Metode Si Standarde Folosite Pentru Modelare In Sisteme Integrate Cad Cam Intr Un Mediu Virtual
CUPRINS
I. PARTEA TEHNICĂ
1. Studiul tehnic
1.1. Studiul piesei pe baza desenului de execuție al reperului
1.1.1. Analiza posibilitățiilor de realizare a preciziei macro și micro-geometrice (dimensionale, de formă, de poziție reciprocă a suprafețelor și a rugozității) prescrise în desenul de reper.
1.2. Date privind tehnologia semifabricatului
1.2.1. Date asupra materialului semifabricatului
1.2.2. Stabilirea metodei și a procedeului economic de realizare a semifabricatului
1.2.3. Tehnologia de obținere a semifabricatului.Tratamente termice primare necesare semifabricatului
1.2.4. Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului
1.2.5. Schița semifabricatului
1.3. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică
1.3.1. Procesul tehnologic tip pentru acest fel de reper
1.4. Proiectarea conținutului celor 6 operații de prelucrare mecanică din procesul tehnologic
Operația 3: Frezare plană de degroșare
Operația 7: Alezare de degroșare
Operația 9: Adâncire
Operația 11: Găurire – Varianta I – găurire succesivă
Operația 11: Găurire – Varianta II – găurire simultană
Operația 18: Filetare – Varianta I – filetare succesivă
Operația 18: Filetare – Varianta II – filetare simultană
Operația 20: Rectificare plană
2. Studiul economic
2.1. Calculul lotului optim de fabricație
2.2. Calculul timpilor pe bucată
2.3. Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice pentru cele două operații tratate in două variante
3. Probleme de organizare a procesului tehnologic
3.1. Calculul numărului de mașini-unelte necesare și a gradului de încărcare pentru cele 6 operații în varianta economică
4. Proiectare SDV-uri
4.1. Proiectarea unui dispozitiv de alezat pentru operația 7
4.2. Proiectarea unui calibru tampon T-NT pentru controlul dimensiunii Ø20H7, pentru operația 7
II. PARTEA DE CERCETARE
Introducere
Capitolul I – Ingineria virtuală
Întreprinderea virtuală
Metode și standarde folosite pentru modelare în sistemele integrate CAD / CAM într-un mediu virtual
Capitolul 2 – CAD, CAM, CIM
2.1 CAD – Computer Aided Design
2.2 CAM – Computer Aided Manufacturing
2.3 Legătura între CAD și CAM
2.4 Computer Integrated Manufacturing (CIM)
2.5 Descrierea standardului de transfer STEP (ISO 10303)
Concluzii
Bibliografie
OPIS
PARTEA TEHNICĂ
“Proiectarea tehnologiei de execuție și a SDV-urilor aferente reperului PLACĂ DE BAZĂ, 1600-7031.01”
1. Studiul tehnic
1.1. Studiul piesei pe baza desenului de execuție al reperului
Fig. 1.
1.1.1. Analiza posibilitățiilor de realizare a preciziei macro și micro-geometrice (dimensionale, de formă, de poziție reciprocă a suprafețelor și a rugozității) prescrise în desenul de reper.
Tabel 1. Posibilități tehnologice
1.2. Date privind tehnologia semifabricatului
1.2.1. Date asupra materialului semifabricatului
Tabel 2. Compoziția chimică
Compoziția chimică a OL37:
Tabel 3. Caracteristici fizico-mecanice
Proprietăți fizico-mecanice:
1.2.2. Stabilirea metodei și a procedeului economic de realizare a semifabricatului
Ținând seama de dimensiunile piesei și de programa anuală de fabricație se alege ca semifabricatul să fie obținut prin laminare la cald .
Factorii care au influențat alegerea semifabricatului sunt:
materialul (Oțel Lat STAS 395)
condițiile tehnice impuse
forma și dimensiunile piesei finite
volumul producției
metodele de obținere a semifabricatului în funcție de posibilități și dotări.
1.2.3. Tehnologia de obținere a semifabricatului.Tratamente termice primare necesare semifabricatului
Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la cald sau la rece cu ajutorul unor utilaje numite laminoare.
Prelucrarea prin laminare constă în presarea semifabricatului la trecerea printre 2 cilindri care se rotesc în sens invers. În cazul laminării la cald, lingourile se introduc în cuptoare speciale, unde li se ridică temperatura în domeniul austenitic, deasupra punctului AC3 830°-850°.După laminare rugozitatea generală obținută este de 12,5 μm.. 25 μm,iar abaterile între 0,4..2,5 mm.
1.2.4. Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului
a. adaosul de prelucrare la degroșare :
1,5mm/față =>3mm
b. adaosul de prelucrare la finisare :
0,4mm/ambele fețe
1.2.5. Schița semifabricatului
Fig. 2. Schița semifabricatului
1.3. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică
1.3.1. Procesul tehnologic tip pentru acest fel de reper
Operația 1: Frezare frontală degroșare S1, S2
Operația 2: Frezare degroșare S3, S4
Operația 3: Frezare degroșare S5, S6
Operația 4: Frezare degroșare S7
Operația 5: Ajustare muchii
Operația 6: Găurire S8(2 găuri) Ø19,7
Operația 7: Alezare S8(2 găuri) Ø20
Operația 8: Găurire S13 Ø8
Operația 9: Adâncire S12 Ø35
Operația 10: Găurire S14 Ø2
Operația 11: Găurire S10(4 găuri) Ø6,7
Operația 12: Găurire S11(2 găuri) Ø8
Operația 13: Găurire S15(2 găuri) Ø4,8
Operația 14: Alezare S15(2 găuri) Ø5H6
Operația 15: Adâncire S9(2 găuri) Ø5
Operația 16: Găurire S16(4 găuri) Ø8,5
Operația 17: Teșire S8, S9, S11 1×45⁰
Operația 18: Filetare cu tarodul M8 S10(4 găuri)
Operația 19: Filetare cu tarodul M10 S16(4 găuri)
Operația 20: Rectificare plană+demagnetizare
Operația 21: C.T.C. final
1.4. Proiectarea conținutului celor 6 operații de prelucrare mecanică din procesul tehnologic
Operația 3: Frezare plană de degroșare
schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică.
Fig. 3. Schița operației 3
calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice.
Bazele de cotare sunt identice cu bazele de orientare, astfel că erorile de orientare și fixare vor fi zero.
mașina-unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații, puterea motorului(motoarelor) electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal etc.
FU1
Caracteristici tehnice:
suprafața mesei……………………………………………….…………….320 x 1325mm
cursa longitudinală a mesei…………………………………………………………700mm
cursa transversală manuală/automată a mesei…………………………………250/230mm
cursa verticală manuală/automată a mesei ………………………….…………370/350mm
conul arborelui principal ISO 50 conicitate…………………………………………1:3429
distanța conului axului principal…………………………………………………69,85mm
diametrul găurii axului principal…………………………………………………….29mm
Caracteristici cinematice:
numărul de trepte de turații………………………………………………………..……..18
turația arborelui principal………..30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 rot/min
Avansurile mașinii-unelte:
numărul de trepte de avansuri……………………………………………………………17
avansurile mașinii…………….….19; 23,5; 30; 37,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950 mm/rot
Acționarea mașinii:
puterea electromotorului de acționare al axului principal….………7,5 kW (1500 rot/min)
puterea electromotorului de avans……………………………….….2,2 kW (1500 rot/min)
Dimensiunile de gabarit:
lungime x lățime x înălțime………………………………………2215 x 1750 x 1670 mm
greutate………………………………………………………………………………3120kg
sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici, standarde aferente sau schița pentru sculele nestandardizate.
Freză cilindro-frontală 63×38 SM 63-38-27-M/Rp3
D=63mm
Ap=38mm
H=60mm
Da=27mm
z=12
Tip/d=A
Plăcuțe tip ADKT/R-15
dispozitivul de prindere al semifabricatului: denumire, STAS sau schema constructiv-funcțională pentru cele nestandardizate.
Menghină paralelă cu acționare manuală, STAS 3434-68.
dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau schema constructiv-funcțională pentru cele nestandardizate.
Con Morse 4
mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia de masurare, STAS.
Șubler 150, STAS 1373/2-73
diametrul de măsurare: 0-150mm
valoarea diviziunii: 0,1mm
precizia: 0,05
fazele operației(enumerare).
1.prindere semifabricat
2.frezare degroșare
3.întoarcere semifabricat
4.frezare degroșare
5.desprindere semifabricat
6.control.
adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul analitic pentru cele 2 operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
2Ap=3,8mm
regimurile de așchiere: calcul analitic pentru cele 2 operații în mai multe variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Fazele 2 și 4
Stabilirea adâncimii de așchiere:
Adaosul de prelucrare se îndepărtează într-o singură trecere pe față: t=2Ap=3,8mm.
Stabilirea avansului de așchiere:
= 0,5…0,8 mm/dinte = / z = 0,7/12 = 0,058mm [Vlase II, tab 9.13, pag 95]
Stabilirea durabilității economice:
Te = 180min [Vlase II, tab 9.26, pag 100]
Stabilirea vitezei de așchiere și turației
= 39m/min [Vlase II, tab 9.37, pag 107]
Coeficienți de corecție:
d.p.d.v. al diametrului frezei: = 0,81
d.p.d.v. al grosimii frezei: = 1,25
d.p.d.v. al durabilității frezei: = 1,15
d.p.d.v. al modificării numărului de dinți: = 1,05
= = 47,68m/min
Numărul de rotații al sculei:
n = (1000 * ) / (π * d) = (1000 * 47,68) / (π * 63) = 197,92 rot/min
adopt din gama de turații a mașinii: =190 rot/min [Vlase II, tab 10.1, pag 222]
Viteza reală:
= (π * d * ) / 1000 = (π * 63 * 190)/1000=37,6 m/min
Stabilirea vitezei de avans:
= * z * = 0,7*190 = 133 mm/min
adopt din gama de turații a mașinii: = 150 m/min
Valoarea reală a avansului pe dinte va fi:
= / (z * ) = 150 / (12 * 190) = 0,065 mm/dinte
Verificarea puterii:
= 610daN
Coeficienți de corecție:
d.p.d.v. al diametrului frezei: = 2
d.p.d.v. al latimii frezei: = 0,3
d.p.d.v. al numărului de dinți: = 0,75
= = 2*0,3*0,75*610 = 274,5daN
= ( * ) / 6120 = (274,5*37,6)/6120 = 1,68kW
/η = 1,68/0,8 = 2,10kW
< (2,10<7,5kW)
indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.
Reglarea sculei la cotă se face după piese de probă sau după etaloane.
norma tehnică de timp: calcul analitic al timpului unitar pentru cele 2 operații în ambele variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Timpul de bază:
[Vlase II, tab 12.1, pag 344]
l = 115mm
= (0,5…3)mm = 1,3mm
= (1…6)mm = 2mm
Timpi ajutători:
(timp pentru prinderea și desprinderea semifabricatului de pe masă) [Vlase II, tab 12.16, pag 355]
(timp pentru curățirea dispozitivului de așchii) [Vlase II, tab 12.21, pag 360]
(timp pentru mânuiri și mișcări auxiliare și de comandă la mașini de frezat) [Vlase II, tab 12.30, pag 375]
(timp pentru măsuri la luarea așchiei de probă pe mașini de frezat) [Vlase II, tab 12.31, pag 375]
(timp pentru măsuri de control la prelucrarea pe mașini de frezat) [VlaseII, tab 12.32, pag 376]
Timpul de deservire tehnică:
[Vlase II, tab 12.38, pag 383]
Timpul de deservire organizatorică:
[Vlase II, tab 12.38, pag 383]
Timpul de odihnă și necesități firești:
[Vlase II, tab 12.39, pag 383]
Timpul de pregătire-încheiere:
[Vlase II, tab 12.11, pag 351]
Timpul unitar:
Operația 7: Alezare de degroșare
schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică.
Fig. 4. Schița operației 7
calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice.
Bazele de cotare sunt identice cu bazele de orientare, astfel că erorile de orientare și fixare vor fi zero.
mașina-unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații, puterea motorului(motoarelor) electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal etc.
Înfrățirea Oradea G25
Caracteristici tehnice:
diametrul de găurire convențional…………………………………………………Ø25mm
diametrul de găurire în oțel…………………………………………………………Ø25mm
diametrul de găurire în fontă………………………………………………………Ø32mm
cursa arborelui principal…………………………………………………………….224mm
cursa maximă a capului de găurire pe coloană……………………………………..280mm
conul arborelui principal……………………………………………………………Morse 4
suprafața de prindere a mesei……………………………………………….425 x 530mm
Caracteristici cinematice:
numărul de trepte de turații………………………………………………………..……..12
turația arborelui principal………..53, 60, 80, 224, 315, 450, 630, 900, 1250, 1800 rot/min
Avansurile mașinii-unelte:
numărul de trepte de avansuri……………………………………………………………..9
avansurile mașinii…………….….0,1; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5 mm/rot
Acționarea mașinii:
electromotor principal……………………………………………………..ASI-28-F-215-S
puterea……………………………………………………………..….3 kW (1500 rot/min)
Dimensiunile de gabarit:
lungime x lățime x înălțime………………………………………1487 x 660 x 2680mm
greutate………………………………………………………………………………1100kg
sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici, standarde aferente sau schița pentru sculele nestandardizate.
Alezor de degroșare cu dantură elicoidală la 45⁰ STAS 9547-80
D = 23,825mm
L = 212mm
l1 = 96mm
D2 = 19,809mm
D1 = 24,628mm
l2 = 80mm
Tip/d = A
Alezor de finisare cu dantură dreaptă STAS 9547-80
D1 = 24,829mm
D2 = 20,010mm
l2 = 76mm
Tip/d = B
dispozitivul de prindere al semifabricatului: denumire, STAS sau schema constructiv-funcțională pentru cele nestandardizate.
Dispozitiv de prindere a piesei pentru alezare.
dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau schema constructiv-funcțională pentru cele nestandardizate.
Con Morse 3
mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia de măsurare, STAS.
Șubler 150, STAS 1373/2-73
diametrul de măsurare: 0-150mm
valoarea diviziunii: 0,1mm
precizia: 0,05
Calibru tampon Ø20 T-NT STAS 7684-43
fazele operației(enumerare).
1.prindere semifabricat
2.alezare degroșare Ø19,809, i = 2 găuri
3.alezare finisare Ø20,010, i = 2 găuri
4.desprindere semifabricat
5.control.
adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul analitic pentru cele 2 operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
2Apdegr = 0,12mm
2Apfin = 0,03mm
regimurile de așchiere: calcul analitic pentru cele 2 operații în mai multe variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Faza 2
Stabilirea adâncimii de așchiere:
Adaosul de prelucrare se îndepărtează într-o singură trecere: t=Ap=0,12mm. [Vlase I, tab 9.97, pag 236]
Stabilirea avansului de așchiere:
s = 0,3 mm/dinte [Vlase I, tab 9.104, pag 238]
Stabilirea durabilității economice:
Te = 40min [Vlase I, tab 9.118, pag 242]
Stabilirea vitezei de așchiere și turației
= 13m/min [Vlase I, tab 9.133, pag 253]
Coeficienți de corecție:
= 1
= 0,7
= = 9,1m/min
Numărul de rotații al sculei:
n = (1000 * ) / (π * d) = (1000*9,1)/(π*19,809) = 146,3 rot/min
adopt din gama de turații a mașinii G25: = 80 rot/min [Vlase I, tab 10.3, pag 274]
Viteza reală:
= (π * d * ) / 1000 = (π*19,809*80)/1000 = 4,97 m/min
indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.
Reglarea sculei la cotă se face după piese de probă sau după etaloane.
norma tehnică de timp: calcul analitic al timpului unitar pentru cele 2 operații în ambele variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Timpul operativ incomplet:
[Vlase I, tab 11.53, pag 319]
K = = 1,02*1*1,87 = 1,9
= 1 [Vlase I, tab 11.53, pag 319]
[Vlase I, tab 11.53, pag 319]
[Vlase I, tab 11.77, pag 336]
Timpul ajutător:
[Vlase I, tab 11.78, pag 336]
Timpul operativ:
Timpul de deservire:
[Vlase I, tab 11.81, pag 343]
Timpul de odihnă și necesități firești:
[Vlase I, tab 11.81, pag 343]
Timpul de pregătire-încheiere:
[Vlase I, tab 11.81, pag 343]
Timpul unitar:
Operația 9: Adâncire
schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică.
Fig. 5. Schița operației 9
calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice.
Bazele de cotare sunt identice cu bazele de orientare, astfel că erorile de orientare și fixare vor fi zero.
mașina-unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații, puterea motorului(motoarelor) electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal etc.
Înfrățirea Oradea G40
Caracteristici tehnice:
diametrul de găurire convențional…………………………………………………Ø40mm
diametrul de găurire în oțel…………………………………………………………Ø40mm
diametrul de găurire în fontă………………………………………………………Ø55mm
cursa arborelui principal…………………………………………………………….280mm
cursa maximă a capului de găurire pe coloană……………………………………..280mm
conul arborelui principal……………………………………………………………Morse 5
suprafața de prindere a mesei………………………………………………..500 x 630mm
Caracteristici cinematice:
numărul de trepte de turații………………………………………………………..……..12
turația arborelui principal………………..31, 45, 50, 63, 90, 125, 180, 250, 355, 500, 710, 1000, 1400 rot/min
Avansurile mașinii-unelte:
numărul de trepte de avansuri……………………………………………………………..9
avansurile mașinii…………….0,11; 0,16; 0,22; 0,32; 0,45; 0,62; 0,88; 1,26; 1,72 mm/rot
Acționarea mașinii:
electromotor principal……………………………………………………..ASI-38-F-215-S
puterea……………………………………………………………..….4 kW (1500 rot/min)
Dimensiunile de gabarit:
lungime x lățime x înălțime…………………………………………1604 x 770 x 2984mm
greutate………………………………………………………………………………1500kg
sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici, standarde aferente sau schița pentru sculele nestandardizate.
