OPTIMIZAREA SEC ȚIEI DE PRODUC ȚIE A SIFOANELOR PENTRU [621921]

UNIVERSITATEA “TRANSILVANIA” BRA ȘOV
FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMICA ȘI SISTEME DE
PRODUC ȚIE

OPTIMIZAREA SEC ȚIEI DE PRODUC ȚIE A SIFOANELOR PENTRU
CONECTAREA APARATELOR DE M ĂSURĂ PRIN REORGANIZAREA
ACESTEIA ȘI IMPLEMENTAREA SISTEMULUI LEAN
MANUFACTURING LA FIRM A ARMATURENFABRIK FRANZ
SCHNEIDER S.R.L.

Coordonator științific:
Prof. Dr. Ing. PETRU M ĂNIUȚ

Absolvent: [anonimizat] 2010 –

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 1 Cuprins :
1. INTRODUC ERE ………………………………………………………………………………………… 3
2. PREZENTAREA GENERAL Ă A FIRMEI……………………………………………………… 4
3. STADIUL ACTUAL ȘI TENDIN ȚE ÎN DOMENI UL AB ORDAT ………………………. 11
3.1 Definirea conceptului de LEAN MANUF ACTURING………………………….. 11
3.2 Indicatorii LEAN MANUFACT URING:…………………………………………….. 13
3.3 Metode, tehnici și instrumente utilizate în organizarea SP dup ă metoda
LEAN 15
4. ANALIZA TEHNICO-ECONOMIC Ă A SECȚIEI DE PRODUC ȚIE EXISTENTE:.. 32
4.1 Prezentarea produselor fabr icate pe linia existent ă…………………………… 32
4.2 Descrierea reperel or …………………………………………………………………….. 32
4.3 Descrierea sistemului de produc ție:………………………………………………… 32
4.4 Tipul de producere și forma de or ganizare; ……………………………………… 34
4.4.1 Determinarea tipului de produc ție și calculul capacit ății de produc ție: ………………. 35
4.4.2 Costul de produc ție pe unitatea de produc ție. ……………………………………………….. 38
4.4.3 Calculul duratei fabrica ției lotului………………………………………………………………….. 53
4.4.4 Calculul capacit ății de produc ție a secției ……………………………………………………… 55
4.4.5 Gradul de utilizare a capacit ății de produc ție…………………………………………………. 55
4.4.6 Încărcarea utilajelor……………………………………………………………………………………. 55
5. ANALIZA ECONOMICO-FINANCIAR Ă A FIRMEI ……………………………………….. 57
5.1 Analiza financiar ă a firmei pe baza bilan țului……………………………………. 57
5.2 Analiza financiar ă a firme pe baza contului de profit și pierdere………….. 63
5.2.1 Soldurile intermedi are de gestiune……………………………………………………………….. 63
5.2.2 Capacitatea de autofinan țare………………………………………………………………………. 65
6. SOLUȚIA DE ÎMBUN ĂTĂȚIRE PROPUS Ă…………………………………………………. 67
6.1 Analiza sarcinii de fabrica ție ………………………………………………………….. 69
6.1.1 Reperul generalizat și tehnologia generalizat ă………………………………………………. 71
6.1.2 Descrierea sarcinii de produc ție cu ajutorul utilit ăților…………………………………….. 75
6.1.3 Calculul coeficien ților de concordan ță………………………………………………………….. 78
6.1.4 Calculul coeficien ților de afin itate…………………………………………………………………. 79
6.2 Dimensionarea și configur area SFF ……………………………………………….. 80
6.2.1 Calculul num ărului de ma șini ………………………………………………………………………. 80
6.2.2 Proiectarea sistemului de transport și amplasarea sistemului………………………….. 81

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 2 6.2.3 Lotizarea…………………………………………………………………………………………………… 83
6.3 Programar ea SFF ………………………………………………………………………… 87
6.3.1 Modalitatea de func ționare a SFF………………………………………………………………… 88
6.3.2 Determinarea succesiu nii de intrare a tipurilor de prod use in SFF utilizând matricele
latine (euris tica 2)…………………………………………………………………………………………….. ………………. 89
6.4 SIMULAREA FUNC ȚIONĂRII SISTEM ULUI. …………………………………… 92
6.4.1 Obiectivele simul ării: ………………………………………………………………………………….. 92
6.4.2 Descrierea sistemul ui optimizat: ………………………………………………………………….. 92
6.4.3 Parametrii folosi ți……………………………………………………………………………………….. 93
6.4.4 Simularea func ționării sist emului………………………………………………………………….. 94
6.4.5 Tipul de transfer al semifabricatelor……………………………………………………………… 96
6.4.6 Determinarea spa țiului necesar pentru fabrica ție …………………………………………… 97
6.5 Implementarea practica a princi piilor de LEAN MANUFACTURING…….. 98
6.5.1 Productiv itatea…………………………………………………………………………………………… 98
6.5.2 Calitat ea …………………………………………………………………………………………………… 98
6.5.3 Eliminarea pi erderilor …………………………………………………………………………………. 98
6.5.4 Producția JIT: ……………………………………………………………………………………………. 99
6.5.5 KANBAN…………………………………………………………………………………………………. 100
6.5.6 Schimbarea rapid ă a fabrica ției (SMED) ……………………………………………………… 101
6.5.7 Munca standardizat ă………………………………………………………………………………… 101
6.5.8 5 S și management vizual …………………………………………………………………………. 102
7. ANALIZA EFICIEN ȚEI ECONOMICE A SISTEMULUI ÎMBUN ĂTĂȚIT ȘI
COMPARAREA VARIANTEI INI ȚIALE CU VARIANTA ÎMBUN ĂTĂȚITĂ……… 103
7.1 Analiza eficien ței economice a sist emului im plementat ……………………. 103
7.1.1 Analiza valorii ad ăugate ……………………………………………………………………………. 104
7.1.2 Analiza gestiunii resu rselor ma teriale …………………………………………………………. 105
7.2 Compararea tehnic ă a variantei optimizate cu varianta ini țială………….. 108
8. CONCLUZII ȘI RECOMAND ĂRI ……………………………………………………………… 109
BIBLIOG RAFIE…………………………………………………………………………………………. 110

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 3 1. INTRODUCERE
În aceast ă lucrare se propune optimizarea sec ției de produc ție a sifoanelor
pentru conectarea aparatelor de m ăsură destinate instala țiilor de ap ă, gaz sau abur.
Hotărârea de optimizare a sec ției este dat ă de faptul c ă piața de desfacere nu
mai este stabil ă, mulți beneficiari preferând s ă comande loturi mici de produse.
Obiectivele acestei optimiz ări sunt:
• scăderea costului de produc ție și folosirea optim ă a utilajelor și personalului;
• mărirea flexibilit ății sistemului;
• creșterea competitivit ății
• trecerea de la produc ția planificat ă la produc ția pe baz ă de comenzi, acest
obiectiv fiind în strâns ă legătură cu precedentul .
Din punct de vedere economic ideea este ilustrat ă de graficul din figura 1.

Pentru g ăsirea unei solu ții optime, viabile s-a f ăcut o analiz ă tehnico-economic ă
în urma c ăreia s-au determinat principalele deficien țe ale sistemului de fabrica ție
propus. Pe baza acestor deficien țe și pe baza experien ței altor firme din domeniu s-a
stabilit c ă cea mai potrivit ă metodă de optimizare este aceea de introducere a
sistemului de Lean Manufac turing. Întrucât aceast ă metodă de management nu se
poate implementa decât într-un sistem flexibil de fabrica ție (SFF) urmarea fireasc ă a
fost ca într-o prim ă fază să se proiecteze un astfel de sistem de fabrica ție.
Având în vedere situa ția financiar ă a firmei s-a hot ărât implementarea unui
sistem de fabrica ție cu intrare predeterminat ă a reperelor care nu este chiar modul
dezirabil de func ționare al unui SFF, dar este me toda care presupune cele mai mici
costuri [1] și poate constitui baza pentru implement area unui SFF cu intrare aleatoare
care presupune investi ții mai mari în robo ți industriali pentru manipularea automat ă a
reperelor.
După proiectarea SFF s-a ar ătat modul de implementare a principiilor Lean
Manufacturing cu accent pe asigurarea produc ției JIT.
În final s-a calculat modul cum modific ările operate în sistemul de fabrica ție și
performan țele acestuia influen țează principalii indicatori economici. Figura 1-Marja profitului cu pre ț fixCost
CostProfit
Profit
020406080100PretProfit
Cost

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 4 2. PREZENTAREA GENERAL Ă A FIRMEI
ISTORIC
Întreprinderea a fost înfiin țată în 1875, la Heilbronn, de Franz Schneider. La
început ca întreprindere de repara ții pentru biciclete și mașini de cusut. În anii
următori, s-a început produc ția de cântare de precizie și armături. La începutul noului
secol, s-au f ăcut primele livr ări de piese metalice pentru industria auto.
În 1936, întreprinderea s-a împ ărțit în dou ă firme. Firma Schneider & Döft a
continuat s ă fabrice cântare. Cealalt ă firmă – Armaturenfabrik Franz Schneider –
s-a mutat cu produc ția de arm ături și piese metalice în loca ția de ast ăzi, la
Nordheim.
Începând cu 2004 s-a mai înfiin țat o filial ă la Hărman, România. Evolu ția
acestei filiale a fost urm ătoarea:

An Cifră de
afaceri (RON) Venituri (RON)Cheltuieli
(RON) Profit net /
pierdere
netă (RON) Număr
angajați
2004 – 30.135,90 37.370,70 -7.234,80 1
2005 706.537,00 815.087,00 942.369,00 0,00 8
2006 2.961.852,00 3.459.251,00 2.566.268,00 770.347,00 19
2007 10.383.647,00 11.102.889,00 10.745.808,00 271.788,00 29
2008 12.986.170,00 13.463.646,00 13.310.702,00 129.201,00 34

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 5

Sursa: http://www.doingbusiness.ro/financ iar/raport/293841/armaturenfabrik-franz-
schneider-srl/

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 6

DOMENII DE ACTIVITATE
Astăzi, întreprinderea lucreaz ă în trei domenii de activitate:
I. Proiectarea, execu ția și comercializarea de arm ături și accesorii pentru
aparatura de m ăsură și reglare (control).
Armăturile se folosesc în principal la m ăsurarea presiunii și a presiunii
diferențiale în toate domeniile construc ției de instala ții. Domenii principale de
utilizare: centrale energetice, industria chimica, petrochimia, industria off-shore,
uzinele metalurgice, fabricile de cimen t, desalinizarea apei de mare, separarea
oxizilor de sulf din gazele de ardere, gazele naturale. Pe lâng ă materiale ca o țelul,
oțelul inoxidabil și alama, se utilizeaz ă și oțelurile înalt aliate, ca Monel, Hastelly,
Titan, Duplex, etc.
II. Proiectarea, execu ția și comercializarea de arm ături pentru motoarele
diesel mari destinate propuls ării navelor și generării curentului electric.
Clienții firmei sunt produc ători de motoare diesel mari, de pân ă la 65.000 kW,
pentru propulsia navelor, pentru generarea curentului electric (motoare sta ționare) și
domeniile subordonate, ca firmele de naviga ție, șantierele navale, comercian ții de
piese de schimb.
III. Producerea și comercializarea de piese și subansamble
Piesele și subansamblele sunt executate dup ă desenele și indicațiile clientului.
Reperele sunt confec ționate fără așchiere, din tabl ă, cu sau f ără sculă, sau prin
așchiere, din material sub form ă de bare, semifabricate turnate sau forjate.
Subansamblele sunt montate, fixate cu șuruburi, nituri și sudate. Atunci când este
nevoie de o protec ție a suprafe ței (lac, KTL, Dacromet, galvanizare, etc.) sau
tratament termic (cementare, recoacere pe ntru detensionare, etc.), se colaboreaz ă
cu o rețea de firme partener e cu experien ță în domeniu.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 7 PROCEDEE ȘI TEHNOLOGII DE FABRICA ȚIE
Prototipuri și piese de serie mic ă, fără scule
Pentru prototipuri și serii mici, este de multe ori nerezonabil din punct de vedere
economic s ă se confec ționeze scule, dac ă costul sculelor este prea mare în raport cu
numărul de piese. Prin folosirea ma șinii de ștanțat/laser și a presei de îndoit în
matriță, se pot produce piese și fără scule. În acest fel, se pot reduce la minimum
costurile totale. Pe lâng ă costuri, și termenul de execu ție este deseori un criteriu
important în luarea deci ziei de a produce o pies ă cu sau f ără scule.
Piese de serie mic ă și de serie mare se obțin prin opera ții de strunjire,
frezare, g ăurire, șlefuire.
La prelucrarea prin st runjire, materia prim ă constă din: bare, profile, țevi, piese
forjate în matri ță și piese turnate.
Sudarea electric ă prin rezisten ță a pieselor de tabl ă și a pieselor
prelucrate prin a șchiere
Sudarea cu ma șini de medie frecven ță este deosebit de adecvat ă la îmbinarea
între ele a unor piese cu sec țiune foarte diferit ă, cu o mare rezisten ță, nesupunându-
le la temperaturi excesive. De asem enea, sudarea prin bos aje a aluminiului și diferite
combina ții de materiale .
Sudarea în gaz protector (WIG, MIG, MAG) a pieselor din tabl ă și a
pieselor prelucrate prin a șchiere. Robotul de sudur ă înlocuie ște în multe cazuri
muncitorul calificat – „sudorul”.
În cazul unui num ăr mai mic de buc ăți, sau al unor forme mai complexe, sau al
prescripțiilor corespunz ătoare conform fi șelor AD din seria W/HP, mai este înc ă utilă,
sau convenabil ă din punct de vedere economic, sudura „de mân ă”.
Îmbinare – prindere cu șuruburi – fixare – lipire
În funcție de num ărul de buc ăți, piesele se monteaz ă semi-automat sau
manual.
Construc ția proprie de scule
Pentru confec ționarea pieselor de serie din tabl ă, se produc, în func ție de
numărul de buc ăți sau de dorin ța clientului, scule de forma re, scule pentru una sau
mai multe opera ții, etc. Sculele noi sunt fabricate par țial în scul ăria proprie, iar în caz
de necesitate deosebit ă, și în întreprinderi partenere. Între ținerea și reparația sculelor
se efectueaz ă în întreprindere. Dispozitive de montaj și sudură, de prindere pentru
prelucrarea prin a șchiere, scule speciale, verificatoare și mici ma șini speciale sunt
produse prin for țe proprii, la nevoie.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 8 GAMA DE PRODUSE
Concepția, produc ția și vânzarea de arm ături și accesorii pentru aparatele
de măsură, reglare și control.
Aceste arm ături se folosesc în general la m ăsurarea presiunii și a presiunii
diferențiale în toate domeniile construc ției de instala ții.
– centrale energetice conven ționale (pe p ăcură, cărbuni, gaz), centrale nucleare;
– instalații chimice, petrochimice, industria off-shore;
– uzine metalurgice, fabrici de ciment, instala ții de incinerare a de șeurilor,
instalații de desalinizare a apei de mare, instala ții de separare a oxizilor de sulf din
gazele de ardere;
– transportul, înmagazinarea si distribu ția gazelor naturale.
Concepția, produc ția și vânzarea de arm ături pentru motoare diesel mari
Pentru produc ătorii de motoare diesel mari (motoare navale, generatoare de
curent), Schneider furnizeaz ă, printre altele, ventile de indicare și de siguran ță.
Concepția, produc ția și vânzarea de piese și ansamble, preponderant
pentru industria auto
Pe lângă prelucrarea prin a șchiere a chiulaselor, carcaselor de direc ție, etc., se
execută piese ștanțate și formate din tabl ă și se monteaz ă ansamble (nituite, sudate,
cu șuruburi).
În propria scul ărie se fabric ă scule pentru produc ția de piese din tabl ă și
dispozitive pentru propria produc ție.
Ventile de închidere pentru aplica ții generale la mediile lichide și gazoase
Adecvate pentru închiderea lini ei de transmisie a impulsurilor și pentru
montarea aparatelor de m ăsurat presiunea. Aceste vent ile au, în varianta standard,
filet elicoidal exterior și filet de racordare 1/2 NPT, alte racorduri fiind livrabile la
cerere.
Blocuri de 2, 3 și 5 ventile pentru aplica ții generale la mediile lichide și
gazoase
Adecvate pentru închiderea lini ei de transmisie a impulsurilor și pentru
montarea aparatatelor de m ăsurat presiunea. Aceste bloc uri de ventile pot fi montate
direct, cu flan șă, conform DIN EN 61518, sau destinate mont ării pe linia de
transmisie a impulsurilor. Bloc urile de ventile au în varianta standard filete elicoidale
exterioare și filete de racordare 1/2 NPT, alte racorduri fiind livrabile la cerere.
Blocurile de ventile integrate ale fabricii de arm ături Franz Schneider au fost
concepute pentru traductoarele de m ăsură Rosemount, seriile 3051/3095 și 2088.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 9 Rosemount livreaz ă de regul ă blocul de ventile și traductorul de m ăsură complet
montate, calibrate și încercate la presiune. Ansamblul compact, u șor, reduce
costurile de proiectare, precum și costurile de montaj și verificare în instala ție. Se
reduc la minimum și locurile cu neetan șeități.
Ventile de închidere și blocuri de ventile conform prevederilor ASME
B31.1
Adecvate pentru închiderea liniil or de transmisie a impulsurilor și pentru
montarea aparatelor de m ăsurat presiunea și presiunea diferen țială. Aceste blocuri
de ventile sunt montabile direct, cu flan șe, conform DIN EN 61518, sau sunt
destinate mont ării pe linia de transmisie a impulsurilor.
Armături pentru gaz natural:
Blocuri de ventile pentru aplica ții în transportul, înmagazinarea și
prelucrarea gazelor naturale
Adecvate pentru închiderea liniil or de transmisie a impulsurilor și pentru
montarea aparatelor de m ăsurat presiunea și presiunea diferen țială. Aceste arm ături
au, în varianta standard, filete elicoidale exterioare și filete de racordare 1/2 NPT sau
G 1/2, alte racorduri f iind livrabile la cerere.
Blocurile multi-flan șă și ventilele mono-flan șă:
Seriile de ventile Schneider monoflan șă, și blocurile multi-flan șă
au fost concepute pentru a înlo cui conceptul de montaj de pân ă acum cu un
bloc de ventile compact. Seriile de ventile monoflan șă sunt livrabile ca ventile
monoflan șă de racord la proces și la instrumente. Ventilele mono-flan șă și blocurile
multi-flan șă sunt livrabile cu racordur i conform ASME, EN sau DIN și în variantele
Block, Block&Bleed sau Double Block& Bleed. Variantele Fire Safe și NACE sunt
opționale. etc.
Cuplajele strânse
Cuplajele strânse Schneider oferă soluții pentru problemele care apar în
legătură cu montajul tradi țional al ventilului de închidere. Tendin ța acestor concepte
de montaj direct rezult ă din perfec ționarea aparatelor de m ăsurat presiunea, care
permite o reducere considerabil ă a operațiilor de între ținere și calibrare.
Blocurile de ventile EDM pentru montaj în carcas ă de protec ție
Blocurile de 2, 3 și 5 ventile destinate montaj ului în carcase de protec ție
În plus, ele mai pot fi folosite, cu un col țar de montaj și pentru montarea pe
perete, pe suport sau pe țeavă. Adecvate pentru închider ea liniilor de transmisie a
impulsurilor și pentru montarea aparatelor de m ăsurat presiunea și presiunea

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 10 diferențială. Blocurile de ventile din EDM au, în varianta standard, filete elicoidale
exterioare și filete de racordare 1/2 NPT, alte racorduri fiind livrabile la cerere.
Ventile de închidere
Ventile de închidere pentru aplica ții generale la medii lichide, gazoase și
sub form ă de vapori
Adecvate pentru închiderea lini ei de transmisie a impulsurilor și utilizabile ca
ventile de închidere primar ă. Livrabile cu racorduri s udate, racorduri filetate și
îmbinări filetate de țevi. Carcasa forjat ă a ventilului din o țeluri rezistente la c ăldură,
termostabile și rezistente la coroziune. Niveluri de presiuni nominale de la PN 100
până la PN 700, utilizabile la temperaturi de pân ă la 550 °C.
Blocuri de ventile, combina ții de blocuri de ventile și robinete de
comutare
Blocuri de 2, 3 și 5 ventile, combina ții de blocuri de ventile și robinete de
comutare pentru aplica ții generale la medii lichide, gazoase și sub form ă de
vapori
Adecvate pentru închiderea liniil or de transmisie a impulsurilor și pentru
montarea aparatelor de m ăsurat presiunea și presiunea diferen țială. Aceste blocuri
de ventile, combina ții de blocuri de ventile și robinete de comutare sunt montabile
direct, cu flan șă, conform DIN EN 61518, sau sunt destinate mont ării pe linia de
transmisie a impulsurilor.
Racordurile la proces:
Îmbinare filetat ă pentru țevi sau racord sudat.
Blocurile de ventile:
PN 420 (6.092 psi), cu scaun metalic, garnitur ă de Teflon (PTFE) pentru
temperaturi de pân ă la 200 °C, blocurile de ventile montabile direct, cu flan șă,
limitându-se la 120°C la locul de etan șare dintre traductorul de m ăsură și blocul de
ventile. Pentru aplica ții la temperaturi mai înalte, se pot livra garnituri și pachete de
etanșare din grafit. Ventilele de purjare ale combina țiilor de blocuri de ventile sunt
utilizabile pân ă la 550°C.
Armături pentru manometre și accesorii
Această grupă de produse con ține ventile manometrice normate, robinete
manometrice, sifoane și suporturi de aparate de m ăsură, precum și dispozitive de
protecție contra suprapresiunii și amortizoare de șocuri.
Pe lângă materialele standard, ca alama, o țelul și oțelul superior, aceste ventile
sunt livrabile și din materiale speciale

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 11 3. STADIUL ACTUAL ȘI TENDIN ȚE ÎN DOMENIUL ABORDAT
3.1 Definirea conceptului de LEAN MANUFACTURING
Lean Manufacturing este in prezent una dint re cele mai de succes strategii de
afaceri pentru îmbun ătățirea competitivit ății unei organiza ții. Studiile au ar ătat ca
aproape 60% din companiile din Statele Un ite folosesc Lean Manufacturing ca mod
de îmbun ătățire a proceselor opera ționale. De asemenea in Europa filozofia Lean
devine din ce in ce mai populara in multe organiza ții de produc ție sau servicii,
generând multe povesti de succes.
Lean Manufacturing este în prezent cea mai important ă metodă de
management pentru companiile de produc ție. Metoda se utilizeaz ă în corelare cu
instrumentul calit ății denumit “6 sigma”, are la baz ă sistemul de produc ție Toyota și
este adaptat ă de Womack și Jones, în 1995, pentru compani ile vestice, referindu-se
la capabilit ățile de baz ă reale [24].
Aplicarea Lean Manufacturing furnizeaz ă rezultate excep ționale fără a fi nevoie
de sisteme complicate, deci este o metod ă adecvat ă pentru IMM-urile cu resurse
limitate.
Lean Manufacturing înseamn ă celule sau linii de asamblare flexibile, munci
mai complexe, muncitori înalt califica ți, produse bine f ăcute, o varietate mult mai
mare de p ărți interschimbabile, obligat oriu o calitate excelent ă, costuri reduse prin
îmbunătățirea procesului de produc ție, piețe interna ționale și competi ție mondial ă.
Lean Manufacturing, sau producție la costuri minime , reprezint ă o filozofie de
producție care determin ă reducerea duratei de la comanda clientului pân ă la
expedierea produsului, prin eliminarea pierderilor [12].
Beneficiile implement ării principiilor Lean:
• Reducerea duratei efortului uman în atelierul de produc ție;
• Reducerea defectelor produselor finite;
• Reducerea timpului de preg ătire a produc ției;
• Reducerea spa țiului de produc ție pentru ob ținerea acelora și rezultate;
• Reducerea produc ției neterminate.
Câteva obiective majore urm ărite ce se pot ob ține prin aplicarea metodei Lean
Manufacturing:
• Organizarea fluxului de produc ție și stabilirea ritmului de lucru conform metodei
Lean Manufacturing;
• Stabilirea planului de produc ție prin estimarea cerin țelor pieței;

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 12 • Dezvoltarea continu ă a fluxului de produc ție ori de câte ori este posibil;
• Verificarea cerin țelor pieței pentru controlul produc ției Transmiterea comenzii
clientului unui singur proces de produc ție;
• Distribuirea produc ției la sfâr șitul fiecărui proces de produc ție;
• Crearea unei trageri ini țiale "inițial pull" pentru livrarea unei produc ții mici;
• Reducerea timpului de preg ătire a produc ției;
• Cuantificarea pierderilor, analizarea acestora și pașii care trebuiesc str ăbătuți
pentru implementarea metodelor de ef icientizare a procesului de produc ție;
• Metode pentru reducerea, stab ilirea tipurilor de pierderi și măsurarea acestora
• Necesitatea m ăsurării efective a performan țelor sistemului
• Stabilirea metodologiei pentru proiectarea și implementarea sistemului de
măsurare a performan țelor
• Determinarea caracteristicilor sistemului pentru m ăsurarea efectiv ă a
performan țelor
• Pașii care trebuie f ăcuți pentru dezvoltarea procesului
• Implementarea metodei "5 S"
• Pregătirea și implicarea întregului personal
• Standardizarea (uniformizar ea) procedurilor de lucru.
Premise pentru Lean Manufacturing:
Necesare în scopul
cunoașterii
stării proceselor • Metode de calcul pentru timpii de fabrica ție
• Metode de alegere și calcul pentru indicatorii de
eficacitate și eficiență ai fabrica ției
• Analiza proceselor
• Analiza Pareto
Necesare în scopul stabiliz ării
proceselor • Control statistic / 6 Sigma
• Metode de planificare a produc ției
• Teoria Constrângerilor
Necesare în scopul
îmbunătățirii proceselor • Jidoka (sau calitatea implicit ă)
• TPM (Total Productive Maintenance)
• TQM (Total Quality Management)
Competen țe în managementul
schimbării • Metodologia de rezolvare a problemelor cronice
• Kaizen
ƒ Motivarea echipei, leadership, reducerea
respingerii schimb ărilor

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 13 3.2 Indicatorii LEAN MANUFACTURING:
În mediul de produc ție există patru elemente cheie: productivitatea , calitatea ,
siguranța și costurile [12]. Indicatorii tipici pentru produc ția Lean se raporteaz ă la
aceste patru elemente și constau în determinarea tim pului de la primirea pân ă la
expedierea comenzii, rota ția stocurilor, durata ob ținerii primului pr odus de un anumit
fel, procentul de livr ări la timp, eficien ța globală a echipamentului (OEE).
1. PRODUCTIVITATEA
Productivitatea total ă reprezint ă o raportul dintre cantitatea de produse (ieșiri)
realizate de un sistem pe parcursul unei perioade și cantitatea de resurse ( intrări)
utilizate în aceea și perioad ă de timp. Productivitatea total ă reprezint ă măsura
cantitativ ă pentru rezultatele ob ținute ca urmare a utiliz ării resurselor respective:
Total ieșiri / Total intr ări.
Productivitate par țială reprezint ă raportul între ieșiri și intrări specifice pentru
factori separa ți. Astfel, se poate determina:
• Productivitatea muncii: total ie șiri / ore-om utilizate
• Productivitatea materialelor utilizate: total ie șiri / materiale consumate
• Productivitatea capitalului: total ie șiri / costul de capital
• Productivitatea energiei: total ie șiri / consumul de energie
Diferența între productivitate , eficiență și eficacitate este urm ătoarea:
• Eficiența: Cât de bine sunt utilizate intr ările?
• Eficacitate : Cât de bune sunt rezultatele ?
• Productivitate : Relația ieșiri-intrări
Productivitatea trebuie s ă reflecte abilitatea de a produce ceea ce este necesar,
când este necesar, unde este necesar, în volumul și procentul necesare, în maniera
cea mai eficient ă financiar. Foarte important este Fa ctorul Intrare (Input), care trebuie
să ducă la eliminarea ti mpului non-productiv și la eliminarea timpului de a șteptare
Kanban (o perioad ă mare de timp de a șteptare Kanban indic ă un dezechilibru între
procese).
Conform principiului Lean, s porirea valorii create trebuie s ă se facă cu acelea și
sau cu mai pu ține resurse.
2. CALITATEA
Performan ța în produc ție este determinat ă într-un num ăr mare de cazuri de
mașini /echipamente sau de interven ția umană: materii prime, verificare, interven ții în
caz de defec țiuni, etc.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 14 Performan ța REALĂ a echipamentului poate fi determinat ă prin mai multe
metode, dar un mod sigur și corect de estimare îl reprezint ă eficacitatea general ă a
echipamentului (OEE Overall Equipment Effectiveness), în funcție de care se aplic ă
metodele specifice TPM (Total Productive Maintenance – mentenan ță productiv ă
totală).
Pentru calculul OEE se ține seama de disponibilitate (cât la sut ă din
eficacitatea general ă a echipamentului reprezint ă disponibilitatea), de eficiența
procesului (cât la sut ă din eficacitatea general ă a echipamentului reprezint ă
eficiența procesului) și de procentul de produse bune (cât la sut ă din eficacitatea
generală a echipamentului reprezint ă produse bune).
• Disponibilitate : se diminueaz ă din cauza timpului în care echipamentul nu a
funcționat, de și putea fi disponibil – timp de operare vs. timp de înc ărcare.
100× =incarcarede Timpoperarede Timpitate Disponibil
Unde:
Timpul de înc ărcare = (Timpul normal de lucru + ore suplimentare) – (timpul
planificat de nefunc ționare + capacitate în exces)
Notă: trebuie f ăcută revizuirea critic ă a timpului planificat de nefunc ționare!
Timpul de operare = Timpul de înc ărcare – timpul de nefunc ționare
Notă: Atenție la deficien țele echipamentelor, lipsa energiei, lipsa personalului,
lipsa materiilor prime, lipsa uneltelor, reglaje, cur ățare, etc.
• Eficiența procesului (performan ța): cauzele posibile pentru care
echipamentul func ționează, dar nu realizeaz ă o produc ție suficient ă, pot fi datorate
inactivității cauzate de nevoi ale personalului, interferen ța cu alte ma șini, viteza mic ă
de funcționare, ajust ări, testări, mici întreruperi, or e de instruire, etc.
100. /
× =operarede Timpprodusedenrx produs teoretic ciclude Timp
Eficienta
Notă: Trebuie s ă știm cum sunt folosite orele de func ționare și care este timpul
de ciclu pe produs sau timpul de ciclu mediu.
• Procentul de produse bune (calitate): timpul net de operare (func ționare) =
timpul net de func ționare – timpul pierdut pentru defecte
100produsede.Nrrebuturide.Nr produsede.Nrbune produsede ocentulPr ×−=

