Optimizarea Utilizarii Capacitatii de Productie
CUPRINS
CAPITOLUL 1 INTRODUCERE: STADIUL DE DEZVOLTARE ACTUAL AL INDUSTRIEI ALIMENTARE IN ROMANIA………… 3
Locul si rolul industriei alimentare
in economia tarii noastre…………………………………… 3
Volumul si dinamica ramurii in crearea PIB……………… 4
Capacitatea ramurii de a atrage si
a utiliza forta de munca …………………………………… 5
Capacitatea ramurii de a aduce profit ……………………….. 6
Structura industriei alimentare ……………………………… 8
CAPITOLUL 2 CAPACITATEA DE PRODUCTIE………………… 9
2.1. Ce reprezinta capacitatea de productie………………………… 9
2.2. Indicatorii tehnico-economici de utilizare
a capacitatii de productie ……………………………………… 11
2.3. Exprimarea capacitatii de productie…………………………… 12
2.4. Determinarea locurilor inguste………………………………… 13
CAPITOLUL 3 FACTORI DE DETERMINARE A CAPACITATII DE PRODUCTIE………………………………………………………….. 21
Factori majori de determinare a marimii
capacitatii de productie ………………………………………… 21
Caracteristicile tehnico-productive ale diferitelor
verigi de productie …………………………………………….. 22
Fondul de timp maxim disponibil…………………………….. 25
Indicatori de utilizare intensive a capacitatii de productie……. 27
Calitatea materiei prime si a produselor finite………………… 31
Structura sortimentala a fabricatiei……………………………. 33
Organizarea productiei si a muncii.Normarea muncii ………… 34
CAPITOLUL 4 S.C. “ SIMULTAN “ SRL – PREZENTARE GENERALA………………………………………………………………… 35
Prezentarea S.C. “ SIMULTAN” SRL………………………… 35
Structura materiei prime……………………………………….. 37
Structura de productie…………………………………………. 43
CAPITOLUL 5 ANALIZA CAPACITATII DE PRODUCTIE LA
S.C. “ SIMULTAN “ SRL…………………………………………………. 51
Calculul capacitatii de productie……………………………… 51
Analiza capacitatii de productie………………………………. 53
Analiza capacitatii de productie in perioada
ianuarie – septembrie 2000……………………………………….. 53
Analiza capacitatii de productie in perioada
octombrie – decembrie 2000…………………………………….. 53
Cai de optimizare a utilizarii capacitatii de productie la S.C.
Simultan S.R.L………………………………………………… 55
Optimizarea gradului de utilizare a capacitatii de productie
prin cresterea utilizarii fortei de munca…………………………… 55
Optimizarea gradului de utilizare a capacitatii de
productie prin restructurarea numarului de muncitori…………….. 59
5.3.3. Optimizarea gradului de utilizare a capacitatii de productie
prin extinderea pietei…………………………………………….. 60
5.3.4. Optimizarea gradului de utilizare a capacitatii de productie
prin imbinarea celor trei metode………………………………… 65
CAPITOLUL 6 CONCLUZII………………………………………….. 70
BIBLIOGRAFIE………………………………………………………….. 72
=== Cap4 ===
CAPITOLUL IV
S.C. “ SIMULTAN “ SRL – PREZENTARE GENERALA
4.1. Prezentarea S.C. “ SIMULTAN “ SRL
S.C. SIMULTAN SRL a fost infiintata in anul 1996.Sediul societatii si principalele capacitati de productie sunt situate in localitatea Faget, strada Stadion, nr. 1, judetul Timis.
S.C. SIMULTAN SRL are un capital social de 500.000.000. lei iar ca asociati avem pe:
Herbei Ioan
Herbei Maria
Fiecare dintre ei detine 50% din capitalul social in valoare de 250.000.000 lei, acesta fiind integral varsat.
Obiectul de activitate al societatii il constituie prelucrarea si comercializarea laptelui si a produselor lactate, avand ca obiect principal productia cascavalului.
Societatea dispune de o constructie de 750 m2 pe un singur nivel si de 1000 m2 de teren, in cadrul constructiei fiind amenajata o camera frigorifica cu o capacitate de 200 l pe o suprafata de 20 m2 .
De asemenea societatea dispune de doua depozite, unul pentru materii prime, celalat pentru depozitarea produselor finite, de doua vestiare, un vestiar pentru haine de oras si celalalt cu haine de lucru, de doua grupuri sanitare ( unul pentru barbate si celalalt pentru femei).Pe toata durata timpului de lucru vestiarele sunt inchise.
Controlul calitatii este asigurat de Directia Sanitar-Veterinara in laboratoare proprii, la care se adauga un tehnician abilitat pentru efectuarea controlului calitatii cu care S.C. SIMULTAN SRL are contract.
Principalii furnizori ai S.C. SIMULTAN SRL sunt urmatorii:
producatorii agricoli din zonele limitrofe ale orasului Faget
producatorii agricoli din judetul Arad
Cea mai mare parte a productiei este comercializata pe piata interna ( 90% ), societatea efectuind exporturi de cascaval catre o firma din Ungaria, S.C. HUG-CAS SRL ,care reprezinta aproximativ 10 % din productia S.C. SIMULTAN SRL.
Pe piata interna productia este distribuita si comercializata in magazine din : Faget, Lugoj, Timisoara, precum si in centre comerciale ca: Billa, Profi, Metro; firma distribuie cascaval si catre o serie de restaurante si pizzerii din Lugoj si Timisoara cum ar fi : Mama Mia, Pizza Hut .
PIATA
INTERNA
Ian Feb Mar Apr Mai Iun Iul Aug Sep Oct Nov Dec
PIATA
EXTERNA
Dupa cum rezultata din graficul de mai sus, cererea de produse (cascaval) este in crestere incepand cu luna martie, aprilie si mai, atingand maximul in lunile iunie, iulie si august, atat pe piata interna cat si pe cea externa. Dupa aceasta perioada se observa o tendinta de scadere a cererii produsului atat pe piata interna cat si la export, aceasta cerere fiind influentata si de cantitatea mai mica de lapte pe care societatea o colecteaza
4.2. Structura materiei prime
Laptele de vaca
Laptele este un lichid de culoare alba galbuie secretat de glanda mamara a mamiferelor.Din punct de vedere fizico-chimic, laptele reprezinta un sistem complex, putand fi considerat o emulsie de grasime intr-o solutie apoasa care contine alte substante sub forma colloidala (proteinele) sau sub forma dizolvata (lactoza, saruri minerale, vitamine).
Daca avem in vedere laptele de vaca, care are un continut mediu de 12,5% substanta uscata, elementul predominant este apa, dupa care urmeaza, in ordine, glucidele, lipidele, proteinele, substantele minerale si vitaminele.
Laptele de oaie
Este folosit in special la fabricarea branzeturilor si a iaurtului si se caracterizeaza prin urmatoarele:
Culoare alba cu nuanta cenusie abia perceptibila;
Mirosul este specific si este modificat si accentuat datorita conditiilor de adapost, ingrijire, hrana si mulgerii rudimentare a oilor;
Gustul este normal, aromat, usor dulceag si este influentat in buna masura de grasimea laptelui de oaie care contine mai mult acid caprinic si caprilic;
Densitatea este cuprinsa intre 1,034 si 1,040 si este influentata de modificarile pe care le sufera componentele laptelui in cursul perioadei de lactatie;
Aciditatea laptelui de oaie in primele luni variaza intre 21 si 22,5 grd T si ajunge la sfarsitul perioadei de lactatie la 28-30 ged T;
Continutul in grasime al laptelui de oaie este in medie de 6-7%.Continutul in grasime este in functie de rasa, individualitate, hrana, varsta, stare de lactatie. Continutul in grasime creste in timpul perioadei de lactatie, cel mai gras lapte de oaie fiind cel de toamna (septembrie) cand laptele ajunge la 11-12% grasime;
Continutul de proteine din laptele de oaie este superior celui din laptele de vaca, ajungand la 9% la sfarsitul perioadei de lactatie , cu o medie de 6%.
Laptele de bivolita
Este folosit ca atare sau in amestec la fabricarea unor branzeturi (telemea, cascaval) si la obtinerea iaurtului.
Laptele de bivolita se caracterizaza prin urmatoarele:
Culoare alba, miros si gust placut, dulceag, specific de lapte gras;
Continutul de substanta uscata depaseste 17%, iar cel de substante proteice este > 4,8%
Grasimea variaza in limite largi (5,1-9%) cu o medie de 7%;
Laptele de bivolita are un continut de saruri comparativ cu cel al laptelui de vaca, cu diferente insa intre componente si un continut mai mic de clor si sodium si un continut mai mare de calciu si fosfor in comparatie cu laptele de vaca;
Grasimea din laptele de bivolita are un punct de topire si de solidificare mai scazut decat al grasimii din laptele de vaca;
Densitatea laptelui de bivolita este de minimum 1,031 (la 20 grd.C), iar aciditatea maxima de 21 grd.T
Laptele de capra
Are compozitia chimica asemanatoare cu cea a laptelui de vaca. Culoarea este alba, cu o nuanta galbuie, mirosul placut si gustul dulceag.
Laptele de capra se foloseste in consum, ca atare sau in amestec cu laptele de vaca la fabricarea branzeturilor.
Proprietatile laptelui
Laptele de vaca este caracterizat prin anumiti indicatori senzoriali care sunt prezentati in continuare.
Aspectul si culoarea. Laptele de vaca trebuie sa se prezinte ca un lichid opac cu consistenta normala si culoare alb mat. Daca laptele contine o cantitate mai mare de grasime si pigmenti carotenoidici, culoarea este alb-galbuie.
Coloratiile anormale se pot datora urmatoarelor cause:
Transformari anormale ale laptelui in glanda mamara; este cazul laptelui colostral, al laptelui de retinere in care caz culoarea este gri-galbuie translucida; prezenta sangelui in lapte determina culoarea laptelui in roz de diferite intensitati;
Substantelor colorate medicamentoase administrate vacilor de lapte si eliminate prin glanda mamara, asa cum este cazul albastrului de metilen;
Contaminari cu microorganisme
Gustul si mirosul. Laptele proaspat muls are gust dulceag care poate sa dispara prin diluare, smantanire, fierbere. Laptele normal are miros specific, placut, putin pronuntat. Laptele poate capata gusturi si mirosuri anormale:
Gusturi si mirosuri anormale provocate de microorganisme;
Gust metallic, care se datoreaza contaminarii laptelui cu metale provenite din recipiente sub actiunea diversilor factori corozivi;
Gust sarat, care se datoreaza continutului ridicat de saruri in lapte, in special cloruri;
Gust si miros de nutret, care este un defect cauzat de consumarea nutreturilor ce imprima laptelui gust si miros de furaj, cum ar fi: sfecla, ridiche, ceapa, usturoi salbatic, varza, napi, rapita, pelin, foi de anghinare etc.;
Miros de grajd, de balegar, de stana, care este un defect datorat recoltarii laptelui in conditii neigienice;
Miros de medicamente, datorat unor tratamente folosite in tratamentul vacilor de lapte;
Miros de motorina, petrol lampant, datorat pastrarii laptelui cu produsele petroliere mentionate;
Miros de peste, carne, datorat pastrarii laptelui cu produsele alimentare mentionate
Consistenta laptelui. Laptele normal, proaspat, care este un lichid omogen, insa cu timpul grasimea se separa din lapte. Consistenta anormala a laptelui se poate intalni in:
Laptele mamitic care poate fi grunjos la iesire din mamele;
Laptele colostral care are o vascozitate mai mare;
Laptele infectat cu unele microorganisme care pot conferi acesteia o consistenta vascoasa;
Laptele apos care apare in cazul consumului in exces de varza, frunze de sfecla etc.
Controlul sanitar veterinar al laptelui si al produselor din lapte.
Falsificarea laptelui
Controlul sanitar veterinar al laptelui
Controlul sanitar veterinar al laptelui se face la locul de productie, in unitatile de colectare, de prelucrare industriala si in unitatile de desfacere.
Controlul laptelui la locul de productie se face pentru a cunoaste calitatea laptelui respectiv, dar mai ales in cazuri de litigiu.
Controlul laptelui in unitatile de colectare are in vedere recoltarea prin sondaj de la diferiti furnizori.
In unitatile de prelucrare industriala se recolteaza probe la receptie, pe etapele fluxului tehnologic si din produsele finite.
In unitatile de desfacere (debitare), recoltarea probelor se face pe loturi, prin lot intelegandu-se cantitatea de maximum 15000 litri de lapte de aceeasi categorie, de acelasi tip si continut in grasime, livrat in acelasi ambalaj.
Falsificarae laptelui
Prin particularitatile sale laptele poate fi usor falsificat, fie prin substituire partiala fie prin sustragerea unui component valoros al lui. Aceste practici sunt interzise de lege, iar castigul este considerat fraudulos. Principalele tipuri de falsificari din aceasta categorie sunt adaugarea de apa si sustragerea de grasime. Intrucat in ambele situatii se modifica insusirile fizico-chimice specifice, falsificatorii recurg de mai multe ori la o a doua neregula si anume adaugarea de substante diferite pentru mascarea fraudei propriu-zise.
Laptele este un produs foarte perisabil.Nerespectarea conditiilor minimale de igiena la obtinere si apoi racirea imediata pentru franarea activitatii microbiene si enzimatice, favorizeaza acidifierea timpurie a produsului.In asemenea situatii , pentru prevenirea instalarii procesului fermentative sau pentru neutralizarea aciditatii deja formata se poate recurge la alta neregula si anume la adaugarea in lapte de substante conservante sau neutralizante. Aceasta reprezinta a doua categorie de falsificari.
Substantele ce se pot adauga in lapte atat pentru mascarea fraudelor propriu-zise (falsificarea cu apa sau sustragerea grasimii), cat si cele folosite in scop neutralizant sau conservant, sunt foarte numeroase.
Stiind ca analiza de laborator dureaza mai multe zile, cei care achizitioneaza laptele si chiar organelle oficiale de control, se abtin adesea sa recolteze probe si sa le trimita la laborator pentru depistarea eventualelor falsificari, chiar si atunci cand suspiciunea este intemeiata. Motivatia consta in aceea ca nu se poate tine laptele in sechestru pana la cunoasterea rezultatului examenului de laborator pe baza caruia urmeaza sa se stabileasca destinatia lui.Este desigur o interpretare gresita a acestei probleme.In actiunea de depistare si reprimare a fraudelor, obiectivul ce se urmareste il constituie descoperirea celui de-al doilea produs, aspect necesar pentru aplicarea masurilor necesare lichidarii acestor practici. Laptele din care s-au recoltat probe isi urmeaza circuitul normal, avand doar grija sa se asigure conditii corespunzatoare de conservare pentru contraprobe.
Chiar si atunci cand laptele este suspectat ca ar putea fi cauza unor accidente de sanatate, nu se justifica sechestrarea lui ca atare. Pentru evitarea pagubelor economice, in situatia cand rezultatele examenului de laborator infirma suspiciunea, dar intre timp laptele s-a stricat, lotul respectiv poate fi supus prelucrarii tehnologice in produse cu mare capacitate de conservatie (branzeturi) imediat dupa recoltarea probelor si contraprobelor.Este necesar , insa, ca prelucrarea sa se faca in partida absolut separata si sub supravegherea stricta, iar produsul finit sa fie pus sub sechestru pana la cunoasterea rezultatelor. Procedand astfel nu mai are importanta daca rezultatele analizelor se cunosc dupa 5 sau 10 zile, dar important este ca ele sa fie corecte. Odata stabilit verdictul cert de falsificare trebuie aplicate masurile ce se impun asupra falsificatorului.
Falsificarea laptelui prin adios de apa
Este falsificarea cea mai des intalnita.Din punct de vedere economic aceasta falsificare inseamna de fapt sustragerea unei cantitati de lapte egala cu volumul de apa adaugata.
Falsificarea cu clorura de sodium
Este frauda cea mai des intalnita.Decelerarea este relativ dificila deoarece laptele are in mod normal un continut mare de cloruri, iar in unele situatii particulare, in care nu este vorba de falsificare, clorurile depasesc limita maxima normala. Pentru stabilirea verdictului de falsificare este necesara evaluarea cantitativa, iar interpretarea rezultatelor sa se faca cu discernamant.
Valoarea medie a continutului de cloruri din lapte este de 140 mg la 100 ml produs, iar valoarea maxima posibila nu depaseste 170 mg.
Intrucat la aprecierea falsificarii cu clorura de sodium se lucreaza in domeniu cantitativ foarte pretentious, este necesar ca analizele sa se execute cu multa grija.
Proteinele interfereaza in reactia cu azotat de argint, deci determinarea trebuie facuta numai pe lapte deproteinizat. Altfel, rezultatele vor fi pronuntate fals positive si deci incriminarea va fi lipsita de support real. De asemenea este necesar ca la deproteinizare sa nu se folosesca substante ce contin clor.
Falsificarea cu azotati
Este frauda cea mai periculoasa care poate transforma laptele in produs absolut toxic deci care se poate solda cu grave accidente de sanatate, in special la copii mici, prezenta azotatului in lapte isi poate avea originea si in alte surse decat adaugarea directa intentionata.
Falsificarea prin extragerea grasimii
Livrarea in consumul public de lapte normalizat cu continutul de grasime mai mic decat cel al tipului declarat nu ridica nici un fel de probleme pentru decelarea neregulii, deoarece, prin determinarea continutului de grasime la laptele suspect situatia se clarifica imediat si sigur. Concomitent se stabileste si proportia grasimii sustrase. Exemplu: s-a livrat lapte normalizat de tipul 3% grasime, iar la examenul de control s-a gasit un continut de 1,5% grasime. Aceasta inseamna ca s-a livrat lapte cu 50% mai putina grasime decat tipul declarat.
