Memoriu justificativ [311222]

Memoriu justificativ

Criza ecologică de nivel global reprezintă impasul în care se află viața noastră planetară ([anonimizat]. răspândire spațială) [anonimizat] a diminuării și deteriorării calitative a resurselor naturale și a înrăutățirii calității mediului.

Ea este o consecință a erorilor de concepție și acțiunii speciei umane în biosferă.

Criza ecologică este un sistem de crize (componente diverse), [anonimizat], [anonimizat]. Aceasta în zilele noastre a [anonimizat].

[anonimizat], ca și „ moda risipei și consumului exagerat ” [anonimizat].

[anonimizat], [anonimizat] a solurilor, apelor ( de suprafață și izoterme) , atmosferei, [anonimizat].

Există o [anonimizat], de a se „ sufoca ” [anonimizat].

Protejarea mediului este esențială pentru calitatea vieții noastre și a generațiilor viitoare.

La baza politicilor de mediu ale Uniunii Europene (U.E.) se află principiul “poluatorul plătește”. Plata înseamnă investiții pentru a [anonimizat] a prelua, recicla, [anonimizat].

Standardele de mediu sunt văzute din ce în ce mai mult ca o [anonimizat], spre încurajarea reciclării și minimizarea depozitării deșeurilor.

Dezvoltarea și aprofundarea traseului de reciclare a [anonimizat]. [anonimizat] o economie a [anonimizat], [anonimizat], devine de la un an la altul o soluție din ce în ce mai avantajoasă.

[anonimizat], iar aplicarea este în atenția mai multor specialiști.

În cadrul unităților de turnătorie (oțel, fonta, neferoase,) [anonimizat] , la operațiile tehnologice care se desfășoară în cuptoare și la activitatea de formare și turnare a metalelor. Principalii poluanți care provin din desfășurarea operațiilor prezentate sunt emisii de gaze și deșeuri (miezuri și forme de turnare utilizate la turnare și zgura de topitorie).

În societățile industrializate impactul produs de exploatarea agregatelor de balastiera și cariere este foarte important. Volumul mare de construcții : civile, industriale, hidrotehnice , poduri, cai de comunicații au condus la exploatarea intensiva și extensiva a depozitelor aluvionare din albiilor râurilor, ajungându-se chiar la schimbarea reliefului.

Pe de altă parte se poate vorbi de o criză în ceea ce privește depozitarea deșeurilor solide rezultate de la turnătoriile de materiale feroase. Acestea nu pot fi depozitate în depozitele de deșeuri menajere din cauza restricțiilor și reglementarilor legislației privind protecția mediului impuse la nivel comunitar și local.

În aceste condiții se pune problema de cum pot fi soluționate cele două aspecte. O modalitate eficiența este accea a reciclării nisipurilor de turnătorie în vederea reutilizării lor.

Capitolul 1. Identificarea, localizarea și caracterizarea amplasamentului

Date generale despre amplasament

Denumirea obiectivului : SC PETAL SA Huși, Secția Mecanică II;

Profilul activității: Fabricarea utilajului pentru extracție și construcție, CAEN 2892;

Amplasamentul și adresa: Unitatea Mecanică II este situată în str. A. I. Cuza, Nr.141, Huși, Județul Vaslui;

Regimul de lucru: Lucrul se desfășoară în 2 schimburi pe zi, a câte 8 ore / zi , 5 zile / săptămână, 210 zile / an.

Amplasarea în mediu

Terenul este situat în intravilan oraș Huși pe str. A. I. Cuza, nr. 141. Terenul este învecinat la nord și la sud cu paraiele Sara, respectiv Drăslăvat. Aceste paraie se unesc la cca. 320 m Est de limita amplasamentului, când formează raul Huși. După albiile celor 2 paraie se găsesc terenuri agricole în proprietate privată. În partea nord-vest, amplasamentul se învecinează cu proprietăți particulare-locuinte. Poziția geografică este la intersecția paralelei de 46 grade și 41 minute latitudine nordică cu meridianul 28 grade 03 minute longitudine estică.

Fig.1. Amplasarea Secției mecanica II

Caracteristici geofizice ale terenului din amplasament

Din punct de vedere geografic, orașul se afla așezat în sud-estul Depresiunii Huși, parte componentă a Podișului Central Moldovenesc, ce se încadrează în Podișul Barladului, ca diviziune a Podișului Moldovei din nord-estul României.

Pe direcția sud-nord se afla între orașele Galați și Iași(circa 130 km, respectiv 83 km), iar pe direcția est-vest se afla la distanța aproximativ egală intre orașele Bârlad și Chișinău, la limita dintre placa rusa și cea a Dobrogei.

Depresiunea Huși s-a format printr-un lung proces de eroziune, după retragerea apelor Mării Sarmatice, în postglaciar.

Administrativ, orașul Huși (fosta reședință a județului Fălciu) aparține de județul Vaslui, fiind limitat la nord-vest cu comună Tătărani, la nord Dupa-Epureni, nord-est comună Drânceni, la sud-est comună Stănilești, la sud comună Pădureni, iar la vest comună Crețești.

Ca formă de relief, la nord sunt dealurile Lohan, Sara, Rotundoaia și Corni; la est – Dric și Galbenă; la sud- Voloseni, Vulpe și Rusca, iar la vest- Dobrina.

Fig 2. Harta jud.Vaslui

Obiectivul este situat în intravilanul localității Huși, strada A.I. Cuza nr. 99, județul Vaslui. Unitatea este structurata în două mari secții de producție: Secția de uzinare-montaj (Mecanică I) și Secția de pregătire a fabricației (Mecanică II);

Relieful și caracteristicile geotehnice ale amplasamentului

Amplasamentul este situat în partea central estică a Podișului Moldovei, în diviziunea acestuia, Podișul Bârladului, întinzându-se pe cursul superior și mijlociu al râului Bârlad, străbate partea de sud și sud-est a Podișului Central Moldovenesc, iar în partea australă separă Colinele Tutovei de Dealurile Fălciului. Tot subunități fizico-geografice ale Podișului Bârladului sunt și Depresiunea Huși și Depresiunea Elan-Săratu, care întregesc imaginea județului.

Relieful este format din ansambluri de culmi și văi largi orientate, în majoritatea situațiilor, N-S. Din punct de vedere al altitudinii, relieful județului Vaslui variază între înălțimile cele mai mari ce se găsesc în bazinul Racovei (485 m – Dealul Mângaralei, 465 m în Dealul Răzești, 461 m în Dealul Schitului) și înălțimea minimă de 10 m din lunca Prutului. Aspectul general al podișului este de dealuri înalte cu plaiuri ușor ondulate, cu o altitudine medie de 110 m. Spre văile Bârlad și Lohan, Colinele Fălciului se termină prin versanți abrupți, modelați intens prin procese de alunecare și torențialitate. În sud culmea se lățește aproape ca un podiș în Colinele Mălușteniului. Către Valea Elanului văile torențiale coboară spre est și sud-est de la 250 m la 100m.

Elemente de geologie

Din punct de vedere geologic, teritoriul orașului Huși face parte integrantă din unitatea structurală a Platformei Moldovenești limita ce corespunde unei fălii profunde, spre est și nord-est Platforma Moldovenească se întinde în afara granițelor, făcând corp comun cu Platforma Est-Europeană.

Din punct de vedere structural Platforma Moldovenească este alcătuită din soclu, etajul inferior și cuvertura-etajul superior al platformei.

Soclul a fost interceptat numai în diferite foraje executate la adâncimi de 1000 m și este alcătuit din șisturi migmatice roșii, gnaise și paragnaise, străbătut de numeroase filoane de pegmatite.

Cuvertura Platformei Moldovenești este alcătuită din depozite de conglomerate în strate subțiri, gresii cuarțoase, albicioase, alternante de gresii cu șisturi argiloase și șisturi argiloase toate reprezentând în mare măsură Ordovicianul.

Silurianul este reprezentat prin depozite predominant calcaroase cu intercalații de marne și argile marnoase.

Devonianul este reprezentat de gresii siliciose în intercalații de argile și călcare.

Mezozoicul este slab reprezentat, succesiunea litologică variind funcție de zona studiată.

Neozoicul este mai puternic reprezentat în județul Vaslui, fiind constituit din conglomerate, nisipuri și călcare de diferite tipuri, în alternanta de argile și nisipuri, cinerite și depozite grezoase argiloase.

Condițiile geologice și fizico-geografice situează orașul Huși în categoria zonelor cu potențial ridicat de producere a alunecărilor de teren. Probabilitatea de producere a alunecărilor este mare, coeficientul de risc fiind cuprins între 0,51 – 0,80.

Activități desfășurate pe amplasament

Activitățile principale se desfășoară conform următorului proces tehnologic:

1. Aprovizionarea cu materii prime și materiale. Materialele aprovizionate se descarcă pe platforma de materiale sau în magazia centrală în vederea recepționarii, după receptie se etichetează și se depozitează pe sortimente;

2. Debitarea reperelor în vederea prelucrării(atelier debitări). Materialele laminate sau turnate se debitează mecanic sau oxi și se expediază în vederea prelucrării în zona de prelucrări mecanice;

3. Turnarea pieselor din oțel, fonta și neferoase (atelier turnătorie). În atelierul turnătorie se execută formele de turnare , se eleboreaza sarja, se toarnă în forme și după răcire se dezbat formele și se curate piesele turnate. După curățare piesele sunt supuse procesului de sablare mecanică cu alice;

4. Tratarea termică și termochimica a pieselor (atelier tratamente termice).În atelierul tratamente termice are loc tratarea pieselor prin diverse procedee (cementare, călire, detensionare, nitrurare, inbunatatire, etc.);

5. Execuția pieselor prin deformare plastică ( atelier tâmplărie). În atelierul tâmplărie se execută modelele din lemn necesare execuției formelor de turnare și ambalajelor din lemn pentru livrarea produselor finite;

6. Execuția formelor prin deformare plastică (atelier forja și atelier confecții metalice). Se execută piese deformate la cald, respective piese deformate la rece;

7. Acoperiri metalice ele pieselor ( atelier acoperiri metalice). Are loc procesul de acoperire de protective a pieselor (cadmiere) sau acoperire dura (cromare);

8. Mentenanța;

9. Producerea energiei termice;

10. Stocare materii prime, materiale, deșeuri.

Capitolul 2. Descrierea procesului tehnologic

2.1. Principalele etape ale procesului de turnare a metalelor.

Ciclul de fabricație al unei piese turnate cuprinde următoarele etape :

1. Proiectare tehnologică. Este etapa cea mai importantă , de ea depinzând succesul întregului ciclu de fabricație. Acum se concepe dimensiunea normativă a procedeului tehnologic , succesiunea fazelor , ca și echipamentul tehnologic de formare și miezuire;

2. Confecționarea modelului, cutiilor de miezuri, rame de formare (constituie echipamentul tehnologic);

3. Executarea cavității formei. Specificitatea fiecărui procedeu tehnologic de turnare consta în modul de obținere a cavității formei , restul etapelor fiind comune , indiferent de procedeul tehnologic de turnare adoptat;

4. Elaborarea materialului topit;

5. Turnarea propriu-zisă;

6. Constituirea piesei turnate;

7. Dezbatere. Consta în extragerea piesei turnate constituite din cavitatea formei. Dacă forma este durabilă , atunci dezbaterea se reduce la deschiderea formei și extragerea piesei turnate. Dacă forma este temporară , extragerea piesei turnate presupune distrugerea acesteia;

8. Îndepărtarea rețelei de turnare. Se realizează prin tăierea canalelor de alimentare , fie cu flacără de gaze , fie prin așchiere;

9. Curățare. Consta în îndepărtarea particulelor aderente la suprafețele piesei turnate. Operația se poate realiza prin sablare cu alice , cu jet de apă sub presiune , manual sau în tobe rotative.

10. Controlul tehnic de calitate (C.T.C.). Presupune verificarea dimensională , a calității suprafeței , a compoziției chimice , a caracteristicilor mecanice , a structurii , a masei. Orice abatere de la valorile nominale indicate în documentația de execuție este considerată defect. Efectele pieselor turnate sunt standardizate (Cojocaru V., 1997).

În atelierul turnătorie se execută formele de turnare, se elaborează sarja, se toarnă în forme și după răcire se dezbat formele și se curate piesele turnate. După curățire piesele sunt supuse procesului de sablare mecanică cu alice.

Realizarea formelor de turnare se face conform rețetei și insructiunilor individuale. Tehnologia de fabricație cuprinde trei etape :

Prepararea amestecului de formare din nisip și silicat de sodiu;

Formarea manuală a formelor de turnare și a miezurilor;

Gazarea cu CO2.

Prepararea amestecului se realizează într-un amestecător cu palete, de preferință fără role în următoarea succesiune:

Se introduce nisipul în amestecător;

Se pornește amestecătorul;

Se amesteca un timp minim până la omogenizare (cca 1-2 minute);

Se introduce silicatul de sodiu;

Se amesteca un timp minim până la omogenizare (cca 2-3 minute);

Se deversează amestecul într-un recipient închis pentru păstrare și se transporta în zona de formare;

Miezurile se formează în cutii din lemn. Cutiile sunt pevazute cu duze de aerisire. Se realizează o îndesare cât mai uniforma. Gazarea de face uniform, în toată masa amestecului. Cantitatea de CO2 de cca 40% , în greutate, fata de silicat. După întărire, miezul poate fi demulat cu ușurință și poate fi depozitat.

După utilizare, formele se dezbat mecanic și astfel rezultă un deșeu de nisip de turnătorie, care este stocat temporar pe o platformă în suprafață de 1500 mp, betonată și cu bordură perimetrală din beton, neacoperită.

2.2.Materii prime utilizate

-Materiale feroase și neferoase : 247,65 t /an;

-feroaliaje : 2,5 t / an;

-zgurex : 2 t/an;

-silicat de sodiu : 70 t/an;

-zircofluid ( izoprapanol soluție ) : 2,2 t/an;

-diluant (solvent ) : 0,220 t / an;

-bioxid de carbon 24,5 : t/an;

-nisip cuarțos 760 : t/an;

-argon (atmosfera inertă) : 0,07 t/an;

-gaz metan (încălzire ) : 1,78 t/an;

-ambalaje 0,1 : t/an.

2.3. Schema bloc a procesului de turnare a metalelor

Materii prime

Fig.3 Schema bloc a procesului de turnare

2.4. Managementul mediului în cadrul obiectivului studiat

Protecția aerului

Surse de poluare în atelierul de turnătorie : cuptoare cu inducție și instalații de încălzire locale cu gaz metan. Toți indicatorii se încadrează în limita maximă impusă ( CMA) prin Ord. 462/1993.

Fluxurile de gaze exacuate sunt filtrate de o instalația de filtrare tip FILTERMAX DF80 cu o capacitate de 4300-8600 mc/h cu exahustare printr-un coș cu D=400mm și H=3m de la sol ce asigură o clasă de filtare de IF54 ( clasa F5 de filtrare).

Tab.1. Rezultatele analizelor emisiilor în atmosfera de la secția Turnătorie

Conform rezultatelor analizelor efectuate ale poluanților sedimentați nu se înregistrează depășiri fata de CMA (cf. STAS 12574-87).

Tab.2. Rezultatele analizelor poluanților sedimentați de la secția Turnătorie

Protecția improtriva zgomotului și a vibrațiilor

Utilajele producătoare de zgomot și vibrații sunt montate pe fundații de beton cu dispozitive de preluare a vibrațiilor.

Tab.3. Nivelul presiunii acustice Secția Turnătorie

Protecția apei

Apa utilizată pentru completarea apei de răcire este preluată dintr-o sursă de apă subterană. Analizele apei subterane efectuate au reliefat concentrații mai mari decât CMA la indicatorii oxidabilitate și amoniu. Nepotabilitatea apei freatice nu este datorată activității din cadrul secției turnătorie, ci unor surse externe existente pe toată suprafața bazinului hidrografic Prut.

Tab.4. Calitatea apelor subterane

Apele pluviale deversate în paraiele Sara și Drăslavăț prezintă o creștere a pH-ului, urmare a solubilității deșeului de nisip de turnătorie care disociază basic în mediu apos. Apele pluviale antrenează ioni de sodiu alcalini, care se concretizează într-un pH crescut. Totodată fenomenul se manifesta redus, având în vedere că pH-ul se situează între 7 și 11. O soluție puternic alcalină bazica are un pH mai mare de 13.

