Optimizarea Sistemului de Inregistrare a Defectelor
PARTEA TEORETICĂ
Capitolul 1. Introducere în managementul calității
Conceptul “calitate“ vine din limba latină și poate fi tradus ca ”fel de a fi” . De la această noțiune la conceptul din ziua de azi a calității a fost nevoie să parcurgă un drum foarte lung în timp și un salt semnificator de mentalitate. Termenul de ”calitate” are o utilizare foarte vastă, în multe discipline, de aceea, definirea sa din punct de vedere științific este foarte dificilă. Deși, înțelesul său este foarte diferit în filozofie, tehnică sau economie, este sigur că de la începutul împărțirii muncii într-o formă sau alta problema calității, îndeplinirea corectă a problemelor precizate de un obiect important din viața de zi cu zi, a fost un motor al activității umane.
Fenomenul de calitate a apărut de la începutul anilor '30, astfel s-a putut stabili primul reper de origine al acestuia: publicația Economic Control of Quality of Manufactured Products, W. A. Shewhart, de la Bell Telephone. După al doilea Război Mondial, când conceptul de calitate a început să se dezvolte, J.U.S.E. (Uniunea Japoneză a Oamenilor de Stiință și Ingineri) dă naștere primelor acțiuni de inițiere și formare în domeniul calității, prin formarea unui comitet de investigații al calității. Învățarea unei noi orientări coincide cu venirea în Japonia a doi mari specialiști pe aces domeniu, și anume: W. E. Deming (în 1949), care este specializat în metode statistice care sunt aplicate asupra calității și J. M. Juran (în 1954), care s-a perfecționa în implementarea sistemelor de calitate.
În același timp, se poate schița evoluția calitătii de la momentul apariției sale până în prezent, iar din această cauză, suntem situați în perioada în care procesul de fabricație era artizanal. În acestă perioadă, comunicarea clientului cu producătorul era directă, acesta comanda un produs direct producătorului și îi explica nevoile și care-i erau asteptările. Astfel, meșterul desena și crea produsul în acord cu nevoile și cerințele clientului, iar din această cauză calitatea era superioară.
În ultimele cinci milenii, interesul oamenilor s-a manifestat și s-a dezvoltat pentru produse și servicii de calitate (bune, utile și frumoase), astfel modul de manifestare și conținutul îmbogăținduse și diversificânduse considerabil.
O dată cu secolul XX a început și istoria modernă a noțiunii de “calitate” , pentru că în decursul acestui secol au fost descoperite, dezvoltate și aplicate aproape toate conceptele actuale, principii, metode, tehnici și instrumente folosite pentru îmbunătățirea a calității produselor și serviciilor, dar și obținerea și menținerea lor la un nivel înalt de calitate.
Istoria mondială a calității depinde foarte mult de istoria organizării întreprinderilor și a altor organizatii, dar și de istoria câtorva discipline stiințifice. Felul în care s-a dezvoltat modul de abordare a calității produselor, precum și a serviciilor, au la baza trei dintre cele mai importante evenimente istorice:
După anul 1900, s-a dezvoltat pe scară largă producția industrială de serie medie și mare, s-a introdus inspecția calității produselor la sfârșitul proceselor și personalul întreprinderilor a fost specializat;
În perioada 1942-1943 au fost dezvoltate aplicațiile statistice matematice, care au avut efect asupra deplasării atenției la procesele de fabricatie, de la sortarea produselor finite din care acestea rezultau. Astfel, s-a demonstrat că se poate evita realizarea de produse de proastă calitate, prin introducerea și menținerea sub control a acestor procese din fabricație;
Între anii 1045-1950, s-a dezvoltat teoriei fiabilității, care spune ca e necesară luarea în considerare și exploatarea produselor, pentru a putea pune în evidentă rolul și importanța proiectării unui produs în obținerea calității sale.
Literatura de specialitate economică și tehnică prezintă câteva definiții ale conceptului “calitate” astfel:
Prevenirea este mai ieftină decât reparația;
A realiza totul bine de la început este mai ieftin;
Costul minim pe care îl impune societății un produs este calitatea.
În esență, înțelesurile care s-au dat pentru acest termen sunt:
cerințele clientului trebuie satisfăcute;
produs disponibil;
drumul către excelentă trebuie să fie unul sistematic;
specificații conforme;
apt pentru utilizare.
Calitatea a fost un deziderat de la primele forme de diviziune ale muncii, însă controlul calității și ingineria calității sunt rezultatul dezvoltării producției de serie și de masă.
Conform standardului ISO 9000 managementului calității, acesta reprezintă activități coordonate pentru a orienta și controla o organizație în ceea ce privește calitatea.
În literatura de specialitate sunt formulate și alte definiții ale managementului calității. Juran, precursorul managementului calității, a formulat o definiție, care în opinia sa, managementul calității este alcătuit din trei procese principale de management, care sunt inter- dependente între ele:
planificarea calității (quality palnning);
ținerea sub control a calității (quality control);
îmbunătățirea calității ( quality improvement).
Noțiunea de calitate, privită ca un concept, include două aspecte:
un aspect de tip caracteristică tehnică, specificațiile prevăzute în documente sunt conforme;
un aspect de tip valoric, reprezintă o valoare a produsului, capacitatea de a fi conform necesităților și de a satisface anumite necesități.
Standardul ISO 9000 prezintă opt principii de management al calității care
conduc organizația spre îmbunătățirea performanței: orientare către client, leadership, implicarea personalului, abordarea bazată pe proces, abordarea managementului ca sistem, îmbunătățirea continuă, abordarea pe bază de fapte în luarea deciziilor, relații reciproc avantajoase cu furnizorul.
Termenul TQM ( total quality management – managementul calității totale ) poate fi definit drept o strategie de management care are ca scop înglobarea calității în toate procesele organizației. TQM combină principiile lui Deming și Juran asupra controlului statistic al proceselor și procesele de rezolvare a problemelor în grup cu valorile japoneze referitoare la calitate și îmbunătățire continuă ( Kaizen).
Principiile de bază ale TQM: satisfacerea clientului, calitatea pe primul plan (“quality first”), îmbunătățirea continuă, implicarea întregului personal, orientarea către clienți, principiul “zero defecte”, accentul pe prevenire, abordarea bazată pe proces.
Capitol 2. Sistemul de management al calității
2.1 Sistemul de management al calității
Un sistem este o parte din realitatea înconjurătoare, format dintr-o mulțime de elemente interconectate prin legături reciproce, în vederea atingerii unui scop. Imaginea unui sistem este aceea de “cutie neagră”.
Sistemul de management al calității este un subsistem al sistemului întreprinderii. Acesta la rândul său, este alcătuit din subsisteme: sistemul de documente, sistemul de echipamente, sistemul uman, sistemul informational. Principiul de bază care trebuie urmat este acela că SMC trebuie menținut cât mai eficient.
Managementul calității reprezintă un ansamblul de activități generale de management, acestea determină politica în domeniul calității, obiectivele și responsabilitățile, pe care le implementează prin mijloace precum controlul calității, îmbunătățirea calității, asigurarea calității.
Managementul calității implică toți participanții în realizarea produsului / procesului / serviciului, de aceea devine responsabilitatea tuturor nivelurilor de management, dar este neapărat să fie coordonat, condus de la nivelul cel mai de sus al unității.
Sistemul calității reprezintă o modalitate documentată care îl ajută pe furnizor să se asigure că produsele sunt conforme cu cerințele, specificații ce fac parte din manualul calității. De aceea, în manual sunt sintetizate toate procedurile sistemului de calitate, precum și ansamblul activităților tehnologice de control.
Un ansamblu de acțiuni prestabilite și sistematice referitoare la calitate, efectuate de persoane independente, cu scopul de a oferi încrederea, certitudinea că produsul / serviciul va satisface un anumit nivel cantitativ, reprezintă procesul de asigurare a calității.
Asigurarea calității se poate realiza fie pe plan intern, când furnizează încredere factorilor de decizie și ulterior întregului colectiv; fie pe plan extern, când în situații contractuale furnizează încrederea necesară beneficiarilor, clienților.
Obținerea unui produs de calitate este urmarea unui proces coerent, conștient și susținut. În acest proces există un număr de acțiuni ce trebuie desfășurate la un nivel de corectitudine prestabilit.
Unei calități superioare îi corespunde un număr mai mic de produse recondiționate sau respinse. Aceasta poate determina un preț de vânzare mai mic și o creștere a competitivității pe piață. Au fost introduse procedeele de control și calitate, fundamentate pe metode statistice, pentru a realiza produsele în conformitate cu standardele (functia calității, care se limitează la unele experiențe ce au ca obiectiv verificarea concordanței între diferitele componente și standardele dinainte stabilite).
Orientările generale includ o serie de proceduri, de forme de manifestare a interesului pentru calitate care sunt comune tuturor furnizorilor de bunuri.
În schimb, lipsa calității (adică devierea de la valorile specificate, de la standarde) produselor dă naștere unor costuri foarte mari (recondiționarea sau aruncarea produselor). De aceea, evitarea acestora se transformă în obiectiv prioritar.
În aceste condții, este obligatoriu să fie respectați următorii pași:
fixarea standardelor calității sunt realizate de către un organ tehnic;
realizarea fabricației, de către un organ executiv ;
ce de-al treilea organ, informativ, duce la capăt inspecția măsurând caracteristicile reale ale producției și comparând rezultatul cu ceea ce ar trebui să rezulte, conform standardelor și punând în evidența, în cazurile necesare, neconformitățile create;
în final, produsele fără deviații ies din proces gata de a fi comercializate sau pentru intrarea într-un alt proces, iar cele care manifesta deviații intolerabile sunt recondiționate sau eliminate.
Pe de altă parte, informația obținută este utilizată pentru acționarea asupra procesului, ajustându-l și corectând erorile. Astfel, în mod tradițional, se consideră că fiind primordial controlul calității, ca o activitate de inspecție a subsistemului productiv și de recepție a materiilor prime și semifabricatelor.
Fig.1
Clientul devine centrul activităților și proceselor unității furnizoare și evaluarea satisfacerii sale relativ la produs și organizație este elementul primordial care permite obtinerea feedback-ului și îmbunătățirea calității. În această abordare se poate distinge că o variabilă de prim ordin calitatea proiectării. Produsul va trebui să fie proiectat în funcție de necesitățile și expectativele clientului.
Caracteristicile produsului trebuie să îndeplinească aceste necesități ce trebuie să fie concepute dinainte. Proiectarea va cuprinde ansamblul de standarde necesare, astfel încât, îndeplinite în mod corespunzător, acestea să genereze satisfacerea clienților.
Calitatea conformității va arăta modul în care produsul respectă ceea ce s-a proiectat. Calitatea conformității este în legatură cu ceea ce s-a definit anterior ca fiind absența deficientelor.
Aceasta conține ceea ce am numit conformitate cu standardul și este în legatură cu controlul static al produsului și al procesului.
Dar cel mai important aspect este proiectarea, dat fiind faptul că absența calității (a nu se adapta la cerințele clientului) crește probabilitatea creării de produse care esuează pentru că nu se adaptează la nevoile pieței.
