Optimizarea proceselor industriale în cadrul producției de cablaje auto [304570]

Universitatea “Politehnica” din Timișoara

Facultatea de Mecanică

Ingineria calității în mecatronică și robotică

Optimizarea proceselor industriale în cadrul producției de cablaje auto

Coordonator:

Prof. Ș.L. Dr.ing. CRISTIAN POP

Student: [anonimizat] 2020

Cuprins

1. Informații cu privire la companie 7

1.1. Privire de ansamblu asupra companiei 7

1.2. Viziunea companiei 8

1.3. [anonimizat] & Schubert 8

1.4. Descrierea produselor 10

1.5. Sediul KROMBERG & SCHUBERT ROMANIA din Timișoara 11

2. [anonimizat] 12

2.1. Politica privind calitatea 12

2.2. Politica privind protecția mediului 13

2.3. Sănătate & Securitate la locul de muncă 16

3. Ordinea desfășurării operațiilor în producție 18

4. Rolul inginerului industrial. Timp și mișcare. 21

4.1. Descrierea activității 21

4.2. Implementarea modificărilor. Change management. 22

4.3. Ergonomia 22

4.4. Eficiența și eficacitatea 27

4.5. Studiul de timp 28

5. Optimizări de proces 31

5.1. Automatizarea introducerii dopurilor oarbe în căsuțe 31

5.2. Pistol universal de tăiere al clipsurilor/ colierelor de fixare 43

5.3. Automatizarea procesului de punctare pentru modulele de producție 48

6. Considerații finale 51

7. Bibliografie 52

Scopul lucrării

În cadrul lucrării s-a [anonimizat] a subsemnatului, în cadrul Kromberg & [anonimizat] a [anonimizat].

[anonimizat], posibilitatea de a [anonimizat] a o [anonimizat] l-[anonimizat], justificări de cost.

Astfel, pe parcursul lucrării vor fi atinse următoarele puncte:

Descrierea și obiectivele companiei;

Istoricul companiei ( atât la nivel de concern cât și în plan local în orașul Timișoara);

Politici privind respectarea și implementarea calității;

Descrierea proceselor din cadrul producției;

Ingineria normării muncii;

Implementarea de modificări. Change management.

Ergonomie. Eficiență. Eficacitate;

Abordarea detaliată a diferitelor probleme;

Soluții propuse și analizarea acestora;

Concluzii.

[anonimizat], [anonimizat].

Motivarea alegerii

Alegerea acestei teme are drept motiv dorința de a aduce un plus ( din punct de vedere economic și al timpului folosit) [anonimizat].

Informații cu privire la companie

Privire de ansamblu asupra companiei

Compania a fost fondată în 15 aprilie 1902 [anonimizat], în domeniul fabricării de cabluri electrice izolate și începând cu anul 1932, obiectivul principal a fost reprezentat de dezvoltarea și fabricarea de cablaje electrice pentru industria automobilelor.

Compania a început să se extindă 27 de ani mai târziu și următoarele sedii noi au fost deschise:

1959 Înființarea primului sediu din afara Wuppertal – în Renningen în apropiere de Stuttgart;
1973 Înființarea primei companii în străinătate, în Waterford, Irlanda (închis);
1980 East London – Africa de Sud (oficial închis în iunie 2006), Steinhausen / Zug – Elveția; (închis);
1984 Guimarães – Portugalia;
1987 Oberpullendorf – Austria, Abensberg – Germania;
1990 Rhede – Germania;
1992 Kőszeg – Ungaria;
1994 Düsseldorf – Germania;
1996 Hannover – Germania;
1997 Dubai – Emiratele Arabe Unite, Buenos Aires – Argentina, Kolãrovo – Slovacia;
1998 Brits – Africa de Sud;
1999 Wolfsburg – Germania ;
2000 Timișoara – România, Itatiba și Curitiba – Brazilia;
2000 Heiniger & Cie AG Köniz / Bern – Elveția;
2002 În 15 aprilie Kromberg & Schubert a împlinit 100 de ani de existență;
2003 Swarzędz – Polonia;

2004 Uitenhage – Africa de Sud, Tamworth – Anglia;
2005 Irapuato – Mexic, Mediaș – România, Ludwgisfelde – Germania, Sibiu – România;
2006 Lutsk – Ucraina;
2007 Extinderea fabricii din Dubai;

2008 Beja – Tunisia, Tunis – Tunisia;

2009 Oliveira – Brazilia;

2010 Nădab – România, Pilsen – Republica Cehă, Gaborone – Botswana;

2012 Pinghu – China;

2012 Bitola – Macedonia.

Viziunea companiei

Avându-și rădăcinile în tradiția unei istorii de peste 100 de ani, compania vine în întâmpinarea cerințele pieței, precum și a așteptărilor și dorințelor clienților săi utilizând expertiza sa în logistică, producție și dezvoltarea produselor.

Un grad ridicat de flexibilitate caracteristică unei companii mijlocii cu procesele sale decizionale scurte, nu este singurul factor care are o influență determinantă asupra modului în care ne situăm față de competitorii noștri. Avem în plus și capacitatea noastră de a realiza tendințele pieței și de a se adapta la dorințele clienților în termen scurt. Alinierea strategică a companiei cu centrul de servicii pentru clienți, internaționalizarea locațiilor de producție în ceea ce privește eficacitatea costurilor și nu în ultimul rând, poziționarea la nivel mondial pe piață sunt strict orientate spre acest lucru.

Ghidul mov – Ghidul de Leadership Kromberg & Schubert

Consiliul de Administrație a dezvoltat un ghid de leadership cu scopul de a oferi personalului din conducere un cadru orientativ de comportament ideal de leadership. Comportamentul corect adoptat de conducere contribuie pe de o parte la menținerea satisfacției profesionale și la atingerea performanței la locul de muncă, iar pe de altă parte, are efecte pozitive asupra obiectivelor de calitate și eficiență ale companiei noastre și asupra satisfacției clienților noștri.
Prin intermediul acestui ghid de leadership, Consiliul de Administrație clarifică așteptările sale cu privire la o conducere profesională pe toate nivelurile ierarhice – de la directori până la șefii de echipă.

Fig.1

Fig.1. 2

Descrierea produselor

Povestea de succes Kromberg & Schubert a început cu mulți ani în urmă, în 1902, cu producția de fire electrice izolate. Această experiență, asociată cu dorința de inovare și cu un grad înalt de expertiză în domeniile de dezvoltare și producție, au transformat divizia Cabluri&Sârmă într-un pilon important al companiei Kromberg & Schubert. Compania a continuat să stabilească standarde pentru izolație fără halogen, cabluri de rețea din fibră de sticlă și fire extrem de subtiri pentru cabluri audio. Cooperarea strânsă între compartimentele de dezvoltare a produselor și fabricile de producție permit crearea de efecte sinergice benefice pentru clienți. Faptul că sunt un grup de companii care operează la nivel mondial înseamnă că pot deasemenea garanta că sunt întotdeauna aproape de clienți. Toate acestea sunt atribute specifice companiei Kromberg & Schubert și se garantează că există o reputație excelentă ca un furnizor de dezvoltare modernă pe cele mai variate piețe.

