Obiectivul acestei lucrări de licență este de a prezenta o linie de coasere. [308604]

CAP I

INTRODUCERE

Obiectivul acestei lucrări de licență este de a prezenta o linie de coasere.

Pe parcursul lucrări va fi prezentat întreg procesul tehnologic de fabricație a unui șoșon de schi pentru clapar (Fig. 1.1).

Coaserea este procesul de îmbinare a [anonimizat], executat pe mașina de cusut. In funcție de tipul cusăturii alegem tipul de mașină.

[anonimizat] a [anonimizat]. [anonimizat] a șoșonilor pentru clăparii de schi.

Procesul tehnologic este specificat în schema de mai jos și cuprinde următoarele faze: [anonimizat], [anonimizat] , tălpuirea, controlul de calitate al produsului finit și expedierea acestuia.

Cap II

DESCRIEREA PRODUSULUI [3]

“Înainte ca numele ski să devină sinonim cu sportul de iarnă sau cu o [anonimizat]. [anonimizat] a fost o femeie. Este vorba de zeița nordică a frumuseții și dragostei, “Skade.”

Originea cuvântului “schi” provine de la termenul skí ([anonimizat]) și înseamnă “băț din lemn”. Cuvântul ski aparține vocabularul limbilor norvegiană (ski) și suedeză (skide).

Schiul, [anonimizat] o perfecționare a vechiului schi. [anonimizat] a construi schiuri. La început se împleteau crengi (vreascuri), practică ce a fost îmbunătățită ulterior. S-au găsit chiar picturi rupestre datând de acum 2000-3000 [anonimizat], folosind câte un băț și având genunchii îndoiți.

În acea epocă îndepărtată (cca. 2000-3000 de ani), [anonimizat], [anonimizat]. [anonimizat] i-au învățat pe samagedzi și laponi să le întrebuințeze.

Aceștia, [anonimizat]-au perfecționat. [anonimizat] 8000 de ani. [anonimizat].

Cea mai veche formă a [anonimizat] 4500 [anonimizat].

În muzeul de schi de la Stockholm există un schiu care datează de acum circa 4000 [anonimizat]-un muzeu din Umea este o pereche de schiuri de 2500 de ani vechime. Aceasta este o dovadă asupra vechimii schiurilor.

Acestea păreau a [anonimizat]. [anonimizat] a [anonimizat] a-l [anonimizat] a-și rezolva “problemele”.

[anonimizat], pentru a-l putea folosi la împingere și a nu aluneca înapoi.

[anonimizat] 800-450 î.e.n. [anonimizat] că aveau confecționate și schiuri. La fel, în zona Bihorului și Satu Mare s-au semnalat diverse utilizări ale unor schiuri primitive.

Pe la începutul erei noastre, nordicii cu skiuri dăduseră naștere unor legende. Ei erau priviți de europenii din sud drept niște “monștrii care au un singur picior mare, ce le servește drept adăpost și pe care aleargă cu viteză de necrezut“. Biserica socotea folosirea skiurilor o vrăjitorie.

Schiorii Norvegieni au fost folosiți în America și ca factori poștali, pentru că nu aveau nevoie de cai, căruțe și se deplasau uimitor de repede peste trecătorile din munți. Deși un timp au fost și instructori de schi pe acele meleaguri, în final s-a constatat că apropae toți s-au întors spre Norvegia.

Istoria schiului în România se ramifică în 2 părți principale: La București și în restul Vechiului Regat, în Transilvania, începuturile sporturilor de iarnă au fost legate de Siebenbuergische Karpaten Verein (S.K.V.). Aceasta a fost o organizație a minorității germane, fondată la 28 noiembrie 1880, la Sibiu. S.K.V. era succesoarea Siebenbürgische Alpenverein, înființată în 1873, sub impactul societăților alpine din Austria (fondată în 1862) și Germania (1869).

Scopul declarat al societății era “Explorarea Munților Carpați“, căreia i se datorează, de altfel, și primele trasee de turism montan din România. Astfel, schiul, bobul, hocheyul pe gheață au apărut în mediile aristocratice. Un rol esențial a revenit Familiei Regale. Membrii acesteia puteau fi văzuți nu doar ca practicanți, ci și ca patroni și dezvoltatori. Astfel, prințul-moștenitor Carol a patronat Federația Societăților Sportive din România, fondată în 1912, care a inclus de la bun început printre obiectivele sale dezvoltarea sporturilor de iarnă. Viitorul rege, Carol al II-lea, era un schior pasionat, numeroase fotografii arătându-l în această postură, împreună cu fiul său, Mihai, pe atunci Mare Voievod de Alba Iulia.

În 1909 are loc primul concurs de ski din România, pe lângă Brașov.

