Norme de Tehnica Securitatii Muncii

CUPRINS

INTRODUCERE

Cap. 1 Dispozitive de control

1.1 Elementele caracteristice ale dispozitivelor de control

Cap. 2 Calitatea

Cap. 3 Metode și mijloace de măsurare

3.1 Metode de măsurare

3.2 Mijloace de măsurare

Cap. 4 Dispozitivul de control poziție alezaj Ø5,1

4.1 Componența dispozitivului

4.2 Utilizarea dispozitivului

Cap. 5 Itinerarul tehnologic pentru executarea reperului DP-02. 00. 003. 0 Suport bile

Cap. 6 Adaosurile de prelucrare

6.1 Determinarea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor intermediare

6.2 Adaosul de prelucrare la operația 070. 0 Rectificare exterioară

6.3 Adaosul de prelucrare la operația 010. 0 Strunjire 1

Cap. 7 Regimuri de așchiere

7.1 Regimuri de așchiere la operația 030.0 Strunjire 1

7.2 Regimuri de așchiere la operația 070.0 Rectificare exterioară

Cap. 8 Normarea tehnică

8.1 Norma tehnică la operația 010.0 Strunjire 1

8.2. Norma tehnică la operația 070.0 Rectificare exterioară

Cap. 9 Norme de tehnica securității muncii

Concluzii

Bibliografie

Opis

INTRODUCERE

Așezat la confluența Râului Mare cu Râul Mic, la poalele dealului Drăgana și a dealului Cetății, orașul Cugir vine din străfunduri de istorie, adâncind cu sine netăgăduite mărturii ale unui trecut bimilenar.

Coborând dinspre Alba-Iulia pe firul Mureșului și însoțind o deviație a șoselei ce urcă spre munte vom ajunge în aceată așezare ce datează din epoca daco-romană purtând pe rând numele de Villa Kudzyr (1493), Kuczyr (1599), Kuchjir (1656), Kucsir (1673) în prezent orașul se numește Cugir și are o populație de c.c.a. 20.000 locuitori.

Peste întreaga viață a orașului își pune puternic amprenta existența și activitatea Uzinei Mecanice Cugir, activitățile desfășurate în cadrul a două perimetre distincte situate la extremitățile orașului, la o distanță de 2,5 Km între ele și cunoscute sub denumirea de UMC I și UMC II.

Potrivit cercetărilor făcute în arhivele și bibliotecile din Alba-Iulia, Muzeul Brukenthal din Sibiu, în arhivele din Cluj, Deva și Sibiu “Fabrica de fier și oțel” din Cugir datează din anul 1799.

În anul 1799 se inființează la Cugir “Fabrica de fier și oțel”, una din primele fabrici cu profil siderurgic din Transilvania. Calitatea oțelului produs aici era apreciat atât în imperiul austro-ungar, cât și în afara acestuia.

După anul 1925 fabrica devine proprietatea Statului Român, numindu-se “Uzinele Metalurgice Copșa Mică-Cugir”.

Odată cu înființarea societății mixte “Uzinele Metalurgice Copșa Mică-Cugir” printr-o înțelegere cu firma londoneză “Vikers Armstrong Ltd.” în anul 1926 se pornește extinderea uzinei prin construirea de noi hale de producție. Printr-o colaborare cu firma Skoda se înzestrează secțiile cu mașini și materiale electrice. În timpul celui de-al doilea război mondial, acțiunile firmei sunt preluate de concernul german “Herman-Göring” iar producția se diversifică fabricându-se și produse de tehnică militară. După terminarea celui de-al doilea război mondial, uzina cunoște o puternică dezvoltare, astfel că în anul 1946 s-au realizat la Cugir primele mașini de cusut casnice și industriale, un an mai târziu reușindu-se fabricarea primelor mașini-unelte.

În anul 1980 a început fabricarea mașinilor automate de spălat rufe după licență San Giorgio – Italia.

Puternica dotare materială precum și calitatea profesională a oamenilor a permis ca tot în acest timp să se producă și să se diversifice produsele de tehnică militară.

După revoluția din 1989, Intreprinderea Mecanică Cugir devine Uzina Mecanică Cugir, până în anul 1999 când se transformă în societate comercială Cugir S.A. În cadrul societății ia ființă in anul 1996 un atelier de fabricat roți dințate pentru firma Mercedes – Benz.

În anul 2001 se înființează societatea mixtă Româno – Germană Star Transmission. Dacă la început se prelucrau doar 4 repere în prezent se prelucrează câteva zeci de repere, în special pentru firma Mercedes – Benz dar și pentru firma Kuka din Germania și firma JTEKT din Franța.

Accesul pe calea ferată – de la Șibot (între Sibiu – 97 km și Deva – 38 km), ramificație spre Cugir (13 km); pe șosea E68 până la km 344 (20km de la Sebeș și 45 km de Deva), apoi pe DN704 (10km).

Cap. 1 Dispozitive de control

Dispozitivele de control se folosesc pentru verificarea semifabricatelor, a pieselor și a subansamblelor de mașini. Dispozitivele pentru verificarea pieselor se folosesc atât în controlul interoperații cât și pentru recepția pieselor finite. Se verifică cu aceste dispositive precizia realizării dispozitivelor, poziția reciprocă a suprafețelor și exactitatea formelor geometrice. Dispozitivele de control pot folosi mijloace de măsurat de înaltă sensibilitate.Eroarea de măsurar, care este diferența dintre indicația dispozitivului de control și valoarea efectivă a mărimii măsurate, trebuie să fie cât mai mică posibil.Mărirea excesivă a preciziei de măsurare, duce la complicarea, scumpirea și micșorarea producțivității dispozitivului de control. Eroarea totală de măsurare provine din însumarea erorilor schemei de măsurare, erorilor de așezare a piesei de control, erorii de reglare a dispozitivului, după etalon, uzurii pieselor dispozitivului, variația de temperatură etc.

Productivitatea prescrisă a controlului exercită o mare influiență asupra alegerii schemei de principiu a unui dispozitiv de control. La verificarea 100% a pieselor prelucrate pe linii în flux continuu, capacitatea de lucru a dispozitivelor de control nu trebuie să fie mai mică decât productivitatea locurilor de muncă.

La controlul selectiv, productivitatea dispozitivului de control poate fi redusă. Pentru piesele mici și mijlocii se folosesc dispozitive de control staționare, iar pentru piese mari, dispozitive transportabile, care se așează pe piesa de verificat.

Se folosesc destul de des dispozitive pentru controlul simultan al mai multor dimensiuni, de asemenea se folosesc semiautomate și automate de control, în special pe liniile automate de prelucrare și de asamblare.

Elementele caracteristice ale dispozitivelor de control

Dispozitivele de control constau din elementele de așezare, de strângere, de măsurat și elemente auxiliare. Corpul dispozitivului reunește toate aceste elemente.

