Metode Specifice Inspecției Calității Produselor Tip Carcasă

Diverse

Metode Specifice Inspecției Calității Produselor Tip Carcasă

Byadmin ianuarie 1, 2024

CUPRINS

Partea A: Stadiul actual în lume privind metodele specifice în inspecția calității produselor tip carcasă …………………..……………………………………………………6

1. Introducere …………………………………………………………………………………………………………6

1.1. Conceptul de calitate……………………………………………………………………………………………..6

1.2. Importanța calității în procesul de fabricare a produselor tip carcasă…………………………12

2. Standarde și reglementari privind inspecția calității produselor tip carcasă………..14

2.1. Funcțiile și scopurile inspecției calității produselor tip carcasă………………….……..14

2.2. Stadiile controlului de calitate al produselor……………………………………………..14

2.3. Metode de control a calității pieselor tip carcasă………………………………….…….17

Partea B: Studiu de caz – Metode specifice în inspecția calității carcasei blocului motor pentru Dacia Logan………………………………………………………………………………………………….20

3. Prezentarea temei care a stat la baza cercetărilor proprii a studiului de caz.

Scopul acesteia…………………………………………………………………………………………………..20

3.1. Sistemele de management al calitații pentru Dacia Renault……………………………………..21

3.1.1. Managementul calității conform standardului ISO 9001:2008……………………….22

3.1.2. Sistemul de management al calității mediului ISO 14 001…………………………………….26

4. Prezentarea produselor tip carcasă a motorului de Logan …………………………………..28

4.1. Structura de bază a motorului ……………………………………………………………………………….28

4.2. Aliajul de aluminiu folosit pentru fabricarea carcasei motorului de Logan…………………31

4.3. Procesul de turnare sub presiune a carcasei motorului de Logan………………………………..32

5. Metode specifice în inspecția calitații carcasei motorului de Logan..……………….….40

5.1. Controlul vizual al piesei……………………………………………………….…..……40

5.2. Verificarea etanșeității……………………………………………………………..….…43

5.3. Procedura de examinare cu lichide penetrante……………………………………………45

6. Calitatea pieselor turnate sub presiune……………..………………………………..…..…49

6.1. Organizarea secției de control a calității și rolul acesteia …………………………………………49

6.2. Etapele inspectiei calității carcaselor de motor pentru Dacia Logan…………………………..50

6.3. Analizarea defectelor apărute în urma inspecției calității…………….………………….….54

6.4. Clasificarea defectelor la carcasa blocului motorului de Logan după TSP…………………..57

7. Calitate și conformitate…………………………………………………………………………………………67

7.1. Factorii care determina calitatea…………………………………..………………………67

7.2. Verificări, controale, încercări……………………………………………………………………………….69

8. Concluzii………………………………………………………………………………………………………………72

9. Bibliografie……………………………………………………………………………..….73

Lista Figurilor

Figura 4.1. Ansamblul Motorului de Dacia Logan………………………………………29

Figura 4.2. Presa de injectat…………………………………………………………………………………..32

Figura 4.3. Faze de injecție a turnării sub presiune …………………………………………………..33

Figura 4.4. Faza 1 de injecție (F1) …………………………………………………………………………34

Figura 4.5. Faza 2 de injecție (F2)…………………………………………………………………………..34

Figura 4.6. Faza 3 de injecție (F3)…………………………………………………………………………..35

Figura 4.7. Controlul procesului …………………………………………………………………………….38

Figura 5.1. Verificarea bazelor de așezare………………………………………………………………..41

Figura 5.2. Verificarea bazelor de centrare……………………………………………………………….42

Figura 5.3. Verificarea celor două baze de uzinare…………………………………………………….42

Figura 6.1. Cicatrice în lungime………………………………………………………………………………58

Figura 6.2. Lipsa material pe piesă………………………………………………………………………….59

Figura 6.3. Uzură cochilă în zona de culisare ……………………………………………59

Figura 6.4. Imagini defecte lipsă material…………………………………………………………………60

Figura 6.5. Exemple defecte piese…………………………………………………………………………..60

Figura 6.6. Parți din piesă lipsă……………………………………………………………………………….60

Figura 6.7. Cavitații de formă neregulată………………………………………………………………….64

Figura 6.8. Cavitate conținând o incluziune metalică în general sferică………………………..63

Figura 6.9. Cavitați cu pereți netezi, la suprafață sau în interiorul piesei………….………63

Figura 6.10. Cavitate cu pereți rugoși……………………………………………………..63

Figura 6.11. Cavitate cu pereți rugoși……………………………………….…………….64

Figura 6.12. Cavități cu pereți neregulați constituită din mai multe cavități…………………..64

Figura 6.13. Cavitate cu pereți netezi, poate fi internă………………………………………………..64

Figura 6.14. Acoperire cu metal………………………………………………………………………………65

Figura 6.15. Fisură mai mult sau mai puțin profundă…………………………………………………65

Figura 6.16. Discontinuitate în piesă cu marginile rotunjite………………………………………..65

PARTEA A:

Stadiul actual în lume privind metodele specifice

în inspecția calității produselor tip carcasă

1. Introducere

Odată cu apariția comunităților umane și cu diversificarea relațiilor dintre oameni,

se dezvoltă și semnificațiile conceptului de calitate iar modul de apreciere a acesteia se face în cadrul relației producător – piață de desfacere – utilizator direct.

Aprecierea calității se face în această perioadă prin intermediul simțurilor proprii

ale oamenilor iar criteriile de apreciere erau: nevoia utilizatorilor direcți, gradul de acoperire a nevoii și impresia asupra acestora.

Apariția așezărilor construite (case, turnuri, piramide, cetăți, orașe etc.), a mijloacelor de transport, diversificarea rapidă a mărfurilor și relațiile de schimb ale acestora, apariția

apoi a structurilor organizate de producție a mărfurilor (manufacturi antice, ateliere, bresle) și a căilor comerciale de transport și desfacere a mărfurilor, fac ca treptat să apară reglementări, tehnici și metodologii specifice (de multe ori confidențiale) de realizare

și comercializare a produselor.

1.1 Conceptul de calitate

Noțiunea de "calitate" face parte din limbajul cotidian, având desigur o încărcătură diferită de la o persoană la alta, bazată pe experiențe și date individuale diferite, decurgând de aici o serie de diferențieri, neclarități sau chiar confuzii.

Utilizarea termenului în domeniul tehnic, unde se impune o rigurozitate

a terminologiei și o exactitate a conținutului, la nivelul celorlalte concepte utilizate, impune o definiție care să coreleze înțelesul cu diferitele particularități ale domeniului în care se aplică.

După o perioadă de îndelungate analize și discuții, între specialiștii diverselor domenii

tehnice, s-a ajuns la următoarea definiție a calității, prezentată în standardul internațional ISO

8402-1995:

"Calitatea este ansamblul de caracteristici ale unei entități, care îi conferă acesteia aptitudinea de a satisface necesități exprimate și implicite".

Termenul calitate (Quality), simbol internațional Q, poate fi folosit în mai multe împrejurări diferite. Astfel, se poate vorbi de calitatea produselor, a serviciilor, a vieții,

a educației, a învățământului, a instruirii profesionale etc.

Este necesar ca termenul calitate să fie utilizat considerând întregul conținut

al definiției. Considerarea parțială a conținutului definiției poate să conducă la înțelesuri aparent satisfăcătoare având însă consecințe aplicative incorecte. De asemenea, termenul calitate are rolul unui substantiv si nu al unui grad de comparație. Se afirmă despre un produs că are o calitate buna, proastă sau necorespunzătoare.

Calitatea reprezintă un concept global, bazat pe un ansamblu de caracteristici. Pentru a ușura înțelegerea noțiunii de calitate se mai precizează următorii termeni: Entitate este ceea ce poate fi descris si luat în considerație în mod individual.

Prin entitate se poate înțelege un produs, o activitate sau proces, o organizație, un sistem, o persoană sau orice combinație a acestora care poate fi privită ca o unitate.

Produs este rezultatul activităților sau proceselor. Un produs poate fi material, ca rezultat al unor procedee sau procese tehnologice sau imaterial, cunoștințe, concepte, programe sau o combinație a acestora.

Un produs poate fi, de asemenea, "intenționat" (principal) sau "neintenționat" (secundar) cum ar fi, produsele poluante, produsele rezultate ca o consecință nedorită a procesului de fabricație, etc.

Proces sau activitate reprezintă ansamblul de resurse și activități independente care transformă datele de intrare în date de ieșire.

Resursele sunt formate din: personal, finanțe, facilități, echipamente, tehnici și metode.

Procedura este modul specificat de efectuare a unei activități.

Organizație este termenul care desemnează o campanie, corporație, întreprindere, instituție sau o parte din acestea cu statut de unitate, având propriile sale funcții și propria sa organizare care furnizează un produs sau un serviciu utilizatorului.

Referitor la noțiunea de calitate se mai fac următoarele precizări:

Calitatea unui produs trebuie considerată și interpretată numai prin prisma definiției stabilite. Elementele de bază ale calității sunt constituite din ansamblul caracteristicilor

care fac din produsul respectiv răspunsul la o cerință a utilizării.

Calitatea rezultă numai din raportarea comportării produsului la necesitățile beneficiarului la un anumit moment. Cerințele și calitatea evoluează în timp.

Calitatea nu poate rezulta din considerarea separată a unui produs, fără o raportare la o necesitate. Ansamblul caracteristicilor unui produs este intrinsec produsului și acestea se manifestă numai în timpul utilizării.

Calitatea unui produs constă în capacitatea acestuia de a satisface cerințele

unui utilizator de-a lungul duratei dorite.

Dacă unui produs, realizat pentru o anumită utilizare, i se schimbă utilizarea, i se schimbă și calitatea.

Preocuparea pentru calitatea produselor realizate este străveche, începuturile înfiripării în conștiința oamenilor a semnificației utilității obiectelor utilizate datând din perioada timpurie a epocii primitive.

Aceste prime concepte referitoare la calitate se cristalizează în cadrul relațiilor specifice acelei perioade și anume :

– producătorul și utilizatorul direct al obiectului sunt identici;

– producătorul și utilizatorul direct al obiectului realizat sunt în contact nemijlocit

într-o relație de schimb în natură.

Aprecierea calității se făcea prin utilizarea diverselor mijloace de verificare și măsurare iar la criteriile de apreciere precizate anterior se adaugă uneori și gradul

de conformitate al produselor realizate cu mărimile, instrucțiunile sau reglementările stabilite. Este apreciată și măiestria artizanală a meseriașilor. Trecerea la producția și consumul

de masă al produselor precum și diversificarea extrem de mare a acestora, a avut un impact

deosebit asupra lărgirii conceptului de calitate.

La obținerea calității în acest nou context conta modul de proiectare, punerea la punct și menținerea proceselor și modul de ambalare și livrare al produselor. Terminologia

și semnificația calității se dimensionează acum în raport cu toate aceste aspecte.

Se diferențiază o calitate proiectată, o calitate fabricată și o calitate livrată. Noțiunea de calitate devine din ce în ce mai complexă iar preocuparea pentru definirea ei, considerabilă.

O dată cu dezvoltarea producției de bunuri în a doua jumătate a secolului al XIX-lea

au început să apară unele preocupări tehnico-științific sistematice în domeniul calității,

a căror evoluție s-a desfășurat în mai multe etape, cu caracteristici specifice: etapa inspecției calității, etapa controlului calității prin metode statistice, etapa asigurării calității și etapa calității totale.

a) Etapa inspecției calității

Inspecția calității reprezintă activitățile prin care se măsoară, se examinează, se încearcă una sau mai multe caracteristici ale unei entități și se compară rezultatul cu cerințele specificate, în scopul determinării conformității sau a neconformitătii acestor caracteristici.

În urma inspecției, produsele sunt sortate în două categorii: – produse conforme, declarate admise; – produse neconforme sau defecte, declarate respinse.

Apariția defectelor se poate datora:

– factorului uman: operatori, controlori etc.

– materiilor prime: materiale, componente primite de la subfurnizori, traseul tehnologic;

– utilajelor: precizia utilajelor, starea de uzură a utilajelor, starea SDV-urilor, a liniilor tehnologice etc;

– metodologiei: procedeele de lucru, condițiile de lucru etc.

– timpului: o anumită perioadă din an, un anumit anotimp, un anumit schimb de lucru, o anumită perioadă a anumit schimb de lucru sau a unei linii etc.

La sfârșitul secolului al XIX-lea și începutul secolului XX, F.W. Taylor a formulat

o serie de principii de conducere și organizare științifica a activităților din întreprindere

care separă activitățile celor care proiectează de partea de execuție și control. Taylor a atribuit inginerilor și specialiștilor sarcina de a proiecta activitățile și a lăsat muncitorilor

și inspectorilor responsabilitatea execuției și calității lucrărilor. Responsabilitatea pentru calitatea produselor o au executanții, care trebuie să execute produse conform

cu specificațiile, iar aprecierea acestei conformități revine inspectorilor de calitate.

Calitatea era asigurată, în principal, prin controlul final al pieselor, respectiv

al produselor, urmărindu-se identificarea celor ne-conforme. Așadar, asigurarea calității cuprindea doar inspecția calității efectuată “post-proces”, în scopul de a stabili dacă este realizată conformitatea cu specificațiile pentru produse. Sistemul taylorist a reușit să realizeze creșteri spectaculoase ale productivității, a condus la specializarea lucrărilor efectuate

de indivizi, în particular la nivelul forței de muncă.

Acestor avantaje li s-au contrapus o serie de trăsături negative: muncitorii nu înțeleg

cum contribuie activitatea lor individuală la obiectivele întreprinderii; reacția inversă

a informațiilor (feedback-ul), către muncitori, necesară pentru reglarea proceselor, este deseori inadecvată sau chiar inexistentă; se asigură oportunități reduse muncitorilor pentru a participa la proiectele de îmbunătățire a calității.

b) Etapa controlului calității prin metode statistice

În anii ’20 începe o nouă etapă în abordarea calității, caracterizată prin aplicarea tehnicilor statistice de control. Încă din anul 1925, W.A. Shewhart propune utilizarea “diagramei de control statistic al calității”, destinată pentru controlul statistic pe fluxul de fabricație.

Prin aplicarea tehnicilor statistice la controlul proceselor de fabricație se pot observa în timp util abateri ale caracteristicii de calitate de la valorile impuse prin specificații,

se identifică și se înlătură cauzele care pot provoca aceste abateri. În anii celui de-al doilea război mondial, profesorul W. Edward Deming întreprinde demersuri privind utilizarea metodelor statistice în industria de armament a S.U.A. introducând conceptul de nivel

de calitate acceptabil (Acceptable Quality Level ), care exprimă procentul maxim al produselor defecte pentru care lotul se consideră acceptabil din punct de vedere al calității medii a produselor verificate în cadrul unui plan de control statistic.

