Metalurgia Pb Zn. Calculul Aerului Necesar Si a Gazelor Rezultate

Capitolul I

Generalități privind metalurgia Pb – Zn- lui

I.1 Generalități

Metalurgia Pb – Zn-lui are ca scop asigurarea necesarului de plumb și zinc sub formă de lingouri, în cantități și la calitatea corespunzătoare, elaborate în condiții tehnico-economice satisfăcătoare. Realizarea acestui deziderat în condiții avantajoase, se realizează în etapele:

etapa I – minereul existent în zăcământ prin procese de exploatare este dislocat, și dacă e cazul și de roca sterilă (gangă) a cărui prezență nu este dorită;

etapa II – minereul după ce a fost adus în prealabil la o finețe corespunzătoare, prin operații de sfărâmare și măcinare, este supus unor preparări prin metode fizice și chimice, în vederea pregătirii pentru operațiile metalurgice. În cadrul acestui proces, în prezența unor reactivi de flotație, are loc separarea substanțelor utile de steril, obținându-se concentrate de plumb și zinc care sunt supuse prelucrărilor metalurgice;

etapa III – obținerea metalului brut și separarea lui de ceilalți constituenți ce se mai găsesc în concentrat prin procese pirometalurgice, hidrometalurgice sau electrometalurgice;

etapa IV – constă în îndepărtarea impurităților și obținerea metalului respectiv la puritatea dorită.

I.2 Topirea reducătoare

Topirea reducătoare se realizează în cuptoare Watter-Jacket, încărcătura destinată topirii reducătoare cuprinzând aglomerat plumbos, produse intermediare de retur (zgură bogată, mată săracă, lipituri de cuptor), fondanți care nu au fost adăugați la aglomerare și cocs.

Alimentarea cuptorului se face în ordinea următoarelor: cocs, zgură și mată, aglomerat eventual adaosuri de fondanți și în cele din urmă celelalte materiale cu conținut de plumb. Gazele circulă în contracurent cu aceste materiale și se cedează căldură. Datorită atmosferei puternic reducătoare vor fi reacții de reducere.

Agenții reducători sunt mai ales oxidul de carbon din cocs. În acest cuptor se deosebesc și zone termice diferite:

1 – zona de preîncălzire 100 – 400 oC în care au loc procese endoterme, se evaporă apa hidroscopică și de constituție;

2 – zona de reducere superioară în care au loc procese la temperatura de 400 – 700 oC. Se continuă procesele endoterme și încep alte procese cum ar fi: disocierea unor sulfați și carbonați, reducerea oxizilor mai puțin stabili:

PbO + CO Pb + CO2 + Q (1)

PbO + C Pb + CO – Q (2)

Mai pot avea loc o serie de reacții între PbS, PbO și PbSO4 cu formare de plumb metalic și bioxid de sulf (SO2).

PbSO4 + 4 CO PbS + 4 CO2 (3)

PbSO4 + 4 C PbS + 4 CO (4)

Reacțiile (3) și (4) trec în mată micșorând randamentul de extracție a plumbului.

3 – zona de reducere inferioară 700 – 900 oC asigură accelerarea reacțiilor și proceselor începute în zone de reducere superioară. Carbonul solid începe să devină un reducător activ, capacitatea sa de reducere crește pe măsură ce temperatura e mai ridicată. Tot în această zonă reacțiile de reducere a oxizilor de fier se desfășoară mai intens.

3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2 (5)

Fe3O4 + CO 3 FeO + CO2 (6)

FeO + CO Fe + CO2 (7)

Fe3O4 + 4 CO 3 Fe + CO2 (8)

De obicei în timpul topirii se urmărește zgurificarea FeO cu SiO2 sub formă de fayalită.

2 FeO + SiO2 2 FeO . SiO2 (9)

În acest fel se evită formarea fierului metalic.

4 – zona de topire și de formare a zgurii 900 – 1200 oC este zona în care reacțiile și procesele începute în zonele superioare ale cuptorului se termină. Plumbul redus în celelalte zone se scurge printre ceilalți componenți ai încărcăturii dizolvând în calea sa o serie de alte componente (elemente) cum ar fi: As, Sb, Ag și alte metale. Silicații de plumb se reduc conform reacției:

2 PbO . SiO2 + 2 C 2 Pb + 2 SiO2 + 2 CO (10)

I.3 Procedeul de topire în I.S.P.

Reducerea aglomeratului zincos în cuptoarele cu cuvă este unul dintre cele mai moderne procedee continue de extracție a zincului și plumbului care se aplică industrial într-un număr tot mai mare de țări.

În condiții obișnuite reducerea oxidului de zinc (ZnO) din aglomeratul de zinc metalic cu ajutorul carbonatului din încărcătură nu este posibilă deoarece zincul obținut prin reducere la temperatura din cuptor care este superioară punctului său de fierbere se reoxidează din nou datorită excesului de CO2 din gazele arse. Pentru a se evita acest inconvenient în procesul I.S.P. condensarea vaporilor de zinc, antrenați de gazele rare care conțin CO2 se realizează prin dizolvarea zincului și plumbului lichid fie dispersat în condensatoare anexe cu care este prevăzut cuptorul cu cuvă.

Amestecul de gaze format din 18% CO, 11% CO2 5 – 6% Zn, restul N2, din cuptor la 1000 oC permite ca zincul ajuns în condensator să fie sub formă de vapori unde condensează pe suprafața particulei fine de plumb și se dizolvă în plumbul lichid. În felul acesta se obține aliajul Pb – Zn care este supus unei separări prin licuație în urma căreia rezultă două faze lichide plumb și zinc. Procedeul I.S.P. permite prelucrarea concentratelor zincoase și a celor complexe plumb-zincoase deoarece în cuptoare sunt create și condiții de reducere a PbO la plumb metalic.

Procedeul I.S.P. are avantajele:

asigură prelucrarea concentrațiilor colective plumb-zincoase sau a amestecului de concentrate selective de plumb și zinc obținându-se în același cuptor plumb și zinc conținute în încărcătură;

permite înlocuirea flotației selective cu flotația colectivă ceea ce asigură mărimea extracției în metal;

permite prelucrarea unor concentrate zincoase cu conținut redus de zinc 20 – 30% și maxim de fier 15 – 30%.

Cuptorul I.S.P. este asemănător cuptorului Watter-Jacket cu deosebirea că temperatura este mai înaltă și se realizează prin preîncălzirea încărcăturii la 700 oC. Preîncălzirea aerului se face în recuperatoare metalice cu funcționare în contracurent. Zgura și plumbul brut se elimină la partea inferioară a cuptorului prin intermediul cuvei anticreuzet ca și la cuptoarele cu cuvă obișnuită.

Încărcătura este constituită din aglomerat, autofondant, și cocs. Aglomeratul obținut pe bandă este supus măcinării și sortării, fiind trimis la sortare. Încărcătura se introduce pe la partea superioară a cuptorului utilizând sistemul de alimentare cu dublu clopot pentru evitarea pătrunderii aerului care ar putea reoxida vaporii de zinc formați în cuptor. Gazele și vaporii de zinc formați se evacuează prin două conducte amplasate la partea superioară pe ambele părți ale cuptorului ce pătrund apoi în două condensatoare.

Produsele topirii în cuptoarele I.S.P. sunt:

zinc brut, conține 98% Zn; 1 – 2% Pb; 0,02 – 0,03% Fe; 0,05 – 0,08% Cu și este supus în continuare operației de rafinare;

plumb brut, conține As, Bi, Cu și metale prețioase, având compoziția chimică asemănătoare celui obținut în cuptoarele cu cuvă;

zgura, conține 1% Pb; 5 – 8% Zn; 0,5% Cu după granulare se stochează pe bandă;

pulberi albastre, sunt prafuri volatile ce se colectează în sistemele de filtrare al gazelor. Acolo se uscă, se paletizează și se recirculă la aglomerare.

Zincul tehnic (97 – 98,5% Zn) obținut se toarnă în lingouri cu greutate de 20 kg.

Plumbul brut se decuprează prin licuație și se toarnă în anozi și apoi se rafinează electrolitic.

Gazele sulfuroase au un conținut de circa 5% SiO2 și sunt utilizate la fabricarea acidului sulfuric. Zgura după decantare în anticreuzet este granulată.

I.4 Rafinarea plumbului brut

În plumbul brut obținut la topirea reducătoare se găsesc o serie de elemente însoțitoare ca Cu, As.

Mata plumbo-cuproasă este o topitură de Cu2S și FeS precum și alte sulfuri metalice și conține 10 – 30% Cu; 8 – 20% Pb; 3 – 8% Zn; 18 – 24% S; 20 – 40% Fe și 500 – 600 g metale prețioase.

Zgura este un amestec de silicați de fier și calciu; conține oxizi de fier 25 – 40%; oxizi de calciu 14 – 28%; oxizi de siliciu 25 – 41%; oxizi de zinc 2 – 15%; oxizi de plumb 1,5 – 3%. Au temperatura de topire 1100 – 1200 oC.

Praful volatil antrenat cu gazele arse și captat în filtre și în canalul de fum deseori reprezintă 3 – 5% din cantitatea încărcăturii, conținând 25 – 60% Pb; 7 – 17% Zn; 1 – 3% Cu; 1 – 6% Fe; 1 – 5% SiO2; 4 – 10% S.

