MASTER : TERMOMECANICA ECHIPAMENTELOR PROCESELOR INDUSTRIALE [620543]

1

UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCUREȘTI
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ ȘI MECATRONICĂ
MASTER : TERMOMECANICA ECHIPAMENTELOR PROCESELOR INDUSTRIALE

Aprobat Decan,
Prof. univ. dr. ing. Mariana -Florentina Ștefănescu

LUCRARE DE DISERTAȚIE
Studii și cerce tări privind mentenanța mașinilor unelte

COORDONATOR ȘTIINȚIFIC, ABSOLVENT: [anonimizat]. univ. dr. ing. Nicoleta SPOREA Ing. Cristian I. MIHOC

București
2019

2

Cuprins:
1. Studii actuale privind mentenanța și men tenabilitatea …………………………. 3
1.1. Definirea, evoluția și obiectivele mentenanței ………………………….. ……. 3
1.2. Strategii de mentenanță ………………………….. ………………………….. ……….. 5
1.3. Mentenanța – o activitate cu risc ridicat ………………………….. ……………. 7
2. Compartimentul de mentenanță în întreprinderile industriale …………… 10
2.1. Clasificarea și tipurile de mentena nță ………………………….. ……………… 10
2.2. Mentenanța industrial ………………………….. ………………………….. ……….. 17
2.3. Schema procesului de mentenanță ………………………….. ………………….. 18
2.4. Indicatori de mentenanță ………………………….. ………………………….. …… 18
2.5. Nivele de dezvoltare a mentenanței ………………………….. …………………. 19
2.6. Activitatea de întreținere și reparații ………………………….. ………………. 20
2.7. Importanța activității de întreținere ………………………….. ……………….. 22
2.8. Aleg erea strategiei de mentenanță ………………………….. …………………… 23
3. Mentenanța mașinilor unelte ………………………….. ………………………….. ……. 26
3.1. Generalități privind definirea, clasificarea și structura mașinilor –
unelte (M -U) ………………………….. ………………………….. ………………………. 26
3.2. Defectarea mașinilor -unelte în timpul vieții acestora ……………………. 31
3.2.1. Defectul, defectarea ………………………….. ………………………….. ……… 31
3.2.2. Perioada de defectare ………………………….. ………………………….. …… 33
3.2.3. Simptome și cauze ale defectărilor ………………………….. ……………. 34
3.3. Exploatarea rațională și diagnosticarea mașinilor –unelte (m -u) ….. 36
3.4. Tehnologiile de monitorizare și diagnoză a stării unui echipament .. 38
3.5. Pregătirea activităților de menten anță ………………………….. ……………. 39
3.6. Planificarea și urmărirea activităților de mentenanță ………………….. 39
3.7. Sisteme de întreținere și reparare ………………………….. ……………………. 41
3.8. Procesul tehnologic de reparație ………………………….. ……………………… 43
3.9. Metode de reparații ………………………….. ………………………….. ……………. 47
3.10. Fișe tehnologice de reparații ………………………….. …………………………. 48

3

3.11. Norme de tehnica securității muncii ………………………….. ……………… 51
4. Fiabilitatea și costul de mentenanță ………………………….. ………………………. 54
4.1. Fiabilitatea ………………………….. ………………………….. ………………………… 54
4.2. Indicatori de fiabilitate ………………………….. ………………………….. ………. 55
4.3. Mentenanța: cost sau investiție ………………………….. ……………………….. 57
4.3.1. Cost de mentenanță ………………………….. ………………………….. ……… 57
4.3.2. Relația dintre cantitatea de mentenanță și cost ……………………… 60
5. Analiză privind me ntenanța strungului normal SN500 ………………………. 62
5.1. Aspecte generale privind strungurile ………………………….. ………………. 62
5.2. Analiza tehnică a echipamentului ………………………….. ……………………. 64
5.3. Cadrul organizațional și descrierea amplasamentului ………………….. 66
5.4. Sisteme de între ținere și reparare a strungului ………………………….. … 67
5.5. Activitățile de me ntenanță specifice strungurilor …………………………. 68
5.6. Pierderile neglijă rii mentenanței ………………………….. …………………….. 70
5.7. Monitorizarea comportării în timp ………………………….. …………………. 70
5.8. Gestiunea pieselor de schimb ………………………….. ………………………….. 72
5.9. Diagnosticarea tehică și organizarea sistemel or de reparații ………… 75
5.10. Norme generale ale u nor pi ese componente ale strungurilor ………. 81
5.11. Calculul indicatorilor de fiabilitate ………………………….. ……………….. 81
6. Concluzii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……… 83
7. Bibliografie ………………………….. ………………………….. ………………………….. ….. 85

4

1. STUDII ACTUALE PRIVIND MENTENANȚA ȘI MENTENABILITATEA
1.1. Definirea, evoluția și obiectivele mentenanței
Noțiunea formalizată de "mentenanță" a apărut în industria producției de bunuri către
sfârșitul anilor 1970. În literatura de specialitate din România, termenul mentenanță a fost
utilizat cu precădere după anul 1989, până la acea dată fiind substitui t cu "întreținere și
repara ții" [1].
Mentenanța reprezintă păstrarea în stare de bună funcționare și în siguranță a locului
de muncă , a echipamentelor, mașinilor, precum și asigurarea că sta rea acestora nu se
deteriorează .
Mentenanța este un proces care atinge toate domeniile securi tății și sănătății în muncă,
vizează fiecare loc de muncă și privește personalul de la toate nivelurile (nu numai lucrătorii
responsa bili cu efectuarea mentenanței) [2].
Altă definiție este formulată de DOD Dictionary of Military and Associated Terms:
„prin mentenanță se înțeleg orice activități cum sunt inspecții, teste, măsurători, înlocuiri,
ajustări și reparații care sunt destinate pentru a menține și restabili o unitate funcțională într -o
stare specificată în care unitatea să -și poată efectua funcțiuni le necesare sau să -și restabilească
aptitudinea de efectuare a serviciului”. Un serviciu de mentenanță al unei întreprinderi poate
fi determinat, de asemenea, să participe la studii de ameliorare a procesului industrial și
trebuie să ia în considerare nume roase restricții cum sunt calitatea, securitatea, mediul,
costurile etc . [3].
Mentenabilitatea presupune aptitudinea unui echipament sau instalație, de a fi
menținut sau restabilit în stare de funționare, în condițiile date de utilizare, prin efectuarea
unei mentenanțe corecte, cu procedee și remedii specifice.
Se apreciază că mentenabilitatea este caracterizată prin[4]:
– timpii de reparații, revizii și de staționarea pentru efectuarea acțiunilor de
mentenanță;
– mărimea resurselor și nivelul de competen ță al personalului lucrător în cadrul
acțiunilor;
– calitatea și volumul pieselor de schimb aflate în stocul de siguranță;
– calitatea procedurilor operaționale necesare activității de mentenanță
– managementul activității de mentenanță etc.
Mentenanța se referă la „combinația tuturor acțiunilor tehnice, administrative și
manageriale pe durata ciclului de viață al unui echipament având rolul de a -l menține sau de

5

a-l repune într -o stare în care poate executa funcția dorită”. Ea defineșțe un termen generic
pentru o varietate de operațiuni din sectoare extrem de diferite și din toate tipurile de medii de
lucru. Activitățile de mentenanță includ: inspecție, testare, încercare, măsurare, înlocuire,
reglare, reparare, întreținere, detectarea defecțiunilor, înlocu irea componentelor, revizie ,
service, lubrifiere, curățare [2].
Procesul de mentenanță ar trebui să înceapă în etapa de proiectare și planificare, chiar
înainte ca lucrătorii de mentenanță să se prezinte la locul de muncă. Este esențială punerea în
aplicare a unor proceduri adecvate de evaluare a riscurilor pentru operațiunile de mentenanță,
precum și adoptarea unor măsuri preventive pentru a asigura securitatea și sănătatea
lucrătorilor implicați în activitățile de mentenanță. După finalizarea operațiunilor de
mentenanță, trebuie făcute verificări speciale (inspecții, teste și calibrări) pentru a se asigura
efectuarea corespunzătoare a mentenanței și faptul că nu au fost create riscuri noi. În timpul
întregului proces, gestionarea adecvată a mentenanței treb uie să asigure planificarea,
coordonarea și efectuarea corectă a mentenanței conform planului și faptul că echipamentul
sau locul de muncă este lăsat în stare de sigura nță pentru funcționare continuă [2 ].
În general, mentenanța se bazează pe două legi [1]:
– Prima lege a mentenanței: Singura cale de reducere continuă a costului mentenanței
este reducerea necesarului de mentenanță. Aceasta înseamnă a proiecta astfel încât
mentenanța să fie minimă, materialele mai bune, puține piese sau subansambluri, atenție m ai
mare acordată lubrificației (ungerii), utilizarea extensivă a unor componente cu întreținere
redusă.
– A doua lege a mentenanței: mentenanța neglijată sau ignorată întotdeauna reapare
multiplicată ca efect și cost. O filozofie nouă – mentenanța necesită e ducație, instruire
continuă .

1.2. Strategii de mentenanță
În continuare se prezintă câteva strategii de mentenanță , bazate pe executarea de
activități proprii de mentenanță , subcontractarea activității de mentenanță sau achiziționarea
de sisteme tehnice noi [5]:
S1. Mentenanța Productivă Totală (MPT)
– se bazează pe principiile mentenanței productive totale, respectiv mentenanța
productivă și automentenanța aplicate de către toți angajații firmei, edu cați și instruiți
corespunzător;

6

– reprezintă o formă modernă d e abordare strategică a activităților de întreținere și
reparații, ce asigură desfășurarea fluentă a procesului de producție, în condițiile obținerii unor
produse d e cea mai bună calitate;
– este strategia ca fiind cea mai novatoare în domeniul mentenanței.
S2. Orientarea investițiilor
– presupune consultarea staff -ului compartimentului de mentenanță în ceea ce privește
achiziționarea de utilaje și instalații;
– se recurge adeseori la cumpărarea de utilaje „second hand”, care, pe termen scurt, aduc
unele avantaje firmei datorită economiilor și cheltuielilor de investiții, dar inhibă
competitivitatea pe termen mediu și lung, datorită creșterii accelerate a costurilor mentenanței.
S3. Restrângerea activităților de mentenanță (strategia „supraviețuirii”)
– reducerea dr astică a bugetului acordat compartimentului de mentenanță, conducând la
amânarea sau suprimarea activităților de întreținere și reparații planificate anterior ;
– se aplică la o firmă care are dificultăți în utilizarea capacității de producție;
– este cea mai p ericuloasă strategie pe care o poate adopta o firmă, “supraviețuirea”
fiind grea și cu consecințe grave în activitatea pe termen mediu și lung;
– conduce însă la economii de resurse pe termen scurt.
S4. Concentrarea activității
– se urmărește orientarea atenți ei către activități specific de întreținere și reparații,
necesare bunei desfășurări a procesului de producție;
– se urmărește acumularea unei experiențe în domeniu și obținerea unei eficiențe ridicate
a intervențiilor;
– pe termen mediu și lung se creează pre miza stabilizării bugetului acordat și chiar
reducerea lui.
S5. Diversificarea activității
– implică prestarea de activități specifice de mentenanță către alte firme, din același
domeniu sau domenii conexe;
– se urmărește valorificarea potențialului neutilizat al compartimentului, precum și a
experienței acumulate de -a lungul timpului;
– pe termen mediu și lung apare posibilitatea îmbunătățirii metodelor de muncă;
– se aduc contribuții la creșterea cifrei de afaceri, implicit a beneficiului firmei;
– fără a presta ac tivități către terți, strategia tinde să devină deosebit de costisitoare.
S6. Mentena nța Bazată pe Fiabilitate (MBF)

7

– se alocă fonduri destinate activităților de mentenanță în funcție de impactul pe care
acestea îl au asupra rezultatelor firmei ;
– se identifi că punctele critice ale funcționării sistemelor de producție, direcționând
resurse în scopul asigurării fiabilității maxime în punctele cheie ale sistemului de producție ;
– se utilizează cu precădere principiile de limitare a studiului și economia de acțiun i.
S7. Strategia utilajelor noi
– utilizarea exclusivă a utilajelor noi, aflate în garanție;
– este cea mai costisitoare strategie în ceea ce privește investițiile, puține firme având
puterea financiară de a o aplica;
– se obțin avantaje legate de nivelul tehn ic și tehnologic;
– problemele ridicate de mentenanța utilajelor sunt minime, ele revenind furnizorilor sau
constructorilor;
– în momentul expirării termenului de garanție, utilajele se vând și se achiziționează
altele noi, cu performanțe de ultimă oră;
– amortizarea utilajelor are o influență puternică asupra structurii costurilor de
producție, conducând la o creștere accentuată a acestora.