În anii ’50, în Japonia capătă o largă extindere metodele statistice, impulsionate de cursurile ținute de J.M. Juran și W.E. Deming, sub sloganul “calitatea este problema tuturor”.

c) Etapa asigurării calității

A treia etapă esențială în evoluția problematicii calității începe după 1950 – etapa “ASIGURĂRII CALITĂȚII”. Experții americani Deming, Feigenbaum, Juran au elaborat concepte noi în domeniul asigurării calității, care și-au găsit aplicabilitate mai întâi

în Japonia. Controlul total al calității, ca modalitate de asigurare a calității,

“este un sistem eficace, conceput astfel încât fiecare din grupurile ce compun o organizație să-și aducă propria sa contribuție la realizarea, menținerea și îmbunătățirea calității” (Armand V. Feigenbaum, S.U.A., 1961).

Conceptele noi ale asigurării calității au fost dezvoltate ulterior în Japonia

de profesorul Kaoru Ishikawa. Noua abordare a calității are în vedere controlul efectuat

cu accentul pe prevenirea defectelor, cu un larg domeniu de activități controlate, de persoane și compartimente implicate:

• controlul calității începe de la proiectarea produsului și se termină cu livrarea

acestuia către client;

• controlul este efectuat atât de personal de control specializat, cât și de către fiecare persoană implicată în procesul de fabricație;

• pentru a realiza obiectivele “asigurării calității” este necesară implicarea tuturor

compartimentelor întreprinderii.

Transpunerea în practică a conceptului de asigurare a calității înseamnă că eforturile trebuie să fie orientate spre eliminarea defectelor, urmărindu-se înlocuirea controlului clasic, bazat pe constatare, cu tehnici de verificare și autocontrol al operatorilor, utilizate în toate etapele realizării produsului. Activitățile de control desfășurate în sistemul de asigurare

a calității devin control total, care se extinde la toate activitățile ce contribuie la asigurarea unui anumit grad de satisfacere a cerințelor clienților:

– controlul proiectului (de produs, de tehnologie);

– controlul documentelor, instrucțiunilor de lucru și de asigurare a calității sub aspectul clarității, al integrității etc.;

– evaluarea capabilității procesului de fabricație de a asigura obținerea produselor în conformitate cu cerințele de calitate, înainte de trecerea la fabricația de serie;

– controlul resurselor utilizate: evaluarea capacității furnizorului de a realiza produse de calitate, verificări și probe de recepție ale produselor aprovizionate, verificarea contractelor cu beneficiarul, verificarea cunoștințelor și aptitudinilor personalului etc.;

– controlul proceselor de fabricație etc.;

– controlul și încercarea produselor finite;

– controlul condițiilor de manipulare și depozitare;

– controlul metrologic și al SDV-urilor;

– urmărirea comportării în exploatare a produselor, probe de fiabilitate

și mentenabilitate.

d) Etapa calității totale

Conceptul de “calitate totală” diferă esențial de preocupările care puneau accentul

pe controlul calității și este înțeles ca o extindere a problematicii calității la toate funcțiunile și la toate nivelurile structurii organizatorice, de la directorul general la ultimul angajat, fiecare în parte trebuind să participe la procesul de îmbunătățire continuă a calității.

Conceptul “calitate totală” are la bază următoarele principii:

-implicarea tuturor compartimentelor întreprinderii în realizarea și ameliorarea calității;

-în cadrul fiecărui compartiment toți salariații au atribuții precise privind calitatea;

-toate etapele traiectoriei produsului sunt luate în considerare în vederea asigurării calității.

Implementarea principiilor calității totale este astăzi predominantă în întreprinderile moderne pentru că asigură satisfacerea cerințelor clienților, creșterea vânzărilor și reducerea costurilor prin evitarea risipei de timp, materiale și energie. Trebuie precizat că unele aspecte ale managementului calității totale (TQM) sunt uneori denumite calitate totală (TQ).

Conform standardului SR ISO 8402:1995, “managementul calității totale este un mod de conducere a unei organizații, concentrat asupra calității, bazat pe participarea tuturor membrilor acesteia și care vizează un succes pe termen lung prin satisfacerea clientului, precum și avantaje pentru toți membrii organizației și pentru societate”.

Controlul calității totale trebuie considerat ca o componentă a managementului calității totale (TQM), iar rezultatul este calitatea totală.

1.2 Importanța calitații în procesul de fabricare a produselor tip carcasă

Una din caracteristicile dezvoltării rapide a tehnicii contemporane, în concordanță cu progresele științei, o constituie exigența, din ce în ce mai mare, față de calitatea produselor fabricate, pentru asigurarea competitivității acestora.

Cunoștințele din domeniul toleranțelor și controlului dimensional sunt indispensabile pentru, ridicarea la nivelul tehnicii mondiale a calității produselor fabricate de industria noastră constructoare de mașini. Fără însușirea corectă a metrologiei dimensiunilor, formei

și poziției relative a suprafețelor, nu se poate asigura, spori, așa cum se impune, calitatea mașinilor fabricate.

Aceste afirmații au la bază faptul că, dintre factorii care influențează calitatea,

pe primul loc se situează precizia dimensiunilor, formei și poziției relative a elementelor geometrice ale pieselor din structura mașinilor.

Cunoștințele despre toleranțe geometrice (dimensionale) au o importanță deosebită

în formarea viitorilor specialiști în domeniul tehnicii. Numai aprofundarea acestor cunoștințe, permite inginerului proiectant să stabilească corect toleranțele necesare bunei funcționări

și asigurări a interschimbabilității pieselor și subansamblurilor fabricate de producătorii individuali, precum și raționalizarea construcției în vederea facilitării procesului tehnologic.

Controlul realizării condițiilor tehnice de precizie geometrică (dimensională)

în fabricație, asigură execuția produselor în limitele prescrise.

În industrie, controlul calității produselor, prin numeroasele sale metode și forme organizatorice, constituie activitatea prin care se evaluează calitatea produselor. Calitatea produselor nu poate fi asigurată fără utilizarea unor metode de control eficace, fiabile.

Complexitatea din ce în ce mai mare a produselor și dezvoltarea rapidă a tehnologiilor de producție, cu care controlul este legat organic, impun însușirea temeinică atât a

procedeelor și metodelor tehnologice de execuție a produselor, cât și a procedeelor, metodelor și mijloacelor de control corespunzătoare.

Ca urmare, specialiștii din unitățile industriale trebuie să posede cunoștințe vaste și profunde în domeniul controlului calității produselor și, în primul rând, cunoștințe de control geometric (dimensional).

Neaprofundarea cunoștințelor de control dimensional poate conduce la alegerea greșită a metodelor și mijloacelor de măsurare, la efectuarea greșită a măsurării, la evaluarea greșită a preciziei de măsurare, la concepția și proiectarea greșită a unor metode și mijloace de măsurare. Toate acestea conduc la evaluarea greșită a calității geometrice sau, altfel spus,

la falsificarea rezultatelor privind precizia geometrică, considerarea ca bune a unor piese care,

de fapt, sunt rele.

Importanța creșterii calității pieselor de tip carcasă constă în faptul că în orice condiții identice producția de o calitate mai înaltă în primul rând mai bine satisface cerințele cantitative și în al doilea rând mai bine satisface și cerințele care nu pot fi măsurate

și apreciate cantitativ.

Creșterea în continuu a calității producției este o necesitate obiectivă. Există unele premise care determină această necesitate și anume:

1. Creșterea volumului producției ce duce la creșterea satisfacerii cerințelor sociale

de prima necesitate

2. Obiectivizarea procesului de producție, care se asigură prin nivelul tehnic și organizatoric mai superior

3. Mărirea numărului de proprietăți, care se cuvine necesare în produsul fabricat.

4. Procesul de adâncire a diviziunii internaționale a muncii, dezvoltarea comerțului exterior cu toate cerințele lui de calitate. Pentru o organizație asigurarea calității înalte este foarte importantă, deoarece în acest caz obținem costuri minime ale calității, pierderi

și defecte mai puține și ca consecință și o eficiență economică mai înaltă. Deci, în asigurarea calității înalte a producției sunt interesate atât întreprinderile, cît și clienții, investitorii potențiali, alte organizații, cu care conlucrează organizațiea.

2. Standarde și reglementari privind inspecția calității produselor tip carcasă

2.1. Funcțiile și scopurile inspecției calității produselor tip carcasă

– Satisfacerea clientului, consumatorului prin comportarea produsului, acesta satisface

specificațiile, caracteristicile nominale precise sau cerute.

– Asigurarea că procesul de producție se poate derula în succesiunea programată

(de la o operație la alta) fără aglomerarea procesului sau rebuturi.

– Oferirea unor învățăminte prin recunoașterea greșelilor.

– Compararea nivelului de calitate obținut cu nivelul dorit ca bază pentru controlul procesului de producție, cu detectarea tendințelor și stabilirea unor proceduri de ajustare, reglare a acestuia.

– Determinarea calității optimale obtenibile cu un proces existent și furnizarea unor indicații folositoare în procesul de proiectare, la specificarea prescripțiilor sau elaborareadocumentației de execuție.

– Reducerea deșeurilor și rebuturilor la nivelul cel mai economic.

– Facilitarea unei proceduri de asigurare că nu se vor plăti operatorii pentru produsele

rebutate din vina lor.

– Determinarea operatorilor în concentrarea atenției asupra muncii lor conștientizându-i cu permanența procesului de control care identifică originea greșelilor (factorul psihologic al calității).

– Evaluarea metodelor de control (inspecție) existente și proiectarea unor proceduir mai bune și mai eficiente.

– Permiterea revizuirii cantității cerute, astfel încât cantitatea de calitate corespunzătoare să poată fi realizată în profida existenței unui procent de rebut inevitabil.

2.2. Stadiile controlului de calitate

Stadiile de control ale calității produselor de tip carcasă nu au un scop distinct ci sunt

implicate de o mulțime de factori dependenți de procesul de producție.

În continuare se prezintă stadiile generale ale controlului de calitate, stadii care se apreciază că se regăsesc cu cea mai largă răspândire și frecvență.

1. Controlul de recepție pentru materialele și produsele semifinite achiziționate

Acest stadiu este menit să să asigure că materialele sau componentele achiziționate

au parametrii necesari pentru utilizare în procesul productiv propriu.

Se realizează de obicei în două puncte separate : la furnizor și la vânzător.

2. Controlul la furnizor – producător

Înainte ca materialele sau componentele să aibe acceptul de livrare către beneficiari ele sunt supuse uneia din următoarele trei proceduri de control :

• Control integral, complet sau control 100 % (procedură plicticoasă, cu durată lungă , costisitoare dar foarte sigură).

• Controlul prin sondaj este o procedură concepută pentru stabilirea rațională

(cost acceptabil) a abaterilor de la calitate.

Constă în prelevarea aleatorie a unor cantități de produse care sunt supuse procedurii de control integral.

• Controlul mixt care este în fapt o combinație între primele două metode. De exemplu se aplică în mod curent controlul prin sondaj dar în momentuldepășirii unui anumit procent de respingere se trece în mod obligatoriu la controlul integral.

3. Controlul la sediul vânzătorului

Separat de controlul propriu al producătorului, vînzătorul poate verifica procesele și condițiile de operare ale producătorului (ca de exemplu temperaturi, presiune în timpul prelucrării) pentru a se asigura că acestea sunt în conformitate cu tehnologia stabilită.

Pe de altă parte controlul la sediul vânzătorului care nu înlocuiește nicidecum controlul la producător.

Acest tip de control poate fi folosit în următoarele scopuri :

• Autorizarea recepției și plata achiziției către producător sau refuzul acceptării pentru vânzare cu consecințele sale ( eturnare la producător pentru eventuala reluare

în proces, acțiuni pe cale legală, șa).

• Evaluarea măsurii existenței coincidenței între calitatea prescrisă și cea existentă.

• Evaluarea încrederii în respectarea cerințelor de calitate de către producător.

• Studierea unor proceduri alternative de control de calitate.

4. Controlul echipamentelor de lucru

Are rolul de a certifica faptul că echipamentele de producție sunt în măsură să asigure calitatea fabricației. Se face periodic iar rezultatele se înscriu într-o fișă de urmărire

a performanțelor utilajului.

5. Controlul seriei zero (lotului de început)

Se realizează pentru un număr de repere la demararea fabricației unui produs cu scopul de a verifica dacă procesul este reglat, pus la punct pentru fabricație.

6. Verificarea de calitate prin auto control

Verificarea prin autocontrol reprezintă o procedură de control caracterizată prin faptul că cel implicat este chiar către operatorul care realizează produsul în conformitate cu specificațiile de fabricație stipulate. Este cu deosebire recomandabil când există timpi

de lucru nefolosiți.

Această procedură are cel puțin câteva avantaje:

– Producția, controlul, informarea și ajustarea (corecția) se pot derula într-o

succesiune rapidă, fără întârziere.

– Cu cât se realizează mai constant, cu atât se evită rebuturile.

– Operaorul devine direct răspunzător de calitate, nemaisolicitându-se autoritatea unui controlor ca operator specializat.

– Timpul de lucru al operatorului este mai complet utilizat și se solicită mai

puțin personal pentru control.

7. Controlul după fabricație

Se realizează de către controlori (inspectori), cât mai imediat momentului de finalizare derulării unei operație, pentru a evita astfel propagarea unor greșeli.

8. Controlul final

Are menirea, nu atât de a realiza verificarea calității în sine, cât de a certifica că numai produsele de calitate vor fi cele admise pentru a fi oferite clienților. Un al doilea rol important este acela de a furniza aprecieri pe o bază largă asupra performanțelor de calitate ale procesului.

9. Controlul după vânzare

Reprezintă un stadiu al controlului care are motivație mai ales pentru cazurile unui produs care nu oferă satisfacție calitativă utilizatorilor. Acest control poate urmări mai multe obiective sau direcții de acțiune.

2.3. Metode de control a calității pieselor tip carcasă

Controlul calității produselor și implicit alegerea instrumentelor si echipamentelor tehnologice de verificare a acesteia (de tip manual sau automat) este dependent de mai mulți factori: seria de fabricație, forma si dimensiunile produsului, pretențiile de calitate ale beneficiarului dependente si de domeniul de utilizare a produsului, etc.

În acest sens, pentru înțelegerea diverselor soluții constructive de sisteme de măsurare

/ control automat, a performantelor impuse în funcționarea acestora pentru diferite sisteme tehnologice de fabricație cu un grad mai mare sau mai mic de automatizare, este necesar sa prezentam mai întâi câteva probleme generale cu privire la modalitățile recomandate pentru organizarea controlului calității produselor in cele mai diverse situații întâlnite in practica industrială.