I.5 Prăjire și aglomerarea concentratelor plumboase

Prăjirea are scopul principal de a transforma PbS din concentrat în PbO conform reacției:

2 PbS + 3 O2 2 PbO + 2 SO2 (11)

Altă reacție care se produce în timpul prăjirii este cea dintre PbO și SO2:

2 PbO + 2 SO2 + O2 2 PbSO4 (12)

reacție nedorită deoarece în timpul topirii PbSO4 format nu se reduce cu cărbune la plumb metalic ci numai la sulfură de plumb (PbS) care se colectează în mată și reduce substanțial randamentul de extracție a plumbului.

Prăjirea se realizează la 700 – 750 oC pentru a limita formarea PbSO4 care are loc cu precădere la temperaturi scăzute (sub 600 oC). Celelalte sulfuri din concentrat se oxidează și ele conform reacțiilor:

4 FeS2 + 11 O2 2 Fe2O3 + 8 SO2 (13)

Cu2S + O2 2 CuO + SO2 (14)

As2S3 + 9/2 O2 As2O3 + 3 SO2 (15)

Sb2S3 + 9/2 O2 Sb2O3 + 3 SO2 (16)

Amorsarea prăjirii se face cu un injector de păcură apoi căldura degajată din reacțiile exoterme de oxidare a sulfurilor asigură în general o continuare a prăjirii fără aport exterior de căldură. Prăjirea se realizează pe cuptoare de prăjire în strat fluidizat și în cuptoare polietajate.

Aglomerarea concentratelor de plumb se efectuează în vederea topirii reducătoare și are scopul de a transforma concentratul prăjit pulverulent într-un material permeabil la gaze și rezistent la presiunea coloanei de material încărcate în cuptorul de topire.

Aglomerarea prin aspirație se realizează pe o instalație de aglomerare pe baza unor reacții superficiale care determină sinterizarea concentratului, prăjit pulverulent amestecat uneori cu cărbune, cu fontă și mezil.

Aglomerarea prin sulfurare de jos în sus înlătură dezavantajul aglomerării prin aspirație și se realizează astfel: se așează un strat de material de câțiva centimetrii pe grătarul mașinii de aglomerare și se trece pe sub un focar pentru amorsarea reacțiilor când aerul este aspirat prin strat de sus în jos.

Reacțiile care au loc la prăjirea aglomerată sunt de forma:

CaCO3 CaO + CO2 (17)

CaO + PbSO4 PbO + CaSO4 (18)

CaO + PbS PbO + CaS (19)

Prăjirea aglomerată a concentratelor plumboase se realizează pe instalația de aglomerare cu funcționare continuă tip bandă DWIGHT-LLOYD sau pe mese rotative tip D.L.S.

I.6 Prăjirea și aglomerarea concentratelor zincoase

Prin prăjire se îndepărtează sulful din concentratul umed precum și As și Sb care trec în prafurile volatile.

Oxidarea ZnS decurge conform reacțiilor:

2 ZnS + 3 O2 2 ZnO + 2 SO2 (20)

2 SO2 + O2 2 SO3 (21)

ZnO + SO3 ZnSO4 (22)

Oxidarea ZnO este un proces extern și de aceea decurge fără consum de combustibil. Sulfura de fier (FeS2) din concentratul zincos se oxidează după relațiile:

4 FeS2 + 11 O2 2 Fe2O3 + 8 SO2 (23)

FeS2 + 4 O2 FeSO4 + 2 SO2 (24)

La temperaturi înalte Fe2O3 reacționează cu ZnO conform reacției:

ZnO + Fe2O3 ZnO . Fe2O3 (25)

Sulfura de plumb (PbS) din concentratul zincos se oxidează după reacțiile:

2 PbS + 3 O2 2 PbO + 2 SO2 (26)

PbO + SO3 PbSO4 (27)

PbS + 2 O2 PbSO4 (28)

Sulfura de cupru (Cu2S) reacționează astfel:

Cu2S + 2 O2 2 CuO + SO2 (29)

2 Cu2S + 3 O2 2 Cu2O + 2 SO2 (30)

2 Cu2S + SO2 2 CuSO4 + 2 CuO (31)

CuO + SO3 CuSO4 superficiale care determină sinterizarea concentratului, prăjit pulverulent amestecat uneori cu cărbune, cu fontă și mezil.

Aglomerarea prin sulfurare de jos în sus înlătură dezavantajul aglomerării prin aspirație și se realizează astfel: se așează un strat de material de câțiva centimetrii pe grătarul mașinii de aglomerare și se trece pe sub un focar pentru amorsarea reacțiilor când aerul este aspirat prin strat de sus în jos.

Reacțiile care au loc la prăjirea aglomerată sunt de forma:

CaCO3 CaO + CO2 (17)

CaO + PbSO4 PbO + CaSO4 (18)

CaO + PbS PbO + CaS (19)

Prăjirea aglomerată a concentratelor plumboase se realizează pe instalația de aglomerare cu funcționare continuă tip bandă DWIGHT-LLOYD sau pe mese rotative tip D.L.S.

I.6 Prăjirea și aglomerarea concentratelor zincoase

Prin prăjire se îndepărtează sulful din concentratul umed precum și As și Sb care trec în prafurile volatile.

Oxidarea ZnS decurge conform reacțiilor:

2 ZnS + 3 O2 2 ZnO + 2 SO2 (20)

2 SO2 + O2 2 SO3 (21)

ZnO + SO3 ZnSO4 (22)

Oxidarea ZnO este un proces extern și de aceea decurge fără consum de combustibil. Sulfura de fier (FeS2) din concentratul zincos se oxidează după relațiile:

4 FeS2 + 11 O2 2 Fe2O3 + 8 SO2 (23)

FeS2 + 4 O2 FeSO4 + 2 SO2 (24)

La temperaturi înalte Fe2O3 reacționează cu ZnO conform reacției:

ZnO + Fe2O3 ZnO . Fe2O3 (25)

Sulfura de plumb (PbS) din concentratul zincos se oxidează după reacțiile:

2 PbS + 3 O2 2 PbO + 2 SO2 (26)

PbO + SO3 PbSO4 (27)

PbS + 2 O2 PbSO4 (28)

Sulfura de cupru (Cu2S) reacționează astfel:

Cu2S + 2 O2 2 CuO + SO2 (29)

2 Cu2S + 3 O2 2 Cu2O + 2 SO2 (30)

2 Cu2S + SO2 2 CuSO4 + 2 CuO (31)

CuO + SO3 CuSO4 (32)

Prăjirea se realizează în cuptoare cu vetre suprapuse tip Wedge, Hervenshoff Lurgi sau în cuptoare de prăjire în strat fluidizant.

În cadrul procedeelor pirometalurgice concentratul prăjit prăfos se supune unei prăjiri aglomerante prin care se urmărește:

eliminarea cât mai completă a sulfului din concentratul zincos asigurând un aglomerat cu conținut de sulf sub 1%;

obținerea unui concentrat poros și cu rezistență mecanică ridicată, calități necesare pentru desfășurarea reducerilor în condiții optime în cuptorul vertical.

Prăjirea aglomerantă reprezintă un proces de oxidare la temperaturi înalte de 1200 oC. Pe lângă aceste reacții datorită temperaturilor înalte au loc și alte reacții între oxidul și sulfatul de zinc astfel:

ZnS + 2 ZnO 3 Zn + SO2 (33)

ZnS + ZnSO4 2 Zn + 2 SO2 (34)

Zincul metalic rezultat este neoxidat, aspirat și se depune în straturile inferioare mai reci ale încărcăturii.

Reducerea conținutului de sulf sub 1% este necesară pentru obținerea unor randamente corespunzătoare la distilare întrucât fayalitul (2 FeO . SiO2) constituent al zgurii, în felul acesta evitându-se reducerea FeO la Fe metalic.

3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2 (35)

Fe3O4 + CO 3 FeO + CO2 (36)

FeO + CO Fe + CO2 (37)

Fe3O4 + 4 CO 3 Fe + 4 CO2 (38)

2 FeO + SiO2 2 FeO . SiO2 (39)

Oxidul de cupru reacționează cu FeS și PbS:

Cu2O + FeS Cu2S + FeO (40)

Cu2O + PbS Cu2S + PbO (41)

Randamentul de reducere a oxizilor prezenți în aglomeratul plumbos este condiționat în mare măsură de concentrația CO rezultat în urma reacției:

C + CO2 2 CO (42)

Silicații de plumb din aglomerat reacționează cu fondanții CaO, FeO mediu reducător formând plumbul metalic și silicații respectivi:

2 PbO . SiO2 + 2 CaO + 2 C 2 CaO . SiO2 + 2 Pb + 2 CO (43)

2 PbO . SiO2 + 2 FeO + 2 C 2 FeO . SiO2 + 2 Pb + 2 CO (44)

Silicații simpli sunt greu fuzibili ceea ce îngreunează topirea și de aceea ei se transformă în silicați complecși cu puncte de topire mai scăzute (1150 oC):

2PbO . SiO2 +CaO +FeO +2C CaO . FeO . SiO2 +2Pb +2CO (45)

Capitolul II

Calculul compoziției raționale pentru mată

Pentru elaborarea amestecului de concentrate folosim două tipuri de concentrate:

concentrat plumbos;

concentrat zincos.

Compozițiile chimice a celor două tipuri de concentrate sunt redate în tabelul nr.1:

Tabel nr. 1

Pentru calculul compoziției raționale a concentratelor vom lua 100 kg care este suma celor două concentrate.