Fig.2
2.2 Documentația calității
Pentru a realiza produse de calitate corespunzătoare nevoilor impuse și pentru evaluarea sistemului calității, este necesară elaborarea unei documentații a managementului calității. Documentația detailată a sistemului calității, ce asigură că produsul este conform cu specificațiile impuse, este nevoie de o schemă cuprinzătoare a asigurării calității care cuprinde documentația publicată sub formă de manual, procedură și instrucțiuni.
Corolarul documentației firmei
Cum trebuie făcut
Ce trebuie făcut
Dovada
Fig.3
Documentația sistemului de management al calității cuprinde:
Politica ce se referă la calitatea și obiectivele calității;
Manualul calității;
Procedurile de proces (care pot fi: de sistem, operaționale, de control) –
documente care reglementează modul concret și detailat de efectuare a unei activități /proces din cadrul organizației.
Instrucțiuni de lucru – la nivelul locurilor de muncă
Înregistrări – documente prin care se declară rezultatele obținute sau care
furnizează dovezi ale activităților efectuate.
Sistemul de management al calității trebuie să solicite suficiente înregistrări și menținerea acestora pentru a demonstra conformarea cu cerințele specificate și pentru a verifica funcționarea eficace a SMC-ului.
Documentația este eficace atunci când informația corectă și actuală este diponibilă când și unde este nevoie.
Documentația sistemului calității permite evaluarea desfășurării activităților curente și, în mod corespunzător, a rezultatelor acestor activități, facilitând identificarea măsurilor corective sau de îmbunătățire necesare. Se recomandă ca documentele sistemului calității să fie limitate la strictul necesar, astfel încăt acestea să poată fi utilizate efectiv și ținute la zi.
Evaluarea și utilizarea documentației sistemului calității reprezintă activități care vor fi abordate în dinamică, fiind necesară stabilirea unor dispoziții adecvate privind identificarea, difuzarea, colectarea și ținerea la zi a tuturor documentelor referitoare la calitate. Forma caracteristică a principalului document utilizat pentru a demonstra sau a descrie sistemul calității întreprinderii, este ”manualul calitatii”. Acest document se bazează pe proceduri scrise, care se pot referi la mai multe domenii de activitate ale întreprinderii.
Manualul calității prezintă politica în domeniul calității și descrie sistemul calității unei organizații, servind ca referință permanentă în implementarea și menținerea sistemului respectiv.
Acesta oferă următoarele avantaje:
politica de calitate este facilitată de înțelegerea unitară;
este asigurată corecția politicii calității, precum și a obiectivelor generale ale întreprinderii în domeniul calității cu celelalte compartimente;
facilitează realizarea obiectivelor calității, prin definirea structurii organizatorice și a responsabilităților diferitelor entități funcționale, privind realizarea și îmbunatățirea continuă a calității;
îmbunătățește comunicarea în interiorul intreprinderi, prin delimitarea canalelor verticale și orizontale de comunicare, referitoare la toate problemele calității;
este îmbunătățită comunicarea dintre relațiile întreprinderii cu clienții, respectiv cu partenerii săi;
contribuie la crearea unei imagini favorabile în relațiile cu clienții, favorizând câștigarea încrederii acestora că cerințele specificate în contract vor fi satisfăcute;
asigură instruirea unitară a personalului întreprinderii, privind elementele sistemului calității și facilitează constientizarea acestuia în ceea ce privește impactul propriei activități asupra calității produsului finit;
asigură accesul imediat la documentele sistemului calității și facilitează gestionarea acestora;
servește ca document principal pentru auditul sistemului calității (intern și extern).
Manualul calității se poate referi la totalitatea activităților întreprinderii, sau numai la unele dintre aceste activități, iar titlul și obiectul manualului reflectă domeniul său de aplicare.
O întreprindere îți poate elabora un manual al calității pentru uz intern și un altul utilizat în scopuri externe. Primul,denumit ”manualul managementului calității”, conține informații la care nu trebuie sa aibă acces clienții sau partenerii întreprinderii. Cel utilizat în scopuri externe este denumit, de regula, ”manual de asigurare a calității”, acesta conține informații care pot fi aduse la cunoștința clienților sau a altor părți. El îndeplinește rolul unui manual de prezentare.
Gradul de detaliere și forma de prezentare ale manualului calității diferă în funcție de nevoile specifice ale întreprinderii.De regulă, un manual al calității conține, sau se referă, la următoarele elemente:
politica întreprinderii în domeniul calității
responsabilitățile, autoritatea și relațiile dintre persoanele care coordonează, efectuează sau analizează activitățile care au incidență asupra calității;
procedurile și instrucțiunile sistemului calității;
dispozițiile referitoare la analiză, ținerea la zi și administrarea manualului calității.
Procedurile sistemului calității pot fi detaliate prin documentele calității și anume: instrucțiuni de lucru, proceduri și instrucțiuni de inspecție, proceduri de încercare, fișe tehnologice, desene, etc.
Instrucțiunile de lucru sunt informațiile și îndrumările la nivelul locurilor de muncă care sunt furnizate muncitorilor sau operatorilor. Aceste documente au rolul de a prezenta modul cum trebuie să se desfășoare o anumită activitate la un anumit loc de muncă, precum și nivelul de calitate ce trebuie obținut, iar redactarea lor trebuie realizată în termeni simpli, clari și fără ambiguități, în așa fel încât să poată fi înțelese de muncitori cu un nivel limitat de cunostințe. Instrucțiunile de lucru se prezintă sub forma unor formulare tipizate pentru instrucțiuni, fișe tehnologice sau planuri de operații.Se deosebesc prin instrucțiuni de lucru pentru operații de fabricație, instrucțiuni pentru operații de control, instrucțiuni pentru operații de asamblare, etc.
Înregistrările calității sunt documente care furnizează dovezi obiective ale gradului de satisfacere a condițiilor referitoare la calitate. Pentru a putea demonstra conformitatea produselor cu cerințele specificate și pentru a verifica funcționarea eficientă a sistemului calității întreprinderii, este necesară ținerea la zi a unor înregistrări referitoare la calitate.
2.3 Funcțiile calității
Calitatea este o reflectare a cerințelor sociale, evidențiată în perioada de utilizare a produsului. Perioadele semnificative ale unui produs sunt:
perioada de realizare (când produsul este proiectat și fabricat) – caracterizată prin munca înglobată în produs;
perioada comercială (când produsul finit este ofertat și vândut clientului) caracterizată prin competitivitatea produsului;
perioada de utilizare (când produsul este folosit de client, până la casare acestuia) caracterizată prin folosirea produsului.
2.3.1 Funcția economică a calității
În epoca în care trăim produsele sunt apreciate prin prisma serviciului adus beneficiarului, raportat la costul global iar prin serviciul produsului, se înțelege sinteza optimă dintre nivelul inițial al calității și fiabilitatea sa (calitatea în timpul utilizării).
În costul global intră costul produsului, cheltuielile cu mentenabilitatea, precum și valoarea pagubelor produse prin indisponibilitatea produsului ca urmare a defectărilor.
Prin urmare calitatea optimă, exprimă gradul în care un produs îndeplinește serviciul specificat, misiunea pentru care a fost realizat, în condițiile în care costul global este minim. Eficiența produsului se determină prin calcularea aportulului principalelor proprietăți la serviciul adus, raportat la costul global.
Prin urmare, eficiența economică constă în stabilirea unui raport optim, între efortul producătorului pentru asigurarea calității și nivelul serviciului adus, exprimat prin gradul de satisfacere al nevoii. La acești doi termeni am putea adăuga și cheltuielile în utilizare.
Putem deduce influențele economice ale calității asupra:
costului de producție, ca urmare a nivelului prescris al caracteristicilor din specificațiile proiectului; veniturilor beneficiarilor, ca urmare a modului de satisfacere al nevoii, pe durata de folosință a produsului, exprimată de caracteristica fiabilitate.
Principiul de bază rezultat este: “fabricarea produselor în conformitate cu calitatea prevăzută în contract sau în standarde nu trebuie să fie însoțită de reducerea cheltuielilor proprii, în dauna calității, întrucât nu se va realiza un nivel de disponibilitate așteptat de beneficiar și un cost global satisfăcător”.
2.3.2 Funcția tehnică a calității
Funcția tehnică a calității este conferită de grupa caracteristicilor tehnico-funcționale (respectiv proprietățile intrinseci, fizice, chimice, mecanice, fiabilitate etc.) și exprimă gradul de utilitate, de satisfacere a unei nevoi, sau a unor segmente importante ale acestora.
Caracteristicile tehnice ale produselor finite își au originea în calitatea materiilor prime a materialelor, precum și în calitatea procesului tehnologic al nivelului tehnic și al mijloacelor de producție, prin intermediul cărora sunt dirijați parametrii de calitate.
Valorile acestor caracteristici sunt măsurabile cu mare exactitate în laboratoare specializate, conferindu-le astfel un caracter obiectiv și o valoare științifică ridicată. Ele sunt prevăzute în standarde și stau la baza negocierilor dintre producători și comercianți, fiind de regulă, hotărâtoare pentru succesul produselor pe piață.În cadrul caracteristicilor fundamentale specifice produselor de folosință îndelungată este cuprinsă disponibilitatea cu proprietățile sale: fiabilitatea și mentenabilitatea.
Mărimea acestor caracteristici determină volumul cheltuielilor la utilizator, reclamate de frecvența reparațiilor efectuate în timp și care afectează bugetul de familie. Datorită acestor implicații economice la beneficiar, caracteristicile de fiabilitate și mentenabilitate reprezintă principalele elemente ale competitivității produselor de folosință îndelungată.
2.3.3 Funcția socială a calității
Funcția socială a calității derivă din influența pe care o exercită calitatea produselor și a serviciilor asupra condițiilor de muncă, de trai, ca și asupra mediului înconjurător. Importanța acestei funcții este deosebit de mare, astăzi, datorită accentuării caracterului de masă al producției și consumului. În cadrul acestei funcții un loc important îl ocupă caracteristicile psihosenzoriale, ergonomice și ecologice.
Caracteristicile psihosenzoriale se referă la aspectele exterioare determinate de stil, desen, culoare, formă, mod de prezentare și ambalare în general la aspectele subiective, de ordin emoțional, influențate de preferințele consumatorilor, care sunt din ce în ce mai exigente și mai diversificate.
Ponderea acestor caracteristici a crescut în mod considerabil în aprecierea calității produselor, mai ales a celor de vestimentație, mobilă, produse decorative, de uz personaletc. Pentru aceste produse, caracteristicile estetice sunt hotărâtoare în luarea deciziei de cumpărare, ele putând asigura sau nu succesul lor pe piață, în lupta concurențială.
Tehnicile de apreciere organoleptică , care au o încărcătură mare desubiectivism
s-au perfecționat continuu și tind să se grupeze într-o disciplină de sine stătătoare .
2.4 Certificarea calității
Certificarea reprezintă activitatea unei instituții sau organizații autorizate, independente, în vederea determinării, verificării și atestării scrise a conformității calității unei entități (produs, serviciu sau proces) prin confirmarea superiorității tuturor caracteristicilor acesteia în comparație cu referențialuș prestabilit.
Condiția impusa organismului de certificare este în primul rând neutralitatea de interese între agenții economici angajați în producerea și comercializarea produselor și serviciilor precum și de proiectarea și implementarea sistemului calității.
Certificarea este procedura de atestare a conformității unui produs, a unui serviciu sau a unui sistem de organizarea a întreprinderii în raport cu un standard.