În construcția de mașini, ca și în alte domenii industriale, controlul calității produselor tip carcasă este organizat sub două forme: după prelucrare (denumit și pasiv) sau în timpul prelucrării (sau activ).

a) Controlul pasiv constă în verificarea preciziei pieselor după ce întregul lot a fost prelucrat, caz în care este exclusă prevenirea rebutului (de aici noțiunea de „pasiv”).

b) Controlul activ se desfășoară în timpul prelucrării pieselor din lot și are drept scop dirijarea procesului tehnologic, pentru a se evita apariția rebutului.

Controlul se poate efectua în timpul prelucrării propriu-zise (fără îndepărtarea piesei din dispozitivul de lucru) sau imediat după prelucrare, informația despre măsurare, fiind folosită în acest caz la reglarea sistemului tehnologic pentru obținerea piesei următoare.

Controlul pasiv se poate face în următoarele variante:

a) controlul 100% al pieselor finite, care se aplică în următoarele situații:

– sortarea pe grupe de dimensiuni, în vederea asamblării selective (utilizată pentru produse de precizie cinematică ridicată: rulmenți, pistoane, cămăși de cilindru ale motoarelor autovehiculelor, arbori principali ai mașinilor unelte, etc.);

– la controlul parametrilor pieselor de mare importanță (spre exemplu în industria aeronautică);

– atunci când câmpul de împrăștiere al dimensiunilor, datorită utilajului necorespunzător, depășește câmpul de toleranță prescris.

Controlul se poate efectua cu mijloace de măsurare universale specializate mecanizate

sau automatizate uni sau multiparametrice.

b) controlul prin sondaj, care se aplică la recepția unor loturi de piese de către beneficiari sau după operațiile la care se execută controlul activ, precum și la controlul unor parametri de mai mică importanță pentru funcționare produsului.

c) controlul statistic, se aplică în cazurile de determinare a stabilității procesului

de prelucrare, în vederea îmbunătățirii acestuia.

Din punct de vedere cronologic, controlul statistic ca formă de inspecție cea mai des întâlnită în producția de serie, s-a impus ca răspuns la cerințele tot mai mari de creștere

a productivității și de reducere a costurilor produselor, specifice societății de consum.

Controlul statistic se realizează cu ajutorul unui set de instrumente, dintre care mai importante și des utilizate sunt:

– graficele de control Shewhart pentru caracteristicile de calitate măsurabile, putând fi sub următoarele forme:

• grafice pentru variabile (specifice procesului);

• grafice pentru media și dispersia variabilelor;

• grafice pentru media eșantioanelor și abaterea standard.

– graficele de control Shewhart pentru fracțiunea respinsă (graficul p);

– graficele de control Shewhart pentru numărul de neconformități pe unitatea

de produs (graficul c);

– procedura de eșantionare.

Trebuie reținut că, un proces va fi statistic stabil dacă valorile caracteristicii măsurate prezintă o distribuție normală (de tip Gauss). Procesul va fi statistic stabil dacă pentru toate loturile valorile caracteristicii oferă valori constante pentru media aritmetică (stabilite

în reglaj) sau pentru abaterea medie pătratică (stabilite ca precizie).

Controlul pasiv se poate efectua cu mijloace universale sau speciale, automat sau neautomat.

Controlul activ impune cunoașterea următoarelor probleme: datorită creșterii exigențelor din punct de vedere calitativ la realizarea produselor, în ultimii ani controlul

s-a deplasat de la forma „în afara procesului” la forma „în proces sau cu implicații în proces”.

Procesele de control activ „în proces sau cu implicații în proces” nu pot fi aplicate oriunde și oricum, acestea presupunând folosirea unor mijloace de măsurare deosebit de costisitoare cu implicații și asupra costului produsului.

Partea B: Studiu de caz – Modele, metode, tehnici de efectuare a inspectiei calității carcasei blocului motor pentru Dacia Logan

3. Prezentarea temei. Scopul acesteia.

Studiul de caz prezentat descrie aspectele specifice în inspecția calității produselor tip carcasă a blocului motor de Logan din cadrul uzinei Dacia Renault cu sediul la Mioveni.

Uzina Dacia are implementat un sistem de management Calitate ISO 9001:2008 și Calitate mediu ISO 14001. În urma implementării acestor sisteme de management al calității, Uzina Dacia comunică tuturor părtilor interesate că:

– principalul obiectiv al organizației îl reprezintă calitatea (calitate definită că respectarea tuturor cerințelor clientului de către produsul/serviciul furnizat);

– toate aspectele organizației (performanțele proceselor, competența personalului, produsele,

serviciile) se îmbunătățesc în mod continuu.

Respectarea normelor de calitate pentru Uzina Dacia este prioritară, astfel că toate piesele componente respectă condițiile de calitate.

În acest studiu de caz este analizat procesul de inspecție al calității în fabricarea carcasei blocului motor pentru Dacia Logan.

Studiul de caz conține: prezentarea de bază a motorului, analiza procesului

de turnare sub presiune prin care se realizează carcasa blocului motor de Logan, analiza materialului folosit, descrierea metodelor de control al calității pieselor, prezentarea defectelor ce pot aparea în urma inspecției calității.

Scopul acestei cercetări a fost de a prezenta procesul de fabricație a carcasei

de motor și descrierea metodele de control ale pieselor rezultate în urma turnarii sub presiune.

Materialul folosit la realizarea carcaselor de motor este Aliajul de Aluminiu, iar procesul

de fabricație al acestora este Turnarea Sub Presiune.

În urma procesului de fabricație, piesele realizate sunt supuse inspecției de calitate prin următoarele metode :

– Controlul vizual al piesei

– Verificarea etanșeității

– Procedura de examinare cu lichide penetrante

Controlul pieselor turnate sub presiune duce la depistarea defectelor aparute de-a lungul procesului de fabricație. În acest studiu de caz sunt prezentate principalele defecte care pot apărea în urma controlului calitații a carcaselor blocului motor al Loganului.

Având implementat sistemul de management al calității ISO 9001 : 2008, Uzina

Dacia Renault respectă cerințele și procedurile de calitate descrise în standard.

Complexitatea piesei și multitudinea cotelor determinante pentru asigurarea tuturor conditiilor tehnice impuse, se acordă o deosebită atenție operațiilor de control intermediar, verificării reglajelor utilajelor și profilului corespunzator al sculelor.

Cerintele sistemului calității sunt complementare și nu înlocuiesc cerințele tehnice

(de produs) specificate. Din acest motiv, produsele și serviciile, produse de societați, care satisfac cerintele sistemului calității trebuie supuse continuu standardelor specifice de produse sau servicii.

Prin acest studiu de caz, am descris inspecția calității carcaselor ale blocului motor

la Dacia Logan din cadrul companiei Renault.

3.1. Sistemele de management al calitații pentru Dacia Renault

Pe parcursul ultimului deceniu evoluția calității pe arena mondială a cunoscut un salt considerabil. O dovadă elocventă o constituie numărul de întreprinderi care își certifică Sistemele Calității în conformitate cu standardele internaționale seria ISO 9000. Fiind publicate pentru prima dată în 1987, standardele seriei ISO 9000 au un impact considerabil asupra businessului mondial.

Cea mai recentă trecere în revistă a Organizației Internaționale de Standardizare (ISO) a constatat că în 2002 circa 300000 Sisteme ale Calității din 129 țări ale lumii au fost certificate drept fiind conforme standardelor ISO 9000. Astăzi certificatul Sistemului Calității este, în sens direct, pașaportul de intrare al oricărui produs sau serviciu pe piețele europene. Mai mult ca atât, certificarea SMC de către un organ de certificare recunoscut în Europa deschide piețele ei și pentru producătorii din alte țări.

De cele mai multe ori clienții europeni sunt cei care pun condiția certificării sistemului calității în scopul obținerii garanției unui nivel stabil al calității produsului sau serviciului achiziționat.

Rezultatele sondajului a 2000 de întreprinderi europene au arătat că certificarea majorității întreprinderilor a avut loc sub presiunea clienților, care, de obicei, pun un accent prea mare pe reflectarea documentată a prevederilor standardelor în documentele Sistemului Calității, în detrimentul preocupării de îmbunătățirea continuă a proceselor: – Politica conducerii de vârf 7% – Motive diverse 20% – Îmbunătățirea controlului intern 17% – Îmbunătățirea calității 14% – Presiunea clienților 30% – Obținerea de noi piețe de desfacere

12%. În țările Uniunii Europene au fost inițiate mai multe programe, orientate la îmbunătățirea competitivității firmelor, motivarea și instruirea personalului, satisfacerea clienților. Printre ele „Programul European de îmbunătățire a calității”, „Premiul European pentru Calitate”, „Fundația Europeană pentru Managementul Calității”. O altă dimensiune a politicii de promovare a calității în Europa de Vest este orientarea spre dezvoltarea

sistemelor de management al mediului conform seriei de standarde internaționale ISO 14000, ca mijloc de control, măsurare și comunicare a propriilor performanțe în domeniul mediului.

Scopul eforturilor menționate și a politicii europene în domeniul calității în general, este de a crea o imagine nouă a culturii calității în Europa, bazată pe cooperare și conlucrare între țările europene.

Compania Dacia- Renault are implementate următoarele sisteme de management

al calitații:

3.1.1. Managementul calității conform standardului ISO 9001:2008

La sfârșitul lunii martie 2013, Registrul Auto Roman a reînnoit certificatul ISO 9001 pentru Automobile Dacia. Recertificarea atesta progresele importante realizate de către companie, în domeniul calității, atât la nivelul proceselor de management, cât și la nivel operațional, fie ca este vorba de activitatea industrială sau comercială.

Standardul ISO 9001 cere aplicarea următoarelor proceduri ale sistemului calității: analiza contractului, ținerea sub control a concepției produsului, ținerea sub control a documentelor

și datelor, asigurarea conformității produsului achiziționat, ținerea sub control a produsului furnizat de client, identificarea și trasabilitatea produsului, ținerea sub control a proceselor, inspecție și încercări, ținerea sub control a echipamentelor de inspecție, măsurare și încercări, ținerea sub control a produsului neconform, acțiuni corective și preventive, manipulare, depozitare, condiționare, prezervare și livrare, ținerea sub control a înregistrărilor calității, auditurile interne ale calității, formarea personalului, servicii asociate, tehnici statistice.

Recertificarea, cu cea mai recentă versiune a standardului de management al calității, ISO 9001: 2008, privește activitațile de: proiectare, fabricație de vehicule, organe mecanice și piese de schimb, colectare și expediere de piese de schimb și piese pentru fabricarea

de vehicule în alte uzine, dar și comercializare de vehicule și servicii post-vânzare,

desfășurate pe platforma Mioveni și prin filiala Renault Commercial Roumanie

( inclusiv Centrul de Piese de schimb de la Oarja).

“Recertificarea ISO 9001 reprezintă confirmarea sistemului de management al calității Dacia și a eforturilor angajaților pentru aplicarea unor metode de lucru riguroase. Calitatea Dacia a fost deja recunoscută de catre clienții și mass-media din Romania și din Europa,

iar acest lucru este confirmat în numeroasele premii acordate în ultimii ani. Toate vehiculele fabricate la Mioveni au ADN-ul Dacia: un raport imbatabil preț/spațiu/prestații și o fiabilitate dovedită. La fel și organele mecanice și piesele de schimb fabricate aici. Preocuparea noastră cotidiană este legată de calitate, performantă și competitivitate”, a declarat Jérôme Olive, director general Dacia și Renault Romania.

Adoptarea unui Sistem de Management al Calității reprezintă o decizie strategică a oricarei companii care iși dorește să evolueze constant pentru a raspunde așteptărilor clienților săi.

Dacia a obținut pentru prima oară confirmarea sistemului sau de management

al calității în 1998, aceasta urmând să fie reînnoită de catre Registrul Auto Român la fiecare

trei ani.

Sistemul de management al calității cuprinde: structura de organizare, procedeele,

procesele și mijloacele necesare pentru realizarea managementului calității.

Exista o serie de reglementări cu privire la managementul calității, care pot fi deosebite după:

reglementări specifice firmei;

reglementări specifice ramurii;

standarde naționale;

standarde internaționale.

Sistemele de management al calității (sistemele de asigurare a calității) trebuie întelese ca niște 4 sisteme specifice unei organizații. Ele nu sunt unitare și de aceea sistemele de management al calității nu pot fi standardizate.

În schimb, pot fi standardizate recomandări și directive generale pentru sistemul de management al calității și elementele sale.

În acest sens, au apărut înca din anii '50 reglementări cu privire la asigurarea calității, pentru a stabili că punctele de vedere și volumul sarcinilor conducerii organizației cu

privire la preîntampinarea defectelor să devină o cerința a unui sistem de asigurare a calității.

Cerintele cu privire la măsurile de asigurare a calității ce urmau a fi luate, respectiv

dovedite, au fost în așa fel structurate, ordonate și descrise, încat ele să fie realizabile și aplicabile.

Scopul declarat a fost de la început nu acela de a înlocui normele de calitate specifice unui anumit produs, ci de a le completa într-un mod oportun și de a asigura respectarea

lor prin îmbunătățirea capacității organizației de a realiza calitate.

Aceasta dezvoltare a reglementarilor managementului calității a pornit din S.U.A., fiind impulsionată de doi factori esențiali: în anii '50 condțiile stricte de calitate impuse

de industria militară și, mai tarziu, condițiile stricte de securitate a uzinelor nucleare.

Cerintele sistemului calității sunt complementare și nu înlocuiesc cerințele tehnice

(de produs) specificate. Din acest motiv, produsele și serviciile, produse de societați, care satisfac cerintele sistemului calității trebuie supuse continuu standardelor specifice de produse sau servicii.

Prin certificarea ISO 9001:2008 organizația comunică tuturor parților interesate că:

– principalul obiectiv al organizației îl reprezintă calitatea (calitate definită ca respectarea

tuturor cerintelor clientului de catre produsul/serviciul furnizat);

– toate aspectele organizației (performantele proceselor, competenta personalului, produsele, serviciile) se îmbunatățesc în mod continuu.

Orice tip de organizație indiferent de mărime, natura produsului/ serviciului furnizat, de forma, de proprietate și modul de organizare (societate comercială, organizație non guvernamentală, instituție a administrației publice locale sau centrale).

O organizație care dorește să obțină o recunoaștere a conformitații Sistemului de Management al Calității documentat și implementat cu cerințele standardului

ISO 9001:2008 trebuie să:

1. documenteze un sistem de management al calității (= să elaboreze documentele

cerute de ISO 9001:2008) .

2. să implementeze un sistem de management al calității (= documentele elaborate trebuie difuzate, cunoscute, utilizate de către întregul personal al organizației și trebuie

să se genereze toate înregistrarile conform cerințelor documentației Sistemului

de Management al Calității) .

3. sa solicite către un Organism de Certificare Sisteme de Management al Calității evaluare sistemului de management al calității în vederea certificării conform cerințelor ISO

9001:2000 (= cerere de certificare)

Deși la prima vedere procesul de ceritificare este simplu, acesta necesită resurse

(umane, financiare, timp), restructurări ale organizației (numai atunci cand acest lucru este imperios necesar) și, foarte important, procesul este unul continuu.