II.1 Calculul concentratului plumbos

Pb concentrat = 50 [kg]

PbS = 50 . (239 / 207) = 57,72 [kg]

SPbS = 50 . (32 / 207) = 7,72 [kg]

Cu concentrat = 3,2 [kg]

CuCuFeS2 = 3,2 . (80 / 100) = 2,56 [kg]

CuCu2S = 3,2 . (10 / 100) = 0,32 [kg]

CuFeS2 = 2,56 . (184 / 64) = 5,6 [kg]

Cu2S = 0,32 . (160 / 2 . 64) = 0,4 [kg]

CuS = 0,32 . (96 / 64) = 0,48 [kg]

FeCuFeS2 = 5,6 . (56 / 184) = 1,7 [kg]

SCuFeS2 = 5,6 . (2 . 32 / 184) = 1,94 [kg]

SCu2S = 0,4 . (32 / 160) = 0,08 [kg]

SCuS = 0,48 . (32 / 96) = 0,16 [kg]

Zn concentrat = 6 [kg]

ZnS = 6 . (97 / 65) = 8,95 [kg]

SZnS = 6 . (32 / 65) = 2,95 [kg]

Bi concentrat = 0,5 [kg]

Bi2S3 = 0,5 . (514 / 2 . 209) = 0,61 [kg]

SBi2S3 = 0,5 . (96 / 2 . 209) = 0,11[kg]

As concentrat = 0,4 [kg]

As2S3 = 0,4 . (246 / 2 . 75) = 0,25 [kg]

SAs2S3 = 0,4 . (3 . 32 / 2 . 75) [kg]

Sb concentrat = 0,6 [kg]

Sb2S3 = 0,6 . (340 / 2 . 122) = 0,8 [kg]

SSb2S3 = 0,6 . (3 . 32 / 2 . 122 = 0,15 [kg]

Stotal = 7,72 + 1,94 + 0,08 + 0,16 + 0,25 + 0,11 + 0,15 + 2,95 = 14,06

S = 20 – 14,06 = 5,94 [kg]

Fe(FeS2 + Fe7S8) = 9 – 2,24 = 6,76 [kg]

SFeS2 = (64 / 120) . 100 = 53,33 [kg]

FeFeS2 = (56 / 120) . 100 = 46,66 [kg]

FeFe7S8 = (393 / 648) . 100 = 60,49 [kg]

SFe7S8 = (256 / 648) . 100 = 39,5 [kg]

Notăm: x = Fe7S8

y = FeS2

x + y = 5,94 + 6,76 = 12,76 [kg]

0,46 x + 0,6 y = 6,76 [kg]

x = 12,76 – y

0,46 . 12,76 – 0,46 y + 0,6 y = 6,76

x = 6,57 [kg] Fe7S8

y = 6,13 [kg] FeS2

FeFeS2 = 6,13 . (46 / 100) = 2,81 [kg]

SFeS2 = 6,13 – 2,81 = 3,32 [kg]

FeFe7S8 = 6,57 . (60 / 100) = 3,94 [kg]

SFe7S8 = 6,57 – 3,94 = 2,63 [kg]

Tabel nr. 2

II.2 Calculul concentratului zincos

Zn concentrat = 34,6 [kg]

ZnS = 34,6 . (97 / 65) = 51,63 [kg]

SZnS = 51,63 . (32 / 97) = 17,63 [kg]

Pb concentrat = 4,8 [kg]

PbS = 4,8 . (239 / 207) = 5,54 [kg]

SPbS = 5,54 . (32 / 239) = 0,74 [kg]

Cu concentrat = 2,8 [kg]

CuCuFeS2 = 2,8 . (80 / 100) = 2,24 [kg]

SCuFeS2 = 6,44 . (32 . 2 / 184) = 2,24 [kg]

CuCu2S = 2,8 . (10 / 100) = 0,28 [kg]

SCu2S = 0,28 . (32 / 160) = 0,05 [kg]

CuCuS = 2,8 . (10 / 100) = 0,28 [kg]

SCuS = 0,28 . (32 / 96) = 0,09 [kg]

CuFeS2 = 2,24 . (184 / 64) = 6,44 [kg]

Fe(FeS2 + Fe7S8) = 18,2 – 1,96 = 16,24 [kg]

As concentrat = 0,4 [kg]

As2S3 = 0,4 . (246 / 150) = 0,65 [kg]

SAs2S3 = 0,65 . (3 . 32 / 246) = 0,25 [kg]

Sb concentrat = 0,8 [kg]

Sb2S3 = 0,8 . (340 / 244) = 1,11 [kg]

SSb2S3 = 1,11 . (3 . 32 / 340) = 0,2 [kg]

Bi concentrat = 0,5 [kg]

Bi2S3 = 0,5 . (514 / 2 . 209) = 0,61 [kg]

SBi2S3 = 0,61 . (3 . 32 / 514) = 0,11 [kg]

Stotal = 17,03 + 0,74 + 2,24 + 0,05 + 0,25 + 0,11 + 0,2 = 20,71 [kg]

S = 32,2 – 20,71 = 11,49 [kg]

Notăm : x = FeS2

y = Fe7S8

x + y = 27,73

0,46 x + 0,6 y = 16,24

x = 27,73 – y

0,46 . 27,73 – 0,46 y + 0,6 y = 16,24

x = 2,84 [kg]

y = 24,89 [kg]

FeFeS2 = 2,84 . (46 / 100) = 1,31 [kg]

SFeS2 = 2,84 – 1,31 = 1,53 [kg]

FeFe7S8 = 24,89 . (60 / 100) = 14,93 [kg]

SFe7S8 = 24,89 – 14,93 = 9,96 [kg]

Tabel nr.3

II.3 Calculul amestecului de concentrate

Concentratul de plumb și zinc urmează să fie prelucrate prin prăjire aglomerantă în vederea topirii lor în cuptorul I.S.P.

Scopul prăjirii aglomerante este de a transforma sulfurile în oxizii necesari pentru obținerea metalelor prin metoda reducerii, topire reducătoare pentru plumb și reducătoare cu distilare pentru zinc.

Cuprul din concentrat la faza de topire va trece în zgură sau în plumbul brut impurificându-l. Dacă a trecut în zgură este pierdut. Ne propunem să creăm condiții cuprului pentru a forma mata. Pentru aceasta vom lăsa sulful în materialul topit și aglomerat. Se aplică o prăjire parțială lăsând în aglomerat suficient sulf pentru formarea matei.

Calculul preliminar al matei care urmează să se formeze:

Mată cuproasă:

Cu2S – 30 – 40% As2S3 – sub 1%

PbS – 25 – 35% Bi2S3 – sub 1%

FeS – 15 – 25% Sb2S3 – sub 1%

ZnS – 15 – 25% A – 2 – 3%

Randamentul de extracție a cuprului din aglomerat în mată este de 70 – 80%. Încărcătura introdusă in I.S.P. este formată dintr-un amestec de concentrat plumbos, zincos și cocs (10 – 15%). Amestecul Pb + Zn este de 50 – 60% iar fiecare în parte 20 – 30%. Luăm 100 kg amestec și-l supunem operației de prăjire, dar ținem seama de mata ce trebuie să se formeze.

Calculul elementelor din amestec

Luăm 40% concentrat plumbos și 60% concentrat zincos.

Pb = 0,4. 50 + 0,6 . 4,8 = 22,88 [kg]

Zn = 0,4 . 6 + 0,6 . 34,6 = 23,16 [kg]

Cu = 0,4 . 6 + 0,6 . 2,8 = 2,96 [kg]

Fe = 0,4 . 9 + 0,6 . 18,2 = 14,52 [kg]

Sb = 0,4 . 0,6 + 0,6 . 0,8 = 0,72 [kg]

As = 0,4 . 0,4 + 0,6 . 0,4 = 0,4 [kg]

Bi = 0,4 . 0,5 + 0,6 . 0,5 = 0,5 [kg]

S = 0,4 . 20 + 0,6 . 32,2 = 27,32 [kg]

A = 0,4 . 1,2 + 0,6 . 5,7 = 3,9 [kg]

SiO2 = 0,4 . 3,6 = 1,44 [kg]

Al2O3 = 0,4 . 1,6 = 0,64 [kg]

CaO = 0,4 . 2,4 = 0,96 [kg]

MgO = 0,4 . 1,5 = 0,6 [kg]

Calculul compușilor din amestec

Pb amestec = 22,88 [kg]

PbSam = 22,88 . (239 / 207) = 26,41 [kg]

SPbS = 26,41 . (32 / 239) = 3,537 [kg]

Cu amestec = 2,96 [kg]

CuCuFeS2 = 2,96 . (80 / 100) = 2,368 [kg]

CuFeS2 = 2,368 . (184 / 69) = 6,808 [kg]

SCuFeS2 = 6,808 . (2 . 32 / 184) = 2,368 [kg]

FeCuFeS2 = 6,808 . (56 / 184) = 2,072 [kg]

CuCu2S = 2,96 . (10 / 100) = 0,29 [kg]

CuCuS = 2,96 . (10 / 100) = 0,29 [kg]

Cu2S = 0,29 . (160 / 128) = 0,36 [kg]

SCu2S = 0,36 . (32 / 160) = 0,0725 [kg]

CuS = 0,29 . (96 / 64) = 0,435 [kg]

SCuS = 0,435 . (32 / 96) = 0,145 [kg]

Zn amestec = 23,16 [kg]

ZnS = 23,16 . (97 / 65) = 34,561[kg]

SZnS = 34,561 . (32 / 97) = 11,401 [kg]

Sb amestec = 0,72 [kg]

Sb2S3 = 0,72 . (340 / 244) = 1,003 [kg]

SSb2S3 = 1,003 . (96 / 340) = 0,283 [kg]

As amestec = 0,4 [kg]

As2S3 = 0,4 . (246 / 150) = 0,656 [kg]

SAs2S3 = 0,656 . (96 / 246) = 0,256 [kg]

Bi amestec = 0,5 [kg]