1.3. Mentenanța – o activitate cu risc ridicat
Mentenanța include mai multe profesii și vizează toate sectoarele de activit ate, fiind
dificil de identificat numărul exact al lucrătorilor implic ați în acestă activitate.
Mentenanța nu reprezintă un domeniu rezervat exclusiv instalatorilor și mecanicilor.
Mentenanța este responsabilitatea majorității lucrătorilor din fiecare sect or și se
desfășoară în toate mediile de muncă. Prin urmare, lucrătorii cu activitate în domeniul
mentenanței sunt mai expuși decât alți lucrători la diferite pericole, o parte din pericole
provenin d chiar din natura activității . Aceste pericole pot fi: chimice, fizice, biologice și
psihosociale. Efectele asupra stării de sănătate a acestora pot fi acute sau cronice și pot
include boli profesi onale, vătămări grave sau deces [2 ].
Multe dintre accidentele de muncă sunt cauzate de activități de mentenanță a
echipamentelor de muncă și instalațiilor. Accidentele tipice asociate mentenanței includ căderi
de la înălțime, striviri de către utilajele aflate în mișcare și accidentele în care sunt implicate
obiecte în cădere.
Potrivit statisticilor spaniole, lucrătorii de mentenanță se regăsesc cel mai des în
sectorul serviciilor (70%), urmat de industrie (19%) și construcții (10%). Datele provenite din

8

Studiul național spaniol privind condițiile de muncă (satatistică din anul 2007) indicau o
expunere mai mare a lucrător ilor de mentenanță la zgomot și vibrații care afectează mâinile,
brațele și întregul corp, în comparație cu alți lucrători, precum și la acestea și diferite tipuri de
radiații, substanțe periculoase, vapori și emanații, compara tiv cu restul populației acti ve [2 ].

Fig. 1.1. Expunerea la pericole în rândul lucrătorilor de mentenanță [2]
Analizele datelor pot contribui la identificarea accidentelor legate de activitățile de
mentenanță. În cadrul variabilei „proces de lucru”, folosită pentru clasificarea cauze lor și
circumstanțelor accidentelor, există patru subcategorii care sunt legate de operațiuni de
mentenanță [2]:
– configurare, pregătire, instalare, montare, dezasamblare, demontare;
– mentenanță, reparare, reglare, ajustare;
– curățare mecanică sau manuală a s pațiilor și echipamentelor de muncă;
– monitorizare, inspecția proceselor de fabricație, spațiilor de lucru, mijloacelor de
transport, echipamentelor – cu sau fără echipamente de monitorizare
Numărul accidentelor legate de aceste subcategorii a fost comparat cu numărul total al
accidentelor legate de orice altă subcategorie din cadrul „procesului de lucru”.
Datele arată că aproximativ 20% din toate accidentele au fost legate de operațiuni de
mentenanță (statistici belgiene din anii 2005 -2006), 18 -19% (statis tici finlandeze) 14 -17%
(statistici spaniole) și 10 -14% (statistici italiene din anii 2003 -2006).

9

Fig. 1.2. Numărul accidentelor mortale legate de operațiunile de mentenanță [2]

Dacă operațiile de mentenanță pot fi periculoase pentru lucrătorii care le e xecută,
absența operațiilor de mentenanță poate expune mult mai mulți lucrători la riscuri.
Unele dintre cauzele majore ale accidentelor de muncă și bolilor profesionale sunt
activitățile de mentenanță necorespunzătoare și mediile de muncă inadecvate. Anga jatorii care
nu asigură mentenanța echipamentului sau ignoră procedurile de securitate a instalației riscă
defectări majore [2].

10

2. COMPARTIMENTUL DE MENTENANȚĂ ÎN ÎNTREPRINDERILE
INDUSTRIALE
Utilizarea echipamentelor industriale la parametrii î nalți de performanță și
productivitate conduce la asigurarea productivității acestora și a preciziei generatoare de
calitatea a produselor fabricate. În acest sens, un rol important la nivel organizațional îl
reprezintă activitatea de mentenanță, ca proces suport care asigură buna desfășurare a
procesului de fabricație, respectiv fabricarea produselor.
Asigurarea unei bunei funcționări a echipamentelor, se poate realiza, prin aplicarea
unor strategii de mentenanță și a unor metode adecvate, având la bază mo nitorizarea
permanent a funcționării acestora. Ca urmare, planificarea activităților de mentenanță trebuie
efectuată în urma monitorizării și a diagnosticării permanente a funcționării echipamentelor,
și aplicarea în mod rațional a metodelor de mentenanță specifice.
2.1. Clasificarea și t ipuri le de mentenanță
Dea lungul timpului au apărut diferite defecte ce se repetau iar din motive de
organizare au aparut diferite tipuri de mentenanță. Fiecare tip satisface nevoia unei mașini
unelte/proces/echipament. Aceste tipuri au fost împărțite după cum urmează:
a) Mentenanță reactivă
Acest tip de mentenanță este caracterizată prin două elemente, și anume planificare
scăzută și reparații incomplete. Reparațiile sunt de cele mai multe ori prost planificate datorită
constrânge rilor de timp impuse de producție și de managementul sistemului. În mod curent,
mentenanța reactivă costă de trei -patru ori mai mult decât în cazul în care aceeași problemă ar
fi rezolvată în mod planificat. O a doua problemă legată de mentenanța reactivă este aceea
conform căreia activitatea se concentrează pe repararea simptomului defectului, fără a căuta
cauza. De exemplu, defectarea unui lagăr poate cauza disfuncționalități ale unui echipament,
determinând oprirea producției. Acesta este schimbat cât de repede și mașina/sistemul este
repus în funcțiune, fără a se încerca determinarea cauzei defectului la nivelul lagărului și/sau
fără a se încerca prevenirea reapariției defectului. Ca rezultat, fiabilitatea mașinii/sistemului
este redusă în mod drastic, c eea ce determină creșterea frecvenței de apariție a defectului și,
bineînteles, a costurilor de întreținere.
b) Mentenanța preventivă
Mentenanță preventivă previne apariția defecțiunilor prin acțiuni planificate și
programate; sunt efectuate verificări și re parații sistematice, la intervale prestabilite, chiar și

11

atunci când acest lucru nu este în mod evident necesar. Aceste activități sunt planificate în
conformitate cu instrucțiunile producătorului și cu politica managerială și au ca scop
reducerea probabil ităților de defectare sau degradare care conduc la avaria echipamentului de
muncă sau a instalațiilor. Mentenanța periodică, planificată și efectuată corect este esențială
pentru menținerea siguranței și fiabilității echipamentelor, utilajelor și mediului de lucru
contribuind la eliminarea pericolelor de la locul de muncă și poate să prevină defectarea
subită și neașteptată [6 ].
Un program de mentenanță preventivă mai cuprinzător va apela la evaluarea periodică
a echipamentelor/mașinilor/sistemelor critice pentru a detecta potențiale probleme și pentru a
programa imediat intervențiile necesare care vor preveni orice degradare a condițiilor de
funcționare. Activitățile de asigurare a mentenanței sunt gestionate în timp. Figura 2 .1.
prezintă rata de apariție a unui defect în funcție de timpul de funcționare. Astfel, o mașină
nouă are șanse mari să se defecteze în prima săptămână de la punerea în funcțiune datorită
unor probleme legate de instalare. După această perioadă probabilitatea de apariție a unui
defect este relativ redusă pentru o perioadă lungă de timp. După această perioadă, numită
ciclu de viață, probabilitatea defectării crește rapid cu timpul scurs [6 ].
Managementul mentenanței preventive ia sau trebuie să ia în considerare aceasta
statistică în pl anificarea lucrărilor de reparații și întrețienere.

Figura 2 .1. Reprezentarea statistică a apariției defectelor la o mașină/echipament/sistem[6 ]

12

Mentenanța preventivă poate fi realizată la distanță, caz în care este numită și
telementenanță – când exist ă un sistem de supervizare care permite în același timp conducerea
instalației și detectarea abaterilor de funcționare (cu evidențierea locului și a depășirilor
valorilor normale de funcționare care determină devierile și care conduc la apariția unor
defec tări). Sistemele de telementenanță sunt complet automatizate iar gestiunea acțiunilor, de
tip mentenanță condițională, se realizează cu ajutorul calculatoarelor de proces [7 ].
Mentenanța preventivă poate fi: sistematică și condițională.
1) Mentenanța preve ntivă sistematică
Mentenanța preventivă sistematică constă în efectuarea la intervale de timp prestabilite
sau după un număr definit de unități de utilizare, a uneia sau a mai multor operații specificate
într-un plan tehnic normal de intervenții, însă făr ă controlul prealabil al stă rii
sistemului/echipamentului. Prin mentenanța preventivă sistematică, componente sau părți
dintr -un echipament/sistem sunt înlocuite la date prestabilite, indiferent de vârsta
componentei/părții care va fi înlocuită.
Mentenanța preven tivă sistematică se compune din [7 ]:
– inspecții/vizite sistematice (în care se determină starea echipamentului prin
apreciere vizuală sau prin diferite măsurări, de exemplu măsurarea grosimii, a intensității
curentului electric, a temperaturii etc. Pe această bază se poate interpreta evoluția stării prin
aprecieri de tipul: nimic de semnalat, început de degradare, degradare avansată, pericol) ;
– înlocuiri sistematice (este preferabil să se înceapă cu vizite sistematice;
înlocuirile sistematice se v or face în cazurile dictate de siguranță, când costurile opririi
producției sunt disproporționat de mari în raport cu costul înlocuirilor, când costul pieselor
este scăzut și nu justifică vizite sistematice, când durata de viață este cunoscută cu exactitat e);
– inspecții/vizite “din mers” – în timpul funcționării – care permit optimizarea
opririi mașinii evitând astfel demontările nejustificate (se realizează prin citirea valorilor
parametrilor, examen senzorial – caz în care sunt sesizate scurgeri, zgomot e și încălziri
anormale etc.). Acesta poate constitui primul nivel de mentenanță și poate fi încredințat
operatorilor.
Acest tip de mentenanță poate produce erori în planificarea începerii mentenanței,
întrucât nu ține seama de orele de funcționare efectiv ă a echipamentului de muncă, existând
riscul ca mentenanța să înceapă prea devreme (în cazul în care acesta a funcționat puțin timp)
sau echipamentul să se defecteze înainte de momentul planificat pentru începerea mentenanței
(pentru că a fost foarte inten s folosit) [2].
2) Mentenanța condițională

13

Se realizează prin intermediul urmăririi parametrilor de uzură ai elementelor cheie ale
sistemului, cu ajutorul unor instrumente specifice (analizoare de uzură, de vibrații, etc.),
urmând ca intervențiile de mente nanță să fie realizate înainte de apariția defectului [5 ].
Este o mentenanță preventivă bazată pe monitorizarea performanțelor și/sau a
parametrilor semnificativi, integrând acțiunile care decurg. Mentenanța condițională este
efectuată după ce unul sau mai mulți indicatori care indică valoarea unei mărimi arată că
echipamentul este pe punctul de a se defecta sau că performanțele echipamentului se
înrăutățesc. Mentenanța condițională se bazează pe folosirea datelor în timp real pentru a
prioritiza și optimiz a resursele de mentenanță. Aceasta este aplicată în funcție de
starea/condiția echipamentului, fiind subordonată unor informații necesare diagnosticării
condiției acestuia (autodiagnostic, informația transmisă de un senzor, măsurarea unui grad de
uzură etc .) Astfel de informații pot include nivelul de zgomot, de viteză, de debit, de
temperatură, de vibrații, de poziție, de repetabilitate etc. Majoritatea senzorilor și
echipamentelor de monitorizare se bazează pe modele vibratorii, electrice, hidraulice,
pneumatice, corosive, de uzare, de mișcare etc.
Aplicațiile principale actuale ale mentenanței condiționale există în domeniul
industriilor de proces. Monitorizarea echipamentelor/sistemelor se poate face, de exemplu:
• prin urmărirea vibrațiilor echipamentul ui; astfel pot fi sesizate până la 80% din
defecțiunile survenite la echipamente rotative simple: electromotoare, ventilatoare, pompe
centrifuge;
• prin analiza lubrifianților, pentru a se constata gradul de degradare/contaminare a
acestora;
• prin măsurăr i termografice în infraroșu, pentru a se detecta: încălziri anormale, apariția
efectului Joule (de exemplu, la linii electrice de înaltă tensiune, la contacte electrice fără
presiune adecvată, la dezechilibrarea fazelor etc.), evaporarea (de exemplu, în do meniul
industriei hârtiei), frecările (de exemplu, la rulmenți uzați sau blocați). Tehnica în infraroșu
permite efectuarea de măsurări în locuri dificile și impracticabile pentru a introduce
instrumente de măsură de contact. Intensitatea emisiei infraroșu depinde de temperatura
suprafeței.
Se consideră uneori, că mentenanța preventivă este foarte costisitoare: vor costa mai
mult opririle echipamentului de muncă și costurile operațiilor de mentenanță planificate decât
costurile reparării acestuia când el nu mai poate funcționa normal. Aceast lucru poate fi
adevărat, eventual, în cazul unor componente ale echipamentului, dar dacă se iau în

