Norme de tehnica securității muncii 38 [308693]

Cuprins

Cuprins 1

Capitolul 1. Considerații teoretice privind sudarea robotizată 2

Capitolul 2. Prezentarea șantierului naval S.C. VARD TULCEA S.A. 8

Capitolul 3. Studiu de caz: Sudarea robotizată în mediu de gaz protector a oțelurilor navale 11

Capitolul 3.1. [anonimizat] a panourilor RMPL 11

Capitolul 3.2. Elaborare pWPS 18

Capitolul 3.3. Calificare pWPS conform cerințelor 25

Capitolul 3.4. [anonimizat], prin examinator sau organ de examinare 28

Capitolul 3.5. WPS elaborat de producător 33

Capitolul 4. Concluzii 34

Norme de tehnica securității muncii 38

Bibliografie 45

Capitolul 1. Considerații teoretice privind sudarea robotizată

Ori de câte ori menționezi cuvântul "sudare", de cele mai multe ori ai tendința să te gandești la o persoană care poartă mănuși groase, o [anonimizat], scântei și fum care zboară peste tot. [anonimizat]-a lungul anilor.

Sudarea este un proces de îmbinare a materialelor prin utilizarea căldurii și/sau presiunii și există diferite tehnici de realizare a acestui proces. Tehnologia a avansat destul de repede în ultimele decenii și chiar tehnicile de sudare au înregistrat numeroase îmbunătățiri și inovații. [anonimizat], doar într-o măsură foarte limitată.

Una dintre principalele utilizări ale roboților NU este cea de a [anonimizat] a [anonimizat], [anonimizat]. [anonimizat], flăcări, [anonimizat] a fost o idee bună să se folosească acești roboți.

Acesta este motivul pentru care sudarea robotizată a [anonimizat]-o varietate de domenii în ingineria industrială.

Roboții sunt destul de versatili (în principal datorită faptului că nu vorbesc și nu se plâng de prea multă muncă) și, [anonimizat] o [anonimizat]. Dar chiar și așa este nevoie de o mulțime de componente electronice complementare pentru a [anonimizat], [anonimizat].

Robotizarea presupune utilizarea instrumentelor de programare mecanizate (roboți), care automatizează complet un proces de sudare atât la efectuarea sudurii cât și la partea de manipulare. [anonimizat].

Roboții pentru sudare sunt relativ o aplicație nouă a roboticii, chiar dacă au fost introduși pentru prima dată în industria din SUA în cursul anilor 1960. Utilizarea roboților în sudură nu a fost cunoscută până în anii 1980, când industria de automobile a început să folosească roboții pentru sudare pe scară largă. [anonimizat] a crescut foarte mult. În 2005, mai mult de 120.000 [anonimizat].

În 2013, vânzările de roboți industriali în America de Nord au fost puternice, dar diversitatea tasking-ului roboților a rămas în totalitate STAGNANT. Timp de mai mult de 20 de ani, roboții industriali s-au limitat la aproximativ același set de sarcini – sudarea, manipularea și distribuirea materialelor – deoarece roboții sunt eficienți din punct de vedere al executării sarcinilor repetitive și de mare volum, dar nu sunt eficienți din punct de vedere al costurilor. Cu toate acestea, în acești 20 de ani, guvernele și instituțiile de cercetare au cheltuit peste 1 miliard de dolari în cercetarea robotică pentru a îmbunătăți funcțiile robotului, cum ar fi cele pentru a acționa pe date complexe de percepție, deplasarea pe platforme mobile și colaborarea cu oamenii.

Fig. 1.1 Date statistice cu privire la vânzările roboților în America de Nord

Utilizarea roboților este limitată în principal de costurile ridicate ale echipamentelor și aplicabilitatea lor pentru producțile în masă. Sudare robotizată cu arc electric a început să crească rapid recent și ocupă circa 20% din aplicațiile industriale robotizate.

Definiția sistemului robotizat pentru sudare:

Instalație automată pentru sudarea cu arc electric în care deplasarea capului de

sudare se face de către un robot industrial iar piesa(ele) sunt poziționate, deplasate și orientate de către un manipulator. Sistemul mai conține mijloace auxiliare care asigură desfășurarea ciclurilor de producție cu minimum de reglaje, ajustări sau întreținere.

Componența sistemului robotizat pentru sudare:

Domenii de aplicare a roboților industriali:

Robotul industrial este un manipulator reprogramabil și multifuncțional capabil să manevreze scule, piese, materiale și dispozitive speciale în cursul miscărilor variabile și programate pentru executarea unei varietăți de operații;

Roboții industriali pentru sudarea în mediul de gaz protector sunt masini automate universal aplicabile;

Ei au cel puțin 3 axe programabile și permit programarea unor deplasări liniare sau unghiulare fără intervenții mecanice;

Dacă este necesar pot fi ghidați de senzori;

Sunt echipați cu capete de sudare;

Pot desfăsura sarcini variate privind sudarea.

Un sistem robotizat pentru sudare este compus din:

Sursa de sudură;

Dispozitiv de antrenare a metalului de adaos;

Capul de sudare;

Dispozitiv de prindere a piesei;

Intalație pentru schimbarea piesei;

Motor master pentru viteza de sudare;

Echipament auxiliar (amestecarea consumabilelor, protecția muncii);

Consolă.

Schema unui sistem de comandă a unui robot industrial modern:

Fig. 1.2 Schema unui sistem de comanda a unui robot industrial modern

O scurtă istorie a roboticii în industria de fabricație:

1954: Primul robot programabil este proiectat de George Devol. El inventează termenul Automatizare Universală;

1960: American Machine and Foundry, ulterior transformată în AMF Corporation, comercializează un robot numit Versatran, proiectat de Harry Johnson și Veljko Milenkovic;

1962: Primul robot industrial cunoscut sub numele de UNIMATE a intrat în producție într-o fabrică de automobile a lui General Motors din New Jersey, unde efectuează sudarea și extractele de turnare a vopselelor;

1973: Compania germană de robotică, KUKA, creează primul robot industrial cu șase axe electromecanice. Se numește Famulus;

1974: A fost proiectat un braț robotic (brațul de argint), care realizează un ansamblu de piese mici, utilizând feedback-ul senzorilor de atingere și de presiune. Profesorul Scheinman, dezvoltatorul brațului Stanford, înființează Vicarm Inc. să comercializeze o versiune a brațului pentru aplicații industriale. Noul braț este controlat de un minicomputer;

1977: Este introdus Motoman L10. Acesta a avut cinci axe și o încărcătură maximă de 10 kg, care includea gripperul, cântărind în total 470 kg;

1978: Vicarm Unimation creează robotul PUMA (mașină universală programabilă pentru asamblare) cu sprijinul General Motors. Multe laboratoare de cercetare folosesc încă acest robot de asamblare;