În 1911 are loc la Postăvaru prima cursă de coborâre. Tot atunci are loc la Sinaia, “Marele premiu al schiorilor“, pe 400 m, pe pârtia de bob.” [3]

Azi schiurile sunt foarte evoluate, daca prin anii 1900 inca erau din lemn si piele de animal, azi vorbim despre schiuri de o diversitate mare. Acestea sunt făcute din plastic și fibră de carbon, cu ajutorul celor mai noi realizări ale științei.

Componente

Pentru un schiat sigur este nevoie de un echipament adecvat, care este compus din urmatoarele componente:

Legături schi, acestea sunt dispozitive folosite pentru conectarea cizmei schiorului la schi. Scopul legării este de a permite schiorului să rămână conectat la schi, dar dacă schiorul cade, legarea îi poate elibera în siguranță de schi pentru a preveni rănirea. Sunt echipamente de siguranță, acestea trebuiesc montate, reglate și testate numai de tehnicieni certificați.[4]

Căști, scopul căștilor de schi este de a reduce șansele de a avea un traumatism cranian în timpul schiului. Căștile de schi ajută, de asemenea, să asigure căldură capului deoarece acestea constau dintr-un căptușeală interioară care captează căldura.

Căștile sunt disponibile în mai multe stiluri și, în mod obișnuit, constau dintr-o carcasă din plastic dur / rășină cu căptușeală interioară. Căștile de schi moderne pot include multe caracteristici suplimentare, cum ar fi guri de aerisire, căști (pentru a putea vorbi la telefon), ochelari de protecție și suporturi pentru camera. [5]

Clapari, [fig. 1.1.] sunt ghetele de schi, fiind unul dintre cele mai importante accesorii pentru un schiu. Piciorul fiecăruia este unic și nu există o cale potrivită pentru a se alege fit-ul cu claparul ca la carte.

Mărimea, forma, flexia și caracteristicile bootului ideal variază în funcție de nivelul abilităților, aspirațiile, înălțimea și greutatea, frecvența zilelor de pe pârtie și alți factori.

Datorită construcției și a muncii pe care trebuie să le îndeplinească, șoșonul [Fig. 2.6.] de schi nu vor fi niciodată la fel de confortabili ca pantofii de stradă și nu trebuie să fie priviți în același mod. [6]

CAP III Procesul de fabricație

PROCESUL DE FABRICAȚIE. GENERALITATI [2]

Definiție. Prin sistem de fabricație se înțelege totalitatea mijloacelor materiale și componente nemateriale care concură la realizarea unui produs și care sunt grupate în timp și în spațiu într-un mod bine determinat. Deoarece între un anumit proces de fabricație și sistemul de fabricație corespunzător există o corespondență biunivocă bine determinată, se poate trece la o clasificare a sistemului de fabricație similară cu cea a procesului de fabricație.[2]

În cazul unui sistem de fabricație apar două tipuri de subsisteme și anume :

subsistemul de prelucrare realizează, în general, operațiile de prelucrare; în componența sa intră operatorul uman (O.U.), dispozitive de lucru (D.L.), mașini de lucru (M.L.) și roboții industriali de prelucrare (R.I.p)

subsistemul de manipulare realizează operațiile de manipulare specifice procesului de fabricație; este constituit din operator uman (O.U.), roboți industriali de manipulare (Rm) respectiv instalații aducătoare și de evacuare (I.A/E.), care la rândul lor pot fi instalații aducătoare de materiale și materii prime (I.A.m) instalații aducătoare și de evacuare scule și dispozitive (I.A/Esc), instalații de evacuat deșeuri (I.E.d), instalații de evacuat piese finite (I.E.p) respectiv dispozitive de măsură și control (D.M.C.).

Similar procesului de fabricație, sistemul de fabricație se clasifică în sistem clasic, mecanizat și respectiv automat, în funcție de implicarea operatorului uman (O.U.) în cadrul sistemului de fabricație.

În cazul în care subsistemul de manipulare are în componența sa doar operatorul uman sau cu alte cuvinte atunci când O.U. realizează toate funcțiile subsistemului de manipulare, atunci se vorbește despre un sistem de fabricație clasic.

În cazul în care operatorul uman intervine prin comandă manuală, iar operațiile de manipulare sunt realizate de IA/E, atunci sistemul de fabricație este unul mecanizat.

Sistemele de fabricație, care nu prezintă în structura lor operatori umani, funcțiile de conducere fiind preluate de către sisteme de conducere avansate, se numesc sisteme de fabricație automatizate.