In cazul laptelui integral insa, analiza continutului de grasime nu este suficienta pentru stabilirea deciziei de falsificare. Stiind ca grasimea este componenta cu cea mai mare variabilitate cantitativa, se poate incrimina aceasta particularitate a laptelui pentru a justifica continutul de grasime sub limita normala in cazul in care s-a constatat acest lucru.
Intrucat decelarea fraudelor prin sustragerea grasimilor din lapte este usoara si sigura, falsificatorii pot recurge la mijloace de mascare, prin adaugarea in lapte de grasimi de calitate inferioara sau alte substante asemanatoare cu grasimile, in cantitate echivalenta cu cea sustrasa. Agentii de falsificare pot fi: untura de porc, seul topit, uleiuri vegetale sau chiar ulei de parafina ori alte uleiuri naturale. In asemenea situatii, chiar daca se incearca adaugarea concomitenta si de emulgatori pentru emulsionarea agentului de falsificare si stabilizare a emulsiei, nu se poate asigura starea in care se gaseste grasimea naturala de lapte. Drept urmare, dupa un timp scurt acesta se separa spontan, putand sa apara sub mai multe forme:
Pelicula sau strat uleios in cazul uleiurilor vegetale ca atare sau a celor minerale;
Aglomerari cu consistenta alifioasa, in cazul unturii de porc sau a margarinei.
In categoria falsificarilor prin substituirea grasimii laptelui cu grasimi straine se poate incadra si falsificarea cu Inlavit.
Inlavitul este un inlocuitor de lapte natural ce se foloseste pentru hranirea artificiala a viteilor in perioada de alaptare. El se obtine pe cale industriala din laptele degresat la care se adauga grasimi animale, uleiuri vegetale, substante antioxidante si emulgatori. De asemenea se imbogateste cu unele substante deficitare ale laptelui natural si chiar cu unele substante medicamentoase.Produsul se prelucreaza prin dezhidratare dupa aceeasi tehnologie ca si la laptele praf. Se observa deci ca principala deosebire a inlavitului fata de laptele integral se refera la substituirea grasimii naturale cu grasimi straine. Pentru falsificare inlavitul praf se reconstituie cu apa si se prezinta ca lapte natural (falsificare integrala) sau se amesteca in diferite proportii cu laptele normal (falsificare partiala).
Decelarea fraudei se realizeaza usor prin examen organoleptic si fizico-chimic.
Ca emulgator in inlavit se adauga de obicei lecitina, culoarea de ansamblu a produsului va fi mai pronuntat galbena decat cea a laptelui natural. Emulgatorul adaugat nu asigura insa emulsionarea fina a grasimii si stabilirea emulsiei grase asemanatoare cu forma de existenta in produsul natural. Drept urmare dupa un timp relativ scurt de repaus se constata separarea spontana si abundenta a grasimii care se aglomereaza la suprafata. Grasimea separata are alte caracteristici organoleptice, nediferite de cele ale grasimii laptelui.
Falsificarile cu conservanti
Daca prin adaosul de neutralizanti se anuleaza aciditatea deja formata in lapte, pentru prevenirea acidifierii se pot folosi diferite substante conservante care inhiba dezvoltarea florei microbiene acidolactice deci stopeaza procesul de hiddroliza al lactozei. In felul acesta laptele isi pastreaza insusirile apparent normale pe o perioada mai lunga de timp .
Prezenta conservantilor afecteaza foarte mult fermentatia dirijata la prelucrarea laptelui in produse acide sau in branzeturi, deci pe langa implicatiile de sanatate se inregistreaza si pagube economice. Apa oxigenata este un conservant de scurta durata. Adaugata in lapte ea se descompune incetul cu incetul punand in libertate oxigenul. Efectul germicid se rasfrange in special asupra florei acidolactice si afecteaza foarte putin bacteriile patogene si cele proteolitice. Un avantaj apparent genereaza potentiale implicatii de salubritate, marcheaza neglijenta de ordin igienic in obtinerea laptelui si promoveaza perpetuarea lor. Alte implicatii se refera la efectul irritant asupra mucoasei digestive si chiar la afectarea functiilor hepatice. De asemenea poate imprima laptelui gustul amarui. Oxigenul activ eliberat produce oxidarea incipienta instantanee a grasimii laptelui si in perspectiva instalarea proceselor de rancezire timpurie la untul sau branzeturile rezultate di prelucrarea lui.
4.3. Structura de productie
Principalele produse oferite de catre S.C. SIMULTAN SRL sunt urmatoarele:
lapte pasteurizat 1% grasime
lapte pasteurizat 1,5% grasime
lapte pasteurizat 3% grasime
iaurt extra
iaurt dietetic
iaurt fructe
branza topita
smantana 25% grasime
unt
cascaval Rucar
cascaval Dalia
cascaval Penteleu
S.C. SIMULTAN SRL a fost infiintata si construita in vederae prelucrarii si comercializarii laptelui si a produselor lactate..In acest scop a comandat proiectarea si construirea unei fabrici cu un flux tehnologic adecvat.
In vederea descarcarii camioanelor cu marfa s-a prevazut o rampa de descarcare. Laptele este adus de la centrele de colectare in cisterne speciale pentru transportul laptelui. Din aceste cisterne, prin conducte laptele ajunge in cazane, unde este incalzit pana la o temperatura de 30 grd C, cand are loc inchegarea in vini.In laptele astfel incalzit se introduce pepsina. In functie de aciditatea laptelui si temperatura inchegarea dureaza intre 40 si 60 de minute.
Dupa ce laptele s-a inchegat are loc zaruirea care consta in maruntirea casului astfel format cu ajutorul unei harfe. Dupa aceasta maruntire, se da drumul casului maruntit printr-o sedila, dupa care are loc presarea acestuia.
In urma acestui process se obtine casul iar produsul secundar rezultat este zerul, care este transportat prin intermediul unor conducte intr-o magazie unde este oferit spre comercializare.Casul astfel obtinut este lasat la maturare pana in ziua urmatoare.
In prima zi casul care a fost lasat la maturat este supus procesului de oparire care consta in introducerea casului intr-un bazin cu apa fierbinte la temperatura de 80-120 grdC care determina inmuierea casului pentru preclucrarea lui ulterioara.
In ziua a doua casul care a fost oparit este supus unui process de inmuiere pana cand casul devine moale dupa care are loc framantarea lui care consta in actiunea directa asupra casului inmuiat cu ajutorul unor malaxoare.Dupa aceasta faramitare are loc introducerea in forme a pastei astfel obtinute.Formele sunt cilindrice si sunt confectionate din PVC.Dupa introducerea in forme are loc maturarea casului astfel format.Depozitarea consta in scoaterea din forme si punerea pentru maturare. La maturare casul se lasa 2-3 zile, dupa care are loc parafinarea. Procesul de parafinare consta in urmatoarele:
parafina este incalzita intr-o vana electrica, pana cand devine o solutie; in aceasta solutie se introduc rolele de cascaval pentru parafinare
parafinarea consta in caoperirea suprafetei de cascaval cu o pelicula de parafina, pentru a impiedica interactiunea cascavalului cu mediul exterior.
Dupa parafinare are loc etichetarea care consta in lipirea pe fiecarea rola de cascaval a unei etichete pe care se pune stampila cu data fabricatiei, denumirea produsuluisi termenul de valabilitate.
Termenul de valabilitate este de 60 de zile la cascavalul Rucar si Dalia la o temperatura de pastrare 0-5 grd C si de 90 de zile la cascavalul Penteleu la o temperatura de pastrare 0-8 grd C.
Dupa acest process are loc depozitarea cascavalului in camera frig la o temperatura de 0-8grd C dupa care este transportat catre magazine, centre comerciale si restaurante.Dupa ce laptele este adus din centrele de colectare, asa cum am amintit mai sus, o parte din el este folosita la fabricarea iaurtului si a smantanii.
Laptele este descarcat din cisterne in cazane unde are loc incalzirea lui pana la o temperatura de pana la 30-35 grd C pentru obtinerea iaurtului. In laptele astfel incalzit se introduc culturi de bacterii care asigura fermentatia si transformarea laptelui in iaurt.
In cazul iaurtului dietetic cu un continut scazut de grasime are loc in prealabil separarea grasimii din lapte.
Acest procedeu consta in introducerea laptelui intr-o masina centrifugala unde are loc aceasta separare, printr-o parte a utilajului curge grasimea (smantana) iar prin cealalta parte laptele degresat. Smantana astfel obtinuta este tratata cu anumite culturi de bacterii pentru a impiedica fermentatia si pentru a-si pastra gustul. Astfel smantana obtinuta este ambalata in recipiente din plastic inchise deasupra cu un capac ermetic pentru a preveni interactiunea acesteia cu mediul exterior care determina modificari ale calitatii produsului. Pe cutie sunt inscriptionate denumirea produsului, compozitia chimica, data fabricatiei, termenul de valabilitate.
Aceste aspecte apar si in cadrul iaurtului cu specificatia ca pe cutiile de iaurt este inscriptionat: Iaurt extra, Iaurt dietetic, Iaurt cu fructe; variind si continutul de grasime.
Depozitarea produsului se face in camere frigorifice la intuneric si o temperatura de pastrare de 0-8 grd C. Este foarte important modul de pastrare al produselor deoarece acestea sunt foarte perisabile.
Curatenia interioara a pavimentului si a faiantei se face mecanic si chimic cu o masina ce ridica temperatura apei la 80 grd C si totodata dozeaza detergentul si dezinfectantul. Solutia de spalare este pulverizata cu o presiune de 60 bari. Dezinfectia se face cu o alta masina dar in loc de detergent se foloseste un dezinfectant (SANTIM). In acelasi mod se spala si dezinfecteaza mesele, utilajele cat si navetele din plastic la sfarsitul fiacarei zile de lucrusau ori de cate ori este nevoie.
Accesul personalului muncitor se face prin filtru sanitar-veterinar dotat cu grup sanitar corespunzator si cu surse de apa calda si rece proprie. Pe timpul programului de lucru accesul in vestiare nu este permis, personalul avand la dispozitie un alt grup sanitar.
Toate geamurile exterioare sunt termopan si protejate impotriva insectelor. Dotarea personalului cu echipament de lucru si de protectie este corespunzatoare si in concordanta cu riscurile fiecarui loc de munca. Interventiile la aparate si echipamente se fac numai de catre personalul autorizat si nu de catre lucratori. De mentionat este faptul ca tehnologia folosita la fabricare produselor este de productie interna.
In continuare voi prezenta schemele tehnologice ale principalelor produse.
CASCAVAL DALIA
IAURT EXTRA
IAURT EXTRA
IAURT DIETETIC
IAURT FRUCTE
SMANTANA
CASCAVAL RUCAR
CASCAVAL RUCAR
=== l ===
CUPRINS
CAPITOLUL 1 INTRODUCERE: STADIUL DE DEZVOLTARE ACTUAL AL INDUSTRIEI ALIMENTARE IN ROMÂNIA 3
Locul și rolul industriei alimentare
in economia țării noastre 3
Volumul si dinamica ramurii in crearea PIB 4
Capacitatea ramurii de a atrage si
a utiliza forța de muncă 5
Capacitatea ramurii de a aduce profit 6
Structura industriei alimentare 8
CAPITOLUL 2 CAPACITATEA DE PRODUCȚIE 9
2.1. Ce reprezintă capacitatea de producție 9
2.2. Indicatorii tehnico-economici de utilizare
a capacității de producție 11
2.3. Exprimarea capacității de producție 12
2.4. Determinarea locurilor inguste 13
CAPITOLUL 3 FACTORI DE DETERMINARE A CAPACITĂȚII DE PRODUCȚIE 21
Factori majori de determinare a mărimii
capacității de producție 21
Caracteristicile tehnico-productive ale diferitelor
verigi de producție 22
Fondul de timp maxim disponibil 25
Indicatori de utilizare intensive a capacității de producție 27
Calitatea materiei prime si a produselor finite 31
Structura sortimentală a fabricației 33
Organizarea producției și a muncii.Normarea muncii 34
CAPITOLUL 4 S.C. “ SIMULTAN “ SRL – PREZENTARE GENERALĂ 35
Prezentarea S.C. “ SIMULTAN” SRL 35
Structura materiei prime 37
Structura de producție 43
CAPITOLUL 5 ANALIZA CAPACITĂȚII DE PRODUCȚIE LA
S.C. “ SIMULTAN “ SRL 51
Calculul capacității de producție 51
Analiza capacității de producție 53
Analiza capacității de producție in perioada
Ianuarie – septembrie 2000 53
Analiza capacității de producție in perioada
Octombrie – decembrie 2000 53
Căi de optimizare a utilizării capacității de producție la
S.C. SIMULTAN SRL 55
Optimizarea gradului de utilizare a capacității de producție
prin creșterea utilizării forței de muncă 55
Optimizarea gradului de utilizare a capacității de producție
prin restructurarea numărului de muncitori 59
Optimizarea gradului de utilizare a capacității de producție
prin extinderea pieței 60
Optimizarea gradului de utilizare a capacității de producție
prin îmbinarea celor trei metode 65
CAPITOLUL 6 CONCLUZII 70
BIBLIOGRAFIE 72
Capitolul I
INTRODUCERE : Stadiul de Dezvoltare Actual
al Industriei Alimentare în România
Locul și rolul industriei alimentare în economia țării noastre
Alimentația este o nevoie biologică fundamentală și un drept fundamental al omului statuat în Cartea Națiunilor Unite, care înseamnă de fapt dreptul la existență al acestuia.
Industria alimentară, prin ponderea importantă ce o deține în cadrul ansamblului industriei, este prima dintre industrii care poate crea locuri de muncă pentru diverse categorii ale populației apte de muncă, dispunând de largi posibilități pentru valorificarea atât a diversității materiilor prime, cât și a resurselor umane.
În cadrul acțiunii de sporire a volumului de producție alimentară, o atenție deosebită s-a acordat valorificării superioare a resurselor de materii prime. Acest lucru s-a realizat pe trei căi principale:
– prelucrarea în faze multiple a materiilor prime agricole,
– diversificarea sortimentelor,
– valorificarea rebuturilor și a deșeurilor.
Industria alimentară este una din ramurile industriale cu cel mai redus consum de energie și de fonduri pe unitate de produs, ceea ce-i oferă un potențial apreciabil de eficientizare, un randament ridicat și o productivitate a muncii aferentă.
Dacă ținem seama de faptul că în sectorul industriei alimentare capacitățile de producție nu sânt folosite integral, rezultă că această ramură a industriei are suficiente rezerve pentru a-și crește contribuția la asigurarea consumului intern și la export. Vizată ca sector prioritar de politica de privatizare a guvernului, industria alimentară urmează să-și fundamenteze strategia pe baza unor obiective cum sunt:
– participarea industriei alimentare la formarea rețelei de întreprinderi mici și mijlocii pe baza vânzării de active și restructurarea unităților mari pentru privatizare,
– orientarea unor credite guvernamentale pentru finanțarea unor obiective de investiții de o importanță deosebită,
– modificarea atitudinii angajaților față de privatizare,
– rolul capitalului străin și orientarea acestuia către ramurile care obțin produse alimentare de bază,
– stimularea concurenței și eliminarea situațiilor de monopol.
– participarea la programe de finanțare dezvoltate de U.E. ( SAPARD ), prin care procesul de aderare al României la U.E. să fie accelerat.
Volumul și dinamica ramurii în crearea P.I.B.
Sub aspectul evoluției, se constată că o cantitate tot mai mare de alimente necesare consumului populației este asigurat de pe piață (cazul conservelor industriale) la care creșterea foarte mare a consumului indică deplasarea locului de producție de la gospodăria individuală la industrie.
Bilanțul pe 1998 ne indică o creștere față de anul precedent a producției industriale, a desfacerii de mărfuri, a serviciilor, agricultura înregistrând un recul.
Scăderea ponderii industriei în P.I.B. de la 46,2 % m 1989 la 31,7 % în 1998 s-a făcut nu printr-o evoluție normală a economiei, ci prin prăbușirea utilizării capacităților de producție.
P.I.B. în 1998 a avut valoarea nominală de 338.670 miliarde lei, fiind în termeni reali cu 7,3 % mai mic decât în anul anterior.
Primul sector al economiei, din punct de vedere al participării la formarea P.I.B. a devenit în 1998 cel al serviciilor.
Aceasta este o tendință normală ce reflectă schimbări structurale în economie.
Industria a pierdut întâietatea în crearea P.I.B., contribuția ramurii reducându-se de la 35,5 % în anul 1997 la 31,7 % în 1998.
Valoarea adăugată brută din industrie, în sumă de 107 mii miliarde lei, a reprezentat în termeni reali numai 89,5 % din realizările anului precedent, ca efect al restrângerii activității în majoritatea subramurilor industriale, al întârzierii restructurării și al eficienței economice scăzute.
P.I.B. s-a format în proporție de 58,3 % în sectorul privat, a cărui contribuție a crescut ușor față de anul trecut (cu 0,2 puncte procentuale).
Sectorul privat continuă să fie cel mai puțin reprezentat în industrie, unde restructurarea și privatizarea s-au produs lent și cu rezultate sub așteptări.
În continuare este prezentată structura de formare a P.I.B. în România :
miliardelei
Capacitatea ramurii de a atrage și de a utiliza forța de muncă
Deoarece industria alimentară deține o pondere însemnată în totalul industriei, se poate spune că și numărul salariaților atrași de activitățile desfășurate în cadrul acestei ramuri este mare.
mii salariați
Prelucrat după tabelul anterior.
