Mentenanta Echipamentelor Tehnice

MENTENANȚA ECHIPAMENTELOR TEHNICE. GENERALITĂȚI

Necesitatea și importanța activității de mentenanță a sistemelor de frânare

Cerințele actuale ale economiei sunt de a diversifica și moderniza echipamentele tehnice, de a crește complexitatea și gradul de mecanizare, automatizare și performanțele acestora. În acest context crește totodată și preocuparea pentru optimizarea lucrărilor de mentenanță în vederea refacerii stării tehnice a echipamentelor autovehiculelor pentru a prelungi durata de funcționare și creșterea eficienței exploatării.

După un anumit timp de funcționare echipamentele nu mai au aceiași indici de exploatare, starea lor tehnică înrăutățindu-se datorită unor cauze multiple. Apare astfel necesitatea efectuării unor intervenții de mentenanță prin care echipamentul să fie repus în stare de funcționare pe o perioadă de timp bine determinată. Menținerea performanțelor autovehiculelor la nivelurile impuse de legislație sau de factorii economici este condiționată de menținerea stării tehnice în anumite limite.

Organizarea eficientă a lucrărilor de mentenanță trebuie să se facă în mod corespunzător principiilor de organizare generală. În acest fel se vor crea condiții care să asigure un nivel de calitate cât mai ridicat, creșterea disponibilității mașinilor și scurtarea perioadelor de imobilizare în reparații, ridicarea gradului de utilizare a utilajelor din atelierele de mentenanță, perfecționarea și modernizarea acestora și specializarea forței de muncă. Datorită neglijării acestor probleme are loc o creștere a costurilor care pot fi reduse prin studii și cercetări privind rolul pe care trebuie să-l dețină mentenanța.

Modernizarea procedeelor de întreținere asigură prelungirea duratei de viață a autovehiculelor, reducerea proporțională a cheltuielilor rezultate cu piese de schimb și reparații, diminuarea opririlor neprogramate sau accidentale, reducerea manoperei, optimizarea costurilor datorită unei creșteri globale a utilizării autovehiculului respectiv și economii rezultate dintr-o mai bună utilizare a acestora.

Sisteme și strategii de mentenanță utilizate frecvent în domeniul autovehiculelor comerciale

Mentenanța reprezintă ansamblul acțiunilor tehnico – organizatorice asociate, efectuate în scopul menținerii sau refacerii unui echipament tehnic în starea de a-și îndeplini funcțiile specifice. Echipament tehnic este orice subansamblu, ansamblu, subsistem sau sistem care poate fi considerat de sine stătător și care poate fi utilizat și încercat independent. Funcțiile specifice ale autovehiculelor sunt transportul de persoane și/sau de bunuri, precum și transportul și acționarea de utilaje în condiții definite de siguranță, de protecție a mediului și de eficiență.

Rezultă că mentenanța cuprinde sub o singură denumire, întregul sistem tehnic și organizatoric de întrețineri, revizii tehnice și reparații, activități care asigură atât menținerea în stare de funcționare a autovehiculelor cât și restabilirea stării tehnice a acestora în cazul defectării.

Deși mentenanța este confundată în cele mai multe cazuri cu întreținerea între acestea există diferențe destul de mari, pe când întreținerea cunoaște două categorii de acțiuni, reparații și depanarea defectelor, mentenanța le asociază acestora elemente noi ca urmărirea și prelucrarea statistică a defectelor, diagnosticarea, asigurarea calității și informatizarea.

Mentenanța poate fi corectivă, preventivă, predictivă sau paliativă.

Mentenanța corectivă sau corment, cum i se mai spune, se aplică după apariția defectului în scopul corectării lui, fiind un ansamblu de măsuri tehnice și organizatorice pentru restabilirea stării tehnice a autovehiculelor. O astfel de mentenanță este realizată la intervale neprogramate deoarece momentul la care un reper se va defecta nu poate fi stabilit cu precizie. Scopul este de a reface echipamentul pentru o funcționare sigură.

Mentenanța preventivă sau prevment se aplică când autovehiculul funcționează la anumite intervale de timp predeterminate sau pe baza senzorilor de analiză a datelor tehnice, în scopul reducerii probabilității de defectare sau a degradării unui autovehicul. Acest tip de mentenanță include acțiuni de întreținere periodică, revizii tehnice periodice, înlocuirea unor componente înainte ca acestea să intre în faza de uzură avansată și repararea unor ansambluri ale autovehiculelor. Prin aceste măsuri crește fiabilitatea sistemelor și se reduce timpul în care autovehiculul este imobilizat, crescând disponibilitatea autovehiculului respectiv. Ca și avantaje se prevede apariția unei defectări, se elimină opririle accidentale, se suprimă cauzele accidentelor grave, se reduce bugetul pentru mentenanță și se mărește durata de utilizare a autovehiculului. Mentenanța preventivă se execută la termene programate, planificate în mod rigid, în funcție de numărul orelor de funcționare, numărul de km parcurși sau echivalenți, etc.

Mentenanța predictivă se bazează pe aplicarea unor senzori și analize ale datelor tehnice în scopul stabilirii mentenanței când performanțele pieselor încep să se reducă și apare posibilitatea defectării. Mentenanța predictivă stabilește momentul optim pentru efectuarea ei, previne căderile accidentale, eliminând mentenanța neprogramată, reduce costurile cu mentenanța și îmbunătățește calitatea lucrărilor. Mijloacele mentenanței predictive sunt înregistrarea vibrațiilor, apariția unor presiuni sau sarcini anormale, evidențierea unor uzuri aproape de limită, analiza coroziunilor, etc., având la bază o analiză denumită analiză predictivă, care poate fi aplicată prin utilizarea unor sisteme informatice complete. Micile deficiențe de funcționare pot fi înregistrate de către unitățile electronice de control, putând fi citite la o diagnosticare a sistemului, analizate și interpretate, astfel încât să se ia măsurile corespunzătoare.

Mentenanța paliativă poate fi aplicată autovehiculelor amortizate, cu durata de utilizare depășită, care sunt menținute în funcționare datorită bunei funcționări sau din cauza imposibilității temporare de a achiziționa un nou vehicul. Acest sistem de mentenanță ameliorează starea tehnică fără a elimina complet cauzele, aducându-se o rezolvare temporară. Operațiile de mentenanță paliativă se prevăd cu o frecvență mai mare și se execută planificat pe baza unor normative specifice.

Sarcina sistemului de mentenanță este de a reduce durata de întrerupere a funcționării și poate fi rezolvată în două variante: corectiv și preventiv. Practica a demonstrat că soluția optimă este aceea a unui sistem care cuprinde ambele tipuri de mentenanță, obiectivul principal fiind acela de a stabili relații între prevment și corment încât, în funcție de natura și condițiile specificului sistemului de întreținut să se realizeze cele mai reduse cheltuieli de mentenanță.

Deasemenea, operatorii din atelierele de întreținere nu mai pot avea doar calificarea de mecanici, ei trebuind să fie capabili să identifice atât probleme legate de hardware, cât și probleme de software, însemnând că mecanicii trebuie să fie calificați în domeniul electronicii și a sistemelor informaționale. Informatizarea mentenanței asigură aplicarea unui sistem flexibil și eficient, cât și feed-back-ul cu producătorul vehiculului atât de necesar în vederea creșterii fiabilității acestuia.