În cazul în care schimbarea sarcinii de fabricație este facilă și acest fapt se datorează caracterului universal al componentelor sistemului de fabricație se spune despre acel sistem că prezintă proprietăți de flexibilitate. În caz contrar, la o schimbare dificilă a sarcinii de fabricație sistemul prezintă proprietăți de rigiditate. [2]

Mașini și echipamente utilizate

Mașinile și utilajele din cadrul producției de șoșoni, se clasifică în două categorii:

mașini de cusut:

mașini cu coloana,

mașini zig-zag,

mașini plane,

strobel.

mașini și utilaje auxiliare:

masina de subțiat,

banda transportoare,

cuptor de reactivare (UPRC),

presă de lipit talpa șoșonului,

presa de decupat (vezi Procesul de fab propriu-zis ,Croirea materialelor ).

Mașină de cusut

Mașina de cusut este utilizată pentru coaserea reperelor de material între ele cu ajutorul unui ac cu ață. În funcție de tipul de cusătură pe care dorim sa o realizăm alegem și tipul de mașină de cusut.

O mașină de cusut, este alcătuită din 3 elemente principale:

masă (1),

motor de antrenare(2),

capul mașinii care realizează coaserea(3).

În timpul producției intervin diferite reglaje care trebuiesc cunoscute de un operator. Pentru a putea lucra corect pe mașina de cusut , operatorul trebuie să știe:

tensionarea si înfiratul de ață pentru mașina de cusut;

schimbarea acului;

schimbarea pașilor de cusătură ;

întreținerea mașini de cusut în timpul programului de lucru.

Mașini și utilaje auxiliare

Mașina de subțiat este destinată pentru netezirea sau subțierea reperelor de material. Această masină functionează folosind un cuțit în formă de clopot rotit de un motor. Modul de utilizare a mașinii este relativ simplu: primul pas este reglajul mașinii în funcție de material și suprafața de subțiat.

După reglaj, se așează reperul de subțiat în poziția 1 și apoi se deplasează de-a lungul suprafeței care trebuie subțiată până la sfârșitul acesteia în poziția 2 după cum se poate vedea în fig. 3.5.

În urma procesului de subțiere, rezultă un deșeu textil sub formă de fâșii de material care cad într-o cuva aflată în interiorul mașinii.

Cuptorul UPRC

Cuptorul UPRC are un rol important în pregătirea condițiilor pentru lipirea la cald și anume încălzirea pieselor și activarea adezivului pentru faza de tălpuire.

Cuptorul are o bandă transpoartoare cu paleți de cauciuc între care se fixează șoșonul, iar pe partea cealaltă se pune talpa care se va lipi la ieșire. Banda de paleți avansează și conduce piesele pentru lipit, în interiorul cuptorului, unde un curent de aer cald, împins de o turbina, va încălzi piesele pentru lipit la o temperatură ce se regleaza în funcție de cerințe. La ieșirea din cuptor , piesele sunt expuse la o temperatură înaltă care provoacă activarea adezivului după care se execută tălpuirea .

1 – bandă cu paleți;

2 – tunel cu aer cald.

Presa de tălpuit

Presa de tălpuit (fig. 3.8.) realizează fixarea finală a tălpii în procesul de tălpuire. După ce operatorul a pus talpa pe șoșon, va așeza șoșonul în cuva presei de tălpuit (fig. 15). La apăsarea butonului corespunzător cuvei, aceasta se ridică și creează o forță de apăsare pe talpa șoșonului cu ajutorul unei membrane de cauciuc ce se umflă cu aer. La sfârșitul ciclului, aerul din cuvă este evacuate și cuva coboara la poziția inițiala permitând scoaterea șoșonului, acum tălpuit, din presă.

Bandă transportoare

Banda transportoare are rolul în transportarea pe talere a reperelor ce urmează să alcătuiască un șoșon de la prima până la ultima faza a producției.

Pe lângă transport, banda asigura și alimentarea cu aer și curent electric a fiecărei mașini ce face parte din linia de coasere.

Procesul de fabricație al produsului “Șoșon”

Procesul de fabricație este unul classic-mecanizat cand vine vorba despre fabricarea unui Șoșon (boot). Acesta este compus din o multime de elemente (repere), decupat de operatori umani. Un astfel de șoșon poate fi compus din 20-30 de elemente, cele mai simple modele, și poate ajunge până la 40-45 de elemnete, cele mai complexe.

Dosarul de fabricație conține urmatoarele date:

denumire reper;

referiță cuțit (fiecare cuțit de decupare are o serie unica de referință pentru identificare mai ușoară);

referință material;

numar de repere pentru respectiva comandă și necesarul de material pentru respectiva mărime.

Croirea Materiarelor

Operația de croire a materialelor care compun produsul finit, cuprinde două etape foarte importante, descrise în rândurile de mai jos:

așezarea în straturi a materialelor;

decuparea materialelor.