14

considerare pe timp mediu și lung timpii opririlor accidentale, diferențele de costuri
avantajează fără dubii mentenanța p reventivă [2].
Avantajele de bază ale utilizării mentenanței preventive sunt:
– mărirea fiabilității întregului sistem;
– micșorarea costului de înlocuire a pieselor de schimb;
– micșorarea timpilor de stagnare a utilajelor;
– mai bună gospodărire a pi eselor de schimb.
c) Mentenanță curativă
Mentenanța curativă reprezintă activitățile care au ca obiectiv repunerea unui sistem
tehnic într -o stare specifică de funcționare, care îi permite îndeplinirea funcțiilor sale. Aceste
activități pot fi reparații, m odificări sau amenajări care au ca obiect suprimarea defecțiunilor
[5].
d) Mentenanța corectivă
Mentenanța corectivă urmărește repunerea în funcțiune a sistemelor defecte, după ce
acestea au suferit o defectare parțială sau o pană, prin activități de local izarea defectelor,
diagnoză și de eliminare a defecțiunilor apărute, urmate de controlul bunei funcționări.
Activitățile de mentenanță corectivă impun existența unei strategii de gestiune a magaziilor de
piese de schimb. În cadrul depozitelor de piese de s chimb, gestiunea se bazează pe un calcul
de estimare a numărului pieselor de schimb, pe baza frecvenței defectărilor. Parametrii care
permit abordarea mentenanței corective sunt furnizați de analiza de fiabilitate, de FMEA
(FMEA = Failure mode and effects analysis, în trad. Analiza modurilor de defectare și a
efectelor lor – AMDE ). Procedura de analiză AMDE (FMEA) este reglementată de standardul
SR EN 60812 CEI 60812: 2006. Activitățile de mentenanță corectivă se efectuează în ordinea
următoare [1]:
1) tes tare, prin compararea datelor achiziționate cu niveluri de referință;
2) detectare, deci descoperirea apariției unei defectări;
3) localizarea elementelor prin care se manifestă defecțiunea;
4) diagnostic constând în analiza cauzelor defectării;
5) reparare pentru repunerea în stare de bună funcționare;
6) controlul bunei funcționări;
7) înregistrările rezultatelor intervenției, pentru exploatarea lor ulterioară.
În cazul mentenanței corective, spre deosebire de cea reactivă, activitatea se
focalizează pe sarcini planificate la intervale regulate de timp prin care să se asigure
menținerea în stare de funcționare la parametri optimi a mașinilor/sistemelor critice. Eficiența

15

programului de mentenanță se judecă în funcție de costul ciclului de viață a
mașinilor/sistemelor critice și nu în funcție de cât de repede este repus în funcțiune. Astfel,
principalul obiectiv al mentenanței corective este acela de a elimina întreruperile în
funcționare, deviațiile de la condițiile optime de funcționare și inte rvențiile nenecesare.
Aceasta presupune reparații corecte și complete ale problemelor încă din fază incipientă, pe
baza unui program de intervenții bine stabilit, implementat de oameni pregătiți în acest scop,
reparațiile fiind verificate înainte de a pune mașina/sistemul din nou în fucnțiune. Problemele
incipiente nu se restrâng numai la probleme electrice sau mecanice. Toate deviațiile de la
condițiile optime de funcționare, de exemplu randament, capacitate de producție sau calitatea
produselor, sunt core ctate imediat ce sunt detectate.
e) Mentenanța paliativă
Presupune activități de mentenanță corectivă, destinate a permite unui mijloc de
producție, în mod provizoriu, îndeplinirea integrală sau parțială a funcțiilor sale. În mod
curent implică acțiuni de depanare, cu caracter provizoriu, care trebuie urmate în cel mai scurt
timp de acțiuni corective, ce trebuie să suprime definitiv cauzele generatoare de defecte [8 ].
f) Mentenanță previzionară
Care subordonată analizei de evoluție urmărită de parametrii se mnificativi ai
degradării bunului, ce permite întârzierea și planificarea intervențiilor [ 5].
g) Mentenanța programată
Este o mentenanță preventivă executată după un calendar prestabilit sau după
un număr definit de unități de utilizare. În limba engleză este denumită uneori mentenanță
planificată.
h) Mentenanța predictivă
Ca și mentenanța preventivă, cea predictivă are o mulțime de definiții. Pentru o parte
din operatorii umani aceasta se reduce la monitorizarea vibrațiilor mașinilor rotative în
vederea detectării defectelor incipiente și a prevenirii întreruperii funcționării. Pentru alții,
aceasta se referă la monitorizarea cu camere de termoviziune a contactelor electrice,
motoarelor sau altor echipamente electrice, pentru a detecta problemele apărute.
Premisa comună de la care pornește mentenanța predictivă este aceea că monitorizarea
periodică sau continuă a stării mecanice, electrice sau a altor indicatori ai funcționării
sistemelor sau proceselor poate furniza datele necesare asigurării intervalulu i maxim între
lucrările de reparații și întreținere, respectiv de a minimiza costul întreruperilor de producție
neplanificate datorate eventualelor defecțiuni. Cu toate acestea, mentenanța predictivă este

16

mai mult decât atât. Este de fapt mijlocul de îmbun ătățire și creștere a productivității, calității
produselor și ale randamentului total al sistemelor de fabricație și producție [6 ].
Mentenanța predictivă este de fapt o filozofie sau o atitudine care, pe baza condițiilor
de funcționare permite optimizarea întregului sistem industrial. Un management cuprinzător
al mentenanței predictive utilizează cele mai eficiente metode (monitorizarea vibrațiilor,
termografia, tribologia, etc) pentru a obține parametrii de funcționare ale subsistemelor
componente ale unu i sistem industrial, pe baza cărora va programa activitățile de întreținere și
reparație. Includerea mentenanței predictive în programul general de mentenanță optimizează
disponibilitatea mașinilor și echipamentelor și reduce foarte mult costurile de mente nanță.
Spre deosebire de mentenanța preventivă, care are ca bază de programare timpul scurs de la
punerea în funcțiune/reparație capitală/intervenție pentru organizarea activităților de
mentenanță, mentenența predictivă are la bază programarea acestora fun cție de
parametrii/indicatorii efectivi de funcționare ai echipamentului/mașinii/sistemului. Utilizarea
mentenanței predictive ca element important al politicii de mentenanță ai unei firme
furnizează date în timp real asupra stării mecanice actuale a fiecă rei sistem de antrenare și
randamentul de funcționare al fiecărui proces. Aceste date reprezintă o bază importantă în
organizarea activității de mentenanță. Se vor putea evita astfel întreruperile neprogramate ale
procesului de producție, prin identificare a problemelor înainte ca ele să devină serioase. Cea
mai mare a problemelor pot fi minimizate prin detectarea lor în fază incipientă [6 ]. Este o
mentenanță condițională executată urmărind previziunile extrapolate ale analizei și evaluării
parametrilor semn ificativi ai degradării echipamentului/sistemului și permite întârzierea și
planificarea intervențiilor.
i) Mentenanța productivă totală (TPM)
În industrie, este un sistem de menținere și îmbunătățire a integrității sistemelor
de producție și a sistemelo r calității, prin mașini, echipamente și angajați care adaugă valoare
pentru o organizație. TPM se concentrează pe menținerea tuturor echipamentelor în stare de
funcționare, pentru a evita defecțiunile și întârzierile în procesele de fabricație. Seiichi
Nakajima (1919 –2015) este considerat părintele TPM. Conceptul TPM este similar cu
"Managementul calității totale (TQM)" și are ca obiectiv principal mărirea eficienței generale
a echipamentelor unei uzine. Obiectivele directe ale TPM sunt [9 ] :
• zero oprir i accidentale ale utilajelor și instalațiilor;
• zero accidente de muncă.
j) Mentenanța centrată pe profit

17

Este un concept construit în jurul creării de valoare care combină optimizarea
ciclurilor de durată de viață, proiectarea orientată pe valoare, ident ificarea originii cauzelor și
corectarea proactivă, mentenanață direcționată condiționat, planificată, reactivă și
administrarea perfectă. Toate sunt asamblate în scopul creării valorii maxime și profitabilității
operaționale. De exemplu din punctul de ved ere al mentenanței centrate pe profit unele
utilaje/mașini sunt mai profitabile să se utilizeze până la rupere, altele necesită o atentă
mentenanță direcționată condiționat [7].
2.2. Mentenanța industrială
Mentenanța industrială reprezintă un ansamblu de măsur i și acțiuni (științifice, tehnice,
economice, organizatorice, educaționale) care permit (după caz ) [7]:
– menținerea bunei funcționări, specificată, a unui echipament/instalații;
– restabilirea unui echipament/instalații în starea specificată de bună funcțio nare (după
ieșirea din starea de bună funcționare ca urmare a apariției unei defectări sau numai a ieșirii
din parametrii de funcționare normală);
– prevenirea scoaterii din funcționarea normală a unui echi pament/instalație.
Abordarea problemelor legate de a pariția și gestionarea unei situații de defect într -un
sistem industrial necesită, într -o prima etapă, definirea unor termeni uzuali.
Unitatea industrială este un sistem de producție complex pentru a cărei funcționare
eficientă este necesară asigurarea con dițiilor optime pentru repararea și întreținerea
mijloacelor fixe în general și a mașinilor unelte în special.
Pentru realizarea acestei funcțiuni, în unitățile industriale se creează un compartiment
specializat în executarea lucrărilor de întreținere și r eparații – factor de creștere a potențialului
productiv atât sub aspect extensiv cât și intensiv prin prelungirea timpului tehnico -economic
ale acestora. Pentru realizarea activității de mentenanță se adoptă diferite forme organizatorice
funcție de: mărime a unității economice, ramura indurstrială, gradul de complexitate al m -u,
etc.

18

2.3. Schema procesului de mentenanță

Fig. 2.2. Schema procesului de mentenanță
2.4. Indicatori de mentenanță
Aceștia sunt în legătură cu timpii de mentenanță corectivă. O schem ă bloc a acestor
timpi este redată în figura 2.3 .