Tab.5. Calitatea apelor pluviale evacuate în paraiele Sară și Draslavat

Apele uzate menajere evacuate în canalizarea orășănească se încadrează în condițiile de calitate ale Normativului Tehnic NTPA 002/2002.

Tab.6. Calitatea apelor menajere evacuate în canalizarea orășănească

Protecția solului ai a subsolului

Activitatea se desfășoară pe platforme betonate care împiedică pătrunderea în sol în cazul unor avarii sau accidente.

Indicatorii analizați se încadrează în limitele maxim admisibile, conform rezultatelor prezentate în tabelul nr.7.

Tab.7. Rezultatele analizelor de sol

Deșeuri

În urma procesului de dezbatere a pieselor rezulta un deșeu de nisip de turnătorie care este încadrat conform H.G. nr. 856 / 2002 privind evidența gestiunii deșeurilor și pentru aprobarea listei cuprinzând deșeurile, inclusiv deșeurile periculoase la codul 10.09.08 – miezuri și forme de turnare care au fost folosite la turnare.

Deșeul miezuri și forme de turnare 10 09 08, este depozitat într-o haldă betonată neacoperita , stocul fiind de 2200 – 2400 tone (ianuarie 2012). Anual se produc în medie 800 tone deșeu de nisip.

Fig.4. Halda unde este depozitat deșeul miezuri și forme de turnare

Rezultatele analizelor chimice ale probelor reprezentative de deșeu, arată că deșeul nu este periculos, are un conținut în metale grele sub limita de detecție a aparatului și are un pH slab bazic.

Tab. nr.8. Rezultatele analizelor deșeului de nisip de turnătorie de la Petal Huși

Așa cum se observă, concentrațiile în metale grele, COD, anioni se situează mult sub limita impusă de Ord. 95/05 pentru deșeuri nepericuloase. Aceste analize vin în completarea precizărilor din capitolele următoare, unde se afirmă că deșeul de nisip cu silicat de sodiu este nepericulos și are o compoziție chimică apropiată de cea a nisipului natural (virgin).

2.5. Identificarea problemelor de mediu din cadrul obiectivului studiat

În cadrul atelierului de turnătorie (oțel, fonta, neferoase,) operațiile responsabile de generarea de deșeuri se referă la activitatea de formare, turnare a metalelor și dezbatere a formelor. Deșeurile rezultate în urma acestor activități sunt miezuri și forme de turnare utilizate la turnare și zgura de topitorie.

Datorită costurilor tot mai ridicate pentru depozitarea la haldă a nisipului uzat și a necesității de creștere a competitivității, turnătoriile trebuie să-și revizuiască atitudinea față de nisipul de turnătorie și să gestioneze mult mai atent utilizarea lui.

Se poate vorbi de o criză în ceea ce privește depozitarea deșeurilor solide rezultate de la turnătoriile de materiale feroase. Acestea nu pot fi depozitate în depozitele de deșeuri menajere din cauza restricțiilor și reglementarilor legislației privind protecția mediului impuse la nivel comunitar și local.

În aceste condiții se pune problema de cum ar putea fi soluționat acest aspect.

Capitolul 3. Cadru legislativ

Gestionarea deșeurilor miezuri și forme de turnare rezultate de la secțiile de turnătorie este reglementată de numeroase documente legislative atât la nivel european cât și la nivel național.

3.1. Încadrarea în legislația europeană

Principalele documente legislative la nivel European referitoare la gestionarea deșeurilor sunt:

Directiva 2008/98/CE – Directiva Consiliului și Parlamentului European din 19 noiembrie 2008 privind deșeurile și de abrogare a anumitor directive;

Uniunea Europeană susține reciclarea prin actele normative pe care le elaborează în domeniul deșeurilor. În cea mai nouă directiva cadru privind deșeurile DC 2008/98/CE reciclarea ocupa un loc important,fiind situată înaintea incinerării și a depozitarii.

Se propune astfel următoarea ierarhie a deșeurilor:

prevenirea apariției deșeurilor;

pregătirea pentru reutilizare;

reciclarea deșeurilor: operații de valorificare prin care materialele sunt transformate în produse, materii prime sau substanțe, fiind folosite în același scop pentru care au fost concepute sau în alt scop;

valorificarea energetic;

eliminarea deșeurilor (în principal prin depozitare).

Fig.5. Ierarhia gestionarii deșeurilor

Directiva 2008/98/CE a Parlamentului European și a Consiliului privind deșeurile stabilește cadrul legislativ pentru manipularea deșeurilor în cadrul Comunității. Aceasta definește noțiuni de bază, precum deșeuri, valorificare și eliminare și stabilește cerințele esențiale pentru gestionarea deșeurilor, în special obligația pentru unitatea sau întreprinderea care efectuează operațiuni de gestionare a deșeurilor de a deține o autorizație sau de a fi înregistrată și o obligație a statelor membre de a elabora planuri de gestionare a deșeurilor. Aceasta instituie, de asemenea, principia majore, cum ar fi obligația de trata deșeurile într-o manieră care să nu aibă efecte negative asupra mediului și sănătății populației, încurajarea punerii în aplicare a ierarhiei deșeurilor și, în conformitate cu principiul „poluatorul plătește”, cerința conform căreia costurile de eliminare a deșeurilor să fie suportate de către deținătorul deșeurilor, de către deținătorii anteriori sau de către producătorii produsului din care derivă deșeurile respective.

Decizia 2000/532/CE (noul Catalog European al Deșeurilor) – Decizia Comisiei din 3 mai 2000 care înlocuiește Decizia 94/3/CE care stabilește o listă de deșeuri conform articolului 1, litera a),

Directiva 75/442/CEE a Consiliului privind deșeurile și Decizia 94/904/CE a Consiliului care stabilește lista de deșeuri periculoase conform articolului 1, paragraf 4, Directiva 91/689/CEE a Consiliului privind deșeurile periculoase;

Directiva 99/31/CE – Directiva Consiliului din 26 aprilie 1999 privind depozitele de – deșeuri;

Decizia 2003/33/CE – Decizia Consiliului din 19 decembrie 2002 care stabilește criteriile și procedurile pentru acceptarea deșeurilor în depozite conform art. 16 din anexa ÎI a Directivei 1999/31/CE.

3.2. Încadrarea în legislația națională

Politica națională în domeniul gestionării deșeurilor trebuie să se subscrie obiectivelor politicii europene în materie de prevenire a generării deșeurilor și să urmărească reducerea consumului de resurse și aplicarea practică a ierarhiei deșeurilor. Principiul acțiunii preventive este unul din principiile care stau la baza Ordonanței de urgență a Guvernului nr.195/2005 privind protecția mediului, cu modificările și completările ulterioare, iar Directiva 2008/98/CE privind deșeurile, transpusă în legislația națională prin Legea nr.211/2011 privind regimul deșeurilor, prezintă ierarhia deșeurilor care “se aplică în calitate de ordine a priorităților în cadrul legislației și al politicii în materie de prevenire a generării și de gestionare a deșeurilor, astfel: prevenirea, pregătirea pentru reutilizare, reciclarea, alte operațiuni de valorificare, de exemplu valorificarea energetică și eliminarea”.

Abordarea UE în domeniul gestionării deșeurilor se bazează pe trei principii majore:

Prevenirea generării deșeurilor – factor considerat a fi extrem de important în cadrul oricărei strategii de gestionare a deșeurilor, direct legat atât de îmbunătățirea metodelor de producție cât și de determinarea consumatorilor să își modifice cererea privind produsele (orientarea către produse verzi) și să abordeze un stil de viață care să genereze cantități reduse de deșeuri.

Reciclare și reutilizare – în cazul în care sunt generate deșeuri, încurajarea unui nivel ridicat de recuperare a materialelor componente, preferabil prin reciclare materială.

Îmbunătățirea eliminării finale a deșeurilor și a monitorizării – în cazul în care deșeurile nu pot fi recuperate, acestea trebuie eliminate în condiții sigure pentru mediu și sănătatea umană, cu un program strict de monitorizare.

Cadrul legislativ prin care este reglementată gestionarea deșeurilor de turnătorie cuprinde următoarele acte normative :

Legea Nr. 211 din 15 noiembrie 2011 privind regimul deșeurilor

Prezenta lege stabilește măsurile necesare pentru protecția mediului și a sănătății populației, prin prevenirea sau reducerea efectelor adverse determinate de generarea și gestionarea deșeurilor și prin reducerea efectelor generale ale folosirii resurselor și creșterea eficienței folosirii acestora.

Producătorii de deșeuri și deținătorii de deșeuri au obligația valorificării acestora, cu respectarea următoarelor prevederi:

-Ierarhia deșeurilor se aplică în funcție de ordinea priorităților în cadrul legislației și al politicii în materie de prevenire a generării și de gestionare a deșeurilor, după cum urmează:

a) prevenirea;

b) pregătirea pentru reutilizare;

c) reciclarea;

d) alte operațiuni de valorificare, de exemplu valorificarea energetică;

e) eliminarea.

– Aplicarea ierarhiei deșeurilor are ca scop încurajarea acțiunii în materie de prevenire a generării și gestionării eficiente și eficace a deșeurilor, astfel încât să se reducă efectele negative ale acestora asupra mediului.

-În acest sens, pentru anumite fluxuri de deșeuri specifice, aplicarea ierarhiei deșeurilor poate suferi modificări în baza evaluării de tip analiza ciclului de viață privind efectele globale ale generării și gestionării acestor deșeuri.

Unitățile și întreprinderile care valorifică deșeurile au următoarele obligații:

a) să dețină spații special amenajate pentru stocarea deșeurilor în condiții care să garanteze reducerea riscului pentru sănătatea umană și deteriorării calității mediului;

b) să evite formarea de stocuri de deșeuri care urmează să fie valorificate, precum și de produse rezultate în urma valorificării care ar putea genera fenomene de poluare a mediului său care să prezinte riscuri asupra sănătății populației;

c) să adopte cele mai bune tehnici disponibile în domeniul valorificării deșeurilor, în momentul achiziției.

HOTĂRÂRE Nr. 856 din 16 august 2002 privind evidența gestiunii deșeurilor și pentru listei cuprinzând deșeurile, inclusiv deșeurile periculoase.

Agenții economici care generează deșeuri au obligația să țină o evidență a gestiunii acestora,pentru fiecare tip de deșeu.Datele centralizate anual privind evidența gestiunii deșeurilor se transmit autorităților publice teritoriale pentru protecția mediului, la cererea acestora.

Evidența gestiunii deșeurilor colectate, transportate, depozitate temporar, valorificate și eliminate se raportează de către agenții economici autorizați, la solicitarea autorităților publice teritoriale pentru protecția mediului său a altor autorități ale administrației publice centrale și locale care au atribuții și răspunderi în domeniul regimului deșeurilor, conform prevederilor legale.

Hotărârea Guvernului 1470/2004 privind aprobarea Strategiei naționale de gestionare a deșeurilor și a Planului național de gestionare a deșeurilor, modificată și completată prin HG 358/2007.

Strategia Națională de Gestionare a Deșeurilor este elaborată de Ministerul Mediului și Gospodãririi Apelor, în conformitate cu responsabilitãțile ce îi revin ca urmare a transpunerii legislației europene în domeniul gestionãrii deșeurilor și conform prevederilor Ordonanței de Urgență a Guvernului nr. 78/2000 privind regimul deșeurilor,modificatã și aprobatã prin Legea nr. 426/2001. Aceasta a fost elaborată pentru perioada 2003 – 2013, urmând a fi revizuitã periodic în conformitate cu progresul tehnic și cerințele de protecție a mediului.

Elaborarea Strategiei Naționale de Gestionare a Deșeurilor are ca scop crearea cadrului necesar pentru dezvoltarea și implementarea unui sistem integrat de gestionare a deșeurilor, eficient din punct de vedere ecologic și economic.

Prevederile SNGD se aplică pentru toate tipurile de deșeuri definite conform Ordonanței de Urgență a Guvernului nr. 78/2000 privind regimul deșeurilor, aprobatã cu modifcari și completãri prin Legea nr. 426/2001.

Pentru scopul prezenței Strategii, toate tipurile de deșeuri generate pe teritoriul țării sunt clasificate, în mod formal, în:

-deseuri municipale și asimilabile: totalitatea deșeurilor generate, în mediul urban și în mediul rural, din ospodarii, instituții, unitãți comerciale și prestatoare de servicii (deșeuri menajere), deșeuri stradale colectate din spații publice, strãzi, parcuri, spații verzi, deșeuri din construcții și demolãri, nămoluri de la epurarea apelor uzate orășenești;

-deseuri de producție: totalitatea deșeurilor generate din activitãțile industriale; pot fi deșeuri de producție nepericuloase și deșeuri de producție periculoase;

Ordonanța de Urgență nr. 78/2000 privind regimul deșeurilor aprobată prin Legea nr. 426/2001, cu modificările și completările ulterioare (Ordonanța de Urgență nr. 61/2006 aprobată cu modificări și completări prin Legea 27/2007);

Ordinul Ministrului Mediului și Gospodăririi Apelor nr.1364/1499/2006 privind aprobarea planurilor regionale de gestionare a deșeurilor (M Of. 232/04.04.2007, anexele 1-8 în nr. 232 bis din aceeași dată.);

Ordinul Ministrului Mediului și Gospodăririi Apelor nr. 95/2005 privind stabilirea criteriilor de acceptare și a procedurilor preliminare de acceptare a deșeurilor la depozitare și lista națională de deșeuri acceptate în fiecare clasă de depozit de deșeuri;

Hotărârea de Guvern nr. 349/2005 privind depozitarea deșeurilor;

Ordinul Ministrului Mediului și Gospodăririi Apelor nr. 757/2004 pentru aprobarea Normativului tehnic privind depozitarea deșeurilor modificat de Ordinul nr. 1230 din 30 noiembrie 2005 privind modificarea anexei la Ordinul ministrului mediului și gospodăririi apelor nr. 757/2004 pentru aprobarea Normativului tehnic privind depozitarea deșeurilor;

Hotărârea de Guvern nr. 1061/2008 privind transportul deșeurilor periculoase și nepericuloase pe teritoriul României (Sursa: http://www.anpm.ro/Mediu/deseuri-7).

Capitolul 4. Studiu actual în lume

4.1. America

În America, aproximativ 13 milioane tone de nisip de turnătorie este utilizat anual. Din această cantitate, un procent însemnat este reutilizat intern iar doar aproximativ 10% este valorificat extern (la nivelul anului 2006). Sursă: Foundry sand estimates, Dr. Paul J. Tikalsky of Pennsylvania State University, collated from FIRST (Foundry Industry Recycling Starts Today) dată.

În America, deșeul de nisip de turnătorie este inclus în programe guvernamentale în vederea creșterii gradului de valorificare și a reducerii cantității de deșeu depozitată final. Este recunoscut potențialul uriaș de valorificare al acestui deșeu și, drept consecință se valorifică în domeniile de mai jos.

Agențiile de mediu din diferite state au aprobat (în funcție de criterii zonale) una sau mai multe posibilități de valorificare și au pus la punct baze de date cu potențiali valorificatori. Toate aceste măsuri vin în ajutorul producătorilor de deșeuri, care, în urma unei proceduri simple de autorizare, pot valorifica cu ușurință deșeul de nisip de turnătorie (sursă: State Toolkit for Developing – Beneficial Reuse Programs for Foundry Sand, United States Environmental Protection Agency, 2006).

În funcție de cantitatea de nisip valorificată, cele mai importante metode de valorificare în America sunt:

1. Terasamente / umpluturi structurale;

2. Bază pentru drumuri / strat de susținere;

3. Asfalt;

4. Umpluturi flotabile;

5. Agricultură / sol;

6. Producția de ciment și beton, produse din beton;

7. Agregate antiderapante.

4.2. Australia

În Queensland, Australia se produc anual aproximativ 18000 tone nisip din procese de turnătorie pe bază de silicat de sodiu.

Nisipul de turnătorie utilizat, mai ales cel rezultat din procese pe bază de silicat, pot fi reutilizate în proces, în urma unei etape de pregătire. După ce nisipul a fost măcinat și curățat, teoretic, acesta poate fi folosit în orice domeniu în care se utilizează nisip. Important este ca să se dovedească caracterul nepericulos al acestuia, prin analize chimice specifice.