– Așezarea în straturi a materialelor

Materiile prime ajung de la furnizor, sub formă de rulouri sau fâșii. Acestea sunt identificate cu o etichetă (fig. 3.11.)

Materialele componente intră în departamentul de croire în funcție de comenzile clientului și după un consum stabilit.

De exemplu, să luăm comanda de mai jos:

Din dosarul de fabricație (fig. 3.12.), se citește cantitatea necesară de șoșoni, reprezentată sub formă de număr perechi, în acest caz, 1 pereche;

Din același dosar, se mai citește referința de șoșon și modelul, referința fiind cel mai bun mod de identificare al produsului;

Din fila, “decomposition” (fig. 3.13.), se citesc referință și modelul de șoșon, care trebuie sa coincidă cu cele din dosarul de fabricație;

Din decomposition, se citește, referința de material, de exemplu 20757, care se așează în straturi pe presa de decupat manuală, se identifică referința de cuțit din dreptul referinței de material (“23148”) si se începe decuparea manuala a reperului decupat (“strobel” ).

După primirea comenzii, se identifică materialul, după referință și se stabilește numărul de straturi astfel încat să se obțină înălțimea maximă a straturilor ce pot fi decupate.

Rulourile de material se așează pe suportul din spatele presei manuale și se aranjează astfel încât să se obțină numărul de straturi dorit. În figura de mai jos pot fi identificate 6 straturi.

Așezarea în straturi a materialelor (stratificarea), este operația prin care materialul se așează în foi suprapuse pe platforma inferioară a presei manuale de decupat. Schematic, modul de stratificare al materialelor este reprezentat mai jos ( fig. 3.15. ):

așezarea cu aceeași față în sus;

așezare desfăcută a straturilor, față la față;

așezarea straturilor dublate, cu sens opus de așezare;

așezarea față la față.

Pentru a asigura condițiile producției în masă, trebuie să se respecte următoarele condiții tehnice:

așezarea în straturi a materialului prin limitarea corectă a marginilor acestuia, una din marginile materialului să coincidă (fig. 3.16.), iar pe cealaltă parte, acceptându-se pierderi;

materialele scămoșate trebuie așezate în așa fel încat să aibă aceeași direcție a fibrelor lungi orientate (fig. 3.17).

Lungimea foilor depinde de o serie de factori,: consumul specific, numărul șabloanelor, modul de realizare a încadrării, caracteristicile materiei prime etc. Un factor important al procesului de stratificare este înălțimea, menționându-se că cea mai rațională este cea care din punct de vedere tehnic asigura tăierea. Înălțimea este determinată de caracteristicile mașinii de tăiat și de compoziția fibroasă a materialelor.

– Decuparea materialelor

Decuparea materialelor, se execută cu presa manuală de decupat, model Atom HS588 (fig. 3.18.).

Principalele părți componente ale presei, după cum se observă în fig. 3.18., sunt:

PLATFORMĂ INFERIOARĂ;

BERBEC PRESARE ( MOBIL);

BUTUCUL DE ȘTANȚĂ;

BUTON ACTIONARE PLATFORMA SUPERIOARA;

TAMBUR;

PANOU DE CONTROL.

Decuparea constă în separarea totală după un contur a unei părți din material, care reprezintă o componentă a produsului. Această operație se execută prin ștanțare cu ajutorul presei de decupat Atom. Materialul pentru decupat, se așează pe butucul de ștanță, care are rolul de a prelua efortul suplimentar exercitat de cuțitul la tăiere și de suport pentru așezarea materialului. La tăiere, este necesar ca muchia cuțitului să depășească suprafața de sprijin, pentru a se realiza o tăiere completă a straturilor superioare ale materialului. Lovirea cuțitului se realizează prin intermediul platformei superioare mobile, care este acționată printr-un buton, așezat pe scheletul metalic al mașinii.

Decuparea prin ștanțare se realizează cu ajutorul unui cuțit (3) care are forma piesei și care primește o lovitură ce determină intrarea părții ascuțite în material, obținând detaliul cu conturul dorit (2) și șablonul (1) care este de diferite marimi, si care se foloseste la fiecare 20 de piese, pentru a se reduce numarul de piese neconforme, si a nu se face risipa de material, care inseamna pierdere de bani si de timp tot deodata.

Fiecare cuțit constă din două părți principale și anume: lama, ce constituie partea de lucru și suportul care servește pentru fixarea în dispozitivul tăietor sau sub forma unui mâner.

Procesul de coasere

Schema de funcționare a unei linii de coasere este:

Reguli generale de coasere:

Cusăturile pe față se execută, de regulă, la 2 mm de marginea reperului , iar cele ascunse la 3-5 mm. Numărul de pași este de 3 – 3,5 pași pe centimetru .