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 15 OEE – eficacitatea general ă a echipamentului
Performan ța reală a echipamentului sau randamentul sintetic pentru un timp de
lucru de 8 ore, este dat de formula [12]:
CD
BC
AB
AD××=
unde:
o A reprezint ă timpul de înc ărcare
o B reprezint ă timpul de operare sau timpul brut de func ționare
o C reprezint ă timpul net de operare
o D reprezint ă timpul util de operare, respectiv:
calitateCD; eficientaBC;itate disponibilAB= = =

3.3 Metode, tehnici și instrumente utilizate în organizarea SP dup ă metoda
LEAN
Lean Manufacturing reprezint ă o abordare sistematic ă de identificare și
eliminare a pierderilor (activități fără valoare ad ăugată) printr-o îmbun ătățire continu ă
a fluxului de produc ție a produsului pe baza solicit ării clientului, tinzând spre
perfecțiune. (The MEP Lean Network).
Producția Lean este o f ilozofie de fabrica ție bazată pe timp. Reducerea timpului
de produc ție determin ă introducerea mai rapid ă a noilor produse pe pia ță, precum și
timp mai mic între cheltuirea și primirea banilor (recuperarea fluxului de numerar).
1. PIERDERI
Prin pierdere se în țelege orice element care cre ște costul produsului, f ără a
adăuga valoare pentru client. Pier derile pot fi cauzate de o mu ltitudine de factori, ca:
amplasare utilajelor, timpi de reglaj excesiv de mari, proces de produc ție
necompetitiv, mentenan ță preventiv ă slabă, metode de lucru necontrolate, lipsa
instruirii personalului, plictiseal ă, planificarea produc ției, lipsa de organizare a locului
de munc ă, lipsa calit ății și a încrederii fa ță de furnizor, lipsa de preocupare
(responsabilitate), transmiterea piesel or defecte pe fluxul de fabrica ție, lipsa de
comunicare a îmbun ătățirilor, supraproduc ție, stocuri mari, deplas ări/transport,
procese f ără valoare ad ăugată, perioade de a șteptare, num ărare, etc.
Lean Manufacturing înseamn ă un sistem care î și propune s ă elimine 7 tipuri de
pierderi:

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 16 1. Supraproduc ția: producerea de cantit ăți mai mari de produse decât este
necesar sau într-un ritm mai rapid decât este cerut.
2. Transportul : mutarea produsului din locul în ca re a fost produs în locul în
care este necesar. Distan ța reprezint ă o pierdere.
3. Reprelucrarea : refacerea unui produs care ar e defecte. Materialele, for ța de
muncă și echipamentele ut ilizate pentru înl ăturarea defectelor ridic ă costul total al
produsului.
4. Mișcarea : orice mi șcare de oameni sau ma șini care nu adaug ă valoare
produsului.
5. Așteptarea : atunci când oamenii sau ma șinile rămân inactivi, a șteptând ca
un proces anterior s ă fie finalizat.
6. Stocurile : produse în exces care nu pot fi consumate imediat. Stocul este un
rău necesar. Stocul este bine s ă fie în cantit ăți mici, de aceea trebuie selectat ă
metoda alternativ ă pentru minimizarea stocurilo r. Stocul ascunde realitatea și
conduce managerii spre decizii gre șite.
7. Munca de procesare care nu este necesar ă.
În orice întreprindere se pot identifica dou ă tipuri de activit ăți:
• Activități care adaug ă valoare (VA) – sunt acele activit ăți care, în ochii
consumatorului final, fac un produs sau un serviciu mai valoros;
• Activități care nu adaug ă valoare (NVA) – sunt acele activit ăți care, în ochii
consumatorului final, nu fac un produs sau un serviciu mai valoros.
Totuși, nu toate activit ățile care nu adaug ă valoare pot fi eliminate, ele
împărțindu-se în:
• activități care nu adaug ă valoare activit ăți, dar care sunt unele indispensabile
și altele necesare într-o anumit ă măsură – sunt acele activit ăți care, în ochii
consumatorului final, nu fac un produs s au un serviciu mai valoros, dar care
sunt necesare (facturare, inspec ție, acțiuni pentru securitatea muncii, etc.).
• activități care nu adaug ă valoare și care nu sunt necesare în condi țiile
existente.
În cazul unui produs fizic (flux de produc ție sau logistic), raportul între timpii
corespunz ători celor trei tipuri de activit ăți și durata total ă a ciclului de produc ție, în
cadrul unei companii obi șnuite (dar nu de nivel interna țional), este de aproximativ:
5% activitate care adaug ă valoare, 60% activitate care nu adaug ă valoare și 35%
activitate necesar ă, dar care nu adaug ă valoare.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 17 În cazul unui mediu informa țional (de ex. birou, proces de distribu ție,
prelucrarea datelor), raportul între timpii corespunz ători celor trei tipuri de activit ăți și
durata total ă a ciclului de produc ție, în cadrul unei companii obi șnuite (dar nu de nivel
internațional), este de aproximativ : 1% activitate care adaug ă valoare, 49% activitate
care nu adaug ă valoare și50% activitate necesar ă, dar care nu adaug ă valoare.
2. HARTA FLUXULUI DE VALOARE (VSM – VALUE STREAM MAP)
Analiza situa ției prezente se face pentru a crea o viziune clar ă și comună a
“sistemului țintă” în unitatea analizat ă, în legătura cu “starea actual ă" și pentru a
furniza input în vederea planific ării schimb ării pentru atingerea obiectivelor
planificate.
Scopul analizei este constituit din definirea existen ței afacerii în care suntem
implicați, de ce exist ăm, ce facem, cum ac ționăm, modul în care ad ăugăm valoare
afacerii și clienților, în timp ce ne atingem scopul nostru. Pentru a cunoa ște situația
existentă se utilizeaz ă o serie de instrumente.
Exemple de metode de analiz ă a situației prezente:
• Evaluări la nivel organiza țional : instrumente utilizate, Criteriile Baldrige sau
EFQM pentru excelen ță în performan țe, analiza SWOT, puncte forte și puncte slabe
interne, oportunit ăți și amenin țări externe.
• Evaluarea sistemului de lucru : focalizarea pe utilizarea practicilor de
echipă de către angaja ții din produc ție / servicii.
ƒ Evaluarea conducerii : evaluare la 360 gr ade a practicilor de
conducere.
• Analiza intr ări/ieșiri se referă la:
o Furnizori : persoanele (grupuri, func ții sau organiza ții) care furnizeaz ă
intrări echipei.
o Intrări: materiale, echipamente, informa ții, persoane, resurse financiare,
etc., necesare pentru rea lizarea proceselor de c ătre echip ă.
o Procese cu valoare ad ăugată: procesele pe care echipa le execut ă,
pentru a transforma intr ările în ie șiri – un proces adaug ă valoare
intrărilor prin transformarea lor sau utilizarea lor pentru a produce ceva
nou.
• Analiza valorii: cuantific ă diferitele tipuri de pierderi. Este utilizat ă pentru
cuantificarea tipurilor de pierderi, cum ar fi pierderile pr ovocate de supraproduc ție,
așteptare, transport, procese ce adaug ă costuri suplimentare, stocuri, diverse
deplasări (mișcări) fără rost, rebuturi.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 18 Metoda poate fi aplicat ă cu succes atât în mediile productive (de fabrica ție),
pentru analiza performan țelor procesului de produc ție, cât și în mediile non-
productive, pentru analiza cheltuielilor de regie (OVA – Overhead Value Analysis),
sau managementul timpului.
• Work Sampling (metoda observa țiilor instantanee) : se aplic ă pentru a
obține o poz ă a situației actuale, dar și pentru c ă “Nu poți să conduci ceea ce nu po ți
să măsori”, conform teoriei enun țate de Prof. Em. Carl R. Lindenmeyer .
Câteva principii care stau la baza aplic ării acestei metode:
• Metoda implic ă observare ne-continu ă, adică o eșantionare a situa țiilor de
observare. Se fac observa ții scurte, aleatorii, într-o perioad ă de timp bine
definită, pe trasee dinainte stabilite, dar nu unice.
• Pentru ca m ăsurătorile să fie cât mai precise (cu grad de eroare cît mai mic),
este bine s ă fie informat tot personalul, nu numai persoana care se ocup ă direct
de efectuarea observa țiilor.
Metoda poate fi aplicat ă prin parcurgerea urm ătorilor pa și:
1. Pasul 1 : se face o investiga ție preliminar ă pentru determinarea variabilelor
care trebuie analizate;
De exemplu, pentru un depozit se iau în calcul manipularea bunurilor, timpul
necesar pentru introducerea datelor în computer, absen țele personalului din diferite
motive pe parcursul zilei de munc ă, cât timp nu se face nimi c, diverse alte elemente,
în funcție de ceea ce dorim s ă măsurăm.
2. Pasul 2: se concepe un formular de culegere a datelor și raportare, care s ă
cuprindă rânduri pentru observa ții și coloane pentru elementele urm ărite
3. Pasul 3: se determin ă numărul de observa ții în funcție de precizia acceptat ă.
Numărul de observa ții în funcție de precizia dorit ă se determin ă cu formula:
()
2ap 100p4n−⋅⋅=
Unde :
n = număr de observa ții necesare
p = procentul cel mai mare din observarea de testare
a = precizia dorit ă (eroare) factorul „4” core spunde unui grad de încredere de 0,95.
4. Pasul 4: se determin ă durata activit ăților de observ ări instantanee.
Dacă durata este prea scurt ă, nu este reprezentativ ă și trebuie m ărită. Ritmul
de efectuare a observa țiilor (câte observa ții se fac pe zi și la ce interval) se stabile ște
în funcție de num ărul zilnic de observa ții posibile și de num ărul total de observa ții

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 19 necesar. De exemplu, pentru un num ăr de 20 observa ții care se pot face într-o zi ( în
funcție de suprafa ța de acoperit, de durata traseul ui de efectuat, de distan ța între
locațiile incluse pe traseu ) și un num ăr necesar de 400 de observa ții pentru a atinge
o precizie acceptabil ă, ne sunt necesare 20 de zile pentru a le realiza.
5. Pasul 5 : se determin ă momentele pentru observa țiile aleatorii (care s ă ducă
la rezultate f ără abatere sistematic ă). Se folose ște orice soft de generare de numere
aleatorii sau tabele cu numere aleatorii:
De exemplu, pentru un tur (traseu) de 10 min., respectiv 6 tururi posibile pe or ă,
înseamn ă 48 trasee pe un schimb de 8 ore (08. 00-16.00). Se împarte deci ziua de
muncă în 48 intervale, numerotate de la 1 – 48, se realizeaz ă un tabel cu 50 numere
aleatorii și se transform ă aceste numere în ora/min. Pentru a stabili momentele
(timpii) la care se începe turul pentru efectuarea observa țiilor. Momentele astfel
identificate se introduc în ordine cronologic ă pe formularul de raportare și apoi se
elimină tururile care ar trebui f ăcute în timpul pauzelor planificate.
6. Pasul 6 : are loc efectuarea propriu-zis ă a observa țiilor
Observarea se face în stil ‘poz ă instantanee’, la mom ente pre-determinate,
variind pe cât posibil rutele (variante dina inte prestabilite), pentru a elimina pe cât
posibil riscul intr ării pe niște modele comportamentale u șor de sesizat. Dup ă fiecare
observație se completeaz ă o linie din "fi șa de observa ții instantanee". La sfâr șitul
perioadei de observa ții se calculeaz ă procentul pe elementul urm ărit cu formula:
100BACi
i×=
unde:
Ci = procent din activitat ea i, i = 1 … n, n – num ărul de observa ții
Ai = num ăr de observa ții (apariții) pentru activitatea i
B = număr total de observa ții (toate activit ățile)
7. Pasul 7: se calculeaz ă precizia (eroarea) cu care s-au f ăcut observa țiile.
Dacă nu s-au f ăcut suficiente observa ții, și nu se accept ă o precizie mai
coborâtă, trebuie f ăcute observa ții suplimentare.
n)p 100(p2a−⋅=
unde: a = precizia actual ă
p = procent actual (al activit ății studiate)
n = număr de observa ții
8. Pasul 8: analiza rezultatelor

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 20 )p1(pezn2
−⎟
⎠⎞⎜
⎝⎛=
unde:
n = număr de observa ții
z = coeficientul probabilit ății verosimile (gradul de încredere) c ă rezultatul
estimat (p = ponderea elementului studiat) s ă se afle în limita erorii
admisibile; se ia din tabele speciale
e = eroarea relativ ă admisibil ă
Z =
2,58 pentru o precizie de 99%
2,33 pentru o precizie de 98%
2,00 pentru o precizie de 95,5% Z =
1,96 pentru o precizie de 95%
1,70 pentru o precizie de 92%
1,65 pentru o precizie de 90% Z =
1,40 pentru o precizie de 85%
1,00 pentru o precizie de 68%
Trasarea h ărții fluxului de valoare se face cu ajutorul rezultatelor ob ținute prin
aplicarea unora sau tuturor instrumentelor de analiz ă menționate anterior (sau a altor
instrumente specifice). Harta flux ului de valoare include toate ac țiunile (atât valoarea
adăugată, cât și non-valoarea ad ăugată) realizate în mod curent pentru a face ca
produsul s ă parcurgă principalele procese tehnologice esen țiale specifice.
Pentru întocmirea h ărții fluxului de valoare este nevoie s ă se ia în considera ție
fluxul de materiale (surse le externe de aprovizionare , stocuri, planul de produc ție
funcție de cererea estimat ă a pieței, procesul de produc ție, mijloacele de transport,
personalul muncitor) și fluxul de informa ții (fluxurile manuale și electronice de
informații) care includ toate elementele care concur ă la realizarea procesului de
producție dintr-o firm ă.
Harta fluxului de valoare este o reprezentare vizual ă a fluxului de valoare, cu
toate aspectele clar indicate.
3. PRODUC ȚIA JUST IN TIME (JIT).
JIT reprezint ă produc ția în conformitate cu solicitarea clientului: ce este
necesar, când este necesar și în cantitatea necesar ă. JIT este o filozofie de fabrica ție
de mare interes pentru companiile industriale, datorit ă timpului de reac ție mai scurt
(“flexibilitate”), prolifer area de noi segmente de pia ță și produse, crearea de cicluri de
viață reduse ale produselor.
JIT = Filozofie + metode + muncitori “care gândesc”
Filozofia Metodologia
Zero defecte Grija total ă pentru calitate
Zero defect ări ale ma șinilor Mentenan ța Productiv ă Totală

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 21 Zero stocuri KANBAN
Zero timp de reglaj SMED – Schimbarea rapid ă a matriței
Zero manipul ări materiale Amplasament compact
Zero timp de produc ție Inginerie concurent ă
Strategia JIT const ă în reducerea în mod constant a timpului necesar pentru
transformarea comenzilor clien ților în livr ări efective, fiind un concept dezvoltat în
cadrul sistemului de produc ție Toyota.
Implicațiile JIT într-un atelier constau în cont rolul vizual al liniei, consum redus
de material, planificarea produc ției pe serii mixte de produse, amplasarea în celule,
standardizarea pieselor.
Producția Just In Time are dou ă principii de baz ă: flux de fabrica ție continuu
și sistemul care “trage” (de tip „Pull”).
a. Flux continuu de fabrica ție este necesar deoarece produc ția pe loturi este
prea lent ă pentru a r ăspunde timpului de tact solicitat de client și conduce la un nivel
prea mare al stocurilor, ceea ce împiedic ă detectarea în timp util a neconformit ăților
apărute pe parcursul procesului de produc ție.
JIT sau procesarea în flux unitar continuu (pies ă cu pies ă) se face dup ă
următoarele principii:
• Produc ția este structurat ă ca un lan ț sincronizat în care fiecare persoan ă are
un volum de munc ă echilibrat , față de furnizorul și clientul s ău în acest lan ț.
• Toate persoanele î și termină treaba în acela și timp. Produsul este mutat
atunci pe linie în aval, în mod sincronizat .
• Fiecare persoan ă este împuternicit ă să opreasc ă procesul de produc ție, dacă
observă vreun defect.
• Timpul de tact seteaz ă ritmul de produc ție astfel încât s ă egaleze ritmul de
vânzare.
Timpul total de produc ție (timpul de tact) reprezint ă timpul de lucru (totalul
secundelor disponibile într-o zi lucr ătoare) raportat la volum de produse necesare
(cerința de produc ție zilnică). Ritmul de produc ție este dat de Timpul de ciclu, care
reprezint ă timpul real necesar unui muncitor pentru a final iza un ciclu în cadrul
procesului s ău.
Pentru echilibrarea timpilor de ciclu s pecifici diferitelor procese, se folose ște o
metodă denumit ă Heijunka , care urm ărește nivelarea produc ției. Se pot crea celule
de fabrica ție care se preteaz ă pentru o cerere extrem de variabil ă. În acest caz se

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 22 folosește un stoc tampon pentru produse finite și se niveleaz ă planul de produc ție
aflat pe flux.
Celulele de fabrica ție implică de obicei posturi de lucr u amplasate aproape unul
de celălalt, amenajate în principal în form ă de U, deservite de lucr ători cu calific ări
multiple, cu procese flexibile – pot produ ce un produs sau un subansamblu, pot
produce game multiple de produse. Ce lulele pot avea posturi inter-rela ționate, cu alte
celule de lucru sau subc elule, ceea ce înseamn ă că celulele devin flexibile ( Shojinka
– celule flexibile de produc ție), putând fi realizate o ma re varietate de produse cu
tehnologii de baz ă și mașini nespecializate.
În celule înc ărcarea pe muncitor este flexibil ă, numărul muncitorilor poate fi
modificat pentru a adapta capacitatea la necesarul de pro duse de efectuat.
Echipamentele trebuie s ă fie flexibile (ma șini multifunc ționale).
Printre beneficiile utiliz ării celulelor de fabrica ție putem aminti:
• Se permite fluxul unei singure piese prin îmbun ătățirea randamentului primei
treceri a produsului (calitate îmbun ătățită, ca urmare a unui feedback rapid)
• Ajută la un mai bun control Kanban
• Se reduce necesarul de mi șcări ale pieselor prin îmbun ătățirea timpului de
ciclu
• Creșterea productivit ății este legat ă de economia pe cost unitar
• Eviden țiază problemele pentru a îndep ărta rapid cauzele de la r ădăcină
• Permite o mai bun ă utilizare a spa țiului.
În cadrul celulelor de lucru, echipele au puteri sporite și se conduc singure.
Supraveghetorii nu conduc echipa, ci mai degrab ă antreneaz ă, instruiesc,
motiveaz ă. Echipele se întâlnesc z ilnic între 10 -15 minute și revăd care sunt
obiectivele de produc ție pentru ziua respectiv ă, revizuiesc sarcinile de lucru și
repartizarea pe membrii echipei, instruc țiunile speciale, problemele de calitate și de
producție, care sunt planurile de urgen ță pentru absenteism, motivele plec ărilor
premature ale perso nalului, planific ări ale orelor suplimentare și înlocuiri par țiale,
actualizarea zilnic ă a situației săptămânale, dac ă sunt evenimente majore, cum ar fi
vizite ale clien ților. Cu alte cuvinte, echipele avan sate sunt implicate în criteriile de
selecție ale membrilor, în implem entarea procesului de fabrica ție, în evaluarea
angajaților și în problemele legate de performan ță.
b. Sistemul de produc ție „Pull” (trage)
Sistemul de produc ție “Push” (împinge) este sistemul tradi țional de
producție, în care produsul este trecut (împins) prin procesul de produc ție, în loturi

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 23 suficient de mari pentru a satisface cererile prezente și viitoare și pentru a compensa
problemele ce pot ap ărea în cadrul procesului. Sistemul Push este declan șat de
lansarea în produc ție pe baza unui plan care se întocme ște în func ție de comenzile
existente, dar și a celor previzionate (ale clien ților). Mentalitatea specific ă pentru
această situație este “Noi suntem cei care producem, o vor vinde ei (conducerea)
pînă la urmă!”.
Cerințele pieței au determinat de mult ă vreme apari ția unui sistem de produc ție
„Pull” (trage), în care procesele din av al trag din amonte ceea ce au nevoie atunci
când au nevoie. Procesele din amonte completeaz ă apoi ceea ce a fost consumat.
Produsul este astfel trecut (tra s) prin procesul de produc ție în ritmul impus de cererea
clientului, care se afl ă la limita din aval a întregul ui proces. Produsele finite se
realizeaz ă prin nivelarea produc ției cu ajutorul unei ser ii de stocuri tampon tactice
corelate cu un sistem Kanban de declan șare a proceselor de prelucrare, sistem care
oferă control asupra nivelului stocurilor de produc ție neterminat ă aflate pe flux.
Sistemul „Pull” se declan șează în momentul când clientul achizi ționează
produsele, în cazul unor comenzi repetat e sau de momentul în care se d ă o
comandă pentru un produs nou. Acest si stem este concentrat in ideea “Dacă ei îl cer,
noi îl vom produce!” .
Sistemul „pull” permite produc ția în loturi mici. Astfel se reduc stocurile prin
minimizarea num ărului de carduri Kanban de pe flux, și producția intră într-un flux
continuu, prin mi șcarea continu ă în loturi mici a ma terialului sau a produc ției
realizate.
Producția în loturi mici are multe avantaje, pentru c ă reduce stocurile, necesit ă
mai puțin spațiu și de aici investi ții / imobiliz ări de capital mai mici, aduce procesele
mai aproape unele de altele, face mai u șor detectabile problem ele de calitate, face
procesele mai dependente unul de cel ălalt.
Alte avantaje sunt date de reducerea tim pului necesar pentru reglaje. Loturile
mici necesit ă reglaje scurte, timpii de reglaj putând fi redu și de la ore la minute.
Pentru aceasta, Shingo a dezvoltat sistem ul SMED (Single Minut e Exchange of Dies)
– schimbarea sculei în mai pu țin de 10 minute.
Conform cu principiile SM ED, pentru reducerea timpilor de reglaj este nevoie
de:
• Separarea reglajului intern de cel extern.
• Convertirea reglajului intern în reglaj extern (off line).
• Raționalizarea tuturor aspectelor reglajului.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 24 • Efectuarea de activit ăți de reglaj în paralel pân ă la eliminarea complet ă.
Câteva tehnici de reducere a reglajului : pre-setarea reglajelor dorite, utilizarea
de dispozitive de prindere rapide, folosir ea de opritori, prevenirea nealinierilor,
eliminarea unor scule, setu ri interschimbabile, mi șcări mai ușoare, etc .
Producția în loturi mici necesit ă lansarea în produc ție de serii mi xte de produse.
JIT permite producerea s au asamblarea simultan ă a unei serii de produse diferite,
folosind acela și echipament de produc ție. Aceasta este cunoscut ă ca produc ția în
serii mixte de produse, de tipul: A A B A A C A A B A A B A A C A A B A A C A B,
sau altele similare.
Rezultatul îl reprezint ă producția cu flux repetitiv fa ță de produc ția tradițională în
loturi mari. Produc ția în serii mixte impune loturi mici și reglaje scurte.
Lansarea în produc ție planific ă fabricația aceleia și serii mixte de produse în
fiecare zi, pe parcursul unei perioade date, sau succesiuni de diferite serii mixte.
Încărcarea ma șinilor se poate schimba de la lun ă la lună, dar este aceea și zilnic intr-
o anumit ă perioadă, ceea ce permite satisfacerea simultan ă a mai multor comenzi și
reducerea stocurilor de produse finite.
Câteva principii de aplicare pentru produc ția în serii mixte:
Repetiția comenzilor trebuie s ă prezinte o anumit ă ritmicitate. Acest tip de
producție este specific doar pentru comenzi repetitive.
Metoda denumit ă „Kanban generic” controleaz ă modific ările de volum ale
comenzilor pentru produc ția în serii mixte. K anban generic reprezint ă cantitatea fix ă
de munc ă (de ex. 8 ore) care se utilizeaz ă pentru a realiza planul zilnic de serii mixte
ce trebuie produse.
Sistemul trebuie astfel dimensionat încât s ă reacționeze automat la varia țiile de
volum, prin varierea num ărului și frecven ței de circula ție a cardurilor Kanban.
4. Sistemele KANBAN.
Kanban este denumirea generalizat ă prin care se face re ferire la un sistem de
semnalizare care folose ște carduri prin care se transmite informa ția referitoare la
necesitatea reaprovizion ării unui post de lucru). Sistemul Kanban coreleaz ă toate
operațiile la nivelul produc ției pe flux, prin carduri, se mne, stocuri tampon. Pentru
buna func ționare a sistemului Kanban, sistemul de semnalizare prin carduri este
utilizat concomitent cu realizarea de suprafe țe Kanban sau a altor metode din
aceeași categorie.
Există două sisteme func ționale fundamentale pentru Kanban :
Sistemul cu un singur card: Card de produc ție

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 25 Sistemul cu dou ă carduri: Card de transport și Card de produc ție.
Forme alternative ale sistemului func țional Kanban, care pot fi utilizate în
funcție de caracteristicile procesului de produc ție:
• Two-bin (2 containere): reprezint ă metoda utiliz ării unui contai ner ca stoc
tampon în procesul de produc ție și a unui container pentru transport. În timp ce
stocul tampon este consumat, containerul gol este transportat la / de la postul din
amonte, pentru reaprovizionare cu piese pentru consumul urm ător. Pentru produse
mari sau pentru fluxuri unitare, aceast ă metodă are ca variant ă „zonele Kanban”,
care însemn ă delimitarea vizibil ă a spațiului fizic în care se poate afla pr odusul. Prin
convenție, dacă zona Kanban nu este liber ă, postul din amonte nu are cum s ă
reaprovizioneze.
• CONWIP (Constant Work in Process): reprezint ă cantitatea constant ă de
produse pe flux, pentru un singur flux tehnologic, indiferent de seria mixt ă de
produse (se niveleaz ă producție, nu se variaz ă cantitatea de produse pe flux).
• Brigăzile de lucru (Echipele “Bucket Brigade”): metod ă de lucru auto-
organizat ă în echip ă. Munca este divizat ă (aproximativ) propor țional de-a lungul
unei linii cu procent aproape 100% manual, de regul ă (asamblare, ambalare, livrare
comenzi), cu un num ăr mai mare de “opriri” (posturi de lucru) fa ță de num ărul
muncitorilor din echip ă. Muncitorii se mi șcă de-a lungul liniei și efectueaz ă o parte a
muncii într-un singur sens / sensul de înaintare. Când ultimul muncitor î și termină
munca, acesta se deplaseaz ă în amonte și preia munca predecesorului s ău; acesta,
la rândul lui, gliseaz ă spre amontele lui și face acela și lucru și așa mai departe. Nu
este permis ă depășirea / sărirea peste un post de lucr u, iar muncitorii sunt ordona ți
de la cel mai lent (începutul liniei) c ătre cel mai rapid (cap ătul liniei).
• Generic Kanban: controleaz ă modificările de volum ale comenzilor pentru
producția în serii mixte. Kanban generic reprezint ă cantitatea fix ă de munc ă (de ex.
8 ore) care se utilizeaz ă pentru a realiza planul ziln ic de serii mixte ce trebuie
produse.
5. JIDOKA
JIDOKA înseamn ă calitate încorporat ă. Metoda const ă în oprirea automat ă la
detectarea erorilor. Câteva cons iderente care se iau în seam ă la aplicarea metodei:
mașinile nu sunt atât de in teligente pentru a lucra și a se opri singure; oamenii sunt
serviți de mașini, și nu invers; calitatea este încorporat ă, nu inspectat ă; eficiența –
munca uman ă este separat ă de munca ma șinii, oamenii sunt elibera ți pentru a face
munca ce adaug ă valoare.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 26 6. SCHIMBAREA RAPID Ă A FABRICA ȚIEI (SMED).
Este o metod ă de inginerie industrial ă pentru reducerea tim pului de reglaj. Are
la bază metoda SMED (Single Minute Exchange of Die), inventat ă de inginerul
japonez Shigeo Shingo.
SMED este o strategie industrial ă care se aplic ă în prezent în multe din firmele
dezvoltate. Prin SMED se construie ște o pozi ție puternic ă de pia ță, pentru
îmbunătățirea continu ă a calității, eficien ței și creșterea flexibilit ății. Flexibilitatea, sau
viteza de reac ție la schimbarea cererii pie ței, se caracterizeaz ă prin flexibilitate în
inovare, flexibilitate de mix de produse, flexibilitate a volumului.
Obstacolele în calea fluxului de produc ție care pentru a fi modern și flexibil
trebuie "s ă curgă", pot fi: m ărimea lotului, procesele dezechilibrate, procesele
necontrolate, erori – defecte în pr oduse, lipsa personalului multifunc țional, lipsa
materiilor prime.
Metodologia de baz ă pentru reducerea timpului de reglaj este caracterizat ă de
4 activități de bază: pregătire reglaj, schimbare scule / pi ese, reglare / ajustare, re-
ajustare:
Tipul activit ății Detalii
Pregătire reglaj Aducerea și stocarea componentelor și a sculelor, cur ățarea
mașinii, deplasarea de la punctul A la punctul B în timpul
reglajului, aspecte administrative (fi șe de completat,
autorizări), întreținerea sculelor, etc.
Schimbarea sculelor /
pieselor Activități de natur ă tehnică, care includ îndep ărtarea de p ărți
de pe ma șină și montarea de p ărți / piese pe ma șină (piese
noi necesare pentru realizarea unui nou produs, ca și piese
ce se îndep ărtează pentru efectuarea altor activit ăți și care
apoi vor fi remontate, de ex. ap ărători de protec ție).
Reglare / ajustare Schimbarea parametrilor ma șinii la valoarea specific ă
conform cu noile specifica ții ale produsului (temperatur ă,
înălțime, lățime, vitez ă, etc.).
Re-ajustare Toate activit ățile care trebuie efect uate deoarece reglarea /
ajustarea (func ționări de prob ă, ajustări fine, verificarea
produselor de prob ă, etc.) nu au fost corespunz ătoare la
prima func ționare. Calitatea activit ății de baz ă, de reglare /
ajustare, va determina câte activit ăți de re-ajustare sunt
necesare.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 27 Tipul activit ății Detalii
Perturba ții / probleme Reprezint ă toate activit ățile care apar în timpul reglajului, dar
care nu sunt considerate activit ăți "normale" de reglaj. Sunt
activitățile care nu sunt incluse în mod normal în instruc țiunile
de reglaj, de ex.: c ăutarea sculelor, erori tehnice, activit ăți
care trebuie repetate din cauza unor secven țe eronate de
activități (ex. operatorul a uitat de pies ă și trebuie s ă
demonteze și să remonteze o parte).
7. MUNCA STANDARDIZAT Ă
Documentele de referin ță necesare pentru implement area elementelor care
stau la baza st andardelor de munc ă vor fi realizate pentru fiecare opera ție /
succesiune de opera ții de lucru, vor fi afi șate la locul de munc ă în locuri vizibile și vor
fi discutate și dezvoltate cu muncitorii
8. MENTENAN ȚA PRODUCTIV Ă TOTALĂ (TPM)
TPM (Total Productive Maintenanc e) este o abordare structurat ă pentru
întreținerea echipamentelor și asigurarea stabilit ății procesului de fabrica ție.
Întreținerea echipamentelor dup ă o programare riguroas ă va duce la func ționarea
acestora f ără perioade de oprire neplanificat ă, mai pu ține probleme de calitate în
procesul de fabrica ție. Așa se vor ob ține condi țiile necesare pentru exploatarea
deplină a produc ției Lean (produc ție la o rat ă optimă).
Asigurarea mentenan ței procesului de fabrica ție este necesar ă pentru
reducerea costurilor din cauza:
• Pierderilor ca urmare a diverselor defec țiuni apărute neașteptat
• Pierderilor rezultate din reglaje și ajustări
• Pierderilor datorate inactivit ății și a opririlor minore
• Defectelor de calitate și reprocesare
• Pierderilor ca urmare a vitezei reduse
• Pierderilor la pornirea unui nou proces de produc ție.
TPM înseamn ă întreținere de prim ă parte efectuat ă de către operatori. A cur ăța
înseamn ă și a controla șuruburi, piuli țe, lubrifiere, filtre, fisuri , etc. Pentru întocmirea
planului standard de între ținere se începe cu 5S, o metod ă abordat ă în continuare.
TPM include mentenan ța preventiv ă (planificat ă lunar, anual, pe baza analizei unor
defectări anterioare/date istorice; pentru as igurarea acesteia este nevoie s ă se
asigure piese de schimb în depozit) și mentenan ța predictiv ă (care se face pe baza

