Obtinerea Pastelor Fainoase cu Ou
Cuprins
Introducere
Capitolul 1. Memoriu justificativ
Obiectivul proiectului
Capacitatea de producție
Profilul producției
Scurt istoric
Analiza comparativă a tehnologiilor similare din țară și străinatate
Alegerea și descrierea schemei adoptate
Schema tehnologică a pastelor făinoase lungi cu ou
Descrierea schemei tehnologice de fabricare a pastelor făinoase lungi cu ou
Principalele caracteristici ale materiei prime, auxiliare și ale produsului finit
Principalele caracteristici ale materiei prime
Principalele caracteristici ale materiilor auxiliare
Principalele caracteristici ale pastelor făinoase lungi cu ou
Capitolul 2. MEMORIU TEHNIC
Bilanțul de materiale
Implementarea sistemului de control al calității H.A.A.C.P
Măsuri de protecția muncii P.S.I. și igiena muncii
Capitolul 3. TEMA SPECIALĂ
Introducere
Materiale și metode
Rezultate și discuții
Concluzii
Bibliografie
Inroducere _______________ ________________
Pastele făinoase reprezintă produse alimentare cu durată relativ mare de conservare, obținute din făină de grâu bogată în gluten și apă, cu sau fără utilizarea unor adaosuri, ca: ouă; pasta de tomate; suc de morcovi; spanac etc. [1] Utilizarea pastelor făinoase în alimentație se bazează pe următoarele însușiri ce le caracterizează: [1]
valoare nutrițională ridicată, datorită umiditații scăzute pe care o au, conținutului ridicat de glucide și protide, ca și gradul avansat de asimilare a acestor componenți;
durabilitate la conservare,putându-se păstra timp îndelungat în condiți obișnuite, la temperatura camerei, fără a-și micșora calitațile nutritive și gustative;
rapiditate și simplitate la prepararea pentru consum, ca și diversitatea formelor în care se pot găti.
Pastele făinoase reprezintă produse alimentare cu durată relativ mare de conservare, obținute din făină de grâu bogată în gluten și apă, cu sau fără utilizarea unor adaosuri, ca: ouă; pasta de tomate; suc de morcovi; spanac etc.
Valoarea alimentară ridicată a produselor făinoase se bazează nu numai pe apotul lor energetic, conferit de conținutul sporit în hidrați de carbon și grăsimi, ci și pe valoarea tuturor componenților, aceștia reprezentând forme care se asimilează ușor de către organismul uman. Puterea calorică a pastelor făinoase atinge 4000 kcal/kg. Cât privește pastele, s-a stabilit că, pe lăngă unele însușiri deosebite pe care le au, cum ar fi conținutul ridicat de proteine vegetale și elemente nutritive integrale ale făinii, unitatea nutritivă a pastelor făinoase este de 17 ori mai ieftină decât aceea obținuta din carne. [1]
Pastele fainoase se realizează într-o gamă largă de sortimente,distingându-se, în primul rând: [1]
după formă:
paste lungi;
paste medii;
paste scurte:
după compoziția aluatului:
paste făinoase simple;
paste făinoase cu ouă;
paste făinoase cu adaosuri nutritive;
după proprietăți:
– paste făinoase obișnuite;
– paste făinoase extra;
– paste făinoase supra.
Pastele făinoase au valoare alimentară ridicată, se fabrică într-o gamă sotimentală amplă și se consumă împreună cu numeroase alte sortimente. [1]
1 Memoriu justificativ__________________ ______ ___
1.1 Obiectivul Proiectului
Să se proiecteze o linie tehnologică pentru obtinerea pastelor făinoase cu ou.
1.2 Capacitatea de producție
Linia tehnologică proiectată funcționează cu o capacitatea de producție este 1500 kg/24 ore, adică 62,940 kg/ora.
1.3 Profilul de producție
Linia tehnologică este profilată pe producția de obținere a sortimentului: paste lungi cu ou.
1.4. Scurt istoric
Bucătăria italiană este foarte bogată și variată, pastele reprezentând punctul forte. În perioada în care italienii au migrat spre Lumea Nouă și Oceania au luat cu ei și această amprentă personală care, ulterior, și-a găsit un loc aparte în viața tuturor occidentalilor și nu numai a lor. [2]
Cu toate acestea, originea spaghetelor este încă învăluită în mister, existând mai multe mituri, mai mult sau mai puțin adevărate, despre inventarea acestui produs culinar. Introducerea pastelor făinoase în Italia se datorează lui Marco Polo, călătorul venețian care a ajuns până în îndepărtatul Katai (China), prin anul 1295.
Pasta, așa cum este cunoscută astăzi, s-a "născut" în Italia. Etrușcii, adevărați gurmanzi ai antichității, au consumat o formă de pastă, după cum dovedesc uneltele găsite în mormintele lor. [2]
Literatura clasică include multe surse importante, de la Varrone, ce în secolul 1 î.e.n. vorbea despre lixuae, ruda antică a pastelor gnocchi, la bucătarul Apicio, care tot în aceea perioadă, menționează lagane, o formă a lasagniei de astăzi. Cu toate acestea, pe mesele lor nu se afla niciodată ceva asemănător spaghetelor sau macaroanelor. [2]
În 1145 apar primele paste. Aceasta este data oficiala de apariție a pastelor. Geograful arab Al-Idrisi, în cartea sa intitulată "Pentru cei care au pasiunea de a călători în jurul lumii", a observat ca în Trabia, un oraș la 30 km depărtare de Palermo, un fel de mâncare era preparat din griș în formă de panglici, ce era exportat în Calabria și multe țări musulmane și creștine.[2]
Figura nr 1. Instalație de extrudarea a pastelor făinoase
Astfel, Sicilian a fost locul unde s-au înregistrat pentru prima oară producerea de paste pentru un uz privat, dar și industrial. Deja menționate de către poeți și scriitori în secolul XIII, de la Fra' Jacopone da Todi până la Cecco Anghiolieri, pastele au obținut adevăratul debut în lumea literară odată cu Decameronul (1348-1252) lui Giovanni Boccaccio. În descrierea ținutului fabulos Bengodi făcută lui Calandrino, Maso spune că: "pe un munte, tot din parmezan, locuiește un popor care nu face altceva decât să gătească macaroane și ravioli".
Se spune că cele mai vechi paste făinoase sunt lasagne, bucăți mari de aluat care se fierbeau și apoi se condimentau, în special cu brânză. Ca paste uscate, se pare că cele mai vechi ar fi maccheroni (numite inițial macaronis, apoi maccaroni). [2]
Figura nr 2 . Uscarea pastelor Figura nr 3. Uscarea pastelor
făinoase pe străzile din Neapole făinoase pe străzile din Veneția
Între acestea din urmă și spaghetti, termen apărut mult mai târziu, nu a fost o mare diferență, la un moment dat termenii folosindu-se generic , pentru orice fel de paste lungi. [2]
Din secolul al XV-lea pastele făinoase se produc pe scară mai largă, iar în secolul al XVI-lea apar primele bresle ale meșterilor pastai: La corporazione dei Maccaronari (1530- Gragnano, nu departe de Napoli), La corporazione dei pastai (1574- Genova), La regolazione dell'arte dei maestri fidelari (1577- Savona). [2]
A treia regiune este Emiglia-Romagna, urmează Abruzzo, Molise, Sicilia. În 1740 orașul Veneția a acordat o licență pentru deschiderea de prima fabrică de paste făinoase. [3]
I.5. Analiza comparativă a tehnologiilor similare din țară și străinatate
În țara noastră, produsele făinoase fabricate pe scară largă sunt pastele făinoase, biscuiții și produsele de patiserie realizate într-o gamă sortimentală diversă.
Industria alimentară prezintă o serie de particularități față de alte ramure industriale legate atât de natura materiilor prime prelucrate, cât și de produsele finite obținute.
Prin materii prime se înțeleg acele materiale, care supuse unui proces tehnologic specific, se transformă în produse finite sau semifabricate. Pentru fabricarea pastelor făinoase se folosesc ca materii prime făina, apa,ouăle și piureurile de legume (spanac, tomate, etc).
Figura nr 5.
Figura nr 6.
1.6 Alegerea și descrierea schemei adoptate
1.6.1 Schema tehnologică de fabricare a pastelor făinoase cu ou
1.7.2 Descrierea schemei tehnologice de fabricare a cafelei prajite și măcinate
Fazele procesului tehnologic de obținere a cafelei prăjite și măcinate sunt următoarele:
1.Recepția calitativă și cantitativă a materiei prime (făină ) și a materiilor auxiliare (melanj lichid de ou și apă), se face atât din punct de vedere calitativ cât și cantitativ. [ 4]
Recepția cantitativă a făinii se face în funcție de modul de prezentare, de ambalare a făinii, respectiv făină ambalată în saci. Recepția cantitativă a făinii ambalată în saci constă în numărarea sacilor cu făină și cântărirea prin sondaj a 5-10 saci la fiecare transport, pentru a stabili greutatea medie a sacilor. [ 4]
Recepția calitativă a făinii se face pentru fiecare lot. Pentru efectuarea analizelor fizico-chimice se întocmește proba de făină cu ajutorul unei sonde care se introduce în sac la partea superioară, la mijlocul și la fundul sacului. [ 4]
Probele recoltate se examinează organoleptic, după care se amestecă pentru formarea probei medii. Analiza organoleptică a făinii constă în determinarea pentru fiecare probă a culorii, mirosului, gustului și a prezenței impurităților minerale, nisip, praf. [ 4]
Gustul și mirosul făinii influențează gustul și mirosul produsului finit. Rezultatele examenului organoleptic pot conduce la decizia de admitere sau respingere a loturilor de făină.Prin analize fizico-chimice se determină, pentru fiecare lot de făină, umiditatea, conținutul de gluten umed, indicele de deformare a glutenului, indicele glutenic, capacitatea de hidratare, conținutul de cenușă și aciditatea când se consideră necesar. Pentru fiecare lot de făină se execută proba de coacere. Rezultatele probei de coacere sunt utilizate la întocmirea în varianta optimă a rețetei de fabricație și la stabilirea regimului tehnologic, pentru prelucrarea la scară industrială a lotului respectiv de făină. [ 4]
Recepția cantitativă a apei se face prin înregistrarea cantității de apă exprimată în metri cubi, folosind aparate de măsurare de tipul apometrelor. [ 4]
Recepția calitativă a apei se referă la analiza organoleptică a gustului, mirosului, aspectului, turbidității apei. Acești indici de calitate se exprimă în grade și trebuie să corespundă valorilor din STAS. Analiza fizico-chimică se referă la determinarea concentrațiilor admisibile pentru o serie de substanțe sau grupe de substanțe.
Recepția calitativă a apei are în vedere și examenul bacteriologic. Apa potabilă nu trebuie să conțină organisme animale, vegetale și particule abiotice, vizibile cu ochiul liber, ouă sau larve de paraziți. Pentru apa utilizată în industria de panificație este important să se determine duritatea apei. [ 4]
Recepția calitativă a melanjului lichid de ou, trebuie să aibă suprafața netedă de consistență tare, gust și miros caracteristic de ouă proaspete, de culoare alb gălbuie, umiditatea maximă 90%, grăsimi totale maxim 0,4%, pH= 5 – 6, înălțimea de spumare minim 120 mm. [ 4]
2. Depozitarea făinii se face în saci se efectuează pentru o perioadă de 15 zile, iar saci se depozitează în stive de 8 saci pe înălțime. [5]
Obiectivele depozitării făinii sunt:
îmbunătățirea indiciilor de caliate, ca urmare a procesului de maturare;
realizarea amestecurilor de făinuri de calități diferite în vederea obținerii unei calități omogene. [5]
3. Transportul intern definește activitatea prin care materialele (o cantitate de materii prime, un lot de materiale pentru fabricație) parcurg distanța care separă două locuri demn muncă ce se succed în procesul tehnologic. [6] Astfel, pot exista deplasări de la o zonă de recepție la un loc de muncă, de la un loc de muncă la o zonă de depozitare, de la un loc de muncă la o zonă de expediție, de la o zonă de expediție la o zonă de recepție etc. Rezultă, așadar, că un transport intern comportă: [6]
preluarea încărcăturii (încărcarea);
deplasarea propriu-zisă a acesteia;
depunerea încărcăturii într-un loc nou (descărcarea).
Transportul intern se realizează cu ajutorul următoarelor, mijloace de transport:
instalații cu ajutorul cărora încărcătura este transportată datorită gravitației
(tobogane, transportoare cu role);
electrocare sau motocare;
instalații obținerii unei calități omogene. [5]
3. Transportul intern definește activitatea prin care materialele (o cantitate de materii prime, un lot de materiale pentru fabricație) parcurg distanța care separă două locuri demn muncă ce se succed în procesul tehnologic. [6] Astfel, pot exista deplasări de la o zonă de recepție la un loc de muncă, de la un loc de muncă la o zonă de depozitare, de la un loc de muncă la o zonă de expediție, de la o zonă de expediție la o zonă de recepție etc. Rezultă, așadar, că un transport intern comportă: [6]
preluarea încărcăturii (încărcarea);
deplasarea propriu-zisă a acesteia;
depunerea încărcăturii într-un loc nou (descărcarea).
Transportul intern se realizează cu ajutorul următoarelor, mijloace de transport:
instalații cu ajutorul cărora încărcătura este transportată datorită gravitației
(tobogane, transportoare cu role);
electrocare sau motocare;
instalații cu funcționare continuă (transportoare cu bandă, conveiere aeriene,
instalații de transport pneumatic etc.). [6]
Figura nr 7. Transportorul cu role Figura nr 8. Transportorul cu bandă
Figura nr 9. Transportorul elicoidal Figura nr 10. Transportorul cu raclete
Cernarea făinii, are drept scop indepartarea unor corpurii straine, care eventual au
patruns in faina dupa macinare. Tot odata prin cernere faina se afaneaza si se aeriseste, ceea ce contribuie in mare masura la fermentarea aluatului (aerul fiind necesar activarii drojdiilor). Cernerea se face prin sita cu tesatura mecanica avand 7-8 fire pe centimetru. [7]
Tipurile de cernatoare folosite mai frecvent la noi sunt:
– cernatorul cu sita plana;
– cernatorul centrifug
– cernatorul cu sita rotitiva. [8]
Figura nr. 11 Cernatorul Figura nr 12. Cernatorul Figura nr 13. Cernatorul cu
cu sită plană centrifug sită rotativă
5. Dozarea materiilor prime și auxiliare, are drept scop obținerea aluatului cu însușiri reologice optime, în vederea realizării produselor de calitate și cu compoziția dorită un rol important îl are respectarea raportului făină-apă. El influențează consistența aluatului, gradul de compactizare, comportarea la modelare a acestuia și calitatea pastelor obținute. La folosirea prafului de ouă sau a melanjului de ouă se va avea în vedere echivalența acestora cu ouăle proaspete. Se admite că un ou proaspăt (40 – 45g) echivalează cu 10,5 – 11g praf de ouă,iar 1kg melanj cu 26,4 ouă întregi. [9]
Pentru dozarea fainii se folosesc următoarele tipuri de dozatoare: [9]
dozatorul cu bandă rulantă, la care reglarea cantității debitate în cuva
malaxorului se face prin reglarea înălțimii stratului de faină;
dozatorul cu tambur rotativ, la care trecerea fainii din buncărul de
alimentare în cuva malaxorului se face cu ajutorul unui tambur rotativ (ecluză
rotativă); reglarea dozajului se obține fie prin modificarea rotației tamburului,
fie prin modificarea capacității buzunărașelor tamburului;
dozatorul cu platan, la care cantitatea dozată se reglează prin mărirea
sau micșorarea pătrunderii racletului în stratul de faină;
dozatorul cu transportor elicoidal, la care, prin modificarea turației
axului se schimbă productivitatea transportorului, respectiv cantitatea dozată;
dozatorul cu vibrator, compus dintr-o pâlnie având doi pereți opuși
cu mișcare vibratorie; în partea de jos pâlnia are o deschidere a cărei secțiune
se poate modifica cu ajutorul unui șubăr, în funcție de cerințele dozajului. [9]
Figura nr 14. Dozatorul Figura nr 15. Dozatorul cu bandă Figura nr 16.
cu tambur rotativ rulantă Dozatorul cu platan
Pentru dozarea apei se folosesc: [9]
dozatoare ce robinet, la care cantitatea dozată se modifică prin închiderea sau deschiderea lor, ceea ce duce la modificarea secțiunii canalelor de trecere a lichidului prin robinet; figuri
dozatoare cu pompe cu piston cu simplu efect, acționate cu aer comprimat și prevăzute cu posibilitatea de reglare a cursei pistonului.