Garanția formală a calității firmei este oferită în mare parte beneficiarului de sistemul de certificare al calității. Certificarea este acordată pe baza existenței în sistemul productiv a sistemelor de calitate sau de asigurare a calității.
Există o suprapunere între diferitele elemente (asigurare, control, îmbunătățire) furnizoare de calitate. În realitate, în practică toate aceste proceduri sunt angrenate astfel încât să conlucreze pentru obiectivul propus. O reprezentare aproximativă a relațiilor și interdependențelor existente între diferitele mijloace este prezentată în figură:
Fig.4
2.5 Abordarea orientată spre proces
Abordarea orientată spre procese este o strategie de management. Când managerii folosesc o abordare orientată spre procese, acest lucru înseamnă că ei administrează procesele care alcătuiesc organizația lor, interacțiunile dintre aceste procese, ca și intrările și ieșirile care unesc aceste procese.
Pe scurt, un proces folosește intrări pentru a genera ieșiri. Mai precis, un proces constă dintr-o serie integrată de activități care folosesc resurse pentru a transforma intrările în ieșiri. Un sistem există ori de câte ori mai multe procese sunt interconectate prin folosirea unor astfel de relații între intrări și ieșiri.
La un nivel abstract, un sistem de management al calității care este bazat pe procese poate fi transpus într-o diagramă, care arată mai multe procese interconectate prin folosirea a mai multor linii. Aceste linii reprezintă intrări și ieșiri. Toate aceste procese interconectate alcătuiesc un sistem de management al calității (SMC).
Fig.5
Tratarea unei reclamații în varianta clasică și prin abordarea bazată pe proces:
Fig.6
În figură se arată parcursul unei reclamații de la client într-o organizație, înainte
de implementarea abordării bazate pe proces și după introducerea abordării bazate pe proces.
2.5 Controlul produsului neconform
În orice sistem de fabricație se pot produce produse neconforme. Scopul sistemului de management al calității este prevenirea livrării acestora. În acest sens, în momentul detectării unui produs neconform, trebuie prevenită prelucrarea sa ulterioară.
Analiza și tratarea produsului neconform constă în :
reprelucrare pentru a satisface condițiile specificate;
acceptare prin derogare după fabricație, cu sau fără prelucrare;
reclasare pentru alte utilizări;
respingere sau rebutare.
Neconformitatea se documentează în raportul de neconformitate care se înregistrează înregistrul de neconformități.
În momentul apariției neconformităților, trebuie întreprinse acțiuni corective prompte pentru a aduce procesul de fabricație înapoi la condițiile normale de funcționare. Acest lucru necesită o analiză sistematică a tendințelor procesului de fabricație precumși a neconformitățiilor.
Prin analiza profundă și sistematică a cauzelor deficiențelor procesului de fabricație, se pot deduce acțiuni corective care constituie remediul procesului. Din categoria acestora fac parte:
Modificarea tehnologiei de fabricație
Reproiectarea unor subansamble sau a întregului produs
Controlu integral al subansamblelor în vederea depistării defectelor
Asamblări selective ale subansamblelor
Aplicarea acțiunilor corective este un proces interativ, în care se urmărește
reducerea neconformității și se intervine cu noi acțiuni corective până când aceasta dispare.
2.6 SR ISO/TS 16949:2009 – Sisteme de management al calitatii
Acest standard combină multiplele cerințe ale industriei auto pentru sisteme de management al calitatii. (TS = specificație tehnică)
Precizează cerințele bazate pe sistemele de management al calității pentru proiectare (dezvoltare), producție și unde este aplicabilă, instalarea și întreținerea produselor industriei auto. Se aplică la produse sau materiale de producție la toate sediile unde producătorii sau furnizorii lor fabrică produse sau oferă servicii, sau la servicii cum sunt: tratamentul prin încalzire, vopsire, galvanizare sau alte tratamente ale suprafeței.
Beneficiile implementarii unui astfel de sistem sunt:
obținerea acceptării internaționale prin aplicarea standardelor recunoscute international
îmbunătățirea rețelei de furnizori din industria auto, calității produsului și a procesului
procedura comună a sistemului de calitate în rețeaua de furnizori pentru dezvoltarea și uniformizarea furnizorilor / subcontractorilor
câștigarea încrederii în calitatea furnizorilor internaționali
implementarea de politici și proceduri pentru o schemă de înregistrare de terță parte, pentru asigurarea uniformității în întreaga lume
introducerea de audituri bazate pe proces, care se concentrează pe satisfacția clienților
întâmpinarea cerințelor și asteptărilor clienților.
2.7 Standardul ISO 9001: 2001
Acest standard stabiliește cerințele pentru un sistem de management al calității, care prevede:
identificarea proceselor desfășurate, a modului de desfășurare și a legăturilor dintre ele;
documentarea sistemului de management al calității prin manualul calității, proceduri de sistem, proceduri operaționale și instructiuni de lucru;
stabilirea modului de elaborare, verificare, aprobare a documentelor și nivelele de responsabilitate implicate, precum și a regulilor de difuzare și retragere a documentelor;
stabilirea regulilor de efectuare a modificarilor în documente și date;
stabilirea regulilor privind documentele externe;
cerințe referitoare la identificarea, păstrarea, protecția, retragerea și arhivarea înregistrărilor calității, a căror menținere demonstrează funcționarea sistemului de management al calității.
Adoptarea unui sistem de management al calității ar trebui să fie o decizie strategică a unei organizații. Proiectarea și implementarea unui sistem de management al calității al unei organizații sunt influențate de necesități diferite, de obiective specifice, de produsele pe care le furnizează, de procesele utilizate și de mărimea și structura organizației.
Organizația trebuie să respecte cele opt principii de management al calității:
1. Orientarea spre client
2. Leadership
3. Implicarea personalului
4. Abordarea bazată pe proces
5. Abordarea managementului ca sistem
6. Îmbunătățirea continuă a produselor și serviciilor
7. Abordarea bazată pe fapte în luarea deciziilor
8. Relații reciproc avantajoase cu furnizorul
Standardul este un document stabilit prin consens și aprobat de un organism recunoscut, care are rolul de a stabili, pentru utilizări comune și repetate, specificații sau caracteristici ale unor activități sau rezultatele lor, cu scopul obținerii unui grad optim de ordine într-o situație dată.
Aplicarea unui standard national are și va avea un caracter voluntar; pot exista situații când are un caracter obligatoriu, în totalitate sau în parte, pe întreg teritoriul, pe plan zonal sau pe plan local.
Standardele internaționale, cât și cele europene pot fi publicate în România ca și standard , doar în momentul adoptării lor ca standarde naționale. Orice achiziție la nivel de standarde internaționale sau europene, înseamnă un avans de încredere oferit furnizorului.
Beneficiile implementării unui astfel de sistem sunt:
îndeplinirea politicii și a obiectivelor companiei
câștigarea încrederii clienților
creșterea satisfacției clienților
îmbunătățirea continuă a performantei generale
adaptarea activă și sistematică la modificările condțiilor pieței
satisfacția angajaților
transparența și eficiența proceselor interne ale organizației
evitarea erorilor în locul corectării lor
economie de timp și bani
Cumpărătorul are cerințe stabilite precis asupra unui produs și așteptările lui legate de acel produs trebuie să fie satisfăcute în mod cert. Un produstrebuie să fie impecabil, trebuie să îndeplinească ireprosabil și necondiționat funcțiile prescrise pe o perioada determinată.
Clientul nu poate fi sigur de toate caracteristicile în momentul achiziționării. Este necesară examinarea produsului și verificarea acestuia cu atenție înainte sau cel târziu după primire. Aceste verificări și examinări sunt necesare din motive juridice.
Verificările întrec de obicei, obligațiile de atenție ce-i revin vânzătorului, dar nu vor satisface pe deplin riscurile de calitate pe care cumpărătorul și le-a asumat în momentul comenzii. Situația prezentată se poate datora din mai multe cauze. Produsele au caracteristici și specificații complexe, iar simpla lor examinare nu mai este suficientă. Efortul de verificare depus de către consumator este tot mai mare, iar verificările trebuie să fie efectuate de către specialiști bine plătiți.
Mijloacele de control și instrumentele folosite devin tot mai sofisticate și necesită investiții mari. Aceste măsuri complexe de asigurare a calității nu se pot realiza într-un set de verificări ale furnizorului, va fi reprezentat printr-un sistem de management al calității.
Pentru ca o organizație să funcționeze eficace, aceasta trebuie să identifice și să conducă numeroase activități corelate. O activitate care utilizează resurse conduse astfel încât să permită transformarea elementelor de intrare în elemente de ieșire, poate fi considerată un proces. Adesea elementele de ieșiri dintr-un proces constituie, în mod direct, elementele de intrare în procesul următor. Aplicarea unui sistem de procese în cadrul unei organizații, împreună cu identificarea și interacțiunile acestor procese, precum și conducerea lor, poate fi considerată abordare bazată pe proces.
Un avantaj al abordării bazate pe proces este controlul permanent pe care aceasta îl asigură, atât asupra legăturii dintre procesele individuale în cadrul sistemului de procese, cât și asupra combinării și interacțiunii acestora.
Atunci când este utilizatã în cadrul unui sistem de management al calității, o astfel de abordare accentuează importanța:
înțelegerii și satisfacerii cerințelor;
necesității de a considera procesele în funcție de valoarea adăugată;
obținerii de rezultate în ceea ce privește performanța și eficacitatea procesului
îmbunătățirii continue a proceselor pe baza măsurărilor obiective.
Seria ISO 9000 se aplică tuturor organizațiilor, în orice industrie, indiferent de mărime.
2.8 SR EN ISO 14001:2005
Este un standard de largă recunoaștere internatională care conține cerințe obligatorii referitoare la respectarea legislației sau altor reglementări de mediu aplicabile și reprezintă standardul de referință pentru implementarea unui sistem de managementul mediului propus de specialiștii forului internațional de standardizare. Și toate acestea în vederea sprijinirii organizațiilor interesate în atingerea obiectivelor referitoare la mediu și a celor economice, dar și aspecte de ordin strategic și concurențial, prin susținerea protecției mediului și a prevenirii poluării.
Un sistem de management al mediului este acea componentă a sistemului general de management al organizației alcatuită din structura organizatională, planificarea, responsabilitățile, procesele, practicile, procedurile și resursele care ajută la construirea, implementarea, realizarea, revizuirea și mentinerea politicii de mediu a organizației. Implementarea unui SMM permite organizației nu doar să corespundă asteptărilor privind performanta sa de mediu, ci și să își controleze costurile și să se conformeze legislatiei și regulamentelor de mediu.
Beneficiile implementării unui astfel de sistem sunt:
sistematizarea tuturor activităților de mediu relevante care duce la reducerea riscurilor de mediu
îmbunătățirea performanței mediului prin intermediul organizației
creșterea încrederii comunității, agențiilor guvernamentale, a băncilor, asiguratorilor și a clienților
economie de costuri printr-o gândire și acțiune sistematică și pro-activă
siguranța legală ca urmare a observării sistematice a legislației de mediu relevante și a reglementărilor prin intermediul căreia este implementată.
În contextul integrării României în Uniunea Europeana, cerințele respectării normelor și regulamentelor în protecția mediului înconjurător vor deveni în mod clar obligatorii, companiile ce nu vor avea un astfel de sistem implementat vor fi închise sau oprite din unele activități.