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 28 controlului condi țiilor de lucru – vibra ții, analiza uleiului, m ăsurarea sunetului sau a
temperaturii, maximizarea eficien ței echipamentelor – OEE).
9. 5 S ȘI MANAGEMENT VIZUAL
5 S sau Uzina vizual ă – reprezint ă “abilitatea de a în țelege starea unei zone de
producție în 5 minute sau mai pu țin, printr-o simpl ă observare, f ără a utiliza
computerul și fără a vorbi cu cineva.”
5S ajută la îmbun ătățirea productivit ății, reprezint ă baza pentru toate
îmbunătățirile, sprijin ă motivația pozitiv ă a angaja ților, asigur ă un mediu de lucru
plăcut, mai pu ține probleme de calitate, îmbun ătățește imaginea companiei.
5S reprezint ă:
Japonez ă Română Definiție Exemplu
Seiri Sortare și Filtrare Sortarea și îndep ărtarea
elementelor ne-necesare Aruncarea rebuturilor și
deșeurilor
Seiton Sistematizare
amplasare obiecte Aranjare și identificare clar ă Găsirea unui obiect în
maxim 30 de secunde
Seiso Str ălucire,
curățenie Curățenie și inspecție zilnicăResponsabilit ăți individuale
pentru cur ățenie
Seiketsu Standardizare Reguli comunicate și
respectate permanent Depozitare transparent ă
Shitsuke Sus ținerea
schimbării Motivare pentru p ăstrarea
nivelului atins 5S aplicat zilnic
Pentru implementarea 5S este nevoie de preg ătirea de aplicare, audit ini țial,
educare, realizare 5 S, îmbun ătățire. 5S NU este o activitate de câteva s ăptămâni,
pentru a da roade, este nevoi e de implementarea continu ă, pe toată durata de via ță a
firmei a celor 5 principii de sortare, sistematizare, str ălucire, standardizare și
menținere.
Pregătirea de aplicare const ă în definirea culturii po trivite pentru companie,
stabilirea grupului de coordonare, sensibil izarea managementului, stabilirea scopului
și duratei proiectului, determinarea ariilor de lucru și responsabilit ăților. Trebuie
realizat un proiect pilot care s ă conțină planul de implementare + resursele
disponibile și necesare, stabilirea sloganului de mobilizare a personalului, realizarea
de panouri de informare a rezultatelor.
Auditul ini țial cuprinde foaia de audit, stabili rea echipei de audit, nivelul de
pornire, obiectivele de atins, rea lizarea de fotografii din punct fix.
În continuare este necesar ă instruirea, educarea tutu ror persoanelor implicate
prin folosirea de imag ini din propria organiza ție. Primele propuneri de îmbun ătățire

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 29 trebuie generate de audien ță și trebuie notate, la fel ca și toate întreb ările și
nelămuririle existente. Planul de implementare al proiectului pilot trebuie discutat cu
cei care trebuie s ă-l pună în aplicare.
Realizare 5 S : sortare, stabilizare, str ălucire, standardizare, sus ținere,
siguranță.
Sortarea este metoda de eliberare a spa țiului de la locul de munc ă și eliminarea
tuturor obiectelor ne-necesare, ca programe, piese de prob ă, desene, scule vechi
sau defecte, accesorii, materiale nefolosite, etc. Procesul de so rtare are impact la
nivelul mentalit ății la locul de munc ă, elimină sindromul “se poate și așa”.
Tehnici utilizate : Etichetarea pe culori a obie ctelor ne-necesare, în func ție de
operațiile de executat. Obiect ele cu etichete se mut ă într-un loc de p ăstrare, unde se
va evalua necesitatea lor la alte locuri de munc ă. Obiectele ne-necesare se
returneaz ă celor care le-au adus, se p ăstrează în magazie, se vând, se dau, sau pur
și simplu se arunc ă. Se creeaz ă zone pentru “gunoi”.
Rezultatul ob ținut: mai pu țin timp necesar pentru c ăutarea pieselor și sculelor,
siguranță sporită, îmbunătățirea productivit ății și a calității.
Stabilizarea înseamn ă fixarea de loca ții (limite). Al doilea pas al 5S se refer ă la
aranjarea în ordine a obiectelo r necesare la locul de munc ă, astfel încît acestea s ă
fie ușor de găsit / identificat și într-o ordine logic ă pentru a facilita utilizarea lor.
Trebuie stabilite loca ții fixe, ca, recipiente, rafturi modularizate, dulapuri cu u și
transparente, panouri, ma rcaje pe pardoseal ă pentru c ăile de acces, containere sau
tomberoane pentru toate materialele și sculele uzuale, depozitarea acestora fiind
făcută în funcție de frecven ța utilizării lor. Atât timp cât amplasarea este u șor de
înțeles pentru fiecare, situa țiile anormale vor fi observate imediat.
Strălucirea înseamn ă curățenia inițială și curățenia a tot ceea ce reprezint ă
locul de munc ă: pardoseal ă, mașini, dulapuri, et c. Trebuie detectate sursele de
murdărie, remediate sursele de scurgeri, trebui e asigurate suficiente materiale pentru
efectuarea cur ățeniei la fiecare loc de munc ă. Numai a șa se asigur ă creșterea
calității produselor și siguran ța oamenilor.
Standardizarea înseamn ă păstrarea st ării obținute prin stabi lirea de reguli,
obiceiuri și proceduri standard. Munca standardizat ă se obține prin g ăsirea celei mai
bune metode de lucru de la oameni diferi ți, de pe aceea și mașină sau banc de lucru;
folosirea echipamentului standardizat, ca, re cipiente, dosare de culo ri diferite, etc.;
afișarea procedurilor st andard pe panouri (‘managementul viz ual’); folosirea listelor
de verificare.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 30 Susținerea urmărește asigurarea disciplinei și angajamentului tuturor pentru
păstrarea rezultatelor ob ținute. Fără susținerea schimb ării, totul poate reveni rapid la
o situație similar ă celei de început. Pentru ca metoda 5S s ă poată fi implementat ă cu
succes, nu trebuie pornit cu toate îmbun ătățirile concomitent. Trebuie dezvoltat un
mediu în care cultura îmbun ătățirilor continue s ă reprezinte standardul. Trebuie
stimulate și recompensate ini țiativele. Trebuie alocat timp pentru implicarea în
îmbunătățire, deoarece aceasta este posibil ă doar cu colaborarea tuturor angaja ților
implicați în implementarea proiectului pilot. Trebuie s ă existe angajamentul
managementului, încurajarea ac țiunilor de training pent ru participarea angaja ților la
5S, comunicarea tuturor ac țiunilor și rezultatelor auditului 5S. Pentru efectuarea
auditului este bine s ă se constituie echipe de audit din departamente diferite, care s ă
realizeze verific ări periodice ( șeful de schimb sau de echip ă face verific ări zilnice,
șeful de sec ție face verific ări săptămânale sau lunare, managementul superior face
verificări trimestriale).
Un al șaselea S este Siguran ța și securitatea la locul de munc ă, care sunt
asigurate prin folosirea de scule adecvate/m arcate adecvat, utilizarea echipamentului
de protec ție acolo unde este nevoie (salopete, m ănuși, ochelari de protec ție, măști,
căști, etc.); prin men ținerea liber ă a culoarelor de acces; depozitarea echipamentului
de protec ție în loca ții predeterminate și ușor de accesat. Trebuie avut grij ă să nu
existe material împr ăștiat pe jos, pardoseli denivelate, col țuri ascu țite, stocuri
suspendate nemarcate.
Deci, 5S nu înseamn ă doar cur ățenie, ci înseamn ă organizare și siguran ță la
locul de munc ă, marcare și etichetare, aud it pentru determinarea progresului și
menținerea rezultatelor îmbun ătățite
În concluzie:
Instrumente, tehnici și metode utilizate în Lean Manufacturing:
Necesare în scopul cunoa șterii
stării proceselor

• Metode de alegere și calcul pentru indicatorii
de eficacitate și eficiență ai fabrica ției
• Diagrama fluxului de produc ție
• Metode de analiz ă (Analiza proceselor, analiza
cauzelor, analiza Pareto, …)
• Work Sampling
• Evaluarea Lean

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 31 Necesare în scopul
îmbunătățirii proceselor • Standarde de munc ă
• 5S
• Management vizual / semnale Andon
• Poka Yoke
• Definirea și analiza familiilor de produselor
• Harta fluxului de valoar e (Value Stream Map)
pentru starea actual ă și pentru starea viitoare
• Metode de organizare a produc ției în flux
continuu de tip „Pull” (celule de produc ție,
Bucket Brigades, Kanban, Heijunka)
• Schimbarea rapid ă a fabrica ției prin metoda
SMED (Single Minute Exchange of Die)

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 32 4. Analiza tehnico-economic ă a secției de produc ție existente:
4.1 Prezentarea produselor fabricate pe linia existent ă
Linia de fabrica ție prezentat ă produce urm ătoarele produse:
• Produsul 1 (P1): Sifon în form ă de U destinat conect ării orizontale a
indicatoarelor de presiune;
• Produsul 2 (P2): Sifon în form ă de O ( denumite și „pigtail”) destinat
conectării verticale a indica toarelor de presiune;
• Produsul 3 (P3): Sifon mic î ndoit la 90° destinat conect ării indicatoarelor
de presiune;
Aceste sifoane au ca domeniu de utilizare:
• Instala ții de apă;
• Instala ții de gaz;
• Instala ții de abur.
Fabricarea acestora se face prin prelucrarea țevii de o țel la dimensiunile
indicate și asamblarea la capetele sifoanelor ob ținute a cepilor de leg ătura și a
manșoanelor de strângere.
Protejarea suprafe țelor sifoanelor este realizat ă prin fosfatare, opera ție ce se
execută externalizat.
4.2 Descrierea reperelor
Pentru fabricarea celor trei tipuri de sifoane, în sec ția de produc ție se
realizeaz ă următoarele repere:
ƒ R1: țeavă îndoită în formă de U;
ƒ R2: țeavă îndoită în formă de O;
ƒ R3: țeavă îndoită la 90°;
ƒ R4: cep de leg ătură cu filet de stânga;
ƒ R5: cep de leg ătură cu filet de dreapta;
ƒ R6: man șon de strângere.
4.3 Descrierea sistemului de produc ție:
Sistemul studiat (figura 2) este destinat prelucr ării a trei tipuri de produse: P1,
P2 și P3 și este alcătuit din dou ă secții: secția de produc ție și secția de asamblare . În
secție de produc ție se fabric ă reperele din care sunt alc ătuite cele 3 produse și se
asambleaz ă prin sudare cepii de leg ătură. După fosfatarea externalizat ă a sifoanelor

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 33 și manșoanelor de strângere, ac estea sunt asamblate și pregătite pentru expedi ție în
secția de asamblare.
Țevile și barele sunt transportate din dep ozitul central al firmei în sec ția de
producție, la ma șinile de debitat, cu ajutorul transpale ților electrici pe loturi. Debitarea
țevilor și barelor se face la dimensiunea cerut ă de specifica țiile fiecărui produs.
Semifabricatele debitate sunt depozitate temporar în l ăzi care sunt transportate la
strunguri cu ajutorul unor c ărucioare.
Operație de strunjire con ține fazele prev ăzute în fi șele tehnologice din anexa 2:
Figura 2-Compunerea ini țială a sistemului de produc ție Pregătirea
pieselor pentru
expedițieMasina de
asamblatDepozit
Alimentare cu țeavă și bareAlimentare cu man șoane de
strângere și capace de protec ție
P1+P2+P3P1+P2+P3P1+P2+P3
SECȚIA DE PRODUC ȚIESECȚIA DE ASAMBLARE
Mașină de
debitat nr. 1
Mașină de
debitat nr. 2R1R2R3R5
R4R6
Strung nr. 2
HaasStrung nr. 1
Takisawa
R2R1R3R5
R4 R6Mașină de
ștampilatMașină de
îndoitR1R3
R2Aparat automat de
sudură
R1R2 R3R1R2 R3R5
R4
R6

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 34 Piesele strunjite s unt stocate în stoc atorul propriu fiec ărui strung și apoi transportate
în lăzi, în func ție de tipul reperului, cu ajutorul unui c ărucior în urm ătoarele locuri:
• Țevile – la ma șina de ștampilat și ștampilate dup ă instrucțiunea desenului
(material, șarja nr., marca produc ător și expert tehnic);
• Cepii – la aparatul de sudur ă pentru a fi asambla ți cu țevile îndoite;
• Manșoanele – la depozit pentru a fi trimise la fosfatare
După ștampilare, țevile sunt transportate la ma șina de îndoit, unde fiecare
țeavă este îndoit ă după forma și dimensiunile fiec ărui produs.
La aparatul de sudur ă se execut ă montarea a cepilor de leg ătură cu filet și
sudarea acestora. Produsele astfel prelucrate sunt ambalate în l ăzi pe loturi și
transportate la depozitul central în vederea expedierii la firma extern ă pentru
executarea opera ției de fosfatare a suprafe țelor.
La întoarcere se face verificarea vizual ă după care produsele sunt transportate
cu ajutorul transpaletului electric în sec ția de asamblare la ma șina de asamblat unde
se execut ă următoarele faze:
• ungerea p ărților filetate;
• înșurubarea man șoanelor de strângere;
• montarea capacelor de protec ție
Produsele finalizate sunt apoi preg ătite pentru expedi ție și sunt transportate cu
ajutorul transpaletului electr ic la depozitul central în vede rea expedierea la beneficiar.
4.4 Tipul de producere și forma de organizare;
– Se va analiza și supune optimiz ării numai sec ția de produc ție –
Date inițiale:
• Tipul procesului de fabrica ție este cel cu de șeuri.
• Mărimea loturilor de fabrica ție este de:
o 400 buc. pentru P1;
o 300 buc. pentru P2;
o 450 buc. pentru P3.

adică
o 400 buc. pentru R1;
o 300 buc. pentru R2;
o 450 buc. pentru R3;
o 1150 buc. pentru R4;
o 700 buc. pentru R5;
o 1850 buc. pentru R6;

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 35 • Sarcina de produc ție anuală=27 loturi (P1-Sifon în form ă de U = 10 800 buc.;
P2-Sifon în form ă de O = 8 100 buc.; P3(Sifon mic îndoit la 90°) = 12 150 buc.).
În consecin ță numărul de repere fabricate este urm ătorul:
o R1: țeavă îndoită în formă de U = 10 800 buc.;
o R2: țeavă îndoită în formă de O = 8 100 buc.;
o R3: țeavă îndoită la 90° = 12 150 buc.;
o R4: cep de leg ătură cu filet de stânga = 31 050 buc.;
o R5: cep de leg ătură cu filet de dreapta = 18 900 buc.;
o R6: man șon de strângere = 49 950 buc.
• Metoda de organizare a produc ției este planificat ă
• Regimul de lucru planificat:
o 5 zile lucr ătoare / săptămână;
o 2 schimburi / zi;
o durata unui schimb = 8 ore.

4.4.1 Determinarea tipului de produc ție și calculul capacit ății de
producție:

Timpul disponibil de func ționare a utilajelor se calculeaz ă, având în vedere c ă
se lucreaz ă cu săptămână de lucru întrerupt ă, potrivit [15], dup ă relația:
()[]{}100100 pdn TT T Ts s R L c d−×××+−=
Unde: T
d – timpul disponibil de lucru:
Tc – numărul de zile calendaristice din an;
TL – timp liber, datorat sâmbetelor, duminicilor și sărbători legale;
TR – timpul pentru repara ții planificate, exprimat în zile,
ns – num ărul de schimburi lucr ătoare;
ds – durata unui schimb în ore;
p – procentul de întreruperi admisibile. În cazul nostru:
()[]{} 40001002 100826 104 365 Td ≈−×××+−=
Pentru determinarea tipului de produc ție se utilizeaz ă metoda indicilor de
constanță [15]:

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 36 Coeficientul tipului de produc ție se determin ă cu relația:
ji
stRfk= ,
unde: Rf i – ritmul de fabrica ție al reperului i;
t j – norma de timp pentru opera ția j.
ad
fQTR=
unde: T d – fondul de timp nominal (timpul disponibil de func ționare a utilajelor);
Q a – produc ția anuală
În cazul de fa ță:
buc min/22.2210800400060
QTR
1ad
1f =⋅==
buc min/63.298100400060
QTR
2ad
2f =⋅==
buc min/75.1912150400060
QTR
3ad
3f =⋅==

Tipul de produc ție se stabile ște în func ție de valoarea lui k s astfel:
Tip produc ție P. individual ă P. serie
mică P. serie
mijlocie P. serie
mare P. de mas ă
ks >>20 >20 10-20 1-10 <=1
Ținând cont de norma de timp pentru fiecare opera ție (Anexa 1) se calculeaz ă
coeficientul k s
Tabelul 1- Norma de timp pentru reperele studiate
Reper
Operație R1 R2 R3 R4 R5 R6
10-Debitare 1.24 1.39 1.19 1.16 1.26 1.60
20-strunjire 1.73 2.07 1.62 1.73 2.11 1.82
30-Ștampilare 0.75 0.95 0.68
40- Îndoire 1.93 2.82 1.01
50-Sudare 2.66 2.96 1.73
92.1724.122.22k101s ==−; 82.1273.122.22k201s ==−; 63.2975.022.22k301s ==−; bucmin/73.731050400060
QTR
3ad
4f =⋅==
bucmin/70.1218900400060
QTR
3ad
5f =⋅==
bucmin/8.449950400060
QTR
3ad
6f =⋅==

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 37 51.1193.122.22k401s ==−; 35.866.222.22k501s ==−;
32.2139.163.29k102s ==−; 34.1407.263.29k202s ==−; 19.3195.063.29k302s ==−;
52.1082.263.29k402s ==−; 01.696.263.29k502s ==−;
60.1619.175.19k103s ==−; 18.1262.175.19k203s ==−; 05.3968.075.19k303s ==−;
54.1901.175.19k403s ==−; 40.1173.175.19k503s ==−;
68.616.173.7k104s ==−; 47.473.173.7k204s ==−;
10.1026.170.12k105s ==−; 01.611.270.12k205s ==−;
01.360.180.4k106s ==−; 64.282.180.4k206s ==−;

Structura tipologic ă a produc ției corespunz ătoare fabrica ției celor 6 repere
este prezentat ă în tabelul 2
Tabelul 2- Valoarea coeficientului k s
REPER

OPERAȚIE R1 R2 R3 R4 R5 R6
10-Debitare 17.92
s. mijlocie 21.32
s. mică 16,60
s. mijlocie6.68
s. mare 10.10
s. mijlocie 3.01
s. mare
20-strunjire 12.82
s. mijlocie 14.34
s. mijlocie12.18
s. mijlocie4.47
s. mare 6.01
s. mare 2.64
s. mare
30-Ștampilare 29.63
s. mică 31.19
s. mică 29.05
s. mică – – –
40- Îndoire 11.51
s. mijlocie 10.52
s. mijlocie19.54
s. mijlocie- – –
50-Sudare 8.35
s. mare 10.01
s. mijlocie11.40
s. mijlocie- – –
Tip produc ție Serie
mijlocie Serie
mijlocie Serie
mijlocie Serie mareSerie
mijlocie Serie mare
Deoarece produc ția de serie mijlocie caracterizeaz ă mai mult de jum ătate din
ponderea opera țiilor, rezult ă că tipul de produc ție pentru reperele studiate este de
serie mijlocie .
Caracteristicile produc ției de serie mijlocie sunt:

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 38 • locurile de munc ă sunt universale;
• deplasarea produselor se face bucat ă cu bucat ă sau în loturi mici de produse
(trecere mixt ă)
• amplasarea locurilor de munc ă se face în func ție de succesiunea execut ării
operațiilor sau în func ție de grupele omogene de ma șini
• mijloacele de transport intern pot fi cu flux continuu sau cele cu flux
discontinuu (c ărucioare, electrocare, motostivuitoare, etc.)
4.4.2 Costul de produc ție pe unitatea de produc ție.
Calculul costului de produc ție se va face dup ă metoda prev ăzută în [4]
I. Sifon în form ă de U
1. Calculul costurilor directe
a. Costul materialelor :
]buc/ RON[62.5711.8298.18105.12125.20511.0 pn CN
1kkm kc m =⋅+⋅+⋅+⋅=⋅ =∑
=
unde:
– N reprezint ă nr. de piese componente ale produsului;
– nc k reprezint ă norma de consum din materialul care compune reperul k [Kg],
[m2], [m], etc.
– pm k reprezint ă prețul unitar materialului , în [um/kg], [um/ m2], [um/m], etc.
La aceast ă valoare se adaug ă costul de achizi ție, care depinde de mai mul ți
factori. În construc ția de ma șini o valoare orientativ ă este de 6% [4]. Astfel, costul
total al unui al unei unit ăți de produs este:
]buc/ RON[08.61 06.062.5762.57 06,0C C Cm m Mat =⋅+=⋅+=
Pentru produc ția anuală planificat ă Q costurile materiale anuale sunt:
]an/ RON[ 16.620,659 800,1008.61Q C CMat an Mat =⋅=⋅=
În total, costul anual al material elor este luând în considerare pre țul rebuturilor:
() ]an/ RON[ 64.258,662 %)4.01(800,1008.61 pr1Q C CMat tot Mat =+ ⋅=+⋅=
b. Costul materialelor recuperabile:
• Costul de șeurilor pe unitatea de produs este:
() ]buc/ RON[ 004.05.0 00785.0)43.724.73( p V V CN
1kkr k Pf Sf des =⋅ ⋅−=⋅ρ− =∑
=
unde:
VSf – volumul semifabricatului înainte de prelucrare ( țeava în cazul nostru)
VPf –volumul piesei rezultate dup ă prelucrare

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 39 ρk – densitatea materialului din care este confec ționat semifabricatul
prk – prețul la care se valorific ă deșeul rezultat
• Costul total anual al de șeurilor este:
() ]an/ RON[ 28.41 %)4.01(800,10 004.0 pr1Q C Cdes tot Des =+ ⋅=+⋅=
c. Costurile cu personalul direct productiv
• Manopera direct ă (salariile directe brute):
Sd=nt·Sbh=0.14·11.25=1.58 [RON/buc]
unde:
n t– este norma de timp, în [ore/buc];
Sbh – salariul mediu brut orar, în [RON/or ă]
• Manoper ă directă anuală:
Sd an=Sd·Q=1.58·10,800=17,010 [RON/an]
• Impunerile (contribu țiile angajatorului la bugetul de stat)
Considerând un procent total de 33% [4] din manopera direct ă
IS =0.33·S d=0.33·1.58=0.52 [RON/buc]
Pentru un an impunerile reprezint ă:
IS an=0.52·10,800=5,621.81 [RON/an]
• Cheltuielile totale cu pe rsonalul direct productiv sunt:
Cpers/buc =Sd+IS=1.58+0.52=2.10 [RON/buc]
iar cele anuale:
Cpers/an =Sdan+ISan=17,010+5,621.81=22,631.81 [RON/an]
d. Costul energiei și combustibilului tehnologic
WESFbuc = NTSF·Tef,=(N Tmas. debitat + N Tstrung + N Tmas. indoit + N Tap. sudura + N Tmas. ștampilat )
x (T ef mas. debitat + T ef strung + T ef mas. indoit + T ef ap. sudura + T efmas. ștampilatt ) = (10+
15+ 7+ 8.7+ 1) x (0.02 + 0.03 + 0. 03 + 0.04 + 0.01)= 41.7 x 0.13 = 5.42
kWh
CEEbuc=W ESFbuc ·pUE = 5.42×0.0402 = 0.22 [RON/buc]
CEEan= W ESFbuc ·pUE, · Q = 5.42×0.0402×10,800= 2,353.58 [RON/an]
e. Costuri totale directe
• Costurile directe pentru o unitate de produs sunt:
Cdbuc= C Mat-Cdeș+Cpers/buc +CEEBuc+CGMP+CAIBuc=
= 61.08-0.004+ 2.10+0.22+0+0=63.38 [RON]
• Costurile directe pe un an:
Cdan= C Matan-Cdeșan+Cpers/an +CEEan+CGMan+CAIan=
= 662,258.64 – 41,28 +22, 631.81+2,353.58= 687,202.74 [RON]

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 40 2. Calculul costurilor indirecte:
• cheltuielile materiale pentru între ținere și reparații curente
CIR=50,000 RON/an
• cheltuieli materiale cu SDV-urile normale și speciale
CSDV=45,000 RON/an
• cheltuieli cu energia electric ă necesar ă funcționării mașinilor și
echipamentelor, altele decât cele util izate în procesul tehnologic, inclusiv
iluminarea sistemului de produc ție:
CEE2=(N TSP – N TSF) · T ef · p UE = (66.57-41.7) ·4000 ·0 .0402=4,000 RON/an
unde:
– NTSP [kW] este puterea total ă utilizată de întregul sistem de produc ție;
– NTSF [kW] este puterea total ă utilizată de sistemul de fabrica ție;
– Tef [ore] este timpul efectiv de func ționare, în unul, dou ă sau trei schimburi;
– pUE [um/kWh] este pre țul unitar al energiei electrice.
• cheltuieli cu combustibilul utilizat pentru înc ălzire și apă caldă
CGM2=(N GMI + N GMA) · p UG = (400+224) · 0.104= 6,000 RON/an
unde:
– NGMI [m3] este volumul de gaz metan consumat pentru inc ălzire;
– NGMA [m3] este volumul de gaz metan consumat pentru ap ă caldă;
– pUG [um/m3] este pre țul unitar al gazului metan
• cheltuieli pentru amorti zarea mijloacelor fixe C A:
CA=CA strung1 + C A strung2 +CA mas.debitat1 + C A mas.debitat2 +CA ap.sudura +CA mas.indoit
+C A mas.stampilat =24,600+21,600+36,540+24,000+ 3,600+1,200+6, 000=117,540 RON
• cheltuieli cu impozite și taxe:
CIT = 25,000 RON/an
• cheltuieli cu personalul indirect productiv și cel din serviciile func ționale
()∑
==⋅ +⋅=⋅=pIPSPn
1jip pIPSP ]an/ RON[ 830,794 125.413 125012 C12 C
unde:
– npIPSP este num ărul de persoane indirect produc tive din sistemul de produc ție;
– Cp i este cheltuiala total ă înregistrat ă de organiza ție (salariul brut plus
contribuția la buget a angajatorului) cu salariatul i.
• cheltuieli cu rebuturile tehnologice C RT
CRT = C MatR – C Rdes – C Rdesas + C PR + C ER =
= 2638.48 -12.281 -0,164 + 90.53 + 9.414 = 2,725.98 [RON/an]

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 41 unde:
– CMatR sunt cheltuielile cu materi alele pentru piesele rebutate;
– C Rdes sunt cheltuielile (de fapt veniturile) ob ținute prin vânzarea de șeurilor la
remat;
– C Rdesas sunt cheltuielile (de fapt veniturile) ob ținute prin vânzarea șpanului
rezultat din de șeuri la remat;
– C PR sunt cheltuielile de pers onal pentru piesele rebutate;
– C ER sunt cheltuielile de energie pentru lucrul la piesele rebutate.
CMatR = (Q·p r) · C Mat = (10,800 · 0.004) · 61. 08=2638.48 [RON/an]
CRdes = V Pf · ρk · prk = 72.43 · 0.00785 · 0. 5 = 12.281 [RON/an]
CRdesas = C des · (Q·p r) = 0.004 · (10,800 · 0.004) = 0.164
CPR = Sd an + Is an = S d ·(Q·p r) + Is an = 1.58·(10,800 · 0.004) + 22.49 = 90.53
CER = C EEBuc ·(Q·p r) = 0.22 ·(10,800 · 0.004) = 9.414
• Costurile indirecte totale sunt:
Cindan = C IR+CSDV+CEE2+CGM2+CA+CIT+CpIPSF+CRT=
50,000+45,000+ 4,000+6,000+117, 540+25,000+79,830+2,725.98=
= 330,095.98 [RON/an]
• Costurile indirecte raportate la o unitate de produs sunt:
[RON/buc] 564.30800,10330,095.98
QCCind
indbuc = ==
3. Calculul costurilor totale
• Costurile totale anuale
CTan=Cdan+Cindan = 687,202.74 + 330,095.98= 1, 017,298.72 [RON/an]
Costul total al unei unit ăți de produs este :
[RON/buc] 19.94800,10 72 1,017,298.
QCCTan
Tbuc = ==
II. Sifon în form ă de O
1. Calculul costurilor directe
a. Costul materialelor :
]buc/ RON[57.56 11.82 98.18104.12125.20 459.0 p n CN
1kkm kc m =⋅+⋅+⋅+⋅=⋅ =∑
=
]buc/ RON[96.59 06.057.56 57.56 06,0C C Cm m Mat =⋅+=⋅+=
Pentru produc ția anuală planificat ă Q costurile materiale anuale sunt:
]an/ RON[ 06.674,485 100,896.59Q C CMat an Mat =⋅=⋅=
() ]an/ RON[ 76.616,487)4.01(100,896.59 pr1Q C CMat tot Mat =+⋅=+⋅=