Adâncitor 35×8 STAS 8155/1-78/Rp5
D = 35mm
d = 8mm
d1 = 6H8
d2 = M6
L = 190mm
l = 40mm
l1 = 32mm
l2 = 64mm
dispozitivul de prindere al semifabricatului: denumire, STAS sau schema constructiv-funcțională pentru cele nestandardizate.
Dispozitiv de prindere a piesei pentru adâncire.
dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau schema constructiv-funcțională pentru cele nestandardizate.
Reducție ISO40/CM4-3-STAS 252-88
mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia de masurare, STAS.
Șubler 150, STAS 1373/2-73
diametrul de măsurare: 0-150mm
valoarea diviziunii: 0,1mm
precizia: 0,05
Calibru tampon Ø35 T-NT STAS 7684-43
fazele operației(enumerare).
1.prindere semifabricat
2.adâncire Ø35
3.desprindere semifabricat
4.control.
adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul analitic pentru cele 2 operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Ap = (Df – Di) / 2 = (35-8)/2 = 13,5mm
regimurile de așchiere: calcul analitic pentru cele 2 operații în mai multe variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Faza 2
Stabilirea adâncimii de așchiere:
Adaosul de prelucrare se îndepărtează într-o singură trecere: t=Ap=13,5mm.
Stabilirea avansului de așchiere:
s = 0,9…1,1 mm/dinte = 1,06mm/dinte [Vlase I, tab 10.4, pag 276]
Stabilirea durabilității economice și uzura admisibila:
Te = 55min hα = 0,2mm [Vlase I, tab 9.115, pag 241]
Stabilirea vitezei de așchiere și turației
= 59m/min [Vlase I, tab 9.124, pag 247]
Coeficienți de corecție:
d.p.d.v. al diametrului adâncitorului: = 0,9
d.p.d.v. al grosimii adâncitorului: = 1
d.p.d.v. al durabilității adâncitorului: = 1,3
d.p.d.v. al modificării numărului de dinți: = 1
= = 59*0,9*1*1,3*1 = 69,03m/min
Numărul de rotații al sculei:
n = (1000 * ) / (π * d) = (1000*69,03)/(π*35) = 628,11 rot/min
adopt din gama de turații a mașinii G40: = 450 rot/min [Vlase I, tab 10.4, pag 276]
Viteza reală:
= (π * d * ) / 1000 = (π*35*450)/1000 = 49,45 m/min
indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.
Reglarea sculei la cotă se face după piese de probă sau după etaloane.
norma tehnică de timp: calcul analitic al timpului unitar pentru cele 2 operații în ambele variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Timpul operativ incomplet:
K = = 0,9*(1,39*0,4+0,11*0,5) = 0,55
= 0,11 [Vlase I, tab 11.51, pag 317]
[Vlase I, tab 11.51, pag 317]
[Vlase I, tab 11.77, pag 336]
[Vlase I, tab 11.51, pag 317]
Timpul ajutător:
[Vlase I, tab 11.78, pag 336]
Timpul operativ:
[Vlase I, tab 11.81, pag 343]
Timpul de deservire:
[Vlase I, tab 11.81, pag 343]
Timpul de odihnă și necesități firești:
[Vlase I, tab 11.81, pag 343]
Timpul de pregătire-încheiere:
[Vlase I, tab 11.81, pag 343]
Timpul unitar:
Operația 11: Găurire
Varianta I – găurire succesivă
schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică.
Fig. 6. Schița operației 11 – varianta I
calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice.
Bazele de cotare sunt identice cu bazele de orientare, astfel că erorile de orientare și fixare vor fi zero.
mașina-unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații, puterea motorului(motoarelor) electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal etc.
Înfrățirea Oradea G16
Caracteristici tehnice:
diametrul de găurire convențional…………………………………………………Ø16mm
diametrul de găurire în oțel…………………………………………………………Ø16mm
diametrul de găurire în fontă…………………………………………………….…Ø25mm
cursa arborelui principal…………………………………………………………….160mm
cursa maximă a capului de găurire pe coloană……………………………………..225mm
conul arborelui principal……………………………………………………………Morse 3
suprafața de prindere a mesei…………………………………………….….300 x 400mm
Caracteristici cinematice:
numărul de trepte de turații……………………………………..…………………..……..9
turația arborelui principal………..150, 212, 300, 425, 600, 850, 1180, 1700, 2360 rot/min
Avansurile mașinii-unelte:
numărul de trepte de avansuri……………………………………………………………..4
avansurile mașinii………………………………………..….0.10; 0.16; 0.25; 0.40 mm/rot
Acționarea mașinii:
electromotor principal………………………………………….………..ASI-24-F-163-1-4
puterea………………………………………………………………1.65 kW (1500 rot/min)
Dimensiunile de gabarit:
lungime x lățime x înălțime…………………………………………1252 x 500 x 2300mm
greutate……………………………………………………………..…………………700kg
sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici, standarde aferente sau schița pentru sculele nestandardizate.
Burghiu elicoidal cu coadă conică STAS 575-80
d = 6,7mm
L = 150mm
l = 69mm
dispozitivul de prindere al semifabricatului: denumire, STAS sau schema constructiv-funcțională pentru cele nestandardizate.
Dispozitiv de prindere a piesei pentru găurire.
dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau schema constructiv-funcțională pentru cele nestandardizate.
Reducție ISO40/CM2-1-STAS 252-88
mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia de masurare, STAS.
Șubler 150, STAS 1373/2-73
diametrul de măsurare: 0-150mm
valoarea diviziunii: 0,1mm
precizia: 0,05
Calibru tampon Ø6,7 T-NT STAS 7684-43
fazele operației(enumerare).
1.prindere semifabricat
2.burghiere Ø6,7
3.întoarcere semifabricat
4.burghiere Ø6,7
5.întoarcere semifabricat
6.burghiere Ø6,7
7.întoarcere semifabricat
8.burghiere Ø6,7
9.desprindere semifabricat
10.control.
adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul analitic pentru cele 2 operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Ap = D/2 = 3,35mm
regimurile de așchiere: calcul analitic pentru cele 2 operații în mai multe variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Fazele 2, 4, 6 și 8
Stabilirea adâncimii de așchiere:
Adaosul de prelucrare se îndepărtează într-o singură trecere: t=Ap=3,35mm.
Stabilirea avansului de așchiere:
s = 0,13…0,22 mm/dinte = 0,2mm/dinte. [Vlase I, tab 10.3, pag 274]
Stabilirea durabilității economice:
Te = 12min [Vlase I, tab 9.113, pag 240]
Stabilirea vitezei de așchiere și turației
= 20,9m/min [Vlase I, tab 9.121, pag 244]
Coeficienți de corecție:
d.p.d.v. al vitezei: = 1,2
d.p.d.v. al forței: = 0,86
d.p.d.v. al puterii: = 1,04
= = 1,2*0,86*1,04*20,9 = 22,43m/min
Numărul de rotații al sculei:
n = (1000 * ) / (π * d) = (1000*22,43)/(π*6,7) = 1066,16 rot/min
adopt din gama de turații a mașinii G16: = 850 rot/min [Vlase I, tab 10.3, pag 274]
Viteza reală:
= (π * d * ) / 1000 = (π*6,7*850)/1000 = 17,88 m/min
Verificarea puterii:
= = 0,23kW [Vlase I, tab 9.121, pag 244]
< (0,23<1,65kW)
indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.
Reglarea sculei la cotă se face după piese de probă sau după etaloane.
norma tehnică de timp: calcul analitic al timpului unitar pentru cele 2 operații în ambele variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Timpul de bază:
[Vlase I, tab 12.36, pag 368]
l = 29mm
= d1 / 2 * tgα + (0,5…3)mm = 4,35mm [Vlase I, tab 12.37, pag 369]
= 1mm [Vlase I, tab 12.37, pag 369]
Timpi ajutători:
(timp pentru prinderea și desprinderea semifabricatului de pe masă) [Vlase I, tab 12.45, pag 373]
(timp pentru mânuiri și mișcări auxiliare și de comandă la mașini de găurit) [Vlase I, tab 12.52, pag 377]
(timp pentru curățirea dispozitivului de așchii) [Vlase I, tab 12.51, pag 376]
Timpul de deservire tehnică:
[Vlase I, tab 12.54, pag 378]
Timpul de deservire organizatorică:
[Vlase I, tab 12.54, pag 378]
Timpul de odihnă și necesități firești:
[Vlase I, tab 12.55, pag 378]
Timpul de pregătire-încheiere:
[Vlase I, tab 12.56, pag 379]
Timpul unitar:
Operația 11: Găurire
Varianta II – găurire simultană
schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică.
Fig. 7. Schița operației 11 – varianta II
calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice.
Bazele de cotare sunt identice cu bazele de orientare, astfel că erorile de orientare și fixare vor fi zero.
mașina-unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații, puterea motorului(motoarelor) electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal etc.
Înfrățirea Oradea G16
Caracteristici tehnice:
diametrul de găurire convențional…………………………………………………Ø16mm
diametrul de găurire în oțel…………………………………………………………Ø16mm
diametrul de găurire în fontă…………………………………………………….…Ø25mm
cursa arborelui principal…………………………………………………………….160mm
cursa maximă a capului de găurire pe coloană……………………………………..225mm
conul arborelui principal……………………………………………………………Morse 3
suprafața de prindere a mesei…………………………………………….….300 x 400mm
Caracteristici cinematice:
numărul de trepte de turații……………………………………..…………………..……..9
turația arborelui principal………..150, 212, 300, 425, 600, 850, 1180, 1700, 2360 rot/min
Avansurile mașinii-unelte:
numărul de trepte de avansuri……………………………………………………………..4
avansurile mașinii………………………………………..….0.10; 0.16; 0.25; 0.40 mm/rot
Acționarea mașinii:
electromotor principal………………………………………….………..ASI-24-F-163-1-4
puterea………………………………………………………………1.65 kW (1500 rot/min)
Dimensiunile de gabarit:
lungime x lățime x înălțime…………………………………………1252 x 500 x 2300mm
greutate……………………………………………………………..…………………700kg
sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici, standarde aferente sau schița pentru sculele nestandardizate.
Grup de 2 burghie cu cap multiax. Burghiu elicoidal cu coadă conică STAS 575-80
d = 6,7mm
L = 150mm
l = 69mm
dispozitivul de prindere al semifabricatului: denumire, STAS sau schema constructiv-funcțională pentru cele nestandardizate.
Dispozitiv de prindere a piesei pentru găurire.
dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau schema constructiv-funcțională pentru cele nestandardizate.
Reducție ISO40/CM2-1-STAS 252-88
mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia de masurare, STAS.
Șubler 150, STAS 1373/2-73
diametrul de măsurare: 0-150mm
valoarea diviziunii: 0,1mm
precizia: 0,05
Calibru tampon Ø6,7 T-NT STAS 7684-43
fazele operației(enumerare).
1.prindere semifabricat
2.burghiere Ø6,7 cu grup de 2 burghie
3.întoarcere semifabricat
4.burghiere Ø6,7 cu grup de 2 burghie
5.desprindere semifabricat
6.control.
adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul analitic pentru cele 2 operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Ap = D/2 = 3,35mm
regimurile de așchiere: calcul analitic pentru cele 2 operații în mai multe variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Fazele 2, 4, 6 și 8
Stabilirea adâncimii de așchiere:
Adaosul de prelucrare se îndepărtează într-o singură trecere: t=Ap=3,35mm.
Stabilirea avansului de așchiere:
s = 0,13…0,22 mm/dinte = 0,2mm/dinte. [Vlase I, tab 10.3, pag 274]
Stabilirea durabilității economice:
Te = 12min [Vlase I, tab 9.113, pag 240]
Stabilirea vitezei de așchiere și turației
= 20,9m/min [Vlase I, tab 9.121, pag 244]
Coeficienți de corecție:
d.p.d.v. al vitezei: = 1,2
d.p.d.v. al forței: = 0,86
d.p.d.v. al puteii: = 1,04
= = 1,2*0,86*1,04*20,9 = 22,43m/min
Numărul de rotații al sculei:
n = (1000 * ) / (π * d) = (1000*22,43)/(π*6,7) = 1066,16 rot/min
adopt din gama de turații a mașinii G16: =850 rot/min [Vlase I, tab 10.3, pag 274]
Viteza reală:
= (π * d * ) / 1000 = (π*6,7*850)/1000 = 17,88 m/min
Verificarea puterii:
= 0,23kW [Vlase I, tab 9.121, pag 244]
< (0,23<1,65kW)
indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.
Reglarea sculei la cotă se face după piese de probă sau după etaloane.
norma ehnică de timp: calcul analitic al timpului unitar pentru cele 2 operații în ambele variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Timpul de bază:
[Vlase I, tab 12.36, pag 368]
l = 29mm
= d1 / 2 * tgα + (0,5…3)mm = 4,35mm [Vlase I, tab 12.37, pag 369]
= 1mm [Vlase I, tab 12.37, pag 369]
Timpi ajutători:
(timp pentru prinderea și desprinderea semifabricatului de pe masă) [Vlase I, tab 12.45, pag 373]
(timp pentru mânuiri și mișcări auxiliare și de comandă la mașini de găurit) [Vlase I, tab 12.52, pag 377]
(timp pentru curățirea dispozitivului de așchii) [Vlase I, tab 12.51, pag 376]
Timpul de deservire tehnică:
[Vlase I, tab 12.54, pag 378]
Timpul de deservire organizatorică:
[Vlase I, tab 12.54, pag 378]
Timpul de odihnă și necesități firești:
[Vlase I, tab 12.55, pag 378]
Timpul de pregătire-încheiere:
[Vlase I, tab 12.56, pag 379]
Timpul unitar:
Operația 18: Filetare
Varianta I – filetare succesivă
schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică.
Fig. 8. Schița operației 18 – varianta I
calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice.
Bazele de cotare sunt identice cu bazele de orientare, astfel că erorile de orientare și fixare vor fi zero.
mașina-unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații, puterea motorului(motoarelor) electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal etc.
G18
dimensiunea maximă a filetului prelucrat……………………………………..…….M8mm
limitele turației axului mașinii…………………………………….…….100 – 500 rot/min
pasul filetului…………………………………………………………………….0,35 – 1,75
dimensiunile mesei…………………………………………………………..200 x 250mm
puterea motorului……………………………………………………………………0,4kW
sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici, standarde aferente sau schița pentru sculele nestandardizate.
Tarod B – M8 STAS 1112/7-75/Rp3
D = 8mm
p = 0,75mm
l = 22mm
L = 72mm
dispozitivul de prindere al semifabricatului: denumire, STAS sau schema constructiv-funcțională pentru cele nestandardizate.
Dispozitiv de prindere a piesei pentru găurire, numai că se ma monta o altă bucșă de ghidare.
dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau schema constructiv-funcțională pentru cele nestandardizate.
Mandrina – accesoriu al mașinii-unelte.
mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia de masurare, STAS.
Șubler 150, STAS 1373/2-73
diametrul de măsurare: 0-150mm
valoarea diviziunii: 0,1mm
precizia: 0,05
Calibru tampon filetat M8 T-NT STAS 7684-43
fazele operației(enumerare).
1.prindere semifabricat
2.tarodare M8
3.întoarcere semifabricat
4.tarodare M8
5.întoarcere semifabricat
6.tarodare M8
7.întoarcere semifabricat
8.tarodare M8
9.desprindere semifabricat
10.control.
adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul analitic pentru cele 2 operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Ap = (Dc – Di) / 2 = 0,65mm
regimurile de așchiere: calcul analitic pentru cele 2 operații în mai multe variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Fazele 2, 4, 6 și 8
Stabilirea adâncimii de așchiere:
Adaosul de prelucrare se îndepărtează într-o singură trecere: t = Ap = 0,65mm.
Stabilirea avansului de așchiere:
s = p = 1,25 mm/rot [Vlase I, tab 11.76, pag 335]
Stabilirea durabilității economice:
Te = 30min [Vlase I, tab 9.10, pag 276]
Stabilirea vitezei de așchiere și turației
Numărul de rotații al sculei:
n = 100 rot/min
adopt din gama de turații a mașinii G18: = 100 rot/min [Vlase I, tab 10.4, pag 276]
Viteza reală:
= (π * d * ) / 1000 = (π*8*100)/1000 = 2,51 m/min
indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.
Reglarea sculei la cotă se face după piese de probă sau după etaloane.
norma tehnică de timp: calcul analitic al timpului unitar pentru cele 2 operații în ambele variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Timpul de bază:
[Vlase I, tab 12.5, pag 348]
i = 4 găuri
l = 29mm
= (1…3) * p = 2*0,75 = 1,5mm
= 0mm
s = 1,25mm/rot
n = n1 = 100rot/min
Timpi ajutători:
(timp pentru prinderea și desprinderea semifabricatului de pe masă) [Vlase I, tab 12.49, pag 373]
(timp pentru mânuiri și mișcări auxiliare și de comandă la mașini de găurit) [Vlase I, tab 12.52, pag 377]
(timp pentru curățirea dispozitivului de așchii) [Vlase I, tab 12.51, pag 376]
Timpul de deservire tehnică:
[Vlase I, tab 12.56, pag 379]
Timpul de deservire organizatorică:
[Vlase I, tab 12.56, pag 379]
Timpul de odihnă și necesități firești:
[Vlase I, tab 12.55, pag 378]
Timpul unitar:
Operația 18: Filetare
Varianta II – filetare simultană
schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică.
Fig. 9. Schița operației 18 – varianta II
calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice.
Bazele de cotare sunt identice cu bazele de orientare, astfel că erorile de orientare și fixare vor fi zero.
mașina-unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații, puterea motorului(motoarelor) electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal etc.