Cablurile speciale Kromberg & Schubert pot fi găsite nu numai în industria de automobile, ci și în domeniul comunicațiilor și tehnologiei de date, precum și în tehnologia de automatizare.

Soluțiile tehnice inovatoare ale Kromberg & Schubert încep în divizia de Cercetare & Dezvoltare. Aici se face echipă cu clienții pentru a face față provocărilor actuale și viitoare generate de industria de automobile. Cu ajutorul angajaților cu un grad înalt de calificare și cu ajutorul instrumentelor software moderne, se pot dezvolta sisteme de rețea la bord, FFC și FPC, precum și componente din plastic în condiții reale de viață. Aceasta înseamnă că tot ceea ce se realizează se bazează pe practică.

În Kromberg & Schubert focalizarea este orientată pe cerințele clienților. Centrul principal de competență este întotdeauna pe fază. Și inginerii noștri asigură o reacție imediată la cele mai noi cereri ale clienților.

Se dezvoltă produsele în conformitate cu cerințele individuale ale clientului, pornind de la ideea inițială, la diagrama circuitului de sistem și primele prototipuri până la nivelul de producție. Se pot livra soluții complexe de la o singură sursă!
Câțiva dintre clienții pentru care se produc cablaje electrice în KSRO-Ti sunt:

Fig.1.3

Sediul KROMBERG & SCHUBERT ROMANIA din Timișoara

Kromberg & Schubert România – Timișoara este o parte din concernul Kromberg & Schubert și a fost înființată în 1999 și în anul 2000 a început producția de cablaje electrice, ajungând în prezent la un număr de peste 2000 de angajați.

Istoric fabrică

1999, Iulie – Fondarea S.C. Kromberg & Schubert SRL;

2000, Decembrie – Începerea Producției pentru BMW;

2001, Ianuarie – Începerea Producției pentru BMW – Motociclete;

2001, August – Producția pentru BMW, Seria 5 – Touring;

2002, August – Începerea Producției pentru VW, Touran,––––– PQ35;

2003, Februarie – Începerea producției pentru BMW, seria 5 – Limuzine;

2005, Aprilie – Începerea producției pentru Daimler Chrysler, NCV3;

2007, Martie – Începerea producției pentru V-416 VW Tiguan;

2010, Ianuarie – Începerea producției pentru BMW R60;

Normele de calitate, sănătate și siguranță în muncă și de protecția mediului

Politica privind calitatea

Fig 2

Fig. 2.1

Politica privind protecția mediului

ISO 14001 politica privind mediul – Extras

Protecția mediului înconjurător este o preocupare prioritară în societatea noastră și respectul pentru mediu stă la baza conceptelor noastre de planificare și de producție.
Prin urmare, se vor minimaliza influențele dăunătoare asupra mediului și vor fi protejate sursele noastre de energie.

În acest scop, se respectă următoarele:

Respectarea normelor și regulamentelor la locul de muncă ;

Se va evita poluarea aerului, apei și solului cu substanțe periculoase;

Economisiți energia și resursele (energie electrică, apă, petrol, gaze) – evitați risipa!

Fig. 2.2

Fig. 2.3

Compania Kromberg & Schubert România din Timișoara este certificată ISO 14001, ceea ce înseamnă că activitatea de ansamblu a companiei îndeplinește cerințele normelor care reglementează toate aspectele referitoare la protecția mediului (nepoluarea, nedegradarea și protejarea mediului înconjurător, economisirea resurselor naturale, reciclare).

Sănătate & Securitate la locul de muncă

Fig. 2.4

Menționăm o parte din sarcinile aferente angajatului:

Să poarte echipament individual de protecție adecvat pentru scopul pentru care echipamentul a fost dat ;

Să raporteze imediat la Departamentul Securitate și Sănătate în Muncă incidentele cu / fără leziuni și evenimentele de mediu ;

Să notifice persoana responsabilă cu privire la orice defecțiune tehnică sau situație periculoasă, care poate duce la un prejudiciu ;

Să dobândească cunoștințele necesare pentru a efectua în condiții de siguranță activitatea ;

Să opereze astfel încât să nu se expună atât pe sine cât și alte persoane participante la lucru la vreun pericol de accidentare sau de boală profesională ;

Să respecte curățenia, ordinea și disciplina la locul de muncă ;

Prevenirea și stingerea incendiilor

La declanșarea alarmei în situații de urgență, să sisteze orice activitate și să procedeze la evacuarea clădirii ;

Evacuarea se va face rapid folosind cea mai apropiată ușă și cale de evacuare. ;

Adunarea va fi pe platoul din fața clădirii în conformitate cu planul de evacuare ;

Cum să preveniți incendiile:

Conformitatea cu normele privind protecția împotriva incendiilor;

Interzicerea fumatului în locuri neautorizate și utilizarea scrumierelor;

Depozitarea corectă a materialelor, substanțelor chimice și a deșeurilor;

Conformitatea cu normele privind lucrul cu flacără deschisă;

Lucrul în siguranță utilizând echipamentele de muncă;

Anunțarea oricăror situații periculoase identificate, către superior.

Fig. 2.5

Ordinea desfășurării operațiilor în producție

Primul și cel mai important proces este acela de aprovizionare cu materialele necesare de la furnizori, indiferent că este vorba de fire, căsuțe, coliere, clipsuri sau siguranțe, toate acestea sunt asigurate în cantități suficiente necesare unei producții constante, în concordanță cu numărul de comenzi de pe proiectele desfășurate.

Odată ajunse in hală, firele rulate pe bobine de dimensiuni mari, sunt desfășurate, debitate și contactate ( proces ce poartă denumirea de crimpare) într-o zonă de tăiere unde operează mașini de tip Komax.

Fig.3. Mașină Komax de debitare și crimpare

După debitarea și contactarea acestora, o parte din ele ajung în zona de producere de subansable, zonă în care au loc anumite operații minuțiuase care necesită multă atenție, cum ar fi sudarea cu ultrasunete, izolarea sudurilor ( cu bandă sau jeton) și în anumite cazuri testarea acestora și asigurarea împotriva degradării prin expunerea la umezeală sau crimparea cu anumiți contacți de mici dimensiuni.

În această zonă, activitățile sunt desfășurate de către operatorii umani.