Pentru că, deși se consideră că obținerea certificării reprezintă un obstacol dificil, este mult mai dificilă păstrarea acestei certificări pentru ca sistemul de management

al calității trebuie menținut și îmbunătățit în mod continuu .

ISO 9001 este un standard ce se refera la Sistemul de Management al Calității unei organizații. Certificarea unui produs reprezintă recunoasterea conformitații produsului cu un standard de produs.

Avantaje

• controlul sistemului organizațional prin descrierea proceselor și responsabilizarea acestora;

• responsabilizarea tuturor angajaților prin descrierea responsabilitaților fiecărui membru al organizației într-un mod clar și documentat;

• scăderea costurilor non-calității;

• prestigiu generat de imaginea asociată unei companii certificate ISO 9001;

• apartenenta la grupuri de interes ce vorbesc aceeași limbă: calitatea;

• îmbunatatirea relațiilor cu clienții și fidelizarea acestora prin aplicarea unui mod

de conducere orientat spre client și satisfacerea cerințelor acestuia.

• avantaje economice

Documentele SMC includ:

– Politica privind calitate

– Angajamentul rectorului

– Declaratie privind obiectivele calității

– Manualul calității (MC)

– Procedurile de sistem (PS)

– Procedurile de proces (PP)

– Procedurile operaționale (PO)

– Procedurile de lucru (PL)

– Înregistrări ale SMC (Formulare, Registre, Chestionare)

Aceste documente descriu sistemul de management al calității, activitatile

din cadrul instituției, responsabilitatile fiecarui membru al personalului, sunt disponibile

tuturor angajatilor si au regim controlat.

Documentele SMC- sunt difuzate în regim controlat deoarece ele sunt difuzate pe baza listei de difuzare.

3.1.2. Sistemul de management al calității mediului ISO 14 001

Automobile Dacia a fost auditată și recertificata ISO 14 001 de către institutul

independent SGS (Societe Generale de Surveillance) pentru sistemul de management

al calitătii mediului. În anul 2011, auditorii au constatat că activitățile desfășurate în cadrul uzinei Dacia corespund exigențelor standardului international ISO 14001 în versiunea

sa cea mai recenta (2004). Certificată ISO 14001 din iunie 2005 și recertificată în iunie 2008,

Dacia a investit aproximativ 22 milioane de euro în protecția mediului în ultimii zece ani, în tratarea apelor uzate, a deșeurilor, a aerului, protecția solului și în resurse naturale.

Un sistem de management al calității presupune existența unei politici durabile și a unor obiective prioritare pentru creșterea nivelului de satisfacție a clientilor unei companii. La Dacia, aceste obiective sunt urmarite pe parcursul tuturor etapelor ciclului de viața ale unui automobil, începand cu faza de concepție, fabricație, până la cea

de comercializare și servicii post-vânzare.

Toate siturile industriale în care Renault este acționar majoritar sunt certificate

ISO 14001, un standard care validează acțiunile de progres ale unei platforme industriale în domeniul protecției mediului. Dacia este certificată ISO 14001 din anul 2005.

Compania a pus în practică un management al protecției mediului transparent și auditabil. Aceasta a implementat progresiv metodologiile, instrumentele și standardele de management și de reducere a impactului asupra mediului, valabile la nivelul Grupului Renault în cadrul strategiei de dezvoltare durabilă.

Sistemul de management pentru protecția mediului presupune o ameliorare continuă

a performanțelor companiei, un control intern si extern periodic, dar și instruirea salariaților și a colaboratorilor prin programe în domeniul combaterii poluării solului sau formări speciale pentru posturile de muncă expuse la riscuri de poluare.

Valoarea investițiilor Dacia în protecția mediului depășește 17 milioane de euro

în perioada 2000–2009. Astfel, Dacia a atins performanțe semnificative în ceea ce privește reducerea consumurilor specifice pe vehicul: consumul de apă a scăzut cu 97,22%, emisiile de dioxid de carbon s-au redus cu 87%, consumul de energie electrică s-a redus cu 86,57%, iar cantitatea de deșeuri periculoase s-a diminuat cu 72,28%.

De asemenea, Dacia a lansat versiuni de motorizare mai puțin poluante, precum Logan cu GPL, și a introdus semnătura „Dacia eco2”. Aceasta garantează faptul că vehiculul este fabricat într-o uzină certificată ISO 14001; emisiile sale de dioxid de carbon nu depășesc

140g/km; 95% din componentele sale sunt reciclabile și 5% din materialul plastic folosit pe vehicul este reciclat. În prezent, toate versiunile de motorizare diesel Dacia îndeplinesc aceste criterii.

Dacia își propune să se poziționeze ca „actor de referință” în materie de mediu și prin acțiunile sale viitoare. Aceste acțiuni vor duce la întărirea dialogului cu partenerii locali, dezvoltarea colaborărilor cu asociațiile de profil și cu școlile din vecinătate și promovarea bunelor practici de „eco–conduită”.

4.Prezentarea produselor tip carcasă a motorului de Logan

Structura de baza a motorului

Motorul cu ardere internă se compune din: organe fixe, echipamente mobile

și sistemele motorului care fac posibilă functionarea sa. Organele fixe constituie structura

de baza a motorului, suportul echipamentelor mobile și al sistemelor motorului, având rolul

de a prelua solicitările determinate de forțele și momentele produse în timpul funcționării de mecanismele proprii și de consumator.

Tipul motorului, mărimea și destinatia sa influențează prticularitațile constructive

și gradul de echipare.

Se poate face o clasificare din acest punct de vedere: motoare ușoare (MAS si MAC), motoare diesel de putere medie și motoare diesel de putere mare utilizate în transportul naval.

Având în vedere gradul foarte mare de răspandire al motoarelor ușoare pentru autovehicule, tractoare, instalații tehnologice (motopompe, generatoare de curent, compresoare, agregate agricole, s.a.), ambarcațiuni mici ete., vor fi prezentate particularitatile constructive ale acestei categorii de motoare, care au alezajul pana la ~ 150 mm.

Formula constructiv-functională a motorului trebuie să asigure atingerea unor performanțe ridicate privind o serie de caracteristici esențiale: compactitate cat mai mare, masa și gabarit reduse, simplitate constructivă, economicitate ridicată, nivel redus de poluare, întretinere simpla. Aceste cerințe determină adoptarea unor soluții fiabile și adoptarea unor masuri specifice fabricației de serie mare, cum sunt tipizarea, standardizarea unor repere etc.

Structura motoarelor ușoare este, de regula, dezvoltată pe organul fix numit bloc motor sau blocul-carter, care reunește într-o singură piesă blocul de cilindri și carterul

superior.

Aceasta solutie este posibila datorita gabaritului redus, arborele cotit fiind montat pe lagare suspendate, componenta fixa a lagarului palier este in partea inferioara

a blocului-carter si dedesupt se monteaza capacul palier.

Carterul inferior închide blocul-carter și servește de obicei drept baie de ulei.

Figura 4.1. Ansamblul Motorului de Dacia Logan

(Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

Blocul motorului

Blocul motorului constituie elementul de bază al motorului, determinând construcția

generală a acestuia. În timpul funcționării, blocul motorului este supus solicitărilor forțelor de presiune a gazelor, forțelor de inerție și momentelor acestora care au caracter variabil.

Totodată apar solicitări suplimentare datorită încarcarii termice și strângerii la montaj a diferitelor organe.

Datorită rolului funcțional și condițiilor de exploatare, pentru blocul motorului se impun anumite cerințe: rigiditate mare, stabilitate dimensională, ușurința montajului

și întreținerii diferitelor parți componente ale motorului, masa redusă, forma constructivă simplă și simplitate de fabricație.

Particularități constructive ale blocului motor turnat din aliaje ușoare

Întrucât blocul motorului este piesa cu masa cea mai mare (25-35% din masa motorului), s-a căutat reducerea masei acestuia prin turnare din aliaje ușoare.

Soluția se aplica la unele motoarele mici și mijlocii răcite cu lichid sau cu aer, pentru automobile.

Construcția blocului motor turnat din aliaje ușoare are unele particularitați determinate în principal, de rezistența mecanică mai mică a aliajelor ușoare. Pentru mărirea rezistenței, pereții exteriori sau interiori se nervurează mai des, formându-se o adevărată rețea de nervuri.

Semifabricate pentru blocul motorului se obțin în exclusivitate prin turnare în formă

de amestec de formare, iar pentru blocuri de gabarit mai mic din aliaje ușoare – prin turnare în cochilie. Procesul tehnologic de turnare trebuie astfel conceput încat să se obțină

un material compact, fără porozitați sau sufluri, cu suprafețe netede și curate.

Amestecul de formare și de miez trebuie preparat în condiții de acurateță ridicată

și cu rețete precise, dat fiind faptul că blocul prin construcția sa necesită multe miezuri destul de mari care trebuie să aibă o rezistența suficientă și care să se poată fixa precis în formele

repective.

Proiectantul blocului trebuie să aibă în vedere dificultatea deosebită a turnării unei piese atât de complicate și trebuie să urmărească realizarea unei construcții cât mai tehnologice, cu miezuri cât mai puține, cu posibilitate bună de fixare a acestora, cu grosimi de pereți cât mai uniforme și evitarea trecerilor bruște de secțiuni care devin noduri termice, cu posibilitatea scoaterii miezurilor de turnare din cavitați după turnare etc.

În formă se prevăd găuri de aerisire și, în cazul în care constructiv au rezultat zone care devin noduri termice, se amplasează racitori speciali.

Formele și miezurile se pregătesc prin ajustare, chituire și vopsire pentru obținerea

unor suprafețe cât mai netede la piesa turnată. Dupa asamblare, se verifică pozitia corectă

a acestora cu dipozitive speciale de control.

La forma asamblată se atașează bazinul de turnare și se asigură forma pentru turnare.

Dupa turnarea și dezbaterea piesei se impun operațiile de curațire, taierea maselotelor, sablare cu alice, ajustare și pregatirea suprafețelor de referintă, control dimensional.

O mare atenție trebuie acordată scoaterii resturilor de amestec de formare

din cavitațile care nu se mai prelucreaza și în care ajunge uleiul de ungere (de ex. camera

tacheților).

La blocurile din aliaje pe bază de aluminiu, în scopul obținerii unei structuri corespunzătoare, se face o îmbătrânire artificială. Urmează spalarea (decapare), uscare cu aer cald, grunduire și vopsire cu vopsea rezistentă la produse petroliere, după care piesa poate intra la uzinare.

4.2. Aliajul de aluminiu folosit pentru fabricarea carcasei motorului Dacia Logan

Aliajele de aluminiu , care se pretează la obținerea carcasei motorului auto prin procesul turinării sub presiune sunt :

1 – Aliaje de primă fuziune, elaborate pornind de la aluminiu de electroliză și aliere cu elemente metalice sau prealiaje pentru realizarea compoziției chimice ;

2 – Aliaje de "a doua fuziune", elaborate plecând de la aliaje recuperate, de diverse origini, cărora li se "restabilește"compoziția chimică ( prin: topire , deferaj, realiere), se supun operației de dezoxidare-degazare și (nu) se lingotează (aliajele lingou destinate retopirii trebuie să corespundă Standardului SREN 1676/96, echivalentul normei europene

EN 1676/96)

NOTA: Livrarea aliajului la client, se poate face în lingouri sau direct lichid, după diverse

rațiuni (distanță, transport, preț, etc).

Obținerea ("turnarea") pieselor, din aliaje aluminiu, pe mașini (prese) de Injectat Sub Presiune, înseamnă parcurgerea ciclului, cu următoarele faze descrise în procesul de turnare sub presiune.

4.3. Procesul de turnare sub presiune a blocului motor pentru Dacia Logan

Turnarea Sub Presiune, (TSP), ca PROCES tehnologic de obținere a pieselor din aliaje ușoare (Al, Mg, Sb) prin “injectarea" aliajului, în stare lichidă, pe mașini TSP, într-o formă metalica (cochila), este cel mai avantajos din punct de vedere al obținerii de piese brute: mai rapid, mai economic, piese cu geometrie complexă, cu mare grad definiție

(se pot obține găuri direct pentru tarodare), cu pereți subțiri și uniformi, în toleranțe foarte strânse.

Figura 4.2. Presa de injectat

(Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

Dacă realizarea practică a unor piese, cu metode de turnare noi, cu mașini și cochile noi, cere cunoașterea aprofundată a diverselor discipline (studiul materialelor, hidraulica, rezistența materialelor, etc), tot atât de adevarat este că: intuiția, experiența, creativitatea, sensibilitatea fată de meserie, sunt factori determinanți în obținerea de rezultate bune.

Etape(faze) :

1-SPRAYERE a cochiliei, cu agent separator, lubrefiant și demulant:

– separator, pentru crearea unui "film" protector, care să evite, pe cât posibil, lipirile

aliajului pe oțelul cochile

– lubrefiant, pentru a asigura curgerea aliajului lichid în timpul umplerii cochilei

– demulant, care să asigure extragerea (demularea) piesei din cochila.

( În limbaj curent sprayerea cu această emulsie diluată este denumita "POTEIAJ" )

2- SUFLARE cu aer a cochilei, pentru îndepartarea surplusului de agent de poteiaj (care în contact cu aliajul lichid, se transformă în gaze, greu de eliminat din zone "ascunse" și care odata acumulate, pot favoriza apariția imperfecțiunilor de turnare în piesa: micro

și macroporozități de genul suflurilor )

3- INCHIDERE cochila (mașina)

4- TURNARE aliaj lichid în camera de injecție (robotizat), la o temperatură adecvată

( 650 – 670°C )

Notă: Lingura de turnare se alege din gama existentă în funcție de cantitatea de aliaj lichid necesară injectării grapei.

"Gama" de linguri de turnare: 1 – 2,5 kg; 2 – 5 kg; 4 – 8 kg; 7 – 15 kg

5- INJECȚIE, cu cele 3 faze:

Figura 4.3. Faze de injecție a turnării sub presiune (Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

– Faza 1 de injecție (F1) = împingerea aliajului, de către pistonul de injecție, până în proximitatea secțiunilor atacurilor de umplere ale piesei, cu viteză mică, pentru a evita includerea aerului din camera de injecție în aliajul lichid (regăsit în piesa sub formă de porozități, sufluri)

Figura 4.4. Faza 1 de injecție (F1) (Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

– Faza 2 de injecție (F2) = umplerea formei (piesa și maselote), într-un timp foarte

scurt, prin creșterea vitezei de înaintare a pistonului de injecție (implicit viteza aliajului

în secțiunea atacului), pentru a evita solidificarea aliajului înainte de a umple golul formei.