Pe elementele de așezare se așează piesa sau subansamblul de verificat, cu bazele sale în raport cu aparatul de măsurat.În raport cu configurația suprafeței bazei de așezare a piesei, reazemele pot fi reazeme fixe: cu capete sferice sau plane, plăcuțe de reazem sau piese speciale, care trebuie să aibă o duritate cuprinsă între 54….58 HRC. Pentru suprafețe cilindrice se folosesc prisme, prisme cu role sau axe

amovibile. Se folosesc, de asemenea, dispozitive de control cu hidroplast, pentru centrare precisă.

Elementele sau mecanismele de strângere nu permit piesei sau subansamblului deplasarea în raport cu aparatul de măsurat. La aceste mecanisme, forțele de strângere sunt mici, pentru a evita deformațiile piesei. Adeseori, când piesa sau subansamblul ocupă o poziție stabilă pe reazemele dispozitivului și forțele care iau naștere la măsurare nu modifică această stabilitate, necesitatea unui mecanism de strângere dispare. Mecanismul de strângere trebuie să fie cu acționare rapidă. Sunt mecanisme de strângere manuală (cu arc, pârghie, șurub, excentric etc.) și mecanisme acționate mecanic (pneumatic, hidraulic, electric etc.).

Elementele de măsurare ale dispozitivelor de control se împart în două grupe: limitative și cu citire. Cele limitateve permit împărțirea pieselor de verificat în bune și necorespunzătoare. Piesele necorespunzătoare sunt remediabile și rebut. Ca elemente limitative se pot cita: calibrele potcoavă, calibrele tampon, spionii etc. Ca mijloace de măsurare cu citire se folosesc comparatoare cu pârghii sau cu roți dințate.

Ca elemente sau mecanisme auxiliare ale dispozitivelor de control se deosebesc: mecanisme de rotire pentru verificarea bătăii radiale sau auxiliare; sănii pentru deplasarea elementelor de măsurare, în vederea vederea verificării rectilinității sau paralelismului; mecanisme de rotire acționate mecanic pentru verificarea formei cilindrice sau a coaxialității treptelor pieselor cilindrice; mecanisme de ridicare și împingătoare-extractoare, pentru așezarea și scoaterea pieselor.

Cap. 2 Calitatea

În contextul economico-social actual, calitatea produselor s-a impus ca factor determinant al competitivitatii întreprinderilor, deoarece asigura capacitatea de adaptare la cerintele tot mai dinamice ale pietelor. .

Conditii actuale:

intensificarea concurentei prin mondializarea pietelor;

cresterea exigentelor utilizatorilor (clientilor, beneficiarilor) determinata de progresul tehnic în general, dezvoltarea mijloacelor de comunicatie, cresterea nivelului de cultura;

cresterea exigentelor societatii în ceea ce priveste protectia vietii, sanatatii si mediului înconjurator, fiind introduse în acest sens restrictii si reglementari privind caracteristicile ecologice ale produselor si proceselor de fabricatie.

Avantajul competitiv se obtine prin:

încrederea clientilor în produsele furnizate – certificarea calitatii ;

încrederea clientilor în întreprinderea furnizoare – implementarea si certificarea unui sistem de management al calitatii;

satisfactia utilizatorului final.- realizarea unui produs care sa corespunda cerintelor.

Calitatea produselor nu reprezinta un scop în sine, ci o consecinta a calitatii tuturor activitatilor din întreprindere, a întregului sistem de organizare si conducere.

Definirea calitatii

· satisfacerea unei necesitati;

· conformitate fata de cerinte;

· conformitate pentru scop sau utilizare;

· un cost mai scazut pentru o utilitate data;

· totalitatea caracteristicilor de marketing, proiectare, fabricatie si întretinere ale produsului complex si serviciului în uz, prin care acestea vor îndeplini necesitatile clientului.

· ansamblul caracteristicilor unei entitati, care îi confera acesteia aptitudinea de a satisface cerintele explicite sau implicite"..

Calitatea produsului se exprima printr-un ansamblu de caracteristici formulat fie prin contracte, comenzi sau solicitari în raporturile directe dintre beneficiar si producator, fie

explicitat prin standarde sau norme, fie exista ca stari de fapt determinate de produse similare aflate la un moment dat pe piata.

· caracteristici intrinseci, care definesc performantele tehnico-calitative ale produselor;

· pretul de vânzare, care trebuie sa fie corelat cu performantele;

· termenele de livrare care trebuie respectate;

· serviciile oferite, care constau în facilitati, garantii acordate, livrarea pieselor de schimb, activitati de service.

Cerintele pentru calitate sunt expresii ale nevoilor care se refera în egala masura la cerintele pietei (implicite), cele contractuale (explicite), cerintele interne ale întreprinderii privind rentabilitatea cât si cerintele societatii privind protectia vietii si a mediului. Din acest motiv, cerintele pot lua aspecte diferite dupa cum se refera la performante, fiabilitate, rentabilitate, aspecte economice privind costurile de realizare, cât si cheltuielile de întretinere si exploatare, protectia mediului înconjurator.

Componentele calitatii

Calitatea unui produs, respectiv modul în care acesta raspunde cerintelor, este determinata de o serie de activitati si procese interdependente care se desfasoara în cadrul întreprinderii(Fig.2.1).

Activitati în interdependenta care determina calitatea produsului (Fig.2.1)

Fig.2.1

1.Calitatea conceptiei, determinata de activitatile de marketing si proiectare, defineste masura în care produsul proiectat satisface cerintele de calitate.

2.Calitatea fabricatiei determinata de aprovizionarea cu materii prime si materiale, de planificarea productiei si executia propriu-zisa, defineste masura în care realizarea produsului este conforma cu conceptia.

3.Calitatea livrata care include activitatile de inspectie, încercare, masurare, ambalare, depozitare, vânzare, distribuire, materializeaza calitatea efectiva livrata catre beneficiar.

4.Calitatea în exploatare defineste masura în care produsul satisface cerintele pentru care a fost proiectat, pe durata întregului sau ciclu de viata.

Calitatea este dinamica (evolueaza în timp), relativa (functie de cerinte) si complexa (influentata de numeroase activitati ale întreprinderii).

Costurile calitatii

Costurile calitatii, dupa cum s-a estimat de catre un numar mare de autori, reprezinta mai mult de 25% din vânzarile unei companii. De aceea se impune nu numai masurarea si evaluarea acestora, dar si planificarea si controlul astfel încât sa se asigure reducerea continua a acestora si implicit cresterea rentabilitatii companiei în conditiile satisfacerii cerintelor de calitate.

Costurile calitatii sunt generate de proiectarea, implementarea, functionarea si întretinerea sistemului de management al calitatii plus costurile generate de defectiuni în sistem sau defectiuni ale produselor. Defectiunile în sistem pot avea ca rezultat: întârzieri în productie, rebuturi, operatii corective, livrari întârziate si produse defecte. Defectiunile produselor au ca rezultat: cheltuieli în garantie, administrarea si investigarea reclamatiei, rechemarea produsului si pierderea credibilitatii.

Un numar mare de autori clasifica aceste costuri în costuri voluntare de realizare a nivelului de calitate dorit si costuri involuntare de nerealizare a acestuia. Acestea sunt costuri de conformitate si neconformite deseori numite "costuri de calitate" respectiv "costuri de noncalitate".