Fig. 3.1. Tipuri de contacți utilizați

Atât subansamblele cât și firele debitate la lungimi de dimensiuni mari sunt ulterior distribuite în zona de module de producție, unde operatorii umani asamblează pe planșete fixe module care se vor amplasa ulterior pe cablajul mașinii ( ex: module de airbag, climă sau ABS). În această zonă, opratorii au la dispoziție fire, căsuțe, clipsuri și orice alte elemente necesare, fluxul alimentării cu materiale fiind asigurat în mod continuu.

Odată aceste module realizate, sunt transportate către linia principală, unde de această dată, operatorii lucrează pe planșete mobile, care se deplasează cu o anumită viteză stabilită în prealabil în funcție de mai multe criterii. Sunt amplasate modulele anterior obținute, se realizează conectările necesare, se izolează firele astfel încât să nu rămână ’la vedere’ conform marcajelor benzilor de pe planșetă, se poziționează clipsurile și colierele, se taie surplusul acestora, se poziționează ghidaje.

Fig.3.2 Conectări efectuate pe linia principală

Cablajele astfel obținute sunt date jos de pe planșetele mobile, puse pe cărucioare și transportate către zona de spumare (foaming) unde are loc procesul de turnare a garniturilor mari de etanșare în puncte cheie de pe cablaj. Aceastea sunt testate ulterior la vacuum.

Cablajele care sunt izolate corespunzător, sunt trimise mai departe către zona de testare electrică (EPT), unde să verifică funcționalitatea electrică a cablajului sau posibilitatea de apariție a unor inversiuni de conectare.

Pentru cablurile conforme, drumul acestora merge către zona de vision control, unde sunt implantate siguranțele și releele în căsuța principală, se verifică daca acestea sunt poziționate corect cu ajutorul camerei video și daca valorile acestora sunt cele corecte.

Urmatorul pas este acela de închidere a tabloului de siguranțe, proces desfașurat în zona standului de înșurubare.

Fig. 3.1. Stand de înșurubare

Cablajul este ulterior verificat de către calitate, sunt luate în considerare principalele zone în care pot apărea probleme, practic se realizează o inspecție vizuală a acestuia.

Nu în ultimul rând, dacă nu se constată nevoia unor reparații, cablajul este ulterior etichetat, împachetat și marcat corespunzator pe cutia în care a fost pus, depozitat și transportat la client.

De menționat că fiecare proces se desfașoară sub stricta supraveghere a inginerilor de calitate pentru a limita pe cât posibil apariția eventualelor greșeli.

Rolul inginerului industrial. Timp și mișcare.

Descrierea activității

Rolul inginerului industrial pe parte normare a timpilor de lucru și a mișcării este unul deosebit de important el reprezentând intrerfața/ liantul dintre dezvoltare și fabrica de producție, activitățile desfășurate de către acesta fiind dintre cele mai variate.

Printre principalele activități elaborate, se pot menționa:

Crearea și actualizarea instrucțiunilor de lucru pentru operatori;

Calculul timpilor de asamblare ale cablajelor;

Definirea conceptului de modularizare a proiectului ( modul în care este realizată împărțirea ( „spargearea”) cablajului în module de producție mai mici;

Crearea anumitor instrucțiuni de lucru specifice;

Optimizarea proceselor;

Asigurarea calculelor de capacitate de pe linie ( număr de operatori umani de pe linie, planșete, echipamente etc);

Balansări de linie efectuate în urma realizării unor studii de timp bazate pe cronometrări, astfel încât să se asigure o distribuire cât mai echilibrată a muncii pentru fiecare om; Se întâmplă ca de multe ori, proiectul să se desfășoare în altă locație decât fabrica pilot motiv pentru care se realizează delegații astfel încât ingineria să poată lua pulsul situației chiar de la fața locului;

Menținerea unui dialog permanent cu dezvoltarea și cu fabrica în care se realizează proiectul în privința eventualelor semne de întrebare care pot apărea vis-a-vis de configurația cablajelor sau eventuale optimizări ce pot surveni;

Nu în ultimul rând, una dintre cele mai importante activități desfășurate este reprezentată de prelucrearea și aplicarea de modificări venite din partea dezvoltării. Întregul proces de aplicare a acestor modificări se desfășoara într-o ordine foarte bine stabilită.

Implementarea modificărilor. Change management.

Așa cum a fost anteriror menționat, unul dintre principalele obiective de îndeplinit pentru echipa de inginerie industrială din cadrul centrului de competențe îl reprezintă prelucrarea și implementarea unui număr cât mai mare de modificări pe cablajele din cadrul proiectului pentru care se pregătește documentația.

Pașii parcurși:

Dezvoltarea este cea care trimite către centrul de competențe o modificare pe care clientul dorește să o aplice pe cablajul mașinii;

Ingineria industrială preia modificarea, aplica, optimizează și modifică în documentația internă anumiți parametrii ( ex: lungimi de fire, materiale, contacți etc), asta după ce în prealabil are loc o conversie la nivel de indent de client alocat pentru fiecare material ( ex: VW, Audi, Skoda) în ident Kroschu; Nu în ultimul rând, fabrica de producție este înștiințată de efectuarea modificării;

Modificarea prelucrată ajunge ulterior pe masa inginerului normator, care modifică structura anumitor module ( dacă și unde este cazul), adaptează sau modifică lista de instrucțiuni pentru opratori, alocă timp din sistem pentru noile operațiuni de efectuat cu noile materiale/ obiecte apărute și din nou, este înștiințată fabrica de producție de modificările aduse;

Partea de implementare grafică a modificării le revine inginerilor care lucrează într-un soft de proiectare CAD, aceștia actualizând planșetele cu ajutorul cărora se realizează efectiv cablajul. Și de această dată, modificarile implementate sunt aduse la cunoștiința fabricii de producție;

Odată efectuat și acest pas, modificarea este considerată ca fiind încheiată, ingineria industrială oferă drept feedback dezvoltării modificarea completă, cu toate punctele rezolvate;

Fabrica de producție este cea care trebuie să aplice modificarea pe cablaj, la un anumit termen fixat de aceștia. În cazul nefericit în care calitatea din cadrul producției constată neregului, aceștia se îndreaptă către centrul de competențe pentru rezolvarea acestora.

Ergonomia

Ergonomia reprezintă unul dintre punctele cheie în vederea asigurării operatorilor unui mediu propice desfășurării activității la un nivel optim ca performanță.

Termenul de ergonomie vine din limba greacă (ergos = muncă și nomos = lege, normă). Acesta a fost folosit pentru prima dată în anul 1857 de biologul polonez Wojciech Zostryebowski în studiul său „Perspectivele ergonomiei ca știință a muncii”, dar în limbajul comun de specialitate termenul a fost lansat mult mai târziu, în anul 1949 de psihologul englez K.F.H. Marrell. Dacă la început ideea a circulat sub diferite denumiri (știința muncii, psihologia muncii, chiar și psihologie inginerească), astăzi denumirea ergonomie este acceptată de majoritatea specialiștilor.