Bi2S3 = 0,5 . (514 / 418) = 0,614 [kg]

SBi2S3 = 0,614 . (96 / 514) = 0,114 [kg]

Fe(Fe7S8 + FeS2) = Feam – FeCuFeS2 = 14,52 – 2,072 = 12,448 [kg]

Stotal = 3,537 + 11,401 + 2,368 + 0,072 + 0,145 + 0,283 + 0,256 + + 0,114 = 18,176 [kg]

S = Sam – Ssulfuri = 27,32 – 18,17 = 9,15 [kg]

Notăm : x = FeS2

y = Fe7S8

x + y = 21,59

0,46 x + 0,16 y = 12,448

x = 21,59 – y

0,46 . 21,59 + 0,14 y = 12,448

x = 3,62 [kg]

y = 17,978 [kg]

FeFeS2 = 3,62 . 0,46 = 1,665 [kg]

SFeS2 = 3,62 – 11,65 = 1,96 [kg]

FeFe7S8 = 17.97 . 0,6 = 10,78 [kg]

SFe7S8 = 17,97 – 10,78 = 7,19 [kg]

Tabel nr.4

II.4 Calculul matei

Mata cupro-plumboasă :

Cu2S = 30 – 40% luăm: 33%

PbS = 25 – 35% luăm: 30%

FeS = 15 – 25% luăm: 15%

As2S3 = sub 1% luăm: 0,4%

ZnS = 15 – 25% luăm: 17,5%

Sb2S3 = sub 1% luăm: 0,5%

Bi2S3 = sub 1% luăm: 0,6%

A = 2 – 3% luăm: 3%

Randamentul de extracție a cuprului din aglomerat în mată : 70 – 80%. Luăm randamentul ca fiind egală cu 75%.

Cuam = 2,96 [kg]

Cum = Cuam . (75 / 100) = 2,22 [kg]

Cu2Sm = 2,22 . (160 / 128) = 2,775 [kg]

SCu2S = 2,775 . (32 / 100) = 0,55 [kg]

mata = Cu2S . (100 / % Cu2Sm) = 2,775 . (100 / 33) = 8,40 [kg]

PbSm = 8,40 . (30 / 100) = 2,52 [kg]

SPbS = 2,52 . (32 / 239) = 2,18 [kg]

PbPbS = 2,52 . (207 / 239) = 2,18 [kg]

ZnSm = 8,4 . (17,5 / 100) = 1,471 [kg]

ZnZnS = 1,471 . (32 / 97) = 0,485 [kg]

SZnS = 1,471 . (32 / 97) = 0,485 [kg]

FeSm = 8,4 . (15 / 100) = 1,26 [kg]

FeFeS = 1,26 . (56 / 88) = 0,802 [kg]

SFeS = 1,26 . (32 / 88) = 0,458 [kg]

As2S3m = 8,4 (0,4 / 100) = 0,034 [kg]

AsAs2S3 = 0,034 (156 / 246) = 0,021 [kg]

SAs2S3 = 0,034 (96 / 246) = 0,013 [kg]

Sb2S3m = 8,4 (0,5 / 100) = 0,042 [kg]

SbSb2S3 = 0,042 (244 / 340) = 0,03 [kg]

SSb2S3 = 0,042 (96 / 340) = 0,012 [kg]

Bi2S3m = 8,4 (0,6 / 100) = 0,05 [kg]

BiBi2S3 = 0,05 (418 / 514) = 0,04 [kg]

SBi2S3 = 0,05 (96 / 514) = 0,009 [kg]

Am = 8,4 (3 / 100) = 0,252 [kg]

Tabel nr. 5

Capitolul III

Calculul prăjitului

III.1 Calculul prăjirii aglomerante

Reacțiile care au loc la prăjire sunt:

MeS + 3/2 O2 MeO + SO2

MeSoxidare = MeSconc – 1,2 MeSm

MeSaglom = 1,2 MeSm

MeMeS = MeSoxidare (MMe MeS / MMeS)

MeMeS aglom = MeSaglom (MMe MeS aglom / MMeS aglom)

SMeS aglom = MeSaglom (MMeS aglom / MMeS aglom)

1 – PbS + 3/2 O2 PbO + SO2

PbSox = 26,42 – 1,2 . 2,52 = 23,396 [kg]

PbPbS = 23,396 (207 / 239) = 20,263 [kg]

SPbS = 23,396 (32 / 239) = 3,133 [kg]

PbSagl = 1,2 . 2,52 = 3,024 [kg]

PbPbS = 3,024 (207 / 239) = 2,62 [kg]

SPbS = 3,024 (32 / 239) = 0,404 [kg]

2 – ZnS + 3/2 O2 ZnO + SO2

ZnSox = 34,56 – 1,2 . 1,47 = 32,796 [kg]

ZnZnS = 32,796 (65 / 97) = 21,976 [kg]

SZnS = 32,796 (32 / 97) = 10,819 [kg]

ZnSagl = 1,2 . 1,47 = 1,764 [kg]

ZnZnS = 1,764 (65 / 97) = 1,182 [kg]

SZnS = 1,764 (32 / 97) = 0,582 [kg]

3 – As2S3 + 9/2 O2 As2O3 + SO2

As2S3 ox = 0,656 – 1,2 . 0,034 = 0,615 [kg]

AsAs2S3 = 0,615 (150 / 246) = 0,375 [kg]

SAs2S3 = 0,615 (96 / 246) = 0,24 [kg]

As2S3 agl = 1,2 . 0,034 = 0,041 [kg]

AsAs2S3 = 0,041 (150 / 246) = 0,025 [kg]

SAs2S3 = 0,041 (96 / 246) = 0,016 [kg]

4 – Sb2S3 + 9/2 O2 Sb2O3 + SO2

Sb2S3 ox = 1 – 1,2 . 0,042 = 0,95 [kg]

SbSb2S3 = 0,95 (244 / 340) = 0,68 [kg]

SSb2S3 = 0,95 (96 / 340) = 0,27 [kg]

Sb2S3 agl = 1,2 . 0,042 = 0,05 [kg]

SbSb2S3 = 0,05 (244 / 340) = 0,036 [kg]

SSb2S3 = 0,05 (96 / 340) = 0,014 [kg]

5 – Bi2S3 + 9/2 O2 Bi2O3 + SO2

Bi2S3 ox = 0,614 – 1,2 . 0,05 = 0,554 [kg]

BiBi2S3 = 0,554 (418 / 514) = 0,45 [kg]

SBi2S3 = 0,554 (96 / 514) = 0,104 [kg]

Bi2S3 agl = 1,2 . 0,65 = 0,06 [kg]

BiBi2S3 = 0,06 (418 / 514) = 0,049 [kg]

SBi2S3 = 0,06 (96 / 514) = 0,011 [kg]

III.1.2 Reacții de descompunere

1 – 2 CuFeS2 Cu2S + 2 FeS + ½ S2

Cu2S = (6,808 . 160) / (2 . 184) = 2,96 [kg]

2 CuS Cu2S + ½ S2

Cu2S = (0,435 . 160) / (2 . 96) = 0,362 [kg]

Cu2Stotal = 2,96 + 0,362 + 0,362 = 3,684 [kg]

Cu2S ox = 3,684 – 1,2 . 2,77 = 0,362 [kg]

CuCu2S = 0,36 (128 / 160) = 0,288 [kg]

SCu2S = 0,36 (32 / 160) = 0,072 [kg]

Cu2Sagl = 1,2 . 2,77 = 3,324 [kg]

CuCu2S = 3,324 (128 / 160) = 2,659 [kg]

SCu2S = 3,324 (32 / 160) = 0,665 [kg]

2 – FeS2 FeS + ½ S2

FeS = (3,62 . 88) / 120 = 2,655 [kg]

Fe7S8 7FeS + ½ S2

FeS = (17,98 . 7,88) / 648 = 17,092 [kg]

2 CuFeS2 Cu2S + 2 FeS + ½ S2

FeS = (6,808 . 2,88) / (2 . 184) = 3,256 [kg]

FeStotal = 2,655 + 17,092 + 3,256 = 23 [kg]

FeS ox = 23 – 1,2 . 1,26 = 21,488 [kg]

FeFeS = 21,488 (56 / 88) = 13,674 [kg]

SFeS = 21,488 (32 / 88) = 7,814 [kg]

FeSagl = 1,2 . 1,26 = 1,512 [kg]

FeFeS = 1,512 (56 / 88) = 0,962 [kg]

SFeS = 1,512 (32 / 88) = 0,55 [kg]

A = 3,9 – 1,2 . 0,252 = 3,598 [kg]

Aagl = 1,2 . 0,252 = 0,302 [kg]

III.1.3 Calculul oxizilor

1 – PbS + 3/2 O2 PbO + SO2

PbO = (23,396 . 223) / 239 = 21,83 [kg]

PbPbO = 21,83 (207 / 223) = 20,264 [kg]

O2 PbO = 21,83 (16 / 223) = 1,566 [kg]

2 – ZnS + 3/2 O2 ZnO + SO2

ZnO = (32,796 . 81) / 97 = 27,386 [kg]

ZnZnO = 27,386 (65 / 81) = 21,976 [kg]

O2 ZnO = 27,386 (16 / 81) = 5,41 [kg]

3 – As2S3 + 9/2 O2 As2O3 + SO2

As2O3 = (0,615 . 198) / 246 = 0,495 [kg]

AsAs2O3 = 0,495 (150 / 198) = 0,375 [kg]

O2 As2O3 = 0,495 (16 / 198) = 0,12 [kg]

4 – Sb2S3 + 9/2 O2 Sb2O3 + SO2

Sb2O3 = (0,95 . 292) / 340 = 0,816 [kg]