Figura 4.5. Faza 2 de injecție (F2) (Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

– Faza 3 de injecție (P3) = aplicarea, cu întarziere după final de F2, a unei presiuni suplimentare asupra pistonului de injecție, când aliajul este încă în stare "păstoasă",

pentru compactarea piesei, prin "compensarea retragerilor de contracție", date la solidificarea

aliajului de diferența de densitate între starea lichidă (2,55g/cm³) și cea solida (2,75g/cm³)

Figura 4.6. Faza 3 de injecție (F3) (Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

6- SOLIDIFICARE aliaj în formă (menținerea închisă a cochilei un timp necesar pentru solidificare=este afectată de grosimea biscuitului)

7- DESCHIDERE cochilie (mașina)

7'- DESCHIDERE miezuri mobile

8- ELIMINARE piesă din cochilie

9- EXTRAGERE (preluare) piesă, robotizat sau manual, în intervalul 320°C – 250°C, (coeficientul de contracție al aliajului de aluminiu, este mai mare decât la oțel sub 250°C și apare riscul de "prinderi" (lipiri) în jurul miezurilor, de bucăti sau chiar piesa, în formă).

TSP, presupune cunoașterea tuturor acestor etape și stăpânirea parametrilor

de proces, pentru a fi siguri că punerea lor în practică va asigura toate condițiile de obținere a pieselor pentru care a fost "creat" acest proces.

Parametrii de proces, constituie toate acele informatii – valori, măsurabile, citibile pe monitoare sau pe cadranele aparatelor, înregistrabile și repetabile , care intervin și pot influența, în diferitele faze, obținerea piesei turnate .

Acest "pachet" de informații se poate capitaliza și utiliza ca experientă .

Parametrii de proces, sunt:

– Compoziția chimica a aliajului (% masice ale elementelor de aliere, conform

NORMA)

– Temperatura aliajului în cuptorul de topire ( °C )

– Timpul necesar tratamentului pentru dezoxidare și degazare aliaj lichid (minute)

– Cantitatea produselor de tratament pentru dezoxidare și degazare (grame)

– Temperatura aliajului în cuptorul de menținere , la mașina de turnare ( °C )

– Diluția produsului de Poteiaj (% ) (emulsia livrată de furnizor este considerată

100% produs)

– Temperatura ( °C ), uleiului la termoregulatoare pentru termoreglarea semicochilelor fixă si mobilă, în demaraj și în serie

– Debit apă în circuitele de răcire , pentru racire: semicochile, camera cochila, piston injecție ( cm3/sec)

– Lungimea utila Lo (LM activ), a camerei de injecție (mm )

– Lungimea biscuitului (mm)

– Cota de prelevare ("cota de scufundare" a lingurei în aliajul lichid, pentru a prelua exact greutatea grapei)

– Lungimea (sI 1a) a Fazei1(cursa pistonului de injecție în Faza 1, pentru eliminare aer din camera de injecție) ( mm )

– Lungimea (sI1) a Fazei1(cursa pistonului de injecție pentru Faza 1) ( mm )

– Viteza (V1) de înaintare a pistonului în Faza 1 ( m/sec )

– Viteza (V2) de înaintare a pistonului în Faza 2 (m/sec )

– Lungimea( sIbr ), de frânare a injecției (cursa piostonului până la inițierea frânării injecției) ( mm )

– Viteza ( vIBr ) pistonului de injecție, în faza de frânare ( m/sec )

– Timpul ( t ret Multi ) de întarziere pentru aplicarea Presiunii de multiplicare în Faza

3( mili sec)

– Presiunea ( pIM3 ) de injecție la multiplicare în Faza 3( barr )

Lubrefierea amprentelor , este unul din factorii determinanți în TSP, pentru obținerea calitații cu acest procedeu.

În limbaj curent (de "turnătorie"), prin lubrefierea amprentelor (cochilei), se întelege

operația de creare (formare) a unui "film" de produs lubrefiant (antilipire) și demulant,

pe suprafețele calde ale cochilei; Chiar dacă dispunem de o mașina cu tehnologie avansată

și de o cochilă "cunoscută" și executată "ireproșabil", este imposibil să obținem piese de bună calitate și la cadențe de producție ridicate , fără o lubrefiere adecvată a amprentelor.

Cantitatea , tipul de produs, ca și modul de "distribuire" pe amprentele cochilei, sunt factori importanți, care de cele mai multe ori nu sunt analizați la justa lor valoare. Defectele pe piese, non calitatea, slaba productivitate, ruperi de miezuri, opriri de producție, lipiri, sunt revelatoare în ceea ce înseamnă o lubrefiere neadecvată a amprentelor.

Produsele de lubrefiere tehnic adecvate ( și adaptate), nu sunt deloc un factor auxiliar, ele reprezentând o componentă esențială a procedeului, pentru obținerea celor mai bune prestații și a celui mai bun randament.

Produsele de lubrefiere trebuie sa fie capabile să "creeze" un film la 250-300°C

și sunt constituite din parte activă ( uleiuri minerale, aditivi, emulsifianți) și apa.

Pentru a garata constanța calității, trebuie să ținem sub control diferiții parametri ai procedeului. Valorile parametrilor aleși pentru obținerea caracteristicilor calitative prevazute piesei, trebuie să ramână constanți ciclu după ciclu. Constanța valorilor impuse și repetabilitatea lor depind în mare măsură de prestațiile mașinii și aparaturii auxiliare.

Turnătoriile moderne sunt adesea echipate cu aparate ale căror mijloace de captare sunt în masură să controleze în permanentă valorile principalilor parametri și de a-i transmite în sistemul informatic care ii pune în evidență pe un ecran. Majoritatea acestor aparate,

în plus fată de vizualizarea valorilor și evoluția parametrilor sub formă de curbe, sunt capabile să compare valorile înregistrate cu valori programate, să genereze semnale de disfuncționalitate, să oprească producția și să procedeze la auto-corecție.

Fig 4.7. Controlul procesului (Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

Reglajul independent al fazelor de injecție, asociat controlului cu valvele proporționale care asigură completa repetabilitate a valorilor afișate, permite tehnicianului operator să determine valorile cele mai adecvate de funcționare ale mașinii, pentru a obține piese de calitate.

Alura curbelor de viteza și presiune este determinabilă în mod lejer de către tehnicianul operator care va putea să le adapteze la toate tipurile de piese, de la cele

cu pereți subțiri unde este necesară o viteză de injecție ridicată, la cele cu pereții groși unde este necesară o umplere lentă și "controlul" amprentei cu presiune de multiplicare finală ridicată.

Sistemul de injecție care echipează mașinile I P, asociat cu sistemul hidraulic cu comandă prin valve proporționale asistat de microprocesor, permite a se obține profile de presiune și viteza ușor programabile fără a sacrifica robustețea și simplicitatea de întreținere, presiunea și viteza rămânând caracteristicile majore programabile, la care nu putem renunța

în domeniul turnătoriei.

Tehnica poteiajului

Cu scopul de a putea satisface sub toate aspectele "Calitatea Exigenta" pentru piesele turnate sub presiune, este de dorit a se face tot ce este posibil, pentru evitarea tuturor

factorilor perturbanți la nivel proces.

Pentru asta este necesar a avea un proces de fabricație continuu în timp ,

cu respectarea constantă a parametrilor de proces.

Lubrificarea automată (poteiaj) permite:

– o calitate constantă bună

– o reducere a % de rebut

– o creștere în productivitate

5. Metode specifice în inspecția calitații carcasei motorului de Logan

Complexitatea piesei și multitudinea cotelor determinante pentru asigurarea tuturor condițiilor tehnice impuse, se acordă o deosebită atenție operațiilor de control intermediar, verificării reglajelor utilajelor și profilului corespunzător al sculelor.

Principalele operații de control final sunt:

– verificarea condițiilor tehnice impuse alezajelor cilindrilor

– verificarea condițiilor tehnice impuse liniilor arborelui cotit

– verificarea condițiilor tehnice impuse liniilor arborelui cu came

– verificarea condițiilor tehnice impuse liniilor arborilor intermediari

– verificarea etanșeitații circuitului de răcire (proba de presiune)

– verificarea etanșeitații circuitului de ungere (proba de presiune).

Verificarea etanșeitații circuitelor se efectuează pe standuri speciale, cu diferite lichide. De exemplu, pentru circuitul de racire, se introduce o soluție de ulei solubil și azotat de sodiu la o presiune de 2…3 bar; în timp de două minute nu se admit scăpări sau scurgeri. Pentru circuitele de ungere se introduce petrol la presiunea de 5…7 bar; nu se admit scăpări sau scurgeri timp de două minute.

5.1. Control vizual al piesei

Examenul vizual al piesei este adesea cerut operatorului de la mașina de turnare ,

în postura cea mai favorabilă pentru a releva în timp util defectele și a realiza sau a efectua intervenții pentru eliminarea lor.

Scopul acestui examen este de a controla vizual calitatea piesei , și in particular:

– starea suprafețelor,

– absența defectelor vizibile.( Valoarea și gravitatea defectului , în cazul în care el

a apărut)

Când a fost notat (depistat), el este imediat pus în relație cu caracteristicile de calitate și de conformitate cerute pe piesa cu scopul de a determina clasificarea : bun , acceptabil, rebut.

Controlul vizual al piesei este un mijloc puțin costisitor de verificare în ceea ce privește starea suprafețelor și partilor vizibile. Acest control este fiabil numai dacă examinatorul are o bună pregătire și o foarte bună cunoaștere a exigențelor piesei în cauză.

În prezența defectelor de diferite tipuri, aprecierea calității și conformitații poate fi subiectivă, și variabilă de la o persoană la alta.

Pentru a elimina aceste posibile divergențe de judecata și a da o reala fiabilitate controlului vizual trebuie să comparam piesa cu una de referintă.

Piesele de referintă pregatite conform desenului și adesea în acord cu clientul pun în

evidentă:

– tipul de defect

– valoarea defectului (marime, gravitate),

– localizarea (zone mai mult sau mai puțin critice)

– mențiuni: conform, acceptabil, rebut.

Compararea eventualelor defecte prezente pe piesă cu piesa de referință (test de referință) face posibilă clasificarea defectelor mai mult sau mai puțin subiectivă și definirea sau nu a starii de conformitate a piesei în discuție.

Controlul vizual al piesei se face conform "FOS control vizual", verificând cu atenție

urmatoarele :

* Verificarea bazelor de așezare ( cei 3 bănuți ), să nu prezinte plus de material și să nu fie în relief ( cotă admisă 1±0,2 mm )

Figura 5.1. Verificarea bazelor de așezare

(Sursa Dacia Renault Mioveni)

* Verificarea bazelor de centrare ( AAA ; BBB ): să nu fie deformate și să nu prezinte plus material

Figura 5.2. Verificarea bazelor de centrare

(Sursa Dacia Renault Mioveni)

* Verificarea celor două baze de uzinare : să nu fie deformate și să nu prezinte lipsă

material

Figura 5.3. Verificarea celor două baze de uzinare

(Sursa Dacia Renault Mioveni)

5.2. Verificarea etanșeității

Verificarea etanșeității: indicații pe un aparat de măsurare a presiunii sau a nivelului de vid, scurgeri detectate prin măsurarea variației de presiune, formarea unor bule de gaze în lichid atunci când piesa este imersată, sau într-o soluție de bule care se depune în zona verificată , ca urmare a existenței unor neetanșeități, detectarea gazelor trasoare etc.

Discontinuitățile detectate pot fi:

– abateri dimensionale;

– abateri de formă și poziție;

– discontinuități: fisuri, crăpături, reprize, delaminări (suprapuneri), pori, sufluri, incluziuni, lipsă de legătură (topire), lipsă de pătrundere etc.;

– abateri de la structura specificată;

– abateri ale caracteristicilor electrice, magnetice etc.

Rapoartele de examinare pot fi pentru produse unicat sau produse în serie, cu un format

adaptat fiecărei categorii, după caz, pot fi anexate fișe de neconformitate.

Criteriul de acceptabilitate poate fi: un standard, național sau internațional, o înțelegere între beneficiar și executant, o specificație în contractul cu beneficiarul, cerințe ale unui organism de supraveghere, specifice unor lucrări de cercetare, fundamentat prin calcule de mecanica ruperii corelate cu durata de viață a produsului(și aprobate de beneficiar ). Sistemul de evidență a examinărilor și circulația informațiilor rezultate pot fi: specificate prin documentele sistemului calității, impuse de un organism de acreditare, statuat prin regulamente de ordine interioară sau prin înțelegeri între departamente.

Ghid pentru evaluare

Cunoștințele necesare se referă la:

– modalitățile de afișare a rezultatelor, specifice metodelor aplicate;

– calculul coeficienților de corecție pentru estimarea mărimii defectelor reale;

– reprezentarea grafică a defectelor și întocmirea hărții defectelor în raport cu un sistem de referință;

– criteriile de acceptabilitate standardizate pe categorii de produse;

– fundamentarea deciziei ADMIS/RESPINS privind calitatea produsului examinat;

– cerințele raportului de examinare privind: datele de identificare a produsului, condițiile de efectuare a examinării, consemnarea sintetică a rezultatelor;

– aspectele juridice privind elaborarea unui raport de examinare

La evaluare se va urmări:

– abilitatea de a selecta informațiile utile cu discernământ și simț tehnic;

– capacitatea de a aprecia corect semnalele afișate sau înregistrate de aparatele de măsură;

– abilitatea de a reprezenta grafic discontinuitățile identificate;

– capacitatea de a încadra discontinuitățile detectate în categoria corespunzătoare din

standard;

– capacitatea de a lua decizia adecvată pe baza unor argumente corect fundamentate;

– deprinderea de a consemna rezultatele în concordanță cu tipul documentelor prestabilite;

– responsabilitatea asumată la luarea deciziei și semnarea raportului de examinare. Neconformități sau defecte posibile:

– discontinuități de material: interioare sau exterioare;

– abateri dimensionale, discontinuități, abateri de la caracteristicile mecanice, fizice, chimice, metalografice, magnetice, electrice;

Documentația tehnică:

– desene tehnice sau schițe din planul de examinare;

– proceduri diferențiate după produsele examinate;

– standarde cu criterii de acceptabilitate.

– proceduri și instrucțiuni de lucru;

– planuri de inspecție;

– planuri de examinări nedistructive;

– rapoarte de examinare;

– rapoarte pentru produse neconforme;

– fișe de neconformitate;

– fișe de trasabilitate, în măsura în care semifabricatul urmează a fi controlat în fabrică

5.3. Procedura de examinare cu lichide penetrante

Prezenta procedură stabilește condițiile de examinare cu lichide penetrante a îmbinărilor sudate ale elementelor instalațiilor mecanice sub presiune și carcasei de motor obtinuta prin turnarea sub presiune.

Examinarea cu lichide penetrante se aplică îmbinărilor sudate ale oricăror materiale metalice. Examinarea cu lichide penetrante este o metodă de control nedistructiv care permite punerea în evidență a discontinuităților deschise la suprafață ale cusăturilor sudate.