Aceasta se poate de asemenea interpreta precum că, ergonomia are ca scop adaptarea sarcinilor de muncă și a locului de muncă la oameni cât și a oamenilor față de muncă și loc de muncă. Optimizarea funcționării sistemului "om-mașină-condiții de muncă" urmărește reducerea maximă până la eliminare a bolilor (îmbolnăvirilor) profesionale.

Fig.4 Ergonomia activității în fața calculatorului

Scopurile ergonomiei

Principalele scopuri urmărite de ergonomie sunt:

Adaptarea muncii la capacitatea de performanță a lucrătorului, cu scopul de a evita cerințele prea mari sau prea mici;

Proiectarea mașinilor și uneltelor pentru ca acestea să fie ușor de manevrat, iar utilizarea lor – lipsită de accidente;

Dimensionarea locurilor de muncă în conformitate cu mărimea corpului, permițând o poziție natural;

Adaptarea influențelor din mediu, în special a luminii și climatului.

În cadrul Kromberg & Schubert Timișoara, țelurile implementării ergonomiei sunt următoarele:

Creșterea productivității pornind de la o angajare rațională a personalului, reducând timpul de școlarizare și reșcolarizare;

Reducerea costurilor și îmbunătățirea calității producției;

Scăderea cererii și asamblarea rațională printr-o planificare ergonomica sistematică a locului și mediului de muncă;

Aprovizionarea motorizată cu materii prime și asigurarea libertății individuale de mișcare în realizarea sarcinilor de lucru manuale;

Extinderea zonei de acțiune și asigurarea flexibilității producției ( Extinderea sistemului de job rotation in sistemul de lucru );

Recreerea și îmbunătățirea calității prin introducerea de pauze scurte.

În vederea asigurării muncii structurate în conformitate cu cerințele corpului, se poate ține cont de următoarele aspecte:

Fezabilitatea ( Este munca una realizabilă ? );

Tolerabilitatea ( Este munca una suportabilă pentru durata de timp pe care este realizată ? );

Rezonabiliatea ( Este o muncă rezonabilă ? );

Satisfacția ( Este operatorul mulțumit de condiții ? ).

În vederea îndeplinirii sarcinilor, se utlizează următorul model de sistem de lucru:

Fig.4.1 Sistem de lucru

Bazându-se pe intrările reprezentate de materie primă, energie și informație, operatorul poate întâmpina o problema pe care, folosind metoda de lucru și informațiile dobândite până în acel moment, va duce sarcina de lucru la bun sfârșit obținând soluția în calitatea și cantitatea dorită.

Un alt aspect deosebit de important căruia trebuie acordată o atenție sporită din partea inginerului normator, este reprezentată de încărcarea operatorului. Pentru rezolvarea acetui punct, se răspunde la următoarele întrebări:

Ce se cere ?

Cum este realizată munca?

Cu ce?

Cât timp?

Cât de des?

Când?

Unde?

În plus, trebuie avute în vedere aspecte legate de diferențele de experiență, sex sau vârstă atunci când unui operator îi sunt atribuite anumite sarcini, motivele fiind unele evidente.

Nu trebuie uitat nici faptul că ritmurile individuale ale unei persoane sunt sincronizate printr-un ceas social corelat cu ora locală.

Capacitatea de muncă a unei persoane atinge un maximum absoulut în jurul orei 9 dimineața și un minim absolut în jurul orei 3 noaptea, munca în timpul nopții presupune astfel o solicitare mai mare în comparație cu munca în timpul zilei pentru aceeasi încarcare.

Pentru o mai ușoară asigurare a îndeplinirii condițiilor ergonomice la locul de muncă se poate urmări un checklist:

Locul de muncă

Organizarea spațială;

Condițiile pentru vedere;

Forțe care acționează;

Mijloacele de lucru

2.1 Elemente de operare;

2.2 Afișaje și semnalizări;

2.3 Ecrane;

2.4 Scaune de lucru;

2.5 Materiale auxiliare;

3. Mediul de lucru

3.1 Zgomot;

3.2 Vibrații;

3.3 Iluminarea;

3.4 Climatizarea;

4. Materii prime

4.1 Substanțe periculoase;

4.2 Ventilatie;

5. Timpul de lucru

5.1 Munca în schimburi;

5.2 Pauzele;

6. Structura muncii;

6.1 Repartizarea sarcinilor;

6.2 Îmbogățirea postului.

În concluzie, o organizare a locului de muncă corespunzătoare nevoilor oamenilor poate fi deseori realizată doar prin urmărirea câtorva puncte cheie ale designului.

În organizarea acestor puncte cheie trebuie întotdeauna să fie respectată urmatoarea ordine:

Verificarea prevederilor legislației și ale Asociației profesionale;

Aplicarea regulilor tehnologiei;

Luarea în considerare a ultimelor descoperiri ale ergonomiei.

Eficiența și eficacitatea

Gradul de eficiență exprimă în procente relația dintre producția reală controloabilă și eficiența controlabilă a cantităților de referință.

Evaluarea gradului de eficiență constă în faptul că inginerul carea realizează studiul de timp observă mișcările efective din cadrul unui proces și le compară cu mișcările standard ale acelui proces, pentru ca în urma acestei comparații să tragă o concluziue privind relația dintre eficiența cantităților care se presupune că au fost realizate și eficiența cantităților de referință.

Pe scurt, inginerul de normare a muncii observă procesul efectiv realizat de către operator, îl compară cu propria sa experiență și cunoaștere și concepe un proces standard.

Gradul de eficiență =

Factorul de eficiență =

Munca umană este influențată de doi factori, intesnsitate și eficacitate, iar produsul reprezintă gradul de eficiență.

Intensitatea poate fi observată în viteza mișcărilor și intensitatea efortului depus. ( spre exemplu, mersul rapid sau lent, bandajarea rapidă sau lenta a unui cablaj)

Eficacitatea, se referă la calitatea metodei de lucru, munca liniștită, armonioasă, orientată sigur către un obiectiv; Este ceva mai dificil de recunoscut ( exemplu: introducerea de contacți mici într-o căsuță cu 80 de poli, reparațiile de la masa de testare electrică ).

Studiul de timp

Prin Studiu de timp se înțelege calcularea timpilor standard prin măsurarea și evaluarea timpilor reali.

Aceste studii cuprind descrierea sistemelor de lucru, în special a procedurii de lucru, a metodelor de lucru și condițiilor de lucru și inregistrarea cantităților, a factorilor care influențează calcularea, a gradului de eficiență și a timpilor reali pentru anumite etape ale unui proces.

Din această evaluare, rezultă timpii ideali, pentru anumite etape ale unui process.

Pentru ca un studiu de timp să poată fi reprodusm este necasar ca :

Să se cunoască etapele și punctele de măsurare ale procesului ;

Să se cunoască starea materialelor, a mașinii, a reglajelor, a operatorului cât și a sistemului de lucru; Se pot folosi descrieri de tip text, fotografii sau filme video.