6. Amestecarea aluatului, prepararea aluatului de paste făinoase comportă două faze: frământarea și compactizarea.[9] La această operație este realizată cu ajutorul amestecătorului (malaxorului). Acesta se compune din trei părți distincte: [9]
amestecătorul de mare viteză și realizează distribuția uniformă a apei în granulele de faină, cu scopul tehnologic de formare a rețelei
de gluten;
amestecătoarele propriu-zise, al căror număr variază funcție de tipul presei; amestecarea este rezultatul rotirii brațelor amestecătorului;
amestecătorul sub vacuum, în formă de W , astfel configurat, încât să realizeze cele două funcții, de amestecare a componentelor și de împingere a aluatului obținut spre partea ieșire.Amestecătorul de mare viteză se compune dintr-un cilindru cu două secțiuni, fiecare conținând câte un braț cu palete rotative care se intersectează și se rotesc în sens trigonometric cu viteze foarte mari (900 rot/min).
Aceste malaxoare fac corp comun cu instalația de modelare prin presare. Acestea nu ar trebui să fie denumite malaxoare, deoarece cu ajutorul lor aluatul nu se frământă, ci numai se umectează faina uniform prin contactul cu apa. [9]
Figura nr 17. Malaxorul
Prin rotirea brațelor se produce amestecarea și formarea masei granulare de aluat pe parcursul deplasării înspre capătul cuvei opus celui de alimentare. Instalațiile moderne realizează amestecarea sub vid (650-720 mmHg), ceea ce contribuie în mod substanțial la îmbunătățirea calității produselor, obținându-se paste mai sticloase, cu nuanță gălbuie și rezistență mecanică superioară. Frământarea sub vid, reducând contactul dintre aluat și aer, diminuează oxidarea și degradarea substanțelor carotenice ale fainii. Pe de altă parte, vidul frânează acțiunea tirozinazei și deci reduce închiderea la culoare a aluatului. [9]
7. Frământarea aluatului, această operație realizează amestecarea componentelor aluatului și hidratarea particulelor de făină. Pentru calitatea pastelor făinoase,foarte importanți sunt parametrii de obținere a aluatului: umiditatea și temperatura optimă ale aluatului,durata și intensitatea frământării.[10]
Umiditatea aluatului. Aluatul pentru paste făinoase se caracterizează prin consistență mare, care se obține prin folosirea unei cantități minime de apă. Umiditatea aluatului de paste este de 28 – 33%,adică la prepararea lui se folosește aproximativ jumătatea din capacitatea de hidratare afăinii. [11]
Din acest motiv, la șfârșitul operației aluatul se prezintă sub formă de bulgări, sau sub formă pulverulentă. Acestă formă are drept cauză lipsa scheletului glutenic care nu se formează datorită cantității mici de apă dim aluat. Pentru amestecarea uniformă a particulelor de făină este necesar ca apa și făina să fie introdu-se fin disparsate în malaxor. [11]
În funcție de uniditatea și de consistența aluatului se deosebesc trei tipuri de aluaturi:
aluat tare;
aluat de consistență medie,
aluat de consistență moale.
Curgerea are loc prin alunecare, dacă forțele de coeziune ale aluatului sunt mai mari decât forțele de adeziune. În acest caz, aluatul curge prin orificii cu viteză aproximativ constantă. El nu se lipește de suprafețele matriței și rezultă produse cu suprafață netedă. [11]
Reducerea lipirii aluatului de matriță se realizează prin: [11]
prelucrarea fină a suprafeței canalelor matriței sau acoperirea lor cu materiale hidrofobe;
introducerea în aluat a unor materiale care reduc aderența aluatului la orificiile matriței de exemplul emulgatori;
adoptarea de profiluri ale orifiiciilor matriței care să scurteze drumul parcus de aluat prin acestea ( orifiicii de formă tronconică cu baza mare în jos );
prepararea de aluaturi consistente și din făinuri care dau aluaturi cu lipiciozitate redusă.
Indiferent de metoda de modelare, caliatea pastelor făinoase modelate este influențată de următorii factori: [11]
calitatea făinii,
granulozitatea făinii;
umiditatea aluatului,
temperatura aluatului;
presiunea și viteza de presare. [11]
8. Compactarea aluatului, se realizează prin presare, sub acțiunea presiunii particulele de făină se aglomerează, se lipesc între ele și formează aluatul. În același timp are loc o evacuarea aerului din aluat.[12]
9. Modelarea aluatului este operația tehnologică care are drept scop obținerea formei pastelor făinoase cât și asigurarea unor caracteristici importante, ca: aspect exterior,structura în secțiune, rezitență. [9]
Modelarea se poate realiza prin:
presare (extrudare), în care organul principal de lucru este matrița;
ștanțare, în care produsele se obțin prin decupare;
tăiere. [ 13 ]
Modelarea se poate realiza cu ajutorul următoarelor utilaje: [8]
agregate de frământare-– modelare la presiune normală;
Figura nr 18. Agregate de frământare Figura nr 19. Orificii de modelare
modelare la presiune normală
instalații de modelare cu matrița cilindrică, utilaj de pus;
modelarea de fire pline în secțiune uniformă. utilaj de pus.
10. Tăierea pastelor făinoase, scopul operației este obținerea pastelor modelate cu lungimea necesară. Tăierea pastelor lungi se face pentru a uniformiza lungimea firelor de aluat corespunzător sortimentului fabricat. [14]
Se folosesc în acest scop cuțite rotative plasate sub matriță, a căror lamă are turația reglabilă în funcție de lungimea dorită a pastelor. [14]
11. Pregătirea pastelor în vederea uscării, este operația care urmărește așezarea pastelor modelate pe suprafețele sau dispozitive pe care se va realiza uscarea, astfel încât schimbul de umiditate și calitatea produsului obținut să fie optim . Modul de așezarea a pastelor făinoase depinde de felul produsului și de gradul de mecanizare a instalațiilor de uscare: [14]
– pastele făinoase lungi (macaroane, spaghete etc.) se așează într-un singur rând (strat) pe vergelele pe care urmează să se usuce. Se realizează manual, fiind neeconomice din punct de vedere al manoperei și mecanic. [14]
12. Preuscare, pentru pastele făinoase lungi, în instalații moderne, preuscarea se face într-o instalație distinctă de uscare, în care temperatura aerului variază de la 48 la 60°C, mărindu-se treptat de la intrare spre ieșire și la o umiditate relativă a aerului de 65-80%. La uscarea finală, temperatura este de 35…45°C, crescând la peste 50°C la pastele mai puțin sensibile, la o umiditate relativă a aerului de 75-85% întregul proces durează 24—36 ore. [8]
În cazul pastelor de tip spaghetă, întregul proces, preuscarea și uscarea, se realizează la gradienți mici de umiditate și de temperatură, pentru evitarea fisurări, iar pentru ca produsul să nu se deformeze, aerul insuflat trebuie să aibă direcția paralelă cu axul firelor suspendate.[11]
13. Uscarea, scopul operației este reducerea umidității pastelor până la o valoare care să la permită conservarea, reducerea care să se facă cu consum minim de energie și cu obținerea pastelor de calitate. Procesul de uscare se bazează pe migrarea umidității din interiorul pastelor la exteriorul lor și cedarea ulterioară a acestea mediului înconjurător. Deplasarea interioară a umidității se face prin difuziune, datorită gradientului de umiditate și are loc de la straturile interioare mai umede la cele exterioare mai uscate și prin termodifuzie, datorită gradientului de temperatură, de la straturile mai calde la cele mai reci. [14]
Uscarea are loc în condiții optime când cantitatea de umiditate cedată mediului înconjurător este egală cu cantitatea de umiditate adusă din interior la exteriorul produsului: [15]
cantitatea de apă evaporată este mai mare decât cea ajunsă la suprafață produsului, caz în care se produce crăparea pastelor;
cantitatea de apă evaporată este mai mică decât cea ajunsă la suprafața produsului, caz în care are loc mucigăirea lui.
În timpul uscării, umiditatea pastelor variază de la umiditatea inițială de 28 – 33% până la umiditatea finală care este situată sub 13%, variație care nu reprezintă o problemă pentru tehnica actuală de uscare. [15] Regimurile de uscare a pastelor făinoase, folosite în producție, sunt foarte variate și ele depind de sortiment și de instalațiile de uscare folosite. [15]
Pentru uscarea pastelor făinoase lungi cu ou se realizează cu ajutorul următoarelor instalații de diferite tipuri: [16]
cu încărcare manuală ;
cu încărcare semiautomată ,
mecanizate.
Utilajul la această operație este uscătorul cu benzi suprapuse, care realizează uscarea pastelor făinoase prin circulația în contracurent a acestuia și a aerului. Produsul este deplasat continuu, în strat subțire, în interiorul unei incinte, prin intermediul uneia sau mai multor benzi transportoare. [8]
Figura nr 20. Uscător cu benzi suprapuse pentru uscarea pastelor făinoase: 1 – benzi de uscare; 2 – carcasă; 3 – ventilator; 4 – bandă de alimentare.
14. Stabilirea uscării, operația de uniformizare a umidității în masa de aluat – are scopul de a realiza o distribuție egală a apei în masa produselor pentru a se evita fisurarea straturilor exterioare ale acestora (fenomen cunoscut sub denumirea de "fulgerare").[16]
Stabilizarea se poate realiza în camere speciale sau în instalația folosită pentru uscare. Condițiile în care se realizează stabilizarea (temperatura aerului) trebuie să permită o scădere treptată a temperaturii pastelor până la cea a depozitului (circa 20°C). [16]
1-variația umidității produselor
2-variația temperaturii în uscător
Figura nr 21. Graficul uscării
pastelor scurte în regim intermitent, la instalații cu funcționare continuă
15. Stabilizarea pastelor făinoase, după uscare, pastele făinoase se supun operației de stabilizare , în scopul repartizării uniforme a umidității în produs. Operația se realizează în condiții în care să permită scăderea treptată a temperaturii pastelor până la temperatura depozitului. Răcirea bruscă poate conduce la fisurarea lor. Operația durează câte ore (7 – 10 ore) .[9]
16. Ambalarea pastelor făinoase, se realizează în pungi de polietilenă sau de celofan. Se cântăresc pungile la greutatea stabilită în funcție de sortiment, se aplică data fabricației sau a termenului de expirare și se închid pungile prin termosudare. Pastele astfel ambalate sunt așezate în navete curate și uscate în vederea depozitării și livrării. [18]
Pentru fabricarea unor produse, mai ales pastele făinoase se folosesc diverse materiale, dintre care principale sunt: hârtia, cartonul, celofanul și foliile din plastic. [18]
Figura nr 22. Utilaj pentru ambalarea pastelor făinose lungi
Spre a corespunde ambalarii, materialele respective trebuie să îndeplineacă următoarele condiții esențiale: [18]
să nu conțină substanțe dăunătoare sănătăți;
să nu permită combinarea substanțelor ce le conțin cu substanțe din produsele ambalate;
să se adapteze cerințelor de a proteja produsul contra agenților chimici (apă,aer,grăsime) sau mecanici (lovire,deformare).
să permită imprimarea unor date referitoare la prezentarea căt mai estetică a produselor și la compoziția lor.
Calitatea materialelor de ambalaj se verifica mai ales prin determinarea dimensiunilor și a însușirilor fizico-mecanice, care trebuie să corespundă valorilor prevăzute în normative. Ambalajele asigură protecția calitații produselor până la consumator și prezentarea lor cât mai estetică.
17. Depozitarea pastelor făinoase. pentru menținerea calității produselor, depozitarea lor trebuie să se facă în medie cu umiditatea relativă a aerului de maximum 60 -65% și temperatura de 10 – 20oC, evitându-se variațiile bruște de temperatură care duc la condensarea apei pe suprafața produselor. [14]
1.7 Principalele caracteristici ale materie prime, auxiliare și ale produsului finit
1.7.1 Principalele caracteristici ale materie prime (făinii)
1.7.1.1 Caracteristicile fizice ale făinii din grâu
Caracteristicile fizice ale făinii din grâu sunt în legătură cu calitatea materiei prime, finețea sau granulația și proporția particulelor provenite din anumite părți anatomice ale bobului de grâu.
Dintre caracteristicile fizice mai importante ale făinii de grâu putem aminti:
umiditatea – reprezintă un parametru important al făinii, de care depinde
comportarea ei în procesul tehnologic și cantitatea de produse ce se obțin. Din punct de vedere al conținutului în umiditate se deosebesc trei categorii de făină:
făina uscată – cu umiditate mai mică de 14%;
făină medie – cu umiditate cuprinsă între 14-15%;
făină umedă (jilavă) – cu umiditate mai mare de 15%.
Acest parametru condiționează în mare măsură și păstrarea făinii. Pentru depozitarea pe lungă durată se recomandă ca făina să aibă umiditatea mai mică de 14%, deoarece o făină cu umiditate mai mare de 15% prezintă condiții favorabile pentru a se încinge, a mucegăi și a se infesta cu dăunători (gândaci și molii), căpătând un gust și miros neplăcut, fiind deci improprie consumului.
culoarea făinii – este determinată, în afară de prezența pigmenților carotenici și
flavonici, de mărimea particulelor și de prezența mălurii sau tăciunelui. Astfel, prezența unor particule mai mari aruncă umbră pe suprafața făinii ceea ce conduce la o nuanță mai închisă a acesteia;
gradul de finețe al făinii – prezintă o importanță deosebită deoarece el
influențează în mare măsură viteza proceselor coloidale și biochimice și deci însușirile de panificație ale aluatului precum și proprietățile fizice și digestibilitatea pâinii. Cu cât făina conține un număr cât mai mare de particule fine, cu atât suprafața specifică a particulelor este mai mare și deci cu atât va fi mai mare capacitatea făinii de a lega coloidal apa în procesul frământării aluatului. Pâinea provenită din făină cu granulație mare este asimilată mai greu de organismul uman.
aciditatea făinii – este dată de prezența unor substanțe din compoziția făinii dar și
de o serie de combinații ce se formează în timpul depozitării, maturizării făinii ca urmare a acțiunii diferitelor enzime. Aciditatea făinurilor se datorează fosfaților acizi rezultați din hidroliza fitinei sub acțiunea fitazei. Din hidroliza acidului fitic se pune în libertate acid fosforic care intră în compoziția acizilor liberi ai făinurilor. Proteinele sunt degradate de enzimele proteolitice cu formare de peptone, polipeptide, oligopeptide și aminoacizi. Acidul glutenic conținut în proteinele generatoare de gluten, fiind un aminoacid dicarboxilic, are reacție acidă. Acizii monoamino-monocarboxilici, prin dezaminare se transformă în oxiacizi. Aciditatea făinurilor mai este dată și de o serie de acizi organici ca: acid lactic, acetic, succinic, citric, malic, care se formează datorită proceselor biochimice anoxibiotice, sub acțiunea pseudobacteriilor lactice în timpul depozitării făinurilor, în condiții necorespunzătoare, cu umiditate și temperatură ridicată.