G18
dimensiunea maximă a filetului prelucrat……………………………………..…….M8mm
limitele turației axului mașinii…………………………………….…….100 – 500 rot/min
pasul filetului…………………………………………………………………….0,35 – 1,75
dimensiunile mesei…………………………………………………………..200 x 250mm
puterea motorului……………………………………………………………………0,4kW
sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici, standarde aferente sau schița pentru sculele nestandardizate.
Grup de tarozi cu cap multiax. Tarod B-M8 STAS 1112/7-75/Rp3
D = 8mm
p = 0,75mm
l = 22mm
L = 72mm
dispozitivul de prindere al semifabricatului: denumire, STAS sau schema constructiv-funcțională pentru cele nestandardizate.
Dispozitiv de prindere a piesei pentru găurire, numai că se ma monta o altă bucșă de ghidare.
dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau schema constructiv-funcțională pentru cele nestandardizate.
Mandrina – accesoriu al mașinii-unelte.
mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia de masurare, STAS.
Șubler 150, STAS 1373/2-73
diametrul de măsurare: 0-150mm
valoarea diviziunii: 0,1mm
precizia: 0,05
Calibru tampon filetat M8 T-NT STAS 7684-43
fazele operației(enumerare).
1.prindere semifabricat
2.tarodare M8
3.întoarcere semifabricat
4.tarodare M8
5.desprindere semifabricat
6.control.
adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul analitic pentru cele 2 operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Ap = (Dc – Di) / 2 = 0,65mm
regimurile de așchiere: calcul analitic pentru cele 2 operații în mai multe variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Fazele 2, 4, 6 și 8
Stabilirea adâncimii de așchiere:
Adaosul de prelucrare se îndepărtează într-o singură trecere: t=Ap=0,65mm.
Stabilirea avansului de așchiere:
s = p = 1,25 mm/rot [Vlase I, tab 11.76, pag 335]
Stabilirea durabilității economice:
Te = 30min [Vlase I, tab 9.10, pag 161]
Stabilirea vitezei de așchiere și turației
Numărul de rotații al sculei:
n = 100 rot/min
adopt din gama de turații a mașinii G18: = 100 rot/min [Vlase I, tab 10.4, pag 276]
Viteza reală:
= (π * d * ) / 1000 = (π*8*100)/1000 = 2,51 m/min
indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.
Reglarea sculei la cotă se face după piese de probă sau după etaloane.
norma tehnică de timp: calcul analitic al timpului unitar pentru cele 2 operații în ambele variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Timpul de bază:
[Vlase I, tab 12.5, pag 348]
i = 2 găuri
l = 29mm
= (1…3) * p = 2*0,75 = 1,5mm
= 0mm
s = 1,25mm/rot
n = n1 = 100rot/min
Timpi ajutători:
(timp pentru prinderea și desprinderea semifabricatului de pe masă) [Vlase I, tab 12.49, pag 373]
(timp pentru mânuiri și mișcări auxiliare și de comandă la mașini de găurit) [Vlase I, tab 12.52, pag 377]
(timp pentru curățirea dispozitivului de așchii) [Vlase I, tab 12.51, pag 376]
Timpul de deservire tehnică:
[Vlase I, tab 12.56, pag 379]
Timpul de deservire organizatorică:
[Vlase I, tab 12.56, pag 379]
Timpul de odihnă și necesități firești:
[Vlase I, tab 12.55, pag 378]
Timpul unitar:
Operația 20: Rectificare plană
schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică.
Fig. 10. Schița operației 20
calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice.
Bazele de cotare sunt identice cu bazele de orientare, astfel că erorile de orientare si fixare vor fi zero.
mașina-unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații, puterea motorului(motoarelor) electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal etc.
WMW SFW 200×600
dimensiunile discului abraziv……………………………………………..…..200 x 30mm
viteza mesei…………………………………………………………………….2 – 18m/min
avansul transversal…………………………………………….……….0,005 – 1,0mm/c.d.
înălțimea maximă de rectificat…………………………………………………..….300mm
puterea motorului……………………………………………………………………5,5 kW
dimensiunile mesei…………………………………………………………..200 x 600mm
cursa longitudinală………………………………………………………….………700mm
sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici, standarde aferente sau schița pentru sculele nestandardizate.
Corp abraziv cilindric plan 150x20x30 STAS 601/1-84
dispozitivul de prindere al semifabricatului: denumire, STAS sau schema constructiv-funcțională pentru cele nestandardizate.
Dispozitiv de prindere a piesei pentru rectificare.
dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau schema constructiv-funcțională pentru cele nestandardizate.
Arborele mașinii unelte sau flanșe butuc.
mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia de masurare, STAS.
Șubler 150, STAS 1373/2-73
diametrul de măsurare: 0-150mm
valoarea diviziunii: 0,1mm
precizia: 0,05
fazele operației(enumerare).
1.prindere semifabricat
2.rectificare plană
3.întoarcere semifabricat
4.rectificare plană
5.desprindere semifabricat
6.demagnetizare
7.control.
adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul analitic pentru cele 2 operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
2Ap = 0,35mm [Vlase II, tab 8.11, pag 83]
regimurile de așchiere: calcul analitic pentru cele 2 operații în mai multe variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Fazele 2 și 4
Stabilirea adâncimii de așchiere și numărului de treceri:
t = 0,005…0,015 = 0,015mm/trecere. [Vlase II, tab 9.150, pag 185]
i = Ap / t = 0,35/0,015 = 23 treceri.
Stabilirea avansului transversal:
= 0,3 * B = 0,3*30 = 9mm/cursă [Vlase II, tab 9.150, pag 185]
Stabilirea durabilității economice:
Te = 8min [Vlase II, tab 9.147, pag 184]
Stabilirea vitezei de așchiere și turației
= 22m/min [Vlase II, tab 9.163, pag 197]
Numărul de rotații al sculei:
n = (60000 * ) / (π * d) = (60000*22)/(π*150) = 2802 rot/min
adopt din gama de turații a mașinii WMW SFW 200×600: =2200 rot/min [Vlase II, tab 10.14, pag 230]
Viteza reală:
= (π * d * ) / 60000 = (π*150*2200)/60000 = 17,27 m/min
Stabilirea vitezei de avans a mesei:
= (16+20)/2 = 18m/min
Verificarea puterii: [Vlase II, tab 9.165, pag 198]
= 18m/min
= 9mm
= 0,015mm
= 3,8kW
Coeficienți de corecție: [Vlase II, tab 9.165, pag 198]
= 0,8
= 1,2
= = 0,8*1,2*3,8 = 3,6kW
= 5,5kW =>
indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.
Reglarea sculei la cotă se face după piese de probă sau după etaloane.
norma tehnică de timp: calcul analitic al timpului unitar pentru cele 2 operații în ambele variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Timpul de bază:
[Vlase II, tab 12.76, pag 409]
l = 190mm
= 30+7 = 37mm [Vlase II, tab 12.77, pag 410]
= 18m/min
[Vlase II, tab 12.76, pag 409]
Timpi ajutători:
[Vlase II, tab 12.81, pag 416]
[Vlase II, tab 12.82, pag 415]
[Vlase II, tab 12.82, pag 415]
[Vlase II, tab 12.82, pag 415]
[Vlase II, tab 12.82, pag 415]
[Vlase II, tab 12.83, pag 417]
Timpul de deservire tehnică:
[Vlase II, tab 12.84, pag 417]
Timpul de deservire organizatorică:
[Vlase II, tab 12.84, pag 417]
Timpul de odihnă și necesități firești:
[Vlase II, tab 12.85, pag 418]
Timpul de pregătire-încheiere:
[Vlase II, tab 12.86, pag 418]
Timpul unitar:
2. Studiul economic
2.1. Calculul lotului optim de fabricație
Calculul pieselor
β = 2% (procentul de rebuturi)
N = 5000buc (programa anuală planificată)
* = 0,1 * N = 500buc
– numărul pieselor de schimb
– numărul pieselor de siguranță
Calculul cheltuielilor
D = D1 + D2 , unde:
D – cheltuieli directe
D1 – cheltuieli cu pregătirea–încheierea fabricației
D2 – cheltuieli cu întreținerea și funcționarea utilajelor.
p’ = 300% (regia generală a întreprinderii)
= 1 (numărul de mașini necesare executării operației “i”)
= retribuția orară de încadrare a lucrării la operația “i” :
Frezare degroșare : = 10 lei/oră
Găurire : = 10 lei/oră
Adâncire : = 10 lei/oră
Alezare : = 12 lei/oră
Filetare : = 12,5 lei/oră
Rectificare plană : = 12 lei/oră.
= timpul de pregătire–încheiere :
Pentru operația 3 : = 25,5min
Pentru operația 7 : = 8min
Pentru operația 9 : = 8min
Pentru operația 11 : = 10min
Pentru operația 18 : = 10min
Pentru operația 20 : = 14min
= 1 (numărul de mașini necesare executării operației “i”)
= 3,5 lei/oră (costul unei ore de întreținere a utilajului)
D = D1 + D2 = 54.52 + 4.38 = 58.9 lei/lot
Calculul prețului de cost al semifabricatului
= 4.42kg (masa semifabricatului)
= 21 lei/kg (costul semifabricatului)
Cm = 4.42 * 21 = 92,82 lei
Cheltuieli independente de mărimea lotului
Pentru operația 3 : = 2.48 min
Pentru operația 7 : = 4.51 min
Pentru operația 9 : = 2.75 min
Pentru operația 11 : = 1.71 min = 1.28 min
Pentru operația 18 : = 2.6 min = 1.526 min
Pentru operația 20 : = 9.0328 min
2.2. Calculul timpilor pe bucată
,unde :
– timpul pe bucată pentru operația “i” [min/buc]
– timpul unitar pentru operația “i” [min/buc]
– timpul de pregătire–încheiere pentru operația “i” [min/lot]
Operația 3 :
Operația 7 :
Operația 9 :
Operația 11 (Varianta I) :
Operația 11 (Varianta II) :
Operația 18 (Varianta I) :
Operația 18 (Varianta II) :
Operația 20 :
2.3. Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice pentru cele două operații tratate in două variante
Pentru operația 11 (Varianta I) :
,unde :
A = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 (cheltuieli independente de mărimea lotului de fabricație) [lei/buc]
x = numarul de piese [buc]
Bi = cheltuieli specifice [lei/producție anuală]
A1 = 92,82 lei (costul semifabricatului)
A2 = () / 60 = (1,712 * 10) / 60 = 0,28 lei (costul manoperei)
A3 = 4 * A2 = 4 * 0.28 = 1,14 lei (cheltuieli indirecte de sector)
A4 = (20 / 100) * (A1 + A2 + A3) = 0.2 * 94,24 = 18.84 lei (cheltuieli indirecte generate pentru servicii tehnico-administrative)
A5 = 2,3 * 10-7 * 1.4 * CMU * = 2.3 * 10-7 * 1.4 * 15000 * 1.712 = 0,008 lei (costul exploatării mașinii-unelte în timpul executării operației respective)
A = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 = 92.82 + 0.28 + 1.14 + 18.84 + 0.008 = 113,088 lei/buc
Bi = 0 (DPSF este accesoriu al mașinii-unelte)
= 113.008 * 5000 = 565440 lei
Pentru operația 11 (Varianta II) :
,unde :
A = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 (cheltuieli independente de mărimea lotului de fabricație) [lei/buc]
x = numarul de piese [buc]
Bi = cheltuieli specifice [lei/producție anuală]
A1 = 92,82 lei (costul semifabricatului)
A2 = () / 60 = (1,282 * 10) / 60 = 0,21 lei (costul manoperei)
A3 = 4 * A2 = 4 * 0.21 = 0.84 lei (cheltuieli indirecte de sector)
A4 = (20 / 100) * (A1 + A2 + A3) = 0.2 * 93.87 = 18.77 lei (cheltuieli indirecte generate pentru servicii tehnico-administrative)
A5 = 2,3 * 10-7 * 1.4 * CMU * = 2.3 * 10-7 * 1.4 * 15000 * 1.282 = 0,006 lei (costul exploatării mașinii-unelte în timpul executării operației respective)
A = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 = 92.82 + 0.21 + 0.84 + 18.77 + 0.006 = 112,646 lei/buc
Bi = 0 (DPSF este accesoriu al mașinii-unelte)
= 112.646 * 5000 = 563230 lei
Varianta II este mai economică decât varianta I :
Fig. 11.
Pentru operația 18 (Varianta I) :
,unde :
A = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 (cheltuieli independente de mărimea lotului de fabricație) [lei/buc]
x = numarul de piese [buc]
Bi = cheltuieli specifice [lei/producție anuală]
A1 = 92,82 lei (costul semifabricatului)
A2 = () / 60 = (2.602 * 12.5) / 60 = 0,54 lei (costul manoperei)
A3 = 4 * A2 = 4 * 0.54 = 2.16 lei (cheltuieli indirecte de sector)
A4 = (20 / 100) * (A1 + A2 + A3) = 0.2 * 95.52 = 19.104 lei (cheltuieli indirecte generate pentru servicii tehnico-administrative)
A5 = 2,3 * 10-7 * 1.4 * CMU * = 2.3 * 10-7 * 1.4 * 15000 * 2.602 = 0,012 lei (costul exploatării mașinii-unelte în timpul executării operației respective)
A = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 = 92.82 + 0.54 + 2.16 + 19.104 + 0.012 = 114.6 lei/buc
Bi = 0 (DPSF este accesoriu al mașinii-unelte)
= 114.6 * 5000 = 573180 lei
Pentru operația 18 (Varianta II) :
,unde :
A = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 (cheltuieli independente de mărimea lotului de fabricație) [lei/buc]
x = numarul de piese [buc]
Bi = cheltuieli specifice [lei/producție anuală]
A1 = 92,82 lei (costul semifabricatului)
A2 = () / 60 = (1,582 * 12.5) / 60 = 0,32 lei (costul manoperei)
A3 = 4 * A2 = 4 * 0.32 = 1.27 lei (cheltuieli indirecte de sector)
A4 = (20 / 100) * (A1 + A2 + A3) = 0.2 * 94.41 = 18.88 lei (cheltuieli indirecte generate pentru servicii tehnico-administrative)
A5 = 2,3 * 10-7 * 1.4 * CMU * = 2.3 * 10-7 * 1.4 * 15000 * 1.582 = 0,007 lei (costul exploatării mașinii-unelte în timpul executării operației respective)
A = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 = 92.82 + 0.32 + 1.27 + 18.88 + 0.007 = 113.3 lei/buc
Bi = 0 (DPSF este accesoriu al mașinii-unelte)
= 113.3 * 5000 = 566500 lei
Varianta II este mai economică decât varianta I :
Fig. 12.
3. Probleme de organizare a procesului tehnologic
3.1. Calculul numărului de mașini-unelte necesare și a gradului de încărcare pentru cele 6 operații în varianta economică
nMU = (Ft * 0,8) / (tbuc * N) [nr. mașini]
Ft – timpul de lucru disponibil într-un an de zile [ore/an]
tbuc – timpul pe bucată [min/buc]
N – programa anuală de fabricație [buc/an]
Ft = i * h * z [ore/an]
i = 2 (numărul de schimburi pe zi)
h = 8 (numărul de ore pe schimb)
z =252 (numărul zilelor lucrătoare dintr-un an)
Operația 3:
nMU = (Ft * 0,8) / (tbuc * N) = (2 * 8 * 252 * 0,8) / (2,4851 * 5000) = 0,26 mașini
=> 1 mașină-unealtă de frezat FU1
Operația 7:
nMU = (Ft * 0,8) / (tbuc * N) = (2 * 8 * 252 * 0,8) / (4,5116 * 5000) = 0,14 mașini
=> 1 mașină-unealtă de găurit G25
Operația 9:
nMU = (Ft * 0,8) / (tbuc * N) = (2 * 8 * 252 * 0,8) / (2,7516 * 5000) = 0,23 mașini
=> 1 mașină-unealtă de găurit G40
Operația 11 – varianta I:
nMU = (Ft * 0,8) / (tbuc * N) = (2 * 8 * 252 * 0,8) / (1,712 * 5000) = 0,37 mașini
=> 1 mașină-unealtă de găurit G16
Operația 11 – varianta II:
nMU = (Ft * 0,8) / (tbuc * N) = (2 * 8 * 252 * 0,8) / (1,282 * 5000) = 0,5 mașini
=> 1 mașină-unealtă de găurit G16
Operația 18 – varianta I:
nMU = (Ft * 0,8) / (tbuc * N) = (2 * 8 * 252 * 0,8) / (2,602 * 5000) = 0,25 mașini
=> 1 mașină-unealtă de găurit G18
Operația 18 – varianta II:
nMU = (Ft * 0,8) / (tbuc * N) = (2 * 8 * 252 * 0,8) / (1,528 * 5000) = 0,42 mașini
=> 1 mașină-unealtă de găurit G18
Operația 20:
nMU = (Ft * 0,8) / (tbuc * N) = (2 * 8 * 252 * 0,8) / (9,0356 * 5000) = 0,07 mașini
=> 1 mașină-unealtă de rectificat WMW SFW 200×600
4. Proiectare SDV-uri
4.1. Proiectarea unui dispozitiv de alezat pentru operația 7
Date inițiale necesare proiectării
Datele referitoare la semifabricat (material, compoziție chimică și tehnologie de obținere) sunt prezentate în cadrul părții de tehnologie.
Datele cu privire la operația analizată sunt prezentate în cadrul detalierii operației pentru care se proiectează dispozitivul.
Proiectarea schemei de orientare
Fig. 13. Schema de orientare
Tabel 4. Identificarea și analizarea condițiilor tehnice impuse prelucrării
Gradele de libertate care se cer a fi anulate în vederea asigurării respectării condițiilor tehnice impuse prelucrării sunt prezentate în tabelul de mai jos.
Tabel 5. Gradele de libertate
Pentru realizarea dispozitivului, în funcție de condițiile tehnice impuse prelucrării, de forma și dimensiunile semifabricatului și de schemele de orientare tipice clasei de repere în care se încadrează piesa prelucrată, se propune schema de orientare prezentată prin simboluri convenționale adecvate pe schița operației, care constituie un caz de orientare corectă simplificată.
