Panouri Solare
CUPRINS
PARTEA TEHNICĂ
STUDIUL ȘI PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE A REPERULUI ”CORP DE LEGĂTURĂ” 205.80.120.216 ȘI A SDV-URILOR AFERENTE.
I. STUDIUL TEHNIC
1. STUDIUL PIESEI PE BAZA DESENULUI DE PRODUS FINIT.
1.1. ROLUL FUNCȚIONAL AL PIESEI.
2. ANALIZA POSIBILITĂȚILOR DE REALIZARE A PRECIZIEI MACRO ȘI MICROGEOMETRICE (DIMENSIONALE, DE FORMĂ, DE POZIȚIE RECIPROCĂ A SUPRAFEȚELOR ȘI A RUGOZITĂȚII) PRESCRISE ÎN DESEN
3. DATE PRIVIND TEHNOLOGIA SEMIFABRICATULUI
3.1 DATE ASUPRA MATERIALULUI SEMIFABRICATULUI (COMPOZIȚIE CHIMICĂ, PROPRIETĂȚI FIZICO-MECANICE ETC.)
3.2. STABILIREA METODEI ȘI A PROCEDEULUI ECONOMIC DE OBȚINERE A SEMIFABRICATULUI.
3.3. TEHNOLOGIA DE OBTINERE A SEMIFABRICATULUI.
3.4 TRATAMENTE TERMICE PRIMARE NECESARE SEMIFABRICATULUI.
3.5 ADAOSURILE TOTALE DE PRELUCRARE CONFORM STAS.
4. PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICĂ.
4.1 PROCESUL TEHNOLOGIC TIPIC PENTRU ACEST TIP DE REPER
4.2 PREZENTAREA ITINERARIULUI PROCESULUI TEHNOLOGIC.
II. STUDIUL ECONOMIC
1. CARACTERUL PRODUCȚIEI
2. CALCULUL LOTULUI OPTIM
3. CALCULUL TIMPILOR PE BUCATĂ PENTRU FIECARE OPERAȚIE.
4. CALCULUL ECONOMIC JUSTIFICATIV PENTRU ADOPTAREA VARIANTEI ECONOMICE, LA OPERAȚIILE TRATATE ÎN MAI MULTE VARIANTE
5. CALCULUL ECONOMIEI ANUALE REALIZATE PRIN ADOPTAREA VARIANTEI ECONOMICE.
6. MĂSURI DE TEHNICA SECURITĂȚII MUNCII
III. PROIECTAREA SDV-URILOR
1. PROIECTAREA UNUI CALIBRU POTCOAVĂ T -NT
2. PROIECTAREA UNUI BLOC DE CUTITE DE STRUNJIT PENTRU OPERAȚIA NR. 1 – VARIANTA II
3. PROIECTAREA UNUI DISPOZITIV DE GĂURIT PENTRU OPERAȚIA NR. 8
PARTEA ECONOMICĂ
STUDIUL DE FEZABILITATE PRIVIND DEZVOLTAREA UNEI FIRME PENTRU ACHIZIȚIONAREA ȘI MONTAREA PANOURILOR SOLARE.
PREZENTAREA AGENTULUI ECONOMIC INIȚIATOR AL PROIECTULUI
ELEMENTE DE IDENTIFICARE:
I. STRATEGIA DE MARKETING
1. NECESITATEA ȘI OPORTUNITATEA REALIZĂRII INVESTIȚIEI
2. PIAȚA AGENTULUI ECONOMIC (PRODUSE, PIEȚE, CONCURENȚA)
2.1. PRODUSE SI POLITICA DE PRODUS
2.2. CONCURENȚA
2.3. CLIENȚII
2.4. MEDIUL NATURAL
2.5. MEDIUL INSTITUȚIONAL
2.6. FURNIZORI DE MĂRFURI (MIJLOACE MATERIALE)
2.7. CALITATE
2.8. PREȚUL ȘI POLITICA DE PREȚ
2.9. DISTRIBUȚIA ȘI POLITICA DE DISTRIBUȚIE
2.9.1. Distributia
2.9.2. Politica de distribuție
2.10. PROMOVAREA ȘI POLITICA DE PROMOVARE
2.11. PREVIZIUNI
II. STUDIUL TEHNIC
1. PREZENTAREA PROIECTULUI
1.1. DESCRIERE
1.2. DESCRIEREA SERVICIILOR
1.3. SCOPUL INVESTIȚIEI
1.4. SURSE DE FINANȚARE
2. COSTUL ESTIMAT AL INVESTIȚIEI
2.1.GRAFICUL DE EXECUTIE AL INVESTITIEI (GANTT):
3. FURNIZORII DE MATERIALE
4. FLUX TEHNOLOGIC
5. PROBLEME ECOLOGICE
6. ORGANIGRAMA
7. STRUCTURA PERSONALULUI
8. STRUCTURA ANGAJATILOR
9. CHELTUIELI LUNARE CU UTILITĂȚILE
10. CHELTUIELI LUNARE CU PLATA ANGAJAȚILOR
11. ANALIZA SWOT
III. ANALIZA ECONOMICĂ FINANCIARĂ
1. SURSA DE FINANȚARE
2. CONDIȚII DE CREDITARE
2.1. ÎMPRUMUTUL
2.2 PERIOADA DE RAMBURSARE A CREDITULUI
2.3 CALCULUL AMORTIZĂRII
3. FLUXUL DE NUMERAR
4. CALCULUL RATEI DE ACTUALIZARE
5. CALCULUL VAN
6. CALCULUL RIR
7. INDICELE DE PROFITABILITATE
8. CALCULUL TERMENULUI DE RECUPERARE
9. CONCLUZII
10. CONCLUZIE FINALĂ
BIBLIOGRAFIE:
PARTEA TEHNICĂ
Studiul și proiectarea tehnologiei de fabricație a reperului ”Corp de legătură” 205.80.120.216 și a SDV-urilor aferente.
I. STUDIUL TEHNIC
1. Studiul piesei pe baza desenului de produs finit.
1.1. Rolul funcțional al piesei.
Reperul „CORP DE LAGATURĂ” (205.80.120.216) se încadrează în familia pieselor de tip bucșă. El face legătura între conductele utilizate la distribuția gazului metan.
Din punct de vedere al calității suprafețelor piesei, rugozitatea generală a acestora este 12,5, corespunzătoare turnării, având însă și alte rugozități cu 6,3ce se obțin în urma prelucrării prin strunjire de degroșare; 3,2 ce se obțin în urma prelucrării prin strunjire de finisare; 1,6 ce se obțin prin rectificare.
Din punct de vedere al formelor geometrice ale piesei nu există forme foarte complicate, piesa obținându-se prin prelucrări convenționale uzual întâlnite: strunjire, găurire, filetare și rectificare.
2. Analiza posibilităților de realizare a preciziei macro și microgeometrice (dimensionale, de formă, de poziție reciprocă a suprafețelor și a rugozității) prescrise în desen
Analiza posibilităților de realizare a preciziei impuse pe desenul de execuție al piesei, identificarea și notarea suprafețelor, precum și a procedeului final de prelucrare a acestora este prezentată pe scurt în tabelul următor:
Fig. 1 – Schița piesei cu evidențierea suprafețelor
3. Date privind tehnologia semifabricatului
3.1 Date asupra materialului semifabricatului (compoziție chimică, proprietăți fizico-mecanice etc.)
Materialul din care este relizat reperul este un oțel aliat 33MoCr11, cu circa 0,33% C și 1,1% Cr. Caracteristicile pe care trebuie să le îndeplinească acest material sunt prevăzute în STAS 791-88.
Compoziția chimică;
– 0,30 0,37 % C;
– 0,17 0,37 % Si;
– 0,40 0,80 % Mn;
– 0,90 1,30 % Cr;
– 0,15 0,30 %
Caracteristici mecanice:
Duritate Brinell max. 217 HB
Limita de curgere: σ0,2 = 70 [daN/mm2]
Rezistența la tracțiune: r = 90 [daN/mm2]
Alungirea la rupere : δ = 12 %
Gâtuirea la rupere Z = 50 %
Reziliența KCU = 8 Kgf / cm2
Tratamente termice aplicabile materialului:
3.2. Stabilirea metodei și a procedeului economic de obținere a semifabricatului.
Semifabricatul se obine prin turnare, n clasa a III-a de precizie, deoarece caracteristicele materialului precum și forma și dimensiunea piesei finale permit acest lucru. Am ales acest procedeu pentru că este foarte potrivit pentru reperul studiat.
3.3. Tehnologia de obținere a semifabricatului.
Turnarea în forma de nisip asigură o rugozitate mică a suprafeței, astfel încât prelucrările mecanice efectuate asupra piesei să aibă costuri minime. Un alt avantaj al acestei metode este faptul că se aplică (așa cum este cazul și acum) la piese care au un lot mare, deoarece procedeul este de o productivitate ridicată.
Dezavantajul acestui procedeu este dat de faptul că procesul turnării (cu toate că se pot realize piese relative complicate) este destul de anevoios, având intervale destul de mici de temperatură. Astfel, în momentul turnării pot apărea stropi care se vor solidifica aproape instantaneu și nu vor adera foarte bine la materialul din piesă, existând posibilitatea unei structuri puțin omogene. Compactitatea, structura și rezistența mecanică a pieselor turnate sunt în general inferioare celor obținute la prelucrarea prin deformare plastică.
Statistica arată că 50 …70% din totalitatea pieselor utilizate în cunstrucția de mașini se obține prin turnare. Producția de piese turnate crește continuu într-un ritm apropiat de cel al producției de mașini, urmându-se, cu precădere, mărirea preciziei și îmbunătățirea calității suprafețelor în scopul reducerii și respertiv eliminării prelucrărilor mecanice ulterioare.
Executarea pieselor se face practic prin toate procedeele de turnare. Introducerea metalului lichid în cavitatea formei se face prin unul sau mai multe alimentatoare plasate preferențial în zonele cu pereți subțiri, urmărindu-se umplerea și răcirea uniformă a piesei turnate. Temperaturile de turnare variază între 1.490 oC (la piese mari, de importanță redusă) și 1.670 oC (la piese cu pereți subțiri și de mare importanță).
Rețeaua de turnare este formată din: pâlnie, cupă, picior, canal de distribuție, colector de zgură și alimentatoare și se găsește în forma superioară.
Amestecul de formare pentru piese din oțel cu formare mecanică este un amestec de nisip, lianți și materiale de imbunătățire a acestora. S-a ales pentru forme un amestec unic FF iar pentru miezuri OF-M. Formare se face pe mașină de format prin scuturare-presare, tip MF11. Îndesarea se realizează prin scuturare iar uniformizarea gradului de îndesare a amestecului se face printr-o presare suplimentară cu sabot. Miezul central se execută dintr-o bucată și se armează. Îndesarea amestecului de miez se face mecanic pe o mașină de miezuit prin scuturare.
După execuția formei și a miezurilor se face controlul, repararea, asamblarea formelor și consolidarea formelor.
După turnare piesele se extrag din amestecul de formare, operație numită “dezbatere” care se face mecanic după ce s-au răcit în formă până la 200-300 ºC.
Piesele turnate trebuie să fie curățate, debavurate și netezite de asperități și să nu prezinte defecte care să influențeze utilizarea în exploatare sau să îngreuneze prelucrarea.
Piesele turnate se livrează în mod obișnuit tratate termic. Tratamentul termic primar constă într-o recoacere de detensionare. Tratamentul are ca scop: eliminarea tensiunilor interne acumulate în piesă în timpul turnării, creșterea tenacității, micșorarea deformațiilor la operațiile de prelucrare prin așchiere și stabilizarea dimensiunilor piesei. Tensiunile interne sunt de natură termică și sunt produse de dilatarea sau contracția neuniformă ca urmare a diferențelor de temperatură și volum.
3.4 Tratamente termice primare necesare semifabricatului.
Recoacerea de detensionare este tratamentul termic care constă în încălzirea oțelului la o temperatură inferioară celor de transformare (sub AC1), urmată de răcire lentă. Are drept scop aducerea metalului într-un echilibru fizico-chimic și mecanic care tinde să realizeze echilibrul structural. Recoacerea este un tratament termic preliminar.
Principalii parametri ai recoacerii sunt:
Temperatura de încălzire – are o foarte mare importanță;
Durata menținerii – este medie;
Viteza de răcire – este mică pentru că se urmărește realizarea unei structuri apropiate de echilibru.
Fig. 2 – Graficul tratamentului termic de recoacere de detensionare
Parametrii de tratament termic recomandați în acest caz sunt:
Vî = 70 –100 ºC/h – viteza de încăzire
τm = 2 ore – durata de menținere
Vr = 10 20 oC/h – viteza de răcire
Tî = 500 – 600 ºC – temperatura de încălzire
Răcirea se face în cuptor până la 200ºC urmată de răcire în aer.
Utilajul folosit: cuptor-cameră cu flacără și recirculație (Tmax = 600ºC).
3.5 Adaosurile totale de prelucrare conform STAS.
Valorile adaosurilor de prelucrare totale și ale abaterilor limită la semifabricatele turnate din oțel in clasa a III-a de precizie sunt următoarele:
[26], Tab. 8.11
Abateri limită la dimensiunile pieselor turnate din oțel:
[26], Tab. 8.14
Dimensiunile semifabricatului:
mm
mm
mm
mm
mm
mm
Fig. 3 – Schița adaosurilor de prelucrare
4. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică.
4.1 Procesul tehnologic tipic pentru acest tip de reper
([03] tab.4.1)
4.2 Prezentarea itinerariului procesului tehnologic.
În urma studiului bibliografic din literatura de specialitate și a prezentării tehnologiei tipizate pentru piese de tip bucșă (la punctul 4.1) am stabilit procesul tehnologic pentru reperul dat cu următoarea succesiune a operațiilor:
Operația 1 : Strunjire de degroșare (un capăt)
Operația 2 : Strunjire de degroșare (celălalt capăt)
Operația 3 : Strunjire de finisare (un capăt)
Operația 4 : Strunjire de finisare (celălalt capăt)
Operația 5 : Control intermediar
Operația 6 : Mortezare canal de pana 10 mm.
Operația 7 : Găurire 23 40 mm (12 găuri echidistante)
Operația 8 : Găurire 20 40 mm (12 găuri echidistante)
Operația 9 : Adancire 30 10 mm (12 găuri echidistante)
Operația 10 : Filetare M222 mm – 12 găuri (filetat 30 mm)
Operația 11 : Control intermediar.
Operația 12 : Cementare h = 0,8 ÷ 1 mm.
Operația 13 : Calit+Revenit 42 – 45 HRC.
Operația 14 : Rectificare cilindrica exterioara 120k6 (Ra = 1,6 m)
Operația 15 : Rectificare cilindrica interioara 80H6 (iminarea tensiunilor interne acumulate în piesă în timpul turnării, creșterea tenacității, micșorarea deformațiilor la operațiile de prelucrare prin așchiere și stabilizarea dimensiunilor piesei. Tensiunile interne sunt de natură termică și sunt produse de dilatarea sau contracția neuniformă ca urmare a diferențelor de temperatură și volum.
3.4 Tratamente termice primare necesare semifabricatului.
Recoacerea de detensionare este tratamentul termic care constă în încălzirea oțelului la o temperatură inferioară celor de transformare (sub AC1), urmată de răcire lentă. Are drept scop aducerea metalului într-un echilibru fizico-chimic și mecanic care tinde să realizeze echilibrul structural. Recoacerea este un tratament termic preliminar.
Principalii parametri ai recoacerii sunt:
Temperatura de încălzire – are o foarte mare importanță;
Durata menținerii – este medie;
Viteza de răcire – este mică pentru că se urmărește realizarea unei structuri apropiate de echilibru.
Fig. 2 – Graficul tratamentului termic de recoacere de detensionare
Parametrii de tratament termic recomandați în acest caz sunt:
Vî = 70 –100 ºC/h – viteza de încăzire
τm = 2 ore – durata de menținere
Vr = 10 20 oC/h – viteza de răcire
Tî = 500 – 600 ºC – temperatura de încălzire
Răcirea se face în cuptor până la 200ºC urmată de răcire în aer.
Utilajul folosit: cuptor-cameră cu flacără și recirculație (Tmax = 600ºC).