În timpul maturizării făinii, aciditatea crește mai mult în primele 7 zile după care creșterile sunt din ce în ce mai mici, iar după 14 zile sunt neînsemnificate. Aciditatea făinurilor crește odată cu creșterea gradului de extracție. Astfel, făinurile albe au o aciditate redusă de 1,8-2 grade, datorită conținutului mic de substanțe minerale de 0,45% și de substanțe grase 0,5%, în timp ce făinurile de larg consum au o aciditate de 3-4 grade, urmare a conținutului de substanțe minerale de 1,2% și de substanțe grase de 1,3%.
prospețimea făinurilor – se poate aprecia în general după gustul și mirosul făinii.
Un miros de închis, mucegai sau de rânced, precum și gustul amar sau acru, indică dacă făina este proaspată sau veche. Când aciditatea depășește 6 grade, aceasta denotă că făina este veche.
1.7.1.2 Compoziția chimică a făinii de grâu
Compoziția chimică a făinii, ca aliment și ca materie primă pentru industria panificației, depinde în principal de calitatea grâului din care provine (tabelul nr. 3).[19]
Tabelul nr. 1 Repartiția componentelor chimice în bobul de grâu [19]
Substanțele proteice. Cantitatea de proteine din diferite făinuri de grâu crește odată cu gradul de extracție al acestora, respectiv, cu creșterea tipului de făină. Substanțele proteice ale făinii de grâu se împart în două categorii: [19]
substanțe proteice generatoare de gluten;
substanțe proteice cornoase sau negeneratoare de gluten.
Cele din prima categorie se găsesc în făina albă cu grad de extracție până la 65%, cu cenușa de 0,5% și ambele categorii de substanțe proteice se găsesc în făina cu extracție peste 65%.
În componența făinii de grâu de diferite extracții se găsesc următoarele grupe de proteine: [19]
albuminele – se găsesc în citoplasma celulelor vii, fiind acumulate și ca substanță de rezervă în boabele de grâu. Conținutul de albumină al boabelor de grâu variază între 0,3-0,5%, fiind mai mare în embrion (10% din compoziția sa), în timp ce corpul făinos conține numai urme de. Leucozina, albumina din grâu, este solubilă în apă, se găsește în proporție care variază de la 0,05 la 0,2% în făinurile albe și în cele de larg consum. Conținutul mai mare în aceste din urmă făinuri se datorează prezenței leucozinei în proporție mare în tărâțe;
globulinele – se găsesc în cantități relativ mici în boabele de grâu și sunt concentrate în embrion. Edestina – globulina grâului – se găsește în proporție de 0,08-0,25% în făinurile albe și de larg consum; [19]
prolamina – gliadina – se găsește numai în endospermul bobului de grâu și împreună cu glutenina formează glutenul. Unii autori susțin că gliadina este formată din mai multe substanțe asemănătoare (clei de plantă, fibrină și mucedină) care se deosebesc numai prin diferența de solubilitate în alcool etilic de diferite concentrații. Alți autori au găsit că proteina solubilă în alcool este unitară. Gliadina este foarte puțin solubilă în apă, solubilitatea scăzând în soluții diluate de săruri. Este solubilă în alcool etilic la concentrația de 60% (procente masice); [19]
glutenina din făina de grâu este o proteină care rămâne insolubilă prin extragerea glutenului cu alcool de 70%. Această proteină a fost numită la început zimon, mai târziu Liebig a numit-o fibrina plantei, apoi cazeina glutenului și într-un târziu a primit numele de glutenină. Glutenina nu este solubilă în apă și nici în soluție alcoolică; se dizolvă în soluții diluate de hidroxizi alcalini și alcalino-pământoși. Glutenina coagulează prin încălzire în apă fierbinte și devine insolubilă în baze și acizi foarte diluați. [19]
Dintre diferitele categorii de proteine care intră în compoziția bobului de grâu și respectiv a făinii, gliadina și glutenina prezintă o deosebită importanță, întrucât sunt proteine generatoare de gluten. [19]
Glutenul se formează numai în cazul făinii de grâu ca o masă elastico-vâscoasă, cu o mare capacitate de absorbție pentru apă și care comunică principalele însușiri de panificație aluatului preparat din făina de grâu. [19]
Între conținutul total de substanțe proteice și conținutul de gluten uscat există o dependență: cu cât este mai mare conținutul proteic al bobului întreg cu atât este mai mare și conținutul de gluten. Se consideră bogat în gluten grâul al cărui conținut total în substanțe proteice depășește 13%.[19]
Proporția proteinelor generatoare de gluten crește din interior (7,6%) către exteriorul endospermului (16,25%). Această repartiție neuniformă a substanțelor generatoare de gluten conduce la variații considerabile între conținuturile în gluten al extracțiilor intermediare care aparțin aceluiași tip. [19]
Pentru clarificare, se consideră două făinuri care corespund aceluiași tip și anume extracțiile 0-90 și 30-83 (tipul 1450). Conținutul lor în gluten este diferit: extracția 30-83 are conținut mai mare în gluten decât extracția 0-90 deoarece extracția 30-83 conține în întregime zonele bogate în gluten pe când făina de extracție 0-90 conține zonele mai sărace în gluten și o cantitate însemnată de tărâțe. [19]
Conținutul în substanțe azotoase solubile în apă este mai mare în cazul făinurilor de extracție ridicată (0-90, 0-100), acest conținut crescând dacă: [19]
făinurile provin de la grâne încolțite atacate de ploșnița grâului;
făinurile sunt insuficient maturizate sau păstrate în condiții necorespunzătoare.
Glucidele constituie componentul cel mai însemnat al făinii, conținutul lor depășind la făinurile superioare 82%, din care amidonul ocupă proporția cea mai mare. Odată cu creșterea gradului de extracție al făinii, conținutul de amidon scade, astfel că făinurile cu grad de extracție mic au conținutul cel mai mare în amidon, iar tărâțele cel mai mic. Aceasta se explică prin faptul că, cu cât procesul tehnologic de măcinare este mai avansat, cu atât conținutul în amidon al tărâțelor este mai mic, variind între 16-22%. O mărunțire prea avansată a făinii în cursul măcinării poate provoca sfărâmarea granulelor de amidon. [19]
Granulele amidonului de grâu se pot identifica calitativ după formă și mărime. Față de granulele amidonului de secară, care sub acțiunea unor oxidanți în soluție formează crăpături radiale, granulele de amidon ale grâului nu au această caracteristică și ca atare pot fi deosebite. [19]
Din punct de vedere al structurii chimice, macromolecula de amidon este compusă din resturi de α-D-glucopiranoză legate 1,4-glicozidic. [19]
Granula de amidon este constituită din două componente: amiloză (20-30%) și amilopectină (70-80%), ambele găsindu-se repartizate în mod uniform în întreaga granulă (tabelul nr.4). [19]
Cea mai importantă reacție a amidonului este reacția de hidroliză, care poate avea loc în prezență de acizi, enzime sau prin încălzire. Reacția are loc treptat și schematic se poate reprezenta astfel: [19]
Amidon amilodextrine eritrodextrine acrodextrine maltodextrine maltoză glucoză.
Un procent ridicat de dextrine (produși macromoleculari chimic nedefiniți) se obțin la prăjirea amidonului la 180-220°C (în coaja pâinii, în timpul coacerii). [19]
Gradul de hidroliză și natura produșilor rezultați se poate urmări cu ajutorul reacției de culoare pe care o dau cu iodul și prin reacția Fehling. Astfel, în reacția cu iodul: [19]
Amidonul colorează soluția în albastru-închis;
Amilodextrinele dau o colorație violet;
Eritrodextrinele colorează în roșu;
Acrodextrinele și maltodextrinele nu dau această reacție de culoare.
Produșii inferiori de hidroliză au putere reducătoare și dau reacția Fehling. În afară de amidon, în făinurile de grâu se mai găsesc rafinoza și trifructozanul (în proporție redusă), hemiceluloze și celuloză. [19]
Hemicelulozele – provenite din tărâțe și din învelișul celulelor mari ale endospermului – fac parte din clasa poliglucidelor omogene și sunt formate în cea mai mare parte din pentozani sau pentozani și hexozani, aceștia din urmă fiind în proporție mică. [19]
Din grupa pentozanilor în făinuri se găsesc xilani și arabani, iar din grupa hexozanilor – glucanii. Făinurile albe au un conținut de 2-2% pentozani, iar cele de larg consum (90%) au un conținut mai mare (4-6%). În tărâțe se găsesc 25-30%.[19]
Celuloza este un poliglucid omogen – glucan – foarte răspândit în regnul vegetal, intrând în structura pereților celulelor vegetale amestecată intim cu alte substanțe. Celuloza se găsește în făină datorită prezenței tărâței deoarece endospermul care formează baza fabricării făinii este lipsită de celuloză. [19]
Conținutul de lipide al făinii este influențat de gradul de extracție al acesteia, respectiv cu cât gradul de extracție este mai mare cu atât conținutul de lipide crește. Această creștere se datorează existenței în masa de făină a germenilor. [19]
Conținutul de fitină (sarea dublă de calciu și magneziu a acidului fitic) crește odată cu creșterea gradului de extracție al făinii (fitina și acidul fitic se găsesc în embrion și stratul aleuronic). În timpul păstrării făinii, sub acțiunea fitazei, acidul fitic este scindat parțial sau total în acid fosforic și derivații penta-, tetra-, tri-, bi-fosfați ai fitinei, scindarea mergând chiar până la inotizol. În același mod are loc și degradarea fitinei, în acest caz formându-se fosfați acizi și acid fosforic ce conduc la creșterea acidității făinii. [19]
Conținutul de vitamine. Principalele vitamine conținute de făina de grâu sunt cele din complexul B (B1, B2, B6, B12, biotina etc). dintre vitaminele liposolubile în făinuri se găsesc vitaminele E și A. Datorită concentrării vitaminelor în germen și stratul aleuronic, conținutul în vitamine al făinii crește cu gradul de extracție, respectiv cu cât făina conține mai multă tărâțe și germeni. [19]
Enzimele existente în făină (provenite din bobul de grâu) au un rol deosebit de important în tehnologia prelucrării grâului, în general și în aceea a panificației, în mod special.Carbohidrazele sunt cele mai bine reprezentate în făină prin amilaze. Substraturile pe care lucrează amilazele sunt amiloza, amilopectina și produsele de degradare ale acestora. Starea în care se găsește substratul influențează în mod evident activitatea amilolitică. Granula intactă de amidon nu este atacată de β-amilază, în timp ce α-amilaza acționează intens asupra ei. α-amilaza hidrolizează, în special, granulele de amidon afectate mecanic, hidrotermic sau enzimatic. [19]
Compoziția chimică a făinii variază și în funcție de gradul de extracție. În tabelul 5 se prezintă compoziția chimică a făinii provenită din grâne românești, în funcție de gradul de extracție. [19]
Tabelul nr. 2 Compoziția chimică a făinii în funcție de gradul de extracție[19]
1.7.1.3 Însușirile de panificație ale făinii
Însușirile de panificație ale făinii reprezintă un complex de proprietăți care determină calitatea și randamentul pâinii fabricate. Pentru a se fabrica o pâine de bună calitate și în limita randamentului fixat, trebuie să se cunoască aceste însușiri ale făinii în vederea conducerii procesului tehnologic în mod corespunzător. [20]
Cele mai importante însușiri de panificație ale făinurilor sunt: [20]
capacitatea de hidratare;
puterea de panificație.
Capacitatea de a forma și reține gazele de fermentare (prin care se înțelege cantitatea de bioxid de carbon produsă în aluat în timpul fermentării, precum și însușirea de a retine o cantitate din aceste gaze pentru a se obține o pâine cu miez poros). [20]
După proprietățile de panificație făinurile se clasifică în: [20]
făinuri foarte bune (puternice);
făinuri bune (medii);
făinuri slabe.
Capacitatea de hidratare a făinii
Capacitatea de hidratare a făinii depinde de următorii factori: [20]
cantitatea și calitatea glutenului;
condițiile climatice;
gradul de maturizare fiziologica a grânelor;
gradul de maturizare al făinii;
gradul de extracție al făinii;
umiditatea făinii;
gradul de finețe al făinii;
numărul de granule deteriorate mecanic la măcinare;
substanțe folosite la prepararea aluatului.
Prin puterea făinii se înțelege capacitatea acesteia de a forma un aluat care să
aibă după frământare și în cursul fermentării și dospirii, anumite proprietăți fizico-reologice. Puterea de panificație a făinurilor de grâu, care depinde în mod deosebit de conținutul în gluten umed și de proprietățile coloidale, determină proprietățile fizice ale aluatului exprimate prin: tenacitate, extensibilitate și vâscozitate. [20]
Aluatul ocupă un loc intermediar între un corp elastic, un corp plastic și un lichid
vâscos, și face parte din grupa corpurilor elastico-vasco-plastice. Aluatul este un corp elastico-vasco-plastic care în procesul de prelucrare este supus unor forțe exterioare ce determina apariția unor tensiuni ce pot provoca deformații încadrate în elasticitate, plasticitate, curgere vâscoasa. Caracteristicile principale ale aluatului sunt: tenacitatea, respectiv proprietatea de a se rupe sub acțiunea forțelor exterioare, după deformații permanente vizibile și extensibilitatea. [20]
Cantitatea și calitatea glutenului
În făină obținută din boabe de grâu normale, (neatacate de ploșnița grâului,neînghețate) există o dependență directă între conținutul de substanțe proteice și conținutul de gluten umed: cu cât făină are un conținut mai mare de substanțe proteice cu atât este mai mare și cantitatea de gluten umed și proprietățile reologice sunt mai bune. [20]
Enzimele proteolitice acționează asupra substanțelor proteice modificând proprietățile reologice ale aluatului: scad consistenta și elasticitatea și cresc extensibilitatea aluatului. [20]
Activitatea enzimelor proteolitice depinde de: [20]
însușirea substanțelor proteice ale făinii de a fi atacate, ca substrat pentru acțiunea enzimelor proteolitice;
conținutul de enzime proteolitice;
cantitatea de activatori ai proteazei.
Capacitatea făinii de a forma gaze
Aceasta se caracterizează prin cantitatea de CO2 care se degajă după o anumită perioadă de timp la fermentarea aluatului preparat din: făină, drojdie și apă. [20]
Drept indice pentru capacitatea făinii de grâu de a forma gaze se consideră numărul de mililitri de CO2 care se degajă în curs de 5 ore de fermentare la o temperatura de dintr-un aluat preparat din făină, 60 ml apă și drojdie. Factori care condiționează capacitatea făinii de a forma gaze. [20]
Formarea gazelor în aluat la fermentare, are loc datorita fermentării zaharurilor sub acțiunea enzimelor drojdiei după ecuația: [20]
C6H12O6 –––-►2C2H5OH + 2CO2 + 24kcal
Aceasta fermentare a monozaharidelor (glucoză și fructoză) este catalizată de complexul enzimatic, zimaza, al celulelor de drojdie. Drojdia conține și enzimele zaharoză și maltoză. Cu ajutorul enzimelor din drojdie vor fi fermentate atât zaharurile proprii ale făinii cât și zaharurile care se formează în aluat din amidon sub acțiunea enzimelor amilolitice. [20]
Capacitatea făinii de a forma gaze este condiționata de: [20]
a. conținutul în zaharuri proprii ale făinii;
b. capacitatea făinii de a forma zaharuri.