Pentru a putea fi acceptată, se impune verificarea preciziei de orientare caracteristice acesteia prin calculul erorilor de orientare admisibile () și reale () și compunerea acestora. Erorile de orientare reale sunt determinate și prezentate în tabelul următor.
Tabel 6. Erorile de orientare reale
Calculul erorilor de orientare reale caracteristice schemei de orientare propuse:
Pentru condiția tehnică C2: (C2) = 0
Pentru condiția tehnică C3: (C3) = 0
Pentru condiția tehnică C4: (C4) = 0
Pentru condiția tehnică C7: (C7) = 0
Se observă că toate erorile de orientare reale caracteristice schemei de orientare propuse sunt egale cu zero. În aceste condiții, schema de orientare propusă se poate utiliza pentru proiectarea dispozitivului.
Proiectarea schemei de fixare
Pentru conservarea schemei de orientare adoptată anterior se propune schema de fixare reprezentată prin simboluri convenționale pe schema operației.
Fig. 14. Schema de fixare
Forța minimă se calculează cu relația:
Smin = k x N = 1,98 x 543,4 = 1075,94 N = 107,6 daN, în care:
k = k1 x k2 x k3 x k4 = 1,98
k1 = 1,8 (prelucrare de degroșare)
k2 = 1 (orientare limitată)
k3 = 1 (prelucrare continuă)
k4 = 1,1
N = Fa + G = 500 + 43,4 = 543,4 N (forța tangențială de așchiere)
G = m x g = 9,82 x 4,42 = 43,4 N
4.2. Proiectarea unui calibru tampon T-NT pentru controlul dimensiunii Ø20H7, pentru operația 7
Calibru tampon T-NT 20H7 – R STAS 7684-43
În vederea proiectării calibrului se vor determina mai întâi dimensiunile limită ale alezajului de controlat.
Dmax = ND + ES = 20 + 0,021 = 20,021 [mm]
Dmin = ND + EI = 20 + 0,000 = 20,000 [mm]
Dimensiunile caracteristice ale părților active ale calibrului se calculează cu relațiile (STAS 8222-80):
Treptele de toleranță ale piesei: IT7.
Treptele de toleranță fundamentale, folosite pentru calculul toleranțelor de execuție la dimensiunile calibrelor: IT3 => H = 0,004 [mm]
Poziția toleranțelor de execuție la dimensiunile calibrelor și limita de uzură: IT7 => z = 0,003 [mm]; y = 0,003 [mm]
Partea “TRECE” nouă (T):
dTnou = (Dmin + z) ± H/2 = (20,000 + 0,003) ± 0,004/2 = 20,003 ± 0,002 [mm]
Partea “TRECE” uzată:
dTuzat = Dmin – y = 20,000 – 0,003 = 19,997 [mm]
Partea “NU TRECE” (NT):
dNTnou = Dmax ± H/2 = 20,021 ± 0,004/2 = 20,021 ± 0,002 [mm]
Părțile active ale calibrului se realizează de formă cilindrică și vor fi prevăzute cu coadă conică de prindere într-un mâner tubular cu alezaje centrale conice la capete. Dimensiunile părților active prezentate pe desene prin cote libere se vor executa conform claselor de toleranță fH din ISO 2768.
Materialul de construcție a părților active va fi de tip OLC 15 STAS 880-80, cementat pe adâncime de 0,8–1mm, călit-revenit la duritate de 58-62 HRC.
Mânerul se va executa din oțel laminat de construcție de tipul OL 37.1 STAS 500-86, care se va bruna după prelucrare.
În vederea efectuării controlului dimensiunii analizate se va considera că o piesă este corespunzătoare dacă partea “trece” intră în alezajul de controlat, iar partea “nu trece” nu intră în alezaj, sub acțiunea masei calibrului sau fără aplicarea unei forțe axiale prea mari. În caz contrar, piesa controlată se consideră rebut.
Calibrul nou se va da muncitorului care execută operația de prelucrare a suprafeței controlate, iar calibrul uzat se va da la controlor.
II. PARTEA DE CERCETARE
Introducere
Proiectarea și fabricarea într-un mediu de inginerie virtuală este un domeniu interdisciplinar situat între științele inginerești, informatică, cibernetică și științele economice, în special, management.
În anii ’70 ai secolului trecut, insuficiența personalului calificat, separarea activităților, rigiditatea structurilor nu permiteau o gestiune adecvată, în mod particular pentru calitate, pentru a se răspunde cerințelor pieței. Flexibilitatea serviciilor într-o întreprindere începe să devină o necesitate cu atât mai mult cu cât, în paralel, evoluțiile tehnologice încep să permită o flexibilitate crescândă a automatizării în condiții economice acceptabile. Apariția sistemelor CAD (Computer Aided Design), progresele comenzii numerice și automatelor programabile constituie vârful de lance al acestei evoluții.
Proiectarea capătă o tot mai mare importanță și reechilibrează puternicele investiții din deceniul anterior redând importanța normală serviciilor legate de producție. Apariția și dezvoltarea mini-informaticii oferă o alternativă împotriva dominației sistemelor informatice centralizate. În același timp, flexibilitatea pe ansamblu a acestor tehnologii a urmat o dezvoltare separată a acestor sisteme, ceea ce a condus la sisteme informatice eterogene.
În anii ’80, întreprinderile încearcă să producă mai mult, cu costuri cât mai reduse, iar concurența internațională devine tot mai puternică. Noile concepte de inginerie concurentă (Concurrent Engineering), proiectarea pentru X – Design for eXchange (unde X = fabricație, asamblare, calitate, cost, fiabilitate, reciclabilitate, productibilitate etc.) apar și capătă o importanță tot mai mare în mediul industrial.
Ca o reacție la această situație au apărut și apar noi concepte în întreprindere precum introducerea gestiunii de proiect sau a calității totale. Inițierea angajaților în aceste noi tehnologii devine o axă de motivare profundă. Cu toate că scopul este obținerea unui puternic efect sinergetic pentru realizarea unui produs, organizarea întreprinderilor rămâne încă puternic orientată pe concentrarea funcțiilor în cadrul departamentelor. Această puternică structurare pe verticală, organizată pe linii de produse, aduce în contrapartidă o nesincronizare între proiecte și conduce la structuri etanșe, impermeabile la comunicație deși, paradoxal, noile soluții tehnologice favorizează creșterea informatizării. Rețelele locale, bazate de date relaționale, stațiile de lucru din ce în ce mai puternice, evoluția PC – urilor și a sistemelor de operare, din ce în ce mai performante, conduc la o adevărată liberalizare în domeniul informaticii. Ele își găsesc perfect locul în această organizare verticală însă gestionarea acestui parc de echipamente devine arhaică, cvasi-incontrolabilă. Este perioada de naștere a proiectului sistemelor de producție integrate pe bază de calculator, Computer Integrated Manufacturing – CIM, însoțit de o standardizare a rețelelor precum sistemul de norme a interconectării sistemelor deschise, Open System Interconnexion – OSI.
În anii ’90, întreprinderile au fost nevoite să trăiască într-un mediu economic din ce în ce mai instabil foarte strâns legat de fragilitatea contextelor geopolitice și geostrategice (războiul din Golf, dificultățile legate de realizarea practică a unității europene, destrămarea blocului răsăritean etc.). Evoluțiile din acest deceniu au revoluționat strategiile industriale, care caută inovarea permanentă, rotația accelerată a produselor pentru a răspunde exigențelor cererii către echipamente de înaltă tehnologie rapid reînnoibile. La sfârșitul secolului XX și începutul secolului XXI, clienții, concurența și schimbarea au creat o nouă lume a afacerilor și devine din în ce mai evident că organizațiile proiectate pentru a funcționa într-un anumit mediu nu pot fi doar acordate pentru a lucra mai bine într-un mediu nou, impus de globalizare. Firmele create pentru a prospera în condițiile specifice producției de masă, stabilității și creșterii, nu pot fi racordate pentru a reuși într-o lume în care clienții, concurența și schimbarea cer flexibilitate și răspuns rapid.
Ansamblul componentelor necesare pentru a se realiza întreprinderea virtuală a anilor 2000 pare a fi astăzi întrunit. Interdisciplinaritatea și deschiderea între servicii conduce la organizări flexibile și comunicative. Favorizarea descentralizării structurilor prin ameliorarea comunicației între acestea conduce către integrarea reciprocă în cadrul organizațional și prin suportul informatic. Această dublă integrare internă este completată de necesitatea comunicației externe cu furnizorii clienți.
Capitolul I – Ingineria virtuală
Ingineria virtuală este o metodă bazată pe simulare folosită de ingineri în procesul decizional care se desfășoară în toate etapele de realizare a unui produs. Mediul virtual reprezintă un cadru bazat pe calculator în care proprietățile geometrice și fizice ale elementelor ce compun sisteme reale sunt simulate cu o precizie destul de mare, ca și activități din cele mai diferite: prelucrări pe mașini, operații de asamblare, fabricație pe linii tehnologice etc. și este folosit în diferite industrii cum ar fi: industria de automobile, medicină, sport, divertisment etc. precum și în activitatea de training din învățământ. Un rol important, după cum am vazut, îl are simularea și în activitățile specifice CAD și CAE. Prin simulare se pot face estimări asupra costurilor de fabricație sau de livrare al produsului.
Ingineria virtuală poate elimina costurile mari de realizare a prototipurilor fizice pentru produse și a experimentelor reale sau încercărilor la care sunt supuse elementele fizice din compunerea sistemelor/structurilor mecanice. Interfața om – mașină a sistemelor de inginerie virtuală permite clientului să vadă modele tridimensionale ale produsului comandat, făcând eventuale modificări de proiectare care personalizează un produs. A devenit ceva obișnuit să “compui” pe ecran un automobil cu opțiunile oferite de un model generic, să ai o reprezentare în spațiu din diferite perspective ale lui, cu detalii care nu pot fi oferite totdeauna într-o expoziție sau show – room.
Componentele de bază ale ingineriei virtuale sunt:
proiectarea virtuală, pentru activități specifice etapei de concepție și inginerie a produsului, CAD și CAE.
simularea digitală, pentru verificarea anumitor procese, în toate activitățile specifice CVP, care ar fi deosebit de costisitoare prin realizare fizică și experimentare.
prototipare virtuală, care oferă posibilitatea construirii unui întreg prototip și modele geometrice ale componentelor lor reale.
Fabricația virtuală se definește a fi un mediu sintetic și integrat în care se exersează dezvoltarea unui produs simulat la toate nivelele de decizie și control. Definiția anterioară nu pune în evidență capactitatea fabricației virtuale de a pronostica costurile și calitatea produselor. În principal aceasta se axează pe îmbunătațirile proceselor de fabricație prin utilizarea unui model cu largi capacități de simulare.
Aria de aplicabilitate a fabricației virtuale:
Proiectarea produsului – modelarea și simularea îmbunătățesc relațiile între componentele sistemului, minimalizează interfețele dintre subsistemele și pe termen lung asigură trecerea de la proiectarea virtuală la producția reală.
Estimarea costurilor – sistemele virtuale permit furnizarea de date precise privind costurile de proiectare, dezvoltare și producție. Se creează modalități de estimare a costurilor care pot fi integrate proiectării și fabricației.
Estimarea riscurilor – modelarea și simularea permit detectarea ariei de risc și în unele cazuri determină soluții alternative.
Fabricația virtuală, prin care se poate realiza simularea întregului sistem de fabricație, cu procesele de fabricație care se realizează pe mașini și standuri, cu sistemele de depozitare etc. În aceste sisteme pot fi avute în vedere manipulatoare, mijloace automate de transport (din logistica sistemului), roboți etc., cu rutele parcurse, intersecții, stații de alimentare și depozitare a paletelor tehnologice. Pe astfel de simulări se fac analize de costuri, inclusiv cu forța de muncă, de stocuri de piese și componente, de operare și prelucrare, determinând ciclurile necesare diferitelor operații și activități. În acest mod se pot analiza mai multe alternative de realizare a fabricației, alegând pe cea mai convenabilă.
Ingineria virtuală poate fi concepută în două moduri:
În primul rând ca utilizare a simulării fabricației pentru optimizarea proiectării unui produs și a proceselor pentru îndeplinirea unui scop precis, cum ar fi proiectarea asamblării, calitatea, flexibilitatea etc.
În al doilea rând ca utilizare a simulării pentru evaluarea mai multor scenarii ale producției la diferite nivele de precizie în scopul obținerii de informații asupra proiectării sistemului și permite adaptarea deciziilor de producție.
Integrarea simulării reduce semnificativ durata de timp necesară proiectării, elimină necesitatea realizării modelelor și a prototipurilor reale și mărește posibilitatea de pătrundere rapidă a produsului pe piață. Dacă programele CAD sunt destinate pentru modelarea pe un interval de timp neprecizat, simularea permite vizualizarea și interacțiunea sistemului în timp real. Simularea se poate axa pe două componente principale: posibilitatea vizualizării sistemului pe scară largă și abilitatea de a simula funcționarea și comportamentul acestuia. Aceste componente impun un mediu de comunicație care poate fi manipulat și analizat. Pentru caracterizarea simulării este util să fie comparată cu alte domenii cum ar fi grafica/animația computerizată sau realitatea virtuală. Ambele sunt în strânsă legătură cu simularea.
Ingineria integrată este definită ca o metodologie ce permite concepția integrată și simultană a produselor și a proceselor de producție și de mentenanță asociate. Aceasta asigură luarea în considerare, încă de la origine, a tuturor fazelor ciclului de viață al produsului, începând cu concepția și terminând cu eliminarea sa, integrând problemele de calitate, termene, costuri, exigențe ale utilizatorului etc.
Ingineria integrată implică participarea efectivă, de la primele faze de concepție, a specialiștilor diferitelor profesii. Pe scurt, concepția colaborativă sau concepția produselor și a proceselor asociate se desfășoară atât în spațiu, prin organizarea de întâlniri între experții diferitelor profesii, cât și în timp, prin organizarea mai degrabă paralelă decât succesivă a activităților. În acest mod se pune în prezent problema dezvoltării de noi produse, iar abordarea integrată asigură scurtarea termenelor de concepție și lansare a produselor, creșterea calității acestora, concomitent cu reducerea costurilor de producție.
Se pot distinge trei factori care concură la buna dezvoltare și realizare a unui produs (Fig. 1.2.), definirea produsului, definirea procesului de fabricație și definirea sistemului de fabricație.
Fig.1.2. Factorii de influență ai produsului
Fabricația virtuală necesită informații multiple despre produs, procese și sisteme de producție, acestea fiind subiectul unei vaste arii de cercetare. Modelarea proceselor integrate cu proiectarea produsului este o operație foarte sofisticată și necesită informații detaliate. Există cel puțin două reprezentări ale unui sistem de producție care se bazează pe fabricația virtuală: reprezentarea capabilităților și performanțelor sistemului (vedere statică), sau reprezentarea comportamentului dinamic (vedere dinamică). Fabricația virtuală furnizează un mediu de modelare și simulare puternic, astfel încât fabricarea/asamblarea unui produs, incluzând procesele asociate de fabricație, pot fi simulate pe calculator. Această caracteristică permite inventarierea tuturor variabilelor mediului de producție începând cu operațiile din ateliere și terminând cu transformările operate la nivel de întreprindere. Cu alte cuvinte, fabricația virtuală permite atât vizualizarea proceselor de producție, asamblare, management, inventariere, cât și furnizarea de estimări corecte ale timpilor de prelucrare.
Ingineria virtuală influențează pozitiv investițiile companiei în proiectarea CAD – CAM prin asigurarea accesului la prototipuri, reactualizări rapide, distribuirea informației într-un format ușor de înțeles și susținerea proceselor deja existente. O bază de date vizuală intensifică posibilitatea de înțelegere a produsului la toate nivelele sale: concepție, proiectare, analiză, fabricație, managementul resurselor umane etc. Se permite reducerea costului proiectării prin modificări care au loc chiar în primele etape ale ciclului de proiectare.
Ingineria virtuală asigură o interdicție în timp real datorită produsului virtual – o versiune simulată a funcționării unui produs care conține simulări, animație, chiar a personalului implicat. În acest fel, se permite încorporarea și evaluarea rapidă a schimbărilor care apar la proiectarea produsului virtual. Prototipurile fizice tradiționale ale sistemelor de fabricație au fost constituite pentru a satisface aceste caracteristici. Realizarea acestor prototipuri s-a dovedit însă foarte costisitoare. În schimb, fabricația asigură același rezultat prin transformarea geometriei de proiectare în produs virtual. Posibilitățile de simulare și vizualizare pot adăuga articulații, cupluri, componente sau alte elemente care pot îmbunătăți modelul.
Întreprinderea virtuală
Conceptul de întreprindere virtuală a căpătat o extindere importantă în ultimii ani, fiind susținut de progresele obținute în tehnologiile informaționale și de comunicații. Companiile din întreaga lume au început să construiască produse virtuale care pot comunica dincolo de barierele de timp, distanță, educație sau cultură. Aceste firme au stabilit ca prin aplicarea tehnologiei de simulare interactivă a unui produs, constând în crearea de baze de date vizuale pentru CAD, CAM, CAE și ale geometriei design-ului industrial, se realizează cel mai eficient mijloc de recuperare a investițiilor.
Întreprinderea virtuală poate fi considerată și ca o metaforă pentru integrarea unei varietăți de produse software, instrumente de modelare și metodologii în scopul rezolvării unei game largi de probleme în domeniul proiectării și fabricației. În această întreprindere este posibilă detalierea modelelor sistemelor proiectate, testarea diferitelor configurații, pe scurt baleierea tuturor caracteristicilor sistemului care influențează performanța și eficiența acestor operații fără a opera modificări importante asupra sistemului real.
Ca definiție, întreprinderea virtuală (VE – Virtual Enterprise) reprezintă o alianță temporară de întreprinderi care își propun o partajare a resurselor și aptitudinilor cu scopul de a răspunde mai bine și mai repede la oportunitățile care apar pe piață, bazându-se pe o infrastructură tehnică reprezentată de tehnologiile informaționale și de comunicații/rețele de calculatoare.