În Australia, cele mai importante metode de valorificare a nisipului de turnătorie pe bază de silicat de sodiu, sunt:

-Ca ingredient în producerea de ciment;

-Ca aditiv în betoane și în fabricate din betoane (de exemplu cărămizi);

-Ca aditiv la fabricarea pavelelor și a cărămizilor;

-Ca și component în materialele de terasare pentru drumuri;

-Ca și component în amestecul de asfalt;

-Ca strat de acoperire pentru depozitele de deșeuri municipale;

-Ca agent de umplere / aerare în procesul de compostare;

-Ca amendament pentru sol în agricultură.

(Sursă: Environmental Guideline – Beneficial re-use of ferrous foundry by-products, EPA Australia, www.epa.qld.gov.au).

4.3. Europa

Uniunea Europeană clasifică sectorul de turnătorie și deșeurile rezultate din turnătorii ca o arie cu prioritate mare din punct de vedere al mediului și din punct de vedere economic. Motivele sunt: tendința de creștere a sectorului de turnătorie, numărul mare de angajați din acest sector (aproximativ 250.000), precum și cantitățile însemnate de deșeuri care rezultă din această industrie.

Pentru că sectorul de turnătorie din UE să fie competitiv și în viitor pe plan mondial, este necesar ca acest sector să satisfacă cerințele de mediu care sunt în creștere. Dacă nu, turnătoriile se vor reloca în țări din afara Europei, unde cerințele de mediu sunt mai puțin restrictive.

Cantitatea totală de deșeuri de turnătorie în Europa este aproximativ 12.000.000 tone pe an (anul 1998), din care 75% este reprezentat de deșeul de nisip de turnătorie și 25% de praf, nămol și alte deșeuri.

Pe baza considerentelor de mai sus s-au pus bazele unei rețele europene, denumită Foundry Waste Network, care a fost înființată în 1998. La această rețea participă mari institute de cercetare, universități, producători europeni de materiale turnate, valorificatori etc. Scopul rețelei este de a găsi cele mai bune metode de valorificare a deșeurilor din turnătorii și de a facilita valorificarea acestora.

Activitatea rețelei a avut un maxim în perioada 1998 – 2002 (perioada de derulare a unui proiect european), după care intensitatea discuțiilor și studiilor a scăzut. În ultimii ani nu a mai fost publicat nici un articol în cadrul acestei rețele.

Conform bibliografiei studiate, având în vedere cantitățile foarte mari generate, precum și caracterul predominant nepericulos al acestora, acest tip de deșeu ar trebui legiferat separat (așa cum se întâmplă cu deșeurile de ulei uzat sau baterii și acumulatori). Deocamdată, legislația europeană nu conține referiri speciale la deșeurile din turnătorii, în afară de codificarea în categoria 10.09.08, conform List of wastes pursuant to Article 1(a) of Directive 75/442/EEC on waste and Article 1(4) of Directive 91/689/EEC on hazardous waste.

Cu toate acestea, multe țări din UE valorifică deșeurile de la turnătorii într-o măsură destul de mare (aprox. 15%). Exemple de urmat sunt date de Germania, Marea Britanie, Spania.

(Sursă: http://ec.europa.eu/research/brite-eu/thematic/html/1-2-04.html).

Așa cum se observă în imaginea de mai jos (punctele verzi), distribuția turnătoriilor în Europa are o concentrare în zona Germaniei, a Spaniei și în nordul Italiei.

Fig.6. Distribuția turnătoriilor în Europa

(Sursă: Member States reporting (Art 7) under the European Pollutant Release and Transfer Register (E-PRTR) Regulation; European Pollutant Release and Transfer Register (E-PRTR) – KMZ format http://www.eea.europa.eu/data-and-maps/data/member-states-reporting-art-7-under-the-european-pollutant-release-and-transfer-register-e-prtr-regulation-4 Categories: 2 – Production and processing of metals; 2b – production of pig iron or steel including continuous casting; 2d – ferrous metal foundries).

Capitolul 5. Posibilități de valorificare-Europa

5.1. Caraterizarea nisipului de turnătorie

În baza Integrated Pollution Prevention and Control Reference Document on Best Available Techniques în the Smitheries and Foundries Industry, May 2005, și a altor studii analizate, s-a realizat o centralizare a caracteristicilor nisipurilor de turnătorie, din punct de vedere al compoziției chimice.

Datele arată un conținut în general scăzut în metale și compuși organici periculoși. Nisipul "verde" are concentrații mai mari în metale și compuși organici decât celelalte tipuri de nisipuri. Nisipul anorganic (silicat de sodiu) este cel mai "curat" din punct de vedere chimic. Indicatorii au valori apropiate de valorile normale ale nisipului natural (virgin).

Tab.nr.9. Rezultatele chimice ale analizelor chimice ale nisipurilor de turnătorie provenit din diverse surse

5.2. Reutilizarea internă a nisipului de turnătorie

Conform Integrated Pollution Prevention and Control Reference Document on Best Available Techniques în the Smitheries and Foundries Industry, May 2005, cea mai recomandată metodă de valorificare internă a nisipului de turnătorie de tip silicat de sodiu este regenerarea pneumatică.

Descriere:

Nisipul întărit cu apă de sticlă este în mod tradițional dificil de regenerat. Utilizarea sistemului pneumatic permite regenerarea unui procent de 60%. Pentru acest tip de liant (apa de sticlă), nisipul trebuie încălzit la 220 șC înainte de regenerare, pentru că stratul de silicat să devină casant. Nisipul trebuie să aibă o umiditate sub 0,3% înainte de regenerare. Nisipul regenerat poate fi utilizat în același sistem. Pentru că esterul liant să funcționeze corect, nisipul regenerat trebuie răcit sub 20 șC înainte de reintroducerea în ciclul de modelare. Sistemul de regenerare a nisipului întărit cu apă de sticlă constă în următoarele etape: dezagregare – uscare / încălzire – recuperare (pneumatică) – răcire – filtrare.

Această tehnologie de valorificare a nisipului tip silicat de sodiu (nisip anorganic) are o performanță mai redusă decât tehnologia prin regenerarea termică a nisipului întărit cu lianți organici. Au loc următoarele limitări:

Rezistență mai mică la compresiune imediată;

Cicluri de reutilizare mai puține;

Pierderea stabilității în timpul staționării formelor.

În vederea compensării acestor probleme, sunt necesare modificări în procesul de producție sau schimarea liantului.

Beneficii de mediu:

Utilizarea apei de sticlă ca liant al nisipului are un impact scăzut asupra mediului comparativ cu utilizarea lianților organici. Această tehnică permite regenerarea parțială a nisipului și implicit scade cantitatea de nisip depozitată și a materiilor prime utilizate.

Efecte asupra mediului:

Pentru încălzirea nisipului se utilizează gaz natural. Emisiile corespunzătoare de CO2 sunt de 18 kg/tonă de nisip pentru regenerat. De asemenea sunt iminente emisii de NOx.

Exemple:

Exemplu Germania: Se utilizează o instalație pneumatică de recuperare a nisipului întărit cu apă de sticlă. Nisipul este mai întâi uscat prin introducerea de aer cald (5 min./220 oC). Apoi se pornește curățarea pneumatică prin injectarea de aer comprimat în șocuri (70 min.). Urmează faza de desprăfuire, când se introduce doar aer pentru fluidizare (2 min.). Nu este necesară răcirea suplimentară a nisipului recuperat în afară de cea naturală.

Procentul de nisip recuperat într-un ciclu de operare este de 85% din cantitatea inițială (raportat la conținutul de SiO2). Pentru a produce forme de turnare stabile, și ținând cont de reducerea cantității de nisip regenerat la al doilea ciclu, o rată maximă de regenerare de 62% poate fi atinsă (38% nisip nou se adaugă).

Consumurile specifice pentru unitatea de regenerare sunt (pentru 1500 tone/an, 0,5 tone/h capacitate de regenerare):

Consum de gaze naturale: 104,4 kWh/t nisip uzat;

Consum de energie electrică: 74,5 kWh/t nisip uzat.

Exemplu Polonia: Se utilizează o unitate de regenerare a nisipului formată din următoarele componente: concasor cu vibrații – uscător – regenerator de impact – denisipator în trepte – separator electromagnetic. Nisipul regenerat este utilizat în amestec cu nisip nou în realizarea formelor în procent de 45-47%. Caracteristicile tehnice ale instalației de regenerare sunt:

Capacitate: 10 tone/h;

Rata de recuperare: 90%;

Conținutul de nisip regenerat în rețetă: 50-60%;

Puterea de lucru: 76kW;

Eficiența sistemului de desprăfuire (2 baterii filtrante): 99,4%;

Necesar spațiu pentru instalația de regenerare: 220mp.

Exemplu Spania: Procentul de nisip regenerat în rețetă este de 80 – 88% (cu o medie anuală de 12,5% nisip nou). Linia de modelare este manuală. Sistemul de regenerare constă în: concasor cu vibrații – încălzire indirectă cu ajutorul unui schimbător de căldură – răcire într-un schimbător de căldură turn -curățare de impact într-o cameră rotativă.

Exemplu Italia: Se utilizează de asemenea încălzirea la temperaturi de 150șC pentru eliminarea crustei de silicat. Echipamentul are un consum de energie de 35 kW/tonă de nisip regenerat. Pierderile operaționale de nisip sunt de 5%. Pentru realizarea formelor de turnare se poate utiliza până la 90% nisip regenerat.

Aplicabilitate:

Aplicabilitatea regenerării nisipului întărit cu apă de sticlă depinde de tipul de catalizator utilizat. Dacă se utilizează esterul poliacetat-glicerol (metoda clasică), regenerarea nu mai este posibilă după un număr de cicluri. Dacă se utilizează esteri carbonici, regenerarea este mai simplă.

Datorită calității reduse a nisipului re-regenerat, este necesar ca în timpul dezbaterii și a colectării nisipului să se identifice cantitatea de nisip regenerat și originea sa (numărul de cicluri de regenerare) și apoi eliminarea nisipului neregenerabil.

Datorită costurilor ridicate și a ratei de regenerare relativ scăzute, instalațiile de regenerare sunt în mod sigur fezabile economic și tehnic doar pentru capacități mai mari de 2500 tone/an.

Aspecte economice:

Costul de procesare prin această tehnologie pentru exemplul din Germania este de aprox. 60 euro/tonă. Acest cost mare a fost motivul pentru care operatorul a închis instalația și în continuare preferă depozitarea finală a nisipului, cu un cost de aprox. 30 euro/tonă.

Costurile de operare pentru instalația din Spania sunt de aprox. 10 euro / tonă (instalația are o capacitate mai mare de 2500 tone/an).

5.3. Reutilizarea externă a nisipui de turnătorie

Conform BAT (Integrated Pollution Prevention and Control Reference Document on Best Available Techniques în the Smitheries and Foundries Industry, May 2005), cele mai importante metode de valorificare externă a nisipului de turnătorie sunt descrise mai jos. Analiză este efectuată la nivelul Europei.

Descriere:

Nisipul utilizat poate fi valorificat prin diverse metode, cele mai importante fiind:

– Construcții (drumuri, autostrăzi);

– Industria materialelor de construcții (ciment, cărămizi, beton, mortar etc.);

– Astuparea minelor vechi;

– Construcția depozitelor de deșeuri (construcții de drumuri de acces, strat de acoperire permanent).

Limitările pentru aceste aplicații sunt date de criteriile tehnice pentru materialele de construcție sau /și de criterii de mediu specifice pentru fiecare aplicație în parte. Criteriile de mediu se bazează pe proprietățile percolatului și conținutul de compuși organici. Nisipul uzat, de obicei are un potențial scăzut de prezență a metalelor în percolat, mai ales în cazul utilizării ca întăritor a substanțelor anorganice (silicat, CO2).

Datorită conținutului mare în cuarț și a granulozității convenabile, nisipul uzat poate fi utilizat ca substituent al nisipului virgin în construcții de drumuri. Aplicații în producția de materiale de construcție (beton, ciment, cărămizi, țiglă, vată minerală etc.) sunt fezabile din punct de vedere tehnic însă este necesar un nivel crescut de control al compoziției și logistică suplimentară. La scară industrială, au fost aplicate cu succes următoarele metode de valorificare (în ordinea amplorii de aplicare):

Bază pentru drumuri;

Material de umplutură;

Material de drenaj;

Agregate la prepararea betonului;

Producția de ciment (depinde de conținutul în siliciu a nisipului. În Germania, această aplicație este de importanță majoră);

Strat de acoperire finală a depozitelor de deșeuri (amestecat cu apă de sticlă și cu alte – deșeuri – exemple în Olanda);

Material de construcție pentru ranforsarea digurilor;

Vitrificarea deșeurilor toxice și periculoase.

Alte domenii de valorificare a nisipului de turnătorie sunt: fabricarea de cărămizi, topitorii de cupru și zinc, stații de compostare a deșeurilor organice etc.

Costurile asociate cu reutilizarea sunt reprezentate în principal de procesare și transport, dar acestea pot fi reduse prin luarea în considerare a veniturilor generate de vinderea nisipului. Procesarea mecanică a nisipului (concasare, filtrare, deferizare) poate ajunge la 8 euro / tonă deșeu. Costurile de transport diferă de la o țară la alta. În medie, costurile de transport sunt cuprinse între 3,5 – 5 euro / tonă x 100 km cu mijloace de transport închiriate sau între 0,8 – 1,3 euro / tonă x 100km cu mijloace de transport proprii.

În Germania, nisipul de turnătorie (și alte deșeuri rezultate din turnătorii) este valorificat în procent foarte mare (>80%) în următoarele sectoare de activitate:

1. Construcția de drumuri;

2. Producția de ciment;

3. Strat de acoperire pentru depozite de deșeuri;

4. Material de umplutură (mine epuizate).

Fig.7. Metodele de valorificare în Germania

Pentru construcția de drumuri în Germania, valorile limite impuse privind calitatea nisipurilor de turnătorie de tip silicat de sodiu și a nisipurilor de turnătorie verde de tip argilos, sunt evidențiate în tabelul de mai jos:

Tab.9.Valorile limita impuse în Germania pentru nisipul de turnătorie pentru utilizarea la construcția de drumuri

Pentru utilizarea în industria cimentului , în Germania limite impuse privind calitatea deșeului de turnătorie sunt prezentate în tabelul nr.10.

Tab.10.Valorile limita impuse în Germania pentru nisipul de turnătorie pentru utilizarea în industria cimentului

Pentru utilizarea ca strat de acoperire în depozitele de deșeuri (municipale), nisipul de turnătorie trebuie să îndeplinească criteriile prezentate în tabelul nr.11.

Tab.11. Valorile limita impuse în Germania pentru nisipul de turnătorie pentru utilizarea ca strat de acoperire a depozitelor muncipale

În cazul utilizării ca material de umplutură, de exemplu a minelor epuizate, în Germania se respectă limitele enumerate in tabelul nr.12.

Tab.12. Valorile limita impuse în Germania pentru nisipul de turnătorie pentru utilizarea ca material de umplutura a minelor epuizat.

(Sursă: Adrie El Mohamadi, Project Leader; MCTS Colloquium 2011; “A collective approach towards green foundries în South Africa”; 27 October 2011, Johannesburg).

Cea mai accesibilă și recomandată metodă de valorificare a nisipului de turnătorie este utilizarea ca material de umplutură în terasamente și straturi de fundare pentru drumuri (agenții de mediu din America, Australia și Europa recomandă această metodă de valorificare).

Nisipul de turnătorie rezultat din procedeul cu silicat de sodiu, de obicei are caracteristici fizice care se încadrează în prescripțiile impuse de standardele române pentru terenurile de fundare. Pentru confirmare, este necesar ca înainte de utilizarea nisipului ca material de umplutură, să se realizeze următoarele investigații:

Conținut de componente prăfoase;

Distribuția granulometrică;

Plasticitate;

Caracteristici de compactare;

Sensibilitatea la îngheț – dezgheț;

Umiditate.

Valorile recomandate pentru parametrii de mai sus diferă în funcție de tip de folosință și sunt precizate în standardele de mai jos.