Culoarea făinii și capacitatea de a se închide la culoare în timpul procesului tehnologic
Culoarea pâinii și a miezului este unul din indicii după care este apreciată pâinea. Aceasta culoare depinde direct de culoarea făinii. [20]
Proprietatea făinii de a-și schimba culoarea pe parcursul procesului tehnologic este determinat de prezenta enzimei tirozinaza și a enzimelor proteolitice care în urma degradării proteinelor formează aminoacidul tirozina sau derivații săi. Tirozina, în prezența oxigenului și sub acțiunea tirozinazei formează melanine care au o culoare închisa și care realizează efectul de închidere a culorii făinii în timpul prelucrării ei. [20]
1.7.2. Principalele caracteristici ale materiilor auxiliare
1.7.2.1 Apa folosită la fabricarea produselor făinoase lungi
Trebuie să îndeplinească condițiile apei potabile, adică să fie lipsită de microorganisme, să nu conțină substanțe organice, să nu abă gust și miros particulare, să aibă un conținut redus de substanțe minerale. Sunt preferate apele de duritate medie (sub 15 grade duritate). Apele dure, în cazul folosirii făinurilor de calitate foarte bună, măresc excesiv rezistența și elasticitatea aluatului,aceasta se prelucrează greu și produsele pot avea suprafața striată. În plus, aluatul preparat cu apă dură deteriorează matrița. În cazul folosirii făinurilor de calitate slabă la prepararea pastelor făinoase,apa dură are acțiune favorabilă pentru însușirile reologice ale aluatului și calitatea pastelor. [17]
Lipsa microorganismelor din apă este necesară pentru evitarea alterării pastelor în timpul uscării prelungite, când poate avea loc creșterea acidității sau mucegăirea lor. [17]
1.7.2.2 Melanjul lichid din ouă de găină proaspete
Melanjul se poate obține în trei sortimente: [17]
melanj lichid din ou întreg;
melanj lichid din gălbenuș;
melanj lichid din albuș.
Melanjul lichid din gălbenuș sau albuș, în decurs de o oră de la decolorare se poate folosi și la obținera unor crème, maioneze. Melanjul lichid din ouă întregi pasteurizat și congelat trebuie să întrunească următoarele condiții de calitate, să aibă suprafața netedă având, o ridicătură la centru carateristic congelării, de constitutie tare și miros și gust caracteristic ouălor proaspete de culoare galben deschis până la galben portocaliu, prin batere să spumeze, umiditatea maximă 70%, grăsimea totala min 9,5%, pH= 6,5-7. Pulberea sau praful de ouă. Praful de ouă se obține prin uscarea melanjului, și de aceea se fabrică în 3 sortimente: [17]
praf de ouă întregi;
praf de gălbenuș.
Praful de ouă întregi trebuie să aibă umiditatea de maxim 5,0%, grăsimi totale minim 38% acizi grași liberi în grăsime exprimați în acid oleic maxim 4,0%, pH=8,0-9,5, solubilitatea în apă minim 70%.[17]
1.7.3 Principalele caracteristici ale pastelor făinoase cu ou
Din punct de vedere organoleptic, pastele fainoase trebuie să prezinte suprafața netedă, fără urme de făina, cu aspect sticlos în secțiune, pentru pastele extra sau super, de culoare uniformă alba/alb-gălbuie. După fierbere trebuie să fie elastice și să nu se lipească între ele. Din punct de vedere fizico-chimice, se apreciază umiditatea, aciditatea, însușirile culinare, iar pentru macaroane și sarciană la rupere.[20]
Tabelul nr 3. Caracteristicile fizico-chimice și mecanice ale pastelor făinoase [20]
În ceea ce privește aspectul se are în vedere ca produsele să fie netede , mate, fără urme de făină nefrământată, fără deformări vizibile, elastice, rezistente la rupere și sticloase în secțiune. [20]
Gustul și mirosul să fie plăcute, caracteristice pastelor făinoase. Nu se admit nici un fel de corpuri străine sau infestate de orice formă. [20]
La pastele ambalate se examinează starea pungilor sau a cutiilor, precum și datele marcate specificate în normele de ambalare, depozitare și transport a produselor. [20]
Pastele făinoase au o conservabilitate de 10-12 luni, în cazul pastelor făinoase din făina de grâu, porumb sau orez și de 4-8 luni la cele cu diferite adaosuri ca: ouă, tomate, spanac. [20]
Pastele de bună calitate își măresc volumul de cel puțin 2,5 ori, nu se lipesc la fierbere apa de fierbere este puțin opalescentă și sedimentul redus. [20]
2 Memoriu tehnic____________ _________ ________ _
2.1 Bilanțul de materiale
Bilanțul de materiale se calculează după umătoarea formulă:
MPF MA
P1
În care:
MPF – masa de paste făinoase lungi livrate, kg/h;
MA – masa de paste făinoase ambulate, kg/h;
P1 – pierderile la ambalare, %.
Bilanțul de materiale se calculează după umătoarea formulă:
MA MS
P2
În care:
MS – masa de paste făinoase lungi stabilizate, kg/h;
MA – masa de paste făinoase ambulate, kg/h;
P2 – pierderile la stabilizare, %.
Bilanțul de materiale se calculează după umătoarea formulă:
MS MU
P3
În care:
MS – masa de paste făinoase lungi stabilizate, kg/h;
MU – masa de paste făinoase uscate, kg/h;
P3 – pierderile la uscare, %.
Bilanțul de materiale se calculează după umătoarea formulă:
MU MP
P4
În care:
MP – masa de paste făinoase lungi preuscate, kg/h;
MU – masa de paste făinoase uscate, kg/h;
P4 – pierderile la preuscare, %.
Bilanțul de materiale se calculează după umătoarea formulă:
MP MPR
P5
În care:
MP – masa de paste făinoase lungi preuscate, kg/h;
MPR – masa de paste făinoase pregătite pentru preuscare, kg/h;
P5 – pierderile la pregătirea pastelor făinoase supuse preuscării, %.
Bilanțul de materiale se calculează după umătoarea formulă:
MPR MT
P6
În care:
MT – masa de paste făinoase lungi tăiate, kg/h;
MPR – masa de paste făinoase pregătite pentru preuscare, kg/h;
P6 – pierderile la pregătirea pastelor făinoase supuse tăierii, %
Bilanțul de materiale se calculează după umătoarea formulă:
MT MM
P7
În care:
MT – masa de paste făinoase lungi tăiate, kg/h;
MM – masa de paste făinoase pregătite pentru modelare, kg/h;
P7 – pierderile la pregătirea pastelor făinoase supuse modelării, %
Bilanțul de materiale se calculează după umătoarea formulă:
MM MC
P8
În care:
MC – masa de paste făinoase lungi supuse compactării, kg/h;
MM – masa de paste făinoase pregătite pentru modelare, kg/h;
P8 – pierderile la pregătirea pastelor făinoase supuse compactării, %
Bilanțul de materiale se calculează după umătoarea formulă:
MC MF
P9
În care:
MC – masa de paste făinoase lungi supuse compactării, kg/h;
MF – masa de paste făinoase pregătite pentru fermentare, kg/h;
P9 – pierderile la pregătirea pastelor făinoase supuse fermentării, %
Bilanțul de materiale se calculează după umătoarea formulă:
MF MF
MA
MO
P10
Se calcluează consumul orar de făină pentru a produce 62.5 kg/h paste făinoase lungi:
Cantitatea de apă necesară pentru prepararea aluatului se calculează cu formula:
Cantitatea de ouă folosite la amestecarea aluatului:
făină……………………………………..1 ou
46.25 kg făină…………………………..x= 46.25 ouă
26,4 ouă ………………………………1 kg melanj
46.25 ouă………………………………..y=1.751 kg melanj
Bilanțul de materiale se calculează după umătoarea formulă:
MA MD
P10
În care:
MD – masa de făină dozată kg/h;
MA – masa de făină amestecată , kg/h;
P10 – pierderile la dozarea făinii, %
Bilanțul de materiale se calculează după umătoarea formulă:
MD MDP
P11
În care:
MD – masa de făină dozată kg/h;
MDP – masa de făină depozitată, kg/h;
P11 – pierderile la depozitarea făinii, %
Bilanțul de materiale se calculează după umătoarea formulă:
MDP MRP
P12
În care:
MRP – masa de făină recepționată kg/h;
MDP – masa de făină depozitată, kg/h;
P11 – pierderile la depozitarea făinii, %
2.1.1 Randamentul de fabricație.
Randamentul de fabricație reprezintă cantitatea de produs finit raportată la materia primă inmulțit cu 100.
2.1.2 Consumul specific
Prin consum specific se inteleg cantitatea de materie prima folosita pentru a obtine un kg produs finit.
Implementarea sistemului de control al calității H.A.A.C.P.
2.2.1 Aspecte generale
Aplicarea sistemului HACCP – Hazard Analysis Critical Control Point (Analiza Riscurilor Punctelor Critice de Control), în circuitul alimentelor, sistem promovat de OMS în colaborare cu alze organisme internaționale, precum : FAO; PNUD; are drept scop asigurarea securității alimentelor în vederea protejării sănătății consumatorilor față de factorii de risc biologici, microbiologici și chimici. [21]
Acest sistem HACCP este o metodă de identificare, evaluare și control al riscurilor asociate produselor alimentare.În sens larg, reprezintă un ansamblu de elemente., principii, reguli, interdependente, ce formează un întreg superior organizat de control al calității alimentelor. [21]
1. Criterii generale de alcătuire a unui plan HACCP într-un obiectiv de interes alimentar
Criteriile principale pentru conceperea și aplicarea corectă a unui plan HACCP, într-un obiectiv de interes alimentar sunt următoarele: [21]
structura și amenajarea corespunzătoare a localului, pentru diferite circuite tehnologice;
dotarea personalului cu utilaje, echipamente nercesare scopurilor propuse;
existența personalului de conducere și operativ, instruit, respectiv atestat HACCP.
Pentru alcătuirea unui plan HACCP trebuie avute în vedere următoarele criterii generale :
analiza desfășurării procesului tehnologic pe componente și pe ansamblu;
examinarea vizuală pe ansamblu a întregului circuit, precum și a anexelor și vecinătăților;
măsurarea temperaturii în punctele esențiale din fluxul tehnologic;
stabilirea punctelor critice, cu potențial de risc, ce urmează să fie supuse supravegherii și autocontrolului managerial;
stabilirea investigațiilor de laborator și a altor determinări obiective, efectuate asupra punctelor critice de risc, în perioade prestabilite.
2. Avantajele aplicării sistemului HACCP
Aplicarea sistemului HACCP în industria alimentară din România determină îmbunătățirea siguranței alimentului, facilitând o serie de avantaje, cum ar fi: [18]
determină o calitate igienică sigură pentru produse, prevenind apariția unor focare de toxiinfecții alimentare, care afectează starea de sănătate a consumatorilor;
este o parte componentă a sistemului de management al calității;
este o metodă preventivă de asigurare a calității;
contribuie la reducerea rebuturilor și reclamațiilor clienților;
crește încrederea clienților și salariaților în nivelul de performanță al unității, în capacitatea acesteia de a realiza exclusiv produse de calitate;
realizarea unui cadru stimulativ pentru o concurență selectivă, pe baze obiective, ăîn avantajul consumatorilor;
alinierea industriei alimentare din țara noastă, sub aspectele, la cerințele unei producții moderne de alimente, legislația Uniunii Europene recomandând aplicarea metodei HACCP.
3. Funcțiile și principiile de acțiune ale metodei HACCP
Conform Codex Alimentarius, HACCP este un sistem ce permite identificarea pericolelor specifice – orice proprietăți biologice, chimice sau fizice – suspectate a afecta securitatea unui produs alimentar definit, și determinarea măsurilor necesare pentru a asigura prevenirea sau controlul acestor pericole. [21]
Funcțiile fundamentale ale metodei HACCP sunt: [21]
analiza pericolelor;
identificarea punctelor critice;
supravegherea execuției;
verificarea eficacității sistemului – evaluarea performanțelor.
Sistemul HACCP se bazează pe șapte principii:
Principiile de acțiune ale HACP sunt următoarele: [21]
P1 – efectuarea analizei pericolelor – riscurilor. În cadrul acestui principiu se face analiză sistematică.
Scopurile acestei analize sunt: [21]
identificarea pericolului prezenței microorganismelor patogene, a paraziților, a
substanțelor chimice sau a corpurilor străine care ar afecta sănătatea consumatorilor;
includerea produsului într-o anumită categorie de periculozitate, care se face pe baza cunoașterii următoarelor detalii: dacă produsul conține sau nu ingrediente sensibile;
dacă procesul de fabricație conține sau nu o etapă la care este posibilă distrugerea eficientă a microorganismelor periculoase;
dacă există un risc serios de contaminare a produsului după terminarea procesului tehnologic;
dacă există pericolul unei manipulări necorespunzătoare (transport, vânzare, pregătiri culinare);
dacă produsului i se pot aplica tratamente termice după ambalare sau necesită o pregătire culinară;
P2 – determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole identificate (denumite CCP–uri). [21]
Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedură dintr-un sistem specializat în fabricarea produselor alimentare, în care pierderea controlului poate avea drept consecință punerea în pericol a sănătății consumatorilor; [21]
P3 – stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a ține sub control fiecare punct critic de control identificat. Criteriile utilizate ca limite critice pot fi: [21]
parametri senzoriali – aspect, culoare, miros, gust;
parametri fizici – temperatură, timp, vâscozitate, presiunea O2, presiunea CO2, debit, valoarea activității apei;
parametri chimici – aciditate, pH, conținut în sare, azotați, azotiți, etc.;
parametri biologici.
P4 – stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea controlului efectic al punctelor critice de control; [21]
P5 –stabilirea de acțiuni corective care trebuie aplicate atunci când sistemul de monitorizare indică faptul că a apărut o deviere față de limitele critice stabilite; [21]
P6 – stabilirea unui sistem eficient de păstrare a documentației descriptive – planul HACP – și a documentației funcționale – proceduri și înregistrări operaționale referitoare la planul HACCP – care constituie documentația sistemului HACCP; [21]
P7 – stabilirea de metode, proceduri, teste specifice pentru verificarea sistemului HACCP, destinate să ateste conformitatea și eficacitatea sistemului HACCP. [21]
4. Etapele implementării sistemului HACCP
Implementarea sistemului HACCP într-o intreprindere agroalimentară presupune următoarele 14 etape, corespunzătoare unui plan de lucru HACCP, specific pentru fiecare proces și/sau bprodus analizat. [21]
Etapa 1. Definirea scopului de implementare a sistemului HACCP: de la început se stabilesc termenii de referință, și anume:
specificarea liniei tehnologice și a produsului;
stabilirea categoriei de pericole care vor fi analizate pe parcursul studiului. [21]
Etapa 2. Constituirea echipei HACCP: echipa HACCP este structura operațională necesară implementării HACCP. Structura echipei este funcțională și neierarhică, și de regulă este alcătuită din 5 – 6 persoane. Liderul echipei este stabilit de conducerea întreprinderii.[ 21]
Echipa HACCP – echipa permanentă – este alcătuită din: [21]
liderul echipei – cu experiență în aplicarea HACCP;
secretarul echipei HACCP;
un specialist în probleme de producție – inginer tehnolog;
un specialist în probleme de proces – inginer mecano-energetic;
un specialist în asigurarea și controlul calității;
un microbiolog.
Înaintea demarării lucrului în echipă, se face un program de pregătire a echipei HACCP, care va conține: [21]
prezentarea membrilor schipei HACCP;
prezentarea obiectivului general al implementării HACCP;
prezentarea metodei HACCP;
stabilirea programului de lucru și a responsabilităților concrete pentru fiecare membru al echipei HACCP.