Materiale si accesorii utilizate

Pentru examinarea cu lichide penetrante se folosește un set de produse format din următoarele materiale :

– penetrant ;

– produs de îndepărtare a excesului de penetrant;

– developant;

În setul de produse, fabricantul poate include și degresantul utilizat la curățirea chimică prealabilă a pieselor de examinat.

Setul de produse va fi procurat, în mod obligatoriu, de la același fabricant în conformitate cu

instrucțiunile acestuia.

Produsele folosite nu trebuie să dea reacții chimice cu materialul examinat și să nu reacționeze chimic între ele.

În cazul când există cerințe privind limitarea conținutului anumitor elemente din compoziția setului de examinare, se vor respecta limitele impuse, certificate printr-un buletin de analiză chimică. Aceste limite vor fi trecute și în buletinul de examinare emis. Dotarea laboratorului permite măsurarea iluminării zonei de examinat pentru lumină albă și pentru lumina ultravioletă.

Aparatura va fi verificată metrologic, în conformitate cu prevederile legale. Laboratorul pentru examinări cu lichide penetrante are în dotare blocul de comparare P1 ( varianta monobloc).

Conditii prealabile de examinare

Examinarea cu lichide penetrante va fi efectuată de personalul autorizat conform cu prevederile CR11 colecția iscir.

Cusăturile sudate examinate, volumul faza tehnologică de control, tipul de lichide penetrante, vor fi stabilite de proiectant, responsabilul cu supravegherea și verificarea tehnică autorizat sau inspectorul ISCIR.

Examinarea cu lichide se efectuează în conformitate cu SR EN 571-1 și cu precizările prescripției tehnice CR6-2003.

Pregătirea și curățirea prealabilă

Îmbinarea sudată care urmează a fi controlată precum și zonele învecinate acesteia pe o lățime de minim 25mm vor fi curățate de oxizi, zgură, stropi de sudură, grăsimi, uleiuri, vopsea. Înainte de efectuarea controlului se va face un control vizual prealabil, pentru alegerea metodei de curățire.

Curățarea prealabilă se efectuează în două etape :

a) curățarea mecanică

Această curățare se efectuează prin periere cu perii de sîrmă, pilire. Nu se va folosi metoda de curățare mecanică prin sablare cu alice sau nisip, deoarece aceasta poate duce la obturarea discontinuităților deschise la suprafață.

b) curățarea chimică

Curățarea chimică se efectuează în scopul îndepărtării materialelor organice : grăsimi, uleiuri, vopsea, etc. Curățarea se poate efectua cu solvenți organici, cu detergenți sau soluții de decapare.

Factorii care influențează negativ concluziile examinării îmbinărilor sudate, datorați stării suprafeței, sunt prezentați în tabelul 3 din CR6- 2003.

Uscarea

Uscarea, după curățarea prealabilă, se face prin evaporare naturală sau forțată cu aer cald sau rece, până dispare orice urmă de umezeală de pe suprafață.

Temperatura piesei controlate trebuie să fie cuprinsă între 10 și 500C pe toată durata examinării. Dacă controlul se face în afara acestor temperaturi și setul de produse de examinare permite acest lucru.

Tehnica de examinare

Aplicarea penetrantului.

– Penetrantul se aplică pe suprafața de contact prin pulverizare (spray).

– Timpul de penetrare este cuprins între 5 și 60 minute.

– Pe toată durata de penetrare se urmărește ca lichidul să nu se usuce și să acopere toată suprafața examinată. Dacă este necesar este permisă completarea cantității de penetrant aplicată.

Îndepărtarea excesului de penetrant.

– Excesul de penetrant solubil în apă se îndepărtează prin ștergere cu tampoane de pînză umezite sau cu ajutorul unui jet de apă cu temperatura cuprinsă între 10 și 400C, presiunea mai mică de 2,5 bar sub un unghi mai mic de 300C față de suprafață.

– Se va evita spălarea excesivă care poate conduce la îndepărtarea penetrantului din discontinuitățile deschise la suprafață. Indepărtarea excesului de penetrant se consideră terminată cînd dispare orice urmă de culoare vizibilă.

Uscarea suprafeței

– Suprafața supusă examinării se usucă conform punctelor

– Uscarea este considerată terminată în momentul în care dispare de pe suprafața de examinat orice urmă de pată de umezeală, evitându-se uscarea excesivă care poate conduce la uscarea penetrantului din discontinuități.

Aplicarea developantului

– Developantul se aplică într-un strat uniform și subțire, pe întreaga suprafață de examinat, numai după ce în prealabil a fost bine agitat.

– După aplicarea developantului suprafața examinată trebuie să fie uscată fie prin evaporare naturală fie prin evaporare forțată.

Durata de developare începe imediat după uscarea suprafeței. Aceasta poate fi cuprinsă între

10 și 30 minute. Interpretarea finală a rezultatelor se efectuează la terminarea timpului

prescris pentru developare.

Factorii care influențează negativ concluziile examinării, se datorează calității operațiilor din

tehnica de examinare.

Condiții de interpretare

Iluminarea suprafeței controlate se efectuează astfel încât direcția fascicolului de lumină să nu depășească cu 300 unghiul format cu normala la suprafață.

Iluminarea se efectuează astfel încât să nu se creeze umbre sau reflexii de pe suprafața controlată.

Fascicolul de lumină trebuie astfel direcționat încât să fie ecranat față de ochii

interpretatorului.

Interpretarea pentru lichidele penetrante cu contrast de culoare se efectuează la lumina naturală sau lumină albă artificială conform SREN 571-1, măsurându-se iluminarea

suprafeței la începutul examinării sau când operatorul consideră necesar.

Indicatii de discontinuitati Indicațiile de discontinuități pot fi : a) Indicații concludente

– liniare, la care lungimea este mai mare decât triplul lățimii maxime;

– rotunjite, la care lungimea este mai mică sau egală cu triplul lățimii maxime;

b) Neconcludente, datorate modului necorespunzător de pregătire a suprafeței de controlat sau efectuării defectuoase a operațiilor din tehnica de lucru.

Se recomandă repetarea examinării cu același set de lichide și tehnică. c) False, datorate configurației suprafețelor, crustelor, oxizilor. Indicațiile rotunjite apar datorită porilor de suprafață.

a) Linie continuă ( fisuri, lipsă de topire, exfolieri ).

b) Linie întreruptă sau punctată, datorită fisurilor foarte înguste, exfolierilor parțial acoperite la prelucrări.

6. Inspecția calității carcaselor de motor pentru Dacia Logan

Calitatea unui produs corespunde gradului de satisfacție asteptat de client.

Pentru produse obținute printr-un procedeu de fabricație format din faze succesive, calitatea este rezultatul combinației între:

-calitatea proiectului

-conformitatea fabricării în raport cu proiectul

Obiectivul calității nu este numai atingerea unui anumit nivel de prestație

( grad de furnizare) a produsului, ci este în egala masura și menținerea acestui nivel, un interval de timp determinat.

Din acest motiv noi vorbim despre fiabilitate ca o probabilitate de a stapâni un produs pe o

perioadă dată , în condiții de lucru și de mediu determinate. Cu alte cuvinte se exprimă

''gradul de menținere în timp a caracteristicilor produsului obținut '' , prin durată și menținerea procesului sau de fabricație.

6.1. Organizarea secției de control a calității și rolul acesteia

Pentru asigurarea calității este important ca toate categoriile de angajați ai întreprinderii să fie responsabili de calitatea producției. Pentru a se putea organiza activitățile compartimentului de control tehnic de calitate, este necesar să se identifice funcțiile acestui compartiment, respectiv:

1. Funcția de control propriu-zis: aplicarea planurilor tehnologice de control,

depistarea cauzelor defectelor și rebuturilor

2. Funcția de ridicare a nivelului calitativ al produselor: cercetarea și analiza reclamațiilor, realizarea încercărilor.

3. Funcția de dezvoltare a unei atitudini corespunzătoare pentru calitate la tot personalul din organizație: efectuarea instructajelor, stimularea interesului, standuri de calitate Structura organizatorică a compartimentului de control tehnic de calitate este determinată de necesitățile întreprinderii, de specificul producției și volumul de lucrări. Personalul din cadrul controlului tehnic de calitate se recrutează din rândul specialiștilor în domeniul cu competență profesională și o bogată experiență în producție.

Deci, rolul secției de control a calității este asigurarea controlului total al calității

produsului respectiv pe faze de la proiectare până la utilizarea lui de cumpărător.

6.2. Etapele inspecției calității carcaselor de motor pentru Dacia Logan

Sistemul de control presupune executarea urmatoarelor activitati: Tip inspectie :

Autocontrol : Lucrarea – autocontrol (primul pas: muncitor, al 2-lea pas: maistru) Inspectia Q.C. Lucrarea – autocontrol – chemarea la inspectie pentru Q.C. – inspectia Q.C. Inspectia Client Lucrarea – autocontrol – chemarea la inspectie pentru Q.C. – chemarea la inspectie pentru Client/Clasa – inspectia Client/Clasa

Domeniul autocontrolului

Toate carcasele vor fi controlate de muncitori, maistri sau maistri principali. Operatii uzuale in sectie-Muncitorul

Produse ale unor operatii simple-Muncitorul sau maistru

Subansamble sau instalatii-Maistrul sau maistrul principal

Testul de functionare al unui produs-Maistrul sau maistrul principal

Responsabilitatile controlorului/inspectorului

Tabel 6.1. Responsabilitatile inspectorului calității

Pentru punctele de inspecție încredintate, maistrul transmite chemarea la inspecție către QC, în mod normal.

Înregistrarile inspectiilor punctelor incredintate si autocontrolului sunt pregatite de catre maistru si inaintate la Q.C. daca inregistrarile trebuiesc incluse in documentele de

livrare.

Marcarea autocontrolului executat

In cazul gasirii unor neconformitati, marcajul autocontrolului se bareaza de catre QC urmand sa se refaca lucrarea si autocontrolul. Repetarea unui autocontrol superficial, inspectorul Q.C. poate retrage dreptul de inspectie pentru maistru, pana cand rezultatul autocontrolului se imbunatateste.

Evaluarea procesului de autocontrol

Evaluarea proceselor supuse autocontrolului

Departamentul QC evalueaza continuu efectuarea autocontrolului dand o atentie speciala urmatoarelor cazuri:

Reclamatii repetate din fazele urmatoare ale fluxului de productie (Rapoarte de

Probleme)

Marcaje (semne) false sau un fals autocontrol.

Calitatea slaba a produselor

Anularea in mod repetat a inspectiei.

Rezultatul evaluarii

Daca in timpul evaluarii se constata ca autocontrolul nu este efectiv realizat, autocontrolul este schimbat cu inspectia Q.C. pana la imbunatatirea situatiei.

Daca in timpul evaluarii se constata ca autocontrolul nu este efectuat intentionat, se initiaza o actiune corectiva pentru maistru implicat.

Rezultatul evaluarii este analizat si anuntat departamentelor implicate.

Inspecția calitații a carcaselor blocului motor al Loganului se realizează prin:

Controlul nedistructiv

Acesta pesupune:

– analiza documentației aferente controlului nedistructiv: planul de inspecție, procedurile

de lucru, standardele sau normele care precizează criteriile de acceptabilitate a discontinuităților,

-documentația impusă de beneficiar privind nivelul de calitate al produsului examinat;

– alegerea metodei de examinare adecvate relevării discontinuităților (neconformitățile sau imperfecțiunile) posibile: cu ultrasunete, cu radiații penetrante, cu lichide penetrante, cu particulei magnetice, cu curenți turbionari, de verificare a etanșeității etc.

– stabilirea tehnicii optime și implicit, a echipamentului necesar aplicării metodei

de examinare;

– stabilirea accesoriilor și consumabilelor: palpatoare, filme, cuplanți, lichide penetrante,

particule magnetice etc.;

– etalonarea sistemului de examinare în raport cu produsul examinat și cu condițiile de

examinare;

– stabilirea parametrilor de examinare specifici metodei;

– efectuarea examinării propriu zise;

– interpretarea indicațiilor de discontinuitate și completarea raportului de examinare;

– înregistrarea rezultatelor.

Pentru a fi ideale, piesele produse trebuie sa fie în conformitate cu exigențele impuse de utilizarea lor specifică, după normele și tolerantele dimensionale și după acordurile cu clientul.

Pentru a verifica, în cursul fabricației, dacă piesele produse posedă caracteristicile finale necesare trebuiesc efectuate verificări, controale și încercări.

Aceste operații sunt denumite controale de calitate și sunt încredințate unei persoane din serviciul Calității.

Anumite operații sunt încredintate altor persoane, de ex. , operatorului de la mașină , situat în postura cea mai favorabilă pentru a supraveghea anumite aspecte calitative ale producției în curs; el trebuie sa colaboreze îndeaproape cu responsabilul de calitate.

Verificările, controalele, încercările care sunt în general făcute pe piese TSP, pot fi

listate:

– controale de aspect piesa,

– verificări de integritate structurală,

– controale mecanico-dimensionale

În cazul în care este necesar, se vor face :

– încercări de rezistentă la presiune,

– încercări de rezistentă mecanică,

– încercări de uzinaj,

– încercări de tratament de suprafată.

6.3. Analizarea defectelor apărute în urma inspecției calității

Clasificarea defectelor:

Dupa parametrii de calitate, defectele pot să fie clasificate :

– defecte critice

– defecte importante

– defecte secundare

Dupa clasificarea defectelor, se stabilesc în general Nivelele de calitate. Aceste Nivele de Calitate Acceptabilă (NQA) reprezintă procentajul de piese defecte admise într-un lot determinat.

În concordantă cu specificațiile, prescripțiile și nivelele de calitate, se pot clasifica

deci caracteristicile calitative ale piesei in 3 grupe:

– caracteristici de importantă esentială,

– caracteristici importante,

– caracteristici secundare.

Decurg deci de aici cele 3 categorii de defecte:

– defecte critice

– defecte importante

– defecte secundare

Dat fiind că parametrii procedeului sunt un lanț de interdependențe și că variația uneia din valori are incidente asupra tuturor celorlalte , metoda de urmat pentru a elimina un defect poate sa rezulte de maniera urmatoare:

– recunoasterea și clasarea tipului de defect,

– plecând de la observația directă , stabilim care poate să fie cauza determinantă

– Intervenție pe cochila sau asupra parametrilor procedeului, și făcând o singură corecție de fiecare dată se observă rezultatul obținut.

– o dată ce defectul a fost suprimat, se controlează și se asigură ca executarea acestor corecții nu au influență asupra altor caracteristici de conformitate.

– se notează corecțiile aduse și se trec în Fișa tehnica de fabricație

Arătăm mai jos o analiză schematică a celor mai curente defecte în fabricarea pieselor

turnate sub presiune.