În timp ce costurile specifice de prevenire, evaluare sunt relativ usor de calculat, la costul deficientelor externe apare problema suplimentara a "pierderii încrederii clientilor" care nu este posibil de cuantificat, dar poate sa fie suficienta sa determine o pierdere totala a relatiei cu acel client, aceasta având efect negativ asupra imaginii firmei si rentabilitatii pe termen lung.

Pentru a optimiza costurile calitatii se porneste de la faptul ca acestea reprezinta suma cheltuielilor pentru prevenirea defectelor, pentru detectarea defectelor si a costurilor datorate producerii defectelor. Este usor de intuit interdependenta dintre

costul de prevenire si costul defectelor. O atentie mai mare acordata activitatilor de prevenire, respectiv un cost de prevenire mai mare, atrage o reducere a numarului defectelor, deci o reducere a costurilor defectelor. Sistemul de asigurare a calitatii pune accent pe prevenirea defectelor înca din faza de proiectare precum si pe participarea întregului personal în procesul de

îmbunatatire continua a calitatii. Ca urmare creste nivelul calitatii si prin aceasta scad costurile si numarul defectelor.

Toate aceste metode de control implica resurse mari de bani, timp si au o productivitate scazută daca este vorba de controlul productiei de seria mare.

Cap 3 Metode și mijloacele de măsurare

3.1 Metode de măsurare

Metode de măsurat. Reprezintă procedee pentru stabilirea valorii măsurandului. Metodele se clasifică după mai multe criterii:

a) după precizia de măsurare, deosebim:

– metode de laborator, când la stabilirea valorii de măsurat se ține seama de erorile limită ale mijloacelor de măsurat;

– metode tehnice, când nu se ăine seama de erorile mijloacelor de măsurare.

b) după modul de percepere a mărimii de măsurat, avem:

– metode de măsurare prin contact punctiform, liniar sau de suprafață;

– metode de măsurare fără contact, când perceperea mărimii de măsurat se face optic, pneumatic, capacitiv, inductiv etc.

3.2 Mijloace de măsurare

Mijloace de măsurat. Reprezintă sisteme tehnice cu care se determină valorile mărimilor de măsurat. Se clasifică după mai multe criterii, printre care, mai importante, sunt:

a) după complexitatea mijloacelor de măsurare, avem:

– măsuri, care materializează unitatea de măsură a unei mărimi.

Măsurile pot fi cu valoare unică (cale plan-paralele), cu valori multiple etc.;

– aparate de măsurare, când mijlocul de măsurare conține cel puțin o măsură așezată în fluxul semnalului (micrometre, comparatoare etc.);

– instalații de măsurare, când mijlocul de măsurare este constituit din mai multe măsuri și aparate situate în fluxul semnalului;

b) după subordonarea metrologică, deosebim:

– mijloace de măsurare etalon, când servesc la păstrarea unităților de măsură, la transmiterea lor la alte mijloace de măsurare.

Caracteristicile mijloacelor de măsurare. Reprezintă particularitățile esențiale prin care aceste mijloace se deosebesc între ele și în baza cărora se aleg mijloacele de măsurat. Caracteristicile mijloacelor de măsurat se împart în:

– caracteristici tehnice, legate de material, formă, dimensiuni etc.;

– caracteristici de funcționare, legate de modul de funcționare, influența condițiilor de mediu etc.;

– caracteristici metrologice, care se referă numai la rezultatele măsurătorilor. Cele mai importante sunt:

1. justețea, caracteristică a aparatului de a da indicații apropiate de valoarea efectivă a mărimii măsurate;

2. fidelitatea, de a indica aceeași valoare pentru mărimea care se măsoară de mai multe ori în aceleaăi condiții;

3. sensibilitatea, fiind raportul dintre variația mărimii de ieșire și variația mărimii la intrare;

4. clasa de precizie, care reprezintă valoarea limită a erorii de indicație convențional stabilită.

Mijloacele de măsurare pot fi:

1 Calibre. La fabricația de serie, în scopul măririi productivității, controlul dimensiunilor se face cu ajutorul calibrelor. Calibrele sunt dispozitive cu dimensiune de măsurare fixă, utilizate la controlul dimensiunilor prevăzute cu toleranțe în procesul de fabricație și de montaj. Pentru fiecare dimensiune care se verifică, se execută un anumit calibru. Din această cauză, utilizarea calibrelor se justifică economic numai la fabricația de serie mare, când costul fabricației calibrelor este recuperat prin economia de timp realizată la control. Calibrele limitative au două suprafețe de măsurare care corespund celor două dimensiuni limită între care trebuie să fie cuprinsă dimensiunea efectivă a piesei.

Principiul de control. Pentru controlul alezajelor se folosesc calibre de tip tampon prevăzute cu două suprafețe cilindrice de control O suprafață care verifică dimensiunea maximă a alezajului și care se numește suprafață nu trece (NT) și o suprafață care verifică dimensiunea minimă, numită suprafață trece (T).

Dacă la control, partea trece intră în alezaj, rezultă că D > Dmin, iar dacă partea NT nu intră în alezaj, rezultă că D < Dmax. în consecință, diametrul alezajului care verifică (D) este cuprins în câmpul de toleranță și respectă condiția Dmin < D < Dmax.

Pentru controlul arborilor se folosesc calibre tip furcă (potcoavă) sau calibre cilindrice de tip inel. La aceste calibre, suprafața nu trece (NT) verifică pe dmin, iar suprafața trece (T) verifică pe dmax.

Dacă la control partea trece (T) a calibrului intră pe arbore, iar partea nu trece (NT) nu intră pe arbore, atunci dimensiunea controlată respectă condiția dmin < d < dmax.

La controlul arborilor se recomandă pentru partea trece (T) să se folosească un calibru inel pentru a verifica și abaterile de la forma geometrică, iar la partea NT să se folosească calibrul potcoavă.

Din cele expuse rezultă că la controlul cu calibre nu se stabilește valoarea dimensiunii controlate; controlul indică dacă dimensiunea este cuprinsă în câmpul de toleranță sau în afara lui. Acest tip de control asigură o productivitate ridicată, ușurință la control și asigură interschimbabilitatea pieselor fabricate.

Forme constructive de calibre limitative. Calibrele se clasifică după mai multe criterii. Astfel, după formă, avem:

– calibre tampon, pentru verificarea alezajelor (fig. 3.1.a);

– calibre potcoavă și calibre inel, pentru verificarea arborilor (fig. 3.1.b,c).

Fig. 3.1

Fig. 3.2

2. Instrumente de măsurare

Sunt mijloace de măsurare mecanice care percep mărimea de măsurat prin palpare, conțin mecanisme de amplificare și dispozitive de citire a mărimii respective. Caracteristicile principale ale aparatelor mecanice sunt:

– domeniul de măsurare (Dm), valoarea diviziunii (Vd), raportul de multiplicare (K) și forța de măsurare (Fm).