Orice cusătură începe și se termină cu punctul de întărire care se execută cu întoarcerea după 3 – 4 pași în prima înțepătură de ac. Anumite faze au ca punct de întărire cusătura repriză. Tot prin repriză se efectuează reparațiile sau reluarea cusăturii atunci când se termină ața de la suveică.

Repriza înseamnă suprapunerea exactă pe 3 – 4 pași a cusăturii. Reparațiile acceptate sunt cele executate pas în pas ( fără găuri) și fără deteriorarea reperului. Nu sunt acceptate mai mult de 2 reparații pe bucată.

Cea mai importantă formă de control este AUTOCONTROLUL, fiecare operator fiind obligat să-și controleze operația efectuată și doar dacă corespunde cu cerințele tehnice și de calitate, înscrise în specificații, atunci poate să lanseze reperul pe bandă. Regulile de sunt prezentate de personalul autorizat, conform cerințelor clientului.

Operațiile de coasere cuprind totalitatea operațiilor în urma cărora obținem un șoșon și se execută pe diferite tipuri de mașini de cusut (vezi capitolul Mașini de cusut). Componentele care alcătuiesc un șoșon pot fi:

material plastic ( lanquetta, colierul)

material textil ( captușeala )

material P.V.C. ( claque, rabat )

Operațiile de coasere se execută pe mai multe tipuri de mașini: mașina coloana cu un ac,cu doua ace,mașina zig-zag, strobel. Pe mașina coloană cu un ac se fac cele mai multe operații și anume: Îmbinat dublură superioară cu cea inferioară. Operația se execută la 5mm de marginea reperelor și se execută ținând cont de semnele de pe repere, iar cusătura trebuie sa aibă 3-4 pași/cm.

Cusut rabat pe colierul de plastic, operația se execută la 2mm de marginea reperului, se respectă semnele de poziționare, iar cusătura trebuie să aibă 3 pași/cm. Aceste cerințe sunt valabile și la alte operații similare(rabat/lanquetta, collier/claque, paralingua (reper care acoperă lanquetta pe claq) / claque).

Operația de poziționat dubluri (captușeli) pe fețe (claque + collier + rabat), este o cusătură pe dosul reperelor și se execută la 5mm de marginea acestora, ținând cont de semnele de poziționare și necesită 3-3,5 pași/cm.

Operația de îmbinare a două repere prin zig-zag, se face pe mașina zig-zag. Se urmărește ca lățimea pasului și numărul de pași/cm să fie cele cerute în pagina de gamă și cusătura să fie bine centrată ( 3mm în partea dreaptă, 3mm în partea stângă ). De regulă se cer 4pași/cm, iar lățimea pasului să fie 6mm.

Operația de cusut talpă interioara se execută pe mașina speciala Strobel, ținând cont de semnele de pe talpă și semnele de pe fețe, cusătura trebuie să fie bine centrată (3mm pe talpa, 3mm pe claque), iar ața trebuie să aibă o tensionare minimă pentru ca șoșonul să se poată așeza bine pe calapod (forma de plastic fig. 3.24.).

Operația de tălpuit cuprinde următoarele faze:

Tras pe calapod (referința calapodului trebuie să fie conformă cu specificațiile), operație care se execută întotdeauna cu calapodul deschis. Trebuie respectată mărimea și piciorul (ex.:șoșon stâng mărimea 26 va fi tras pe calapod stâng mărimea 26).

Întins adeziv pe șoșon cu pensula, operația care se executa ținând cont că adezivul nu trebuie să depăsească 3mm pe claque, conturul tălpii.

Introdus în cuptorul de activat și reactivat adeziv (Fig. 3.7.), acestă operație are ca scop activarea adezivului de pe talpă și șoșon. Șoșonii vor fi introduși între paleți iar talpa corespunzătoare piciorului va fi pusă pe palet în partea opusă.

Poziționat talpă, operația se execută ținând cont de semnele de pe talpă și cele de pe șoșon. Talpa trebuie pozitionată astfel încât să acopere în mod egal marginile claque-ului. După poziționarea tălpii, șoșonul este introdus în presă, unde, prin presare, talpa este lipită pe șoșon.

Scos de pe calapod, operație care se execută tot cu calapodul deschis. După scoaterea șoșonului de pe calopd, se va verifica dacă talpa este bine lipită și dacă urmele de adeziv nu sunt mai mari de 3mm.

Operația de control de calitate

După ce au fost parcurse toate fazele procesului de producție, până la obținerea șoșonilor, aceștia ajung la capatul de linie, de unde vor fi preluați, împerecheați, verificați, finisați și ambalați de către controlul final.