Din tabelul prezentat mai sus putem observa că numărul salariaților din totalul industriei a scăzut simțitor în 1998 comparativ cu 1996.
În sectorul alimentar, care este componentă de bază a industriei, nu s-au înregistrat scăderi, în 1997 avem chiar o creștere a numărului mediu al salariaților față de 1996, după care acesta înregistrează din nou o scădere până la cifra de 231,5 mii salariați.
Numărul salariaților diferă și în cadrul industriei alimentare, adică există unele ramuri ale acestei industrii în care atragerea forței de muncă se manifestă mai accentuat comparativ cu altele. Analizând manifestările din țara noastră, în ceea ce privește evoluția cererii cantitative la diferite produse alimentare, se constată că tendințele consumului individual sunt orientate, până la un anumit nivel spre satisfacerea cererii de primă necesitate, după care, pe măsură ce nivelul crește, sunt solicitate sortimente superioare. Cine cheltuiește mai mult pentru mâncare, nu consumă o cantitate mai mare de alimente, diferența constă în calitatea mai bună a produselor și în rafinamentul suplimentar pe care și-l impune.
Această concluzie trebuie să stea în atenția producătorilor de bunuri alimentare, care, printr-o valorificare superioară a materiilor prime, să realizeze produse în sortimente variate și adecvate diferitelor categorii de consumatori, produse cu indici calitativi sau de prezentare mai buni.
1.4. Capacitatea ramurii de a aduce profit
La fel ca și celelalte ramuri ale industriei, și industria alimentară este producătoare de profit. Aceasta deoarece întotdeauna va exista o cerere de produse alimentare. În funcție de modul în care se manifestă în timp, cererea de mărfuri alimentare se consideră a fi :
– curentă,
– periodică (sezonieră),
– rară.
Pentru maximizarea profitului, producătorii trebuie să țină cont de o serie de factori care influențează consumul. Ei sunt în funcție de produs, specificul populației consumatoare, profilul teritorial și evoluția cererii în timp. Mai trebuie ținut cont și de raportul calitate – preț, care trebuie să fie cât mai optim.
Prețurile de consum în perioada 1997-1998
1990 = 100
Prețurile de consum al populației au fost în decembrie 1998 cu 40,6 % mai mari decât în urmă cu un an, creșteri mai accentuate (> 68 %) fiind consemnate la tarifele pentru servicii. Scumpirile au fost mai moderate la alimente (26,5 %) iar la unele produse nealimentare au fost înregistrate majorări semnificative provocate, mai ales, de corecțiile aduse prețurilor administrate de stat.
Toate aceste date ne dau convingerea că industria alimentară este o ramură de bază a economiei naționale, este aducătoare de venituri și implicit profituri, de aceea pe viitor este importantă promovarea unor metode de concepere tehnică și organizare a producției.
1.5. Structura industriei alimentare
În cadrul economiei naționale, între diferitele sisteme de producție ce o compun există o serie de interdependențe de intrare și ieșire care, în funcție de gradul de corelare, asigură o bună funcționare.
Conținutul sistemelor de producție depinde de întinderea verigilor de producție pe care acestea le includ fiind formate din locul de muncă, care cuprinde clădirea în care se desfășoară producția, muncitorii, utilajele și echipamentele necesare pentru efectuarea anumitor operații tehnologice.
Verigile de producție reprezintă linii de fabricație, ateliere, secții și fabrici. La rândul lor acestea se îmbină m funcție de structura producției stabilită în întreprinderi industriale.
Întreprinderile industriale sunt grupate în industria alimentară în centrale industriale după criteriul materiilor prime prelucrate (industrializarea cărnii, a laptelui, a peștelui, etc.) sau după produsele pe care urmează să le obțină (industria uleiului, morărit-panificație, etc.).
Industria alimentară este structurată în câteva ramuri mai importante care dețin ponderi diferite in totalul industriei alimentare.
Principalele subramuri ale industriei alimentare sunt:
• industria cărnii,
• industria laptelui
• industria zahărului,
• industria uleiurilor vegetale.
• industria conservelor,
• industria morăritului și panificației,
• industria vinului și alcoolului,
• industria berii.
• industria tutunului.
În cadrul economiei naționale resursele materiale utilizate în industria alimentară circulă pe baza acelorași legități indiferent de ramura economică sau destinație.
Cu toate acestea, pe piața produselor intermediare destinate consumului productiv din industria alimentară există anumite particularități izvorâte din natura și destinația diferită a acestora, față de cele de pe piața bunurilor de consum final neproductiv.
Aceste particularități se diferențiază pe ramuri și sectoare de activitate ca urmare a caracteristicilor productive ale resurselor utilizate, a destinației acestora, a naturii produselor, a nivelului de tehnicitate și a altor aspecte particulare privind producția, circulația și utilizarea resurselor.
Capitolul II
CAPACITATEA DE PRODUCȚIE
2.1. Ce reprezintă capacitatea de producție
Pentru industria alimentară, capacitatea de producție reprezintă un criteriu important al determinării gradului de utilizare a fondurilor fixe, precum și un mijloc de identificare a folosirii mai raționale a acestora.
Subliniind însemnătatea punerii în valoare a capacității de producție de care dispune economia națională, se accentuează prioritatea acestei sarcini și măsurile concrete pentru materializarea ei.
Analiza activității economice a oricărei întreprinderi industriale comportă, printre altele, și investigarea modului de folosire a fondurilor fixe în general și a celor ce condiționează capacitatea de producție în special.
Capacitatea de producție a unei întreprinderi din industria alimentară reprezintă producția maximă ce poate fi obținută într-o anumită perioadă de activitate, respectând o anumită structură precum și calitatea prescrisă a producției, în condițiile folosirii depline extensive a utilajelor tehnologice și a clădirilor de producție, corespunzător regimului optim de fabricație și unei organizări raționale a producției și a muncii.
În consecință, nu trebuie confundată noțiunea de capacitate de producție a întreprinderii cu planul ei de producție, deoarece acesta din urmă stabilește numai gradul de folosire a capacității de producție în decursul perioadei de plan în condițiile prevăzute ale întreprinderilor.
În acest sens se înțelege că în mod frecvent nivelul producției planificate sau efectiv realizate (P) este inferior capacității de producție (C), iar în cazul cel mai bun poate coincide cu acesta, dar nu-1 poate depăși (P ≤ C).
0 mai bună utilizare a capacității de producție determină sporirea volumului producției, creșterea productivității muncii și reducerea cheltuielilor, respectiv a prețurilor de cost.
În industria alimentară progresul tehnic s-a manifestat atât printr-o amplă dezvoltare și modernizare a bazei materiale, ca urmare a importantelor fonduri de investiții alocate, cât și prin îmbunătățirea gradului de utilizare a capacității de producție existente.
Cu toate rezultatele pozitive obținute pe linia valorificării cât mai complete a capacității de producție, o serie de performanțe de vârf obținute în unele unități evidențiază existența unor numeroase și importante rezerve.
Creșterea continuă a gradului de utilizare a capacității de producție este posibilă numai în condițiile în care dimensionarea necesarului, evaluarea rezervelor, depistarea cauzelor care creează locuri înguste, precum și conceperea și aplicarea măsurilor de eliminare a lor se va face cu competență.
Mărimea capacității de producție influențează nivelul cheltuielilor de producție, gradul și promptitudinea de satisfacere a cererii de produse alimentare.
Datorită marilor implicații pe care le generează mărimea capacității de producție asupra atingerii obiectivelor economice și sociale ale industriei alimentare, proiectarea acestora a căpătat o importanță deosebită.
Pentru determinarea capacității de producție a unei ramuri economice, întreprinderi, secții de fabricație, linii de producție sau utilaje, se folosește următoarea relație generală de calcul:
În care:
C – reprezintă capacitatea de producție calculată
k – mărimea caracteristicii tehnico-productive a verigii de bază
Td – fondul de timp maxim disponibil (zile, ore)
IU – indicatorul de utilizare intensivă
Proiectarea și respectiv dimensionarea capacităților de producție trebuie să se facă numai în funcție de mărimea unei cereri reale sau parțiale de produse alimentare. Informațiile statistice arată că, în funcție de zona geografică, nivelul de trai și consumul de alimente înregistrează variații mari de la o populație la alta.
Pentru a dispune de date în vederea fundamentării planurilor de producție este necesar ca evidența capacităților de producție să fie actualizată la începutul fiecărui an, prin introducerea modificărilor intervenite. Necesitatea actualizării se impune ca urmare a faptului că mărimea capacităților de producție este influențată de durata imobilizărilor pentru efectuarea reparațiilor capitale, de schimbările ce se produc an de an în structura de producție, de perfecționarea tehnologiilor de fabricație, precum și de punerile în funcțiune sau dezafectarea unor capacități de producție. Ținând seama de toate acestea, în etapa actuală a dezvoltării economiei noastre se acordă o importanță deosebită atât problemei determinării capacității de producție în fiecare societate comercială, cât și studiului condițiilor de folosire a capacităților de producție pe fiecare interval de activitate.
2.2. Indicatori tehnico-economici de utilizare a capacității de producție
În condițiile determinate de existența unui anumit număr de utilaje tehnologice și clădiri de producție, având anumite caracteristici tehnico-productive de lucru, factorul hotărâtor ce condiționează mărimea capacității de producție din cadrul secției sau societății comerciale îl constituie utilizarea intensivă sau extensivă.
In categoria indicatorilor tehnico-economici care exprimă gradul de folosire al principalelor mijloace de producție, indicatorii de utilizare care se iau în considerare în determinările de capacitate, concretizează cele mai bune realizări obținute în folosirea intensivă sau extensivă a utilajelor și clădirilor de producție, în condițiile respectării celor mai bune regimuri tehnologice și a calității prescrise a produselor.
Indicatorii de utilizare, considerați în condițiile stabilirii capacității de producție trebuie să reflecte o productivitate înaltă a utilajelor, respectiv a clădirilor de producție, precum și folosirea deplină a timpului de lucru.
Din aceste motive, în calculele de capacitate, indicatorii de utilizare trebuie abordați pe baza unei selectări a datelor și a unei analize aprofundate, ținând seama de faptul că de obicei în calculele economice se folosesc mărimi medii obținute prin prelucrarea statistică a realizărilor din cadrul unei perioade de activitate.
Indicatorii medii de utilizare reflectă în decursul unui interval mai larg de activitate (lună, trimestru, semestru sau an) realizările obținute în mod curent, prin folosirea utilajelor și suprafețelor de producție în condiții tehnico-organizatorice obișnuite, corespunzătoare atingerii sarcinilor minimale planificate.
Indicatorii optimi (maximi) de utilizare concretizează cele mai bune realizări obținute în folosirea extensivă și intensivă a fiecărui tip de utilaje sau suprafețe de producție.
Acești indicatori reflectă performanțele atinse într-un anumit interval de activitate, în condițiile asimilării unei tehnici noi în fabricarea unui anumit produs.
Relația ce se poate evidenția între indicatorii optimi de utilizare (Im), cei medii atinși în decursul unei perioade de activitate (Ip) și mediile progresive determinate I este următoarea :
Prin evaluarea efectelor economice ce se pot obține în urma aplicării măsurilor tehnico-organizatorice necesare îmbunătățirii condițiilor de folosire extensivă (δ1, δ2, δ3, … fiind eventual procentele calculate pentru sporul obținut față de indicatorul mediu), atunci nivelul mediei progresive ce se planifică în decursul unui interval de activitate rezultă din :
Indicatorul extensiv de utilizare reflectă gradul de folosire m timp a mașinilor și aparatelor, a agregatelor, a liniilor și instalațiilor de fabricație (respectiv a suprafețelor de producție) în decursul unei perioade de activitate. El se poate exprima fie în valoare absolută (ore, zile), fie ca valoare relativă, ca raport între timpul de lucru și timpul calendaristic.
2.3. Exprimarea capacității de producție
Capacitatea de producție calculată pentru utilajele tehnologice sau suprafețele de producție din cadrul unei verigi, se exprimă în unități naturale sau convențional-naturale.
Pentru exprimarea capacității de producție în volum fizic de producție finită se folosesc unitățile de măsură prevăzute (ex.: tone, bucăți etc.).
Pentru exprimarea capacității de producție m unități convențional-naturale, în cazul verigilor de producție în care se fabrică o gamă variată de sortimente, se ia în considerare capacitatea în produs echivalent, pe baza unuia sau mai multor produse reprezentative. Capacitatea de producție se calculează prin echivalare, de obicei cu ajutorul raportului dintre cantitatea de muncă necesară pentru fabricarea fiecărui produs și aceea necesară pentru produsul reprezentativ.
Capacitatea de producție medie anuală. Întrucât factorii de utilizare extensivă și intensivă care condiționează nemijlocit mărimea capacității de producție, se modifică în timp datorită perfecționărilor tehnice și organizatorice aduse fabricației, modernizării utilajelor și deservirii producției, reducerii volumului de muncă pe produse, schimbării structurii producției, uzurii echipamentelor tehnologice etc., potențialul verigilor de producție trebuie revizuit periodic și actualizat anual.
Pentru determinarea capacității de producție anuală este necesar să se cunoască următorii indicatori :
• capacitatea de producție existentă la începutul anului (Ce);
• capacitățile scoase din funcțiune în cursul anului (Cs);
• capacitățile puse în funcțiune în timpul anului (Cp).
Cu ajutorul acestor indicatori parțiali, ținând seama de intrările și ieșirile din funcțiune a unor capacități de producție se poate stabili capacitatea de producție medie anuală (Ca mediu) și anume :
în care :
Td – timpul maxim disponibil (zile) în condiții de funcționare de-a lungul întregului interval considerat;
Ts – timpul maxim de funcțiune pentru capacitățile care se scot din funcțiune de-a lungul anului (numărul de zile de la începutul anului până la data scoaterii din funcțiune);
Tp – timpul maxim de funcționare pentru capacitățile care se pun în funcțiune în cursul anului (numărul de zile de la data punerii în funcțiune până la sfârșitul anului).
Concomitent cu stabilirea capacității medii pentru anul de bază sau pentru anul de plan, se urmărește să se determine mărimea producției realizate și respectiv a producției posibile pentru aceste perioade de activitate.
Producția realizată reprezintă volumul de producție obținut în condițiile normale de activitate în decursul primei perioade.
Producția posibilă reprezintă, de regulă, volumul maxim de producție ce poate fi realizat ținând seama de locurile înguste care limitează producția sub nivelul capacității determinate riguros.
Între capacitatea de producție (C), producția posibilă (Pp), și cea realizată (P) există următoarea relație :
Relația dintre capacitatea de producție și producția posibilă permite să se reliefeze deficitul de capacitate (D) al locului îngust care limitează volumul producției și anume :
2.4. Determinarea locurilor înguste
După determinarea capacității verigilor de producție, se compară capacitatea fiecăreia cu cea a verigii conducătoare. Din această comparare rezultă excedentele sau deficitele (locurile înguste) în raport cu capacitatea verigii conducătoare. Astfel de determinări se vor face pe linii, secții sau întreprinderi.
Pentru a se stabili la diferite verigi capacitatea necesară în raport cu capacitatea verigii conducătoare, se vor avea în vedere consumurile de semifabricate, produse intermediare, etc., pentru obținerea produsului fabricat de veriga conducătoare.
Gradul de folosire a capacităților de producție reprezintă raportul dintre volumul producției anuale și capacitatea de producție în funcțiune pe același interval de timp și se exprimă :
în care :
U = gradul de folosire a capacității de producție (%)
P = volumul de producție (în tone, m2, m3, etc.)
Ca = capacitatea de producție medie anuală exprimată în aceleași unități de măsură.
Gradul de folosire a capacității la nivelul producției posibile, m cazul existenței imor locuri înguste față de veriga conducătoare, se exprimă prin formula:
în care:
Up = gradul de folosire a capacității la nivelul producției posibile (în%)
P = producția (în tone, m2, m3, etc.)
Pp = producția posibilă, exprimată în aceleași unități de măsură.
Gradul de folosire a capacităților, conform celor arătate mai sus, poate fi de maxim 100 %, ceea ce ar presupune cazul limită :
În cazul când din calcul rezultă un grad de folosire mai mare de 100% înseamnă că s-a stabilit eronat mărimea elementelor de calcul ale capacității.
Rezerva potențială de producție reprezintă diferența dintre volumul producției la nivelul capacității și producția realizată sau planificată care se exprimă prin:
în care:
Rp = rezerva potențială de producție
Cp == capacitatea anuală de producție
P = volumul realizat sau planificat al producției
Rezervele potențiale de producție se pot clasifica în două mari categorii:
• Rezerve potențiale de producție extensive (Rpe). care se pot valorifica
prin îmbunătățirea indicatorului de utilizare extensivă. Mărimea acestora rezultă din:
în care :
Td = timpul maxim disponibil luat în calcul (în zile, ore) la determinarea capacității
Te = timpul efectiv realizat sau avut în vedere la stabilirea planului de producție.
• Rezerve potențiale de producție intensive (Rpi) care se pot valorifica prin îmbunătățirea indicatorului de utilizare intensivă. Mărimea acestor rezerve rezultă din diferența dintre rezerva potențială totală și cea extensivă.
• Deficitul total de capacitate (Dce) calculează cu relația :
,
(unde Qp = producția programată a se realiza), când Cp < Qp.