SbSb2O3 = 0,816 (244 / 292) = 0,682 [kg]

O2 Sb2O3 = 0,816 (48 / 292) = 0,134 [kg]

5 – Bi2S3 + 9/2 O2 Bi2O3 + SO2

Bi2O3 = (0,554 . 466) / 514 = 0,502 [kg]

BiBi2O3 = 0,502 (418 / 466) = 0,45 [kg]

O2 Bi2O3 = 0,502 (48 / 466) = 0,052 [kg]

6 – Cu2S + 3/2 O2 Cu2O + SO2

Cu2O = (0,36 . 144) / 160 = 0,324 [kg]

CuCu2O = 0,324 (128 / 144) = 0,288 [kg]

O2 Cu2O = 0,324 (16 / 144) = 0,036 [kg]

7 – FeS + 3/2 O2 FeO + SO2

FeO = (21,488 . 72) / 88 = 17,58 [kg]

FeFeO = 17,58 (56 / 72) = 13,674 [kg]

O2 FeO = 17,58 (16 / 72) = 3,906 [kg]

III.1.4 Calculul O2 și SO2 din oxizi

1 – PbS + 3/2 O2 PbO + SO2

O2 = (23,396 . 48) / 239 = 4,698 [kg]

SO2 = (23,396 . 64) / 239 = 6,265 [kg]

2 – ZnS + 3/2 O2 ZnO + SO2

O2 = (32,796 . 48) / 97 = 16,229 [kg]

SO2 = (32,796 . 64) / 97 = 21,638 [kg]

3 – As2S3 + 9/2 O2 As2O3 + 3 SO2

O2 = (0,615 . 144) / 246 = 0,36 [kg]

SO2 = (0,615 . 64 . 3) / 246 = 0,315 [kg]

4 – Sb2S3 + 9/2 O2 Sb2O3 + 3 SO2

O2 = (0,95 . 144) / 340 = 0,402 [kg]

SO2 = (0,95 . 64 . 3) / 340 = 0,536 [kg]

5 – Bi2S3 + 9/2 O2 Bi2O3 + 3 SO2

O2 = (0,554 . 144) / 514 = 0,155 [kg]

SO2 = (0,554 . 64 . 3) / 514 = 0,206 [kg]

6 – FeS + 3/2 O2 FeO + SO2

O2 = (21,488 . 48) / 88 = 11,72 [kg]

SO2 = (21,488 . 64) / 88 = 15,627 [kg]

7 – Cu2S + 3/2 O2 Cu2O + SO2

O2 = (0,36 . 64) / 160 = 0,108 [kg]

SO2 = (0,36 . 64) / 160 = 0,144 [kg]

III.1.5 Calculul S de la reacțiile de descompunere

1 – CuFeS2 Cu2S + FeS + ½ S2

S2 = (6,808 . 32) / (2 . 184) = 0,592 [kg]

2 – FeS2 FeS + ½ S2

S2 = (3,62 . 32) / 120 = 0,965 [kg]

3 – Fe7S8 7 FeS + ½ S2

S2 = (17,98 . 32) / 648 = 0,888 [kg]

4 – 2 CuS Cu2S + ½ S2

S2 = (0,435 . 32) / 192 = 0,0725 [kg]

Stotal = 0,592 + 0,965 + 0,888 + 0,0725 =2,6 [kg]

Tabel nr. 6

III.2 Calculul aerului necesar și a gazelor rezultate

Se acumulează aerul necesar pentru faza de prăjire – aglomerantă cunoscând că aceasta se insuflă la un exces de 250 – 300 % față stoichiometrului necesar.

Reacția ce are loc la formarea gazelor este:

S2 + 2 O2 2 SO2

O2 = (2,6 . 64) / 64 = 2,6 [kg]

SO2 = (2,6 . 2 . 64) / 64 = 5,2 [kg]

SO2 total = 5,2 + 0,144 + 15,627 + 0,069 + 0,178 + 0,16 + 21,638 + + 6,265 = 49,604 [kg]

O2 total necesar = 2,6 + 0,108 + 11,72 + 0,155 + 0,402 + 0,36 + 16,229 + + 4,698 = 36,194 [kg]

O2 el. nec = 36,194 (100 / 23,3) = 155,342 [kg]

Aer intrat = 155,342 (250 / 100) = 388,355 [kg]

O2 CO ex = 388,355 – 155,342 = 233,013 [kg]

Calculul compoziției masice a gazelor

O2 exc = 233,013 (23,3 / 100) = 54,292 [kg]

N2 aer = 388,355 (76,7 / 100) = 297,868 [kg]

SO2 = 49,917 [kg]

Gaze = 49,604 + 297,868 + 54,292 = 401,764 [kg]

Calculul compoziției volumetrice a gazelor

O2 exc = 54,292 / 1,427 = 38,12 [Nm3]

N2 exc = 297,868 / 1,249 = 238,485 [Nm3]

SO2 = 49,917 / 2,885 = 17,3 [Nm3]

Gaze = 38,12 + 238,485 +17,3 = 293,505 [Nm3]

Compoziția gazelor

SO2 = (49,917 / 402,077) 100 = 12,414 [kg]

SO2 = (17,3 / 293,905) 100 = 5,886 [Nm3]

O2 = (38,12 / 293,905) 100 = 12,970 [Nm3]

O2 = (54,292 / 402,077) 100 = 13,502 [kg]

N2 = (297,868 / 402,077) 100 = 74,081 [kg]

N2 = (238,485 / 293,905) 100 = 81,143 [Nm3]

BILANȚ DE MATERIALE

Tabel nr.7

Capitolul IV

Calculul topirii reducătoare

IV.1 Calculul plumbului brut

În plumbul brut metalele se află sub formă liberă în principal. Oxigenul va forma oxizi cu plumbul, zincul și fierul, iar sulful va forma sulfuri cu: plumbul, cupru și fierul anume: jumătate din oxigen și din sulf va fi legat de plumb, iar restul în condiții egale de celelalte.

Elementele din plumbul brut se află în următoarele procente:

Pb : 94 – 96% luăm : 96%

Cu : 1 – 3% luăm : 1,5%

Zn : 1% luăm : 0,8%

Fe : < 1% luăm : 0,2%

As luăm : 0,2%

Sb 0,1 – 0,5% luăm : 0,4%

Bi luăm : 0,15%

O2 : 0,1 – 0,2% luăm : 0,1%

S2 : 0,1 – 0,2% luăm : 0,115%

A : 0,1 – 0,2% luăm : 0,535%

Randamentul de extracție a plumbului brut este între 70 – 90%. Noi îl luăm ca fiind 76%.

În plumbul brut elementar se găsesc:

Pb metalic Fe metalic Cu metalic

Pb PbO Fe FeO Cu Cu2S

PbS FeS

Zn Zn metalic As, Sb, Bi metalic

ZnO

Calculul elementelor din plumbul brut

Pb prăjit = 22,892 [kg]

PbPb brut = 22,892 (76 / 100) = 17,398 [kg]

Pbbrut = 17,398 (100 / 96) = 18,123 [kg]

SPb brut = 18,123 (0,12 / 100) = 0,022 [kg]

SPbS = 0,022 (1 / 2) = 0,011 [kg]

PbS = 0,011 (239 / 32) = 0,081 [kg]

PbPbS = 0,011 (207 / 32) = 0,070 [kg]

SFeS = 0,011 (1 / 2) = 0,005 [kg]

FeS = 0,005 (88 / 32) = 0,015 [kg]

FeFeS = 0,005 (56 / 32) = 0,009 [kg]

SCu2S = 0,011 (1 / 2) = 0,005 [kg]

Cu2S = 0,005 (160 / 32) = 0,027 [kg]

CuCu2S = 0,005 (128 / 32) = 0,022 [kg]

O2 Pb brut = 18,123 (0,1 / 100) = 0,018 [kg]

O2 PbO = 0,018 (1 / 2) = 0,009 [kg]

PbO = 0,009 (223 / 16) = 0,126 [kg]

PbPbO = 0,009 (207 / 16) = 0,117 [kg]

O2 ZnO = 0,009 (1 / 2) = 0,004 [kg]

ZnO = 0,004 (81 / 16) = 0,023 [kg]

ZnZnO = 0,004 (65 / 16) = 0,018 [kg]

O2 FeO = 0,009 (1 /2) = 0,004 [kg]

FeO = 0,004 (72 / 16) = 0,02 [kg]

FeFeO = 0,004 (56 / 16) = 0,016 [kg]

Pb metalic = PbPb brut – (PbPbS + PbPbO) =

= 17,398 – (0,07 + 0,117) = 17,211 [kg]

CuPb brut = 18,123 (1,5 / 100) = 0,272 [kg]

Cu metalic = 0,272 – 0,022 = 0,250 [kg]

FePb brut = 18,123 (0,2 / 100) = 0,036 [kg]

Fe metalic = 0,036 – (0,009 + 0,158) = 0,011 [kg]

As metalicPb brut = 18,123 (0,2 / 100) = 0,036 [kg]

Sb metalicPb brut = 18,123 (0,4 / 100) = 0,072 [kg]

Bi metalicPb brut = 18,123 (0,15 / 100) = 0,027 [kg]

ZnPb brut = 18,123 (0,8 / 100) = 0,145 [kg]

Zn metalic = 0,145 – 0,0184 = 0,127 [kg]

APb brut = 18,123 (0,535 / 100) = 0,096 [kg]

Tabel nr. 8

IV.2 Calculul prafului volatil rezultat

Praful volatil rezultat reprezintă 3 – 5% din aglomerat. În praful volatil elementele se găsesc în următoarele procente:

Pb : 30 – 40% luăm : 35%

Zn : 20 – 30% luăm : 21%

As : 2 – 5% luăm : 4,9%

Sb : 3 –6% luăm : 5%

Fe : 1 – 2%

Bi : 0,2 – 0,5% luăm : 0,5%

Cu : < 1% luăm : 0,8%

CaO : 1 – 2% luăm : 2%

A : 2 – 5% luăm : 3%

C : 2 – 5% luăm : 4%

SiO2 : 2 – 4% luăm : 2,7%

S : 2 – 10%

O2 : 2 – 10%

În praful volatil elementele se găsesc sub formă de:

Pb PbO Zn ZnO Cu Cu2O As As2O3

PbSO4 ZnSO4 CuSO4 As2(SO4)3

Fe Fe3O4 (70 – 80%) Sb Sb2O3 Bi Bi2O3

restul FeO și FeSO4 Sb2(SO4)3 Bi2(SO4)3

Praful volatil = 86,608 (48 / 100) = 4,313 [kg]

Calculul elementelor din praful volatil

Znpv = 4,313 (21 / 100) = 0,906 [kg]

ZnZnO = 0,906 (80 / 100) = 0,725 [kg]

ZnO = 0,725 (81 / 65) = 0,902 [kg]

OZnO = 0,725 (16 / 65) = 0,178 [kg]

Zn(SO4)3 = 0,906 (20 / 100) = 0,181 [kg]

ZnZn(SO4)3 = 0,181 (161 / 65) = 0,448 [kg]

SZn(SO4)3 = 0,181 (32 / 65) = 0,089 [kg]

OZn(SO4)3 = 0,181 (164 / 65) = 0,178 [kg]

Cupv = 4,313 (0,8 / 100) = 0,034 [kg]

CuCu2O = 0,034 (80 / 100) = 0,027 [kg]

Cu2O = 0,027 (144 / 128) = 0,031 [kg]

OCu2O = 0,027 (16 / 128) = 0,003 [kg]

CuCuSO4 = 0,034 (20 / 100) = 0,007 [kg]

CuSO4 = 0,007 (160 / 64) = 0,0172 [kg]

SCuSO4 = 0,007 (32 / 64) = 0,003 [kg]

OCuSO4 = 0,007 (64 / 64) = 0,007 [kg]

Aspv = 4,313 (4,9 / 100) = 0,211 [kg]

AsAs2O3 = 0,211 (80 / 100) = 0,169 [kg]

As2O3 = 0,169 (198 / 150) = 0,223 [kg]

OAs2O3 = 0,169 (48 / 150) = 0,054 [kg]

AsAs2(SO4)3 = 0,211 (20 / 100) = 0,042 [kg]

As2(SO4)3 = 0,042 (438 / 150) = 0,123 [kg]

OAs2(SO4)3 = 0,042 (192 / 150) = 0,054 [kg]

SAs2(SO4)3 = 0,042 (96 / 150) = 0,027 [kg]

Sbpv = 4,313 (5 / 100) = 0,216 [kg]

SbSb2O3 = 0,216 (80 / 100) = 0,172 [kg]

Sb2O3 = 0,172 (292 / 244) = 0,206 [kg]

OSb2O3 = 0,172 (48 / 244) = 0,034 [kg]

SbSb2(SO4)3 = 0,216 (20 / 100) = 0,043 [kg]

Sb2(SO4)3 = 0,043 (532 / 244) = 0,094 [kg]

SSb2(SO4)3 = 0,043 (96 / 244) = 0,017 [kg]

OSb2(SO4)3 = 0,043 (192 / 244) = 0,034 [kg]

Bipv = 4,313 (0,5 / 100) = 0,021 [kg]

BiBi2O3 = 0,021 (80 / 100) = 0,017 [kg]

Bi2O3 = 0,017 (466 / 418) = 0,019 [kg]

OBi2O3 = 0,017 (48 / 418) = 0,002 [kg]

BiBi2(SO4)3 = 0,021 (20 / 100) = 0,004 [kg]

Bi2(SO4)3 = 0,004 (706 / 418) = 0,007 [kg]

SBi2(SO4)3 = 0,004 (96 / 418) = 0,001 [kg]

OBi2(SO4)3 = 0,004 (192 / 418) = 0,002 [kg]

Pbpv = 4,313 (35 / 100) = 1,509 [kg]

PbPbO = 1,5 (80 / 100) = 1,207 [kg]

PbO = 1,207 (223 / 207) = 1,3 [kg]

OPbO = 1,207 (16 / 207) = 0,092 [kg]

PbPbSO4 = 1,5 (20 / 100) = 0,3 [kg]

PbSO4 = 0,3 (303 / 207) = 0,439 [kg]

OPbSO4 = 0,3 (64 / 207) = 0,093 [kg]

SPbSO4 = 0,3 (32 / 207) = 0,046 [kg]

CaOpv = 4,313 (20 / 100) = 0,086 [kg]

Cpv = 4,313 (4 / 100) = 0,172 [kg]

SiO2 pv = 4,313 (2,8 / 100) = 0,121 [kg]

Apv = 4,313 (3 / 100) = 0,129 [kg]

O2 total = 0,732 [kg] O2 total = 16,978%

S2 total = 0,184 [kg] S2 total = 4,262%

Fe + S2 + O2 = 22%

Fe = 22 – 16,978 – 4,262 = 0,76%

Fepv = 4,313 (0,76 / 100) = 0,033 [kg]

FeFe3O4 = 0,033 (80 / 100) = 0,026 [kg]

Fe3O4 = 0,026 (232 / 168) = 0,036 [kg]

OFe3O4 = 0,026 (64 / 168) = 0,01 [kg]

FeFeSo4 = 0,026 (10 / 100) = 0,003 [kg]

FeSO4 = 0,003 (152 / 56) = 0,007 [kg]

OFeSO4 = 0,003 (64 / 56) = 0,003 [kg]

SFeSO4 = 0,003 (32 / 56) = 0,001 [kg]

FeFeO = 0,026 (10 / 100) = 0,003 [kg]

FeO = 0,003 (72 / 56) = 0,0033 [kg]

OFeO = 0,003 (16 / 56) = 0,001 [kg]

Tabel nr. 9

IV.3 Calculul zgurei formate

Procentele în care găsim elementele în zgură sunt:

Pb : 4 – 6%

Zn : 40 – 60%

Fe : 15 – 25%

Cu : 0,2 – 0,3%

As, Bi, Sb < 1%

O2 : 10 – 20%

A : 2 – 5%

S2 <1%

Calculul elementelor din zgură

Elementele din zgură se calculează de forma :

Mezgi = Meagl – [MePb brut + Mepv + Memată]

Zn gaze = 85 – 90%

Pbzgi = 22,893 – [17,398 + 1,5 +2,182] = 1,812 [kg]

Fezgi = 14,52 – [0,036 + 0,032 + 0,85] = 13,65 [kg]

Cuzgi = 2,96 – [0,271 + 0,034 + 2,222] = 0,44 [kg]

Aszgi = 0,4 – [0,036 + 0,211 + 0,021] = 0,132 [kg]

Bizgi = 0,5 – [0,027 + 0,021 + 0,04] = 0,411 [kg]

Sbzgi = 0,72 – [0,072 + 0,215 + 0,03] = 0,4 [kg]

Azgi = 3,9 – [0,096 +0,129 + 0,252] = 3,057 [kg]

Znpr = 23,16 [kg]

Zncond = 23,16 (85 / 100) = 19,686 [kg]

Znzgi = 23,16 – [19,686 + 0,144 + 0,905 + 0,985] = 1,438 [kg]

Szg = 2,242 – [0,022 + 0,185 + 1,872] = 0,163 [kg]

PbS Szg = 0,063

S = 0,163 FeS 0,163

Cu2S Sgaze = 0,1

SPbS = 0,063 / 2 = 0,031 [kg]

PbS = 0,031 (239 / 32) = 0,235 [kg]

PbPbS = 0,031 (207 / 32) = 0,204 [kg]

Pbzgi = 1,812 [kg]

PbPbO = 1,812 – 0,204 = 1,608 [kg]

PbO = 1,608 (223 / 207) = 1,733 [kg]

OPbO = 1,608 (16 / 207) = 0,124 [kg]

Znzgi = 1,438 [kg]

ZnO = 1,438 (81 / 65) = 1,792 [kg]

OZnO = 1,438 (16 / 65) = 0,353 [kg]

SFeS = 0,031 / 2 = 0,016 [kg]

FeS = 0,016 (88 / 32) = 0,043 [kg]

FeFeS = 0,016 (56 / 32) = 0,027 [kg]

Fezgi = 13,65 [kg]

Fe(Fe3O4 + FeO) = Fezg – FeFeS = 13,65 – 0,027 = 13,622 [kg]

Raportul dintre FeFe3O4 și FeFeO este de ½. De aici rezultă:

FeFe3O4 = 9,082 [kg]

FeFeO = 4,541 [kg]

Fe3O4 = 9,082 (232 / 168) = 12,541 [kg]

OFe3O4 = 9,082 (64 / 100) = 3,459 [kg]

FeO = 4,541 (72 / 56) = 5,838 [kg]

OFeO = 4,541 (16 / 56) = 1,297 [kg]

SCu2S = 0,031 /2 = 0,016 [kg]

Cu2S = 0,016 (160 / 32) = 0,079 [kg]

CuCu2S = 0,016 (128 / 32) = 0,063 [kg]

Cuzgi = 0,44 [kg]

CuCu2O = 0,44 – 0,063 = 0,377 [kg]