3.5 Adaosurile totale de prelucrare conform STAS.
Valorile adaosurilor de prelucrare totale și ale abaterilor limită la semifabricatele turnate din oțel in clasa a III-a de precizie sunt următoarele:
[26], Tab. 8.11
Abateri limită la dimensiunile pieselor turnate din oțel:
[26], Tab. 8.14
Dimensiunile semifabricatului:
mm
mm
mm
mm
mm
mm
Fig. 3 – Schița adaosurilor de prelucrare
4. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică.
4.1 Procesul tehnologic tipic pentru acest tip de reper
([03] tab.4.1)
4.2 Prezentarea itinerariului procesului tehnologic.
În urma studiului bibliografic din literatura de specialitate și a prezentării tehnologiei tipizate pentru piese de tip bucșă (la punctul 4.1) am stabilit procesul tehnologic pentru reperul dat cu următoarea succesiune a operațiilor:
Operația 1 : Strunjire de degroșare (un capăt)
Operația 2 : Strunjire de degroșare (celălalt capăt)
Operația 3 : Strunjire de finisare (un capăt)
Operația 4 : Strunjire de finisare (celălalt capăt)
Operația 5 : Control intermediar
Operația 6 : Mortezare canal de pana 10 mm.
Operația 7 : Găurire 23 40 mm (12 găuri echidistante)
Operația 8 : Găurire 20 40 mm (12 găuri echidistante)
Operația 9 : Adancire 30 10 mm (12 găuri echidistante)
Operația 10 : Filetare M222 mm – 12 găuri (filetat 30 mm)
Operația 11 : Control intermediar.
Operația 12 : Cementare h = 0,8 ÷ 1 mm.
Operația 13 : Calit+Revenit 42 – 45 HRC.
Operația 14 : Rectificare cilindrica exterioara 120k6 (Ra = 1,6 m)
Operația 15 : Rectificare cilindrica interioara 80H6 (Ra = 1,6 m)
Operația 16 : Control final
OPERAȚIA Nr. 1
Strunjire de degroșare (un capăt)
a) Schița operației
b) Fazele operației:
Faza 1: Prindere semifabricat
Faza 2: Strunjire frontală la 217 mm
Faza 3: Strunjire frontală la 206,2 mm
Faza 4: Strunjire frontală la 41,2 mm
Faza 5: Strunjire cilindrica exterioară la 260 mm
Faza 6: Strunjire cilindrica exterioară la 121,7 mm
Faza 7: Strunjire de degajare (Detaliul C).
Faza 8: Desprindere semifabricat
c) Masina unealtă:
Operația se execută pe strung normal de tip SN 400×750 , cu următoarele caracteristici tehnice:
Diametrul maxim de prelucrare – 400 mm;
Distanța între vârfuri – 750 mm;
Diametrul maxim de prelucrat deasupra saniei – 385 mm;
Nunărul treptelor de turații ale arborelui principal – 28;
Gama de turații: 12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 96, 120, 150, 185, 230, 305, 380, 480, 600, 765, 955, 1200, 1500; [rot/min]
Numărul treptelor avansurilor longitudinale și transversale – 49;
Gama de avansuri longitudinale – 0,06; 0,12; 0,24; 0,48; 0,96; 0,08; 0,16; 0,32; 0,64; 1,28; 0,10; 0,20; 0,40; 0,80; 1,6; 0,14; 0,28; 0,56; 1,12; 2,24; 0,16; 0,36; 0,72; 1,44; 2,88; 0,22; 0,44; 0,88; 1,76; 3,52; [mm/rot]
Gama de avansuri transversale – 0,046; 0,092; 0,184; 0,368; 0,796; 0,059; 0,113; 0,226; 0,254; 0,904; 0,075; 0,15; 0,30; 0,60; 1,20; 0,101; 0,203; 0,406; 0,812; 1,624; 0,126; 0,253; 0,506; 1,012; 2,024; 0,17; 0,34; 0,68; 1,36; 2,72; [mm/rot]
Secțiunea maximă de prindere a cuțitului în suportul port cuțit – 3030 mm;
Unghiul de rotire a saniei port cuțit – 45o;
Cursa maximă a saniei port cuțit – 175 mm;
Cursa saniei transversale – 380 mm;
Cursa saniei principale – 750 mm;
Puterea motorului acționării principale – 7,5 kw.
d) Scule utilizate:
Faza 2 – 4: Cuțit frontal 30×30 STAS 6381-88/ P10–1, cu următoarele caracteristici :
simbolul plăcuței: P10 STAS 6373–88;
unghiul de atac principal: = 90o
unghiul de atac secundar: ’= 5o
unghiul de așezare: = 8o
unghiul de degajare: = 12o
raza la vârf: R = 1,5 mm
Faza 5 – 6 : Cuțit lateral 30×30 STAS 6376-88/ P10–1, cu următoarele caracteristici :
simbolul plăcuței: P10 STAS 6373 – 88;
unghiul de atac principal: = 90o
unghiul de atac secundar: ’= 5o
unghiul de așezare: = 8o
unghiul de degajare: = 12o
raza la vârf: R = 1,5 mm
Faza 7 : Cutit pentru degajat.
e) Dispozitiv de prindere a semifabricatului:
Universal cu 3 bacuri din dotarea mașinii STAS 1655/2-88.
f) Dispozitiv de prindere pentru scule așchietoare:
Suportul port cuțit al strungului.
g) Mijloace de măsură și control:
Șubler 300×0,1mm STAS 1373/2-88.
h) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale:
Faza 2: Ap = 4 mm ; i = 1 trecere
Faza 3: Ap = 2,8 mm ; i = 1 trecere
Faza 4: Ap = 4 mm ; i = 1 trecere
Faza 5: 2Ap = 8 mm ; i = 1 trecere
Faza 6: 2Ap = 6,3 mm ; i = 1 trecere
Faza 7: Ap = 1,6 mm ; i = 1 trecere
i) Parametrii tehnologici ai prelucrării:
Faza 2: Strunjire frontală la 217 mm
1. Adâncimea de așchiere: t = 4 mm ; i = 1 trecere
2. Avansul: s = 0,7…1,0 mm/rot ([26], tab.9.1)
s = 0,812 mm/rot
3. Durabilitatea economică a sculei: T = 90 min ([26], tab.9.10)
4. Viteza de așchiere: v = 142 m/min ([26], tab.9.25)
KV1 = 0,45 – coef. de corecție în funcție de rezistența materialului
KV2 = 0,90 – coef. de corecție în funcție de felul materialului
KV3 = 0,81 – coef. de corecție în funcție unghiul de atac ([26], tab.9.40)
KV4 = 0,95 – coef. de corecție în funcțiede raza la vârf a cuțitului
v= 0,45 × 0,90 0,81 0,95 142 = 44,25 m/min
5. Turația: n = rot/min
n = 96 rot/min
v = m/min
6. Puterea: F = 420 daN => F= 420 × 1,43 = 600,6 daN ([26], tab.9.25)
K = 1,43 – coef. de corecție în funcție de rezistența materialului
Kw Ne < N
Faza 3: Strunjire frontală la 206,2 mm
1. Adâncimea de așchiere: t = 2,8 mm ; i = 1 trecere
2. Avansul: s = 0,7…1,0 mm/rot ([26], tab.9.1)
s = 0,812 mm/rot
3. Durabilitatea economică a sculei: T = 90 min ([26], tab.9.10)
4. Viteza de așchiere: v = 142 m/min ([26], tab.9.25)
KV1 = 0,45 – coef. de corecție în funcție de rezistența materialului
KV2 = 0,90 – coef. de corecție în funcție de felul materialului
KV3 = 0,81 – coef. de corecție în funcție unghiul de atac ([26], tab.9.40)
KV4 = 0,95 – coef. de corecție în funcțiede raza la vârf a cuțitului
v= 0,45 × 0,90 0,81 0,95 142 = 44,25 m/min
5. Turația: n = rot/min
n = 46 rot/min
v = m/min
6. Puterea: F = 420 daN => F= 420 × 1,43 = 600,6 daN ([26], tab.9.25)
K = 1,43 – coef. de corecție în funcție de rezistența materialului
Kw Ne < N
Faza 4: Strunjire frontală la 41,2 mm
1. Adâncimea de așchiere: t = 4 mm ; i = 1 trecere
2. Avansul: s = 0,7…1,0 mm/rot ([26], tab.9.1)
s = 0,812 mm/rot
3. Durabilitatea economică a sculei: T = 90 min ([26], tab.9.10)
4. Viteza de așchiere: v = 142 m/min ([26], tab.9.25)
KV1 = 0,45 – coef. de corecție în funcție de rezistența materialului
KV2 = 0,90 – coef. de corecție în funcție de felul materialului
KV3 = 0,81 – coef. de corecție în funcție unghiul de atac ([26], tab.9.40)
KV4 = 0,95 – coef. de corecție în funcțiede raza la vârf a cuțitului
v= 0,45 × 0,90 0,81 0,95 142 = 44,25 m/min
5. Turația: n = rot/min
n = 46 rot/min
v = m/min
6. Puterea: F = 420 daN => F= 420 × 1,43 = 600,6 daN ([26], tab.9.25)
K = 1,43 – coef. de corecție în funcție de rezistența materialului
Kw Ne < N
Faza 5: Strunjire cilindrică exterioară la Ø260 mm
1. Adâncimea de așchiere: t = 4 mm ; i = 1 trecere
2. Avansul: s = 0,7…1,0 mm/rot ([26], tab.9.1)
s = 0,80 mm/rot
3. Durabilitatea economică a sculei: T = 90 min ([26], tab.9.10)
4. Viteza de așchiere: v = 128 m/min ([26], tab.9.15)
KV1 = 0,45 – coef. de corecție în funcție de rezistența materialului
KV2 = 0,90 – coef. de corecție în funcție de felul materialului
KV3 = 0,95 – coef. de corecție în funcțiede raza la vârf a cuțitului ([26], tab.9.40)
v= 0,45 × 0,90 0,95 128 = 37,7 m/min
5. Turația: n = rot/min
n = 46 rot/min
v = m/min
6. Puterea: F = 430 daN => F= 430 × 1,43 = 614,9 daN ([26], tab.9.15)
K = 1,43 – coef. de corecție în funcție de rezistența materialului
Kw → Ne < N
Faza 6: Strunjire cilindrică exterioară la Ø121,7 mm
1. Adâncimea de așchiere: t = 3,15 mm ; i = 1 trecere
2. Avansul: s = 0,7…1,0 mm/rot ([26], tab.9.1)
s = 0,80 mm/rot
3. Durabilitatea economică a sculei: T = 90 min ([26], tab.9.10)
4. Viteza de așchiere: v = 135 m/min ([26], tab.9.15)
KV1 = 0,45 – coef. de corecție în funcție de rezistența materialului
KV2 = 0,90 – coef. de corecție în funcție de felul materialului
KV3 = 0,95 – coef. de corecție în funcțiede raza la vârf a cuțitului ([26], tab.9.40)
v= 0,45 × 0,90 0,95 135 = 42 m/min
5. Turația: n = rot/min
n = 96 rot/min
v = m/min
6. Puterea: F = 430 daN => F= 430 × 1,43 = 614,9 daN ([26], tab.9.15)
K = 1,43 – coef. de corecție în funcție de rezistența materialului
Kw Ne < N
Faza 7: Strunjire de degajare profilată.
1. Adâncimea de așchiere: t = 1,6 mm ; i = 1 trecere
2. Avansul: s = 0,11 mm/rot ([26], tab.9.31)
sr = 0,113 mm/rot
3. Viteza de așchiere: v = 63 m/min ([26], tab.9.31)
KV1 = 0,45 – coef. de corecție în funcție de rezistența materialului
v= 0,45 63 = 28,3 m/min
4. Turația: n = rot/min
n = 230 rot/min
v = m/min
j) Norma tehnică de timp:
Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton min / buc
Tb = timpul de bază [min/buc]
Ta = timpul auxiliar [min/buc]
Tdt = timpul de deservire tehnică [min/buc]
Tdo = timpul de deservire organizatorică [min/buc]
Ton = timpul de odihnă și necesități fiziologice [min/buc]
Tpî = timpul de pregătire – încheiere [min/lot]
n = lotul optim de fabricație
= 0,39 + 1,92 + 1,39 + 1,2 + 0,11 + 0,15 = 4,16 min/buc
min/buc ([26], tab.12.1)
l = = 28 mm ; l = 2 mm ; l = 1 mm ;
min/buc ([26], tab.12.1)
l = = 70 mm ; l = 2 mm ; l = 0 mm ;
min/buc ([26], tab.12.1)
l = = 50 mm ; l = 2 mm ; l = 0 mm ;
min/buc ([26], tab.12.1)
l = 41,2 mm ; l = 2 mm ; l = 1 mm ;
min/buc ([26], tab.12.1)
l = 10,8 mm ; l = 2 mm ; l = 0 mm ;
min/buc ([26], tab.12.1)
l = 1,6 mm; = 2 mm ; l = 0 mm ;
0,64 + 1,41 + 0,12 = 2,17 min/buc
= 0,64 min/buc – timp ajutător pentru prindere desprindere ([26], tab.12.9)
= 1,41 min/buc – timp ajutător pentru comanda mașinii ([26], tab.12.21)
= 0,12 min/buc – timp ajutător legat de fază ([26], tab.12.22)
= 2% = 0,08 min/buc – timp pentru deservire tehnică ([26], tab.12.26)
1% (T + T) = 0,06 min/buc – timp de deservire organizatorică ([26], tab.12.26)
= 3% (T + T) = 0,18 min/buc – timp de odihnă și necesități ([26], tab.12.27)
Tu – timp unitar pe operație
Tu = 4,16 + 2,17 + 0,08 + 0,06 + 0,18 = 6,65 min/buc
Tpî = 13 min / lot – timp de pregătire încheiere ([26], tab.12.6)
OPERAȚIA Nr. 1 – Varianta II
Strunjire de degrosare cu bloc de cuțite
a) Schița operației:
b) Fazele operației:
Faza 1: Prindere semifabricat
Faza 2: Strunjire frontală la 217 mm ; 206,2 mm și 41,2 mm
Faza 3: Strunjire cilindrica exterioară la 260 mm și 121,7 mm
Faza 4: Strunjire de degajare profilata (detaliul C)
Faza 5: Desprindere semifabricat.
c) Masina unealtă:
Vezi operația nr. 1 var I.
d) Scule aschietoare:
Faza 2: Bloc de cutite (3 placute) – proiectat la partea de SDV-uri
Faza 3: Bloc de cutite (2 placute)
Faza 4: Cutit de degajare profilat.
e) Dispozitiv de prindere a semifabricatului:
Universal din dotarea mașinii, STAS 1655/2-88.
f) Dispozitiv de prindere pentru scule așchietoare:
Dispozitiv modular interschimbabil pentru prinderea mai multor cuțite.
g) Mijloace de măsură și control:
Șubler 300×0,1mm STAS 1373/2-88.
h) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale:
Faza 2: Ap = 4 mm ; i = 1 trecere
Faza 3: Ap = 2,8 mm ; i = 1 trecere
Faza 4: Ap = 4 mm ; i = 1 trecere
Faza 5: 2Ap = 8 mm ; i = 1 trecere
Faza 6: 2Ap = 6,3 mm ; i = 1 trecere
Faza 7: Ap = 1,6 mm ; i = 1 trecere
i) Parametrii tehnologici ai prelucrării:
Faza 2: Strunjire frontală la 217 mm ; 206,2 mm și 41,2 mm
1. Adâncimea de așchiere: t = tmin = 2,8 mm ; i = 1 trecere
2. Avansul: s = 0,10…0,15 mm/rot ([12], tab.10.7)
sr = smin = 0,133 mm/rot
3. Durabilitatea economică a sculei: T = 90 min ([12], tab.10.3)
4. Viteza de așchiere:
([12], pag. 359)
m = 0,125 ([12], tab.10.29)
CV = 157; xv = 0,18; yv = 0,20; n = 1,75 ([12], tab.10.30)
KV = 0,89 – coeficientul de corecție ([12], pag. 361)
m/min
m/min
5. Turația:
n1 = rot/min
n2 = rot/min
n3 = rot/min
n = 380 rot/min
vr1 = m/min
vr2 = m/min
vr3 = m/min
6. Determinarea forței:
daN
([12], rel.10.7)
7. Determinare puterii:
kW Ne < N
Faza 3: Strunjire cilindrica exterioară la 260 mm și 121,7 mm
1. Adâncimea de așchiere: t = tmin = 3,15 mm ; i = 1 trecere
2. Avansul: s = 0,10…0,20 mm/rot ([12], tab.10.7)
sr = smin = 0,16 mm/rot
3. Durabilitatea economică a sculei:T = 90 min ([12], tab.10.3)
4. Viteza de așchiere:
([12], pag. 359)
m = 0,125 ([12], tab.10.29)
CV = 267; xv = 0,18; yv = 0,35; n = 1,75 ([12], tab.10.30)
KV = 0,89 – coeficientul de corecție ([12], pag. 361)
m/min
m/min
5. Turația:
n1 = rot/min
n2 = rot/min
n = 185 rot/min
vr1 = m/min
vr2 = m/min
6. Determinarea forței:
daN ([12], rel.10.7)
7. Determinare puterii:
kW => Ne < N
Faza 4: Strunjire de degajare profilată.