Fig.2.3 . Timpii de mentenanță[10 ]

19

2.5. Nivele de dezvoltare a mentenan ței
În tabelul 2 .1. sunt prezentate nivele de dezvoltare a mentenanței în funcție de tipul de
mentenan ță:
Tabel 2.1. Nivele de dezvoltar e a mentenanței [5]
Nivel Tip de
mentenanță Organizarea
serviciului de
mentenanță Instrumente și
metode
1 Condițională
Previzionară -tendință de organizare
ca un serviciu de
cercetare, cu echipe
specializate – tehnici de mentenanță
asistate de calculator
-studii de fiabilitate și
disponibilitate
2 Sistemică
Condițională – serviciu de
mentenanță centralizat –
descentralizat
– se subcontractează
activități – gestiunea mentenanței
asistată de calculator
(GMAO)
– analiza modului de
defectare, a efectului și
criticității (AMDEC)
– sisteme expert în
mentenanță
3 Sistematică
Condițională,
numai pentru
anumite
sisteme – serviciu de
mentenanță centralizat,
cu tendință slabă de
descentralizare – gestiunea mentenanței
asistată de calculator
(GMAO), în mică
măsură
-aplicații informatice
mai puțin integrate
4 Corectivă, în
cea mai mare
măsură
Sistematică,
ocazional – serviciu de
mentenanță puțin
structurat, cu
repartizarea activității
între sectoarele
productive – slab reprezentate
În activitatea de mentenanță tr ebuie respectate anumite principii și norme precum:
principiul bunei conduite (comportare și manipulare corespunzătoare în raport cu materiale,

20

componente, respectarea parametrilor de lucru – temperaturi presiuni etc. În acest fel se pot
evita numeroase pr obleme și, prin urmărirea parametrilor se pot decela abaterile care pot
însemna începutul degradării); menținerea unei curățenii corespunzătoare (poate ușura
diagnosticul, intervenția și realizarea unor activități de mentenanță de calitate); reparare de
calitate; lubrifierea corectă; principiul proximității (dacă se înlocuiește la un echipament
complex (care se demontează greu) un organ defect, care și -a atins limita duratei de viață, este
preferabil să se înlocuiască, cu această ocazie, și componentele ve cine care, altfel, ar risca să
necesite înlocuirea după scurt timp și care, ar necesita o nouă demontare) [7 ].
Operațiile care trebuie realizate, în funcție de complexitatea lor se clasifică în cinci
nivele de mentenanță. Primul nivel se referă în esență l a controlul componentelor și
parametrilor de funcționare (de exemplu pentru un motor se verifică: nivelul uleiului de
motor, nivelul de apă, parametrii de regim ai motorului (temperatură, cuplu, turație etc.),
controlul vizual al organelor/componentelor, c ontrolul automat al zgomotelor etc.). În urma
acestor controale se pot lansa intervenții simple care nu necesită demontare. Al doilea nivel
cuprinde în esență operații de mentenanță preventivă care sunt efectuate în mod regulat pe
echipamente (exemplu pent ru motoare sau înlocuirea filtrelor de benzină, ulei și aer,
prelevarea de probe de ulei pentru analiză, evacuarea uleiului de motor, analiza lichidului de
răcire, ungerea tuturor punctelor de ungere, controlul bateriei etc.). Al treilea nivel cuprinde
operații de mentenanță preventivă, curativă, reglaje etc. (de exemplu pentru motoare, în cazul
în care este indicat, în urma unei diagnosticări, se realizează reglajul jocului supapelor,
reglajul injectoarelor, controlul endoscopic al cilindrilor, controlul ș i reglajul protecției
electrice, controlul demarorului, înlocuirea unui injector etc.). Concluziile acestor controale
pot cere operații de nivel superior. Nivelul patru de mentenanță cuprinde operații complexe,
cu excepția reconstrucției echipamentului (de exemplu pentru motoare – rectificarea chiulasei,
refacerea cilindreei, controlul alinierii motorului și alternatorului etc.). Acest tip de operații nu
se pot face decât în ateliere specializate și de către personal cu înaltă calificare. Nivelul cinci
de m entenanță cuprinde operații dificile de renovare sau reconstrucție, ceea ce presupune
demontarea echipamentului și transportarea sa într -un atelier specializat sau chiar la
constructor deoarece necesită mijloace similare celor utilizate la fabricare [7 ].
2.6. Activitatea de întreținere și reparații
Formele organizatorice ale activității de întreținere și reparații sunt:
– uzina de reparații – pentru marile combinate, regii autonome de interes național, etc.;

21

– secția mecanică de întreținere și reparații sau comparti mentul mecano -energetic pentru
celelalte unități industriale.
În cadrul î ntreprinderilor mari și mijocii se constituie o secție mecanică de întreținere
și reparații sau un Compartiment de Mentenanță (CM) subordonată directorului tehnic sau
inginerului șef. Structura de organi zare a acesteia este prezentată în figura 2.4 .
Compartimentul de mentenanță cuprinde două mari sectoare: sectorul cu caracter
mecanic și energetic și un sector pentru executarea reparațiilor, precum și formațiuni de lucru
pentru diagno za echipamentelor.
Sectorul mecano -energetic cuprinde o grupă de planificare -urmărire -îndrumare și
raportare a producției, o grupă de proiectare piese schimb și aprovizionare și o grupă pentru
consumuri și bilanțuri energetice.
Sectorul de execuție repar ații cuprinde formații de lucru pentru întreținere și reparații
m-u, atât cu caracter mecanic cât și energetic. Se pot constitui și ateliere cu destinații speciale:
ateliere de reparații ale m -u de producție având subunități pentru întreținerea diferitelor tipuri
de m -u, atelier de reparații de mijloace de transport, etc .

Fig. 2.4 . Ordinograma organizării CM [10].
Secția mecanică de întreținere întocmește planuri de încărcare a m -u disponibile,
asigură dotarea cu SDV -uri și accesorii a formațiilor de lucr u, efectuează lucrări de
recondiționare, întocmește lista utilajelor pentru casare, urmărește respectarea normelor
tehnice pentru reparații, etc. Pentru îndeplinirea acestei atribuții CM intră în relații funcționale
cu o serie de organe de conducere ale în treprinderii conform unei diagrame asemănătoa re cu
cea prezentată în figura 2.5 , exceptând partea superioară [10].

22

Fig. 2.5 . Diagrama relațiilor funcționale ale CM[10 ]
Com partimentul mecano -energetic – se constituie în scopul întreținerii și reparării
utilajului în inteprinderi mici și mijlocii la nivel de atelier sau secție de reparație, adesea
având dublă subordonare, at ât față de CM cât și față de secțiile productive.
Dezvoltarea activităț ii industriale, realizarea unor producții cât mai mari, la calit ate cât
mai bună și cu costuri cât mai mici, au determinat orientarea managementului firmelor și a
experților în utilaje și echipamente spre elabora rea unor măsuri organizatorice ș i tehnologii
care să reducă opririle accidentale ale utilajelor și reducerea timpilor de staționare în reparație,
deci a costurilor de mentenanță.
Costurile de mentenanță reprezintă o mare parte a costurilor totale de funcționare ale
sistemelor industriale. Termenul de sistem industrial se referă la o mașină, centru de
prelucrare, robot industrial, linie de fabricație, fabrică, depozit, etc. În funcție de specificul
fiecarei ramuri industriale, costurile de mentenanță pot reprezenta de la 15 la 60% din
costurile produselor finite. Exploatarea în condiții optime și cu performanțe ri dicate a
sistemelor industriale este strâns legată de prevenirea defecțiunilor provenite prin manevre
greșite, datorită neatenției operatorului sau prin suprasolicitări întâmplătoare, prin uzura
excesivă și prematură a unor elemente componente, etc. Dezvo ltarea tehnicilor de
monitorizare și diagnoză și implementarea lor pe sistemele industriale asigură functionarea în
condiții de siguranță și de performanță a acestora, cu efecte pozitive asupra fiabilității și
productivității [11].
2.7. Importanța activității de întreținere
Întreținerea reprezintă activitatea prin care se asigură: funcționarea continuă a
echipamentelor în intervalul de timp dintre două reparații, la parametrii nominali; prevenirea
apariției de defecte accidentale și de avarii; prevenirea și re ducerea uzurii componentelor

23

dinamice; prevenirea și reducerea deteriorărilor și degradărilor materialelor și componentelor
statice; înregistrarea stării tehnice a echipamentelor și comportării acestora în timp, în vederea
stabilirii necesarului de lucrări de la prima reparație planificată [12].
Prin simpla definire a întreținerii rezultă importanța ei în ceea ce privește prevenirea
căderilor accidentale și, ca o consecință, în reducerea costurilor totale de mentenanță. Cu o
singură condiție: ca ea să fie p racticată continuu și corespunzător. Aceasta înseamnă că
personalul din activitatea de întreținere trebuie să se afle permanent printre echipamentele în
funcțiune, să observe modul în care acestea funcționează, să consemneze rezultatele
verificărilor și c onstatărilor, să efectueze verificări specifice și să intervină prompt și
competent ori de cate ori s ituația o impune [12].
Întreținerea urmărește să mențină mașinile, utilajele și instalațiile în condiții normale
de exploatare între două reparații consecu tive, reducând posibilitatea apariției unor reparații
accidentale. Este necesar ca periodic să se verifice și starea accesoriilor din dotarea mașinii,
utilajului și a instalației respective, chiar dacă sunt situații când unele dintre acestea sunt
folosite mai rar [13].
Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producție are loc un proces de pierdere treptată
a valorii de întrebuințare și, în cele din urmă, o pierdere a valorii lui. În vederea menținerii
caracteristicilor funcționale ale utilajului pe durata folosirii lui și a funcționării în condiții
optime și cu posibilități cât mai apropiate de cele inițiale, în cadrul întreprinderilor se
organizează un sistem de întreținere și reparare a utilajului de producție.
2.8. Alegerea strategiei de mentenanță
În alege rea strategiei în vederea implementării unui anumit tip de mentenanță, trebuie
avut în vedere în primul rând faptul că mentenanța nu presupune executarea lucrărilor de
reparații în cel mai scurt timp, ci este în principal un mijloc de prevenire a pierderil or cauzate
de problemele mașinilor/echipamentelor. Astfel, rolul strategiei de mentenanță este acela de a
obține și menține următoarele:
– disponibilitate optimă a echipamentelor/sistemelor de producție și a celor auxiliare,
pentru menținerea capacității de producție a companiei la nivelul de performanță stabilit;
– condiții de operare optime pentru echipamentele/sistemele de producție sau auxiliare;
– utilizarea eficientă și la capacități maxime a resurselor pentru mentenanță;
– extinderea timpului de viață al e chipamentelor/sistemelor;
– reacție rapidă în caz de defect;

24

Dezvoltarea unei strategii de mentenanță la nivelul unei companii nu se reduce la un
singur tip de mentenanță. Va exista întotdeauna o mixtură de mentenanță reactivă, corectivă,
preventivă și pred ictivă. De asemenea, un factor important în alegerea unui tip de m entenanță
este reprezentat de consecințele unei eventuale stări de defect la nivelul mașinii/
echipamentului/sistemului. Apariția unui defect poate pune problem de securitate a muncii
sau a producției, sau poate duce la probleme de mediu. Există defecte care determină costuri
mari legate de pierderi de producție, sau defecte care pot face irecuperabil un echipament. De
cele mai multe ori, pentru fiecare echipament/proces se cunosc consecinț ele unui eventual
defect. În caz contrar se poate apela la operatorul echipamentului respective sau în
documentația aferentă acestuia.
În literatura de specialitate, strategiile de mentenanță amintite mai sus se regăsesc și
sub alte denumiri. Se prezintă c a posibile metode/strategii de mentenanță următoarele:
– mentenanță bazată pe evaluarea continuă a parametrilor mașinii/ echipamentului/
procesului (CBM – condition based maintenance);
– intervenții la intervale fixe de timp (FTB – fixed time maintenance);
– funcționare până la întreruperea capacității de funcționare (OTB – operate to
breakdown);
– mentenanță din proiectare (DOM – design out maintenance).
OTB este corespondentul mentenanței reactive, intervenția asupra mașinii
/echipamentului/procesului reali zându -se numai după ce defectul a dus la întreruperea
capacității de funcționare. Pentru astfel de situații, cea mai bună soluție este aceea a
dezvoltării unei proceduri corective care să permit intervenția asupra defectului, cu analiza
cauzei, nu numai a simptomaticii și cu verificarea reparației înainte de repunerea în funcțiune.
DOM este o categorie aparte de mentenanță, care ia în considerare problemele legate
de mentenanță încă din faza de proiectare. De exemplu, se prevăd sisteme de ungere
automate, etanșări mecanice sau lagăre etanșe, pentru prevenirea unor eventuale defecte.
FTM poate fi echivalată cu mentenanța preventivă, caz în care intervențiile sunt
stabilite și organizate din timp, la intervale fixe de timp, de cele mai multe ori în funcție d e
ciclul de viașă al mașinii/echipamentului sau diferitelor subansamble ale acestora.
CBM, fiind o metodă bazată pe evaluarea continuă a stării mașinii/ echipamentului,
intră în categoria mentenanței predictive. Monitorizarea continuă a stării mașinii/sis temului
permite detectarea încă din fază incipient a defectelor, astfel încât intervenția corectivă poate
fi planificată și organizată din timp. La dezvoltarea unui sistem de monitorizare și diagnoză
trebuie avuți în vedere doi factori. În primul rând, met oda sau tehnica de monitorizare trebuie

25

să fie funcțională pe timpul funcționării mașinii/echipamentului/procesului monitorizat. Pe
lângă aceasta, metoda aleasă trebuie să fie obiectivă, bazându -se pe date furnizate de sisteme
performante de măsură, achizi ție și procesare date.