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 42 b. Costul materialelor recuperabile:
• Costul de șeurilor pe unitatea de produs este:
() ]buc/ RON[ 033.05.0 00785.0)06.654.73( p V V CN
1kkr k Pf Sf des =⋅ ⋅−=⋅ρ− =∑
=
() ]an/ RON[ 21.266 %)4.01(100,8 033.0 pr1Q C Cdes tot Des =+⋅=+⋅=
c. Costurile cu personalul direct productiv
• Manopera direct ă (salariile directe brute):
Sd=nt·Sbh=0.17·11.25=1.91 [RON/buc]
• Manoper ă directă anuală:
Sd an=Sd·Q=1.91·8,100=15,491 [RON/an]
• Impunerile (contribu țiile angajatorului la bugetul de stat)
IS =0.33·S d=0.33·1.91=0.63 [RON/buc]
IS an=0.63·8,100=5,119.86 [RON/an]
• Cheltuielile totale cu pers onalul direct productiv sunt:
Cpers/buc =Sd+IS=1.91+0.63=2.54 [RON/buc]
Cpers/an =Sdan+ISan=15,491.25+5,119.86=20,6 11.11 [RON/an]
d. Costul energiei și combustibilului tehnologic
WESFbuc = NTSF·Tef,=(N Tmas. debitat + N Tstrung + N Tmas. indoit + N Tap. sudura + N Tmas. ștampilat )
x (T ef mas. debitat + T ef strung + T ef mas. indoit + T ef ap. sudura + T efmas. ștampilatt ) = (10+
15+ 7+ 8.7+ 1) x (0.02 + 0.03 + 0.05 + 0.05 + 0. 02)= 41.7 x 0.17 = 7.09
kWh
CEEbuc=W ESFbuc ·pUE = 7.09 · 0.0402 = 0.28
CEEan= W ESFbuc ·pUE, · Q = 7.09×0.0402×8,100= 2,308.32 [RON/an]
e. Costuri totale directe
• Costurile directe pentru o unitate de produs sunt:
Cdbuc= C Mat-Cdeș+Cpers/buc +CEEBuc+CGMP+CAIBuc=
= 59.96-0.033+ 2.54+0.28+0+0=62.75 [RON]
• Costurile directe pe un an:
Cdan= C Matan-Cdeșan+Cpers/an +CEEan+CGMan+CAIan=
= 487,616.76 – 266.21 +20, 611.11+2,308.32=510,269.98 [RON]
2. Calculul costurilor indirecte:
• cheltuielile materiale pentru între ținere și reparații curente
CIR=50,000 RON/an
• cheltuieli materiale cu SDV-urile normale și speciale
CSDV=45,000 RON/an

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 43 • cheltuieli cu energia electric ă necesar ă funcționării mașinilor și
echipamentelor, altele decât cele utiliz ate în procesul tehnologic, inclusiv
iluminarea sistemului de produc ție:
CEE2=(N TSP – N TSF) · T ef · p UE = (66.57-41.7) ·4000 ·0.0 402=4,000 RON/an
• cheltuieli cu combustibilul utilizat pentru înc ălzire și apă caldă
CGM2=(N GMI + N GMA) · p UG = (400+224) · 0.104= 6,000 RON/an
• cheltuieli pentru amorti zarea mijloacelor fixe C A:
CA=CA strung1 + C A strung2 +CA mas.debitat1 + C A mas.debitat2 +CA ap.sudura +CA mas.indoit
+C A mas.stampilat =24,600+21,600+36,540+24,00 0+3,600+1,200+6,000=117,540
RON
• cheltuieli cu impozite și taxe:
CIT = 25,000 RON/an
• cheltuieli cu personalul indirect productiv și cel din serviciile func ționale
()∑
==⋅ +⋅=⋅=pIPSPn
1jip pIPSP ]an/ RON[ 830,794 125.413 125012 C12 C
• cheltuieli cu rebuturile tehnologice C RT
CRT = C MatR – C Rdes – C Rdesas + C PR + C ER =
= 1,942.69 -8.27 -1.06 + 82. 44 + 9.23 =2,025.04 [RON/an]
unde:
CMatR = (Q·p r) · C Mat = (8,100 · 0.004) · 59. 96=1,942.69 [RON/an]
CRdes = V Pf · ρk · prk = 65.06 · 0.00785 · 0.5 = 8.27 [RON/an]
CRdesas = C des · (Q·p r) = 0.033 · (8,100 · 0.00 4) = 1.06 [RON/an]
CPR = Sd an + Is an = S d ·(Q·p r) + Is an = 1.91·(8,100 · 0.004) + 20.48 = 82.44
CER = C EEBuc ·(Q·p r) = 0.28 ·(8,100 · 0.004) = 9.23
• Costurile indirecte totale sunt:
Cindan = C IR+CSDV+CEE2+CGM2+CA+CIT+CpIPSF+CRT=
50,000+45,000+ 4,000+6,000+117, 540+25,000+79,830+2,025.04=
= 329,395.04 [RON/an]
• Costurile indirecte raportate la o unitate de produs sunt:
[RON/buc] 66.40100,8329,395.04
QCCind
indbuc = ==
3. Calculul costurilor totale
• Costurile totale anuale
CTan=Cdan+Cindan = 510,269.98 + 329,395.04= 839,665.02 [RON/an]

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 44 [RON/buc] 66.103100,8 839,665.02
QCCTan
Tbuc = ==
III. Sifon mic îndoit la 90°
1. Calculul costurilor directe […]
a. Costul materialelor :
]buc/ RON[19.23 11.8104.12125.20 149.0 p n CN
1kkm kc m =⋅+⋅+⋅=⋅ =∑
=
]buc/ RON[58.24 06.019.23 19.23 06,0C C Cm m Mat =⋅+=⋅+=
]an/ RON[ 83.603,298 150,1258.24Q C CMat an Mat =⋅=⋅=
() ]an/ RON[ 25.798,298 %)4.01(150,1258.24 pr1Q C CMat tot Mat =+ ⋅=+⋅=

b. Costul materialelor recuperabile:
• Costul de șeurilor pe unitatea de produs este:
() ]buc/ RON[ 014.05.0 00785.0)02.21 47.24( p V V CN
1kkr k Pf Sf des =⋅ ⋅−=⋅ρ− =∑
=
() ]an/ RON[ 18.165 %)4.01(150,12 014.0 pr1Q C Cdes tot Des =+ ⋅=+⋅=
c. Costurile cu personalul direct productiv
• Manopera direct ă (salariile directe brute):
Sd=nt·Sbh=0.1·11.25=1.13 [RON/buc]
• Manoper ă directă anuală:
Sd an=Sd·Q=1.13·12,150=13,668.75 [RON/an]
• Impunerile (contribu țiile angajatorului la bugetul de stat)
IS =0.33·S d=0.33·1.13=0.37 [RON/buc]
IS an=0.37·12,150=4,517.52 [RON/an]
• Cheltuielile totale cu pe rsonalul direct productiv sunt:
Cpers/buc =Sd+IS=1.13+0.37=1.50 [RON/buc]
Cpers/an =Sdan+ISan=13,669.75+4,217. 52=18,186.27 [RON/an]
d. Costul energiei și combustibilului tehnologic
WESFbuc = NTSF·Tef,=(N Tmas. debitat + N Tstrung + N Tmas. indoit + N Tap. sudura + N Tmas. ștampilat )
x (T ef mas. debitat + T ef strung + T ef mas. indoit + T ef ap. sudura + T efmas. ștampilatt ) = (10+
15+ 7+ 8.7+ 1) x (0.02 + 0.03 + 0. 02 + 0.03 + 0.01)= 41.7 x 0.11 = 4.59
kWh
CEEbuc=W ESFbuc ·pUE = 4.59 · 0.0402 = 0.18
CEEan= W ESFbuc ·pUE, · Q = 4.59×0.0402×12,150= 2,240.43 [RON/an]

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 45 e. Costuri totale directe
• Costurile directe pentru o unitate de produs sunt:
Cdbuc= C Mat-Cdeș+Cpers/buc +CEEBuc+CGMP+CAIBuc=
= 24.58-0.014+ 1.50+0.18+0+0=26.24 [RON]
• Costurile directe pe un an:
Cdan= C Matan-Cdeșan+Cpers/an +CEEan+CGMan+CAIan=
= 320,059.77 – 165.18 + 18, 186.27+ 2,240.43 = 320,059.77 [RON]
2. Calculul costurilor indirecte:
• cheltuielile materiale pentru între ținere și reparații curente
CIR=50,000 RON/an
• cheltuieli materiale cu SDV-urile normale și speciale
CSDV=45,000 RON/an
• cheltuieli cu energia electric ă necesar ă funcționării mașinilor și
echipamentelor, altele decât cele util izate în procesul tehnologic, inclusiv
iluminarea sistemului de produc ție:
CEE2=(N TSP – N TSF) · T ef · p UE = (66.57-41.7) ·4000 ·0 .0402=4,000 RON/an
• cheltuieli cu combustibilul utilizat pentru înc ălzire și apă caldă
CGM2=(N GMI + N GMA) · p UG = (400+224) · 0.104= 6,000 RON/an
• cheltuieli pentru amorti zarea mijloacelor fixe C A:
CA=CA strung1 + C A strung2 +CA mas.debitat1 + C A mas.debitat2 +CA ap.sudura +CA mas.indoit
+CA mas.stampilat =24,600+21,600+36,540+24,0 00+3,600+1,200+ 6,000=
=117,540 RON
• cheltuieli cu impozite și taxe:
CIT = 25,000 RON/an
• cheltuieli cu personalul indirect productiv și cel din serviciile func ționale
()∑
==⋅ +⋅=⋅=pIPSPn
1jip pIPSP ]an/ RON[ 830,794 125.413 125012 C12 C
• cheltuieli cu rebuturile tehnologice C RT
CRT = C MatR – C Rdes – C Rdesas + C PR + C ER =
= 1,194.41 – 4 – 0.65 + 72. 75 + 8.96 = 1,271.45 [RON/an]
unde:
CMatR = (Q·p r) · C Mat = (12,150 · 0.004) · 24.58 = 1,194.41 [RON/an]
CRdes = V Pf · ρk · prk = 21.02 · 0.00785 · 0. 5 = 4.00 [RON/an]
CRdesas = C des · (Q·p r) = 0.014 · (12,150 · 0.004) = 0.65 [RON/an]

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 46 CPR = Sd an + Is an = S d ·(Q·p r) + Is an = 1.13 · (12,150 · 0.004) + 18.07 = 72.75
CER = C EEBuc ·(Q·p r) = 0.18 ·(12,150 · 0.004) = 8.96
• Costurile indirecte totale sunt:
Cindan = C IR+CSDV+CEE2+CGM2+CA+CIT+CpIPSF+CRT=
50,000+45,000+ 4,000+6,000+117, 540+25,000+79,830+1,271.45=
= 328,641.45 [RON/an]
• Costurile indirecte raportate la o unitate de produs sunt:
[RON/buc] 049.27150,12328,641.45
QCCind
indbuc = ==
3. Calculul costurilor totale
• Costurile totale anuale
CTan=Cdan+Cindan = 320,059.77 + 328,641.45 = 648,701.22 [RON/an]
[RON/buc] 39.53150,12 648,701.22
QCCTan
Tbuc = ==
IV. Cep cu filet de stânga
1. Calculul costurilor directe
a. Costul materialelor :
]buc/ RON[68.05.15 044.0 p n CN
1kkm kc m =⋅=⋅ =∑
=
]buc/ RON[72.0 06.068.0 68.0 06,0C C Cm m Mat =⋅+=⋅+=
]an/ RON[ 67.446,22 050,3172.0Q C CMat an Mat =⋅=⋅=
În total, costul anual al materialelor este luând în considerare pre țul rebuturilor:
() ]an/ RON[ 45.536,22 %)4.01(050,3172.0 pr1Q C CMat tot Mat =+ ⋅=+⋅=
b. Costul materialelor recuperabile:
• Costul de șeurilor pe unitatea de produs este:
() ]buc/ RON[ 024.05.0 00785.0)05.9 23.15( p V V CN
1kkr k Pf Sf des =⋅ ⋅−=⋅ρ− =∑
=
() ]an/ RON[ 18.756 %)4.01(050,31 024.0 pr1Q C Cdes tot Des =+ ⋅=+⋅=
c. Costurile cu personalul direct productiv
• Manopera direct ă (salariile directe brute):
Sd=nt·Sbh=0.05·11.25=0.56 [RON/buc]
• Manoper ă directă anuală:
Sd an=Sd·Q=0.56·31,050=17,465.63 [RON/an]
• Impunerile (contribu țiile angajatorului la bugetul de stat)

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 47 IS =0.33·S d=0.33·0.56=0.19 [RON/buc]
IS an=0.19·31,050=5,772.39 [RON/an]
• Cheltuielile totale cu pe rsonalul direct productiv sunt:
Cpers/buc =Sd+IS=0.56+0.19=0.75 [RON/buc]
Cpers/an =Sdan+ISan=17,465.63+5,772. 39=23,238.01 [RON/an]
d. Costul energiei și combustibilului tehnologic
WESFbuc = NTSF·Tef,=(N Tmas. debitat + N Tstrung ) x (T ef mas. debitat + T ef strung ) = (10+ 15) x
(0.02 + 0.03 )= 25 x 0.05 = 1.25 kWh
CEEbuc=W ESFbuc ·pUE = 1.25 · 0.0402 = 0.05
CEEan= W ESFbuc ·pUE, · Q = 1.25×0.0402×31,050 = 1,560.26 [RON/an]

e. Costuri totale directe
• Costurile directe pentru o unitate de produs sunt:
Cdbuc=Mat-Cdeș+Cpers/buc +CEEBuc+CGMP+CAIBuc=
=0.72-0.024+0.75+0. 05+0+0=1.49[RON]
• Costurile directe pe un an:
Cdan= C Matan-Cdeșan+Cpers/an +CEEan+CGMan+CAIan=
= 22,536.45 – 756.18 + 23, 238.01+ 1,560.26 = 46,578.55 [RON]
2. Calculul costurilor indirecte:
• cheltuielile materiale pentru între ținere și reparații curente
CIR=50,000 RON/an
• cheltuieli materiale cu SDV-urile normale și speciale
CSDV=45,000 RON/an
• cheltuieli cu energia electric ă necesar ă funcționării mașinilor și
echipamentelor, altele decât cele util izate în procesul tehnologic, inclusiv
iluminarea sistemului de produc ție:
CEE2=(N TSP – N TSF) · T ef · p UE = (66.57-41.7) ·4000 ·0 .0402=4,000 RON/an
• cheltuieli cu combustibilul utilizat pentru înc ălzire și apă caldă
CGM2=(N GMI + N GMA) · p UG = (400+224) · 0.104= 6,000 RON/an
• cheltuieli pentru amorti zarea mijloacelor fixe C A:
CA=CA strung1 + C A strung2 +CA mas.debitat1 + C A mas.debitat2 +CA ap.sudura +CA mas.indoit
+CA mas.stampilat =24,600+21,600+36,540+24, 000+3,600+1,200+6,000=
=117,540 RON
• cheltuieli cu impozite și taxe:
CIT = 25,000 RON/an

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 48 • cheltuieli cu personalul indirect productiv și cel din serviciile func ționale
()∑
==⋅ +⋅=⋅=pIPSPn
1jip pIPSP ]an/ RON[ 830,794 125.413 125012 C12 C
• cheltuieli cu rebuturile tehnologice C RT
CRT = C MatR – C Rdes – C Rdesas + C PR + C ER =
= 89.78 – 4.41 – 3.01 + 92.95 + 6.24 = 181.56 [RON/an]
unde:
CMatR = (Q·p r) · C Mat = (31,050 · 0.004) · 0.72 = 89.78 [RON/an]
CRdes = V Pf · ρk · prk = 9.05 · 0.00785 · 0.5 = 4.41 [RON/an]
CRdesas = C des · (Q·p r) = 0.024 · (31,050 · 0.004) = 3.01 [RON/an]
CPR = Sd an + Is an = S d ·(Q·p r) + Is an = 0.56 · (31,050 · 0.004) + 23.09 = 92.95
CER = C EEBuc ·(Q·p r) = 0.05 ·(31,050 · 0.004) = 6.24
• Costurile indirecte totale sunt:
Cindan = C IR+CSDV+CEE2+CGM2+CA+CIT+CpIPSF+CRT=
50,000+45,000+ 4,000+6,000+11 7,540+25,000+79, 830+181.56=
= 327,551.56 [RON/an]
• Costurile indirecte raportate la o unitate de produs sunt:
[RON/buc] 54.10050,31327,551.56
QCCind
indbuc = ==
3. Calculul costurilor totale
• Costurile totale anuale
CTan=Cdan+Cindan = 46,578.55 + 327,551.56 = 374,130.11 [RON/an]
Costul total al unei unit ăți de produs este :
[RON/buc] 04.12050,31 374,130.11
QCCTan
Tbuc = ==

V. Cep cu filet de dreapta
1. Calculul costurilor directe
a. Costul materialelor :
]buc/ RON[68.05.15 044.0 p n CN
1kkm kc m =⋅=⋅ =∑
=
]buc/ RON[72.0 06.068.0 68.0 06,0C C Cm m Mat =⋅+=⋅+=
]an/ RON[ 19.663,13 900,1872.0Q C CMat an Mat =⋅=⋅=
() ]an/ RON[ 84.717,13 %)4.01(900,1872.0 pr1Q C CMat tot Mat =+ ⋅=+⋅=

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 49 b. Costul materialelor recuperabile:
• Costul de șeurilor pe unitatea de produs este:
() ]buc/ RON[ 028.05.0 00785.0)21.8 23.15( p V V CN
1kkr k Pf Sf des =⋅ ⋅−=⋅ρ− =∑
=
() ]an/ RON[ 84.522 %)4.01(900,18 024.0 pr1Q C Cdes tot Des =+ ⋅=+⋅=
c. Costurile cu personalul direct productiv
• Manopera direct ă (salariile directe brute):
Sd=nt·Sbh=0.06·11.25=0.68 [RON/buc]
• Manoper ă directă anuală:
Sd an=Sd·Q=0.68·18,900 =12,757 .50 [RON/an]
• Impunerile (contribu țiile angajatorului la bugetul de stat)
IS =0.33·S d=0.33·0.68=0.22 [RON/buc]
IS an=0.22·18,900=4,216.35 [RON/an]
• Cheltuielile totale cu pe rsonalul direct productiv sunt:
Cpers/buc =Sd+IS=0.68+0.22=0.90 [RON/buc]
Cpers/an =Sdan+ISan=12,757.50+4,216. 35=16,973.85 [RON/an]
d. Costul energiei și combustibilului tehnologic
WESFbuc = NTSF·Tef,=(N Tmas. debitat + N Tstrung ) x (T ef mas. debitat + T ef strung ) = (10+ 15) x
(0.02 + 0.04 )= 25 x 0.06 = 1.50 kWh
CEEbuc=W ESFbuc ·pUE = 1.50 · 0.0402 = 0.06
CEEan= W ESFbuc ·pUE, · Q = 1.50×0.0402×18,900= 1,139.67 [RON/an]

e. Costuri totale directe
• Costurile directe pentru o unitate de produs sunt:
Cdbuc= C Mat-Cdeș+Cpers/buc +CEEBuc+CGMP+CAIBuc=
= 0.72-0.028+ 0.9+0.06+0+0=1.65 [RON]
• Costurile directe pe un an:
Cdan= C Matan-Cdeșan+Cpers/an +CEEan+CGMan+CAIan=
= 13,717.84 – 522.84 + 16, 973.85+ 1,139.67 = 31,308.52 [RON]
2. Calculul costurilor indirecte:
• cheltuielile materiale pentru între ținere și reparații curente
CIR=50,000 RON/an
• cheltuieli materiale cu SDV-urile normale și speciale
CSDV=45,000 RON/an

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 50 • cheltuieli cu energia electric ă necesar ă funcționării mașinilor și
echipamentelor, altele decât cele util izate în procesul tehnologic, inclusiv
iluminarea sistemului de produc ție:
CEE2=(N TSP – N TSF) · T ef · p UE = (66.57-41.7) ·4000 ·0 .0402=4,000 RON/an
• cheltuieli cu combustibilul utilizat pentru înc ălzire și apă caldă
CGM2=(N GMI + N GMA) · p UG = (400+224) · 0.104= 6,000 RON/an
• cheltuieli pentru amorti zarea mijloacelor fixe C A:
CA=CA strung1 + C A strung2 +CA mas.debitat1 + C A mas.debitat2 +CA ap.sudura +CA mas.indoit
+CA mas.stampilat =24,600+21,600+36,540+ 24,000+3,600+1,200+6,000
=117,540 RON
• cheltuieli cu impozite și taxe:
CIT = 25,000 RON/an
• cheltuieli cu personalul indirect productiv și cel din serviciile func ționale
()∑
==⋅ +⋅=⋅=pIPSPn
1jip pIPSP ]an/ RON[ 830,794 125.413 125012 C12 C
• cheltuieli cu rebuturile tehnologice C RT
CRT = C MatR – C Rdes – C Rdesas + C PR + C ER =
= 54.65 – 2.43 – 2.08 + 67.9 + 4.55 = 122.59 [RON/an]
unde:
CMatR = (Q·p r) · CMat = (18,900 · 0.004) · 0.72 = 54.65 [RON/an]
CRdes = V Pf · ρk · prk = 8.21 · 0.00785 · 0.5 = 2.43 [RON/an]
CRdesas = C des · (Q·p r) = 0.028 · (18,900 · 0.004) = 2.08 [RON/an]
CPR= Sd an+ Is an= S d ·(Q·p r)+ Is an = 0.68·(18,900·0. 004)+16.87= 67.90 [RON/an]
CER = C EEBuc ·(Q·p r) = 0.06 ·(18,900 · 0.004) = 4.55 [RON/an]
• Costurile indirecte totale sunt:
Cindan = C IR+CSDV+CEE2+CGM2+CA+CIT+CpIPSF+CRT=
50,000+45,000+ 4,000+6,000+11 7,540+25,000+79, 830+122.59=
= 327,492.59 [RON/an]
• Costurile indirecte raportate la o unitate de produs sunt:
[RON/buc] 32.17900,18327,492.59
QCCind
indbuc = ==
3. Calculul costurilor totale
• Costurile totale anuale
CTan=Cdan+Cindan = 31,308.52 + 327,492.59 = 358,801.11 [RON/an]

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 51 [RON/buc] 98.18900,18 358,801.11
QCCTan
Tbuc = ==
VI. Man șon strângere
1. Calculul costurilor directe
a. Costul materialelor :
]buc/ RON[68.05.15 044.0 p n CN
1kkm kc m =⋅=⋅ =∑
=
]buc/ RON[72.0 06.068.0 68.0 06,0C C Cm m Mat =⋅+=⋅+=
]an/ RON[ 85.109,36 950,4972.0Q C CMat an Mat =⋅=⋅=
() ]an/ RON[ 29.254,36 %)4.01(950,4972.0 pr1Q C CMat tot Mat =+ ⋅=+⋅=
b. Costul materialelor recuperabile:
• Costul de șeurilor pe unitatea de produs este:
() ]buc/ RON[ 077.05.0 00785.0)87.1651.36( p V V CN
1kkr k Pf Sf des =⋅ ⋅−=⋅ρ− =∑
=
() ]an/ RON[ 9.865,3 %)4.01(950,49 077.0 pr1Q C Cdes tot Des =+ ⋅=+⋅=
c. Costurile cu personalul direct productiv
• Manopera direct ă (salariile directe brute):
Sd=nt·Sbh=0.057·11.25=0.64 [RON/buc]
• Manoper ă directă anuală:
Sd an=Sd·Q=0.64·49,950 =32,030 .44 [RON/an]
• Impunerile (contribu țiile angajatorului la bugetul de stat)
IS =0.33·S d=0.33·0.64=0.21 [RON/buc]
IS an=0.22·49,950=10,586. 06 [RON/an]
• Cheltuielile totale cu pe rsonalul direct productiv sunt:
Cpers/buc =Sd+IS=0.64+0.21=0.85 [RON/buc]
Cpers/an =Sdan+ISan=32,030.44+10,586. 06=42,616.50 [RON/an]
d. Costul energiei și combustibilului tehnologic
WESFbuc = NTSF·Tef,=(N Tmas. debitat + N Tstrung ) x (T ef mas. debitat + T ef strung ) = (10+ 15) x
(0.027 + 0.03 )= 25 x 0.057 = 1.43 kWh
CEEbuc=W ESFbuc ·pUE = 1.43 · 0.0402 = 0.06
CEEan= W ESFbuc ·pUE, · Q = 1.50×0.0402×49,950= 2,861.39 [RON/an]

e. Costuri totale directe
• Costurile directe pentru o unitate de produs sunt:

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 52 Cdbuc= C Mat-Cdeș+Cpers/buc +CEEBuc+CGMP+CAIBuc=
= 0.72-0.077+ 0.85+0.06+0+0=1.55 [RON]
• Costurile directe pe un an:
Cdan= C Matan-Cdeșan+Cpers/an +CEEan+CGMan+CAIan=
= 36,254.29 – 3,865.9 + 42, 616.50+ 2,861.39 = 77,866.28 [RON]
2. Calculul costurilor indirecte:
• cheltuielile materiale pentru între ținere și reparații curente
CIR=50,000 RON/an
• cheltuieli materiale cu SDV-urile normale și speciale
CSDV=45,000 RON/an
• cheltuieli cu energia electric ă necesar ă funcționării mașinilor și
echipamentelor, altele decât cele util izate în procesul tehnologic, inclusiv
iluminarea sistemului de produc ție:
CEE2=(N TSP – N TSF) · T ef · p UE = (66.57-41.7) ·4000 ·0 .0402=4,000 RON/an
• cheltuieli cu combustibilul utilizat pentru înc ălzire și apă caldă
CGM2=(N GMI + N GMA) · p UG = (400+224) · 0.104= 6,000 RON/an
• cheltuieli pentru amorti zarea mijloacelor fixe C A:
CA=CA strung1 + C A strung2 +CA mas.debitat1 + C A mas.debitat2 +CA ap.sudura +CA mas.indoit
+CA mas.stampilat =24,600+21,600+36,540+ 24,000+3,600+1,200+6,000
=117,540 RON
• cheltuieli cu impozite și taxe:
CIT = 25,000 RON/an
• cheltuieli cu personalul indirect productiv și cel din serviciile func ționale
()∑
==⋅ +⋅=⋅=pIPSPn
1jip pIPSP ]an/ RON[ 830,794 125.413 125012 C12 C
• cheltuieli cu rebuturile tehnologice C RT
CRT = C MatR – C Rdes – C Rdesas + C PR + C ER =
= 144.43 – 13.22 – 15.40 + 170.47 + 11.44 = 297.72 [RON/an]
unde:
CMatR = (Q·p r) · CMat = (49,950 · 0.004) · 0. 72 = 144.43 [RON/an]
CRdes = V Pf · ρk · prk = 16.87 · 0.00785 · 0. 5 = 13.22 [RON/an]
CRdesas = C des · (Q·p r) = 0.077 · (49,950 · 0.004) = 15.40 [RON/an]
CPR= Sd an+ Is an= S d ·(Q·p r)+ Is an = 0.64· (49,950·0.004)+42.34=
170.47[RON/an]

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 53 CER = C EEBuc ·(Q·p r) = 0.06 ·(49,950 · 0.004) = 11.44 [RON/an]
• Costurile indirecte totale sunt:
Cindan = C IR+CSDV+CEE2+CGM2+CA+CIT+CpIPSF+CRT=
50,000+45,000+ 4,000+6,000+11 7,540+25,000+79, 830+297.72=
= 327,667.72 [RON/an]
• Costurile indirecte raportate la o unitate de produs sunt:
[RON/buc] 56.16950,49327,667.72
QCCind
indbuc = ==
3. Calculul costurilor totale
• Costurile totale anuale
CTan=Cdan+Cindan = 77,866.28 + 327,667.72 = 405,534 [RON/an]
Costul total al unei unit ăți de produs este :
[RON/buc] 11.8950,49 405,534
QCCTan
Tbuc = ==

4.4.3 Calculul duratei fabrica ției lotului
În conformitate cu [2] durata de fabrica ție a loturilor se calculeaz ă cu relația
()∑
=++⋅ =q
1iiad aux op PL Lk t t tn T [u.t.]

unde:
− i – indicele opera ției sau fazei tehnologice;
− q – num ărul opera țiilor prin care semifabricatul trece prin sec ție;
− nPL – numărul de piese din lot
Având în vedere c ă lotul nu este omogen și că trecerea reperelor de la o
operație la alta este mixt ă (vezi figura 3) se adopt ă relația:
20 adc aux op6R20ad aux op2R 20ad aux op4R 10ad aux op1R Lk
)tttn( )tttn()tttn()tttn(T
++++++++++++=

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 54

Figura 3 – Succesiunea opera țiilor

Durata fabrica ției lotului:
TLk = (400·0.2 + 336+ 80) + (1,150·1.36 + 345+ 69) + (300· 0.73 + 351+ 51) +
(1,850·0.73 + 1,443+ 203.5) = 6, 092 min = 101.53h = 6.35 zile

Ciclul de lucru:
În conformitate cu [4], tactul de fabrica ție, dependent ă de mașini și reper, este
intervalul de timp în care se ob ține o pies ă finită, la ieșirea din sistem. Pentru cazul
dat se calculeaz ă cu relația:
26.1850,4092,6
850,1 700 150,1 450 300 400092,6
nTT
plLk
Lkc ==+++++== [min/buc.]