1. Adâncimea de așchiere: t = 1,6 mm ; i = 1 trecere
2. Avansul: s = 0,11 mm/rot ([26], tab.9.31)
sr = 0,113 mm/rot
3. Viteza de așchiere:
v = 63 m/min ([26], tab.9.31)
KV1 = 0,45 – coef. de corecție în funcție de rezistența materialului
v= 0,45 63 = 28,3 m/min
4. Turația: n = rot/min
n = 230 rot/min
v = m/min
j) Norma tehnică de timp:
Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton min / buc
Tb = timpul de bază [min/buc]
Ta = timpul auxiliar [min/buc]
Tdt = timpul de deservire tehnică [min/buc]
Tdo = timpul de deservire organizatorică [min/buc]
Ton = timpul de odihnă și necesități fiziologice [min/buc]
Tpî = timpul de pregătire – încheiere [min/lot]
n = lotul optim de fabricație
= 1,42 + 1,45 + 0,15 = 3,02 min/buc
min/buc ([26], tab.12.1)
l = lmax = 70 mm ; l = 2 mm ;l = 0 mm ;
min/buc ([26], tab.12.1)
l = lmax = 41,2 mm ; l = 2 mm ; l = 0 mm ;
min/buc ([26], tab.12.1)
l = 1,6 mm; = 2 mm ; l = 0 mm ;
0,29 + 1,2 + 0,21 = 1,7 min/buc
= 0,29 min – timp ajutător pentru prindere desprindere ([26], tab.12.9)
= 1,20 min – timp ajutător pentru comanda mașinii ([26], tab.12.21)
= 0,21 min – timp ajutător legat de fază ([26], tab.12.22)
= 2% = 0,06 min/buc – timp pentru deservire tehnică ([26], tab.12.26)
1% (T + T) = 0,04 min/buc – timp de deservire organizatorică ([26], tab.12.26)
= 3% (T + T) = 0,12 min/buc – timp de odihnă și necesități ([26], tab.12.27)
Tu = 3,02 + 1,7 + 0,06 + 0,04 + 0,12 = 4,94 min/buc – timp unitar pe operație
Tpî = 13 min / lot – timp de pregătire încheiere ([26], tab.12.6)
OPERAȚIA Nr. 2
Strunjire de degroșare (celălalt capăt)
a) Schița operației:
b) Fazele operației:
Faza 1: Prindere semifabricat
Faza 2: Strunjire frontală la 214,2 mm
Faza 3: Strunjire cilindrica exterioară la 260 mm
Faza 4: Strunjire cilindrica interioara la 76 mm
Faza 5: Strunjire cilindrica interioara la 118 mm
Faza 6: Desprindere semifabricat.
Elementele sistemului tehnologic:
Regimul de așchiere:
OPERAȚIA Nr. 3
Strunjire de finisare (un capăt)
a) Schița operației:
b) Fazele operației:
Faza 1: Prindere semifabricat
Faza 2: Strunjire frontală la 202,2 mm
Faza 3: Strunjire cilindrica exterioară la 120,5 mm
Faza 4: Teșire 1 x 45° – de doua ori la 260 mm;
Faza 5: Teșire 2,25 x 45° la 120,5 mm;
Faza 6: Teșire 4 x 45° la 76 mm;
Faza 7: Desprindere semifabricat
Elementele sistemului tehnologic:
Regimul de așchiere:
OPERAȚIA Nr. 4
Strunjire de finisare (celălalt capăt)
a) Schița operației
b) Fazele operației:
Faza 1: Prindere semifabricat
Faza 2: Strunjire frontală la 213 mm
Faza 3: Strunjire cilindrica interioară la 79,5 mm
Faza 4: Strunjire cilindrica interioară la 120H8 mm
Faza 5: Teșire 1 x 45° – de doua ori la 260 mm
Faza 6: Teșire 2 x 45° la 120 mm
Faza 7: Desprindere semifabricat.
Elementele sistemului tehnologic:
Regimul de așchiere:
OPERAȚIA Nr. 5
Control intermediar
Se controlează următoarele dimensiuni:
Cota Ø120,5 mm; se folosește un calibru potcoavă T – NT
Cota Ø79,5 mm ; se folosește un calibru pentru interior T – NT
Cota Ø120 mm ; se folosește un calibru pentru interior T – NT
Cotele 201 mm respectiv 213 mm; se foloseste subler 300×0,1mm STAS 1373/2-88.
OPERAȚIA Nr. 6 – varianta I
Mortezare canal de pană 10 mm
Schița operației:
b) Fazele operației:
Faza 1. Prindere semifabricat.
Faza 2. Mortezare canal de pană 10 mm.
Faza 3. Desprindere semifabricat.
c) Masina unealtă:
Operația se execută pe o mașina de mortezat de tip Zimerman Werhe, cu următoarele caracteristici:
Diametrul mesei: 600 mm.
Lungimea cursei: 250 mm.
Numărul de curse duble pe minut: 42; 68; 100; 140.
Puterea [kW]: 2,2
d) Scule utilizate:
Cuțit de mortezat STAS 360 – 88.
e) Dispozitiv de prindere a semifabricatului:
Dispozitiv de morezat.
f) Dispozitiv de prindere pentru scule așchietoare:
Suport port cuțit al mașinii.
g) Mijloace de măsură și control:
Micrometru de interior, trusă 20×0,005 TESA.
h) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale:
Faza 2: Ap = 6,57 mm
i) Parametrii tehnologici ai prelucrării:
Faza 2: Mortezare canal de pană 10 mm
1. Adâncimea de așchiere: t = 6,57 mm
2. Avansul pe dinte: s = 1,2…1,00 mm/cd ([13], tab. 9.101)
Adopt: sr = 0,40 mm/cd
3. Durabilitatea economică a sculei:
Tec = 30 min ([13], tab. 9.107)
4. Viteza de așchiere:
v = 23 m/min ([13], tab. 9.112)
KV1 = 0,79 – coef. de corecție în funcție rezistența materialului
KV2 = 0,85 – coef. de corecție în funcție de starea materialului
v= 0,79 0,85 23 = 15,44 m/min
5. Numarul de curse duble pe minut :
ncd = cd/min
ncd,r = 42 cd/min
6. Puterea: kW Ne < N
j) Norma tehnică de timp:
Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton min / buc
Tb = timpul de bază [min/buc]
Ta = timpul auxiliar [min/buc]
Tdt = timpul de deservire tehnică [min/buc]
Tdo = timpul de deservire organizatorică [min/buc]
Ton = timpul de odihnă și necesități fiziologice [min/buc]
Tpî = timpul de pregătire – încheiere [min/lot]
n = lotul optim de fabricație
Tb = min/buc ([13], tab.12.44)
l = 201 mm; l = 2 mm; l = 1 mm
= 1,5 + 1,05 = 2,55 min/buc
= 1,5 min/buc – timp prinderea și desprinderea piesei ([13], tab.12.51)
= 1,05 min/buc – timp pentru comanda mașinii unelte ([13], tab.12.55)
= 2% x = 0,24 min/buc – timp de deservire tehnică ([13], tab.12.54)
= 1% x () = 0,14 min/buc – timp de deservire organizatorică ([13], tab.12.54)
= 3% x () = 0,44 min/buc – timp odihnă și necesități ([13], tab.12.55)
Tu – timp unitar pe operație
= 12,1 + 2,55 + 0,24 + 0,14 + 0,44 = 15,47 min/buc
Tpî = 16 min/lot timp pregătire încheiere ([13], tab.12.56)
OPERAȚIA Nr. 6 – varianta II
Broșare canal de pană 10 mm
a) Schița operației:
b) Fazele operației:
Faza 1: Prindere semifabricat.
Faza 2: Broșare canal de pană 10 mm.
Faza 3: Desprindere semifabricat.
c) Masina unealtă:
Operația se execută pe mașină de broșat canale de pană tip 7A510, cu următoarele caracteristici tehnice:
Forța de tragere Fy = 10000 daN;
Cursa de lucru: min = 100mm și max = 1050 mm;
Vitezele cursei de lucru: 1,5 … 13 m/min;
Puterea acționării principale – 14 kW.
d) Scule utilizate:
Broșă pentru canal de pană din oțel rapid Rp4, cu următoarele caracteristici :
Lungimea totală L = 750 mm;
unghiul de așezare: = 5o
unghiul de degajare: = 15o
lungimea broșei până la ultimul dinte: l = 150 mm;
supraînălțarea dinților Q = 0,10 mm;
pasul p = 5 mm.
e) Dispozitiv de prindere a semifabricatului:
Dispozitiv de broșat.
f) Dispozitiv de prindere pentru scule așchietoare:
Bucșă pentru orientarea broșei.
g) Mijloace de măsură și control:
Micrometru de interior, trusă 20×0,005 TESA.
h) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale:
Faza 2: Ap = 6,57 mm ; i = 1 trecere.
i) Parametrii tehnologici ai prelucrării:
Faza 2: Broșare canal de pană 10 mm
1. Adâncimea de așchiere: t = 6,57 mm ; i = 1 trecere
2. Avansul pe dinte: sd = 0,04…0,12 mm/dinte ([09], tab.18.2)
Adopt: sd = 0,10 mm/dinte
3. Durabilitatea economică a sculei:
T = 120 min ([09], tab.18.7)
4. Viteza de așchiere:
v = 4 m/min ([09], tab.18.4)
Se compară cu vitaza de așchiere admisă de puterea disponibilă a mașinii de broșat.
m/min ([09], rel.18.1)
v < vadm – se poate prelucra canalul de pană ;
5. Forța de așchiere la broșare:
= 28,5 · 192 = 4742,4 daN ([09], rel.18.4)
= 192 mm ([09], rel.18.5)
unde:
zc = 1 – număr de dinți într-o grupă a broșei progresive
ze = 7 – număr maxim de dinți care acționează simultan
ze = l / t; l – lungimea de broșat și t – pasul dinților
b – lățimea suprafeței broșate;
n – număr de canale de pană.
6. Puterea:
kW Ne < N
j) Norma tehnică de timp:
Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton min / buc
Tb = timpul de bază [min/buc]
Ta = timpul auxiliar [min/buc]
Tdt = timpul de deservire tehnică [min/buc]
Tdo = timpul de deservire organizatorică [min/buc]
Ton = timpul de odihnă și necesități fiziologice [min/buc]
Tpî = timpul de pregătire – încheiere [min/lot]
n = lotul optim de fabricație
min/buc
([13], tab.12.64)
L = Lub + Lp = 722 + 201 = 923 mm
Lub – lungimea utilă a broșei [mm];
Lp – lungimea respectivă de broșat [mm] ;
l1 = distanța de pătrundere – l = 0 mm;
l2 = distanța de depășire – l = 30 mm;
vp = viteza de așchiere [m/min].
vx = viteza cursei de întoarcere a broșei [m/min].
1,60 + 0,20+ 1,50 + 0,14 + 0,10 = 3,54 min/buc
= 1,60 min/buc – timp ajutător pentru prindere desprindere ([13], tab.12.65)
= 0,20 min/buc – timp ajutător pentru comanda mașinii ([13], tab.12.69)
= 1,50 min/buc – timp ajutător pentru scoaterea pieselor ([13], tab.12.68)
= 0,14 min/buc – timp ajutător pentru controlul pieselor ([13], tab.12.71)
= 0,10 min/buc – timp ajutător pentru curățirea de așchii a broșelor ([13], tab.12.70)
= 2% = 0,01 min/buc – timp pentru deservire tehnică ([13], tab. 12.26)
1% (T + T) = 0,04 min/buc – timp de deservire organizatorică ([13], tab. 12.26)
= 3% (T + T) = 0,12 min/buc – timp de odihnă și necesități ([13], tab. 12.27)
Tu – timp unitar pe operație
Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton min / buc
T= 0,52 + 3,54 + 0,01 + 0,04 + 0,12 = 4,23 min/buc
T = 30 min / lot – timp pregătire încheiere ([13], tab. 12.6)
OPERAȚIA Nr. 7
Găurire 23 40 mm – 12 găuri echidistante
a) Schița operației:
b) Fazele operației
Faza 1. Prindere semifabricat
Faza 2. Găurire succesivă 23 40 mm – 12 găuri echidistante
Faza 3. Teșire succesivă 1 x 450 – 12 găuri echidistante
Faza 4. Desprindere semifabricat
Elementele sistemului tehnologic:
Regimul de așchiere:
OPERAȚIA Nr. 8
Găurire 20 40 mm – 12 găuri echidistante
a) Schița operației:
b) Fazele operației
Faza 1. Prindere semifabricat
Faza 2. Găurire succesivă 20 40 mm – 12 găuri echidistante
Faza 3. Desprindere semifabricat
Elementele sistemului tehnologic:
Regimul de așchiere:
OPERAȚIA Nr. 9
Adancire 30 10 mm – 12 găuri echidistante
a) Schița operației:
b) Fazele operației
Faza 1. Prindere semifabricat
Faza 2. Adancire succesivă 3010 mm – 12 găuri echidistante
Faza 3. Desprindere semifabricat
Elementele sistemului tehnologic:
Regimul de așchiere:
OPERAȚIA Nr. 10
Filetare M22x2 (filetat 30 mm) -12 găuri
a) Schița operației
b) Fazele operației
Faza 1. Prindere semifabricat
Faza 2. Filetare M22x2 – 12 găuri
Faza 3. Desprindere semifabricat
Elementele sistemului tehnologic:
Regimul de așchiere:
OPERAȚIA Nr. 11
Control intermediar
Se controlează următoarele dimensiuni:
Cota Ø23 mm; se folosește un calibru pentru interior T – NT
Cota Ø20 mm ; se folosește un calibru pentru interior T – NT
Cota Ø30 mm ; se folosește un calibru pentru interior T – NT
Cota M22 mm ; se folosește un calibru tampon pentru filete T – NT
OPERAȚIA Nr. 14
Rectificare cilindrica exterioara 120k6 mm (Ra = 1,6 m)
a) Schița operației
b) Fazele operației
Faza 1. Prindere semifabricat.
Faza 2. Rectificare cilindrica exterioara 120k6 mm.
Faza 3. Desprindere semifabricat și control.
Elementele sistemului tehnologic:
Regimul de așchiere:
OPERAȚIA Nr. 15
Rectificare cilindrica interioara 80H6 mm (Ra = 1,6 m)
a) Schița operației
b) Fazele operației
Faza 1. Prindere semifabricat.
Faza 2. Rectificare cilindrica interioara 80H6 mm.
Faza 3. Desprindere semifabricat și control.
Elementele sistemului tehnologic:
Regimul de așchiere:
OPERAȚIA Nr. 16
Control final
Controlul calității produselor, constituie un factor esențial al oricărui sistem de producție. Calitatea se realizeză în procesul de producție, dar controlul prin caracterul său preventiv, influențează producția în direcția perfecționării ei. Controlul calității și fiabilității reprezintă analiza conformității unui produs cu prescripțiile impuse prin examinare, măsurare și încercare.
Dacă în trecut rolul controlului se rezuma la verificarea principalelor operații pe fluxul de fabricație și la controlul produsului finit, în present, ca urmare a diviziunii sociale a muncii și dezvoltării producției, controlul tehnic de calitate trebuie să aibă un rol activ să intervină la timp și eficient în desfășurarea normală a procesului de producție.