1979: Nachi dezvoltă primii roboți cu motor pentru sudarea în puncte;

1979: OTC DAIHEN a fost cunoscut sub numele de OTC America. OTC a fost un acronim pentru Compania de Transformatoare din Osaka. Situat în Charlotte, NC, OTC a fost inițial un furnizor de echipamente de sudare pentru alte companii de transplanturi. Ei s-au extins pentru a deveni un furnizor al pieței auto japoneze de consumabile GMAW. În acești ani, OTC Japan a introdus prima sa generație de roboți dedicați sudării cu arc;

1980: Industria roboților industriali cunoaște o creștere rapidă, cu un nou robot sau o companie care intră pe piață în fiecare lună;

1981: Brațul de acționare direct este construit. Este primul care are motoare instalate direct în articulațiile brațului. Această schimbare o face mai rapidă și mult mai precisă decât brațele robotizate anterioare;

1988: Este introdus sistemul de control Motoman ERC. Are capacitatea de a controla până la 12 axe, mai mult decât orice alt controler la acel moment;

1998: Este introdus controller-ul XRC. Permite controlul a până la 27 de axe și controlul sincronizat între trei și patru roboți. Seria Motoman UP a introdus un braț robot mai simplu, care este mai ușor accesibil pentru întreținere și reparații. Honda are un rol esențial în conducerea dezvoltării seriei UP de arme și a controlului brațului XRC;

2003: DAIHEN OTC introduce seria Almega AX, o linie de roboți de sudură și manipulare cu arc. Roboții din seria AX se integrează fără probleme cu sursele de energie de sudură din seria D OTC pentru capacități avansate de control.

Fig. 1.3 Un braț de sudare Motoman în acțiune

Capitolul 2. Prezentarea șantierului naval S.C. VARD TULCEA S.A.

Vard Tulcea se află la 39,5 mile nautice pe malul drept al fluviului Dunărea, în amonte față de poziția șantierul naval Tulcea încadrat în limitele orașului și oferă o stabilitate excelentă pentru peste 3.000 de angajați și familiile acestora, precum și pentru mulți subcontractanți.

Înființat în 1976, unitatea a fost folosită la acea vreme pentru reparația navelor pe care România le utiliza la pescuitul oceanic.

În 1980 prin comasarea a două întreprinderi apare Intreprinderea de Construcții Navale și Utilaj Tehnologic Tulcea, iar prin transformarea acesteia în societate comercială pe acțiuni și prin preluarea patrimoniului apare SC SNT SA Tulcea.

În timp, obiectivul de activitate al șantierului a fost lărgit, iar în unitate s-a început construirea și comercializarea navelor maritime, fluviale, comerciale, tehnice și militare, a utilajelor tehnologice și a pieselor de schimb. Șantierul naval se ocupa, de asemenea, cu reparațiile navale și serviciile de asistență tehnică. Până în 2000, când a avut loc privatizarea, unicul șantier naval din Tulcea și-a schimbat denumirea de trei ori.

În aprilie 2000, s-a produs privatizarea. Pachetul majoritar de acțiuni ale întreprinderii navale (69,99 %) a fost cumpărat de la Fondul Proprietății de Stat de compania norvegiană Aker Brattvaag AS.

În toamna anului 2007, grupul sud-coreean STX Shipbuilding au achiziționat 39,2% din acțiunile rivalului norvegian Aker Yards, devenind cel mai important acționar individual al șantierului naval din Tulcea.

Fig. 2.1 Imagine a șantierului naval VARD Tulcea

Fig. 2.2 Panorama șantierului VARD Tulcea

VARD Tulcea s-a angajat într-un program de investiții majore ce are ca obiective principale instalarea unei noi linii de panouri, extinderea filei de construcție și dragarea bazinului din apropierea șantierului care se va face cumulat cu instalarea unei noi macarale portal în 2017.

În plus, barja de lansare deținută de Fincantieri și lansată în Tulcea a fost extinsă într-un doc plutitor complet în cursul anului 2016 și care poate fi acum utilizată pentru lansarea navelor de până la 210 metri lungime și 49 de metri înălțime.

Fig. 2.3 Barja de lansare a navelor construite de VARD Tulcea

VARD a Fincantieri company

VARD este unul dintre principalii proiectanți mondiali și constructori de nave cu destinații speciale. Cu sediul în Norvegia și cu aproximativ 9.000 de angajați, VARD operează nouă unități de construcție a navelor amplasate strategic, dintre care cinci în Norvegia, două în România, una în Brazilia și una în Vietnam. Prin intermediul filialelor sale specializate, VARD dezvoltă sisteme de putere și automatizare, echipamente de manipulare a punților și soluții de găzduire a navelor și oferă servicii de proiectare și inginerie industriei maritime globale.

Vechimea mare în domeniul construcțiilor navale, inovația și tehnologia de ultimă generație, împreună cu operațiunile sale globale și experiența în construirea de nave complexe și foarte personalizate, i-au adus recunoașterea în această industrie și i-au permis să dezvolte relații puternice cu clienții săi.

VARD a fost listat la Consiliul Principal al Bursei Singapore la data de 12 noiembrie 2010. Acționarul majoritar Fincantieri Oil & Gas S.p.A., o filială deținută în totalitate de FINCANTIERI S.p.A., deține 69,67% din Grup. Cu sediul în Trieste, Italia, FINCANTIERI este unul dintre cele mai mari grupuri navale din lume și a construit peste 200 de ani de istorie maritimă mai mult de 7.000 de nave.

Date importante pentru VARD:

Fig. 2.4 Logo-ul companiei VARD

Capitolul 3. Studiu de caz: Sudarea robotizată în mediu de gaz protector a oțelurilor navale

Capitolul 3.1. Prezentarea echipamentului de sudare folosit – microlinie de sudare a panourilor RMPL

Generalități

Descriere tehnică a microliniei de panouri

Dimensiuni de gabarit:

Lungimea microliniei: 50 m (Traveea 5 deschiderea B-C);

Lățimea microliniei: 10 m.

Puncte de lucru ale microliniei de panouri:

Punctul 1 Zona de montat și prindere în puncte de sudură a elementelor de osatură simplă

Operații care se execută pe acest tact tehnologic:

Ridicarea și transportul osaturii simple din paleți către zonele de amplasare pe panou cu ajutorul manipulatorului;

Poziționarea și fixarea osaturii simple;

Prinderea în puncte de sudură a elementelor de osatură simplă montată;

Transferul panoului pe tactul următor.

Specificații manipulator:

Viteza de transport: max 20 m/min;

Capacitate de ridicare: max 500 kg;

Viteza de ridicare: 0,6 m – 6 m/min;

Unghiul de rotire: ± 180˚;

Forță presare: max 5kN.

