Particularitati Biotehnologice In Obtinerea Biscuitilor Zaharosi

Cuprins

Rezumat 4

Abstract 5

Capitolul I. Stadiul actual al cunoașterii în domeniu 6

I.1. Obiectivul lucrării. Capacitatea de producție. Profilul de producție 6

I.2. Analiza comparativă a tehnologiilor din țară și străinătate pentru obținerea biscuiților zaharoși 7

I.2.1. Tipuri de biscuiți zaharoși 7

I.2.2. Clasificarea sortimentelor de biscuiți după criterii economice 7

I.2.3. Variante tehnologice 8

I.2.4. Procedee tehnologice folosite pentru biscuiții glutenoși și crakers 8

I.2.5.. Procedee tehnologice folosite pentru biscuiții umpluți 10

I.2.6. Fabricarea biscuiților glazurați 11

I.3. Schema tehnologică de obținere a biscuiților zaharoși 12

I.3.1. Descrierea schemei tehnologice 15

I.3.1.1. Recepția cantitativă și calitativă a materiilor prime 15

I.3.1.2. Recepția materiilor auxiliare 15

I.3.1.3. Depozitarea și păstrarea materiilor prime și auxiliare 15

I.3.1.4. Pregătirea materiilor prime și auxiliare pentru fabricație 17

I.3.1.5. Prepararea aluatului pentru biscuiții zaharoși 20

I.3.1.6. Frământarea aluatului 21

I.3.1.7. Caracteristicile aluatului pentru biscuiții zaharoși 23

I.3.1.8. Prelucrarea aluatului 25

I.3.1.9. Modelarea aluatului 26

I.3.1.10. Coacerea aluatului 26

I.3.1.11. Răcirea biscuiților 26

I.3.1.12. Ambalarea biscuiților 27

I.3.1.13 Depozitarea biscuiților 27

I.3.2. Alegerea și descrierea utilajelor tehnologice 28

I.3.2.1. Cernătorul „Pionier“ 28

I.3.2.2. Frământător de cocă tare 29

I.3.2.3. Mașină de prelucrare a aluatului cu trei valțuri succesive 29

I.3.2.4. Mașina de modelare – divizare prin ștanțare. 30

I.3.2.5. Mașina de modelare prin șprițare 31

I.3.2.6. Cuptorul ,,Tunel,, 32

I.3.2.7. Mașina de ambalat 33

I.4. Schema controlului pe faze 35

I.5. Principalele caracteristiciale materiilor prime, auxiliareși ale produsului finit. 39

I.5.1. Caracteristicile materiilor prime 39

I.5.1.1. Făina 39

I.5.1.2. Apa 41

I.5.2. Caracteristicile materiilor auxiliare 41

I.5.2.1. Margarina 41

I.5.2.2. Influența grăsimilor asupra însușirilor aluatului 41

I.5.3. Produse de îndulcire 42

I.5.3.1. Zahărul 42

I.5.3.2. Influența zahărurilor asupra calității produselor 43

I.5.3.3. Mierea 43

I.5.3.4. Laptele praf 44

I.5.3.5. Influența produselor lactate 45

I.5.4. Ouă și derivate din ouă 45

I.5.4.1. Influența ouălor în produsele de panificație 46

I.5.5. Substanțele aromate 46

I.5.6. Afânători chimici 46

I.5.7. Principalele caracteristici ale produsului finit biscuiți zaharoși 48

I.6. Măsuri de protecția muncii, P.S.I.și igiena muncii 49

Capitolul II. Contribuții proprii 55

II.1. Bilanț de materiale. Consumuri specifice. Randamente de fabricație. 55

II.2. Calculul de climatizare pentru depozitul de biscuiți 62

II.3. Calculul de dimensionare al malaxorului 76

II.4. Calculul eficienței economice 81

II.5. Influența dozei de afânători chimici asupra calității biscuiților zaharoși 88

CONCLUZII 94

Bibliografie 95

REZUMAT

Scopul lucrării: constă în evidențiere și selectarea dozei optime de afânători chimici care imprimă calități biotehnologice avansate biscuiților zaharoși.

Domeniul de studiu: panificație, cofetărie, patiserie.

Obiectivele: selectarea dozei optime de afânători chimici care imprimă calități biotehnologice avansate biscuiților zaharoși, precum și stabilirea proporțiilor de materii prime și auxiliare care intră în rețeta de fabricație a biscuiților zaharoși și totodată stbilirea parametrilor fizico – chimici care influențeză procesul de fabricație.

Noutatea și originalitatea lucrării constă în faptul că s – au clasificat științific sortimentele de biscuiți, s – au recomandat dozele optime de afânători chimici în funcție de influența lor asupra calității biscuiților, după care a fost elaborată și implementată schema tehnologică de obținere a biscuiților zaharoși cu proprietăți biotehnologice avansate.

Cuvinte cheie: biscuiți zaharoși, afânători chimici, parametrii fiziologici și tehnologici.

Features biotech obtain sugarbiscuits

ABSTRACT

Purpose: is to highlight and select the optimal dose of chemical that print quality loose biscuits advanced biotech sugar.

Field of study: bakery, confectionery, bakery.

Objectives:selectingthe optimal doseof loose chemical quality printssugar biscuits advanced biotechnology and to establish the proportions of raw and auxiliary materials entering the manufacturingrecipe biscuits diabetic and also stbilirea physical -chemical which influențeză manufacturing.

Novelty and originality of the work is that they – were classified scientific sorts of biscuits, and – loose recommended optimal doses of chemicals according to their influence on quality of biscuits, after which it was developed and implemented technological scheme for obtaining sugar biscuits with advanced biotechnological properties.

Keywords: biscuits, loose chemical, physiological and technological parameters.

Capitolul I. Stadiul actual al cunoașterii în domeniu

I.1. Obiectivul lucrării. Capacitatea de producție. Profilul de producție

Obiectivul proiectului:

Secție de obținere a biscuiților zaharoși.

Capacitatea de producție:

Secția pentru fabricarea biscuiților zaharoși are o capacitate de 4 t/zi.

Profilul de producție

Pentru realizarea acestei producții se folosește o singură linie tehnologică în cadrul căreia toate fazele fluxului tehnologic se execută mecanizat, iar parametrii tehnologici sunt monitorizați automat în limitele stabilite în cadrul procesului tehnologic.

Pentru a crește gradul de utilizare a terenului s – a ales varianta de amplasare a utilajelor, respectiv a fluxului tehnologic pe trei nivele.

Ținând cont de cerințele de igienă pentru produsele alimentare s-a considerat că biscuiții zaharoși să fie ambalați astfel:

în pachete de gramaje mici ( 50 g/buc. pachet , 100g/buc. pachet )

în pungi de gramaj mai mare ( 0,5 kg/pungă și 1 kg/pungă ).

La amplasarea secției s – a avut în vedere existența utilităților necesare desfășurării activității de producție.

I.2. Analiza comparativă a tehnologiilor din țară și străinătate pentru obținerea biscuiților zaharoși

I.2.1. Tipuri de biscuiți zaharoși.

Biscuiți BIANCO

Biscuiți NERO

Biscuiți KREMALI

Biscuiți PIKNIK

Biscuiți HONEY LIFE

Ca produs alimentar, biscuitii au insușiri deosebite în ce privește gustul și valoarea nutritivă; puterea calorică a biscuiților de sorturi superioare ajunge la 4900Kal/Kg.[5,23]

Gama sortimentelor de biscuiți este foarte bogată datorită materiilor prime și auxiliare numeroase care se folosesc, a proporțiilor diferite de materii prime și a proceselor tehnologice aplicate. Conținutul mare în substanțe grase și hidrați de carbon a biscuiților constituie în alimentație o sursă importantă de energie.

Aceasta operație are și dezavantajele ei manifestate cu precădere prin numărul pierderilor din procesul tehnologic, urmărirea atentă și uneori grea a derulării, existența unui anumit risc în desfășurarea procesului tehnologic.

I.2.2. Clasificarea sortimentelor de biscuiți după criterii economice :

 biscuiții crackers, realizați prin afânare biochimică, având un conținut de zahăr de 5-6% si de grăsimi de 20-28%;

 biscuiții glutenoși, afânați chimic, modelați prin ștanțare și trefilare, la care conținutul de zahăr reprezintă maximum 20% iar cel de grăsimi maximum 12%;

 biscuiții zaharoși, afânați chimic, modelați prin forme rotative și prin trefilare, la care conținutul de zahăr reprezintă minimum 20% iar cel de grăsimi minimum 12;%

 biscuiții umpluți, la care doi sau mai mulți biscuiți sut uniți printr-un strat de cremă;

 biscuiți glazurați, obtinuți prin acoperirea totală sau parțială a biscuiților simpli sau a celor umpluți, care se prezintă într-o gamă largă de desene și compoziție.

Biscuiții pot fi clasificați după utilitatea alimentară, astfel:

 biscuiți obișnuiți;

 biscuiți aperitiv( au o condimentare accentuată);

 biscuiții desert( sunt mai dulci și aromați);

 biscuiți dietetici.

Fiecare grupă de biscuiți cuprinde numeroase sorturi care se diferentiază prin compoziția specială (rețetă), prin format, glazură, umplutura de cremă sau alte elemente ce le imprimă o anumită particularitate.

Calitatea produselor este definită prin totalitatea însușirilor concrete și a caracteristicelor care determină utilizarea lor în raport cu scopul pentru care au fost create, precum și eficiența lor economică.

I.2.3. Variante tehnologice

Există mai multe variante tehnologice de obținere și de valorificare a biscuiților zaharoși, glutenoși, crakers. De exemplu se pot obtine:

biscuiți zaharoși umpluți

biscuiți zaharoși glazurați

biscuiți zaharoși pentru desert.

I.2.4. Procedee tehnologice folosite pentru biscuiții glutenoși și crakers

a) Aluatul pentru fabricare biscuiților glutenoși se obține prin introducerea în cuva framântătorului mai întâi a siropului de zahăr, plantolului sau margarinei, mierii, glucozei, extractului de malț și a altor materii lichide care se amestecă timp de 3-4 minute, până se omogenizează. Aluatul pentru biscuiții glutenoși se prezintă sub forma unei mase compacte, cu o mare consistență, la care în timpul frământării se urmărește îmbunătățirea elasticității prin formarea structurii și a rețelei glutenoase;[5]

În etapa a doua se adaugă peste conținutul lichid circa jumătate din cantitatea de făină și se continuă frământarea timp de aproximativ 30 minute.

În final se dozează și restul de făină și alte materii pulverulente precum și soluțiile de afânători chimici. Frământarea se continuă până la obținerea aluatului cu însușirile dorite.

b) Laminarea aluatului pentru biscuiții glutenoși și crakers: aluatul glutenos, odihnit și afânat, se afânează prin trecerea lui repetată printr-o serie de perechi de valțuri. Între două treceri succesive este prevăzut un scurt timp de repaus. În final rezultă o foaie de aluat mult mai compactă, având dimensiunile cerute de linia de modelare.[23]

În prima parte a valțuirii se obține compactizarea aluatului și uniformizarea dimensiunilor secțiunii. În timpul întinderii între valțuri, aluatul este supus acțiunii mecanice care imprimă deformația de dilatare și compresiune, în urma căreia în aluat apar o serie de presiuni longitudinale și transversale.

Dacă tensiunile interne ce se creează nu sunt atenuate prin faze intermediare de odihnă pot determina deformarea aluatului modelat. Prin execuția laminării se va îmbunătăți calitatea glutenului și elasticitatea aluatului.

De asemenea se obține o repartizare uniformă a bulelor de aer în masa de aluat, ceea ce face ca porii să fie fini, iar produsele fragede.

În general operația de laminare se execută pe linii mecanizate de laminare prevăzute cu patru sau mai multe perechi de valțuri. Aluatul este trecut prin instalație cu ajutorul unei benzi transportoare.

Pentru ca operația de laminare să se desfășoare în bune condiții, linia tehnologică trebuie alimentată continuu cu aluat, iar curgerea acestuia între diferite puncte de lucru trebuie să fie cât mai uniformă. Există o strânsă corelație între capacitatea liniilor de laminare, lățimea benzilor de aluat și caracteristicile generale ale întregii linii tehnologice de producție a biscuiților glutenoși și crakers.

c) Modelarea aluatului pentru biscuiti glutenosi prin ștanțare: după laminare, aluatul glutenos rezultă sub forma unei foi continue, cu structură și dimensiuni uniforme, de grosime 2-4 mm, cu suprafață netedă și lucioasă, fără rupturi, incluziuni de cocă uscată etc. ținând seamă că în urma coacerii biscuiții își dublează grosimea, se va stabili grosimea foii de aluat în funcție de grosimea preconizată pentru produsul finit.[5,23]

Elementul principal al acestei metode de modelare este matrița, care imprimă și creează forma viitorului produs. Matrița decupează din foaia de aluat bucățile modelate și le separă de resturile care rămân sub formă de deșeuri și care se reintroduc în procesul de laminare.

d) Zvântare: foaia de aluat laminată este trecută printr-o pereche suplimentară de valțuri care are rolul de a o calibra și de a regla debitul pentru partea de ștanțare și de coacere a liniei tehnologice. În continuare, foaia de aluat este zvântată ca urmare a presărării de făină pe suprafața ei a cărei distribuire uniformă se face cu ajutorul unei perii rotative, care se rotește în sens contrar mișcării de înaintare a foii de aluat. Se realizează astfel curățirea și lustruirea suprafeței foii de aluat.[23]

e) Aluatul astfel pregătit ajunge în dreptul dispozitivului de ștanțare care face imprimarea suprafeței biscuiților și tăierea conturului biscuiților.

Matrițele sunt dispozitive complexe alcătuite dintr-un batiu pe care este prins cuțitul de contur și capul de imprimare. Cuțitul de contur decupează biscuiții astfel încât să se folosească cât mai eficient suprafața foii de aluat și resturile să se desprindă ușor. Pe capul de imprimare este desenat negativul desenului ce se va imprima pe biscuit. Prin schimbarea matrițelor se poate obține o mare varietate sortimentală de biscuiți folosind practic același aluat.

f) După ștanțare urmează faza de separare a resturilor de aluat prin antrenarea acestora pe o bandă înclinată și trecerea lor pe un alt transportor orizontal de unde ajung din nou în zona de laminare. Aluatul modelat se deplasează încontinuu pe bandă la operațiile de finisare (ungere, presarare cu zahăr etc.) și apoi mai departe la coacere.

I.2.5. Procedee tehnologice folosite pentru biscuiții umpluți

Prin metodele de îmbunătățire a aspectului, gustului si valorii alimentare a biscuiților, un rol important revine fabricării biscuiților umpluți. În principiu aceasta se face prin intercalarea unui strat de cremă între doi biscuiți.

Pentru obținerea biscuiților umpluți cu cremă se parcurg următoarele etape tehnologice:

fabricarea biscuiților conform tehnologiei descrise anterior;

prepararea cremei;

ungerea cu cremă a biscuiților.

Pentru a realiza grupaje de biscuiți și cremă care să fie estetice, să contribuie prin aromă, formă, culoare și în general prin aspect la crearea pentru consumatori a senzației de plăcut, este necesar să se acorde o mare atenție sorturilor de biscuiți destinați umplerii.[3,5,23]

În primul rând se ridică probleme în ceea ce privește rezistența mecanică a biscuiților. Aceștia nu trebuie să fie prea duri, deoarece în momentul mușcăturii, zdrobirea se realizează cu greutate, fiind necesară aplicarea unei presiuni mari, ceea ce duce la împingerea cremei în afara biscuiților. De asemenea nu sunt indicați nici biscuiții cu rezistență prea mică, cei sfărâmicioși, care se zdrobesc cu ușurință în timpul ungerii, al transportului și al manipulării.

În al doilea rând, pentru umplere este necesar să se aleagă biscuiți a căror caracteristici organoleptice – aromă, culoare și uneori chiar desenul de imprimare a suprafeței – să se asorteze cu crema ce va fi utilizată. Cel mai bun efect se obține în cazul în care între biscuiți și cremă nu sunt diferențe senzoriale distonante (aromă, culoare etc.), ci se completează reciproc.

Se folosesc de obicei biscuiți de culoare obișnuită sau colorați prin adaos de cacao sau cafea și creme corespunzător asortate.