Metode de control care se aplică la ora actuală la noi:
I. Autocontrolul. Această metodă se bazează pe efectuarea controlului la fiecare operație de către muncitorul care a efectuat-o. Autocontrolul are un rol deosebit în special în cadrul proceselor tehnologice neautomatizate, chiar în cazul unui process nestabilizat.
II. Controlul în lanț. Se aplică în procesul de fabricație la care pentru același produs lucrează doi sau mai mulți executanți,fiind foarte indicat la lucrul la bandă. În cazul controlului în lanț dacă executantul nu a efectuat sau a efectuat incorect controlul piesei rezultate la operația anterioară, prin executarea operației proprii își asumă răspunderea și pentru greșerile efectuate de muncitorii de la operațiile anterioare.
III. Controlul la puncte fixe. Personalul din cadrul activității de omologări și metode de control, împreună cu tehnologii din cadrul întreprinderii, stabilesc punctele de control din fluxurile de fabricatie.
IV. Controlul final. Funcție de importanța produsului,de cantitatea fabricată, controlul final se face fie bucată cu bucată, fie pe bază statistico-matematică .
În cazul de față la controlul final se verifică cotele conform desenului de execuție (100% – cotele cu precizie ridicată; 25 % restul cotelor) precizia dimensională, de formă, de pozitie și rugozitatea. Pentru verificarea preciziei dimensionale sunt necesare șublere, micrometre, caliber limitative. Pentru verificarea preciziei de formă și poziție sunt necesare dispozitive special construite, cu comparatoare cu cadran cu precizie de 0,001 mm, iar aprecierea rugozității se va face cu monstre etalon.
II. STUDIUL ECONOMIC
1. Caracterul producției
Sistemul de producție definit de ansamblul de factori productivi interdependenți care, determinând principalele proporții obiective ale desfășurării procesului de producție în spațiu și timp, permit crearea condițiilor tehnico – materiale și tehnico – organizatorice necesare realizării fabricației la parametrii optimi de eficiență economică.
Caracterul producției este în funcție de coeficientul de serie, () pentru fiecare operație.
, ([15])
R = [ min/buc ]
F= j · h · z
unde:
R – ritmul de producție [min/buc] ;
tui – timpul unitar pentru operația i [min/buc];
Fd – fondul de timp disponibil [ore/an];
j – număr de schimburi pe zi; j = 1.
h – numărul de ore pe schimb; h = 8 ore.
z – numărul de zile lucrătoare pe an; z = 253 zile.
F= 1 · 8 · 253 = 2024 ore/an
Nλ – programa anuală totală de fabricație, inclusiv piesele de schimb, stocul de fabricație rebuturi.
[buc]
unde: β – procent de rebuturi (0,2%);
N – programa anuală planificată [buc/an];
NS – numărul pieselor de schimb [buc/an];
NSg – numărul pieselor de siguranță [buc/an];
N = 25000 buc/an.
buc
buc/an
R = min/buc
Calculul coeficienților de sericitate ki :
Datorită faptului că nu toate operațiile se încadrează într-un singur tip de producție, este necesar ca în funcție de frecvența cu care indicele ki se încadrează în limitele:
ki < 1 producție de masă – la 9 operații
1 ki10 producție de serie mare – la 2 operații
10 ki20 producție de serie mijlocie – la nici o operație
ki >20 producție de serie mică – la nici o operație
Rezultă că tipul de producție este de masa.
2. Calculul lotului optim
3. Calculul timpilor pe bucată pentru fiecare operație.
Pentru o producție anuală de 25000 de bucăți și pentru un lot optim de fabricație de 211 bucăți, timpii unitari se calculează cu relația de mai jos:
tbuc,i = tu,i + tp,i/n min.
unde: tbuc,i – timpul pe bucată, pentru operația i min/buc;
tu,i – timpul unitar, pentru operația i min/buc;
tpî,i – timpul de pregătire-încheiere, pentru operația i min/lot;
n – mărimea lotului optim de fabricație buc;
4. Calculul economic justificativ pentru adoptarea variantei economice, la operațiile tratate în mai multe variante
Pentru alegerea variantei economice de realizare a operațiilor propuse în două variante, pe baza criteriului economic, se calculează costul operației în care intră toate cheltuielile efectuate cu prelucrarea mecanică la acea operație.
Calculul variantei optime se face petnru fiecare operație în parte, iar suma operațiilor optime ne conduce la varianta optimă de proces tehnologic.
Costul prelucrării unui număr x de repere se calculează cu ajutorul relației:
C = A x + B lei
unde:
A – cheltuieli independente de mărimea lotului de fabricație (cheltuieli curente pentru o piesă) lei/buc;
A = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 lei/buc
unde:
A1 – costul semifabricatului;
A2 – costul manoperei;
A2 = tbuc,i rm,i/60
tbuc,i = tu,i + tpî,i/n min.
unde: tbuc,i – timpul pe bucată, pentru operația i min/buc;
tu,i – timpul unitar, pentru operația i min/buc;
tpî,i – timpul de pregătire încheiere, pentru operația i min/lot;
n – mărimea lotului optim de fabricație buc;
rm,i – retribuția muncitorului, pentru operația i lei/oră;
A3 – cheltuieli directe pe sector regie;
A3 = (3,5 … 4,5) A2 lei
A4 – cheltuieli directe pentru servicii tehnico-administrative;
A5 – costul exploatării mașinii unelte pe timpul executării operației respective;
A5 = 2,3 10-5 1,4 CMU tbuc,i lei
2,3 10-5 – coeficientul în funcție de cota de amorsare a mașinii unelte;
1,4 – coeficientul în funcție de cheltuielilu de întreținere și reparații;
CMU – costul inițial al M.U.
x – numărul de piese buc;
B – cheltuieli speciale lei/programă anuală;
B = CDPSF (DPSc, Sc,) (a + i)/100
în care:
CDPSF (DPSc, Sc) – costul dispozitivului de prindere al semifabricatului (sculei verificatorului) pentru operația considerată;
a – cota anuală de amortizare a dispozitivelor, sculelor sau verificatoarelor;
a = 100% – pentru amortizarea într-un an;
a = 50% – pentru amortizarea în doi ani;
i – cota de întreținere; i = 20 … 30%
CDPSF = kn
în care:
k – coeficientul echivalent costului mediu pe piesă componentă a dispozitivului;
k = 150 – pentru dispozitive simple;
k = 300 – pentru dispozitive de complexitate medie;
k = 450 – pentru dispozitive de complexitate ridicată;
n – numărul total de piese componente ale dispozitivului;
5. Calculul economiei anuale realizate prin adoptarea variantei economice.
Operația 1
CI = 187,4 · X lei.
CII = 182,65 · X + 5625 lei.
Adopt varianta II. Economia anuală realizabilă prin aplicarea variantei nr. II va fi:
E = CI – CII = (187,4 – 182,65) · 27550 = 130943,63 lei
Operația 6
CI = 208,21 · X + 1575 lei.
CII = 183,53 · X + 1012,5 lei.
Adopt varianta II. Economia anuală realizabilă prin aplicarea variantei nr. II va fi:
E = CI – CII = (208,21 – 183,53) · 27550 = 679210,93 lei
6. Măsuri de tehnica securității muncii
[34]
Scopul normelor de protecția muncn este să contribuie la imbunatațirea continuă a condițiilor de munca și la înlaturarea cauzelor care pot provoca accidente de munca și îmbolnăviri profesionale, prin aplicarea de procedee tehnice moderne, folosirea rezultatelor cercetărilor știintifice, și organizarea corespunzătoare a muncii.
Aplicarea nomelor de protecția muncii este obligatorie pentru orice unitate, conform legii nr.5/1965
Masina de găurit
În cazul în care mandrina de prindere a burghiului prezintă elemente proieminente radial, ea se va proteja cu apărătoare netedă din tablă, care să permită, însă, schimbarea comodă a sculei. Înaintea fixării piesei pe masa mașinii, se vor curăța masa și canalele acesteia, de așchii. Curățirea de așchii se va face după oprirea mașinii, cu cârlig sau perie pentru așchii. Se interzice suflerea așchiilor cu jet de aer.
Fixarea piesei pe masa mașinii se face cu cel puțin trei șuruburi, amplasate cât mai aproape de piesa de prelucrat. Se interzice ținerea piesei în mână.
Cursa saniei trebuie astfel reglată, încât să se poată retrage cât mai mult la fixarea și retragerea piesei.
Burghiul introdus în arborele principal, trebuie să fie bine centrat și fixat. Scoaterea burghiului se face numai cu scule adecvate.
Se interzice folosirea burghielor cu coadă conică în mandrina universală. Ascuțirea burghiului se va efectua numai dupa fixarea acestuia în dispozitiv.
Mașina de rectificat
Mașina de rectificat trcbuie să fie prevăzută cu ecran de protecție mobil, cu vizare prin geam securizat. Pentru aceste mașini trebuie precizat sensul de rotire al corpului abraziv și turația de gol pentru flecare treaptâ de turație.
Indepărtarea așchiilor se face numai cu peria.
Art.3085 – mașinile fixe care utilizează corpuri abrazive trebuie să fie astfel concepute, încât vibrațiile să aibă o valoare cât mai redusă. Ele vor trebui să fîe ancorate rezistent de fundații sau de alte structuri adecvate.
Art.3086 – toate mașinile trebuie sâ fie echipate cu carcase de protecție, pentru asigurarea protecției lucrătorului in cazul spargerii accidentale a corpului abraziv.
Art.3087 – diametrul arborelui portpiatră nu va fi inferior valorilor stabilite de STAS 6177-69.
Art.3088 – arborii de oțel pe care se fixează co-murile abrazive trebuie sâ aibă o rezistență la mpere de mmimum 65 daN/mm2 și o alungire relativă la rupere de minimum 10%.
Art.3089 – pe toate mașinile care utilizează corpuri abrazive se vor marca vizibil și durabil: sensul de rotire a corpului abraziv (printr-o săgeată) turatiile sau vitezele periferice ale acestora.
Art.3090 – la mașinile la care se utilizează procedeul de rectificare umedă, alimentarea cu lichid de răcire trebuie oprită înaintea opririi corpului abraziv din mișcarea de rotație.
Art.3091 – mesele mașinilor de rectificat plan trebuie sâ fie prevăzute cu întîrădire pentru reținerea pieselor în cazul desprinderi lor.
Art.3116 – la prelucrările cu corpuri abrazive se vor respecta prevederile din STAS 6177-69 în vederea asigurarii securitații în timpul lucrului.
Art.3117 – alegerea corpului abraziv se va face în funcție de felul materialului de prelucrat, de forma și dimensiunile piesei de prelucrat, de calitatea suprafeței ce trebuie obținută, de tipul și starea mașinii de felul operației de prelucrare.
Art.3121 – se interzice manipularea corpurilor abrazive prin rostogolire.
Strunguri
Elementele de componență pentru pornirea strungurilor trebuie să fie astfel concepute și dispuse încât să nu permită pornirea accidentală a acestora.
Dispozitivele de conectare electrice să aibă butoane mici de pornire, îngropate și butoane mari de pornire de culoare roșie. Elementele de comandă nu vor fi în zona de proiectare a așchiilor.
Strungul va fi prevăzut cu ecrane de protecție împotriva așchiilor. Mandrinele și dispozitivele în rotație nu vor avea părți proeminente.
Înainte de pornirea lucrului, muncitorul trebuie să verifice starea tehnică a fiecărui bac de strângeri. Dacă bacurile sunt uzate, prezintă deformații sau fisuri, mandrina sau platoul trebuie înlocuite. Se va verifica ascuțirea cuțitului și profilului (trebuie să corespundă cu tipul prelucrării, precum și cu materialul de prelucrat). Se vor folosi cuțite cu prag special de sfărâmare a așchiilor. Lungimea cuțitului în consolă nu trebuie să depășească 1,5 din înălțimea cuțitului. În cazul în care se vor folosi mai multe cuțite în suport, se vor lua măsuri pentru evitarea contactului cu muchiile așchietoare ale acestuia. Piesa de prelucrat va fi bine fixată în mandrină sau între vârfuri și bine centrată pentru a nu fi smulsă. La fixarea materialului se va fixa rigid păpușa mobilă, iar pinola se va bloca în poziția de strângere.
Angajarea cuțitului în așchiere va fi făcută după punerea în funcțiune a arborelui principal. La oprire, se va îndepărta întâi cuțitul, apoi se va opri mașina.
III. PROIECTAREA SDV-urilor
1. Proiectarea unui calibru potcoavă T -NT
Se proiectează un calibru potcoavă T – NT pentru d =
Partea “ T ” – Tuzat = dmax + y1 [mm];
Tnou = (dmax – z1) [mm];
Partea “ TN “ – NT = dmin [mm];
dmax – diametrul maxim al piesei [mm];
dmin – diametrul minim al piesei [mm];
H1 – toleranța de execuție pentru calibru
y1 – limita de uzură a părții “ T “ a calibrului, situat în afara limitei “ T “ a piesei
z1 – distanța între centrele câmpului de toleranță a părții “ T “ a calibrului nou și limita “ T “ a piesei
Conform ISO – toleranța la dimensiunea (H1): IT 4 (10)
z1 = 8; y1 = 6; tab. 3 STAS 8222 – 68.
dmax = 120,025 mm
dmin = 119,997 mm.
a) Partea “ TRECE “: Tuzat = 120,025 + 0,006 = 120,031 mm
Tnou = (120,025 – 0,008)= 120,017 0,005 mm
b) Partea “ NU TRECE “: NT = 119,997= 119,997 0,005 mm
Conform STAS 2991 – 88 pentru d = avem un Calibru potcoavă T – NT cu mâner demontabil cu dimensiunile:
Mânerul calibrului potcoavă, STAS 2991 – 88, are următoarele dimensiuni:
2. Proiectarea unui bloc de cutite de strunjit pentru operația nr. 1 – varianta II
Blocul de cutite BC.01.00 , a fost proiectat pentru executarea simultană a trei strunjiri frontale la cotele 218,5 mm ; 211,7 mm și 41,2 mm în faza a doua din operația numărul 3 varianta II. Pentru aducerea în poziția necesară prelucrării, semifabricatul a fost prins în universalul cu trei bacuri din dotarea masinii, iar dispozitivul de strunjit este prins în suportul port cuțit DS. 03.00.1 , de asemenea proiectat.
Datele cu privire la materialul semifabricatului, la compoziția chimică, sunt prezentate în paragraful 3.1.
Datele cu privire la mașina unealtă folosită, la sculele utilizate și la parametrii de așchiere care însoțesc prelucrarea sunt prezentate în cadrul operației numărul 1 – varianta II.
3. Proiectarea unui dispozitiv de găurit pentru operația nr. 8
Dispozitivul de gaurit DG.CL.08.00, a fost proiectat pentru executarea a 12 gauri echidistante de Ø20 x 40 mm, din operația numărul 08. Elementele de orientare și fixare ale dispozitivului sunt : Suportul central, care constituie o bază simplă de centrare; Gulerul suportului, reprezintă baza de așezare; Dorn frezat, care reprezinta o baza de orientare.
Mecanismul de fixare ales este de tip surub piulita. Surubul are doua inceputuri, ceea ce in convera un timp redus de manevra. Suportul central este asezat pe un rulment axial pentru a-i permite operatorului sa manevreze semifabricatul cu usurinta pentur ca acesta din urma are o greutate de 43 kg.
Cu ajutorul unui dorn frezat se poate face indexarea semifabricatului
Fiind prezentată o operație de găurire, este necesar a se asigura ghidarea sculei. Aceasta, in scopul realizării unei precizii corespunzătoare de prelucrare și a unei rigidități sporite a sculei așchietoare. Ghidarea se asigură prin intermediul unei bucși de ghidare care are diametrul interior de 20 mm.
Legatura dispozitivului cu masina-unealta se face cu ajutorul a doua pene de ghidare si a urechilor prevazute in placa de baza. Prinderea de masa masinii se face cu ajutorul a doua suruburi pentru canale „T” , aflate in dotarea masinii-unelte.
a. Date inițiale necesare proiectării
Datele referitoare la semifabricat (material, compoziție chimică și tehnologie de obținere) sunt prezentate în cadrul părții de tehnologie.