• Ponderea deficitului de capacitate :
Stabilirea cauzelor primare care determină existența rezervelor potențiale de producție, servește pentru elaborarea măsurilor concrete care să permită folosirea deplină a capacităților de producție. în acest scop, rezervele identificate vor fi grupate pe următoarele cauze :
a) nerealizarea producției la nivelul capacității proiectate
b) existența unor locuri înguste
c) lipsă de desfacere
d) aprovizionare tehnico-materială nesatisfăcătoare
e) lipsa numerică de forță de muncă sau de calificare
f) opriri accidentale
g) alte cauze
Criteriul principal de valorificare a rezervelor va fi eficiența economică, avându-se în vedere îndeosebi reducerea cheltuielilor de producție pe unitatea de produs (cheltuieli la 1000 lei marfă, preț de cost), majorarea exportului în condiții avantajoase, valorificarea superioară a materiei prime, sporirea eficienței fondurilor fixe.
Uzura mijloacelor fixe, înțeleasă ca o pierdere a însușirilor tehnice și economice :
• uzura tehnică – expresie a pierderii de însușiri tehnice cum ar fi :
coroziunea suprafețelor, slăbirea lagărelor, micșorarea preciziei etc., cauzată de factori naturali și de producție.
• uzura economică – pierderea caracteristicilor economice ale mijloacelor de muncă care are loc prin trecerea timpului, atât prin folosire, cât și prin nefolosire.
• uzura economică fizică a valorii se stabilește după patru metode :
1. expertiza tehnică,
2. după durata consumată (Dc) sau cea rămasă (Dr), și ținând cont de durata normată (Dn)
sau
3. după volumul lucrărilor de reparații executate (Le) în raport cu cele normate (Ln) pe întreaga durată de funcționare
4.după metoda statistică, ca raport între suma amortizării până în anul respectiv (∑Az) și valoarea inițială completă (Vi)
• uzura economică fizică a utilității ( ) – diminuarea capacității unui utilaj de a produce utilități. Pentru măsurare se poate folosi relația:
unde:
P(t), Ppr – profitul la momentul "f', respectiv cel programat
• uzura economică morală – pierderea însușirilor economice ale mijloacelor de muncă datorită unor cauze sociale care acționează unde se găsesc. După natura acestor cauze avem :
uzura economică morală de gradul 1 – cauzată de creșterea productivității muncii reflectată în reducerea prețului
uzura economică morală de gradul 2 – cauzată de apariția unor mijloace de muncă noi, similare, dar mai perfecționate sub aspect tehnic și mai eficiente economic. Această formă de uzură exprimă decalajul tehnologic măsurat prin indicele de tehnologicitate.
uzura generată de inadecvarea mijloacelor fixe la noile condiții. Apare la clădiri care prin schimbarea destinației în foarte multe cazuri nu mai sunt folosite la capacitate. Se măsoară cu ajutorul indicelui de inadecvare (înapoiere).
Flexibilitatea mijloacelor de muncă – capacitatea utilajelor de a trece de la o sarcină de fabricație la alta într-un timp foarte scurt și cu costuri minime.
unde: nF- nivelul mediu al flexibilității mijloacelor de muncă
Posibilități de modernizare a mijloacelor de muncă. Sunt utilaje care sunt complet depășite, făcând inoportună orice acțiune de modernizare. Dimpotrivă, altele, cu puține cheltuieli pot fi aduse la nivelul exigențelor prezente. Firma care are posibilitatea să-și modernizeze utilajele dispune de un potențial tehnic virtual care îi permite adaptarea la exigențele pieței, reflectându-se corespunzător m gestiunea economică și financiară a sa.
Structura pe categorii de utilaje. Se folosește clasificarea pe cele nouă categorii, calculându-se ponderea fiecărei grupe în total. Aprecierea structurii se face avându-se în vedere următoarele.
utilajele active trebuie să dețină o pondere mare,
în funcție de specificul activității se modifică și importanța fiecărei grupe de utilaje,
compararea structurii cu structuri de la agenți economici cu activitate similară permite aprecieri asupra calității acesteia,
analiza evoluției modificărilor structurale asigură informațiile necesare desprinderii tendinței (favorabile sau nu).
Nivelul tehnic al mijloacelor de muncă (nt).
determinarea nivelului tehnic prin mijloace analitice
unde : ik, i'k – indicele nivelului unei caracteristici tehnice în raport cu nivelul mondial sau național pentru caracteristicile care trebuie să fie cât mai mari, respectiv cât mai mici;
gi, g'i – coeficienți de importanță ai fiecărei caracteristici din cele două grupe de caracteristici.
– determinarea nivelului tehnic prin aprecierea specialiștilor. Se selecționează grupul de subiecți și se pune următoarea întrebare: „Care din afirmațiile următoare considerați că este adevărată pentru unitatea dumneavoastră ?”
– utilajele din dotare sunt mult sub nivel național,
– utilajele din dotare sunt aproape de nivelul național,
– utilajele din dotare sunt la nivel național, dar sub nivelul mondial,
utilajele din dotare sunt la nivel mondial.
Utilizarea mijloacelor de muncă
-gradul de utilizare a capacităților de producție se poate determina cu ajutorul relației:
unde: cp – capacitatea de producție
Qr – producția realizată
coeficientul de instalare a mijloacelor din dotare
unde: Ui – utilaje instalate
Ud – utilaje din dotare
coeficientul de folosire a utilajelor instalate
utilizarea timpului de lucru
fiabilitatea-exprimă probabilitatea cu care un utilaj își îndeplinește funcția, în condiții date, pe o durată de timp dată.
Indicatorii fiabilității sunt:
-funcția de fiabilitate,
unde: af- numărul de produse rămase în ftinctiune la momentul t;
a – numărul de produse urmărite.
– rata căderilor,
unde: ai – numărul de produse defectate în intervalul de timp ti
∑ai – numărul de produse defectate până la intervalul ti
timpul mediu de bună funcționare,
unde: ti – mijlocul intervalului de timp ∆ti
indicele de disponibilitate,
unde: – Tm – timpul mediu între două constatări a defectelor;
– Ta – timpul necesar accesului la piesele defecte și demontate;
– Tb – timpul necesar remontării;
– Tr-timpul necesar reparării sau înlocuirii pieselor
mentenabilitatea – durata medie a reparațiilor.
Capitolul III
FACTORII DE DETERMINARE A CAPACITĂȚII DE PRODUCȚIE
3.1. Factorii majori de determinare a mărimii capacității de producție
Caracterul sintetic de eficiență, pe care-l prezintă gradul de utilizare a capacității de producție, face ca influențarea acesteia să fie realizată de un număr de factori ce condiționează rezultatele fabricației.
Înțelegerea cât mai complexă a capacității de producție și aprecierea modului de utilizare a mijloacelor de sporire a acesteia, impune analiza fiecărei grupe de factori, în funcție de elementul de calcul pe care îl condiționează.
În principal se vor prezenta următoarele aspecte :
○ caracteristicile tehnico-productive ale diferitelor verigi de producție ;
○ fondul de timp maxim disponibil;
○ indicatorii de utilizare intensivă a capacității de producție ;
○ calitatea materiei prime ;
○ calitatea produsului obținut;
○ structura sortimentului obținut;
○ organizarea producției și a muncii, normarea muncii.
Mărimea capacității de producție este influențată de o serie de factori, atât de ordin tehnic cât și organizatoric, care conferă caracteristici specifice fiecărui proces de producție, desfășurat în cadrul întreprinderilor, din diversele subramuri ale producției alimentare.
Acești factori de influență definesc de altfel conținutul activității tehnico-productive ce are loc în fiecare societate comercială și secție, întrucât ei concretizează însăși parametrii de utilizare practicați într-un anumit proces de fabricație din industria alimentară.
Trebuie avut în vedere faptul că acționând în timp asupra acestor factori, în anumite condiții tehnice și organizatorice, introducând sistematic îmbunătățiri privind procesul, utilajele, și suprafețele de lucru folosite, se poate obține nu numai utilizarea mai completă a capacităților existente ci chiar și un spor la producția realizată la un moment dat.
Având în vedere existența unor factori diferențiați de lucru și de calcul este necesară gruparea lor pentru a putea urmări și delimita mai ușor modul în care ei influențează mărimea capacității de producție. Conținutul acestor factori este întotdeauna același, indiferent de proces, însă mărimea lor poate varia în funcție de condițiile specifice întâlnite.
Un exemplu îl constituie timpul de lucru al utilajului folosit, care este stabilit variabil ca mărime, în funcție de regimul de lucru, dar întotdeauna în același mod, pe aceeași bază de calcul.
Fondul de timp de lucru al utilajului folosit în decursul unui interval de activitate influențează nemijlocit mărimea capacității de producție stabilită.
Între factorii ce determină în mod direct și general mărimea capacității de producție, în cadrul societăților comerciale din industria alimentară se înscriu :
– utilajele tehnologice,
– suprafețele de producție,
factorii extensivi și intensivi de utilizare.
Structura fondurilor fixe folosite în industria alimentară prezintă un anumit specific determinat de următoarele aspecte mai importante :
caracterul procesului tehnologic, de exemplu un grad înalt de înzestrare tehnică, situație întâlnită în fabricarea unor produse de mare serie. În aceste condiții în cadrul fondurilor fixe utilizate în industria alimentară utilajele, agregatele, liniile și instalațiile dețin o greutate specifică hotărâtoare m totalul valorii fondurilor fixe.
– caracterul tehnic. mărimea și gradul de specializare al societății comerciale din industria alimentară. Întrucât industria alimentară se dezvoltă într-un ritm rapid, societățile comerciale au un grad tot mai înalt de specializare, utilajul din dotare prezentând un nivel tehnic tot mai ridicat.
Caracteristicile tehnico-productive ale diferitelor verigi de producție
Prin caracteristicile tehnico-productive ale unei verigi de producție se înțelege mărimea, exprimată în unități specifice, a mijloacelor de producție ce determină capacitatea unei anumite fabricații. Alegerea caracteristicii tehnico-productive a unei verigi de producție se face în așa fel încât ea să reprezinte elementul fundamental ce condiționează nivelul producției realizate.
Pentru a evidenția care sunt principalele caracteristici tehnico-productive ce intervin în unitățile din industria alimentară este necesar ca analiza să se facă pe principalele categorii de fonduri fixe ce intervin.
În acest sens trebuie să fie avute în vedere :
– utilajele de producție, deci acele echipamente care determină fabricația ce se realizează ;
clădirile de producție și alte dotări similare, de care de asemenea este direct legată producția ce se obține în urma procesului de fabricație.
Utilajele de producție reprezintă o noțiune cu semnificații ample ce necesită unele precizări.
Din punct de vedere al modului în care utilajul de producție servește la calculul capacității de producție sunt de luat în seamă următoarele categorii:
utilajul în funcțiune reprezintă utilajul existent în secțiile de producție, indiferent dacă funcționează sau este defect, așteaptă să intre în reparații, este în reparații sau este supus unor lucrări de modernizare,
utilajul de rezervă urmează a înlocui pe cel aflat în reparații sau aflat la limita de funcționare, ca urmare a gradului de uzură. Se consideră utilaje de rezervă numai acelea pentru elementele hotărâtoare ale procesului tehnologic ; aceasta pentru a nu se ajunge la situația neeconomică de dublare a întregului parc de utilaje existente. Numărul utilajelor de rezervă se stabilește pe baza unui calcul tehnologic, ținând seama de ciclograma de lucru a utilajului necesar a fi în funcțiune. Nu se pot prevede rezerve montate pentru utilajele statice și nici pentru utilajele la care opririle sunt cu totul accidentale, independente de construcție sau de procesul tehnologic. În acest sens pentru definirea necesarului de utilaje de rezervă la dimensionarea echipamentului se analizează fiecare caz din punct de vedere al gradului de siguranță în exploatare.
utilajul aflat în conservare reprezintă acea categorie de echipamente, care sunt scoase din funcțiune datorită schimbării sortimentului produs sau care nu satisfac cerințele noilor procese tehnologice folosite. Aceste utilaje se pun la dispoziția organelor ierarhice superioare pentru a fi redistribuite, respectiv pentru a li se găsi o direcție de utilizare sau valorificare.
utilajul comandat care urmează să intre în dotarea unității sau va fi primit spre folosință de la alte unități (de exemplu închiriat de la o unitate specializată în astfel de operații). Aceasta constituie o rezervă potențială a unității, de creștere a capacității de producție în perioada următoare.
utilajul în curs de casare cuprinde acele echipamente care se află în situația de a nu mai putea fi folosite în producție. Ele se casează pentru a decongestiona secțiile de fabricație și pentru a reda circuitului economic acele componente care își păstrează o anumită valoare.
Dintre diferitele categorii de utilaje prezentate mai sus, în calculul capacității de producție se ține seama numai de utilajele aflate în funcțiune, indiferent de starea în care se află și de utilajele care urmează să intre în funcțiune în perioada pentru care se face calculul.
Stabilirea caracteristicilor tehnico-productive ale utilajelor se face corespunzător specificului operațiilor pe care acestea le efectuează și a elementelor active ce condiționează producția realizată.
Dacă simplificăm marea varietate a utilajelor folosite în industria alimentară se constată că din punct de vedere al modului în care acționează asupra materiilor, materialelor și semifabricatelor se întâlnesc următoarele variante :
prelucrarea are loc pe un traiect liniar, ceea ce face ca exprimarea caracteristicii tehnico-productive să se facă în metri, această situație se întâlnește de exemplu la liniile de ambalare în pachete ;
prelucrarea pe un plan, deci pe o suprafață, ceea ce este caracteristic pentru procesele ce comportă un tratament într-un strat cu o grosime determinată (de exemplu la prelucrarea termică, la mașinile ce funcționează pe principiul unei benzi continue, etc.) ;
În acest caz caracteristica tehnico-productivă se exprimă în metri pătrați;
prelucrarea în masă, pentru utilajele care folosesc în acest scop subansamble volumetrice (rezervoare, cuve, etc.) duce la utilizarea volumului (metri cubi) pentru exprimarea capacității tehnico-productive.
Clădirile de producție constituie un mijloc fix de mare însemnătate pentru realizarea capacității de producție. Ele reprezintă suprafețele destinate desfășurării fabricației și suprafețele sau volumele în care se face depozitarea tehnologică a unor semifabricate.
Principalele cauze care situează clădirile de producție din industria alimentară în rândul elementelor care determină capacitatea de producție sunt următoarele :
pentru operațiile care necesită prelucrare manuală capacitatea de producție este condiționată, într-o mare măsură, de suprafața de care se dispune pentru amplasarea locurilor de muncă ;
la fazele din proces unde materiile prime, semifabricatele sau produsele finite urmează să fie păstrate un anumit timp, pentru a se efectua operațiile de maturare, fermentare, învechire, etc., suprafața sau volumul de depozitare reprezintă de asemenea un factor ce condiționează capacitatea de producție;
între fazele din procesul tehnologic care reprezintă legătura dintre o funcționare continuă și una discontinuă, sunt necesare anumite operații de stocare imediată, pentru care de asemenea se cere să se aloce o suprafață de producție corespunzătoare. Pentru determinarea reală a capacității de producție, este necesar să se țină neapărat seama și de clădirile de producție ce intervin în procesul tehnologic.
Caracteristicile tehnico-productive ale clădirilor de producție din industria alimentară pot fi exprimate după caz prin :
metri cubi, dacă elementul determinant al capacității îl reprezintă volumul util;
metri pătrați, dacă privesc suprafețele de producție, așa cum este cazul la secțiile de producție ;
metri, pentru acele clădiri care au rolul de legătură, de exemplu culoare de transport.
Pentru a asigura desfășurarea unei activități normale și eficiente în cadrul societăților comerciale trebuie ca între numărul utilajelor și mărimea suprafețelor de producție din secțiile de bază și cele auxiliare și de deservire să existe anumite corelații cantitative și calitative.
Fondul de timp maxim disponibil
Pentru fundamentarea calculelor capacității de producție, indicatorul de utilizare extensivă, luat în considerare, trebuie să exprime fondul de timp maxim disponibil (de regulă în ore) pentru funcționarea utilajului și folosirea clădirilor de producție, în decursul unui interval de activitate. Fondul de timp maxim disponibil se stabilește ținând seama de natura procesului tehnologic și de specificul activității de producție, pentru veriga conducătoare respectivă. În vederea determinării mărimii acestui indicator trebuie diferențiate o serie de categorii de fond de timp, după cum urmează :
FONDUL DE TIMP CALENDARISTIC (Tc) reprezintă timpul maxim disponibil (în zile sau ore) în decursul unui an :
unde: – Zc reprezintă numărul de zile calendaristice.
El are aceeași mărime pentru toate utilajele din toate ramurile, indiferent de particularitățile procesului de producție.
FONDUL DE TIMP TEHNIC (Tt) este calculat deoarece un utilaj nu poate fi utilizat în mod continuu ; el trebuie supus reparațiilor capitale și curente.
unde: – Zr reprezintă numărul de zile pentru reparații
FONDUL DE TIMP NOMINAL (Tn) sau timpul în care utilajele sunt deservite de forța de muncă. Aceasta beneficiază de o serie de întreruperi de activitate ( sărbători legale, duminici, schimburi neprogramate )
unde: – Zsi reprezintă numărul de zile de sărbători legale,
– Zd reprezintă numărul de zile de sâmbătă și duminică,
– Zsrl reprezintă numărul de schimburi neprogramate,
– s reprezintă numărul de schimburi,
– d reprezintă durata unui schimb.
FONDUL DE TIMP MAXIM DISPONIBIL (Td) reprezintă timpul în care, ținând seama de condițiile optime de lucru, se poate asigura folosirea utilajelor și suprafețelor de producție, în decursul unui interval de activitate și timpul maxim disponibil stabilit pentru fiecare verigă de producție
Întreruperile de timp cauzate de reparații și revizii trebuie să afecteze cât mai puțin posibil fondul de timp disponibil. În acest sens se pot avea în vedere posibilitățile de executare a unor reparații și revizii în schimburile neprogramate pentru lucru, sau chiar în zilele de sărbători.