I.2.6. Fabricarea biscuiților glazurați

O altă posibilitate de sporire a valorii alimentare și de îmbunătățire a aspectului și gustului biscuiților o constituie învelirea și glazurarea lor cu diverse semifabricate care au caracteristici organoleptice superioare.

Învelirea și glazurarea biscuiților se poate face în mai multe variante și anume:

acoperire totală – peste biscuiți se lasă să curgă semifabricatul de învelire, astfel încât să se disperseze pe toată suprafața biscuitului;

acoperire parțială – se poate face fie prin acoperirea unei părți din biscuit cu un semifabricat, cealaltă parte rămânând naturală, sau se acoperă suprafața biscuitului cu două sau mai multe semifabricate;

glazurare sub formă de desen, care în afară de îmbunătățirea însușirilor nutritive și gustative realizează și o substanțială ameliorare a aspectului.

Fabricarea biscuiților glazurați cuprinde următoarele faze tehnologice:

fabricarea și pregătirea biscuiților ce urmează a fi glazurați. Pot fi simpli sau umpluți cu cremă.

prepararea semifabricatelor pentru glazurare.

aplicarea glazurii pe biscuiți.

I.3. Schema tehnologică de obținere a biscuiților zaharoși

Procesul tehnologic cuprinde un ansamblu de operații desfășurate pe baza unor rețete de fabricație sau a unui proiect tehnologic. În cadrul acestuia o contribuție hotărâtoare o au starea de funcționare a utilajelor, cât și forța de muncă (lucrătorul). Când nu se respectă rețeta de fabricație sau nu se realizează corect etapele de fabricare, produsele finite pot prezenta abateri de la calitatea prescrisă, respectiv defecte.[3,5]

Numărul și mărimea acestor defecte reprezintă criteriul de sortare a produselor în mai multe calități. Pentru aceasta, la nivelul industriei, Controlul Tehnic de Calitate (C.T.C.) și laboratorul de analiză urmăresc, pe faze de fabricație, măsura în care produsul respectă condițiile de calitate.

Figura I.1. Schema tehnologică de obținere a biscuiților zaharoși (conțin min. 20% zahăr și Min. 12% grăsimi

I.3.1. Descrierea schemei tehnologice

I.3.1.1. Recepția cantitativă și calitativă a materiilor prime

Recepția făinii

Recepția făinii, ca de altfel recepția tuturor materiilor prime și auxiliare, presupune recepția cantitativă și calitativă.

a) Recepția cantitativă a făinii

Recepția cantitativă a făinii se face în funcție de modul de prezentare, de ambalare a făinii, respectiv făină ambalată în saci. Recepția cantitativă a făinii ambalată în saci constă în numărarea sacilor cu făină și cântărirea prin sondaj a 5-10 saci la fiecare transport, pentru a stabili greutatea medie a sacilor.

b) Recepția calitativă a făinii

Recepția calitativă a făinii se face pentru fiecare lot. Pentru efectuarea analizelor fizico-chimice se întocmește proba de făină cu ajutorul unei sonde care se introduce în sac la partea superioară, la mijlocul și la fundul sacului.

Probele recoltate se examinează organoleptic, după care se amestecă pentru formarea probei medii. Analiza organoleptică a făinii constă în determinarea pentru fiecare probă a culorii, mirosului, gustului și a prezenței impurităților minerale, nisip, praf. Gustul și mirosul făinii influențează gustul și mirosul produsului finit. Rezultatele examenului organoleptic pot conduce la decizia de admitere sau respingere a loturilor de făină.

Prin analize fizico-chimice se determină, pentru fiecare lot de făină, umiditatea, conținutul de gluten umed, indicele de deformare a glutenului, indicele glutenic, capacitatea de hidratare, conținutul de cenușă și aciditatea când se consideră necesar.[12]

Pentru fiecare lot de făină se execută proba de coacere. Rezultatele probei de coacere sunt utilizate la întocmirea în varianta optimă a rețetei de fabricație și la stabilirea regimului tehnologic, pentru prelucrarea la scară industrială a lotului respectiv de făină.

Recepția apei

Apa se recepționează atât cantitativ cât și calitativ.

a) Recepția cantitativă a apei

Recepția cantitativă a apei se face prin înregistrarea cantității de apă exprimată în metri cubi, folosind aparate de măsurare de tipul apometrelor.

b) Recepția calitativă a apei

Recepția calitativă a apei se referă la analiza organoleptică a gustului, mirosului, aspectului, turbidității apei. Acești indici de calitate se exprimă în grade și trebuie să corespundă valorilor din STAS. Analiza fizico-chimică se referă la determinarea concentrațiilor admisibile pentru o serie de substanțe sau grupe de substanțe. Recepția calitativă a apei are în vedere și examenul bacteriologic.

Apa potabilă nu trebuie să conțină organisme animale, vegetale și particule abiotice, vizibile cu ochiul liber, ouă sau larve de paraziți. Pentru apa utilizată în industria de panificație este important să se determine duritatea apei.

I.3.1.2. Recepția materiilor auxiliare

În industria de fabricare a biscuiților se utilizează o gamă extrem de largă de materii auxiliare pentru îmbunătățirea proprietăților reologice ale aluatului, a comportării în procesul de prelucrare mecanizată, a calității și valorii nutritive a produselor finite.

Recepția materiilor auxiliare are în vedere recepția cantitativă și recepția calitativă. Recepția cantitativă se face în funcție de materia auxiliară respectivă prin numărarea unităților de ambalaj și verificarea prin cântărire, prin sondaj, a unui număr de ambalaje, cântărirea și măsurarea cantității totale. Recepția calitativă se referă la examenul organoleptic, la analize fizico-chimice și analize microbiologice în funcție de natura materiei auxiliare.

I.3.1.3. Depozitarea și păstrarea materiilor prime și auxiliare

Depozitarea și păstrarea făinii

Făina reprezintă materia primă de bază cu cel mai mare volum în unitățile de biscuiți și de aceea depozitarea și păstrarea ei constituie o problemă principală.

Depozitarea și păstrarea făinii în unitățile de producție vizează următoarele obiective:

asigurarea unui stoc tampon necesar desfășurării continue a procesului de producție care să preia oscilațiile dintre consumul continuu pentru fabricație și aprovizionarea discontinuă;

îmbunătățirea indicilor de calitate, ca urmare a procesului de maturizare;[12]

realizarea amestecurilor de făinuri de calități diferite în vederea obținerii unei calități omogene.

Există două metode de depozitare a făinii:

depozitarea făinii ambalate în saci;

depozitarea făinii neambalate, vrac.

În cazul de față depozitarea făinii se face în saci. Făina se ambalează în saci de rafie la greutatea de 80 kg. Depozitarea sacilor cu făină se poate face direct pe grătare din lemn, înălțate cu 15 cm de la pardoseală, în stive a căror înălțime variază între 5-10 saci, funcție de anotimp. În anotimpul cald pentru a asigura o aerisire normală și a evita supraîncălzirea și autoîncălzirea, sacii se așează în stive de 8 saci pe înălțime. Sacii în stive se pot așeza în mai multe moduri din care mai frecvent sunt: câte trei, câte cinci, așezare celulară.[20]

Pentru respectarea normelor se recomandă ca distanța între stive și perete să fie de 0,40 m, între stive de 0,75 m, între șiruri de stive de 1,5-2,5 m, în funcție de mijlocul de transport intern folosit, respectiv cărucioare sau vagonete.

Pentru a asigura păstrarea corespunzătoare a făinii, depozitul trebuie să îndeplinească următoarele condiții:

să fie bine aerisit, dezinfectat, uscat;

să fie iluminat natural în tot timpul zilei;

să asigure o bună ventilație naturală;

să nu prezinte umezeală la pardoseală sau pereți;

să aibă pardoseala din asfalt sau alt material ce nu creează fisuri în timpul depozitării pentru a nu apărea locuri de infestare;

să nu fie amplasate în apropierea unor depozite de materiale cu miros specific;

să nu permită pătrunderea apei din ploi sau zăpadă în interior;

ferestrele să fie prevăzute cu plase de sârmă, pentru a nu permite, când sunt deschise, pătrunderea păsărilor;

să nu existe rozătoare, șoareci, șobolani care să permită înmulțirea dăunătorilor;

pardoseala să nu prezinte denivelări, care ar putea crea condiții de desprindere a unor particule, bucăți din pardosea și ajungerea în făină;

toate operațiile din cadrul depozitului trebuie să fie mecanizate;

modul de stivuire și distanța dintre stive trebuie să asigure condițiile impuse de regulile de protecția muncii, permițând circulația aerului necesar păstrării și depozitării făinii, precum și controlul stării făinii în timpul depozitării;

temperatura aerului din depozit trebuie să fie de 10-15oC, cât mai constantă pentru a evita apariția fenomenului de condensare, umezeala relativă a aerului să fie cuprinsă între 50-60%.

Făina se așează pe grătare din lemn și distanțate de pardoseală pentru a asigura o circulație corespunzătoare a aerului. Numărul de grătare sau de palete se determină funcție de cantitatea de făină ce urmează să se depoziteze în kg și de cantitatea de făină ce se depozitează pe un grătar sau paletă, în kg.[18]

Depozitarea făinii în saci se efectuează pentru o perioadă de 15 zile, iar sacii se depozitează în stive de 8 saci pe înălțime.

Depozitarea și păstrarea grăsimilor și uleiurilor

Uleiul rafinat de floarea-soarelui se depozitează în rezervoare, tancuri, cisterne, butoaie, bidoane, butelii de sticlă sau din material plastic. Ambalajele cu ulei se depozitează în încăperi curate, lipsite de mirosuri străine, răcoroase, întunecoase și acoperite.

Margarina se depozitează în încăperi răcoroase, uscate, fără miros străin, la temperatura de maxim 100C și umiditatea relativă a aerului de 80%.[20]

Depozitarea și păstrarea substanțelor zaharoase

Zahărul utilizat în industria de panificație poate fi ambalat și depozitat în saci sau depozitat în vrac. În ambele situații depozitul trebuie să fie uscat, curat, dezinfectat, bine aerisit, fără miros străin, umiditatea relativă a aerului de 75 %, iar temperatura să nu oscileze cu mai mult de 50C față de temperatura medie a zilei.

Celelalte substanțe zaharoase se depozitează în condiții specifice pentru fiecare produs, condiții menționate în STAS-urile și normele interne.

Depozitarea și păstrarea materialelor alterabile

Materialele ușor alterabile precum untul, margarina, ouăle, etc. se păstrează în dulapuri frigorifice comune sau camere frigorifice la temperatura de circa 40C. Spațiile trebuie să fie întunecoase, fără mirosuri străine și cu umezeala relativă a aerului de maxim 80%.

I.3.1.4. Pregătirea materiilor prime și auxiliare pentru fabricație

Pregătirea materiilor prime cuprinde un ansamblu de operații care se execută cu scopul de a aduce aceste materii la parametrii necesari utilizării în procesul de producție. Pregătirea materiilor prime și auxiliare poartă denumirea de condiționare și cuprinde o serie de operații specifice, funcție de natura materiei prime respective.[18]

Pregătirea făinii

Pregătirea făinii pentru fabricație cuprinde următoarele operații:

amestecarea loturilor de făină de calități diferite;

cernerea;

îndepărtarea impurităților metalice;

încălzirea.

a) Amestecarea făinurilor

Pentru obținerea unei făini de calitate medie în practică se recurge la amestecarea, în anumite proporții a loturilor de făină cu calități diferite, pentru a se obține un lot de făină cu proprietăți omogene, care să permită desfășurarea pe o perioadă de timp cât mai mare a unui proces tehnologic constant, cu obținerea de produse finite de calitate superioară. Pentru stabilirea rețetei de amestec a loturilor în vederea obținerii unor indici de calitate corespunzători se folosește metoda proporțiilor inverse.[18,20]

b) Cernerea făinii

În procesul de măcinare, făina este supusă cernerii. Cu toate acestea pentru îndepărtarea impurităților care ajung în făină pe timpul transportului și manipulării de la moară până la introducerea în fabricație în unitățile de biscuiți, făina se supune operației de cernere. Prin cernere se realizează odată cu îndepărtarea impurităților și o aerisire a făinii. Cernerea de control care se realizează în unitățile de producție se asigură prin cernerea făinii prin site metalice de control nr. 18-20, prin care făina trece ca cernut, iar impuritățile rămân ca refuz pe sită..

c) Îndepărtarea impurităților metalice

Pentru îndepărtarea eventualelor corpuri metalice care nu au fost reținute la cernerea de control, făina este trecută peste magneți sau electromagneți.

d) Încălzirea făinii

Înainte de a fi introdusă în fabricație, făina se încălzește. Încălzirea făinii se face în anotimpul de iarnă până la temperatura de 15 – 200C, astfel ca la prepararea aluatului temperatura apei să nu depășească 450C. Folosirea la preparare a apei cu temperatură mai mare determină coagularea unei părți a substanțelor proteice ale făinii, ducând la înrăutățirea calității produselor.

Încălzirea făinii înainte de a fi introdusă în fabricație se poate realiza în următoarele moduri:

prin depozitarea sacilor cu făină în spații încălzite ceea ce presupune un consum mare de energie. Pentru a reduce costurile, se recurge la depozitarea făinii ambalate în saci, în depozitul de zi în care făina se păstrează 16 – 24 ore;

prin cernerea făinii într-o atmosferă de aer încălzit, când ca urmare a contactului particulelor de făină cu aer cald are loc încălzirea rapidă și uniformă a făinii.[18,20]

Încălzirea făinii se realizează folosind buratul încălzitor prevăzut la partea de jos cu o baterie de încălzire formată din mai multe rânduri de țevi prin care circulă apa caldă. Încălzirea făinii are loc ca urmare a contactului particulelor de făină cu aerul cald din utilaj și cu țevile încălzite.

Pregătirea apei

La stabilirea temperaturii apei folosite la prepararea aluatului trebuie să se țină seama de următoarele:[29]

temperatura aluatului este determinată de temperatura apei și a făinii. Materiile auxiliare, întrucât intră în cantități mici, influențează în mică măsură temperatura semifabricatului;

la prepararea aluatului, la contactul făinii cu apa se degajă o anumită cantitate de căldură, numită căldură de hidratare, care determină o creștere a temperaturii aluatului;

o parte din energia mecanică din procesul de frământare se transformă în energie termică, determinând creșterea într-o anumită măsură a temperaturii aluatului;

în funcție de umiditate, căldura specifică a făinii se modifică. Căldura specifică a substanței uscate din făină este de 0,38-0,4 kcal/kg0C sau 1,59-1,68 103 J/kg0C, coeficientul de transformare fiind de 4,19103.

Temperatura aluatului este determinată de temperatura apei tehnologice utilizate, de temperatura făinii și celelalte materii prime și auxiliare, de care, de fapt, se ține cont la calculul temperaturii apei tehnologice.

Prepararea apei calde pentru tehnologie, la o anumită temperatură, se realizează prin amestecarea apei calde și a apei reci în utilaje care asigură de regulă și dozarea sau termoregulatoare automate care deschid vanele pentru apă caldă și rece, în așa fel încât amestecul să aibă temperatura stabilită. Încălzirea apei tehnologice se poate realiza pe două tipuri de instalații: instalații de încălzire, la care căldura se produce prin arderea unui combustibil lichid, gazos sau solid și instalații de încălzire prin recuperarea gazelor arse.

Pregătirea grăsimilor și uleiurilor[29]

Grăsimile și uleiurile lichide nu necesită operația de pregătire, ci se folosesc ca atare în producție. Grăsimile solide se topesc în prealabil în recipiente cu serpentine cu abur. Pentru o repartizare mai uniformă a grăsimii în masa de aluat pentru obținerea de produse finite de calitate superioară, cu volum mărit, cu structură a miezului corespunzătoare, grăsimea se introduce în aluat sub formă de emulsie grăsime – apă, emulsie în care pentru stabilizare se introduce un emulgator.

Plantolul se aduce cu 1 – 20C sub punctul de topire, pentru a se obține produse cu suprafață frumoasă, cu volum bine crescut și cu porozitate bună. Pentru topirea plantolului se pot folosi rezervoare prevăzute cu instalație de abur.