Datele cu privire la operatia analizată: schița și fazele operației, mașina-unealtă, scula, parametri regimului de așchiere, forțele și momentele de așchiere sunt prezentate în cadrul detalierii operatiei pentru care se proiectează dispozitivul.
b. Proiectarea schemei de orientare
Schița operației, necesară proiectării schemei de orientare este prezentată în cadrul parții de tehnologie, la operația nr. 8.
Identificarea și analizarea condițiilor tehnice impuse prelucrării este prezentată în tabelul expus în continuare.
Gradele de libertate care se cer a fi anulate în vederea asigurării respectării condițiilor tehnice impuse prelucrării sunt prezentate în tabelul de mai jos.
Bazele de cotare sunt identificate și notate pe schița operației. De asemenea pe schiță sunt notate și bazele de orientare adoptate.
Pentru realizarea dispozitivului, în funcție de condițiile tehnice impuse prelucrării, de forma și dimensiunile semifabricatului și de schemele de orientare tipice clasei de repere în care se încadrează piesa prelucrată, se propune schema de orientare prezentată prin simboluri convenționale adecvate pe schița operației, care constituie un caz de orientare corectă completă. Pentru a putea fi acceptată această schemă de orientare propusă se impune verificarea preciziei de orientare caracteristice acesteia. Se impune calculul erorilor de orientare admisibile (oa) și reale (or) și compararea acestora.
Erorile de orientare reale sunt determinate și prezentate în tabelul următor.
PARTEA ECONOMICĂ
Studiul de fezabilitate privind dezvoltarea unei firme pentru achiziționarea și montarea panourilor solare.
PREZENTAREA AGENTULUI ECONOMIC INIȚIATOR AL PROIECTULUI
Elemente de identificare:
Nume: S.C. Amalthea&Solar S.R.L.
Amplasament: Sibiu, str. Ștefan cel Mare nr. 150
tel. 0722-384788; tel./fax 0269-583404
Număr de înregistrare la Registrul Comerțului: J32/01615/2010
Cod unic de înregistrare: RO 1682769
Denumirea obiectivului de investiții: Activitate preponderantă conform CAEN 4531
„Lucrări de instalații electrice – sisteme de încălzire electrică inclusiv de acumulatori de
energie electrică solară (panouri solare)”.
Statutul juridic: Societatea: S.C. Amalthea&Solar S.R.L. este o persoană juridică română cu capital privat, care își desfășoară activitatea în conformitate cu legile româ și Statutul propriu de funcționare, conform prevederilor legale.
Investitor: : S.C. Amalthea&Solar S.R.L.
Beneficiar : S.C. Amalthea&Solar S.R.L.
I. STRATEGIA DE MARKETING
Adoptarea conceptului de marketing de către firma Amalthea&Solar presupune, între altele, utilizarea unui sistem adecvat de conducere prin intermediul căruia să urmărească sincronizarea permanentă cu mediul în care își desfășoară activitatea. Acest sistem trebuie să permită societății încadrarea acțiunilor sale într-o anumită perspectivă, prin formularea unor strategii de dezvoltare care să asigure mobilizarea forțelor ei umane, materiale și financiare în vederea atingerii obiectivelor și scopurilor fixate.
Strategia de piață va reprezenta componenta cea mai importantă a strategiei generale de dezvoltare a firmei Amalthea&Solar . Prin aceasta se stabilește în mod sintetic raportul dintre întreprindere și mediul ambiant, poziția pe care întreprinderea trebuie să și-o asigure în interiorul mediului pentru a-și realiza finalitatea în conditiile unei eficiențe corespunzătoare.
O strategie de piață adecvată este aceea conform careia întreprinderea face o selecție corectă a segmentelor spre care își concentrează eforturile de marketing, cărora li se adresează cu produsul potrivit, pe care-l oferă în cel mai potrivit loc, la prețul potrivit și însoțit de o promovare corespunzătoare, urmărind să-și realizeze astfel obiectivele stabilite pentru o anumită perioadă.
Strategiile de marketing reflectă mijloacele prin care obiectivele de marketing vor fi atinse; în general se referă la cele 4 elemente majore ale marketingului-mix produs, preț, promovare și distribuție.
Structura concretă a mix-ului, poziția ocupată de fiecare dintre elementele sale componente vor depinde, de asemenea, și de optica conducerii, capacitatea firmei Amalthea&Solar de realizare a celei mai inspirate combinații de instrumente corespunzătoare condițiilor concrete în care își desfășoară activitatea.
Specialiștii apreciază că "firmele care își planifică activitățile de marketing vor avea întotdeauna performanțe mai bune decât cele ce nu fac planuri". Din acest motiv, etapa actuală este considerată ca fiind a unui "marketing strategic" căruia i se atribuie " o importanță crucială pentru a face față schimbărilor mediului."
Marketingul strategic reprezintă un concept nou, o viziune nouă, pe termen lung, oferă printr-un cadru de negociere și planificare potrivit, o protecție considerabilă împotriva insuccesului economic fiind considerat „nucleul conducerii strategice a întreprinderii”.
1. NECESITATEA ȘI OPORTUNITATEA REALIZĂRII INVESTIȚIEI
Experții Agenției Române pentru Conservarea Energiei (ARCE) consideră că, pe lângă faptul că acest tip de energie nu este poluantă, ea este, practic, inepuizabilă, pe termen mediu și lung, costurile sale sunt mult mai reduse, în special în condițiile în care prețul produselor petroliere crește vertiginos. Sursele regenerabile de energie asigură creșterea siguranței în alimentarea cu energie și limitarea importului de resurse energetice, în condițiile unei dezvoltări economice durabile și a protejării mediului înconjurător.
Principalele resurse de energie regenerabilă ale României sunt energia solară, eoliană, biomasă și energia geotermală. În prezent, România își produce cea mai mare parte din energia regenerabilă din resurse hidroenergetice.
Una dintre soluțiile care ar putea fi dezvoltată în România pentru promovarea folosirii resurselor regenerabile de energie, prin utilizarea de fonduri europene, pentru instalații de energie regenerabilă – energia solară – reprezintă cea mai sigură sursă de energie. Pe teritoriul României, pe o suprafată orizontală de 1m2, este posibilă captarea unei cantități anuale de energie cuprinsa între 900 si 1.450 kWh, în funcție de anotimp.
Datorită poziției în sud-estul continentului european, România are o climă de tranziție între temperată și continentală, cu patru anotimpuri bine delimitate. Temperatura medie anuală este de 10,5°C. Media anuală pe timp de iarnă este de -3°C, iar pe timp de vară variază între 22°C și 24°C.
În România, perioada medie de insolație este de aproximativ 1.900 ore/an, dar în unele zone, cum ar fi Litoralul Marii Negre, poate ajunge la 2.300 ore pe an. O mare parte din cantitatea anuală de radiații este concentrată in perioada aprilie – septembrie, cu 16 ore de lumina pe zi. Datele de mai sus arată ca din punct de vedere climateric, România este potrivită pentru exploatarea energiei solare pentru producerea de caldură. Colectoarele solare pentru producerea de apa calda menajeră (ACM) pot fi folosite aproape oriunde, în sate sau la orașe, în hoteluri, în case de vacanță, clădirile municipalității (spitale, gradinițe, etc), clădiri multietajate.
În următorii ani, piața va cunoaște o creștere accentuată, determinată de orientarea persoanelor interesate de sisteme alternative către produse caracterizate prin calitate, durata lungă de viață, care pot fi amortizate într-o perioadă scurtă de timp.Piața pe care acționează organizația, respectiv piața sistemelor solare din România, este de dimensiuni foarte mari, este o piață în formare, cu tendințe de creștere pentru achiziționarea de panouri solare.
2. PIAȚA AGENTULUI ECONOMIC (PRODUSE, PIEȚE, CONCURENȚA)
2.1. Produse si politica de produs
2.1.1 Produse
Pentru a răspunde prompt nevoilor variate ale clienților săi, firma comercializează și asigură montarea produselor destinate sectorului industrial și sectorului bunurilor de larg consum.
Cu ajutorul sistemului informațional de marketing nou creat, întreprinderea va percepe semnalele mediului său ambiant concentrându-se, prin politica de marketing pe care o va desfășura, își va adapta cât mai exact deciziile la exigențele pieței, pentru creșterea semnificativă a gradului său de competitivitate. Materializarea acestor decizii se va înfăptui în cadrul mixului de marketing, a cărui componentă cea mai importantă este reprezentată de politica de produs.
În funcție de nevoia căreia i se adresează, sistemele de producere a energiei neconvenționale comercializate de catre Amalthea&Solar, se grupează în:
1) Panouri solare cu tuburi vidate superconductoare fără rezervor
Sunt folosite pentru producerea apei calde menajere în toata perioada anului și pentru aport la încălzirea locuințelor. Acest tip de panouri solare sunt dotate cu tuburi vidate superconductoare, fapt care le face sa fie alegerea ideală pentru obținerea unei performanțe maxime la încălzirea apei menajere și pentru aportul la căldură în casă. Nu au în dotare rezervor.
Un sistem solar de acest tip necesită unul sau mai multe panouri solare, un rezervor de stocare a apei (se achiziționează separat dacă nu există deja), un controler electronic și pompe de recirculare a apei.
Sistemul solar este compus din tuburi vidate SCHMV, care funcționează pe principiul tuburilor termice. Tubul vidat SCHMV oferă rezultate foarte bune chiar pe timp înnorat, fiind capabil să capteze razele difuze și infraroșii care trec prin stratul de nori.
Vidul din tuburile de sticlă asigură o termoizolare eficientă. Pierderile de temperatură sunt eliminate aproape în totalitate. Panourile solare pot fi legate în serie și/sau în paralel. Astfel, panourile solare pot fi folosite într-o multitudine de aplicații pe scară largă.
Funcționează indiferent de temperatura exterioară, chiar și iarna, la temperaturi sever negative (-500 C), deoarece apa nu intră în tuburi, ci este încalzită cu ajutorul unui schimbator de căldură aflat la partea superioară a tubului. Dacă unul sau mai multe tuburi se sparg accidental, sistemul functionează în continuare, dar cu performanță redusă).
Sunt comercializate următoarele modele: GM 10, GM 15, GM 20
2) Panouri solare nepresurizate cu tuburi vidate cu rezervor exterior
Panourile solare nepresurizate cu tuburi vidate cu rezervor exterior sunt panouri solare care se utilizează pentru prepararea apei calde menajere în perioada martie –octombrie. Se numesc și panouri solare de vară.
Au în componență tuburi vidate ce transferă radiația solară în masa apei din rezervorul panoului solar. Principiul de funcționare al unui panou solar nepresurizat de acest tip este foarte simplu.
Apa din tuburile vidate se încălzește și iși reduce densitatea și se ridică în rezervor. Apa încălzită este înlocuită de un volum echivalent de apa rece, cu densitate mai mare. Vidul din tuburile de sticlă asigură o termoizolare eficientă, iar pierderile de căldură spre exterior sunt foarte de mici. Pentru ca apa, la ieșirea din rezervor, să aibă presiune acceptabilă, panoul solar trebuie montat la înălțime.
Prin simplul fapt că aparatul nu utilizează nici o altă sursa poluantă, mediul inconjurator nu are de suferit din nici un punct de vedere. Avantajul global al folosirii de panouri solare la încălzirea apei menajere în perioada de vară este ca această sursă de energie provenită de la panouri solare corect instalate este practic suta la suta nepoluantă, deci ecologică, prietenoasă cu mediul înconjurător.
Odată ce s-a investit în acest tip de panouri solare, se beneficiază de el foarte mult timp și se recuperează investitia in 2-3 ani prin reducerea semnificativă a costurilor cu încălzirea apei menajere. Panoul solar are o perioadă minimă de viață de 20 ani, dar aceasta poate fi mult mai mare, deoarece sistemul solar are în componență doar inox și sticlă. Nu necesită cheltuieli cu întreținerea.
Sunt comercializate următoarele modele: QBJ 16; QBJ 18; QBJ 20; QBJ 24
3) Panouri solare cu tuburi superconductoare cu rezervor exterior
Un sistem solar economic de încălzire a apei. Un controler programabil monitorizează temperatura apei din rezervor.
Funcționare independentă: 2 in 1 dubla functie: solar bază și electric auxiliar. Acest tip de panouri solare se utilizează pentru prepararea apei calde pe tot parcursul anului.
Este constituit din tuburi vidate SHCMV, care funcționează pe principiul tuburilor termice.
Vidul din tuburile de sticlă asigură panourilor solare cu tuburi superconductoare cu rezervor exterior o termoizolare eficientă. Pierderile sunt eliminate aproape în totalitate în acest fel. Tubul are la capătul superior un schimbător de căldura. Rezervorul panoului solar este echipat și cu o rezistență electrică, ce asigură încălzirea apei în perioadele cu radiație solară slabă sau foarte slabă. Pentru siguranța în exploatare, rezervorul este dotat și cu o supapa de presiune la 6 bar.
Temperatura apei din rezervor este monitorizată de un controler electronic, care asigură automatizarea procesului. Panoul solar funcționează indiferent de temperatura exterioară, chiar și iarna, la temperaturi sever negative (- 40o C). Daca unul sau mai multe tuburi se sparg accidental, sistemul solar funcționează în continuare. Tubul SHCMV oferă rezultate excelente chiar și pe timp înnorat, fiind capabil să capteze razele difuze și infraroșii care trec prin stratul de nori. Acest tip de panouri solare este o alegere echilibrată din punct de vedere raport-preț calitate.
Sunt comercializate următoarele modele: BRJ 9 S, BRJ 12 S, BRJ 15 S, BRJ 20 S
4) Panouri solare cu tuburi vidate conductoare fara rezervor exterior
Acest tip de panouri solare este folosit la sistemele solare complexe.
Panourile solare cu tuburi vidate conductoare sunt utilizate pentru prepararea apei calde menajere pe tot parcursul anului și pentru aport complementar la încălzirea locuințelor. Sunt programate să folosească eficient energia solară. Acest sistem solar nu are în dotare rezervor exterior.
Vidul din tuburile de sticlă asigură o termoizolare eficientă.
Pierderile de temperatură sunt astfel eliminate aproape în totalitate. În interiorul tubului de sticlă se afla un tub de cupru cu o sondă termică. Sonda termică este introdusă prin racordare uscată într-un schimbător de căldură – colector.
Aceste panouri solare sunt ideale pentru a încălzi cantități mai mari de apa. Astfel, aceste panouri solare cu tuburi vidate conductoare fără rezervor exterior pot fi utilizate în hoteluri, aeroporturi, clădiri cu apartamente sau oriunde este nevoie de apă caldă.
Costurile sistemelor solare sunt mai scăzute pentru aplicațiile pe scară largă. Nu sunt necesare boilere pentru stocarea apei calde pentru fiecare dintre panourile solare: ajunge să existe un singur rezervor/boiler pentru mai multe panouri solare pentru ca sistemul solar să încalzeasca eficient apa menajeră.
Aceste panouri solare pot funcționa cu mai multe alimentări și pot fi legate în serie sau în paralel, fapt care permite folosirea unor panouri solare de acest tip într-o multitudine de aplicații pe scară largă sau casnice.
Sunt comercializate urmatoarele modele: GO 12; GO 15; GO 20; GO 24; GO 30
5) Boiler pentru panouri solare
Boilere cu vas interior din porțelan. Sunt dotate cu unul sau doua schimbătoare de căldura și cu rezistență electrică.
Sunt comercializate următoarele modele: GD 20020, GD 30020, GD 40030, GD50030
6) Controler digital pentru panouri solare SR 618 C1
Model: Controler SR 618 C1 pentru sisteme solare de încalzire a apei
Controlerele sunt utilizate la sistemele de încălzire solară cu boiler separat.
Controlerele au rolul de a realiza comanda pompei de recirculare a apei de pe circuitul colectorului solar, în funcție de temperatura apei din colector și boiler, astfel încât transferul căldurii să fie optim. Dispune de o funcție pentru comanda unui încălzitor electric între anumite intervale orare, prestabilite, în funcție de temperatura apei din boiler.
2.1.2. Politica de produs
Produsul este format din ansamblul elementelor ce declanșează cererea exprimată de consumatori pe piață.
Principalul segment de piață al sistemelor de producere a energiei neconvenționale comercializate de firma Amalthea&Solar, îl constituie consumatorii din zone izolate, de aceea politica de produs a societății va fi orientată către aceștia.