Capitolul 3. Instrumentele calității
Alegerea celor mai potrivite tehnici și instrumente de îmbunătățire a
calității și utilizarea lor cât mai eficientă este responsabilitatea
managementului de vârf, constituind o componentă a procesului decizional
din cadrul instituției. Ținerea sub control a calității se realizează și prin utilizarea tehnicilor statistice. În funcție de dificultatea aplicării lor, tehnicile se clasifică în: elementare, intermediare, avansate.
Preocupările de definire, într-o formă coerentă, a tehnicilor și instrumentelor managementului calității datează din anii ’50. K. Ishikawa propunea, la data respectivă, utilizarea tehnicilor statistice pentru ținerea sub control a calității, pe care le-a grupat, în funcție de dificultatea aplicării lor, în tehnici elementare, intermediare și avansate.
Tehnicile și instrumentele clasice ale managementului calității au fost preluate, în cea mai mare parte, din statistică, fiind utilizate pentru:
ordonarea și sintetizarea datelor referitoare la calitate;
luarea deciziilor referitoare la calitatea loturilor de mărfuri, pe baza analizei eșantionului prelevat;
controlul bunei funcționări a unui proces, în scopul asigurării capacității acestuia de a obține în mod constant nivelul de calitate solicitat.
Pentru înregistrarea sistematică a datelor referitoare la calitate sunt utilizate diferite tipuri de fișe. Întocmirea unei asemenea fișe presupune parcurgerea următoarelor etape:
definirea scopului urmărit prin culegerea datelor
stabilirea datelor necesare pentru atingerea scopului
stabilirea metodologiei de analiza a datelor
realizarea fișei pentru înregistrarea datelor, cu rezervarea unui spațiu pentru următoarele informații: cine a colectat datele, unde, când și cum s-a realizat această colectare;
efectuarea unei testări preliminare prin colectarea și înregistrarea câtorva date;
analiza și revizuirea formei de prezentare a fișei, în funcție de necesități.
Pentru reprezentarea datelor referitoare la calitate se utilizează, în principal, următoarele tipuri de grafice: în coloane și în bare, liniar, circular, radar, histograme, diagrama de corelatie, diagrama Pareto și diagrama de control.
Miza reușitei demersului calității a făcut ca în decursul timpului să se caute mijloace și instrumente prin intermediul cărora obiectivul calității să devină un vector care își păstrează și își dezvoltă claritatea mesajului pe întregul parcurs, de la formularea acestuia și până la concretizarea acestor nevoi sau cerințe sub forma unui produs sau serviciu care să înglobeze în mod corespunzător toate așteptările și să creeze chiar sentimente de împlinire, satisfacție și încântare beneficiarului.
Aceste instumente identifică, analizează, evaluează și selectează metodele , modul, resursele și produsele necesare atingerii obiectivelor calității precum și rezultatele obținute prin satisfacția personalului, a clienților și a organizației.
3.1 Graficul Gantt
Graficul Gantt este utilizat pentru reprezentarea succesiunii activităților prevăzute în scopul implementării unui proiect. Un asemenea proiect se poate referi, de exemplu, la implementarea unui model de asigurare a calității potrivit standardelor ISO 9000. Pentru construirea diagramei Gantt se recomandă parcurgerea următoarelor etape:
definirea activităților necesare pentru implementarea proiectului;
estimarea duratei fiecarei activități;
ordonarea activităților într-o succesiune logică;
marcarea pe grafic a succesiunii activităților cu ajutorul unor linii orizontale.
Aceste linii arată momentul începerii și terminării fiecărei activități.
Graficul Gantt permite vizualizarea relației dintre activitățile prevăzute pentru implementarea unui proiect, indicând etapele care trebuie parcurse în acest scop.
De asemenea, facilitează observarea datelor la care au fost operate modificări in desfășurarea activităților, față de ceea ce se prevăzuse inițial.
Fig.7
În cadrul unui grafic Gantt, fiecărei sarcini i se alocă un rând. Timpul în care este estimat să se finalizeze o sarcină este reprezentat printr-o bară orizontală. Marginea din stânga marchează începutul preconizat pentru acea sarcină, iar marginea din dreapta marchează sfârșitul preconizat. Sarcinile pot evolua relativ la alte sarcini în mod secvențial, paralel sau prin suprapunere temporară.
3.2 Diagrama Ishikawa
Diagrama Ishikawa permite descoperirea cauzelor defecte și ierarhizarea acestora (reale și potențiale) după ce principalele tipuri de defecte au fost stabilite, ea constituind o etapă preliminară a analizei Pareto, pentru controlul proceselor tehnologice, controlul preciziei și al reglării utilajelor.
Diagrama “cauză – efect”, denumită și diagrama “schelet de pește” sau diagrama “Ishikawa”, după numele cercetătorului japonez Kaoru Ishikawa care a elaborat-o, este o reprezentare grafică care prezintă o mulțime de relații sistematice între un obiect și cauzele care se află în legătură cu acestea. În asigurarea calității, o echipă de experți, stabilește cauzele fiecărui defect semnalat, care apoi sunt evidențiate în diagrama, alături de factorii care o definesc.
Efectul provine din rezultatul activității. În controlul calității acesta poate fi: rezultatul unei măsuri, precizia, refuzuri la recepție, etc. În problema costurilor se materializează în: costul defectului, costul muncii, costul procesului tehnologic, rata de profit etc. În problemele de aprovizionare – desfacere, efectul poate fi: nivelul stocurilor, nivelul stocurilor, etc.
Cauzele sunt alcătuite din elemente care influențează rezultatul activității: metoda de lucru, mașina unealtă, muncitorul, materialul, mediu. Fiecare cauză este influențată de o serie de factori de ordin subiectiv sau obiectiv, denumiți si cauze de ordin doi, care trebuie evidențiați pe diagramă. În alcătuirea diagramei este important să nu fie confundate cauzele cu măsurile corective, care se deduc într-o etapă ulterioară.
Fig.8
Se recomandă ca această sistematizare a cauzelor să nu fie preluată automat, în orice situație. Trebuie definite categoriile de cauze cele mai potrivite pentru problema analizată.
Standardul ISO 9004 -4 recomandă delimitarea următoarelor categorii principale de cauze:
Sistemul de date și informații;
Echipamentele;
Mijloacele de măsurare;
Personalul;
Mediul;
Materialele;
Metodele.
Dintre cauzele evidențiate vor fi selectate cauzele care au cea mai mare influență probabilă asupra efectului analizat. Se recomandă să se aleagă un număr redus de cauze (3-5), asupra cărora va trebui acționat cu prioritate pentru rezolvarea problemei. Atunci cănd problema de analizat este mai complexă, cauzele pot fi numeroase. În asemenea situații este preferabilă construirea unor diagrame parțiale.
3.3 Ciclul Deming (PDCA – Planificare, Realizare, Control și Acțiune)
Ciclul PDCA poate fi folosit pentru coordonarea eforturilor de îmbunătățire continuă. Ciclul demonstrează și accentuează faptul că programele de îmbunătățire trebuie să înceapă cu o planificare atentă, trebuie să se concentreze în activități efective și să se încheie cu controlul rezultatelor obținute, ca apoi întregul ciclu să se reia. Conținutul celor 4 faze ale ciclului sunt următoarele:
Planificare – îndreptată înspre îmbunătățirea operațiilor desfășurate; înainte
de planificare trebuie identificate cauzele generatoare de probleme și determinarea unor soluții de eliminare a acestor cauze.
Realizarea schimbărilor necesare pentru rezolvarea problemelor, mai întâi
la o scară experimentală mai mică Acest fapt face ca întreruperile în activitatea curentă să fie minime în timpul testării funcționaității schimbărilor.
Controlul rezultatelor obținute în urma implementării respectivelor
schimbări experimentale: dacă se obțin sau nu rezultatele dorite. De asemenea un control continuu Definește activitățile cheie ( indiferent de faptul că se desfășoară experimentări ale soluțiilor propuse), ceea ce va facilita cunoașterea calității rezultatelor și identificarea noilor probleme care pot apărea.
Acțiune: generalizare/ implementarea schimbărilor la scară mai mare dacă
experimentul a fost de succes.
Fig.9
3.4 8D Problem Solving – Rezolvarea problemelor prin metoda 8D
8D e o metodă de analiză prin care, după detectarea unei neconformități, se identifică și se urmăreșteaplicarea metodelor de rezolvare și prevenire a neconformității.
Procesul 8 Discipline (8D) este un instrument de rezolvare a problemelor utilizat, de obicei, carăspuns la îndepărtarea parametrilor produsului de specificațiile stabilite sau cunoscute de către clienți. 8Dîncorporează toate aspectele importante ale rezolvării problemelor: descrierea problemei, analiza cauzelor primare, corectarea problemei și prevenirea apariției problemei.
Jet Propulsion Laboratory din S.U.A. a dezvoltat metoda 4D , cu patru pași de soluționare a unei neconformități în 1960. În 1970 această metodă, 4D, a fost adoptată de către FORD și producătorii de automobile din Europa. FORD a dezvoltat metoda 4D, transformându-o în metoda 8D – cu 8 pași de soluționare a unei neconformități- în 1980. Metoda 8D a fost preluată și implementată de către toți furnizorii FORD.În prezent este una din cele mai eficiente metode de soluționare a neconformitățiilor, cu rezonanță internațională, fiind adoptată de către toți producătorii de automobile și nu numai.
Companiile mici pot beneficia de avantajele metodei 8 Discipline aplicând abordarea orientată peechipă. 8D generează o ghidare excelentă, permițând companiilor să descopere cauza primară a problemei și săverifice funcționarea corectă a soluțiilor descoperite. „Boala va fi vindecată, nu simptomele, estompate”. O problemă asemănătoare va fi puțin probabil să mai apară.
Raportul 8D este folosit pentru procesarea reclamațiilor externe într-un mod sistematic și rapid. Raportul 8D este o acțiune corectivă, prin care se soluționează neconformitățile apărute după startarea produsului pe piață, la orice nivel de utilizare a acestuia, în limita de garanție.
Scopul utilizării metodei 8D este de a elimina cauza de apariție a neconformităților și de a preveni reapariția lor prin procesarea sistematică a problemelor interne și externe prin localizarea și identificarea cauzelor rădăcină manageriale și tehnice (Managerial Root Cause – MRC și Technical Root Cause – TRC), și transmiterea rezultatelor către produse/procese similare. Prin rezolvarea acestor aspect se dorește livrarea către client a produselor de calitate înaltă. De aceea este importantă nu numai eliminarea defectelor, dar și prevenirea reapariției lor.
Elementul esențial al metodei 8D este explicarea cât mai detaliată și clară a identificării, și eliminării cauzelor rădăcină. Metoda 8D folosește abordarea orientată pe echipe și presupune soluționarea a 8 pași (8 Discipline):
D1 – Definirea echipei
D2 – Descrierea problemei
D3 – Definirea acțiunilor de control
D4 – Analiza cauzei
D5 – Definirea acțiunilor corective și demonstrarea eficacității
D6 – Implementarea acțiunilor corective și demonstrarea eficacității
D7 – Prevenirea reapariției neconformităților
D8 – Finalizarea și semnarea raportului
Fig.10
8 D este o metoda înrudita cu FMEA. Una dintre diferențele esențiale dintre cele doua metode este aceea ca prin 8D se iau măsuri pentru remedierea defectelor și eliminarea cauzelor lor după ce neconformitatea apare, pe când, prin FMEA se încearcă anticiparea defectelor cu cauzele lor. Metoda 8D este recomandată doar în situațiile cu cauza necunoscută a apariției neconformității.