Pregătirea zahărului, mierii și glucozei[29]

Pregătirea zahărului constă în dizolvarea în apă sau în lapte și încălzirea la temperatura de 30 – 340C. Dizolvarea zahărului se face în recipiente de diferite tipuri prevăzute cu agitatoare. Soluția de zahăr obținută se filtrează pentru reținerea eventualelor impurități.

Mierea și glucoza se transformă tot în soluție pentru a se repartiza uniform în masa aluatului. Mierea se amestecă în prealabil cu apă sau cu lapte, sau împreună cu alte lichide conform rețetei de fabricație și se încălzește la temperatura de 30 – 340C. Glucoza se încălzește la temperatura de 25 – 300C sau se amestecă cu celelalte materii auxiliare.

Pregătirea laptelui praf [29]

Laptele praf se poate dizolva în apă la temperatura de 40-450C, în raport de 1/3-1/8, respectiv 1 kg de lapte praf și 3 sau 8 l de apă. Pentru a realiza omogenizarea cât mai uniformă, peste cantitatea de lapte praf se adaugă la început o cantitate mică de apă, se amestecă până la obținerea unui amestec consistent, după care se adaugă restul de apă și se continuă amestecarea.

Pregătirea ouălor proaspete

Se folosesc ouă de găină, proaspete. După sortare, ouăle se introduc într-un bazin cu soluție alcalină de 0,5% carbonat de sodiu la temperatura de 35-450C. După înmuiere, triere și spălare, ouăle se trec într-o soluție de clorură de var 2% timp de 5 minute, după care se clătesc cu apă potabilă. Ouăle corespunzătoare se sparg manual și se separă coaja de conținut, fie albușul separat de gălbenuș, fie albușul împreună cu gălbenușul. După spargere se verifică calitatea fiecărui ou și numai dacă este corespunzător se amestecă cu celelalte.

La analiza organoleptică, conținutul ouălor trebuie să fie astfel:

albușul să fie transparent, cu consistență densă, nu se admite albuș tulbure, lichefiat sau amestecat cu gălbenușul;

să nu prezinte miros străin, impropriu.

Înainte de folosire, conținutul ouălor se bate la un bătător special și se transformă într-un melanj uniform. Melanjul astfel obținut se poate amesteca cu apă care se folosește la frământare, pentru o repartizare uniformă în masa de aluat.

Pregătirea afânătorilor [29]

Afânătorii se dizolvă în apă, lapte sau alcool. Afânătorii se dizolvă în apă înainte de folosire și soluțiile obținute se filtrează. Bicarbonatul de sodiu se dizolvă în apă cu temperatura de 370C, iar carbonatul de amoniu, fiind volatil, se dizolvă când trebuie introdus la frământare, în apă cu temperatura de 250C.

I.3.1.5. Prepararea aluatului pentru biscuiții zaharoși

Dozarea materiilor prime și auxiliare

Pentru obținerea unui aluat cu anumite proprietăți fizico-chimice și în final a unor produse corespunzătoare din punct de vedere calitativ este necesar ca materiile prime și auxiliare să fie dozate în cantitățile prevăzute în rețetele de fabricație.[18,20]

Dozarea făinii

La dozarea făinii, ca operație tehnologică, și mai ales la alegerea metodei sau utilajului pentru dozare trebuie să se țină seama de o serie de particularități pe care le prezintă făina ca material pulverulent. Greutatea specifică a făinii este în general mică și variază între limite destul de largi datorită conținutului de aer înglobat în timpul transportului și depozitării.

Dozarea făinii pentru prepararea în flux continuu se face fie pe principiul gravimetric, când se compară o masă de făină cu o masă de referință, fie pe principiul volumetric când se măsoară volumul unei anumite mase de făină. Dozatoarele de făină care funcționează pe aceste principii pot fi continui sau discontinui. La dozarea făinii trebuie să se țină seama de rețeta de fabricație și de coeficientul de încărcare a cuvei malaxorului.[18,20]

Dozarea apei

La prepararea aluatului se folosește apă, într-o anumită cantitate și cu o anumită temperatură. Cantitatea de apă folosită condiționează hidratarea făinii, formarea aluatului și consistența acestuia. Pentru fabricarea biscuiților cantitatea de apă folosită variază între 30% și 70% raportat la făină.

Materiile auxiliare folosite la fabricarea unor produse, cum ar fi: zahărul, grăsimile, produsele lactate, etc. influențează raportul făină-apă. Datorită acțiunii de deshidratare pe care o exercită zahărul, care constă în micșorarea cantității de apă legată osmotic de proteine, aluatul în care se adaugă zahărul se înmoaie, ca urmare a creșterii fazei lichide. Pentru a menține o anumită consistență a aluatului se folosește o cantitate mai mică de apă. Același efect îl exercită grăsimile, laptele, ouăle.[29]

Sortimentele care prevăd în rețetă o cantitate însemnată de zahăr, grăsimi, produse lactate, se prepară folosind o cantitatea mai mică de apă.

I.3.1.6. Frământarea aluatului

Aluatul pentru biscuiți este mai greu de preparat decât aluatul pentru pâine deoarece în compoziția lui intră, în afară de făină, și alte materii care în general reduc capacitatea de hidratare a făinii.

Cantitățile de materii prime și auxiliare stabilite prin rețeta de fabricație, în funcție de sortimentul de biscuiți, sunt cântărite cu ajutorul aparatelor și instalațiilor speciale. De respectarea proporției componenților care se folosesc la prepararea aluatului depinde buna desfășurare a fiecărei faze a procesului tehnologic în ceea ce privește modificările fizico-chimice și în final calitatea produselor. De asemenea pregătirea materiilor prime și auxiliare în vederea fabricației are o influență hotărâtoare asupra calității și structurii aluatului și asupra aspectului și calității biscuiților.[3]

Succesiunea introducerii materiilor prime și auxiliare în cuva de preparare a aluatului pentru biscuiți are o importanță deosebită pentru obținerea omogenității și structurii corespunzătoare a acestuia.[18,20]

Aluatul pentru biscuiți are umiditate diferită în funcție de grupa sortimentală. În principal, umiditatea aluatului este influențată de următorii factori:

proporția de substanțe zaharoase folosite; prin adăugarea a 1% zahăr cantitatea de apă scade cu 0,6%;

umiditatea făinii; la o scădere de 1% a umidității făinii cantitatea de apă crește cu 1,8-1,9%;

puterea de absorbție a glutenului; la o creștere a absorbției glutenului cu 1% se va mări cantitatea de apă cu 0,35-0,40%;

granulația făinii; cu cât granulele sunt mai mari cantitatea de apă va scădea datorită suprafeței specifice mici.

Ținând seama de factorii care influențează umiditatea aluatului și mai ales de structura acestuia bazată pe proporția de substanțe zaharoase și substanțe grase, umiditatea aluatului trebuie să se încadreze în următoarele limite: 17 – 18,5% când se utilizează făină de calitate bună și 16 – 17,5% când se utilizează făină de calitate slabă.

Calculul cantității de apă care se adaugă la prepararea aluatului este un element de bază în conducerea procesului tehnologic deoarece adaosul de apă în mai multe etape duce la diminuarea calității acestuia și influențează negativ structura lui. De asemenea, adaosul de apă peste necesar denaturează structura aluatului și influențează modificările fizico-chimice care au loc în fazele următoare de fabricație.

Pentru obținerea unui aluat de calitate temperatura la sfârșitul frământării trebuie să fie cuprinsă între 19 – 250C.

Depășirea temperaturii de 250C influențează în mod negativ calitatea biscuiților, în ce privește structura și menținerea formei după modelare. Astfel aluatul devine elastic la temperaturi peste 250C ceea ce influențează negativ calitatea produsului finit.

Temperatura mediului înconjurător trebuie să fie de minim 200C deoarece odată cu creșterea diferenței între temperatura aluatului și a mediului înconjurător se înrăutățesc însușirile aluatului și în final a biscuiților.[21]

În vederea obținerii unui aluat omogen, cu proprietăți fizico-chimice și organoleptice corespunzătoare, conducerea operației de frământare are un rol deosebit de important. La frământare materiile prime și auxiliare care intră în componența aluatului se adaugă într-o anumită succesiune.

Pentru prepararea aluatului se folosește numai zahăr pudră, datorită proporției însemnate în care se adaugă și a structurii deosebite a acestui aluat.

Prepararea aluatului se execută astfel: grăsimile împreună cu zahărul pudră se omogenizează până la obținerea unei mase spumoase în malaxorul de aluat. Se dozează mierea sau zahărul invertit, glucoza, ouăle și se amestecă 3 – 4 min. După aceasta se introduce în cuva de frământare toată cantitatea de făină și după încă 3 – 4 min. de frământare soluțiile de bicarbonat de sodiu și carbonat de amoniu.[18,20,21]

Durata frământării condiționează în mare măsură obținerea aluatului de calitate corespunzătoare grupei de sortimente care se fabrică. Pe baza structurii aluatului, a proporției de substanțe zaharoase și grase care intră în componența lui durata de frământare trebuie să fie de 10 – 15 minute. Factorii care determină durata frământării aluatului sunt: tipul aluatului, conținutul în gluten al făinii, turația brațelor de frământare, temperatura și umiditatea materiilor prime și auxiliare.

Momentul când frământarea este terminată se stabilește după caracterele aluatului și anume:

aluatul este frământat uniform;

aluatul nu conține apă sau făină nelegate, nu este lipicios sau prea uscat;

aluatul este slab legat, aproape se fărâmițează.

Frământarea aluatului pentru biscuiți se realizează cu ajutorul mașinilor specifice pentru prepararea aluatului consistent. După frământare, aluatul este răsturnat în cuve speciale cu ajutorul cărora este transportat la camera de odihnă și apoi la prelucrare.

I.3.1.7. Caracteristicile aluatului pentru biscuiții zaharoși

a) Aluatul pentru biscuiți zaharoși trebuie să fie granular, neelastic, fărâmicios, nisipos, cu rețeaua glutenică foarte puțin dezvoltată.[13,14,15]

Pentru aprecierea calității aluatului pentru biscuiții zaharoși se pot folosi mai multe elemente tehnologice și de compoziție și anume: materiile din care a fost fabricat, caracteristicile pe care le prezintă aluatul (umiditate, temperatură, aspect), procedeul tehnologic folosit (ordinea introducerii diferitelor componente în aluat, durata și intensitatea frământării).

a). Umiditatea aluatului

Umiditatea constituie o caracteristică specială prin care se apreciază calitatea aluatului. Ea este condiționată de cantitatea de apă folosită conform rețetei de fabricație precum și de aportul de apă adus de celelalte componente lichide și fluide folosite. Umiditatea aluatului pentru biscuiți zaharoși este de 16-19%.

Cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului pentru biscuiți este condiționată de consistența dorită pentru acesta, capacitatea de hidratare a făinii și adaosul de substanțe zaharoase și substanțe grase. Prin sporirea conținutului de zahăr al aluatului cu 1%, cantitatea de apă scade cu 0,5-0,6%. Îmbogățirea aluatului în grăsime determină de asemenea reducerea cantității de apă necesare a fi adăugată la preparare. .[13,14,15]

b). Temperatura aluatului

Temperatura aluatului determină în mare măsură însușirile lui plastice. Nivelul optim al temperaturii aluatului pentru biscuiți este condiționat de conținutul de zahăr și grăsimi precum și de modul în care se face afânarea aluatului. Temperatura aluatului pentru biscuiții zaharoși este de 19-250C. Nivelul temperaturii crește odată cu creșterea adaosului de zahăr și grăsimi. Temperatura aluatului depinde de temperatura materiilor prime și auxiliare folosite, de modificările de temperatură ce intervin în urma procesului tehnologic, de durata și intensitatea frământării, de influența pe care o au utilajul și mediul ambiant asupra temperaturii. Cel mai adesea se procedează la reglarea temperaturii apei adăugate și prin încălzirea făinii. În timpul frământării intensitatea forței fizice cu care se acționează asupra aluatului și rezistența pe care o opune acesta datorită consistenței sale determină o degajare puternică de căldură. .[18,20,21]

c) Materiile prime și auxiliare folosite la prepararea aluatului

Materiile din care este preparat aluatul influențează într-o foarte mare măsură caracteristicile acestuia și îndeosebi consistența, structura, elasticitatea și comportarea în procesul de modelare și coacere. De asemenea, compoziția respectivă va influența calitatea produselor finite.[9,13,27]

d) Ordinea adăugării materiilor prime și auxiliare

Succesiunea adăugării materiilor prime și auxiliare la frământarea aluatului condiționează desfășurarea procesului de preparare și calitatea aluatului, precum și calitatea biscuiților. Ordinea introducerii diferitelor materii prime și auxiliare în cuva malaxorului este determinată de o serie de rațiuni tehnologice specifice aluatului pentru biscuiți zaharoși care rezultă în urma folosirii unei succesiuni de introducere a materiilor prime în frământător. La început se omogenizează grăsimile cu zahărul pudră până se obține o masă spumoasă. Acest amestec se realizează cu ajutorul unui mixer planetar sau direct în frământător, care dacă are viteză reglabilă va fi folosit la nivelul celei maxime. Peste această masă se adaugă mierea, zahărul invertit, glucoza, ouăle spumate, soluțiile aromatizante și alte materii auxiliare și se omogenizează totul timp de 3-4 minute. După omogenizare se adaugă toată cantitatea de făină, substanțele de afânare, substanțele aromatizante, după care se frământă un timp scurt de până la 5 minute. Datorită acidității, celelalte materii din care este preparat aluatul, soluțiile de afânători se introduc numai spre finalul frământării, pentru a evita intrarea în reacție prematură a acestora și ca urmare pierderea unei părți din substanțele de afânare.[9,13]

e) Durata și intensitatea frământării

Durata și intensitatea frământării aluatului pentru biscuiții zaharoși constituie un mijloc de influențare a calității și de conducere a fabricației, fiind determinate de: proporția diferitelor componente ale aluatului, umiditatea și temperatura acestuia, metoda de afânare folosită și caracteristicile echipamentului de frământare. Deoarece în afară de făină toate materiile folosite la fabricarea biscuiților se amestecă ușor între ele, ponderea acesteia va influența durata frământării. La aluatul zaharos, unde conținutul de grăsimi, zahăr și alte materii este mai mare, durata frământării scade este de 30-40 minute. Umiditatea aluatului influențează direct durata frământării deoarece cu cât este mai ridicată cu atât durata de frământare scade ca urmare a faptului că în prezența apei în cantități mai mari glutenul se formează mai repede, iar uniformizarea diverselor componente se realizează mai repede. Creșterea umidității determină reducerea consistenței aluatului, îngreunează prelucrarea ulterioară a aluatului și influențează negativ calitatea biscuiților.[14,15]

f) Temperatura amestecului din care se fabrică aluatul influențează timpul de frământare în sensul că prin creșterea acesteia se reduce timpul și intensitatea frământării necesare pentru omogenizarea masei respective. Reducerea timpului de frământare este determinată de influența temperaturii asupra hidratării făinii și fluidizării materiilor grase ce se adaugă în stare solidă cum ar fi untul, margarina, plantolul. La afânarea chimică, după formarea aluatului se adaugă soluția de afânători, ceea ce necesită un timp suplimentar de amestecare, până ce se reușește ca ele să fie înglobate în masa de aluat. Mai mult decât atât între tipurile de afânători chimici folosiți apar unele diferențe. Astfel, soluțiile de bicarbonat de sodiu și bicarbonat de amoniu se amestecă în aluat mai greu decât cele de metabisulfit de sodiu și de potasiu.

g) Construcția și performanțele instalației de frământare influențează durata de frământare prin forma brațelor de amestecare, viteza acestora, posibilitatea de reglare a ei, precum și în funcție de dotarea eventuală cu instalații de încălzire-răcire a cuvei Utilizând viteze rapide de frământare timpul total pentru biscuiții zaharoși poate să scadă la 10-20 de minute.[14,15]

I.3.1.8. Prelucrarea aluatului

Aluatul pentru biscuiți este supus operațiilor de prelucrare prin care se realizează îmbunătățirea structurii și proprietăților fizice ale aluatului și ale biscuiților ca produse finite. Aluatul pentru fabricarea biscuiților zaharoși se prelucrează prin rafinare și prin trecerea printre cilindrii cu caneluri, operație cunoscută sub denumirea de gramolare.