Pentru a păstra și a mări numărul de clienți obiectivele strategice de produs trebuie să urmărească:
– Îmbunătățirea continuă a calității produselor prin eliminarea diferențelor între calitatea promisă și cea efectiv livrată consumatorului final, pentru ca ea să fie receptată corect de către aceștia;
– Perioada de acordare a garanției și post garanției, mare;
– Perfecționarea, instruirea personalului;
– Reducerea costurilor operationale si non-operationale;
– Diferentierea produselor si serviciilor oferite de firma AMALTHEA&SOLAR, prin calitate, personal bine pregătit, echipamente, ambianță;
2.2. Concurența
Cu toate că piața sistemelor solare în Romania este încă mică, companiile existente sunt pregatite să livreze și să instaleze toate tipurile de echipamente necesare încălzirii solare a apei. Deși nu este o cerere foarte mare de astfel de echipamente în România, numărul producătorilor și distribuitorilor de pe piață este relativ mare și în continuă creștere. Echipamentul este importat cu precădere din China, Grecia, Germania, Turcia. Nu există încă producători în România. Deși numărul de echipamente instalate este foarte mic (în jur de 4.000 m2) oportunități pentru o piață de desfacere bună deja există.
Piața echipamentelor solare este împărțită între următorii comercianți:
2.3. Clienții
Se consideră că firmele care uită de clienți în orice etapă a procesului de planificare, inclusiv în formularea obiectivelor, sunt sortite eșecului, deoarece piața nu poate fi ignorată și este mediul prin care se percepe impactul cererii. Rolul esential al managerilor este să previzioneze cererea de piață. În perioada actuală în care satisfacerea superioară a cerințelor clienților este scopul fundamental al activității, relațiile cu aceștia sunt fundamentale, atât pentru stabilirea strategiilor cât și pentru recepționarea feed-back-ului, în vederea revizuirii acestora.
Instalațiile solare pot produce chiar întreaga cantitate de apă caldă necesară familiei pentru mai mult de opt luni pe an (martie-octombrie) și parțial în perioada de iarnă.
Există în principal două categorii importante de cumpărători ai panourilor solare. Sunt clienții care le achiziționează din considerente de statut, pentru a se alătura unor tendințe. Dar există și clienți care cumpără sisteme solare pentru că nu vor să plătească pentru o energie termică pe care o pot procura practic gratis, în urma unei investiții inițiale, și anume energia solară. Principalul avantaj de care sunt atrași acești din urmă clienți îl constituie reducerea cu până la 40% a consumului anual de combustibili clasici.
Colectoarele solare pentru producerea de apă caldă menajeră (ACM) pot fi folosite aproape oriunde, în sate sau la orașe, în hoteluri, în case de vacanță, clădirile municipalității (spitale, gradinițe, etc) clădiri multietajate.
Tendința manifestată în ultima perioadă este cea a orientării firmei către consumatorii casnici, aceștia reprezentând un segment de piață cu un potențial de consum în continuă creștere datorită preocupării tot mai ridicate a populației pentru condițiile de mediu.
2.4. Mediul natural
Și în cadrul mediului natural se manifestă o serie de tendințe, puse în evidență de numeroase studii de specialitate ce în mod cert vor marca activitatea firmei. Acestea sunt: criza materiilor prime, creșterea costului energiei, creșterea gradului de poluare, creșterea rolului guvernelor în asigurarea protecției mediului înconjurător.
Potențialul teoretic al Surselor Regenerabile de Energie – SRE din România este prezentat în tabelul de mai jos. Potențialul utilizabil al acestor surse este mult mai mic, datorită limitărilor tehnologice, deficienței economice și a restricțiilor de mediu.
Potențialul național al surselor regenerabile.
Sursa evaluare ICEMENERG
Harta repartizării potențialului de resurse regenerabile pe teritoriul României este prezentată în figura alăturată
Legenda:
I. Delta Dunarii (energie solară);
II. Dobrogea (energie solară și eoliană);
III. Moldova (câmpie și podiș – microhidro, energie eoliană si biomasă);
IV. Munții Carpați(IV1 – Carpații de Est; IV2 – Carpații de Sud; IV3 – Carpații de Vest ( biomasă, microhidro);
V. Podișul Transilvaniei (microhidro);
VI. Câmpia de Vest (energie geotermală);
VII. Subcarpații(VII1 – Subcarpații Getici; VII2 – Subcarpații de Curbură; VII3 – Subcarpații Moldovei:
biomasă, microhidro);
VIII. Câmpia de Sud (biomasă, energie geotermală și solară).
1. Mediul socio-cultural – se referă la populația aflată țn zona de activitate a firmei Amalthea&Solar și este caracterizat de ansamblul fenomenelor care se referă la cultura și mișcarea populației. Este format din ansamblul elementelor care privesc sistemul de valori, obiceiurile, tradițiile, credințele și normele care guvernează statutul oamenilor în societate. Pe baza acestor componente se formează, între altele, comportamentul de cumpărare și de consum de care va trebui să țină seama întreprinderea. De altfel, elementele mediului cultural intervin uneori cu rol decisiv în delimitarea segmentelor de piață, în conturarea unei anumite tipologii a cumpăratorilor.
Mediul cultural contribuie în același timp la exprimarea exigenței unei anumite piețe, ceea ce condiționează atât felul produselor și maniera distribuirii lor, cât și conținutul și forma comunicațiilor întreprinderii cu piața, ale mesajelor transmise pieței.
În evaluarea impactului mediului cultural asupra activității întreprinderii trebuie luat în considerare faptul că el depinde de o serie de caracteristici: valorile culturale fundamentale rezistă în timp, fiecare cultură este compusă din culturi secundare, valorile culturale secundare se transformă în timp.
2. Mediul economic – este alcătuit din ansamblul elementelor ce compun viața economică a spațiului în care acționează întreprinderea. În caracterizarea lui intră în considerație structura pe ramuri a activității economice, nivelul de dezvoltare pe ansamblu și pe fiecare ramură, gradul de ocupare a forței de muncă, situația financiar- valutară etc. Factorii de mediu se oglindesc, direct sau indirect, în situația pieței: ei determină volumul și structura ofertei de mărfuri, nivelul veniturilor bănești și mărimea cererii de mărfuri, mișcarea prețurilor, nivelul concurenței etc. Analizat în strânsă corelație cu mediul demografic, mediul economic oferă elementele necesare pentru o mai corectă evaluare a potențialului de piață, pe care poate conta întreprinderea.
Deteriorarea deficitului comercial al României din ultimii ani a devenit îngrijoratoare. În intervalul ultimilor patru ani, exporturile și importurile s-au dublat, în vreme ce deficitul balanței comerciale a crescut îngrijorător. Deterioarea cea mai pronunțată este pentru anul 2009, când importurile s-au majorat cu 27,99%, față de o creștere a exporturilor de numai 17,87%. Principalele cauze sunt legate de evoluțiile de pe piața valutară, dar și de cele ale prețurilor mondiale ale hidrocarburilor.
Uniunea Europeană reprezintă în continuare principalul partener comercial al României, atât pentru importuri care reprezentau 67,2% la începutul perioadei și 62,6% în ultimul an cât și pentru exporturi ponderea scazând de la 73,6% în 2003 la 67,7% în 2006. Deficitul balanței comerciale a României crescând ușor de-a lungul perioadei analizate, de la 49,3% în 2003 la 53,6% în 2006, in termeni valorici, cresterea importurilor fost superioara celei a exporturilor, reprezentand comertului bilateral Romania-UE.
Potrivit proiectului de buget, veniturile bugetului consolidat vor insemna echivalentul a 39,3% din Produsul Intern Brut (PIB), iar cheltuielile 42% din PIB. Comparativ, programul bugetar pentru 2007 a stabilit deficitul la 2,8% din PIB, veniturile fiind de 36,9% din PIB, iar cheltuielile de 39,6% din PIB.
Indicatorii macroeconomici pe care a fost construit bugetul din anul 2011 sunt estimați astfel: creșterea economică de 6,5%, inflație de 3,8%, deficit de cont curent de 13,3% din PIB.
Rata somajului este estimată în scădere pentru 2012, la 4,3%, în timp ce anul acesta a fost prognozată la 5%. Pe de altă parte, numărul de salariați se asteaptă să crească mai mult decât în 2010, cu 2% față de 1,8%.
Un element important în aprecierea evoluției economice a unei țări într-o perioada de timp este cel privind modul în care au evoluat prețurile de consum, pe total, precum și pe grupe de mărfuri și servicii, dar și prin comparația duală cu ținta planificată, prognozată și rezultatele obținute.
În anul 2010, comparativ cu anul anterior, s-a înregistrat o creștere de 13,6% a indicilor serviciilor de piață prestate populației și 24,0% la indicii comerțului cu amănuntul.
3. Mediul tehnologic – în care operează întreprinderea este constituit din componente care explică, în esență, "cum" se obțin produsele (serviciile) de care se folosește societatea la un moment dat. Întreprinderea se implică în dinamica mediului tehnologic atât ca beneficiar cât și ca furnizor, în principal prin intermediul pieței. Aceasta, deoarece mutațiile produse în cadrul tehnologiilor conduc la modificări corespunzătoare în volumul, dinamica și structura ofertei, cererii și prețurilor.
De remarcat, ca mediul tehnologic reprezintă astăzi una dintre cele mai dinamice componente ale macromediului întreprinderii, cu implicații asupra cvasitotalității laturilor vieții societății. Evoluția mediului tehnologic dobândește o exprimare concretă prin intermediul unor elemente specifice, cum sunt: invențiile și inovațiile, mărimea și orientarea fondurilor destinate cercetării-dezvoltării, "explozia" produselor noi, perfecționarea produselor tradiționale, reglementările vizând eliminarea tehnologiilor poluante etc.
Acest fapt impune ca obiectiv major pentru România realizarea unui mediu economic dinamic și competitiv, capabil să asimileze și să dezvolte domenii de înaltă tehnologie și să răspundă la cerințele strategice de dezvoltare pe termen lung, în contextul evoluției la nivel global a economiei bazate pe cunoaștere.
Din această perspectivă, România este direct interesată să dezvolte capacitatea și să mărească competitivitatea sistemului de cercetare-dezvoltare și inovare, care trebuie să asigure resursele și infrastructura necesară.
Cheltuieli cu tehnologia informațiilor au reprezentat în 2010 doar 1,9% din PIB în România, în vreme ce media UE în 2010 era de 3%, deci în România se manifestă decalaje importante față de media UE în ceea ce privește comerțul electronic și e-bankingul.
4. Mediul politic – reflectă structurile societății, clasele sociale și rolul lor în societate, forțele politice și relațiile dintre ele, gradul de implicare a statului în economie, gradul de stabilitate a climatului politic intern, zonal și internațional. Aceste componente constituie factori stimulativi sau restrictivi – după caz – ai unor activitați de piață. Rolul lor sporește în situațiile de instabilitate, datorate modificării raportului de forțe din arena politică.
Guvernul stabilește regulamentele și stimulentele pentru dezvoltarea echilibrată a comunităților și teritoriilor, inclusiv a ariilor naturale, precum și promovează unele politici adecvate de mediu. De asemenea, urmărește, în mod corespunzător, distribuirea activităților durabile din punct de vedere economic, cultural, social și ecologic, inclusiv a beneficiilor socio-economice rezultate. Guvernul trebuie să controleze cine și cum participă la valorificarea resurselor naturale, preocupându-se permanent de protecția acestora și lichidarea dezechilibrelor inerente de oportunități.
Atragerea investițiilor străine are ca scop dezvoltarea unor sectoare economice, dar care nu beneficiază de resurse financiare, de aceea un obiectiv important, către care se concentrează atenția Romaniei, este aducerea cât mai multor investitori straini în țară.
Principalele organizații internaționale la care România este participantă sunt: Acordul de Liber Schimb Central-European (CEFTA), Asociația Internațională de Dezvoltare (IDA), Banca Europeană de Investiții (BEI), Banca de Dezvoltare a Consiliului Europei (BDCE), Banca Mondială,Centrul Internațional de Reglementare a Conflictelor din Domeniul Investițiilor (ICSID), Consiliul de Cooperare Nord Atlantica, Consiliul Europei, Corporația Financiară Internațională (IFC), Fondul Monetar Internațional (FMI), Inițiativa de Cooperare în Sud-Estul Europei (SECI), ONU, Organizația Mondială a Comertului, Organizația Națiunilor Unite pentru Alimentație și Agricultura (FAO), Organizatia Națiunilor Unite pentru Dezvoltare Industrială (ONUDI), OSCE, Pactul de Stabilitate pentru Europa de Sud-Est (PSESE).
2.5. Mediul instituțional
Activitatea de piață a firmei Amalthea&Solar este vizată direct și indirect de reglementările de natură juridică. În același cadru se înscriu și reglementările elaborate de organisme interne și internaționale vizând armonizarea practicilor comerciale, facilitarea actelor de piață cum sunt: norme tehnice, recomandări, convenții, etc.
Pe o linie similară se înscriu și reglementările privind protecția consumatorilor ori cele privind protecția intereselor societății.
Standarde pentru sistemele solar termale și componentele acestora
Standarde:
Standard SR 1907-1/1997 – cu privire la necesitatea teoretică de căldură pentru instalațiile de încălzire. Documentul stabileste 4 zone climatice pe teritoriul Romaniei, diferentiate prin temperatura exterioara teoretica (zona I: -120C, zona II: -150C, zona III: -180C, zona IV: -210C), si 4 zone de vant diferentiate prin viteza vantului teoretica (zona I: 8 m/s in orase si 10 m/s in afara oraselor spre zona IV: 4 m/s).
Standard SR 1907-2/1997 cu privire la temperaturile interioare teoretice pentru instalatiile de incalzire. Temperaturile interioare conventionale folosite pentru calcule sunt diferentiate prin categoria cladirii si destinatia camerei.
Standard SR 4839-1997 cu privire la numarul anual de grade-zile pentru instalatiile de incalzire. Standardele stabilesc parametri pentru cateva localitati cum ar fi: temperaturile lunare medii, temperaturile anuale medii, altitudine, periaoda conventionala pentru incalzire
Ordinul nr. 550/2003 ce aproba reglementarile Tehnice “Ghid pentru autorizarea auditorilor de energie pentru cladiri si instalatii aferente”.
Normativul I 13-2000 pentru proiectarea si executarea instalatiilor de incalzire.
Normativul C 107 cu privire la protectia termica a cladirilor. Exista un set de normative cu privire la calculul coeficientului global a izolatiei termice pentru cladiri, calculul termotehnic al elementelor de constructie ale cladirii, la care sunt adaugate indicatiile si instructiunile cu privire la atingerea nivelului de confort si proiectarea locuintelor.
Ghidul GP 039-99 pentru calcularea necesarului de caldura anual pentru cladirile rezidentiale. Calcularea necesarului anul de caldura pentru cladirile rezidentiale ia in considerare o serie de caracteristici cum ar fi: tipul de sursa de caldura, regimul alimentarii cu caldura; influenta radiatiilor solare, alimentarea cu energie interioara, masa activa a elementelor de constructiei ale cladirii, etc.
Solutii cadru SC 002-1998 cu privire la consumul de apa, gaz natural si caldura a instalatiilor. Reglementarile tehnice se aplica instalatiilor de caldura.
Normativul 048/2000 si 047/2000 asupra auditurilor de energie in cladiri si sistemelor de incalzire si apa calda in cladiri.
Normativul 049/2000 despre cum sa se elaboreze un certificat de energie pentru cladiri.
Solutii cadru SC 006-2001 cu privire la reabilitarea si modernizarea sistemelor de incalzire.
Metodologia MP 017–02 pentru autorizarea auditorilor pentru audituri de energie ale cladirilor.
Ghidul I 42-1985 pentru cladire si operarea panourilor termice solare.
2.6. Furnizori de mărfuri (mijloace materiale)
Furnizorii sunt legați de companie prin intermediul comportamentului de cumpărare al acesteia și sunt interesați de succesul ei, pentru a avea în continuare cumparatori pentru bunurile și serviciile lor. Compania este dependentă de furnizorii săi și este foarte important ca în stabilirea obiectivelor sa fie luate în considerare si interesele furnizorilor.
Principalii furnizori ai Amalthea&Solar sunt: CBC Engineering AB SwedenGE Jenbacher, Power Electronics, Solar 3 and Green Tecno, Ropotec, WindExpert, la care se adaugă furnizorii locali de apă, gaze, energie electrică.