STRUCTURA SISTEMULUI DE MENTENANȚĂ

Elementele structurale ale acestui sistem pentru sistemele de frânare ale autovehiculelor comerciale sunt întreținerea zilnică, reviziile tehnice (periodice) și reparațiile (curente și capitale).

Întreținerile și reviziile tehnice reprezintă un ansamblu de operații obligatorii care se efectuează zilnic și periodic pe toată durata de exploatare a autovehiculelor, în vederea prevenirii defecțiunilor, a uzurilor premature și asigurarea funcționării acestora cu indici de exploatare optimi.

Periodicitatea acestor întrețineri și revizii este stabilită pentru fiecare tip de sistem de frânare prin normative (anexa 1), în funcție de caracteristicile constructive ale sistemului de frânare.

Necesitatea întreținerii sistemelor de frânare și periodicitatea efectuării lor

Necesitatea efectuării întreținerii tehnice

Scopul efectuării la timp și în totalitate a lucrărilor de întreținere tehnică este multiplu și variat, în cazul sistemelor de frânare având și caracter de prevenire a defecțiunilor și de siguranță în circulația rutieră, concretizându-se prin:

Menținerea performanțelor funcționale, respectiv capacitatea de frânare, comportamentul vehiculului pe drum și de a se încadra în performanțele prevăzute de către constructor;

Realizarea unor parcursuri fără reparații însemnate;

Asigurarea în permanență a confortului și siguranței în transport pentru conducătorul auto, pasageri sau mărfuri;

Prevenirea uzurilor premature și a avariilor la ansamblele, subansamblele și piesele componente, condiționate funcțional de acestea, prin menținerea unor îmbinări corecte ale pieselor, respectându-se cuplurile de strângere stabilite de către fabricant;

Asigurarea permanentă a condițiilor optime de curățare a aerului aspirat de către compresor și care este necesar ca agent de lucru la aceste sisteme;

Controlul și asigurarea jocurilor între limitele recomandate de către constructor la piesele conjugate;

Funcționalitatea continuă a tuturor indicatoarelor de la bord – manometre, lămpi indicatoare și avertizoare.

Toate acestea trebuiesc efectuate după normative tehnice de specialitate și în ateliere autorizate în acest scop care au posibilitatea să efectueze în totalitate aceste operații și să elibereze documente care să dovedească efectuarea corespunzătoare a lucrărilor.

Periodicitatea efectuării întreținerii tehnice

Lucrările de întreținere la sistemele de frânare se execută cu caracter preventiv, chiar dacă funcționarea lor de moment este ireproșabilă și constă în diagnosticarea echipamentelor de gestionare electronică ale acestor sisteme, verificarea echipamentelor de frânare ale roților și a echipamentelor pneumatice. Cu această ocazie este foarte utilă identificarea tuturor defecțiunilor funcționale sau de asamblare ce trebuie remediate, chiar dacă nu prezintă un pericol imediat pentru buna funcționare a vehiculului.

Reviziile tehnice cuprind operațiuni de control și verificare a îmbinărilor, asigurarea strângerilor, refacerea reglajelor, jocurilor și ungerii la unele subansamble care, nerezolvate, produc uzuri, jocuri mărite și o funcționare anormală. De reținut că aceste defecțiuni nu apar cu exactitate în timp și ca formă de manifestare la fiecare vehicul în parte, ci într-un mod foarte variat, depinzând de un complex de factori subiectivi sau obiectivi, dintre care se citează: stilul de conducere, atenția ce se acordă controlului și întreținerii înainte de plecarea în cursă, urmărirea funcționării în parcurs, calitatea rodajului, precum și unele urmări datorate calității pieselor componente și a tehnologiei de asamblare, stării drumurilor, parcursului zilnic efectuat, etc.

La stabilirea periodicității de execuție a lucrărilor de întreținere tehnică se au în vedere toți acești factori, dar și rezultatul studiilor de specialitate și unele concluzii, obținute pe baze statistice privind frecvența defecțiunilor la ansamblele respective.

Pentru a se ușura procesul de planificare, execuție și urmărire există normative privind întreținerea preventivă și reparațiile curente ale automobilelor și remorcilor auto, normative cu caracter orientativ. Periodicitatea întreținerii tehnice este determinată de parcursul realizat în kilometri echivalenți sau ore de funcționare a motorului.

Periodicitatea întreținerii tehnice a sistemelor de frânare cu tambur.

Sistemele de frânare cu tambur cuprind normative de întreținere tehnică prescrise de către producătorii de vehicule care încearcă să stabilească aproximativ totalitatea lucrărilor care se vor executa în cadrul acestor perioade de întreținere. În cazul vehiculelor cu perioade de garanție valabile aceste termene nu se vor depăși cu mai mult sau mai puțin de o lună sau 1.000 km, depășirea acestor termene putând să atragă după sine pierderea garanției (anexa 1).

Periodicitatea întreținerii tehnice a sistemelor de frânare cu disc.

În parte și sistemele de frânare cu disc au cam aceleași operații de verificare, cu mici excepții și cu intervale diferite de întreținere.

În cazul vehiculelor cu perioade de garanție valabile aceste termene nu se vor depăși cu mai mult sau mai puțin de o lună sau 1.000 km, depășirea acestor termene putând să atragă după sine pierderea garanției (anexa 1).

MENTENANȚA SISTEMELOR DE FRÂNARE

Recomandări generale pentru reparare și verificare

Instrucțiuni generale de siguranță

Repararea unui autovehicul este permisă exclusiv personalului de specialitate calificat al unui atelier service de specialitate. Trebuie asigurată obligatoriu respectarea instrucțiunilor date de producătorul vehiculului. Trebuie respectate prevederile normativelor în vigoare pentru prevenirea accidentelor. Se va utiliza, dacă este necesar, un echipament de protecție (ochelari de protecție, protecție respiratorie, protecție auditivă etc.).

Demontarea din autovehicul

Înaintea demontării unui subansamblu din autovehicul trebuie asigurat autovehiculul împotriva pornirii de pe loc. Subansamblul se va demonta numai după ce s-a răcit și s-a depresurizat. Se va marca locul de montaj al subansamblului (conductele cu locul de racordare) și se vor marca conexiunile de cabluri. Lucrările de reparații, curățare și verificare se vor efectua exclusiv într-un loc curat și ordonat.

Înainte de demontare și identificarea subansamblului

Se va evacua lichidul conținut din subansamblu, dacă există și se va trata conform prescrierilor. Se va determina codul de produs al subansamblului pe baza plăcuței cu date de construcție (conform figurii 3.1.). Se va lua în considerare data de fabricație a subansamblului ce urmează să fie reparat (vezi figura). Se va utiliza un chit de reparare potrivit pentru subansamblul respectiv. Se va verifica dacă data fabricației și codul de produs al subansamblului (vezi figura) corespund datelor din foaia anexată chitului de reparare. Se va verifica subansamblul dacă este complet, utilizând o schiță care se găsește introducând codul produsului în catalogul de produse INFORM. Pentru repararea subansamblului se va consulta lista aferentă de piese de schimb care se poate găsi introducând codul produsului în catalogul de produse INFORM.