I.3.1.9. Modelarea aluatului

Forma și dimensiunile biscuiților se obțin prin modelarea aluatului cu mașini de ștanțat și presat. Modelarea se face cu ștanțe de tip greu. Este stabilit că grosimea benzii de aluat la ștanțare trebuie să fie cu 50 % mai mică decât grosimea biscuiților gata copți.

Datorită caracteristicilor plastice ale aluatului acesta se supune vălțuirii numai cu scopul formării unei benzi continue și de grosimea necesară fabricării biscuiților. Ștanța de tip greu trebuie să preseze puternic banda de aluat, pentru ca aceasta să pătrundă în toată adâncimea pansonului și astfel pe suprafața lui să se imprime desenul sau inscripția necesară.[29]

I.3.1.10. Coacerea aluatului

Procesul de coacere a aluatului se caracterizează prin modificarea proprietăților fizico-chimice și coloidale ale aluatului sub acțiunea temperaturii din camera de coacere. Scopul tehnologic al coacerii este eliminarea din aluat a surplusului de umiditate, crearea unei structuri stabile specifice și obținerea unui gust și aspect exterior caracteristic biscuiților.[14,15]

Asupra modului de coacere a aluatului acționează în principal parametrii aerului din camera de coacere și umiditatea relativă, viteza, direcția de deplasare și temperatura. S-a putut astfel stabili un regim de coacere cu valori variabile de temperatură și umiditate relativă a aerului din camera de coacere, care constă:

în prima fază de coacere: temperatura de 160-1700C și umiditatea relativă a aerului de 40-70%, la o durată de coacere de 1 min.;

în faza a doua: temperatura maximă de 300-3500C și umiditatea relativă a aerului de 5-10% la viteză constantă de evaporare a apei;

în faza a treia: temperatura de 180-2000C, umiditatea relativă a aerului de 10-15%, la viteză scăzută de evaporare a apei, durata de coacere 1 min.

Prin aplicarea acestui regim de coacere pe zone distincte de temperatură și umiditate relativă a aerului, durata de coacere a aluatului se reduce cu 1,5 – 2 min.

I.3.1.11. Răcirea biscuiților

După scoaterea din cuptor, biscuiții sunt răciți până la temperatura mediului ambiant, adică circa 200C. Răcirea biscuiților este necesară pentru evitarea râncezirii grăsimilor conținute de biscuiți și pentru a putea trece biscuiții imediat la operațiile de ambalare.[27]

La scoaterea din cuptor biscuiții au temperatura cuprinsă între 100 – 1200C și consistența relativ redusă. Repartizarea uniformă a umidității prin migrarea vaporilor din straturile de la centru spre straturile exterioare este completă după circa 30 de ore de la scoaterea din cuptor.

Pentru evitarea degradării calității biscuiților se recomandă ca răcirea să se facă la temperatura aerului de 20-300C, viteza de 2,5 m/s și umiditatea relativă de 70-80%. Nu se admite răcirea produselor cu aer rece. La o răcire prea bruscă se produce o evaporare intensă a umidității care are ca rezultat crăparea biscuiților.[27]

Pentru răcire se folosesc instalații speciale care se construiesc în două variante: pentru răcirea liberă în aer și pentru răcirea forțată. Timpul de răcire depinde de numărul de puncte de suflare, intensitatea și temperatura curentului de aer și variază între 5-10 min.

I.3.1.12. Ambalarea biscuiților

După răcire biscuiții se ambalează în pachete de gramaje mici ( 50 gr/buc.pachet, 150gr/buc. pachet ) sau în pungi de gramaj mai mare( 0,5 kg/ pungă; 1 kg/pungă).

Înainte de ambalarea biscuiților manual sau mecanic se face o selecționare a celor care prezintă unele defecte de calitate ca: deformări, lipituri, crăpături, rupturi sau spărturi din manipulările pe bandă sau la ambalat, astfel ca în lăzi sau cutii în vrac și în ambalajele mai mici să nu se ambaleze decât biscuiți de calitate bună. .[14,15]

I.3.1.13 Depozitarea biscuiților

Scopul depozitării în unitățile de fabricație este de a crea un stoc de produse care să asigure continuitatea livrării către rețeaua comercială, în părți de sortimente asortate, pe măsura cerințelor de consum.

Pentru menținerea calității biscuiților în ceea ce privește gustul, consistența, frăgezimea, culoarea și forma, în timpul depozitării trebuie respectate o serie de condiții specifice. Astfel pentru o bună conservare a biscuiților trebuie să se țină cont de următorii factori: umiditatea produselor, temperatura aerului din depozit, lumina și acțiunea mecanică în timpul transporturilor interioare.[27,29]

Umiditatea optimă a aerului trebuie să fie de 65-70%.

Temperatura aerului și lumina influențează de asemenea conservarea biscuiților deoarece grăsimile folosite la fabricarea lor sunt instabile și pot produce râncezirea lor. Pentru evitarea râncezirii biscuiții trebuie feriți de acțiunea aerului.

Temperatura mărită accelerează procesele chimice și biochimice, în special râncezirea grăsimilor. Astfel temperatura aerului din depozit nu trebuie să depășească 18-200C. Biscuiții care sunt expuși acțiunii directe a luminii solare pierd repede culoarea.

Un alt factor de care trebuie ținut cont la depozitarea biscuiților este acela că umiditatea lor, fiind redusă, sunt higroscopici și în cazul existenței în depozit a unor materiale cu miros străin biscuiții absorb și rețin aceste mirosuri.[14,15]

Pentru a evita sfărâmarea biscuiților se va da o deosebită importanță transportului în interiorul depozitului, chiar dacă lăzile cu biscuiți în vrac sau cele cu biscuiți în pachete sunt rigidizate prin introducerea în spațiile libere a hârtiei, șocurile puternice, loviturile, zguduiturile și aruncarea lăzilor cu produse pot provoca rebutarea biscuiților.

Stivuirea lăzilor cu biscuiți se face pe loturi, respectiv pe schimburi și zile de fabricație, cu spații libere între stive și între stive și perete.[29]

I.3.2. Alegerea și descrierea utilajelor tehnologice

I.3.2.1. Cernătorul „Pionier“

Pentru cernerea făinii destinată fabricării biscuiților zaharoși se va utiliza cernătorul cu șnec vertical numit și cernător „Pionier“.[7]

Caracteristici

Cernătorul „Pionier“ este alcătuit dintr-o gură de alimentare (1) prevăzută la partea de jos cu un grătar care reține sacul în timpul golirii și un capac la partea superioară care se închide atunci când cernătorul nu funcționează pentru a evita pătrunderea eventualelor impurități. Din gura de alimentare făina este preluată de spirele elicoidale (2) și aruncată la baza transportorului vertical (3) care o transportă către partea superioară ajungând în zona de acțiune a sitei cilindrice (4) prin ochiurile căreia trece făina, iar impuritățile grosiere sunt reținute. Făina este împinsă cu ajutorul bătătoarelor rotative (5) și a paletelor înclinate (6), și datorită forței centrifuge, trece prin ochiurile sitei exterioare (7) din țesătură deasă de sârmă. Eventualele impurități sunt reținute pe suprafața interioară a sitei. Separarea impurităților metalice se realizează prin trecerea făinii pe suprafața magneților permanenți. Acționarea șnecului și a spiralelor elicoidale se face de la motorul electric (9) și sistemul de roți cu curele trapezoidale (10).

Figura. I. 2. 1 – gură de alimentare pentru făină; 2 – spire de alimentare; 3 – transportor elicoidal vertical; 4 – sită cilindrică interioară; 5 – bătătoare rotative; 6 – palete înclinate; 7 – sită exterioară; 8 – instalație de magneți permanenți; 9 – motor electric; 10 – sistem de roți de curele trapezoidale

I.3.2.2. Frământător de cocă tare

Pentru frământarea aluatului de biscuiți zaharoși se folosește frământătorul prevăzut cu două brațe de frământare în formă de Z.[10]

Caracteristici

Frământătorul este format din: cuva (1) de formă paralelipipedică, prevăzută cu fund (2) de formă specială și care se închide cu capacul (3), prevăzut cu contragreutate pentru a fi menținut în poziția dorită. La închidere se blochează cu un dispozitiv adecvat. În interiorul cuvei se află două brațe de frământare (4) în formă de Z, montate paralel. Prin rotirea lor cu viteze diferite se obține efectul de amestecare. La unele tipuri de frământătoare se poate regla în mai multe trepte viteza de rotație a brațelor și de asemenea se poate pune în funcțiune numai unul sau ambele brațe de frământare. La frământătoarele moderne cuva este prevăzută cu pereți dubli prin care circulă apă caldă pentru încălzire sau apă rece pentru răcirea aluatului, în funcție de cerințele tehnologice. Pentru a ușura descărcarea cuva se poate rabata cu 90o. Brațele și cuva sunt acționate mecanic cu ajutorul unui electromotor. Cuva se află montată pe un șasiu robust, la înălțimea de circa 1 m, ceea ce permite ca în momentul descărcării aluatului să poate fi evacuat direct într-un cazan.

Figura. I. 3. Fământător de cocă tare. 1 – cuva malaxorului; 2 – fundul cuvei; 3 – capac cu contragreutate; 4 – brațe de frământare

I.3.2.3. Mașină de prelucrare a aluatului cu trei valțuri succesive

Caracteristici[22]

Prelucrarea aluatului zaharos prin laminare, denumită și rafinare, se face cu o mașină specială care prelucrează aluatul cu ajutorul a trei valțuri succesive, care acționează prin presare și prin scăderea temperaturii realizată de instalația de răcire a valțurilor cu care este dotată. Aluatul care trebuie prelucrat ajunge în pâlnia de alimentare (1), de unde este preluat de perechea de valțuri (2) – (4) și este presat până este transformat într-o foaie subțire. Datorită acțiunii cuțitului raclet (3), care curăță aluatul de pe valțul (2), el rămâne aderent pe valțul (4) care-l transportă la a doua laminare. Aceasta se efectuează între grupul de valțuri (4) – (6). După cea de a doua laminare cuțitul raclet (5) curăță aluatul de pe valțul (4), iar în final, cuțitul raclet (7) îl desprinde și de pe valțul (6), lăsându-l să cadă în vasul de colectare (8) care face legătura cu următoarea fază tehnologică. Cilindrii (2), (4) și (6) sunt răciți prin circularea în interior a apei cu temperatura de 8-100C.

Figura. I.4. Mașină de prelucrare cu trei valțuri succesive. 1, – pâlnie de alimentare; 2, 4, 6 – valțuri; 3, 5, 7 – cuțite raclet; 8 – vas colector;

I.3.2.4. Mașina de modelare – divizare prin ștanțare.

Mașinile pentru prelucrarea aluatului efectuează grupul de operații tehnologice (modelare, divizare) în urma cărora aluatul capătă forma caracteristică produselor finite. Datorită structurii friabile pe care o are aluatul zaharos, modelarea lui nu se poate face prin ștanțare.[7]

Caracteristici

După ce a fost laminat, aluatul este răsturnat în pâlnia de alimentare a dispozitivului de modelat (1). Modelarea se face prin antrenare între cei doi cilindri (2) și (3), dintre care cilindrul (2) este neted și servește pentru presare, iar cilindrul (3) este metalic, având pe suprafața lui laterală o serie de alveole, care reprezintă negativul formei dorite a biscuitului. Aluatul antrenat este presat puternic între cei doi cilindri, ceea ce duce la umplerea cât mai compactă a alveolelor respective. Cuțitul (4) are rolul de a uniformiza grosimea aluatului preluat în alveole. Biscuiții astfel modelați sunt evacuați din alveolele cilindrului (3) cu ajutorul benzii transportoare (5) și a tamburului (6). Banda textilă este presată de tambur pe suprafața exterioară a cilindrului (3) ceea ce face ca aluatul să adere la pânză, iar în momentul în care se îndepărtează de cilindru, biscuitul modelat să se extragă din alveolă. Forma biscuitului și modul de așezare trebuie să ocupe cât mai bine suprafața cilindrului, iar adâncimea alveolei trebuie să corespundă grosimii biscuitului necopt. Prin schimbarea cilindrului formator, mașina poate realiza o gamă foarte mare de modele de biscuiți. Instalația de modelat aluat zaharos are următoarea schemă de principiu:

Figura. I.5. Mașina de modelare – divizare prin ștanțare. 1 – pâlnie de alimentare; 2, 3 – cilindri; 4 – cuțit; 5 – bandă transportoare; 6 – tambur

I.3.2.5. Mașina de modelare prin șprițare

Pentru aluatul zaharos se realizează și modelarea prin trefilare sau șprițare.[10]

Caracteristici

Mașina pentru modelat prin șprițare. Cuprinde o pâlnie de alimentare (1) în care aluatul este adus dintr-o tremie de alimentare a liniei tehnologice cu ajutorul unei perechi de valțuri dozatoare. Acestea au rolul de a alimenta continuu și relativ uniform mașina de modelat. Din pâlnia (1) a mașinii de modelat aluatul cade liber între doi cilindri de presare (2) și (3), care se rotesc în sens contrar și antrenează astfel aluatul în mișcarea lor, obligându-l să treacă în camera de presiune (4), terminată cu o matriță (5) prevăzută cu orificii. Presiunea cu care se acționează asupra aluatului depinde de caracteristicile lui (mai ales de elasticitate și plasticitate) și este realizată prin reglarea distanței dintre cilindri și uneori prin viteza acestora. Efectul de presare al cilindrilor este mult îmbunătățit dacă suprafața lor exterioară nu este netedă ci are o serie de rifluri longitudinale care-i măresc aderența.Ca urmare a presiunii la care este supus, aluatul tinde să se destindă și trece prin orificiile matriței. Caracteristicile plastice ale aluatului de biscuiți modelat prin această metodă fac ca forma preluată de acesta de la matriță să se păstreze și după ieșirea din mașină. Aluatul astfel modelat se prezintă sub forma unui fir continuu, cu secțiunea corespunzătoare secțiunii libere a matriței. Pentru a se definitiva modelarea, din firul obținut se taie cu cuțitul (6) bucăți de aluat de dimensiunile dorite. După intervalul la care se face tăierea, rezultă biscuiți lungi sau biscuiți scurți. Marea variabilitate pe care o permite construcția orificiilor libere ale matrițelor și modul în care se face tăierea din fir creează o gamă mare de forme pentru diferite sortimente de biscuiți modelați prin această metodă.

Figura. I.6. Mașina de modelat prin șprițare. 1 – pâlnie de alimentare; 2, 3 – cilindri de presare; 4 – cameră de presiune; 5 – matriță; 6 – cuțit

I.3.2.6. Cuptorul ,,Tunel,,

Cuptoarele moderne de coacere a aluatului pentru biscuiți au funcționare continuă și sunt formate dintr-un tunel încălzit, în care aluatul se deplasează mecanic, de la un capăt la altul, în timpul prescris de coacere. În interiorul cuptorului există mai multe zone de coacere, în care temperatura este menținută la nivelul optim indicat în procesul tehnologic.[22]

Caracteristici

Cuptorul ,,Tunel,, este un cuptor modern de coacere a biscuiților au funcționare continuă și sunt formate dintr-un tunel încălzit, în care aluatul se deplasează mecanic, de la un capăt spre celălalt, în timpul prescris de coacere. În interiorul cuptorului există mai multe zone de coacere, în care temperatura este menținută la nivelul optim indicat de procesul tehnologic. Cuptorul este dotat cu instalații de comandă precum și cu aparate de măsură. Un cuptor tunel este compus dintr-o cameră de coacere, un sistem de transport al aluatului prin cuptor, un sistem de încălzire și o serie de aparate și dispozitive de măsură și control. Toate componentele sunt montate pe un schelet metalic, construit din cadre de fier, așezate transversal pe lungimea cuptorului și rigidizate între ele prin platbande.

Figura. I.7. Cuptorul ,,Tunel,, 1 – cameră de coacere; 2 – gura de intrare a aluatului; 3 – gura de evacuare a biscuiților copți; 4 – transportor cu bandă; 5 – tambur; 6 – role; 7 – contragreutăți;

8 – sistem de acționare a benzii; 9 – tambur motor

I.3.2.7. Mașina de ambalat

Utilizarea mașinilor de ambalat impune atenție și pricepere deoarece trebuiesc alimentate corect și reglate în anumite limite fiind sensibile atât la calitatea materialului de ambalare cât și la unele caracteristici ale biscuiților (dimensiuni, friabilitate).[14,15]

Caracteristici

Funcționarea cu precizie și în mod sincronizat a mașinilor de ambalare este asigurată de dispozitive cu celule fotoelectrice care comandă: dirijarea operației de tăiere a materialului, reglarea poziției materialului, controlul funcționării mașinii în ceea ce privește alimentarea cu produse și material de ambalare.[14,15]

Mașinile de ambalat au productivitate mare reprezentând 80-200 pachete/min. în cazul ambalajelor mici și 50-70 pachete/min. În cazul ambalajelor mai mari (100-200 g).