Acest concept este susținut de noile tehnologii și de fenomenul de globalizare care începe să domine orientarea dezvoltării industriale. Funcțiile și activitățile legate de realizarea produselor încep să se descentralizeze, distribuindu-se pe arii geografice mari. Proiectarea, planificarea producției și marketing-ul, aprovizionarea, fabricația, serviciile etc., pot fi realizate, în perspectivă, în orice loc dintr-o țară, dintr-un continent sau de pe glob, datorită facilităților oferite de infrastructurile care permit schimbul de informații, bunuri, servicii.
Sistemele colaborative în întreprinderi virtual extinse au ca suport hardware rețele de calculatoare interconectate (Fig. 1.3.). Practic, se creează o nouă rețea (o numim virtuală) peste rețelele interconectate. În această rețea formată din mai multe sisteme de calcul, unul este server stabilit prin consens.
Întreprinderea virtuală reprezintă un parteneriat între entități economice autonome care au un scop comun. Într-o VE cel puțin două organizații diferite colaborează pentru a crea o valoare adăugată comună (pentru produs în procesul de fabricație), de aceea, pentru a realiza eficient acest lucru este necesară integrarea și colaborarea rețelei de participanți la proiect.
Întreprinderea virtuală se creează prin mijloace virtuale utilizând simularea. Odată ce partenerii combinației virtuale au aprobat și validat rezultatele acestor simulări, producția reală poate demara. Conceptul de întreprindere virtuală reprezintă ținta orientării sistemelor de producție industrială, prin modul în care această orientare este planificată și condusă.
Fig. 1.3. Exemplu de întreprindere virtuală
Datele, informațiile, cunoștințele și prelucrarea sau depozitarea lor sunt distribuite temporar la scară globală, folosind facilitățile oferite de tehnologiile de tip rețea, dezvoltate în ultimii ani și pentru care se întrevăd dezvoltări spectaculoase.
În aceste condiții, se impune o dezvoltare a metodelor și tehnicilor, a tehnologiilor, care se încadrează în această tendință, prin care se realizează o integrare a fluxurilor informaționale și materiale presupuse de producție, nu numai la dimensiunea fizică a unei firme, ci la nivel planetar, pentru produsele esențiale, care domină piața, extinsă și ea la aceleași dimensiuni.
Dependența dintre produs și sistemul de producție poate fi explorată în detaliu și metodologia creată se va constitui în instrumente de estimare a timpului de producție al unui nou produs și poate sugera schimbările necesare în proiectarea și producerea noului sistem de realizare a produsului. Obiectivele cercetării urmăresc selectarea proceselor de fabricație, a materialelor și operațiilor astfel încât, produsul să fie integrat cu capacitățile sistemului de producție. Metodologia va permite:
Selectarea materialelor și proceselor compatibile;
Sugerarea unui sistem ideal de producție care va fabrica produsul în timp minim;
Estimarea timpului de producție al produsului în sistemul existent și identificarea elementelor care au un impact negativ asupra acestuia;
Identificarea soluțiilor pentru scurtarea timpului de producție.
În cadrul întreprinderilor virtuale se folosesc:
comunicațiile deschise;
standardele de schimb de date;
armonizarea proceselor afacerii.
Componentele unei întreprinderi virtuale:
infrastructura IT (resurse software și hardware pentru constituirea și utilizarea în comun a colecțiilor de informații de interes comun);
spațiul informatic comun și partajat format din obiecte informatice;
securitatea datelor și a accesului la obiecte pe paliere de competență;
sistemul de comunicație care să asigure o viteză mare de acces la informații și transferul lor rapid între parteneri.
Modelul clasic al ciclului de concepție al unui produs cuprinde șase faze:
planificarea proiectului;
identificarea și traducerea necesității;
cercetarea creativă de soluții;
concepția preliminară;
concepția detaliată;
evaluarea și alegerea soluțiilor.
Implementarea unei infrastructuri pentru Întreprinderea Virtuală se bazează pe o serie de tehnologii și modele:
integrarea și interoperabilitatea standardelor – STEP, EDI, TC/IP etc.;
integrarea sistemelor de management al fluxului de lucru;
integrarea avansată de informare a Sistemelor de Management – PDM;
integrarea mecanismelor de siguranță și de autentificare – semnătură digitală etc.;
integrarea de medii de dezvoltare MAS;
integrarea sistemelor moștenite – PPC/MRP, CAD, CAM, CAE etc.;
infrastructuri – Internet/Intranet/Extranet, COBRA, Java etc.
Analiza comportamentelor cognitive a arătat că identificarea problemei nu este prealabilă elaborării soluției, ci ele se desfășoară simultan. Astfel, demersul clasic de concepție (funcțională, structurală, apoi fizică) al unui produs nu este adoptat în realitate de către inginerii de concepție. Metodele și mijloacele folosite în prezent în ciclul de concepție al produsului pot ocupa loc, la rândul lor, într-un demers global de rezolvare a problemelor de inovare, care poate fi definit în cinci faze:
indentificarea problemei;
formularea problemei;
dezvoltarea de concepție;
evaluarea și alegerea soluțiilor;
aplicarea.
În urma analizării metodelor și mijloacelor de concepție inovativă a produselor, fără pretenția de cuprindere exhaustivă, acestea pot fi grupate pe cinci faze așa cum se prezintă în tabelul 1.1. Câteva observații esențiale pot fi făcute în urma acestei treceri în revistă a principalelor metode și mijloace de concepție inovativă a unui produs:
Tabel 1.1 Principalele metode și mijloace de concepție inovativă a unui produs
Întreprinderea virtuală provoacă modul în care sistemele de fabricație sunt planificate și gestionate. Mediile virtuale permit inginerilor din diferite locații să lucreze împreună și în același timp.
În urma unui intens efort de standardizare (drawing exchange and interoperability), atât sistemele complexe cât și părțile lor, componente relativ simple tind să fie descrise într-un limbaj informatic unic, indiferent de etapa de viață a obiectului respectiv, ceea ce determină tendința ca cele trei abordări CAD / CAM / CAE să se integreze în una unică numită “Computer Integrated Manufacturing” – CIM. Trebuie menționat că în acest context trebuie integrate și preocupările moderne de grafică pe calculator (Computer graphics, 3D Computer vision, Geometric modelling, Solid modelling, Virtual reality etc.)
Tendința actuală în întreprinderi, este axată foarte mult pe programe integrate de proiectare (CAD / CAM / CAE) pentru a putea face față cerințelor și termenelor date de clienți, chiar dacă licența este foarte scumpă. Interfața acestor programe este prietenoasă, iar utilizatorul poate învăța relativ repede comenzile.
Întreprinderea are, de asemenea, avantaje dacă folosește programe integrate. În primul rând, chiar dacă licența este mai scumpă, întreprinderile, în timp, își vor amortiza investiția deoarece este mult mai eficient să lucrezi cu un singur program care poate realiza tot procesul tehnologic al unui model decât dacă ar folosi mai multe programe. În acest fel se pot elimina și discordanțele care apar între modulul de CAD și modulul de CAM. În cadrul unei întreprinderi virtuale, cazul în care firmele implicate într-un proiect au programe CAD / CAM diferite, discordanțele care apar în cazul transferului de date nu pot fi eliminate.
Metode și standarde folosite pentru modelare în sistemele integrate CAD / CAM într-un mediu virtual
Modelarea urmărește descrierea activităților într-o firmă / organizație, pe baza unui proces creativ și pe baza unor reguli și convenții general acceptate. În acest sens, se vorbește despre “principii general acceptate în modelare”, care au rezultat din proiecte de cercetare, fiind susținute de instrumente suport pentru realizarea lor. În aceste principii amintim:
Principiul corectitudinii, care se referă la semantica și sintaxa modelelor, specificate prin studii de simulare;
Principiul relevanței, referitor la cantitatea de informație necesară modelării, care nu trebuie să depășească anumite limite de acceptabilitate;
Principiul clarității, prin care se asigură înțelegerea și utilizarea lui de către destinatar;
Principiul respectării unui raport cost/beneficiu acceptabil, pentru a motiva utilizarea modelului pe o perioadă de timp cât mai lungă;
Principiul comparabilității, prin care se asigură că modelele create prin diferite limbaje și meta – modele rezultate, pot fi comparate;
Principiul structurii sistematice, prin care se asigură integrarea modelelor realizate pe baza unor viziuni diferite, deci crearea unui meta – model dezvoltat pe baza mai multor viziuni:
Conceptul ARIS, a fost gândit să fie independent de aplicație la nivelul 3 (meta – nivel) unde se pot constitui obiecte tip, cu instanțieri la nivelurile inferioare:
nivelul 3 (meta – level) cu modelele de tip pentru : unitate organizațională funcție, entitate, proces / control, ieșire;
nivelul 2 (application – level) cu : filială, comandă, client, prelucrare comandă, produs;
nivelul 1 (instance – level) cu elemente de concretizare pentru filială, comandă, client, produs.
Conceptul CIMOSA (Computer Integrated Manufacturing Open System Arhitecture) a urmărit realizarea unei arhitecturi și metodologii pentru furnizorii independenți, având ca rezultat ceea ce se numește „CIMOSA cube”, prezentat în figura 1.4. În acest cadru de modelare se disting trei dimensiuni:
Dimensiunea orizontală se referă la conceptualizarea treptată, exprimată de cerințe generice, cerințe parțiale cu specific de ramură și cerințe particulare pentru o firmă / organizație dată;
Dimensiunea verticală se referă la modelele corespunzătoare celor trei faze de realizare a Sistemului Informatic (SI) : de definire a cerințelor, de concepție și proiectare specificații și de implementare;
Dimensiunea a 3-a, de profunzime, se referă la diferite viziuni asupra SI : organizațională, asupra resurselor, asupra informației și asupra funcțiilor, cu specificația prezentată și în conceptul ARIS.
Fig 1.4. Arhitectura de modelare CIMOSA
În conceptul CIMOSA, metodele de modelare sunt clasificate și descrise prin meta – modele, asemănătoare modelelor procedurale din ARIS, orientate pe evenimente și procese (EPC), fapt ce conduce la considerarea întreprinderii ca ansamblu de agenți multipli care comunică între ei.
Standardul STEP (STandard for the Exchange of Product Model Data), destinat definirii modelului de date pentru produs este cuprins în norma ISO 10303. Prin această normă s-a urmărit asigurarea și reprezentarea datelor / informației despre un produs în cadrul integrării proceselor de concepție, proiectare, fabricație, întreținere și dezvoltare a produselor, asigurând baza trecerii de la întreprinderea închisă la o întreprindere extinsă sau virtuală, în care există posibilitatea partajării resurselor de tipul date / informații / cunoaștere, între unitățile organizaționale amplasate pe arii geografice mari. Originalitatea standardului constă în promovarea a două idei complementare:
Proiectarea și realizarea / fabricația produselor trebuie să se realizeze în jurul unei baze de date / informații complete, unice, partajată de către toți cei care au responsabilități în desfășurarea proceselor (persoane sau mașini);
Conținutul semantic al informației partajate trebuie să constituie obiectul unei reprezentări structurate, ușor de recunoscut de către toți cei care partajează această resursă (persoane sau mașini).
Capitolul 2 – CAD, CAM, CIM
2.1 CAD – Computer Aided Design
Proiectarea (desenarea) asistată de calculator, în engleză „Computer Aided Drawing”, prescurtat CAD, de altfel, el reprezintă și prescurtarea de la „Computer Aided Design”, adică proiectarea asistată de calculator. În literatura anglo-saxonă această aparentă confuzie este exploatată, pentru a evidenția permanent legătura indisolubilă care există în inginerie între proiectare și desenare. Aceasta este explicația pentru care CAD-ul este un termen intraductibil în limba română, pe care specialiștii îl folosesc ca atare. Când este nevoie să evidențieze cele două componente ale sale, cea de proiectare și cea de desenare se folosește uneori acronimul CADD – „Computer Aided Design and Drawing”.
CAD – ul a devenit o adevărată industrie cu cifra de afaceri de mai multe miliarde de dolari, de care sunt legate mari firme producătoare de software, distribuitori, grupuri de cercetare-dezvoltare, organizații de standardizare, centre de instruire și învățământ, editori de cărți și reviste, producători de bunuri și servicii, industrii și servicii speciale.
CAD – proiectarea componentelor și a ansamblurilor mecanice (modelare solidă și hibridă, parametrizare, generarea desenelor 2D și a documentației tehnice).
Necesitatea creșterii productivității muncii în sfera producției a condus la revizuirea metodelor, conceptelor și tehnicilor de proiectare. Se impune cu precădere dezvoltarea acestei activități în strânsă legătură cu ciclul de viață al unui produs în cadrul ingineriei simultane sau concurente. Se poate considera că, proiectarea asistată de calculator, ca disciplină a științei calculatoarelor, furnizează „know-how”-ul în hardware și software, în analiza de sisteme și metodologia inginerească pentru specificarea, proiectarea, implementarea, introducerea și utilizarea sistemelor bazate pe calculator în scopuri de proiectare, în strânsă corespondență cu celelalte compartimente care concură la realizarea unui produs. În accepțiunea sa inițială, CAD se referă la proiectarea propriu-zisă a noilor modele sau produse pe baza unor programe specifice acoperind următoarele activități de bază:
realizarea schițelor, planurilor și proiectelor;
efectuarea calculelor inginerești;
efectuarea specificațiilor de materiale, materii prime, energie necesare pentru realizarea produsului;
evaluarea costurilor;
testarea și verificarea asistată de calculator pe baza unor seturi de programe care realizează analiza și selectarea variantelor optime, simularea pe calculator a condițiilor în care funcționează modelele selectate etc.;
selectarea modelelor finale pe baza criteriilor tehnico-economice.
Proiectarea asistată de calculator decurge, în varianta clasică, după următorul algoritm:
Introducerea datelor din tema de proiectare furnizată de Computer Aided Organization – CAO.
Sistemul de calcul începe prelucrarea datelor de intrare căutând să găsească în baza de date (DB) un produs similar.
Dacă se găsește în DB un produs similar, acesta este descompus în ansambluri, subansambluri și repere, tipizate sau specific, componente care sunt căutate în arhivă și, odată găsite, se afișează pe display astfel încât proiectantul poate decide dacă se pot utiliza în cadrul noului proiect sau necesită modificări.
În situația în care nu există un produs sau subansamble similare se execută calculele de dimensionare și desenele care, după validare, se stochează.
Se întocmește oferta preliminară, cuprinzând desene de ansamblu și subansamble, performanțe tehnice și evaluarea costurilor care se distribuie către CAO pentru testarea potențialilor clienți.
Odată cu acceptarea ofertei se trece la proiectarea de detaliu, concretizată în desenele de execuție, lista de elemente. Pentru proiectarea geometrică se utilizează pachete de programe specifice, legate cu pachete software pentru calcule de proiectare, modelare simulare, optimizare, proces.
Toate elementele furnizate de CAD sunt necesare pentru proiectarea tehnologică care se poate desfășura după proiectarea geometrică sau în paralel cu aceasta, la nivelul de detaliere cerut de tipul producției și de dotarea tehnică a întreprinderii respective.
În anii 1975 se realizează, de asemenea, legătura între calculul numeric al mecanicului și analiza matematică de optimizare permițându-se optimizarea formei. Prin această nouă abordare de calcul s-a născut un paradox : capabilitatea de a se desena și dimensiona structuri complexe (TGV, Airbus etc.) dar și incapacitatea de a se desena o mașină de bază pentru industrie sau un element curent. Se întâlneau în birourile de proiectare în fapt două generații: vechii proiectanți mânuind uneltele tradiționale și tinerii care nu utilizau decât calculator și elementele finite, incapabili de a desena tradițional. Primii, foarte competenți pentru realizarea de soluții locale complexe, ceilalți foarte abili de a reuni aceste soluții într-o structură adaptată.
În 1980 s-a născut inteligența artificială. Ea și-a căutat domeniile de aplicație și a găsit o evoluție spectaculoasă în domeniul sistemelor CAD cu ajutorul sistemelor expert care înmagazinează cunoștințele proiectanților, cunoștințe formate din elemente foarte diferite, uneori independente. Se nășteau întrebări: Nu se poate oare cu regulile de producție să se descrie mecanismele de alegere a unui algoritm, să se fixeze parametrii legilor de comportament în funcție de contextul utilizării, să se supravegheze evoluția calculelor pentru a se detecta divergențele, buclele, blocajele,…? Cum se pot utiliza deci pentru proiectare aceste sisteme capabile să înmagazineze cunoștințele mai multor experți, atât ale celor vechi cât și a celor tineri? Experiențele moderne în proiectarea asistată de calculator au demarat practic în această epocă.
Proiectarea este o „artă” dificilă. S-a creat o metodologie de proiectare bazată pe etape intermediare, puncte de întâlnire și fixarea soluțiilor. Se vorbește astfel despre proiectarea inițială (preliminară) sau faza zero, proiectarea de ansamblu (faza A), și de proiectarea de detaliu (faza B). Fiecăreia din aceste faze îi corespunde un nivel de abordare a produsului de realizat, faza zero permițând specificarea așteptărilor și evaluarea soluțiilor posibile, faza A realizând o arhitectură a sistemului și calculând elementele de interfață între diferitele părți ale produsului, faza B asigurând în detaliu proiectarea fiecărei părți. Această decupare permite, la fiecare nivel, luarea în considerare a unui ansamblu de parametrii suficient de mici pentru a se putea efectiv înțelege fenomenele studiate și deci a se lua decizii. Este clar că acest sistem conține chiar în el germenii imperfecțiunii. Decuparea în elemente considerate ca independente, când de fapt ele nu sunt așa niciodată, nu poate conduce decât la optimizări locale, suma optimelor locale fiind necorespunzătoare, în mod evident, cu optimul global. Pe de altă parte, neluarea în considerare a unor parametrii în fazele inițiale conduce în mod implacabil la momente de impas, necesitând bucle de retur, numeroase întoarceri și plecări. O astfel de metodologie confundă termenii de complicat și respectiv complex. O problemă complicată se poate fracționa în probleme mai simple putând fi rezolvată la finele arborescenței descrise. O problemă complexă nu se poate însă rezolva, deoarece nu este posibil a se extrage din această problemă elemente suficient de independente pentru a putea fi tratate de sine stătător.