26

3. MENTENANȚA MAȘINILOR UNELTE
3.1. Generalități privind definirea, clasificarea și structura mașinilor -unelte(M -U)
Prin mașină, în general, se înțelege un sistem tehnic alcătuit din diferite elemente,
dintre care o parte execută mișc ări determinate, prin care se realizează o anumită transformare
de energie, prestabilită calitativ și cantitativ.
După felul transformării energiei și desti nație, mașinile se clasifică în două categorii:
– mașini de forță (generatoare și motoare), la care en ergia furnizată este
supusă, în continuare, altor transformări;
– mașini de lucru, care transformă energia direct în lucru mecanic util.
Acționarea, în general, se face cu ajut orul mașinilor de forță, lucrul mecanic la ieșire
fiind consumat pentru transport sau prelucrare.
Mașinile -unelte fac parte din cate goria mașinilor de lucru, fiind destinate generării
suprafețelor pieselor, prelucrat e printr -un proces de așchiere, în anumite condiții de
productivitate, precizie, calitate și cost. Masinile -unelte foloses c un fel de unealtă care fac
tăierea sau modelarea. Toate mașinile -unelte au unele mijloace de constrângere a piesei de
prelucrat și oferă o mișcare ghidată a părților mașinii. Astfel, mișcarea relativă dintre piesa de
prelucrat și unealta de tăiere (care este numită sculă) este co ntrolată sau limitată de mașină
[14].
Producția americană de mașini -unelte a fost un factor critic în victoria aliaților în al
doilea război mondial. Producția de mașini -unelte s -a triplat în Statele Unite în război.
Mulți istori ci de tehnologie consideră că s -au născut mașini -unelte adevărate atunci
când calea de unelte a fost în primul rând ghidată de mașina în sine într -un fel, cel puțin într -o
oarecare măsură, astfel încât ghidarea directă, liberă și umană a căii de unelte (cu mâinile,
picioarele sau gura) nu mai era singura orientare utilizată în procesul de tăiere sau de formare.
În această perspectivă a definiției, termenul, apărut într -un moment în care toate
uneltele până atunci erau instrumente de mână, au furnizat pur ș i simplu o etichetă pentru
"unelte care erau mașini în loc de unelte manuale". Cele mai vechi înregistrări istorice ale
unui strung cu control mecanic direct al traseului instrumentului de tăiere fac referire la un
strung cu șurub, datând aproximativ din a nul 1483. Acest strung "a produs șuruburi filetate
din lemn și a folosit o adevărată șaibă compozită" [15].
Primele mașini -unelte oferite spre vânzare (disponibile pe piață) au fost construite de
Matthew Murray în Anglia în jurul anului 1800. Alții, cum ar fi Henry Maudslay (figura 3.1.a,

27

figura 3.2), James Na smyth și Joseph Whitworth (figura 3.3), au urmat în curând calea
extinderii antreprenoriatului lor de la produsele finite fabricate și munca de la Millwright în
domeniul construirii de mașini -unelte de vânzare.

Fig. 3 .1.a. Primul strung de a telier al lui Henry Maudslay[16 ]
Acest strung a fost refacut î n epoca modernă, respectâ nd vechile schițe (figura 3.1.b).

Fig. 3 .1.b. Strungul de a telier al lui Henry Maudslay[17 ]

28

Fig.3 .2. Mașina de ș lefuit al lui Henry Maudslay [16 ]

Fig. 3 .3. Strung realizat de Joseph Whitworth[18 ]
Mașinile unelte se diversifică continuu, fiind influențate de procedeele de prelucrare, o
paletă largă de forme și dimensiuni ale pieselor prelucrate și nu în ultimul rând, de ev oluția
conceptelor de fabricație ale produselor .
Clasificarea mașinilor – unelte se poate face după mai multe criterii, cele mai
importante fiind prezentate în continuare [19]:

29

 După procedeul de prelucrare, există: mașini de strunjit (strunguri); mașini de găurit;
mașini de frezat; mașini de rabotat și mortezat; mașini de broșat; mașini de rectificat, etc.
 După gradul de universalitate (specializare în producție), mașinile -unelte pot fi:
– universal – destinate prelucrării unor piese diverse ca forme și dimen siuni, în condițiile
unei producții de unicate sau serie mică; permit realizarea unei game largi de operații de
prelucrare, printr -un procedeu de bază sau prin diferite procedee de prelucrare; dispun de o
cinematică complexă, cu posibilități largi de regla re a parametrilor de lucru; în general sunt
deservite manual și au o productivitate redusă;
– specializate – destinate prelucrării unui anumit tip de piesă, sau de suprafață, într -o
gamă largă de dimensiuni (de exemplu: mașini de filetat, de danturat, de de talonat, etc.), într -o
producție de serie, dar și de unicate; au o cinematică specifică cerințelor de generare a
suprafeței respective, reglarea parametrilor de lucru, realizându -se prin mecanisme cu roți de
schimb; au o productivitate ridicată;
– special – destinate prelucrării anumitor suprafețe, la un anumit tip de piesă (de
exemplu: mașinile -unelte agregat), pentru producția deserie mare; au cinematică și construcție
specifică, fiind realizate din module normalizate, și sunt înalt automatizate, realizân d
productivități foarte mari.
 După modul de comandă și de servire (determinat de gradul de automatizare) se
cunosc:
– mașini cu comandă manuală (neautomatizate), la care toate comenzile sunt date de
operatorul uman; sunt, de regulă, mașini universale și au o productivitate redusă;
– mașini semiautomate la care ciclul de lucru se desfășoară automat, pe baza unor
comenzi interne emise de mașină, dar alimentarea cu semifabricat, evacuarea piesei, reluarea
ciclului de lucru, sunt realizate de operatorul uman; sunt, de regulă, mașini specializate; au
productivități ridicate;
– mașini automate la care toate comenzile și deservirea se realizează automat, operatorul
uman intervenind periodic doar pentru alimentarea cu semifabricate, controlul pieselor și
corectarea regla jelor, schimbarea sculelor, etc.; au o productivitate ridicată, fiind destinate
producției de serie. După principiul de automatizare ele pot fi:
– automate secvențiale, la care se programează succesiunea fazelor ciclului de lucru,
cotele de prelucrare fiind prestabilite prin reglare sau realizate cu limitatori de cursă;
elementele de automatizare pot fi mecanice (came), electrice, hidraulice sau pneumatice;
– automate numerice – care permit programarea numerică atât a desfășurării ciclului de
lucru, cât și a c otelor de prelucrare.

30

 După mărime, mașinile -unelte pot fi: mici, mijlocii, grele și foarte grele, împărțirea
fiind determinată de dimensiunile maxime ale piesei de prelucrat, care determină dimensiunile
și greutatea mașinii și implicit complexitatea cinema tică și mecanismele utilizate, gradul de
mecanizare, etc.
 După precizie, mașinile -unelte se împart în două grupe: de precizie normală și de
precizie ridicată, la acestea din urmă fiind utilizate soluții cinematice și constructive care fac
să crească preciz ia, dar măresc costul.
Pentru simbolizarea mașinilor -unelte se folosesc litere și cifre. Literele reprezintă
inițialele cuvintelor ce definesc mașina -unealtă respectivă, uneori și o variantă constructivă,
iar cifrele – de regulă – caracteristica dimensiona lă cea mai importantă a mașinii. În cele ce
urmează, se exemplifică simbolizarea unor mașini -unelte de fabricație românească:
– SN 400 – strung normal, 400 reprezintă diametrul maxim al piesei ce poate fi
prelucrată peste ghidajele batiului;
– SNA 360 -E – strung normal, 360 – diametrul maxim al piesei, A – variantă
constructivă, E – cutia de viteze conține și cuplaje electromagnetice;
– SC 2000 – strung carusel cu diametrul platoului de 2000 mm;
– SRD 25 – strung revolver cu disc, 25 reprezintă diametrul maxim al b arei folosită ca
semifabricat pentru prelucrarea pieselor;
– FU 32 – mașină de frezat universală cu lățimea mesei de 320 mm;
– FD 320 – mașină de frezat dantura roților dințate cu diametrul maxim de 320 mm;
– G 40 – mașină de găurit pe care se pot executa găuri în material plin cu burghiu
elicoidal având diametrul maxim de 40 mm.
Mașinile -unelte, indiferent de destinația lor, au o structură generală comună,
principalele componente fiind:
– Batiul, reprezintă piesa de bază pe care se montează celelalte subansambluri fixe și
mobile ale mașinii, instalația de comandă și instalațiile auxiliare.
– Sistemul de acționare – este alcătuit motoare electrice și lanțuri cinematice, care
transmit și transformă mișcarea la organele de lucru ale mașinii. Mișcările prin care se
realizează nemijlocit procesul de așchiere sunt mișcări generatoare, iar cele prin care se
asigură anumite condiții pentru desfășurarea procesului de așchiere, se numesc auxiliare.
– Sistemul de lucru – este format din totalitatea elementelor ce servesc la poziți onarea și
fixarea sculelor așchietoare și semifabricatelor supuse prelucrării prin așchiere (cărucioare,
mese, sănii, platouri, dispozitive de prindere ș.a.).

31

– Sistemul de comandă – conține totalitatea elementelor și circuitelor prin care se
controlează mod ul de funcționare a mașinii -unelte. Sistemul de comandă servește la
ordonarea funcționării organelor de lucru, conform cerințelor procesului tehnologic de
prelucrare. Semnalele de comandă se transmit la diferitele componente ale sistemului de
acționare det erminând: pornirea și oprirea motoarelor, cuplarea și decuplarea mișcărilor în
lanțurile cinematice, inversarea sensurilor de mișcare, reglarea vitezelor organelor de lucru,
coordonarea mișcărilor a două sau mai multor organe de lucru, pornirea și oprirea instalațiilor
auxiliare etc.
– Instalațiile auxiliare – îndeplinesc roluri secundare în exploatarea mașinii -unelte, dar
care, în majoritatea cazurilor, sunt esențiale în funcționarea mașinii (instalația de ungere,
instalația de alimentare cu lichid de răcire -ungere a sculei, instalația de iluminare, sistemele
de protecție etc.).

3.2. Defectarea mașinilor -unelte în timpul vieții acestora

3.2.1. Defectul, defectarea
Defectul reprezintă pierderea unei funcții a echipamentului și el se datorează apariției
unor neconformit ăți (abaterea unei caracteristici de la nivelul prevazut). Starea în care trece
echipamentul este de defectare și ea are drept cauză unul sau mai multe defecte. Dupa
gravitatea lor se disting patru clase de defecte : critice; majore; minore; secundare.
Deteriorarea sau întreruperea capacității unui sistem de a asigura o functie ceruta în
condițiile de funcționare specificate definește o situație de defect (defectare). O defectare este
datorată apariției unuia sau mai multor defecte. Nu întotdeauna un defect duce la defectare,
sistemul putând să continue să funcționeze, dar la performanțe scăzute. Detecția și izolarea
defectelor este deci o nec esitate în orice sistem [6].
Detecția defectelor se definește ca determinarea prezenței unui defect în sistem;
izolar ea defectelor se referă la determinarea tipului de defect, a locului de producere a
defectului și a momentului de detectare; urmând ca prin identificarea defectelor să se asigure
determinarea mărimii și comportării în timp a defectului, respectiv a cauzei care a generat
defectarea constatată. Aceste trei funcții sunt îndeplinite de blocurile/echipamentele de
detecție și diagnoză a defectelor în sistemele industriale. Diagnoza include, deci, etapele de
izolare și identificare a defectelor, stabilind o legăt ură cauză -efect între un simptom observat

32

și defectarea care îi urmează, cauzele și consecințele sale, utilizând algoritmi specifici și
conducând la detecția timpurie a situațiilor anormale, pre venind astfel avarii importante [6 ].
Defectarea are loc atunci când un produs încetează să îndeplinească scopul pentru care
a fost creat, fie înainte, fie după ce ciclul normal de viață al acestuia a trecut.
Deoarece „defectările” sunt de cele mai multe ori mai scumpe decât costurile
„mentenanței”, eforturile depuse pentru o analiză a defectărilor sunt foarte eficiente atunci
când sunt luate măsuri preventive sau când se încep acțiuni corective.
Componentele mecanice se defectează în exploatare prin [7 ]:
– deformații excesive, în domeniul elastic sau plastic;
– anularea s au mărirea unor jocuri care pot împiedica funcționarea;
– ruperi;
– modificări ale geometriei (ca dimensiuni=deformații sau pierderea formei = pierderea
stabilității);
– uzură (datorată frecărilor, abraziunii, coroziunii etc.);
– producerea de vibrații excesiv e cu pericolul atingerii rezonanței;
– pierderea etanșeității etc.
În tabelul 3.1. sunt prezentate principalele moduri de defectare posibile [7 ].
Tabelul 3.1
Moduri de defectare Exemple
Deformații Plastice, elastice
Ruperi Prin oboseală, șoc etc.
Modifi cări de suprafață Fisuri, cavitație, uzură
Deplasări Slăbiri, strângeri, jocuri excesive etc.
Neetanșeități Picurări, umeziri
Contaminări Schimbări de culoare, modificare de miros etc.