Produsele ce urmează a fi ambalate se aduc mecanic pe banda transportoare (1) care le deplasează spre dispozitivul de dozare (2). Materialul în care se face ambalarea se primește pe rola (3), iar tragerea lui se face de către dispozitivul de cilindri (4), a cărui mișcare sacadată este sincronizată cu operațiile ce se efectuează pentru ambalare. Din banda de material de ambalare (5) un cuțit (6) taie bucăți cu lungimea necesară. Materialul de tăiat (7) ajunge deasupra porției de biscuiți ce urmează a fi ambalați, după care cu ajutorul unor clapete este înfășurat pe lungimea (8), iar apoi se execută învelirea inferioară (9) și împăturirea la capetele pachetului (10). Deoarece mașina folosește hârtie de ambalaj termosudabilă, pachetele formate sunt trecute prin dreptul barelor calde (11) care termosudează materialul la capete. Odată cu aceasta ambalarea este terminată și pachetul se evacuează din mașină.[7,10]

Figura. 1.8. Mașina de ambalat 1 – bandă transportoare; 2 – dispozitiv de dozare; 3 – rolă; 4 – cilindri; 5 – bandă de material de ambalare; 6 – cuțit; 7 – material de tăiat; 8 – sistem de înfășurare; 9 – sistem de învelire; 10 – sistem de împăturire; 11 – bare calde

I.4. Schema controlului pe faze

Tabelul I.1. Schema controlului pe faze [28,29]

[28,29]

I.5. Principalele caracteristici ale materiilor prime, auxiliare și ale produsului finit.

I.5.1. Caracteristicile materiilor prime

I.5.1.1. Făina

Faina normală obținută din grâu cu însușiri corespunzătoare de panificație și după un proces de măcinare bine condus, trebuie să aibă un miros plăcut, caracteristic de cereale.

Făinurile corespunzătoare calitativ, au gust plăcut, dulceag, caracteristic unui produs sănătos. Prezența unui gust străin, impropriu, de amar, rânced sau de altă natură face ca făina să fie necorespunzătoare calitativ.[9,13]

Făina destinată fabricării biscuiților trebuie să aibă un conținut redus de proteine și de calitate medie, care să asigure obținerea unui aluat elastic și suficient de plastic. Aceste caracteristici ale aluatului mențin forma după modelare.

Făina destinată fabricării biscuiților se deosebește de făina pentru pâine prin conținutul de proteine, conținutul și calitatea glutenului.

Tabelul I.2. Caracteristicile făinii destinate fabricării biscuiților

Conținutul de amidon determinat trebuie să fie foarte mic.

Indicele de maltoză pentru făină destinat fabricării biscuiților trebuie să fie de 50mg maltoză/10g făină.[9,13]

Enzimele proteolitice influențează proprietățile reologice ale aluatului, sub aspectul reducerii a consistenței aluatului odată ce concentrația de enzime proteolitice crește.

Enzimele aminolitice exercită aceasta influență, însă numai până la un anumit nivel al consistenței aluatului după care influențele se anulează.

Granulozitățile făinii destinate fabricării biscuiților:

reziduu pe sita de mătase 8xxx, % – max. 2,5;

trece prin sita de mătase 10xxx, % – min. 65.

Se poate aprecia că făina de grâu, ca materie primă de bază care intră în proporție de peste 50% în compoziția biscuiților, și care poate fi de tip albă pentru majoritatea biscuiților, dar și de tip semialbă, neagră, integră pentru produse dietetice, trebuie să indeplinească următoarele condiții:[9,13]

gustul și mirosul să fie plăcute, fără a admite mirosuri și gusturi străine sau prezență de impurități minerale;

întrucât culoarea făinii influențează direct culoarea biscuiților, se recomandă verificarea din acest punct de vedere a făinii înainte de introducerea în fabricare;

granulația făinii trebuie să fie fină;

aciditatea făinii și umiditatea trebuie să aibă valoare corespunzătoare tipului de făină folosit;

pentru biscuiții zaharoși aluatul obținut trebuie să fie nesfărâmicios, fără condiții speciale de elasticitate, făina folosită să aibă o capacitate de hidratare corespunzătoare și să formeze aluaturi de culoare deschisă.

I.5.1.2. Apa

Apa potabilă utilizată trebuie să indeplinească o serie de condiții de calitate care se referă la proprietăți organoleptice, fizico-chimice, radioactive, bacteriologice și biologice. Apa potabilă trebuie să fie fără culoare, miros, gust, să fie limpede, să aibă o temperatură inițială la sursă de 150C pentru evitarea dezvoltării microorganismelor în apă.[9,13]

Din punct de vedere microbiologic, apa trebuie să corespundă cu normele sanitare în vigoare, deoarece, în timpul frământării aluatului se pot dezvolta microorganisme patogene.

Din punct de vedere bacteriologic, apa potabilă nu trebuie să conțină bacterii, deoarece sporii nu sunt distruși la temperatura de până la 1000C cât se înregistrează în miezul pâinii în timpul coacerii conform STAS-ului în vigoare.[9,13]

Tabelul I.3. Gradarea apei după miros și gust

I.5.2. Caracteristicile materiilor auxiliare

I.5.2.1. Margarina

Margarina este o emulsie stabilă de tip A/U, are un conținut minim de 80% grăsime și maxim 16% apă, în stare plastică sau fluidă obținută prin emulsionarea grăsimilor și uleiurilor comestibile, cu lapte sau apă urmate de răcirea și prelucrarea mecanică a emulsiei.[4]

Margarina se prezintă ca o masă onctuoasă, compactă, omogenă, nesfărâmicioasă, cu aspect lucios, uscat în secțiune proaspăt tăiată, de culoare alb gălbuie pentru produsul M și de culoare albă pentru margarina de tip P cu miros plăcut, aromat, specific sortimentului de margarină, gust specific, fără gust amar, rânced, sau orice alt gust sau miros străin.

Margarina conține și aditivi ca: emulgatori, vitamine, arome, coloranți, conservanți. După gradul de fluiditate determinat de conținutul de ulei, margarina se clasifică în trei tipuri: tare, moale, lichidă. Din punct de vedere al încărcăturii microbiene, margarina poate conține maxim 100 bacterii poliforme la un kilogram produs, 10 Escherichia coli la un gram produs, 10 stafilococi la un gram produs, 1000 mucegaiuri și drojdii la un gram produs, Salmonella la 50 grame produs absent.[9,13]

I.5.2.2. Influența grăsimilor asupra însușirilor aluatului

Grăsimile introduse în aluat au o acțiune de ameliorare asupra proprietăților aluatului. Cu privire la modul, mecanismul de acțiune a grăsimilor asupra aluatului, există mai multe opinii.

Unii cercetători cred că îmbunătățirea proprietăților aluatului s-ar datora efectului de ungere pe care îl exercită grăsimile, care pătrund în masa de gluten și granulele de amidon determină o reducere a rezistenței lor la alunecare, îmbunătățind astfel însușirile aluatului.[9]

Alți cercetători consideră că adaosul de grăsime astupă porii pereților celulari din aluat, impiedicând eliminarea gazelor de fermentare și obținerea în felul acesta a unei măriri a volumului produsului. Ei au arătat că o cantitate mică de grăsime de până la 5% influențează favorabil insușirile aluatului preparat din orice cantitate de făină, aluatul devenind mai moale, mai plastic.[4,9,16]

Se consideră că grăsimile aderă la suprafața amidonului, activează lipoproteinelele, îmbunătățind însușirile de panificație ale făinii. Datorită absorbției parțiale sau totale a grăsimilor pe miceliile glutenului, se încetinește procesul de hidratare și umflare a glutenului, glutenul devenind mai extensibil și mai elastic. Grăsimile adăugate în cantități mai mari pot împiedica formarea completă a glutenului, aluatul devenind scurt. Ele influențează însușirile superficiale ale aluatului, micșorând aderența și îmbunătățind comportarea aluatului la prelucrarea mecanică. Grăsimile adăugate în aluat în cantitate mai mică de 5%, acționează în toate cazurile favorabil asupra calității produsului.

Efectul favorabil este dat de capacitatea marită pe care o are aluatul de a reține gazele și în consecință, produsele vor avea un volum mai mare, cu miez mai elastic, porozitate uniformă de culoare mai închisă. Un adaos mai mare de grăsimi frânează procesul de fermentare, reduce cantitatea de gaze formată și ca urmare volumul produsului va fi mai mic.[4,9,16]

1.5.3. Produse de îndulcire

Produsele de îndulcire sunt materii auxiliare de bază care se folosesc în majoritatea produselor de panificație. Pe lângă funcția de bază, cea de îndulcire a produsului, în care se adaugă, majoritatea substanțelor de îndulcire mai îndeplinesc multe funcții cum ar fi : frăgezirea, formarea texturii produsului, stabilizarea, umidificarea, aroma, prelungirea duratei de păstrare a produsului.[4,9,16]

1.5.3.1. Zahărul

Zahărul face parte din grupa glucidelor și este din punct de vedere chimic un dizaharit, format din combinația unei molecule de glucoză cu o molecula de levuloză, în industria de panificație folosindu-se zaharul pudră sau cristalizat. Este un sortiment de zahăr obținut din zeama de difuzie după o serie de operații de purificare. Acest sortiment de zahăr este cel mai utilizat în industria de panificație, patiserie, cofetărie.[4,9,16]

Precizând mărimea cristalelor de zahăr, se poate realiza următoarea clasificare:

– zahărul cu granulație mare, mărimea cristalelor: 1,5-2,5mm,

– zahărul cu granulație medie, mărimea cristalelor: 0,7-1,3mm,

– zahărul cu granulație mică, mărimea cristalelor: 0,3-0,7mm.

Condițiile fizico-chimice se referă la conținutul de zaharoză minim 99,4%, substanțe reducătoare 0,07% maxim , umiditate 0,1% maxim, cenușa conductometrică 0,08% maxim, culoare St 40% Bx maxim, 30 mg impurități metalice la 1 kg maxim, pH maxim 7,4%, anhidră sulfuroasă 30 mg/kg maxim, Pb 1,5 mg/kg maxim, Cu 2 mg/kg maxim, substanțe insolubile 500 mg/kg maxim, As 0,5 mg/kg maxim, capacitate de tamponare 7,5 maxim, 100 mucegaiuri/10 g maxim, 2000 bacterii aerobe mezofile sporulate maxim.[4,9,16]

Zahărul cristalizat fiind o zaharoză aproape pură, este fermentescibilă în proporție de 100% de către drojdii. Din 100 kg zahăr cristalizat prin hidroliză, în glucoză și fructoză se obțin mai mult de 105 kg zaharuri fermentescibile.

I.5.3.2. Influența zahărurilor asupra calității produselor

Zaharurile introduse în aluat duc la fluidificarea aluatului ca urmare a acțiunii de deshidratare pe care o exercită asupra miceliilor proteice.Datorită procesului de deshidratare care determină micșorarea capacității de hidratare a făinii, glutenul din aluat se compactizează, devine mai elastic, cu o rezistență mai mare la întindere îmbunătățind în general însușirile reologice. La folosirea de zaharuri la prepararea aluatului, capacitatea de hidratare a făinii scade cu aproximativ 0,48% față de cantitatea de zaharuri adăugate. Durata de formare a aluatului cu adaos de zahăr este mai mare decât a aluatului fără zahăr.[4,9,16]

Zaharurile exercită o influență și asupra activității fermentative a drojdiei. Zaharurile adăugate la fabricarea produselor de panificație, patiserie, cofetărie, exercită un efect pozitiv asupra calității produselor finite. Zaharurile intensifică culoarea cojii, îmbunătățește aroma și gustul produsului participând la procesul de formare a melanoidelor din coajă în timpul coacerii, prin interacțiunea lor cu aminoacizi.

I.5.3.3. Mierea

Mierea este practic zahăr invertit care se formează din nectar prin acțiunea enzimelor din tractul gastro-intestinal al albinelor. Fiind un zahăr invertit, rezultă că exercită aceeași acțiune asupra produselor, ca cea a zahărului invertit, respectiv, asigură îndulcirea și umectare produsului. Fiind o substanță de îndulcire naturală, mierea este acceptată de consumatori în produsele de panificație, patiserie, cofetărie, pentru mirosul, aroma și aspectul plăcut.[4,9,16]

Prin înlocuirea apei din miere cu amidon de grâu, făină, făină de soia și stearat de calciu se obține mierea uscată sub formă de pulbere în care substanțele din miere se găsesc în proporție de 50% față de 80% din mierea lichidă. După proveniență, mierea de albine poate fi: – miere monofloră, – miere polifloră, – miere de mană. Mierea artificială se obține pe cale industrială, prin invertirea acidă a zaharozei.

I.5.3.4. Laptele praf

Laptele praf poate fi: – lapte praf integral, – lapte praf degresat.

Adăugarea laptelui praf integral sau degresat în produsele de panificație asigură, pe lângă creșterea importantă a valorii nutritive și îmbunătățirea substanțelor, a calității produsului finit sub aspectul proprietăților organoleptice, a însușirilor fizico-chimice, a măririi duratei de păstrare în stare proaspătă.[4,9,16]

Laptele praf integral se definește ca fiind produsul rezultat din laptele lichid ca atare supus uscării. Laptele praf degresat este produsul rezultat prin îndepărtarea grăsimilor și a apei din lapte și care conține lactoză, lactoproteine și substanțe minerale în aceleași proporții relative ca și laptele proaspăt din care a fost preparat.

Conținutul de umiditate în laptele praf nu depășește 5%, în timp ce procentul de grăsime este de maxim 1,5%. Laptele praf se poate obține din laptele lichid prin două procedee:

– procedeu pelicular cu valțuri,

– procedeu pelicular de pulverizare.

Atât laptele praf integral cât și cel degresat trebuie să îndeplinească o serie de condiții tehnice de calitate specifică, în funcție de procesul de obținere.[4,9,16]

Tabelul I.4. Conținutul de aminoacizi esențiali din produsele lactate (g/100g parte comestibilă)

I.5.3.5. Influența produselor lactate

Prin compoziția chimică și proprietățile pe care le au laptele și produsele lactate adăugate la fabricarea produselor de panificație, cofetărie, patiserie, îndeplinesc o serie de funcții deosebit de importante ca:

*Mărirea valorii nutritive a produselor. Prin conținutul de substanțe proteice, glucide, substanțe minerale, vitamine, laptele și produsele pe bază de lapte contribuie substanțial la mărirea valorii nutritive a produselor. Creșterea valorii nutritive este proporțională cu cantitatea de produs ce se folosește și compoziția acestora.

*Îmbunătățirea însușirilor reologice ale aluatului. O serie de componente din lapte și produse lactate folosite în panificație, cum ar fi grăsimile, acidul lactic existent inițial și cel rezultat din efectul de favorizare și dezvoltare a drojdiilor determină îmbunătățirea proprietăților fizice ale aluatului.[4,9,16]

*Îmbunătățirea calității produselor. Laptele și produsele lactate, prin conținut în substanțe proteice, solubile și glucide, contribuie la declanșarea reacțiilor Maillard conform substanțelor care dau culoare mai intensă cojii produsului.

I.5.4. Ouă și derivate din ouă

Ouăle si derivatele din ouă se folosesc la un număr foarte mare de produse de panificație, patiserie, cofetărie, paste făinoase.[4,9,16]

Ouăle folosite în industria alimentară se prezintă în următoarele sortimente:

– ouă de găină,

– melanj de ouă de găină

– pulbere de ouă.