Cu2O = 0,377 (144 / 128) = 0,424 [kg]

Cu2O = 0,377 (144 / 128) = 0,424 [kg]

OCu2O = 0,377 (16 /128) = 0,047 [kg]

Aszgi = 0,132 [kg]

As2O3 = 0,132 (198 / 150) = 0,174 [kg]

OAs2O3 = 0,132 (48 / 150) = 0,042 [kg]

Sbzgi = 0,4 [kg]

Sb2O3 = 0,4 (292 / 244) = 0,478 [kg]

OSb2O3 = 0,4 (48 / 244) = 0,079 [kg]

Bizgi = 0,411 [kg]

Bi2O3 = 0,411 (466 / 418) = 0,459 [kg]

OBi2O3 = 0,411 (48 / 418) = 0,047 [kg]

SiO2 zg = SiO2 prăjit – SiO2 pv = 1,44 – 0,121 = 1,319 [kg]

CaOzg = CaOprăjit – CaOpv = 0,96 – 0,086 = 0,874 [kg]

Al2O3 zg = Al2O3 pv = 0,64 [kg]

MgOzg = MgOpv = 0,6 [kg]

Total zgură inițială = oxizi + SiO2 + CaO + Al2O3 + MgO = = 26,862 + 0,6 + 0,64+ 0,874 + 1,319 = 30,295 [kg]

Tabel nr. 10

IV.4 Calculul fondanților necesari

Notăm :

A = zgura fără adaos de fondanți;

B = zgura cu adaos de fondanți;

x = nisip;

y = calcar;

z = pirită prăjită.

A = 30,295 [kg] B = 30,295 + x + y +z

nisip : calcar : pirită :

SiO2 = 90% SiO2 = 10% SiO2 = 10 %

CaO = 10% CaO = 80% CaO = 5%

FeO = 10% FeO = 85%

Facem sistemul :

0,9 x + 0,1 y +0,1 z – 0,12 = 0,25 (x + y + z + 30,088)

0,1 x + 0,8 y + 0,05 z – 0,086 = 0,05 (x + y + z + 30,088)

0,1 y + 0,85 z + 13,65 = 0,35 (x + y + z + 30,088)

0,65 x – 0,15 y – 0,152 = 7,522

0,05 x + 0,75 y = 1,504

0,35 x + 0,25 y + 0,5 z = – 3,11

0,65 – 0,15 – 0,15



x = 1,5 0,75 0 = 2,821 + 0,056 – 0,35 + 0,112 =

– 3,11 – 0,25 0,5 = 2,64

x = x / = 2,64 / 0,21 = 12,576 [kg]

0,65 7,522 – 0,15

y = 0,05 1,5 0 = 0,487 +0,023 – 0,078 – 0,023 =

– 0,35 – 3,11 0,5 = 0,408

y = y / = 0,408 / 0,21 = 1,947 [kg]

0,65 – 0,15 7,522

z = 0,05 0,75 1,5 = – 1,516 – 0,094 +0,078 +1,974 =

– 0,35 – 3,11 0,5 = 0,663

z = z / = 0,663 / 0,21 = 3,161 [kg]

Total fondanți :

x + y + z = 12,576 + 1,947 + 3,161 = 17,684 [kg]

IV.5 Calculul reacțiilor de reducere

Reacțiile de reducere au loc la faza de topire reducătoare și distilare.

Reacțiile de reducere la modul general :

MeO + C Me + CO (1) [10%]

MeO + CO Me +CO2 (2) [90%]

Ponderea cea mai mare o are reacția nr (2), peste 90% din reacțiile de reducere au loc cu oxidul de carbon, datorită faptului că acest reducător este în fază gazoasă, fiind mult mai dinamic decât carbonul solid.

Oxidul de carbon provine din reacțiile de tip 1 și prin arderea incompletă a cocsului din încărcătură. Cocsul este format din 85% C și 15% altele.

Carbonul din cocs intră în reacție sub formă de C sau CO dar numai în proporție de 80 – 90% randament.

IV.5.1 Calculul carbonului și monoxidului de carbon

PbO + C Pb +CO

PbO + CO Pb +CO2

C = (12 . 17,211 . 10) / (207 . 100) = 0,099 [kg]

CO = (28 . 17,211) / 207 . 0,9 = 2,095 [kg]

ZnO + C Zn + CO

ZnO + CO Zn + CO2

C = (12 . 19,812) / 65 . 0,1 = 0,365 [kg]

CO = (28 . 19,812) / 65 . 0,9 = 7,681 [kg]

CuO + C Cu + CO

CuO + CO Cu + CO2

C = (12 . 0,25) / 64 . 0,1 = 0,005 [kg]

CO = (28 . 0,25) / 64 . 0,9 = 0,098 [kg]

FeO + C Fe + CO

FeO + CO Fe +CO2

C = (12 . 0,011) / 56 . 0,1 = 0,00023 [kg]

CO = (28 . 0,011) / 56 . 0,9 = 0,005 [kg]

Ctotal = 0,473 [kg]

COtotal = 9,925 [kg]

IV.5.2 Calculul CO și CO2

PbO + C Pb +CO

PbO + CO Pb +CO2

CO = (28 . 0,099) / 12 = 0,233 [kg]

CO2 = (44 . 2,095) / 28 = 3,292 [kg]

ZnO + C Zn + CO

ZnO + CO Zn + CO2

CO = (28 . 0,366) / 12 = 0,853 [kg]

CO2 = (44 . 7,681) / 28 = 12,07 [kg]

CuO + C Cu + CO

CuO + CO Cu + CO2

CO = (28 . 0,005) / 12 = 0,011 [kg]

CO2 = (44 . 0,098) / 28 = 0,154 [kg]

FeO + C Fe + CO

FeO + CO Fe +CO2

CO = (28 . 0,00023) / 12 = 0,0005 [kg]

CO2 = (44 . 0,005) / 28 = 0,008 [kg]

COtotal = 1,102 [kg]

CO2 total = 15,597 [kg]

Reducere cu carbon: Reducere cu oxid de carbon:

Cnec = 0,473 [kg] COnec = 1,102 [kg]

COobț = 9,925 [kg] CO2 obț = 15,597 [kg]

Din reacția de reducere cu carbon rezultă 9,925 [kg] de CO.

COnec = 9,925 – 1,102 = 8,822 [kg]

Aceste 8,822 [kg] de CO rezultă din arderea incompletă a cocsului prin reacția:

2 C + O2 2 CO

Cnec = 8,822 (24 / 56) = 3,781 [kg]

Onec = 8,822 (32 / 56) = 5,041 [kg]

Cnec = 0,472 + 3,781 = 4,253 [kg]

Randamentul utilizat este de 90%.

Ctotal = 4,253 (100 / 90) = 4,726

care reprezintă 85% din cocs, rezultând cantitatea de cocs:

Acocs = 5,56 – 4,726 = 0,834 [kg]

IV.6 Calculul aerului necesar și a gazelor rezultate

Cantitatea de carbon ce nu participă la reacție:

4,726 – 4,253 = 0,473 [kg]

Acest carbon îl găsim în praful volatil sub formă liberă și în gaze sub formă de CO și CO2.

Cpv = 0,172 [kg]

Coxizi = 0,473 – 0,172 = 0,3 / 2 0,15 CO

0,15 CO2

Cantitatea CO2 = 0,15 (44 / 12) = 0,55 [kg]

O2 CO2 = 0,15 (32 / 12) = 0,4 [kg]

Cantitatea CO = 0,15 (28 / 12) = 0,35 [kg]

O2 CO = 0,15 (16 / 12) = 0,2 [kg]

O2 nec total = 0,4 + 0,2 + 5,041 = 5,641 [kg]

Aerul necesar = O2 nec (100 / 23,3) = 24,212 [kg]

N2 aer = 24,212 (76,7 / 100) = 18,57 [kg]

Calculul compoziției gazelor

Zn(v) = 19,686 [kg]

N2 aer = 18,57 [kg]

CO = 0,35 [kg] O2 CO = 0,35 (16 / 28) = 0,2[kg]

CO2 = 16,147 [kg] O2 CO2 = 16,147 (32 / 44) = 11,743 [kg]

O2 total = 11,743 +0,2 = 11,943 [kg]

Cantitatea totală de gaze : Zn(v) + N2aer + CO +CO2 =

= 19,686 + 18,57 + 0,35 +15,597 = 54,203 [kg]

Calculul compoziției masice a gazelor

Zn (v) = (19,686 / 54,203) 100 = 36,319 [kg]

N2 = (18,57 / 54,203) = 34,26 [kg]

CO = (0,35 / 54,203) 100 = 0,645 [kg]

CO2 = (15,597 / 54,203) 100 = 28,78 [kg]

Calculul compoziției volumetrice a gazelor

N2 = 18,57 / 1,249 = 14,867 [Nm3]

CO = 0,645 / 1,249 = 0,516 [Nm3]

CO2 = 15,597 / 1,963 = 7,945 [Nm3]

Zn = 19,686 / 2,9 = 6,788 [Nm3]

BILANȚ DE MATERIALE

Capitolul V

Dimensionarea cuptorului Watter Jacket

V.1 Calculul cocsului necesar și a gazelor rezultate

Calculul cuptorului Watter Jacket este prevăzut cu două canale de evacuare a gazelor; gurile de vânt sunt proporționale deasupra creuzetului.

Gurile de vânt au o regulă de amplasare a lor. De regulă în zona lor se amplasează și un strat de cărămizi S.T.A.S. sistemul de cărămizi are 175 mm.