3.5 Analiza Modurilor de Defectare și a Efectelor Acestora
(FMEA- Failure Mode and Effect Analysis)
Analiza modurilor de defectare si a efectelor acestora este o metodă de analiză, în vederea descoperirii defectelor potențiale, folosită în cazul produselor costisitoare, care sunt afectate de risc în scopul planificării măsurilor necesare și pentru prevenirea pariției acestora.
Metoda a fost dezvoltată începând cu anii `60, în cadrul proiectelor NASA. În
anii `80 a fost utilizată, pentru prima dată, în industria de automobile, în prezent aplicându-se în mai multe alte domenii.
FMEA se poate utiliza în următoarele situații:
dezvoltarea unor produse sau procese noi;
modificări ale produselor sau proceselor existente;
evaluarea probabilității de apariție a defectărilor, în cazul unor componente importante din punct de vedere al siguranței ansamblului;
adaptarea produselor unor noi condiții de utilizare
Fig.11
Aplicarea FMEA presupune parcurgerea următoarelor etape:
Identificarea funcțiilor produsului (procesului) analizat. În cazul aplicării
FMEA de produs, se identifică funcțiile produsului sau ale componentei luate în considerare. În raport cu aceste funcții sunt evidențiate defectările potențiale, evaluându-se gravitatea (criticitatea) lor. Se stabilesc apoi cauzele defectărilor și măsurile care trebuie luate pentru a preveni apariția lor.
Analiza defectelor – constă în inventarierea tuturor defectărilor posibile ale
produsului, componentei sau procesului și în stabilirea modurilor de defectare. Aceasta se realizează de obicei de către specialiști, dar se poate aplica uneori și la grupe de lucrători din întreprindere care au experiență în domeniu.
Evaluarea defectelor și importanței (criticității) defectelor. Defectele sunt de
obicei evaluate prin prisma a două criterii: probabilitatea de apariție (A) și probabilitatea de detectare (D), care se exprimă folosind aceeași scară de notație. Cuantificarea acestor probabilități depinde de tipul produsului sau procesului analizat.
Rezultatul FMEA este un complex de măsuri luate în vederea eliminării cauzelor defectelor cu cel mai mare factor de risc.
3.6 5 Why –Chestionarul “5 de ce”
Analiza “5 WHY” este o tehnică care evidențiază adevăratele cauze (rădăcina
cauzei) ale unei neconformități, nefuncționalități, probleme, deficiențe, etc. prin simpla întrebare „De ce ?” după fiecare cauză identificată succesiv de cinci ori. Ideea de bază a instrumentului constă în faptul că adevăratele cauze ale unei probleme nu se pot identifica de la primul răspuns.(Ingineria calitătii)
Beneficiile tehnicii 5 Why:
este rapidă, ajută la determinarea cauzei unei probleme.
determină relația dintre diferite cauze ale unei probleme.
una dintre cele mai simple unelte; ușor de învățat, de aplicat si de finalizat fără analiza statistică.
Fig.12
3.7 Chestionarul “Cine – Ce – Unde – Când – Cum”
Acest chestionar evidențiază toate dimensiunile unei situații ( probleme, cauze, fenomene, etc.) într-un mod extrem de precis prin răspunsurile la întrebările:
Fig.13
Cine (cine trebuie să facă / să nu facă)
Ce (ce trebuie făcut / ar trebui să se facă)
Unde (unde trebuie să se facă / să nu se facă / ar trebui să se facă)
Când (când trebuie să se facă / moment / frecvență)
Cum (cum trebuie să se facă, în ce măsură)
3.8 Six Sigma
Six Sigma este o metodă inițial dezvoltată de Motorola pentru a îmbunătății sistematic procesele prin eliminarea neconfomităților. Six Sigma este de asemenea și o metodă de măsurare a calității produselor și a capabilității proceselor.
Six Sigma (DMAIC) este o metodologie care utilizează, în mod sistematic informații și date statistice pentru a măsura și a îmbunătăți performanța operațională a organizației, practicile și sistemul de management al acesteia prin identificarea și prevenirea defectelor în procesul de producție, în vederea anticipării, satisfacerii și chiar depășirii așteptărilor părților implicate.
Fazele unui proiect Six Sigma:
Definire – definirea obiectivului proiectului, clientul și livrabilele proiectului;
Măsurarea – măsurarea procesului pentru a determina performanța/capabilitatea actuală;
Analiza – analizarea și determinarea cauzelor pentru care apar “defecte” în proces
Îmbunătățire – îmbunătățirea procesului prin elminarea defectelor
Control – controlul performanței noului proces/ soluție de îmbunătățire.
Lean Six Sigma conduce la obținerea următoarelor rezultate principale:
focalizare asupra clientului, se obține creșterea satisfacției consumatorului;
reducerea defectelor, creșterea profitului, îmbunătățirea calității produselor și creșterea satisfacției angajațiilor
reducerea costurilor de operare și recuperări importante ale investițiilor
reducerea numărului defectelor și la îmbunătățirea ciclului de viață al produselor/ serviciilor;
promovarea unei filozofii a excelenței.
Fig. 14
3.9 Diagrama Pareto
Este o metodă grafică de analiză și evaluare care scoate în evidență importanța relativă a diferitelor informații de care dispunem. Diagrama Pareto permite aprofundarea semnificației acestor informații și prin trasarea de diagrame succesive.
Diagrama Pareto permite evidențierea ordonată a celor mai importante elemente ale unei probleme asupra cărora trebuie concentrat efortul pentru eliminarea neconformităților sau a costurilor majore.
Diagrama Pareto se poate aplica pentru :
a centra analiza asupra aspectului principal al problemei date;
a decide obiectivul de îmbunătățire precum și pentru a selecta elementele
specifice sau cauzele care produc o îmbunătățire mai eficace;
a se prezice eficiența diferitelor îmbunătățiri propuse;
a ordona cauzele pe categorii;
a stabili eficiența îmbunătățirii.
Fig.15
Analiza Pareto pornește de la ideea că efectele negative, pierderile, nu sunt proporționale cu cauzele care le-au produs, nu sunt uniform distribuite; în general, 20% din acțiuni determină 80% din pierderi, neconformități.
Diagrama Pareto aplicată în domeniul calității indică principalele locuri de intervenție asupra cauzelor care produc defecțiunile cele mai frecvente sau costurile cele mai mari, de aceea se mai numește și A,B,C, ca fiind o ordine de abordare a problemelor.
Este o reprezentare grafică în care cauzele problemelor sunt ordonate după importanța lor (număr de defecte generate, costuri ale calității). Prin reprezentarea grafică se pun în evidență cauzele determinate ca sprijin pentru luarea unor decizii.
Analiza Pareto nu se referă la măsurători ci la atribute. Ea se referă la aspectul calitativ al fenomenului studiat.
Diagrama Pareto este un instrument foarte simplu și sugestiv, care nu necesită calcule sau competențe foarte mari, aceasta prezentând mai multe avantaje.
3.10 Brainstorming
Brainstorming reprezintă una din cele mai utilizate tehnici de creativitate. Scopul său este acela de a obține cât mai multe idei cu privire la o temă dată, fără să fie impuse nici un fel de restricții asupra membrilor grupului care-l aplică. În anul 1953, a fost realizată de psihologul Alexander Osborn. Această tehnică este folosită și în managementul calității pentru a identifica soluțiile posibile ale problemelor și a oportunităților, pentru a îmbunătăți calitatea produselor sau proceselor. Aplicarea ei presupune parcurgerea unor etape:
Formularea problemei se realizează cu participarea unui număr restrâns de persoane (cel mult 5), coordonate de superiorul grupului.
Descoperirea ideilor are loc în etapa a doua, cu participarea a 10-20 persoane, inclusiv cei care au formulat problema.
Vor fi enunțate chiar și ideile care par absurde; acestea conduc la identificarea unor soluții de rezolvare a problemelor;
Vor fi evitate criticile de orice natură referitoare la propriile idei și ale celorlalți membrii ai grupului;
Ideile trebuie ascultate cu atenție, încercându-se asocieri cu acestea și dezvoltarea lor.
Fig.16
Toate ideile create vor fi înregistrate, pentru ca membrii grupului să le vadă.
Ordonarea și evaluarea ideilor se va face cu prilejul unei reuniuni ulterioare. În felul acesta se va evita realizarea unei selecții pripite sau unei selecții prea severe. Se recomandă analiza totală a ideilor în vederea clarificării lor. Pentru o evaluare cât mai eficientă a listei de idei, Osborn a propus mai multe variante de ordonare a acestora: prin combinare, adaptare, substituire și susținere cu noi argumente.
PARTEA PRACTICĂ
Capitol 1. Prezentare firmă
1.1 Istoric Hirschmann Automotive
Hirschmann Automotive este o companie producătoare de componente auto din Austria. Aceasta deține șase unități de producție în Austria, China, Maroc, Cehia și România. Fabrica din România este alcătuită din două hale de producție, una situată pe dealul din Sânpaul, iar cea de-a doua este situată în Chirileu, aceasta fiind și cea mai mare fabrică a grupului. Hirschmann România deține în prezent două hale de producție.
Hirschmann România prezintă o vastă istorie privind activitatea în domeniul automotive, ce depășește 50 de ani. Se prezintă ca fiind partenerul competent pentru soluțiile inovatoare din domeniul tehnologiei auto.
Firma își începe activitatea în anul 1959, prin dezvoltarea și producția de dispozitive de telecomunicație, urmând ca în anul 1980 să-și diversifice oferta prin producția tehnologiei conectorilor și cea a hamurilor pentru sisteme de difuzoare pentru industria auto.
Odată cu trecerea timpului, au început să producă și hamuri pentru zona motorului, iar în anul 1993 au reușit să confecționeze primele hamuri de asistență parcare.
În prezent, firma a reușit să-și diversifice producția, fiind furnizor principal pentru mari companii din industria automotive, printre care se pot menționa: Daimler, Audi, Mercedes, BMW, Volkswagen, Pegas, etc.
Conform codului CAEN, Hirschmann România are ca obiect de activitate: “fabrică de echipamente electrice și electronice”, acestea fiind utilizate pentru o gamă variată de autovehicule, cât și pentru alte componente din industrie.
Producția lor prezintă o mare varietate de componente mecatronice, elemente inteligente, numite senzor (actor), conectori și sisteme de contact, seturi de cabluri pentru diverse aplicații în domeniul de automotive, având diverse forme: rotunde sau plate.
Hirschmann România a fost înființată în anul 2007 și produce cablaje pentru senzorii de parcare și baterie, cablaje pentru oglinzi, pentru cutii de viteze automate și pentru motoare.