Problema proiectării este o problemă complexă, la care participă mai mulți parteneri de profesii diferite, ale căror interacțiuni sunt permanente. Luarea în considerare a multitudinii acestor profesii în mod succesiv nu permite dezlegarea problemei de proiectare fără încercări multiple și fără a se elimina din timp în timp căi care împiedică obținerea soluției ideale. Este deci deosebit de util a se realiza o organizare a proiectării care să permită fiecărei profesii să recunoască care este punctul de blocaj în derularea actului de proiectare și, în consecință, să aducă propriul aport sub forma unei reduceri a complexității problemei prin restricții (condiții) suplimentare care reduc, de asemenea, combinațiile posibile pentru rezolvarea problemei. Trebuie deci ca fiecare participant care intervine la un moment dat în viața produsului, să fie prezent încă din faza de proiectare a produsului pentru a interveni la timp șă pentru o definire mai exactă a acestuia.
Acesta devine veritabilul sens al noțiunii de proiectare integrată sau proiectare paralelă existentă astăzi pe plan mondial.
2.2 CAM – Computer Aided Manufacturing
CAM este prescurtarea de la „Computer Aided Manufacturing” adică fabricarea asistată de calculator. În acest modul se folosesc piesele proiectate în domeniul CAD în scopul generării programului necesar pentru mașina-unealtă necesar fabricării piesei. Putem spune că acest modul este folosit în realizarea de prototipuri și produse de serii prin informatizare. Sunt câteva programe software care pot face această transformare proiectare – fabricare folosind un procesor specific sistemului de producție scris într-un limbaj cod-mașină care poate fi citit fără probleme de orice mașină-unealtă.
CAM – pregătirea fabricației prin modelarea și simularea proceselor mecanice (prelucrare prin așchiere și electroeroziune, turnare), generarea comenzilor digitale pentru mașinile numerice automate și asistarea proceselor de producție.
Fabricația asistată de calculator realizează conducerea și supravegherea mijloacelor de producție la execuția produselor în procesul de fabricație. CAM se bazează pe comanda directă a utilajelor de prelucrare (mașini-unelte cu comandă numerică (MUCN), roboți industriali (RI)) instalații de proces, echipamentelor de manipulare, transport și stocare. Odată stabilite procedeele tehnologice, sunt realizate programele pentru MUCN și RI, sisteme de transport și stocare care sunt arhivate până la lansarea comenzii pentru execuția produsului, moment în care ele sunt utilizate de către CAM. Diversitatea ofertei pornind de la același produs de bază a condus la reducerea loturilor și a seriilor de fabricație în strânsă legătură cu oscilația puternică a cererii pentru produsele de bază. Întreprinderea trebuie să facă față astăzi unei triplete restrictive: termene, costuri, performanțe (calitate). Aceasta impune o flexibilitate deosebită pentru fabricație.
Pentru integrarea unui sistem flexibil de fabricație o întreprindere trebuie să aibă în vedere următoarele aspecte:
Structura organizatorică și de desfășurare a activităților stabilită în întreprindere (de exemplu dacă întreprinderea este orientată pe circulația informației prin documente, această organizare are un efect de frânare asupra introducerii sistemelor automatizate flexibile pentru că eficacitatea acestora depinde de gradul lor de integrare în derularea activităților).
Exploatarea sistemelor flexibile de fabricație izolate nu este utilă întreprinderii decât în măsura în care servește pentru dezvoltarea unor proiecte pilot; uneori efectul asupra întregului poate fi negativ, deoarece derularea tradițională a informațiilor este perturbată. Realizarea de sisteme flexibile de fabricație izolate trebuie, din acest motiv, să se efectueze printr-o planificare totală pentru integrare, ținând cont de dezvoltarea echilibrată a mijloacelor de fabricație, transport și stocare, prevăzându-se o dezvoltare etapizată.
Sistemele flexibile cu mașini care se completează reciproc arată o slăbiciune structurală de bază care constă în faptul că rata de utilizare a fiecărui post de lucru depinde de caracteristicile comenzii, comenzile mixte, succesiunea comenzilor, ordinea de mărime a acestora sunt factori de influență care pot conduce la pierderi de capacitate pe fiecare stație. Acest efect care este deseori subestimat, este un efect al cerinței de flexibilitate, pentru că o singură combinație determinată de factori relativi asigură un optim relativ pentru o rată de utilizare echilibrată pe toate posturile. Exploatarea folosind mașini care pot acoperi o arie largă oferă posibilități funcționale suplimentare de echilibrare a ratei de utilizare pentru fiecare sistem flexibil de fabricație, perioadele de tranziție între ele nefiind importante datorită sistemelor de transport și de stocare.
În afară de fluxul de piese, sistemele de unelte, scule, mijloace de funcționare, transport și stocare trebuie să fie integrate de o manieră echilibrată în organizarea unui sistem flexibil.
Mijloacele pentru sarcini specifice (prindere, fixare etc.) care nu contribuie efectiv la crearea de valori trebuie să fie integrate în spațiul mașină.
Simularea unui sistem flexibil de fabricație în stadiul de planificare este indispersabilă, logica de organizare dată trebuie să corespundă cu software-ul de comandă care va fi utilizat mai târziu.
Calculele de rentabilitate tradiționale sunt, datorită orientării lor asupra procedeelor de prelucrare, în mare parte inutilizabile. Criterii de evaluare strategice trebuie să fie aplicate de maniera „Ce se întâmplă dacă întreprinderea nu se automatizează sau se automatizează de o manieră flexibilă diferită”, fiind suprapuse peste calculul cantitativ al rentabilității.
Disponibilitatea tehnică a domeniilor producției, care sunt automatizate de o manieră flexibilă determină reușita construcției prin stabilirea din start a unui sistem adecvat de comunicație.
Obiectivele producției automatizate și flexibile corespund obiectivelor pieței muncii, oferind posibilitatea de a trece de la principiul taylorist, demodat, conducând la repartiția lucrului și la evaluarea prestațiilor după forme și conținuturi noi ale muncii.
Într-o producție automatizată și flexibilă, numărul de piese produse în unitatea de timp nu este o normă pentru prestația colaboratorilor decât într-o măsură foarte restrânsă. Calitatea produselor, comportamentul, responsabilitatea în cadrul echipei, atitudinea față de mijloacele de producție sunt puncte de judecată esențiale care trebuie luate în considerare pentru aprecierea sau remunerarea adecvată.
Căile tradiționale de formare nu sunt suficiente pentru calificarea adecvată a personalului. Activitățile de supraveghere, de întreținere sau comunicare, impun noi profile de activitate pentru personal.
Domeniul producției automatizate flexibil nu poate fi cel mai bun decât dacă organizarea prealabil cunoscută este transformată într-un software. Din această rațiune, utilizatorul trebuie să-și aducă aportul prin maximul de idei practice posibile în ceea ce privește derularea, interdependențele, modul de lucru, încă înainte de stabilirea software-ului de organizare.
Activitățile tradiționale, cum ar fi planificarea activităților, calculul de timp, programarea MUCN – urilor sunt abordate în producția automatizată flexibil. Ele vor fi efectuate flexibil pentru că toate datele necesare la un moment dat sunt disponibile în orice moment.
Scopul central al fabricației flexibile este greu de atins: fabricația eficientă a unor piese diferite, în succesiune aleatoare, și în loturi variabile. Dacă se raportează aceste tendințe la elementele de eficiență și flexibilitate, țelul urmărit se constituie în obținerea unei eficiențe bune în condiții de flexibilitate acceptabile, ceea ce conduce la determinarea unui punct de echilibru între două extreme, și anume, fabricația de loturi mici cu eficiență și cu producție funcțională flexibilă și fabricația pe loturi mari și foarte mari pe linii automatizate cu transport flexibil/rigid, de mare eficiență.
Atunci când tehnica sistemelor cu comandă obișnuită permitea deja un înalt grad de automatizare a fabricației în serie mare, flexibilitatea cerută de producția în serie mică nu putea deveni posibilă decât prin introducerea sistemelor cu comandă numerică.
Începând cu debutul anilor 1960, presiunea asupra prețurilor cauzată de activitățile fabricanților pe piața mondială, cererile tot mai diverse ale clienților, evoluția tehnicii, exigențele crescânde privind calitatea, ca și execuția produselor, luarea tot mai conștientă în considerare a condițiilor de mediu, au condus la rațiuni din ce în ce mai puternice de integrare a obiectivelor de producție. De atunci, tehnica de producție lucrează asupra soluțiilor pentru structurile automatizate și flexibile.
În ultimii 5-10 ani se petrec mutații importante în modul de a se concepe, proiecta și realiza produsele, mai ales pentru producția de tip discret și semicontinuu.
Reducerea ciclului de înnoire și livrare a produselor, creșterea cerințelor asupra funcționalității și nivelului tehnic calitativ, reducerea dimensiunii loturilor de fabricație în paralel cu creșterea flexibilității proceselor de fabricație. Raportând aceste tendințe la elementele de eficință și flexibilitate se poate afirma că, în prezent, se caută un optim între două extreme, fabricația pe loturi mici, cu mică eficiență și cu producție funcțională, flexibilă și respectiv fabricația pe loturi mari cu producție pe linii automatizate, de mare eficiență.
Scopul final constă în obținerea unei eficiențe bune în condiții de flexibilitate acceptabile.
Principalele caracteristici ale fabricației asistate de calculator sunt legate de creșterea gradului de automatizare a operațiilor specifice procesului de producție asociată cu descentralizarea responsabilității în realizarea operațiilor până la nivelul cel mai scăzut în execuția lor.
Aceste caracteristici se regăsesc la nivelul celulei, la nivelul căreia se regrupează cinci funcțiuni de bază: pregătirea materialului, planificare-programare, fabricație, stocare și funcțiuni auxiliare intermediare.
Funcția de bază, fabricația, prin care se adaugă valoarea materialului brut, se realizează la nivelul celulei de fabricație care constă în principal din mai multe mașini-unelte cu comandă numerică și roboți industriali, fiecare cu un sistem propriu de control alimentat cu date și informații de la sistemul general de control.
Automatizarea complexă și flexibilă reprezintă astăzi un deziderat major al oricărei industrii moderne, competitive tehnologic pe plan modial. Creșterea performanțelor instalațiilor tehnologice care se cer automatizate, ridicarea criteriilor de eficiență și productivitate, impun echipamentelor de automatizare noi cerințe care se evidențiază prin următoarele caracteristici:
sporirea fiabilității și preciziei de funcționare;
îmbunătățirea comportării dinamice;
reducerea consumurilor de energie și de materiale;
miniaturizarea și modularizarea componentelor și aparatelor;
simplificarea operațiilor de montare, întreținere și depanare;
tipizarea interfețelor și consolelor operator.
Un rol important în îndeplinirea cerințelor enumerate mai sus revine activităților asistate de calculator. Prin perfecționarea continuă a metodologiilor, în special prin introducerea proiectării, planificării, producției, atestării calității asistate de calculator, se realizează o reducere considerabilă a timpului consumat pe produs, se facilitează analiza variantelor constructive în vederea stabilirii soluției optime și prin simulare numerică, se elimină unele testări experimentale, dificile și costisitoare, din faza de predimensionare.
2.3 Legătura între CAD și CAM
Modelul matematic din secțiunea de CAD este utilizat ca intrare pentru secțiunea de CAM, unde trebuie să se realizeze proiectarea tehnologică și apoi conducerea fabricației produsului final. Proiectarea tehnologică presupune parcurgerea unor etape care nu diferă în mod esențial de etapele cunoscute în proiectarea tehnologică neasistată. Metodele utilizate sunt diferite într-o anumită măsură.
Domeniul CAM își marchează începutul odată cu apariția primelor comenzi numerice și a metodei de programare manual a acestor mașini. O perioadă destul de lungă de timp, acest domeniu a fost dominat de metoda de programare asistată de calculator și de ATP (Automatically Programming Tools), care stă la baza dezvoltării ulterioare a întregului domeniu CAD/CAM. Relativ recent s-a definitivat conceptul de CAM ca domeniu, sarcini și limite. Un moment de cotitură în domeniul tehnologiei l-a constituit apariția mașinilor-unelte cu comandă numerică.
Conform filozofiei ATP, abordarea programării asistate de calculator a prelucraării unei piese de face în două faze distincte: faza de procesare, în care are loc definirea geometrică a elementelor ce compun traiectoriile sculei și înlănțuirea logică a acestor elemente de traiectorie și faza de postprocesare, în care are loc o conversie a datelor obținute în faza anterioară în forma necesară pentru comanda în limbajul echipamentului NC.
Fig 2.1. Metode de generare a programelor de comandă numerică
În figura 2.1 se prezintă sintetic evoluția integrării procesului de fabricație și odată cu aceasta a metodelor de programare precum și tendințele pentru etapa viitoare, iar în figura 2.2 structura unui sistem CAD/CAM actual.
Fig 2.2. Structura completă a secțiunii de CAM și legăturile cu celelalte mașini
Până a ajunge la o structură de tip CAM/CAP cu sarcină expresă de a asigura comanda acestor mașini-unelte au existat o serie de metode și tehnici prezentate sintetic în figura 2.1. A funcționat o perioadă destul de lungă de timp, soluția CAD/CAM fiind de fapt o dezvoltare ulterioară a programării asistate. În aceeași figură se prezintă diversele metode de legătură între secțiunea de CAD și mașinile-unelte cu comandă numerică, de la legătura prin fișiere neutre tip IGES, STEP (Fig. 2.3.), până la soluția legăturii directe CAD/NC. Această ultimă soluție presupune echipamente de comandă numerică puternice capabile să suporte funcțiunile secțiunii de CAP.
Fig. 2.3. Înrudirea principalelor standarde grafice, tendințe
Pentru modelarea matematică a corpurilor rigide în conceptul CAD/CAM/CIM actual există trei modele matematice diferite:
modelul de muchii (wire frame model);
modelul de suprafață (surface model);
modelul de volum (3D solid model).
Oricare din aceste modele poate fi utilizat în faza de concepție/proiectare constructivă CAD, conform cu posibilitățile și cerințele constructiv-funcționale ale etapei. Pentru secțiunea de CAM există însă alte cerințe la care modelele de reprezentare utilizate în CAD răspund într-o măsură mai mare sau mai mică.
Este unanim recunoscut că, pentru secțiunea de generare a informațiilor de conducere a procesului de fabricație a pieselor cu formă neconvențională, singurul model care corespunde este cel de suprafață (surface model), aceasta deoarece interacțiunea sculă-piesă are loc la nivelul suprafețelor acestor două corpuri. Modelul de muchii este impropriu utilizării în acest scop, deoarece nu posedă informațiile necesare. Acest model nu se folosește direct decât pentru prelucrarea după muchii sau după curbele din secțiuni. În ceea ce privește modelul de solid, acesta conține prea multe informații referitoare la piesa proiectată și este necesară filtrarea acestora pentru extragerea numai a informațiilor de tip suprafață și eventual a celor de muchii.
Din această succintă prezentare rezultă că secțiunea de CAM trebuie să fie pregătită să accepte date de tip suprafață de la modele de suprafață sau să filtreze datele pentru modelul de solid din secțiunea de CAD.
Legătura secțiunii de CAM cu cea de CAD se face direct prin baza de date, mai ales prin intermediul unor fișiere de format standard cum ar fi IGES sau STEP (Fig. 2.2.).
Analiza stadiului actual al cercetărilor și realizărilor în domeniu a arătat necesitatea reorganizării fluxului informațional în scopul asigurării conducerii în condiții de optim a procesului de prelucrare a corpurilor de formă complexă în cadrul unui sistem integrat de fabricație. În raport cu schema clasică de prelucrare a fluxului informațional, stabilită încă în APT, într-un sistem CAD/CAM/CIM specializat pentru prelucrarea pieselor această secțiune, în structura sa clasică, conține două nivele (faze) principale de prelucrare a informațiilor: un nivel de procesare a informațiilor primite din secțiunea de CAD, cu elaborarea traiectoriilor de prelucrare și un nivel de postprocesare care adaptează ca formă și conținut informațiile care definesc traiectoriile de prelucrare la structura programelor de comandă NC.
Scopul acestei secțiuni este, pe de o parte, asigurarea interfeței de legătură cu secțiunea de CAD, figura 2.2., iar pe de altă parte realizarea unei analize cât mai complete a suprafeței. Cele mai importante activități propuse a fi tratate în faza de preprocesare în scopul asigurării unei procesări optime sunt:
interfața de legătură cu secțiunea de CAD;
organizarea topologică a configurației de suprafețe ce urmează a fi prelucrate din totalul de suprafețe care definesc corpul rigid;
analiza de continuitate a structurii topologice;
determinarea caracteristicilor intrinseci ale unei suprafețe sau ale ansamblului de suprafețe;
afișarea și sortarea și interpretarea comodă, prietenoasă a rezultatelor obținute.
În organizarea acestei secțiuni s-au preluat activități care până în prezent erau incluse în faza de procesare și s-au adăugat altele noi. În figura 2.4. se prezintă structura de bază a preprocesării, care răspunde cel mai bine cerințelor acestei etape. Rolul acestei secțiuni este extrem de important în activitatea de CAM, deoarece facilitează utilizatorului cunoașterea exactă a tuturor caracteristicilor geometrice ale suprafeței care au implicații tehnologice.