Specificații sudură prin puncte:

Metoda de sudare: sudură MAG cu sârmă plină cu CO2 sau gaz amestec;

Echipament de sudare: KEMPPI;

Sursă de sudură: FAST MIG 400 SYNERGIC;

Derulator: MSF55;

Pistolet: BINZEL;

Sârmă plină: 1,2 mm – 1,6 mm;

Capacitate derulator: 15 kg.

Fig. 3.1.1 Punctul de lucru 1 al microlinei de panouri

Punctul 2 Zona de sudare a elementelor de osatură simplă/compusă cu ajutorul robotului.

Operatii care se executa pe acest tact tehnologic:

Sudură MIG/MAG atât pe direcția X cât și pe Y, orizontală și verticală, continuă sau discontinuă;

Transferul spre următorul tact tehnologic.

Specificatii robot de sudat osatura simpla/compusa:

Viteza de deplasare portal: 20 m/min;

Viteza de deplasare cărucior: 10 m/min;

Lungimea cordonului de sudură: 3000 transversal/12000 longitudinal;

Distanța între profile: min 400 mm (depinde de mărimea și tipul profilului);

Tipul metodei de sudare: MIG/MAG;

Tipul sârmei: sârmă plină 1,2 – 1,6 mm;

Robot cu 6 axe KUKA/ABB;

Timp de scanare (max 3000×12000): 10 min;

Pregătirea pentru scanare: aprox. 5 min;

Unitate de control: 8 axe (6 interne, 2 externe);

Echipament sudare automată: ESAB sau FRONIUS;

Aer presurizat: 6 bari, filtrat;

CO2 sau gaz amestec: 5 bari.

Fig. 3.1.2 Punctul de lucru 2 al microlinei de panouri

Punct adiacent liniei

Operații care se execută pe acest ultim tact tehnologic:

Întoarcerea panoului;

Detensionare, montare pieptini la baza panoului în zona cuplării de motaj conform manual de fabrcație;

Predare la CTC.

Dimensiuni de gabarit ale pieselor și panourilor care se vor executa pe microlinie:

Lungimea Panoului este măsurată pe direcția de înaintare a panoului pe microlinie.

Lațimea panoului este măsurată pe direcția osaturii simple a panoului (perpendiculară pe direcția de înaintare a panoului pe microlinie). Vezi figura 2.3.

Fig. 3.1.3 Dimensiunile panoului care se va executa pe microlinie

Pentru cele 2 puncte de lucru de pe microlinie se întocmesc desene (schițe) care să asigure informațiile necesare tactului tehnologic respectiv.

Aceste desene sunt:

Schița cu tablele cap la cap care compun panoul;

Schița panoului complet (cu toate piesele care se montează pe panou).

Ex.: osatura compusă, platbenzi de întărire, gusee, plăcuțe de rigidizare, plăcuțe de etanșare, alte profile etc.)

Alegerea panourilor pentru microlinie:

Criterii de alegere a panourilor pentru microlinie:

A) Gabaritul panoului

Lungime minimă: 1000 mm;

Lățime minimă:1000 mm;

Lungime maximă: 12000 mm pe direcția de înaintare a panoului;

Lățime maximă: 4000 mm;

Se poate și dintr-un singur format de tablă (panou independent).

B) Tipul de profile care se vor suda automat pe panou pe tactul tehnologic 2

Profile bulb:

Lungime minimă: 500mm;

Lungime maximă: 12000mm;

Înalțime minimă: 80mm;

Înalțime maximă: 430 mm.

Profile cornier:

Lungime minimă: 1000mm;

Lungime maximă: 12000mm;

Toate tipodimensiunile înafară de L150x150, L100x100, L75x75, L50x50.

C)Unghiul dintre profil si tabla pe care se montează

Unghiul α=90°.

Alte valori ale acestui unghi nu se acceptă (Fig. 2.4).

Fig. 3.1.4 Unghiul dintre profil și tablă

Proiectarea și desenarea schițelor și desenelor pentru microlinia de panouri:

A) Schița de panou cu tablele componente ale panoului

Scop:

Schița de panou cu tablele componente ale panoului se întocmește pentru a oferi informații pentru tactul tehnologic 1.

Această schiță asigură informații despre:

Numărul de poziție din lista de materiale a tablelor componente ale panoului;

Calitatea tablelor;

Tipodimensiunile tablelor în format Lxlxg;

Orientarea tablelor componente în cadrul panoului;

Orientarea panoului după sudura cap la cap a tablelor pe microlinie;

Dimensiunile de gabarit ale panoului după sudura cap la cap a tablelor componente;

Panoul cu tablele cap la cap se va prezenta în schiță în poziția cu marcajele urmelor profilelor care se sudează automat pe microlinie în sus astfel încât odată terminată sudura tablelor componente ale panoului acesta să nu mai fie întors pentru a fi în poziția de lucru de pe tactele următoare.

B) Schița de nesting a planoului care se executa la microlinie

Descriere:

Conform procedurilor de întocmire a schițelor de nesting normale.

În plus față de o schița de nesting normală această schiță va conține numele panoului și descrierea panoului care este prezentat în schița de nesting.

Ex: PAN RML 1-Perete Y=5200/PD Bb.

C) Schița de montat profile pe panou și de încarcat paletul cu profile

Scop:

Această schiță asigură informații despre:

Ordinea și modul în care se face încărcarea paletului cu profile;

Poziționarea profilelor în palet;

Ordinea de montare a profilelor pe panou.

Sudarea panourilor pentru microlinie – automat sub strat de flux:

Capitolul 3.2. Elaborare pWPS

Verificarea procedurii de sudare se face în baza standardului SR EN ISO 15614-1 – Specificația și calificarea procedurilor de sudare pentru materiale metalice. Verificarea procedurii de sudare. Partea 1: sudarea cu arc electric și cu gaze a oțelurilor și sudarea cu arc electric a nichelului și aliajelor de nichel.

Fig. 3.2.1 Diagrama de flux pentru elaborarea și calificarea unui WPS

Conform figurii de mai sus, primul pas în vederea realizării unei proceduri noi de sudare, primul pas este elaborarea unei specificații preliminare a procedurii de sudare (pWPS).

Domeniul de aplicare:

SUDAREA ROBOTIZATĂ MAG A OȚELURILOR NAVALE

136 – sudare MAG cu sârmă tubulară cu flux (sudare cu arc electric în mediu de gaz activ cu electrod fuzibil).

Întocmirea Specificației preliminare a procedurii de sudare (pWPS)

Procedura preliminară va conține toate informațiile necesar pentru executarea sudurii. Aceste informații vor fi conform EN ISO 15609-1.