Etapa 3. Descrierea produsului și a metodelor de distribuție: echipa trebuie să realizeze un audit al produsului, care trebuie să cuprindă următoarele: [21]
descrierea completă a materiilor prime – se va preciza natura acestora, procentajul în produsul finit, proprietățile fizico-chimice și microbiologice, condițiile de prelucrare, tratamentele suferite, condițiile de conservare și depozitare;
descrierea ingredientelor – se va preciza caracteristicile generale (formulă, compoziție, volum, formă, structură, textură), proprietăți fizico-chimice și microbiologice, tratamentele suferite, condițiile de ambalare, depozitare și distribuție;
descrierea materialelor de condiționare și ambalare a produselor în curs de fabricație și a produselor finite. [21]
Etapa 4. Identificarea utilizării date și a categoriei de consumatori al produsului: echipa HACCP trebuie să identifice dacă produsul se adresează consumului general sau se adresează unei categorii „sensibile” a populației, precizând foarte clar aceste detalii pe eticheta produsului. De asemenea, se va preciza valabilitatea, stabilitatea la utilizare a produsului finit, instrucțiunile de utilizare ale produsului de către consumator. [21]
Etapa 5. Construirea diagramei de flux tehnologic și descrierea produsului: echipa va elabora schema tehnologică bloc, schema de flusx tehnologic și planul de amplasare al secției de fabricație. Se va studia pe etape elementare desfășurarea procesului tehnologic – de la recepția materiilor prime și materiale până la distribuția produselor finite. [21]
Etapa 6. Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic: se va verifica concordanța dintre diagrama de flux tehnologic cu situația existentă în teren. Această verificare se impune, deoarece pot apărea diferențe chiar de la un schimb la altul, în funcție de modul de conducere a procesului. [21]
Etapa 7.Efectuarea analizei pericolelor: este etapa cheie a sistemului HACCP, deoarece o analiză unadecvată a pericolelor poate conduce la proiectarea unui plan HACCP total greșit. Această etapă implică o expertiză tehnică și o documentație științifică în diverse domenii pentru a identifica corect toate pericolele potențiale. [21]
Analiza pericolelor va include: [21]
identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar în toate stadiile de fabricație;
evaluarea probabilității de apariție a acestor pericole;
identificarea măsurilor preventive existente necesare pentru controlul acestor pericole.
Analiza pericolelor este mult mai amplă, și este specifică pentru fiecare întreprindere și proces tehnologic, astfel că pot apărea mari diferențe de la o întreprindere la alta în ceea ce privește sursele de materii prime și ingrediente, rețetele de fabricație, metodele de fabricație, echipamentele tehnologice, durata procesului tehnologic și a depozitării, experiența personalului. [21]
Pentru a realiza o analiză adecvată a pericolelor, echipa HACCP trebuie să parcurgă următoarele etape: [16]
a) Stabilirea unei liste a pericolelor potențiale la materiile prime, materiale, ingrediente, produs finit: [21]
Această etapă se va derula conform următorului chestionar: [21]
despre materii prime, ingrediente, materiale – dacă produsul conține „ingrediente sensibile” la care pot apărea pericole microbiologice, pericole chimice, pericole fizice; dacă se utilizează apă potabilă în procesul de fabricație sau de prelucrare a produsului; [21]
despre factorii intriseci ai alimentului – caracteristicile fizice și chimice (pH, tipul de scizi utilizați, activitatea apei, conservanți , e-uri folosite; dacă produsul alimentar va permite supraviețuirea saumultiplicarea agenților patogeni și/sau formare toxinelor în tinpul prelucrării; dacă există alte produse alimentare simlare pe piață, care sunt informațiile referitoare la inocuitatea pentru aceste produse;[21]
despre conținutul microbian al produsului alimentar – dacă este produsul comercializat steril, dacă există posibilitatea ca produsul alimentar să conțină bacterii patogene nesporulate sau spori viabili; care este conținutul microbian normal al alimentului depozitat în condiții proprii; dacă populație microbiană se poate modifica în timpul duratei normale de păstrare; dacă schimbarea în populația microbiană poate afecta securitatea produsului alimentar; [21]
modul de utilizare a produsului – dacă alimentul produs necesită încălzire sau un alt tratament termic în vederea consumului; dacă există posibilitatea ca alimentul conținut într-un ambalaj să fie consumat o singură dată sau mai popate ficonsumat ulterior; [21]
despre destinația produsului – dacă este destinat publicului larg, unui segment al populației care nu posedă un risc ridicat de îmbolnăvire. [21]
b) Identificarea pericolelor potențiale: pentru a obține o listă completă a pericolelor potențiale se poate propune următorul chestionar ajutător: [21]
despre proiectarea spațiului de fabricație – dacă este prevăzut prin modul de amplasare, a separare adecvată a materiilor prime de produsele finite, și dacă acest lucru reprezintă importanță pentru securitatea alimentului; dacă în sectorul de ambalare este menținută o presiune de aer pozitivă în raport cu mediul spațiilor de ambalare – pentru evitarea recontaminării de la aerul exterior; dacă reprezintă circulația personalului o potențială sursă de contaminare; [21]
despre proiectarea și construcția instalațiilor și echipamentelor – dacă permit instalațiile și echipamentele existente controlul regimului temparatură/timp, dacă acesta este necesar pentru menținerea securității alimentului; dacă sunt utilajele dimensionate corespunzător pentru cantitatea de produs ce se va fabrica; dacă utilajele sunt suficient de precise; dacă echipamentele au un înalt coeficient de siguranță; dacă sunt utilajele proeiectate astfel încât să permită curățirea și dezinfectarea lor; dacă există posibilitatea contaminării produselor cu substanțe periculoase, și mai ales, care sunt metodele utilizate pentru creșterea securității produselor alimentare; [21]
despre procesul tehnologic de fabricație – dacă procesul tehnologic include o etapă controlabilă în care se disting agenții patogeni și/sau toxinele; decă produsul este predispus la recontaminare spre sfârșitul etapei de fabricație și ambalare; [21]
despre ambalarea produsului – dacă metoda de ambalare afectează înmulțirea numărului de agenți patogeni; dacă materialul de amabalat utilizat este destul de rezistent la depreciere, prevenind astfel, recontaminarea; dacă sunt specificate destul de clar pe etichetă condițiile de păstrare a produsului, instrucțiunile de manipulare i utilizare/preparare; dacă ambalajul este inscripționat corect și lizibil (codul de bare, lotul, data fabricației); [21]
despre condițiile de depozitare între etapa de ambalare și etapa de consum – care este probabilitatea ca alimentul să fie impropriu depozitat; dacă temperatura incintei de depozitare este sau nu improprie contaminării de tip microbian; [21]
despre igienizare – dacă măsurilede igienizare aplicate pot afecta securitatea alimentului; dacă poate fi igienizată instalația și ce măsuri de igienizare adecvate pot fi luate; [21]
despre sănătatea, igiena și educarea personalului – dacă starea de sănătate sau practicile igienice ale personalului pot să aibă impact asupra securității produsului alimentar; dacă personalul angajat înțelege procesul tehnologic și factorii care trebuie controlați; dacă personalul angajat informează conducerea întreprinderii despre problemele care ar putea afecta securitatea produsului alimentar. [21]
bb
c) Efectuarea unei evaluări a riscului de apariție a pericolelor : care constă în analiza probabilității apariției fiecărui pericol identificabil, precum și a severității acestora. Evaluarea cantitativă și calitativă a acestor pericole se poate realiza cu ajutorul următoarelor tehnici : brainstorming-ului, analiza funcțională, digrama cauză-efect. Analiza cauză-efect este folosită în mod curent. [21]
d) După identificarea și evaluarea riscului de apariție a pericolelor se trece la specificarea măsurilor preventive existente : se stabilesc măsurile care sunt necesare eliminării pericolelor identificate , sau reducerii acestora, până la niveluri acceptabile. Structura pericolelor și a măsurilor preventive sub forma unui tabel constituie o modalitate foarte bună de prezentare. După parcurgerea acestor etape, echipa HACCP este gata pentru determinarea punctelor critice de control. [21]
Etapa 8. Determinarea punctelor critice pentru controlul pericolelor identificate (CCP –uri): punctele critice de control (CCP) corespund punctelor, operațiilor sau etapelor care pot și trebuie să fie controlate în scopul eliminării unui pericol sau minimizării probabilității sale de apariție. Termenul „critic” este cuvântul cheie al metodei HACCP. [21]
Scopul acestei etape este de a determina punctele/operațiile/etapele corespunzătoare procesului tehnologic în cadrul cărora se poate și trebuie aplicat controlul, în scopul prevenirii, eliminării sau reducerii până la un nivel acceptabil al riscului de apariție a pericolelor. [21]
Selectarea punctelor critice de control se va face având la bază următoarele etape: [21]
identificarea pericolelor care pot produce o contaminare inacceptabilă și a probabilității de apariție a acestora;
operațiile tehnologice la care este supus produsul (pe parcursul procesului tehnologic);
utilizarea dată a produsului.
Punctele critice de control reprezentative într-un proces tehnologic includ: obținerea, transportul și recepția materiilor prime, manipularea și transportul intern ale produselor, prelucrarea tehnologică, tratamentele termice, aspectele importante ale igienei mediului și personalului, ambalarea și distribuția produselor, comercializarea, servirea și utilizarea la consumator. [21]
Diferite tehnologii de fabricație ale aceluiași produs alimentar pot fi diferite în ceea ce privește riscul apariției pericolelor și a punctelor, etapelor sau operațiilor care constituie puncte critice de control. Acest lucru se poate datora diferențelor existente în fiecare proces tehnologic, cum ar fi: amplasarea instalației, utilajelor, echipamentelor, selectarea materiei prime, materialelor și ingredientelor. [21]
Determinarea punctelor critice de control se realizează cu ajutorul „Arborelui de decizie”, stabilit de Codex Alimentarius ș prezentat în figura 19. Pentru a determina punctele critice de control se va răspunde, succesiv, la fiecare întrebare, în ordinea indicată, pentru fiecare etapă a procesului și pentru fiecare pericol identificat, după cum urmează: [21]
Figura nr. 26 Schema unui „Arbore decizional” propusă de Codex Alimentarius pentru punctele critice de control (CCP)
Etapa 9. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a ține sub control fiecare punct critic de control identificat [21]
Limitele critice pot fi definite ca valori care separă acceptabilul de inacceptabil. Stabilirea corectă a limitelor critice pentru fiecare punct critic în parte este o sarcină dificilă pe care echipa HACCP o are de îndeplinit. Pentru stabilirea componentelor și limitelor critice, este necesară o foarte bună cunoaștere a produsului. [21]
Limitele critice pot fi obținute din literatura de specialitate, standarde, norme tehnice, înregistrări și date provenite de la furnizori, de la experți în tehnologie, igienă, microbiologie.
Echipa HACCP poate apela pentru obținerea de date și la consultanți de specialitate, care nu fac parte din echipa HACCP. [21]
După stabilirea punctelor critice de control, care, de obicei, sunt operații sau etape ale procesului tehnologic, trebuie precizate componentele critice asociate fiecărui punct critic de control, precum și valorile limită care pot fi atinse de acestea. Vor fi selectate doar acele componente de care depinde siguranța produsului. [21]
Exemple de parametri, cei mai des utilizați pentru limitele critice, sunt: timp, temperatură, umiditate, pH, substanță uscată, aciditate etc. [21]
Valorile limitelor critice vor fi stabilite ținându-se seama de valorile de la care (sau sub care) produsul ar putea reprezenta o amenințare la adresa sănătății consumatorilor. Atunci când astfel de valori nu sunt prevăzute în sursele documentare, întreprinderea va trebui să recurgă la cercetări și experimentări proprii pentru stabilirea lor. În unele cazuri, variabilele implicate în procesul de fabricație a alimentelor necesită un nivel limită admisibil pentru a avea certitudinea că limitele critice nu vor fi depășite. Acolo unde o măsură de control are mai mult decât o limită critică, fiecare din limitele critice vor fi analizate separat, pentru a efectua o supraveghere corectă. [21]
Etapa 10. Stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea controlului efectiv al punctelor critice de control: sistemul de monitorizare stabilit pentru asigurarea controlului punctelor critice, în cazul ideal, trebuie să urmărească funcționarea sistemului astfel încât să poată fi sesizată orice tendință spre ieșire de sub control și să fie luate imediat măsuri corective, care să aducă procesul sub control, înainte de apariția unor abateri de la securitatea produsului. [16] Pentru monitorizarea fiecărui punct critic de control trebuie să se răspundă la 5 întrebări, care sunt : [21]
CE ? Această întrebare definește clar componentele critice asociate fiecărui punct critic de control, supus procesului de monitorizare;
CUM ? Această întrebare definește metoda prin care componentele critice asociate fiecărui punct critic de control ce sunt supuse procesului de monitorizare urmează a fi măsurate;
UNDE ? Această întrebare definește localizarea lui „CE” și „CUM”;
CÂND ? Definește timpul sau frecvența lui „CE” și „CUM”. Obiectivul HACCP este o continuitate de 100%, iar dacă acest lucru nu este posibil, se stabilește timpul necesar;
CINE ? Echipa HACCP are sarcina de monitorizare, prevăzând o documentație foarte utilă la verificarea planului HACCP.
Obiectivele cele mai importante ale monitorizării sunt: [21]
urmărirea funcționării sistemului astfel încât să poată fi sesizată orice tendință spre ieșire de sub control și să fie luate măsuri corective care să aducă operația/faza/procesul sub control înainte de apariția unei abateri de la securitatea produsului;
indicarea momentului când s-a pierdut controlul și apare o abatere într-un punct critic de control, moment în care trebuie aplicate acțiuni corective;
prevederea unei documentații foarte utile la verificarea planului HACCP.
Etapa 11. Stabilirea de acțiuni corective care trebuie aplicate atunci când sistemul de monitorizare indică faptul că a apărut o deviație față de limitele critice stabilite – când un punct critic de control este în afara pericolului: când funcția de monitorizare sesizează o situație aflată în afara limitelor critice, trebuie avute în vedere următoarele repere: [21]
decizia care se ia atunci când un punct critic de control a fost detectat a fi „în afara controlului” și deci există posibilitatea apariției unui pericol identificat;
corectarea cauzelor care au generat neconformitatea – se referă la activitatea ce trebuie efectuată pentru apreveni reapariția neconformității;
menținerea înregistrărilor care descriu rezultatul acțiunii corective aplicate CCP-urilor. [21]
Important în HACCP este întrebarea „DE CE SE ÎMTÂMPLĂ ?”, înainte de a se întâmpla ceva și, în consecință, întreprinderea este datoare să stabilească un plan de acțiuni corective care să ia în considerare situația ce amai defavorabilă, înainte de apariția unei deviații de la limitele critice. [21]
Etapa 12. Stabilirea unui sistem eficient de păstrare a documentației descriptive – planul HACCP – și a documentației operaționale – proceduri și înregistrări operaționale referitoare la planul HACCP – care constituie documentația sistemului HACCP: stabilirea unui sistem documentar, practic și precis este esențială pentru aplicarea sistemului HACCP [16]. Acest sistem documentar trebuie să cuprindă două tipuri de documente esențiale, și anume: [21]
elementele și deciziile corespunzătoare etapelor care constituie planul HACCP – documentația descriptivă;
înregistrările – rezultatele, observațiile, rapoartele, luările de decizii – care rezultă din aplicarea planului HACCP – documentația operațională.
Documentul de bază pentru implementarea sistemului HACCP este „Manualul HACCP”, care este un document oficial sintetic, de bază în relațiile societății comerciale cu clienții săi, precum și în relațiile cu autoritățile locale [16]. Acest „Manual HACCP” cuprinde următoarele secțiuni: [21]
Secțiunea A : Generalități [21]
A1 – Lista de difuzare a manualului HACCP;
A2 – Lista de modificare;
A3 – Aprobarea manualului HACCP de către manager;
A4 – Declarația managerului general.
Secțiunea B : Prezentarea și organizarea societății comerciale [22]
B1 – Prezentarea societății – denumire, adresă, telefon/fax, obiect de activitate, atestări/autorizări, certificări;
B2 – Structura organizatorică a societății;
B3 – Definiții și abrevieri.