Mijloace pentru măsurat lungimi și unghiuri

Toleranțe și control dimensional

Șublerul (fig. 3.3), (fig. 3.4).

Fig. 3.3

Fig. 3.4

Este un instrument de măsurare format dintr-o riglă gradată (1) care se termină cu un cioc (7) ce constituie prima suprafață de măsurare și un cursor (3) care alunecă pe rigla gradată, prevăzut cu un interpolator de tip vernier (9) și cu cea de a doua suprafață de măsurare. Șublerul mai este prevăzut cu un dispozitiv de reglare a cursorului (10) și alt dispozitiv de blocare (4).

a) După limita superioară de măsurare, respectiv lungimea riglei gradate L, avem: L = 150 mm; 200 mm; 300 mm; 500 mm; 800 mm; 1000 mm; 1500mm și 2000 mm.

b) După precizia de citire a vernierului, deosebim: șublere cu precizia de 0,1 mm; 0,05 mm și 0,02 mm.

c) După destinație, avem: șublere de exterior, de interior, de adâncime, de trasaj, de centrare, pentru danturi etc.

Vernierul (9) este constituit dintr-o scară gradată cu nv diviziuni, cu mărimea diviziunii cv care corespunde unei lungimi de pe rigla gradată care cuprinde n – 1 diviziuni.

Micrometrul (fig. 3.5).

Fig. 3.5

Este un aparat mecanic, cu mecanismul de multiplicare tip ăurub-piuliță. Este compus dintr-o tijă (5) filetată pe o anumită porțiune, având o suprafață plană frontală

ce constituie suprafață de măsurare. Cealaltă suprafață de măsurare (10) este fixată rigid în corpul micrometrului (1), cu forma de potcoavă. Tija se află într-un cilindru (2) pe care este fixată o scară longitudinală și în care se află piulița de înșurubare. Tija (5) se solidarizează cu tamburul (9) pe care este prevăzută o scară gradată circulară. Prin rotirea tamburului (9) se rotește tija (5) care se înșurubează în piulița fixă, căpătând o mișcare de translație.

Micrometrele sunt construite ca să măsoare în trepte dimensionale: 0 … 25 mm; 25 … 50 mm; 50 … 75 mm, 400 … 500 mm. Micrometrul propriu-zis poate măsura numai pe 25 mm. La acest micrometru s-a lărgit domeniul prin înlocuirea suprafeței de măsurare fixe cu tije Ti care au lungimi ce diferă cu 25 mm. Când se montează T1, domeniul de măsurare este 400 … 425 mm, pentru T2 domeniul este 425 … 450 mm, etc.

Citirea la micrometru (fig. 3.5). Se aduc suprafețele de măsurare în contact cu suprafețele piesei de măsurat, rotind șurubul micrometric de la dispozitivul de limitare a forței de măsurare (DF). Se citește pe scara longitudinală (SL) valoarea milimetrilor și a jumătăților de milimetri, iar fracțiunile de jumătăți de milimetru se citesc pe scara circulară (SC) a tamburului, exprimate în sutimi de milimetri.

Verificarea micrometrelor. Înainte de efectuarea măsurătorilor este necesar ca micrometrele să se verifice. Se fac următoarele verificări:

a) Verificarea la zero. Pentru micrometrele care măsoară în intervalul 0 …25 mm se aduc suprafețele de măsurare în contact, când trebuie să se citească valoarea zero pe dispozitivul de citire. Pentru micrometre cu intervalul de măsurare 25 … 50 mm, 50 … 75 mm, etc., suprafețele de măsurare se aduc în contact cu suprafețele unei cale având dimensiunea 25 mm, 50 mm, etc., când pe scala micrometrului trebuie să se citească valoarea dimensiunii calei respective.

b) Verificarea erorii de indicație. Eroarea de indicație ( ) i reprezintă diferența dintre valoarea citită la micrometru i L și valoarea reală ci L materializată cu o cală plan-paralelă.

Tipuri de micrometre. Micrometrele s-au construit într-o mare diversitate de forme constructive, fiind funcție de cerințele măsurării anumitor mărimi. Ele se deosebesc numai prin forma suprafețelor de măsurare. Astfel, în (fig. 3.5) sunt prezentate câteva forme constructive de micrometre:

a – micrometru pentru măsurat suprafețe filetate (prin montarea unor capete speciale pot fi măsurate 2 d – diametrul mediu al filetului, 1 d – diametrul interior, d – diametrul exterior);

b – micrometru pentru măsurarea grosimii țevilor;

c – micrometru de adâncime;

d – micrometru de interior (măsoară diametre de alezaje);

e – micrometru de exterior cu citire numerică, cu precizie de măsurare 0,001 mm.

Multimar universal (Fig. 3.6)

Ideal pentru măsurarea dimensiunilor interne și externe, umeri de centrare, gulere înguste, încastrate și caneluri, cavități internă și externă etc,. Brațele reversibile de măsurare pot fi utilizate pentru a extinde gama de aplicare

Fig. 3.6

Coloana digitala verticala si sistem de marcare (Fig. 3.7). Este specifica măsurării lungimilor, dar permite masurarea diametrelor interioare si exterioare

Fig. 3.7

Citire directa pe afisajul digital clar, usor de observat. Functionare cu baterii cu un consum de curent foarte mic. Buton de memorare – Prin apasarea unui buton, rezultatul masuratorii poate fi inregistrat. Toate componentele importante sunt calite. Stabilitate mare datorita celor doua coloane de masurare calite, asezate paralel una langa cealalta, cu suprafete dintate calite pe partea interioara (Ref.?1000 cu 3 coloane de masurare). 2 Valori presetate permit stocarea referintelor (de exemplu placa din granit si piesa). Varf de trasat armat cu carbura. Baza solida cu suprafata de rezemare calita si lepuita. In partea din spate a carcasei afisajului se gaseste o manivela pentru reglare rapida si un surub randalinat pentru ajustare fina.

Coloana verticala digitala (Fig. 3.8)

Fig. 3.8

Coloana verticala compacta, de inalta precizie, cu unitate integrata de deservire si de afisare, pentru utilizare facila si intuitiva. Tastele directe permit o executie rapida a tuturor functiilor de masurare importante. Maner de fixare ergonomic pentru reglarea saniei de masurare. Indicator cu palpare patentat pentru masurare rapida, sigura si cu precizie la repetare. Lagar pneumatic pentru deplasarea usoara, fara socuri. Eroare admisibila (3 + L/200) ?m (L in mm). Masurarea inaltimii. exterior si interior. Distantele dintre axe. Valorile minime / maxime / delta. Rectangularitate. 2 valori de referinta. Functia suma. Deservire foarte simpla, intuitiva.

Un alt aparat care se poate utiliza la masurarea diametrelor este PREMION (Fig. 3.9) care are 2 sisteme de masura. Un sistem mecanic de masura lungimi si diamtetre prin contact direct si un sistem optic de masura. Acest sistem asigura precizie de masurarea ridicata si fiabilitate.