WABCO 005

A 21.04

B 925 429 172 0

Figura 3.1. Plăcuța cu date de construcție

A – Data fabricației: săptămână/an. B – Codul produsului.

Demontarea

Pentru toate lucrările de reparare se vor utiliza exclusiv unelte și dispozitive adecvate. Nu se va prinde niciodată subansamblul direct în menghină. Nu se vor dezasambla în același timp mai multe subansamble, pentru a evita confundarea componentelor. Înaintea fiecărei demontări se va verifica dacă subansamblul conține arcuri pretensionate (pentru aceasta se va consulta foaia anexă de la chitul de reparare sau lista de piese de schimb). Piesele demontate se vor plasa pe masa de lucru conform schiței explodate. Eventual se va fotografia amplasarea componentelor.

Curățarea

Utilizarea substanțelor de curățare uzuale în atelier este admisă în general numai pentru componentele pneumatice ale produselor. Se vor înlocui toate componentele din material plastic și cele din cauciuc cu piese noi din chitul de reparare. Dacă nu este posibil sau nu se dorește înlocuirea, se vor curăța aceste piese cu detergenți lichizi pe bază de săpun. Se vor curăța componentele metalice cu substanțe degresoare la rece, iar la tratarea ulterioară, cu detergenți lichizi pe bază de săpun. Dacă este cazul, se vor curăța componentele carcasei într-o baie cu ultrasunete. Se vor îndepărta impuritățile din orificiile de respirare și de aerisire. Se vor degresa componentele vechi și îndepărta conform prevederilor cu privire la protecția mediului.

Expertizarea tehnică

Se vor înlocui componentele deteriorate (pentru aceasta se va consulta fișa cu piese de schimb). Printre altele, coroziunea, uzura suprafețelor, filetul deteriorat sunt considerate deteriorări. Se vor verifica adânciturile de la suprafețele pieselor trecând cu unghia peste suprafețe (proba cu unghia). Dacă se constată existența adânciturilor, piesa trebuie înlocuită.

Montajul

Se va începe repararea doar după ce s-au citit și s-au înțeles toate informațiile necesare pentru reparare. Se vor utiliza exclusiv piese de schimb autorizate de către producătorul autovehiculului. Se vor marca în ordine, în schița explodată (foaia anexă la chitul de reparare) componentele care s-au înlocuit. Se vor monta întotdeauna, în subansamblu toate componentele chitului de reparare. În cursul reparării se va acorda atenție pentru a nu se confunda piesele vechi cu cele noi. Se vor respecta indicațiile cu privire la gresarea chitului de reparare. Nu se vor gresa membranele din cauciuc. Se va efectua montarea în succesiune inversă față de demontare. Se vor respecta cuplurile de strângere în conformitate cu indicațiile de pe foaia anexă a chitului de reparare.

Verificarea

Pentru verificarea subansamblului se vor utiliza instrucțiunile aferente de verificare care se pot găsi introducând codul produsului în catalogul de produse INFORM. Se vor regla subansamblele universale numai conform datelor producătorului autovehiculului. Înaintea remontării în autovehicul se va verifica funcționalitatea și etanșeitatea fiecărui subansamblu reparat pe un banc de probă sau la o instalație adecvată.

Montarea în autovehicul

Se va reaplica protecția anticorozivă dacă este necesar. După fiecare înlocuire sau reparare se va verifica funcționalitatea întregului sistem. După fiecare montare a unui subansamblu în autovehicul se va efectua o deplasare de probă. Se va documenta verificarea, de exemplu într-un registru de verificare.

Instrucțiuni privind întreținerea

Indicații generale

Lucrările de reparații la sistemele de siguranță ale autovehiculelor (spre exemplu, la sistemul de frânare) vor fi efectuate exclusiv de personal calificat în atelierele specializate. Inspecția autovehiculelor se va efectua în conformitate cu prevederile legislației naționale. Respectarea acestor prevederi reprezintă o condiție obligatorie.

Unități electronice de comandă

De regulă unitățile electronice de comandă nu necesită întreținere și pot fi utilizate în condiții de temperatură între – 40° C și + 80° C. La nivelul unităților electronice de comandă se desfășoară în permanență procese de supraveghere care monitorizează întregul sistem. Eventualele erori care apar îi sunt semnalizate șoferului cu ajutorul lămpilor de avertizare de pe placa de bord.

Dacă există îndoieli cu privire la funcționarea corectă a unui echipament sau a unui sistem, se recomandă să se solicite intervenția unui centru de service în scopul diagnosticării. Se interzice accesul în interiorul unităților electronice de comandă.

Frânele roților

Garniturile și discurile de frână sunt supuse unei uzuri constante care depinde de comportamentul în trafic și de distanțele parcurse. Se impune respectarea intervalelor de revizie cu expertizarea tehnică a gradului de uzură și eventual înlocuirea pieselor uzate. Cu ajutorul indicatorilor de uzură a garniturilor de frână, se poate transmite un semnal pe placa de bord atunci când uzura atinge valorile limită. Cu ajutorul senzorilor de uzură se poate indica în permanență gradul de uzură. Când gradul de uzură atinge valorile limită, se recomandă contactarea centrului de service.

Alte informații

Alte informații cu privire la fiecare produs pot fi obținute utilizând numărul de reper de pe plăcuța de identificare a produsului. Se poate accesa catalogul de produse INFORM, care, pe lângă fișele cu datele tehnice și detaliile privind ofertele, conține și o listă exhaustivă a publicațiilor.

Recomandări privind întreținerea

Înainte de pornirea de pe loc

Compresoare cu reumplere manuală

În cazul compresoarelor cu reumplere manuală se va verifica nivelul uleiului. Nivelul uleiului trebuie să se încadreze între marcajele tijei de măsurare. Pentru reumplere se va utiliza același ulei ca și pentru motor. Schimbarea uleiului compresoarelor trebuie efectuată simultan cu cea a uleiului motorului. După procesul de încărcare a rezervorului, operațiunea de încărcare a compresoarelor trebuie să se finalizeze, acest lucru putând fi auzit.

Regulatorul de presiune

Se va observa modul de funcționare a regulatorului de presiune. Se va verifica presiunea de decuplare și presiunea de cuplare. Presiunea de decuplare se atinge atunci când se poate auzi regulatorul de presiune purjând; presiunea de cuplare se atinge când se închide supapa de aerisire a regulatorului de presiune. În timpul umplerii rezervorului de aer se va verifica funcționarea senzorului de avertizare pentru joasă presiune.

Uscătorul de aer

Atât cartușele convenționale, cât și cele cu filtru coalescent trebuie înlocuite în condiții normale de utilizare după o perioadă de 2 ani.

Dispozitivul de protecție antiângheț

Se va verifica nivelul agentului antiângheț în rezervor și, în caz de necesitate, se va completa cu cantitatea necesară. Pentru reumplere se va utiliza un agent antiângheț recomandat de către producător. În caz de îngheț, respectiv risc de îngheț se va acționa dispozitivul de protecție antiângheț (funcționare în modul iarnă). În cazul sistemelor de frânare cu uscătoare de aer acest mod de funcționare este indisponibil.