Procesarea unei tipologii de suprafețe reprezintă activitatea principală a secțiunii de CAM, în cadrul căreia are loc generarea după o metodă matematică anumită a traiectoriilor de prelucrare, adică a curbelor de contact sculă-piesă. Pe lângă această problemă de bază, există o serie întreagă de probleme cu caracter secundar, dar nu mai puțin importante pentru buna desfășurare a procesării. Ca urmare, procesarea este o problemă complexă, care include mai multe aspecte și faze de desfășurare ce trebuie să fie corect înlănțuite. De aceea, s-a considerat ca foarte utilă introducerea fazei de preprocesare, în cadrul căreia datele importante cum ar fi forma și dimensiunile sculei, mașina-unealtă, tipul curbelor după care se efectuează prelucrarea etc. – sunt precizate pentru a fi utilizate direct în procesare.
Fig 2.4. Secțiunea de preprocesare
Pentru a înțege mai exact conexiunile acestor date, se prezintă în schema logică a fazei de procesare (Fig. 2.5.). Activitatea de procesare se efectuează asupra unei suprafețe sau topologii de suprafețe cerute pentru a fi prelucrate. Se presupune că suprafețele selectate au fost preprocesate anterior și se cunosc toate datele ce le caracterizează.
În cadrul procesării este necesar să se stabilească forma și dimensiunile sculei așchietoare.
Postprocesarea reprezintă ultima fază în pregătirea datelor necesare pentru a forma programele de comandă a mașinilor-unelte comandate numeric. Pentru generarea programelor de prelucrare a suprafețelor pe mașini-unelte cu trei axe comandate numeric (3D), dar mai ales pentru mașini-unelte cu cinci axe comandate numeric (5D), postprocesarea reprezintă o problemă complexă (Fig. 2.6.).
Fig. 2.5. Schema secțiunii de procesare
Fig. 2.6. Schema de bază a activității de postprocesare
2.4 Computer Integrated Manufacturing (CIM)
Ținând cont de informațiile prezentate în capitolul 1 și subcapitolele 2.1, 2.2 și 2.3, problematica standardizării în sistemele CIM se poate aborda în principal pe două nivele:
conexiunea între sistemele de calcul din cadrul întreprinderii;
conexiunea între întreprindere și lumea exterioară.
Necesitatea standardizării se impune din următoarele considerente:
probabilitatea ca toți partenerii să dispună de același tip de sisteme este practic nulă;
rentabilitatea activităților asistate de calculator depinde de posibilitatea schimbului rapid de informații.
Se pot defini mai multe tipuri de schimburi de informații:
schimb de date între două sau mai multe aplicații identice implementate pe sisteme identice, soluție ideală dar irealizabilă având în vedere evoluția hardware și software, ceea ce conduce la niveluri diferite pe sisteme identice;
schimb de date între aplicații diferite pe același tip de sisteme, soluționată prin interfețe specifice între programe și respectiv programe și baza de date;
schimb de informații între sisteme eterogene și o bază de date centrală;
schimb de informații între diferitele compartimente ale întreprinderii pentru realizarea unui produs;
schimb de date între furnizorul central și subcontractori etc.
Omenirea a făcut pași importanți în dezvoltarea produselor prin reunirea în comun a competențelor lor în cadrul întreprinderii. Pentru armonizarea punctelor lor de vedere și o cât mai bună coordonare a acțiunilor, specialiștii au realizat reprezentări proprii fiecărei tehnici reușind să se înțeleagă pe baza normelor de reprezentare.
Aceste norme însă erau evidente pentru oameni, dar nu și pentru mașini. Începând cu anii 1970, omul începe a se ajuta din ce în ce mai mult de mașină care trebuie să redea reprezentările cu care el este obișnuit. Mașinile au devenit din ce în ce mai diverse și mai performante, capabile să acopere etapele de realizare a produselor, omului revenindu-i intervenția pentru control și decizie.
Mașinile comunică din ce în ce mai mult direct între ele, ceea ce implică schimbul și arhivarea de date tot mai diversificate între o multitudine de participanți diferiți. Într-o primă fază ajutorul calculatoarelor pentru proiectanți se manifestă în realizarea de desene sau simboluri, lucrul realizându-se în insule automatizate între care schimburile se efectuau cu ajutorul hârtiei, iar mai târziu pe diverse suporturi fizice transportabile.
În anii 80, schimburile între posturile automatizate se efectuau prin rețeaua de transmisie de date. Informațiile, descriind produsul în curs de realizare, erau reprezentate cel mai adesea după o structură și un format specific fiecărui post automatizat, schimburile între posturile de același tip ridicând puține probleme de interpretare a informațiilor transmise. Odată cu dezvoltarea cooperărilor industriale și a dezvoltării funcțiilor asistate de calculator pentru o gamă tot mai largă de domenii ale întreprinderii, necesitatea schimbului de informații de produs între posturi automatizate, de tipuri diferite și utilizând standarde distincte a devenit incontrolabilă.
Astăzi schimburile de informații între posturi sau insule automatizate se efectuează cel mai adesea pe bază de formate specifice sau neutre. Chiar dacă restaurarea datelor transmise de la un tip de post la altul este corectă sintactic, interpretarea semantică de către mașină ridică încă probleme. La aceasta contribuie foarte mult diversitatea platformelor, a sistemelor de operare sau a software-urilor de aplicație.
Punctul de plecare în activitatea de standardizare constă astăzi în a se reprezenta informațiile de proiectare – producție într-o manieră semantică interpretabilă în întreaga sa diversitate nu numai de către om ci și de către mașină.
Conform definiției ISO, prin reprezentarea grafică se înțelege o colecție de metode și tehnici de conversie a informației spre/de la display grafic prin intermediul calculatorului.
Reprezentarea grafică a informației în sistemele de calcul reprezintă în esență totalitatea metodelor și tehnicilor de introducere, extragere și conversie a informației spre/de la echipamentele specifice de tehnică de calcul construite astfel încât pentru operatorul uman informația să aibă tot caracter grafic, formă mult mai facilă și intuitivă de recepționat.
Spre exemplu se pot defini următoarele funcții ale sistemelor grafice:
identificarea sau generarea elementelor primitive de volum sau suprafață;
scalarea, rotirea, translația elementelor primitive în spațiu, respectiv plan;
combinarea elementelor primitive prin unire, intersecții sau diferență.
Ideile de bază ale standardizării grafice se pot grupa astfel:
Programul aplicativ face referire la unul sau mai multe dispozitive grafice virtuale. La lansarea în execuție se selectează unul sau mai multe dispozitive fizice care le înlocuiesc pe cele virtuale.
Fiecare dispozitiv fizic este suportat de un driver de dispozitiv care interpretează comenzile independent de dispozitiv și le pune în corespondență cu instrucțiunile dispozitivului real.
Programul aplicativ definește obiectele grafice folosind primitive grafice definite prin coordonatele reale 2D sau 3D.
Primitivele grafice reprezintă elementele grafice de bază pe care programatorul le poate utiliza pentru realizarea unei aplicații, spre exemplu, în cazul unui desen, puncte, segmente, caractere, conice, curbe spline sau netezire, simboluri specifice etc. Primitivele grafice se grupează în segmente, care reprezintă o colecție de elemente grafice care se pot manipula ca o unitate.
Dispozitivul grafic virtual are o zonă adresabilă, independentă de dispozitiv, suprafața de vizualizare, căreia i se atașează un sistem de coordonate virtuale.
Programul aplicativ definește corespondența de la o regiune dreptunghiulară din sistemul de coordonate reale numită fereastră (window), la o regiune dreptunghiulară din sistemul de coordonate virtuale numită vizor. Corespondența poartă numele de transformare de vizualizare.
Transformarea de vizualizare se utilizează pentru a se defini poziția și orientarea unui aparat fotografic virtual în sistemul de coordonate reale 3D. Se definesc astfel proiecții paralele, de perspectivă și oblice.
Transformarea de vizualizare fotografiază un obiect în coordonate reale. Înainte de aceasta, programul aplicativ poate scala, translata, roti sau elimina linii exterioare.
Dispozitivul grafic virtual suportă funcții de intrare grafică virtuale independente de dispozitiv care se pot asocia cu segmente identificate prin nume pentru a se manipula dinamic imaginea acestor segmente pe dispozitivul fizic.
Independența de aplicație și de dispozitivele grafice ale unui sistem se obține prin:
Izolarea datelor programului de aplicație de datele sistemului grafic și limitarea accesului programului aplicativ exclusiv la rutinele independente de dispozitiv;
Vizualizarea echipamentelor grafice.
Sistemele CAD/CAM permit utilizarea sistemelor informatice pentru arhivarea, reproducerea, actualizarea, comunicația simplă și fiabilă a informațiilor. Fiecare sistem, în funcție de domeniul tehnic în care lucrează sau echipamentele care îl compun și software-ul de lucru, realizează informațiile într-un format propriu.
Comunicația între sisteme nu este posibilă, la fel ca și între doi indivizi de naționalități diferite, fără existența unui interpret comun, care să servească pentru trecerea dintr-un format în altul. Pentru a se reduce la minimum numărul conversiilor și implicit a se putea comunica, se impune adoptarea unui limbaj comun între diversele variante.
2.5 Descrierea standardului de transfer STEP (ISO 10303)
STEP (ISO 10303) – Standard for the Exchange of Product model data – din punct de vedere al reprezentării și transferului datelor, este un standard internațional care ajută la interpretarea și schimbul de date între diferite software-uri CAD/CAM.
Conceptele care stau la baza STEP sunt următoarele:
Trebuie să conțină datele referitoare la întreg procesul de fabricație, inclusiv suportul la client.
Datele specifice structurii aplicative sunt separate de datele generice privind forma, într-un modul asociat stratului aplicativ.
Utilizarea unui limbaj formal pentru definirea structurii datelor, EXPRESS, care se mapează cu fișierul fizic, îndepărtând astfel orice ambiguitate la extragerea și interpretarea datelor.
STEP este dezvoltat în cadrul mai multor comitete și grupe de lucru, care abordează diferite aspecte ale standardelor, denumite componente:
Protocoale de aplicații și ansamblul testelor abstracte asociate;
Metode de implementare;
Cadrul metodologic de testare a conformității;
Metode de descriere;
Resursele informaționale integrate: pentru aplicații integrate, pentru cele generice și pentru grupuri de entități, reutilizate mai mult decât într-un protocol de aplicație.
STEP se bucură de atenție, deoarece se așteaptă să fie acceptat ca standard pentru schimbul de date de produs de către CALS (Computer Aided Acquisition and Logistics Suport), care a inițiat la început acest standard pentru produse militare în SUA.
Tehnologiile electronice și informatice au progresat într-un ritm rapid generând o adevărată revoluție în domeniul informaticii care se extinde într-un ritm rapid, bulversând structurile economice și sociale. Doar capacitatea tehnică nu este suficientă pentru a justifica aplicațiile, fiind necesar un progres substanțial în ceea ce privește reducerea costurilor și a termenelor de realizare, asigurând o calitate totală. Acest obiectiv se speră a fi atins prin reducerea drastică a intervenției umane și a reducerii volumului hârtiilor.
Se ajunge din ce în ce mai des la concepte ambițioase în ceea ce privește integrarea întreprinderilor în rețelele informatice compatibile în care economia tratamentului și schimbului de informații este optimală.
Acest lucru nu se poate vedea decât într-o viziune planetară și cu un compromis de realizat între un grad de generalitate suficient și o capacitate de adaptare între diferitele aplicații. Aici termenul de interoperabilitate apare în sensul său cel mai larg: nu este vorba de a se uniformiza, ci de a se asigura interfețe directe între mașini pentru activități din ce în ce mai complexe.
Norma ISO 10303 (STEP) este din acest punct de vedere unul din pivoții esențiali ai acestor noi structuri de organizare. Are drept scop normalizarea datelor de definire a unui produs de o manieră capabilă să permită reprezentarea informatică. Ea este universală atât prin câmpul său de aplicabilitate la ansamblul de activități ale producției cât și prin elaborarea sa internațională de către aproape 300 de experți din peste 30 de țări diferite în cadrul ISO.
Este finalitatea normei ISO 10303 cunoscută sub numele de STEP de a asigura reprezentarea și schimbul datelor de produs, integrarea proceselor de dezvoltare, proiectare, fabricație și mentenanță a produselor. STEP este piatra unghiulară a edificiului care constituie integrarea întreprinderii și a întreprinderilor permițând trecerea de la conceptul de întreprindere la cel de întreprindere extinsă.
Punctul de plecare al STEP constă în necesitatea de a se reprezenta informațiile de proiectare și de producție de o manieră semantică interpretabilă în toată diversitatea lor nu numai de către om ci și de către mașină.
Ideea care prezidează STEP definește o singură posibilitate de schimb de informații de o manieră robustă și integrată și anume partajarea acestora.
Originalitatea sa relevă încă două aspecte complementare:
proiectarea și producția produselor trebuie să se facă pe baza unei baze de informații complete, unice și partajate între toate insulele automatizate;
conținutul semantic de informație trebuie să constituie obiectul unei reprezentări structurale pentru a putea fi recunoscut de către diferitele aplicații care înconjură baza de informații.
Arhitectura care susține aceste două idei trebuie să fie deschisă. Aplicațiile trebuie să partajeze resursele comune fără intervenția umană și, ca atare, să se integreze automat. Jocul acestei evoluții constă în a se trece de la idee obiect cunoscut și realizat de către om la aceea de sistem. Necesitatea interpretării de către mașină a obiectelor pe care omul le cunoaște și le realizează conduce în final la a se interesa chiar de organizarea informațiilor care descriu obiectul pentru că mașina nu poate interpreta un conținut semantic decât de o manieră structurată.
Pentru a se situa omul în acest context trebuie să definim cele trei roluri ale sale:
utilizator: omul cumpără și utilizează aplicații informatice, pentru el conceptul produsului este de ordin intuitiv, adică este așa cum fascicula introductivă ISO definește produsul ca fiind lucrul sau substanța creată printr-un proces natural sau artificial.
creator (cel care dezvoltă): omul participă la dezvoltarea normelor. Pentru el prima definiție este insuficientă întrucât se plasează pe plan teoretic și de aceea va prefera să considere drept produs ceea ce este descriptibil prin norma pe care o va elabora, ceea ce permite a se construi o teorie în coerență cu obiectul său.
implementator: omul implemenează norma pentru a se realiza aceste aplicații:
Standardul STEP generează un algoritm care este capabil să descrie datele despre un produs ținând cont de ciclul de viață al produsului și este independent de orice sistem particular. STEP a fost oficial acceptat ca fiind un standard internațional în 1994. A fost primul standard complet de transfer de date și este, de asemenea, o platformă și metodologie privind implementarea de software-uri orientate pe obiect. STEP este organizat pe părți și fiecare parte este dezvoltată și publicată separat. Spre deosebire de IGES, care este destinat transmisiei de date pur geometrice, STEP se pretează transferului unei palete mai largi de date privind produsul, acoperind întregul ciclu de viață al acestuia. Procesul de export al datelor se realizează în două etape:
Datele sunt convertite din formatul nativ al sistemului de proiectare original în formatul neutru STEP;
Formatul STEP este convertit în formatul nativ al sistemului de proiectare cu care se accesează fișierul.
Arhitectura STEP
Arhitectura STEP este organizată pe trei nivele (Fig. 2.7):
Fig. 2.7. Arhitectura STEP
1) Nivelul aplicativ: conținând descrierea informațiilor văzute din punct de vedere al utilizatorului (aplicația normei la domenii particulare). Nivelul aplicativ este constituit dintr-un ansamblu de vederi necesare pentru utilizarea normei în contextul unei aplicații date și anume, acele vederi pe care în cadrul STEP le numim protocoale de aplicație (AP). Protocolul de aplicație va trebui să precizeze:
contextul utilizării sale, domeniul acoperit, ca și specificațiile funcționale sub formă de modele de activități;
definirea precisă a informațiilor văzute de utilizator sub formă de model de referință;
subansamblul de resurse integrate utilizate;
modificările sau completările aduse elementelor de resurse integrate utilizate pentru a se satisface cerințele;
specificarea elementelor de bază pentru realizarea testelor de conformitate.
O ilustrare a acestui nivel, care în arhitectura generală apare ca protocol de aplicație, se prezintă în figura 2.8.:
Fig. 2.8. Structura protocolului de aplicație în arhitectura STEP
2) Nivelul logic: conținând modelul conceptual general de informații de produs. Modelul conceptual găzduit pe acest nivel asamblează resursele integrate ale STEP. Ele conțin descrieri formale neambigue și neredondante a totalității informațiilor care pot să fie utilizate pentru definirea unui produs cu norma STEP. Acest model constituie referința de definire a tipurilor de date, de calități, atribute, funcții, proceduri și reguli, validată cu ajutorul limbajului EXPRESS.
3) Nivelul fizic: conține schemele interne de realizare, punere în funcțiune pentru fiecare tip de utilizator. Cel mai utilizat protocol este AP 203 (Configuration Controlled 3D Designs of Mechanical Parts or Assemblies) – figura 2.9. care se ocupă cu transferul formei produselor, constrângerilor asamblării acestora și informatiilor privind controlul configurației (modulul de CAD) și AP 214 (Core Data for Automotive Mechanical Designs Processes) – figura 2.10. care se ocupă de modulul de fabricație a piesei (modulul de CAM). Acest nivel este definit prin două straturi: unul logic, independent de suportul fizic al datelor – informațiilor, reprezentând de fapt o corespondență (tabel) între modelul de referință și cel interpretat, precum și un strat fizic ce corespunde caracteristicilor fizice particulare ale suportului fizic utilizat.
Fig. 2.9. Structura părții ISO 10303 – AP 203
Fig. 2.10. Structura părții ISO 10303 – AP 214
Rolul normei STEP, de a oferi o soluție tehnică generală pentru schimburile de date/informații, se consideră a fi dificil, datorită limitărilor capacității umane de a face sinteze de subansamble (în abordarea „down top”) și de a preveni un proces natural divergent, prin specificații care au nevoie de protocoale.
Fiecare AP (protocol de aplicație) definește un set de clase de conformitate cu standardele. În concordanță cu acestea, STEP pot transfera modele wireframe, modele de suprafață, modele solide. Majoritatea firmelor producătoare de software CAD au implementat STEP AP 203 cu clasele de conformitate 2, 4 și 6. Aceste clase reprezintă:
Clasa 6 – reprezentarea avansată a limitelor solidelor;
Clasa 4 – suprafețe delimitate topologic;
Clasa 2 – suprafețe și modele wireframe delimitate geometric.