Fig. 3.9

Masina de măsurat în coordonate manuala (Fig.3.10) este ergonomică și ușor de folosit, fiind ideală pentru înlocuirea instrumentelor și dispozitivelor manuale folosite pentru controlul calității în secția de producție.

Fig.3.10

Disponibila în varianta standard sau cu dispozitiv de avans fin, mașina de măsură 3D este potrivită pentru atelier și zona de productie. Opțiunea cu avans fin este foarte folositoare pentru măsurarea elementelor de dimensiuni mici unde este necesară achiziția punctelor cu precizie.

Înlocuind sau completând instrumentele clasice pentru control, aceasta mașină 3D poate fi foarte bine folosită ca stație pentru mai multi utilizatori, pentru măsuratori individuale sau un lot mic de piese.

Masina de măsurat în coordonate CNC (Fig. 3.11)

Datorită combinației dintre componentele hardware și software de ultimă generație, acest model de mașină de măsurat în coordonate oferă precizie ridicată și siguranță. Masina de masurat în coocronate poate fi echipată cu o varietate de tipuri de palpatori punct cu punct, combinând acuratețea și procesarea rapidă a datelor cu siguranța în operare și fiabilitatea.

Fig. 3.11

Masina de masurat optic in 3 coordonate

Mașina Vertex (Fig. 3.12) este o soluție de măsurare automată de înaltă precizie pentru piese cu dimensiuni mici și mijlocii fabricate în serie, precum și pentru măsurarea pieselor a căror verificare cu metode clasice este greoaie sau imposibilă datorită formelor neregulate.

Având un design compact, această mașină realizează măsurători atât în 2D cât și în 3D folosind o cameră video de înaltă rezoluție sau opțional palpatori mecanici.

Aplicația cea mai frecventă se leagă de fabricația în serie. Odată implementat, programul automat de măsurare se poate folosi pentru mai multe piese de același fel cu o rapiditate sporită, evitând în acest fel timpul care ar fi necesar măsurării manuale de către operatori pentru fiecare piesă în parte.

Sistemul dispune de un software specializat de măsurare, numit InSpec Metrology. Acest soft permite pe lângă proiectarea și executarea programelor și executarea desenului tehnic, a fotografiei digitale ale pieselor, precum și memorarea acestora.

La baza inspecțiilor și asigurării calității stă analiza dimensională a pieselor cu evidențierea abaterilor, în comparație cu modelul (desenul) din memoria mașinii, cu posibilitate de imprimare certificate.

Fig. 3.12

Mașina Excel (Fig. 3.13) este o soluție de măsurare automată de înaltă precizie pentru piese cu dimensiuni mici, mijlocii și în special mari fabricate în serie, precum și pentru măsurarea pieselor a căror verificare cu metode clasice este greoaie sau imposibilă datorită formelor neregulate (piese de mase plastice, piese din sticlă, piese turnate, piese textile, etc.).

Având un design compact, această mașină realizează măsurători atât în 2D cât și în 3D folosind o cameră video de înaltă rezoluție sau opțional palpatori mecanici.

Aplicația cea mai frecventă se leagă de fabricația în serie. Odată implementat, programul automat de măsurare se poate folosi pentru mai multe piese de același fel cu o rapiditate sporită, evitând în acest fel timpul care ar fi necesar măsurării manuale de către operatori pentru fiecare piesă în parte.

Sistemul dispune de un software specializat de măsurare, numit InSpec Metrology. Acest soft permite pe lângă proiectarea și executarea programelor și executarea desenului tehnic, a fotografiei digitale ale pieselor, precum și memorarea acestora.

La baza inspecțiilor și asigurării calității stă analiza dimensională a pieselor cu evidențierea abaterilor, în comparație cu modelul (desenul) din memoria mașinii, cu posibilitate de imprimare certificate.

Fig. 3.13

Proiectoare de profile (Fig. 3.14)

Este un proiector de profile de precizie. Imaginile clare și lentilele interschimbabile îl fac ca sistemul să fie multilateral și ușor de utilizat.

Fig. 3.14

Proiectorul de profile tip Vector (Fig. 3.15) este o soluție ieftină pentru inspectarea manuală a pieselor mici. Măsurătorile se fac prin Softul de măsurare InSpec Metrology.

Fig. 3.15

Sisteme de măsură cu laser (Fig . 3.16)

Combina precizia, durabilitatea si tehnologia

Fig. 3.16

Cap. 4 Dispozitivul de control poziție alezaj Ø5,1

4.1 Componența dispozitivului

4.2 Utilizarea dispozitivului

Cap. 5 Itinerarul tehnologic pentru executarea reperului

DP – 02. 00. 003. 0 Suport bile

În Fig. 5.1 este prezentat în vedere izometrică, iar în Fig. 5.2 este desenul de execuție al reperului DP – 02. 00. 003. 0 Suport bile, la care s-a întocmit tehnologia de execuție în tab. 5.1, iar în anexe sunt planele de operații.

Pe acest reper se centrează piesa, pe interior centrează conul de centrare, iar pe frontal se așează bile cu ajutorul cărora se fixează piesa.

Fig.5.1

Fig. 5.2

Tab. 5.1

Cap. 6 Adaosurile de prelucrare

6.1 Determinarea adaosurilor de prelucrare

și a dimensiunilor intermediare

În construcția de mașini, pentru obținerea pieselor cu precizia necesară și calitatea suprafețelor impuse de condițiile funcționale, este necesar, de obicei, ca de pe semifabricat să se îndepărteze prin așchiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare.

Determinarea adaosurilor de prelucrare este strâns legată de calculul dimensiunilor intermediare și al dimensiunilor semifabricatului. Pe baza dimensiunilor se proiectează dispozitivele pentru prelucrări pe mașini-unelte, verificatoare de tipul calibre, se stabilesc dimensiunile sculelor așchietoare la operațiile succesive de prelucrare a găurilor: burghiu, lărgitor, alezor etc. Stabilirea unor valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculelor corecte ale masei semifabricatelor și al consumurilor specific de material, precum și al regimurilor de așchiere și normale tehnice de timp pentru operațiile de prelucrare mecanică prin așchiere.

Adaosul de prelucrare intermediară este stratul de material ce se îndepărtează la operația respectivă de prelucrare prin așchierea de pe suprafața considerată.

Adaosul total al unei suprafețe reprezintă, deci, suma adaosurilor intermediare necesare pentru prelucrarea completă a suprafețelor considerate.

Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice și asimetrice.

Calculul analytic al adaosurilor de prelucrare se efectuează numai după stabilirea traseului tehnologic, cu precizia schemei de orientare și a schemei de fixare la fiecare operație și precizia procedeului de obținere a semifabricatului.