Ritmul de fabrica ție:
Ritmul de fabrica ție [4], RFLk [buc/u.t.] este frecven ța de repetare a ciclului de
lucru la fabrica ția lotului L k. Este, deci, inversul perioadei ci clului de lucru (sau tactului
de fabrica ție), adică:
]ora/buc[61.47 min]/buc[793.026.11
T1RF
LkcLk = ===

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 55 4.4.4 Calculul capacit ății de produc ție a secției
În conformitate cu [2], având în vedere c ă avem o produc ție de serie
capacitatea de produc ție a secției se calculeaz ă cu formula:
qRhs NCPp UP⋅⋅⋅=
unde:
Nup – numărul unităților productive;
s – numărul de schimburi/an;
h – numărul de ore/schimb;
Rp – ritmul produc ției;
q – numărul de posturi de lucru
440,190761.4788000,47
qRhs NCPp UP=⋅⋅⋅
=⋅⋅⋅= buc/an
4.4.5 Gradul de utilizare a capacit ății de produc ție
Acest indicator se calculeaz ă cu relația [15]:
100CQG
pmau⋅=
unde:
Gu – gradul de utilizare a capacit ății de produc ție
Q – volumul produc ției executat ă în perioada considerat ă
Cpma – capacitatea de produc ție medie anual ă
76.68 100440,190950,130 100440,190950,49 900,18 050,31 150,12 100,8 800,10Gu
=⋅ ==⋅+++++=

4.4.6 Înc ărcarea utilajelor
Perioada de timp necesar ă unui utilaj pentru a realiza, conform tehnologiilor
de fabrica ție, o anumit ă sarcină de produc ție, se nume ște încărcarea utilajului
respectiv [15]. Acest necesar de timp tr ebuie comparat cu capacitatea utilajului
exprimat ă în unități de timp.
∑
=⋅=n
1iit Q Înc unde:
Q – cantitatea de produse de executat;

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 56 ti – durata de execu ție a opera ției i.
Încmasina debitat 1 = 1.24⋅400+1.39 ⋅300+1.19 ⋅450+1.16 ⋅1,150 = 2,781 min =
= 46.36 ore= 46%
Încmasina debitat 2 = 1.26⋅700+1.60 ⋅1,850 =3,842 min = 64.3 ore = 63%
Încstrung1 = 1.73⋅400+1.62 ⋅450+1.73 ⋅1,150 =3,411 min = 56.85 ore = 56%
Încstrung2 = 2.07⋅300 +2.11 ⋅700+1.82 ⋅1,850 =5,470 min = 91.18ore = 90%
Încmas stampilat = 0.75⋅400+0.95 ⋅300+0.68 ⋅450=891 min =14.85 ore = 15%
Încmas indoit = 1.93⋅400+2.82 ⋅300+1.01 ⋅450=2,072 min = 34.53ore = 34%
Încap. sudura = 2.66⋅400+2.96 ⋅300+1.73 ⋅450=2,732 min = 45.53 ore = 45%
TLk = 101.53h
4663
5690
153445
0102030405060708090Gradul de înc ărcare al utilajelor
M. debitat nr.1
M. debitat nr.2
Strung nr.1
Strung nr.2
Mas. stampilat
Mas. indoit
Aut. sudura

Figura 4 – Înc ărcarea utilajelor
În urma acestei analize și a unor observa ții făcute în timpul desf ășurării
activității de produc ție s-au constat urm ătoarele deficien țe:
− gradul de înc ărcare al utilajelor este des tul de redus ceea ce poate
crea premisele renun țării la unele din ele;
− dispunerea în spa țiu a utilajelor nu este optim ă, existând intersect ări
de trasee;
− lipsesc unele elemente de logistica privind circula ția reperelor între
mașini ceea ce duce la apari ția unor stocuri intermediare;
− loturi de piese prea mari ceea ce necesit ă eforturi mari din partea
personalului care le manipuleaz ă;
− depozitarea reperelor care a șteaptă sa fie prelucrate se face în
dezordine;

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 57 − procedurile de lucru nu sunt standardizate
− mentenan ța preventiv ă slabă
5. Analiza economico-financiar ă a firmei
5.1 Analiza financiar ă a firmei pe baza bilan țului
Analiza lichiditate-exigibi litate (analiza patrimonial ă) are meritul de a pune în
evidență riscul de insolvabilitate al întreprinderii. Aceasta const ă în incapacitatea
întreprinderii de a- și onora angajamentele asumate fa ță de terți.
Datele necesare analizei financiare sunt preluate din bilan țul financiar (anexa
nr.2). Construc ția bilanțului financiar, pornind de la elementele con ținute în bilan țul
contabil, necesit ă o tratare prealabil ă a posturilor de activ si de pasiv dup ă criteriile
de lichiditate-exigibilitate.
Numeroși analiști financiari, pornind de la abordarea juridic ă a bilan țului,
utilizează conceptul de situa ție netă (SN), estimând contabil va loarea drepturilor ce le
posedă proprietarii asupra întreprinderii [21].
Situația netă
Situația netă este indicatorul care reflect ă valoarea activului realizabil la un
moment dat, eviden țiind sumele ce vor reveni asocia ților sau ac ționarilor în caz de
lichidare
Situatia Neta (SN) = Activ – Datorii totale
SN2004 = 14,663.27 – 14, 578.62 = 84.65 mii RON
SN2005 = 9,905.98 – 9, 311.71 = 594.27 mii RON
SN2006 = 6,138.22 – 4, 282.39 = 1,855.83 mii RON
SN2007 = 6,459.03 – 4, 245.41 = 2,213.62 mii RON
SN2008 = 7,711.84 – 4, 332.73 = 3,379.11 mii RON

Figura 5 – Situa ția netă
0.00500.001,000.001,500.002,000.002,500.003,000.003,500.00
2005 2006 2007 2008

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 58 Situația netă este pozitiv ă și crescătoare: ea reflect ă o gestiune economic ă
normală, fiind consecin ța reinvestirii unei p ărți din profitul net și a altor elemente de
acumulări. Creșterea situa ției nete marcheaz ă, de fapt, atingerea obiectivului major al
gestiunii financiare, și anume maximizarea valorii întreprinderii, respectiv a valorii
capitalurilor proprii.
Fondul de rulment
Fondul de rulment reprezint ă marja de securitate financiar ă care permite
societății să facă față, fără dificultate, riscurilor diverse pe termen scurt, m ăsoară
echilibrul financiar și se poate aprecia fie ca diferen ță între capitalurile permanente și
activul imobilizat, fie ca diferen ță între activul circulant și datoriile pe termen scurt.
Fondul de rulment permanent, determinat pe baza bilan țului financiar (bilan țul
lichiditate-exigibilitate ), constituie un fond de rulment lichiditate sau fond de rulment
financiar
FRF = Capitaluri permanente (excl. amortiz. si proviz.) – Nevoi permanente (în
valoare net ă)
FRF2004 = 11,905.98 – 10, 166.60 = 1,739.39 mii RON
FRF2005 = 8,324.37 – 3, 638.60 = 4,685.77 mii RON
FRF2006 = 5,038.22 – 3, 539.83 = 1,498.39 mii RON
FRF2007 = 5,349.03 – 3, 601.97 = 1,747.05 mii RON
FRF2008 = 5,541.84 – 4, 051.89 = 1,489.95 mii RON
Deoarece FRF este pozitiv, capitalurile permanente finan țează o parte din
activele circulante, dup ă finanțarea integral ă a imobiliz ărilor nete. Aceast ă situație
pune în eviden ță FRF ca expresie a realiz ării echilibrului fi nanciar pe termen lung și a
contribuției acestuia la înf ăptuirea echilibrului financiar pe termen scurt
(întreprinderea poate s ă facă față fără dificultate riscurilor diverse pe termen scurt).
Indicatorul care relev ă gradul de autonomie financiar ă este fondul de rulment
propriu , adică excedentul capitalurilor proprii în raport cu imobiliz ările nete,
determinat conform rela ției:
FRP = Capitaluri proprii – Imobiliz ări nete
FRP2004 = 34.65 – 10,166. 60 = -10,131.94 mii RON
FRP2005 = 520.11 – 3,638. 60 = -3,118.49 mii RON
FRP2006 = 655.83 – 3,539. 83 = -2,883.99 mii RON

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 59 FRP2007 = 927.62 – 3,601. 97 = -2,674.36 mii RON
FRP2008 = 1,057.11 – 4, 051.89 = -2,994.78 mii RON
Rezultatul negativ al acestei rela ții de calcul, denumit fond de rulment
împrumutat , reflectă măsura îndator ării pe termen lung, pentru finan țarea nevoilor
pe termen scurt.
FRI = FRF – FRP
FRI2004 = 1,739.39 – ( -10,131. 94 ) = 11,871.33 mii RON
FRI2005 = 4,685.77 – ( -3,118. 49 ) = 7,804.26 mii RON
FRI2006 = 1,498.39 – ( -2,883. 99 ) = 4,382.39 mii RON
FRI2007 = 1,747.05 – ( -2,674. 36 ) = 4,421.41 mii RON
FRI2008 = 1,489.95 – ( -2,994. 78 ) = 4,484.73 mii RON
Deși există un fond de rulment financiar pozitiv, datorit ă valorilor negative ale
fondului de rulment propriu , putem trage concluzia c ă fondul de rulment financiar este
constituit integral pe seama împrumut urilor pe termen lung, iar marja de siguran ță pe
care acesta o asigur ă pentru finan țarea nevoilor temporare protejeaz ă întreprinderea
de riscul insolvabilit ății numai pân ă la scaden ța acestor datorii nu și în perspectiv ă.

Figura 6 – Evolu ția fondului de rulment

-4,000.00-2,000.000.002,000.004,000.006,000.008,000.00
2005 2006 2007 2008
FRF
FRP
FRI

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 60 Nevoia de fond de rulment
În conformitate cu princi piul gestiunii financiare și pornind de la un anumit
echilibru, care trebuie s ă existe între nevoile temporare și resursele temporare,
bilanțul patrimonial pune in eviden ță un alt indicator de echilibru financiar denumit
nevoia de fond de rulment, unde aloc ările temporare trebuie s ă aibă ca surse de
acoperire sursele temporare. Diferen ța dintre acestea rezult ă „nevoia de fond de
rulment (NFR)”, fiind expresia realiz ării echilibrului financiar pe termen scurt, a
echilibrului dintre necesarul și resursele de capitaluri circulante
NFR = Nevoi temporare (exclusiv disponibilit ățile) – Resurse temporare
(exclusiv credite bancare pe termen scurt)
NFR2004 = 3,751.45 -2,757.29 = 994.16 mii RON
NFR2005 = 2,318.19 -1,581.61 = 736.58 mii RON
NFR2006 = 2,254.52 -1,100.00 = 1,154.52 mii RON
NFR2007 = 1,766.65 -1,110.00 = 656.65 mii RON
NFR2008 = 3,030.59 -2,170.00 = 860.59 mii RON
Deoarece în perioada analizat ă se constat ă un necesar de fond de rulment
pozitiv, acesta reflect ă un surplus de nevoi temporare, în raport cu resursele
temporare posibil de mobilizat și o situa ție normal ă deoarece este rezultatul unei
politici privind cre șterea stocurilor și creanțelor.

Figura 7 – Nevoia de fond de rulment
În cadrul analizei patrimoniale, diferen ța dintre fondul de rulment financiar și
nevoia de fond de rulment reprezint ă trezoreria net ă (TN).
0.00200.00400.00600.00800.001,000.001,200.00
2005 2006 2007 2008

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 61 Trezoreria net ă
TN = FRF – NFR
TN2004 = 1,739.39 – 994.16 = 745.22 mii RON
TN2005 = 4,685.77 – 736.58 = 3,949.19 mii RON
TN2006 = 1,498.39 – 1,154. 52 = 343.87 mii RON
TN2007 = 1,747.05 – 656.65 = 1,090.40 mii RON
TN2008 = 1,489.95 – 860.59 = 629.36 mii RON

Figura 8 – Evolu ția trezoreriei nete
Valoarea pozitiv ă a trezoreriei nete semnific ă un excedent de finan țare sub
forma disponibilit ăților bănești în conturile de la banc ă sau în casierie și permite
firmei să-și achite datoriile pe termen scurt și să efectueze plasamente pe pia ța
monetară și/sau financiar ă.
Din analiza evolu ției trezoreriei de la un exerci țiu la altul, se desprinde un
indicator cu o deosebit ă putere de sintez ă denumit
cash-flow .
Cash – flow
CF = TN la sfâr șitul exerci țiului contabil – TN la începutul exerci țiului contabil
CF1 = 3,949.19 – 745.22 = 3,203.97 mii RON
CF2 = 343.87 – 3,949.19 = -3,605.32 mii RON
CF3 = 1,090.40 – 343.87 = 746.53 mii RON
CF4 = 629.36 – 1,090.40 = -461.04 mii RON

0.00500.001,000.001,500.002,000.002,500.003,000.003,500.004,000.00
2005 2006 2007 2008
TN

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 62

Figura 9 – Cash-flow
Deoarece fluxul monetar net este fluc tuant având perioade cu valori negative,
capacitatea real ă de finan țare a investi țiilor a sc ăzut, înregistrându-se astfel o
scădere a valorii întreprinderii.

Figura 10 – Analiza rezultatelor de gestiune
În cadrul acestei analize se studiaz ă veniturile și cheltuielile pe cele trei domenii
de activitate: de exploatare; financiar ă; excepțională, și soldurile intermediare de
gestiune.
-4,000.00-3,000.00-2,000.00-1,000.000.001,000.002,000.003,000.004,000.00
2005 2006 2007 2008
-4,000.00-3,000.00-2,000.00-1,000.000.001,000.002,000.003,000.004,000.005,000.00
2005 2006 2007 2008
FRF
NFR
TN
CF

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 63 5.2 Analiza financiar ă a firme pe baza contului de profit și pierdere
5.2.1 Soldurile intermediare de gestiune
Marja comercial ă (adaosul comercial) = venituri din vânz ări de mărfuri – costul
mărfurilor vândute = 0 (firma nu desf ășoară activități comerciale)
Producția exerci țiului = venituri din vânzarea produc ției + varia ția produc ției
stocate + produc ția imobilizat ă
PE2005 = 706.54 + (-579.00) + 423.55 = 551.09 mii RON
PE2006 = 2,961.85 + 2.90 + 367.50 = 3,332.25 mii RON
PE2007 = 10,383.65 + 230.00 + 379.24 = 10,992.89 mii RON
PE2008 = 12,986.17 + 150.00 + 213.48 = 13,349.65 mii RON

Valoarea ad ăugată reprezint ă sursa de acumul ări bănești din care se va face
renumerarea participan ților direc ți și indirecți la activitatea economic ă a societății,
Valoarea ad ăugată = marja comercial ă + produc ția exerci țiului – consumul
extern
VA2005 = 551.09 – (-53. 32) = 604.40 mii RON
VA2006 = 3,332.25 – 1,627. 49 = 1,704.76 mii RON
VA2007 = 10,992.89 – 9,124. 94 = 1,867.95 mii RON
VA2008 = 13,349.65 – 11,228. 39 = 2,121.26 mii RON

VALOAREA AD ĂUGATĂ
0.001,000.002,000.003,000.004,000.005,000.00
2005 2006 2007 2008VA
TN

Figura 11 – Valoarea ad ăugată

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 64 Valoarea ad ăugată înregistreaz ă o creștere permanent ă, dar nu este neap ărat
un semn de prosperitate deoarece este înso țită de o înrăutățire a trezoreriei.
Excedentul brut de exploatare (EBE) = valoarea adaugat ă + subven ții de
exploatare – impozite, taxe – cheltuieli cu personalul
EBE2005 = 604.40 – ( 192.00 + 70.65 )= 341.75 mii RON
EBE2006 = 1,704.76 – ( 456.00 + 296.19 )= 952.58 mii RON EBE2007 = 1,867.95 – ( 696.00 + 1 ,038.36 )= 133.58 mii RON
EBE2008 = 2,121.26 – ( 816.00 + 1 ,298.62 )= 6.64 mii RON
Valorile pozitive ale excedent ului brut din exploatare arat ă că firma analizat ă
dispune de resurse financiare necesare men ținerii sale sau cre șterii acesteia.
Existența excedentului brut di n exploatare demonstreaz ă performan ța economic ă a
unității, independen ța politicii financiare, a politicii de investi ție și a celei de dividende.
Rezultatul din exploatare = EBE + relu ări asupra provizioanelor + alte venituri
din exploatare – cheltuieli cu amortizarea și provizioanele pentru exploatare – alte
cheltuieli din exploatare

RE2005 = 341.75 + 264.00 – 128. 73 – 25.30 = 451.72 mii RON
RE2006 = 952.58 + 127.00 – 153. 10 – 36.40 = 890.08 mii RON
RE2007 = 133.58 + 110.00 – 71. 50 – 45.00 = 127.08 mii RON
RE2008 = 6.64 + 114.00 – 66. 40 – 51.30 = 2.94 mii RON
Datele de mai sus arat ă că firma ob ține profit din activitatea de exploatare,
exprimând rentabilitatea activit ății curente rezultat ă din deducerea tuturor
cheltuielilor din veniturile de exploatare.

Rezultatul curent = RE + venituri financiare – cheltuieli financiare.
RC2005 = 451.72 + 11.30 – 581.00 = -117.98 mii RON
RC2006 = 890.08 + 356.00 – 395.00 = 851.08 mii RON
RC2007 = 127.08 + 527.00 – 305.00 = 349.08 mii RON
RC2008 = 2.94 + 490.00 – 350.00 = 142.94 mii RON
Valorile pozitive indic ă faptul ca firma desf ășoară o activitate rentabil ă
Rezultatul Brut
= RC + venituri excep ționale – cheltuieli excep ționale

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 65 RB2005 = -117.98 + 20.00 – 29.30 = -127.28 mii RON
RB2006 = 851.08 + 71.90 – 30.00 = 892.98 mii RON
RB2007 = 349.08 + 38.00 – 30.00 = 357.08 mii RON
RB2008 = 142.94 + 40.00 – 30.00 = 152.94 mii RON

Rezultatul net = RB – impozit pe profit
RN2005 = -127.28 – 0. 00 = -127.28 mii RON
RN2006 = 892.98 – 122. 64 = 770.34 mii RON
RN2007 = 357.08 – 85. 29 = 271.79 mii RON
RN2008 = 152.94 – 23. 74 = 129.20 mii RON
-2,000.000.002,000.004,000.006,000.008,000.0010,000.0012,000.0014,000.00
2005 2005 2005 2005
PE
VA
EBE
RE
RC
RN

Figura 12 – Evolu ția soldurilor intermediare de gestiune
5.2.2 Capacitatea de autofinan țare
Reflectă potențialul financiar degajat de activitatea rentabil ă a unei întreprinderi
la sfârșitul unui exerci țiu financiar și este destinat ă să remunereze capitalurile proprii
prin dividende și investi ții de men ținere și înlocuire, precum și cele noi (de
dezvoltare).
CAF = EBE + Alte ven. din exploatare – Alte chelt. din exploatare + Ven.
financiare(a) – Chelt. financ iare (b) + Ven. excep ționale (c) – Chelt. excep ționale (d)
– Impozitul pe profit
CAF2005 = 341.75 + 264.00 – 25. 30 + 11.30 – 581.00 + 20.00 –

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 66 – 29.30 – 0.00 = 1.45
CAF2006 = 952.58 + 127.00 – 36. 40 + 356.00 – 395.00 + 71.90
– 30.00 – 122.64 = 923.44
CAF2007 = 133.58 + 110.00 – 45. 00 + 527.00 – 305.00 + 38.00
– 30.00 – 85.29 = 343.29
CAF2008 = 6.64 + 114.00 – 51. 30 + 490.00 – 350.00 + 40.00
– 30.00 – 23.74 = 195.60

Concluzii:
Conform rezultatelor ob ținute, capacitatea de autofinan țare are valori pozitive
pe perioada analizat ă, fapt ce arat ă ca firma dispune de mijloacele necesare
activității de men ținere a procesului de produc ție și a celei de expansiune dup ă
repartizarea profitul ui conform destina țiilor stabilite de ac ționari sau de c ătre
conducerea întreprinderii.
După cum se observ ă, principalele obiective care trebuie avute în vedere de
către optimizarea sistemului de fabrica ție sunt:
• scăderea fondului de rulment împrumutat (FRÎ) și implicit cre șterea fondului
de rulment propriu (FRP) prin:
− scăderea imobiliz ărilor;
− creșterea capitalului.
• creșterea cash-flow-ului care duce tot la m ăsurile enumerate mai sus;
• mărirea capacit ății de autofinan țare prin:
− scăderea costului de produc ție;
− diminuarea provizioanelor pentru riscuri si cheltuieli
− vânzarea unor active imobilizate
− scăderea cheltuielilor financiare și excepționale
Acestea se vor realiza din punct de vedere tehnic prin reorganizarea sec ției si
transformarea ei într-un sistem flexibil de fabrica ție. În conformitate cu specifica țiile
acestui tip de sistem se va urm ări utilizarea la maximum a utilajelor ceea ce ar putea
sa ducă la eliminarea unora dintre ele și disponibilizarea unor muncitori, cre șterea
calității produselor, ceea ce va permite sc ăderea provizioanelor, diminuarea sau chiar
eliminarea stocurilo r intermediare.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 67 6. Solu ția de îmbun ătățire propus ă
Soluția care se propune pentru optimizare este transformarea sec ției de
producție într-un sistem flexibil de fabrica ție (SFF) și implementarea si stemului Lean
Manufacturing. Aceast ă variantă este motivat ă de faptul c ă sistemul actual cuprinde
deja mașini cu comand ă numeric ă ce pot efectua mai multe tipuri de prelucr ări dintr-o
singură prindere. De aceea nu sunt necesare investi ții în mașini de prelucrare ci
numai în elemente de logistic ă, de comand ă a mașinilor și de management,
pregătirea personalului. În urma implement ării SFF se va urm ări remedierea
deficiențelor constatate în urma analizei tehnico economice.
Obiectivele care trebuie atinse în urma implement ării acestei variante de sistem
de fabrica ție sunt:
• realizarea de economii (calculabile) prin sc ăderea costului de produc ție a
produselor;
• realizarea de economii necua ntificabile prin cre șterea competitivit ății fabricii.
• realizarea flexibilit ății sistemului s ă se facă cu costuri minime de tranzi ție.
În conformitate cu [6] SFF trebuie s ă îndeplineasc ă următoarele func ții:
− funcția de prelucrare automat ă a pieselor;
− funcția de depozitare, transpor t si manipulare automat ă;
− funcția de comand ă automat ă a tuturor componentel or sistemului ;
− supraveghere, control si diagnostic automate.

Figura 13 – Structura general ă a unui system flexibil de fabrica ție

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 68 Aceste func ții se vor realiza astfel:
ƒ Funcția de prelucrare automat ă se realizeaz ă în cadrul subsistemului
tehnologic al S.F. F., având în componen ță posturile de lucru de la ma șinile de debitat
strungurile cu comand ă numeric ă si mijloacele de manipulare a pieselor si sculelor.
Realizarea acestei func ții presupune alimentarea automat ă cu piese si scule a
mașinii, schimbarea automat ă a poziției piesei în dispozitivul de centrare/fixare și
prelucrarea propriu-zis ă în comand ă numeric ă. Sunt incluse aici si posturile de
ștampilare si automatul de sudur ă;
ƒ Funcția de depozitare, transport si manipulare automat ă se refer ă la
fluxul automat al mate rialelor în S.F.F. si include mai multe func ții parțiale:
− înmagazinarea automat ă a pieselor, sculelor, dispoz itivelor si materialelor
auxiliare;
− căutarea si livrarea în sistem a piesei, sculei, dispozitivului etc. în mod
automat;
− transportul automat al pieselor, sculelo r, dispozitivelor si materialelor
auxiliare între depozite si ma șini;
− manipulare pieselor, sculelor si dispozitivelor în depozite;
− colectarea si evacuarea a șchiilor si lichidelor de r ăcire-ungere utilizate din
sistem.
Această funcție va fi îndeplinit ă parțial urmând s ă se îndeplineasc ă condiția
principală în funcționarea subsistemului de depozitare si transport și anume acela ca
transferul materialelor s ă se efectueze totdeauna la locul si momentul potrivit.
ƒ Funcția de comand ă, supraveghere, control si diagnostic este realizat ă
de subsistemul informa țional prin implementarea unei re țele informatic. Prin acest
subsistem se vor transmite informa ții în 2 sensuri: sens ul direct, al informa țiilor de
comandă si sensul invers, al informa țiilor de supraveghere, control si diagnostic.
Funcția de comand ă automat ă se realizeaz ă cu ajutorul unui calculator ce
lucrează î n t i m p r e a l s i a l u n i t ăților locale de comand ă (echipamente CNC la MU,
automate programabile la si stemele de manipulare si transport). Programele de
calculator, furnizeaz ă întregului sistem informa țiile tehnice si organizatorice necesare
pentru comanda procesului de prelucra re pe MU si pentru comanda operativ ă a
producției (comanda depozitelor de pese si scule , comanda sistemului de transport,
tipul pieselor în lucru, m ărimea și succesiunea seriilor de prelucrare, înc ărcarea MU
etc.).

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 69 ƒ Funcția de comand ă, supraveghere, control si diagnosticare realizeaz ă
monitorizarea S.F.F. si poate include mai multe func ții:
− supravegherea st ării sculelor;
− supravegherea procesului de prelucrare pe MU;
− supravegherea func ționării mașinilor si celorlalte componente fizice si
diagnosticarea diverselor defec țiuni;
− supravegherea desf ășurării fabrica ției;
− controlul automat al pieselor prelucrate etc.
Informațiile pentru realizarea acestor subfunc ții sunt ob ținute din sistem cu
ajutorul unor traductoare și senzori existente deja pe ma șinile cu comand ă numeric ă
și se transmit, în sens invers, c ătre calculatorul de proces.
Sistemul de fabrica ție care va fi implementat este din categoria celor cu
flexibilitate artifici ala si comanda automata și are urm ătoarele caracteristici
− sistem cu o flexibilitate foarte mare destinat fabric ării loturilor mici de repere;
− are o structura modulara u șor adaptabila la modi ficarea sortimental ă a
producției;
− conducerea procesului tehnologic are loc sub comanda calculatorului, ceea
ce determina o pondere mare a timpului de pr elucrare în totalul timpului de lucru;
− forța de munca rol doar de supraveghere si între ținere a instala țiilor
tehnologice și parțial de manipulare.
Pentru proiectarea SFF se vor parcurge urm ătoarele etape:
• analiza sarcinii de fabrica ție (stabilirea reperului generalizat și tehnologiei
de fabrica ție generalizate, descrierea sarcinii de fabrica ție cu ajutorul utilit ăților,
calculul coeficien ților de concordan ță; calculul coeficien ților de afinitate;
• dimensionarea și configurarea SFF (calculul num ărului de ma șini,
proiectarea sistemului de transport și amplasarea sistemului, fluxul de materiale,
lotizarea);
• programarea SFF (modalitatea de func ționare a SFF, )
• simularea func ționării sistemului .
6.1 Analiza sarcinii de fabrica ție
Un sistem flexibil de fabrica ție (SFF) reprezint ă , în cele mai multe cazuri, o
investiție de amploare care trebuie foarte riguros fundamentat ă. În acest. demers,
orice metod ă care genereaz ă un plus de informa ție cu privire la fezabilitatea și/sau

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 70 oportunitatea realiz ării unui SFF, nu trebuie neglijat ă. O premis ă esențială în
elaborarea deciziei privind constituirea unui SFF este analiza sarcinii de produc ție [1].
Așa cum se arat ă în [1] din punct de vedere tehnologic, fabrica ția flexibil ă are
ca precursor tehnologia de grup, ceea ce determin ă ca analiza sarcinii de produc ție
să urmărească, în primul rând, elementele com une din sarcina de executat. Numai
că, spre deosebire de t ehnologia de grup unde prevala preocuparea pentru
exploatarea aspectelor comune de natur ă morfologic ă (formă, configurare,
dimensiuni) cu impact, îndeosebi, asupra proiect ării tehnologiilor, în fabrica ția flexibil ă
accentul se pune pe fabrica ție, adică pe conținutul comun al opera țiilor care concur ă
la realizarea produselor, în contex tul în care diversitatea tipologic ă nu dep ășește
limitele morfologice ale unei familii (clase) de repere.
În consecin ță, sarcina de produc ție variabil ă tipologic trebuie descris ă in raport
cu anumite criterii care reprezint ă, apoi, baza de analiz ă pentru sesizarea
asemănărilor morfologice și de fabrica ție. După cum se vede în figura 14 dintr-o
tipologie ini țială, prin concentrare tipologic ă (aplicarea unor filtre tipologice) se
stabilește nucleul tipologic al reperelor ce vor fi prelucrate în SFF.