În vederea realizării unui studiu de timp cât mai corect, trebuie îndeplinite următoarele condiții:

Inginerul normator/ observatorul să aibă capacitatea de a segmenta procesul în etape și să îl analizeze;

Poziția observatorului să fie una de așa natură astfel încât să observe cât mai bine ce se întâmplă dar fără a perturba operatorul;

Se evită discuțiile de orice fel pe timpul studiului exceptând cele în care i se va explica operatorului despre ce este vorba și care este scopul cronometrării;

Inginerul normator are obligativitatea de a anunța departamentul în cadrul căruia va efectua cronometrări;

Nu se efectuează studii de timp fără acordul operatorului.

Se disting două proceduri de înregistrare a timpilor reali:

Măsurare ciclică – aparatul de măsurat de pornit și oprit o singură dată, la începutul și la sfârșitul cronometrării.

Avantaje: preț de cost scăzut al aparatelor de măsurare;

Dezavantaje: sunt mai dificil de etapizat operațiunile efectuate.

Măsurare individuală a timpilor ( cea folosită în cadrul Kroschu) – aparatul de măsurare este oprit la fiecare punct de măsură șî pornit la următorul punct al procesului ( măsurare etapizată a procesului )

Avantaje: Etapele procesului nu se calculează și nici nu se pierd timpi;

Dezavantaje: Preț de cost ridicat al aparatelor de măsurare.

Fig. 4.2 Procedura de măsurare

Aparatele de măsurare pot fi:

Cronometre mecanice sau digitale;

Înregistrare electronică cu conectare la un PC;

Aparate de înregistrare video ( există o reproductibilitate a operațiilor efectuate și se pot reanaliza).

Cronometrele trebuie verificate și convertite astfel încât să măsoare în secunde/minute industriale. ( 100 secunde HM = 1 minut ).

Datele prelevate în urma cronometrărilor sunt centralizate într-o fișă / formular de normare a muncii, tipizat, specific companiei, în care sunt notate date generale referitoare la numele, vârsta, numărul de marcă, anii de experiență în companie ai operatorului cât și cele legate de procesele pe acesta care le realizează, timpul obținut pentru fiecare etapă de proces ( exprimat în secunde), eficiența ( exprimată în procente).

Pe baza accestor date, sunt implementate și folosite o serie de formule, și se pot realiza diverse balansări de linie, optimizări de proces ceea ce duc la economisirea și utilizarea resurselor cât mai eficient.

Fig. 4.3 Operații trecute în fișa de normare

Mai mult decât atât, cronometrările pot fi efectuate și în vederea măsurarii timpului în care linia de producție este oprită în mod nedorit din diverse motive, proces ce poartă denumirea de analiză a timpilor morți (downtime analysis). Rolul acestor măsurători este de a ști exact cât timp linia de producție a fost oprită, de a calcula impactul apariției unui astfel de fenomen dar tot odată, se dorește și obținerea unei soluții viabile de preîntâmpinare pe viitor a unor astfel de probleme.

Optimizări de proces

Automatizarea introducerii dopurilor oarbe în căsuțe

Scopul procesului

În cadrul zonei de asamblare a modulelor de producție, se folosesc adesea pentru modulele importante ( exemplu : Airbag, Senzor ABS ) căsuțe electrice de dimensiuni mari, cu un număr semnificativ de poli. Totuși, chiar dacă într-o bună parte dintre aceștia se vor conecta ulterior pe linia de asamblare finală, fire din alte familii (module), unii poli vor rămâne în continuare liberi, necontactați. Astfel, din motive de siguranță și pentru o bună izolare electrică, acești poli care se știu în prealabil că vor rămâne nefolosiți, sunt închiși cu dopuri oarbe. În acest fel , se asigură o funcționalitate electrică corectă a căsuței și implicit a modulului din care face parte ( exemplu, pentru o căsuță electrică cu 70 de poli, se contactează doar 45 de fire, în restul de 25 de poli se introduc dopuri).

Fig. 5.1.1 Modul cu căsuțe mari și număr semnificativ de fire

Modul actual de realizare a procesului

Implantarea dopurilor oarbe în polii liberi se realizează manual. Este poate una dintre cele mai minuțiuase operațiuni desfășurate în cadrul procesului de producție. Dopurile sunt introduse în anumiți poli de către operator și fixați cu ajutorul unei scule speciale.

Există două metode :

Cu o grilă ajutătoare, corespunzătoare ( aceasta este metalică și se așează peste polii căsuței, lăsând liberi doar pozițiile în care se inserează dopuri oarbe).

Fără grilă ajutătoare, folosindu-se exclusiv experiența operatorului de a citi desenul căsuței și modul de contactare a firelor în ea.

Fig. 5.1.2 Căsuță electrică, contacți, dopuri oarbe

Fig. 5.1.3 Secțiune dop

Este foarte important ca dopurile să fie introduse complet în poli, nu doar pe jumătate, această operațiune se realizează așa cum s-a menționat anterior, cu ajutorul unei scule pentru inserare, prevăzută cu un limitator pentru adâncime de inserare. ( Fig. 5.1.4)

Adâncimea de inserare a dopului este de 2mm cu o toleranță de +1/-0.5 mm. ( această adâncime este o cerință specifică de client !! )

Fig. 5.1.4 Sculă cu limitator pentru inserarea dopurilor

Popunere de optimizare proces

Unul dintre cele mai bune mijloace de optimizare al unui astfel de proces, îl reprezintă în mod indiscutabil posibilitatea de automatizare a operațiunii de inserare a dopurilor.

Pentru o astfel de optimizare, ar fi nevoie de o sursă de alimentare, PLC-uri (controllere programabile logice), cilindri, distribuitoare, furtune, relee, butoane, LED-uri și o cameră video.

Pentru a exemplica utilitatea implementării automatizării procesului de inserare a dopurilor, se consideră următoarea aplicație :

Aplicația industrială gândită va fi utilizată pentru introducerea dopurilor oarbe în polii liberi ( neutilizați) ai căsuțelor utilizate la asamblarea cablajelor auto. Spre exemplu, la o căsuță cu 14 poli se poate contacta doar 10 fire, iar în polii rămași liberi se vor introduce dopuri.

Automatizarea unui astfel de proces poate reduce semnificativ timpul pierdut la realizarea modulelor de cablaj ( zona de planșete fixe).

Întrucât se dorește o exemplificare cât mai simplistă a aplicației, se vor considera doar 3 mișcări disctincte sesizate în cadrul proceului de inserare :

Identul căsuței este scanat de către operator și se alege matricea potrivită căsuței și polii ce trebuie acoperiți de dopuri.