Postul de control trebuie să respecte următoarele reguli de organizare:

sa fie curat și bine luminat,

obligația de a avea la postul de lucru:

piesa tip

gama aferentă modelului

formularul de inregistrare defecte

mijloace de control necesare urmăririi anumitor puncte cerute de specificație ( ex. pozaj înălțime / lungime șoșoni , liniar).

lista codurilor de defecte

specificații impuse de model

La postul de control:

se fac măsurătorile solicitate în specificațiile tehnice, iar șoșonii vor fi verificați în pereche

șoșonii neconformi din punct de vedere calitativ vor fi identificați – defectele sesizate vor fi consemnate în formularul pentru defecte

șoșonii conformi vor fi ambalați și așezați în panier ( container metalic )

Expedierea șoșonilor se face în paniere către beneficiar , conform comenzilor lansate de acesta.

Pentru buna desfășurare a procesului tehnologic fiecare operator este obligat să cunoască operația conform cu pagina de gamă afișată la mașină. În cazul în care , din diferite motive , operatorul trebuie să se mute la altă mașină , acesta este obligat să-și ducă pagina de gamă de la operația sa la mașina nouă .

CAP IV Modelarea cu rețele Petri

4.1. Generalități [1]

O rețea Petri T – temporizată este un dublet de forma , unde:

R este o rețea Petri marcată;

Tempo este o aplicație a mulțimii tranzițiilor T în mulțimea numerelor raționale sau nule, definită prin relația:

Tempo (Tj) = dj

unde dj este temporizarea asociată tranziției Tj .

În cazul RP T – temporizate, o marcă poate fi într-unul din următoarele două stadii: • rezervată pentru execuția tranziției Tj; • nerezervată. Aceste ipostaze ale unei mărci sunt ilustrate în figura 4.1.

După ce tranziția T1 a fost executată, un marcaj a fost depus în poziția P1. Din acel moment tranziția T2 este validată, execuția acesteia putând începe oricând. Odată începută execuția tranziției T2, marca necesară execuției acesteia este rezervată. După ce s-a consumat durata d2, temporizarea asociată tranziție T2, marca este retrasă din poziția P1 și este depusă în poziția P2. La un moment oarecare t, marcajul M, al rețelei, este:

M = Mr + Mnr

unde Mr este marcajul rezervat și Mnr este marcajul nerezervat. O tranziție este validată pentru marcajul M, dacă este validată pentru marcajul Mnr .

Dacă t este momentul în care se decide execuția tranziției Tj și t + dj , momentul în care tranziția a fost efectiv realizată, se consideră:

t – începutul tranziției;

t+ dj – sfârșitul tranziției.

Pentru RP T – temporizate se pot defini două modalități de funcționare:

Funcționare cu viteză maximă – de îndată ce o tranziție este validată, mărcile necesare execuției sale sunt rezervate.

Funcționare cu viteză proprie – o marcă depusă într-o poziție devine rezervată pentru execuția unei tranziții aflată în aval, după un interval de timp care este diferit de zero (vezi marcajul depus în poziția P1 – figura 4.1.).

Funcționarea cu viteză maximă, a unei RP T – temporizate, este prezentată în figura 4.2. La momentul inițial (t = 0), tranzițiile T1 și T2 sunt validate și poate începe execuția lor.

Pentru marcajul M1 = (1, 1), mărcile din pozițiile P1 și P2 devin rezervate. După două unități de timp, tranziția T1 este executată și o marcă este depusă în poziția P2, fiind imediat rezervată pentru execuția tranziției T2. Pentru 2 < t < 3 – sunt rezervate două mărci pentru două execuții ale tranziției T2.

Graful marcajelor este următorul:

Dacă marcajul inițial ar fi M0’ = (2, 0), funcționarea ar fi cea descrisă de graful de marcaje următor:

Dacă într-o RP P – temporizată este posibilă fie contorizarea mărcilor de intrare în poziții, fie a celor de ieșire, pentru RP T – temporizate sunt luate în calcul doar mărcile care părăsesc poziția, deoarece timpul în care marca se găseștec în această poziție depinde de tranziția de ieșire.

Observație:

Din modul în care au fost definite cele două tipuri de rețele Petri temporizate și din mecanismele specifice de evoluție ale acestora, rezultă imediat caracterul dual al celor două: o rețea temporizată la nivelul tranzițiilor poate fi echivalată cu una cu poziții temporizate și invers.