Figura 14 – Etapele analizei sarcinii de fabrica ție
Concentrarea tipologic ă , respectiv eliminarea el ementelor nereprezentative din
sarcina de produc ție, se face prin aplicarea unor "filt re" sau "concentratori tipologici" CONCENTRARE
TIPOLOGIC Ă PROIECTARE
SFF DETENTA
TIPOLOGIC Ă
Filtre Tiplogice

TIPOLOGIA
INIȚIALĂ NUCLEUL
TIPOLOGIC TIPOLOGIA
DE FABRICA ȚIE Filtre de extensie

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 71 asupra mul țimii inițiale a tipurilor de repere prezent ate a se realiza in sistem.
Numărul, natura filtrelor și eficiența lor în procesul de selec ție sunt variabile și depind
de particularit ățile problemei de rezolvat. O prim ă selecție se face automat în
momentul în care se adopt ă decizia cu privire la familia (sau clasa) de piese care se
vor realiza in SFF. O alt ă selecție se efectueaz ă când, din familia de repere care se
execută în SFF, sunt excluse tipurile cu cara cteristici morfologice sau de prelucrare
de excep ție incompatibile cu majoritatea celorlalte tipuri care formeaz ă familia.
Rezultatul etapei de concentrare tipologic ă este nucleul tipologic. În etapa de
detentă tipologic ă vom urm ări să asociem la nucleul tipologic cât mai multe din
tipurile mul țimii care contureaz ă sarcina de produc ție. Scopul primei etape este strict
legat de proiectarea SFF, în sensul implement ării în sistem numai a acelor aptitudini
care concur ă la fabrica ția unui num ăr mare de repere, iar scopul celei de-a doua
etape este de testare a susceptibilit ății sistemului de a prelucra și alte repere, din
afara nucleului tipologic, care fac parte din mul țimea tipologic ă inițială. Cele dou ă
etape de analiz ă se subordoneaz ă însăși condiției fundamentale de implementare a
SFF, care presupune explorarea acelui poten țial de ra ționalizare a fabrica ției ce
decurge din eviden țierea diferitelor analogii cupr inse în sarcina de produc ție, menite
să micșoreze diversitatea condi țiilor de prelucrare și să permită mărirea caracterului
de serie.
În cazul de fat ă se trece peste etapa de concentrare tipologic ă deoarece avem
un număr foarte restrâns de repere cu caract eristici foarte apropiate. Trebuie îns ă
analizat daca ele pot face par te dintr-un nucleu tipologic și dacă în etapa de detent ă
tipologică putem se mai pot aduce în fabrica ție și alte repere compatibile. O
consecin ță firească este elaborarea unui m odel de reper generalizat și apoi a unei
tehnologii generalizate, reperele ce trebuie fabricate fiin d de fapt cazuri particulare.
6.1.1 Reperul generalizat și tehnologia generalizat ă
Reperul generalizat exprim ă nucleul tipologic care va sta la baza proiect ării
SFF [8]. Analizând fi șele tehnologice ale reperelor și desenele de execu ție ale
acestora, putem elabora un reper care s ă întruneasc ă toate tipurile de prelucr ări.
Acesta este prezentat în figura 15.
Pe baza acestui reper generalizat se va stabili tehnol ogia generalizat ă de
fabricație care influen țează compozi ția și structura sistemului de fabrica ție [8]. În
acest scop se vor stabili tipurile și numărul componentelor geometrice elementare și
apoi opera țiile de prelucrare pentru fiecare component ă geometric ă elementar ă.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 72

Figura 15 – Reperul generalizat
Grupul de repere care trebuie prelucrat în SFF con țin o parte din
componentele geometrice elementare prev ăzute în tabelul 3
Tabelul 3 – Elementele geometrice ale reperului generalizat și operațiile corespunz ătoare
Nr.
crt. Componenta
geometric ă
elementar ă Nr.
Op. Operațiile
/fazele de
prelucrare Utilaj folosit Scule folosite
1.1 Debitare M.U. de debitat Pânz ă circulară
1.2 Strunjire
frontală Strung CNC Cu țit de degro șare 1. Suprafa ță frontală
1.3 Strunjire de retezare Strung CNC Cuțit de canelat
drept
2. Capăt teșit la 450 2 Te șire Strung CNC Cu țit drept
3. Canal exterior 3 Strunjire de canelare Strung CNC Cuțit de canelat
drept
4. Canal de degajare 4 Strunjire de canelare Strung CNC Cuțit de canelat
rotund
5. Suprafața
interioară 5.1 Strunjire de degroșare Strung CNC Cuțit de strunjit la
interior de degroșare

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 73 Tabelul 3 – Elementele geometrice ale reperului generalizat și operațiile corespunz ătoare
Nr.
crt. Componenta
geometric ă
elementar ă Nr.
Op. Operațiile
/fazele de
prelucrare Utilaj folosit Scule folosite
5.2 Strunjire de
finisare Strung CNC Cuțit de strunjit la
interior de finisare
5.4 Strunjire canal de degajare Strung CNC Cuțit de strunjit la
interior
5.6 Găurire Strung CNC Burghiu
6. Canal interior de degajare 6 Strunjire de canelare Strung CNC Cuțit de canelat la
interior
7. Filet exterior 7 Filetare Strung CNC Cu țit de filetat
8. Filet interior 8 Filetare Strung CNC Cuțit de filetat
pentru interior
9. Fețe hexagon 9 Frezar e Strung CNC Frez ă cilindrică
10. Îmbinare sudat ă 10 Sudare Automat sudur ă
11. Zonă îndoită 11 Îndoire Ma șină de îndoit
12. Suprafață
inscripționată 12 Ștampilare Mașină de
ștampilat

Figura 16 – Reperele client
În baza tabelului 3 și a figurii 16 vom stabili tehnologia generalizat ă. Acesta
este prezentat ă în figura 17. Ordinea opera țiilor și fazelor și succesiunea acestora
rămân neschimbate (Anexa 1)

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 74

Figura 17 – Tehnologia generalizat ă
Luând în considerare fi șele tehnologice angajarea ma șinilor pentru fiecare tip
de reper este cea din tabelul 4, acesta reprezentând de fapt și stările sistemului
Tabelul 4 – St ările sistemului
Modul
Tip reper M.
Debitare M. Strunjit M.
Ștampilat M. Îndoit M. Sudur ă Starea
sistemului

S1

S2

S3

S4

S5

S6

Prin flexibilitate, ca si atri but al unui sistem de fabrica ție, înțelegem capacitatea
acelui sistem de a face fata schimb ărilor care pot sa intervin ă în: tipologia si volumul
sarcinii de produc ție, starea de func ționare a modulelor din care este compus,
parametrii procesului tehnologic, mul țimea SDV-urilor ut ilizate s.a. [1].
În sens restrâns, îns ă, flexibilitatea este asociata schimb ării tipului de produs
care se realizeaz ă în sistem. Atunci când se realizeaz ă un anumit tip de produs este
activat un set de capabilit ăți ale sistemului (ma șini, SDV-uri, reglaj e etc.). Sistemul se
gaseste, deci, în starea corespunz ătoare realiz ării produsului respectiv. Daca în
sistem intra un alt tip de produs, atunci, în general, este activat un alt set de
DEBITAREM.U.
DEBITAT M.U.
STRUNJIT M.U.
ȘTAMPILAT M.U.
ÎNDOIT M.U.
SUDURĂIntrare
semifabricateIeșire
produse finite

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 75 capabilități ale sistemului, adic ă sistemul trece într-o alta stare a sa. În tabelul 4 se
reprezint ă stările sistemului în situa ția simplificata când capabilit ățile activate, care
diferă de la realizarea unui tip de produs la altul, sunt doar ma șinile. Cercule țele
înnegrite corespund ma șinilor care sunt utilizate la realizarea tipului respectiv de
reper iar cercule țele goale sunt cele care nu sunt utilizate pentru execu ția produsului
respectiv.
Trecerea sistemului de la o stare la alta a sa (fiecare star e corespunzând unui
anumit tip de produs) presupune un efort din partea sistemului care, minimal, ar
putea consta în timpul de reglare a ma șinilor dar, obi șnuit, include si alte
componente. Acest efort îl putem numi generic, cost de tranzi ție, tranzi ția fiind o
trecere a sistemului dintr-o stare a sa (S j) într-o alta stare a sa (S i);
Concret, în cazul de fa ță, costul de tranzi ție este reprezentat de costurile de
pregătire-încheiere (a i) cu implica ție directă în calculul coeficien ților de afinitate pe
baza cărora se va stabili ordinea intr ării reperelor în sistem și în stabilirea m ărimii
optime a loturilor de fabrica ție
6.1.2 Descrierea sarcinii de produc ție cu ajutorul utilit ăților
Elementul fundamental în def inirea unui SFF este capacitatea lui de a prelucra
mai multe tipuri de repere, iar efortul sistem ului de a trece de la prelucrarea unui tip
de produs la prelucrarea unui alt tip de produs este o m ăsură a flexibilit ății lui.
În mod curent acest efort este exprimat prin:
• timpul necesar preg ătirii SFF pentru a prelucra un nou tip de produs;
• costul ocazionat de trecerea SFF de la prelucrarea unui tip de produs la alt
tip de produs.
Efortul de flexibilitate se poate core la cu deosebirea/ apropierea tipologic ă între
reperele care se realizeaz ă sau se prezum ă a se realiza in SFF. Apar cel pu țin două
deziderate:
1. Necesitatea descrierii cu ajutor ul unor criterii semnificative a fiec ărui tip de
reper care constituie sarcina de produc ție (Tabelul 5).
2. Necesitatea aducerii la numitor comun, într-un indicator global, a acestor
criterii, care reflect ă, de fapt, caracteristici ale tipuril or de repere, exprimate, în mod
obișnuit, în unit ăți de măsură diferite.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 76
Tabelul 5 – Descrierea reperelor
Tip
reper Greutate
(kg) Lungime
(mm) Dmax
(mm)L/D max MaterialNr. de
repere
din lot
(buc) Timp
operațional
(min) Cost de
pregătire-
încheiere
R1 0.576 511.4 20 25.57 OL 32 36 4.82 1.5
R2 0.517 459.5 20 22.97 OL 32 27 5.66 1.6
R3 0.192 149.5 20 7.47 OL 32 41 3.02 1.55
R4 0.112 41.5 21 1,97 OL 32 104 1.61 1.1
R5 0.119 44 21 2,09 OL 32 63 1.76 1.2
R6 0.286 46 31.8 1,44 OL 32 167 2.00 1.3

Descrierea reperelor s- a realizat pe baza urm ătoarelor criterii:
ƒ natura materialului privită ca generatoare de diferen țe în prelucrabilitatea
reperelor cu implica țiile corespunz ătoare în determinarea regimurilor de a șchiere, a
geometriei sculelor etc. în cazul de fa ță fiind acela și material nu constituie un
criteriu pentru analiza sarcinii de fabrica ție;
ƒ greutatea semifabricatului de pornire (G B = greutate brut ă) caracteristic ă
esențială în dimensionarea elementelor de manipulare a pieselor; deoarece
manipularea se va face manual și cu conveioare nu îl alegem ca si criteriu;
ƒ lungimea reperului (L) are impact asupra elementelor de sus ținere, fixare,
poziționare și orientare a semifabricat ului în timpul prelucr ării; nu îl alegem
deoarece se fac la fel la toate reperele
ƒ raportul de formă (L/D max), considerat fundamental în descrierea pieselor de
rotație, care este și o măsură a rigidității piesei are influen ță în stabilirea regimurilor
de așchiere și în asigurarea condi țiilor de precizie.
ƒ Timpul opera țional are o mare importan ță în stabilirea or dinii prelucr ării;
ƒ Costul de preg ătire-închcheiere exprima efortul de flexibi litate al sistemului.
ƒ Numărul de repere din lot are importan ța pentru stabilirea m ărimii
magaziilor tampon (buffer) și a succesiunii prelucr ărilor
Posibilitatea de a aduce la numitor com un, cele trei crit erii considerate,
exprimate în unit ăți de măsură diferite, este oferit ă de teoria utilit ăților. În concret, se
stabilește utilitatea 1 pentru cea mai favorabil ă situație în cadrul fiec ărui criteriu (în
cazul nostru valorile minime) și utilitatea 0 pentru extrema cealalt ă.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 77 Valorile intermediare vor fi marcate cu utilit ăți între 0 și 1 calculate prin
interpolare liniar ă conform schemei [1]:

min maxa maxuk
k−−=
unde:
– uk – utilitatea calculat ă în cadrul criteriului cons iderat pentru reperul k;
– max, min – valorile maxim ă respectiv minim ă înregistrate în cadrul criteriului
considerat;
– ak – valoarea criteriului cons iderat pentru reperul k;
În cazul de fa ță, situațiile favorabile (utilitatea 1) au fost pentru valorile minime
ale criteriului.
Tablelul 6 – Criteriile care se iau în considerare
Tip reper Timp
operațional
(min) Cost de
pregătire-
încheiere Nr. de repere
din lot
(buc)

R1 4.82 1.5 36
R2 5.66 1.6 27
R3 3.02 1.55 41
R4 1.61 1.1 104
R5 1.76 1.2 63
R6 2.00 1.3 167

21.061.1 66.582.4 66.5u1G =−−= ; 20.01.16.15.16.1u2G =−−= ; 94.027 16736 167u3G =−−=
Similar se calculeaz ă și celelalte utilit ăți din tabel.
1 u k 0
min a k max utilitatea
valoarea criteriului

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 78 Tablelul 7- Calculul utilit ăților
Tip reper Timp
operațional
(min)
KTo=0.3 Cost de
pregătire-
încheiere
(min)
KCpi=0.3 Nr. de repere
din lot
(buc)
KNr.rep=0.4

R1 0.21 0.20 0.94
R2 0.00 0.00 1.00
R3 0.65 0.10 0.90
R4 1.00 1.00 0.45
R5 0.96 0.80 0.74
R6 0.90 0.60 0.00

6.1.3 Calculul coeficien ților de concordan ță
Efortul de flexibilitate al SFF la trecerea de la prelucrarea unui tip de reper la
altul se cuantific ă, pentru început, prin diferen țe dintre "notele" tipurilor respective
(notele sunt ob ținute prin înmul țirea utilit ății cu un coeficient de importan ță, K, stabilit
empiric în cazul de fa ță). Cu alte cuvinte, efortul de flex ibilitate este cu atât mai mare
cu cât tipurile de repere sunt mai dep ărtate tipologic, situa ție reflectat ă printr-o
diferență mai mare între "notele" tipurilor respective. Aceast ă diferență a fost numit ă
"coeficient de concordan ță" în ideea c ă semnifica apropierea (concordan ța) dintre
două tipuri. Matematic, coeficientul de concordan ță se calculeaz ă cu formula [1]:
––––- ––––- –––– ()∑−⋅=
jh g j h.gj ju uk C
unde:
– C(g.h) – coeficient de concordat ă între tipurile g și h;
– g, h – indicii tipurilor de r epere intre care se calculeaz ă concordan ța;
– j – indicele criteriului de descriere a sarcinii de produc ție;
– kj – coeficientul de importan ță al criteriului j;
– ugj, uhj- utilitățile calculate la tipurile g și h.
In tabelul 8 s-au calculat coeficien ții de concordan ță (multiplica ți cu 1000)
pentru reperele din nucleul tipologic. Acest tabel poart ă numele "matricea
coeficien ților de concordan ță".
() 147 1000)]94.0.01(4.0)00.020.0(3.0 00.021.03.0[ C2R,1R =⋅ −⋅+−⋅+−⋅=

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 79 Similar se calculeaz ă restul coeficien ților din tabel
Tablelul 8 – Matricea coeficien ților de concordan ță
R1 R2 R3 R4 R5 R6
R1 0 147 178 673 485 703
R2 147 0 265 820 632 850
R3 178 265 0 555 367 585
R4 673 820 555 0 188 330
R5 485 632 367 188 0 374
R6 703 850 585 330 374 0
Se remarc ă faptul c ă efortul de flexibilitate ex primat prin intermediul
coeficien ților de concordan ță este simetric, adic ă efortul de adaptare a SFF la
trecerea de la prelucrarea produsului P g la prelucrarea produsului P h este egal cu
efortul de trecere în sens invers, de la produsul P h la P g. În matrice acest lucru este
evidențiat prin simetria valorilor în raport cu diagonala principal ă.
6.1.4 Calculul coeficien ților de afinitate
Coeficien ții de concordan ță reprezint ă o etapă intermediar ă pentru estimarea
efortului de flexibil itate al SFF. Un dez avantaj, care îndep ărtează de realitate aceast ă
formă de evaluare a flexibilit ății, este tocmai simetria [1].

Tabelul 9 – Matricea cl asamentelor de preferin țe
R1 R2 R3 R4 R5 R6
R1 0 1 2 4 3 5
R2 1 0 2 4 3 5
R3 1 2 0 4 3 5
R4 4 5 3 0 1 2
R5 4 5 2 1 0 3
R6 4 5 3 1 2 0

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 80
Pornind de la ideea c ă SFF, aflat în starea corespunz ătoare prelucr ării
produsului P g, "va prefera", conform princi piului efortului minim, dac ă este obligat s ă
își schimbe starea, s ă treacă la starea corespunz ătoare acelui produs P h, pentru care
C(P g, P h) este minim (minimul de pe linia P g) am putea înlocui, pe fiecare linie,
coeficien ții de concordan ță cu rangurile lor, adic ă cu o cifr ă care indic ă nivelul de
preferință al SFF, aflat în starea P g, pentru o alt ă stare.
Rezultă că în cea mai economic ă funcționare, tranzi țiile se vor realiza prin
C(P P Pi,) minim indiferent de valoarea lui concret ă. Acest ra ționament duce Ia
concluzia c ă pentru trecerea SFF de la o stare la alta, în virtutea "preferin ței"
produsului Pg, nu conteaz ă valorile absolute ale coeficien ților de concordan ță, ci
ierarhia care se stabile ște între ace știa pe fiecare linie. Am înlocuit, a șadar, valorile
coeficien ților de concordan ță de pe fiecare linie cu un indice (rang) care indic ă
ordinea cresc ătoare a acestora. Cu aceste noi elemente s-a ob ținut matricea din
tabelul 9 care a fost numit ă "matricea clasamentelor de preferin țe" iar elementele
sale se numesc "coeficien ți de afinitate".
6.2 Dimensionarea și configurarea SFF
6.2.1 Calculul num ărului de ma șini
Tabelul 10 – Calculul num ărului de ma șini

Pentru generarea tabelului 10 s-a procedat în felul urm ător:
– S-a calculat consumul anual de timp (deci, tim pul unitar înmul țit cu seria
anuală de fabrica ție) pentru fiecare gen de prelucrare, la toate reperel e cuprinse în
nucleul tipologic. Având în vedere c ă reperele R4 și R5 particip ă la asamblarea prin
sudură a reperelor R1, R2 și R3 pentru formarea produselor P1, P2, și P3, timpii
operaționali pentru sudur ă se iau în considerare numai pentru R1, R2 și R3
– S-au cumulat timpii de prelucrare pe tipuri de opera ții și pe numere de opera ții. Tp
ΣSj·nij
R1 R2 R3 R4 R5 R6 min/an
MODUL Debitare-D 1.24 1.39 1.19 1.16 1.26 1.60 178835 240000.00 0.74514 1
Strunjire-S 1.73 2.07 1.62 1.73 2.11 1.82 259808 240000.00 1.08253 2
OPERATIE Stampilare-St 0.75 0.95 0.68 24057 240000.00 0.10024 1
Indoire-I 1.93 2.82 1.01 55944 240000.00 0.2331 1
Sudare-Sd 2.66 2.96 1.73 73764 240000.00 0.30735 1
10800 8100 12150 31050 18900 49950Nr.
Adoptat
de
masiniREPERUL (min/buc)
Sj (buc/an)Fondul de
timp anual
al masiniiNr.
Teoretic
de
masinij
i

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 81 ][ min/an 835,178 60.1 950,49 26.1 900,18 16.1 050,31 19.1 150,12 39.1 100,8 24.1 800,10 TpD
=⋅+⋅++⋅+⋅+⋅+⋅=
][ min/an 808,259 82.1 950,4911.2 900,18 73.1 050,31 62.1 150,12 07.2 100,8 73.1 800,10 TpS
=⋅+⋅++⋅+⋅+⋅+⋅=
][ min/an 057,24 68.0 150,12 95.0 100,8 75.0 800,10 TpSt =⋅+⋅+⋅=
][ min/an 944,5501.1 150,12 82.2 100,8 93.1 800,10TpI =⋅+⋅+⋅=
][ min/an 764,73 73.1 150,12 96.2 100,8 66.2 800,10 TpSd =⋅+⋅+⋅=
– Numărul teoretic de ma șini a rezultat prin împ ărțirea consumului anual de timp de
la fiecare tip de opera ție, la fondul anual de timp al unei ma șini. Fondul de timp al
unei mașini s-a calculat pornind de la regimul de lucru al ma șinilor, și este 240,000
min/an.
– Numărul adoptat de ma șini este întregul imediat superior num ărului teoretic de
mașini.
Observam ca se poate elimina o ma șină de debitat și ca nu avem întoarceri de
flux.
6.2.2 Proiectarea sistem ului de transport și amplasarea sistemului
Într-o prim ă fază reprezentam printr-o re țea relațiile (fluxurile) dintre modulele
delimitate anterior. Pe arcele re țelei s-au marcat cantit ățile vehiculate pe comunica ția
respectiv ă și tipurile de repere din care sunt consti tuite fluxurile res pective (figura 16).
Practic, cu aceste date se poat e proiecta sistemul de transport.
Tabelul 11 – Delimitarea modulelor de prelucrare

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 82

Dreptunghiurile reprezint ă modulele de lucru, ia r punctele înnegrite, num ărul de
mașini din cadrul modulului considerat. Amplasarea concret ă a acestor module în
spațiul alocat SFF se poate face în mai multe variante. Din figura 16 reiese ca avem
un traseu mai lung (D-S1-St-I-S) pe care o s ă o consider ăm cale principal ă de
transport și unde transportul reperelor se va face atât cu ajutorul containerelor
Kanban cât și al conveioarelor (pe por țiunea S1-St-I-S). Pe celelalte ramuri,
considerate c ăi secundare de trafic, unde transportul reper elor se va face cu ajutorul
containerelor Kanban și conveioarelor.
Criteriul care guverneaz ă amplasarea utilajelor și a elementelor de logistic ă
este criteriul ec onomisirii suprafe țelor de produc ție, la care se ata șează criteriul
simplificării și scurtării comunica țiilor dintre utilaje. Conveioarele s-au folosit atunci
când utilajele au posibilitatea de a începe prelucrarea în acela și timp și este necesar
un transfer rapid al reperelor, iar c ontainere Kanban acolo unde se formeaz ă coadă
de așteptare. În consecin ță amplasarea elementelor SFF se va face în conformitate
cu figura 17. Figura 16 – Fluxurile dintre module

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 83 Mas.
debitat
Cont
evacuare
aschiiBufIN
Strung 1
TakisawaStrung 2
HAAS
ZONĂ 2
KANBAN
Mașină
stampilatMașină
îndoitAutomat
sudura
ZONĂ 3
KANBANBufOUT
ZONĂ 5
KANBAN
Cont
evacuare
aschiiCont
evacuare
aschii
ZONĂ 1
KANBAN
CV 1
CV 3CV 4
CV 2

6.2.3 Lotizarea
Micșorarea loturilor pân ă la o valoare optim ă împreun ă cu introducerea unor
elemente de logistic ă (conveioare, buffere), are urm ătoarele consecin țe:
• micșorarea timpului auxi liar repartizat fiec ărui reper;
• posibilitatea produc ției într-o zi.
Problema lotiz ării este specific ă fabricației de serie și, în formularea ei clasic ă,
încearcă să concilieze dou ă categorii opuse de costuri: costurile de preg ătire-
încheiere și costurile de stocare . Fundamentul logic al lotiz ării decurge din
raționamentul c ă reunirea într-un lot a mai multor repere de acela și fel reduce
cheltuielile de preg ătire-încheiere, dar, în revers m ărește cheltuielile de stocare
întrucât o parte din produsele care prin lotizare au fost devansate în execu ție vor
trebui să aștepte (să fie stocate) pân ă în momentul livr ării. În SFF, datorit ă atributului
de flexibilitate, care presupune o mare mo bilitate în schimbarea tipologiei fabrica ției
și, în consecin ță, costuri reduse de preg ătire-încheiere, s-ar putea admite c ă
problema lotiz ării în accep țiunea "clasic ă" nu are o deosebit ă importan ță. Figura 17 – Layout-ul SFF

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 84 In literatura de specialitate, privind fabrica ția flexibil ă este, îns ă, menținut
conceptul de lot, care, pornind tocmai de la particularit ățile fabrica ției flexibile, are
dimensiuni mai redus e decât la fabrica ția conven țională. De fapt, una din
specificit ățile SFF, este chiar num ărul redus de piese dintr-un lot. Astfel, în [1] se
afirmă că la un grup de SFF din Japonia, care au fost cuprinse într-un studiu, volumul
mediu al unui lot era de cea 20 de repere.
În vederea calcul ării numărului de loturi vom asimila SFF cu o ma șină unică, un
agregat complex, capabil s ă execute toate opera țiile prevăzute la tipurile din nucleul
tipologic. Se face abstrac ție, așadar, de structura SFF și nu vom delimita în cadrul lui
componentele din care este alc ătuit. În conformitate cu [1] num ărul optim de loturi se
calculeaz ă cu formula:
∑∑
⋅⎟⎟
⎠⎞
⎜⎜
⎝⎛−⋅ε⋅⋅
=∗
iii ii
i i
a 2PN1 cN
n iar ∗∗=nNQi
i
unde:
n* – num ărul optim de loturi dintr-un an;
i – num ărul tipurilor de repere (în cazul nostru 6);
N i – consumul anual din tipul „i” (seria de fabrica ție) în [buc/an];
Pi – capacitatea de produc ție anuală din tipul „i” în [buc/an];
c i – costul produsului de tipul „i” în [RON/buc];
ε – rata stoc ării în [RON/RON an];
a i – cheltuieli de preg ătire-încheiere pentru ti pul „i” în [RON/lot];
Q* i – mărimea lotului optim din produsul de tip „i” în [buc./lot];
În mod concret avem:
– i = 6;
– N1 = 10,800 buc/an; N 2 = 8,100 buc/an; N 3 = 12,150 buc/an;
N4 = 31,050 buc/an; N 5 = 18,900 buc/an; N 6 = 49,950 buc/an;
– an/buc 706,15950,130440,190 800,10P1 =⋅= ; an/buc 779,11950,130440,190 100,8P2 =⋅= ;
an/buc 669,17950,130440,190 150,12P3 =⋅= ; an/buc 155,45950,130440,190 050,31P4 =⋅= ;
an/buc 486,27950,130440,190 900,18P5 =⋅= ; an/buc 642,72950,130440,190 950,49P6 =⋅= .
(190,440 – capacitatea de produc ție aflată anterior în capitolul 4.4.4, 130,950 –
numărul total de repere fabricate anual)

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 85 – ε = 1.38 ;
– a1= 1.5 RON/lot; a 2= 1.6 RON/lot; a 3= 1.55 RON/lot;
a4= 1.1 RON/lot; a 5= 1.2 RON/lot; a 6= 1.3 RON/lot;
Pentru calculul costurilor c 1…..c 6, trebuie s ă luăm în considerare urm ătorii
factori:
• renunțarea la o ma șină de debitat va produce:
o scăderea costurilor de amorti zare cu 24,600 RON/an;
o scăderea costurilor materiale pentru între țineri și reparații curente cu
5,000 RON/an
o scăderea costurilor materiale cu SDV, cu 6,000 RON/an

• scăderea procentului rebuturilor de la 0.4 la 0.1 duce la:
o scăderea cheltuielilor cu rebut urile tehnologice astfel:
ƒ R1: 2,076.45 RON/an;
ƒ R2: 1,556.79 RON/an;
ƒ R3: 1,039,58 RON/an;
ƒ R4: 136.17 RON/an;
ƒ R5: 92.03 RON/an;
ƒ R6: 223.29 RON/an;
o scăderea costului materialelor (C Mat tot) astfel:
ƒ R1: 33,975.93RON/an;
ƒ R2: 25,454.83RON/an;
ƒ R3: 15,941.75 RON/an;
ƒ R4: 67.34 RON/an;
ƒ R5: 40.99 RON/an;
ƒ R6: 108.33 RON/an;
o modificarea costului ma terialelor recuperabile (C Des tot ) este
nesemnificativ ă

• achiziția de elemente de logistic ă de comand ă a mașinilor și de management
pentru implementarea SFF și a Lean Manufacturing va duce la cre șterea
cheltuielilor pentru amortizare cu 13, 500 RON/an în conformitate cu datele
din tabelul 12.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 86
Tabelul 12 – Amortizarea mijl oacelor introduse în sistem
Denumire mijloc fix CONVE-
IOARE BUFFERE VERIFICA-
TOARE INFORMA-
TICA ELEM.
KANBAN
Costul de achizitie al mijlocului 14000 15000 10000 50000 15000
Cheltuieli de transport 700 750 500 2500 750
Taxe 700 750 500 2500 750
Cheltuieli de montaj 1400 1500 1000 5000 1500
Cheltuieli cu punerea in
funcțiune 700 750 500 2500 750
Alte cheltuieli determinate de
achiziție (preg. pers.,
reamenaj ări, vopsire, iluminat) 500 200 1000 2500 200
CMF- cheltuiala totala înregistrata prin achizi ția mijl.
fix (RON) 18000 18950 13500 65000 18950
TA – durata normala de funcționare a mijl. fix (ani) 10 10 10 10 10
CMF/TA 1800 1895 1350 6500 1895
TOTAL AMORTIZARE 13500

Rezultă că vom avea urm ătoarele costuri dup ă modificarea sistemului de
producție:
R1: C Tan= 1,017,298.72 – 24,600-5,000- 6,000-2,076.45-33,975+13,500
= 959,147. 27 RON/an
[RON/buc]8.88800,10 959,147.27
QCCTan
Tbuc = ==
R2: C Tan= 839,665.02 – 24,600-5,000-6, 000-1,556.79-25,454.83+13,500
= 790,553.40 RON/an
[RON/buc]6.97100,8 790,553.40
QCCTan
Tbuc = ==
R3: C Tan= 648,701.22 – 24,600-5,000-6, 000-1,039.58-15,941.75+13,500
= 609,619.89 RON/an
[RON/buc] 17.50
150,12 609,619.89
QCCTan
Tbuc = ==

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 87 R4: C Tan= 374,130.11 – 24,600-5,000- 6,000-136.17-67.34+13,500
= 351,826.60 RON/an
[RON/buc] 33.11
050,31 351,826.60
QCCTan
Tbuc = ==
R5: C Tan= 358,801.11 – 24,600-5, 000-6,000-92.03-40.99+13,500
= 336,568.09 RON/an
[RON/buc]8.17
900,18 336,568.09
QCCTan
Tbuc = ==
R6: C Tan= 405,534 – 24,600-5,000- 6,000-223.29-108.33+13,500
= 383,102.38 RON/an
[RON/buc] 66.7
950,49 383,102.38
QCCTan
Tbuc = ==
– c1 = 88.8 RON; c 2 = 97.6 RON; c 3 = 50.17 RON;
c4 = 11.33 RON; c 5 = 17.8 RON; c 6 = 7.66 RON;
5 1,489,342.642,72950,49138.166.7 950,49486,27900,18138.18.17 18,900 155,45050,31138.133.11 050,31669,17150,12138.117.50 150,12 779,11100,8138.16.97 100,8706,15800,10138.18.88 800,10PN1 cN n
i ii
i i
==⎟
⎠⎞⎜
⎝⎛−⋅⋅⋅+⎟
⎠⎞⎜
⎝⎛−⋅⋅⋅++⎟
⎠⎞⎜
⎝⎛−⋅⋅⋅+⎟
⎠⎞⎜
⎝⎛−⋅⋅⋅++⎟
⎠⎞⎜
⎝⎛−⋅⋅⋅+⎟
⎠⎞⎜
⎝⎛−⋅⋅⋅==⎟⎟
⎠⎞
⎜⎜
⎝⎛−⋅ε⋅⋅=∑∗

Numărul optim de loturi:
()3003.12.11.155.16.15.125 1,489,342.n =+++++⋅=∗;
Numărul de repere din fiecare lot:
36300800,10Qi ==∗ buc; 27300100,8Q2 ==∗ buc; 41300150,12Q3 ==∗ buc;
104300050,31Q4 ==∗ buc; 63300900,18Q5 ==∗ buc; 167300950,49Q6 = =∗ buc;
6.3 Programarea SFF
În mod generic programarea cuprinde urm ătoarele etape:
• determinarea secven țelor optime de intrare a reperelor în sistem;
• stabilirea metodelor de programare și a algoritmului ce trebuie dezvoltat;

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 88
• stabilirea priorit ăților pentru mai multe tipuri de repere care formeaz ă un șir de
așteptare în fa ța unităților de lucru.
6.3.1 Modalitatea de func ționare a SFF
Teoretic, pot exista dou ă moduri de intrare a tipurilor de produse în SFF:
• cu intrarea reperelor în succesiune predeterminat ă;
• cu intrarea reperelor în mod aleator.