Secțiunea C : Planul HACCP [21]
C1 – Definirea scopului acțiunii de implementarea sistemului HACCP;
C2 – Constituirea echipei HACCP;
C3 – Descrierea produsului și ametodelor de distribuție – pentru materie primă și pentru fiecare produs în parte;
C4 –Identificarea utilizării date – consumatori, instrucțiuni de utilizare, stabilitatea la utilizare, specificații pe etichete;
C5 – Construirea diagramei de flux tehnologic;
C6 – Verificarea pe teren a diagramei de fabricație – se va atașa orice modificare apărută în diagrama de fabricație;
C7 – Efectuarea analizei pericolelor, nr.crt., produs/etapa procesului, risc, risc potențial, măsuri de control (prevenire);
C8 – Determinarea punctelor critice de control (nr.cr., produs/etapa procesului, riscuri, nr.intrebări din arborele decizional Q1 – Q4), CP,CCP;
C9 – Stabilirea punctelor critice , CP – se stabilește fișa de control pentru urmărirea respectării limitelor de control în punctele critice de control;
C10 – Stabilirea sistemului de monitorizare. Aici se întocmește fișa de monitorizare a parametrului¶metrilor, la fiecare produs și la operația care interesează în raport cu limita critică;
C11 – Stabilirea de acțiuni corective. La C11 se întocmește fișa de înregistrare a unei acțiuni corective;
C12 – Stabilirea sistemului documentar;
C13 – Validarea sistemului HACCP cuprinzând validarea planului HACCP, auditul planului HACCP;
C14 – Revizuirea sistemulșui HACCP.
Secțiunea D : Anexe.
Fiecare secțiune este paginată separat, paginile fiind identificate prin număr, revizie curentă și ediție. Redactarea și administrarea acestui Manual HACCP revin , de regulă, liderului echipei HACCP, iar avizarea/aprobarea acestuia se face de către directorul general al societății. Administrarea Manualului HACCP se face prin revizii periodice și anuale. [21] Toate edițiile paginate, secțiunile originale înlocuite cu prilejul reviziilor efectuate sunt: [21]
D1 – Procedurile sistemului HACCP;
D2 –Instrucțiuni de lucru, formulare, înregistrări;
D3 – Documente de referință.
Procedurile operaționale sunt detaliate prin : instrucțiuni de lucru, fișe tehnologice,formulare de supraveghere. Ca anexă la Manualul HACCP se vor elabora următoarele proceduri operaționale: [21]
procedura operațională de igienă;
procedura de etalonare a echipamentului de lucru;
procedura operațională de instruire a personalului;
procedura operațională de identificare a produselor;
lista cu substanțe chimice periculoase;
procedura referitoare la cerințele și reclamațiile clienților;
procedura operațională de supraveghere a CCP-urilor. [21]
Etapa 13. Stabilirea de metode, proceduri și teste specifice pentru verificarea sistemului HACCP, destinate să ateste conformitatea și eficacitatea sistemului HACCP:echipa HACCP este responsabilă de organizarea și formalizarea procedurilor acestor verificări, iar procesul de verificare a HACCP va fi condus de persoane din interiorul întreprinderii, care nu sunt implicate în realizarea programului HACCP. Activitățile de verificare diferă de activitățile de monitorizare, verificarea având drept scop modul de funcționare și eficiența întregului program HACCP: [21]
verificarea conformității sistemului HACCP, care se face prin verificarea procedurilor planului HACCP și prin auditul HACCP – se stabilesc programe de inspecție, se trec înrevistă înregistrările din punctele critice de control și acțiunile corective, precum și revizuirea limitelor critice pentru a vedea dacă acestea sunt adecvate ținerii sub control a pericolelor. Pentru ca auditul să se desfășoare în bune condiții se utilizează următoarele documente – liste de verificare(pe bază de întrebări), formulare pentru raportarea observațiilor auditorului; [21]
pentru verificarea eficienței sistemului HACCP, procedurile de verificare pot include – un bilanț anual al nonconformităților întâlnite, un bilanț al laturilor respinse, un bilanț al reclamațiilor clienților, teste aprofundate pentru principalele CPP-uri. [21]
Etapa 14. Revizuirea sistemului HACCP: această revizuire se face pe baza unei verificări periodice, bine documentate a activităților incluse în planul HACCP, rezultatul fiind modificarea planului HACCP, atunci când aceasta este necesară [21]. Revizuirea se impune când: [21]
au loc modificări ale materiilor prime și rețetei de fabricație;
au loc modificări ale condițiilor de fabricație;
au loc modificări ale condițiilor de depozitare și distribuție;
au loc evoluții ale obiceiurilor de utilizare a produsului de către consumatori;
au loc evoluții ale informațiilor științifice și epidemilogice referitoare la apariția pericolelor;
se constată ineficacitateaîn ceea ce privește verificarea sistemului HACCP.
Revizuirile sunt păstrate ca o evidență a istoricului acestui manual. În fiecare din copiile difuzate ale manualului se introduc paginile modificate, aceste înlocuiri fiind consemnate în lista de modificări a manualului. [21]
Arborele decizional pentru identificarea Punctelor Critice de Control (PCC) în cazul materiilor prime
1. Se recunoaște un anumit risc asociat cu materia primă ?
DA NU Se trece la următoarea materie primă
2. Garantează prelucrarea materiei prime și utilizarea corespunzătoare de către consumator a produsului finit reducerea riscului până la un nivel nepericulos ?
NU DA
Calitatea materiei prime constituie un PCC pentru acest risc
3. Reprezintă riscul identificat un pericol de contaminare a utilajelor secției de prelucrare sau a altor produse alimentare ?
DA NU Se trece la următoarea
materie primă
Calitatea materiei prime constituie un PCC pentru acest risc
Figura nr. 27 Arborele decizional pentru identificarea Punctelor Critice de Control (PCC) în cazul materiilor prime [21]
Identificarea Punctelor de Control (PC) și a Punctelor Critice de Control (PCC)
DA NU
PCC PC
Figura nr. 28 Identificarea Punctelor de Control (PC) și a Punctelor Critice de Control (PCC) [17]
4. Termenii utilizați în proiectarea și implementarea sistemului HACCP
Acțiune corecțivă – măsură ce trebuie luată atunci când sunt indicii care evidențiază o
tendință de pierdere a controlului în punctele critice de control (când apare o deviație). [23]
Acțiune preventivă – acțiune necesară pentru eliminarea pericolelor sau reducerea lor
Ia nivel acceptabil. [24]
Arborele de decizie HACCP – stabilit de Codex Alimentarius – cuprinde o serie de
întrebări necesare pentru a determina dacă un punct de control este punct critic de control.[23]
Auditul planului HACCP – o examinare sistematică și independentă ce are drept scop
determinarea faptului că activitățile incluse în planul HACCP se desfășoară corespunzător, iar sistemul HACCP funcționează conform planului HACCP. [24]
Control – conducerea unei operații, etape sau proces, astfel încât să se atingă un
anumit nivel al performanțelor dorite. [24]
Criteriu – o cerință pe care se poate baza o hotărâre sau o decizie. [24]
Defect critic – o abatere de la limitele critice. [24]
Deviație (abatere) – o abatere de la limitele critice. [24]
Echipa HACCP – grupul de persoane (cu diferite pregătiri în domeniul producției,
controlului și asigurării calității, microbiologici, igienei) responsabil cu construirea planului HACCP. [19]
HACCP (Hazard Analysis Criticai Control Point = Analiza hazardului. Puncte critice de control) – un concept organizat sistematic bazat pe identificarea, evaluarea și ținerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricație, manipulare și distribuție a produselor alimentare. [24]
Ingredient sensibil, susceptibil – un ingredient cunoscut a fi asociat cu un pericol și care este apreciat de acesta. [24]
Limita critică – un criteriu care poate fi întâlnit pentru fiecare măsură asociată unui
punct critic de control; o valoare care separă acceptabilul de inacceptabil. [24]
Măsura preventivă – acțiune necesară pentru eliminarea pericolelor sau reducerea lor
până la un nivel acceptabil. [24]
Monitorizare – verificare prin teste, măsurători sau analize a faptului ca procedurile de
prelucrare sau manipulare în fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite. [24]
Monitorizarea continuă – înregistrare neîntreruptă a datelor din proces (de exemplu
Înregistrarea temperaturii pe termograma cu ajutorul unui termometru de înregistrare). [24]
Nivel limită – un criteriu mai strict decât limita critică, utilizat de un operator pentru a reduce riscul apariției unei deviații. [24]
Pericol – o proprietate de natură biologică, chimică sau fizică ce poate face ca alimentul să fie "nesigur" pentru consum. [24]
Planul HACCP – un document scris, bazat pe principiile HACCP, care atestă utilizarea HACCP într-o întreprindere (delimitează procedurile care trebuie urmate pentru asigurarea controlului unui proces specific de fabricație). [24]
Punct critic de control (PCC) – un punct, o operație sau o fază tehnologică la care sepoate aplica controlul și poate fi prevenit, eliminat sau redus, la un nivel acceptabil de pericol (de natură biologică, fizică, chimică) al siguranței alimentare. [24]
Punct de control (PC) – orice punct, o operație, sau fază tehnologică la care pot ficontrolați factorii de natură biologică, fizică sau chimică, dar în care pierderea controlului nu conduce la periclidarea sănătății sau vieții consumatorului. [24]
Revizia planului HACCP – o verificare periodică, bine documentată a activităților incluse în planul HACCP, efectuată de echipa HACCP, în scopul modificării planului HACCP, atunci când este necesar. [24]
Risc – o estimare a probabilității apariției unui pericol. [24]
Siguranța (înlocuirea) alimentelor – încadrarea caracteristicilor acestora, conform prescripțiilor igienico-sanitare, în vederea înlăturării factorilor microbiologici, chimici, biologici, etc. [19]
Severitate – gravitatea unui pericol pentru sănătatea consumatorilor. [24]
Sistemul HACCP – rezultatul implementării unui plan HACCP. [24]
Verificarea HACCP – utilizarea unei metode, procedeu și teste suplimentare și/sau trecerii în revistă a înregistrărilor monitorizării, realizate pentru a determina dacă sistemul HACCP este aplicat, dacă funcționează conform planului și dacă monitorizarea este realizată efectiv și eficace. [24]
2.2.2. Implementarea sistemului HACCP pentru paste făinoase
2.2.2.1. Fișa produsului:
denumirea exactă: paste făinoase lungi cu ou
ingrediente sunt: apa, făina albă din grâu durum și opțional și alte adaosuri precum: ouăle.
compoziție: făina, apă și melanj lichid din ou
masa netă: 250 g
caracteristici:
Tabelul nr. 4 Caracteristicile fizico-chimice ale pastelor făinoase lungi cu ou [20]
etichetare: sistemul de etichetare este comandat de microprocesor și este prevăzut cu display cu cristale lichide cu meniu în mai multe limbi, pentru o cât mai ușoara modificare a parametrilor fără ajustări de natură mecanică. Pentru imprimare se pot folosi diverse modele de imprimante electropneumatice "hot foil".Aplicator etichete cu jet de aer cu sau fără piston pentru aplicare fără contact la viteze mari; [2]
condiții de depozitare: pentru menținerea calității pastelor făinoase lungi cu ou, depozitarea lor trebuie să se facă în medie cu umiditatea relativă a aerului de maximum 60 -65% și temperatura de 10 – 20oC, evitându-se variațiile bruște de temperatură care duc la condensarea apei pe suprafața produselor.
Condiții de distribuție: transportul se face în vehicule curate, dezinfectate și
aerisite, care să nu conțină urme de materii toxice sau mirosuri pătrunzptoare din transporturile anterioare. Vehiculele trebuie să fie închise sau acoperite. [2]
2.2.2.2. Caracteristicile organoleptice ale pastelor făinoase lungi cu ou [9]
Tabelul nr. 5 Caracteristicile organoleptice ale pastelor făinoase lungi cu ou
2.2.3. Determinarea punctelor critice de control în schema tehnologică de obținere a pastelor făinoase lungi cu ou
Figura nr.9 Schema tehnologică pentru obținerea pastelor făinoase lungi Determinarea punctelor critice de control (PCC)
– risc minor ; – risc major; PCC – punct critic de control (Critical Control Point – CCP).
2.2.4. Descrierea operațiilor tehnologice:
Tabelul nr. 6 Descrierea operațiilor tehnologice pe fluxul tehnologic
2.2.5 .Diagrama flux
Diagrama flux a procesului tehnologic conține următoarele:
succesiunea etapelor în procesul tehnologic;
punctele în care materia primă intră în flux;
punctele în care deșeurile sunt îndepărtate. [19]
La elaborarea diagramelor flux și a schițelor s-a avut în vedere ca acestea să fie suficient de clare și detaliate pentru a identifica toate pericolele potențiale. [19]
Igienă, Fișă de control
Caracteristicile aluatului Registru de evidență
Tabelul nr. 7 Evaluarea punctelor critice de control.Aplicarea planului HACCP la obținerea pastele făinoase lungi cu ou
2.3 Măsuri de protecția muncii P.S.I. și igiena muncii
În procesul de fabricație trebuie să se respecte, cu strictețe, condițtiile igienico-sanitare la fiecare fază tehnologică, până la livrarea produselor. [25]
Materiile prime și auxiliare utilizate trebuie să corespundă prescripțiilor sanitare prevăzute de normativele în vigoare, pentru care, la primire, concomitent cu verificarea calității se face și controlul stării de igienă, insistându-se asupra prezenței impurităților (corpuri străine, insecte, rozătoare etc)sau a mirosurilor provenite de la eventualele tratări prealabile cu insecto-fungicide sau germicide. [25]
Depozitarea materiilor prime se face luându-se toate mâsurile pentru evitarea impurificării și alterării lor, în care scop se folosesc spații speciale destinate acestui scop.[25]
Pregătirea materiilor prime în vederea fabricației se va efectua, de regulă, în încăperi separate, cu respectarea următoarelor reguli igienico-sanitare: [25]
sacii vor fi periați la exterior pentru îndepărtarea impurităților și vor fi scuturați după golire;
materiile pulverulente vor fi supuse cernerii iar cele lichide vor fi obligatoriu strecurate.
Operațiile tehnologice care vor fi desfășurate în sălile de fabricație propriu-zise se vor efectua cu respectarea următoarelor condiții igienico-sanitare: [25]
eliminarea depunerilor de praf rezultate din procesul tehnologic prin folosirea instalațiilor de aspirație montate la punctele de formare a prafului;
eliminarea stagnării semifabricatelor și produselor în utilaje și mijloace de transport pentru evitarea formării unor zone prielnice infectării și infestării;
prevenirea alterării produselor prin aplicarea măsurilor tehnice și tehnologice corespunzătoare;
asigurarea materialelor de protecție sanitară pentru semifabricate( capace din pânză pentru cuvele cu aluat, pînze pentru dospitoare etc);
eliminarea permanentă a deșeutilor neigienice rezultate în procesul de fabricațti( măturătură de făină, resturi de aluat și produse finite degradate), pentru a nu se forma focare de infecție și infestarea datorită stagnărilor;
colectarea rebuturilor recuperabiole, trierea acestora în vederea valorificării și depozitării lor în condiții igienice, în funcție de destinație.
Întreținerea igienică a utilajelor și a spaților de lucru necesită grijă permaentă din partea lucrătorilor direct productivi.