La apăsarea unui buton, are loc avansul simultan a doi cilindri cu rol în fixarea căsuței sub dispozitivul de introducere a dopurilor. Fixare se realizează printr-o mișcare de translație în plan orizontal. Căsuța se află în tot acest timp pe un suport stabil, având marcată suprafața de așezare a piesei. Îndată ce procesul este început, un led roșu se va aprinde acesta marcând faptul că este interzisă introducerea altor obiecte în permietrul desfășurării procesului ;

În momentul în care căsuța este fixată, o matriță de forma piesei care conține dopurile în polii conjugați ce trebuie acoperiți în piesă, coboară în plan vertical asupra căsuței fiind deplasată de un al treilea cilindru pneumatic și are astfel loc poziționarea dopurilor în polii ce trebuie acoperiți. Fixarea acestora în poli se face cu ajutorul unor ace care înlocuiesc dispozitivul de fixarea al dopurilor cu limitator ;

După retragerea cilindrului 3, corectitudinea operației este verificată de o cameră iar rezultatul va fi afișat pe un display. Odată operația finalizată, ledul va lumina în culoarea verde în situația în care rezultatul este cel corect și roșu în caz contrar. Dacă rezultatul nu este cel corect, căsuța este va fi făcută ‘scrap’ și va fi aruncată.

Componente utilizate

1) Sursă de alimentare cu aer comprimat (compresor)

Fig.5.1.5 Insulă de ventil

2) Cilindri folosiți vor fi toți cu dublă acțiune ( atât cei utilizați în vederea fixării piesei pe suport cât și cel care coboară matrița cu dopuri și fixează dopurile în polii de completat) ;

Fig.5.1.6 Cilindru cu dublă acțiune

3) Distribuitoare

Fig.5.1.7 Distribuitor 5 căi – 2 poziții

Fig.5.1.8 Distribitor 3 căi – 2 poziții

4) PLC

Fig.5.1.9 PLC

5) Sursă de alimentare

Fig.5.1.10 PLC

6) Butoane

Fig.5.1.11 Butoane – normal deschis și normal închis

7) Relee

a) b)

Fig.5.1.12 Relee

(a – schemă pneumatică & b- schemă electrică)

8) Bec

Fig.5.1.13 Relee

9) Cameră video

Fig 5.1.14 Simbolul asociat camerei video este cel al unei fotodiode cu lampă

Scehma pneumatică a unei astfel de instalații ilustrate cu ajutorul unei versiuni demonstrative a softului FluidSIm este următoarea :

Fig.5.1.15 Schemă pneumatică dispozitiv introducere dopuri

Observații:

Cilindri 1 și 2 au rolul de fixare a piesei pe suport;

Cilindrul 3 coboară matrița ce conține dopurile pe care le fixează în căsuță

Fig. 5.1.16 Poziția cilindrilor în momentul alimentării cu aer comprimat

Fig. 5.1.17 Deplasarea simultană a cilindrilor 1 și 2 pentru a fixa piesa

Fig. 5.1.18 Poziționarea dopurilor în poli de către cilindrul 3

Fig. 5.1.19 Retragerea cilindrului 3, urmată de cea simultană a clindrilor 1 și 2

Scehma electrică a unei astfel de instalații ilustrate tot cu ajutorul unei versiuni demonstrative a softului FluidSIm este următoarea :

Fig.5.1.20 Schema electrică

Asociere variabile pentru intrări și ieșiri

Intrările:

Butonul 1 – buton de acționare a instalației;

A1 – senzor retragere cilindru 1( rol fixare piesă );

A2 – senzor extindere cilindru 1 ( rol fixare piesă );

B1 – senzor retragere cilindru 2( rol fixare piesă );

B2 – senzor extindere cilindru 2 ( rol fixare piesă );

C1 – senzor retragere cilindru 3( pozționare dopuri și fixare );

C2 – senzor extindere cilindr 3 ( pozționare dopuri și fixare );

STOP – ciupercă de avarie.

Ieșirile:

YA1 – retragere cilindru 1 ( rol fixare piesă );

YA2 – extindere cilindru 1 ( rol fixare piesă );

YB1 – retragere cilindru 2 ( rol fixare piesă );

YB2 – extindere cilindru 2 ( rol fixare piesă );

YC1 – retragere cilindru 3 ( pozționare dopuri și fixare );

YC2 – extindere cilindru 3 ( pozționare dopuri și fixare );

LED;

CAMERĂ;

YSTOP – acționare buton avarie.

Iar programul de automatizare al unei astfel de instalații, simulat în Step 7 ar fi următorul :

Fig. 5.1.21 Programul de automatizare

Unde :

Network 1

La apăsarea butonului, cilindri 1 și 2 se extind fixând piesa pe suport. În același timp, se va aprinde un led roșu care va menține starea până la finalizarea procesului.

Network 2

În situația în care cilindri 1 și 2 sunt extinși va începe și extinderea în plan vertical a cilindrului 3, care fixează dopurile în polii căsuței.

Network 3

Odată cilindrul 3 retras, se retrag și cilindri 1 și 2 iar ledul își va schimba starea din roșu în verde.

Avantaje

În mod cert, o asemenea optimizare de proces ar reprezenta un pas înainte uriaș și ar aduce cu since o serie de avantaje :

Eliminarea posibiltății introducerii de dopuri în poli nepotriviți ( se elimină erorile umane) ;

Precizie, eficiență și eficacitate ridicată

Operatorii din zona modulelor de producție vor câștiga timp prețios în care nu vor mai fi nevoiți să își pregăteasca stocul de căsuțe cu dopurile gata inserate, așa cum se întâmplă în momentul de față ;

Se câștigă timp deci se câștigă bani ;

Se va putea realiza un număr mult mai mare de module deci, și de cablaje.

Dezavantaje

Implementarea unei astfel de soluții tehnologice ar presupune o muncă elaborată de clasificare a tipurilor de căsuțe de pe un proiect, a tipurilor și a numărului de dopuri folosite ;

Probleme de bazare și de fixare a căsuțelor astfel încât geometria acestora să corespundă la fix cu cea a sculei care va fixa dopurile în poli ;

Determinarea unei forțe de apasare corespunzătoare fiecărui tip de dop folosit ;

Întreținerea și repararea unei astfel de mașini automate de inserare a dopurilor ar putea fi una destul de complicată ;

Verificarea corectitudinii rezultatului obținut este realizată prin intermediul unei camera, aceasta trebuie să fie una extrem de performantă, deci și costisitoare;

De asemnea, o astfel de soluție tehnologică ar presupune un preț de cost ridicat al instalației capabile să realizeze corect un asemenea proces.

Concluzie : DA, se poate aplica !

Punând în balanță atât avantajele cât și dezavantajele implementării unei astfel de soluții tehnologice, se poate spune că o asemenea optimizarea de proces este una cât se poate de utilă iar aspectele pozitive rezolvate cu o asemenea soluție nu pot fi trecute cu vederea, chiar dacă etapele inițiale de adoptare ale procesului ar fi unele mai anevoioase, rezultatul obținut ar fi unul în folosul companiei, al clientului și al angajatului deoptrivă.