Deși a doua modalitate reprezint ă modul dezirabil de a func ționa al unui SFF, în
conformitate cu obiective le propuse, printre care și cel de a avea costuri minime de
tranziție vom adopta primul mod, acesta asigurând pe viitor cre șterea detentei
tipologice f ără a mări efortul de flexibilitate.
Astfel dac ă, de exemplu, în sistem se pot preluc ra 6 tipuri de repere , pot exista
6! succesiuni posibile de intrare a tipur ilor de produse în SFF. Succesiunea optim ă
este aceea care realizeaz ă cele mai mici costuri de tranzi ție pentru realizarea tuturor
celor 6 tipuri de repere. Rezolvarea aceste i probleme se va face cu ajutorul unui
aparat matematic bazat pe teoria gr afurilor. Este vorba, în esen ță, de determinarea
drumului hamiltonian de lungime minim ă dintr-un graf [1]. Acest mod de a func ționa
al SFF genereaz ă cele mai mici costuri de tranzi ție și realizeaz ă toate tipurile de
produse din SFF (linia 1 din figura 18). In revers, sistemul în aceast ă manieră de
funcționare nu r ăspunde îns ăși menirii sale, adic ă de a reac ționa rapid la cereri Fi
gura 18 – Rela ția dintre num ărul de ti puri și costul mediu de tranzi ție

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 89 aleatoare de produse. Tipurile de produse se succed, aici, într-un ciclu bine
determinat, iar dup ă execuția tuturor tipurilor de pi ese ciclul se reia ș.a.m.d.
6.3.2 Determinarea succesiunii de in trare a tipurilor de produse in SFF
utilizând matricele latine (euristica 2)
In vederea ob ținerii unei solu ții pentru succesiunea de intrare a tipurilor de
repere în SFF, se poate utiliza și algoritmul matricelor latine. În aceast ă metodă,
punctul de plecare îl constitu ie stabilirea unui graf ini țial și invalidarea unor arce din
graful ini țial, arce care dep ășesc o anumit ă mărime (în cazul de fa ță vom stabili de la
început un num ăr limitat de arce prin impunerea unor restric ții asupra legii de
coresponden ță). Succesiunea de intrare a produselor în SFF este dat ă de drumul
hamiltonian în acest graf.
Un drum într-un graf este o succ esiune de arce care leag ă două noduri. Dac ă
drumul este hamiltonian înseamn ă că el trece o singur ă dată prin toate nodurile
grafului. Lungimea unui drum este ob ținută prin însumarea cifrelor asociate arcelor
drumului respectiv.
Elementele grafului sunt ce le 6 repere prelucrate în SFF: R1, R2, R3, R4, R5,
R6. Ele vor constitui vârfurile grafului [13]. Legea de coresponden ță va fi condi ționată
de următoarele restric ții:
• loturile sunt alc ătuite din grupurile de repere: (R1, R4, R5, R6); (R2, R4, R5,
R6); (R3, R4, R6); aceast ă grupare este determinat ă de faptul c ă produsele
finale asamblate vor fi constituite din ac este grupuri, prin urmare nu va fi
coresponden ță între R1, R2, R3 .
• reperele R1, R2, R3 parcu rg drumul cel mai lung trecând prin cele mai multe
operații, în consecin ță vor intra întotdeauna primele din lot;
• reperul R6 va fi asamblat cu produsele finite în alt ă secție, prin urmare vor fi
ultimele din lot care vor intra în sistem;
Legea de coresponden ță notată cu simbolul Γ [13] va fi:
Γ R1 = { R4, R5}, Γ R2 = { R4, R5}, Γ R3 = { R4, },
Γ R4 = { R5, R6}, Γ R5 = { R4, R6}, Γ R6 = Ǿ

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 90 Reprezentarea sagital ă este în figura 19

Figura 19 – graful corespunz ător sistemului de prodic ție

Corespunz ător grafului din figura 18 se construie ște așa numita matrice latin ă T
care are elementele:
⎪⎩⎪⎨⎧
vârfuri. două cele arc între există dacă ,ijj și i arc între există nu daca ,0
tij
De asemenea, se construie ște matricea T* care se deosebe ște de T prin faptul
că lipsește primul indice din grupele ij.
Se efectueaz ă produsul matricelor T2 = T L T* unde simbolul (L) reprezint ă
înmulțirea latin ă. înmulțirea latin ă se face ca înmul țirea obișnuita a matricelor (linie ori
coloană) cu respectarea suplimentar ă a regulilor:
1. în matricea produs apare zero nu num ai la acele produse unde una din
pozițiile care se înmul țesc este 0 ci și acolo unde nu se poate face o secven ță de
cifre diferite;
2. în matricea produs se trec toate secven țele de cifre distincte care apar.

R1 R2 R3 R4 R5 R6
R1 000 1 4 1 50
R2 000 2 4 2 50
T= R3 000 3 40 0
R4 0 0 0 0 45 46
R5 0005 405 6
R6 0 0 0000R1 R2 R3 R4 R5 R6
R1 0 0 0450
R2 0 0 0450
T*= R3 0 0 0400
R4 0 0 0056
R5 0 0 0406
R6 0 0 0000
R4 R5R2 R1
R3 R6

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 91 R1 R2 R3 R4 R5 R6
R1 000 1 5 4 1 4 5146
156
R2 000 2 5 4 2 4 5246
256
T2=TLT*= R3 0 0 0 0 345 346
R4 0000 04 5 6
R5 0000 05 4 6
R6 0000 0 0

R1 R2 R3 R4 R5 R6
R1 0000 01546
1456
R2 0000 02546
2456
T3=T2LT*= R3 0 0 0 0 0 3456
R4 0000 0 0
R5 0000 0 0
R6 0000 0 0
De exemplu, este valid ă secvența 3456, dar nu și secvența 3454 deoarece aici
cifra 4 se repet ă. Așadar, T2 = T L T*, T3 = T2 L T*. Ultima matrice pe care o vom
calcula va fi matricea Tn-1 unde "n" este num ărul nodurilor din re țea. Aceast ă ultimă
matrice va con ține, conform procedurii de generare a ei, secven țe de 4 cifre distincte,
secvențe care reprezint ă drumurile hamiltoniene c ăutate.
Avem, deci, drumur ile hamiltoniene:
• pentru produsul P1: R1-R5-R4-R6, R1-R4-R5-R6,
• pentru produsul P2: R2-R5-R4-R6, R2-R4-R5-R6,
• pentru produsul P3: R3-R4-R6 (R5 nu fa ce parte din P3, dar nu a putut fi
invalidat arcul corespunz ător deoarece ar fi afectat celelalte solu ții).
Cunoscând faptul c ă mărimea arcelor care leag ă tipurile respective este dat ă
de coeficien ții de afinitate (Tabelul nr. 9 ), atunci putem alege, dintre drumuri, pe cele
mai scurte:
• lungimea drumului R1 -R5-R4-R6=3+1+2=6;
• lungimea drumului R1 -R4-R5-R6=4+1+3=8;
• lungimea drumului R2 -R5-R4-R6=3+1+2=6;
• lungimea drumului R2 -R4-R5-R6=4+1+3=8;
Ordinea de intrare a semifabricatelor în sistem va fi R1-R5-R4-R6, R2-R5-R4-
R6, R3-R4-R6.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 92 6.4 SIMULAREA FUNC ȚIONĂRII SISTEMULUI.
6.4.1 Obiectivele simul ării:
• succesiunea în timp a opera țiilor pe care le execut a componentele sistemului
de fabrica ție, precum si ordinea de pr elucrare a pieselor;
• stabilirea timpilor de a șteptare;
• dimensionarea m ărimii containerelor;
• durata ciclului de fabrica ție pentru sarcina de fabrica ție.
• gradul de utilizare pentru fiecare utilaj;
6.4.2 Descrierea sistemului optimizat:
R6
BufIN
semifabricate
Transpalet
electric
Mas. de
debitat
Mas. de
îndoit
CV
Mas. de
ștampilat
Automat
de sudur ă
Strung CNC
HAAS
Strung CNC
TAKISAWA
P1, P2, P3
BufOUT
Figura 20 – Fluxul reperelorR4, R6R4
Container
Container
ContainereCV
CVCV
R1R2R3R1, R2, R3, R5
R1,R2, R3R5
R1R2R3

Urmărind fluxul din figura 20 se poate descrie sistemul astfel:
Semifabricatele pentru toat e tipurile de repere ( țevi și bare la dimensiunile
specificate), intr ă în sistem fiind depozitate în magazia BufIn . Din magazia BufIn ,
semifabricatele sunt transportate c ătre mașina de debitat de către un transpalet
electric în ordinea stabilit ă în cap. 4.4.2. (deservirea transpaletului de c ătre operatorul
de la ma șina de debitat). Dup ă debitarea la dimensiunile specificate, reperele sunt

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 93 transportate la strunguri cu ajutorul conveioarelor imedi at ce au fost prelucrate.
Încărcarea conveioarelor se face de c ătre operatorul de la ma șina de debitat.
Piesele strunjite sunt stocat e în stocatorul propriu fiec ărui strung și apoi
transportate, în func ție de tipul reperului, în urm ătoarele locuri:
• Țevile – la mașina de ștampilat cu container Kanban;
• Cepii – la aparatul de sudur ă pentru a fi asambla ți cu țevile îndoite, în
containere Kanban cu c ărucioare, de c ătre operatorii de strunguri ;
• Manșoanele – la magazia BufOUT , în containere Kanban cu c ărucioare, de
către operatorul aparatului de sudur ă
După ștampilare, țevile sunt transportate la ma șina de îndoit, unde fiecare
țeavă este îndoit ă după forma și dimensiunile fiec ărui produs, pe conveiorul CV2, și
mai departe la ap aratul de sudur ă cu container Kanban (m anipularea reperelor se
face de c ătre operatorul ma șinii de ștampilat).
Produsele asamblate P1, P2, P3 se transport ă la magazia BufOUT , în
containere Kanban cu c ărucioare, de c ătre operatorul aparatului de sudur ă
6.4.3 Parametrii folosi ți
Timpul de prelucrare al întregului lot (T op+Taux)

36.00 27.00 40.50 103.50 63.00 166.50
R1 R2 R3 R4 R5 R6
10-Debitare 46.80 39.15 47.79 45.00
33.75
56.2545.00
33.75
061.2045.90
76.50
20-strunjire 85.40 78.80 88.70
30-Ștampilare 76.20 74.85 76.74
40- Îndoire 88.68 95.25 60.15
50-Sudare 109.56 93.72 84.00Operatie/lot
minute

Timp de adaptare (T ad)
36.00 27.00 40.50 103.50 63.00 166.50
R1 R2 R3 R4 R5 R6
10-Debitare 20.00 20.00 20.00 15.00 15.00 15.00
20-strunjire 30.00 30.00 30.00 30.00 30.00 30.00
30-Ștampilare 40.00 40.00 40.00
40- Îndoire 30.00 30.00 30.00
50-Sudare 30.00 30.00 30.00Operatie/lot
minute

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 94 6.4.4 Simularea func ționării sistemului
Simularea func ționării s-a făcut cu ajutorul graficului Gantt din figura 21, grafic
în care se poate observa atât succesiunea în timp a opera țiilor pe care le executa
componentele sistemului de fabrica ție, cât si ordinea de prelucrare a pieselor. Pentru
aceasta s-a ținut cont de urm ătoarele reguli:
• disciplina șirurilor de a șteptare: FIFO;
• dimensionarea elem entelor de logistic ă se face în func ție de timpul de
așteptare cel mai lung;
• la asamblarea prin sudur ă a produselor s ă existe suficiente repere R4, R5
prelucrate;
• s-a făcut următoarea conven ție grafică

Figura 21- Simularea grafic ă a funcționării sistemului Timpul în care ma șina X este ocupat ă cu reperul Y
Tad/lot Top+Taux

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 95 Timpii de a șteptare din grafic s-au calculat cu formula (formula este dedus ă din
grafic):
Tast Ri(m – k) = nRi(top + taux)m – nRi(top + taux)k
unde:
Tast Ri(m – k) – Timpul de a șteptare al reperului i între opera țiile m și k;
nRi – numărul de repere i din lot

Tabelul 13 – Dimensionarea elementelor de logistic ă
Transport de la…la… Elementul
de logistic ă M 1 M 2 Timp
maxim
de
așteptareTop Stocul de
siguranță
(Ssq)
Tast/Top
0.30 R1 100
0.35 R2 86 Containere
zona 2 Strung 1 M.
Stampilat 30
0.28 R3 107
3.04 P1 10
3.47 P2 9 Containere
zona 3 Strung 1 Aut. Sudur ă 30
2.07 P3 14
1.48 R1 41
2.22 R2 27 Containere
zona 4 M. Îndoit Aut. Sudur ă 60
0.61 R3 98
3.04 P1 20
3.47 P2 17 Containere
zona 5 Aut.
Sudură BufOUT 60
2.07 P3 29

Durata ciclului de fabrica ție pentru sarcina de fabrica ție:

[]
[]
ore 9.56 min 573.7715418.68 63.5079.479.4575.3375.3315.3920.614545 46.8 ) t tn() t tn( ) t tn() t tn( )t t tn()t t tn( )t t tn()t t tn()t t tn( )t t tn()t t tn( )t t tn( )t t tn()t t tn()t t tn( T
10 buc/aux buc/op6R 20 buc/aux buc/op6R10 buc/aux buc/op3R 20 buc/aux buc/op3R10ad aux op6R 10ad aux op4R10ad aux op3R 10ad aux op6R 10ad aux op4R10ad aux op5R 10ad aux op2R 10ad aux op6R10ad aux op4R 10ad aux op5R 10ad aux op1R Lk
= =+++++++++++++== + − + ++ + − + ++++++++++++++++++++++++++++++++++++=

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 96 Încărcarea utilajelor:
∑
=⋅=n
1iit Q Înc
unde :
Q – cantitatea de produse de executat;
ti – durata de execu ție a opera ției i.
Încmasina debitat 1 = 46,8+45+45+61.2+39.15+33 .75+33.75+45.9+47.79+
+50.63+68.8=577.77min = 8.63 ore= 90.27%
Încstrung1 = 85.4+76.56+78.8+57.42+ 88.7+86.13 =473.01 min = 7.88 ore = 82.46%
Încstrung2 = 99.59+74.52+74.7+55. 89+83.8 =388.5 min = 6.48 ore = 67.73%
Încmas stampilat = 76.2+74.85+76 74=227.79 mi n =3.80 ore = 39.71%
Încmas indoit = 95.25+95.25+60.15=250.65 mi n = 4.18 ore = 43.70%
Încap. sudura = 109.56+93.72+84=287.28 mi n = 4.79 ore = 50.08%
TLk = 9.56 h
90.27
82.46
67.73
39.7143.7050.08
0.0020.0040.0060.0080.00100.00j
M deb 1
Strung 1
Strung 2
Mas stampilat
Mas ind
Aut sudura

Figura 22 – Gradul de înc ărcare al utilajelor
6.4.5 Tipul de transfer al semifabricatelor
Se adopt ă transferul asincron situa ție în care semifabricatul p ărăsește stația
curenta imediat ce opera țiile de procesare s-au încheiat si relativ independent de
situația curenta din celelalte sta ții.
Acest tip de transfer prezint ă următoarele avantaje:
• se creeaz ă avantajul unei a numite continuit ăți (in timp ce unele semifabricate
sunt in faza de procesare, altele sunt supuse procesului de transfer;
• oferă o flexibilitate deosebita, permi țând introducerea magaziilor tampon,
echilibrarea mai buna a timpilor neuniformi de prelucrare ai sta țiilor,
compensarea sta țiilor mai lente prin multiplicare si func ționare in paralel.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 97 6.4.6 Determinarea spa țiului necesar pentru fabrica ție
Spațiul total pentru sistemul de fabrica ție S SF se calculeaz ă cu formula [4]
can
jjt SF S S S∑+=
=1
unde: – n – este num ărul posturilor de fabrica ție, montaj și tratamente termice;
– S t j – suma spa țiilor necesare pentru to ate locurile de munc ă;
– S ca – spațiile necesare c ăilor de acces
1. Spațiul necesar pentru locurile de munc ă
St j=Ss j+Sg j+Se
unde:

2. Spațiul necesar pentru c ăi de acces
Spațiul alocat c ăilor de acces, S ca, se poate calcula orient ativ cu ajutorul unui
coeficient k 1 aplicat suprafe țelor totale stabilite pentru locurile de munc ă [4]:
∑⋅=
=n
1jjt 1 ca S k S

Spațiul total al SSF este calculat în tabelul 14
Ll S s = L x l nlsSg=Ssxnls k Se=(Ss+Sg)xk
m m m2 m2 m2
M. debitat 5.0 2.6 13.0 2 26.0 1.7 66.3
Strung Haas 2.8 2.4 6.6 1 6.6 1.7 22.4
Strung Takishawa 3.7 2.6 9.7 1 9.7 1.7 33.1
M Stampilat 1.3 1.0 1.4 1 1.4 1.7 4.7
M. Indoit 1.9 1.3 2.4 1 2.4 1.7 8.0
Aut. Sudura 1.9 1.0 1.9 1 1.9 1.7 6.3
Total suprafata (S tj) 140.8
Suprafata cai acces
(Sca)0.07 9.9
Spatiul total
(Ssf=Stj+Sca)150.7Tabelul 14 – Calculul suprafetelor

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 98 6.5 Implementarea practica a prin cipiilor de LEAN MANUFACTURING
Cele mai multe din principiile aceste i metode de management au fost luate în
considerare atunci când s-a proiec tat sistemul flexibil de fabrica ție (problema lotului
minim, cre șterea valorii cu mai pu ține mijloace, reducerea defectelor, organizarea
fluxului de produc ție, etc.)
În acest capitol se vor specifica mai ales problemele organizatorice de care
trebuie ținut cont la în ceputul implement ării sistemului de produc ție. Trebuie
menționat ca implementarea Lean Manufacturi ng se face într-un timp ce dep ășește
implementarea propriu-zis ă a sistemului, trebuie ținut tot timpul sub observa ție și
necesită adaptări permanente. Aici un rol deosebit o are metoda observa țiilor
instantanee (Work Sampling) , a cărei descriere s-a f ăcut în cap. 3.2.2.

6.5.1 Productivitatea
• eliminarea timpul ui non-productiv și a timpului de a șteptare prin
redimensionarea loturilor de fabrica ție
• eliminarea unei ma șini de debitat (sporirea valorii cu mai pu ține resurse)
6.5.2 Calitatea
Calculul OEE (Overall Equipment Effectiveness) adic ă eficacitatea general ă a
echipamentului se va calcula în conformitate cu cele precizate în capitolul
3.2.2. și se va calcula dup ă o anumit ă perioad ă de func ționare a sistemului
luând în considerare factorii previzibil i sau imprevizibili care vor apare pe
parcurs (lipsa energiei, lipsa personalului, lipsa materiilor prim e, lipsa sculelor,
timpi neprev ăzuți pentru reglaje și reparații, revizuirea timpului planificat pentru
reparații, ore de instruire, test ări, mici întreruperi).
6.5.3 Eliminarea pierderilor
• micșorarea timpilor auxiliari prin:
o reamplasarea utilajelor astfel încât distan ța între ele s ă fie optim ă și să
nu necesite deplas ări inutile;
o introducerea unei magazii tampon (B ufIn) pentru semifabricatele din
țeavă și pentru cepii de leg ătură de tipul stiv ă alimentat ă pe la coad ă și
cu ieșire prin fa ță.
o introducerea unei magazii tampon (B ufOut) pentru piesele asamblate

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 99 o introducerea de containere Kanban pentru transportul reperelor între
posturile de lucru
o introducerea de conveioare cu band ă între ma șina de debitat și
strunguri, strung și automatul de sudur ă, mașina de ștampilat și mașina
de îndoit;
6.5.4 Produc ția JIT:
• micșorarea loturilor de fabrica ție astfel încât s ă se ating ă următoarele
obiective:
o asigurarea unui flux continuu
o oprirea procesului de fabrica ție când apar defecte: pentru aceasta se
vor introduce ni ște semnalizatoare care vor permite întreruperea
fabricației atunci când la un post de lu cru apar defecte. Practic de la
oricare post de lucru se poate opri fabrica ția pentru evitarea form ării
stocurilor intermediare și a propag ării rebuturilor
o o mai bun ă utilizare a spa țiului
o asigurarea produc ției în serii mixte
Implementarea caracteristicilor de baz ă ale produc ției JIT:
1. Simplitatea se poate rezuma prin faptul c ă, spre deosebire de alte sisteme
de conducere ale produc ției, cum ar fi MRP sau OP T, sistemele JIT nu presupun un
volum mare nici de date de intrare, ni ci referitor la prelucrarea acestora.
În mod concret, un JIT presupune derularea simpl ă a procesului de produc ție,
astfel încât fiecare sarcin ă de munc ă să se realizeze exact în cantitatea în care
este necesar ă locului de munc ă următor pe fluxul tehnologic, precum și la
momentul oportun ; o condi ție necesar ă pentru ca acest obiectiv s ă poată fi
îndeplinit, este și respectarea în permanen ță la nivelul oric ărui loc de munc ă, a
standardelor de calitate ceru te de procesul de produc ție.
2. Flexibilitatea . Ea trebuie s ă se manifeste sub diferite forme, care
consider ăm că sunt urm ătoarele:
¾ flexibilitate în procesul de aprovizionare
¾ flexibilitate în procesul de produc ție
¾ flexibilitate a for ței de munc ă
¾ flexibilitate în satisfacerea cererii pie ței
Flexibilitatea în procesul de aprovizionare este asigurat ă de faptul c ă
furnizorii sunt stabili și situați aproape de întreprindere din punct de vedere geografic.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 100 Flexibilitatea în procesul de produc ție: ca la fiecare loc de munc ă se va
realiza exact ceea ce se cere într-un anumit moment. O alt ă cerință în interiorul
procesului de produc ție este legat ă de amplasarea utilajelor, care se va realiza sub
forma unei celule de fabrica ție în interiorul c ărora utilajele sunt dispuse în ordinea
fluxului tehnologic.
Flexibilitatea for ței de munc ă se va face prin policalificarea personalului,
astfel încât s ă se asigure necesit ățile pentru orice loc de munc ă în momentul oportun
(respectarea în orice moment și la fiecare loc de munc ă a standardelor de calitate ).
Flexibilitatea satisfacerii cererii se asigur ă prin produc ția continu ă (alternarea
în procesul de fabrica ție a loturilor mici din produse diferite) ofer ă o posibilitate de a
satisface o cerere variat ă din punct de vedere cantitativ într-un termen scurt, invers
proporțională cu mărimea loturilor utilizate: cu cât lotur ile sunt mai mici – obiectiv JIT,
cu atât într-un timp determinat se pot ob ține mai multe tipuri de piese/produse, ceea
ce oferă posibilitatea de a satisf ace o cerere diversificat ă într-un interval scurt de
timp. În plus, printr-o astfel de produc ție se poate asigura într-un timp scurt
satisfacerea unei cerin țe noi, venit ă din partea unui client: de exemplu,
3. Continuitatea și gradul maxim de ut ilizare a capacit ăților de produc ție se va
realiza prin implementarea unui Sistem de Între ținere și Repara ții Preventiv –
Planificat care s ă poată determina o reducere pân ă la eliminare a probabilit ății de
cădere a ma șinilor și echipamentelor.
4. Produc ția de tip “PULL” în orice moment al desf ășurării procesului de
producție, sarcina de munc ă de la un loc de munc ă (i) este determinat ă de cererea
din piesa / produsul respectiv la locul de munc ă (i+1).
Pentru a se realiza acest lucru num ărul de lans ări în produc ție se va calcula cu
formula:
n l = N/ n
unde:
nl- numărul de lans ări;
N- cantitatea total ă care trebuie realizat ă din produsul P- buc ăți/
perioada luat ă în considerare;
n- lotul optim calculat – buc ăți;
6.5.5 KANBAN
Datorită faptului c ă se utilizeaz ă în cadrul tehnicii Kanban containere care în
funcție de con ținutul lor (pline sau goal e) dau anumite semnale produc ției și
conducerii ei, aceast ă tehnică se aseam ănă și cu Controlul Vizual al Stocurilor, o alt ă

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 101 regulă tradițională care apar ține grupei de reguli cu cantit ăți fixe lansate la intervale
de timp variabile. În cadru acestei reguli exist ă două containere între dou ă locuri de
muncă: unul plin iar cel ălalt gol. În momentul în care un container este gol el se
transmite locului de munc ă precedent, care are sarcina de a-l umple și de a-l
transmite plin locului de munc ă următor. Kanban-ul urm ărește reducerea m ărimii
acestor containere în scopul reducerii nivelulu i stocurilor în interiorul procesului de
producție, ca factor ce determin ă reducerea în final a costurilor produc ției obținute
Având în vedere c ă locurile de munc ă sunt apropiate se va utiliza un kanban
de tip suprafa ță care nu utilizeaz ă în mod practic etichete; în acest caz fiecare loc de
muncă are între el și locul de munc ă următor, o arie delimitat ă în care se g ăsesc cel
mult 2 – 3 containere p line cu piese. Pe m ăsură ce locul de munc ă următor lucreaz ă,
el utilizeaz ă aceste containere disponibile. În cazul în care aceast ă arie are mai
puține containere decât cele care trebuie s ă existe conform nivelului prev ăzut al
stocului, trebuie început ă activitatea la locul de munc ă precedent pentru a putea
completa stocul la nivelul stabilit.
Formula de calcul al num ărului de containere este urm ătoarea:
K = (Cmed + Ssg): Cc,
unde:
− K este num ărul de containere;
− Cmed este cererea medie de piese în perioada amintit ă (piese);
− Ssg este stocul de siguran ță (piese);
− Cc este capacitatea containerului (piese).