Ouăle de găină se comercializează pentru industrie în trei categorii:

– ouă de găină foarte proaspete (dietetice), livrate în termen de 5 zile de la ouat,

– ouă de găină proaspete livrate după 5 zile de la ouat,

– ouă de găină conservate în coajă

Ouăle trebuie să îndeplinească următoarele condiții de calitate;

– coaja să fie nevătămată și curată,

– înălțimea maximă a camerei de aer trebuie să fie 5 mm pentru ouăle foarte proaspete, de 10 mm pentru cele proaspete și 1/5 din înălțimea oului pentru cele conservate,

– albușul să fie transparent, dens pentru ouăle foarte proaspete, transparent cu foarte puțin fluid pentru cele proaspete și cu puțin fluid pentru cele conservate.

– gălbenușul să fie compact, central, fără contur precis, foarte puțin mobil pentru ouăle foarte proaspete, compact vizibil, puțin mobil, pentru ouăle proaspete și compact, vizibil, mobil pentru cele conservate, cu miros și gust plăcut.[4,9,16]

I.5.4.1. Influența ouălor în produsele de panificație

Ouăle și derivatele din ouă folosite la producerea unui număr mare de produse de panificație, patiserie, cofetărie, paste făinoase, determină, în principal, îmbunătățirea proprietăților organoleptice, gustativ senzoriale, a proprietăților fizico-chimice și mărirea valorii nutritive a produselor.

I.5.5. Substanțele aromate

Aromele se adaugă la prepararea produselor de panificație conferind acestora miros, gust și aromă specifică. Pentru menținerea calității lor acestea trebuie păstrate în încăperi răcoroase, bine aerisite și uscate.[4,9,16]

Esențele alimentare utilizate în industria de panificație se obțin prin amestecarea uleiurilor eterice sau substanțe aromate sintetice din alcool rafinat, glicerină și apă. Se folosesc următoarele sortimente:

– esența de lămâie,

– esența de rom.

I.5.6. Afânători chimici

Principalii afânători chimici utilizați în industria de panificație, patiserie, cofetărie, biscuiți sunt : bicarbonatul de sodiu, bicarbonatul de potasiu, carboatul de amoniu. Aluatul destinat fabricării biscuiților trebuie să fie afânat în prealabil sau în momentul coacerii.[16]

Afânarea aluatului poate fi obținută pe cale biochimică prin fermentație, pe cale chimică prin întrebuințarea unor compuși chimici care degajă în aluat CO2 și NH3 ce afânează aluatul sau pe cale fizică prin agitarea compoziției aluatului până la starea de spumă. Afânarea mecanică a aluatului se folosește în cazul produselor cu conținut mare de grăsimi și zaharuri, care nu permit celelalte tipuri de afânări.

Tabelul I.5. Acizii de afânare utilizați în industria de panificație, patiserie, biscuiți.

Afânătorii biochimici se bazează pe activitatea drojdiilor, ele producând fermentația alcolică în urma căreia rezultă CO2 care afânează aluatul. Drojdia comprimată se folosește pentru afănarea biscuiților crackers. De altfel acești biscuiți sunt singurii care se fabrică cu drojdie.

Afânarea cu afânători chimici se realizează cu ajutorul unor substanțe care se introduc în aluat, iar în cuptor sub acțiunea căldurii intră în reacție între ele sau cu apa din aluat și eliberează CO2 și NH3 care afânează aluatul.[16]

Afânătorii chimici folosiți la fabricarea biscuiților se împart în:

acido-alcalini – amestecuri de substanțe alcaline (bicarbonat de sodiu) și substanțe acide (acid tartric, lactic, citric și sărurile lor acide).

Alcalini – sunt reprezentați de bicarbonatul de sodiu și carbonatul de amoniu.

Bicarbonatul de sodiu introdus în aluat se descompune treptat până la CO2.

2NaHCO3 → Na2CO3+ CO2+ H2O

Carbonatul de amoniu prin încălzire se descompune astfel:

(NH4)2CO3 → 2NH3+ CO2+ H2O

Amoniacul rezultat din reacție, dacă nu se elimină în totalitate, conduce la imprimarea

unui gust specific produselor. .[4,9,16]

I.5.7. Principalele caracteristici ale produsului finit biscuiți zaharoși

(STASUL)

Tabelul I.6. Condițiile tehnice pe care trebuie să le îndeplinească biscuiții:[28]

Tabelul I.7. Defecte admise

I.6. Măsuri de protecția muncii, P.S.I.și igiena muncii

Reguli generale

Este interzisă achiziționarea și exploatarea echipamentelor tehnice, necertificate din punct de vedere al protecției muncii, de către organismul abilitat de M.N.P.S., conform legii nr. 90/1996 privind protecția muncii.[6,8,30]

Angajarea și repartizarea salariaților la locurile de muncă, precum și examenele medicale periodice și instruirea pe linie de protecție a muncii se vor face în conformitate cu normele generale de protecție a muncii.

Salariații vor fi dotați cu echipamentul de protecție și echipamentul de lucru în conformitate cu legislația în vigoare.

Electricianul va verifica:

– legarea la pământ și continuitatea conductorului de ramificație;

– existența și integritatea carcaselor de protecție contra electrocutării;

– starea cablurilor electrice și modul de dispunere al acestora.[6,8,30]

Operatorul va verifica functionare a:

– tablourilor de comandă;

– aparatelor de masură și control;

– apărătorilor de protecție.

Este interzisă efectuarea de intervenții și reparare a instalațiilor în timpul funcționării.

Intervențiile la instalațiile electrice vor fi făcute numai de persoane autorizate.[6,8,30]

Reguli de igienizare pentru personalul operativ.

Angajații trebuie să respecte următoarele cerințe generale:

să păstreze zonele de prelucrare a materiilor prime, auxiliare și de manipulare foarte curate;

să poarte beretă curată pe cap, pentru a evita o eventuală impurificare a produselor datorită căderii părului pe suprafața lor;

personalul care lucrează cu materiile prime, un trebuie să aibă acces în zonele în care se manipulează produsele finite, pentru a preveni contaminarea încrucișată;

persoanele care suferă de afecțiuni contagioase nu au acces în zonele de producție;

să păstreze îmbrăcămintea și obiectele personale în vestiare, departe de orice zonă de producție.[6,8,30]

Reguli privind utilizarea utilajelor.

Mașina de divizat aluat , va fi deservită numai de muncitori calificați și instruiți în acest scop. Toate organele de mașini în mișcare vor fi carcasate. Este interzisă punerea în funcțiune și exploatarea mașinii fără apărători de protecție.

După terminarea lucrului și scoaterea de sub tensiune, se va efectua operația de curățire a mașinii.

Utilajul trebuie legat la nul ca protecție principală și la pământ ca protecție suplimentară.

Cuptorul Tunel

Angajații care deservesc acest utilaj sunt obligați să intervină la:

aprinderea și stingerea arzătoarelor. Aceste operații vor fi executate numai de angajați competenți, instruiți corespunzător în cazul unei eventuale defecțiuni va fi anunțat imediat șeful formației de lucru și personalul de întreținere;

reglajele mecanice ale instalației;

organele de mașini în mișcare;

instalațiile electrice;

robinetele de reglare a gazului;

punctul de încălzire.[6,8,30]

Se interzice trecerea sau staționarea la capetele acestuia, cât și trecerea peste banda cuptorului.[6,8, 30]

Capitolul II. Contribuții proprii

II.1. Bilanț de materiale. Consumuri specifice. Randamente de fabricație.

Tabelul II.1. Rețeta de fabricațe raportată la 100 kg de biscuiți zaharoși

100 kg biscuiti zaharoși…………………….67kg faina de grau tip 550

4000 kg biscuiti zaharoși………………..a

a= 2680 kg faina de grau tip 550;

100 kg biscuiti zaharoși……………………27 kg zahar

4000 kg biscuiti zaharoși…….………….b

b=1080 kg zahar;

100 kg biscuiti zaharosi…………….1,5 kg miere

4000 kg biscuiti zaharosi …………c

c= 60 kg miere;

100 kg biscuiti zaharosi…………….13,8 kg margarina

4000 kg biscuiti zaharosi………d

d= 552 kg margarina;

100 kg biscuiti zaharosi……………2,2 kg lapte praf

4000 kg biscuiti zaharosi…………e

e= 88 kg lapte praf;

100 kg biscuiti zaharosi …………..3 kg oua

4000 kg biscuiti zaharos i………..f

f= 120 kg oua;

100 kg biscuiti zaharosi…………….12,5 L apa

4000 kg biscuiti zaharosi………g

g= 50 L apa;= 50 kg apă

100 kg biscuiti zaharosi……………0,2 kg bicarbonat de sodiu si amoniu

4000 kg biscuiti zaharosi…………h

h= 8 kg bicarbonate;

100 kg biscuiti zaharosi …………..0,2 kg afanatori

4000 kg biscuiti zaharos i………..i

i= 8 kg afanatori;

Capacitatea de productie =4000/24 h =166,66 kg/h≈ 167 kg/h

1. Recepția calitativă și cantitativă a materiilor prime și auxiliare

Mp+Ma Mre

P1=0%

Mp+Ma =F+A +Z+Mi+Ma+L+O+Bi+A = Mre+P1

2680+50+1080+60+552+88+120+8+8 = 9292 kg Mre

2. Depozitare

Mre Mde

P2=0,15%

Mre = Md + P2

Mde = Mre – P2

Mde = 9292 – 0,15%

P2 = kg

Mde = 9292 – 13,938 = 9278,062 kg materiale depozitate

3. Pregătire + Dozare

Mde Mdo

P3=0,15%

Mde = Mdo + P3

P3= kg

Mdo = Mde – P3

Mdo = 9278,062 – 13,917 = 9264,145 kg materiale dozate și pregătite

4.FRAMANTARE ALUAT

Mdo

Af

P4=0,11%

Mdo = Af + P4

Unde: F = făină, A = apă, Z = zahăr, Ma = margarină, Mi = mierea, Lp = lapte praf, O = ouă,

Af = afânători, Ar = arome, Bs = bicarbonat desodiu, Ca = carbonat de amoniu

P4 = kg pierderi la frământare

Af = Mdo – P4

Af = 9264,145 – 10,190 = 9253,955 kg aluat frământat

5.Repaus aluat+ Afânare

Af = Aa + P5

P5 = kg pierderi la repaus

Aa = Af – P5

Aa = 9253,955 -9,253 = 9244,702 kg aluat afânat

6. Modelare aluat

Aa = Am + P6

P6 = kg pierderi la modelare

Am = Aa – P6

Am = Bm = 9244,702 – 64,71 = 9179,992 kg aluat modelat( biscuiți modelați)

7.COACERE

BM = BC + P7

P7 = kg pierderi la coacere

BC = Bm – P7

Bc = 9179,992 – 458,999 = 8720,993 kg biscuiți copți

8. RACIRE

BC = Br + P8

P8 = kg pierderi la răcire

Br = Bc – P8

Br = 8720,993 – 165,419 = 8555,574 kg biscuiți răciți

9. AMBALAREA

B

B fn = Ba + P9

B fn –Biscuiti finisați

B a- biscuiți ambalați

P9=0,02%

P9 = kg pierderi la ambalare

Ba = Bfn – P9

Ba = 8555,574 – 1,711 = 8553,863 kg biscuiți ambalați

10. Depozitarea

Ba Bde

P10 = 0,02%

Ba = Bde + P10

P10 = kg pierderi la depozitare

Bde = Ba – P10

Bde = = 8553,863 – 1,710 = 8552,153 kg biscuiți depozitați

11. Expediere

Bde = Be +P11

P11 = kg pierderi la expediere

Be = Bde – P11

Be = 8552,153 – 0,855 = 8551,298 kg biscuiți expediați/zi

Be = 8551,298Kg/24h, 356,304 kg/h

Calculul consumurilor specifice

Consum specific faina de grau tip 550

Cs=2680/ 4000= 0,67

Consum specific margararina

Cs=552/ 4000=0,138

Consum specific lapte praf

Cs=88/ 4000= 0,022

Consum specific miere

Cs=60 / 4000=0,015

Consum specific zahar

Cs=1080/4000 = 0,27

Consum specific oua

Cs=120 / 4000 = 0,03

Consum specific afanatori

Cs=8 / 4000 = 0,002

Consum specific arome

Cs=8/ 400 = 0,002

Randamentul de fabricare al biscuitilor zaharoși

η =

η = x 100 = 99,59%

η = 99,59%

Consumul specific real este:

Consumurile specifice se calculează cu relația:

Cs =

Cs = = 1,086

Cs = 1,086

Mp – cantitatea de materie primă intrată în proces, kg ;

Mbr – cantitatea de biscuiți obținută, kg.

II.2. Calculul de climatizare pentru depozitul de biscuiți

Temperatura exterioară de calcul reglementată pe timpul verii conform STAS 6648/82 este:[28]

tex=tem+c*Az

unde:

tex – este temperatura efectivă a aerului exterior;

tem – este temperatura medie zilnică ce este în funcție de zonă și gradul de asigurare;

c- este coeficient de corecție pentru amplitudinea oscilației zilnice a temperaturii aerului exterior;

c=l

Az – este amplitudinea oscilației zilnice de temperatură și este în funcție de zonă STAS (6648/2-28).

date:

– gradul de asigurare, 90%

Pe timpul verii temperatura convențională a aerului exterior prin STAS 1907/1-80, din care s-au extras:

– AZ=6°C

– tem = 21,6 °C.

Deci tex= 21,6 + 1 x 6 = 27,6°C

Aerul atmosferic pe timpul iernii este caracterizat de temperatura în luna ianuarie și umezeala relativă în luna ianuarie.

tex= -3,3°C

φexi= 72%

Calculul izolației termice a peretelui[17]

Rolul izolației termice constă în reducerea fluxului de căldură ce pătrunde prin pereții camerelor frigorifice în vederea unui regim de microclimat cât mai stabil, independente de condițiile de mediu.

Pentru izolarea pereților și a plafoanelor se folosește ca material izolant polistirenul expandat obținut prin expandarea perlelor de polistiren.

Are o bună rezistență la acțiunea apei, prezintă însă câteva dezavantaje:

– rezistență mecanică redusă;

– punct de topire coborât ( 80°C);

– coeficient de dilatare termică mare;

Caracteristici fizice:

– conducticvitate termică λ=(0,03-0,035) W/mk,

– densitatea: ρ=(150- 160) Kg/m3;

– rezistența mecanică : r = 3 Kg/cm2;

– coeficient global de transfer termic: k=(0,2- 0,5) W/m2*k

– densitatea fluxului termic: qa= 8 W/m2.

Structura peretelui

Figura II.1. 1,3,7- strat de tencuială; 2- strat de caramidă; 4- barieră de vapori; 5- strat de izolație; 6- plasă de rabit.

Structura plafonului

Figura II.2. 1- strat de uzură; 2- placă de beton armat; 3- strat de tencuială; 4- barieră de vapori; 5- strat de izolație; 6- plasă de rabit; 7- strat de tencuială; 8- mustăți.

Structura pardoselei

Figura II.3. 1-strat de uzură; 2- placă de egalizare beton armat; 3- strat de izolație; 4- barieră de vapori; 5- placă de beton armat; 6- placă din beton cu rezistență electrică; 7- strat de balast; 8- strat de pământ compact.

Izolația termică se poate calcula prin adoptarea unei densități a fluxului termic optim q0:

– pentru po1istiren expandat q0=γ(kcl/m2h)

– pentru plută expandată q0=12 kcl/m2h.

Dar q0=k x Δt,

unde:

Δt = Δc = tex-ti, pentru pereți exteriori ce separă camera de exterior, plafoane, acoperiș.

Δt = 0.8 Δtc , pentru perete interior, plafoane ce separă camera frigorifică de una nefrigorifică care nu comunică cu exteriorul;

Δt =0.6 Δtc, pentru perete interior, plafoane ce separă camera frigorifică de una nefrigorifică care nu comunică cu exteriorul;

Δt =0.4, Δtc pentru perete interior și plafoane ce separă două camere frigorifice cu regim termic apropiat.

Pe timpul verii temperatura pardoselii se adoptă 15°C, iarna 2°C.[17]

Coeficientul parțial de transfer termic pentru pardoseală este α1=∞

K este coeficientul global de transfer termic (W/m2 k).

Pentru un element de constructie cu "n" straturi avem:

K= (q0/ Δt) = (1/α1+ ∑(δ/λ)+( δiz/ λiz)+(1/αi)), (W/m2 k).

unde:

α1- coeficient parțial de transfer termic pe suprafața exterioară a peretelui, W/m2 k;

αi- coeficient parțialde transfer termic pe suprafața interioară a peretelui,

W/m2 k.