Timpul necesar efectuării reparațiilor și reviziilor, luat în calcul pentru fiecare verigă de producție, trebuie confirmat de specialiștii de resort.
La societățile comerciale a căror producție are caracter sezonier, nu pot fi planificate reparații capitale în perioada campaniei de lucru.
În afara întreruperilor de timp necesare reparațiilor, reviziilor și opririlor tehnologice, care toate au caracter planificat, orice alte opriri nu pot afecta fondul de timp disponibil. în această categorie se cuprind avariile și întreruperile de orice fel. în acest sens se înțelege că întreruperile accidentale, impuse de efectuarea unor reparații neplanificate, nu se iau în considerare în stabilirea fondului de timp disponibil și implicit a capacității de producție.
FONDUL DE TIMP EFECTIV (Te) reprezintă timpul în care, în mod efectiv, sunt folosite utilajele și suprafețele de producție, în decursul unei perioade de activitate. Fondul de timp efectiv este afectat de deficiențele de natură tehnico-organizatorică ce intervin în activitatea de producție și care determină oprirea din funcțiune a unei verigi (utilaj).
Întreruperile ce intervin în folosirea utilajelor și suprafețelor de producție pot fi determinate de : defecțiuni tehnice, avarii, întreruperi de curent, lipsa de materii prime, ambalaje, desfacere, și timpul necesar executării lucrărilor de orice fel ce impune opriri suplimentare față de cele planificate.
unde Tî reprezintă timpul de întremperi în funcționarea utilajului.
Sau
Indicatorii de utilizare intensivă a capacității de producție
Determinarea capacității de producție în cadrul societăților comerciale din industria alimentară se fundamentează cu ajutorul indicatorului de utilizare intensivă stabilit pentru fiecare verigă de producție în anumite condiții de lucru.
Acest indicator reflectă productivitatea optimă obținută în folosirea utilajelor și suprafețelor de producție.
Mărimea lui este dată de producția maximă ce poate fi obținută în unitatea de timp și PE unitatea de măsură a caracteristicii tehnico-productive, aplicând regimul tehnologic optim și respectând calitatea prescrisă a producției.
În condițiile definirii indicatorului de utilizare intensivă, mărimea și exprimarea lui sunt întotdeauna determinate de caracteristica tehnico-productivă a verigii respective de producție.
De obicei valoarea indicatorului este impusă de doi sau trei factori ce stabilesc modul de exprimare .
În industria alimentară există verigi de producție, procese tehnologice și produse, la care indicatorul de utilizare intensivă se exprimă având în vedere diferite mărimi dimensionale, care pot fi după caz :
– indicatori de utilizare intensivă compuși din trei factori dimensionali, de exemplu
– la liniile aeriene de prelucrare a cărnii: t came + slănină /oră(m),
– la camerele de depozitare din industria laptelui : kg produs /m2(24h),
– la extractoarele uleiului brut: t /m2 (24h),
– la coloanele de dezodorizare la fabricația uleiului rafinat: t/m3(24h).
– indicatorii de utilizare intensivă, caracterizați numai prin doi factori dimensionali, și anume prin elementele privind producția maximă obținută în raport cu unitatea de timp, de exemplu :
– la instalațiile de pasteurizare din industria laptelui: 1 /h,
– la broezele pentru fabricarea ciocolatei: kg /h,
– la instalația de difuzie pentru fabricarea zahărului: t /24h, Având în vedere marea varietate a utilajelor și a clădirilor de producție folosite în diferite subramuri ale industriei alimentare, indicatorii intensivi de utilizare au o exprimare diferențiată, m funcție de natura verigilor de producție. Indiferent de modul de exprimare a indicatorului intensiv, valoarea lui trebuie să caracterizeze un înalt nivel de productivitate a utilajelor sau clădirilor de producție reflectând rezultatele cele mai bune obținute m folosirea acestora m decursul unui interval de timp.
Dintre factorii ce concretizează condițiile de folosire a utilajelor și suprafețelor de producție, indicatorul intensiv constituie elementul cel mai dinamic. Aceasta deoarece îmbunătățirea utilizării extensive este limitată de fondul de timp (acesta neputând depăși timpul calendaristic) față de factorul intensiv a cărui dinamică nu are practic o limită naturală. Asupra utilizării intensive progresul tehnic poate acționa în mod continuu, prin modificările ce se aduc procesului tehnologic, de asemenea și datorită utilajului folosit, cu ajutorul căruia se obține îmbunătățirea sistematică a indicatorului de folosire intensivă.
În determinările de capacitate, calculul și exprimarea mărimii indicatorului intensiv pentru fiecare verigă de producție au în vedere specificul procesului tehnologic desfășurat și anume :
În cazul proceselor de fabricație continuă a producției se iau în considerare următoarele elemente :
volumul fizic de producție obținut într-un interval de timp dat (P maxim),
mărimea caracteristicii tehnico-productive a utilajului folosit (în unități de măsură specifice) (K),
mărimea intervalului de timp afectat (în zile sau ore).
Relația ce se aplică pentru stabilirea indicatorului de utilizare intensivă (I sau Q), exprimând productivitatea utilajului sau a clădirilor de producție, este următoarea:
;exprimat în t, kg., buc./oră
În cazul proceselor de fabricație discontinuă (ciclică), se iau în considerare următoarele elemente :
volumul fizic de producție obținut într-un ciclu de fabricație (șarjă) în condițiile amintite (P maxim),
mărimea caracteristicii tehnico-productive (K),
durata ciclului de fabricație (t) în cadrul unei zile (24h) Relația de calcul dintre aceste elemente este următoarea :
sau
Mărimea indicatorului de utilizare intensivă utilizată în determinarea capacității de producție, se poate stabili prin mai multe metode
Prin calculul de proiectare, necesar determinării volumului maxim de producție pe baza elementelor tehnice constructive și funcționale ale fondului fix din veriga respectivă de producție. în calculul de proiectare se ține seama de faptul că datorită îmbunătățirilor ce se aduc treptat procesului tehnologic, utilajelor și suprafețelor de producție, capacitatea proiectată și dimensionată inițial, după punerea în funcțiune este treptat atinsă, iar apoi depășită de nivelul producției efective
Prin recalcularea continuă a indicatorului intensiv de utilizare, pe baza noilor elemente de folosire a utilajului și suprafețelor de producție precum și prin determinarea corectă a capacității existente, se pot evidenția rezervele de care se dispune în decursul fiecărei perioade. Stabilirea mărimii indicatorului intensiv, pe baza calculului de proiectare, necesită personal calificat și antrenează cheltuieli suplimentare. Calculul tehnologic de proiectare trebuie aplicat mai ales în cadrul verigilor de producție care funcționează continuu și la care productivitatea cea mai înaltă va fi diminuată de " locul îngust " din cadrul verigii ; deci de faza sau operația tehnologică și de utilajele sau clădirile de producție care limitează fabricația, și camuflează adevărata capacitate a verigii sau a procesului în ansamblu. Calculul tehnologic aplicat utilajelor sau clădirilor de producție care compun veriga sau procesul, va da posibilitatea determinării juste a indicatorului intensiv și implicit a capacității de producție.
Prin compararea si adoptarea în cadrul determinării capacității de producție a realizărilor de vârf obținute la exploatarea fondurilor fixe similare (din țară sau din alte țări), care lucrează în condiții comparabile. Aplicarea acestui mod de calcul al indicatorului intensiv face necesar ca la nivelul fiecărei subramuri industriale să existe o urmărire și o situație exactă și clară asupra realizărilor obținute în cadrul societăților comerciale ce o compun și de asemenea în societățile comerciale cu același profil, din alte țări. în aceste condiții se pot extinde și asimila rezultatele pozitive obținute ca urmare a unor studii comparative aprofundate efectuate asupra unor parametrii funcționali similari.
Prin luarea în considerație a realizărilor de vârf obținute de verigile de producție din cadrul societății comerciale, extrase din datele aflate în evidența proprie a unității respective ; această metodă, axată pe prelucrarea statistică a datelor selecționate din evidența societății comerciale, are cea mai largă aplicare în prezent întrucât este simplă, ușor de înțeles și folosit și nu necesită calcule dificile. Utilizarea metodei realizărilor de vârf, pentru determinarea indicatorului intensiv considerat în calculele de capacitate, impune selecționarea largă și prelucrarea datelor primare privind folosirea utilajelor și suprafețelor de producție în cadrul fiecărei verigi. Culegerea, selecția și prelucrarea datelor privind producția obținută are loc pornind de la realizările înregistrate în evidență și transcrise în cadrul unui formular prin care se urmărește reliefarea realizărilor maxime, de durată obținute într-un interval de timp.
Aplicarea metodei realizărilor de vârf pentru stabilirea indicatorului intensiv, considerat m calculul capacității de producție, este întrucâtva diferențiată, ținând seama de particularitățile activității de producție întâlnite în societățile comerciale și anume :
în cadrul proceselor de fabricație continuă, stabilirea realizărilor de vârf se face alegând luna cu cele mai bune realizări (cu producție zilnică sau orară maximă), în care indicatorii de utilizare au fost superiori mediei din celelalte luni ale anului.
în cadrul proceselor de fabricație discontinuă (ciclică) realizările de vârf se evidențiază pe baza mediei celor mai bune realizări ale unui număr de cicluri (șarje) consecutive, care să corespundă producției pe o lună.
Dacă în anul de bază s-au produs unele schimbări de natură să sporească simțitor valoarea indicatorului de utilizare intensivă (de exemplu modernizări ale utilajului, aplicarea unor procedee tehnologice mai eficiente, etc.) determinarea capacității pentru anul de bază se face folosind media ponderată a indicatorilor de vârf realizați înainte (1) și după modificarea intervenită (2) conform relației:
în care : -I este indicatorul intensiv considerat în calculul capacității anuale,
-I este indicatorul intensiv realizat înainte de modificarea intervenită,
-I2 este indicatorul intensiv realizat după modificarea intervenită
-T1 și T2 reprezintă timpul de funcționare efectivă a utilajului
înainte și respectiv după modificarea survenită.
În cazul în care se determină un indicator de utilizare intensivă mediu pentru perioada de bază (Io) și se iau în considerare și efectele unor măsuri tehnico-organizatorice asupra creșterii acestui indicator, pentru perioada de plan indicatorul de utilizare intensivă (Ipl) se stabilește cu relația :
În care Σpi este suma procentelor calculate de creștere a indicatorului Io pe baza programelor de măsuri din anul de plan.
Dacă producția nu este omogenă, valorile fizice nu pot fi însumate, indicatorul de utilizare intensivă se determină pentru fiecare produs și pentru fiecare grupă de utilaje de același tip.
Calitatea materiilor prime și a produselor finite
Între calitatea materiilor prime și a produselor finite și capacitatea de producție există o foarte strânsă corelație. Pe planul calității, influențele care se manifestă la nivelul capacității de producție decurg din consecințele pe care le generează o serie de factori și anume :
Calitatea materiilor prime. Pentru o serie de procese de fabricație, capacitatea de producție, respectiv rezultatele producției, sunt m foarte strânsă corelație cu însușirile calitative ale materiei prime prelucrate.
Problema calității materiilor prime se pune, în primul rând, în ceea ce privește compoziția produselor agroalimentare introduse în fabricație și îndeosebi:
• – conținutul în substanțe utile, care pentru procesele extractive, cum sunt cele din industria uleiului, zahărului, amidonului, morăritului, au o importanță determinantă pentru rezultatele producției cantitative ce se obțin pe o anumită bază de fonduri fixe ;
• – conținutul în substanțe nedorite, cum sunt impuritățile, componentele care se cer a fi îndepărtate din semifabricate sau transformate, influențează de asemenea capacitatea de producție.
Compoziția materiilor prime. Urmărind valorificarea influenței compoziției materiei prime pentru a spori randamentul producției și a reduce costul, în standardele și normele de calitate sunt stabilite în acest sens condiții minimale, respectiv maximale. In cazul materiilor prime ce rezultă dintr-un proces anterior de prelucrare industrială, preocuparea pentru îmbunătățirea rezultatelor capacității de producție s-a concretizat prin adaptarea unei tehnologii care să permită obținerea compoziției celei mai adecvate prelucrări ulterioare. Astfel de înnobilări s-au introdus prin condiționarea materiilor prime (selecționarea pe calități, separarea impurităților, depozitarea în condiții care să le păstreze calitatea, etc.).
De asemenea, în industria cărnii, animalele de slabă calitate (slabe, prea tinere etc.) sunt supuse unui proces adecvat de creștere și îngrășare, după care, cu potențial calitativ net îmbunătățit, sunt introduse la tăiere.
În toate cazurile în care se prelucrează materii prime cu compoziție variabilă (conținut variabil de substanță utilă) capacitatea de producție trebuie exprimată în cantitatea de materie primă supusă prelucrării (de exemplu sfecla de zahăr prelucrată /24h).
Pentru verigile de producție a căror capacitate de producție se exprimă prin volumul fizic al producției finite sau semifabricate, dar care prelucrează materie primă de calitate variabilă, determinările se fac în funcție de o anumită cantitate etalon pentru materia primă folosită.
De regulă, calitatea materiei prime luată în calcul este stabilită prin proiectul aprobat sau prin S.T.A.S. sau N.I. în vigoare.
Însușirile tehnologice ale materiei prime. Se pot întâlni următoarele situații:
• – însușirile tehnologice sunt favorabile, în sensul că determină o prelucrare mai ușoară, contribuind la obținerea unor producții mai mari în condițiile aceleiași baze de materiale ;
• – însușirile tehnologice sunt, în totalitate sau în parte, nefavorabile desfășurării producției, prin prelungirea unor operații, scăderea randamentului dotării, apariția necesității de a relua prelucrarea sau de a remania anumite defecte de fabricație. În afară de aspectele menționate mai sus, calitatea materiilor prime și a materialelor influențează capacitatea de producție prin :
producerea unor cantități de deșeuri și rebuturi peste normative, ceea ce duce la diminuarea producției obținute, este evident că pe măsură ce calitatea materiei prime scade, procentul de deșeuri și de rebuturi va fi în creștere;
apariția necesității de a modifica ritmul de producție normal, așa de exemplu dacă materialul folosit la o mașină de ambalat nu are rezistența mecanică necesară, atunci când instalația permite, se micșorează viteza de ambalare, pentru a restrânge efortul la care este supus materialul;
dificultățile tehnologice pe care le generează prelucrarea unei materii prime de slabă calitate duc la apariția unor situații în care anumite șarje de producție cer remedieri calitative, prin reluarea unor operații tehnologice, ceea ce ocupă o parte din capacitate (trecerea de două ori prin instalație) și scade rezultatele cantitative;
variabilitatea calității materiei prime, atât în ceea ce privește compoziția cât și însușirile tehnologice generează necesitatea unor frecvente adaptări, modificări și reglări ale echipamentelor, corespunzător tehnologiilor aplicate, ceea ce influențează negativ producția realizată.
Pentru a nu interveni modificări m mărimea capacității de producție, determinate de schimbarea calității materiilor prime, capacitatea se calculează și se exprimă m funcție de încărcătura de materiale, obiecte ale muncii, etc. în acest fel parametrii legați de calitatea materiilor prime și randamentul procesului tehnologic folosit, reies din calculele comparative și nu influențează determinările de capacitate, ci doar gradul de utilizare al capacității de producție în decursul unei perioade de activitate.
Calitatea produselor finite. La marea majoritate a proceselor de fabricație se obțin produse alimentare cu mai multe niveluri de însușiri calitative. Variabilitatea calității produselor finite depinde de grupa de produse și de sortiment. Dintre diferitele însușiri calitative ale produselor finite care influențează capacitatea de producție cele mai importante sunt conținutul în substanțe utile și calitatea produselor.
Conținutul produselor finite în substanțe utile, este evident diferențiat de la o calitate la alta. Ca urmare, capacitatea de producție este influențată direct, atât în calcul cât mai ales în exprimare, de calitatea produsului obținut. De acest fapt trebuie să se țină seama în unele subramuri ale industriei alimentare în care produsele ce se fabrică au caracteristici diferite, cu procent variabil de substanță utilă.
Calitatea produselor finite. În determinările de capacitate de producție este necesar să se stabilească cu precizie calitatea produsului finit sau fabricat ;
fără fixarea acesteia dimensionarea capacității de producție, precum și exprimarea ei, pot fi supuse unor grave erori.
Calitatea produselor finite, exprimată prin alte însușiri decât cele de conținut, pot modifica corespunzător capacitatea de producție. În general se consideră că pe măsură ce cresc exigențele pe care le ridică pe plan calitativ un produs, se intensifică corespunzător și procesul de prelucrare; deci se solicită mai intens capacitatea de producție. În aceste condiții performanțele potențiale se modifică corespunzător, ca urmare a cerinței de adaptare a tehnologiei.
Structura sortimentală a fabricației
În cadrul societăților comerciale, în cadrul verigilor de producție se obțin sortimente de produs diferențiate din punct de vedere tipo-dimensional sau al calității, iar mărimea capacității de producție, precum și exprimarea sa, depind de sortimentul fabricat și de ordinea succesiunii fabricației acestuia.
În determinările legate de stabilirea sortimentului de produse, trebuie să se țină seama și de condițiile de utilizare efectivă, care nu permit atingerea indicatorilor maximi stabiliți.
Succesiunea în fabricație a sortimentelor de produse, poate modifica utilizarea fondului de timp disponibil. Cu cât alternanța fabricației sortimentelor este mai rapidă, cu atât survin mai repede operații de pregătire cum ar fi curățirea și reglarea utilajului după fiecare sortiment.