Analiza materialului de bază:

Tabla navală este o tablă groasă laminată la cald, cu o rezistență mare la coroziune și abraziune, folosită în industria navala la construcția de nave și diverse părți componente ale acestora.

Materialul de bază folosit la sudarea probelor de sudură pentru elaborare procedurii de sudare este: NV E36

Compoziție chimică:

Proprietăți mecanice:

Analiza materialului de adaos:

Ținând cont de compoziția chimică și de proprietățile mecanice ale materialului de bază, s-a ales din catalogul producătorului Lincoln Electric, următorul material de adaos: AWS A5-20: E71T-1 M.

E71T-1 M este o sârmă tubulară cu flux utilizată la sudarea materialelor din oțel carbon moale.

Compoziție chimică:

Proprietăți mecanice:

Alte detalii:

Realizarea probelor (epruvetelor):

Îmbinarea sudată căreia i se aplică procedura de sudare în fabricație trebuie să fie reprezentată prin realizarea uneia sau a mai multor probe standardizate.

Lungimea sau numărul probelor trebuie să fie suficiente pentru a permite realizarea tuturor încercărilor prevăzute în EN ISO 15609-1.

Fig. 3.2.2 Probă pentru îmbinarea în T

Legendă:

1 – pregătirea și poziționarea marginilor conform specificației preliminare a procedurii de sudare (pWPS);

a – valoarea minimă 150 mm;

b – valoarea minimă 350 mm;

t – grosimea materialului.

Se va suda o probă având următoarele dimensiuni, conform SR ISO 15614-1:2008:

Tabla superioară (NV 36): 150 x 350 x 12 mm;

Tabla inferioară (NV 36): 350 x 350 x 30 mm.

Fig. 3.2.3 Dimensiunile probei sudate

Secvența de sudare pentru îmbinarea în colț a celor două table cu aria cusăturii Ac = 105,22 mm2 și calibrul sudurii 1, 2 = 9 mm, este prezentată în figura 4.

Fig. 3.2.4 Secvența de sudare a epruvetei

Poziția de sudare aleasă pentru sudarea probelor este conform EN ISO 6947 și anume: PB – sudare orizontală cu perete vertical.

Fig. 3.2.5 Poziția de sudare PB– sudare orizontală cu perete vertical

Pregătirea rostului presupune efectuarea următoarelor operații:

Debitare cu plasmă, oxigaz sau mecanic;

Polizare și periere cu polizor unghiular;

Degresare, curățare și uscare cu solvenți organici;

Strângere, montare și suduri de prindere provizorie.

Se va folosi prinderea în puncte de sudură din același material ca și sudura finală a probelor iar fixarea probei la poziția PB necesară sudării se va face pe un stand reglabil.

Procedeul de sudare folosit pentru executarea probelor:

Sudarea robotizată cu arc electric în mediu de gaz protector activ MAG (FCAW)

Sudare robotizată cu sârmă tubulară cu flux (FCAW) este un proces automat de sudare cu arc electric. FCAW necesită o alimentare continuă cu un electrod tubular consumabil (sârmă tubulară) și o tensiune constantă. Acestui proces de sudare i se adaugă și protecția cu un gaz acitv, în acest caz Ar + 15-25% CO2 (M21), deși fluxul aflat în interiorul sârmei tubulare are rol de protecție a băii de sudură precum și rolul de a asigura o răcire lentă a cordonului de sudură. Acest procedeu este utilizat pe scară largă, din cauza vitezei de sudare ridicată și portabilitate bună.

Fig. 3.2.6 Sudare robotizată cu sârmă tubulară cu flux (FCAW)

Parametrii tehnologici ai regimului de sudare:

Temperatura de preîncalzire, menținerea ei și temperatura dintre treceri:

Temperatura de preîncalzire: Temperatura minimă a mediului ambiant și a materialului de bază va fi de minim 5°C. Daca temperatura scade sub 5°C, se vor aplica precauțiile speciale privind sudarea la temperaturi scăzute.

Temperatura dintre trecerile cordoanelor de sudură: Temperatura dintre straturi va fi de maxim 150°C.

Menținerea temperaturii de preîncălzire: Temperatura va fi menținută la minim 5°C. Dacă temperatura scade sub 5°C se vor aplica precauțiile speciale privind sudarea la temperaturi scăzute (aplicarea preâncălzirii, etc).

SPECIFICAȚIA PRELIMINARA A PROCEDURII DE SUDARE

PRELIMINARY WELDING PROCEDURE SPECIFICATION

pWPS no.RMPL01 / Rev.0 / 01.02.2017

Capitolul 3.3. Calificare pWPS conform cerințelor

Verificarea procedurii de sudare conform EN ISO 15614-1-2008

Sudarea și încercarea probelor se va efectua în conformitate cu cerințele precizate la pct. 6 și 7 din EN ISO 15614-1-2008.

Sudorul sau operatrul sudor care realizează probele ce conduc la calificarea procedurii de sudare în conformitate cu standardul EN ISO 15614-1-2008, este calificat pentru domeniul corespunzător de calificare conform cu EN ISO 9606-4.

Îmbinarea sudată căreia i se aplică procedura de sudare trebuie să fie reprezentată prin realizarea uneia sau mai multor probe standardizate, forma și dimensiunile probelor trebuie să fie suficiente pentru a permite realizarea tuturor încercărilor cerute.

Probele au fost realizate conform specificațiilor din EN ISO 15609-1 și sunt prezentate în pWPS.

Pregătirea și sudarea probelor de calificare trebuie să se efectueze în conformitate cu pWPS și în condițiile generale de sudare din producție pe care acestea trebuie să le reprezinte.

Sudarea și încercarea probelor de calificare trebuie să fie asistate de un examinator sau de un organism de examinare.

Examinări și încercări

Volumul încercărilor

Încercările cuprind atât examinări nedistructive cât și încercări distructive, care să fie în conformitate cu cerințele din EN ISO 15614-1-2008.

În acest caz, setul de examinări și încercări pentru tema proiectului, va fi următorul:

Amplasarea și prelevarea epruvetelor

Epruvetele trebuie prelevate conform SR EN ISO 15614-1-2008, în cazul de față conform figurii de mai jos:

Fig. 3.3.1 Amplasarea epruvetelor în cazul probelor sudate de colț

Epruvetele trebuiesc prelevate după examinarea nedistructivă (NDT), dacă rezultatele examinării au satisfăcut criteriile relevante ale examinării pentru metodele NDT utilizate.

În cazul de față metodele NDT utilizate sunt:

SR EN 13018:2016 (examinare vizuală);

SR EN 23277:2015 (examinare cu lichide penetrante).

În cazul de față încercările DT utilizate sunt:

Încercare de duritate– 1 epruvetă;

Examinare macroscopică – 2 epruvete.