Caracteristicile mecano-fizice pe care trebuie să le îndeplinească un material pentru a fi utilizat ca material de umplutură în terasamente pentru realizarea de drumuri, precum și unele prescripții privind realizarea drumurilor sunt precizate în următoarele standarde:

STAS 2914-84 Lucrări de drumuri. Terasamente. Condiții generale.

STAS 1243-88 Teren de fundare. Clarificarea și identificarea pământurilor.

STAS 1913/5-85 Teren de fundare. Determinarea granulozității.

STAS 1913/4-86 Teren de fundare. Determinarea limitelor de plasticitate.

STAS 1913/13-83 Teren de fundare. Determinarea caracteristicilor de compactare. încercarea Proctor.

STAS 1913/12-88 Teren de fundare. Determinarea caracteristicilor fizice și mecanice cu umflături și contracții mari.

STAS 1709/1-90 Acțiunea fenomenului de îngheț – dezgheț la lucrările de drumuri. Adâncimea de îngheț în complexul rutier. Prescripții de calcul.

STAS 1913/1-82 Teren de fundații. Pământuri. Determinarea umidității.

STAS 1709/2-90 Acțiunea fenomenului de îngheț – dezgheț la lucrările de drumuri. Prevenirea și remedierea degradărilor din îngheț – dezgheț. Prescripții tehnice.

STAS 1709/3-90 Acțiunea fenomenului de îngheț – dezgheț la lucrările de drumuri. Determinarea sensibilității la îngheț a pământurilor de fundație. Metoda de determinare.

C182-87 Normativ pentru executarea mecanizată a terasamentelor de drumuri (Buletinul Construcțiilor nr. 6/1987).

În plus față de parametrii fizici prezentați mai sus, materialul trebuie să corespundă din punct de vedere al protecției mediului. Altfel spus, concentrațiile anumitor indicatori fizico-chimici trebuie să se încadreze în limitele maxime admise de standardele în vigoare.

În situația în care nisipul de turnătorie are caracteristici mecano-fizice corespunzătoare pentru utilizarea ca material de umplutură și are caracteristici fizico-chimice corespunzătoare materialelor nepericuloase pentru mediu, atunci poate fi utilizat FĂRĂ NICI UN RISC PENTRU MEDIU ca material de umplutură pentru terasamente și straturi de fundare pentru drumuri.

Capitolul 6. Analiza posibilităților de gestionare a nisipului uzat de turnătorie: miezuri și forme de turnare utilizate la turnare, cod: 10 09 08

6.1. Reducerea consumului de nisip

Reducerea consumului de nisip pentru turnarea materialelor feroase, atrage după sine costuri mai scăzute de achiziție, de regenerare și de eliminare.

Factorii principali care trebuie luați în considerare pentru realizarea acestui obiectiv sunt următorii: Raportul amestec / metal – reprezinta un element de bază în aprecierea corectei gestionări a nisipului. Cantitatea de nisip in mod obișnuit utilizată variază în funcție de aliajul turnat, de dimensiunile formelor, de necesarul de miezuri, etc. Atunci când mărimea ramelor este standardizată, este deseori nevoie de un exces de nisip pentru umplerea completă a acestora. Trebuie însă utilizat doar atât nisip cât este nevoie pentru a asigura o rezistentă adecvată formei. Orice nisip în plus este o pierdere.

Raportul amestec / metal poate fi redus prin :

-încorporarea de bulgări de amestec recirculat sau de sfere metalice pentru a ocupa zonele necritice ale formei;

– utilizarea unor corpuri de umplutură recuperabile în zonele formei care nu sunt critice;

Cantitatea de amestec de formare consumat poate fi redusă prin :

– întocmirea unor fișe de costuri cu amestecul de formare și discutarea lor cu personalul, în vederea conștientizării de către acesta a prețului amestecului;

– minimizarea cantității de nisip în exces, ras de pe suprafața formei;

– utilizarea primului și ultimului amestec preparat că amestec de umplutură;

– colectarea nisipului râs în exces și utilizarea lui în zonele necritice ale formei următoare;

Avantajele optimizării consumului de amestec se vor identifica în :

– reducerea consumului de nisip și liant;

– creșterea productivității;

– reducerea emisiilor în atmosferă la fiecare formă turnată;

– reducerea costurilor (cu nisipul și liantul);

– o mai bună ardere a liantului din formă în vederea regenerării (vezi fig. 8).

Fig. 8. Influența raportului AMESTEC / METAL din forma asupra pierderii de liant

Numărul sistemelor de amestec – numărul sistemelor de amestec utilizate într-o turnătorie poate afecta economisirea nisipului precum și aranjarea sistemelor de regenerare. Analiza sistemelor de lianți trebuie să ia în considerație următoarele :

– numărul de sisteme de amestec utilizate în turnătorie;

– regenerabilitatea nisipului din fiecare sistem;

– compatibilitatea între sisteme;

– necesarul de nisip pentru fiecare sistem în parte .

Indicele de utilizare a metalului – indicele de utilizare a metalului reprezintă raportul între metalul lichid elaborat și cantitatea de piese bune livrate. Creșterea indicelui de utilizare are un efect indirect asupra consumului de amestec prin numărul mai mic de forme necesar a fi produse pentru același număr de piese livrate. Un indice de utilizare scăzut poate indica fie un procent de rebut ridicat, fie sisteme de alimentare și maselotare supradimensionate.

Media indicilor de utilizate a metalului, în Marea Britanie, pentru piesele turnate în forme întărite chimic este următoarea, :

– oțel = 51 %;

– aluminiu = 71 %;

– fontă cenușie = 69 %;

– fontă cu grafit nodular = 64 %.

Miezurile. Calitatea ridicată cerută miezurilor face ca pentru producerea lor turnătoriile să folosească de regulă nisip nou. Atunci când doar un număr scăzut de miezuri sunt necesare acest nisip nou este binevenit și poate constitui tocmai necesarul de reîmprospătare al amestecului. Dacă un număr foarte mare de miezuri este necesar atunci cantitatea de nisip adăugată în sistem va fi prea mare și o parte din nisip va trebui trimis la haldă. În această situație utilizarea unei instalații de regenerare secundară poate fi avantajoasă. (Sursă: Evironmental technology best practice program, Guide GG119, Guide EG4, Guide EG172 ).

6.2. Regenerarea amestecului

Regenerarea prezintă tratamentul mecanic, chimic sau termic aplicat unui agregat refractar cu scopul de a-l refolosi, fără a-i diminua semnificativ calitățile originale. în fig.9 este prezentată schema generală a fluxului amestecului de formare întărit chimic, în instalațiile de regenerare.

Fig.9. Fluxul amestecului de formare în cadrul procesului de regenerare.

Există o serie de factori care pot afecta regenerarea amestecului și prin aceasta, în mod indirect, calitatea pieselor turnate, dintre care cei mai importanți sunt :

compoziția chimică a liantului – unii lianți pot conține elemente cum ar fi (N, P, Na și S) care, în timp, pot să se acumuleze și să producă defecte de turnare;

tipul liantului și al catalizatorului – măsura eficienței regenerării primare este dată de pierderea la calcinare (PC) a nisipului rezultat după trecerea amestecului prin sistemul de regenerare; PC dă măsura cantității de liant rămas pe granulele de nisip. Un liant care se degradează ușor în timpul turnării va da valori scăzute ale PC. Este foarte important că valoarea PC să fie ținută sub control; menținerea unei valori optime a PC se poate face prin reglarea corectă a parametrilor instalației de regenerare și prin adausurile de nisip nou în sistem.

piroliza (arderea) liantului – în timpul turnării are loc o auto-regenerare, datorată arderii complete a liantului de pe nisipul aflat în zona de influență termică a aliajului turnat. Este important ca auto-regenerarea să fie cât mai intensă, iar factorii care o influențează sunt:

natura liantului utilizat;

temperatura de turnare;

grosimea formei (formele masive nu se vor încălzi suficient pentru ardea completă a liantului);

timpul între turnare și dezbatere;

volumul piesei turnate și suprafața acesteia.

forma granulelor și părțile fine – granulele de nisip rotunde au o suprafață specifică mai mică decât a celor colțuroase și de aceea cantitatea de liant rezidual ce aderă pe ele va fi mai mică. Regenerarea prin frecare vă îmbunătății forma granulelor neregulate, rotunjindu-le. Pentru evitarea defectelor de turnare cauzate de nivelul ridicat al părților fine, instalațiile de regenerare dispun de site și unități de clasificare ce înlătură praful și readuc nisipul la dimensiunile sale originale.

temperatura nisipului – temperatura nisipului în timpul preparării amestecului este foarte importantă și de aceea menținerea acesteia sub control este obligatorie. Ea se realizează în general cu ajutorul răcitoarelor-clasificatoare din instalațiile de regenerare.

teste de control pentru nisipul regenerat – monitorizarea constantă a caracteristicilor nisipului regenerat asigură menținerea parametrilor acestuia în limite ce garantează o bună calitate a formelor.

Principalele teste pentru nisipul regenerat sunt următoarele :

analiza granulometrică

umiditatea

pierderea la calcinare

temperatura

pH-ul

analiza chimică. (Sursa : Environmental Technology Best Practice Programme, Optimising Sand use în Foundries, GG 119).

Opțiuni privind regenerarea

În funcție de cantitatea de liant rămasă pe granulă de nisip, regenerarea este împărțită în două stadii :

– regenerare primară – nisipul este separat în granule individuale, dar mai păstrează liant pe suprafața să, într-o măsură mai mică sau mai mare;

– regenerare secundară – nisipul obținut este complet separat de liant, având caracteristici egale sau mai bune față de cele ale nisipului nou.

La această dată există – în principal – trei metode de regenerare a nisipurilor întărite chimic. Alegerea metodei potrivite pentru fiecare turnătorie va ține cont de următorii factori: metalul turnat, liantul utilizat, gradul dorit de recuperare a nisipului, costurile instalației și ale procesului de regenerare.

Regenerarea uscată

Regenerarea uscată este un proces ce se bazează pe instalații mecanice și pneumatice pentru sfărâmarea bulgărilor și înlăturarea liantului de pe granula de nisip. Pentru a provoca desprinderea liantului și a impurităților de pe granulele de nisip, instalațiile mecanice generează frecarea particulelor de nisip între ele sau lovirea acestora de părțile metalice. Instalațiile pneumatice utilizează aerul atât pentru transportul nisipului în cadrul sistemului, cât și pentru răcirea, sortarea și clasificarea finală. Acest tip de regenerare produce mari cantități de praf, ce trebuie captate de echipamente specializate. Acest tip de regenerare nu reușește, în anumite cazuri, să înlăture liantul în măsura necesară pentru că nisipul să fie reutilizabil. O variantă a regenerării uscate, la care nivelul de îndepărtare a liantului de pe granula de nisip este mai avansat, este regenerarea prin frecare accelerată. Acest procedeu supune mișcării în sensuri contare a două jeturi de amestec uzat (în prezența căldurii) obligând particulele la un intens proces de abraziune. Prin combinația dintre efectul de frecare și temperatură, se elimină cea mai mare parte din liantul ce acoperă granula de nisip.

Regenerarea uscată, prin frecare, nu poate înlătura în totalitate liantul, încadrându-se, din acest punct de vedere, la stadiul de regenerare primară. Cu toate acestea, acest sistem se pretează foarte bine la amestecurile cu autoîntărire la rece (no-bake). Prin acest proces rezultă un nisip cu bune proprietăți de reutilizare, dar nu similar cu nisipul nou. Cantitatea care se poate regenera prin această metodă este de circa 80 %. În timpul procesului rezultă importante cantității de praf ce trebuie separate și apoi duse la haldă. Din păcate nu toți lianții pot fi eliminați prin aceasta metodă. Figura 10 prezintă schema de principiu a bilanțului de nisip în cazul regenerării mecanice.

Fig. 10. Bilanțul de nisip în cazul regenerării mecanice

Regenerarea umedă (secundară)

Regenerarea umedă utilizează apa pentru separarea nisipului de liant. Procesul se bazează pe solubilitatea liantului în apă. El este aplicabil amestecului întărit cu silicat de sodiu. După ce nisipul este spălat într-o baie de apă și silicatul dizolvat, nisipul este uscat și reutilizat. Foarte aplicată în anii 1950-1960 această metodă este astăzi practic eliminată ca metodă de regenerare.

Regenerarea termică (secundară)

Regenerarea termică este procedeul ce are la bază procesul de încălzire a amestecului uzat la o temperatură suficient de ridicată pentru a înlătura tot liantul existent. Una din metodele de regenerare termică utilizează cuptoare rotative în care este introdus amestecul sub formă de bulgări și nisip aglomerat, după care, sub acțiunea căldurii, liantul este ars, iar nisipul astfel curățat este răcit și sortat. O altă metodă de regenerare termică utilizează cuptoare cu pat fluidizat în care nisipul este tratat termic, după ce anterior a fost supus unui tratament de regenerare prin frecare, în vederea atingerii nevelului de granule individuale. Temperatura utilizată la regenerarea termică este de obicei cuprinsă între 400 și 800ș C. Deși frecvent utilizată în turnătorii, regenerarea termică are și ea următoarele inconveniente: procesul de înlăturare a liantului poate provoca schimbarea compoziției chimice a nisipului, iar nisipul rezultat poate fi semnificativ diferit de nisipul original. De aceea, în funcție de tipul de piese turnate, nisipul regenerat termic are o utilizare limitată.

În unele situații turnătoriile prefera să combine regenerarea termică cu o regenerare mecanică, caz în care schema de principiu este prezentată în figură 11 .

Fig.11. Regenerare termică combinată cu regenerare mecanică

Efectul regenerării asupra diferitelor tipuri de amestec

Amestecuri întărite cu silicat de sodiu

Natura anorganică și necombustibilă a acestui liant duce la acumularea carbonatului de sodiu și a silicatului de sodiu în nisipul recirculat. Aceste substanțe, deși asigură o excelentă rezistentă la cald, vor produce, atunci când sunt în cantități suficiente o cementare a particulelor de nisip la asemenea valori încât dezbaterea și regenerarea ulterioară devin foarte dificile. Refractaritatea nisipului este de asemenea afectată. Când silicatul de sodiu este folosit cu nisipul cuarțos, el poate reacționa cu acesta, scăzându-i refractaritatea și provocând aderențe pe piesă. Toate acestea arată că în cazul amestecului liat cu silicat de sodiu înlăturarea liantului de pe granulele de nisip este un factor extrem de important în reutilizarea nisipului. În cazul în care amestecul cu silicat de sodiu este utilizat împreună cu alte sisteme de nisip este important de știut că efectul său asupra acestora este următorul :

– sisteme de amestec cu bentonită (amestec crud) – scade calitatea acestora cu peste 15% datorită supra-activării bentonitei;

– sisteme cu rășini și întăritori acizi – întârzie întărirea sau neutralizează întăritorul;

– sisteme cold box – distruge izocianatul și/sau accelerează cataliză ca rezultat al schimbării pH-ului.

Regenerare primară – nisipul cu silicat de sodiu trebuie încălzit la temperatura de 120șC înainte de a-l regenera prin frecare uscată.

Costul echipamentelor în acest caz este mai mare decât cel al echipamentelor obișnuite. Este posibil de regenerat aprox 30-40 % din amestecul utilizat.

Regenerarea secundară – este tehnic posibilă, prin procedeul regenerării umede, însă implică costuri prea mari cu reuscarea nisipului și tratarea apelor uzate. Există totuși informații că instalații nou proiectate reușesc să regenereze nisipul cu silicat de sodiu în proporție de 80-85 %. (Sursă: Environmental Technology Best Practice Programme, Chemical Bonded Sand, Use and Reclamation, EG 4).

6.3. Valorificarea deșeului miezuri și forme de turnare utilizate la turnare

Context și aplicabilitate

Indiferent de procedeul de regenerare utilizat, sistemul generează o cantitate semnificativă de resturi, în special nisip uzat și praf. Aceste reziduuri pot fi haldate sau, în condițiile unor cicluri industriale normale, în țări cu un înalt nivel de respect pentru mediul înconjurător, ele pot fi utilizate în mod profitabil și ecologic pentru alte aplicații. Principalele direcții în care au fost făcute încercări reușite sunt :

– industria cimentului;

– industria asfaltului;

– fabricarea betoanelor și a unor produse din beton;

În Secția Mecanică II aparținând S.C. PETAL S.A. Huși se desfășoară inclusiv activitatea de turnare a pieselor metalice și nemetalice în forme. Formele de turnare sunt realizate din nisip cuarțos, întărite cu silicat de sodiu (apă de sticlă) și dioxid de carbon. După utilizare, formele se dezbat mecanic și astfel rezultă un deșeu de nisip de turnătorie, care este stocat temporar pe o platformă în suprafață de 1500 mp, betonată și cu bordură perimetrală din beton, neacoperită.