Pistol universal de tăiere al clipsurilor/ colierelor de fixare

Scopul procesului

În cadrul proictelor ce se desfășoară în producție, una dintre operațiile finale ce se realizează pe partea propriu-zisă de montaj a cablajului o reprezintă poziționare clipsurilor pe cablajul gata bandajat/ izolat. Clipsurile sunt poziționate cu o orientare precisă în puncte cheie, în care cablajul va fixat pe caroseria mașinii.

Modul actual de realizare a procesului

Modul de atașare al clipsurilor pe cablaj se poate face în mai multe feluri :

a) Direct pe căsuță în anumite canale/ ghidaje special prevăzute, clipsul glisându-se pe acel canal până într-o anumită poziție și ulterior căsuța va fi fixată cu tot cu clipsul atașat, pe un anume punct din caroserie ;

Fig.5.2.1 Clips pe căsuță

b) Atașare cu două puncte de fixare de bandă pe urechiușele cu care clipsul este prevăzut. În acest caz, este necesară o atenție deosebită pentru orientarea clipsului cât și pentru modul în care cantitatea de bandă este alocată conform documentației. Aceasta trebuie să fie suficientă pentru a permite o fixare fermă a clipsului pe ramificație dar nici una mult prea masivă astfel încât să împiedice introducerea capului de fixare al clipsului în punctul de pe caroserie în care se realizează fixarea.

Fig.5.2.2 Clips cu urechiușe de fixare

Fig.5.2.3 Atașare clips cu puncte de bandă pe fir

c) Atașare directă prin strângerea colierului (a clipsurilor cu fașetă, Fig.5.2.4 ), această strângere fiind realizată de către operator cu ajutorul unui pistol de tăiere (Fig.5.2.5) care pe lângă faptul că strânge colierul cu o anumită forță, taie surplusul de material rămas care trebuie eliminat. (Fig.5.2.6)

Acest proces de fixare și tăiere al colierelor reprezintă cel de-al doilea proces ce merită o atenție sporită în vederea aducerii anumitor optimizări de proces.

Fig.5.2.4 Coliere

Fig.5.2.4 Pistol de tăiat coliere Hellerman

Fig.5.2.6 Colier tăiat corect

Aceste coliere de fixare au lungimi variate, secțiuni diferite, se amplasează în zone diverse ( unele pe ramificație principală, altele strâng firele la ieșirea din căsuțe, unele se montează pe un furtunaș din material moale iar altele fixează ghidaje de dimensiuni mari). De cele mai multe ori un operator este nevoit să care dupa el un număr de două poate chiar trei pistoale, fiecare dintre ele având o anumită fortă de tragere și tăiere.

Retezarea unui colier scurt, de dimensiuni mici și cu o secțiune redusă, cu un pistol de tăiere cu forță mare, va duce la ruperea colierului într-un timp foarte scurt iar repoziționarea altuia nou, este o operațiune extrem de delicată întrucât orientarea și repoziționarea altui colier nou, dacă nu s-ar mai face pe planșetă ar aduce după sine la apariția unor probleme în lanț ( imposibilitatea de testare electrică corectă în modulele de EPT sau este chiar posibil ca clipsul să cedeze chiar atunci când clientul dorește să poziționeze cablajul pe caroseria mașinii, lucru de neacceptat).

Departamentul de calitate este cel responsabil cu stocajul și păstrarea evidenței distribuției de pistoale în zona de producție. Acestea se predau/ distribuie operatorilor din partea calității după o preverificare.

Tipurile de pistoale folosite sunt: – Panderit ;

– Hellermann.

Pistoalele au marcaje colorate diferit în funcție de forța de tragere :

Galben ( 160 N +/-20 N) ;

Alb ( 40 N+/- 15 N) ;

Maro (65 N +/- 20 N) ;

Albastru ( 115 N +/-20 N) ;

Verde ( 85 N +/- 20 N).

Verificarea forței de strângere a pistoalelor se face cu aparatul Pull tester ( APT 500 și PT 50). Aceste verificări se efectuează periodic în vederea asigurării conformității funcționale a pistolelor.

Popunere de optimizare proces

Deoarece factorul uman joacă un rol extreme de important în desfășurarea corectă a unui asemenea proces, se consideră că repetitivitatea operațiilor și oboseala cumulată de-a lungul unei ture de 12 ore, ar putea crea situații în care dintr-o greșeală umană, operatorul ar ajunge să considere ca fiind suficient să foloseasca doar un singur pistol de tăiere al colierelor, și ca de cele mai multe ori, să îl foloseasca pe cel mai puternic dintre ele ( adică cel cu forța de tăiere cea mai mare) asigurându-se astfel că își face treaba mai repede dar nu neapărat și mai corect, riscul ca unul dintre coliere tăiete cu o forță mult prea mare să cedeze ulterior fiind unul destul de ridicat.

Mai mult decât atât, sunt situații în care un operator are alocată o anumită zonă de cablaj pe care trebuie să o realizeze iar în situația nefericită în care ar avea în zona respectivă de tăiat mai multe coliere de diferite tipuri, din lipsă de experiență pot apărea probleme și să foloseasca un pistol neadecvat pentru un anumit clips.

Prin urmare, o soluție tehnologică care ar rezolva această problemă ar fi aceea de a folosi un pistol universal de tăiere al colierelor, capabil să își adapteze forța de strângere și tăiere în funcție de secțiunea colierului. În felul acesta operatorii responsabili de poziționarea, strângerea și tăierea colierelor, ar avea la dispoziție un singur pistol, cu care ar putea face față oricărei situații.

Capătul de tăiat al colierului, va fi introdus în pistol pe un canal flancat pe lateral de o membrană flexibilă, pistolul dispunând de un senzor de forță iar reglajul forței de strângere și tăiere ar fi făcut în mod automat. Un afișaj digital ar oferi operatorului cu mesaj cu momentul oportun strângerii și tăierii iar procesul chiar dacă ar fi poate unul mai îndelungat, ar putea fi unul mult mai corect.

Avantaje

În mod cert, o asemenea soluție tehnologică ar ajuta la eliminarea erorilor umane cauzate de lipsa de experiență, oboseală, repetitivitate, probleme personale ce duc la pierderea capacității de concetrare.

De asemenea, se elimină posibilitatea ca operatorul să taie colierul cu o forță mai mare astfel încât acesta să își termine treaba mai rapid.

S-ar putea folosi un număr mai mic de pistoale pe proiect, distribuirea lor fiind astfel una mult mai facilă.