Curent la sfârșitul fiecărui schimb și la întreruperea lucrului se efectuează următoarele operații:
îndepărtarea reziduurilor și deșeurilor de pe utilajele și instalațile care nu comportă oprirea fabricației ;
curățirea utilajelor fixe ,în măsura în care permit acest lucru,prin periere,ștergere cu cârpe ude sau prin operați specifice în cărțile tehnice(curățirea sitelor la cernătoare a matrițelor de la presele pentru paste făinoase de la cuptoarele de vafe,etc.)
curățirea și spălarea cuvelor,tăvilor,cărucioarelor și a altor utilaje transportabile și demontabile,în spațiile destinate igienizării;
Săptămânal se vor efectua,obligatoriu,în toate unitățile de producție prin întreruperea lucrului, curățenie generală,constând în: [25]
curățirea de praf și păienjeni a pereților,ușilor,ferestrelor,gurilor de ventilație, luminatoarelor,radiatoarelor,cu peria sau cu cârpa udă;
spălarea pereților faianțați și a pardoselilor,folosind apă caldă la 45-50ºC cu 1-1,5% sodă calcinată,după care se va face clătirea cu jeturi de apă și ștergerea cu cârpe ;
curățirea instalațiilor de cernere a făinii, prin desfacerea,scuturarea și perierea în vederea eliminări posibilităților deinfestare cu dăunători;
curățirea utilajelor și ustensilelor din lemn care vin în contact cu aluatul,prin răzuiri și opărire cu sodă calcinată;
îndepărtarea impurităților și spălarea instalațiilor pentru prepararea soluției de sare și a suspensiei de drojdie cu soluție caldă de sodă calcinată;
spălarea formelor și tăvilor pentru coacerea produselor cu soluție de sodă calcinată la temperatura de 45-50ºC și termostatarea prin ardere în cuptor.
Menținerea stări de ighienă presupune și unele operați legate de văruirea pereților din sălile de fabricație și depozite,combaterea mucegaiului de pe pereți și flacoane utilizând produse fungistatice repararea localului atunci când situația o impune (cu condiția de a se izolat comlet locul unde se execută,spre a evita impurificarea produselor,atunci când lucrările se efectuează fără oprirea producției. [25]
Ambalajele și mijloacele specializate pentru transportul produselor trebuie întrținute ,de asemenea în cea mai bună stare de igienă. În această privintă normele prevăd, printre altele, urmatoarele: [25]
este interzisă utilizarea ambalajelor în stare murdară sau deteriorată, igienizarea acestora făcându-se obligatoriu la fiecare ciclu de folosire;
ambalajele recuperabile care nu se pretează la curațirea prin spălare, cum sunt sacii pentru făina, zahar, cacao, cutiile din carton pentru lapte praf, sau praf de oua, lădițele din lemn pentru biscuiți, paste făinoase etc. se vor întreține în stare perfect curată prin triere, recondiționare, periere, scuturare (si gazare în cazul sacilor) si depozitare în condiții corespunzătoare;
bidoanele, borcanele si alte recipiente similare vor fi spălate cu soluție caldă (45-50°C) de sodă calcinată (1-1,5%), după care se limpezesc cu apă rece;
navetele din material plastic se vor spăla fie manual, prin frecare cu peria, utilizând soluție de sodă calcinată 1-1,5% si apoi clătirea cu jet de apă până la eliminarea totală a detergentului, prin înmuierea în soluție caldă (35°C) de sodă calcinatî (5%), spalarea în soluție caldă (45-50°C) de sodă calcinată (10%), clatirea cu apă caldă ăi limpezirea cu apă rece;
autodubele se vor curața în interior (rafturi, gratare, podea, pereți), după fiecare transport, folosind o matură curată, special destinată acestui scop și pastrată în vehicul, iar la exterior se vor curața zilnic de praf și se vor spăla în cazul în care sunt murdare, cu apă fierbinte (circa 70°C) si apă rece.
Măsuri de tehnica securității muncii
Pentru ca muncitorii să-și desfășoare din plin activitatea și să pună în scopul producției întreaga lor capacitate de lucru, trebuie să aibă condiții corespunzătoare, astfel încât să fie prevenite accidentele și îmbolnăvirile profesionale. În vederea asigurării unor astfel de condiții, s-au stabilit norme (reguli) specifice procesului tehnologic, respectiv fiecărui loc de muncă. Acestenorme sunt în concordanță cu acțiunea globală de perfecționare a tehnologiilor și introducerea progresului tehnic în industria alimentară. [25]
La depozitarea și pregătirea materiilor, normele prevăd următoarele: [25]
Așezarea în stive a materiilor prime și auxiliare se va face respectând înălțimea care asigură stabilitatea stivelor și nu necesită eforturi deosebite pentru manipulare. Astfel, sacii cu făină se vor aseza în stive cu înalțime de cel mult 10 saci, corespunzător unei suprafețe a bazei de 10 saci ațezați pe cel puțin două rânduri simultan (paralele).
Depozitare îin ordine, a tuturor materiilor, decongestionarea căilor de acces, cât și rezervarea culoarelor de lațime corespunzătoare pentru efectuarea manipulărilor în condiții de strictă securitate a muncii.
Cărucioarele trebuie să funcționeze ușor. făra zgomot și să nu necesite eforturi mari din partea muncitorilor, pentru care rotile vor fi prevăzute cu rulmenți și bandaje din cauciuc.
Elevatorul de saci va fi deservit numai de muncitori instruiți temeinic în acest scop. Înainte de folosire se verifică dacă toate organele în mișcare sunt protejate cu aparători și griiaje la punctele de încărcare-descărcare si dacă la pornirea in gol nu apar zgomote suspecte.
Instalația pneumatică pentru faină va avea tubulatura legată la centura de împământare pentru scurgerea electricității statice. Pornirea și oprirea instalației se execută numai de personal de specialitate, în colaborare cu maistrul de tură, după ce s-a reglat instalația.
Timocul-amestecător de faină va avea capacul închis ermetic, iar pentru controlul funcționării va fi montat un podeț de acces cu scară de metal bine consolidată și prevăzută cu balustrade de protecție.
Cernătoarele se vor supraveghea cu atenție, iar atunci când se produc degajari mari de praf de faină se opresc și se remediază defecțiunea. La cernătoarele verticale nu se îndepartează gratarul de protecție din pâlnia de alimentare, nu se vor folosi în locuri umede, deplasarea de la un loc la altul se va face dupa scoaterea cordonului electric din priză, iar la capatul încaperilor pavate cu dale de fontă, muncitorul care le deservește trebuie să stea pe un grătar de lemn uscat sau pe un covor de cauciuc izolant.
Scuturătoarele de saci se instalează în camere separate, bine ventilate, ventilatoarele pentru aspirarea prafului de făină trebuie să functioneze corect Scuturatorul cu batatoare va avea gratar de protecție la gura de introducere a sacului.I
nstalațiile pentru dizolvarea sării și formarea suspensiei de drojdie vor fi scoase de sub tensiune atunci când necesită a fi curațate și desfundate, iar în jurul lor pardoseala se va pastra în permanență curată si uscată.
La coacerea și uscarea produselor se vor respecta urmatoarele norme: Arzătoarele și focarele, elemente ale cuptoruiui care, în cazul exploatării incorecte, pot conduce la accidente de muncă trebuie folosite cu cea mai mare atenție.
Cuptoarele vor fi reparate numai atunci cand temperatura părților componente a coborat sub 30-40°C. Pentru curațirea canalelor de fum sau acelor din cuptor, focul va fi stins cu cel puțin 6 ore înainte de începerea curatjrii, iar șurubul de la coș va fi deschis.
Uscătoarele continue pentru paste făinoase vor avea conductele de abur izolate termic și revăzute la îmbinările flanselor cu manșoane de protecție. În timpul funcțional al acestor uscătoare se interzice introducerea mâinii sub grilajul de protecție.
Uscătoarele clasice se vor pune în funcțiune, prin pornirea ventilatoarelor, numai după ce au fost încărcate și închise, fară deschiderea lor în timpul funcționării, acolo unde ventilatoarele sunt montate în cabinele de uscare sau unde nu sunt montate subere, este interzisă.
La depozitarea și livrarea produselor sunt stabiiite următoarele norme specifice/
Așezarea produselor în navete se va face astfel încât să nu depăsească marginile acestora, iar stivuirea navetelor va asigura stabilitatea lor atat în stare de repaus, cât mai ales pe timpul manipulării.
Ambalarea mecanizată a produselor (biscuiti, paste etc.) se va face astfel încât să se evite blocarea spațiului din jurul mașinii cu ambalaje, produse ori alte obiecte. Muncitorii vor purta halatele și bluzele încheiate complet.
Ambalarea produselor în lăzi de lemn pentru transport se va face prin folosirea lăzilor nedeteriorate și cu, cuiele bătute.
Carucioarele pentru manipularea navetelor sau a lăzilor cu produse vor fi complete, cu dispozitiv de blocare în stare de funcționare și vor fi încarcate numai cât permite platforma acestora.
Transportoarele cu benzi pentru produse, , pachete se vor pune în funcțiune respectându-se condițiile impuse de fiuxul tehnologic, luându-se, în prealabil, toate măsurile pentru primirea materialului transportat la locul de descarcare.
Locurile de livrare a produselor vor fi prevăzute cu uși glisante, fie cu uși pivotante, ambele tipuri dotate cu sisteme de blocare acționate numai din interiorul depozitului.
Norme de prevenire și stingere a incendiilor
Pe lângă normele de igienă si tehnica securității muncii, prin care se asigură condițiile necesare bunei desfășurări a activității de producție, în unitățile de fabricație sunt obligatorii normale de prevenire și stingere a incendiilor, prin aplicarea cărora se evită implicațiile sociale si materiale. Aceste norme prevăd în principal, urmatoarele: [25]
toate clădirile de producție vor fi prevăzute cu hidranți de incendiu, interiori și exteriori, având în dotare materialele și mijloacele de prevenire și stingere a incendiilor, conform normativelor în vigoare;
unitatea va dispune de o instalație de apă pentru stingerea incendiiior, separată de cea potabilă și industrială și va avea în permanență asigurată o rezervă suficientă pentru cazurile de întrerupere a alimentării cu apă; curtea interioară va fi nivelată și împărțită în mod corespunzător, pentru a se asigura un acces ușor la cladiri și a interveni rapid, în caz de incendiu, la mijloacele de prevenire și stingere;
se interzice fumatul sau introducerea de țigări, chibrituri, brichete, materiale sau produse care ar putea provoca incendiu sau explozii;
silozurile de faină vor avea inscriptionări de interdicție și avertizare privind pericolul de explozii, aplicate direct, scrise cu roșu, a căror înalțime va fi de 0,8m.
personalul muncitor folosit la prevenirea și stingerea incendiilor trebuie sa cunoască și să aplice întocmai normele, sa întrețină în stare perfectă de functionare toate mijloacele de stingere și să nu folosească în alt scop, să mentină libere, curate și să intervină imediat și eficient la stingerea eventualelor incendii.
3.Tema specială______________________ _____________
3.1.Introducere
Pentru obtinerea unor paste fainaose de calitate un rol important il are tipul si caracteristicile fainurilor folosite in procesul tehnologic. La nivelul tarilor europene ,cum este Italia pastele fainoase se obtinfie numai din faina de garu din specia Triticum durum. [1]
Fabricarea pastelor făinoase doar din specia de grâu Triticum aestivum este considerată a fi o contrafacere. [1]
Legislatia UE nu permite adaosul mai mare de 3% de făină din T.aestivum în produsele de acest tip, depistarea unui conținut mai mare fiind considerată falsificare. [1]
Tot contrafacere, și una din cele mai grave, o constituie adăugarea în aluatul pentru paste a măcinăturii de produse învechite. [1]
Scopul acestei teme experimentale il constituie analiza influentei tipului de faina asupra catorva dintre proprietatile specifice acestei materii prime.
S-au determinat experimental proprietatile organoleptice, umiditatea, aciditatea si continutul de cenusa insolubila in HCl. pentru un numar de 5 tipuri de faina.
3.2.Materiale și metode
Pentru realizarea părții experimentale au fost supus analizelor un număr de 5 probe, din care una este din grâu durum, una din grâu aestivum, iar 3 au fost obținute din mixurile de grâu durum și aestivum în diferite proporții, recoltate de la câteva întreprinderi cu profil de panificație, mixurile fiind realizate în laborator. Cele 5 probe sunt relevate în Tabelul 1. [2]
Tabelul nr. 1 Probe pentru analizat [2]
3.3.Rezultate și discuții
3.3.1. Examenul organoleptic [2]
A.Mod de lucru
Verificarea infestării: Proba pentr analiză se omogenizează, se sfărâmă, se întinde pe o suprafață netedă și curată și se examinează cu o lupă cu puterea de mărire de cinci ori. Se observă dacă sunt prezente arahide și insecte în diferite stadii de dezvoltare.
Verificarea aspectului și culorii: Proba pentru analiză se așează pe o suprafață curată și se observă visual dacă prezintă urme de făină, asperități, puncte negre sau brune, dacă în ruptură are aspect sticlos sau mat, dacă prezintă aspect translucid sau mat și culoarea.
Verificarea mirosului si gustului: Proba pentru analiză se fierbe timp de 10….30 min, după care se observă dacă mirosul și gustul sunt caracteristice sau prezintă miros și sau gust străin. Verificarea corpurilor străine:Proba pentru analiză se întinde pe o suprafață netedă și curată și se examinează visual, observându-se dacă prezintă corpuri străine.
B.Rezultate examen organoleptic- rezultatele experimentale obtinute in urma examenului organoleptic a probelor de faina analizate sunt prezentate in Tabelul 2.
Tabelul nr. 2 Rezultate examen organoleptic [2]
3.2.2 Determinarea umidității
A.Principiul metodei
Determinarea pierderii de masă prin încălzire la 130°C, timp de 60 minute. [3]
Aparatură: – etuvă electrică termoreglabilă, -fiole de cântărire cu capac, de preferință din aluminiu, cu diametrul de 50mm și înălțimea de 30mm. [3]
B.Mod de lucru
Într-o fiolă de cântărire cu capac, adusă în prealabil la masă constantă, se cântăresc cu precizie de 0,001g, aproximativ 5g din proba pregătită. Fiola cu capacul alături se introduce în etuva încălzită în prealabil la 130±2°C. [3]
Se menține la această temperatură timp de 60 min. După expirarea timpului, fiola se acoperă cu capacul, se scoate din etuvă și se introduce în exsicator. După răcire la temperature mediului ambiant(minimum 30 min), fiola se cântărește cu precizie de 0,001g. [3]
Se efectuează în paralel două determinări din aceeași probă pentru analizat. [3]
C. Calcul și exprimarea rezultatului
Conținutul de apă, exprimat în procente, se calculează cu formula (1): [3]
(1)
În care: [3]
m- masa fiolei, în grame
m1-masa fiolei cu proba înainte de uscare, în grame
M2-masa fiolei cu proba după uscare, în grame.
Ca rezultat se ia media aritmetică a două determinări.
Repetabilitate: Diferența dintre rezultatele a două determinări paralele, effectuate de același operator, în același laborator, din aceeași probă nu trebuie să depășească 0,5g la 100g probă. [3]
D. Rezultate și discutii
In urma analizarii umiditatii probelor de faina investigate s-au obtinute datele prezentate în tabelul nr.3 , iar sub forma garfica îin figura nr.1.
Tabel nr.3. Continutul de umiditate a probelor de faina [3]
Figura nr.1 Dependenta umiditatii probelor in functie de tipul de faina
E. Concluzii
La determinarea umidității se poate observa faptul că pastele făinoase din grâu durum au umiditatea cea mai mare12,8 iar pe măsură ce cantitatea de grâu aestivum creste în paste, umiditatea acestora scade ajungând până la 12,4. Toate cele 5 probe se încadrează în condițiile impuse de stas. Dacă umiditatea pastelor ar fi fost sub 12, pastele respective ar fi fost maul mai fragile, rupându-se mult mai repede în timpul operaților de ambalare, transport, manipulare, iar dacă depăsea valoarea max 13 atunci erau predispuse la mucegăire.