Suplimentar, socientatea de clasificare DNV, cere pentru acest tip de îmbinare, o epruvetă, prelevată din abele suduri ale îmbinării, pentru încercarea la rupere, testată la temperatura de 20°C, conf. SR EN1320:2000.

Nivelul de acceptare al defectelor:

O procedură de sudare este calificată dacă imperfecțiunile probei de calificare sunt în limitele nivelului de calitate B din EN 25817 cu exceepția următoarelor tipuri de imperfecțiuni: îngroșare excesivă, convexitate excesivă, grosime excesivă a sudurii în colț și pătrundere, pentru care trebuie să se aplice nivelul C.

Repetarea încercăriilor:

Dacă proba de calificare nu satisface oricare din cerințele examinării NDT specificate mai sus, o altă probă suplimentară de calificare trebuie să fie sudată și supusă aceleiași examinări. Dacă proba de calificare suplimentară nu satisface cerințele, verificarea procedurii de sudare este eșuată.

În cazul în care orice epruvetă nu îndeplinește cerințele pentru încercările distructive mentionate mai sus, dar numai datorită imperfecțiunilor de sudură, alte două epruvete trebuie să fie supuse încercării pentru fiecare epruvetă necorespunzătoare. Aceste epruvete suplimentare se pot preleva din aceeași probă dacă există suficient material disponibil sau din o probă nouă de calificare.

Fiecare epruvetă suplimentară de încercare trebuie supusă acelorași încercări ca și epruveta de încercare inițială care a fost necorespunzătoare. Dacă oricare din epruvetele suplimentare de încercare nu satisface cerințele, verificarea procedurii de sudare este eșuată.

Dacă o epruvetă de tracțiune este necorespunzătoare, alte două epruvete trebuie să fie încercate în locul acesteia.

Pentru încercările la încovoiere prin șoc pe epruvete Charpy, dacă rezultatele pentru un set de trei epruvete nu corespund cu cerințele, cu numai o valoare sub 70%, trebuie prelevate trei epruvete suplimentare. Valoarea medie a trei epruvete împreună cu rezultatele inițiale trebuie să nu fie inferioare mediei cerute.

Domeniul de calificare pentru îmbinări sudate cap la cap, îmbinări sudate în T, racorduri sudate și suduri de colț:

Calificarea procedurii de sudare obținută pe o grosime t, trebuie să includă calificarea pentru grosimi în domeniile de calificare îndicate în SR EN ISO 15614-1-2008, astfel:

Capitolul 3.4. WPQR prin producător sau, dacă este aplicabil, prin examinator sau organ de examinare

Procesul verbal de calificare a procedurii de sudare (WPQR) este o confirmare a rezultatelor de apreciere a fiecărei probe, incluzând repetarea încercărilor. Factorii relevanți pentru WPS, din partea relevantă a prEN ISO 15609 trebuie să fie incluși, înpreună cu detaliile tuturor caracteristicilor care nu sunt acceptate față de cerințele articolului 7.

În cazul în care nu sunt găsite caracteristici necorespunzătoare sau rezultate inacceptabile ale verificărilor, se califică, se semnaeză și se datează de către examinator sau de către organismul de examinare un WPQR care detaliază rezultatele verificărilor pentru calificarea procedurii de sudare.

Pentru a înscrie detaliile procedurii de sudare și rezultatele verificărilor trebuie să se utilizeze un formular pentrur WPQR, în scopul de a facilita o prezentare uniformă precum și evaluarea datelor.

WELDING PROCEDURE QUALIFICATION RECORD (WPQR)

acc. EN ISO 15614-1

Certified that test welds prepared, welded and tested satisfactorily in accordance with the requirements of the code/testing standard indicated above.

RECORD of weld test

Weld Preparation Details (Sketch):

Welding Details:

Manufacturer Examiner or test body

Name, date and signature Name, date and signature

RĂDĂU ALINA BORMAMBET MELAT

TEST RESULTS

1.TRACTIUNE / TENSILE TESTS conf./acc. SR EN ISO 4136-2013 Temperatura:………………

2.INCERCAREA DE RUPERE /FRACTURE TEST : SR EN1320:2000 Temperatura: 20°C

3. INCOVOIERE PRIN SOC / IMPACT TEST conf./acc. SR EN ISO 9016:2013 Temperatura:………….

Tip / Type: …KV………………….. Dimensiuni/Size:……………Cerinte/Requirement: ………………

4. DURITATE / HARDNESS TESTS conf./acc.SR EN ISO 6507–1:2006, SR EN ISO 6507-4:2006,

ISO 9015-1:2001

Tip /Type: HV 10 Cerinte/Requirement..380 HV

MACRO EXAMINATION: Acceptable MICRO EXAMINATION: not required

Capitolul 3.5. WPS elaborat de producător

SPECIFICAȚIA PROCEDURII DE SUDARE

WELDING PROCEDURE SPECIFICATION

WPS no. RA01 / Rev.0 / 02.01.2017

Capitolul 4. Concluzii

În domeniul fabricării și confecționării diferitelor piese metalice, calitatea și productivitatea sunt primordiale. Pentru a rămâne competitivi, companiile trebuie să caute în mod continuu modalități de a mări capacitatea de producție și de a minimiza defectele, păstrând, de asemenea, costurile reduse pentru componente și forță de muncă. În multe cazuri, alegerea sudării robotizate este un mijloc de realizare a acestor obiective.

Decizia de a implementa o celulă de sudură robotizată necesită totuși o atenție și o planificare deosebită pentru ca sistemul să funcționeze în modul cel mai eficient, productiv și profitabil. Necesitând, de asemenea, și o investiție semnificativă.

Din fericire, beneficiile pe termen lung ale unei operațiuni de sudare robotizate pot fi foarte pozitive. Pentru companiile care au investit deja în sudura robotizată, dar care încearcă să-și îmbunătățească performanțele sau pentru cei care iau în considerare investiția, este esențial să se ia în considerare câțiva factori cheie în ceea ce privește tehnologia. Aici vom explora "ceea ce trebuie să știți despre sudarea robotică" pentru a profita la maxim de avantajele ei.

Fig. 4.1 Braț de sudură robotizat în acțiune

Motivațiile automatizării:

Cauze economice (Fig. 4.2);

Lipsa sudorilor experimentați;

Îmbunătățirea calității;

Posibilitatea sudării cu materiale de adaos ieftine;

Protejarea factorului uman;

Folosirea (sub)procedeelor moderne (Fig. 4.3).

Fig. 4.2 Cauzele economice ale implementării automatizării

Fig. 4.3 Folosirea (sub)procedeelor moderne de sudare

Care sunt avantajele sudării robotizate în comparație cu sudarea manuală?