Deșeul de nisip de turnătorie este încadrat conform H.G. nr. 856/2002 privind evidența gestiunii deșeurilor și pentru aprobarea listei cuprinzând deșeurile, inclusiv deșeurile periculoase la codul 10.09.08 – miezuri și forme de turnare care au fost folosite la turnare.

Pe platformă se găsește un stoc de aproximativ 2200 – 2400 tone (ianuarie 2012). Anual se produc în medie 800 tone deșeu de nisip. S-au făcut analize chimice la probe reprezentative de deșeu, printr-un laborator acreditat RENAR. Rezultatele analizelor arată că deșeul nu este periculos, are un conținut în metale grele sub limita de detecție a aparatului și are un pH slab bazic.

În concluzie, deșeul de nisip de turnătorie are un potențial de valorificare ridicat.

Tipuri de nisip de turnătorie

Sunt 2 categorii mari de nisip de turnătorie:

-Nisip verde (cunoscut și ca nisip de formare) unde se utilizează argila ca liant al particulelor de nisip. Are culoarea neagră și conține: 85 – 95% silicat, 0 – 12% argilă, 2 – 10% aditivi (de exemplu cărbune) și 2 – 5% apă. Nisipul verde are răspândirea cea mai mare în realizarea de forme de turnare. Mai poate conține și alte urme de chimicale: MgO, K2O și TiO2;

-Nisip cu liant chimic – unde se utilizează diferiți polimeri ca liant al particulelor de nisip. Are culoarea gri-albă și conține 93 – 99% silicat și 1 – 3% liant chimic. Se utilizează și un catalizator care inițiază reacția. Sunt numeroși lianți chimici utilizați, însă cei mai comuni sunt: fenol-uretanii, rășinile epoxy, alcool furfilic și silicatul de sodiu.

Utilizarea la fabricarea unor produse din beton ( pavele. bolțari, bordurete )

În urma tehnologiei de turnare a elementelor feroase în forme temporare folosind un amestec de formare format din nisip cuarțos și silicat de sodiu, de obține un aglomerat de nisip de are în compoziție silicat de sodiu.

Nisipurile provenite de la dezbaterea formelor folosite pentru turnarea elementelor feroase trebuie: recuperate, sortate și utilizate, printr-un procedeu tehnologic industrial în amestec cu alte component (ciment, praf de cretă, aditivi) pentru obținerea unor construcții precum betonul sau mortarul.Acestea la rândul lor conteria prima pentru obinerea produselor finite și anume pavele și bordurete.

În funcție de de produsul dorit, în compoziția betonului, în proporții bine stabilite, intra următoarele component:

deșeul (nisipul de turnătorie) ;

silicat de sodiu ;

ciment ;

agregate sortate.

Tehnologia de obținere și a produselor cuprinde următoarele echipamente:

1. Prepararea și stocarea nisipului provenit din dezbaterea formelor de turnătorie:

-concasor cu ciocane;

-bandă transportoare;

-buncar stocare nisip.

2. Stocarea și transportul componentelor:

-siloz agregate;

-rezervor silicat de sodiu;

-extractoare/dozatoare pentru beton.

3.Preparare beton:

-vibropresa;

-forme de turnare;

-banda extractoare;

-stelaje stivuire produs finit.

Utilizarea în terasamente și la construcția de drumuri.

Nisipul de turnătorie de la PETAL SA este încadrat conform STAS 1243-83: nisip mijlociu / nisip mare (granulație între 0,25 și 0,65mm), cu granulozitate foarte uniformă (coeficient de neuniformitate Un <5).

Conform STAS 2914-84, Lucrări de drumuri, terasamente. Condiții tehnice generale de calitate, materialul de mai sus are următoarele caracteristici (care trebuie verificate prin analize fizico-mecanice):

– Granulozitate – conținutul în părți fine în % din masă totală, pentru:

d<0,005mm: <6% ;

d<0,05mm: <30% ;

d<0,25mm: <40%.

-Coeficient de neuniformitate, Un: <=5;

-Indice de plasticitate, Ip pentru fracțiunea sub 0,5mm: <=10 ;

-Umiditatea liberă, UL, %:

-Calitatea ca material pentru terasamente: bună și foarte bună.

În funcție de destinația deșeului, sunt necesare analize mecano-fizice și chimice prin care să se dovedească aplicabilitatea deșeului în acea destinație, conform standardelor în vigoare. Astfel, sunt necesare cel puțin analizele:

– Conținut de componente prăfoase;

– Distribuția granulometrică;

– Plasticitate;

– Caracteristici de compactare;

– Sensibilitatea la îngheț – dezgheț;

– Umiditate;

– Distanța între locul de punere în operă și Petal Huși – pentru calculul costurilor de transport;

– Starea fizică a deșeului pentru a determina operațiile suplimentare necesare pentru aducerea deșeului în formă aplicabilă (dacă este necesară concasarea deșeului)

Utilizarea în fabricile de ciment.

În România deja sunt mari producători de ciment care utilizează în procesul de fabricație nisip uzat provenit de la turnătorii: Lafarge România, Holcim România. Datorită conținutului mare în siliciu, acest tip de deșeu poate fi utilizat cu succes în amestecul de realizare a cimentului. Se utilizează în amestec cu nisipul "virgin". Limitările acestei metode de valorificare sunt:

-Nisipul trebuie să fie omogen, să nu conțină materiale străine, urme de zgură, fier sau altele;

-Nisipul trebuie să fie la granulație mică, mai precis să fie concasat și cernut;

-Nisipul trebuie să aibă o concentrație în oxizi metalici optimă, conform specificațiilor din rețeta de preparare a cimentului.

Pentru aplicarea acestei metode de valorificare, cele mai importante informații necesare sunt:

Costurile aferente valorificării – să nu fie mai mari decât costurile de depozitare;

Necesitatea achiziționării unui utilaj de procesare mecanică a deșeului înainte de valorificare: concasor, separator magnetic pentru fier / zgură, filtru.

Fabricile de ciment folosesc cantităti de aprox. 50000 tone/an deseu : miezuri si forme de turnare utilizate la turnare, cod : 10 09 08, insa unitatea nostră poate asigura doar o cantitate de 1000 tone deseu anual.

6.4. Eliminarea

Ierarhia deșeurilor reprezintă un concept care consideră analiza cost-beneficiu a diferitelor strategii de gestionare a deșeurilor în vederea stabilirii unor limite și metode optime și aplicabile de gestionare: prevenirea și reducerea cantităților de deșeuri, reciclarea (reutilizarea, reciclarea materială, recuperare energetică) și reducerea cantităților de deșeuri depozitate.

Fig.12. Ierarhia gestionării deșeurilor (prelucrat după Cherubini și colab.,2008)

După cum se observă, depozitarea deșeurilor reprezintă metoda cea mai puțin acceptată, din cauza efectelor negative pe care le are asupra mediului: emisiile de metan cu poluare atmosferică, emisiile de levigat cu poluarea solurilor, a apelor subterane și mai ales pierderea resurselor. Din nefericire, încă mai sunt țări care au că principală metodă de management al deșeurilor depozitarea, care este și cea mai veche de altfel, în pofida tuturor eforturilor întreprinse și instrumentelor folosite de UE (economice-taxe pe cantitățile de deșeuri depozitate; legislative cea mai importantă fiind Directiva privind depozitele de deșeuri – Dir.1999/31/CE).

Depozitarea la depozitele ecologice pentru deșeurile industriale ar fi o ultimă variantă. Depozitarea deșeurilor trebuie, în principiu, să fie văzută ca ultima soluție deoarece impactul asupra mediului este negativ mai ales acolo unde impactul pe termen lung nu este luat în considerare. Această variantă prezintă costuri ridicate pentru elimarea la depozitele ecologice.

Conform Ordinului nr. 95 din 12 februarie 2005 privind stabilirea criteriilor de acceptare și procedurilor preliminare de acceptare a deșeurilor la depozitare și lista națională de deșeuri acceptate în fiecare clasă de depozit de deșeuri pentru acest deșeu: miezuri și forme de turnare cod : 10 09 08 se recomanda valorificarea acestui deșeu.

Capitolul 7. Varianta de gestionare a deșeului de turnătorie aleasă

7.1. Justificarea alegerii variantei optime

S-a ales ca variata optimă valorificarea prin utilizarea deșeului miezuri și forme de turnare utizate la turnare, cod 10 09 08 , la fabricarea unor produse din beton ( pavaje, bordurete).

Factorii care au dus la alegerea variantei optime și anume valorificarea prin utilizarea deșeului miezuri și forme de turnare la fabricarea produselor din beton sunt:

– exista o cantitate suficientă de deșeuri care permite reciclarea lor;

– existența unei piețe de desfacere a materialelor obținute;

– rezolvarea problemei de mediu;

– conservarea resurselor naturale;

– beneficiile economice rezultate în urma vânzării produselor obținute;

– beneficii economice prin reducerea costurilor de transport și depozitare a a deșeului;

– crearea de noi locuri de muncă.

Prin valorificarea deșeurilor se elimină poluarea și se conservă resursele naturale. Principalul beneficiu al reciclării este legat de conservarea resurselor naturale și de prevenirea poluării prin utilizarea, în procesul de fabricație, a materialelor rezultate din reciclare și mai puțin a celor primare.

Dezvoltarea sistemelor de valorificare a deșeurilor din turnătorii reprezintă un aspect foarte important în gestionarea acestei categorii de deșeuri. Din punct de vedere ecologic, prin valorificarea deșeurilor se reduce cantitatea de deșeuri depozitate și implicit spațiul destinat depozitelor și se realizează o economie a materiilor prime. Din punct de vedere economic, utilizarea materialelor reciclate în locul resurselor naturale, care ating costuri tot mai mari, devine o soluție din ce în ce mai avantajoasă.

7.2. Tehnologia de valorificare

Prin înglobarea deșeului de nisip (activ chimic cu un pH de cca.10, conform analizei chimice) într-un produs stabil, se obține eliminarea acestuia din mediu, fiind o acțiune ecologică.

Înglobarea nisipului deșeu se face în beton din care prin vibropresare se pot obține produse: pavele, bordurete, rigole, bolțari.

Pentru dimensionarea capacității de prelucrare a liniei de fabricație s-a pornit de la cantitatea de deșeu de nisip produsă anual.

Capacitatea liniei tehnologice este dimensionată pentru a putea prelucra cantitatea de deșeu de nisip produsă anual, precum și o cantitate din deșeul deja existent în depozit.

Linia tehnologică lucreză 5 zile pe săptămână, respectiv cca. 250 zile/an (în vederea evitării zilelor cu o temperatură sub 5 grade C).

Utilajele conducătoare în cadrul liniei de fabricație sunt vibropresa și betoniera cu amestecare forțată.

Dacă într-un an se produce o cantitate de 1000 t deșeu de nisip ( și aceasta trebuie eliminată), atunci cantitatea totală anuală de beton produsă va fi de cca. 4000 t (considerând că deșeul de nisip reprezintă 25% din compoziție).

Luând în calcul 50 de săptămâni de lucru pe an, rezultă o producție de beton de 80 t beton/săptămână.

Considerând o betonieră de 1 mc, cu o capacitatea utilă de 0,5 mc, adică cca. 0,25 t beton, rezultă 320 șarje beton/săptămână (80t: 0,25 t/șarjă).

Productivitatea medie a unei betonierei este de 10 șarje/oră, rezultând un număr de 32 ore de funcționare/săptămână (6,4 ore de lucru efectiv iar restul până la 8 ore, pornirea liniei iar la sfârșitul programului curățirea acesteia).

Încărcarea betonierei cu materiale se face manual. Numai cu nucleul de linie: malaxor, banda transport beton și vibropresa, se vor face încercări pe betonul obținut, în conformitate cu rețeta.( Sursa: Buletinul Constructiilor, Urban-Incerc Bucuresti 2012)

7.3. Rețetă de obținere a betonului

Componența rețetei pentru obținerea a 500 kg betoane:

agregat sort 4…..8 150 kg

nisip deșeu turnătorie sort 0…4 230 kg

ciment CEM ÎI 42,5 R 60 kg

silicat de sodiu 20 kg

apă 40 kg

Din cei cinci componenți propuși: agregatul sort 4…8, nisipul deșeu de la turnătorie, cimentul, silicatul de sodiu și apa, trei componenți: deșeul de nisip, silicatul și apă sunt deja existenți (utilizați) și în prezent de către societatea comercială.

Astfel nisipul deșeu de la turnătorie se află depus în halda ce trebuie ecologizată, silicatul de sodiu se utilizează deja pentru prepararea nisipului de turnătorie, de asemenea apa este asigurată.

În vederea minimizării costurilor, agregatul sort 4…8 se va aduce de la cea mai apropiată balastieră iar cimentul de la cea mai apropiată fabrică, respectiv Carpatcement Bicaz (Tașca).

7.4. Utilaje/echipamente necesare realizării procesului de valorificare

a. Prepararea și stocarea nisipului provenit din dezbaterea formelor de turnătorie:

concasor cu ciocane: ………………………………………….11 kW

bandă transportoare: ………………………………………… 1,5 kW

elevator ……………………………………………………… 3 kW

ciur vibrator (sita 4 mm) ………………………………….. 5,5 kW

buncăr stocare nisip cu extinctor vibrator …………….2 x 1,5 kW

b. Stocarea și transportul componentelor:

buncăr agregate (4-8 mm) cu extinctor vibrator: ……. 2×1,5 kW

rezervor silicat de sodiu cu amestecător,

pompă și contor : …………………………………………………… 1,5 + 0,75 kW

siloz ciment, șnec extractor, cântar dozator… ……………1 kW

bandă cântar agregate……………………………………………3 kW

c. Preparare beton:

banda transport componente la malaxor ……………………..4 kW

malaxor cu amestecare forțată ………………………. …………15+0,75 kW

bandă transportoare beton: …………………………………….. .3 kW

d. Fabricare produs:

vibropresă ……………………………………………………… ….15 kW

forme de turnare

planșe de turnare

bandă extractoare ………………………………………………1,5 kW

stelaje stivuire produs finit

Puterea totală instalată este de 72,5 kW, puterea utilă: 60 kW.

Echipamentele sunt alimentate de un tablou general de distribuție de 100 kW (cu întrerupător de intrare de 200 A) ( Sursa: Buletinul Constructiilor, Urban-Incerc Bucuresti 2012).

7.4. Schema fluxului tehnologic de obținere a produselor din beton

Fig.13. Schema fluxului tehnologic de fabricare a produselor din beton

Capitolul 8. Analiza cost / beneficiu pentru proiectul „Valorificarea deșeurilor miezuri și forme de turnare utilizate la turnare , cod : 10 09 08 rezultatate de la Secția Turnătorie SC PETAL SA Huși ’’

8.1. Conceptul de analiză cost- profit și metodologia de analiză

Analiza cost–profit reprezintă o formă specializată de analiză a eficienței vis-a vis de costuri și care permite analiză în paralel a diverselor activități, costurile și avantajele în aceeași unitate monetară.

Cu ajutorul acestei metode se poate evalua eficiența unui proiect de investiții, în a cărei fundamentare să fie incluse atât aspecte cantitative cât și cele calitative, valoarea rezultată în urma evaluării prealabile în materie de mediu înconjurător este folosită în evaluarea prealabilă a proiectelor și politicilor de mediu.

Acest tip de analiză este un instrument de decizie care permite evaluarea proiectelor prin comparația costurilor și beneficiilor lor. În cazul constatării apariției de beneficiu net, propunerea poate fi aprobată iar în cazul existenței mai multor proiecte, funcție de mărimea avantajelor lor acestea pot fi clasificate.

Analiza cost beneficiu este o metodă cantitativă de estimare a dezirabilității unui proiect sau a unei politici guvernamentale pe baza calculului raportului dintre costurile și beneficiile viitoare.