Rezervorul de aer

În cazul autovehiculelor dotate cu supape de evacuare a apei, rezervoarele trebuie golite la intervale regulate, mai ales pe timp de iarnă (temperaturi sub 7° C), iar în cazul formării unei cantități mari de condens chiar zilnic. Această procedură nu se aplică pentru supapele automate de evacuare a apei.

Capurile de cuplare

Capurile de cuplare decuplate trebuie închise prin rotirea capacului. În cazul circulării cu remorcă, înainte de cuplare se va verifica dacă inelele de etanșare ale capurilor de cuplare sunt intacte și astfel nu intră murdărie pe sistemul de frânare.

Regulatorul forței de frânare

Vehiculele pentru agricultură, dar și autovehiculele mai vechi sunt dotate cu diferite regulatoare manuale ale forței de frânare. În acest caz pârghia regulatorului forței de frânare se va adapta în funcție de nivelul de încărcare respectiv. Dacă autovehiculul dispune de reglare automată a forței de frânare în funcție de nivelul de încărcare, ajustarea regulatorului se va face automat la încărcarea, respectiv descărcarea vehiculului. În cazul autovehiculelor cu arcuri lamelare, se va verifica mobilitatea axului de reglaj al supapei regulatorului și eventuale deteriorări ale articulației.

Sistemul antiblocare (ABS)

Pentru alimentarea cu energie a unității electronice de comandă a vehiculului tractat, la cuplare se va conecta, pe lângă ștecherul N și ștecherul ABS (ISO 7638). Autocamionul este prevăzut, în mod normal, cu până la trei lămpi de avertizare, respectiv de informare, pentru recunoașterea funcționării și pentru monitorizarea sistemului.

După pornirea de pe loc

Pornirea se va face doar după ce presiunea de alimentare din rezervoarele de aer atinge o valoare suficientă. Dacă în timpul deplasării sunt aprinse lămpile de avertizare care indică insuficiența presiunii de alimentare, acest lucru indică o problemă la alimentarea cu aer sau o scurgere care necesită intervenție imediată. Se va verifica acțiunea frânei de picior, de mână și a frânării de anduranță (motor, retarder, intarder) ținând cont de starea carosabilului și condițiile de trafic. Se va avea în vedere asigurarea unei gradualități adecvate a supapei frânei autocamionului.

În cazul autovehiculelor dotate cu ABS sau EBS, după cuplarea contactului (contactul de aprindere) se aprind lămpile de avertizare corespunzătoare, care se sting cel mai târziu când autovehiculul depășește viteza de 7 km/h și circuitul de siguranță al sistemului nu identifică nici o eroare. Dacă una din lămpile de avertizare nu se stinge sau se aprinde în timpul deplasării, acest lucru indică o defecțiune a sistemului. Pe placa de bord există o lampă de informare care este în permanență aprinsă dacă ștecherul ABS al unui vehicul tractat nu este conectat. În acest caz sistemul ABS sau EBS al vehiculului tractat nu funcționează. În cazul Trailer EBS nu se mai ajustează forța de frânare la condițiile de încărcare a remorcii, ceea ce crește tendința de blocare a roților.

Întreținerea săptămânală

Cu motorul oprit și la o presiune a rezervorului care corespunde presiunii de decuplare a regulatorului de presiune, se va acționa și se vor regla lacătele de frânare. În acest moment nu trebuie să se constate la inspecție neetanșeități ale instalației de frânare cu aer comprimat. În cazul în care cursa unui cilindru de frână ajunge la jumătate din cursa totală, este necesară reglarea frânei de roată. Starea și poziția burdufurilor de protecție împotriva prafului trebuie să fie impecabile.

Întreținerea trimestrială

Filtrul de aspirație al compresorului

În cazul în care compresorul nu este racordat la filtrul de aer al motorului, filtrul de aspirație al compresorului se va curăța cu benzină de extracție, se va usca și se va stropi cu ulei de motor. Pentru filtrul de aer cu baie de ulei, când filtrul începe să se îmbâcsească, se va curăța cu benzină de extracție și se va înlocui uleiul (a se utiliza ulei de motor). Se va recupera uleiul vechi conform normelor de protecție a mediului.

Filtrul desecator

Se va deschide filtrul regulatorului de presiune, filtrul de pe conductă și filtrele integrate în

capurile de cuplare și se vor curăța componentele interne cu benzină de extracție, iar apoi se vor usca. După asamblare se va verifica etanșeitatea.

Mecanismele cu pârghii și articulațiile

Articulațiile cu furcă de la cilindrii de frână și mecanismele cu pârghii ale sistemului de frânare se vor unge ușor cu ulei.

Frânele roților

Înlocuirea garniturilor de frână

Se va lua în calcul și se va verifica gradul de uzură permis al garniturilor de frână. Garniturile de frână uzate, arse, lucioase sau care au intrat în contact cu ulei se vor înlocui de către centrul de service. În acest caz se vor înlocui garniturile de frână de pe ambele roți ale unei axe. este permisă doar utilizarea garniturilor de frână originale sau a garniturilor acceptate de către producătorul de autovehicule respectiv.

Înlocuirea discurilor de frână, respectiv a tambururilor de frână

Se va verifica periodic deteriorarea și gradul de uzură a discurilor, respectiv a tamburilor de frână. Se interzice depășirea gradului maxim de uzură permis.

Alte componente ale sistemului de frânare

Arcurile de presiune, respectiv arcurile de tracțiune, dar și inelele de etanșare, capacele de protecție și burdufurile se vor înlocui la fiecare 2 ani. Este permisă doar utilizarea pieselor de schimb originale sau a pieselor acceptate de către producătorul de autovehicule respectiv.

Mentenanța componentelor de frânare

Pentru realizarea acestor lucrări sunt necesare locuri special amenajate acestui scop, în unele cazuri fiind nevoie de un banc de probe a sistemelor de frânare, vehiculul respectiv fiind cuplat la un echipament electronic de testare și având montate manometre pneumatice la porturile de testare.

Diagnosticarea defecțiunilor la compresoarele cu piston

O condiție de bază pentru aerul aspirat și care urmează să fie comprimat de către compresor, este ca acesta să fie mai întâi filtrat, în general la autovehiculele comerciale aerul aspirat de către compresor este filtrat de către filtrul de aer al motorului. Acest filtru este înlocuit la întreținerea periodică a motorului.

Testul de evaluare

Dacă se observă un consum de ulei prea ridicat, atunci trebuie parcurși următorii pași:

Se va verifica filtrul de aer și galeria de admisie dacă sunt curate;

Se va verifica galeria de admisie de eventuale blocaje.

Fig. 3.2. Test de evaluare a consumului de ulei al compresorului

Testul se va efectua prin metoda utilizării hârtiei, folosindu-se în acest scop o coală de hârtie A4 fixată pe o bază solidă. Pentru început se va lăsa compresorul să funcționeze aproximativ 10 minute, pentru a se încălzi, după care se va decupla linia de presiune de la conexiunea 2 a compresorului, se va crește turația motorului, ținându-se coala de hârtie în fața conexiunii 2 aproximativ 45 secunde la o distanță de circa 3 cm, după care se va face o evaluare a rezultatului obținut conform figurii 3.2.