De la sudarea cu arc electric la sudarea prin puncte, roboții de sudare noi și folosiți sunt utilizați în mod obișnuit în procesele de sudare unde sudura necesară este repetitivă, iar calitatea și viteza de sudare mare sunt esențiale. Robotizarea sudării este un proces automatizat care mărește eficiența, consistența și rentabilitatea investiției.

Există mai multe avantaje pentru automatizarea unei fabrici cu roboți de sudură, inclusiv timpi de cicluri mai rapizi, mai consecvenți, fără rupere în producție și o calitate mai bună a sudării.

Celulele robotizate de sudura functioneaza productiv deoarece pot lucra fara pauze sau zile libere. Un robot de sudură este mai consistent și mai amplu și poate să se miște de la o sudură la alta rapid, accelerând întregul proces.

Practic, prin utilizarea automatizării sudurii, procesul durează mai puțin, iar producătorii pot reduce costurile de muncă și siguranță.

Fig. 4.4 Sudarea robotizată a tablelor navale

Reducerea timpului:

Sistemele de sudare robotizate vor face treaba rapid. Indiferent dacă sunt roboți de sudură noi sau folosiți, au mai puține greșeli de execuție decât în cazul sudării manuale. Spre deosebire de muncitori, roboții nu necesită pauze, vacanțe etc. Procesul de sudare poate continua fără întrerupere, 24/7. Aceasta, la rândul său, va crește randamentul și productivitatea.

Reducerea costului de muncă și siguranței:

Costurile în cazul sudării manuale poate fi ridicat. Este nevoie de timp, pricepere și concentrare. Este, de asemenea, periculos. Sudarea este o aplicație foarte periculoasă. Arcul electric, vaporii de gaz, scânteile și căldura fac sudarea manuală o operațiune periculoasă. Cu sudarea robotizată, veți proteja lucrătorii și veți reduce costurile. Aceste sisteme suportă pericolele și, adesea, sporesc producția. Asigurările și costurile legate de accidente sunt reduse considerabil.

Reducerea consumului de materiale:

Chiar și cei mai calificați sudori fac greșeli. Cu toate acestea, cu ajutorul roboților de sudare noi sau folosiți, totul este controlat, inclusiv intensitatea curentului electric și cantitatea de sârmă folosită. Sistemele robotizate de sudare automatizate conservă energia prin funcționarea constantă (mai puține porniri). În plus, sudurile create sunt extrem de consecvente. Precizia sistemelor robotizate înseamnă că există mai puțin material și timp pierdut. Conservați materialele și creșteți calitatea produsului în același timp.

Unele companii trec treptat la aplicațiile de sudare robotizate, începând cu o singură celulă de sudură și transformând treptat într-un proces automat de sudare întreaga producție. Roboții pot fi de ajutor atunci când accesul este limitat (zona ce necesită sudură) sau dificil de atins. Producătorii au creat modele care permit unui braț robotic subțire să ajungă la zone mai mici, înguste, inaccesibile.

Norme de tehnica securității muncii

Norme specifice de securitate a muncii pentru sudarea și tăierea metalelor

PREVEDERI COMUNE TUTUROR PROCEDEELOR DE SUDARE ȘI TĂIERE A METALELOR

Încadrarea și repartizarea personalului la locul de muncă

(1) Lucrările pot fi executate numai de persoane având vârsta peste 18 ani, care cunosc instalațiile, aparatura și procedeele de lucru și care au fost instruite din punct de vedere al securității muncii și au calificarea necesară;

(2) Persoanele care nu sunt calificate în meseria de sudor sau nu au împlinit vârsta de 18 ani pot fi admise la lucru în condiții normale ca ajutor de sudor numai sub supravegherea directă a cadrelor calificate în aceste lucrări și numai după însușirea instructajului de securitate a muncii.

Persoanele sub 18 ani nu vor fi admise la lucrările la care pot apărea pericole specifice de accidentare, ca de exemplu: lucrări executate în spații închise cu degajări puternice de căldură, lucrări asupra unor piese zincate acoperite cu plumb, , beriliu sau vopsite cu vopsele ce conțin plumb. Prin spații închise se înțeleg: rezervoare, cazane, portbagaje, spații dublu fund la vase, aparate din industria chimică, puțuri și similare. Prin lucrări cu degajări puternice de căldură se înțeleg, de exemplu, sudarea cu preîncălzire a pieselor mari de fontă.

Instruirea personalului

Instructajul de securitate a muncii se va face pe faze, în conformitate cu prevederile Normelor Generale de Securitate a Muncii în vigoare.

Dotarea cu echipament individual de protecție

Sudorii și ajutoarele de sudori sunt obligați să utilizeze echipamentul individual de protecție adecvat conform "Normativului cadru de acordare a echipamentului de protecție".

Lucrările de sudare se execută numai cu aprobarea conducătorului procesului de producție, după cunoașterea documentației tehnice în legătură cu respectivele lucrări și după efectuarea instructajului cu privire la modul de exploatare a echipamentului și cu privire la securitatea muncii.

Înainte de începerea lucrului, persoana însărcinată cu supravegherea operațiilor va verifica dacă au fost luate toate măsurile de securitate necesare pentru prevenirea accidentelor și îmbolnăvirilor.

La locurile de muncă permanente se vor afișa în mod obligatoriu instrucțiunile de folosire ale utilajului și indicatoare de securitate conform STAS 297/1-88 și STAS 297/2-88, în vigoare, iar sudorii vor avea la dispoziție scaune reglabile în înălțime, dispozitive de fixare, rotire și înclinare a pieselor de sudat, dispozitive pentru aprinderea arzătoarelor, dispozitive pentru agățarea arzătorului sau a portelectrodului etc…; pentru a se putea asigura o poziție cât mai comodă de lucru.

Locurile de muncă în care se execută lucrări de sudare pot fi permanente sau temporare, fixe sau mobile. Locurile de muncă fixe se organizează în întreprinderile existente, în încăperi special dotate sau în spații deschise. Locurile de muncă mobile se organizează în întreprinderile care se construiesc sau în întreprinderile existente – la efectuarea lucrărilor temporare de construcții-montaj și alte lucrări cu caracter temporar.

Zona de lucru va fi îngrădită cu paravane sau pereți netezi, care vor fi prevăzuți cu tăblițe avertizoare.

La efectuarea lucrărilor de sudare într-o încăpere în care se desfășoară și alte activități vor fi luate măsuri care să excludă posibilitatea de acțiune a factorilor periculoși și nocivi asupra lucrătorilor.