6.5.6 Schimbarea rapid ă a fabrica ției (SMED)
este asigurat ă prin:
− loturi mici, optimizate;
− echilibrarea procesului de fabrica ție (nu avem întoarceri de flux de
producție care s ă afecteze o eventual ă schimbare a sarcinii de
fabricație);
− personalul va fi multifunc țional;
6.5.7 Munca standardizat ă
Se asigur ă prin întocmirea de fi șe cu succesiunea opera țiilor ce vor fi afi șate în
locuri vizibile;

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 102 6.5.8 5 S și management vizual
• Sortare și Filtrare: se vor sorta și îndepărta toate elementele ne-necesare
(deșeuri, rebuturi, l ăzi de materiale, etc.)
• Sistematizare amplasare obiecte: aranjarea și identificarea clar ă a oricărui
obiect introdus în sistem. Aceasta trebuie s ă asigure g ăsirea unui obiect în maxim 30
secunde
• Strălucire, cur ățenie: fiecare muncitor va avea responsabilit ăți clare referitor la
curățenia și inspecția zilnică;
• Standardizare: toate regul ile trebuie comunicate și verificat ă respectarea lor
• Susținerea schimb ării: se verific ă zilnic respectarea 5S și se iau m ăsuri pe loc
în cazul nerespect ării.
Pentru detaliere se vor aplica t ehnicile de la capitolul 3.3.10.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 103 7. ANALIZA EFICIEN ȚEI ECONOMICE A SISTEMULUI
ÎMBUNĂTĂȚIT ȘI COMPARAREA VARIANTEI INI ȚIALE CU
VARIANTA ÎMBUN ĂTĂȚITĂ
7.1 Analiza eficien ței economice a sistemului implementat
Modificarea costului de produc ție este ilustrat în tabelul 15.
Tabelul 15 – Costul de produc ție al produselor studiate
Cost produc ție
neoptimizat Cost produc ție
optimizat
Produsul Cantitatea
anuală unitar anual unitar anual
Sifon în form ă de U 10,800 94.19 1,017, 252.00 88.80 959,040.00
Sifon în form ă de O 8,100 103.66 839,646. 00 97.60 790,560.00
Sifon 900 12,150 53.39 648,688.50 50.17 609,565.50
TOTAL 2,505,586.50 2,359,165.50
DIFEREN ȚA DE COST ANUAL Ă 146,421.00
* costul reperelor R4, R5, R6 este inclus în costul produselor
Principalele modific ări aduse sistemului ini țial care au impact asupra st ării
economice a întreprinderii sunt cuprinse în tabelul 16:
Tabelul 16
Modificarea operat ă Efect
Modificarea num ărului
de salaria ți ( – ) 1 salariat (+ )24,000 RON/an (sc ăderea
cheltuielilor salariale)
Modificarea
mijloacelor fixe ( – ) o ma șina de debitat;
( + ) mijloacele din tabelul 12 ( + ) scăderea amortiz ărilor
(+ )130,000 RON (valorificare mașina de debitat)
( – ) 135,000 RON (investi ție –
împrumut pe termen scurt)
( + ) 24,600 RON (amortizare mașina debitat)
( – ) 13,500RON(amortizare mijloace achizi ționate)
Creșterea profitului
brut Diferența de cost de
producție în condi țiile păstrării
constante a pre țului de
vânzare ( + ) 146,421.00 RON

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 104 Din acela și tabel se pot deduce si resursele finan țării optimiz ării: se va angaja
un împrumut pe termen scurt care va fi rambursat dup ă valorificarea ma șinii de
debitat și pe măsura încas ării profitului.
Prin urmare se va analiza influen ța următorilor indicatori:
• Valoarea ad ăugată prin urm ătorii factori:
o numărul de salaria ți;
o productivitatea medie a muncii;
o valoarea medie ad ăugate la 1 leu produc ție a exerci țiului;
• Profitul net prin urm ătorii factori:
o numărul de salaria ți;
o productivitatea medie a muncii;
o valoarea medie ad ăugate la 1 leu produc ție a exerci țiului;
7.1.1 Analiza valorii ad ăugate
Valoarea ad ăugată se poate determina pr in metoda sintetic ă prin care se scad
consumurile intermediare din produc ția exerci țiului și se adaug ă marja comercial ă
sau prin metoda de reparti ție (aditiv ă) prin care însumeaz ă cheltuielile cu personalul,
impozitele și taxele, amortizarea și profitul din exploatare.
VA = MC + Qe – Consumuri intermediare
MC – marja comerciala (este nul ă datorită faptului c ă întreprinderea nu are
activitate comercial ă)
Qe = produc ția exercițiului
Tabelul 17 – Factorii de influen ță a valorii ad ăugate
Anul VA[mii RON] NS Qe [mii RON] Qe/ NS VA/Qe
2008-0
(înainte de
implementare) 2,221.26 34 13,349.65 392.64 0.16
2008-1
(după de
implementare) 2,271.26* 33 13,299.65* 403.02 0.17
* după modificările făcute se estimeaz ă o scădere a consumurilor intermediare
cu 150 mii RON și o scădere a varia ției stocurilor cu 50 mii RON
Modelul de analiz ă adecvat datelor din tabelul 17 este:
e Se
SQVAxNQxN VA=
unde:

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 105 – NQ
Seproductivitatea medie a m uncii exprimate prin produc ția exercițiului
eQVA – valoarea medie ad ăugată la 1 leu produc ție a exerci țiului
ΔVA = VA 1 – VA 0 = 2,271.26 – 2,221.26= 100 mii RON
Creșterea valorii ad ăugate cu 100 mii RO N s-a datorat urm ătorilor factori:
• Influen ța modific ării numărului de salaria ți asupra valorii ad ăugate:
()
0e 0Se
0S 1SQVAxNQxN NVA
Ns ⎟⎟
⎠⎞
⎜⎜
⎝⎛
⎟⎟
⎠⎞
⎜⎜
⎝⎛−=Δ = (33-34)x392.64×0.1 6 = – 62.39 mii RON
• Influen ța modific ării productivitatea medie a muncii asupra valorii
adăugate:
0e 0Se
1Se
1SQVAxNQ
NQxNVA
Ns/Qe ⎟⎟
⎠⎞
⎜⎜
⎝⎛
⎥⎥
⎦⎤
⎢⎢
⎣⎡
⎟⎟
⎠⎞
⎜⎜
⎝⎛−⎟⎟
⎠⎞
⎜⎜
⎝⎛=Δ =33x(403.02-392.64)x0.1589 =
=54.44 mii RON
• Influen ța modific ării valorii medii ad ăugate la 1 leu produc ție a
exercițiului asupra valorii ad ăugate:
⎥⎥
⎦⎤
⎢⎢
⎣⎡
⎟⎟
⎠⎞
⎜⎜
⎝⎛−⎟⎟
⎠⎞
⎜⎜
⎝⎛
⎟⎟
⎠⎞
⎜⎜
⎝⎛=Δ
0e 1e 1Se
1SQVA
QVAxNQxNVA
Qe/VA = 33×13.29×0,0081 =
= 107.95 mii RON

Verificare :
∆VA = VA
NsΔ+VA
Ns/QeΔ +VA
Qe/VAΔ = – 62.39 + 54.44 + 107.95 = 100
Concluzii:
În urma analizei se observ ă că, deși diminuarea num ărului de salaria ți, are un
efect negativ asupra valorii ad ăugate, acest lucru este ameliorat de cre șterea
productivit ății medii a muncii și de creșterea valorii medii ad ăugate la 1 leu produc ție
a exerci țiului datorit ă scăderii consumurilor intermediare și a varia ției stocurilor,
asigurându-se o evolu ție pozitiv ă a valorii ad ăugate.
7.1.2 Analiza gestiunii resurselor materiale
Eficiența unei întreprinderi in tr-o economie de pia ță e dependent ă de existen ța
unui poten țial material corespunz ător din punct de vedere structural, cantitativ. Acest
potențial este alc ătuit din active fixe și stocuri.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 106 • Analiza profitului net la 1000 de lei mijloace fixe
Se utilizeaz ă modelul:
1000 x CAP x MCA 1000 x MPn
f fn=
unde:
MP
fn- profitul net la 1000 RON M f
MCA
f- gradul de valorificare a M f
CAP n- Pn la 1000 RON CA (rata de rentabilitate economic ă)
Factorii de influen ță a profitului net la 1.000 lei mijloace fixe
Tabelul 18 – Factorii de influen ță a profitului net la 1.000 lei mijloace fixe
Anul Pn CA[lei] Mf [lei] Pn / Mf CA/Mf Pn/CA
2008-1
(înainte de implementare) 129.20 12,986.17 4,019. 48 0.03214 3.231 0.010
2008-2
(după implementare) 275.62 12,986.17 4,025. 00 0.06847 3.226 0.021

0 fn
1 fn
fn1000 x MP1000 x MP1000 x MP
⎟⎟
⎠⎞
⎜⎜
⎝⎛−⎟⎟
⎠⎞
⎜⎜
⎝⎛= Δ =68.47-32.14=36.33 mii RON
Creșterea profitul net la 1000 RON M f cu 34 mii RON s-a datorat urm ătorilor
factori:
• influen ța gradului de valorificare a mijloac elor fixe asupra profitului net:
1000 x CAPx MCA – MCA
0n
0f 1f1000x
MfPn
Mf/CA⎟
⎠⎞⎜
⎝⎛
⎥⎥
⎦⎤
⎢⎢
⎣⎡
⎟⎟
⎠⎞
⎜⎜
⎝⎛
⎟⎟
⎠⎞
⎜⎜
⎝⎛=Δ = (3.226-3.231)x1000 = – 0.04
• influen ța ratei de rentabilitate economice asupra profitului net:
1000 x CAP
CAPx MCA
0n
1n
1f1000x
MfPn
CA/Pn⎥
⎦⎤
⎢
⎣⎡⎟
⎠⎞⎜
⎝⎛−⎟
⎠⎞⎜
⎝⎛
⎟⎟
⎠⎞
⎜⎜
⎝⎛=Δ = 3.226x(0.021-0.010) = 36.38
Verificare:
1000x
MfPn
CA/Pn1000x
MfPn
Mf/CA1000 x MP
fn Δ+Δ= Δ = -0.04+36.38= 36.33

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 107 Concluzii:
Creșterea valorii mijloacelor fixe, pe fondul r ămânerii constante a avut ca efect
o micșorare a gradului de valorificare a ac estora asupra profitului net. Situa ția a fost
echilibrat ă de creșterea profitului datorat sc ăderii prețului de produc ție.
Comparativ situa ția SIG este urm ătoarea:
SIG P 0 P 1
Producția exercițiului 13,349.65 13,299.65
Valoarea ad ăugată 2,121.26 2,221.26
EBE 6.64 110.64
RE 2.94 106.94
RC 142.94 393.36
RB 152.94 403.36
RN 129.20 326.72
CAF 195.6 393.12

Qe1 = Qe 0 -50 = 13,349.65 – 50 (sc ăderea varia ției stocurilor) = 13,299.65 mii RON
VA1 = 13,299.65 -11,228.39 + 150 (sc ăderea consumurilor intermediare) =
= 2,271.26 mii RON
EBE 1 = 2,271.26 – 792 (-24 sc ăderea cheltuielilor salariale)- 1,318.62
(+20 creșterea estimativ ă a impozitelor) = 110.64 mii RON
RE = 110.64 + 114.00 – 66.40 – 51.30 = 106.94 mii RON
RC = 106.94 + 490.00 – 203.58 (-146.42 sc ăderea chelt. de prod.)
= 393.36 mii RON

RB = 393.36 + 40.00 – 30.00 = 403.36 mii RON
RN = 403.36 – 76.63 = 326.72 mii RON
CAF = 110.64 + 114.00 – 51.30 + 490.00 – 203.58 + 40.00
– 30.00 – 76.64 = 393.12

În figura 23 se prezint ă comparativ SIG la începutul și la sfârșitul perioadei
previzionate.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 108
0.002,000.004,000.006,000.008,000.0010,000.0012,000.0014,000.00
Producția
exercițiuluiValoarea
adăugatăEBE RE RC RB RN CAFP0 P1

Figura 23 – Previziunea soldur ilor intermediare de gestiune
7.2 Compararea tehnic ă a variantei optimizate cu varianta ini țială
• Gradul de înc ărcare al utilajelor
4663
5690
34 3445
90
82
68
44 4450
0102030405060708090100
Varianta initiala Varianta imbunatatitaCompararea gradului de înc ărcare al utilajelor
M. debitat nr.1
M. debitat nr.2
Strung nr.1
Strung nr.2
M as. stampilat
Mas. indoit
Aut. sudura

Se observ ă o creștere a gradului de înc ărcare a utilajelor

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 109 8. CONCLUZII ȘI RECOMAND ĂRI
Sistemul de fabrica ție proiectat este un sistem viabil care, pe lâng ă beneficiile
calculate în lucrare poate avea și alte beneficii necuantif icabile cum ar fi: cre șterea
competitivit ății întreprinderii, cre șterea confortului de lu cru al muncitorilor și implicit a
motivației acestora.
Soluția prezentat ă în lucrare (sistem flexibil de fabrica ție cu intrare
predeterminat ă a reperelor), este numai un prim pas în implementarea unui sistem
de fabrica ție autentic cu intrare aleatoare a semifabricatel or, care presupune îns ă
investiții mult mai mari în robo ți pentru manipularea reperelor.
În cazul identific ării pe viitor a unor surse de finan țare, implementarea unui
sistem flexibil complet se poate face pe baza sistemului existen t, având în vedere ca
există deja suficiente ma șini cu comand ă numeric ă cu performan țe destul de bune
care vor putea prelucra atât re perele din nucleul tipologic cât și efectuarea unei
detente tipologice, astfel încât s ă se utilizeze întreaga capacitate de produc ție a
utilajelor.
Cât despre implementarea principiilor Lean Manufacturing, aceasta este o
soluție de durat ă, dar care trebuie permanent sus ținută. Baza acestei implement ări o
reprezint ă pregătirea personalului de la toate nivelurile și acesta este un aspect care
nu trebuie neglijat și căruia trebuie s ă i se aloce resursele necesare.

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 110 Bibliografie
1. ABRUDAN, I., Sisteme flexibile de fabrica ție, Concepte de Proiectare și
Management, Editura Daci a, Cluj-Napoca, 1996;
2. BONCOI, Gh., CALEFARIU, G., ș.a., Sisteme de produc ție, Vol.I, Concepte,
Automatiz ări, Editura Universit ății „TRANSILVANIA” Bra șov, 2000;
3. BONCOI, Gh., CALEFARIU, G., ș.a. Sisteme de produc ție, Vol.II, Fabrica ție
flexibilă, Produc ție Integrat ă, Oportunitatea implement ării, Eficien ța
implement ării. Editura Universit ății „TRANSILVANIA” Bra șov, 2001;
4. CALEFARIU, G., Cursul de ingineria sistemelor de produc ție, Specializarea IEI,
Editura Universit ății „TRANSILVANIA” Bra șov, 2006;
5. CALEFARIU, G., Cursul de logistic ă industrial ă, Specializarea IEI, Editura
Universit ății „TRANSILVANIA” Bra șov, 2007;
6. CHIRI ȚĂ, B., Sisteme flexibile de fabrica ție, note de curs și aplicații, Editura
Alma Mater, Bac ău, 2007
7. IVAN, M., FORI Ș A., Curs de ingineria sistemelor de produc ție, Specializarea
IEI, Editura Universit ății „TRANSILVANIA” Bra șov, 2001;
8. FOTA, A., Curs de si nteza sistemelor de produc ție, Specializarea IEI, Editura
Universit ății „TRANSILVANIA” Bra șov, 2007;
9. FOTA, A., Curs de automatizarea sistemelor de produc ție, Specializarea IEI,
Editura Universit ății „TRANSILVANIA” Bra șov, 2007;
10. GHEORGHE, C. Analiza economico-financiar ă a întreprinderii, Editura
Universit ății Transilvania Bra șov, 2008;
11. Harrington, D., Burchard, B., Pitzer, D., AutoCAD 2002, Editura Teora,
București, 2002.
12. Lean Manufacturing – metode de reduc ere a costurilor , Proiect pilot nr.
RO/03/B/F/PP-175017
(www.smeskills.com/trainers/tr aining/RO_MODUL%205%20-
%20Metode%20pentru%20reducerea%20costurilo r%20RO.pdf accesat la data
de 10.11.2008)
13. Kaufmann, A., Desbazeille, G., Me toda drumului crit ic, Editura Tehnic ă,
București, 1971.
14. Khaewsukkho, S., New approaches for design of high-mix low-volume facilities
(www.ohiolink.edu/etd/send-

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 111 pdf.cgi/Khaewsukkho%20Smart.pdf?acc_ num=osu1211984904 accesat la data
de 04.03.2009
15. LIMB ĂȘAN, G., Curs de m anagementul produc ției, Specializarea IEI, Editura
Universit ății „TRANSILVANIA” Bra șov, 2006;
16. Macarie, F., Olaru, I., Desen tehnic – note de curs și aplicații practice, Editura
Alma Mater, Bac ău, 2007.
17. MORO ȘAN, I., Analiza economico-financiar ă, Editura Funda ției România de
Mâine, Bucure ști, 2006;
18. NIȚULESCU, M., Sisteme flexibile de fabrica ție, Reprografia Universit ății din
Craiova, 1997;
19. POPESCU, C., Tehnici de management, Cursuri, Editura Universit ății
„PETROL-GAZE” Ploie ști, 2006;
20. VASILESCU, Gh., HURDUZEU, M., ș.a., Analiza statistico-economic ă și
metode de evaluare a firm ei, Editura Didactic ă și Pedagogic ă, București, 2002;
21. Vintil ă, G., Gestiunea financiar ă a întreprinderii, Edi ția a V-a, Editura Didactic ă
și Pedagogic ă, București, 2005.
22. ZETU, D., CARATA, E., Sisteme flexibile de fabrica ție, Editura Junimea,
Iași, 1998;
23. www.contabilizat.ro/file/cursuri_de_per fectionare/management_si_marketing/S
isteme%20de%20organizare%20a%20product iei/c4.pdf accesat la data de
02.03.2009
24. Womack J.P., Jones D.T. – From Lean Production to the Lean Enterprise
(Harvard Business Review, March-April 1994)

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă
PROIECT DE DIPLOM Ă 112

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă

PROIECT DE DIPLOM Ă 1 Anexa nr. 1

Fișa tehnologic ă a reperului nr. 1- țeavă îndoită în formă de U
Nr.buc: 400 buc./lot Nr.
Op./
fază Denumirea oper ției/fazei Grupa de
utilaje
utilizabileSDV-uri Top/buc
[min] Taux/buc
[min] Tn/buc.
[min]
10 Debitare (în pachet) la
511,4 mm MU de
debitat Bandă 0.20 1.04 1.24
20 Strunjire 0.73 0.90 1.73
21 Orientare și fixare
semifabricat 0.15
22 Strunjire frontal ă la dreapta
la cota de 511 mm Cuțit de
degroșare 0.08
23 Strunjire interioar ă de
finisare la 16-0,1 mm pe o
lungime de 5mm Cuțit de strunjit
la interior de
finisare 0.12
24 Teșire cap ăt la 2X45ș Cuțit încovoiat
de strunjit la
exterior 0.05
25 Schimbare prindere 0.08
26 Strunjire frontal ă la stânga
la cota de 509,9 mm Cuțit de
degroșare 0.08
27 Strunjire interioar ă de
finisare la 16-0,1 mm pe o
lungime de 5mm Cuțit de strunjit
la interior de
finisare 0.12
28 Teșire cap ăt la 2X45ș Strung
CNC
Takisawa
Cuțit încovoiat
de strunjit la
exterior 0.05
30 Ștampilare Mașina de
ștampilat Matrița 0.30 0.45 0.75
40 Îndoire Mașina
electrică
de îndoit
RDB-300 1.48 0.45 1.93
50 Sudare Aparat
automat
de sudura 2.06 0.6 2.66
TOTAL (min) 4.82 3.49 8.31
TOTAL (ore) 0.08 0.06 0.14

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă

PROIECT DE DIPLOM Ă 2 Fișa tehnologic ă a reperului nr. 2- țeavă îndoită în formă de O
Nr.buc: 300 buc./lot Nr.
Op./
fază Denumirea oper ției/fazei Grupa de
utilaje
utilizabile SDV-uri Top/buc
[min] Taux/buc
[min] Tn/buc.
[min]
10 Debitare (în pachet) la
459,5 mm MU de
debitat
HVS-
375FA-DR Pânza circulara 0.2 1.19 1.39
20 Strunjire 0.73 1.34 2.07
21 Orientare și fixare
semifabricat 0.15
22 Strunjire frontal ă la
dreapta la cota de 458,7
mm Cuțit de
degroșare 0.08
23 Strunjire interioar ă de
finisare la 16-0,1 mm pe o
lungime de 5mm Cuțit de strunjit
la interior de
finisare 0.12
24 Teșire cap ăt la 2X45ș Cuțit încovoiat
de strunjit la
exterior 0.05
25 Schimbare prindere 0.08
26 Strunjire frontal ă la stânga
la cota de 458 mm Cuțit de
degroșare 0.08
27 Strunjire interioar ă de
finisare la 16-0,1 mm pe o
lungime de 5mm Cuțit de strunjit
la interior de
finisare 0.12
28 Teșire cap ăt la 2X45ș Strung
CNC
HAAS
Cuțit încovoiat
de strunjit la
exterior 0.05
30 Ștampilare Mașina de
ștampilat Matrița 0.35 0.60 0.95
40 Îndoire Mașina
electrică de
îndoit RDB-
300 2.22 0.60 2.82
50 Sudare Aparat
automat de
sudura 2.16 0.80 2.96
TOTAL (min) 5.66 5.52 10.18
TOTAL (ore) 0.094 0.083 0.17

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă

PROIECT DE DIPLOM Ă 3 Fișa tehnologic ă a reperului nr. 3- țeavă îndoită la 90°
Nr.buc: 450 buc./lot Nr.
Op./
fază Denumirea oper ției/fazei Grupa de
utilaje
utilizabile SDV-uri Top/buc
[min] Taux/buc
[min] Tn/buc.
[min]
10 Debitare (în pachet) la
149,5 mm MU de
debitat Bandă 0.20 0.99 1.19
20 Strunjire 0.73 0.89 1.62
21 Orientare și fixare
semifabricat 0.15
22 Strunjire frontal ă la
dreapta la cota de 148,7 mm Cuțit de
degroșare 0.08
23 Strunjire interioar ă de
finisare la 16-0,1 mm pe
o lungime de 5mm Cuțit de strunjit
la interior de
finisare 0.12
24 Teșire cap ăt la 2X45ș Cuțit încovoiat
de strunjit la
exterior 0.05
25 Schimbare prindere 0.08
26 Strunjire frontal ă la
stânga la cota de 148 mm Cuțit de
degroșare 0.08
27 Strunjire exterioar ă de
finisare la 19,6 -0,1 mm
pe o lungime de 10mm Cuțit de strunjit
la exterior de
finisare 0.12
28 Teșire cap ăt la 2X45ș Strung
CNC
Takisawa
Cuțit încovoiat
de strunjit la
exterior 0.05
30 Ștampilare Mașina de
ștampilat Matrița 0.28 0.4 0.68
40 Îndoire Mașina
electrică
de îndoit
RDB-300 0.61 0.4 1.01
50 Sudare Aparat
automat
de sudura 1.20 0.53 1.73
TOTAL (min) 3.02 3.22 6.24
TOTAL (ore) 0.050 0.054 0.104

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă

PROIECT DE DIPLOM Ă 4 Fișa tehnologic ă a reperului nr. 4- Cep de leg ătură cu filet de stânga
Nr.buc: 1150 buc./lot Nr.
Op./
fază Denumirea oper ției/fazei Grupa de
utilaje
utilizabile SDV-uri Top/buc
[min] Taux/buc
[min] Tn/buc.
[min]
10 Debitare (în pachet) la
41,5 mm MU de
debitat Bandă 0.25 0.81 1.16
20 Strunjire 1.36 0.37 1.73
21 Orientare și fixare
semifabricat 0.15
22 Strunjire frontal ă la
dreapta la cota de 40,7
mm Cuțit de
degroșare 0.08
23 Strunjire de degro șare la
cota  20 pe lungimea de
20 mm Cuțit de
degroșare 0.17
24 Strunjire de degro șare la
cota  16 pe lungimea de
5 mm Cuțit de
degroșare 0.05
25 Strunjire de finisare la
16 pe lungimea de
5mm Cuțit de strunjit
la exterior de
finisare 0.05
26 Teșire muchie la 2X45ș 0.05
27 Teșire muchie la 1X45ș 0.03
28 Schimbare prindere Cuțit încovoiat
de strunjit la
exterior 0.08
29 Strunjire frontal ă la
dreapta la cota de 40 mm Cuțit de
degroșare 0.08
30 Strunjire de degro șare la
cota  20 pe lungimea de
20 mm Cuțit de
degroșare 0.17
31 Strunjire canal de
degajare la R2 Cuțit de canelat
exterior 0.05
32 Strunjire de finisare la
20 pe lungimea de 16
mm Cuțit de strunjit
la exterior de
finisare 0.11
33 Teșire muchie la 1X45ș Cuțit încovoiat
de strunjit la
exterior 0.03
34 Găurire la 7 Burghiu 0.10
35 Filetare la M20x1 pe
lungimea de 16mm Strung
CNC
Haas-15 TL
Cuțit de filetat
exterior 0.17
TOTAL (min) 1.61 1.28 2.89
TOTAL (ore) 0.027 0.023 0.05

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă

PROIECT DE DIPLOM Ă 5 Fișa tehnologic ă a reperului nr.5- Cep de leg ătură cu filet de dreapta
Nr.buc: 700 buc./lot Nr.
Op./
fază Denumirea operț iei/fazei Grupa de
utilaje
utilizabile SDV-uri Top/buc
[min] Taux/buc
[min] Tn/buc.
[min]
10 Debitare (în pachet) la 44
mm MU de
debitat Bandă 0.25 1.01 1.26
20 Strunjire 1.51 0.60 2.11
21 Orientare și fixare
semifabricat 0.15
22 Strunjire frontal ă la dreapta
la cota de 43,2 mm Cuțit de
degroșare 0.08
23 Strunjire de degro șare la
cota  20 pe lungimea de 20
mm Cuțit de
degroșare 0.17
24 Strunjire de degro șare la
cota  16 pe lungimea de 5
mm Cuțit de
degroșare 0.05
25 Strunjire de finisare la
16 pe lungimea de 5mm Cuțit de strunjit la
exterior de
finisare 0.05
26 Teș ire muchie la 2X45ș 0.05
27 Teș ire muchie la 1X45ș Cuțit încovoiat de
strunjit la exterior 0.03
28 Găurire la 7 pe lungimea
de 34,5mm Burghiu 0.10
29 Schimbare prindere 0.08
30 Strunjire frontal ă la dreapta
la cota de 42,5 mm Cuțit de
degroșare 0.08
31 Strunjire de degro șare la
cota  20 pe lungimea de
22,5 mm Cuțit de
degroșare 0.19
32 Strunjire canal de degajare
la R2 Cuțit de canelat
exterior 0.05
33 Strunjire de finisare la 20
pe lungimea de 18.5 mm Cuțit de strunjit la
exterior de
finisare 0.12
34 Strunjire de degro șare la
cota  16 pe lungimea de 5
mm Cuțit de
degroșare 0.05
35 Strunjire de degro șare la
cota  6 pe lungimea de 2,5
mm Cuțit de
degroșare 0.03
36 Teș ire muchie la 1X45ș Cuțit încovoiat de
strunjit la exterior0.03
37 Găurire la  4 Burghiu 0.05
38 Filetare la M20x1 pe lungimea de 13.5mm Strung
CNC
Takisawa
Cuțit de filetat
exterior 1.15
TOTAL (min) 1.76 1.61 3.37
TOTAL (ore) 0.029 0.056

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIC Ă

PROIECT DE DIPLOM Ă 6 Fișa tehnologic ă a reperului nr. 6- Man șon de strângere
Nr.buc: 1850 buc./lot Nr.
Op./
fază Denumirea oper ției/fazei Grupa de
utilaje
utilizabile SDV-uri Top/buc
[min] Taux/buc
[min] Tn/buc.
[min]
10 Debitare (în pachet) la 46
mm MU de
debitat Bandă 0.40 1.20 1.60
20 Strunjire 1.60 0.22 1.82
21 Orientare și fixare
semifabricat 0.15
22 Strunjire frontal ă la
dreapta la cota de 45,2 mm Cuțit de
degroșare 0.06
23 Strunjire de degro șare la
cota  31,8 pe lungimea
de 36 mm Cuțit de
degroșare 0.20
24 Strunjire canal de 3mm la cota de 36mm Cuțit de canelat
exterior 0.05
25 Teșire muchii la 30ș Cuțit încovoiat
de strunjit la
exterior 0.07
26 Frezare fe țe hexagon
Hex.27 pe lungimea de 36mm Freză cilindrică 0.42
27 Găurire la 16 pe
lungimea de 40mm Burghiu 0.14
28 Strunjire interioar ă canal
de degajare de 6,6mm la cota de 14,7mm Cuțit de canelat
interior 0.07
29 Filetare interioar ă la
M20x1 pe lungimea de 36mm Cuțit de filetat
interior 0.20
30 Retezare la cota de 36mmStrung
CNC
Haas-15
TL
Cuțit de retezat 0.25
TOTAL (min) 2.00 1.42 3.42
TOTAL (ore) 0.033 0.024 0.057

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ
PROIECT DE DIPLOMĂ 1 Anexa nr. 2

BILANȚUL SINTETIC DIN PERIOADA 200 5-2008
mii RON
2005 2005 2007 2008
ACTIVE IMOBILIZATE 3,638.60 3,539.83 3,601.97 4,051.89
Imobilizări necorporale 29.11 28.32 28.82 32.42
Imobilizări corporale 0.00 0.00 0.00 0.00
Terenuri și co nstrucții 2,074.00 2,017.70 2,053.13 2,309.58
Instalații tehnice și mașini 1,346.28 1,309.74 1,332.73 1,499.20
Alte instalații, utilaje și mobilier 14.55 14.16 14.41 16.21
Avansuri și imobilizări corporale
în curs 174.65 169.9 1 172.89 194.49
Total imobilizări corporale 3,609.49 3,511.51 3,573.16 4,019.48
Imobilizări financiare
ACTIVE CIRCULANTE 6,267.38 2,598.39 2,857.05 3,659.95
Stocuri 32.86 35.76 1,341.24 2,012.19
Materii prime și materiale
consumabile 24.33 3.04 114.01 171.04
Producția în curs de execuție 2.80 10.73 402.37 603.66
Produse finite și mărfuri 5.60 21.46 804.74 1,207.31
Avansuri pentru cumpărări
mărfuri 0.14 0.54 20.12 30.18
Creanțe 2,285.33 2,218.76 425.41 1,018.40
Investiți i financiare pe termen scurt
Casa și conturi la bănci 3,949.19 343.87 1,090.40 629.36
TOTAL ACTIV 9,905.98 6,138.22 6,459.03 7,711.84
Capital și rezerve 520.11 655.83 927.62 1,057.11
Datorii pe termen lung 7,730.11 4,282.39 4,245.41 4,332.73
Provi zioane pentru riscuri și
cheltuieli 74.15 100.00 176.00 152.00
Datorii pe termen scurt 1,581.61 1,100.00 1,110.00 2,170.00
TOTAL PASIV 9,905.98 6,138.22 6,459.03 7,711.84

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ
PROIECT DE DIPLOMĂ 2 CONTULDE PROFIT ȘI PIERDERI DIN PERIOADA 2005 -2008
Denumirea indicatorilor 2005 2006 2007 2008
1. Cifra de afaceri netă 706.54 2,961.85 10,383.65 12,986.17
Producția vândută 706.54 2,961.85 10,383.65 12,986.17
2.Variatia stocurilor -579.00 2.90 230.00 150.00
3. Producția imobilizată 423.55 367.50 379.24 213.48
4. Alte ve nituri din exploatare 264.00 127.00 110.00 114.00
VENITURI DIN EXPLOATARE –
TOTAL 815.09 3,459.25 11,102.89 13,463.65
5. a) Cheltuieli cu materiile prime
și materialele consumabile 525.68 1,624.59 8,894.94 11,078.39
6. Cheltuieli cu personalul 192.00 456.00 696.00 816.00
7. Cheltuieli cu alte impozite,
taxe și vărsăminte asimilate 70.65 296.19 1,038.36 1,298.62
8. a) Amortizări și provizioane
pentru deprecierea imobilizărilor
corporale și necorporale 128.73 153.10 71.50 66.40
9. Alte cheltuieli de ex ploatare 25.3 36.4 45 51.3
CHELTUIELI DE EXPLOATARE
– TOTAL 942.37 2,566.27 10,745.81 13,310.70
REZULTATUL DIN
EXPLOATARE
– Profit 451.72 890.08 127.08 2.94
– Pierdere
VENITURI FINANCIARE –
TOTAL 11.30 356.00 527.00 490.00
CHELTU IELI FINANCIARE –
TOTAL 581 395 305 350
REZULTATUL FINANCIAR
– Profit 222.00 140.00
– Pierdere -569.70 -39.00
REZULTATUL CURENT
– Profit 851.08 349.08 142.94
– Pierdere -117.98
Venituri excepționale 20 71.9 38 40
Cheltuieli excepționale 29.3 30 30 30

UNIVERSITATEA „TRANSILVANIA” BRASOV, FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ
PROIECT DE DIPLOMĂ 3 Denumirea indicatorilor 2005 2006 2007 2008
REZULTATUL EXCEPȚIONAL
– Profit 41.9 8 10
– Pierdere -9.3
REZULTATUL BRUT
– Profit 892.98 357.08 152.94
– Pierdere -127.28
IMPOZITUL PE PROFIT 0 122.636 85.29 3 23.743
REZULTATUL NET AL
EXERCIȚIULUI FINANCIAR
– Profit 770.34 271.79 129.20
– Pierdere -127.28