Rezultatele obținute în primele trei poze arată un consum normal de ulei al compresorului. Rezultatele obținute în ultimele două poze arată un consum mare de ulei, în acest caz compresorul necesitând reparații. Apariția unor urme întunecate pe hârtie nu indică un consum ridicat de ulei. Este important dacă hârtia este uscată sau umedă. Depozitele umede indică un consum ridicat de ulei. Umezeala este deasemenea indicată de fluxul radial de ulei de pe coala de hârtie. În acest caz, schimbarea doar a chiulasei compresorului nu este suficientă, fiind necesară înlocuirea compresorului în ansamblu.

Mentenanța unității de procesare a aerului (APU)

Rolul APU este de a livra aerul curat și de a menține un nivel corespunzător al aerului în instalația de aer. În aceste condiții APU distribuie aerul la o presiune de 10,5 bari pentru vehiculele echipate cu suspensie pe arcuri și de 12,5 bari pentru vehiculele echipate cu suspensie pneumatică. Deasemenea, APU conține doi senzori de presiune conectați la display-ul din bordul autovehiculului, care indică presiunea aerului din circuitele I și II de frânare, corespunzător frânei de serviciu de pe axa sau axele față, respectiv frânei de serviciu corespunzător axei sau axelor spate.

Diagnosticarea APU

La verificarea APU se au în vedere eventualele scăpări de aer, care pot să aibă loc pe la conductele de legătură sau racordurile acestor conducte sau la APU în sine. Supapele de protecție cu patru circuite au un racord de siguranță care are rolul de a descărca circuitul principal de frânare cu scopul de a permite intrarea în funcțiune a arcurilor de frânare din camerele de frânare tristop, astfel asigurându-se frânarea autovehiculului pe timpul staționării. În aceste condiții supapa respectivă nu trebuie să descarce sistemul de aer sub presiunea de patru bari, în caz contrar supapa fiind defectă. În acest caz se va verifica supapa în felul următor, se va încărca sistemul de aer la o presiune de minim cinci bari, după care se va opri motorul. Cu ajutorul unui manometru se va măsura presiunea aerului din circuitul principal de frânare, astfel încât să se observe dacă scăderea presiunii are loc până la limita de patru bari, în caz contrar supapa fiind defectă.

În cazul în care presiunea aerului livrat în instalație nu corespunde cu cerințele sistemului se va proceda la reglarea APU în modul descris mai jos.

Ajustarea presiunii limită11

Pentru ajustarea presiunii limită se acționează cu ajutorul unei chei hexagonale de 3 mm asupra celor două capete de ajustare, presiunea limită crescând prin înșurubarea șurubului de reglaj și descrescând prin deșurubarea șurubului de reglaj. După terminarea reglajului se va efectua un test de presiune.

Ajustarea presiunii de deschidere11

Cu aceeași cheie se ajustează și presiunea de deschidere astfel, acționându-se asupra capetelor corespunzătoare celor patru circuite, prin înșurubare se crește presiunea, respectiv prin deșurubare se scade presiunea de deschidere. După terminarea reglajului se va efectua un test de presiune.

Întreținerea APU11

În cadrul întreținerii periodice a APU se va proceda la schimbarea filtrului desecator, schimbarea se face odată sau de două ori pe an, în funcție de condițiile de exploatare. Unele filtre pot funcționa în condiții bune pe o perioadă de doi ani.

Repararea unității APU

Repararea unității APU se face prin înlocuirea garniturilor existente, garnituri care se livrează sub formă de set sau prin înlocuirea completă a unității, acolo unde este cazul.

După reparare se va regla supapa pe bancul de testare.

Fig. 3.3. Racorduri ale supapei de protecție cu patru circuite

pentru evacuarea aerului din instalația de aer

Mentenanța supapei de preaplin

Supapa de preaplin cu contracurent asigură eliberearea trecerii pentru aerul comprimat spre al 2-lea rezervor de aer comprimat numai după atingerea unei presiuni de calcul a instalației de frânare în primul rezervor, iar prin aceasta amorsarea mai rapidă a instalației frânei de serviciu. În cazul scăderii presiunii în primul rezervor are loc reacumularea aerului comprimat din al 2-lea rezervor.

Supapa de preaplin fără contracurent asigură eliberarea trecerii pentru aerul comprimat către consumatorii secundari (acționarea ușii, instalația frânei auxiliare și de imobilizare, servoambreiaj etc.) numai după atingerea presiunii de calcul a instalației de frânare în ultimul rezervor de aer.

Supapa de preaplin cu contracurent limitat asigură eliberarea trecerii pentru aerul comprimat spre remorcă sau consumatorii secundari (de ex. instalația frânei auxiliare și de imobilizare) numai după atingerea presiunii de calcul a instalației de frânare în ultimul rezervor de aer. Afară de aceasta asigură presiunea de aer în vehiculul tractor la întreruperea conductei de alimentare a remorcii. La scăderea presiunii din rezervoarele instalației frânei de serviciu se produce o scurgere parțială a aerului comprimat în sens invers până la presiunea de descărcare care este dependentă de presiunea de închidere.

Trecerea aerului mai departe se face numai după ce, în prealabil s-a ajuns în circuitul frânei de serviciu la o presiune de minim 6,2 bari. Atingerea acestor condiții se verifică prin

măsurători de presiune în circuitele secundare, reglajul acestor supape efecuându-se cu ajutorul unui șurub de reglaj. Repararea lor se face prin înlocuiri de garnituri sau prin înlocuirea lor completă.

Mentenanța supapei de limitare a presiunii.

Această supapă are drept scop limitarea presiunii de ieșire, asigurând astfel o presiune scăzută față de presiunea de intrare. Presiunea de ieșire se determină prin măsurători pneumatice, nerespectarea acestor condiții ducând la înlocuirea garniturilor sau a întregii supape.

Mentenanța supapei de frână a vehiculului tractant.13

Scop, transmiterea și evacuarea graduală în atmosferă a aerului în instalația frânei de serviciu cu 2 circuite a vehiculului tractant. Reglarea automată a presiunii în circuitul de frână al axei față, în funcție de presiunea de comandă transmisă de regulatorul ALB în circuitul de frână a punții spate, în scopul satisfacerii condițiilor cerute de Recomandarea C.E. “Instalații de frână“ cât și a normativelor de adaptare la aceasta. Pentru o verificare mai sigură a componentelor de frânare se impune a se efectua o verificare generală a sistemului de frânare cu ajutorul unei truse de testare pneumatică.

Instrucțiuni pentru testarea sistemelor de frânare pneumatice utilizând trusa de testare.

Trusa cu echipamentul de testare este destinată pentru testarea sistemelor de frânare cu aer comprimat cu un singur sau dublu circuit ale autovehiculelor, sistemele pneumatice de acționare a ușilor, sisteme de suspensie pe aer, etc. Verificarea se va face în conformitate cu schema și tabelul exemplificat în anexa 2, iar rezultatele vor fi trecute într-un Certificat de testare pentru performanță, conform anexei 3. Conținutul trusei de testare este reprezentat în anexa 4. Aceste instrucțiuni din tabelul 4.1. au la bază cerințele de testare pentru testul special de frână și procedurile de testare de siguranță care se aplică în momentul de față. Acest tabel este împărțit în:

verificare vizuală;

testarea sistemului de frânare funcțional și de performanță;

verificarea internă a componentelor frânelor, testarea funcțională și de performanță.