Analiza cost beneficiu prezintă următoarele avantaje:

– se impune a fi luate în calcul toate costurile și beneficiile chiar dacă unele bunuri și servicii sunt furnizate gratis de către autoritate sau de alte grupuri de interese;

– cheltuielile de prevenire sunt considerate cheltuieli obișnuite – directe;

– scopul analizei cost beneficiu este de a arăta ca proiectul aduce beneficii societății;

– identificarea cheltuielilor directe și de prevenire privind degradarea ulterioară a mediului asigura o bună înțelegere a raportului cost / beneficiu;

– introducerea / promovarea tehnologiilor curate în scopul prevenirii degradării mediului și beneficii ulterioare legate de mediu;

– cele mai importante beneficii ale unui proiect privind creșterea calității mediului care trebuie incluse în analiza cost beneficiu sunt externalitatile bazate pe prețuri de piață;

– pe lângă beneficiile directe sunt cele legate de mediu, sănătate, creșterea productivității activităților complementare, evitarea cheltuielilor de prevenire;

– analiza cost beneficiu este în curs de perfecționare cu perspective în viitor și deci nu trebuie aplicate superficial, ci bine gândite;

– când aceste metode vor fi bine însușite de persoane avizate devin ușor de aplicat și acceptate de populație.

În atingerea obiectivelor proiectului de mediu ( și a proiectelor în general) un rol important îl dețin economiștii, ei fiind cei care determină variantele viabile respectiv eficiența în raport de costul realizării acestora.

Variantele posibile de realizare a obiectivelor pot îmbrăca diverse forme :

– de la a nu face nimic;

– întârzierea proiectului;

– împărțirea proiectului pe mai multe faze;

– luarea de măsuri relevante de politică de mediu ( și nu de a face cheltuieli).

În toate aceste variante, resursele necesare pot fi sau nu consacrate unui proiect, dar în mod sigur vor avea o rată a rentabilității pozitivă. Fiecare factor de producție, care are un cost de oportunitate, trebuie adus în variantă care corespunde priorităților de protecție a mediului.

Orice proiect de investiții poate fi analizat sub două aspecte :

A. Analiza economică

B. Analiza financiară

A. Analiza economică ia în considerare costurile și veniturile sociale, evidențiind beneficiul total, productivitatea și rentabilitatea la nivelul întregii economii a resurselor angajate.

Acest tip de analiză ia în considerare mai multe aspecte:

• Folosirea de prețuri practicate în condițiile unei concurențe perfecte, așa zise prețuri „ umbră „, mai precis prețuri de pe piața mondială;

• Nu se iau în considerare subvențiile, taxele și impozitele în stabilirea dimensiunii veniturilor și cheltuielilor ( caz particular – proiectele de protecția mediului sunt parțial susținute financiar de către Guvern datorită finanțării în coparticipare cu organismele internaționale;

• Sursele fondurilor și destinația veniturilor realizate nu se iau în considerație în calculație;

• Se iau însă în considerare toate costurile și veniturile secundare;

Analiza economică este importantă în cazul investițiilor prin proiecte de protecția mediului, ea determinând consecințele macro-economice care costituie premizele dezvoltării durabile, duce la estimarea costului social al proiectului prin însumarea tuturor efectelor generate , pozitive sau negative, aporturile din resursele economiei naționale, a utilizării de bunuri și servicii la nivelul societății în ansamblul său.

B. Spre deosebire de analiza economică , analiza financiară a unui proiect de investiții ia în considerare următoarele aspecte:

Prețurile practicate sunt cele de pe piața internă;

În cheltuielile și veniturile proiectului sunt incluse toate subvențiile, taxele și impozitele;

Costurile resurselor și destinația veniturilor sunt luate în considerare în calculații.

Analiza financiară privește totul individual, la nivelul firmei.

În cazul proiectelor de investiții în protecția mediului, este mai importantă analiza economică, impactul acestor proiecte vizând aspecte sociale. Deci decizia de investiție depinde de cerințele analizei economice. Deci analiza cost- beneficiu este o metodă de evaluare a unei investiții, analiză ce măsoară costurile și beneficiile în termeni mai ampli decât calculele contabile obișnuite.

Analiza parcurge două etape și anume :

– etapa de pregătire;

– etapa de analiză propriu-zisă.

În cadrul pregătirii analizei, în afară de aspectele financiare și economice se iau în considerare și aspectele tehnice (cu precizarea tehnologiei și echipamentelor necesare, cercetarea amplasamentelor, a graficelor de execuție, graficelor de livrare a utilajelor, competența profesională a conducerii).

În urma realizării analizei propriu- zise, se identifică fluxul de cheltuieli și fluxul de venituri, urmând compararea valorilor actualizate și stabilirea ratei de rentabilitate financiară/economică. Proiectul de investiții este cu atât mai viabil cu cât rata de rentabilitate financiară este mai mare față de nivelul admis (caz în care probabilitatea de a apela la împrumuturi este redusă ).

Acest tip de analiză este necesar deoarece atât costurile cât și beneficiile unei investiții pot crea efecte secundare (costuri legate de poluarea mediului, asistența socială și medicală, educație cât și prin epuizarea surselor de materii prime ). Din punct de vedere calitativ aceste costuri (ce nu se înregistrează în evidența contabilă a societății care inițiază proiectul) afectează mediul înconjurător și eficiența activității, rezultând de aici necesitatea de a identifica, cuantifica și urmării aceste costuri și beneficii.

Deciziile de investiții în protecția mediului sunt afectate de risc și incertitudine, estimarea cu exactitate a cheltuielilor și veniturilor fiind foarte dificilă.

De aceea este importantă evidențierea diferențelor care există între incertitudine și risc. Incertitudinea este ignorarea viitorului în timp ce riscul măsoară probabilitatea rezultatelor specifice, deci dacă ținem cont de incertitudine pentru proiectele mai riscante se va aplica o rată de actualizare mai mare (L. Lupu. 2002).

8.2. Prezentarea proiectului de valorificare a deșeului de turnătorie

În sens larg deșeul este orice material sau obiect în general care a pierdut orice finalitate economică, deci orice scop economic și pe care posesorul îl destinează abandonării.

Dezvoltarea și aprofundarea traseului de reciclare a deșeurilor de turnătorie și anume miezuri și forme de turnare utilizate la turnare cod 10 09 08 , deci un aspect extrem de important. Din punct de vedere ecologic, reutilizarea deșeurilor provenite de la turnarea metalelor reduce spațiul destinat depozitelor de deșeuri autorizate și permite și o economie a resurselor naturale, iar din punct de vedere economic, utilizarea materialelor reciclate în locul resurselor naturale, care ating costuri extrem de mari, devine de la un an la altul o soluție din ce în ce mai avantajoasă.

Zilnic, datorită activității de producție, turnătoriile evacuează o serie de deșeuri constituite din zguri, căptușeli refractare, pulberi și nămoluri, dar mai ales nisip (amestec) de turnătorie. Din totalul acestor deșeuri, nisipul uzat reprezintă aproximativ 70 % .

Dacă pentru zguri, căptușeli refractare, pulberi și nămoluri nu avem altă variantă decât depozitarea la haldă, pentru nisipul de turnătorie, valorificarea reprezintă o opțiune viabilă, probată cu succes în multe țări europene.

Prezentul proiect „Valorificarea deșeurilor de turnătorie” se referă la gestionarea nisipului uzat provenit de la activitățile de turnare a metalelor prin utilizarea lui la fabricarea unor produse din beton :pavele, bolțari, dale, bordurete.

Obiectivul general al proiectului este conservarea resurselor și prevenirea poluării prin utilizarea în procesul de fabricare a produselor din beton a deșeului de turnătorie ca și substituent de materie primă a nisipului virgin.

Obiectivul strategic al proiectului este de a dezvolta un sistem durabil de gestionare de desului de turnătorie și anume, valorificarea lui prin utilizarea la producția produselor din beton fabricarea urbană durabilă, la un preț accesibil pentru utilizatori.

Prin fabricarea produselor din beton se obțin produse utilizabile și se elimină deșeul de turnătorie, contribuind la ecologizarea mediului.

Procesul de valorificare a deșeului miezuri și forme de turnare utilizate la turnare presupune înglobarea acestuia într-un produs de beton ( dale de beton, pavele, bolțari) , obținute prin vibropresare.

Materialele utilizate în procesul de producție sunt: deșeul de tunatorie și anume nisipul uzat ca substituent al nisipului virgin, sort 4-8 mm, silicat de sodiu, ciment CEM I 42,5R și apa.

Amplasamentul

Linia de fabricație a produselor din beton va fi amplasată în incinta secției Mecanica ÎI , hala C5, lângă halda de nisip , dimensiunile halei oferind în viitor posibilități de dezvoltare legate de diversificarea producției ( bordurete de beton, mortare).

Regimul de lucru :

– număr de zile lucrătoare/an: 365;

– număr de angajați : 5

– nr de ore /schimb : 8

-nr de schimburi/zi: 2

8.3. Efecte scontate în urma aplicării metodei de valorificare a deșeului miezuri și forme turnare

Beneficiile directe economice se calculează că diferența dintre prețul produselor obținute și costul realizării lui. Beneficiile economice ale acestui proiect constau în crearea de noi locuri de muncă, o mai bună imagine a firmei care realizează construcția valorificarea deșeului

B=P-C

Unde, B=beneficii anuale; C=costuri anuale; P=prețuri anuale.

Beneficii sociale

Beneficiile sociale sunt: – beneficiile de sănătate – îmbunătățirea stării de sănătate a locuitorilor din orașului Huși , prin:

– relații mai bune cu comunitatea;

– creșterea nivelului de trăi;

– îmbunătățirea standardului de viață;

– disponibilitatea serviciilor sociale;

– la creșterea confortului și realizarea cadrului igienico-sanitar optim pentru populație.

Beneficii de mediu :

-reglementarile și legislația în domeniul mediului sunt îndeplinite conform;

-conservarea resurselor naturale.

La baza acestor beneficii stau documentele europene Directiva 2008/98/CE privind deșeurile, transpusă în legislația națională prin Legea nr. 211/2011 privind regimul deșeurilor, prezentând ierarhia deșeurilor care „se aplică în calitate de ordine a priorităților în cadrul legislației și al politicii în materie de prevenire a generării și de gestionare a deșeurilor, astfel: prevenirea, pregătirea pentru reutilizare, reciclarea, alte operațiuni de valorificare, de exemplu valorificarea energetică și eliminarea“.

8.4. Costuri

a. Costuri necesare pentru realizarea și implementarea proiectului:

– echipamente;

– montaj utilaje;

– costuri pentru amenajare hala de producție.

b. Costuri după implementarea proiectului, denumite și costuri de exploatare a instalației de valorificare:

– exploatare și întreținere :

– costuri pentru utilități;

– costuri personal.

Pentru toate aceste categorii de costuri s-au calculat valorile utilizând următoarele surse:

– devize;

– facturi.

Pentru calculul cheltuielilor anuale de exploatare și întreținere s-a procedat în felul următor:

Cheltuieli anuale de exploatare și întreținere

Cheltuielile cu manopera (salarii + contribuții asigurări sociale) :

5 persoane * media 1792 lei/lună * 12 luni = 107520 RON

Considerăm ce cei cinci angajați au un salariu brut de 1400 lei. Salariul + impozite+ contribuții va fi ce cca. 1792 / luna, în total pentru cele 5 persoane va fi de cca. 107520 RON / an.

Cheltuieli pentru materialele (materii prime) necesare fabricării produselor din beton:

-ciment :240000 kg*0,5 RON/kg= 120000 RON

-sort 4-8 mm : 600000 kg *0,06 RON/kg=36000 RON

-silicat de sodiu : 80000 kg*1,268 RON/kg=101440 RON

-apa : 160000litri*0,00348RON/kg=556,8 RON

Total costuri materiale=257997 RON

Cheltuieli energie electrică

240*60*6,4*0,37=34099 RON

Cheltuieli de promovare 4000 RON

Cheltuieli management 10000 RON

Total 1=413616 RON

Beneficiu economic

5 % din total cheltuieli = 20680,8 RON

Cantitatea de deșeu nu mai este depozitata la depozitul ecologic, astfel de reduc costurile de eliminare a deșeului de turnătorie, rezultând un beneficiu economic de 50000 euro an = 271500 RON/an

Beneficiu din vânzarea produselor obținute. Presupunem un beneficiu de 5% din totalul costurilor.

Total 2 = 292180,8 RON

Total 1+2 =705796 RON

În urma realizării analizei propriu- zise, se identifică fluxul de cheltuieli și fluxul de venituri, urmând compararea valorilor actualizate și stabilirea ratei de rentabilitate financiară/economică. Proiectul de investiții este cu atât mai viabil cu cât rata de rentabilitate financiară este mai mare față de nivelul admis (caz în care probabilitatea de a apela la împrumuturi este redusă ).

Acest tip de analiză este necesar deoarece atât costurile cât și beneficiile unei investiții pot crea efecte se-cundare (costuri legate de poluarea mediului, asistența socială și medicală, educație cât și prin epuizarea surselor de materii prime ). Din punct de vedere calitativ aceste costuri (ce nu se înregistrează în evidența contabilă a societății care inițiază proiectul) afectează mediul înconjurător și eficiența activității, rezultând de aici necesitatea de a identifica, cuantifica și urmării aceste costuri și beneficii.

Totalul costurilor pentru realizarea și implementarea proiectului cât și după implementarea acestuia sunt prezentate un tabelul următor:

Tabel nr.13. Costuri

Costurile totale sunt în valoare de 993616 RON

8.5. Evaluarea costurilor proiectului

Se determina valoarea actualizată netă (VAN) a costurilor

Pentru aceata se iau în considerare:

rata de actualizare egală cu rata inflației 5%;

perioada de actualizare 5 ani.

Tabel nr.14. Evaluarea costurilor proiectului

Am calculat factorul de actualizare astfel:

fa = 1/(1+r)t

r = rata de actualizare

t = anul de recuperare al investiției.

r = (rd/100) + (ri/100) + (rv/100) + (rr/100) = 5 % adică 0.05

rd = rata anuală a dobânzii.

ri = rata anuală a inflației.

rv = deprecierea sau reprecierea anuală a monedei.

rr = marja de risc.

Pentru anul 1, fa=1/(1+r)t=1/(1+0,05)1=0,952

Pentru anul 2, fa=1/(1+r)t=1/(1+0,05)2=0,907

Pentru anul 3, fa=1/(1+r)t=1/(1+0,05)3=0,863

Pentru anul 4, fa=1/(1+r)t=1/(1+0,05)4=0,822

Pentru anul 5, fa=1/(1+r)t=1/(1+0,05)5=0,783

Valoarea actualizată neta a costurilor (VAN) este de 2398542,67 RON. Iar valoarea totală a costurilor proiectului este în valoare de 993616 RON.

8.6. Evaluarea beneficiilor proiectului

La fel ca la evaluarea costurilor proiectului vom estima pe rând valorile beneficiilor proiectului.

Cum am precizat anterior, beneficiile directe economice le-am calculat ca un procent de 5 % din totalul cheltuielilor necesare realizarii produselor din beton.

Valorificând deșeul de turnătorie se reduc costurile de eliminare, rezultând un beneficiu economic de 50000 euro/an = 271500 RON/an.

Total beneficiu economic: 292180,8 RON.

Estimarea beneficiilor sociale și de mediu s-a făcut stabilind un minim de 500 lei pe an de locuitor și având o populație de 1500 locuitori obținem ca rezultat o valoare de : 500 lei *1500 locuitori =750000 lei.

În următorul tabel avem valorile estimate ale beneficiilor identificate ale proiectului:

Tabelul nr.15. Beneficii

Valoarea totală a beneficiilor (beneficii economice , beneficii de mediu + beneficii sociale) este în valoare de 1042180,8 RON.

Evaluarea beneficiilor proiectului este reprezentată în tabelul nr.5 :

Tabelul nr.16. Evaluarea beneficiilor proiectului

Valoarea totală a actualizării beneficiilor proiectului este de 3517360,12 RON

8.7. Calculul rapoartelor cost / beneficiu și beneficiu / cost.

Rata beneficiu – cost sau cost – beneficiu este determinată prin raportarea valorii actualizate totale a beneficiilor generate de proiect la valoarea actualizată totală a costurilor proiectului. Are semnificație valoarea economisită la unitate valorică cheltuită. În mod frecvent se calculează rata cost-beneficiu, care are semnificația : valoarea cheltuită pentru o unitate valorică economisită.