Poziția temporizată P1 (Fig.4.3.) se poate înlocui prin două poziții P1’ și P1”, care nu mai au asociată nici o temporizare. Între cele două poziții se intercalează o tranziție T1’ temporizată. Tranzițiile de intrare în poziția P1’ sunt aceleași ca și tranzițiile de intrare în poziția P1, iar tranzițiile de ieșire din poziția P1” sunt tranzițiile de ieșire din P1. Temporizarea asociată tranziției nou adăugate are aceeași valoare cu cea asociată poziției care urmează a fi înlocuite: d1’ = d1. Marcajul inițial al poziției P1” este identic cu marcajul inițial al poziției P1 (M1(P1”) = M0(P1)), iar poziția P1’ are marcajul inițial nul (M0(P1’) = 0)

O tranziție temporizată se poate înlocui prin două tranziții netemporizate între care este intercalată o poziție temporizată (Fig. 4.4.). Tranziția temporizată T1 este înlocuită printr-o subrețea constituită din două tranziții T1’, T1” și o poziție P1’. Aceste modificări se fac astfel încât pozițiile de intrare în tranziția T1 să fie poziții de intrare în tranziția T1’ nou introdusă, iar pozițiile de ieșire din tranziția T1 să fie poziții de ieșire și pentru tranziția T1”. Temporizarea asociată poziției nou adăugate are aceeași valoare cu cea asociată tranziției T1: d1’ = d1. Marcajul pozițiilor Rețelei Petri inițiale rămâne neschimbat, iar marcajul pozițiilor nou adăugate este nul.

Organizarea cu informații pentru Rețele Petri

În tabelul 4.5 sunt reprezentați timpi de coasere ai tuturor fazelor din linia (bandă) de producție.

Tab. 4.5. Tabel cu timpii și ordinea fazelor

Acest tabel cuprinde urmatoarele elemente:

timpul necesar de coasere a fazei (operației) respective, acesta este dat în minute/secunde;

denumirea operației;

total timpi coasere;

durata de timp ca un șoșon sa fie tălpuit, controlat și împachetat ;

timpul petrecut de repere pe linia de coasere, tălpuit, controlat și împachetat până acestea ajung să fie produs finit și gata de expediere.

Pentru a reuși să modelăm o rețea Petri, este nevoie de ordinea fazelor pe banda de producție, care se regasesc in tabelul 4.6. împreună cu timpul de coasere a fiecarui reper.

Tranztiile modeleaza operatiile , pozitile modeleaza starile liniei de fabricatie.

Rețeaua Petri

In figura 4.7. este prezentat modelul cu retele Petri, prima varianta.

Fig. 4.7. Modelarea liniei de productie cu retele Petri T- temporizate

După cum se poate vedea (fig. 4.8.), în urma simularii pentru a vedea capacitatea de producție sa constat faptul ca se acumulează stocuri. In aceasta varianta productia realizata pe durata unui schimb este de 356 perechi sosoni.

Pentru a evita aparitia productiei neterminate operatiile cu timp de executie mai mare de 18 secunde vor trebui executate de mai multi operatori.

In tabelul 4.9. este prezentata o sinteza a necesarului de operatori pentru fiecare operatie, astfel incat sa se evite aparitai stocurilor de productie netrerminata.

În Tab. 4.9. este prezentată linia de producție cu introducerea operatorilor, pentru a elimina viitoarele stocuri.

În această figură sunt prezentate ca toate operațiile având durata de 18 secunde, acest lucru este posibil datorită faptului că sa ținut cont de cel mai mic timp de operție. Toți timpii s-au împărțit la 18, (ex T1 = 27, operatia va fi facută de 2 operatori)

In varaianta a II-a, productia de sosoni pe durata unui schimb (8 ore) este de 1596 bucati.

CAP V Considerații privind consumul de material

Stadiul actual.

În prezent se lucreaza cu 4 mașini clasice avand câte un operator uman fiecare. Aceste mașini mecanice lucrează în 2 schimburi a câte 8 ore/zi, 5 zile pe săptamână, adică, o medie de 21 de zile pe lună, acumulând 336 de ore pe luna fiecare presa.

Pentru aceste prese sa primit recent o comandă de 4 piese, din 4 modele diferite, cum ar fi aceasta din urmatorul tabel:

Costul cu utilizarea materialului pentru piesa 1, care este la fel pentru toate cele 4 modele, și având un consum mediu de 0,0440 (mp/pr), iar pretul pe mp este de 10.60 euro, va fi urmatorul:

Costul cu utilizarea materialului pentru piesa 2, care este la fel pentru toate cele 4 modele, și având un consum mediu de 0,0825 (mp/pr), iar pretul pe mp este de 5,50 euro, va fi urmatorul:

Costul cu utilizarea materialului pentru piesa 3, care este la fel pentru toate cele 4 modele, și având un consum mediu de 0,0425 (mp/pr), iar pretul pe mp este de 6,00 euro, va fi urmatorul:

Costul cu utilizarea materialului pentru piesa 4, care este la fel pentru toate cele 4 modele, și având un consum mediu de 0,0660 (mp/pr), iar pretul pe mp este de 5,00 euro, va fi urmatorul:

Calcul necesarului de timp

Clientul a cerut sa îi fie finalizată comanda în totalitate pentru piesa 1, acesta dorește în 400 de ore să fie finalizată. Știind pe moment norma de timp/ zi, pentru piesa 1, vom vedea dacă vom onora comanda clientului. Fără a face ore suplimentare.