(1) La locurile de muncă unde există pericolul de cădere de la înălțime, începerea lucrului este permisă numai după atestarea scrisă că sudorul este apt din punct de vedere medical să lucreze la înălțime;

(2) Când lucrările de sudare se execută la înălțimi mai mari de 1 m, se vor folosi schele rezistente, asigurate împotriva incendiilor;

(3) Sudorii și ajutoarele lor vor purta centuri de siguranță pentru prevenirea căderii de la înălțime, asigurate cu frânghie de elementele fixe ale construcției;

(4) Este interzisă staționarea și trecerea oricărei persoane în zona de lucru care va fi semnalizată prin tăblițe avertizoare.

În locurile de muncă unde există pericol de intoxicare cu diverse gaze sau asfixiere, începerea lucrărilor este permisă numai după ventilația forțată a spațiului și verificarea prin probe a atmosferei din spațiul respectiv.

Depozitare, manipulare, transport

La toate atelierele și secțiile de sudare, la generatoarele și stațiile de acetilenă, depozitele de carbid, depozitele sau magaziile de butelii sub presiune se vor respecta prevederile normelor în vigoare privind manipularea, depozitarea, transportul și folosirea buteliilor sub presiune (PSI și ISCIR).

Amplasarea echipamentelor de muncă

La locul de muncă al sudorului, gruparea și amplasarea diverselor organe de comandă manuală (pârghii, întreruptoare etc.) și a mijloacelor de transmitere a informației vor satisface cerințele de ordin ergonomic.

Furtunurile din circuitele de alimentare cu aer comprimat, cu agenți hidraulici, cu acetilenă, gaze combustibile, apă și cablurile de alimentare cu energie electrică vor fi protejate împotriva acțiunilor mecanice și termice.

Protecția împotriva incendiilor și exploziilor

(1) Locurile în care urmează a se executa lucrări de sudare sau tăiere se vor curăți de materiale inflamabile;

(2) În cazul în care se sudează sau se taie piese acoperite cu vopsea, care prin ardere produc gaze nocive, înaintea începerii operației respective, stratul de vopsea se va îndepărta pe o lățime de cel puțin 100 mm de fiecare parte, a tăieturii sau cusăturii.

Se interzice sudarea instalațiilor aflate sub tensiune și a recipientelor aflate sub presiune.

Pentru evitarea răsturnării și deplasării pieselor în timpul executării lucrărilor de sudare și tăiere se vor folosi suporturi rezistente, din materiale necombustibile. Folosirea butoaielor de carbid sau a altor recipiente pline sau goale pentru susținerea pieselor în timpul lucrului nu este permisă.

La executarea lucrărilor de sudare și tăiere a metalelor în apropierea elementelor de construcție combustibile (grinzi de lemn, pardoseală de lemn) se vor lua măsuri, pentru prevenirea incendiilor, prin acoperirea acestora cu tablă sau plăci de azbest și pregătirea unor vase cu apă, stingătoare cu praf inert și bioxid de carbon și cu spumă carbonică, pentru stingerea unui eventual început de incendiu. Locul de muncă și zonele învecinate periculoase vor rămâne sub observație atentă până când temperatura coboară în toate punctele la valorile mediului ambiant.

În spațiile și încăperile în care se prelucrează sau se depozitează substanțe ușor inflamabile sau unde există pericol de explozie, executarea lucrărilor de sudare și tăiere a metalelor nu este permisă decât în cazul în care a fost înlăturată în prealabil orice posibilitate de pericol de incendiu sau de explozie.

Lucrările de sudare la care poate să apară pericolul de incendiu sau explozie vor fi executate numai după ce au fost luate toate măsurile pentru prevenirea acestora și se vor face în baza unui program întocmit de conducătorul de secție (sector), aprobat, de conducătorul tehnic al unității și avizat de șeful protecției muncii. În acest program se vor înscrie toate detaliile privind operațiile ce se vor executa și măsurile de securitate a muncii. Programul devine dispoziție de lucru și va fi semnat de luare la cunoștință de persoanele care efectuează lucrările și de cei care au sarcina de supraveghere și control.

Măsurile de securitate a muncii care se impun a fi luate în astfel de cazuri sunt:

Sudorii, pe lângă calificarea profesională, vor fi autorizați special pentru aceste lucrări de către conducerea unității, în baza verificării cunoștințelor asupra modului de lucru și a măsurilor de tehnică securității;

Locul de muncă va fi supravegheat tot timpul desfășurării lucrărilor;

Se va preveni formarea de amestecuri explozive de gaze, vapori sau pulberi în spații, de lucru prin măsuri adecvate;

Se va asigura un grad de securitate sporită în apropierea locului de muncă (raza de acțiune și amănuntele vor fi stabilite de conducătorul procesului tehnologic) prin oprirea aparatelor care conțin lichide, gaze sau pulberi ușor inflamabile. Se vor etanșa perfect toate recipientele sub presiune care conțin substanțe ușor inflamabile prin izolarea și montarea de flanșe oarbe. Se vor introduce gaze protectoare împotriva focului (bioxid de carbon sau azot) în recipientele ce conțin sau au conținut substanțe ușor inflamabile;

Se interzice accesul persoanelor a căror prezență nu este absolut necesară la locul de muncă;

Va fi pregătită o echipă PSI precum și dispozitivele de stingere necesare;

Se va îndepărta întreagă aparatură de sudare din încăperi, după terminarea lucrului.

Combaterea incendiului apărut în cadrul sau în apropierea unei instalații electrice de sudare aflată sub tensiune va începe numai după ce instalația respectivă a fost deconectată și s-a primit confirmarea orală a efectuării acestei deconectări de către un lucrător specialist.

(1) În cazul în care scânteile sau, stropii de metal topit împroșcați pot produce incendii sau explozii în încăperile aflate deasupra, lângă sau dedesubtul locului de muncă, se vor lua măsuri de izolare corespunzătoare a acestor încăperi prin etanșare, acoperirea deschiderilor din ziduri, respectându-se prevederile normelor PSI în vigoare;

(2) După terminarea lucrului, se vor supraveghea prin salariați nominalizați încăperile unde se efectuează lucrări de sudare timp de cel puțin 8 ore, pentru a preîntâmpina eventualele declanșări de incendiu provocate de stropii de metal topit împroșcați.

Protecția împotriva electrocutării

Echipamentul electric al instalațiilor pentru sudare va respecta măsurile de protecție generale din standardele de condiții generale ale echipamentului electric pentru mașinile industriale (STAS 8138/83).

(1) Părțile active ale echipamentului pentru sudare se vor afla în interiorul unor carcase. Deschiderea carcaselor (ușilor, capacelor etc.) se va face numai prin utilizarea unor chei, scule speciale, prin interblocări mecanice și/sau electrice între ușile de acces și întreruptorul principal, în așa fel încât să nu fie posibilă deschiderea fără deconectarea întrerupătorului principal, sau, în cazul deschiderii ușii, să se deconecteze întrerupătorul principal (STAS 8138/83 și STAS 11051/1-84);

(2) Gradul minim de protecție care este asigurat de carcasele echipamentelor de sudare va fi de minimum IP 2x (STAS 5325-79).