Defectarea poate fi [7]:
– inerentă – apare atunci când solicitările nu depășesc valorile admise și este cauzată de
vicii ascunse de proiectare, execuție, montare etc.;
– datorată uzurii – survine în timp iar procesul este ireversibil;

33

– totală – caz în care echipamentul/sistemul nu -și mai poate îndeplini deloc funcția
pentru a fost proiectat;
– catastrofală – când este totală, se instalează brusc, și are consecințe catastrofale;
– critică – susceptibilă să provoace răniri ale unor persoane sau pierderi materiale
importante;
– majoră – susceptibilă să reducă aptitudinea unui sistem m ai complex, implicat/racordat
de a-și îndeplini funcția;
– minoră – nu este susceptibilă să reducă aptitudinea unui sistem mai complex,
implicat/racordat de a -și îndeplini funcția.
În funcție de modul de instalare defectarea / cedarea poate fi:
– bruscă – caracterizată prin modificări instantanee ale unor parametri ai
echipamentului. Nu poate fi prevăzută prin examinare sau supraveghere;
– progresivă – caracterizată prin modificarea treptată a unor parametri ai
echipamentului. Poate fi prevăzută prin examinare sa u supraveghere.
– în funcție de durata afectării echipamentului defectarea poate fi:
– de scurtă/lungă durată – se poate remedia în scurt/semnificativ timp;
– intermitentă – are caracter repetitiv dar pe durată limitată, la capătul căreia
echipamentului își regăs ește aptitudinea de a îndeplini funcția fără a fi supus unei acțiuni
corective, externe oarecare.
Când o defectare / problemă devine urgentă există tendința de a întreprinde ceva
urgent, pentru îndreptarea situației. La apariția unei probleme se pot aplic a acțiuni corective și
adaptive (fig ura 3.4.).

Fig.3.4 .[7]
3.2.2. Perioada de defectare
Atunci când se achiziționează un echipament nou, pot apare defecte premature.
Acestea pot fi cauzate de defecte de fabricație, deficiențe de proiectare sau utilizare gre șită.
Rata defectării premature poate fi relativ mare, dar scade odată cu înlocuirea componentelor
slabe. Urmează o perioadă în care rata de defect este mică și relativ constantă iar, în final,

34

rata de defectare crește din nou, odată cu uzura componentelor (figura 3.5.). Deși rata
constantă este deseori prezentată ca o linie dreapta, în practică este ondulată și pentru
echipamentele fiabile poate fi o durată mare până când perioada de uzură este atinsă. Cele trei
parți sunt reprezentate în curba “cadă”:
– perio ada de defectare prematură, având un anumit început și durată, în care numărul
defectelor scade rapid;
– perioada de defectare constantă, în timpul căreia defectele apar aproape uniform;
– perioada de defectare datorată uzurii, în care numărul de defecte crest e rapid, datorită
procesului de uzură.

Fig.3.5 . Curba “cadă” [20]
Pentru a scădea numarul de defectări în perioada de început a vieț ii echipamentelor ,
care încorporează un numă r mare de componente, producătorii folosesc o procedură de testare
numită “ard ere internă ” a elementelor, în care acestea sunt î ncercate individual, anumite
perioade de timp, sub solicitări mult mai severe decât în condiții de funcț ionare normală.
Scopul este de a provoca, în acest mod, apariț ia defectelor premature, înainte ca elem entele să
fie integrate în ansamblu [20].
3.2.3. Simptome și cauze ale defectărilor
Simptomele detectabile de către personalul de supraveghere sunt:
a) fără a apela la aparatura de măsură și control:
– olfactiv – în cazul scurgerilor de acizi etc.
– tactil – supraîncăl ziri, vibrații etc.

35

– auditiv – zgomot excesiv, bătăi, frecări metalice, detonații etc.
– vizual – prin observații directe – vapori, fum, scurgeri de fluid, slăbiri ale unor
strângeri, apariția unor deformații mari etc.
b) prin observarea aparatelor de măsură și control:
– schimbări ale indicațiilor aparatelor (presiune, temperatură, debit, viteze, vibrații etc.);
– schimbări de performanță ( scăderea randamentului , de exemplu consumuri energetice
mai mari pe unitatea de produs ) [8].
Pentru fiecare mașină în parte est e important să se cunoască motivele apariției
defectelor. De exemplu deteriorarea danturii angrenajelor poate proveni din ruperea dinților
(din cauza suprasarcinilor static e sau solicitării la oboseală);.
În cazul rulmenților defectările în termeni de cauz ă și mod de evoluție pot fi foarte
complexe depinzând de:
– materialul de construcție (omogenitate structurală, compoziție chimică),
– elemente constructive (formă, dimensiuni și abateri ale acestora),
– execuție și montaj,
– parametrii de exploatare,
– ungere .
Cauze principale ale defectelor mecanice generale:
• proiectare defectuoasă;
• aplicație gresită;
• defect de fabricație;
• uzură;
• instalare incorectă;
• defectarea altor elemente din sistem;
• deteriorare progresivă.
Întreruperile planificate pot avea diferite cauz e:
– lipsa de comenzi de producție;
– lipsa de energie sau materie primă;
– lipsa resursei umane necesare;
– efectuarea de reparații planificate etc.
Întreruperile accidentale au drept cauză defectarea pieselor sau materialelor din care
este compus un mijloc fix . În cazurile grave, poate fi vorba chiar de avarierea mijlocului fix.O
bună mentenanță înseamnă o bună afacere. Principalul motivator în producție, în special în

36

ceea ce privește mentenanța echipamentelor, este acela de a menține producția la un nivel
înalt. Mentenanța afectează direct productivitatea, calitatea și costul producției.
Neconformitățile pe care factorii de producție le prezintă pe durata desfășurării
activității sistemului influențează ieșirea din funcțiune a echi pamentelor de producție (figura
3.6.).

Fig. 3.6 . Identificare parțială a factorilor gene ratori de cauze de defectare [21 ]
3.3. Exploatarea rațională și diagnosticarea mașinilor –unelte (m -u)
Mașinile unelte necesită verificarea completă cel puțin o dată pe an sau chiar lunar
datorită ero rilor de prelucrare apărute în urma fenomenelor termice interne sau externe a
echipamentelor. Este bine cunoscută prezența unei rate a defectării premature, însă unele
echipamente vor continua să funcționeze, numai cu câteva defectări ocazionale. Totuși, r ata
defectării va crește până ce mațina -unealtă va ieși din funcțiune.
Defecțiunile care apar sunt cauzate de fenomene fizice identificabile. În funcție de
complexitatea echipamentului, pot fi câteva părți ale echipamentului care vor ceda, oricare din
acestea putând duce la defectarea echipamentului. Aceste evenimente apar de obicei cu
trimitere la procesele fizice și datorate tipului de material sau modului de utilizare al
echipamentului. Proprietățile fizice ale materialului precum și mulți parametri uti lizați în
predicția defecțiunilor provin din studii empirice și prin aplicarea analizelor statistice pe baza
defectelor constatate [2].

37

Prin exploatarea mașinilor -unelte se înțelege totalitatea activitățiilor necesare de
utilizarea lor potrivit perfomanțel or și destinației, precum și toate formele de întreținere și
reparație.
Prin exploatarea rațională a m –u se înțelege: îmbunătățirea sistemului de utilizare,
evaluarea stării tehnice a m –u și diagnosticarea tehnică a lor, în vederea înlăturării
defecțiunilo r, precum și asigurarea rentabilizării lor.
Îmbunătățirea sistemului de exploatare necesită rezolvarea în condiții optime a
următoarelor probleme [10]:
1. Stabilirea criteriilor de evaluare și control a stării tehnice a m -u
2. Precizarea metodelor și crite riilor de analiză a nivelului exploatării m -u
3. Îmbunătățirea datelor referitoare la funcționarea m -u
4. Îmbunătățirea sistemului de normare a muncii și a evidenței în activitatea de
exploatare.
O problemă importantă o constituie optimizarea indicatorilor cantitativi care să asigure
fundamentarea științifică a ciclului de reparație și a perioadelor dintre reparații, căutarea de
măsuri raționale pentru întreținerea, reparația, reviziile tehnice și creșterea eficienței
economice a reparațiilor m -u grele și a agregatelor, calculul cantitățiilor de piese de rezervă și
al materialelor în stocuri, precizarea conținut ului și volumului de reparații.
O evaluare justă a stării tehnice și a termenelor între reparații este posibilă prin
aplicarea metodelor de diagnosti care date în STAS 8173/1 -77, 8174/2 -77, 8174/3 -77 iar
pentru sporirea eficienței m -u trebuie urmărită optimizarea regimului de funcționare,
reducerea numărului de opriri, alegerea tipului optim de m -u pentru fiecare prelucrare,
îmbunătățirea secu rității și a organizării muncii [ 10].
Prin diagnosticarea tehnică a m -u se înțelege determinarea stării tehnice a
mecanismelor, a subansamblelor și a întregii m -u, sub raportul gradului de funcționare la
parmentri de proiectare, prin metode și mijloace de verificare și control care nu necesită
demontarea. Diagnosticarea presupune o succesiune logică a operațiilor de verificare a
mecanismelor si subansamblelor care permite pevederi duratei după care este necesară o nouă
diagnosticare sau efectuarea unor reparații. În urma diagnosticării în timpul exploatarii, fără
demontare, o m -u poate fi găsită în stare tehnică normală sau anormală (uzuri, etc.).
Diagnosticarea tehnică asigură căutarea și studierea cauzelor interne ale anormalității
tehnice a m -u. Diagnosticarea poat e fi obiectivă – cand se bazeaza pe aporate de masura si
control, sau subiectiva – când se bazează pe organele de simț ale executantului sau pe aparate
simple.