Pentru fiecare defect caracterizat , se notează:

-denumirea

-descrierea

-cauze posibile

-soluții propuse

-notițe (eventuale)

Descriere

Defectele sunt indicate și caracterizate prin litere și numere care le situează în clasificarea generala. Tipurile de defecte sunt în mod egal indicate cu denumirile cele mai curente în limbaj de turnătorie. Aceste denumiri au în același timp origini mai mult sau mai puțin raționale în raport cu defectul și sunt diferite în funcție de regiune.

Descrierea propriu-zisă dă caracteristicile morfologice ale defectului ce pot fi observate cu ochiul liber .Localizarea preferențială a defectului pe piesă face parte din descriere . Informațiile se referă la poziția piesei în cochila, iar termenii ''în partea fixă'' sau ''în partea mobilă'' , îl situează în raport cu cele două semicochile.

Cauze posibile

Ar fi complet hazardant a se indica o singură cauză pentru fiecare defect în parte, pentru că unele sunt rezultatul unei malformații evidente. Defectele sunt mai degrabă rezultatul unui ansamblu de circumstanțe, decât al unei singure cauze bine determinata.

Acest lucru explică epidemiile de defecte care apar în producție. Vom gasi cauzele care în stare tehnică seamană cel mai probabil și este posibil să gasim și explicarea mecanismului care duce la apariția defectului.

Soluții

Găsirea soluției presupune cunoașterea cauzei. Pentru eficacitatea acestei soluții, trebuie facută o evaluare pro și contra . Nimic nu înlocuiește experiența bazată pe observația sistematică, practică și directă. Pentru aceasta aplicarea soluțiilor presupune o anumită cunoaștere a tehnicilor de TSP cât și a mijloacelor de producție.

6.4. Clasificarea defectelor la carcasa blocului motorului de Logan după TSP

O clasificare și un studiu critic sunt stabilite pentru fiecare tip de defect pe piesa TSP. Clasificarea este stabilită după o descriere punctuală a defectului considerat, ceea ce permite o identificare și o analiză în funcție de aspectul, forma și marimea lui și, de a exclude toate cauzele care nu sunt predominante.

În practică, pentru a limita expunerile didactice și cercetarea, cea mai bună clasificare a defectelor este una morfologică.

O prima clasificare a defectelor poate fi făcuta atribuindu-le originea și momentul de apariție a acestor, după cum urmează:

A: defecte a căror origine este anterioara procesului de turnare SP B: defecte a căror origine este datorat procedeului de Turnare SP C: defecte care apar după turnare

Aceasta prima clasificare poate fi descompusă astfel:

1: defecte care depind de cochila

2: defecte care depind de modalitațile de lucru

3: defecte care depind de metal (temperatură, tip de aliaj)

Fiecare clasa este divizată în grupe și subgrupe cu un numar pentru a le diferenția. Un defect este deci identificat printr-o literă și o cifră. Criteriul de clasificare adoptat se inspiră din cel utilizat în ATLAS-ul de defecte de turnatorie editat în Franța și Germania.

a) Defecte în piese cu originea înainte de turnare

Vom analiza în continuare cauzele de apariție a defectelor pe care le putem atribui

aliajului, în functie de :

-starea fizică (puritate)

-starea chimică (compoziție)

-caracteristici tehnologice

Alte defecte de natură geometrică , pot fi atribuite:

-concepției piesei

-concepției cochilei

-construcția cochilei, și în particular : canalelor de aerisire (suprafața/sectiune),

-maselote (volum/poziționare), atacuri și canale de alimentare

(volum/poziție/secțiune).

b) Defecte de suprafata

Este vorba despre defecte care afectează suprafețele pieselor, reperabile cu ochiul

liber, referitor mai mult la aspectul estetic sau funcțional al piesei.

1. COUTURE ( Cou ) – cicatrice în lungime = lipsa de material, de tip linear, situat în planul

de separație al unui miez sau de o parte mobilă a cochilei

Figura 6.1. Cicatrice în lungime (Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

Figura 6.2. Lipsa material pe piesă (Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

Figura 6.3. Uzură cochila în zona de culisare(Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

Cauze : – uzură cochila în zona de culisare a portmiezurilor => jocuri mari ( > 0,1mm ) între port miez i cochila => infiltratii aliaj intre portmiez si cochila => bavură rămasă între portmiez și cochila peste care s-a făcut următoarea injecție => bavura nu este înglobată în piesă => p iesa apare cu li p să mate rial în zona respectivă

– deschiderea portmiezului în timpul injecției

Acțiu n i p en tru re med ie re : – refacere jocuri între portmiez și cochila; între portmiez și

blocare portmiez – închidere la albastru și pasuire : port miez-cochila.

2. MANQUE MATIERE ( Mqm ) – lipsă de material = absența locală de material pe piesă, provocată de pilire excesivă, șoc, ruperea atacurilor de alimentare,etc.

Figura 6.4. Imagini defecte lipsă material (Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

Figura 6.5. Exemple defecte piese (Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

Cauze : – infiltrații de aliaj sub sub zonă remaniată prin sudură => umflarea (ridicarea) suduri

=> lipsă material pe piesă ( în zona remaniată prin sudură pe cochilă)

– persor de la ștantă strâmb sau piesa nu este așezată corect pe ștantă (datorită necurățării ștanței de bavuri și maselote ) => piesa ștanțată prezintă lipsă material

– eliminator rupt și ramas blocat ( în pastila cochilei ) în relief => urma de eliminator

în piesă ≥ 0,5mm => piesa prezintă lipsă material

– polizare prea mult pe suprafață care urmează să se prelucreze => adaosul de prelucrare polozat => după uzinaj piesa prezintă lipsă material (pată dupa uzinare)

– spreyere insuficientă portmiez zona nervurilor => lipirea aliajului pe cochilă =>

piesa cu nervură spartă ( lipsă material )

– spreyere insuficientă sau miez strâmb => lipire aliaj pe miez (gripaj) => piesa prezintă, lipsa material, la gaura dată de acel miez

– miez slabit (deșurubat) din cochilă => lipsă material ( lamaj cu adâncimea mai mare ) => piesa uzinată are lungimea activă a filetului mai mică => risc smulgere filet la asamblare.

4. MALVENUE ET REFUS ( Mal ) – piesa nu este întreagă , lipsă de material = parți din piesă lipsă, prezintă colțuri rotunjite

Figura 6.6. Parți din piesă lipsă (Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

5. INCLUSION ( Inc ) – incluziuni = cavităti de formă neregulată, conținând sau nu corpuri

straine sau metal. Acest defect poate fi intern.

Figura 6.7. Cavitații de formă neregulată (Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

6. GOUTTE FROIDE ( Gfr ) – picătura rece = cavitate continând o incluziune metalica în general sferică. Compoziția sa chimică este identică cu a piesei.

Figura 6.8. Cavitate conținând o incluziune metalică în general sferică

(Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

7. PIQURE ( Piq ) – goluri ( găuri ) = mici cavități cu pereți netezi, la suprafață sau în

interiorul piesei

Figura 6.9. Cavitați cu pereți netezi, la suprafață sau în interiorul piesei

(Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

8. RETASSURE ( Ret ) – retasură = cavitate cu pereți rugoși, adesea dendritic ,putând

comunica cu exteriorul.

Figura 6.10. Cavitate cu pereți rugoși (Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

Figura 6.11. Cavitate cu pereți rugoși (Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

9.MICRORETASSURE ( Mrt ) – microretasuri = cavități cu pereți neregulați, cu aspect

dendritic, în general constituită din mai multe cavități.

Figura 6.12. Cavități cu pereți neregulați constituită din mai multe cavități

(Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

10. SOUFFLURE ( Sfl ) – suflura = cavitate cu pereți netezi, poate fi internă, apare în general

izolată.

Figura 6.13. Cavitate cu pereți netezi, poate fi internă

(Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

13. COLLAGE – ETAMAGE ( Eta ) – acoperire cu metal ( lipire-aderența, de metal pe cochilă ) = riduri ( urme ) și rugozitate pe suprafețe mici de piesă.

Figura 6.14. Acoperire cu metal (Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

13 CRIQUE ( Cri ) – fisură în piesă = fisură mai mult sau mai puțin profundă

Figura 6.15. Fisură mai mult sau mai puțin profundă

(Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

14 REPRISE ( Rep ) – repriză = discontinuitate în piesă cu marginile rotunjite

Figura 6.16. Discontinuitate în piesă cu marginile rotunjite

(Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

15. CLOQUE ( Clo ) – basică de aer sau gaz = umflătură la suprafața piesei

Figura 6.17. Umflatură la suprafața piesei

(Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

16. CRAQUELURE ( Cra ) – fisura-crăpătură (a cochilei) = excrescența lineară sau în rețea pe suprafața piesei.

Figura 6.18. Excrescența lineară sau în rețea pe suprafața piesei

(Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

17. TRACE D'ECOULEMENT ( Tec ) – urmă de curgere = discontinuitate la suprafața piesei paralelă sau în sensul curgerii metalului.

Figura 6.18. Urmă de curgere (Sursa Uzina Dacia Renault Mioveni)

Defecte de structură

Defectele de structură sau de morfologie cristalină a pieselor, pot provoca:

-pierderi de lichide sau gaze presurizate

-dificultați de uzinaj slabe caracteristici mecanice vis-à-vis de solicitările la care piesa

este supusă.

Defecte cu origini anterioare procesului

– Cantități mari de oxizi (sub formă de mici particule dispersate)

– Umplere deficitară a cochilei (datorită fluiditatii scazute)

– Fragilitate la cald a piesei (la scoaterea din cochilă)

– Sedimentari(componenti grei intermetalici precipitati)

– Aerisiri, Ventilare insuficientă a cochilei

– Defecte de suprafață (Maselotaje insuficiente)

Defecte cauzate de proces

-Bavuri (excrescențe, infiltrații de metal lichid în plan separație)

-Excrescențe (riduri), datorate fisurilor pe suprafața cochilei

-Reprize (două fronturi de metal nesudate)

-Valuri, linii de fluid, striuri

-Valuri, folieri, marmorații

-Depresiune, lipsă de material, tasare

-Lipsă material, adâncitură de retragere (retasură de suprafată)

-Cavitați de retrageri (de retasură către interior)

-Agătări (gripaje)

-Prinderi, agătări în sensul de demulare (direcția de extragere piesă)

-Porozitați

-Cavități (incluziuni de aer)

-Cavități (incluziuni de lubrefiant și/sau gaz)

-Cavități de retrageri (retasură)

Defecte puse în evidentă după proces

-foliere, lamele reci, pelicule la interiorul piesei

-Bule

-Lipsă de continuitate (pierderi la etanșeitate)

-Uzinaj prost (urat), prezență puncte dure (incluziuni)

-Slabe proprietați mecanice, duritate scazută

-deformări, distorsiuni

-alterarea dimensională (dimensiuni în afara toleranțelor)

-cote în afara tolerantelor

-Urme de eliminatori

-Proeminente din atacul de turnare (după decupare)

-Alte defecte

Trecerea în revistă a diferitelor defecte în piesele TSP, definirea lor și diferențierea pe categorii (defecte externe , detectabile vizual și defecte interne), face mai clara diagnosticarea și reprezintă o etapă importantă în inspecția calității a carcaselor de Logan.

Identificarea corectă a unui defect, permite întotdeauna o bună analiză a căutării cauzei rădăcină , în sprijinul luării celor mai bune decizii.

Diagrama de rezoluții permite accesul la tabloul CAUZE-EFECT, care pot aduce informații suplimentare în luarea deciziilor cu privire la inspecția calității pieselor.

O vizită în atelierul turnare sub presiune, permite observarea unei "CELULE de injectat sub presiune", în totalitate automatizată , capabilă să facă piese foarte mici, în grape de 2 sau 4 sau 6 amprente (diferiți suporți ), cât și o CELULĂ pentru injectat piese foarte mari (carcase) și, foarte important, permite observarea procesului de turnare și inspecția calității acestuia.

În concluzie, ceea ce este foarte important în inspecția carcaselor de Logan, aliajele componente ale pieselor fiind injectate sub presiune, este stabilirea precisă a defectelor gen "porozități" și, diferențierea clară a suflurilor (inclusiv microsuflurilor) fată de gazari pentru a le trata diferențiat și cu responsabilitate.

Acțiunile de prevenire a apariției defectelor sunt foarte importante, pentru aceasta,

Dacia Renault aplica urmatoarele strategii de asigurare a calitatii.

Strategia calității, respectiv măsurile și acțiunile întreprinse pentru realizarea scopurilor urmărite în acest domeniu – calitate superioară a produselor și proces continuu de îmbunătățirea acesteia – este materializată printr-un ansamblu de activități și acțiuni înglobate în Sistemul de Asigurare a Calității – SAC. Sistemul de asigurare a calității are în compunere structurile și funcțiile destinate:

a) pentru produse / servicii: ridicării aptitudinii de folosire, satisfacerii cerințelor

beneficiarului și creșterii competitivității pe piață;

b) pentru producție: asigurării conformității față de documentație (având ca urmare creșterea reală a productivității muncii măsurată prin produsele ″corespunzătoare″ realizate), utilizării superioare a resurselor materiale, energetice, umane și financiare și creșterii eficienței economice a fabricației.

Asigurarea calității văzută ca un sistem care generează construirea calității și garanția privind realizarea de prima dată și apoi continuă a acesteia se bazează pe existența unor funcții de bază. În funcție de natura (destinația) produsului și / sau tehnologia de realizare, activitățile necesare asigurării calității pot fi mai numeroase sau reduse la un minim necesar, pot fi mai complexe sau mai simple, să aibă partea finală mai redusă sau mai accentuată. Structura și gradul de dezvoltare al funcțiilor unui sistem specific de asigurare a calității trebuie să fie adecvate atât resurselor economice, cât și altor riscuri și implicații generate

de defectarea produsului sau de ieșirea de sub control a procesului tehnologic.

Nu trebuie pierdut din vedere că obținerea calității costă, dar lipsa calității costă mult mai mult. În caz extrem, lipsa calității poate conduce la imposibilitatea desfacerii produselor.

Aceste sisteme sunt în mod obișnuit compatibile cu SAC incluzându-l sau completându-l pentru anumite etape din ciclul ″dezvoltare produs – producție″.

Produsele convenționale care prin utilizare nu generează decât defecțiuni minore sau moderate și pierderi materiale mici, au optimul economic spre o calitate mai redusă decât a celor de mare responsabilitate.

Acțiunile de construire a calității se desfășoară simultan cu realizarea obiectivelor etapei respective și se concretizează prin aplicarea unor proceduri care vizează ca lucrările etapei să fie corecte și complete din punctul de vedere al definirii calității.

Acțiunile de atestare a calității se concretizează prin validarea rezultatelor estimate a fi obținute în cadrul etapei încheiate, urmată de decizia de trecere la etapa următoare. Atestarea calității se poate face prin: avizări, omologări, recepții parțiale și finale efectuate cu beneficiarul etc.