Părțile active accesibile, cu excepția circuitelor de sudare, vor fi complet acoperite cu o izolație care să reziste la eforturi mecanice, electrice și termice la care poate fi solicitată în timpul funcționării și care să le protejeze împotrivă atingerilor accidentale.

Pentru protecția împotrivă electrocutării la atingerea electrodului sau a altei părți a circuitului de sudare, instalațiile de sudare în curent alternativ vor fi prevăzute cu un dispozitiv care să întrerupă funcționarea în gol a instalației.

Este strict interzis a se atinge electrodul sub tensiune. Schimbarea electrodului se va face numai cu utilizarea mănușilor de sudor, care vor fi complet uscate.

Pentru protecția împotriva electrocutării prin atingere indirectă, datorată tensiunii de alimentare, se va asigura legarea la nul, drept protecție principală, suplimentată prin legare la pământ, suplimentată de utilizarea unui dispozitiv pentru protecția automată la curenții de defect (PACD), în funcție de protecția adoptată în respectiva unitate industrială.

Legarea la pământ sau la conductorul de nul se va executa în conformitate cu prescripțiile în vigoare, conform STAS 12604/4-89.

Instalațiile de sudare vor fi prevăzute cu cel puțin două conductoare de protecție: unul cuprins în cablul de alimentare legat la borna de protecție aflată lângă bornele de alimentare și al doilea prin care se leagă vizibil la borna de legare la pământ, protecție aflată în exterior pe carcasă și marcată vizibil cu simbolul grafic conform STAS 11200/19-79.

Circuitul de sudare al instalației de sudare va fi separat galvanic de circuitul de alimentare de la rețea. Izolația dintre cele două circuite va rezista la o tensiune de încercare de 4.000 Vef – 50 Hz, aplicată timp de 1 minut între bornele de legare la rețea și bornele de sudare.

Rezistența de izolație între circuitul de alimentare de la rețea și circuitul de sudare va fi de minimum 2 M, măsurarea făcându-se cu un megohmetru.

Fixarea bornelor de alimentare va fi asigurată astfel încât să nu se desfacă sau să nu se rotească atunci când mijloacele de prindere sunt strânse sau destrânse în mod repetat. Verificarea fixării se va face prin 10 strângeri și destrângeri ale unui conductor cu secțiunea maximă și cu secțiunea minimă specificată pentru borna respectivă.

Folosirea cablurilor de alimentare a circuitului de sudare cu izolația deteriorată este strict interzisă. Starea izolației și a legăturilor la priza de pământ se va verifica de fiecare dată, înainte de începerea lucrului.

Reparațiile, reglajele sau simpla deschidere a dulapului de comandă se vor face numai după întreruperea alimentării cu energie electrică, de către electricienii de întreținere instruiți și autorizați corespunzător.

Pentru comanda de la distanță a surselor pentru sudare și a echipamentelor pentru sudare se vor utiliza tensiuni reduse.

Se interzice pe timp de ploaie executarea lucrărilor de sudare sub cerul liber, fără acoperiși.

Condiții ale mediului de muncă

(1) La toate locurile de muncă se vor lua măsuri pentru ca, în încăpere să nu fie depășite concentrațiile maxime admise stabilite pentru gaze, vapori și pulberi nocive; conform normelor elaborate de Ministerul Sănătății – Direcția de Medicină Preventivă;

(2) Periodic, se vor face determinări de gaze ori de câte ori se execută lucrări cu caracter deosebit;

(3) În cazul în care instalația de ventilație nu funcționează normal, nu se pot efectua lucrări de sudare și tăiere a metalelor.

Încăperile în care se execută permanent lucrări de sudare și tăiere a metalelor vor fi bine aerisite, prin ventilație naturală și prin ventilație mecanică, fără a permite formarea de pungi de aer neventilate. În încăperile în care aceste lucrări nu se execută în mod permanent, gazele, vaporii și aerul ce se degajă în timpul lucrului se vor îndepărta printr-o aerisire corespunzătoare.

(1) Iluminatul natural și artificial al secțiilor de sudare va corespunde valorilor stabilite prin Normele Generale de Securitate a Muncii;

(2) Pentru iluminatul cu lămpi portative se vor utiliza lămpi electrice în bună stare; alimentate la tensiunea de maxim 24 V.

Bibliografie

Bormambet Melat – Tehnologii de sudare prin topire. Noțiuni de bază. Procedee de sudare – Universitatea „Ovidius” Constanța, 2005;

Burcă Mircea, Negoițescu Stelian – „Sudarea MIG-MAG“ – Editura SUDURA, Timișoara, 2002;

https://ro.wikipedia.org/wiki/%C8%98antierul_Naval_Tulcea;

http://www.vard.com/locations/vard-tulcea/Pages/default.aspx;

http://www.vard.com/about/Pages/default.aspx;

https://www.robots.com/faq/show/what-are-the-advantages-of-robot-welding-over-manual-welding;

General Guide For RMPL – Ghid de proiectare a panourilor care se execută pe Microlinia cu robot (RMPL);

http://www.brighthubengineering.com/manufacturing-technology/1293-the-intelligent-machines-robot-welding/;

Atestare și certificare în construcțiile sudate – suport de curs;

Sisteme mecanizate și robotizate – suport curs ASR – IWE;

Controlul calității în timpul fabricației – suport de curs;

SR EN ISO 15614-1 – Specificația și calificarea procedurilor de sudare pentru materiale metalice. Verificarea procedurii de sudare. Partea 1: sudarea cu arc electric și cu gaze a oțelurilor și sudarea cu arc electric a nichelului și aliajelor de nichel;

EN ISO 15609-1:2005 – Specificația și calificarea procedurilor de sudare pentru materiale metalice. Specificația procedurii de sudare. Partea 1: Sudare cu arc electric;

SR EN ISO 15607:2008 – Specificația și calificarea procedurilor de sudare pentru materiale metalice;

SR EN ISO 6947:2011 – Sudare și procedee conexe. Poziții de sudare;

SR EN ISO 14175:2008 – Materiale consumabile pentru sudare. Gaze și amestecuri de gaze pentru sudarea prin topire și procedee conexe;

SR EN ISO 9606-1:2014 – Calificarea sudorilor. Sudare prin topire. Partea 1: Oțeluri;

SR EN 13018:2016 – Examinări nedistructive. Examinare vizuală. Principii generale;

SR EN 23277:2015 – Examinări nedistructive ale sudurilor. Examinarea cu lichide penetrante a sudurilor. Niveluri de acceptare.