În calculele legate de planificarea încărcării capacității de producție și de utilizarea ei se urmărește să se optimizeze sortimentul de produs fabricat, pentru a stabili condițiile în care se poate asigura folosirea cât mai eficientă a utilajelor și clădirilor de producție în cadrul fiecărei verigi.
În planificarea volumului fizic de producție pe o perioadă de activitate, în cazul produselor alimentare îndeosebi, trebuie să se țină seama de sortimentul cerut de beneficiari, precum și de structura sortimentală optimă din punct de vedere al valorificării capacității de producție.
Organizarea producției și a muncii. Normarea muncii
Unul din factorii care influențează într-o mare măsură capacitatea de producție este nivelul de organizare al producției și al muncii.
În cadrul acestui factor se desprind câteva elemente de care depinde într-o mare măsură punerea în valoare a capacității de producție existente, astfel:
• în ceea ce privește organizarea producției, o mare importanță o are gradul de specializare și nivelul de cooperare practicat, condițiile în care se asigură pregătirea materială și se programează și realizează producția;
• în ceea ce privește organizarea muncii, aceasta influențează capacitatea de producție prin contribuția pe care o are în ceea ce privește structura fondului de timp și în principal a fondului de timp disponibil, a duratei operațiilor ajutătore (de exemplu timpul de pregătire și încheiere, timpul pentru operații de întreținere, reparații, etc.) din totalul timpului disponibil.
În verigile de producție în cadrul cărora procesul tehnologic desfășurat este într-o anumită măsură condiționat de procesul de muncă, normarea muncii și gradul de sincronizare al celor două procese, influențează mărimea capacității de producție calculată pentru un interval de activitate.
Asemenea situații se întâlnesc în general la procesele mecano – manuale, la deservirea individuală a utilajelor sau suprafețelor de producție, în cadrul anumitor verigi de producție.
În aceste condiții de lucru mărimea capacității de producție este influențată în mod invers proporțional de mărimea normei de timp și direct proporțional de mărimea normei de producție stabilită pentru veriga respectivă.
În utilizarea eficientă a capacităților de producție intervine, în aceste cazuri, gradul de îndeplinire a normelor de muncă.
În cadrul proceselor de fabricație discontinue (ciclice) timpii auxiliari determinați de încărcarea cu materii prime și materiale, descărcarea produselor, controlul fabricației, intervin uneori cu o pondere mare în durata ciclului de fabricație, influență care este în raport cu timpul de bază tehnologic.
Timpul auxiliar în care utilajele și agregatele nu sunt folosite, fiind întrerupte din funcționare, este condiționat de obicei direct de procesul de muncă efectuat. Normarea muncii intervine aici ca un factor hotărâtor, influențând mărimea capacității de producție.
La stabilirea capacității de producție și îndeosebi la determinarea căilor de valorificare cât mai completă a acesteia un rol de seamă îl are contribuția pe care o generează organizarea producției și a muncii.
CAPITOLUL IV
S.C. “ SIMULTAN “ SRL – PREZENTARE GENERALA
4.1. Prezentarea S.C. “ SIMULTAN “ SRL
S.C. SIMULTAN SRL a fost inființata in anul 1996.Sediul societații si principalele capacitați de producție sunt situate in localitatea Faget, strada Stadion, nr. 1, județul Timis.
S.C. SIMULTAN SRL are un capital social de 500.000.000. lei iar ca asociați avem pe:
Herbei Ioan
Herbei Maria
Fiecare dintre ei deține 50% din capitalul social in valoare de 250.000.000 lei, acesta fiind integral varsat.
Obiectul de activitate al societații il constituie prelucrarea si comercializarea laptelui si a produselor lactate, avand ca obiect principal producția cașcavalului.
Societatea dispune de o construcție de 750 m2 pe un singur nivel si de 1000 m2 de teren, in cadrul construcției fiind amenajata o camera frigorifica cu o capacitate de 200 l pe o suprafața de 20 m2 .
De asemenea societatea dispune de doua depozite, unul pentru materii prime, celalat pentru depozitarea produselor finite, de doua vestiare, un vestiar pentru haine de oraș și celalalt cu haine de lucru, de doua grupuri sanitare ( unul pentru barbați si celalalt pentru femei).Pe toata durata timpului de lucru vestiarele sunt inchise.
Controlul calitații este asigurat de Direcția Sanitar-Veterinara in laboratoare proprii, la care se adauga un tehnician abilitat pentru efectuarea controlului calitații cu care S.C. SIMULTAN SRL are contract.
Principalii furnizori ai S.C. SIMULTAN SRL sunt urmatorii:
producatorii agricoli din zonele limitrofe ale orașului Faget
producatorii agricoli din judetul Arad
Cea mai mare parte a producției este comercializata pe piața interna ( 90% ), societatea efectuind exporturi de cașcaval catre o firma din Ungaria, S.C. HUG-CAS SRL ,care reprezinta aproximativ 10 % din producția S.C. SIMULTAN SRL.
Pe piața interna producția este distribuita si comercializata in magazine din : Faget, Lugoj, Timisoara, precum și in centre comerciale ca: Billa, Profi, Metro; firma distribuie cașcaval și catre o serie de restaurante și pizzerii din Lugoj si Timisoara cum ar fi : Mama Mia, Pizza Hut .
PIAȚA
INTERNA
Ian Feb Mar Apr Mai Iun Iul Aug Sep Oct Nov Dec
PIAȚA
EXTERNA
Dupa cum rezultata din graficul de mai sus, cererea de produse (cascaval) este in crestere incepand cu luna martie, aprilie si mai, atingand maximul in lunile iunie, iulie si august, atat pe piata interna cat si pe cea externa. Dupa aceasta perioada se observa o tendinta de scadere a cererii produsului atat pe piata interna cat si la export, aceasta cerere fiind influentata si de cantitatea mai mica de lapte pe care societatea o colecteaza
4.2. Structura materiei prime
Laptele de vaca
Laptele este un lichid de culoare alba galbuie secretat de glanda mamara a mamiferelor.Din punct de vedere fizico-chimic, laptele reprezinta un sistem complex, putand fi considerat o emulsie de grasime intr-o solutie apoasa care contine alte substante sub forma colloidala (proteinele) sau sub forma dizolvata (lactoza, saruri minerale, vitamine).
Daca avem in vedere laptele de vaca, care are un continut mediu de 12,5% substanta uscata, elementul predominant este apa, dupa care urmeaza, in ordine, glucidele, lipidele, proteinele, substantele minerale si vitaminele.
Laptele de oaie
Este folosit in special la fabricarea branzeturilor si a iaurtului si se caracterizeaza prin urmatoarele:
Culoare alba cu nuanta cenusie abia perceptibila;
Mirosul este specific si este modificat si accentuat datorita conditiilor de adapost, ingrijire, hrana si mulgerii rudimentare a oilor;
Gustul este normal, aromat, usor dulceag si este influentat in buna masura de grasimea laptelui de oaie care contine mai mult acid caprinic si caprilic;
Densitatea este cuprinsa intre 1,034 si 1,040 si este influentata de modificarile pe care le sufera componentele laptelui in cursul perioadei de lactatie;
Aciditatea laptelui de oaie in primele luni variaza intre 21 si 22,5 grd T si ajunge la sfarsitul perioadei de lactatie la 28-30 ged T;
Continutul in grasime al laptelui de oaie este in medie de 6-7%.Continutul in grasime este in functie de rasa, individualitate, hrana, varsta, stare de lactatie. Continutul in grasime creste in timpul perioadei de lactatie, cel mai gras lapte de oaie fiind cel de toamna (septembrie) cand laptele ajunge la 11-12% grasime;
Continutul de proteine din laptele de oaie este superior celui din laptele de vaca, ajungand la 9% la sfarsitul perioadei de lactatie , cu o medie de 6%.
Laptele de bivolițã
Este folosit ca atare sau in amestec la fabricarea unor branzeturi (telemea, cascaval) si la obtinerea iaurtului.
Laptele de bivolita se caracterizaza prin urmatoarele:
Culoare alba, miros si gust placut, dulceag, specific de lapte gras;
Continutul de substanta uscata depaseste 17%, iar cel de substante proteice este > 4,8%
Grasimea variaza in limite largi (5,1-9%) cu o medie de 7%;
Laptele de bivolita are un continut de saruri comparativ cu cel al laptelui de vaca, cu diferente insa intre componente si un continut mai mic de clor si sodium si un continut mai mare de calciu si fosfor in comparatie cu laptele de vaca;
Grasimea din laptele de bivolita are un punct de topire si de solidificare mai scazut decat al grasimii din laptele de vaca;
Densitatea laptelui de bivolita este de minimum 1,031 (la 20 grd.C), iar aciditatea maxima de 21 grd.T
Laptele de caprã
Are compozitia chimica asemanatoare cu cea a laptelui de vaca. Culoarea este alba, cu o nuanta galbuie, mirosul placut si gustul dulceag.
Laptele de capra se foloseste in consum, ca atare sau in amestec cu laptele de vaca la fabricarea branzeturilor.
Proprietãțile laptelui
Laptele de vaca este caracterizat prin anumiti indicatori senzoriali care sunt prezentati in continuare.
Aspectul și culoarea. Laptele de vaca trebuie sa se prezinte ca un lichid opac cu consistenta normala si culoare alb mat. Daca laptele contine o cantitate mai mare de grasime si pigmenti carotenoidici, culoarea este alb-galbuie.
Coloratiile anormale se pot datora urmatoarelor cause:
Transformari anormale ale laptelui in glanda mamara; este cazul laptelui colostral, al laptelui de retinere in care caz culoarea este gri-galbuie translucida; prezenta sangelui in lapte determina culoarea laptelui in roz de diferite intensitati;
Substantelor colorate medicamentoase administrate vacilor de lapte si eliminate prin glanda mamara, asa cum este cazul albastrului de metilen;
Contaminari cu microorganisme
Gustul și mirosul. Laptele proaspat muls are gust dulceag care poate sa dispara prin diluare, smantanire, fierbere. Laptele normal are miros specific, placut, putin pronuntat. Laptele poate capata gusturi si mirosuri anormale:
Gusturi si mirosuri anormale provocate de microorganisme;
Gust metallic, care se datoreaza contaminarii laptelui cu metale provenite din recipiente sub actiunea diversilor factori corozivi;
Gust sarat, care se datoreaza continutului ridicat de saruri in lapte, in special cloruri;
Gust si miros de nutret, care este un defect cauzat de consumarea nutreturilor ce imprima laptelui gust si miros de furaj, cum ar fi: sfecla, ridiche, ceapa, usturoi salbatic, varza, napi, rapita, pelin, foi de anghinare etc.;
Miros de grajd, de balegar, de stana, care este un defect datorat recoltarii laptelui in conditii neigienice;
Miros de medicamente, datorat unor tratamente folosite in tratamentul vacilor de lapte;
Miros de motorina, petrol lampant, datorat pastrarii laptelui cu produsele petroliere mentionate;
Miros de peste, carne, datorat pastrarii laptelui cu produsele alimentare mentionate
Consistența laptelui. Laptele normal, proaspat, care este un lichid omogen, insa cu timpul grasimea se separa din lapte. Consistenta anormala a laptelui se poate intalni in:
Laptele mamitic care poate fi grunjos la iesire din mamele;
Laptele colostral care are o vascozitate mai mare;
Laptele infectat cu unele microorganisme care pot conferi acesteia o consistenta vascoasa;
Laptele apos care apare in cazul consumului in exces de varza, frunze de sfecla etc.
Controlul sanitar veterinar al laptelui și al produselor din lapte.
Falsificarea laptelui
Controlul sanitar veterinar al laptelui se face la locul de productie, in unitatile de colectare, de prelucrare industriala si in unitatile de desfacere.
Controlul laptelui la locul de productie se face pentru a cunoaste calitatea laptelui respectiv, dar mai ales in cazuri de litigiu.
Controlul laptelui in unitatile de colectare are in vedere recoltarea prin sondaj de la diferiti furnizori.
In unitatile de prelucrare industriala se recolteaza probe la receptie, pe etapele fluxului tehnologic si din produsele finite.
In unitatile de desfacere (debitare), recoltarea probelor se face pe loturi, prin lot intelegandu-se cantitatea de maximum 15000 litri de lapte de aceeasi categorie, de acelasi tip si continut in grasime, livrat in acelasi ambalaj.
Falsificarea laptelui
Prin particularitatile sale laptele poate fi usor falsificat, fie prin substituire partiala fie prin sustragerea unui component valoros al lui. Aceste practici sunt interzise de lege, iar castigul este considerat fraudulos. Principalele tipuri de falsificari din aceasta categorie sunt adaugarea de apa si sustragerea de grasime. Intrucat in ambele situatii se modifica insusirile fizico-chimice specifice, falsificatorii recurg de mai multe ori la o a doua neregula si anume adaugarea de substante diferite pentru mascarea fraudei propriu-zise.
Laptele este un produs foarte perisabil.Nerespectarea conditiilor minimale de igiena la obtinere si apoi racirea imediata pentru franarea activitatii microbiene si enzimatice, favorizeaza acidifierea timpurie a produsului.In asemenea situatii , pentru prevenirea instalarii procesului fermentative sau pentru neutralizarea aciditatii deja formata se poate recurge la alta neregula si anume la adaugarea in lapte de substante conservante sau neutralizante. Aceasta reprezinta a doua categorie de falsificari.
Substantele ce se pot adauga in lapte atat pentru mascarea fraudelor propriu-zise (falsificarea cu apa sau sustragerea grasimii), cat si cele folosite in scop neutralizant sau conservant, sunt foarte numeroase.
Stiind ca analiza de laborator dureaza mai multe zile, cei care achizitioneaza laptele si chiar organelle oficiale de control, se abtin adesea sa recolteze probe si sa le trimita la laborator pentru depistarea eventualelor falsificari, chiar si atunci cand suspiciunea este intemeiata. Motivatia consta in aceea ca nu se poate tine laptele in sechestru pana la cunoasterea rezultatului examenului de laborator pe baza caruia urmeaza sa se stabileasca destinatia lui.Este desigur o interpretare gresita a acestei probleme.In actiunea de depistare si reprimare a fraudelor, obiectivul ce se urmareste il constituie descoperirea celui de-al doilea produs, aspect necesar pentru aplicarea masurilor necesare lichidarii acestor practici. Laptele din care s-au recoltat probe isi urmeaza circuitul normal, avand doar grija sa se asigure conditii corespunzatoare de conservare pentru contraprobe.
Chiar si atunci cand laptele este suspectat ca ar putea fi cauza unor accidente de sanatate, nu se justifica sechestrarea lui ca atare. Pentru evitarea pagubelor economice, in situatia cand rezultatele examenului de laborator infirma suspiciunea, dar intre timp laptele s-a stricat, lotul respectiv poate fi supus prelucrarii tehnologice in produse cu mare capacitate de conservatie (branzeturi) imediat dupa recoltarea probelor si contraprobelor.Este necesar , insa, ca prelucrarea sa se faca in partida absolut separata si sub supravegherea stricta, iar produsul finit sa fie pus sub sechestru pana la cunoasterea rezultatelor. Procedand astfel nu mai are importanta daca rezultatele analizelor se cunosc dupa 5 sau 10 zile, dar important este ca ele sa fie corecte. Odata stabilit verdictul cert de falsificare trebuie aplicate masurile ce se impun asupra falsificatorului.
Falsificarea laptelui prin adaos de apa
Este falsificarea cea mai des intalnita.Din punct de vedere economic aceasta falsificare inseamna de fapt sustragerea unei cantitati de lapte egala cu volumul de apa adaugata.
Falsificarea cu clorurã de sodiu
Este frauda cea mai des intalnita.Decelerarea este relativ dificila deoarece laptele are in mod normal un continut mare de cloruri, iar in unele situatii particulare, in care nu este vorba de falsificare, clorurile depasesc limita maxima normala. Pentru stabilirea verdictului de falsificare este necesara evaluarea cantitativa, iar interpretarea rezultatelor sa se faca cu discernamant.
Valoarea medie a continutului de cloruri din lapte este de 140 mg la 100 ml produs, iar valoarea maxima posibila nu depaseste 170 mg.
Intrucat la aprecierea falsificarii cu clorura de sodium se lucreaza in domeniu cantitativ foarte pretentious, este necesar ca analizele sa se execute cu multa grija.
Proteinele interfereaza in reactia cu azotat de argint, deci determinarea trebuie facuta numai pe lapte deproteinizat. Altfel, rezultatele vor fi pronuntate fals positive si deci incriminarea va fi lipsita de support real. De asemenea este necesar ca la deproteinizare sa nu se folosesca substante ce contin clor.
Falsificarea cu azotați
Este frauda cea mai periculoasa care poate transforma laptele in produs absolut toxic deci care se poate solda cu grave accidente de sanatate, in special la copii mici, prezenta azotatului in lapte isi poate avea originea si in alte surse decat adaugarea directa intentionata.
Falsificarea prin extragerea grãsimii
Livrarea in consumul public de lapte normalizat cu continutul de grasime mai mic decat cel al tipului declarat nu ridica nici un fel de probleme pentru decelarea neregulii, deoarece, prin determinarea continutului de grasime la laptele suspect situatia se clarifica imediat si sigur. Concomitent se stabileste si proportia grasimii sustrase. Exemplu: s-a livrat lapte normalizat de tipul 3% grasime, iar la examenul de control s-a gasit un continut de 1,5% grasime. Aceasta inseamna ca s-a livrat lapte cu 50% mai putina grasime decat tipul declarat.
In cazul laptelui integral insa, analiza continutului de grasime nu este suficienta pentru stabilirea deciziei de falsificare. Stiind ca grasimea este componenta cu cea mai mare variabilitate cantitativa, se poate incrimina aceasta particularitate a laptelui pentru a justifica continutul de grasime sub limita normala in cazul in care s-a constatat acest lucru.