Îmbunătățirea permanentă a calității se face pe baza urmăririi permanente a produselor

în exploatare și fabricație, prin mai buna lor adecvare la cerințele beneficiarilor.

S.A.C. urmărește de asemenea să realizeze un optimum funcțional și de structură relativ la interacțiunea dintre personal, mașini și unelte de muncă, sisteme informatice în scopul obținerii parametrilor de calitate superioară a produselor cu un minim de costuri, atât la producător, cât și la beneficiar.

7. Calitate și conformitate

7.1. Factorii care determina calitatea

Analiza intrinsecă a calității unui produs implică distingerea următorilor factori: Calitatea produsului

Conformitatea Resurse disponibile Asistența tehnica

Calitatea produsului

Nivelul realizabil al unui produs de calitate depinde de :

-calitatea cercetarilor pentru poziționarea produsului pe piață

-nivelul de calitate preales pentru produs

-calitatea stabilită de specificațiile de fabricație

Conformitatea

Conformitatea cerută pentru asigurarea stabilitații proiectului depinde de:

-tehnologia de fabricație adoptată (procedeu, mijloc de fabricație)

-mana de lucru disponibilă (formare, gestiune, motivație)

Resurse disponibile

Resursele disponibile pentru realizarea unui produs după nivelul de calitate

preales se bazează pe:

Asistența tehnică

Asistența tehnică la client face parte din planificarea unei producții de calitate

– Parametrii fundamentali pentru a realiza asistența tehnică sunt:

– competența și capacitatea de intervenție

– rapiditatea intervenției (mentenanța, reparații)

– bune raporturi întreținute cu clientul

7.2. Verificări, controale, încercări

Metodele de verificare a calității

1) verificare opritoare cauciuc

(opritoarele de cauciuc să nu fie uzate ca să poată micșora viteza piesei care vine din stanță);

-sa nu se lase mai multe piese pe jgheab (ca să nu se lovească între ele);

-condiționarea pieselor să se facă cu grijă (pentru a nu lovii piesele între ele);

-piesele căzute se izolează în containarul de rebut

-verificare strângere doape fixare miezuri (BBB;CCC) în cochila (doape slabite)

=> joc al mizului în cochila => în timpul injecției miezul este împins în interiorul cochilei

=>bavură

2) verificare strângere doape fixare miezuri (H1;H2;H3) în cochila

(doape slabite) => joc al mizului în cochila => în timpul injecției miezul este împins

în interiorul cochilei =>plus material (bazele H1; H2;H3 apar pe piesă în relief având cota

admisă de 1±0,2mm mai mare)

3) înlocuire miez (2138÷2101) rupt ;

-verificare miezuri cochila fixă (la revizia cochilei) și înlocuirea miezurilor uzate

-remaniere prin sudură a pastilei cochilei sparte și ajustarea zonei remaniate (după ajustare se face verificarea dacă s-a respectat conformitatea configurației și adâncimei zonei remaniate)

-remanierea prin biaxare a zonei cu sudură umflată (remanirea cochilei pe mașina

de turnare=>biaxarea se face până la atingerea conformitații configurației și adâncimei zonei remaniate;

-dacă infiltrațiile de aliaj și umflatură în zona sudată este mare=>cochila

se remaniază în atelier SDV =>1)biaxarea până la eliminarea sudurii vechi și a infiltrațiilor de aliaj;

-remanierea prin sudură;

-ajustarea prin biaxare a zonei remaniate;

-după ajustare se face verificarea dacă s-a respectat conformitatea configurației și adâncimei zonei remaniate)

-verificarea corectitudinii legării furtunelor hidraulice ale placii de eliminare parte fixă

(se verifică pe calculatorul mașinii dacă a fost activată placa de eliminare=>se trece cheia,

pe lucru manual și se actionează cheia, de pe panoul de comandă, facând comenzi de intrare- ieșire a placii urmărind dacă placa lucrează normal sau dacă apar pierderi de ulei=>se elimină pierderile de ulei (demontare cochila P.F. înlocuire furtune sparte sau înlocuire cilindru cu pierderi de ulei)

-verificare lungime eliminatori (se masoară cu șublerul dacă sunt conform desenului de miez al cochilei respective și se aduce în cote)

-verificare strângere doape (blocare eliminatori);

-dacă doapele sunt slabite=> strângere doape;

-dacă doapele sunt strânse=> eliminator scurt=>înlocuire eliminator

Diversele servicii dintr-o întreprindere sunt legate între ele prin realizarea unui produs în vederea unui obiectiv de calitate precis.

Specificațiile privind calitatea trebuiesc sa fie notate și să circule în toate serviciile , cu scopul de a urma o politică a calității unitară în cadrul întreprinderii.

Fabricarea unui produs de calitate ține cont pe toată durata producției de :

PROCES

DESENE SI

SPECIFICAȚII

TOLERANȚE

NORME ȘI

INSTRUCȚIUNI

INSPECȚII ȘI CONTROALE

Față de ''eșecuri'' a se revedea :

PROCEDURI

DIRECTIVE

STRUCTURA DE ORGANIZARE

Calitate și conformitate

Prin calitatea unei piese turnate sub presiune , întelegem caracteristicile pe care le are

în funcție de :

-aspect extern (aspectul suprafețelor)

-integritatea structurală

-precizia dimensională

Conformitatea se identifică prin corespondența între piesă și exigențele la utilizare,

de ex:

-aspect estetic

-formă și dimensiuni

-rezistență mecanică, eventuală etanșeitate și printre altele , aptitudinea de a fi supusă

"tratamentelor" de finisare ca de ex.: uzinare, vopsire și lacuire, polizare, tratamente chimice sau galvanice.

Exigențele impuse pieselor turnate sub presiune pot așadar sa fie multiple și de natură diferită după funcția lor specifică în diferitele sectoare de utilizare. Pentru a atribui și a menține caracteristicile cerute , este necesar de a stăpinii procedeul și de a supraveghea meticulos procedurile. Pentru a obține calitatea și conformitatea pieselor sale, întreprinderea trebuie sa prevină defectele și să fie în măsură să le suprime rapid când acestea sunt prezente.

Noi trebuie sa ținem cont de :

– cunoașterea exigențelor pieței

– capacitatea de a lucra cu procedurile cele mai adaptate

– abilitatea diagnosticari defectelor

– capacitatea de a izola cauzele

– capacitatea de a suprima defectele prin intervenții oportune.

Dat fiind că nu se poate selectiona numai piesele bune care să asigure constanța calității și conformitații,este necesar de a se intra în logica garanției asigurării calității (de exemplu dupa normele seriei ISO 9001).

În această optică , calitatea trebuie să fie primul obiectiv asupra caruia trebuie sa ne concentrăm, intervenind asupra fiecarei faze de realizare a piesei. Acest concept este bine exprimat în sloganul englezesc: ''first quality''(''calitate înainte de toate'').

Pentru a obține și a menține calitatea și conformitatea pieselor, este necesar ca acest concept ''calitatea '', sa fie obiectivul către care trebuie să tindă toate fazele ce duc la realizarea lor . Calitatea pieselor depinde de alegerea factorilor din schema de mai jos.

Cochila, mașina, cuptoarele ca și utilajele auxiliare trebuie sa fie alese, realizate

și întreținute de așa manieră pentru a conserva toată eficacitatea lor. Este clar că numai

în acest mod va fi posibil să se întreprindă o acțiune eficace de a preveni apariția defectelor.

Spunem deci că totul are un preț și că acest preț nu poate fi absorbit prin prețul de vânzare al piesei, dată fiind concurența. Dacă în parte este adevărat, trebuie în mod egal să avem

în vedere că și non-calitatea are în mod egal prețul său.

Pe ascuns, ea este platită sub formă de:

– slabă cadentă de producție

– frecvente întreruperi

– număr ridicat de rebuturi

– controale, selecții și eliminări

– operații de reperații suplimentare

– întârzieri la livrare

– reclamații, contestații, returnări

În definitiv, se poate remarca despre calitate că se platește din belșug. Menținerea calității pieselor turnate este de o importantă fundamentală. Dupa cum știm, calitatea piesei depinde de mai mulți factori și în particular,

de parametri procedeului, printre care cei principali sunt:

– cantitatea de aliaj

– temperatura aliajului

– temperatura cochilei

– cursa și viteza în prima fază de injecție

– cursa și viteza în faza 2 de injecție

– presiunea finală, în faza 3 de injecție

– durata diferitelor faze ale ciclului

Pentru a garanta constanța calității, trebuie să ținem sub control diferiții parametri ai procedeului. Valorile parametrilor aleși pentru obținerea caracteristicilor calitative prevazute piesei, trebuie să ramană constanți ciclu după ciclu. Constanța valorilor impuse și repetabilitatea lor depind în mare măsură de prestațiile mașinii și aparaturii auxiliare.

Turnătoriile moderne sunt adesea echipate cu aparate ale căror mijloace de captare sunt în măsură să controleze în permanentă valorile principalilor parametri și de a-i transmite în sistemul informatic care îi pune în evidență pe un ecran. Majoritatea acestor aparate,

în plus fată de vizualizarea valorilor și evoluția parametrilor sub formă de curbe, sunt capabile să compare valorile înregistrate cu valorile programate, să genereze semnale de disfuncționalitate, să oprească producția și să procedeze la auto-corecție.

13. Concluzii

Inspecția calității joacă un rol decisiv în aprecierea satisfacției cerute și așteptate de părțile interesate de organizație. Gradul de orientare a organizației către satisfacerea tututor părților interesate (calitatea obținută) crește în măsura în care toate condițiile de control al calității sunt atinse. Aceasta este și o expresie a gradului de maturizare a managementului calității practicat în organizație. Astfel, controlul calității trece de la aprecierea gradului de aplicare și adecvare a cadrului normativ, la aprecierea calității percepute de client și, ulterior, la aprecierea calității percepută de celelalte părți interesate. Controlul calității permite dezvoltarea unui sistem de indicatori care exprima în fapt gradul de orientare catre calitate a organizației.

În această cercetare am descris procesul de fabricație al carcasei de motor auto, cum se realizează inspecția calității pieselor, am prezentat defectele pieselor care pot apărea în urma procesului de turnare sub presiune dar și etapele controlului calității.

Pentru a fi ideale, piesele produse trebuie sa fie în conformitate cu exigențele impuse de utilizarea lor specifică, după normele și toleranțele dimensionale și după acordurile cu clientul.

Pentru a verifica, în cursul fabricației, dacă piesele produse posedă caracteristicile finale necesare trebuiesc efectuate verificări, controale și încercări pe care le-am prezentat în lucrarea aceasta.

Aceste operații sunt denumite controale de calitate și sunt încredințate unei persoane din serviciul Calității.

Cochila, mașina, cuptoarele ca și utilajele auxiliare trebuie sa fie alese, realizate și întreținute de așa manieră pentru a conserva toată eficacitatea lor. Este clar că numai

în acest mod va fi posibil să se întreprindă o acțiune eficace de a preveni apariția defectelor.

14. Bibliografie

1. Atanasiu N. ș.a. (1978), „Tehnologia prelucrării metalelor”, EDP

2. CIOBANU M , Ingineria Calității, Ed.Printech 1999;

3. Ciortan M., Băltărețu C, Trocan D., Asigurarea calității – teorie și aplicații. Ghid

pentru profesori și elevi, Editura Academica Brâncuși, Târgu Jiu, 2009

4. Constantin Pana, Motoare cu ardre interna 2, curs predat la Fac. Inginerie mecanica si mecatronica, 2011-2012

5. Documente privind insecția calității si desfășurarea procesului de turnare sub presiune

a carcaselor de motor Logan și fotografii ale pieselor din cadrul Uzinei Dacia Renault

6. Eckermann, Erik (2001), "World History of the Automobile";

7. Editura Conteca `94, București, 2004

8. Feigenbaum Val Armand – Tendințe ale calității în noul mileniu, Tribuna Calității,

nr. 2/2002 ;

9. Feigenbaum, A.V., Total Quality Control, III rd Ed., McGraw-Hill Inc., 1991;

10. Frumușanu, G. (2008), „Utilaje si echipamente pentru prelucrări mecanice”, Universitatea “Dunărea de Jos”, Galați

11. http://4ndt.wordpress.com/proceduri-de-examinari-nedistructive;

12. http://lcfp.3x.ro/cursuri/3/2.php;

13. http://ro.wikipedia.org/wiki/Istoria_automobilului;

14. http://www.anc.edu.ro/;

15. http://www.auto.ro/;

16. http://www.capital.ro/;

17. http://www.mecanica.pub.ro/;

18. http://www.money.ro;

19. http://www.preferatele.com/

20. http://www.umfiasi.ro/;

21. IOSIF, H. Gh., MANOLE Victor, STOIAN Mirela, BOLOC Dana – „ Analiza calității produselor”, Editura Tribuna Economică, București 2002

22. Ishikawa, K., Guida al Controllo di qualita, Olivetti Formation/Consulenze, Franco

Angeli,1986;

23. Juran, J., M., Calitatea produselor – Editura Tehnică București 1974;

24. JURAN, J.M. & GRYNA F.M. – „Calitatea produselor”, Editura Tehnică, București,

1973;

25. Negurescu N., Pană C., Popa M.G, – .Motoare cu ardere internă, vol. III, IV – Litografia IPB, 1988

26. Niculae Negurescu, Constructia si calculul motoarelor cu ardere interna pentru autovehicule rutiere, curs predat la Fac. Transporturi, 2011-2012

27. Olaru M., Managementul calității, manual pentru clasa a X-a, Editura Economică, București, 2004.

28. Standardul ISO 9001: 1994 ;

29. Strandardul ISO 9001:2008;

30. T. Tedoru – Asigurarea calității, Supliment Tribuna Economica 1993

31. Teodoru, Tr., Tehnici și metode de abordare a calității, INID, București, 1994;

32. TEODORU, Traian – „ Implementarea și certificarea sistemelor de management”,

33. Wikipedia, the free encyclopedia;

34. www.iso.org

Copyright Notice

© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.

Acest articol: Metode Specifice Inspecției Calității Produselor Tip Carcasă (ID: 118298)

Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.

Metode Specifice Inspecției Calității Produselor Tip Carcasă

Copyright Notice

Impozitul PE Profit Si Impozitul PE Dividende ÎN Cadrul Societătii Comerciale Ifax Srl

Considеrații cu Privirе la Particularitățilе Caractеristcе Alе Еlеvilor cu Cеrințе Еducaționalе Spеcialе

Limbă ȘI Comunicare, Mijloc DE Dezvoltare A Personalității Școlarului Mic

Contabilitatea Veniturilor Si Cheltuielilor Societătii Comerciale Vitacom Electronics Srl

Colibita Romania

Incidenta, Evolutia Si Particularitătile Enteritelor la Copii pe Grupe de Vârstă

Copyright Notice

Similar Posts