Hala de producție din Chirileu:
Hala de producție din Sânpaul:
1.2 Obiective și viziune
Obiective
Dezvoltare strategică a firmei care se realizează prin:
intensificarea și extinderea portofoliului produselor bazat pe tehnologiile noastre existent și complementare
extinderea și intensificarea clienților și a pieței de bază
înlocuirea concurenței
strategii individuale de client (ex. cerinte tehnice, prețuri de vânzare, etc.)
structuri competitive de cost (gestionarea costurilor)
Aplicație inovatoare și de produs
supape de evacuare, control de gaz (EGR)
Blue-Tec (Harnstoff, D-NOx, ..)
senzor de presiune
controlul sistemului electric
creșterea electrificării autovehiculelor
aplicații de voltaj înalt
capsula sub presiune cu contacte integrate pentru detectarea organelor în mișcare
valoarea adaugată obținută printr-o combinație de tehnologii inteligente
aplicatii la temperaturi înalte
Poziția de lider prin dezvoltarea continuă în tehnologiile de bază
se îmbunatățește continuu poziția competitivă printr-o permanentă evaluare și testare a noilor tehniologii
ca și tehnologii de bază se consideră : procese inovatoare de prelucrare a plasticului cum ar fi injectare, turnare și sudură; proiectare și realizare a matrițelor de injectare; proiectare și dimensionarea sistemelor de senzor; asamblare la înaltă viteză; interconexiuni prin sertizare, sudare și cositorire
4.Viteza și flexibilitatea care se realizează prin:
– îndeplinirea în timp util a cerințelor clienților
timp scurt de livrare în toate procesele
dorința de a continua dezvoltarea
participarea constructivă și deschiderea de a schimba
5. Filosofia zero defecte în toate procesele companiei este posibilă prin:
ancorarea responsabilitatea de calitate în rândul tuturor angajaților
calitatea produsului incepe cu cererea clientului și se termină cu livrarea la timp a produselor în conformitate cu caietul de sarcini
Viziune
Compania este specializată pentru componentele electromecanice și senzori care acoperă cerințele pieței:
cost-eficiență
inovație
rapid și flexibil
Printr-o dezvoltare consecventă și permanentă a tehnologiei de care dispune compania se va realiza o diferențiere clară. O creștere proporțională și profitabilă se va realiza cu ajutorul unui portofoliu de clienți echilibrat. Filizofia zero defecte este realizată cu consecvență în toată compania.Susținerea creșterii pozitive a cash flow-ului permite și asigură creșterea, independența și serviciile de capital necesare.
1.3 Valorile și principiile Hirschmann
Viziune asupra calității
Filozofia zero greșeli
Procese sigure
Cerințe specifice ale clientului
Politica greșelilor
Clienți mulțumiți
Viziune asupra mediului
Angajați
Respectarea legislației
1.4 Modelul de afaceri Hirschmann
Fig.17
1.4.1 Tipuri de procese :
Pocesele de management sunt acelea care servesc la controlul companiei. Analizele interne și externe și măsurile care sunt rezultate din acestea se află la baza deciziilor strategice și operaționale care trebuie să asigure succesul în viitor al companiei.
Procesele de bază sunt procesele strategice în care se adaugă valoarea relevantă, acestea fiind caracterizate de intrări și ieșiri foarte bine definite care trebuie să aibă un contact direct cu piața și care includ toate activitățile necesare ce trebuie să ducă la atingerea cerințelor și la obținerea satisfacției clientului (beneficii vizibile pentru client).
Procesele support sunt acele procese care asigură activități de susținere pentru celelalte tipuri de procese care au rolul de furnizori pentru procesele de bază și care oferă o expertiză specială pentru obținerea altor tipuri de beneficii diferite de cele care sunt rezultate din procesele de bază și care au în primul rând o funcție de serviciu, dar nu au contact direct cu piața, însă trebuie să își maximizeze performanțele lor.
1.5 Procese Hirschmann Automotive Romania
1.5.1 Debitarea sau tăierea este operația tehnologică de separare completă sau parțială a unei părți dintr-un material în scopul prelucrării acestuia.
Metode de debitare :
– după natura efortului dezvoltat:
• debitare manuală;
• debitare automată.
– după temperatură:
• debitare la rece;
• debitare la cald.
– după modul de producere a așchiilor:
• debitare prin forfecare;
• debitare prin așchiere;
• debitare prin daltuire.
Debitarea este un proces automat realizat cu ajutorul mașinilor de tip:
Komax Alpha
Komax Zetta: folosită pentru aplicații speciale care implică și inserarea terminalilor în conectori
Metzner: folosită pentru debitarea și dezizolarea cordoanelor
Ulmer: folosită pentru debitare fire spiralate și tuburi de diferite tipuri
Procesul de debitare este, în cele mai multe cazuri, combinat cu alte operații. Aceste operații sunt: sertizare, dezizolare, compactare, cositorire, imprimare.
Rezultatul procesului de debitare îl reprezintă firul tăiat la diferite lungimi și după caz:
cu terminali la un capăt
cu lițe răsucite
cu lițe compactate
Fig.18
1.5.2 Dezizolare
Prin dezizolarea firelor întelegem procesul tehnologic de îndepartare a izolației de pe fir. Cei doi parametrii ce se pot regla la dezizolare sunt:
lungimea de dezizolare
diametrul izolației
În cadrul companiei Hirschmann România se folosesc următoarele mașini
pentru dezizolare:
SES Machine
Schleuniger UniStrip
Schafer
Criterii ce se verifică la dezizolare :
lungimea firului
lungimea de dezizolare
să nu fie lițe tăiate
izolația să nu fie tăiată oblic
izolația rămasă pe fir să nu fie deteriorată
cuțitele de la mașină de dezizolare să nu răsucească lițele
la cositorirea lițelor dezizolate vârful să nu fie desfăcut
1.5.3 Sertizare
Sertizarea este procesul prin care se obține o conexiune conducătoare de curent
electric și care rezistă la acțiuni mecanice, chimice, termice în funcție de specificațiile tehnice. Rezultatul procesului de sertizare: îmbinare (contact) mecanică și electrică între fir și terminal.
Sertizarea manuală se realizează pe mai multe tipuri de mașini:
Komax BT700, 752: se poate realiza inclusiv sertizare cu seal
Schaefer: se realizează sertizări normale (terminali pe un fir)
Schleuniger: se realizeaza sertizări duble pe aceste mașini (terminal sertizat pe
două fire)
Mașini de sertizat automate:
Komax Alpha 411
Komax Alpha 433
Komax Alpha 355
Pentru asigurarea unei sertizări de calitate și care rezistă pe termen lung trebuie îndeplinite următoarele criterii:
trebuie selectat firul, terminalul, și aplicatorul potrivit
parametrii de proces trebuie să fie conform cerințelor
trebuie verificate mostrele, să corespundă din punct de vedere al cerințelor de calitate vizuală și dimensională
trebuie învățat sistemul de supraveghere a sertizării
trebuie setată cantitea dorită și mărimea lotului
Pașii la sertizare:
este introdus firul la cuțite( manual sau automat )
greiferul prinde firul
cuțitele vor tăia firul și îl vor dezizola :
1. Firul dezizolat este adus la miniaplicator (peste centrul nicovalei)
2. Poansonul coboara, prinde lițele și fixează terminalul pe nicovală
3. Aripioarele terminalului se înfășoară
4. Lițele se comprimă
5. Se alcătuiește forma finală (presa se află în punctul inferior)
poansonul se ridică și firul sertizat este îndepărtat
1.5.4 Inserare
Inserarea este procesul prin care se îmbină componente de tip fir+terminal cu
conectori de diferite tipuri. Este un proces manual care în majoritatea situaților nu necesită scule. Scule speciale (șurubelnițe) sunt folosite la inserarea terminalilor cu garnitură. Inserarea mecanică se realizează cu prese pneumatice Hirschmann.
Fig.19
Materiale utilizate:
Conectori de diferite tipuri (forma, funcționalitate, culoare)
aceștia se achiziționează de la furnizori sau sunt transferați intercompany
Fire + terminali de diferite tipuri (forma, funcționalitate, mărime)
aceștia se achiziționează de la furnizori și se prelucrează în cadrul procesului de debitare/sertizare (Komax)
Tipuri de inserare: 1. inserare manuală
2. inserare mecanică
3. inserare pneumatică
Inserare manuală:
– presupune montarea manuală a firelor+terminali în conector
– inserarea se face introducând firele în cavitatea conectorului până când se aude “clic”
– verificarea inserării se face prin tragerea ușoară a firelor înapoi
Inserare manuală cu ajutorul dispozitivului
– se face cu ajutorul unor dispozitive alocate pentru un anumit produs (numite dispozitive Poka-Yoke)
– montarea conectorului se face manual în dispozitivul de inserare
– inserarea se face prin introducerea firelor în cavitatea conectorului până când se aude sunetul “clic” și respectând ordinea de inserare prezentă pe dispozitiv
– verificarea inserării se face prin tragerea usoară a firelor înapoi
Inserare mecanică
– se face cu ajutorul unor dispozitive de tip: presa Schmit
– procesul presupune acționarea mecanică a unei manete din dotarea presei
Inserarea pneumatică
– presupune utilizarea unor echipamente de tip: prese pneumatice (Hirschmann device, TOX, si altele)
– această inserare presupune și utilizarea unor sertare
– inserarea propriu-zisă se face pneumatic, acționând maneta dispozitivului
Inserarea cu presa de tip Hirschmann presupune împingerea unui sertar până la acționarea unui contact, declansând acționarea pneumatică a părții superioare.
1.5.5 Cositorire
Cositorirea se face prin topirea, depunerea și întinderea aliajului la locul îmbinării, prin formarea de lipituri sub formă de bobițe la piesele electronice sau prin scufundarea lor în baia de cositor. Sursele de încălzire ale aliajului sunt diferite, în funcție de temperatura necesară fiecărui tip de aliaj, natura pieselor care se lipesc, cantitatea de aliaj din baie, de masă și de conductivitatea pieselor care se lipesc.
Cositorul este de două tipuri și anume: cositor cu plumb și cositor fără plumb.
Cositorul este sub formă de: bară de cositorire utilizată în băile de cositor și fir de
cositor utilizat pentru cositorirea cu ciocan de lipit.
Cositorirea este un proces special:
necesită pregătire specifică
defectele pot fi observate doar la microscop
defectele pot apărea în timp
Fig.20
1.5.6 Sudura
Prin sudură se înțelege unirea, împreunarea a două obiecte, din materiale de obicei metalice sau termoplastice, utilizând căldura sau presiunea – cu sau fără ajutorul unor materiale de adaos.
Echipamentele utilizate pentru sudură sunt semiautomate, iar tipurile de mașini de sudură întâlnite în producție sunt: Schwamborn, Peco, Amax.
Convertorul este piesa care transformă energia electrică în energie mecanică.
Acesta se poate realiza prin două căi:
– traductoare de sunet magnetorstrictive
– traductoare de sunet piezoelectrice
Mașina de sudură ultrasonică utilizată de Hirschmann, Schunk-03, se bazează pe efectul piezoelectric. Efect piezoelectric la o comprimare a cristalului sau efectul piroelectric la o modificare de temperatură ΔT se manifestă la unele cristalele piezoelectice la apariția unei polarizări electrice formându-se o diferență de potențial cu generare de curent electric.
Efectul piezoelectric este pus în evidență prin apariția unei diferențe de potențial electric la capetele unui dielectric sau feroelectric atunci când asupra lui acționează o forțâ de compresie mecanicâ. Diferența de potențial se datorează polarizării electrice a materialului piezoelectric sub acțiunea deformatoare a solicitării mecanice externe. Polarizarea electrică constă în apariția unor sarcini electrice pe suprafața materialelor piezoelectrice supuse acțiunii forțelor de întindere.