Adaosul de prelucrare intermediary minim, pentru prelucrarea prin metoda obținerii automate a preciziei dimensiunilor, se calculează cu:

pentru adaosurile simetrice (pe diametru) la suprafețe exterioare și interioare de revoluție:

(6.1) [13,pag.191, (3.3)]

pentru adaosuri asimetric (unilaterale) pentru o singură suprafață plană:

(6.2) [13,pag.192, (3.4)]

Notațiile folosite sunt:

notăm cu indicele i-1 – operația precedentă și cu i – operația curentă

adaosul de prelucrare minim pentru operația (fazei) i, considerat pe rază

înălțimea neregularităților profilului, rezultat de la operația (fazei) precedentă

adâncimea stratului superficial defect, format la operația (fazei) precedentă

abaterile spațiale ale suprafeței de prelucrat față de bazele tehnologice ale piesei, rămâne după efectuarea operației (fazei) precedente

eroarea de instalare a suprefeței de prelucrat (inițiale) la operația sau faza considerată i

În unele cazuri concrete de prelucrare, unde din componentele adaosului de prelucrare minim se pot exclude din relația de calcul astfel:

după tratamentele termice și termochimice ale pieselor din oțeluri, stratul superficial frebuie păstrat încât mai mare măsură, deoarece proprietățile utile ale acestui strat se micșorează rapid odată cu mărimea adaosului înlăturat la rectificare. Din acest motiv, la calculul adaosului pentru rectificarea pieselor din oțel tratate termic se axclude termenul S din relația de calcul

la prelucrarea suprafețelor de revoluție cu orientarea semifabricatului pe găuri de centrare, între vârfuri, eroarea de instalare poate fi considerată zero pe direcție radială

la prelucrarea găurilor cu scule așchietoare care se autocentrează după gaura inițială (broșe, alezoare) abaterile spațiale de înclinare și deplasare ale axei găurii nu pot fi înlăturate și de aceea termenul ,

se exclude din relația de calcul, totodată datorită autocentrării sculei, eroarea de instalare este zero.

La suprafețele lustruite, adaosul de prelucrare este determinat de înălțimea neregularităților, de erorile de reglare a sculei la dimensiune și de uzura acesteia, care nu depășesc de obicei ½ din toleranța de prelucrare.

În (Fig. 6.1) se prezintă schema dispunerii adaosurulor intermediare la prelucrare prin metoda obținerii indiveduale a dimensiunilor pentru suprafețe de revoluție exterioare- arbori Fig. 6.1a și suprafețele de revoluție interioare – alezaje Fig. 6.1b

Fig. 6.1

Pentru suprafețele de revoluție exterioare se poate scrie:

adaosul minim:

(6.3) [13, pag. 200,(3.11)]

adaosul maxim:

(6.4) [13, pag. 201,(3.12)]

în care:

; – adaosul de prelucrare minim respectiv maxim pentru operația (faza) considerată i

; – dimensiunea minimă, respectiv maximă care se obține la operația (faza) precedentă de prelucrare i-1

; – dimensiunea minimă respectiv maximă care se obține la operația (faza) de prelucrare considerată i

Adaosul de prelucrare nominal notat 2Api nom

(6.5) [13, pag. 201,(3.13)]

pentru arbori:

(6.6) [13, pag. 201,(3.14)]

pentru suprafețe plane cu adaos asimetric

(6.7)

Pentru suprafețe de revoluție interioare, adosurile intermediare va fi:

adaosul minim

(6.8) [13, pag. 201,(3.15)]

adaosul maxim

(6.9) [13, pag. 201,(3.16)]

-adaosul nominal

(6.10) [13, pag. 201,(3.17)]

(6.11) [13, pag. 201,(3.18)]

De asemenea, adaosul nominal pentru prima operație de prelucrare a suprafeței considerate Fig.6.2 se calculează cu relațiile:

Fig. 6.2

pentru suprafețe exterioare

adaosul simetric:

(6.12) [13, pag. 203,(3.23)]

adaosul asimetric:

(6.13) [13, pag. 203,(3.24)]

pentru suprafețe interioare

(6.14) [13, pag. 203,(3.25)]

adaosul asimetric

(6.15) [13, pag. 203,(3.26)]

unde: și – valoarea absolută a abaterii inferioare, respectiv a abaterii superioare la dimensiunea nominală a semifabricatului.

Diametrele nominale ds nom ale semifabricatului brut se obține astfel:

pentru suprafețele exterioare de revoluție

(6.16) [13, pag. 203,(3.27)]

pentru suprafețele interioare de revoluție

(6.17) [13, pag. 203,(3.28)]

Adaosul de prelucrare nominal total 2Apnom t al fiecărei suprafețe reprezintă suma adaosurilor nominale intermediare.

(6.18) [13, pag. 203,(3.29)]

Adaosul nominal total se poate obține și prin:

pentru arbori:

(6.19) [13, pag. 204,(3.30)]

pentru alezaje:

(6.20) [13, pag. 204,(3.31)]

6.2 Adaosul de prelucrare la operația 070.0 Rectificare exterioară și frontală

Rectificare de finisare.

La sfârșitul operației de rectificare exterioară de finisare diametrul este de 25+0,015/+0,002mm

(6.21)

– toleranța operației precedente

Adaosul nominal pentru rectificarea exterioară de finisare este:

(6.22)

(6.23)

(6.24)

Diametrul după rectificarea de degroșare: Ø25,055 0 / -0,020 mm

Rectificare de degroșare.

(6.25)

(6.26)

[13, pag. 218, tab. 4.6]

– toleranța operației precedente

Adaosul nominal pentru rectificarea exterioară de degroșare este:

(6.27)

(6.28)

(6.29)

Diametrele după strunjirea de finisare: Ø25,3 0 / -0,15 mm

6.3 Adaosul de prelucrare la operația 010 Strunjire 1

Strunjirea de finisare

(6.30)

– toleranța operației precedente

Adaosul nominal pentru strunjirea exterioară de finisare este:

(6.31)

(6.32)

Adoptăm:

(6.33)

Diametrul după strunjirea de degroșare: Ø26 0 / -0,4 mm

Strunjirea de degroșare

(6.34)

(6.35)

[13, pag. 218, tab. 4.6]

[13, pag. 214, (4.4)]

(6.36)

Adaosul nominal pentru strunjirea exterioară de degroșare este:

(6.37)

(6.38)

Am ales un semifabricat de Ø30 +0,3/-0,9mm

Cap. 7 Regimul de așchiere

7.1 Regimuri de așchiere la operația 010.0 Strunjire 1

Adancimea de așchiere:

Pentru strunjirea exterioară de degroșare folosim o plăcuță DNMG 150408 – PR 4225, pentru strunjirea exterioară de finisare folosim o plăcuță VBMT 110204 – UF 4025.

pentru strunjirea exterioară de degroșare:

[24, pag.25]

pentru strunjirea exterioară de finisare:

[24, pag.57]

Avansul

Pentru strunjirea exterioară ținând cont de plăcuțele alese avem:

pentru degroșare

[24, pag.25]

pentru finisare

[24, pag.57]

Adaosul de prelucrare

pentru strunjirea exterioară de degroșare

(7.1)

mm

– numărul de treceri la strunjirea de degroșare

(7.2)

= 1 treceri

pentru strunjirea exterioară de finisare

(7.3)

mm

– numărul de treceri la strunjirea de finisare

(7.4)

= 5 treceri

= 1 trecere

Viteza de așchiere

La strungurile cu comanda numerică se lucrează cu viteză de așchiere constantă.