3.3.3 Determinarea acidității
A.Principiul metodei
Se titrează cu soluție de hidroxid de sodium 0,1n în prezența fenolftaleinei, ca indicator, aciditatea din paste făinoase. [3]
Reactivi: -hidroxid de sodiu, soluție 0,1n, -fenolftaleină, soluție 1% în alcool etilic 70%vol. [3]
B. Mod de lucru
Din proba pregătită se căntaresc 5g, cu o precizie de 0,001g și se introduce într-un vas Erlenmeyer de 250 cm3. se adăugă 50 cm3 apă și se agită pentru omogenizare, timp de 30 min. se adaugă 3 sau 4 picături de soluție de fenolftaleină și se titrează cu soluție de hidroxid de sodium, până la apariția culorii roz care persistă 30s. [3]
Se efectuează în paralel două determinări din aceeași probă de analiză.
C. Calcul și exprimarea rezultatelor
Aciditatea exprimată în grade de aciditate (1 grad de aciditate reprezintă aciditatea din 100g produs care se neutralizează cu 1cm3 hidroxid de sodium, soluție n, se calculează cu formula (2): [3]
( grade de aciditate / 100 g produs ) (2)
În care: [3]
V- volumul de hidroxid de sodium, soluție 0,1n, folosit la titrare, în cm3
m- masa probei de paste făinoase luate pentru determinare, în grame.
Rezultatul se exprimă cu o zecimală. Ca rezultat se ia media aritmetică a celor două determinări.
Repetabilitate: Diferența dintre rezultatele a două determinări paralele, effectuate de același operator, în același laborator, din aceeași probă nu trebuie să depășească 0,1 grade aciditate la 100 g probă. [3]
D. Rezultate șsi discutii
In urma analizarii aciditatii probelor de faina investigate s-au obtinute datele prezentate in tabelul nr.4 , iar sub forma garfica in figura nr.2.
Tabel ul nr.4 Aciditatea probelor de faina
Figura nr.2 Dependenta aciditatii probelor in functie de tipul de faina
E.Concluzii
La determinarea acidității se poate observa faptul că pastele făinoase din grâu durum au acidiatatea cea mai mare3, iar pe măsură ce cantitatea de grâu aestivum creste în paste, aciditatea acestora scade ajungând până la 2,4. Toate cele 5 probe se încadrează în condițiile impuse de stas.
3.3.4 Determinarea cenușii insolubile în acid clorhidric
A.Principiul metodei
Calcinarea probei pentru analiză la 750°C, separarea substanțelor minerale insolubile în acid clorhidric și cântărirea acestora. [3]
Aparatură:-cuptor electic termoreglabil pentru temperature de 750±25°C, -creuzet de porțelan de 50 cm3, cu fund plat [3]
Reactivi:-acid clorhidric 1+3: un volum acid clorhidric d=1,19 se amestecă cu trei volume apă, Azotat de argint, soluție 0,1%. [3]
B. Mod de lucru
Din proba pregătită se cântăresc aproximativ 5g cu precizie de 0,001g și se introduc în creuzetul de porțelan calcinat în prealabil, la temperatura de 750±25°C, până la masă constantă, cântărit cu precizie de 0,001g. [3]
Creuzetul cu proba se așază pe un triunghi de porțelan la un bec de gaz cu flacară mică. Se menține creuzetul la flacără, până la transformarea probei în cenușă, după care se introduce în cuptorul de calcinare încălzit în prealabil la 750±25°C. După 1h de calcinare se scoate creuzetul pe o placă termorezistentă și după răcire se umectează porțiunile negre de cărbune cu două sau trei picături de apă. [3]
Se ține creuzetul la gura cuptorului până la îndepărtarea apei, apoi se reintroduce în cuptor la aceeași temperatură, continuând calcinarea până la obținerea unui reziduu de culoare albă sau cenușie. Se scoate creuzetul din cuptor, se introduce într-un exicator care conține clorură de calciu anhidră și după răcire, se cântărește cu precizie de 0,001g. Durata răcirii nu trebuie sa depășească 2h. [3]
Se adaugă peste cenușă 10cm3 acid clorhidric, se acoperă creuzetul cu o sticlă de ceas și se încălzește pe baia de apă adusă la fierbere, timp de 15 min. După răcire se filtrează conținutul printr-o hârtie filtru cu porozitate mică. Se spală creuzetul și hârtia de filtru de două ori, cu câte 10 cm3 acid clorhidric, apoi cu apă fierbinte până când apa de spălare este lipsită de acid clorhidric (nu mai dă reacție cu azotatul de argint). [3]
Se introduce filtrul cu reziduu în creuzet, se usucă pe baia de apă, apoi se încălzește la un bec de gaz, până la carbonizarea hârtiei de filtru. Se introduce apoi creuzetul în cuptorul de calcinare încălzit în prealabil la 750±25°C și se calcinează, până se obține un reziduu fără particule de cărbune (aproximativ 30min.). se răcește creuzetul în exicator, până la temperatura mediului ambiant și se cântărește cu precizie de 0,001g. Se repetă calcinarea, răcirea și cântărirea creuzetului cu cenușă, până când diferența între două cântăriri este de max 0,001g. [3]
Se efectuează două determinări paralele din aceeași probă.
C.Calcul și exprimarea rezultatelor
Conținutul în cenușă insolubilă în acid clorhidric, exprimat în procente și raportat la substanța uscată, se calculează cu formula (3): [3]
(3)
În care: [3]
m0- masa creuzetului gol, în grame
m1- masa creuzetului cu proba luată pentru determinare, în grame
m2- masa creuzetului cu proba după calcinare, în grame
A – conținutul de apă al probei pentru analiză
Repetabilitate: Diferența dintre rezultatele a două determinări paralele, efectuate de același operator, în același laborator, din aceeași probă nu trebuie să depășească 0,02g cenușă insolubilă în acid clorhidric la 100 g substanță uscată. [3]
D. Rezultate si discutii
In urma determinarii cenusii insolubile in HCl din probele de faina investigate s-au obtinute datele prezentate in tabelul nr. 5 , iar sub forma garfica in figura nr.3.
Tabelul nr. 5 Cenusa insolubila in HCl din probele de faina [3]
Figura nr.3 Dependenta cantitaii de cenuse insolubila in HCl de tipul fainii
E.Concluzii
La determinarea cenușii insolubile în acid clorhidric se poate observa faptul că pastele făinoase din grâu durum au valoarea 0,2, iar pe măsură ce cantitatea de grâu aestivum creste în paste, această valoare scade ajungând până la 0,11. Toate cele 5 probe se încadrează în condițiile impuse de stas.
Concluzii______________________________ ________ __
La determinarea umidității se poate observa faptul că pastele făinoase din grâu durum
au umiditatea cea mai mare12,8 iar pe măsură ce cantitatea de grâu aestivum creste în paste, umiditatea acestora scade ajungând până la 12,4. Toate cele 5 probe se încadrează în condițiile impuse de stas. Dacă umiditatea pastelor ar fi fost sub 12, pastele respective ar fi fost maul mai fragile, rupându-se mult mai repede în timpul operaților de ambalare, transport, manipulare, iar dacă depăsea valoarea max 13 atunci erau predispuse la mucegăire.
La determinarea acidității se poate observa faptul că pastele făinoase din grâu durum au
acidiatatea cea mai mare3, iar pe măsură ce cantitatea de grâu aestivum creste în paste, aciditatea acestora scade ajungând până la 2,4. Toate cele 5 probe se încadrează în condițiile impuse de stas.
La determinarea cenușii insolubile în acid clorhidric se poate observa faptul că pastele
făinoase din grâu durum au valoarea 0,2, iar pe măsură ce cantitatea de grâu aestivum creste în paste, această valoare scade ajungând până la 0,11. Toate cele 5 probe se încadrează în condițiile impuse de stas.
Bibliografie________________________ ________ _____
Segal R., Valoarea nutritivă a produselor alimentare, Editura Cereș, București, 1983;
Radu S., Tehnologia produselor făinoase, Editura Samia, Iași, 2010;
http://facultate.regielive.ro/proiecte/agronomie/tehnologia_de_obtinere_a_pastelor_fainoase_scurte-208269.html
Leonte M., Tehnologii, utilaje, rețete și controlul calității în industria de panificație, patiserie, cofetărie, biscuiți și paste făinoase. Metode de preparare a aluatului, Editura Millenium, Piatra Neamț, 2004;
Aueman I.L., Tehnologia panificației , Editura Tehnică, București, 1960;
Rebedea, C. ,Organizarea transportului intern în întreprinderi, Editura Tehnică, 1973;
http://facultate.regielive.ro/proiecte/industria_alimentara/tehnologia_de_fabricare_a_checului_cu_stafide-51520.html
Moldoveanu Gh., Drăgoi M. și Niculescu N., Utilajul și tehnologia panificației și produsele făinoase, Editura pedagogică și didactică, București , 1993;
Moldoveanu G., Tehnologia produselor făinoase, Editura didactică și pedagogică, București, 1971;
Muscă M., Tehnologia generală a industriei alimentare, Universitatea Galați, 1984;
Conf. Dr. Ing. Ec. Mihai Leonte, Tehnologii, utilaje, rețete și controlul calității în industria de panificație, patiserie, cofetărie, biscuiți și paste făinoase – Fermentarea și prelucrarea aluatului – Editura Milenium, Piatra-Neamț, 2005;
http://docs.google.com/viewer;
Moldoveanu Gh., Tehnologia produselor făinoase, Editura didactică și pedagogică, București, 1971;
Facultatea Tehnologie și Management în Industria Alimentară, Bazele teoretice a panificației , Ciclu de prelegeri,, Chișinău, U.T.M., 2007 ;
Conf. Dr. Ing. Ec. Mihai Leonte, Tehnologii, utilaje, rețete și controlul calității în industria de panificație, patiserie, cofetărie, biscuiți și paste făinoase – Coacerea și uscarea aluatului -, Editura Milenium ,Piatra-Neamț, 2006;
Muscă M., Tehnologia produselor alimentare, Universitatea Galați, 1980;
Conf. Dr. Ing. Ec. Mihai Leonte, Tehnologii, utilaje, rețete și controlul calității în industria de panificație, patiserie, cofetărie, biscuiți și paste făinoase – Materii prime și auxiliare –, Editura Milenium ,Piatra-Neamț, 2003;
Mihali, C., Oprea, G., Tehnologii generale în industria alimentară. Editura Risoprint, Cluj-Napoca 2003;
Moldoveanu, Gh., Niculescu, N.I., Melniciuc, G., Panificația modernă, Editura Tehnică, București, 1969;
Conf. Dr. Ing. Ec. Mihai Leonte, Biochimia și tehnologia panificației,Editura Milenium Piatra-Neamț, 2000;
Zdremțan M., Tehnologia și controlul calității conservelor de legume și fructe, Editura Universității "Aurel Vlaicu",Arad, 2008;
Olaru M., Managementul calității, ediția a II-a, Editura Economică, București, 1999;
Bojidar D.D., Expertiza alimentelor calitate și falsuri, Editura Universității "Aurel Vlaicu",Arad, 2005;
Bojidar D.D., Expertiza alimentelor calitate și falsuri, Editura Universității "Aurel Vlaicu",Arad, 2005;
Cerințe de igienă – HACCP și de calitate – ISO 9001:2000 în unitățile de indusreie alimentară conform normelor Uniumii Europene – Conf. Dr. Ing. Ec. Mihai Leonte – Editura Milenium Piatra-Neamț 2006.
Bibliografie tema specială
Banu C., ș.a Calitatea și controlul calității produselor alimentare, Editura Agir, București, 2002;
Diaconescu D., Baliant M., Metode de evaluare a calității în panificație, Editura Universității Aurel Vlaicu, Arad, 2010
*** – Colecție de STAS-uri din industria alimentară (Produse finite, materii prime și auxiliare, Editura Tehnică București 1971.
Bibliografie________________________ ________ _____
Segal R., Valoarea nutritivă a produselor alimentare, Editura Cereș, București, 1983;
Radu S., Tehnologia produselor făinoase, Editura Samia, Iași, 2010;
http://facultate.regielive.ro/proiecte/agronomie/tehnologia_de_obtinere_a_pastelor_fainoase_scurte-208269.html
Leonte M., Tehnologii, utilaje, rețete și controlul calității în industria de panificație, patiserie, cofetărie, biscuiți și paste făinoase. Metode de preparare a aluatului, Editura Millenium, Piatra Neamț, 2004;
Aueman I.L., Tehnologia panificației , Editura Tehnică, București, 1960;
Rebedea, C. ,Organizarea transportului intern în întreprinderi, Editura Tehnică, 1973;
http://facultate.regielive.ro/proiecte/industria_alimentara/tehnologia_de_fabricare_a_checului_cu_stafide-51520.html
Moldoveanu Gh., Drăgoi M. și Niculescu N., Utilajul și tehnologia panificației și produsele făinoase, Editura pedagogică și didactică, București , 1993;
Moldoveanu G., Tehnologia produselor făinoase, Editura didactică și pedagogică, București, 1971;
Muscă M., Tehnologia generală a industriei alimentare, Universitatea Galați, 1984;
Conf. Dr. Ing. Ec. Mihai Leonte, Tehnologii, utilaje, rețete și controlul calității în industria de panificație, patiserie, cofetărie, biscuiți și paste făinoase – Fermentarea și prelucrarea aluatului – Editura Milenium, Piatra-Neamț, 2005;
http://docs.google.com/viewer;
Moldoveanu Gh., Tehnologia produselor făinoase, Editura didactică și pedagogică, București, 1971;
Facultatea Tehnologie și Management în Industria Alimentară, Bazele teoretice a panificației , Ciclu de prelegeri,, Chișinău, U.T.M., 2007 ;
Conf. Dr. Ing. Ec. Mihai Leonte, Tehnologii, utilaje, rețete și controlul calității în industria de panificație, patiserie, cofetărie, biscuiți și paste făinoase – Coacerea și uscarea aluatului -, Editura Milenium ,Piatra-Neamț, 2006;
Muscă M., Tehnologia produselor alimentare, Universitatea Galați, 1980;
Conf. Dr. Ing. Ec. Mihai Leonte, Tehnologii, utilaje, rețete și controlul calității în industria de panificație, patiserie, cofetărie, biscuiți și paste făinoase – Materii prime și auxiliare –, Editura Milenium ,Piatra-Neamț, 2003;
Mihali, C., Oprea, G., Tehnologii generale în industria alimentară. Editura Risoprint, Cluj-Napoca 2003;
Moldoveanu, Gh., Niculescu, N.I., Melniciuc, G., Panificația modernă, Editura Tehnică, București, 1969;
Conf. Dr. Ing. Ec. Mihai Leonte, Biochimia și tehnologia panificației,Editura Milenium Piatra-Neamț, 2000;
Zdremțan M., Tehnologia și controlul calității conservelor de legume și fructe, Editura Universității "Aurel Vlaicu",Arad, 2008;
Olaru M., Managementul calității, ediția a II-a, Editura Economică, București, 1999;
Bojidar D.D., Expertiza alimentelor calitate și falsuri, Editura Universității "Aurel Vlaicu",Arad, 2005;
Bojidar D.D., Expertiza alimentelor calitate și falsuri, Editura Universității "Aurel Vlaicu",Arad, 2005;
Cerințe de igienă – HACCP și de calitate – ISO 9001:2000 în unitățile de indusreie alimentară conform normelor Uniumii Europene – Conf. Dr. Ing. Ec. Mihai Leonte – Editura Milenium Piatra-Neamț 2006.
Bibliografie tema specială
Banu C., ș.a Calitatea și controlul calității produselor alimentare, Editura Agir, București, 2002;
Diaconescu D., Baliant M., Metode de evaluare a calității în panificație, Editura Universității Aurel Vlaicu, Arad, 2010
*** – Colecție de STAS-uri din industria alimentară (Produse finite, materii prime și auxiliare, Editura Tehnică București 1971.
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Obtinerea Pastelor Fainoase cu Ou (ID: 122628)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.