De aici rezuItă:

δiz = λiz /(Δt/q0-(1/α1+∑( δ/λ)+ 1/αi )), (m)

α= 12-15 KcaI / m2 h grd pentru circulația moderată a aerului în depozite, camere frigorifice, spații de producții.

După calcularea grosimii izo1ației, aceasta se standardizează la valoarea imediat următoare ca multiplu de 2 (20, 40, 60, 80, 100).[3,5,29]

Cu valoare STAS a izolației termice se calculează coeficientul global de transfer termic, Kr (W/ m2 k).

K=( 1/ (1/α+Σ(δ/λ) +( δiz/ λiz)+ 1/αi))), (W/m2 k).

αi este:

– 15 Kcal/m2 h grd pentru pereți;

– 12 Kcal/m2 h grd pentru plafon;

– 8-10Kcal/m2 h grd pentru pardosea1ă, pentru o circulație forțată a aerului.

αi este:

– egală cu αi când spațiul exterior este tot o cameră;

– 25 pentru pereți spălați de vânt;

– 15 pentru pereți ce separă camera de cu1oare;

– ∞ pentru pardoseală.

Calculul condiționării aerului[3,5,29]

Bilanțu1caloric al spațiului climatizat se ca1culează pe timpul verii și iernii cu relația:

Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 (Kj/24h)

Q1 – căldura patrunsă prin conducție, convecție și radiație în incinta climatizată.

Se calculează cu relația:

Q1 = ∑F*K(Δt+ΔTR) *24

unde:

F – suprafața de schimb de căldură, respectiv a pereților, pardoselii și plafonului, m2

K – coeficient global de transfer termic prin elementul delimitator dintre suprafața elementului și spațiul exterior, recalculat după standardizarea grosimii izolației(W/m2 k);

Δt – diferența de temperatură dintre temperatura exterioară și interioară a spațiului;

ΔTR- adaos de temperatură ce ține cont de căldura pătrunsă prin radiație.

Acțiunea radiațillor solare asupra intensității transmiterii căldurii se ia în considerare numai la pereții exteriori și plafoane ce sunt acoperiș astfel: [3,5,29]

ΔTR = 00C pentru pereți exteriori orientați spre N, NE, NV;

ΔTR = 6-80C(vara) și 2-4°C (iarna) pentru pereți exteriori orientați spre E,V;

ΔTR = 12-15°C (vara) si 6-8°C (iarna) pentru pereți exteriori orientați spre S;

ΔTR =15-180C (vara) și 10-120C (iarna) pentru plafoane ce sunt acoperiș.

Q2- cantitatea de caldură introdusă sau scoasă din spațiul climatizat pentru produsul care se depozitează și se ambalează:

Q2= ∑Mp*Cp* Δt*2 (kj /24h)

unde:

Mp – cantitatea de produs depozitată în spațiul climatizat (kg / h);

Cp – căldura specifică masică a produsului (kj/ kg grad);

Cp= (Cm+ Cc)/2

Cm – caldura specifică a miezului;

Cm= 2,7047 kj / kg grad

=>Cp=2.16 kj / kg grad

Δt = tp – ti

unde:

tb – temperatura biscuiților,0C

ti – temperatura incintei, 0C

tb= ( tm+tc ) / 2

unde:

tm- temperatura miezu1ui, = 95°C

tc- temperatura cojii, = 1300C

tb = 112,5°C

ti= 18°C → Δt= 94,5°C

Mb = 356,304kg / h

→ Q2 = 356,304*2,16 * 94,5* 24 = 18551,609 kj /24h

Q3 – aportul sau deficientul de caldură rezultată din reacții exoterme sau endoterme ce pot avea loc în produsul depozitat.[17]

Se considera Q3= 0.

Q4 – cantitatea de caldura schimbata

Q4 =β.∑Q1 (kj /24h)

unde:

β este:

0,4 pentru F pardosea < 80m2

0,3 pentru 80 < F pardosea <150 m2

0,2 pentru 150 < F pardosea < 300m2

0,1 pentru F pardosea>300m2.

F pardosea = 216 m2 → β= 0,2

Q4v=30169,42 kj /24h

Q4i= -20107,52 kj /24h

VARA

IARNA

Bilanțul de umiditate al spațiului climatizat[3,5,29]

Bilanțul de umiditate al spațiului climatizat se calculează cu relația:[17]

W = W1 + W2 + W3

unde:

W1 – aportul de umiditate datorat personalului;

W1 =n * W0 * 24 (kg/24h)

unde:

n – numărul maxim de persoane aflate în spațiul climatizat;

n=3

W0- cantitatea de umiditate degajată prin respirații și transpirații ( kg /24h )

→ W1 = 3 * 0,075* 24 = 5,4 kg /4h

W2- cantitatea de umiditate degajată de deshidratarea produsului;

W2=Mp * ΔW /100 * 24 ( kg /24h)

unde:

Mp – cantitatea de produs depozitat, (kg /h)

ΔW – cantitatea de umiditate pierdută de produs k( kg / kj )

ΔW=2 – 4%, alegem ΔW=3%

→W2=356,304 *3/100*24=256,5 (kg/ 24h).

W3- cantitatea de umiditate degajată prin evaporarea parțială a apei de spălare,

W3= ∑mv * F * 24/ τ ( kg /24h ).

unde:

F – suprafața supusă igienizării

τ – durata igienizării, τ=1h

mv – masa de apă evaporată, mv=0,08 kg

→W3=0,08*216*24/1=414,72 kg /24h

=>W= 1030,62(kg/24h).

W = 2-4% ;alegem W = 3%

W2=356,304 *3/100*24=256,5 (kg/ 24h).

W3- cantitatea de umiditate degajată prin evaporarea parțială a apei de spălare;

W3= mv* F* 24/( kg /24h ).

unde:

F – suprafața supusă igienizării

– durata igienizării =lh

mv – masa de apa evaporată, mv= 0,08 kg.

=>W3= 0,08 * 216*24/1 =414,72 kg /24h

=>W3= 1030,62(kg/ 24h).

Calculul coeficientului de termoumiditate

Stabilirea zonei de microclimat admis. Trasarea direcției de termoumiditate și calcularea debitelor de aer

Coeficientul de termoumiditate se calculează cu relația:

D = DQ / DW, (kj /kg)

unde:

DQv = Qv/24 = 2293658,5 /24 = 95569,104 kj

DQi = Qi/24 = 1991996/24 = 82999,87 kj

DW= W/ 24 = 730,62 / 24 = 30,44Kg

Se ca1culează pentru vară și iarnă:

ev =DQv/DW = 95569,104 / 30,44 = 3139,58 kj / kg

ei =DQi/DWi = 82999,87 / 30,44 = 2726,67 kj 1 kg.

Pe diagrama h-x se delimitează zona de microclimat admisă.

În depozitul de biscuiți temperatura variază în limitele 16°C și 20°C, iar umiditatea relativă j=60% și j=70%. Cunoscând direcția de modificare a produsului, de condiționare a aeru1ui din diagrama h-x se determină caracteristicile puncte1or Cv, Av, Ci, Ai.

Calculul debitului de aer

Lv = DQv / (hAv-hcv) *Vmv

Vmv = (0,839 + 0,864 ) = 0,8515

Lv = A[95569,104 / (49 – 37,59)] * 0,8515 = 13373,56 m3/h

Li = DQi(hAi- hCi ) * Vmi

Vmi = (0,836 + 0,863 ) = 0,8495

Li = [82999.87 / (48.5 – 36)] * 0,8495 = 11420.57

Max(Lv, Li) = Lv = 13373.56=> LSTAS = 15000m3/h

Reprezentăm punctele Av,Ai considerând Cv, Ci fixe.

hAv=hCv+(DQv* Vmv)/ LSTAS

hAv=37.5+(95569.104*0.8515)/15000=42.92kj/kg

hAi= hCi+(DQi* Vmv)/ LSTAS

hAi=36+(82999.87*0.8515)/15000=40.71kj/kg.

Condiționarea aerului pe timpul verii

Aerul proaspăt cu parametrii de stare ai punctului Bv se amestecă cu aerul necirculat, cu parametrii de stare ai punctului Av, și în funcție de raportul de necirculare stabilit. Se stabilește poziția punctului M pe dreapta de amestec AvBv. Din punctul ei, caracterizează parametrii de stare ai amestecului, se duce o tangentă la curba φ= 1. Punctul de tangenta P care corespunde stării aerului saturat la temperatura răcitorului tip. La intersecția tangentei MP cu dreapta Xc = ct. se obține punctul D.

Lr/Lp=3/1

Avem două tratamente simple succesive, și anume:

Mv Dv răcire umedă

Dv Cv încălzire Ia X= ct.

1. Răcirea umedă MvDv – se realizează în răcitoare umede, iar cantitatea de frig

necesară răcirii unui debit de aer L este:

QMvDv = LSTAS(hMv-hDv), kj/h

Fnec= QMvDv/K*Dtmed, m2

K = b * αaer* ξ, ( kj / m2kh)

αaer=αc+δ2=15W+(2.5+3.5)

ξ=ε/ (εv-2500)

b=0.9

QMvDv =15000/0.8515*(52-36)=281855.54kj/h

αaer= (11+3.5)*3.6=106.1kj/m2kh

K = 106.1*0.9* 2.47 = 235,92 kj / m2

Δtm = 15-4=11

ΔTm = 23,6-14=19,6

ΔTm / Δtm=19,6 /11=1,78<2

Dtmed=(19.6+11)/2=15.3

Fnec=281855.54/235.92*15.3=78.08m2

Alegem un racitor de aer tip RACA 60-110

1. Încălzirea se face la x=ct. Cu baterie de incalzire

QDC=LSTAS (hCv-hDc)

QDC=15000/0.8515*(37.5-36)=26423.95kj/h

Fnec= QDC/K*tmed,m2

K~ αaer=106.1kj/ m2kh

Încălzirea se face cu apă caldă twi = 900C

twj = 75˚C

ΔtM =75

Δtm =59

ΔtM / Δtm < 2 →  tmed = ( 75 + 59 )/2= 67

Fnec= 2642,95 / 106,1 x 67= 3,71 m2

Condiționarea aerului pe timpul iernii

Aerul proaspăt, cu parametrii de stare ai punctului Bi se amestecă eu aerul recirculat, cu parametrii de stare ai punctu1ui Ai și în funcție de raportul de recirculare stabilit, se stabilește poziția punctului Mi pe dreapta de amestec AiBi.

Din Ci se coboară o dreaptă pe x = ct. ce urcă din Mi. Punctul de intersecție se notează cu Ei.

Cr/Lp= 1/1

Avem trei tratamente succesive:

MiEi – încălzire la x = ct.

EiDi – camera de umiditate

DiCi – încălzire la x = ct.

1. Încălzire la x=ct. MiEi cu baterie de încălzire

QMiEi=LSTAS(hEi-hMi)

QMiEi=(15000/0.8515)*(29-25)=70463.88kj/h

Fmec= QMiEi /K*tmed

K~ αaer=106.1kj/ m2kh

Δtmed = (81,5 + 62,5 ) / 2 =72

Δtm =90 – 8,5 =81,5

ΔtM =75 – 12,5 =62,5

Fmec=70463.88/1069.22m2

2. Încălzirea la x = ct. DiCi cu baterie de încălzire

QDiCi=LSTAS(hCi-hEi)

QDiCi=(15000/0.8515)*(36-29)=12311.8kj/h

Fmec= QDiCi /K*tmed

K~ αaer=106.1kj/ m2kh

ΔtM = 90 – 8,5 = 81,5

Δtm = 75 – 12,5 = 62,5

ΔtM / Δtm = 80 / 59 <2

Δtmed = (80 + 59) / 2 = 69,5

3. Camera de umidificare

η=( xDi-xEi) / (xPi-xEi)=(7.7-6.6) / (7.9-6.6)=1.1/1.3=0.84% =>

Camera tip cu 2.25 cu dimensiuni de 1500*1500

Alegem raportul (H /B)=1.5

S = LSTAS/ (3600*ρ*W)

S = 15000/ ( o,8515* 3600 x 1 * 2,4) = 2,03m2

unde:

S – este suprafața camerei umidificate

Debitu1de apă pulverizată:

Wp=μ* LSTAS, μ=0.55

μ – coeficientul de debit

Wp=0.55*15000=8240m3/h

Debitul unei duze

Md=36.9*φ*d2*

Φ=0.6

d=1mm, diametrul unei duze

p=3mm, presiunea apei de pulverizare

md=36.9*0.6*10-6*=38.34*10-6m3/h

Necesaru1 de duze nd

Nd = Wp / md= 8250/038,34 * 10-6 = 215,16 * 10-6 duze

Numărul real de duze n = 1,2* 215,16 *10-6

n = 258,21 * 10-6

Debitu1de apă evaporat

Wev = LSTAS (XDi- XEi)

Wev =15000(7.6-6.6)=1650m3/h

Diametrul canalelor de aer

D===0.66m

W=3m/s

S-au ales V287 cu debit de 15000 m3/h

Agregat de condiționare LIOT

II.3. Calculul de dimensionare al malaxorului

Calculul malaxoarelor

Aspecte generale

Malaxoarele cu două brațe cotite utilizate pentru omogenizarea aluaturilor și aunor paste pentru pbținerea produselor de patiserie, necesită determinarea puterii instalate și verificarea mecanică a brațelor [3,11].

Calculul puterii necesare pentru acționare.

Relația de calcul propusă este:

Nn = KsK1K2 ( 1 )

unde:

Ks – coeficientul de suprasarcină; Ks = 1,2 – 1,3;

K1 – coeficientul care ține seama de frecarea pastei de pereți; K1 = 4 -6;

K2 – coeficient care ține seama de rezistența întâmpinată de amestecător la intrarea în masa de material ( penmtru umiditate de 17 – 22%; K2 = 10 – 14 );

Qv = debitul volumic, în m3;

– densitatea pastei, în kg/m3

– randamentul transmisiei;

Nm = 1,2312 = 1,2312

Qv =6,82 m3

= 586 kg/m3

L = 2,13

= 0,167

K = 12

Din cauza limitelor destul de largi ale coeficienților prezenți trebuie confruntat cu valori ale puterilor cunoscute ale utilajelor similare.

Pentru o mai mare exactitate a rezultatului, trebuie să se precizeze caracteristicile reologice ale pastei prelucrate.( 2 ), caz în care se poate utiliza o relație de similitudine ( 3 )

Elemente de reologie

Pastele alimentare și în special aluaturile, din punct de vedere reologic, sunt fluide, vâsco-elastice ( 4 ). Comportarea acestui tip de fluid este redată, cu aproximație destul de bună de o relație empirică simplă, Ostwald de Wade:

= m ( 2 )

Unde: – tensiunea de forfecare, în N/m2;

– gradientul de viteză ( dv/dh ), în s-1

m și v – constanta pentru un material dat, la temperatură constantă, pe domeniul și (< 1).

Figura II.4. Dependența și pentru fluide vâsco-elastice.

Curba din figura 1. se trasează cu ajutorul unui blastometru cu capilară (2). Pentru determinarea reologice, din relația (2) se aleg două puncte pe curbă în zona în care aceasta se apropie cel mai mult de o dreaptă. Se logaritmează relația 2 și se obține:[24,25]

Ln= Ln m+ (3)

Ln= Ln m+ (4)

Scăzând relațiile (3) și (4) rezultă:

(5)

Înlocuind valoarea lui se obține și cea de a doua constantă . (3, 23,10)

Calculul de de rezistență al brațului malaxorului.

Brațul malaxorului este supus unor tensiuni de forfecare în secțiunea de legătură cu arborele de antrenare.[3,11]

Relația de calcul este:

Aef = (6)

Unde:

Aef – este secțiunea efectivă a brațului mestecătorului, în m2

Mt – momentul de torsiune, în Nm;

-torsiunea admisibilă de forfecare, în N/m2

Nm – puterea motorului de acționare, în Kw;

– turația brațului, în rotații/minut.

= 9,6-14,4 (10 +60); = 7.,2-5,5(oțel turnat) – solicitare statică

Nm = 12Kw

= 10-12 rot/min

Aef =

Ținând seamă de factorii ce influențează umiditatea aluatului și mai ales de structura acestuia bazată pe proporția de glucide și de grăsimi, umiditatea aluatului trebuie să se încadreze în următoarele limite.[24,25]

Între 17 și 18,5%, pentru făină bună;

16 și 12,5%, pentru făină slabă.