Viteza de așchiere recomandată:

pentru degroșare

[24, pag.25]

pentru finisare

[24, pag.57]

Această viteză de așchiere este recomandată pentru o durabilitate de 15min.

Durabilitatea economica se alegec:

Viteza de așchiere se recalculează aplicând vitezei de așchiere un factor de corecție. Factorul de corecție se ia din [24, pag.7].

(7.5)

pentru degroșare

pentru finisare

Turația

Datorită faptului că viteza este constantă, turația variază deoarece variază diametrul pe care se așchiază. Calculăm o turație medie.

La stunjirea exterioară turația este:

(7.6) [13, pag. 166, (5.96)]

la strunjirea exterioară

pentru degroșare

pentru finisare

7.2 Regimuri de așchiere la operația 070 Rectificare exterioară și frontală

Alegerea discului abraziv

Diametrul discului abraziv

Lățimea B = 40mm

Durabilitatea economică a discului din [21, pag. 183, tab. 9.145]

Stabilirea vitezei de așchiere

pentru rectificarea de degroșare

[21, pag. 186, tab. 9.152]

pentru rectificarea de finisare

[21, pag. 188, tab. 9.153]

Turația discului abraziv

pentru rectificarea de degroșare

(7.7)

pentru rectificarea de finisare

(7.8)

Stebilirea vitezei piesei:

[21, pag. 186, tab. 9.152]

Turația piesei

(7.9)

unde: d – diametrul piesei

– viteza piesei

Cap. 8 Normarea tehnică

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operații în condiții tehnico-organizatorice determinate și cu folosirea cea mai rațională a tuturor mijloacelor de producție.

În norma tehnică de timp intră o sumă de timpi, astfel:

(8.1) [20, pag. 47, (3.1)]

unde: -timpul normat pe operație;

-timpul de bază (tehnologic,de mașină);

-timpul auxiliar (ajutător);

-timpul de odihnă și necesități firești;

-timpul de deservire tehnică și organizatorică;

-timpul de pregătire-încheiere;

-timpul de prindere-desprindere a piesei;

-lotul de piese care se prelucrează la aceeași mașină în mod continuu.

Suma dintre timpul de bază și timpul auxiliar se numește timp efectiv sau timp operativ.

Timpul de bază se poate calcula:

(8.2) [20, pag. 47, (3.2)]

unde: –lungimea de strunjire sau găurire;

–lungimea de angajare a sculei (0,5…3)mm;

–lungimea de ieșire a sculei (1..4)mm;

–numărul de treceri;

–numărul de rotații pe minut;

–avansul.

Pentru mașinile cu comandă numerică cu alimentare automată, cum sunt cele pe care se prelucrează axul la calculul normei de timp pe operație luăm numai timpul de bază și timpul de prindere și desprindere a piesei. Practic norma de timp reprezintă timpul scurs între două așezări succesive a piesei prelucrate pe suportul de pe banda transportoare.

8.1. Norma tehnică la operația 010.0 Strunjire 1

Timpul de bază

pentru strunjirea exterioară:

de degroșare

de finisare

(3.3)

Timpul de prindere, desprindere a semifabricatului

[20, pag. 351, tab. 12.9]

Timpul auxiliar

[20, pag. 361, tab. 12.21]

[20, pag. 362, tab. 12.22]

[20, pag. 357, tab. 12.24]

(8.4)

Timpul de deservire tehnică

(8.5)

unde: – timpul de deservire tehnică și organizatorică

– timpul de deservire organizatorică

(8.6)

(8.7)

Timpul de odihnă și necesități firești

(8.8)

Timpul unitar al operației de strunjire rezultă:

(8.9)

Timpul de pregătire-încheiere

[20, pag. 288, tab. 11.11]

Norma tehnică de timp

(8.10)

8.2. Norma tehnică la operația 070.0 Rectificare exterioară și frontală

Timpul de bază

[21, pag. 323, tab. 11.122]

Timpul auxiliar

(8.11)

[21, pag. 329, tab. 11.133]

[21, pag. 329, tab. 11.133]

[21, pag. 330, tab. 11.134]

Timpul pentru deservirea tehnico – organizatorică

(8.12)

timpul de deservire tehnică

(8.13)

[21, pag. 331, tab. 11.136]

timpul penru deservirea organizatorică

(8.14)

p – procent din timpul operativ

[21, pag. 331, tab. 11.136]

Timpul de odihnă și necesități fiziologice

(8.15)

– procent din timpul operativ

[21, pag.331, tab. 11.137]

Timpul de pregătire-încheiere

[21, pag. 331, tab. 11.138]

Norma de timp:

Cap. 9 Norme de tehnica securității muncii

Mediul reprezinta totalitatea factorilor fizici, chimici, biologici, meteorologici, dintr-un loc dat, cu care un organism vine in contact. Acesti factori sint de fapt temperatura, umiditatea, solul, apa, peisajul, magnetismul terestru, etc. Notiunea de mediu este sinonima cu mediu inconjurator, ambiant, ecologic, de viata si nu trebuie sa se confunde cu cea de natura. Elementul principal al conceptului de mediu inconjurator consta in sisremul sau complex dar unitar, format dintr-un numar foarte mare de elemente si legaturi, avind o anumita capacitate de autoreglare si in cazul factorilor cel mai activ il reperzinta omul. Intre mediu si fiecare organism exista influente reciproce si complexe, adica mediul influenteaza organismele, dar si inclusiv omul modifica mediu.

Normele specifice de seciritate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin așchiere cuprind măsuri de prevenire a accidentelor de muncă și bolilor profesionale specifice activității de prelucrare a metalelor prin așchiere pe mașini-unelte acționate electric, hidraulic, pneumatic, etc.

Măsurile de prevenire cuprinse în prezentele norme au ca scop eliminarea factorilor periculoși existenți în sistemul de muncă, proprii fiecărui element component al acestuia.

În continuare vor fi prezentate câteva norme pentru prelucrarea metalelor prin așchiere.