Pentru transferul corect al informațiilor despre produs, încă din faza de modelare trebuie îndeplinite câteva condiții:
folosirea de entități cunoscute de modulul de transfer STEP;
folosirea pe cât posibil a geometriei de bază și a solidelor primitive în crearea modelului;
utilizarea unei precizii ridicate;
în cazul folosirii modelelor wireframe, acestea trebuie geometric delimitate.
STEP exportă implicit elementele geometrice de bază (schițe, puncte, plane). Pentru succesul operațiunii, aceste elemente trebuie făcute vizibile și selectabile. În cazul ansamblurilor se cere ca toate fișierele cu părțile componente să fie în același director.
STEP nu exportă elemente ca:
obiectele ascunse;
culoarea pieselor;
puncte pe o curbă sau pe o suprafață;
curbe tăiate și curbe compuse;
suprafețe paralele etc.
Spre deosebire de celelalte standarde de transferuri de date IDES, DXF/DWG, STEP generează o modelare a produsului, poate face transfer de date cu piese 3D în care sunt toate aspectele cu privire la ciclul de viață al produsului, incluzând geometria și organizarea datelor. În prezent, standardul STEP este în continuă dezvoltare.
Avantajul principal al standardului STEP este faptul că ia în considerare modul de proiectare, fabricare, folosire, reparare și aruncare a produsului respectiv adică așa cum am spus în paragraful anterior, ia în considerare întreg ciclul de viață al produsului. Producătorii de software-uri CAD/CAM care au implementat în aplicațiile lor standardul de transfer de date STEP sunt exemplificați în figura 2.11.
Fig. 2.11. Realizatori de programe care au implementat standardul STEP
În continuare (Fig. 2.12. și 2.13.) este prezentat stadiul actual (performanțele) al transferului de date folosind standardul STEP.
Fig. 2.12. Validarea modelului solid transferat între aplicații
Fig. 2.13. Validarea proprietăților transferate între aplicații
Concluzii
În concluzie, problematica lumii la început de secol XXI constă în faptul că se intră în acest secol cu întreprinderi proiectate în secolul XIX pentru a lucra bine în secolul XX. Acum este nevoie de cu totul altceva, contextul economic și social fiind cu totul altul.
Mediul de afaceri specific producției, trebuie tratat ca un mediu virtual, logic, în care se efectuează un transfer de date, informații, cunoștințe, bunuri și servicii, pe baza infrastructurilor moderne care au la bază tehnologiile informaționale și de comunicații care să satisfacă cerințele noului mediu de afaceri.
În contextul prezentat, cercetarea metodelor și mijloacelor de concepție a produselor este imperios necesară. Aceste metode și mijloace au evoluat foarte mult în ultimii ani pe plan mondial.
În cadrul unei întreprinderi virtuale, spre deosebire de întreprinderea clasică (mono – localizată), există următoarele avantaje:
în prima fază se ține cont de cerințele clienților și apoi se începe proiectarea și fabricarea produsului având o relație permanentă cu clientul;
creșterea satisfacerii clienților prin tehnologiile, tehnicile și metodele folosite în întreprinderea virtuală ce conduc la reducerea costurilor precum și a timpului de proiectare și fabricare;
Sistemele PDM sunt proiectate pentru:
reducerea costurilor de proiectare și fabricare cu cel puțin 10%;
reducerea ciclului de dezvoltare a produsului cu cel puțin 20%;
reducerea timpului de manipulare a schimbării de inginerie cu cel puțin 30%;
reducerea numărului de modificări de inginerie cu cel puțin 40%;
înmagazinarea, controlul, gestionarea documentelor și a altor informații despre produse;
permite echipelor de ingineri de a transmite rapid informații privind produsele și procesele având o acuratețe corespunzătoare;
permite integrarea de tehnici, cum ar fi CAD / CAM (Computer Aided Design / Computer Aided Manufacturing) în sisteme coerente de afaceri din întreaga companie.
PDM abordează probleme cum ar fi controlul, calitatea, refolosirea, securitatea și disponibilitatea datelor de inginerie. PDM oferă funcții noi, importante pentru mediul ingineresc. Acesta va ajuta la rezolvarea multor probleme care afectează mediul de inginerie din prezent, iar pentru cei care stapânesc acest domeniu, va oferi noi oportunități strategice.
Avantajele PDM folosit în întreprinderea virtuală sunt:
reducerea timpului în care sunt introduse produse noi pe piață;
reducerea costurilor de dezvoltare de produse noi;
reducerea cheltuielilor de realizare a produselor;
îmbunătățirea calității produselor și serviciilor;
îmbunătățirea acurateții proiectării și fabricației;
au un efect puternic asupra competitivității, cotei de piață și a veniturilor.
Toate aceste beneficii pot fi atinse numai dacă în sistemele PDM este folosit standardul STEP pentru transferul de date între întreprinderi și, implicit, este foarte important să se îmbunătățească acest schimb de date prin utilizarea tehnicii SADT. Accentul principal al acestei lucrări este de a elabora diagramele SADT pentru un model de transfer de date între diferite IDS (Integrated Design Systems), în scopul de a îmbunătăți comunicarea CAD – CAM între structuri componente, specifice fabricației virtuale.
În concluzie, fabricația virtuală este folosită pentru investigarea alternativelor, luarea deciziilor și executarea funcțiilor. Fabricația virtuală extinde spațiul proiectării permițând evaluarea de proiecte alternative prin utilizarea variantelor de fabricație simulate și a prototipurilor – „fabricație pe calculator”.
Bibliografie
Parte tehnică
1.Albu, I., ș.a. Proiectarea asistată de calculator a mașinilor-unelte, Editura Tehnică, București, 1984.
2.Ciocîrdia, C. Tehnologia prelucrării carcaselor, Editura Tehnică, București, 1982.
3.Ciocîrdia, C. Tehnologia construcțiilor utilajului agricol, Editura Tehnică, București, 1982.
4. Domșa, A., ș.a. Materiale metalice în construcția de mașini, Editura Tehnică, București, 1980.
5. Draghici, Gh. Bazele teoretice ale proiectării proceselor tehnologice în construcția de mașini, Editura Tehnică, București, 1971.
6. Drogu, D. Toleranțe și măsurători tehnice, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1980.
7. Dușe, D., Bologa, O., Tehnologii de prelucrare tipizate, Editura Universității din Sibiu, 1995.
8. Epureanu, Al. Tehnologia construcțiilor de mașini, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1980.
9. Gavrilaș, I., Voica, N. Tehnologia pieselor de tip arbore, bucșă și disc pe mașini – unelte clasice și cu comandă program, Editura Tehnică, București, 1975.
10. Georgescu, G.S. – Îndrumător pentru atelierele mecanice, Editura Tehnică, București, 1978.
11. Lăzărescu, I., Ștețiu Gr. Cotarea tehnologică și cotarea funcțională, Editura Tehnică, Editura Tehnică, București, 1973.
12. M.I.C.M. Normative unificate de timpi auxiliari la mașini-unelte.
13. M.I.C.M. Norme de tehnică a securității muncii în întreprinderile constructoare de mașini.
14. Oprean, C., Lăzărescu L., ș.a. Teoria și practica sculelor așchietoare, vol. II, Proiectarea sculelor așchietoare I, Editura Universității din Sibiu, 1994.
15. Petriceanu, Gh. Proiectarea proceselor tehnologice și reglarea strungurilor automate. Editura Tehnică, București, 1979.
16. Picoș, C., ș.a. Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere, Editura Tehnică, București, 1974.
17. Picoș, C., ș.a. Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol. I, Editura Tehnică, București, 1979.
18. Picoș, C., ș.a. Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol. II, Editura Tehnică, București, 1982.
19. Picoș, C., ș.a. Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere,vol. II, Editura Universitas, Chișinău, 1992.
20. Popescu, I., Fetche, V. Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini-unelte, vol. I, I.Î.S., Sibiu, 1980.
21. Popescu, I., Dîrzu, V. Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini-unelte, vol. II, I.Î.S., Sibiu, 1980.
22. Popescu, I. Tehnologia construcțiilor de mașini. Bazele teoretice, vol. I, vol.I, I.Î.S., Sibiu, 1980.
23. Popescu, I., Dîrzu, V., Radu, V. Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini-unelte, vol. III, I.Î.S., Sibiu, 1982.
24. Pruteanu, O., ș.a. Tehnologia fabricării mașinilor, Editura didactică și pedagogică, București, 1981.
25. Ștețiu, Cosmina Elena Control tehnic, Editura didactică și pedagogică, București, 1980.
26. Ștețiu, Cosmina Elena, Oprean, C. Măsurători geometrice în industria constructoare de mașini, Editura științifică și enciclopedică, București, 1988.
27. Ștețiu, G., Lăzărescu, I., ș.a. Teoria și practica sculelor așchietoare, vol. II, Elemente de teoria așchierii metalelor, Editura Universității din Sibiu, 1994.
28. Ștețiu, G., Lăzărescu, I., ș.a. Teoria și practica sculelor așchietoare, vol. II, Proiectarea sculelor așchietoare II, Editura Universității din Sibiu, 1994.
29. Urdaș, V. Tratamente termice, I.Î.S, Sibiu, 1978.
30. Vlase, A., ș.a. Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol. I, Editura Tehnică, București,1984, vol. II, Editura Tehnică, București, 1985.
31. Vlase, A., ș.a. Tehnologii de prelucrare pe strunguri. Îndrumar de proiectare, Editura Tehnică, București, 1989.
32. Vlase, A., ș.a. Tehnologii de prelucrare pe mașini de găurit. Îndrumar de proiectare, Ed. Tehnică, București, 1994.
33. Vlase, A., ș.a. Tehnologia constructiilor de mașini, Editura Tehnică, București, 1989.
34. XXXXX Fonte și oțeluri (Standarde și comentarii), Editura Tehnică, București, 1980.
35. XXXXX Metale și aliaje neferoase. Standarde și comentarii., Editura Tehnică, București, 1980.
36. XXXXX Scule așchietoare și portscule, Colecția STAS, vol. I, și vol. II, Editura Tehnică, București, 1987.
37. XXXXX Metale și aliaje neferoase Standarde și comentarii, Editura Tehnică, București, 1973.
38. Dușe, D., Dîrzu, V. Tehnologii de prelucrare, vol. I, Editura Universității din Sibiu, 2001.
39. Popescu, I, Dușe, D. Tehnologii moderne de fabricație a produselor, vol. I, Editura Universității „Lucian Blaga”, Sibiu, 2003.
40. Popescu, I., Minciu, C., Tănase, I, Brîndașu, D., ș.a. Scule așchietoare. Dispozitive de prindere a semifabricatelor. Mijloace de măsurare, Elemente pentru proiectarea tehnologiilor., vol. I, Editura Matrix, București, 2005.
Parte cercetare
41. F. Ionescu, Grafica în realitatea virtuală, Editura Economică, București, 2000
42. I. Gh. Roșca, C. Apostol, G. Zamfir, C. Bodea Informatica instruirii, Editura Economică, București, 2002
43. Cecil, J. Virtual Engineering, Momentum Press, New York, USA, 2010
44. http://www.vecollective.com/ accesat în data 30.04.2014
45. http://www.autodesk.com/solutions/cad-design accesat în data 13.05.2014
46. J. Owen, STEP: An introduction, Information Geometers, Winchester, UK, 2nd edition, 1997
47. Mompin J. Sisteme CAD/CAM/CAE. Design și fabricare pe calculator, Marcombo, 1986
OPIS
Proiectul conține :
Parte scrisă: pagini
Număr figuri: bucăți
Număr tabele: bucăți
Număr desene:
Formate A0: bucăți
Formate A1: bucăți
Formate A2: bucăți
Formate A3: bucăți
Sibiu, ………………………………. Semnătura,
Bibliografie
Parte tehnică
1.Albu, I., ș.a. Proiectarea asistată de calculator a mașinilor-unelte, Editura Tehnică, București, 1984.
2.Ciocîrdia, C. Tehnologia prelucrării carcaselor, Editura Tehnică, București, 1982.
3.Ciocîrdia, C. Tehnologia construcțiilor utilajului agricol, Editura Tehnică, București, 1982.
4. Domșa, A., ș.a. Materiale metalice în construcția de mașini, Editura Tehnică, București, 1980.
5. Draghici, Gh. Bazele teoretice ale proiectării proceselor tehnologice în construcția de mașini, Editura Tehnică, București, 1971.
6. Drogu, D. Toleranțe și măsurători tehnice, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1980.
7. Dușe, D., Bologa, O., Tehnologii de prelucrare tipizate, Editura Universității din Sibiu, 1995.
8. Epureanu, Al. Tehnologia construcțiilor de mașini, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1980.
9. Gavrilaș, I., Voica, N. Tehnologia pieselor de tip arbore, bucșă și disc pe mașini – unelte clasice și cu comandă program, Editura Tehnică, București, 1975.
10. Georgescu, G.S. – Îndrumător pentru atelierele mecanice, Editura Tehnică, București, 1978.
11. Lăzărescu, I., Ștețiu Gr. Cotarea tehnologică și cotarea funcțională, Editura Tehnică, Editura Tehnică, București, 1973.
12. M.I.C.M. Normative unificate de timpi auxiliari la mașini-unelte.
13. M.I.C.M. Norme de tehnică a securității muncii în întreprinderile constructoare de mașini.
14. Oprean, C., Lăzărescu L., ș.a. Teoria și practica sculelor așchietoare, vol. II, Proiectarea sculelor așchietoare I, Editura Universității din Sibiu, 1994.
15. Petriceanu, Gh. Proiectarea proceselor tehnologice și reglarea strungurilor automate. Editura Tehnică, București, 1979.
16. Picoș, C., ș.a. Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere, Editura Tehnică, București, 1974.
17. Picoș, C., ș.a. Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol. I, Editura Tehnică, București, 1979.
18. Picoș, C., ș.a. Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol. II, Editura Tehnică, București, 1982.
19. Picoș, C., ș.a. Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere,vol. II, Editura Universitas, Chișinău, 1992.
20. Popescu, I., Fetche, V. Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini-unelte, vol. I, I.Î.S., Sibiu, 1980.
21. Popescu, I., Dîrzu, V. Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini-unelte, vol. II, I.Î.S., Sibiu, 1980.
22. Popescu, I. Tehnologia construcțiilor de mașini. Bazele teoretice, vol. I, vol.I, I.Î.S., Sibiu, 1980.
23. Popescu, I., Dîrzu, V., Radu, V. Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini-unelte, vol. III, I.Î.S., Sibiu, 1982.
24. Pruteanu, O., ș.a. Tehnologia fabricării mașinilor, Editura didactică și pedagogică, București, 1981.
25. Ștețiu, Cosmina Elena Control tehnic, Editura didactică și pedagogică, București, 1980.
26. Ștețiu, Cosmina Elena, Oprean, C. Măsurători geometrice în industria constructoare de mașini, Editura științifică și enciclopedică, București, 1988.
27. Ștețiu, G., Lăzărescu, I., ș.a. Teoria și practica sculelor așchietoare, vol. II, Elemente de teoria așchierii metalelor, Editura Universității din Sibiu, 1994.
28. Ștețiu, G., Lăzărescu, I., ș.a. Teoria și practica sculelor așchietoare, vol. II, Proiectarea sculelor așchietoare II, Editura Universității din Sibiu, 1994.
29. Urdaș, V. Tratamente termice, I.Î.S, Sibiu, 1978.
30. Vlase, A., ș.a. Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol. I, Editura Tehnică, București,1984, vol. II, Editura Tehnică, București, 1985.
31. Vlase, A., ș.a. Tehnologii de prelucrare pe strunguri. Îndrumar de proiectare, Editura Tehnică, București, 1989.
32. Vlase, A., ș.a. Tehnologii de prelucrare pe mașini de găurit. Îndrumar de proiectare, Ed. Tehnică, București, 1994.
33. Vlase, A., ș.a. Tehnologia constructiilor de mașini, Editura Tehnică, București, 1989.
34. XXXXX Fonte și oțeluri (Standarde și comentarii), Editura Tehnică, București, 1980.
35. XXXXX Metale și aliaje neferoase. Standarde și comentarii., Editura Tehnică, București, 1980.
36. XXXXX Scule așchietoare și portscule, Colecția STAS, vol. I, și vol. II, Editura Tehnică, București, 1987.
37. XXXXX Metale și aliaje neferoase Standarde și comentarii, Editura Tehnică, București, 1973.
38. Dușe, D., Dîrzu, V. Tehnologii de prelucrare, vol. I, Editura Universității din Sibiu, 2001.
39. Popescu, I, Dușe, D. Tehnologii moderne de fabricație a produselor, vol. I, Editura Universității „Lucian Blaga”, Sibiu, 2003.
40. Popescu, I., Minciu, C., Tănase, I, Brîndașu, D., ș.a. Scule așchietoare. Dispozitive de prindere a semifabricatelor. Mijloace de măsurare, Elemente pentru proiectarea tehnologiilor., vol. I, Editura Matrix, București, 2005.
Parte cercetare
41. F. Ionescu, Grafica în realitatea virtuală, Editura Economică, București, 2000
42. I. Gh. Roșca, C. Apostol, G. Zamfir, C. Bodea Informatica instruirii, Editura Economică, București, 2002
43. Cecil, J. Virtual Engineering, Momentum Press, New York, USA, 2010
44. http://www.vecollective.com/ accesat în data 30.04.2014
45. http://www.autodesk.com/solutions/cad-design accesat în data 13.05.2014
46. J. Owen, STEP: An introduction, Information Geometers, Winchester, UK, 2nd edition, 1997
47. Mompin J. Sisteme CAD/CAM/CAE. Design și fabricare pe calculator, Marcombo, 1986
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Metode Si Standarde Folosite Pentru Modelare In Sisteme Integrate Cad Cam Intr Un Mediu Virtual (ID: 162800)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.