Intrucat decelarea fraudelor prin sustragerea grasimilor din lapte este usoara si sigura, falsificatorii pot recurge la mijloace de mascare, prin adaugarea in lapte de grasimi de calitate inferioara sau alte substante asemanatoare cu grasimile, in cantitate echivalenta cu cea sustrasa. Agentii de falsificare pot fi: untura de porc, seul topit, uleiuri vegetale sau chiar ulei de parafina ori alte uleiuri naturale. In asemenea situatii, chiar daca se incearca adaugarea concomitenta si de emulgatori pentru emulsionarea agentului de falsificare si stabilizare a emulsiei, nu se poate asigura starea in care se gaseste grasimea naturala de lapte. Drept urmare, dupa un timp scurt acesta se separa spontan, putand sa apara sub mai multe forme:
Pelicula sau strat uleios in cazul uleiurilor vegetale ca atare sau a celor minerale;
Aglomerari cu consistenta alifioasa, in cazul unturii de porc sau a margarinei.
In categoria falsificarilor prin substituirea grasimii laptelui cu grasimi straine se poate incadra si falsificarea cu Inlavit.
Inlavitul este un inlocuitor de lapte natural ce se foloseste pentru hranirea artificiala a viteilor in perioada de alaptare. El se obtine pe cale industriala din laptele degresat la care se adauga grasimi animale, uleiuri vegetale, substante antioxidante si emulgatori. De asemenea se imbogateste cu unele substante deficitare ale laptelui natural si chiar cu unele substante medicamentoase.Produsul se prelucreaza prin dezhidratare dupa aceeasi tehnologie ca si la laptele praf. Se observa deci ca principala deosebire a inlavitului fata de laptele integral se refera la substituirea grasimii naturale cu grasimi straine. Pentru falsificare inlavitul praf se reconstituie cu apa si se prezinta ca lapte natural (falsificare integrala) sau se amesteca in diferite proportii cu laptele normal (falsificare partiala).
Decelarea fraudei se realizeaza usor prin examen organoleptic si fizico-chimic.
Ca emulgator in inlavit se adauga de obicei lecitina, culoarea de ansamblu a produsului va fi mai pronuntat galbena decat cea a laptelui natural. Emulgatorul adaugat nu asigura insa emulsionarea fina a grasimii si stabilirea emulsiei grase asemanatoare cu forma de existenta in produsul natural. Drept urmare dupa un timp relativ scurt de repaus se constata separarea spontana si abundenta a grasimii care se aglomereaza la suprafata. Grasimea separata are alte caracteristici organoleptice, nediferite de cele ale grasimii laptelui.
Falsificãrile cu conservanți
Daca prin adaosul de neutralizanti se anuleaza aciditatea deja formata in lapte, pentru prevenirea acidifierii se pot folosi diferite substante conservante care inhiba dezvoltarea florei microbiene acidolactice deci stopeaza procesul de hiddroliza al lactozei. In felul acesta laptele isi pastreaza insusirile apparent normale pe o perioada mai lunga de timp .
Prezenta conservantilor afecteaza foarte mult fermentatia dirijata la prelucrarea laptelui in produse acide sau in branzeturi, deci pe langa implicatiile de sanatate se inregistreaza si pagube economice. Apa oxigenata este un conservant de scurta durata. Adaugata in lapte ea se descompune incetul cu incetul punand in libertate oxigenul. Efectul germicid se rasfrange in special asupra florei acidolactice si afecteaza foarte putin bacteriile patogene si cele proteolitice. Un avantaj apparent genereaza potentiale implicatii de salubritate, marcheaza neglijenta de ordin igienic in obtinerea laptelui si promoveaza perpetuarea lor. Alte implicatii se refera la efectul irritant asupra mucoasei digestive si chiar la afectarea functiilor hepatice. De asemenea poate imprima laptelui gustul amarui. Oxigenul activ eliberat produce oxidarea incipienta instantanee a grasimii laptelui si in perspectiva instalarea proceselor de rancezire timpurie la untul sau branzeturile rezultate di prelucrarea lui.
4.3. Structura de producție
Principalele produse oferite de catre S.C. SIMULTAN SRL sunt urmatoarele:
lapte pasteurizat 1% grasime
lapte pasteurizat 1,5% grasime
lapte pasteurizat 3% grasime
iaurt extra
iaurt dietetic
iaurt fructe
branza topita
smantana 25% grasime
unt
cascaval Rucar
cascaval Dalia
cascaval Penteleu
S.C. SIMULTAN SRL a fost infiintata si construita in vederae prelucrarii si comercializarii laptelui si a produselor lactate..In acest scop a comandat proiectarea si construirea unei fabrici cu un flux tehnologic adecvat.
In vederea descarcarii camioanelor cu marfa s-a prevazut o rampa de descarcare. Laptele este adus de la centrele de colectare in cisterne speciale pentru transportul laptelui. Din aceste cisterne, prin conducte laptele ajunge in cazane, unde este incalzit pana la o temperatura de 30 grd C, cand are loc inchegarea in vini.In laptele astfel incalzit se introduce pepsina. In functie de aciditatea laptelui si temperatura inchegarea dureaza intre 40 si 60 de minute.
Dupa ce laptele s-a inchegat are loc zaruirea care consta in maruntirea casului astfel format cu ajutorul unei harfe. Dupa aceasta maruntire, se da drumul casului maruntit printr-o sedila, dupa care are loc presarea acestuia.
In urma acestui process se obtine casul iar produsul secundar rezultat este zerul, care este transportat prin intermediul unor conducte intr-o magazie unde este oferit spre comercializare.Casul astfel obtinut este lasat la maturare pana in ziua urmatoare.
In prima zi casul care a fost lasat la maturat este supus procesului de oparire care consta in introducerea casului intr-un bazin cu apa fierbinte la temperatura de 80-120 grdC care determina inmuierea casului pentru preclucrarea lui ulterioara.
In ziua a doua casul care a fost oparit este supus unui process de inmuiere pana cand casul devine moale dupa care are loc framantarea lui care consta in actiunea directa asupra casului inmuiat cu ajutorul unor malaxoare.Dupa aceasta faramitare are loc introducerea in forme a pastei astfel obtinute.Formele sunt cilindrice si sunt confectionate din PVC.Dupa introducerea in forme are loc maturarea casului astfel format.Depozitarea consta in scoaterea din forme si punerea pentru maturare. La maturare casul se lasa 2-3 zile, dupa care are loc parafinarea. Procesul de parafinare consta in urmatoarele:
parafina este incalzita intr-o vana electrica, pana cand devine o solutie; in aceasta solutie se introduc rolele de cascaval pentru parafinare
parafinarea consta in caoperirea suprafetei de cascaval cu o pelicula de parafina, pentru a impiedica interactiunea cascavalului cu mediul exterior.
Dupa parafinare are loc etichetarea care consta in lipirea pe fiecarea rola de cascaval a unei etichete pe care se pune stampila cu data fabricatiei, denumirea produsuluisi termenul de valabilitate.
Termenul de valabilitate este de 60 de zile la cascavalul Rucar si Dalia la o temperatura de pastrare 0-5 grd C si de 90 de zile la cascavalul Penteleu la o temperatura de pastrare 0-8 grd C.
Dupa acest process are loc depozitarea cascavalului in camera frig la o temperatura de 0-8grd C dupa care este transportat catre magazine, centre comerciale si restaurante.Dupa ce laptele este adus din centrele de colectare, asa cum am amintit mai sus, o parte din el este folosita la fabricarea iaurtului si a smantanii.
Laptele este descarcat din cisterne in cazane unde are loc incalzirea lui pana la o temperatura de pana la 30-35 grd C pentru obtinerea iaurtului. In laptele astfel incalzit se introduc culturi de bacterii care asigura fermentatia si transformarea laptelui in iaurt.
In cazul iaurtului dietetic cu un continut scazut de grasime are loc in prealabil separarea grasimii din lapte.
Acest procedeu consta in introducerea laptelui intr-o masina centrifugala unde are loc aceasta separare, printr-o parte a utilajului curge grasimea (smantana) iar prin cealalta parte laptele degresat. Smantana astfel obtinuta este tratata cu anumite culturi de bacterii pentru a impiedica fermentatia si pentru a-si pastra gustul. Astfel smantana obtinuta este ambalata in recipiente din plastic inchise deasupra cu un capac ermetic pentru a preveni interactiunea acesteia cu mediul exterior care determina modificari ale calitatii produsului. Pe cutie sunt inscriptionate denumirea produsului, compozitia chimica, data fabricatiei, termenul de valabilitate.
Aceste aspecte apar si in cadrul iaurtului cu specificatia ca pe cutiile de iaurt este inscriptionat: Iaurt extra, Iaurt dietetic, Iaurt cu fructe; variind si continutul de grasime.
Depozitarea produsului se face in camere frigorifice la intuneric si o temperatura de pastrare de 0-8 grd C. Este foarte important modul de pastrare al produselor deoarece acestea sunt foarte perisabile.
Curatenia interioara a pavimentului si a faiantei se face mecanic si chimic cu o masina ce ridica temperatura apei la 80 grd C si totodata dozeaza detergentul si dezinfectantul. Solutia de spalare este pulverizata cu o presiune de 60 bari. Dezinfectia se face cu o alta masina dar in loc de detergent se foloseste un dezinfectant (SANTIM). In acelasi mod se spala si dezinfecteaza mesele, utilajele cat si navetele din plastic la sfarsitul fiacarei zile de lucrusau ori de cate ori este nevoie.
Accesul personalului muncitor se face prin filtru sanitar-veterinar dotat cu grup sanitar corespunzator si cu surse de apa calda si rece proprie. Pe timpul programului de lucru accesul in vestiare nu este permis, personalul avand la dispozitie un alt grup sanitar.
Toate geamurile exterioare sunt termopan si protejate impotriva insectelor. Dotarea personalului cu echipament de lucru si de protectie este corespunzatoare si in concordanta cu riscurile fiecarui loc de munca. Interventiile la aparate si echipamente se fac numai de catre personalul autorizat si nu de catre lucratori. De mentionat este faptul ca tehnologia folosita la fabricare produselor este de productie interna.
In continuare voi prezenta schemele tehnologice ale principalelor produse.
CAȘCAVAL DALIA
IAURT EXTRA
IAURT EXTRA
IAURT DIETETIC
IAURT FRUCTE
SMÂNTÂNĂ
CAȘCAVAL RUCĂR
Capitolul V
ANALIZA CAPACITĂȚII DE PRODUCȚIE
LA S.C. SIMULTAN S.R.L.
Metode de optimizare propuse –
5.l. Calculul capacității de producție
Capacitatea de producție reprezintă producția ce se poate realiza în condițiile folosirii depline intensive și extensive a mijloacelor fixe de producție existente într-o anumită gamă sortimrntală și la un anumit nivel de calitate. Relația generală de calcul a capacității de producție este următoarea :
Unde:
Ks = mărimea caracteristică tehnico-productivă a verigii de bază
Td = fondul de timp maxim disponibil
Iu = indicele de utilizare intensivă
Între factorii ce determină în mod direct și general capacitatea de producție se înscriu:
• Utilajele tehnice
• Suprafața de producție
• Fondul de timp maxim disponibil și factorul de utilizare intensivă.
Determinarea fondului de timp maxim disponibil
În vederea determinării indicatorului fond de timp maxim disponibil trebuie diferențiate o serie de categorii de fond de timp, după cum urmează :
Fondul de timp calendaristic (Tc) reprezintă timpul maxim disponibil în decursul unei perioade de activitate, de regulă un an.
Tc = 365 zile = 8760 ore/an
Fondul de timp nominal (Tn) reprezintă timpul în zile sau ore în care fiecare societate programează funcționarea utilajelor și suprafețelor de producție, ținând seama de repausurile personalului productiv (Zsd), sărbători legale (Zsi), numărul de schimburi (s) și durata unui schimb (d):
Tn în zile = 365 – ( 104 + 8 ) = 365 – 112 =253 zile/an
Tn în ore = 253 zile • 1 schimb • 8 ore/schimb == 2024 ore
Fondul de timp maxim disponibil (Td) reprezintă timpul în care se poate asigura folosirea utilajelor și suprafețelor de producție.
Td = Tn – (Tr + Tt)
unde Tr = Timp pentru efectuarea reparațiilor și reviziilor,
Tt = timpul opririlor tehnologice
Tr = 200 ore/an
Tt = 184ore/an
Td = (Zc – (Zn + Zsd + Zsl + Zr + Zt) • s • d
Zr + Zt – 8,3 + 7,6 = 15,9 ≈ 16 zile / an
Td = [ 365 – (104 + 8 + 16 ) ] • 1 • 8 = 1896 ore/an
5.2. Analiza utilizării capacității de producție
5.2.1. Analiza utilizării capacității de producție în perioada
ianuarie-septembrie 2000
Pentru a analiza utilizarea capacității de producție în perioada ianuarie-septembrie 1999 la S.C.EUROPESCA S.R.L. dispunem de următoarele date :
– zile efectiv lucrate : 177,
– se lucrează într-un schimb,
– durata unui schimb este de 8 ore,
– unitatea dispune de un utilaj cu o capacitate de prelucrare de 4t/8ore,
– în această perioadă s-au realizat 115,693 tone producție realizată,
datorită utilizării acestui utilaj se înregistrează o pierdere de 28% aferentă procesului de producție a materiilor prime și pierdere intermediară caș.
Perioada I – IX 2000.
Cp=177zile ∙ 4t ∙ 72%
Cp = 509,76 tone
Q realizată == 115,693 tone
Indicele de utilizare intensivă :
Iu = 22,69 % se remarcă un grad de utilizare a capacității de producție deosebit de scăzut, principalele motive care determină un grad așa de scăzut al utilizării capacității de producție sunt:
Nu există personal cu pregătire suficientă pentru exploatarea utilajului,
Capacitatea de producție a utilajului (538,56 tone pe trei trimestre) este prea mare în raport cu cererea de pe piață, de unde și exploatarea ineficientă a acestuia.
Pierderea în procesul de producție este prea mare (28 % )
Pe trimestrul IV se ia decizia de trecere în conservare a utilajului și executarea manuală a operațiunilor, în acest scop se ia decizia de angajare de personal.
5.2.2. Analiza capacității de producție în perioada octombrie-decembrie 2000
Pentru analiza utilizării capacității de producție în perioada octombrie-decembrie 2000 dispunem de următoarele date :
– zile efectiv lucrate : 60
– se lucrează într-un schimb,
– durata unui schimb este de 8 ore,
– personal angajat în activitatea de producție : 20 oameni
– cantitatea maximă pe care o poate prelucra un om în 8 ore este de 70 kg
– datorită prelucrării manuale pierderea se reduce de la 28 % la 21 %
Perioada X – XII 2000.
Cp = 201ucr • 70kg • 60zile • 79%
Cp == 66.360 kg.=66,360 tone
Q realizată = 44,307 tone
Iu == 66,76 %, acest nivel fiind realizat datorită faptului că muncitorii nu lucrează la capacitatea lor maximă, ei realizând o producție de 46,73 kg / zi în loc de 70 kg / zi. De aici apare posibilitatea creșterii gradului de utilizare a capacității de producție prin scăderea numărului de muncitori și creșterea productivității acestora.
Rezerva de capacitate : Rc == 100 % – Iu
Rc = 100 % – 66,76 %
Rc = 33,24 %
Se remarcă o creștere a utilizării capacității de producție de la 22,69 % la 66,76 %, creștere care nu este însă suficientă.
Datorită faptului că există o rezervă de capacitate de 32,24%, se impune căutarea și punerea în practică a unor măsuri de creștere a gradului de utilizare a capacității de producție, măsuri pe care le voi prezenta în subcapitolul 5.3..
5.3. Căi de optimizare a utilizării capacității de producție
la S.C. SIMULTAN S.R.L.
5.3.1. Optimizarea gradului de utilizare a capacității de producție
prin creșterea utilizării forței de muncă
Creșterea utilizării forței de muncă se poate realiza în modul următor :
Dacă considerăm faptul că societatea dispune în prezent de un număr de 20 angajați direct productivi, la o producție de 43,307 tone în interval de trei luni, sau 60 de zile lucrătoare rezultă că productivitatea unui lucrător este :
Wl = 46,73 kg / zi / lucrător
Se știe că productivitatea maximă a unui lucrător este de 70 kg. pe zi, deci s-ar putea crește producția obținută până la 84.000 kg pe aceeași perioadă, respectiv 331 800 kg pe an.
Acest lucru este posibil numai în condițiile creșterii cererii de asemenea produse, cerere care să poată absorbi diferența de 40.693 kg.
Pentru a putea realiza acest lucru avem la dispoziție două posibilități:
1 .Contractarea de noi clienți în România
2. Extinderea pieței externe
În cadrul primei variante principalii clienți avuți în vedere sunt restaurantele și hotelurile, iar în cazul celei de-a doua variante baza o reprezintă S.C. HUG-CAȘ S.R.L., acesta fiind unicul client extern al societății.
În continuare voi prezenta mai multe variante de creștere a utilizării capacității de producție m funcție de creșterea utilizării forței de muncă, considerând că există cerere care să absoarbă plus-producția.
1 .Considerăm că crește utilizarea forței de muncă cu 10%
Gradul actual de utilizare al forței de muncă este de :
Gf = 66,75%
Dacă crește gradul de utilizare al forței de muncă cu 10% vom avea
Gf = 66,75 ∙110%
Gf=73,42%
Ceea ce corespunde unei producții individuale de :
Wi=51,39kg/zi
În aceste condiții producția realizată ar fi de :
Qr =51,39 kg/zi • 237 zile • 20 lucrători • 79%
Qr =l 92,434 tone
Deci o creștere a producției realizate de 192,434 tone – 160 tone = 32,434 tone, iar în mărimi relative o creștere cu 20,02%.