38

O exploatare rațională folosește următoa rele grupe de forme de diagnoză [10]:
– funcționale – pentr u evaluarea stării tehnice a m -u după eficiența obținută;
– structurale – pentru descoperirea mecanismelor defecte și a felului defecționării;
– generice – pentru determinarea cauzelo defecțiunilor m -u;
– prognostice – pentru prevederea disponibilității viitoare în timp de funcționare;
– metodice –pentru stabilirea metodelor raționale de înlăturare a defectelor m -u
Prin folosirea acestor forme de control, trebuie să s e stabilească [ 10]:
– Evaluarea eficienței funcționării prin indicatorii mecano -tehnologici;
– Determinarea consumului real de energie la mersul în gol/lucru față de normative;
– Determinarea jocului la îmbinarea pieselor;
– Determinarea temperaturilor lagărelor, uleiului, lichidului de răcire -ungere, etc.;
– Determinarea stării de vibrație și a nivelului de zgomot î n funcționare;
– Determinarea gradului de uzură a uleiurilor de ungere, etc.;
Pentru a se trage o concluzie despre starea tehnică a m -u se folosesc și datele statistice
despre starea m -u, observațiile pesonalului de servire, etc. O diagnosticare tehnică de c alitate
permite reducerea substanțială a consumului de manoperă și mijloace materiale necesare
reparațiilor. Totuși, metodele actuale de diagnosticare tehnică, nu permit încă stabilirea
precisă a stării mecanismelor m -u fără demontarea ei, aceasta atât dat orită lipsei de aparatură
adecvată de control cât și datorită lipsei datelor tehnice privind normele de uzură limită a
pieselor și a normativelor care stabileasc perioadele la care trebuie să se facă diagnosticarea
tehnică a m -u.
3.4. Tehnologiile de monitoriz are și diagnoză a stării unui echipament
Câteva dintre tehnologiile de monitorizare și diagnoză a stării unui echipament sunt
prezentate în continuare.
a) analiza vibrațiilor este una din metodele de detecție și diagnoză a defectelor în
sisteme electromeca nice. Prin această metodă se măsoară vibrațiile echipamentului, după care
se examinează spectrul de frecvențe generat în vederea identificării frecvențelor semnificative
din punct de vedere al stării mașinii. Anumite frecvențe sunt proprii sistemului în fu ncționare
normală. Datele pot fi colectate periodic, utilizând un sistem portabil, sau continuu,
instalându -se un sistem de monitorizare continuă. Prin vibrații se pot detecta defecte precum:
dezechilibre, probleme în lagăre, rezonanță structurală, defecte rotorice la mașinile electrice,

39

excentricități. Măsurătorile sunt rapide și neinvazive, funcționarea sistemului testat nefiind
tulburată.
b) un alt parametru cheie care poate furniza informații asupra stării unui echipament
este temperatura. Aceasta este un indicator important al condițiilor mecanice, electrice sau al
sarcinii aplicate unei anumite componente. De exemplu, frecările într -un lagăr determină
creșterea temperaturii. Instalând termocuple în lăcașul lagărelor și măsurând modificările de
tempera tură poate fi stabilită prezența unor probleme. Întreținerea poate fi astfel programată
încât să se evite apariț ia unei problem mai serioase.
c) analiza fluidului de ungere poate fi utilizată pentru a determina condițiile de uzură
mecanică, cele de lubrifi ere sau starea fluidului. Prezența unor particule metalice în fluidul de
ungere sugerează existența unei uzuri, analiza acestora furnizând informații asupra piesei
supuse uzurii. Aciditatea fluidului arată fie oxidarea datorită temperaturilor înalte de luc ru, fie
contaminarea cu particule de apă sau utilizarea îndelungată a acestuia. Vâscozitatea este de
asemenea un parametru important și trebuie să fie în conformitate cu cea preciza tă în datele
producătorului.
3.5. Pregătirea activităților de mentenanță
Pregă tirea activităților de mentenanță constituie urmatoarle etape:
• determinarea tipurilor de intervenții – se stabilește clasa tehnică a intervenției; gruparea
se face pe cicluri de intervenții care se asociază echipamentelor. În general gruparea este dată
de tipul de succesiune a intervențiilor (ciclu sau repetitive);
• stabilirea echipamentelor/instalațiilor pentru care se planifică, înregistrează și
urmărește activitatea de mentenanță;
• monitorizarea contoarelor – anumite echipamente au contoare care permit măs urarea și
înregistrarea folosirii echipamentului. Adesea intervențiile de întreținere depind de indicațiile
contoarelor.
• normativele lucrărilor de mentenanță – definire cicluri de reparații.

3.6. Planificarea și urmărirea activităților de mentenanță
Planific area și urmărirea activităților de mentenanță cuprinde:
• planuri de intervenții – în baza unor criterii de selecție a echipamentelor și/sau a
intervențiilor se realizează planificarea acestora pe un interval dat;
• intervenții neplanificate;

40

• programe de repar ații;
• activități de mentenanță pe baza fișelor tehnologice asociate. Se pot determina
necesarul de materii prime/materiale/piese de schimb și costurile efective cu manopera;
• documentație de lansare lucrări de reparații;
• înregistrarea raportări de manoperă pe comenzi.
Pe baza acestor etape se realizează urmatoarele rapoarte:
• rapoarte de urmărire a intervențiilor de mentenanță;
• planuri de reparații;
• proces verbal de predare -primire.
La planificarea lucrărilor de întreținere și reparații se ține seama atât de normativele
interne cât și de cartea tehnică a instalației (utilajului) din care rezultă:
– denumirea utilajului;
– data punerii în funcț iune;
– principalele caracteristici tehnice;
– piesele ș i subansamblurile de prima necesi tate;
– reparaț iile efectuate;
– orele de funcționare de la punerea în funcț iune;
– normele de repara ții.
Perioada de staționare a unei instalații sau utilaj pentru reparații se poate determina cu
relația:

unde: Tm este timpul de muncă, în ore -normă;
Nm – numărul de muncitori care formeaza echipa de reparații;
Ds – durata schimbului de lucru, în ore;
Ns – numărul de schimburi;
Km – coeficientul de îndeplinire a normelor.
Durata medie de via ță a unui utilaj – se calculeaza cu relatia urmatoare:

∑{[
] }

unde: n(t) este numărul de m -u de un anumit tip în funcțiune la momentul t;

41

t – durata de utilizare;
n(0) – numărul de m -u de tipul dat puse în funcțiune în momentul 0.
Studiile arată că majoritatea accidentelor se produc pe parcursul efectuării mentenanței
corective, atunci când s -a produs deja o defecțiune la un echipament.
3.7. Sisteme de întreținere și reparare
Prin reparație se înțelege o lucrare efectuată periodic în scopul asigurării menținerii în
stare de funcționare a echipamentelor, în general, și a utilajului de producție, în special, prin
care se înlătură defecțiunile constate în funcționare și se realize ază înlocuirea totală sau
parțială a acelor părți care au o durată mai mică de funcționare în comparație cu altele [2 2].
Sistemele de întreținere și reparare a mașinilor pe care le putem utiliza sunt
următoarele:
• sistemul de întreținere corectivă;
• sistemu l de întreținere funcțională curentă;
• sistemul de întreținere funcțională periodică de tip preventiv – planificată;
• sistemul de revizii tehnice și reparații preventive – planificate;
• sistemul de întreținere și reparații de tip paliativ.
Sistemul de întreți nere corectivă se aplică tuturor mașinilor și utilajelor întreprinderii
aflate în rodaj, probe, garanție, dar și în perioada normală de funcționare.
Obiectivele lucrărilor executate în cadrul acestui sistem de întreținere sunt, în
principal: îmbunătățiri constructive prin reproiectarea unor piese și subansambluri care nu
corespund exigențelor; îmbunătățiri prin dotarea cu SDV -uri pentru ridicarea performanțelor
mașinilor; înlăturarea unor deficiențe care țin de fiabilitate și mentenabilitate și sunt obse rvate
în perioada de garanție [2 2].
Lucrările specifice acestui sistem de întreținere, executate de personal calificat, sunt:
reproiectări tehnice și tehnologice; modificări constructive; probe, testări, reglări, în perioada
de garanție și postgaranție.
Sistemul de întreținere funcțională curentă se aplică mașinilor și utilajelor care
funcționează în condiții normale de lucru, când nu sunt solicitate la tensiuni, temperaturi sau
presiuni mari și când nu sunt supuse altor restricții.
Lucrările executate în ac est sistem au ca obiective: prelungirea duratei de funcționare a
utilajelor; menținerea randamentului fondurilor fixe; mărirea siguranței în funcționare;
reducerea la minim a căderilor accidentale [2 2].

42

Lucrările specifice acestui sistem de întreținere, ex ecutate de personalul de deservire a
utilajelor, sunt: curățirea, îndepărtarea impurităților și a agenților poluanți de pe utilaje;
lubrifierea; urmărirea zilnică a comportării în funcționare a utilajelor.
Sistemul de întreținere funcțională periodică de t ip preventiv planificată se aplică la
mașini și utilaje cu caracter special, la mașini agregat, linii automate și altele, care permit
intervenția la subansamblurile sau piesele care nu mai prezintă siguranță în funcționare.
Lucrările, efectuate periodic, c onform planificării de personal specializat, au ca
principale obiective: prevenirea defecțiunilor, prin înlocuirea pieselor care și -au îndeplinit
ciclul de funcționare; reducerea cheltuielilor de reparații; eliminarea căderilor accidentale.
Lucrările speci ficea acestui sistem de întreținere sunt: verificarea periodică, revizia
parțială și revizia generală.
Verificarea periodică (VP) se face fără oprirea utilajului sau cu oprire pe perioade
scurte (sub o oră), o dată pe schimb sau după trei schimburi și este executată de muncitori ai
bazei de întreținere. În cadrul acesteia se constată încadrarea în parametri a mecanismelor de
acționare, se anticipează opririle accidentale și uzurile premature, se remediază deficiențele de
reglaj, blocările, se îndepărtează s ursele de zgomot și vibrații.
Revizia par țială (RP) se execută la intervale mai mari (la câteva zile) de muncitori ai
bazei de întreținere, între care se află și electroniști, ajustori etc. În cadrul reviziei parțiale se
constată starea tehnică a mecanisme lor de bază ale mașinii, se verifică nivelul de uzură a unor
piese, se demontează subansamblurile cu deficiențe și se înlocuiesc piesele uzate.
Revizia generală (Rg) se face la intervale mai mari (săptămânal), cu oprirea utilajului
timp de 3 -8 ore, de cătr e muncitori ai bazei de întreținere cărora li se alătură specialiști în
funcție de cerințe. În cadrul reviziei generale se constată starea tehnică și de uzură a
subansamblurilor și mecanismelor utilajelor, se verifică precizia de lucru, se verifică
consumu rile de lubrifianți, carburanți și utilități, se efectuează curățiri, măsurări, verificări
tehnice și tehnologice, demontări pentru înlocuirea pieselor uzate, se fac reglaje.
Revizia tehnică RT are un caracter corectiv și preventiv și are ca scop asigurare a
menținerii stării de bună funcționare până la intervenția următoare. În cadrul acesteia se face
verificarea stării tehnice a utilajului, se realizează mici remedieri și reglaje de corecție, se
verifică dispozitivele de protecție a muncii, se înlocuiesc p iesele uzate care nu mai rezistă
până la intervenția următoare. Reviziile tehnice se execută când mașinile sunt oprite din
funcțiune, în timpul zilelor de sambătă, duminică și a sărbătorilor legale.
Lista de lucrări de reparații ce se execută c u prilejul r eviziilor tehnice [2 3]:
– determinarea elementelor cu uzuri avansate;

43

– executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care să permită
eliminarea jocurilor;
– verificarea organelor de comandă și a dispozitivelor de protective;
– verificarea instalaț iei de răcire și ungere;
– remedierea defecțiunilor (care nu necesită consum mare de manoperă);
– verificarea parametrilor de lucru ai mașinii;
– verificarea instalației electrice;
– înlocuirea pieselor uzate ce nu prezintă garanții în funcțiune.
Sistemul de între ținere și reparații de tip paliativ se aplică utilajelor amortizate, care
sunt ținute în flux datorită bunei funcționări sau a lipsei unor utilaje de schimb. Lucrările
realizate au ca scop prelungirea vieții mașinilor respective prin îmbunătățiri construct ive și
tehnologice și continuarea folosirii lor în producție până la achiziționarea unora noi.
Lucrările specific sunt: reparații după necesitate; reparații pe bază de constatări;
intervenții de tip preventiv.
3.8. Procesul tehnologic de reparație
Procesul te hnologic de reparație a unui utilaj sau instalație cuprinde următoarele
operații:
• primirea utilajului sau instalației în reparație și spălarea sa la exterior;
Primirea utilajelor și instalațiilor în reparație se face de către controlul tehnic al
atelier ului de reparații și de către un reprezentant al secției mecano -energetice. În prealabil,
trebuie să se execute curățirea și spălarea exterioară a mașinii.
Constatarea stării tehnice a mașinilor, utilajelor și instalațiilor se face prin următoarele
metode:
a) Metoda examinărilor prin care se verifică starea tehnică a utilajelor observându -se
funcționarea acestora. Această observare se face de către personalul de specialitate, fără a se
opri mașina sau utilajul;
b) Metoda testelor, în cadrul căreia se fac măsurări asupra produsului realizat de către
mașina respectivă și se constată abaterile. O mașină care dă produse cu o abatere mare
prezintă uzuri mari;
c) Metoda măsurilor, care constă în măsurarea anumitor piese componente ale mașinii,
care se compară cu datele di n cartea tehnică, stabilindu -se astfel gradul de uzare. Pentru
aplicarea metodei, este necesară demontarea mașinii, utilaj ului sau instalației respective ;