Norma: 3200 pr/8 ore

Producție real realizată 3000 pr/8 ore

Îmbunatățirea timpului de lucru și a consumului de materie primă

În urma calculelor am dedus că va fi nevoie de multe ore suplimentare, pentru a onora comanda clientului, de aceea sa decis să se achiziționeze un utilaj CNC.

Timpul de prelucrare pe CNC.

Avantaje în utilizarea unui CNC:

Productivitate crescută

Economie material

Dezavantaje :

Costul de achiziție

Costul cu întreținerea

Comparativ cu o presă clasică, mecanică, timpul de lucru este mult inbunătățit.

Pe CNC vor fi 2 operatori, de unde reiese ca va crește costul cu salariul, și automat se va dubla norma de timp.

Normă : 6400 pr/ 8 ore

Producție real realizată : 8960 pr/ 8 ore

Comparativ cu o presă clasică se vede o diferență mare, în capacitatea de producție.

Dacă pe o presă manuală avem o producție de 93 – 94 % , pe o presă automată avem o producție undeva la 140%, comparativ cu una clasică.

Economie material realizata cu introducerea automatizării

În urma introducerii de automatizare sa apreciat o economie de 10% din consumul mediu de material. Această ecomie de material aduce cu ea și o economie destul de importantă de bani.

Această economie se datorează utilizări în grad mai mare al materialului prin:

Spațiu mai scăzut între repere (dacă pe o presă clasică avem între 3-5 mm spațiu intre repere, pe un CNC avem un spațiu de 1 mm, care este controlat)

Tot prin acest spațiu scăzut între repere, programul de aranjare al reperelor distribuie piesele cum un operator uman nu ar putea sau nu s-ar gândi.

În următoarele imagini voi prezenta modelul de introducere date si de aranjare al reperelor, prin utilizarea unor programe speciale.

În fig. 2.2. este reprezentat programul de aranjare al reperelor, pentru o aranjare corectă a reperelor trebuie să introducem dimensiunile materiei prime, cum ar fi:

Lățimea materialului (Pentru folosirea CNC – lui la capacitate maximă se prelucrează mai multe tipuri de materii prime, care au lățimi diferite)

Lungimea mesei de lucru (Masa de lucru unde se așează materialul, are o lungime de 9000 mm)

Dimensiuni de siguranță (Deși toate materialele au o dimensiune bine stabilită, se mai întâmplă să nu corespundă tot timpu-l, de aceea pentru siguranța noastră scurtăm din lungime și din lățime, pentru a nu creea rebuturi)

În fig. 2.3. este reprezentată aranjarea pieselor în programul “Marker 11”.

În acestă programare ne este prezentata urmatoarele detalii:

Eficiența de consum (din 8,5 mp2 se foloseste 74,4 % pentru repere, restu de 25,6% este deșeu)

Lățimea de lucru al materialului

Lungimea colilor de material

Distanța între repere (1 mm)

Sens de decupare al reperului, cantitatea de piese pe această coala de material

În următoarele figuri voi prezenta modelele de aranjare pentru cele 4 piese primite comandă (Fig. 2.4. ; Fig. 2.5. ; Fig. 2.6. ; Fig. 2.7.)

Bibliografie

Blaga, F., Modelarea și simularea sistemelor de producție, Suport de curs, Universitatea din Oradea”, 2018, https://distance.iduoradea.ro/file.php/4819/Modul_4_MSSP.pdf

Radu Țarcă, Sisteme flexibile de fabricație, Suport de curs . “Universitatea din Oradea”, 2018

https://distance.iduoradea.ro/file.php/4823/MODULE_2013-2014/MODULUL_1.pdf

http://ski-si-snowboard.ro/editoriale/istoria-schiului-de-la-legende-pana-azi-1700 , accessat în 15 iunie 2019

https://www.worldcat.org/title/handbook-of-skiing/oclc/25632229 , accesat în 28 iunie 2019

http://www.mechanicsofsport.com/skiing/equipment/helmets.html , accesat în 28 iunie 2019

http://www.mechanicsofsport.com/skiing/equipment/boots.html , accesat în 29 iunie 2019

www.emag.ro , accesat în 28 iunie 2019

www.uvex-shop.ro , accesat în 28 iunie 2019