Prestatorii de servicii bancare ai Amalthea&Solar sunt bănci românești și străine. Necesarul de capital pentru investiții, este obținut prin credite B.C.R. și B.R.D.
Furnizorii fortei de munca – se constituie în agenți de mediu, cu influențe considerabile în activitatea societății, datorate rolului factorului uman în procesul muncii. În sfera acestor "furnizori" se cuprind unitatile de învățământ, oficiile de forță de muncă, precum și persoanele aflate în căutarea unui loc de munca. Societatea noastră are nevoie de un personal bine calificat.
2.7. Calitate
O firmă reușește să facă față concurenței numai dacă se va impune pe piața energiei prin profesionalismul și calitatea serviciilor oferite dar și prin economisirea resurselor naturale și a reducerii poluării planetei, acum când încalzirea globala este tot mai accentuată.
În atingerea acestor scopuri S.C. Amalthea&Solar S.R.L. și-a stabilit ca obiective generale privind calitatea și protecția mediului următoarele:
Implementarea și certificarea sistemului de management integrat calitate – mediu, în conformitate cu cerințele standardelor SR EN ISO 9001:2001 si SR EN ISO 14001:2005;
2.8. Prețul și politica de preț
Fixarea prețurilor de vânzare a produselor/serviciilor oferă firmei una din componentele importante ale politicii comerciale. Deciziile luate în acest domeniu condiționează reușita firmei, pentru că incidența prețurilor poate fi observată în trei puncte importante:
a) prețul care va fi reținut va influența decisiv nivelul cererii și va determina volumul cifrei de afaceri;
b) prețul de vânzare va determina nivelul profitului firmei, inclusiv celelalte elemente specifice: marja de piața, prețul unitar și altele;
c) prețul de vânzare afișat pentru un produs influențează percepția globală a clientului față de produs. Un preț ridicat va fi atașat imaginii de calitate (produse de lux), iar un preț moderat va avea un semnal opus.
Firma Amalthea&Solar va trebui să aplice strategia prețului de penetrare pe piață, adică va practica un preț suficient de scăzut acoperitor al costurilor unitare, având ca obiectiv major cucerirea unei mari părți de piață. . Prețul urmărește recuperarea costurilor și obținerea de profit.
Astfel va rezulta, în urma detalierii costurilor finale aproximative ale serviciilor executate pe parcursul unui an în condiții de încărcare 100%, în valoare de 1.758.240 Euro.
Costuri finale aproximative ale serviciilor executate:
2.9. Distribuția și politica de distribuție
2.9.1. Distributia
Firma Amalthea&Solar realizează legatura dintre producator și consumator, deci este un intermediar, dar contribuția sa ca intermediar nu se limiteaza la un rol pasiv. În desfășurarea activității sale comerciale firma Amalthea&Solar are capacitatea de a informa și influența atât pe producător, cât și pe consumator, sporind șansele vânzării produselor și satisfacerii cerințelor de consum.
Pentru realizarea unei distribuții cât mai eficiente, distribuția se va face pe un canal scurt, firma Amalthea&Solar fiind intermediar direct între producător și consumator, folosind rețeaua proprie de transport și distribuție.
Beneficiarul obtine informații și încheie contractul atât la sediul propriei societății cât și la sediul firmei Amalthea&Solar, produsul livrându-se la sediul beneficiarului plata efectuându-se de regulă eșalonat prin instrumente bancare de plată sau la caseria proprie a societății.
În acest scop vom achiziționa un TIR, o autoutilitară MAN TGL 8.180,BL necesare pentru transportul mărfii de la producător, două camionete marca Mercedes 207, necesare pentru transportul produselor spre beneficiari (clienți) și două autovehicule mici pentru agentul publicitar și manageri.
Cheltuieli cu achiziționarea mijloacelor de transport:
2.9.2. Politica de distribuție
Deoarece distribuția se realizează pe un canal scurt, produsul ajungând de la producător la consumator prin folosirea rețelei de transport, distribuție a firmei Amalthea&Solar, obiectivele strategice generale au în vedere maximizarea profitului prin sporirea veniturilor și reducerea costurilor.
Principalele directii de acțiune sunt:
– atragerea de noi clienți;
– determinarea creșterii cantității de produse vândute;
– asigurarea unei distribuții prompte;
2.10. Promovarea și politica de promovare
Pentru firma Amalthea&Solar politica promoțională reprezintă o componentă importantă a politicii de marketing a întreprinderii moderne, o permanentă și complexă comunicare cu mediul extern, cu piața, care presupune o informare atentă a consumatorilor potențiali și a intermediarilor, acțiuni specifice de influențare a comportamentului de cumpărare și de consum, de sprijinire a procesului de vânzare.
De aceea principalele obiective ale întreprinderii vizează:
– câștigarea încrederii clienților;
– informarea corectă a clienților asupra activității și ofertei Amalthea&Solar;
– convingerea consumatorilor potențiali să achiziționeze serviciile prestate de Amalthea&Solar;
– prospectarea și analiza sistematică a pieței;
– corelarea serviciului și produselor promise cu cele livrate;
Politica de promovare a firmei Amalthea&Solar va trebui să combine mijloacele de comunicație în funcție de tipul consumatorului, cu ajutorul unei comunicații „interpersonale” susținută de forța de vânzare, clienții satisfăcuți, dar și o promovare prin viu grai. Deasemenea vom promova activitatea noastră și cu ajutorul propriului site pe internet.
Ținând cont că firma Amalthea&Solar intenționează pătrunderea și cucerirea pieței românești va adopta o strategie promoțională ofensivă, permanentă și cu forțe proprii.
Costurile cu promovarea:
Aceste costuri vor fi lunare, inclusiv cel al site-ului, care va fi actualizat în permanență, în cei 1000RON este cuprins și abonamentul lunar pentru menținerea domeniului pe internet.
3200RON ~ 800euro
2.11. Previziuni
Atât pe termen scurt cât și pe termen lung previziunile indică un trend crescător al acestei activități, în directă corelație cu evoluția economiei naționale și cu schimbările tot mai intense ale tehnologiei la nivel mondial.
II. STUDIUL TEHNIC
1. PREZENTAREA PROIECTULUI
1.1. Descriere
Scopul proiectului: Înființarea unei firme al cărei domeniu de activitate cuprinde
comercializarea, proiectarea și montajul instalațiilor din domeniul
energiei alternative.
Obiective generale:
Obiectivele strategice generale în perspectiva pe termen mediu sunt:
– implementarea sistemelor cu panouri solare și fotovoltaice, pentru toți cei care au reședința în zone izolate sau au nevoie de curent electric acolo unde nu a existat niciodată;
– transformarea societății într-o organizație orientată către client;
– valorificarea avantajelor deținute, în vederea creșterii notorietății firmei în rândurile clienților potențiali.
– oferirea celor mai bune sisteme, echipamente și servicii de calitate, pentru toate aplicațiile din domeniul energiei alternative, într-un mod cât mai eficient posibil;
– menținerea competitivității prin eficiență și flexibilitate;
– adaptarea la cerințele pieței și introducerea de produse noi;
– o proiectare riguroasa și bine justificată tehnic.
Obiectivul principal este creșterea continuă a valorii pentru acționari și satisfacerea nevoilor clienților.
1.2. Descrierea serviciilor
– comercializarea instalațiilor din domeniul energiei alternative;
– proiectarea și montajul instalațiilor din domeniul energiei alternative;
"Dacă am exploata la maximum întregul potențial solar din țara noastra, am putea substitui în aceasta formă aproximativ 50% din volumul de apă caldă menajeră sau 15% din cota de energie termică pentru încălzirea curentă", a declarat, recent, ministrul mediului, Attila Korodi.
Piața sistemelor solare termice și a panourilor solare fotovoltaice, chiar dacă este la început și mult sub media europeană, cunoaște o creștere spectaculoasă, în momentul de față doar valoarea sistemelor solare termice fiind situată la aproximativ 15 milioane de euro.
Politicile regionale, legate de mediu și asigurarea independenței energetice precum și creșterea prețului energiei îndreaptă segmentul energiei alternative pe un trend crescător. Unul dintre principalele motoare de creștere ale energiei alternative este decizia Uniunii Europene de a asigura 20% din consumul de energie până în 2020 în totalitate din surse de energie alternativă.
Aceste lucruri ne-au încurajat să dezvoltăm o firmă care să deruleze un program de comercializare și de montare a sistemelor neconvenționale de energie. Astfel pe locul deja existent, vom construi o hală, care la parter va funcționa ca loc de depozitare a materialelor în bune condiții. Tot aici vor fi pregătite materialele și echipamentele necesare prestării de servicii. La etaj, pe o structură ușoară vor fi amenajate birourile pentru compartimentul de marketing, cel de proiectare a instalațiilor și cel economic. Deasemenea va fi amenajată și o parcare destul de mare ca mașinile să poată descărca sau încărca materialele comercializate.
Amplasarea depozitului, unde va fi și sediul firmei se va face pe terenul pe care societatea noastră deja îl deține la ieșirea din oraș, pe strada Ștefan cel Mare nr.130, în apropire de centura ocolitoare a Sibiului.
1.3. Scopul investiției
Investiția are ca scop principal dezvoltarea unor servicii de calitate, care să conducă la creșterea nivelului de satisfacție a clienților, câștigarea încrederii acestora prin profesionalismul angajaților noștri, timp scăzut de onorare a lucrărilor. La fel de important este crearea unui ambient plăcut pentru angajații noștri, care va conduce la obținerea de performanțe și implicit la profit.
1.4. Surse de finanțare
Sursele de finanțare sunt reprezentate în proporție de 40% capital propriu și 60% capital împrumutat de la bancă.
2. COSTUL ESTIMAT AL INVESTIȚIEI
2.1.Graficul de execuție al investiției (GANTT):
3. FURNIZORII DE MATERIALE
Furnizorii de materiale pentru:
– construcția halei sunt reprezentați de S.C CONA S.A.
– pentru achiziționarea aparaturii de birou S.C.TOPTECH S.R.L.
– pentru trusele profesionale pentru instalatori, electricieni, firma TECHNO PRO
4. FLUX TEHNOLOGIC
Pentru execuția halei:
5. PROBLEME ECOLOGICE
Amalthea&Solar va investi într-o autentică politică de mediu încă de la începutul activității sale. Funcția de protecție a mediului va fi indeplinită de un responsabil cu mediul, al cărui misiune este să încorporeze aspectele naționale și internaționale ale politicii de mediu, să le adapteze la sectorul de activitate și să definească politica de ansamblu a grupului și care intervine în diferite activități ale firmei.
În atingerea acestor scopuri S.C. Amalthea&Solar S.R.L. și-a stabilit ca obiective generale privind calitatea și protecția mediului următoarele:
– Implementarea și certificarea sistemului de management integrat calitate – mediu, în conformitate cu cerințele standardelor SR EN ISO 9001:2001 și SR EN ISO 14001:2005;
– Promovarea tehnologiilor performante și ecologice în același timp;
– Să asigure resursele necesare pentru implementarea, certificarea și mentinerea sistemului de management integrat calitate – mediu;
-Să ia decizii pe baza de fapte și în conformitate cu cerințele legislative și de reglementare referitoare la serviciile furnizate și de protecția mediului;
– Să analizeze periodic politica în domeniul calității și mediului pentru adecvarea ei continuă.
În vederea protejarii mediului înconjurător S.C. Amalthea&Solar S.R.L. va implementa proiectul de colectare selectivă a deșeurilor și reciclarea lor.
Toți angajații organizației vor participa la aplicarea politicii de mediu în scopul îmbunătățirii produselor și serviciilor, vieții, relațiilor de afaceri și protecției mediului înconjurător.
6. ORGANIGRAMA
7. STRUCTURA PERSONALULUI
Structura personalului S.C. Amalthea&Solar S.R.L. este prezentată în următorul tabel:
8. STRUCTURA ANGAJATILOR
total personal: conducere – 4, șefi echipă – 2;; personal de execuție – 10; personal administrativ – 6
personal de execuție: electricieni – 4; instalatori – 4; conducători auto – 2;
Resursele umane sunt foarte importante pentru desfășurarea activității din cadrul organizației, comportamentul acestora constituie factorii cheie pentru creșterea productivității muncii și reducerea costurilor serviciilor.
De aceea conducerea este preocupată de problemele care apar, cum ar fi:
calitatea vieții la locul de muncă
respectarea normelor de protecția muncii
stresul la locul de muncă
productivitatea angajaților
perfecționarea profesională
9. CHELTUIELI LUNARE CU UTILITĂȚILE
După cum am menționat la începutul acestui studiu, agentul economic va avea sediul în Sibiu, pe str.Ștefan cel Mare.
Cheltuielile lunare cu utilitățile se estimează a fi următoarele:
Încălzirea halei se va face cu ajutorul unei suflante, birourile vor fi încălzite cu diverse tipuri de radiatoare electrice, iar apa caldă o vom produce prin instalarea unui panou solar, care va folosi și pentru publicitate produselor pe care le comercializăm .
energie electrică 800 €/lună x 12 luni = 9.600 €
apă, canal 300 €/lună x 12 luni = 3.600 €
telefon fix-internet 500 €/lună x 12 luni = 6. 000 €
Total – 19.200 Euro/ a
10. CHELTUIELI LUNARE CU PLATA ANGAJAȚILOR
11. Analiza SWOT
III. ANALIZA ECONOMICĂ FINANCIARĂ
1. SURSA DE FINANȚARE
Sursele de finanțare sunt reprezentate în proporție de 40% capital propriu și 60% capital împrumutat de la bancă.
Valoarea totală a investiției este de 400 000 €. Societatea va investi 160 000 €, diferența, reprezentând suma de 240 000 €, fiind obținută în urma contractării unui împrumut bancar pe termen de 7 ani. În urma negocierilor cu mai multe bănci am obținut o dodândă de 7% pe an, pentru împrumut.
2. CONDIȚII DE CREDITARE
2.1. Împrumutul
După cum am amintit mai sus, se va face un împrumut de 240 000 € cu o dobândă de 7% anual. Termenul de rambursare este de 7 ani, cu o perioadă de grație de 1 an.
Dobânda anuală se va calcula după următoarea formulă:
Di=Ci x r,
unde: i – anul creditului
Di – dobânda anuală i
Ci – creditul anului i
r – rata dobânzii anuale
Ci = C- Rc x ( i-1)
unde: C – creditul anual contractat
Rc – rata creditului contractat
Pentru anul 1 i=1:
D1=C1 x 0,07
C1 = 240 000- 40000 x ( 1-1)= 240 000
D1=240 000 x 0,07= 16800 €/an
Pentru anul 2 i=2:
D2= C2 x 0,07
C2 = 240 000 – 40 000 x (2-1)=200 000
D2= 200 000 x 0.07 = 14 000
Pentru anul 3 i=3:
D3=C3 x 0,07
C3 = 240 000- 40 000 x ( 3-1)= 160 000
D3= 160 000 x 0,07= 11.200 €/an
Pentru anul 4 i=4:
D4=C4 x 0,07
C4 = 240 000- 40 000 x ( 4-1)= 120 000
D4= 120 000 x 0,07= 8 400 €/an
Pentru anul 5 i=5:
D5=C5 x 0,07
C5 = 240 000- 40 000 x ( 5-1)= 80 000
D5= 80 000 x 0,07= 5 600 €/an
Pentru anul 6 i=6:
D6=C6 x 0,07
C6 = 240 000- 40 000 x ( 6-1)= 40 000
D6= 40 000 x 0,07= 2 800 €/an
2.2 Perioada de rambursare a creditului
Pentru această variantă a fost ales un grafic de rambursare a creditului conform necesarului de fonduri și condițiilor impuse de banca creditoare. Rambursarea creditului se face lunar, pe o perioadă de 6 ani, conform formulei:
Rc=€/an
unde:
Rc- rata creditului anual
Vc- valoarea creditului
Na- numărul de ani de rambursare
Tabel 2.2 Rambursarea creditului
Grafic 2.2 Rambursare credit
2.3 Calculul amortizării
În acest caz amortizarea se va calcula după formula:
, unde Na reprezintă numărul de ani
Înlocuind vom avea:
= 57.142 €/an
Amortizarea se face în acest caz, conform legii contabilității pe o perioada de 7 ani, calculul amortizării liniare fiind reprezentat în tabelul de mai jos :
Tabel 2.3 Calculul amortizării
Grafic 2.3 Amortizarea investiției
3. FLUXUL DE NUMERAR
Tabel 3 Proiecția bugetului de venituri și cheltuieli pe perioada 2010-2017
4. CALCULUL RATEI DE ACTUALIZARE
Se va calcula rata de actualizare:
Rata de actualizare, a, reprezintă eficiența anuală a sumei investite în proiectul de investiții descris. Valoarea ratei de actualizare depinde de rata dobânzii fără risc (i), dar și de mărimea riscurilor (r) astfel:
a = CCI + , unde CCI este costul capitalului investit.