Fig.21
Efectul Piezo Direct
Se bazează pe teoria că anumite materiale cristaline își schimbă tensiunea suprafeței la exercitarea unei presiuni mecanice.
Efectul Piezo Indirect
Efectul Piezo Indirect afirmă că anumite materiale cristaline sub exercitarea unei tensiuni electrice sunt supuși unor deformații mecanice.
Ultrasunetul se folosește la:
diferite tehnologii de îmbinare
tehnologii de găurire
tehnologii de purificare/curățare
ingineria medicală
testarea de rezistență a materialelor în timp
măsurarea distanțelor
Tehnologii de îmbinare: – Lipire
– Sudură (metale, plastic)
– Nituire
Principiile sudării părților metalice cu ultrasunet
Părțile îmbinate se „lipesc“ împreună în punctul de contact la aplicarea unei mici presiuni. Acesta se realizează datorită oscilării longitudinale a sonotrodului față de poziția constantă a anvilului. În acest fel se naște o fricțiune mecanică datorită căruia energia mecanică se transformă în energie termică.
Suprafața care urmează a fi sudată trebuie protejată împotriva grăsimilor, vopselelor. Este obligatorie folosirea mănușilor de protecție.
Sudarea electrică prin rezistență, prin puncte constituie unul dintre cele mai răspândite procedee de sudare în lucrările de asamblare (automotive). Acest procedeu este folosit frecvent la îmbinarea tablelor, profilelor și sârmelor subțiri.
Sudarea se realizează prin strângerea pieselor între doi electrozi din cupru și trimiterea în circuit a unui curent electric cu intensitate foarte mare.
Datorită rezistenței electrice de contact dintre piesele sudate, se dezvoltă o mare cantitate de căldură care produce topirea locala a materialului pieselor și prin solidificarea nucleului topit astfel format se obține un punct de sudură.
Sudura în puncte:
componente sudate
electrozi
forța de strângere
punct de sudură
Fig.22
Sudură cu ultrasunete:
Fig.23
1.5.7 Injectare
Injectarea reprezintă introducerea sub presiune a materialului plastic topit în
cuibul matriței prin mișcarea de rotație a melcului care este acționat de un motor hidraulic.
Pocesul de injectare este un fenomen ciclic, fiecare ciclu fiind format din
mai multe operații. Realizarea unei piese injectate presupune următoarele operații :
1. Alimentarea materialului ( dozarea ).
2. Încălzirea și topirea materialului în cilindrul mașinii.
3. Închiderea matriței .
4. Introducerea materialului topit sub presiune în matriță.
5. Solidificarea materialului și răcirea materialului în matriță.
6. Deschiderea matriței.
7. Eliminarea piesei injectate.
Injectarea unei piese se realizează în felul următor :
– materia primă sub formă de granule se introduce în pâlnia de alimentare
automat sau manual;
– materialul respectiv cade în cilindrul de injectare după care este
transportat de către melc printr-o mișcare de rotație;
– granulele ajung în stare de topitură, ca urmare a frecărilor și a încălzirii
cilindrului de către corpurile de încălzire;
– după solidificarea și răcirea materialului în matrița, aceasta se deschide
și ca urmare a sistemului de aruncare al matriței, piesa este aruncată din
matriță.
Fig.24
Schema de principiu a injectării :
a – injectarea materialului în matriță ;
b – solidificarea și răcirea topiturii ;
c – deschiderea matriței și aruncarea reperului din matriță;
1 – platoul mobil ;
2 – matriță ;
3 – platoul fix ;
4 – duza mașinii ;
5 – cilindru ;
6 – corp de încălzire ;
7 – melc ;
8 – pâlnie de alimentare ;
9 – sistem de antrenare în mișcare de rotație ;
10 – sistem de acționare în mișcare de translație ;
A – piesă injectată .
Mașinile utilizate pentru injectarea sau suprainjectarea maselor plastice sunt mașini de injectat Arburg 270S, 320C, 375V, 1200T sau Optimel.
Materia primă pentru acest proces sunt granulele plastice de diferite tipuri.
Un proces special de injectare îl reprezintă “picurarea”. Acest proces se realizează pe mașini Bartec. Materia primă în acest caz este lichida ( Ecobond sau întăritor și rășina).
În Hirschmann România, majoritatea proceselor sunt de suprainjectare au ca scop asigurarea etansietății dintre conector și fire.
1.5.8 Bandajare
Bandajarea este procesul prin care banda este înfășurată de-a lungul firelor pe o
anumită lungime și cu un anumit pas de lucru.
Scopul bandajării este unul de fixare și protecție împotriva agenților externi care ar putea deteriora firele.
În Hirschmann se întâlnesc două tipuri de bandajări:
bandajare manuală care se realizează cu ajutorul unor suporti speciali;
bandajare semiautomată care se realizează cu mașini de bandajare de tip
OndaLiner și Variomaster.
Materia primă pentru această operație este banda textilă sau PVC.
Cu ajutorul mașinii de bandaj automat OndaLiner, se realizează bandajul ramurilor. Pașii necesari pentru realizarea unui bandaj cu ajutorul mașinii OndaLiner:
Se setează lungimea de bandaj conform instrucțiunii de bandaj și apoi se fixează ramura de bandajat în suport
Se apasa pedala și apoi butonul PORNIRE/OPRIRE
Mașina se va opri automat în momentul în care va ajunge la lungimea
de bandaj setată
Fig.25
1.5.9 Asamblare
Prin asamblare se întelege îmbinarea a două sau mai multe piese, mecanisme, etc. ale unui sistem.
În hala de producție există procese de asamblare manuală precum:
asamblarea garniturilor, siguranțelor, capacelor de conectori;
asamblarea manuală finală a cablajelor care include: bandajare, montare terostat, realizare splice-uri;
montare tuburi de diferite tipuri
Pe lângă procesele de asamblare manuală există și procese de asamblare
semiautomată:
asamblare capace, siguranțe și alte elemente pe conectori cu ajutorul
dispozitivelor pneumatice cu senzori Hirschmnann;
asamblare garnituri pe conectori cu ajutorul dispozitivelor Ohrmann
semiautomate.
1.5.10 Testare
Testarea este procesul de control automat al funcționării electrice și al
conformității produselor.
Testarea electrică a produselor se face pe mai multe tipuri de echipamente cum ar fi:
TSK
Adaptronic
Hirschmann adaptors
Innomatec
Fig.26
În procesul de testare electrică se verifică următoarele aspecte:
continuitatea
scurt-circuitul
prezență garnitură
etanșeitate
Modulele de test se conectează la rețeaua de aer (6 Bar), la carta borne pini de
continuitate,detecție și mufa de alimentare.
În general modulele de test se compun din:
Miez conector
Pini de continuitate, de închidere, detecție
Electrovalva pentru închidere circuit de prindere a conectorului
Electrovalva pentru LeakTest(test aer)
Complexitatea moduleleor este dată de numărul de detecții care le conține
Pini de detecție:
Fig.27
Pini de continuitate:
Fig.28
Programul de lucru Adaptronic:
Programul de lucru este NT Control,este un program de test dezvoltat de către firma Adaptronic.
Ecranul de lucru conține informații despre:
Reper testat
Persoana(schimbul) care este logată
Timpul care a fost necesar testării cablajului anterior
Total cablaje testate.
Cablaje Testate OK (R.F.T.).
Cablaje testate OK după o retestare.
Cablaje NOK.
1.5.11 Verificare
Verificarea este procesul de control al conformității produselor.
În cadrul acestei operații se folosesc echipamente de măsurat și control precum:
șubler
rigla
micrometru
calibre
De asemenea, documentațiile specifice produsului sunt esențiale.
1.5.12 Împachetarea
Împachetarea reprezintă procesul manual de ambalare a produselor conform
specificațiilor clienților.
Împachetarea se realizează conform specificațiilor de pe desen sau conform instrucțiunilor de împachetare.
Ca și materii prime pentru acest proces se folosesc:
cutii carton de diferite tipuri și mărimi
cutii speciale de plastic
Operatorul este responsabil cu:
realizarea cutiilor de ambalare a produselor.
aplicarea etichetei de producție pe fiecare cutie la începutul testări produselor precum și de completarea declarației de conformitate atașată cutiei respective.
verificarea 100% a produselor și închiderea cutiei
aplicarea ștampilelor de identificare necesare
înregistrarea cutiilor închise
Șeful de linie este responsabil cu:
aducerea etichetelor de producție către operatori și să se asigure că aceasta este aplicată pe cutie la începerea testării produsului
verificarea conformității etichetei de producție, a ambalării produselor în cutie și completarea declarației de conformitate.
asigurarea prezenței mapei de produs + eticheta de producție la stația de test electric.
Inspectorul de calitate este responsabil cu:
aplicarea ștampilelor de identificare specifice schimbului
1.6 Tratarea produselor neconforme
Procedura descrie modul de tratare al produselor neconforme detectate în aria de producție și al deviațiilor apărute în timpul proceselor de producție.
Această procedură se aplică în toate ariile de producție ale companiei Hirschmann Romania.
1.6.1 Responsabilități
Seful de departament este responsabil în aria sa pentru respectarea măsurilor descrise în această procedură.
Operatorii din aria de producție sunt responsabili pentru completarea corectă a fișelor de colectare a defectelor.
Inspector calitate: colectarea, introducerea și analiza datelor; aceste date pot fi folosite la inițierea unui raport de reclamație internă în aria respectivă.
1.6.2 Termeni și definiții
FSK: Fișa de colectare a defectelor
Reclamatie H3: Reclamație internă
SA: Comanda specială
Metoda utilizată în controlul procesului de producție bazată pe valoarea medie și dispersia valorilor înregistrate (în locul valorilor singulare).
1.6.3 Reacția la apariția erorilor la testul IPC (la pornire sau teste periodice)
Specificații:
Testul acordă intervale periodice, menționate în planul de test IPC
Măsurători de intrare :
– la procesele de turnare, trebuie așteptat între 15 si 90 min. pentru a se răci piesa
– la intrările specifice cavității, în coloana "Cavitate" este vizibilă o iconiță "i" într-un cerc albastru
Dacă limitele de acționare sunt depășite, se repetă mai întâi măsurătorile. Dacă acestea se depășesc din nou, se va informa reglorul, inginerul de proces sau de calitate și se va completa documentul de variație. Măsurile corective vor fi luate de către echipa de proces (inginerii de proces, calitate și producție). Dacă aceste acțiuni nu sunt posibile, se va opri procesul și se va informa șeful de departament.
1.6.3 Produse neconforme sau mostre de la început de comandă în aria de producție
Produsele neconforme sau mostrele de la început de comandă trebuie separate de produsele de serie. Produsele neconforme sau mostrele trebuie identificate și depozitate în cutiile roșii folosite doar pentru aceste 2 categorii de produse. Orice produs identificat, separat și depozitat în cutia roșie se înregistrează în fișa de colectare a defectelor.
Produsele neidentificate aflate în aria de producție se consideră produse neconforme și se trateaza la fel ca acestea.
Numărul maxim de erori specifice admise este definit în planul de control în coloana ”plan de reacție” și în procedurile de escaladare a problemelor de calitate specifice pentru fiecare tip de inspecție.