Mentenanța regulatorului automat a forței de frânare funcție de greutate

Regulatorul forței de frânare funcție de greutate are rol de a regla forța de frânare de pe axa sau axele spate ale autovehiculului în funcție de încărcarea acestor axe. Prin această reglare se evită blocarea roților axelor spate și implicit deraparea autovehiculului în timpul frânării.

Presiunea de ieșire la camerele de frânare se reglează conform tabelului de mai jos.

Tabelul 3.1. Factori de reglare a regulatorului de frânare cu comandă pneumatică

Această reglare este un tip de reglare simplă, care se efectuează pe autovehicul. Reglarea regulatoarelor de frânare se poate efectua și pe bancul de probe, instalarea regulatorului pe banc se face conform schiței din anexa 5, avându-se în vedere ca racordurile la regulator să fie etanșe, iar robineții și supapele de precizie să funcționeze corespunzător.

Valorile de reglaj ale regulatorului se iau din tabelul de la anexa 5. Reglarea se execută conform tabelului 3.2 și constă în proceduri de simulare a diferitelor stări de funcționare a regulatorului în mers și în timpul frânării. Dacă nu se obțin valorile din tabel regulatorul de frânare va trebui înlocuit cu unul nou, acesta din urmă trebuind să fie reglat corespunzător cu sistemul de frânare pe care urmează să fie montat. Trebuie avut în vedere că, deși unele regulatoare din punct de vedere estetic se aseamănă, ele nu îndeplinesc aceleași funcțiuni, iar montarea unui regulator de frânare greșit poate să creeze dificultăți în atingerea parametrilor de frânare ceruți pentru sistemul de frânare pe care a fost montat. De aceea se va acorda o atenție sporită la identificarea corespunzătoare a piesei de schimb, care uneori poate fi înlocuită cu un model nou, piesa veche nemai fiind în producție. Piesa de schimb corespunzătoare va îndeplini toate condițiile piesei originale.

Tabelul 3.2. Instrucțiuni de reglare a regulatorului de frânare funcție de greutate

După terminarea testului conductele de legătură se vor decupla, dar nu înainte ca presiunea din ele să fie redusă la 0 bari, iar regulatorul de frânare se va curăța.

Reglarea regulatoarelor de frânare se poate efectua și în conformitate cu nomogramele din tabelul 3.3.

Tabelul 3.3. Nomograme de reglaj pentru regulatoarele de frânare

Deasemenea, reglarea regulatoarelor de frânare se poate efectua și cu ajutorul unui program dedicat, care se poate accesa on-line, prin intermediul unei parole de acces, iar prin introducerea datelor corespunzătoare programul afișează tabelul cu ajustările ce trebuie efectuate asupra regulatorului. Valorile datelor necesare pentru reglare se află afișate pe plăcuța tip fixată, deobicei în partea din față dreapta la remorci și pe stâlpul ușii dreapta sau stânga la autocamioane. Un exemplu al acestui tabel se află la anexa 5.

Repararea regulatoarelor de frânare se face prin înlocuirea componentelor cu chituri de reparație complete, care conțin inclusiv arcurile de reglaj sau, în cazuri excepționale, prin înlocuirea regulatoarelor în sine, urmată de reglarea lor printr-una din metodele exemplificate mai sus.

Mentenanța sistemelor electronice de asistență la frânare

Diagnosticarea sistemelor electronice de gestionare a frânării se face cu ajutorul unor echipamente care au încorporate softuri de diagnosticare specializate, putându-se efectua proceduri de citire și interpretare a defecțiunilor, proceduri de calibrare și parametrare a unităților electronice și proceduri de punere în funcțiune a acestor sisteme.

Cu aceste echipamente se pot efectua citiri de defecțiuni, care pot fi active sau memorate, programul explicând pentru fiecare defecțiune în parte ce trebuie făcut pentru remediere. Se poate efectua un test de punere în funcțiune, unde se trece prin mai mulți pași prin care se testează toate sistemele vehiculului.

Se poate intra în meniul „activări”, putându-se modifica presiunea de control, presiunea de comandă, presiunea din pernele de aer, viteza vehiculului, răspunsul EBS pe o diagramă de control, test de presiune, test de redundanță și testul lămpii de control.

Se pot măsura valori ai senzorilor ABS, test linie CAN, test de tensiune de alimentare, timpul de răspuns al modulului remorcii, încărcarea pe axe, uzura plăcuțelor de frânare, testul roții polare, calibrarea sistemului de frânare și a senzorului de accelerație laterală și probă de drum.

Unitatea electronică de frânare poate fi parametrată, acest lucru fiind necesar la înlocuirea unităților defecte cu altele noi.

Se pot efectua resetări ale intervalului de service, a contorului de km și a status-ului contorului de km.

Fig. 3.4. Soft de diagnosticare a sistemului EBS D

Sistemul mai dispune de opțiuni, unde se poate schimba codul PIN și citirea modului de conducere al vehiculului și de ajutor. Toate aceste acțiuni ale softului duc la diagnosticarea ușoară și rapidă a vehiculelor.

MENTENABILITATEA SISTEMELOR TEHNICE

Menținerea sau restabilirea funcțiunilor unui sistem implică unele acțiuni cu caracter corectiv și preventiv. Ansamblul tuturor acțiunilor tehnico-organizatorice necesare menținerii sau restabilirii funcțiunilor poartă numele de mentenanță.

Acțiunile cu caracter corectiv se aplică în special pentru depistarea naturii și cauzei unei defecțiuni, remedierea putându-se efectua prin repararea sau prin înlocuirea totală sau parțială a unui sau a mai multor elemente. Acțiunile cu caracter preventiv au în vedere lucrările de revizii, reglaje, verificări și reparații planificate. Aceste acțiuni se execută pentru evitarea defecțiunilor catastrofice sau parametrice (cauzate în special de procesul de uzare).

Exprimarea cantitativă a aptitudinii unui sistem mecanic de a fi repus în funcțiune în urma unui defect se realizează prin intermediul unei probabilități în funcție de timp, numită mentenabilitate.

Reparabilitatea este probabilitatea ca un sistem ce s-a defectat să fie repus în condiții de funcționare, într-un timp specificat de reparare activă. Accesul ușor la componentele critice, realizat prin proiectare, îmbunătățește reparabilitatea.

Acesibilitatea reprezintă proprietatea unui ansamblu de a permite demontarea și montarea cu ușurință a oricărui element component, fiind un factor important de creștere a mentenabilității și disponibilității și se determină în faza de cercetare și proiectare.

Piesele de schimb sunt elemente strict necesare în intervențiile de mentenanță, asigurarea acestora fiind o sarcină de bază a unităților service.

Calificarea personalului service este hotărâtoare în calitatea lucrărilor de mentenanță, în durata și eficiența acestor activități.

Defectarea reprezintă încetarea aptitudinii unui dispozitiv de a-și îndeplini funcția specificată. Cauzele defectării sunt legate de proiectare, fabricare, exploatare și mentenanță, putând fi parțiale, intermitente sau totale, aceasta în funcție de aria defectării, iar ținând cont de viteza de defectare defectarea poate fi bruscă sau progresivă. În funcție de efectele provocate defecțiunile pot fi critice, majore sau minore.