Considerând că împrumutul se va face la 7% se poate calcula rata de actualizare astfel:
a= CCI + r
a= x*CCP + y*CCÎ+ riscuri
CCI = x*CCP+y*D*(1-Ip)
CCI = 0,40*7% + 0,60*7%*(1-0,16)
CCI = 6,3 %
a = 6,3 + 9 = 15 %, unde:
16 %- impozit pe profit
0,84 – factor rezultat după scăderea impozitului pe profit
riscul de previziune a fost considerat 4%
riscul financiar este 2%
riscul de piață este de 2%
riscul pierderii managerilor cheie 1 %
Pentru ușurarea calculului, rata de actualizare va fi adoptată a=15%.
5. CALCULUL VAN
Ecuația valorii actualizate nete este:
, unde:
VAN – este valoarea actualizată netă
– este fluxul de numerar (cash-flow-ul) anual generat de investiția în cauză în perioada h
a – rata de actualizare
n – durata de viață așteptată a investiției
Evoluția VAN este prezentată în tabelul de mai jos: Tabel 5 Calculul VAN
Pentru o rată de actualizare de 15% VAN are valoare pozitivă
VAN = 154.675 >0
Aceasta înseamnă că proiectul are capacitatea de a rambursa investiția de capital, are rentabilitate globală și are capacitatea de a produce Cash-Flow in exces.
6. CALCULUL RIR
Rata internă de rentabilitate reprezintă acea rată a dobânzii compuse, care atunci când se folosește ca rată de actualizare, a, pentru calculul valorilor actualizate ale fluxului de numerar și de investiții, face ca suma valorilor actualizate ale cash-flow-ului să fie egală cu suma valorilor actualizate a costurilor de investiții și deci valoarea netă actualizată să fie nulă.
Analitic, pentru determinarea RIR se folosește relația:
, respectiv VAN=-
Folosind relația: RIR = a + (a – a min) ·
și datele din tabelele de mai jos, s-au determinat pentru RIR următoarele valori:
Tabel 6. Calculul RIR
RIR= 0,35+ (0,40-0,35) *
RIR= 0,39, adică 39%
1.6. Grafic RIR
Din calculul precedent a rezultat valoarea RIR ca fiind egală cu 39%.
Se poate observa că valoarea RIR de 39% > 15%, de unde rezultă că investiția este fezabilă din punct de vedere al RIR.
7. INDICELE DE PROFITABILITATE
Indicele de profitabilitate Ip se determină ca raport între VAN și fondurile investite, exprimat în procente, conform formulei:
Ip =1+
Conform acestui criteriu se urmărește un Ip maxim.
Pentru varianta noastră: Ip =1+
Ip = 1,38
Se confirmă astfel profitabilitatea sumei investite, știind că am luat în considerare și mărimea investiției.
8. CALCULUL TERMENULUI DE RECUPERARE
Termenul de recuperare indică perioada în care firma se așteaptă să-și recupereze investiția inițială. Recuperarea are loc atunci când fluxul de numerar cumulat intrat în firmă, actualizat la momentul punerii în funcțiune a investiției, minus investiția inițială, actualizată la același moment, devine zero.
Perioada de recuperare este timpul T, astfel încât să fie satisfăcută relația:
Pentru calculul termenului de recuperare vom calcula valorile actualizate ale Cash-Flow-urilor, astfel încât să obținem o valoare pozitivă.
Pentru anul 1:
= -69187
Pentru anul 2
= -20374
Pentru anul 3
= 23563
Grafic 1.8. Grafic Termen de recuperare a investiției
TR= 2 ani și 0,5*12 luni, adică TR= 2 ani și 6 luni.
9. CONCLUZII
Tabel C 9 Centralizatorul indicatorilor
Analizând indicatorii calculați se pot observa următoarele:
1. Pentru o rată de actualizare considerată de 35%, VAN are valoare pozitivă (VAN = 37935 € >0). Astfel, proiectul caracterizat prin VAN pozitiv este acceptat în plan economic și financiar, aceasta semnificând faptul că acest proiect are capacitatea de a rambursa pe perioada duratei de viață economică investiția de capital, respectiv că are o rentabilitate globală și are capacitatea de a produce Cash-Flow în exces. Cu alte cuvinte, cu cât VAN este mai mare cu atât și rentabilitatea investiției este mai mare.
2. Pentru investiția noastră a rezultat din calcule: RIR = 39%>15%
Rata internă de rentabilitate trebuie să fie mai mare sau cel puțin egală cu rata medie a dobânzii de piață, sau cu costul mediu ponderat al capitalului, pentru a justifica investiția făcută. Cu cât RIR este mai mare, cu atât investiția este mai rentabilă.
RIR exprimă avantajul economic ce se obține pe un orizont de timp la fiecare unitate monetară.
Ca o concluzie, proiectul poate fi acceptat dacă RIR este mai mare sau egal cu rata de actualizare (costul capitalului).
3. Indicele de profitabilitate calculat: Ip = 1,38
Indicele de profitabilitate este un indicator relevant deoarece exprimă câștigul net obținut pentru o unitate monetară investită și reprezintă raportul dintre cash-flow-urile disponibile actualizate și valoarea investiției.
4.Termenul de recuperare calculat: TR= 2 ani și 6 luni
În alegerea proiectului de investiții se urmărește ca termenul de recuperare să fie mai mic decât durata de viață a investiției. Cu cât termenul de recuperare este mai scurt, cu atât mai mic este riscul, și mai mult, solvabilitatea proiectului de investiții va fi asigurată.
10. CONCLUZIE FINALĂ
Toți indicatorii calculați ne arată faptul că investiția în această firmă, care are domeniul de activitate în sectorul energiei neconvenționale este profitabilă. Mai mult, vine în întâmpinarea clienților și a cerințelor de pe piață .
Energia solară nu poluează, este inepuizabilă, protejează atât mediul cât și sanatatea noastră, permite conservarea unor resurse prețioase de petrol și este un instrument de luptă împotriva efectului de seră. Analizând cele patru forme de energii neconvenționale se observă că România este într-o zonă proprie utilizării în primul rând a energiei solare.
BIBLIOGRAFIE:
Partea Tehnică
Brîndașu, D., ș.a. – Proiectarea sculelor așchietoare, vol I și II, Editura Universității din Sibiu 1994.
Brîndașu, D., ș.a. – Indrumator pentru proiectarea cutitelor de strung. Sibiu, Editura Universității din Sibiu 1990.
Dușe, D., Bologa, O. – Tehnologii de prelucrare tipizate, Editura Universității din Sibiu 1995.
Deneș C. – Echipamente de fabricație, curs
Dârzu V. –Tehnologii de Prelucrare, , Editura Universității „Lucian Blaga”, Sibiu, 2001.
Georgescu, G.S., – Îndrumător pentru atelierele mecanice, Editura tehnică, București 1978.
Olteanu, R., Valașa, I., – Atlas de dispozitive de precizie pentru strunjire, găurire, frezare, București, Editura tehnică, 1992.
Oprean, C., Nanu, D., Dușe, D. – Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, Sibiu 1987.
Oprean, C., Nanu, D., Dușe, D. – Proiectarea dispozitivelor. Elemente standardizate și normalizate. Exemplu de proiectare, Tipografia I.I.S., Sibiu 1987.
Picoș, C., ș.a – Proiectarea tehnologiei de prelucrare prin așchiere, vol I si II. Editura Universitas, Chișinău 1992.
Picoș, C., ș.a., Calculul adaosurilor de prelucrare și a regimurilor de așchiere. Editura Tehnică, București, 1974.
Popescu, I., Dârzu, V. – Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini unelte, vol II, I.I.S., Sibiu 1980.
Simion, C. – Toleranțe dimensionale și geometrice. Editura Universității din Sibiu 2001.
Ștețiu, G., Dârzu, V., Dușe, D., Radu, V. – Tehnologia construcției de mașini. Îndrumar de laborator, Editura Universității din Sibiu 1981.
Ștețiu, G. – Dispozitive de prelucrare și control. Construcție și exploatare, Editura didactică și pedagogică, București 1998.
Urdaș, V. – Tratamente termice, I.I.S., Sibiu 1978.
Urdaș, V. – Tratamente termice, Îndrumător, Editura Universității din Sibiu 1992.
Vlase, A., ș.a – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol I, Editura tehnică, București 1984.
Vlase, A., ș.a – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol II, Editura tehnică, București 1985.
Vasii – Roșculeț, Sanda, ș.a. – Proiectarea dispozitivelor, Editura didactică șs pedagogică, București 1982.
xxx – Fonte și oțeluri. Standarde și comentarii, Editura tehnică, București.
xxx – Scule așchietoare. Standarde și comentarii, Editura tehnică, București.
xxx – Catalog. Scule așchietoare. Sandvik; F.S. Râșnov.
xxx – Institutul Român de Standardizare, Scule așchietoare și portscule pentru prelucrarea metalelor (colecție STAS), Editura Tehnică, 1987, vol.1-2
xxx – Catalog. Mașini-unelte. Înfrățirea Oradea; U.M. Cugir, etc.
xxx – Ministerul Muncii și Protecției Sociale, Legea Protecției Muncii NR.90/1996 și Norme Metodologice de Aplicare, 1996.
Partea Economică
Bârsan, Ioan – Management Investițional, Sibiu 2010.
Bârsan, I, Butănescu, R., – Investiții – analiză, proces, decizie, Editura Universității „Lucian Blaga”, Sibiu, 1997.
Bârsan, I., ș.a. – Manual de inginerie economică, Ed. Dacia, Cluj-Napoca, 2000.
Cioca L. – Managementul resurselor umane, Editura Universității „Lucian Blaga”, Sibiu, 2008.
Dumitrașcu D. – Managementul Proiectului, Editura Universității „Lucian Blaga”, Sibiu, 2005.
Dumitrașcu D., Miricescu D.-Management Strategic – Studii de caz, Editura Universității ”Lucian Blaga”din Sibiu, 2002.
Dumitrașcu D., ș.a.- Management – elemente fundamentale, Editura Universității „Lucian Blaga”, Sibiu, 2001.
Kotler, Ph.,- „Managementul Marketingului”, Editura Teora, Bucuresi, 1997.
Maxim Emil, Toader Gherasim,-“Marketing”, Editura Economica, Bucuresti, 2000.
Florescu, C.,-"Strategii în conducerea activitatii întreprinderii", Editura stiintifica, București.
McDonald, M., – ”Marketing strategic”, Editura Codecs, București, 1998.
Mâlcomete, P., Vorzsak, A., Vorzsak, M., – „Strategii de marketing”, Editura Junimea, Iași.
Miricescu D. – Metode și tehnici de vânzare, Editura Universității „Lucian Blaga”, Sibiu, 2008.
Țuțurea, M., – Management Strategic, Editura Universității „Lucian Blaga”, Sibiu, 2002.
BIBLIOGRAFIE:
Partea Tehnică
Brîndașu, D., ș.a. – Proiectarea sculelor așchietoare, vol I și II, Editura Universității din Sibiu 1994.
Brîndașu, D., ș.a. – Indrumator pentru proiectarea cutitelor de strung. Sibiu, Editura Universității din Sibiu 1990.
Dușe, D., Bologa, O. – Tehnologii de prelucrare tipizate, Editura Universității din Sibiu 1995.
Deneș C. – Echipamente de fabricație, curs
Dârzu V. –Tehnologii de Prelucrare, , Editura Universității „Lucian Blaga”, Sibiu, 2001.
Georgescu, G.S., – Îndrumător pentru atelierele mecanice, Editura tehnică, București 1978.
Olteanu, R., Valașa, I., – Atlas de dispozitive de precizie pentru strunjire, găurire, frezare, București, Editura tehnică, 1992.
Oprean, C., Nanu, D., Dușe, D. – Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, Sibiu 1987.
Oprean, C., Nanu, D., Dușe, D. – Proiectarea dispozitivelor. Elemente standardizate și normalizate. Exemplu de proiectare, Tipografia I.I.S., Sibiu 1987.
Picoș, C., ș.a – Proiectarea tehnologiei de prelucrare prin așchiere, vol I si II. Editura Universitas, Chișinău 1992.
Picoș, C., ș.a., Calculul adaosurilor de prelucrare și a regimurilor de așchiere. Editura Tehnică, București, 1974.
Popescu, I., Dârzu, V. – Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini unelte, vol II, I.I.S., Sibiu 1980.
Simion, C. – Toleranțe dimensionale și geometrice. Editura Universității din Sibiu 2001.
Ștețiu, G., Dârzu, V., Dușe, D., Radu, V. – Tehnologia construcției de mașini. Îndrumar de laborator, Editura Universității din Sibiu 1981.
Ștețiu, G. – Dispozitive de prelucrare și control. Construcție și exploatare, Editura didactică și pedagogică, București 1998.
Urdaș, V. – Tratamente termice, I.I.S., Sibiu 1978.
Urdaș, V. – Tratamente termice, Îndrumător, Editura Universității din Sibiu 1992.
Vlase, A., ș.a – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol I, Editura tehnică, București 1984.
Vlase, A., ș.a – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol II, Editura tehnică, București 1985.
Vasii – Roșculeț, Sanda, ș.a. – Proiectarea dispozitivelor, Editura didactică șs pedagogică, București 1982.
xxx – Fonte și oțeluri. Standarde și comentarii, Editura tehnică, București.
xxx – Scule așchietoare. Standarde și comentarii, Editura tehnică, București.
xxx – Catalog. Scule așchietoare. Sandvik; F.S. Râșnov.
xxx – Institutul Român de Standardizare, Scule așchietoare și portscule pentru prelucrarea metalelor (colecție STAS), Editura Tehnică, 1987, vol.1-2
xxx – Catalog. Mașini-unelte. Înfrățirea Oradea; U.M. Cugir, etc.
xxx – Ministerul Muncii și Protecției Sociale, Legea Protecției Muncii NR.90/1996 și Norme Metodologice de Aplicare, 1996.
Partea Economică
Bârsan, Ioan – Management Investițional, Sibiu 2010.
Bârsan, I, Butănescu, R., – Investiții – analiză, proces, decizie, Editura Universității „Lucian Blaga”, Sibiu, 1997.
Bârsan, I., ș.a. – Manual de inginerie economică, Ed. Dacia, Cluj-Napoca, 2000.
Cioca L. – Managementul resurselor umane, Editura Universității „Lucian Blaga”, Sibiu, 2008.
Dumitrașcu D. – Managementul Proiectului, Editura Universității „Lucian Blaga”, Sibiu, 2005.
Dumitrașcu D., Miricescu D.-Management Strategic – Studii de caz, Editura Universității ”Lucian Blaga”din Sibiu, 2002.
Dumitrașcu D., ș.a.- Management – elemente fundamentale, Editura Universității „Lucian Blaga”, Sibiu, 2001.
Kotler, Ph.,- „Managementul Marketingului”, Editura Teora, Bucuresi, 1997.
Maxim Emil, Toader Gherasim,-“Marketing”, Editura Economica, Bucuresti, 2000.
Florescu, C.,-"Strategii în conducerea activitatii întreprinderii", Editura stiintifica, București.
McDonald, M., – ”Marketing strategic”, Editura Codecs, București, 1998.
Mâlcomete, P., Vorzsak, A., Vorzsak, M., – „Strategii de marketing”, Editura Junimea, Iași.
Miricescu D. – Metode și tehnici de vânzare, Editura Universității „Lucian Blaga”, Sibiu, 2008.
Țuțurea, M., – Management Strategic, Editura Universității „Lucian Blaga”, Sibiu, 2002.
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Panouri Solare (ID: 162954)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.