Malaxorul

Motorul malaxorului:

Tabelul II.2. Caractersticile tehnice alemotorului malaxorului

Turația pe care o au brațele malaxorului influențează durata de frământare în mod direct. Pentru aluatul de biscuiți zaharoși trebuie să fie de 10-12 rot/min.

Mărirea turației peste aceste limite aduce după sine creșterea aluatuluiși în felul acesta degradarea calității lui.

Densitatea aluatului din făina de grâu:

Umiditatea 41,8%; g = 586 kg/m3.

II.4. Calculul eficienței economice

II.4.1. Calculul amortizării construcțiilor

Tabelul II.3. Lista privind valoarea construcției și terenului

Tabelul II.4. Valoarea utilajelor suspuse montării

Cheltuieli transport (3,5% din valoarea utilajului (RON) 47599,3

Cheltuieli montaj (10% din valoarea utilajelor (RON) 135998

Valoarea totală (RON) =1359980+ 47599,3 + 135998= 1.543.577,3

Tabel II.5. Valoarea utilajelor nesupuse montării

Tabel II.6. Valoarea mobilierului și a obiectelor de inventar

Tabel II.7. Dotare laborator

II.4.2. Stabilirea necesarului de materii prime, auxiliare pentru ambalare și utilități

Tabel II.8. Planul de producție

Tabel II.9. Valoarea materiilor prime și auxiliare

Tabel II.10. Valoarea Ambalajelor

Tabel II.11. Alte cheltuieli

Tabel II.12. Necesarul de utilități

II.4.3. PLANUL NECESARULUI DE FORȚĂ DE MUNCĂ

ȘI A FONDULUI DE RETRIBUȚII

Tabel II.13. Personal direct productiv

Tabel II.14. Personal indirect productiv:

Total cheltuieli salariale:

Unde: Ts = total salarii

Ts = (149.280 + 458.400) = 607.680 RON

C.A.S. + IMPOZIT = 53% x 607.680 RON = 322.070,4 RON

Tabelul II.15. Calculul salariilor

II.4.4. TOTALUL CHELTUIELILOR PE AN

Tabel II.16. Valoare investiții

Autocalculația (S1) este de 6053636 RON

Beneficiul (B):

Totalul costului îl notăm cu S1

B = 40% din totalul costului

B = 40%* 6053636 = 2421454,4 RON/an

Notăm cu S2 valoarea producției obținute

S2 = S1 + B = 6053636+ 2421454,4 = 8475090,4 RON

TVA = 24% * S2

TVA = 24% * 8475090,4 = 2034021,69 RON/an

S3 =S2 + TVA

S3 = 8475090,4 + 2034021,69 = 10509112,09RON/an

Preț /produs finit =

Producția este 8,552 T/zi

Producția anuală este 8,552 * 310 =2641,2 T/an = = 2641200 kg/an

Preț produs finit = 10509112,09/2641200 kg = 3,978 RON/kg

II.4.5. Calculul coeficienților de eficiență economică

Durata de recuperare a investiției(Dr)

Dr = I/B unde: B = beneficiu

I = investiția

I = 4.583.250 + 1543577,3 + 732573 + 28.000 + 21.200 =6908600,3 RON

Dr = I/B= 6908600,3 / 2421454,4 ani = 2,85 ani ≈ 3 ani

II.5. Influența dozei de afânători chimici asupra calității biscuiților zaharoși

Aspecte generale

Biscuiții se obțin prin coacerea aluatului obținut din făină, zahăr, lipide, miere, glucide, lapte, substanțe de aromă, afânători chimici, ouă, etc.

Materiile prime și auxiliare folosite la fabricarea biscuiților sunt responsabile de gustul, aroma și aspectul biscuiților zaharoși. Transformările fizico-chimice ale materiilor prime și auxiliare care au loc în timpul fabricației contribuie la înbunătățirea caracteristicilor produsului finit.[12]

Biscuiții sunt produse făinoase dulci, cu o durată lungă de conservare. Aluatul folosit la obținerea biscuiților se afânează în general pe cale chimică (NaHCO3 sau (NH4)2CO3), se modelează prin ștanțare, presare în alveole și se coace în cuptoare speciale cu vatră mobilă sub formă de bandă.

Pentru determinarea calității biscuiților există SR 1227-1 (1994). Biscuiți condiții tehnice de calitate; STAS 1227-75. Biscuiți. Reguli pentru verificarea calității, metode de analiză, ambalare, marcare, depozitare și transport. Verificarea calității se realizează organoleptic și prin analize chimice.[1,2,26]

Afânătorii chimici

Afânătorii chimici cei mai des utilizați pentru fabricarea biscuiților sunt :

bicarbonat de sodiu,

bicarbonat de potasiu

carbonat de amoniu

Aluatul destinat fabricării biscuiților trebuie să fie afânat în prealabil sau în momentul coacerii.[16]

Afânarea aluatului poate fi obținută, pe cale chimica prin (intrebuințarea) utilizarea unor substanțe chimice anorganice care degajă în aluat dioxid de carbon și amoniac, pe cale biochimică prin fermentație ce afânează aluatul sau pe cale fizică prin agitarea aluatului până la starea de spumă.

Fosfatul monocalcic reacționează cu bicarbonatul de sodiu sau potasiu și elibereză 60% din dioxidul de carbon coținut de bicarbonat la temperatura de 26°C. La coacere se eliberează restul de dioxid de carbon.

Afânarea cu afânători chimici se realizează cu ajutorul unor substanțe chimice care se introduc în aluat, iar în timpul coacerii intră în reacție între ele sau cu apa din aluat și eliberează dioxidul de carbon și amoniac care afânează aluatul

Afânătorii chimici folosiți la obținerea biscuiților se împart în :

acido-alcalini – amestecuri de substanțe alcaline (bicarbonat de sodiu, bicarbonat de potasiu) și substanțe acide (acid tartric, lactic, citric și sărurile lor). Acești afânători au proprietatea de a elibera în timpul prelucrării aluatului dioxid de carbon ceea ce determină pierderea unei părți din gaze (70-80% CO2) și reducerea efectului de afânare. Pierderile se reduc prin înlocuirea acizilor cu sărurile lor acide.

Alcalini sunt reprezentați de bicarbonatul de sodiu, potasiu sau bicarbonatul de amoniu.

Bicarbonatul de sodiu introdus în aluat se descompune treptat până la CO2

2NaHCO3 → Na2CO3+ CO2+ H2O

Carbonatul de amoniu la temperatură ridicată, prezent în aluat, se descompune conform reacției:

(NH4)2CO3 → 2NH3+ CO2+ H2O

Amoniacul rezultat din reacție, dacă nu se elimină în totalitate, conduce la imprimarea

unui gust specific biscuiților.

Caracteristicile biscuiților

Aspectul exterior: bucăți plate de formă regulată, cu suprafața lucioasă, fără goluri sau bășici, fără grăsime extrudată la suprafață, iar aspectul în secțiune : bine copt, straturi uniforme, porozitate fină, fără goluri sau corpuri străine.[14,15]

Culoarea : gălbuie, brună deschis, uniformă; nu se admite colorația albicioasă sau arsuri.

Gustul : plăcut, dulce, corespunzător unui produs bine copt, nici amar, nici rânced, fără scrâșnet în dinți datorită nisipului.

Mirosul : plăcut, corespunzător aromelor utilizate, fără miros de mucegai, stătut sau alte mirosuri străine.

Consistența : frageda dar nesfărâmicioasă.

Defectele care se admit reprezintă 5% dintr-o unitate de ambalaj sunt biscuiții deformați, biscuiți cu semne de arsuri, cu colțuri rupte, cu goluri sau bășici.

Umiditatea este de maximum 6% iar grosimea de 7 mm.

Materiale și metode

Se cercetează mirosul, gustul, culoarea, aspectul cojii și aspectul secțiunii. Suprafața trebuie să fie netedă, fără bășici sau goluri. Nu se admit incluziuni de corpuri străine.

Fiecare biscuit trebuie să aibă formă specifică. Se va cerceta daca produsul este infestat de daunatori sau atacat de mucegai.

Verificarea grosimii biscuitilor

Verificarea se face cu compasul la trei bucăți, în trei puncte, din mijlocul fiecărei bucăți.

Se calculeaza media aritmetică a celor nouă măsurători, care este luată drept grosimea unei bucăți.

Ma =

Ma = = 6.44 mm

M1 = 6 ; M2 = 6 ; M4 = 7; M5 = 7 ; M6 = 5 ; M7 = 6 ; M8 = 6 ; M9= 8

Grosimea maximă admisă de standard pentru biscuiți este de 7 mm.

Determinarea umidității

Se iau 150 g din probă și se pisează. Proba pisată se întinde pe o hârtie de filtru curată, în strat uniform de formă pătrată. Se împarte stratul în patru părți prin diagonale. Se iau cu o spatulă cantități aproximativ egale din două triunghiuri opuse și se păstrează într-o capsulă închiă.

Se cântărește la balanța tehnică (analitică), într-o fiolă tarată, o cantitate de 3 g produs din proba pregatită pentru analiză. Se introduce în etuvă și se menține 40 min la 130˚C se răcește apoi în exicator circa 30 min și se cântărește.[12,13,19]

S-au realizat 5 probe experimentale, utilizându-se ca afânător chimic praful de copt, în urmatoarele proportii: 1%, 1,5%, 2%, 2,5%, 3%, astfel:

PROBA I : – 1% praf de copt;

PROBA II : – 2% praf de copt ;

PROBA III : – 2,5% praf de copt ;

PROBA IV : – 3% praf de copt ;

PROBA V : – 3,5% praf de copt.

Tabelul II.17. Rețeta de fabricare a biscuiților ZAHAROȘI raportată la 1kg biscuiți

1kg biscuiti zaharosi…………………….0,650 kg faina de grau tip 550

4 000 kg biscuiti zaharosi………………..a

a= 2,6 kg făină de grâu tip 550

1 kg biscuiti zaharosi……………………0,280 kg zahar

4000 kg biscuiti zaharosi…….………….b

b=1,12 kg zahăr;

1 kg biscuiti zaharosi…………….0,069 kg unt

4000 kg biscuiti zaharosi………c

c= 0,276 kg unt;

1 kg biscuiti zaharosi …………..2 ouă = 0,086kg ouă

4000 kg biscuiti zaharos i………..d

d= 0,344 kg ouă;

1 kg biscuiti zaharosi…………….0,125 L apă

4 000 kg biscuiti zaharosi………e

e= 0,5 L apă;

1 kg biscuiti zaharosi …………..0,002 kg afânători

4 000 kg biscuiti zaharos i………..g

g= 0,008 kg afânători;

Capacitatea de productie =4 000 kg/24 h =166,66 kg/h

Rezultate și Discuții

În tabelele II.18 și II.19. sunt prezentate caracteristicile organoleptice ale biscuiților analizați, respectiv aciditatea și umiditatea probelor analizate.

Tabelul II.18. Caracteristicile organoleptice ale probelor analizate

Tabelul II.19. Aciditatea și umiditatea probelor analizate.

Figura II.5. Aciditatea în grade

Figura II.6. Umiditatea biscuiților

CONCLUZII

Din punct de vedere al proprietăților organoleptice, proba 3 cu un conținut de 2,5% afânător chimic ( praf de copt ) și proba 4 cu un conținut de 3% afânător chimic și proba 5 au avut o culoare mai închisă decât cea normală, prezentă la probele 1 cu un conținut de 1% praf de copt și 2 cu un conținut de 2% praf de copt.

La probele 3, 4 și 5 a existat un gust și miros mai pronunțat de afânători chimici.

Din punct de vedere al umiditatii probele 1 și 2 se află în jurul valorii optime a umidității biscuiților. La fel și din punct de vedere al acidității.

In concluzie un adaos de 2% afânător chimic ( praf de copt ) este un adaos optim pentru tehnologia de obținere a biscuiților zaharoși.

Bibliografie

1. Banu, C., Bordei, D., Segal, B., Influența proceselor tehnologice asupra calității produselor alimentare, Ed. T ehnică, București, 1973;

2. Banu, C., Bordei, D., Costin, Gh., Segal, B., Preda, N., Vasu, S., Influiența proceselor tehnologice asupra calității produselor alimentare, vol. I, Ed. Tehnică, București, 1974. Produsele alimentare și inocuitatea lor, Ed. Tehnică, București, 1982.

3. Banu, C. Coordonator, ș.a. – Manualul inginerului de industrie alimentară, Vol. I, Ed. Tehnică, București, 1998;

4. Banu, C., Aditivi și ingrediente pentru industria alimentară, Ed. Tehnică, București, 2000;

5. Banu, C. Coordonator, ș.a. – Manualul inginerului de industrie alimentară, Vol. II, Ed. Tehnică, București, 2002;

6. Bănățeanu, I.A. – Compendiu de igienă alimentară, Ed. Ceres, București, 1965;

7. Giurcă, V., Tehnologia și utilajul industriei de panificație, Universitatea din Galați, 1980;

8. Grămadă, G., Petrovici, P. Îndrumător pentru întreținerea igienică a intreprinderilor din industria alimentară, Ed. Tehnică București, 1970;

9. Holincu, A., ș.a. – Studiul materiilor prime și auxiliare din industria alimentară, Ed. Didactică și Pedagogică, București. 1974;

10. Iordache Gh., Ene Gh., Rășănescu M., Utilaje pentru industria materialelor de construcții, Ed. Tehnică București 1987.

11. Jinescu V.V., Utilaj tehnologic pentru industrii de proces, Editura Tehnică, București, 1983;

12. Leonte Mihai, Biochimia și tehnologia panificației, Ed. Crigarux, Piatra – Neamț, 2000;

13. Leonte Mihai, Tehnologii, utilaje, rețete și controlul calității în industria de panificație, patiserie, cofetărie , biscuiți și paste făinoase. Materii prime și auxiliare, Ed. Millenium, Piatra – Neamț, 2003;

14. Leonte Mihai, Tehnologii, utilaje, rețete și controlul calității în industria de panificație, patiserie, cofetărie., biscuiți și paste făinoase. Metoda de preparare a aluatului, Ed. Millenium, Piatra – Neamț, 2004;

15. Leonte Mihai, Tehnologii, utilaje, rețete și controlul calității în industria de panificație, patiserie, cofetărie, biscuiți și paste făinoase. Fermentarea și prelucrarea aluatului, Ed. Millenium, Piatra – Neamț, 2005;

16. Marinescu, I., Adaosuri în produsele alimentare, Ed. Tehnică, București, 1972;

17. Meyer, Dr., Informații tehnico-economice, nr. 4, 1987;

18. Moldoveanu, Gh., Tehnologia panificației, Ed. Didactică și Petagogică, București, 1963;

19. Moldoveanu, Gh., Procedee noi pentru îmbunătățirea calității produselor de panificație și patiserie,Ed. Didactică și pedagogică, București, 1966;

20. Moldoveanu, Gh., ș.a., Panificație modernă, Ed. Tehnică, București, 1969;

21. Musca, M., Tehnologia generală a industriei alimentare, Universitatea din Galați, 1983;

22. Nicolaescu, M., Moldoveanu, Gh., Exploatarea și întreținerea utilajelor din industria de morărit și panificație, Ed. Tehnică, București, 1973;

23. Niculescu, N.I.., Bejenaru, V., Tehnologia produselor făinoase și de patiserie. Ed. Tehnică, București, 1974;

24. Rășănescu, I., Operații și utilaje în industria alimentară. Ed. Tehnică, București, 1974;

25. Renent M., Calculul și conmstrucția utilajului chimic, Ed. Didactică și Pedagogică București 1971;

26. Segal, B., Costin, Ghe., Segal, R., Metode moderne privind îmbunătățirea valorii nutritive a produselor alimentare, Ed. Junimea, București, 1986;

27. Spătaru, N., Metode moderne pentru prelungirea prospețimii pâinii și produselor de panificație, Industria alimentară, nr. 5, 1965;

28. Colecție de STAS –uri

29. Manualul inginerului de industrie alimentară, vol II, Ed. Tehnică, București, 1999;

30. http//www.scritube.com/medicina/alimentație – nutriție.