Cuantificarea indicatorilor de mentenabilitate

Expresia matematică a mentenabilității unui echipament tehnic este de forma:

M(tr ) = Prob(tr ≤ Tr ), (4.1)

unde:

• tr este timpul de repunere în funcțiune sau timpul de restabilire;

• Tr – limita impusă timpului de repunere în funcțiune;

• M(tr) – funcția de mentenabilitate.

Mentenabilitatea trebuie avută în vedere încă din faza de proiectare a echipamentului tehnic, astfel încât să fie asigurate și respectate următoarele cerințe de bază:

asigurarea accesibilității, adică a posibilității de montare și de demontare a organelor de mașini componente, precum și de măsurare directă a unor mărimi fizice (temperaturi, nivel ulei, viteze, momente etc.) în timpul funcționării;

determinarea defecțiunilor specifice precum și modul și mijloacele de înlăturare rapidă a acestora;

asigurarea unei perioade de timp pentru remedierea oricărei defecțiuni.

Acțiunile de mentenanță urmăresc rezolvarea aspectelor legate de stabilirea duratelor (timpilor) de reparații, revizii, stabilirea volumului pieselor de schimb, SDV-urilor, prescrierea instrucțiunilor de protecția muncii, numărului și nivelului de calificare a personalului necesar acțiunilor de mentenanță. Pentru sistemele tehnice de mare complexitate și importanță economică este utilă și eficientă organizarea unor unități de service care, prin personalul său și cu aparatură specializată, pot asigura reparațiile la un înalt nivel calitativ, contribuind în acest fel la prelungirea duratei de funcționare și la creșterea siguranței de exploatare.

Indicatorii cei mai utilizați ai mentenabilității sunt timpul mediu de reparare MTR și funcția de mentenabilitate M(tr) (reparare în timp), definiți astfel:

MTR= (1/ r) , (4.2)

unde:

• ti – este timpul necesar acțiunii i de mentenanță;

• r – numărul total al acțiunilor de mentenanță.

sau

M(tr) =1- exp, (4.3)

unde:

• μ r(tr) este rata sau intensitatea reparației;

• tr – timpul de reparație sau restabilirea funcțiunii, fără luarea în considerare a stagnărilor din lipsuri organizatorice.

În general, se acceptă că rata reparației este constantă (μr = 1/MTR = const.), astfel că (4.3) devine:

M(tr ) = 1− exp(− μr tr ) = 1− exp(− tr /MTR) (4.4)

De exemplu, un rulment defectat de la un reductor trebuie înlocuit în timp de 90 min. (tr = 1,5 h), iar constructorul reductorului a constatat că pentru un astfel de rulment îi este necesar un timp mediu MTR = 1,6 h. Rezultă deci că M(1,5) = 1 – exp (- 1,5/1,6) = 0,60, adică numai în 60% din cazuri, rulmentul poate fi înlocuit în limitele celor 90 min. Dacă prin îmbunătățirea dispozitivelor de demontare și montare se obține MTR = 1 h, rezultă M(1,5) = 1 – exp (-1,5/1) = 0,78, adică în 78% din cazuri sistemul mecanic va fi repus în funcțiune la timp.

Mentenabilitatea se referă doar la sistemele reparabile, pentru care funcționarea se poate reprezenta ca în figura 4.1. Pe axa timpului se reprezintă diferențiat cele două stări în care se poate găsi sistemul: starea de bună funcționare (F) sau starea de reparare (R). Este adevărat că de multe ori timpii de reparare sunt lungiți în mod inutil, fie din lipsa unor piese de schimb, fie din alte cauze.

t1 t2 t3 tn

(F)

0

(R)

t1, t2, tn,

Fig. 4.1. Exploatarea unui sistem reparabil

Timpul de reparație depinde și de abilitatea și experiența personalului care execută întreținerea și reparațiile necesare. În zilele noastre activitatea echipelor ,,service“ reprezintă un mijloc operativ și eficient de a urmări modul de comportare al sistemelor în exploatare, fiabilitatea și accesibilitatea lor, necesarul de piese de schimb, care să permită operatorilor realizarea unor reparații cu un nivel de calitate cât mai ridicat.

Media timpului de reparare previzionat poate fi estimate în funcție de rata de defectare prognozată.

MTR = / (4.5)

în care:

i – este rata de defectare a componentei i, în defectări pe unitate de timp sau

i = 1/MTBF (media timpului de bună funcționare);

i – este media timpului de reparare când component i cade.

Mediana distribuției timpilor de reparare MRT a unui sistem corespunde acelui timp de reparare în care 50% din toate acțiunile de mentenanță pot fi aplicate cu succes. În cazul unei distribuții normale, datorită simetriei, mediana și media coincide, astfel că:

MRT = MTR (4.6)

Pentru distribuția exponențială MRT = 0,7 MTR (4.7)

Pentru distribuția lognormală:

MRT = (4.8)

în care i este variația în jurul mediei logaritmului natural a timpilor de mentenanță.

Media geometrică a timpului de mentenanță MTRG este utilizată în conexiune cu distribuția lognormală, caz în care este identică ca valoare cu mediana MRT.

MTRG = MRT = (4.9)

Timpul maxim de mentenanță Tmax este definit ca 95% din funcția de mentenabilitate, reprezentând timpul de mentenanță în care 95% din toate acțiunile de mentenanță pot fi realizate cu succes. Doar 5% din timpul de mentenanță vor depăși Tmax.

În cazul unei distribuții normale:

Tmax = MTR + 1,65 (4.10)

în care este deviația standard pentru distribuția normală a timpilor de mentenanță.

Media timpului activ de mentenanță corectivă , spre deosebire de MTR, fiind o mentenanță corectivă, nici un timp liber nu se include când se măsoară duratele sarcinilor de mentenanță.

Media timpilor activi de mentenanță corectivă a unui sistem, când component I se defectează cu rata i , se calculează cu expresia:

(4.11)

Media timpului activ de mentenanță preventivă este definit ca media aritmetică a timpilor active de mentenanță preventivă a unui echipament sau sistem.

(4.12)

în care: M este numărul total de acțiuni de mentenanță preventivă aplicate;

fj – frecvența cu care sarcina de mentenanță preventivă j este aplicată.

Media timpului activ de mentenanță preventivă și corectivă este definit ca media timpilor tuturor acțiunilor de mentenanță atât corectivă cât și preventivă, pentru un echipament sau sistem:

(4.13)

Funcțiile mentenabilității analog cu cele ale fiabilității

Funcțiile mentenabilității se pot obține prin analogie cu cele ale fiabilității prin înlocuirea timpului de funcționare t cu timpul de restabilire sau reparare T.

Funcția de mentenabilitate M(T) definită prin probabilitatea ca un element sau sistem să fie restabilit, corespunde funcției de nefiabilitate F(t), denumită funcția de repartiție a timpului de defectare. Funcția densității de probabilitate a timpului de restabilire f(T) corespunde densității de probabilitate a timpului de funcționare f(t). Intensitatea restabilirilor sau rata repartiției (T) corespunde cu intensitatea defectărilor sau rata defectărilor z(t), funcții care în cazul repartiției exponențiale au valori constante.