Aerul necesar se calculează ținând seama de cocsul utilizat la topirea reducătoare, și care reprezintă 15 – 20% din încărcătura cuptorului.

Cocsul se consideră cu rol termic, arde la CO și arzând cantitatea de cocs, obținem necesarul de aer.

Determinarea capacității

Qan = 250000 t conc. / an

n = nr. de zile lucrătoare / an

1 an = 365 zile

din care se scade:

zilele de reparații capitale = 30 zile

zilele de reparații întreținere = 52 zile

zilele de reparații accidentale = 3 zile

n = 365 – (30 + 52 + 3) = 280 zile

Qzi = Qan / n = 250000 / 280 = 857,14 [t/zi]

Qh = Qzi / 24 = 857,14 / 24 = 35,71 [t]

Qh agl = 53,71 . 86,608 = 30, 927 [t/h]

Qzi = 30,927 . 24 = 742,248 [t/zi]

Productivitatea specifică a cuptorului = 40 – 60 [t/m2zi]

S = Qzi agl / P = 742,248 / 60 = 12,37 m2

hf = 0,6 – 0,8 m luăm: 0,75 m

hc = 2 – 3 m luăm: 2,5 m

hc – qv < 1 m luăm: 0,9 m

hqv = 3 – 4 m luăm: 3,5 m

hi = hc + hqv = 2,5 + 3,5 = 6 m

hs = 4 – 5 m luăm: 4,5 m

ht = hi + hs = 6 + 4,5 = 10,5 m

lci = 1 – 1,2 m luăm: 1,2 m

lsi = 2,5 – 4 m luăm: 2,79 m

tg = [(lsi – lci) / 2] / hqv = (2,79 – 1,2) / 6 = 0,266

lgi = tg (hc – qv) . 2 + lci

lgi = 0,266 . 0,9 . 2 + 1,2 = 1,67 m

cq = 500 – 600 mm luăm: 500 mm

qv = 25 – 40 mm luăm: 40 mm

mm (OL)

mm

3 = 200 mm

4 = 600 mm

Lsi = S / lgi = 12,37 / 1,67 = 7,4 m

Regula amplasării gurilor de vânt

Calculul numărului gurilor de vânt se face în funcție de aerul necesar procesului, care se calculează ținând cont de cocsul utilizat care reprezintă în mod obișnuit 15 – 20% din încărcătura cuptorului.

Se consideră acest cocs cu rol termic, deci arde la CO. arzând acest cocs se obține aerul necesar. Gurile de vânt sunt așezate deasupra creuzetului la o înălțime mai mică de 1 m.

1 = OL ; 2 = cărămidă refractară ; 3 = fontă.

În zona gurilor de vânt poate exista și un strat de cărămizi refractare. (4 = cărămidă refractară).

Bolta (tablă OL) este acoperită ulterior cu un strat de cărămidă termoizolatoare. Temperatura în această zonă este de peste 1000 oC.

Aerul se introduce la temperatura de 800 – 1000 oC la presiunea de 1,8 – 2,5 atm și o viteză de 100 – 120 m/s.

Se va calcula numărul gurilor de vânt și diametrul conductei principale de aer.

Randamentul de utilizare a cocsului este de 80 – 90%.

Încărcătura : 37,2427 (100 – 83,27) = 44,72 t

Cocs : 44,72 – 37,2427 = 7,48 t

Cocs ardere : 7,48 – 1,98 = 5,5 t

C cocs ardere : 5,5 (85 / 100) = 4,668 t

C + ½ O2 CO

CCO = 2 . 0,4 . 4,668 = 3,73 t

O2 = 3,73 (16 / 12) = 4,97 t

CO = 3,73 + 4,97 = 8,7 t

C + O2 CO2

CCO2 = 4,668 – 3.73 = 0,93 t

O2 = 0,93 (32 / 12) = 2,97 t

CO2 = 0,93 + 2,97 = 3,9 t

O2 = 2,97 + 4,97 = 7,94 t

Aer necesar : 7,94 (100 / 23,3) = 34,07 t

N2 = 34,07 – 7,94 = 26,13 t

Aer total : 34,07 + 8,64 = 42,71 t

Gaze : Zn(v) = 7,029 t

CO = 8,7 + 0,39 = 9,09 t

CO2 = 3,9 + 5,569 = 9,469 t

N2 = 26,13 + 6,63 = 32,76 t

VZn(v) = m / 7029 / 0,623 = 11282,5 Nm3

VCO = 9090 / 0,268 = 33917,91 Nm3

VCO2 = 9469 / 0,421 = 22491,686 Nm3

VN2 = 32760 / 0,268 = 122238,8 Nm3

Vtotal gaze = 11282,5 + 33917,91 + 22491,686 + 122238,8 =

= 189930,89 Nm3

V.2 Dimensionarea gurilor de vânt

Sconductă = 0,137 m2

S =

S / mm

V.3 Dimensionarea creuzetului

Capacitatea orală Ch = 35,71 t/h

Durata unui ciclu = 6 h

Șarjă/ciclu = 35,71. 6 = 214,26 t

Șarjă : – Pb brut = 18,123 kg

mată = 8,4 kg

zgură = 48,813 kg

Total șarjă : 107,772 kg

Pbbrut = (șarjă/ciclu) / șarjă . 103

Pbbrut = 36,03 t

Mata = 16,699 t

Zgura = 97,04 t

Densități în condiții normale :

Pb brut = 11,36 t/m3

mată = 5,5 t/m3

zgură = 3,6 t/m3

La temperatura de 1200 oC densitățile se schimbă :

Pb brut = 9,997 t/m3

mată = 4,84 t/m3

zgură = 3,168 t/m3

VPb brut = 36,03 / 9,997 = 3,6 m3

Vmată = 16,699 / 4,84 = 3,45 m3

Vzgură = 97,04 / 3,168 m3

Vtotal = 37,681 m3

Aproximativ ½ din zgură se evacuează din 3 în 3 h.

Vzg = 30,63 / 2 = 15,315 m3

V = 37,681 – 15,315 = 22,366 m3

Lsi = 7,4 m

Vcreuzet = Lsi lci [hc – (hf + ) = 7,4 1,2 [2,5 – 0,75 + 0,6] =

= 10,212 m3

1100 = 3 – (0,03 . 11) = 2,67 t/m3

Vșarjă = 214,26 / 2,67 = 80,24 m3

Vcuptor = Lsi lci hqv + Lsi (lsi – lci / 2) hqv = 51,67 m3

BILANȚ TERMIC

Notăm = călduri intrate – călduri ieșite

= 970226 kcal/h

Calculăm apa de răcire, care trebuie să fie în % de 5 – 10 %.

% apă de răcire = / călduri pierdute . 100

% H2O = 970226 / 10351452 . 100 = 9,37 %

Pentru a echilibra bilanțul termic introducem 9,37 % H2O de răcire.

Capitolul VII

Norme de tehnică a securității muncii

Norme de tehnică a securității muncii

În general instalațiile utilizate în metalurgia metalelor neferoase și rare sunt instalații moderne prevăzute, cu majoritatea mijloacelor de protecție contra accidentelor, și îmbolnăvirilor profesionale. În vederea eliminării pericolului de arsuri prin stropire cu materialele fierbinți nu se va introduce în materialele topite scule reci sau umede, existândpericol de explozie. Înainte de a se începe lucrul, la locurile de muncă cu degajații de noxe se va pune în funcțiune instalația de ventilație, în vederea creării microclimatului corespunzător.

La depozitul de materii prime, la descărcarea vagoanelor, muncitorul trebuie să se așeze astfel ca prin deschiderea ușilor vagoanelor, muncitorul trebuie să se așeze astfel să nu fie lovut de eventualele căderi de materiale din vagon.

Încărcarea materialului cu lopata se va face cu atenție, pentru a nu lovi persoane care ar circula prin depozit. Podurile rulante cu graifer vor fi manipulate numai de macaragii autorizați de forurile componente. Coborârea persoanelor în boxele pentru materiale se va face pe scările prevăzute în acest scop.

Ungerea și curățirea tamburelor și rolelor benzilor transportoare nu se va face în timpul funcționării lor.

La cuptoarele de topire, produsele topite se evacuează periodic prin orificii prevăzute special în pereții cuptoarelor. Găurirea orificiilor se face cu oxigen insuflat în locul respectiv cu ajutorul unei țevi de fier. La această operație sunt necesare următoarele măsuri de prevenire a accidentelor:

buteliile de oxigen se depozitează separat, în depozite construite special în acest scop;

transportul buteliilor la locul de consumare se face cu cărucioare speciale;

perforarea orificiilor pentru mată și zgură se face numai de personal instruit în acest scop;

înainte de evacuarea matei și a zgurei se pornesc ventilatoare pentru aspirarea gazelor degajate în timpul scurgerii;

nu se va lucra cu scule defecte;

este interzisă introducerea sculelor umede și reci, deoarece pot provoca explozii;

umplerea oalelor cu mată sau material topit se va face până la 20 cm de marginea superioară;

transportul oalelor se va face cu vagoneți sau podul rulant, numai după formarea la suprafață a unui strat solidificat;

observarea desfășurării procesului în interiorul cuptorului se va face numai prin sticle colorate.

BIBLIOGRAFIE

Oprea Florea – Metalurgia Cu, Pb, Zn.

Oprea Florea, I. Tripșa – Bazele teoretice ale metalurgiei extractive

Oprea Florea – Tehnica experimentală a proceselor pirometalurgice

Oprea Florea – Metalurgia metalelor însoțitoare

Petru Moldovan – Tehnologii metalurgice

Tripșa – Mică enciclopedie de metalurgie

Manualul inginerului metalurg