Dezavantaje

Pe lângă problema creată de prețul de cost ridicat al achiziționării și întreținerii unui asemnea pistol, o altă problemă care se ridică este aceea că secțiunea tipului de colier ce trebuie tăiat, nu este singurul parametru care trebuie luat în considerare.

Același tip de colier poate fi montat pe o ramură principală cât și pe un furtunaș (Fig.5.2.7) iar forța de strângere în această situație nu va fi niciodată aceeași, chiar dacă secțiunea colierului este identică.

Fig.5.2.7 Colier montant pe un furtunăș

Un colier montat pe un furtun, strâns și tăiat cu aceeași forță ca un colier montat pe o ramificație formată strict din fire, poate duce la secționare sau spargerea furtunului, lucru care nu este de dorit.

Concluzie : NU se poate aplica!

Implementarea unei astfel de soluții tehnologice ar presupune ca la un moment dat operatorul să ajungă să intervină în mod direct și să regleze el forța de tăiere în anumite situații lucru care se dorește a fi evitat pe cât posibil. Chiar dacă avantajele ar fi unele demne de luat în seamă, realizarea unei astfel de pistol ar lăsa în continuare multe semne de întrebare și puncte ce nu ar fi rezolvate în totalitate.

Automatizarea procesului de punctare pentru modulele de producție

Scopul procesului

În cadrul procesului de asamblare a modulelor de producție ( zona de planșete fixe, Fig.5.3.1) unul dintre ultimele procese efectuate este reprezentat de punctarea modulului în anumite zone, cu scopul de a facilita munca colegilor de pe linia principală ( zona de planșete mobile, Fig.5.3.2). Modulele vin înfășurate colac, în lădițe, având un aspect ordonat, fără fire ce să atârne nepotrivit, operatorii vor tăia punctele de bandă considerate ca fiind suplimentare sau care nu se mai justifică și vor asambla cablajul final cu modulele primite.

Fig.5.3.1 Planșetă fixă

Fig.5.3.2 Linie de planșete mobile

Modul actual de realizare a procesului

În momentul de față, operațiunea de punctare este una destul de minuțioasă, o muncă manuală foarte mare consumatoare de timp deorece există module destul de complexe ce necesită un număr ridicat de punctări.

Operațiunea constă în bandajarea ramificației sub formă de punct, cu 2-3 înfășurări de bandă astfel încât la împachetare firele să nu se încurce între ele. Punctele de bandaj sunt realizate cu bandă de 9 mmc de o culoare care iese ușor în evidență. (Fig.5.3.3)

Fig.5.3.3 Bandă folosită pentru punctări

Pe unul dintre proiectele existente în cadrul producției numărul de punctări realizate este unul de ordinul sutelor asta în condițiile în care timpul ideal dat de sistem ca standard pentru o punctare este de aproximtativ 13.8 HM iar timpul real obținut de un operator poate fi chiar mai mare.

Multiplicând numărul de punctări cu timpul necesar fiecărei operații de acest tip, se constată că o foarte mare parte din timpul acordat asamblării modulelor de producție este dedicat acestei operații.

Popunere de optimizare proces

O posibilă variantă de facilitare a operației de punctare a firelor poate fi reprezentată de folosirea unei mșini automate de aplicat puncte de bandaj, similară cu un pistol de atașat etichete, mecanic, poate chiar electro-mecanic.

Punctarea se va realiza mult mai rapid iar scopul în sine de a preîntâmpina încâlcirea firelor ar fi mult mai facil de îndeplinit.

Este important de menționat că punctele de bandaj de pe fire, nu sunt plătite de client, dar sunt mari consumatoare de resurse de timp pentru producție iar reducerea/ diminuarea acestor timpi ar reprezenta un câștig uriaș pentru companie și implicit ara duce profit.

Avantaje

Implementarea folosirii unui dispozitiv automat de punctare a firelor ar aduce o serie de avantaje care se pot rezuma în cele din urmă la mari economii din punct de vedere al timpului dedicat realizării modulelor de cablaj.

Dezavantaje

Modalitatea prin care se va asigura lipirea, tăierea și alimentarea automată cu bandă a dispozitivului poate fi o operațiuni ce va ridica anumite probleme;

Dacă dispozitivul ar fi unul electro-mecanic sau electric, se pune problema cum va avea în permanență operatorul acces la o sursă de alimentare cu energie necesară folosirii dispozitivului ;

Prețul de cost pentru un astfel de dispozitiv ar fi unul destul de ridicat

Concluzie: DA, se poate aplica !

Implementarea unei asemenea soluții tehnologice ar putea aduce foarte multe beneficii și mari economii de timp singura problemă fiind reprezentată varianta constructivă a unui asemenea dispozitiv.

Considerații finale

Procesul tehnologic industrial folosit la producerea de cablaje auto este unul într-o continuă dezvoltare, tocmai de aceea remarcarea anumitor puncte ce pot fi îmbunătățite reprezintă o etapă esențială în progresul companiei dar în același timp, o cerință care trebuie justificată prin prisma poziției de inginer.

Totuși, pentru ca lucrurile să își urmeze cursul firesc iar progresul să fie unul evident este necesară o cooperare exemplară între management, producție, inginerie, calitate, logistică și celelalte departamente aferente unei întreprinderi. Doar în felul acesta pot fi semnalate anumite neconcordanțe și soluționate într-un timp cât mai scurt cu putință iar rezultatele obținute vor satisface astfel cerințele clientului în totalitate.

În vederea elaborării lucrării, s-a folosit experiența subsemnatului de circa un an și jumătate în companie în funcția de inginer mecanic, pe parte normare a muncii, (timpi și mișcare), perioadă în care au fost remarcate diverse puncte ce ar putea fi îmbunătățite, trei dintre acestea fiind prezentate astfel în lucrare.

Aplicarea a cel puțin uneia dintre soluțiile propuse reprezintă o alternativă reală, viabilă și ar facilita enorm anumite etape de process.

Bibliografie

S-au folosit drept surse bibliografice:

Prezentări generale și fișe informative ale companiei Kromberg & Schubert Timișoara (KSRO-Ti);

Informații provenite din cursuri și traininguri REFA;

Suportul de curs din cadrul materiei de Automate Programabile (AP), cu linkul:

https://mctr.mec.upt.ro/wp-content/uploads/2017/12/Curs_AP_2017.pdf (accesat și funcțional la data de 22.06.2020) ;

Poze și note bibliografice proprii ( ex : poze din programul FluidSim sau Step7, sau fișa de normare) ;

Poze și informații cu rol descriptiv preluate de pe internet (poze cu benzile de producție, clipsuri, coliere, pistoale de tăiere), similare cu ce s-ar putea găsi în interiorul KSRO-Ti, nefiind permisă fotografierea sau filmarea în producția Kroschu ;

Wikipedia, pentru informații legate de Ergonomie https://ro.wikipedia.org/wiki/Ergonomie (Link accesat și funcțional la data de 22.06.2020) .