Valoarea actualizată a beneficiului net se determină prin calcularea valorii actualizate a tuturor beneficiilor din care se scade valoarea actualizaă a tuturor costurilor proiectului.

Centrul de revenire al obiectivului de investiții se calculează astfel :

C/B = costuri totale actualizate /Profituri totale actualizate

2398542,67 / 3517360,12 = 0.68 RON cheltuiti la 1 leu RON beneficiu.

B/C = Profituri totale actualizate /Costuri totale actualizate

3517360,12 / 2398542,67= 1,46 RON beneficiu la 1 RON cheltuit.

Raportul cost beneficiu este subunitar deoarece beneficiile obținute sunt mai mari decât costurile, se poate afirma că organizația și-a atins scopurile.

Raportul beneficiu-cost este de 1,46 rezultă că proiectul este viabil, iar implementarea lui va aduce atât beneficii de mediu, cât și economice.

Deciziile de investiții în protecția mediului sunt afectate de risc și incertitudine, estimarea cu exactitate a cheltuielilor și veniturilor fiind foarte dificilă.

Cauzele riscului sau incertitudinii pot fi :

– condiții politico-economice nesigure, ce nu se încadrează în cazuistica statistică;

– degradarea stării mediului ;

– evoluția tehnologiei mondiale ;

– poziția prea optimistă sau prea pesimistă a echipei de analiză;

– erori de analiză.

Capitolul 9. Plan de afaceri – Realizarea și comercializarea pavelelor și bolțarilor din deșeuri provenite de la turnarea metalelor: miezuri și forme de turnare utilizate la turnare

9.1. Introducere

Definirea și rolul planului de afaceri

Planul de afaceri constituie un instrument indispensabil întreprinzătorilor ce construiesc o afacere sau caută parteneri, managerilor ce propun proiecte noi altor persoane sau instituții de finanțare, instituțiilor ce gestionează fonduri pentru proiecte de investiții, gestionarilor de proiecte în cadrul așa-numitelor "incubatoare de afaceri" etc. El reflecta proiecte de investiții din toate domeniile de activitate. Astăzi aceste proiecte tind să devină din ce în ce mai importante și complexe, de multe ori fiind de talie internațională. Proiectele de investiții internaționale trebuie prezentate și negociate cu partenerii externi. Pentru a permite acest lucru, planul de afaceri aferent unui proiect internațional trebuie să prezinte informația într-un sistem și limbaj accesibile

tuturor părților vizate. Din acest punct de vedere, partea cea mai sensibilă o constituie translatarea previziunilor financiare din sistemul românesc în sistemul anglo-saxon.

Termenul de plan de afaceri (business plan) este un element ce deține un loc însemnat în limbajul finanțatorilor și investitorilor. Cea mai mare parte a discuțiilor între întreprinzători și finanțatori se poartă asupra elementelor unui plan de afaceri).

Planul de afaceri nu reprezintă un formular ce trebuie completat la cererea unui ofițer de credite, un element birocratic ce trebuie realizat pentru a obține o anumită sumă din partea unui finanțator. El reprezintă cu mult mai mult – un sistem complex bazat pe interdependenta și care reflectă de o manieră accesibilă ideea de afaceri și evoluția acesteia în timp.

Rolul său este nu numai de a demonstra că afacerea merita finanțată, ci și de a ghida întreprinzătorul începând cu primul an de operare a afacerii. Implementarea lui înseamnă control și adaptare în funcție de evoluția reală. Acest control exercitat de-a lungul derulării afacerii va viza toate elementele critice ale entității economice (stocurile, costurile de producție, controlul calității, vânzările, plățile efectuate etc). Ceea ce este foarte important este că documentul să nu sfârșească pe fundul unui sertar odată ce finanțarea a fost primită și afacerea demarată.

El nu este totuși un pașaport pentru obținerea finanțării, ci o cale de evidențiere a flerului și spiritului antreprenorial, a ideii de afaceri promovată. În forma să scrisă, planul de afaceri este un document de reflectare a activității companiei pe un anumit interval de timp, de regula 12 luni, luând în calcul și perioada următoare (2 până la 5 ani). Puține companii planifica activitatea pentru mai mult de cinci ani, datorită nesiguranței ce caracterizează aceste previziuni.

Planul de afaceri este deci un document scris care descrie natura afacerii, piata-tinta, avantajele pe care afacerea le va avea asupra competitorilor, precum și resursele și aptitudinile de care dispun proprietarii afacerii. Pentru întocmirea lui este necesar să se analizeze cu atenție produsele/serviciile oferite, competiția, resursele financiare necesare și alte detalii operaționale.

Totodată, planul de afaceri este un instrument de lucru ce îl folosim pentru a începe și derula o afacere care necesita resurse materiale, financiare și umane. Prin intermediul său este valorificata experiența și realizările din trecut cu scopul de a proiecta viitorul prin cele mai adecvate metode de estimare și aproximare. În literatura de specialitate se încearcă o definire a planului de afaceri după cum

urmează: Orice plan de afaceri presupune o anumită succesiune de operațiuni. Pentru întocmirea să e necesară parcurgerea următoarelor 3 etape:

1) culegerea informațiilor necesare (prețuri, concurenți, furnizori, date tehnice, juridice etc);

2) planificarea efectivă a activității respective – alegerea strategiei potrivite și găsirea cailor de atingere a obiectivelor stabilite;

3) redactarea planului (etapa de alegere a formei optime de prezentare către destinatar a rezultatului etapei anterioare) (Porojan D., Bisa G., 2005).

Funcțiile și rolul planului de afaceri

Planul de afaceri are patru funcții:

a) de cristalizare și dezvoltare a ideilor privitoare la cum ar trebui condusă afacerea;

b) de realizare a unei evaluări retrospective a performantelor reale ale unei afaceri de-a lungul timpului;

c) de evaluare a unei noi idei de afaceri;

d) de a obține finanțare. (Sandulescu I.M., 2007).

9.2. Datele de identificare ale firmei

Societatea comercială din punct de vedere a formei este ..Societate pe acțiuni”- SĂ

Denumirea firmei: SA PETAL SA

Are ca obiect principal de activitate : Fabricarea utilajelor pentru contructii și extractive

Cifra de afaceri : 22 470 572

Sediul social : Str. A.I. Cuza, nr. 99, Loc. Huși, Jud. Vaslui , Cod poștal 735100

Telefon / Fax : 0235 481781/ 0235 481342 ; E-mail : office@yahoo.com

Cod CAEN : 2892

Cod fiscal : RO 841186

9.3. Descrierea afacerii

Obiectivul înființării afacerii

Realizarea unei afaceri profitabile, viabile pe termen lung în industria materialelor de construcție precum și popularizarea și distribuirea acestora. Trăim într-o perioadă, în care resursele naturale dispar într-un ritm ridicat, în timp ce poluarea mediului atinge măsuri alarmante. În aceste condiții este ușor de înțeles, că orientarea spre substituirea materiilor prime poate aduce avantaje și din punct de vedere financiar. Și toate aceste aspecte nu sunt valabile doar la nivel industrial, ele aducând și în cazul consumatorilor casnici efecte secundare pozitive denuante. Această societate comercială este înființată cu scopul de a produce produse din beton: dale , pavele, bolțari utilizând ca și materie primă deșeul de turnătorie.

Valorificând deșeul provenit de la activitatea de turnare a metalelor ,și anume utilizandul ca și substituent de materie primă la fabricarea produselor din beton, organizația îndeplinește unul dintre obiectivele de mediu privind responsabilitatea extinsă a producătorului bazat la rândul ei pe principiul “poluatorul plătește”. Obiectivul de mediu atins este reprezentat de gradul înalt de reutilizare a materialelor prin refolosire și reciclare.

Detalii privind afacerea

SC PETAL SA Huși este o societate cu răspundere limitată, persoană juridică română. Acest plan de afaceri vizează modernizarea și extinderea societăii prin lansarea unei linii de producere a unor produse din beton (pavele, bolțari) din deșeuri provenite de la turnarea metalelor și anume din miezuri și forme de turnare cod 10 09 08. Afacerea se referă la fabricarea și comercializarea pavelelor și bolțarilor din nisipul uzat de turnătorie.

Demararea acestei afaceri răspunde necesității de a găsi o alternative pentru dezvoltarea firmei și presupune realizarea unui produs care să conducă la crestera profitului acesteia. Planul de dezvoltare a societății vizează creșterea capacității de producție, prin obținerea unui preț cât mai mic.

Produsele realizate și comercializate

Firmă va produce produse din beton și anume: pavele, boltati, dale din beton.

Produsele din beton simplu se utilizează tot mai intens, grație ridicării calității prin tehnologia de fabricație și a prețului competitiv. Sortimentele realizate sunt destinate în special pentru pardoseli, borduri, blocuri de zidărie, plăci de placare.

Pavelele – sunt blocuri compacte din beton de mici dimensiuni, care prin alcătuirea lor permit țeserea. Pavelele au diverse geometrii care se îmbină între ele, iar marginile sunt rezolvate prin borduri. Stratul de suport este, de regulă un material măcinat de carieră, bine tasat.

Bordurile – din beton realizează încadrarea trotuarelor, spațiilor verzi, aleilor sau drumurilor carosabile. Pot avea dimensiuni, forme și calități diferite în funcție de domeniul de utilizare.

Dalele din beton sunt utilizate la amenajarea intrărilor de autovehicule, la amenajarea trotuarelor

Amplasamentul

Linia de fabricație a produselor din beton va fi amplasată în incinta secției Mecanica II , hala C5, lângă halda de nisip , dimensiunile halei oferind în viitor posibilități de dezvoltare legate de diversificarea producției ( bordurete de beton, mortare)

Este necesară amenajarea spațiului, respective repararea clădirii (uși, geamuri, acoperiș) și asigurarea utilităților: apă curentă și energie electrică (380 V) .

Cantitatea de deșeuri prognozate

În urma desfășurării activității de turnare a metalelor rezulta o cantitate de aproximativ 1000 de tone anual. Astfel cantitatea de deșeu luată în calcul va fi 1000 tone miezuri și forme de turnare utilizate la turnare, cod 10 09 08.

Dimensionarea valorii investiției

Tabel nr.16. Valoarea investitiei

*/Conform Catalogului privind clasificarea mijloacelor fixe utilizate în economie și duratele normale de fuctionare a acestora, publicat în M.O nr.46/2005, durata de amortizare a utilajului e cuprinsă între 9-15 ani, ca urmare am luat înconsiderare o medie de 12 ani.

Plan de finanțare

Creditul se acorda pentru maxim 80 % din valoarea investiției iar restul reprezintă aportul propriu al societății .

Tabel nr.17. Planul de finantare

Am optat pentru varianta de credit în lei:

Modificările necesare a fi operate în structură și numărul personalului angajat

Vor fi create 5 posturi noi de operatori la instalație de fabricare a produselor din beton. Este vorba de personal cu studii medii, iar coordonatorul secției va fi detașat din cadrul personalului existent în prezent în firmă.

Fluxul de producție

Materialele și resursele folosite sunt:

agregat sort 4…..8 ;

nisip deșeu turnătorie sort 0…4 ;

ciment CEM II 42,5 R ;

silicat de sodiu ;

apă.

Produsele finite sunt fabricatele din beton și anume: dale. Bolțari, pavele. Aceste se obțin prin procesarea materiei prime respectiv înglobarea a nisipului uzat în beton. Procesul de fabricare a produselor din beton reprezintă o reală posibilitate de valorificare a nisipului uzat provenit de la turnarea metalelor.

Procesul tehnologic cuprinde mai multe etape dintre care cele mai improtante sunt:

Prepararea și stocarea nisipului provenit din dezbaterea formelor de turnătorie;

Stocarea și transportul componentelor;

Preparare beton;

Fabricare produs.

Fig.14. DIAGRAMA DE FLUX PENTRU OBȚINEREA PRODUSELOR DIN BETON

9.4. Strategia de marketing

Clienți

– Vânzări prin punct propriu de desfacere Către persoane fizice și juridice: 60%

– Magazine specializate : 40%

Grupul ținta:

– persoane fizice;

Pavelele, dalele și bordurile din beton sunt utilizate la pavarea aleelor caselor, la reamenajarea grădinilor de flori, etc.

– persoane juridice : instituții publice, etc;

Deasemenea pavelele, dalele din beton sunt utilizate la pavarea trotuarelor, aleilor parcurilor publice. suprafețelor cu instalații edilitare subterane, aleilor din zonele rezidențiale

– consumatori industriali.

Elementele de pavaj din beton se pot utiliza la pavarea platformelor din incinta societăților comerciale și instituțiilor, suprafețelor de depozitare, halelor industriale, drumurilor de acces precum și a cailor rutiere nesolicitate la trafic greu.

Strategia de vânzare și distribuție

Strategia de vânzare prevede comercializarea produselor atât în mod direct printr-un punct de desfă cere propriu cât și prin magazine de specialitate, pe bază de contracte de furnizare. Intenționam ca în acest din urmă caz să impunem comerciantului vânzarea produsului nostru cu un prêt maximal recomandat de noi, din care să îi acordăm acestuia un discount, pentru a ne asigura că prețul final de vânzare nu e mărit artificial prin adaos comercial.

În prezent prețul cu amănuntul al dalelor din beton se situează între 4-7 lei/buc. Nivelul cheltuielilor ne permite să practicăm un preț avantajos, (4 lei/buc), oferindastfel un raport foarte bun calitate/preț.

Politica de promovare.

Promovarea produselor se va face prin reclamă în mass-media, în primul rând anunțuri în presă, vom contacta mass-media locală care difuzează reportaje despre activitatea comunității, despre noi afaceri apărute.

9.5. Analiza financiară

Fundamentarea cheltuielilor

În cazul proiectului nostru , pentru calculul costurilor am plecat luând în calcul cantitatea de deșeu produsă care este cca 1000 t/an

Folosind cantitatea anuală de deșeu de nisip de turnătorie de 1000 tone/an plus ingredientele necesare obținem cantitatea anuală de beton de 4000 tone.

Conform rețetei de fabricație a betonului, materialele necesare pentru fabricarea a 4000 tone beton / an sunt:

-nisip de turnătorie :1000 tone;

-ciment : 240 tone;

-silicat de sodiu : 80 tone;

-apa : 160000 litri;

-sort: 4-8 mm : 600 tone;

Pentru a putea calcula costurile cu valorificarea deșeului produs într-un an , vom face calculul pe etape conform următorului algoritm.

Costurile materialelor

Pentru obținerii producției de 4000 tone de beton din care urmează a fi executate produse din beton sunt următoarele:

-ciment :240000 kg*0,5 RON/kg= 120000 RON

-sort 4-8 mm : 600000 kg *0,06 RON/kg=36000 RON

-silicat de sodiu : 80000 kg*1,268 RON/kg=101440 RON

-apa : 160000litri*0,00348RON/kg=556,8 RON

Total costuri materiale = 257997 RON

Cheltuieli energie electrică

240*60*6,4*0,37=34099 RON

Cheltuieli management 10000 RON

Chetuieli de reclamă. Cheltuieli pentru promovarea produselor (LEI) 4000 RON

Cheltuieli rata linie de credit 8173,33*12=98079,96 RON

Cheltuieli pentru manapera (cheltuieli personal)

Pentru realizarea producției de 4000 tone de beton/an și valorificarea ei prin realizarea de produse din beton ( dale, bolțari ) sunt necesare 5 persoane care să deservească utilajele de producere a betonului și utilajele pentru realizarea produselor din beton.

Personalul care deservește utilajele va lucre 8 ore pe zi , cinci zile pe săptămână.

5 persoane* media1792 lei/lună*12 luni = 107520 RON

Considerăm ce cei cinci angajați au un salariu brut de 1400 lei. Salariul + impozite+ contribuții va fi ce cca. 1792/lună, în total pentru cele 5 persoane va fi de cca. 107520/an.

Veniturile posibil de realizat pe baza producției obținute

Cantitatea anuală de beton produsă este 4000 tone.

Din producția anuală de beton realizată pentru a satisface cerințele pieței vom produce dale din beton, care sunt utilizate pentru construcția de trotuare și cai pietonale sau pentru rigole de scurgere a apei pluvial în localități.