Gradul de utilizare al capacității de producție este acum de :
Iu = 73,19%
2. Presupunem că crește gradul de utilizare al forței de muncă cu 20%
Gradul actual de utilizare al forței de muncă este calculat și este de 66,75%
Prin creșterea cu 20%, acesta ar deveni:
Gf = 66,75 ∙ 120%
Gf = 80,1%
Ceea ce corespunde unei producții individuale de :
Wl = 56,07 kg/zi
Producția realizată ar fi de :
Qr = 56,07 .20 .237-79%
Qr = 209,959 tone
Indicatorul de utilizare intensivă este de :
Iu = 79,85%
3.Crește utilizarea forței de muncă cu 30%
Gradul actual de utilizare al forței de muncă este de 66,75%
Noul grad de utilizare al forței de muncă este :
Gf = 66,75% ∙ 130%
Gf = 86,77%
Acest lucru determină o producție individuală de
Wi = (86,77 ∙70) ∙ 100
Wi = 60,73 kg/zi
Producția realizată ar fi de :
Qr = 60,73 kg ∙ 20 lucrători ∙ 237 zile ∙ 79%
Qr = 227,409tone
Acestei producții îi corespunde un indice de utilizare intensivă de :
Iu = 86,49%
4. Crește gradul de utilizare a forței de muncă cu 40%
Noul grad de utilizare al forței de muncă va fi:
Gf = 66,75 ∙ 140%
Gf = 93,45
Acest grad de utilizare al forței de muncă corespunde unei producții individuale de :
Wl = ( 93,45 ∙ 70) ∙100
Wl = 65,41 kg/zi
În acest caz, producția realizată ar fi de :
Qr = 65,41 kg/zi ∙ 20 lucrători ∙ 237 zile ∙ 79%
Qr = 244,934 tone
Indicele de utilizare intensivă va fi :
Iu=93,16%
În continuare urmează un grafic ce ilustrează creșterea utilizării capacității de producție în raport de creșterea utilizării forței de muncă :
5.3.2. Optimizarea gradului de utilizare a capacității de producție
prin restructurarea numărului de lucrători
Dacă ținem seama de faptul că un lucrător poate prelucra 70 kg de materie primă într-o zi, în condițiile în care nu este posibilă o extindere a pieței sau acest lucru este dificil, se poate avea în vedere reducerea numărului de lucrători ca soluție pentru creșterea gradului de utilizare a capacității de producție.
Știm că:
un lucrător poate prelucra maxim 70 kg materie primă pe zi
avem în prezent un număr de 20 lucrători
cantitatea prelucrată în prezent este de 45,47 kg pe zi
se lucrează 237 de zile pe an
producția anului trecut a fost de 160 tone, ceea ce corespunde unui indice al utilizării intensive de 66,76 %
Necesarul de personal:
Nl = 12,20, deci putem reduce numărul lucrătorilor la 13
În acest caz am avea o producție individuală de :
Wi = 65.73 kg/zi
Producția realizată ar fi de :
Qr = 65,73kg /zi ∙ 13 lucrători ∙ 237 zile ∙ 79%
Qr =159,986 tone
Capacitatea de producție în condițiile în care avem 13 lucrători este:
Cp = 13 lucrători ∙ 70kg/zi ∙ 237 zile ∙ 79%
Cp =170,379tone
În acest caz indicele de utilizare intensivă este :
Iu = 93,90%
5.3.3. Optimizarea gradului de utilizare a capacității de producție prin extinderea pieței
În condițiile în care există posibilitatea de extindere a pieței, acest lucru poate avea următorul impact asupra gradului de utilizare a capacității de producție (variante ):
1. Extinderea pieței cu 10%
Dacă se ia în considerare o extindere a pieței ( fie ea internă sau externă ) cu 10% se vor obține următoarele rezultate :
Producție vândută:
Q vândută = 160 tone ∙ 110%
Q vândută =176 tone
Datorită acestei creșteri se va îmbunătăți utilizarea capacității de producție astfel:
Utilizarea forței de muncă :
Wl = 47 kg/zi
Ceea ce corespunde unei utilizări ale muncii de:
Gf = 67,14%
Deci, prin extinderea pieței externe cu 10%, observăm o creștere a gradului de utilizare a forței de muncă cu 67,14 – 66,75 = 0,39 %.
Totodată, gradul de utilizare a capacității de producție va suferi următoarea influență:
Iu = 66,94%
Adică o creștere procentuală de 66,94 – 66,76 = 0,22%, ceea ce este total nesatisfăcător, deoarece eforturile pentru extinderea pieței nu sunt acoperite din această creștere a utilizării capacității de producție.
2. Dacă extinderea pieței este de 20%
În cazul în care piața va crește cu 20% vom avea următoarea producție realizată:
Qr =160tone ∙ 120%
Qr =192tone
Astfel, un muncitor realizează :
Wi = 51,27kg/zi
La această producție îi corespunde următorul indice de utilizare a forței de muncă:
Gf = 73,24%
Adică o creștere a utilizării muncii de: 73,24 – 66,75 = 6,49 %. Se remarcă o creștere semnificativă în raport cu creșterea de 0,39% înregistrată la creșterea cu doar 10% a cererii de pe piață.
Gradul de utilizare al capacității de producție va fi :
Iu = 73,02%
Adică o creștere cu 73,02 – 66,76 == 6,26 %.
3. Extinderea pieței cu 30%
Noua producție obținută va fi de :
Qr=160tone ∙ 130%
Qr = 208 tone
Un lucrător va obține :
Wl =55,54 kg/zi deci o utilizare a forței de muncă de:
Gf = 79,34%
Ceea ce înseamnă o creștere a gradului de folosire a forței de muncă cu 79,34-66,75=12,59%
Noul indice de utilizare intensivă a capacității de producție este :
Iu = 79,11%
La această extindere a pieței îi corespunde o creștere a gradului de utilizare a capacității de producție de 79,11 – 66,76 = 12,35%. Rămâne totuși o rezervă de capacitate de :
Rc = 100%-79,11%
Rc = 20,89%, rezervă ce este încă prea mare
4. Dacă extinderea pieței este de 40%
Noua piață creată va avea capacitatea de :
Qr=160tone ∙ 140%
Qr = 224 tone
Un lucrător va prelucra în acest caz :
Wl =59,81kg/zi
Acestei producții individuale îi corespunde o utilizare a forței de muncă de:
Gf-85,44%
Adică o creștere cu 85,44 – 66,75 = 18,69%
Gradul de utilizare a capacității de producție este:
Iu-85,19%
Creșterea gradului de utilizare a capacității de producție este de 85,19-66,76=18,43%
Rezerva de capacitate este de :
Rc= 100%-85,19%
Rc= 14,81
5. Extinderea pieței este de 50%
Noua producție ce va putea fi realizată este de :
Qr =160tone ∙ 150%
Qr = 240tone
Producția individuală va fi :
Wl = 64,09 kg/zi
Această producție determină o utilizare a forței de muncă de:
Gf = 91,55%
Gradul de utilizare a capacității de producție va fi:
Iu=91,28%
Rezerva de capacitate este de :
Rc= 100%-91,28%
Rc == 8,72%
Urmează un grafic ce ilustrează îmbunătățirea gradului de utilizare a capacității de producție în raport cu creșterea posibilă a desfacerii de marfa pe piață.
5.3.4. 0ptimizarea gradului de utilizare a capacității de producție
prin îmbinarea celor trei metode
Prin îmbinarea celor trei metode de optimizare descrise anterior se pot obține următoarele rezultate :
1 .Presupunem că piața se extinde cu 10%
În aceste condiții vom avea o producție de 176.000 kg., iar un lucrător ar realiza o cantitate de 47 kg/zi, ceea ce corespunde unei utilizări a forței de muncă de 67,14%.
Dacă stabilim necesarul de personal pentru noua producție vom avea :
Nl = 13,42, adică un necesar de 14 lucrători
Cu noua formație de personal, un lucrător va prelucra pe zi:
Wl = 67,14 kg / zi, ceea ce corespunde unei utilizări a forței de muncă de:
Gf = 95,91%
Capacitatea de producție în noile condiții va fi de:
Cp = 237 zile ∙ 14 lucrători ∙ 70 kg / zi ∙ 79%
Cp=183.485kg
Gradul de utilizare a capacității de producție este de:
Iu= 95,92%
Se remarcă o creștere semnificativă a gradului de utilizare a forței de muncă în condițiile în care va fi restructurat personalul, lucru ce ar determina și o utilizare net superioară a capacității de producție, totuși trebuie ținut cont de faptul că acest lucru ar însemna concedierea unui număr de muncitori, situație care nu este prea convenabilă.
2. Piața se extinde cu 20%
Noua capacitate a pieței, respectiv noua producție realizată ar fi de :
Qr=160tone ∙ 120%
Qr=192tone
La o producție de 192 tone, știind că un muncitor poate prelucra 70kg/zi, vom avea un necesar de personal de:
Nl = 14,64, adică 15 muncitori.
Producția realizată de un muncitor pe zi va fi :
Wl = 68,36kg/zi, de unde o utilizare a forței de muncă de :
Gf = 97,65%
Capacitatea de producție este :
Cp = 237zile ∙ 151ucrători ∙ 70kg/zi ∙ 79%
Cp = l 96,591 tone
Indicele de utilizare a capacității de producție este :
Iu = 97,66%
Remarcăm faptul că utilizarea capacității de producție este ridicată, dar este necesară totuși o reducere a personalului, lucru pe care încercăm să îl evităm.
3. Dacă piața se extinde cu 30%
Capacitatea de absorbție a pieței va fi de :
Qr =160 ∙ 130%
Qr = 208 tone
În acest caz, necesarul de personal este:
Ni = 15,87adică 16 muncitori
Producția realizată de un muncitor pe zi va fi:
Wl = 69,43kg/zi, de unde o utilizare a forței de muncă de:
Gf = 99,14%
Capacitatea de producție este :
Cp = 237zile ∙ 161ucrători ∙ 70kg/zi ∙ 79%
Cp = 209,697 tone
Indicele de utilizare a capacității de producție este:
Iu=99,19%
4. Dacă crește piața cu 40%
Noua producție ce va putea fi realizată va fi:
Qr =160 ∙ 140%
Qr = 224 tone
Necesarul de personal este de :
Nl = 17,09, adică 18 muncitori
Producția realizată de un muncitor pe zi va fi :
Wl = 66,46kg/zi, de unde o utilizare a forței de muncă de:
Gf = 94,94%
Capacitatea de producție este :
Cp = 237zile ∙ 181ucrători ∙ 70kg/zi ∙ 79%
Cp = 235,909 tone
Indicele de utilizare a capacității de producție este :
Iu = 94,95%
Indicele de utilizare a capacității de producție în acest caz este mai mic decât cel realizat când piața s-a extins cu doar 30%, la fel întâmplându-se și cu gradul de utilizare a forței de muncă.
Graficul ce urmează ilustrează evoluția gradului de utilizare a capacității de producție, ținând cont că această evoluție este influențată de trei factori :
– utilizarea forței de muncă,
– numărul de muncitori direct productivi,
– capacitatea de absorbție a pieței.
CAPITOLUL VI
CONCLUZII
Lucrarea este structurată în cinci părți.
Prima parte ( capitolul I ) conține o prezentare generală a industriei alimentare, precum și rolul și locul acesteia în cadrul economiei țării noastre.
A doua parte ( capitolele II și III) cuprinde date despre ceea ce reprezintă capacitatea de producție, exprimarea acesteia și principalii factori de determinare, precum și o expunere a ceea ce înseamnă excedent sau deficit de capacitate.
Partea a treia ( capitolul IV ) cuprinde o descriere generală a societății comerciale SIMULTAN S.R.L., în ceea ce privește înființarea unității, structura de producție, și procesele de producție la principalele produse cuprinse în oferta firmei, descrierea activității și a pieței pe care societatea acționează.
În partea a patra ( capitolul V ) s-a făcut analiza capacității de producție în intervalul ianuarie-decembrie 2000, analiză împărțită în două părți corespunzătoare celor două moduri de organizare a producției diferite :
– prima parte cuprinde perioada ianuarie-septembrie, ea corespunde utilizării unui utilaj de presare și obținere a cașului de cașcaval,
– a doua parte cuprinde lunile octombrie, noiembrie și decembrie și corespunde înlocuirii utilajului de presare și obținere a cașului de cașcaval cu 20 lucrători.
De asemenea, tot în partea a patra ( subcapitolul 5.3. ) s-au avut în vedere posibilități de optimizare a capacităților de producție.
În ceea ce privește analiza capacității de producție a S.C. SIMULTAN S.R.L.:
l. În perioada ianuarie-septembrie 2000, societatea a realizat o producție de 115,693 tone. Capacitatea de producție la momentul respectiv era de 509,76 tone, producție ce se putea realiza în cele 177 zile ce au fost lucrate în perioada analizată.
Gradul de utilizare a capacității de producție a fost de 22,69%.
Principalele motive care determină un grad așa de scăzut al utilizării capacității de producție sunt:
a).Nu există personal cu pregătire suficientă pentru exploatarea utilajului,
b).Capacitatea de producție a utilajului ( 538,56 tone pe trei trimestre ) este prea mare în raport cu cererea de pe piață, de unde și exploatarea ineficientă a acestuia.
c).Pierderea în procesul de producție este prea mare (28 %).
Ca urmare s-a luat hotărârea trecerii de la lucrul mecanizat la utilizarea forței manuale, drept care au fost angajați im număr de 20 lucrători.
2. În perioada octombrie-decembrie 2000, prin renunțarea la utilajul de jupuit a crescut gradul de utilizare a capacității de producție cu 44,07%, adică până la 66,76%. Totuși rămâne o rezervă de capacitate de 33,24%, datorită cărui fapt se impune căutarea și aplicarea unor măsuri menite să crească gradul de utilizare a capacității de producție.
Principalele căi prin care se poate realiza îmbunătățirea gradului de utilizare a capacității de producție sunt:
a) creșterea gradului de utilizare a forței de muncă,
b) restructurarea personalului,
c) extinderea pieței.
în ceea ce privește creșterea gradului de utilizare a forței de muncă, această măsură este strict legată de extinderea pieței. Totuși dacă este să considerăm această măsură, se poate ajunge până la o utilizare a capacității de producție de 93,16%.
Prin restructurarea personalului, dacă se păstrează în producție un număr de 13 lucrători se poate ajunge până la un grad de utilizare a capacității de producție de 93,90%, însă ar trebui să se renunțe la 7 muncitori, situație nu prea convenabilă.
Dacă alegem ca strategie de creștere a utilizării capacității de producție extinderea pieței se poate atinge un grad de utilizare a capacității de producție de 91,28% în condițiile extinderii pieței cu 50%, lucru destul de dificil și costisitor.
Se observă faptul că cele trei variante au ca rezultat obținerea unor grade de utilizare a capacității de producție asemănătoare.
În subcapitolul 4.4. sunt prezentate o serie de variante de optimizare a utilizării capacității de producție obținute prin îmbinarea celor trei metode prezentate anterior, variante ce au condus la o utilizare a capacității de 99,14% (maxim).
Deci, în concluzie, prin mijloacele prezentate am arătat că este posibilă îmbunătățirea gradului de utilizare a capacității de producție, cu atingerea unui punct maxim de 99,14%.
BIBLIOGRAFIE
ANGHEL C., UNGUREANU M., GHENCIU A., BREBAN E. – Management
strategic. Colecția națională București 2000
BADEA F. – Managementul producției industriale, Editura ALL Educațional, 1998.
BADEA F. – Strategii economice ale intreprinderii industriale. Editura All 1998
BĂILEȘTEANU GH. – Diagnosticul și evaluarea firmei, Editura Mirton Timișoara, 1997.
BĂRBULESCU – Organizarea și planificarea unităților industriale, E.D.P. București, 1980.
BIGU, COSTEA M., POPOVICI A. – Conducerea, organizarea și planificarea unităților economice, E.D.P. București, 1991.
CAZAN E. – Managementul producției, Editura Eurobit timișoara, 2000.
CONSTANTINESCU A., UNGUREANU A., BREBAN E., OPRAN A., ROTARU A.,SAVU C. – Managementul producției industriale. Colecția Națională București 2000
CRĂCIUNESCU V., PETRIȘOR I., CAZAN E. – Organizarea și planificarea unităților industriale ( caiet de studiu vol.2 ), Tipografîa Universitâtii Timișoara, 1987.
CRĂCIUNESCU V., PETRIȘOR I., CAZAN E. – Planificarea activităților din întreprinderile industriale ( studii de caz ), Tipografia Universității Timișoara, 1989.
CRIȘAN R., VAGU P. – Organizarea și planificarea unităților industriale, E.D.P. București, 1983.
FOLTEAN F., LĂDAR L., DOBRE C., IONESCU GH., NEGRUȚ C. – Marketing Editura Brumar Timișoara 2000
IONESCU S., PĂUNESCU I., BADEA F. – Managementul producției. Editura eficient București 2001
MOLDOVEANU G. – Managementul operațional al producției, Editura Economică, 1999.
NICOLESCU O. – Strategii manageriale de firmă.Editura Economică
NISTORESCU T., MEGHIȘAN GH. – Economia întreprinderii, editura Scrisul românesc, 1995.
ROTARIU V., NICULESCU N. – Căile de utilizare a capacității de producție în industria alimentară, Editura Ceres București, 1976.
WILD R. – Essentials of Production and Operations Management, 1995.
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Optimizarea Utilizarii Capacitatii de Productie (ID: 131239)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.