La prelucrarea metalelor prin strunjire vor fi avute în vedere normele:

fixarea cuțitelor de strung în suport se va face astfel încât înălțimea cițitului să corespndă procesului de așchiere;

partea din cuțit care iese din suport nu va depăși de 1,5 ori înălțimea corpului cuțitului pentru strunjirea normală

piesele de prelucrat vor fi fixate bine în universal sau intre varfuri si perfect centrate, pentru a nu fi smulse

la fiarea si scoaterea pieselor din universal, se vor utiliza chei corespunzătoare, fără prelungitoare din țeavă sau alte parghii.

la cuțitele de strung prevăzute cu plăcuțe din carburi metalice se vor controla cu atenție fixarea plăcuței pe cuțit precum și starea acesteia

angajarea cuțitului în material va fi făcută lin, după punerea în mișcare a piesei de prelucrat.

la sfârșitul prelucrării se va îndepărta mai intai cuțitul și apoi se va opri mașina

se interzice așezarea sculelor și pieselor pe platou dacă utilajul este conectat la rețeaua electrică din alimentare

La prelucrarea metalelor prin fixare vor amintite spre reținere normele:

înainte de fixarea frezei se va verifica ascuțirea acesteia, dacă aceasta corespunde materialului ce urmează a se prelucra, precum și regimului de lucru indicat în fișa de operație

după fixarea si reglarea frezei se va regla și dispozitivul de protecție, astfel încât dinții frezei să nu poată prinde mâinile sau îmbrăcămintea lucrătorului în timpul lucrului

fixarea pieselor pe mașina de frezat se va executa cu diapozitive speciale de fixare sau in menghină

se interzic improvizațiile pentru fixarea pieselor

la operația de frezare, cuplarea avansului se va face normal după pornirea frezei

la oprirea mașinii de frezat, se va decupla mai intai avansul, apoi se va opri freza

in timpul functionării mașinii de frezat, nu este permis ca pe masa ei să se găsească scule sau piese nefixate

in timpul inlocuirii rotilor de schimb, masina de frezat va fi deconectata de la retea.

La prelucrarea metalelor prin rabotare, mortezare, se vor avea in vedere norme ca:

înainte de fixarea cuțitului in suport se vor verifica ascuțirea si profilul cuțitului

înaintea pornirii mașinii se va verifica fixarea sculei si a piesei si se va controla să nu rămana chei sau piese nefixate pe masa masinii

înaintea începerii lucrului la masinile de rabotat si mortezat , după pornirea acestora, se vor executa curse de mers in gol pentru verificarea functionării.

La prelucrarea metalelor prin poliyare ;i rectificare vor fi avute in vedere norme ca:

montarea corpurilor abrazive pe mașini se face de către persoane bine instruite și autorizate de conducerea unității să execute astfel de operații

fixarea corpului abraziv va asigura o centrare perfectă a acestuia în raport cu axa de rotație

corpurile abrazive cu diametrul exterior mai mare de 350 mm se fixează cu flanșe cu butuc

momentul de strângere al piuliței centrale la corpurile abrazive cu lezaj mic este cel indicat în STAS 6177/1-87 și STAS 9092/1-83

nu este admisă lărgirea găurii prin spargere cu dălți

la montajul corpurilor abrazive, între acestea și flanșă se introduc garnituri de carton presat ale căror dimensiuni sunt conform STAS 6177/1-87

nu este permisă utilizarea pe mașini a corpurilor abrazive ale căror turație sau viteze periferice nu sunt inscripționate

mașinile care utilizează corpuri abrazive nu se vor porni dacă corpul abraziv este in contact cu piesa de prelucrat

contactul cu piesa se va realiza lent și prograsiv

în timpul lucrului va fi avitată uzura neuniformă a corpului abraziv, procedandu-se imediat la corectarea (diamantarea) sau înlocuirea celui uzat

reglarea suportilor și vizierelor de protecție va fi executată cu corpul abraziv în stare de repaus

înainte de începerea lucrului, la fiecare montare pe mașină, corpurile abrazive vor fi încercate la rotirea în gol

Prezentele norme se aplică în toate unitățile economice în care există activitatea de prelucrare a metalelor prin așchiere, indiferent de forma de proprietate asupra capitalului social și de modul de organizare a acestora.

Respectarea conținutului acestor prevederi nu absolvă agenții economici de răspundere pentru prevederea și asigurarea oricăror alte măsuri de securitate a muncii, adecvate condițiilor concrete de desfășurare a activității respective.

Concluzii

Se eficientizează activitatea de control, se elimină controlul pe mașini 3D;

Scad sansele de apariție a neconformităților după operația de presare;

Se poate face ușor capabilitatea utilajului Cmk;

Se poate face ușor capabilitatea echipamentului de masură Cgk;

Întreținerea și mentenanța echipamentului este ușoară și cu costuri reduse;

Nu necesita speciaslizari costisitoare ale personalului de deservire;

Nu necesita cheltuieli cu calibrarea si etalonarea, se poate face intern;

Daca sunt mai pulte puncte de control pe flux, fiind proiect intern de dispozitiv se pot execuat mai multe dispozitive.

Bibliografie

Albu, A., ș.a., Proiectarea mașinilor unelte. Litografia Institutul Politehnic Cluj – Napoca, 1983.

Chișiu, A., ș. a., Organe de mașini. Ediția a II – a. Editura didactică și pedagogică , București, 1981.

Crudu, I., ș. a., Atlas reductoare cu roți dințate. Editura didactică și pedagogică, București, 1981.

Dragu, D., ș. a., Toleranțe și măsurători tehnice. Editura didactică și pedagogică, București, 1980.

Drăghici, I., ș.a., Îndrumator de proiectare în construcția de mașini. Editura tehnică, București, 1981.

Gavrilaș, I., ș.a., Îndrumător pentru proiectarea tehnologiilor pe strunguri. Institutul Politehnic București, București, 1974.

Georgescu, V., ș. a., Proiectarea, construcția și exploatarea dispozitivelor, Litografia Institutului politehnic, Galați, 1974.

Gherghel, N., Construcția și exploatarea dispozitivelor. Litografia Institutului Politehnic, Iași, 1981.

Lăzărescu, I., ș. a., Cotarea funcțională și cotarea tehnologică. Editura tehnică, București, 1973.

Lăzărescu, I., ș. a., Cotarea funcțională și cotarea tehnologică. Editura tehnică, Bucuresti, 1973.

Marin, D., ș. a., Desen tehnic industrial. Editura Ben, București, 1984.

Moga, Al., ș. a., Metode și mijloace de verificat și măsurat. Editura tehnică, Bucuresti, 1977.

Picoș. C., ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, vol 1, Editura Universitas, Chișinău, 1992.

Picoș. C., ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, vol 2, Editura Universitas, Chișinău, 1992.

Picoș. C., ș.a., Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol 1, Editura Tehnică, București, 1979.

Picoș. C., ș.a., Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol 2, Editura Tehnică, București, 1982.

17. Roșculeț, S., ș. a., Proiectarea dispozitivelor. Editura didactică și pedagogică , București, 1982.

18. Stănescu, I. ș. a., Dispozitive pentru mașini-unelte. Proiectare și construcție. Editura tehnică, București, 1979.

19. Tache, V. ș. A., Dispozitive pentru mașini-unelte. Editura tehnică, București, 1977

20. Vlase, A., ș. A., Regumuri de așchiere Adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol. 1, Editura Tehnică, București, 1985.

21. Vlase, A., ș. A., Regumuri de așchiere Adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol. 2, Editura Tehnică, București, 1985.

22. **** Culegere de STAS-uri Editura Tenhică, București, 1972

23. **** Catalog. Gühring. 2010.

24. **** Catalog. Sandvik. 2009.

25. **** Catalog. Walter. 2009.

OPIS

Lucrarea cuprinde:

64 pagini scrise

27 figuri

1 tabel

6 plane de operații A4

1 desene pe format A3

1 desene pe format A0