Cantitatea de beton necesară pentru realizarea unei dale cu dimensiunile de 300*300*50 este de 11,5 kg, ceea ce înseamnă un număr de 350000 de dale produse anual.

l=300mm L= 300 mm

Grosime=50 mm

Profitul

Profitul se calculează că diferența dintre venit și cheltuieli.

Prețul unei dale variază între 4-7 RON/buc. La calcularea valorii producției realizate am luat în considerare raportul optim calitate-pret adică 4 lei/buc dală, rezultând o valorare a producție anuale de 1400000 RON.

Astfel, profitul va fi diferența (preț productie – cost prod) = 1400000-511695,96 =888304,04 RON

Rezultă un profit de 888304,04 RON/an. Lund în calcul o capacitate de producție de 4000 t/an, vom avea un profit de 222,07/t.

Datele prezentate mai sus reprezintă cheltuielile și veniturile realizate folosind metoda valorificării nisipului.

Trebuie menționat faptul că înainte de valorificare unitatea elimina acest deșeu in cadrul unui depozit ecologic destinat deșeurilor industriale, iar costurile pentru eliminare erau următoarele:

Prețul pentru depozitare finală în cadrul depozitelor ecologice este de 50 euro + TVA / tonă. Luând în calcul cantitatea anuală de deșeu produs, reiese că unitatea cheltuia anual 50000 euro pentru eliminarea acestui deșeu, transformând în lei 50000* 4,42 =221000 RON.

Așadar, folosind metoda valorificării deșeului de turnatorie : miezuri și forme de tunare, utilizate la turnare cod: 10 09 08, societatea v-a economisi suma de 221000 RON.

Concluzii

Contextul internațional este prielnic valorificării, însă sunt puține demersuri legislative sau instituționale în acest sens. Toate studiile accentuează potențialul de valorificare, însă datele reale arată un procent de valorificare de maxim 15% la nivel mondial.

În Europa și implicit în România nu sunt prevederi legislative referitoare strict la acest tip de deșeu, cu toate că se produc anual cantități uriașe (de ordinul zecilor de milioane de tone) și mai mult, aceste deșeuri au caracter nepericulos în mare parte.

În Europa există multe exemple de "bune practici" de valorificare, însă acestea sunt relativ izolate. Cea mai mare cantitate de deșeu de nisip se depozitează final (>85%).

Nisipul de turnătorie de la Petal Huși are un potențial de valorificare uriaș. El are aproximativ aceleași caracteristici chimice, fizice și parțial mecanice cu ale nisipului "virgin", neutilizat în procesul de producție.

Conform analizelor efectuate, nisipul de la Petal Huși este NEPERICULOS și poate fi valorificat prin orice metodă, fără a afecta în vre-un fel factorii de mediu.

În urma analizării posibilităților de gestionare a nisipului de turnătorie s-a ales ca și varianta optimă valorificarea acestui deșeu la fabricarea produselor de beton (pavele, bolțari, bordurete).

Prin valorificarea deșeului de turnătorie miezuri și forme de turnare se conservă resursele naturale. Principalul beneficiu al valorificării este legat de conservarea resurselor naturale și de prevenirea poluării prin utilizarea, în procesul de fabricație, a materialelor rezultate din reciclare și mai puțin a celor primare.

Dezvoltarea sistemelor de valorificare a deșeurilor din turnătorii reprezintă un aspect foarte important în gestionarea acestei categorii de deșeuri. Din punct de vedere ecologic, prin valorificarea deșeurilor se reduce cantitatea de deșeuri depozitate și implicit spațiul destinat depozitelor și se realizează o economie a materiilor prime.

Din punct de vedere economic, utilizarea materialelor reciclate în locul resurselor naturale, care ating costuri tot mai mari, devine o soluție din ce în ce mai avantajoasă.

În urma rapoartelor analizei cost beneficiu se observa că proiectul Valorificarea deșeului de turnătorie miezuri și forme de turnare la S.C. Petal S.A. Huși” este viabil, iar implementarea lui va aduce atât beneficii de mediu, cât și economice, sociale.

Rezultatul calculului raportului cost/beneficiu și a raportului beneficiu/cost arata ca proiectul prezintă rentabilitate. Prin implementarea proiectului se va rezolva problema privind programul de conformare.

Planul de afaceri – Fabricarea și comercializarea produselor din beton obținute din valorificarea deșeului de turnătorie, conform rezultatelor prognozate în bugetul de venituri și cheltuieli care ia în considerare și creditul solicitat, conduce la creșterea veniturilor totale, a cifrei de afaceri și în final a profitului net obținut fiind indicatorul care exprimă cel mai clar desfășurarea unei activități eficiente.

„Pământul este casa noastră. Dacă noi nu o vom proteja,nu va mai fi timp și viață nu va mai exista. Omul și societatea umană fac parte integrantă din biosferă și depind strâns de resursele ei. Protecția biosferei este de o importanță capitală pentru umanitate. “

„A proteja Natura înseamnă a proteja însăși viața și sănătatea fiecăruia dintre noi!”

Bibliografie:

1. Cojocaru, V. Elaborarea și turnarea aliajelor feroase, Iași, Institutul Politehnic, 1997;

2. Cosneanu, C., Covacevici, V., Dumitrescu, V. și Vicenz, C. Elaborarea aliajelor de turnătorie în cuptoare electrice prin inducție, București, Ed.Tehnică, 1974;

3. Autorizații de Mediu SC PETAL SA Huși;

4. EVALUAREA PROIECTELOR DE PROTECȚIA MEDIULUI: Ed “ Gh. Asachi “ Iași 2002, Mihaela Luminița Lupu;

5. Porojan D., Bisa G., (2005) – Planul de afaceri, editura IRECSON;

6. Sandulescu I.M., (2007) – Plan de afaceri. Ghid practic, Editura CH Beck;

7. West A., (2000) – Plan de afaceri, Editura Teora, București

8. Strategia Națională de Gestionare a Deșeurilor;

9. Planul Național de Gestionare a Deșeurilor;

10. Buletinul constructiilor, Institutul National de Cercetare-Dezvoltare in Constructii, Urbanism si Dezvoltare Teritoriale Durabila ,,URBAN-INCERC” Bucuresti 2012;

11. The Romanian Economic Journal -Year XII, no. 33 (3) 2009;

12. http://www.anpm.ro/Mediu/deseuri-7;

13.***, Evironmental technology best practice program, Guide EG172;

14. WO/1998/022240 Sand Reclamation;

15.*** Environmental Technology Best Practice Programme, Optimising Sand use în Foundries, GG 119;

16.*** Environmental Technology Best Practice Programme, Chemical Bonded Sand, Use and Reclamation, EG 4;

17. Philbin, Matthew L., Modern Casting, 1996, Aug, Sand Reclamation Equipment: users answer the questions;

18. Reier, Jerald J., Modern Casting, 1990, May, Thermal Sand Reclamation, a Strategy for Waste Minimization;

19. Bailey, Ian, Modern Casting, 1993, January, Thermally reclaimed Furan-Bounded Sand;

20.***, Resources Smart – Veolia, Foundry Sand Reuse – project description, 2009; http://www.resourcesmart.vic.gov.au/documents/Case_Study_Veolia.pdf;

21. Environmental Management Tools for SMEș: A Handbook; Edited for the EEA by Richard Starkey; The Centre for Corporate Environmental Management (CCEM); Ingvar Andersson, Project Manager, European Environment Agency; March 1998, www.eea.europa.eu/publications/GH-14-98-065-EN-C/at…/file;(http://www.google.ro/url?sa=t&rct=j&q=environmental%20managementtools%20for%20smes%3A%20a%20handbook%2C%20march%201998&source=web&cd=1&ved=0CCYQFjAA&url=http%3A%2F%2Fwww.eea.europa.eu%2Fpublications%2FGH-14-98-065-EN-C%2Fat_download%2Ffile&ei=zF0dT8TnLeTP4QS1mfiPBw&usg=AFQjCNH__EhoL-3F_YKgKh-6egwEG31spg) ;

22. Lutz Mertins, ABAG-itm GmbH; Carles Vinolas, Anna Bargallo, Gisela Sommer & Josep Renau,; Generalitat de Catalunya, Junta de Residus; Project manager: Anton Azkona; European Environment Agency; November 1999;

23. The Open Waste Management Journal, 2010, 3, 18-25 – Used Foundry Sand în Cement Mortars and Concrete Production by Saveria Monosi, Daniela Sâni* and Francesca Tittarelli, 2010, http://www.benthamscience.com/open/towmj/articles/V003/18TOWMJ.pdf ;

24. Waste Manage Res 2006: 24: 60–66; Recycling of iron foundry sand and glass waste aș raw material for production of white ware; Saulo R. Bragança; Juliane Vicenzi; Kareline Guerino; Carlos P. Bergmann; Ceramic Materials Laboratory – LACER/UFRGS, Porto; Alegre-RS, Brazil, http://www.bvsde.paho.org/bvsacd/cd37/60.pdf ;

25. Assessment of the use of general binding rules for the implementation of the IPPC Directive European Commission – DG Environment; Service contract No ENV.C.4/SER/2006/0035; Final Report; 25 November 2007, http://www.google.ro/url?sa=t&rct=j&q=assessment%20of%20the%20use%20of%20general%20binding%20rulesfor%20the%20implementation%20of%20the%20ippc%20directive%202007&source=web&cd=1&ved=0CCYQFjAA&url=http%3A%2F%2Fwww.vito.be%2FVITO%2FOpenWoDocument.aspx%3Fwovitoguid%3DA9377818-1398-497C-9B7B-F5113F81CF7C&ei=rGYdT6KACMKJ4gSn3rXeDQ&usg=AFQjCNHrCtKPXN01KlPAmAehIb79WKOfpw ;

26. Characterisation of Mineral Wastes, Resources and Processing technologies – Integrated waste management for the production of construction material; WRT 177 / WR0115; Case Study: Foundry sand în facing bricks; Compiled by Dr Evaggelia Petavratzi; Scott Wilson; November 2007, http://www.smartwaste.co.uk/filelibrary/Brick_foundry_sand.pdf;

27. Federal Waste Management Plan 2006, Austria (www.bundesabfallwirtschaftsplan.at), http://aoa.ew.eea.europa.eu/tools/virtual_library/bibliography-details-each-assessment/answer_8190348555/w_assessment-upload/index_html?aș_attachment:int=1;

28. THE DEPARTMENT FOR REGIONAL DEVELOPMENT NORTHERN IRELAND – Design manual for roads and bridges; Volume 7 pavement design and maintenance; Section 1 preamble; Part 2 hd 35/04 – conservation and the use of secondary and recycled materials, 2004, http://www.dft.gov.uk/ha/standards/dmrb/vol7/section1/hd3504.pdf;

29.Foundry environment, waste materials – FOUNDRY WASTE; http://ec.europa.eu/research/brite-eu/thematic/html/1-2-04.html;

30.Foundry environment,waste materials-foundry waste, http://cordiș.europa.eu/search/index.cfm?fuseaction=proj.document&PJ_LANG=EN&PJ_RCN=2903186;

31. University of Wisconsin Green Bay, SHWEC- Solid and Hazardous Waste Education Center, http://www4.uwm.edu/shwec/links/uwgb/foundry.htm#InformationalSites;

32. Silica sand, Scottish Executive, http://www.scotland.gov.uk/Resource/Doc/178913/0050918.pdf;

33. 2012 American Foundry Society, Inc. http://www.afsinc.org/component/option,com_frontpage/Itemid,1/;

34. The European Foundry Association , http://www.caef.org/;

35. Guideline – Environmental Guideline – Beneficial re-use of ferrous foundry by – products –> draft guideline, March 1999, http://www.google.ro/url?sa=t&rct=j&q=beneficial%20re-use%20of%20ferrous%20foundryby%20%E2%80%93%20products%20%E2%80%93%20draft%20guideline&source=web&cd=1&sqi=2&ved=0CCAQFjAA&url=http%3A%2F%2Fwww.derm.qld.gov.au%2Fregister%2Fp00059aa.pdf&ei=gz8dT9DAB-Lf4QTKkZzZDQ&usg=AFQjCNHBu_0KuOPgyppTkTUmIBrB6Olidw;

36. Lafarge ciment România – Valorificarea deșeurilor, HOGHIZ, Ianuarie 2011, www.gestiunedeseuri.ro/activitati/download/3/2/ro.html;

37. CAEF – The European Foundry Association – Scrap Monitoring December 2011, http://www.caef.org/downloads/kategorie.asp?kat=8;

38. Integrated Pollution Prevention and Control, Reference Document on Best Available Techniques în the Smitheries and Foundries Industry, May 2005, http://eippcb.jrc.es/reference/BREF/sf_bref_0505.pdf;

39. Foundry waste classification guidelines-Guidance, November 2007, http://www.google.ro/url?sa=t&rct=j&q=FOUNDRY+WASTE+CLASSIFICATION+GUIDELINES+indiana&source=web&cd=1&ved=0CCAQFjAA&url=http%3A%2F%2Fwww.în.gov%2Fidem%2Ffiles%2Fsolid_waste_foundry_waste_guidelines.doc&ei=5z0dT8CPCInV4QTg5aGtDA&usg=AFQjCNFuSMacsknx0LoQc83wA0PZxPdTsQ;

40. Development and application of waste factors – an overview, Technical report no.37, November 1999, http://www.eea.europa.eu/publications/technical_report_37;

41. Actions aimed at increasing the beneficial use of foundry sand – A multi-stakeholder action plan, September 2009, http://www.afsinc.org/content/view/853 http://www.epa.gov/sectors/sectorinfo/sectorprofiles/casting/map.pdf;

42. Technology Brief – Beneficial reuse of spent foundry sand, August 1996, www.cwc.org/industry/ibp951fs.pdf http://www.google.ro/url?sa=t&rct=j&q=beneficial%20reuse%20programs%20for%20foundry%20sand&source=web&cd=3&sqi=2&ved=0CDkQFjAC&url=http%3A%2F%2Fwww.epa.gov%2Fsectors%2Fsectorinfo%2Fsectorprofiles%2Fmetalcasting%2Ftoolkit.pdf&ei=AkcdT7n-F43P4QT8zO32DQ&usg=AFQjCNHHRMxdWMSSVTXbZKQLIK1Uu5qt6w;

43. Beneficial reuse of foundry sand: a review of state practices regulations, December 2002, http://www.epa.gov/sectors/sectorinfo/sectorprofiles/metalcasting/reuse.pdf;

44. State Toolkit for Developing Beneficial Reuse Programs for Foudry Sand, July 2006, http://www.epa.gov/sectors/sectorinfo/sectorprofiles/metalcasting/toolkit.pdf;

45. Foudry Sands Recycling, Aprilie 2007, http://www.google.ro/url?sa=t&rct=j&q=foundry%20sands%20recycling&source=web&cd=3&ved=0CD0QFjAC&url=http%3A%2F%2Fwww.epa.gov%2Fosw%2Fconserve%2Frrr%2Fimr%2Ffoundry%2Ffoundry-st.pdf&ei=nlgdT-uXOeHm4QTFrd3JDQ&usg=AFQjCNFDYFhopBrMC5REp3BJ8uFBkM2Djw;

46. Foundry Sand Facts for Civil Engineers, U.S. Department of Transportation, Federal Highway Administration, May 2004, http://www.google.ro/url?sa=t&rct=j&q=foundry%20sands%20for%20civil%20engineering&source=web&cd=1&ved=0CCcQFjAA&url=http%3A%2F%2Fisddc.dot.gov%2FOLPFiles%2FFHWA%2F011435.pdf&ei=t1kdT-iaAoP64QSy3uTcDQ&usg=AFQjCNHz-hPT5b7R_B3-FFCoTUo_9gf2WA;

47. Appendix a – Summaries of State Guidelines and Regulations on Reuse of Industrial By-Products, December 2002, http://www.epa.gov/sectors/sectorinfo/sectorprofiles/metalcasting/reusea.pdf;

48. APPENDIX B CASE STUDIES OF BENEFICIAL USES OF FOUNDRY SAND, October 2002, http://www.epa.gov/sectors/sectorinfo/sectorprofiles/metalcasting/reuseb.pdf;

49. Utilization of Recycled Materials în Illinois Highway Construction, May 2002, http://www.fhwa.dot.gov/pavement/recycling/recycled.pdf.