În tabelul 4.1 se prezintă o analogie dintre funcțiile de mentenabilitate și cele de fiabilitate.

Tabelul 4.1. Analogia dintre funcțiile mentenabilității și cele ale fiabilității

Mentenabilitatea sistemelor de frânare pneumatice

Mentenabilitatea reprezintă aptitudinea unui sistem de a fi menținut sau restabilit într-o stare în care își poate îndeplini funcția cerută, atunci când mentenanța este executată în condiții date, utilizând procedurile și mijloacele prescrise și aplicabile la nivelul exploatării. Mentenabilitatea este un concept asociat fiabilității. Din punct de vedere al etapelor în care se evaluează principalii indicatori ce caracterizează mentenabilitatea sistemelor (figura 4.1), se disting următoarele:

mentenabilitatea proiectată sau previzională, „construită" în faza de concepție în funcție de obiectivele de disponibilitate;

mentenabilitatea operațională determinată pe baza istoricului intervențiilor;

mentenabilitatea intrinsecă calculată în faza de concepție pe baza unui caiet de sarcini care cuprinde criteriile de mentenabilitate (modularitate, accesibilitate etc).

Fig. 4.1. Clasificarea mentenabilității din punct de vedere al etapei

în care se evaluează principalii indicatori de mentenabilitate

Gestionarea întreținerii și reparării sistemelor de frânare cu ajutorul programelor specializate

Pentru a face față cerințelor circulației rutiere echipamentele de frânare sunt tot mai complexe, legate de sisteme multiple. Oricâte măsuri ar fi luate elementele componente ale echipamentului au o limită de funcționare, mai ales față de o serie de agresiuni inerente: uzură, coroziune, șocuri, manevre inadecvate etc. Costul direct al întreținerii reprezintă, după unele calcule riguros efectuate, aproximativ 4% din cifra de afaceri a firmei, dar dacă se iau în considerare și consecințele indirecte acest procent crește într-o manieră semnificativă, până la 7-8%. De aceea atelierele de reparații trebuie să vină în slujba beneficiarilor cu o serie de programe soft cu ajutorul cărora se poate efectua o întreținere corespunzătoare și rapidă a sistemelor, ducând la o creștere a mentenabilității acestor sisteme.

Funcțiunile principale pe care trebuie să le realizeze un program de gestionare a întreținerii și reparării (fig. 4.2) echipamentelor pe calculator sunt:

crearea unei baze de date tehnice cu privire la echipamentele din dotare (structuri arborescente, legături între echipamente);

întocmirea unor procese tehnologice și proceduri de intervenții;

centralizarea cererilor de intervenții (evenimente, istoric);

planificarea cererilor de intervenții (tehnologiile, timpii, resursele);

urmărirea realizării intervențiilor;

repertoar al pieselor de schimb (cantități, furnizori, timp de aprovizionare);

optimizarea stocurilor de piese de schimb și a aprovizionării;

urmărirea analitică și bugetară a intervențiilor (costuri);

analize integrate: arbori de diagnostic;

statistică care să evidențieze stări, frecvențe, date, histograme, rapoarte, diagrame, asistență statistică.

Fig. 4.2. Principalele funcțiuni ale unui program de întreținere și reparare a echipamentelor

Un astfel de program poate să creeze un grafic din care să rezulte modul cum a fost exploatat un anumit vehicul, timpii alocați întreținerii și reparării, putându-se observa cât la sută din perioada de exploatare vehiculul a fost imobilizat, valoarea totală a costurilor cu întreținerea și repararea, precum și piesele care au fost schimbate și valoarea lor și deasemenea, calificarea personalului care a efectuat întreținerea și repararea.

CONCLUZII

Sub aspect economic, scopul mentenanței se concretizează prin menținerea în bună stare de funcționare a vehiculelor rutiere cu un parcurs cât mai lung, cu cheltuieli cât mai mici la reparațiile curente și reducerea cheltuielilor determinate de oprirea accidentală a autovehiculelor și a pierderii capacității de transport auto.

Lucrările de mentenanță au un caracter de prevenire a uzurii anormale și a defecțiunilor tehnice ce pot interveni în timpul exploatării.

În concluzie, deși normele tehnice privind perioada de întreținere au caracter orientativ, e bine să se țină cont de aceste prescripții și să se aplice corespunzător, astfel încât să poată fi eliminate defecțiunile care s-ar datora întreținerii tehnice necorespunzătoare.

Echipamentele folosite la diagnosticarea și repararea instalațiilor de frânare sunt echipamente complexe, dar fără de care punerea unui diagnostic sigur ar fi imposibil. Fără echipamentele electronice, care au softuri create în scopul realizării unei diagnosticări cât mai complete, nu se pot identifica defecțiunile de natură electrică. Aceste softuri suferă up-datări permanente, iar în unele cazuri sunt înlocuite cu altele noi, care ajută operatorul să identifice defecțiunile mult mai ușor. Tot cu echipamentele electronice se execută și calibrarea sistemelor de frânare, sau parametrarea unităților electronice de pe vehicul, după înlocuirea lor, parametrarea putându-se face prin copierea parametrilor din unitatea veche și rescrierea lor în unitatea nouă, sau prin parametrarea manuală a fiecărui parametru în parte, urmată de scrierea lor în unitatea respectivă. Bine-înțeles, operatorul trebuie să aibă efectuate cursurile respective pentru a putea face asemenea intervenții, în urma cărora va primi coduri pin de acces pentru sistemele în discuție.

Cu trusa de testare pneumatică se pot face, prin intermediul manometrelor pneumatice, citiri de presiuni ale sistemului pneumatic de frânare, folosindu-se manuale de diagnosticare, citirea fiind urmată de completarea în tabele a presiunilor citite, care apoi sunt comparate cu rezultatele standard din tabele, în urma cărora se pot trage concluziile corespunzătoare.

Bancul de testare este folosit pentru testarea diferitelor supape, demontate de pe vehicul, atât înainte de reparare, cât și după repararea acestora. Înainte de reparare se poate verifica dacă supapa lucrează corespunzător sau dacă necesită reparare, și după reparare se verifică dacă supapa a fost reparată bine.

Toate aceste echipamente de testare necesită o întreținere corespunzătoare și din punct de vedere metrologic trebuie să fie cu măsurătorile la zi.

Soluțiile existente de diagnosticare a componentelor de frânare sunt complexe, necesită cunoștințe de specialitate și ca atare, pot fi efectuate doar de personal calificat. Pentru diagnosticarea sistemelor de frânare, prin metode cerute de către producător sunt necesare resurse mari de timp și bani. De aceea, găsirea unor metode simplificate de aplicare a acestor soluții este benefică, atât pentru reparator, cât și pentru proprietarul vehiculului.

Întreținerea sistemelor de frânare se poate efectua eficient prin mărirea timpului și rulajului dintre revizii și prin aplicarea unor metode simplificate de întreținere. Sunt necesare echipamente de diagnosticare pe partea electronică, cât și pe partea pneumatică. Pentru reparare sunt necesare echipamente și SDV-uri specifice reparării sistemelor de frânare.