1.6.4 Manipularea cutiilor în care se colectează produsele neconforme și mostrele
În toata aria de producție se folosesc cutii roșii pentru stocarea produselor neconforme. În fiecare secție de producție există o zonă marcată unde se depozitează aceste cutii.
La începutul schimbului, fiecare operator este responsabil să se asigure că are la locul de muncă o cutie roșie goală. În această cutie depozitează toate rebuturile și mostrele pe care le găsește în acel schimb. La sfârșitul schimbului, operatorul aduce cutia roșie și fișa de colectarea defectelor în zona de colectare. Dacă nu a înregistrat rebuturi sau mostre nu este necesar să aducă cutia. Fișa de colectare a defectelor trebuie depozitată în spațiul special alocat.
Persoanele responsabile (inspectorii de calitate, șefii de linie) golesc cutiile și compară cantitatea de produse din cutie cu cea de pe fișa de colectare a defectelor. Produsele neconforme trebuie rebutate. Dacă sunt observate diferențe (ex: lipsesc produse neconforme, înregistrări greșite, eronate, etc.) se informează superiorul imediat pentru a iniția acțiunile necesare.
Datele colectate de pe fișele de înregistrare a erorilor sunt analizate periodic și problemele principale sunt discutate și introduse într-un plan de acțiuni al ariei.
1.6.5 Compararea conținutului cutiei roșii cu înregistrările de pe fișă
Compararea dintre conținutul cutiei roșii și înregistrările din fișa de colectare, este realizată de către inspectorii de calitate sau de șefii de linie. Dacă sunt observate diferente se informează superiorul imediat pentru a iniția acțiunile necesare, cauzele deviației vor fi determinate, materialul produs va fi blocat și sortat pentru detectarea produselor neconforme.
La mașinile de injectare a gromeților, cantitatea de produse neconforme se împarte la 4 sau 8 (depinde de numărul cavităților), deoarece în acest caz toată șarja injectată se rebutează.
1.6.6 Fișa de colectare a defectelor la comenzile speciale (SA)
Fiecare comanda specială necesită o fișă de colectare a defectelor care să cuprindă toți pașii procesului. Această fișă însoțește comanda de-a lungul tuturor operațiilor și toate produsele neconforme se înregistrează în fișă. După finalizarea comenzii speciale, fișa și produsele neconforme se returnează la departamentul responsabil de mostre/ comenzi speciale. Datele de pe fișă sunt colectate și analizate de departamentul responsabil de aceste comenzi.
1.6.7 Mod de tratare a echipamentelor care generează probleme de calitate
Dacă în timpul producției de serie există echipamente care nu funcționează corespunzător, operatorul oprește imediat producția și ultimele produse se blochează. O persoană autorizată din departamentul producție este informată și initiază împreună cu departamentul întreținere, acțiuni de corecție. Dacă este posibil să se continue activitatea cu o soluție temporară, departamentul de întreținere rezolvă problema în aceeași zi. Doar o persoană autorizată decide continuarea producției (șef de linie, șef de schimb, reglor).
În fiecare caz, se efectuează trasabilitatea în sens invers pentru a asigura că nici un produs neconform nu a ajuns în procesul următor sau în magazia de produse finite. Pe baza identificării loturilor suspecte se realizează verificarea stocurilor conform descrierii erorii detectate (ultimul lot, stoc magazie, următoarele livrări, etc.). Dacă este necesar se informează departamentele de dispoziție și logistică. Dacă următoarele livrări prezintă aceeași neconformitate și eroarea nu este detectabilă, se informează clientul privind posibile efecte și riscuri ale erorii.
Produsele blocate și verificate pot fi aprobate dacă este asigurată calitatea cerută. În caz de neclarități se va consulta departamentul calitate.
1.7 Fabricarea produselor
Aceasta procedură descrie rolul departamentelor, procesele interne de producție și stabilește responsabilitățile în procesul de producție actual și procedura este valabilă în compania Hirschmann România.
1.7.1 Termeni și definiții
Testare integrată în procesul de producție: verificarea continuă a propriilor activități și verificarea în timpul producției de către șefii de linie și reglorii de echipamente.
Control final: Verificare 100% realizată de anumiți inspectori de calitate în linia de producție pe baza planului de inspecție.
Verificare eșantionată: Inspecția prin eșantionare pe baza planului de inspecție.
Testare la sfârsit de comandă (injectare, sertizare): teste suplimentare ca urmare a caietului de sarcini suplimentare (de exemplu, certificatele de audit necesare în conformitate cu EN 10 204), în funcție de inspecție prin sondaj.
Firewall – QAM (Matricea Asigurării Calității): instrument de management pentru prelucrarea defectelor interne și externe.
Prin firewall se asigură pașii de inspecție pentru toate operațiile procesului și obiectivul este un firewall verde (detecția erorilor sigure la fiecare operație).
1.7.2 Responsabilități
Tabel.1
1.7.3 Procesul de control
Documentele relevante pentru producție sunt procedurile de lucru și instrucțiunile de fabricație, cum ar fi :
Desene tehnice
Lista de materiale
Plan de lucru
Plan de control
Parametri de proces
Fișa de colectare a defectelor
Aceste documente sunt în sectoarele de producție, în forma corespunzatoare și în măsură în care sunt necesare pentru tot personalul disponibil. Setul de documente pentru producție este folosit în întregime, inclusiv în ceea ce privește utilizarea de utilaje și instrumente de lucru.
Aria de producție mai conține următoarele documente:
catalog de erori
diverse instrucțiuni de lucru
planuri de întreținere
fișa echipamentului
După ce a fost eliberat programul de fabricație pentru linia de producție, acesta este supravegheat de manageri pentru a putea emite ordinele de livrare a documentelor necesare la locul de muncă.
Mai mult decât atât, după fiecare repornire, întrerupere sau tulburare (legate de mașini), procesului de adaptare și de tranzacție este eplicat principiul 4 – ochi (trecerea de lideri, reglori sau șefi de linie și lucrător) . După revizuirea produsului și a procesului de fabricație, mașina trebuie să fie etichetată. Aceste operatii sunt trecute sub formă de documente, pentru a putea fi înțelese.
După fiecare repornire a fabricării produselor, dispozitivelor, datorată opririi mașinilor sau cauzată de lipsa temporară de utilități (energie electrică, aer,apă,…), produsele vor fi revalidate vizual.
Exista proceduri de întretinere preventiva a tuturor echipamentelor de productie, a caror conditie de calitate a produselor poate influenta. Echipamentele de lucru și de fabricație au planuri de întreținere și de reparație necesare, care sunt monitorizare periodic.
Instrumentele de întretinere preventivă vor fi gestionate cu sistemul SAP. În acest scop, planul de lucru în cooperare cu instrumentele de întretinere. În bazele de date sunt introduse și intervalele de productie (cantitatea produsă în functie de timp).
1.7.4 Testarea
Punerea în aplicare a productiei curente de test se efectuează, în functie de studiu, de către personalul care lucrează .
Defectele de test sunt raportate imediat superiorilor, pentru a putea informa managerul de productie. Decizia privind luarea măsurilor suplimentare pentru produsele afectate, ține de managerul de productie, posibil și cu implicarea calității.
1.7.5 Manipulare, depozitare și ambalare
Intern, are loc transportul de produse în cadrul și între departamente a echipamentului adecvat ca :
materii prime,
semifabricate,
produse finite,
aditivi,
unelte si echipamente.
1.7.6 Etichetarea Standard
Cutii de carton :
Fig.29
Fig.30
1.7.7 Procedura de Escaladare a Problemelor de Calitate la control 100%
1.8 Optimizarea sistemului de inregistrare a defectelor
1.8.1 Identificarea defectelor
Procedura descrie modul de tratare a produselor neconforme detectate în aria de producție și al deviațiilor apărute în timpul proceselor de producție. Această procedură se poate aplica în toate ariile de producție ale unei companii.
În primul rând, am identificat toate defectele de pe fiecare proces, cele care se găsesc și care nu se găsesc pe fișele de colectare a defectelor. În al 2-lea rând am verificat în sistem dacă sunt și alte tipuri de defecte, iar la final am introdus fiecare defect pentru fiecare process într-un tabel în care fiecare defect va primi un cod pentru a putea fi centralizate și monitorizate mai ușor
1.8.2 Fisa de colectare a defectelor
La începutul schimbului fiecare operator este responsabil să se asigure că are la locul de muncă și o fișă de colectare a defectelor însotită de o cutie roșie goală. În această cutie se depozitează toate rebuturile și mostrele pe care le găsește în acel schimb. La sfârșitul schimbului, operatorul aduce cutia roșie și fișa de colectare a defectelor în zona de colectare. Dacă nu a înregistrat rebuturi sau mostre, nu este necesar să aducă cutia, însă fișa trebuie depozitată în zona special alocată. (Anexa1)
Fig.24 (Flowchart de la Maria !)
Persoanele responsabile (inspectorii de calitate, șefii de linie) golesc cutiile și compară cantitatea de produse din cutie cu cea de pe fișa de cloectare a defectelor. Produsele neconforme sunt rebutate. Dacă sunt observate diferențe (ex.: lipsesc produse neconforme, înregistrări greșite, eronate, etc.) se informează superiorul imediat pentru a iniția acțiunile necesare. Datele colectate sunt analizate periodic, iar probleme principale sunt discutate și introduse într-un plan de acțiuni al ariei.
A fost nevoie de o optimizare a fișelor de colectare a defectelor, deoarece multe defecte nu se găseau pe fișă, iar operatorii treceau defectele sub mai multe denumiri. Din această cauză, defectele se găseau și mai greu în sistem. (Anexa1)
1.8.3 Fluxul de înregistrare a produselor neconform
Fig.25
1.8.4 Cataloage cu defecte
Vor fi patru tipuri de cataloage cu defecte, fiecare conținând detalii despre procesele care au loc în segmentul respectiv, detalii despre produsele care se realizează în segmentul respectiv, poze cu produsul conform și produsul neconform, având instrucțiuni de evitare a defectului respectiv și detalii despre modul în care să îți instruiești operatorii. (Anexa2)
Cele patru tipuri de cataloage de defecte vor fi:
1. Catalog cu defecte pentru produse speciale
2. Catalog cu defecte pentru ESD
3. Catalog cu defecte pentru cordoane
4. Catalog cu defecte pentru fire
Catalog cu defecte pentru produse speciale
Acesta se adresează produselor din întreaga fabrică care nu conțin nici fire și nici cordoane.
Catalog cu defecte pentru ESD
Acesta se adresează produselor care se realizează în segmentul ESD. Prescurtarea ”ESD” provine de la ”Electrostatic Discharge”, adică ”Descărcare electrostatică”. Pentru a putea intra în acest segment, e nevoie de un echipament special pentru a fi protejat împotriva descărcării electrostatice și în același timp, pentru a proteja produsele, deoarece și cea mai mica descărcare electrostatică te-ar putea răni sau ar putea crea daune produsului.
Catalog cu defecte pentru cordoane
Acesta se adresează produselor care conțin doar cabluri în compoziția lor.
Catalog cu defecte pentru fire
Acesta se adresează produselor care au în componența lor doar fire.
Anexe
Anexa 1
Înainte de optimizare
După optimizare
Anexa 2
Înainte de optimizare
După optimizare
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Optimizarea Sistemului de Inregistrare a Defectelor (ID: 162941)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.