44

d) Metoda măsurărilor speciale, care constă în măsurarea unor parametri speciali ai
mașinii, cum ar fi: vibrațiile, temperatura, zgomotele, vitezele de lucru, diverse presiuni etc.
Măsurarea acestor parametri speciali dă o imagine clară a stării utilajului.
• demontarea în piese componente;
Lucrările de demontare depind de construcția mașinii, utilajului sa u a instalației și de
felul reparației. Astfel, la reparațiile curente R C1 și R C2 se demontează numai subansamblurile
defecte, iar la reparațiile capitale R k, întreg utilajul. Demontarea mașinilor și instalațiilor este
una dintre cele mai importante din ca drul procesului tehnologic de reparație. Această operație
trebuie să fie precedată de: studierea amănunțită a construcției și funcționării mașinii
respective; stabilirea succesiunii operațiilor la demontare în funcție de modul de fixare al
pieselor. Demon tarea pieselor trebuie să se facă numai cu scule și dispozitive adecvate, ceea
ce permite evitarea deteriorării lor. Dacă la demontare se constată o rezistență mai mare
piesele nu vor fi forțate, ci se va studia și stabili care este cauza.
Pentru executar ea operației de demontare a mașinilor, utilajelor și instalațiilor, se
cunosc două metode :
– metoda de front, care constă din demontarea utilajului de la început până la sfârșit
într-un singur loc de lucru. Metoda se aplică atunci când utilajul trebuie de montat numai
parțial;
– metoda de bandă, la care operația de demontare se realizează treptat, în câteva
posturi de lucru pe linia de demontare. După demontarea utilajului agregatele care trebuie
reparate sunt transportate la locurile de reparații. Metoda s e aplică în cazul demontării
complete a utilajului.
Piesele și subansamblurile grele se vor demonta utilizând mașini de ridicat cu
dispozitive de prindere sigură, respectându -se cu strictețe normele de sănătate și securitate a
muncii.
• spălarea pieselor;
Suprafețele mașinilor, utilajelor și ale pieselor componente ale acestora sunt acoperite
la exterior și interior de diferite impurități, depuneri și pelicule care trebuie îndepărtate
complet în procesul de reparare pentru a permite constatarea defectelor și efectuarea lucrărilor
ulterioare în condiții corespunzătoare.
Curățirea și spălarea pieselor ce urmează a fi reparate se face cu petrol, detergenți sau
diferite soluții, ca de exemplu: sodă calcinată 3 -5% dizolvată în apă, având temperatura de 60 –
80°, în care se mai adaugă 3 -10 gr. săpun la litru de soluție, pentru dizolvarea grăsimilor.
Procesul de spălare are patru faze: îndepărtarea noroiului sau a altor impurități cu ajutorul

45

răzuitoarelor și al măturilor; spălarea pieselor în soluție încălzită; spă larea în apă caldă; uscare
cu aer cald.
• constatarea defectelor și sortarea pieselor;
Sortarea pieselor este operația prin care se urmărește să se stabilească natura
defectelor, numărul pieselor ce se repară sau se înlocuiesc, volumul manoperei și măsuri le
necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor în timpul exploatării. În
timpul sortării, piesele se verifică din punct de vedere dimensional, al formei și al aspectului,
cu ajutorul aparatelor de măsură și control corespunzătoare. O atenție deosebită trebuie
acordată verificării pieselor a căror defectare poate conduce la accidente. Acestea se
controlează la feroflux, ultrasunete, etc., în vederea descoperirii eventualelor fisuri [2 4].
Prin sortare, piesele se repartizează în trei grupe: bune, de reparat și de înlocuit. În
categoria pieselor bune se trec numai piesele care se încadrează în documentația tehnică a
utilajului sau a instalației. În categoria pieselor de reparat se trec piesele care nu au un grad
înaintat de uzură și es te economic să fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care,
ajungând la limita maximă a uzurii, este imposibilă sau neeconomică repararea lor și se
înlocuiesc cu altele noi.
• întocmirea documentației de reparație;
Repunerea în stare de funcționa re a echipamentelor, în urma unei defectări
accidentale, poate fi efectuată de operatorul de producție sau de comparimentul de
mentenanță. Pentru monitorizare eficientă a funcționării echipamentelor, informațiile generate
în oricare din cele două cazuri e necesar a fi înregistrate, analizate și confirmate de către
compartimentul care le asigură mentenanța. Relațiile care se stabilesc între compartimentul de
producție care exploatează utilajul și compartimentul de mentenanță, sunt ilustrate în figura
3.7., i ar în figura 3.8 . este prezentat un exemplu de fișă de mentenananță.

46

Fig. 3.7 . Fișa intervenției de mentenanță – relații între compartimente le de producție și mentenanță[2 5]

Fig. 3.8 . Fișa intervenției de mentenanță [2 6]

47

• repararea pieselor și a echip amentului electric;
• montarea pieselor în subansambluri sau ansambluri și încercarea lor;
• asamblarea utilajului sau instalației;
• rodajul, controlul și recepția utilajului sau instalației;
Rodajul subansamblurilor este practicat în majoritatea întrepri nderilor deținătoare și
reparatoare de mașini -unelte. Metoda rodării subansamblurilor este eficientă față de metoda
rodării mașinii în ansamblul general, deoarece: în cazul când în timpul rodajului se observă
defecțiuni se demontează și se repară numai în zona defectului; celelalte subansambluri ale
mașinii fiind pe bancuri diferite, pot continua rodajul; productivitatea muncii la rodaj este
mai mare, iar calita tea rodajului este superioară [2 4].
• vopsirea;
• preda rea utilajului sau instalației.
3.9. Metode de reparații
Metodele de repara ții se aleg în funcție de volumul lucrărilor de executat și condițiile
de execuț ie:
 metoda repara țiilor pe loc – se apl ică în general la repararea mașinilor, utilajelor și
instalaț iilor mari, pentru a c ăror deplasare nu exist ă mijloacele de transport necesare sau a
căror deplasare este cos tisitoare, dar se poate aplica și pentru mașinile ș i utilajele mici de
atelier.
Avantajul metodei suprimă cheltuielile și intervalele de timp consum ate cu transportul
utilajelor de la locul de producț ie până la atelierul de reparații. Este necesar însă ca la
aplicarea acestei metode să se organizeze astfel locul de muncă încâ t să existe spaț iu suficient
pentru deplasarea p ersonalului muncitor care repară, pentru demontarea și spă larea pieselo r.
 metoda reparațiilor prin î nlocuirea de subansambluri – se aplică în special în cazurile
când există mai multe mașini ș i utilaje identice. În acest fel se poate aproviziona un stoc
minim de sub ansambluri care pot fi montate în momentul în care mijlocul f ix intră în
reparaț ie.
Avantajul metodei permite o specia lizare a personalului muncitor în executarea unor
anumite operaț ii, aplic area unor tehnologii unitare și organizarea reparațiilor ca la producția în
serie. Î nlocuirea s ubansamblurilor gata reparate a duce o scurtare simțitoare a duratei
reparaț iilor.

48

 metoda repara țiilor simultane – defalcarea lucrărilor de reparaț ii pe mai mult e grupe
de operaț ii și se încredințează fiecare grupă de operaț ii unei echipe specializate .
Avantajul metodei este că operații le desfășurâ ndu-se în paralel scurtează timpul total
de reparaț ii.
 metoda lucrului î n schimburi – este metoda în două sau trei schimburi, care se aplică
ori de câte ori trebuie ca reparația mașinii, utilajului sau instalației să se realizeze î ntr-un timp
foarte scurt .
 metoda exec utării reparațiilor î n timpul repausului – se aplică la mașinile, utilajel e și
instalaț iile care nu pot f i scoase din procesul de producție. Reparația se execută în repausul
programului de muncă.

3.10. Fișe tehnologice de reparații
O fișă tehnologică se definește la nivel de intervenție și se preia cu posibilitatea de a fi
modificată pe echipamente; conține operațiile, materiile prime și piesele de schimb care se
folosesc în mod curent într -un tip de reparație.
Documentația tehnică ela borată în prealabil, cuprinsă în evidența primară, trebuie să
conțină și „ F ișa de constatare tehnică”( figura 3.9) a cărei complectare este obligatorie pentru
toate cazurile de reparații. Pe baza acestui document se va trece apoi la întocmirea „ Fișei
tehnologice pentru reparații ”(fig ura 3.10). Constatarea stării tehnice a fiecărui element al
utilajului oprit pentru reparație este efectuată de către un tehnician -constatator, cu participarea
șefului de echipă și a maistrului.
În fișa tehnică de constatare se descriu în detaliu defecțiunile constatate la fiecare parte
a mașinii sau a utilajului, care necesită reparare sau înlocuire totală sau parțială. Acest
document se folosește pentru întocmirea „Fișei tehnologice pentru reparații”, care cuprinde o
serie de informații ce trebuie să fie cunoscute de către executant pentru realizarea fiecărei
operații în parte. După elaborare, fișa tehnologică pentru reparații se verifică și se aprobă de
inginerul șef care răspunde de activitatea mecano -energetică.
Pe baza dat elor înscrise în acest document se întocmesc bonurile de materiale și piese
de schimb și dispozițiile de lucru, care servesc la lansarea planului de revizii tehnice și de
reparații. Fișa tehnologică este , de asemeni, baza calculului prețului de cost al re parației.
În timpul exploatării mașinii, utilajului sau a instalației, coordonatorul locului de
muncă va completa pentru fiecare mașină o fișă de tip „ U ” ( figura 3.11) , fișă care urmărește
modul în care a fost utilizată mașina respectivă pe parcursul u nei luni. Această fișă se

49

completează zilnic, datele adunate din ea vor fi folosite pentru completarea fișei de tip „ UT”
(figura 3.12), în care se trec toate mașinile existente în acel atelier, fiind baza de calcul pentru
coeficientul de încărcare al mași nii.

Fig.3.9. Fișă de constatare tehnică

50

Fig.3.10. Fișă tehnologică pentru reparații

Fig.3.11. Fișa individuală tip „ U ”

51

Fig.3.12. Fișa recapitulativă tip „ UT ”
În concluzie, pentru o mentenanță eficientă este necesară pregătirea unei docume ntații
specifice, care să fie accesibilă personalului de mentenanță la locul intervenției. Această
documentație trebuie să conțină:
– indicații asupra monitorizării și ungerii în timpul funcționării;
– proceduri de monitorizare și ungere pe perioada opririi și proceduri de FTM;
– standarde de monitorizare pentru diferite componente;
– standarde specifice.
Trebuie avut în vedere faptul că un echipament / sistem are în structura sa o mulțime
de componente/subansamble, fiecare cu propriul program de mentenanță car e specifică:
intervalul de timp la care trebuie realizată inspecția, tehnicile și personalul de inspecție.
Astfel, un sistem complex de mentenanță trebuie să posede o bază de date bine pusă la punct,
sub f ormă scrisă sau computerizată [ 23].
3.11. Norme de tehnic a securității muncii
Mentenanța influențează securitatea și sănătatea lucrătorilor. În afară de riscurile
asociate oricărui mediu de lucru, operațiunile de mentenanță implică unele riscuri specifice.
Acestea includ lucrul în apropierea unui proces în desfă șurare și în contact direct cu

52

echipamentele tehnice. În timpul funcționării normale, automatizarea diminuează, în general,
probabilitatea unei erori umane care poate conduce la accidente [2].
În activitățile de mentenanță, este necesar contactul dintre l ucrător și mașină,
mentenanța fiind o activitate care presupune acest lucru prin simpla definiție. În general,
procesul de mentenanță se realizează într -un spațiu închis, presupunând uneori lucrări
neobișnuite și efectuarea unor operațiuni în condiții exce pționale.
Un alt aspect este reprezentat de efectuarea operațiunilor sub presiune, deoarece se
urmărește micșorarea cât mai mult posibil a timpului în care echipamentul este oprit . De
altfel, unele reparații sunt prioritare prin întreruperea întregului pr oces de fabricație.
Operațiunile de mentenanță includ, în general, atât dezasamblarea cât și reasamblarea,
implicând adeseori echipamente tehnice complicate. Acestea pot fi asociate cu un risc crescut
de eroare umană, sporind riscul de accidente [2].
În atelierele de reparare a utilajelor se desfășoară o activitate completă datorită cărui
fapt și normele de tehnică a securității muncii sunt diverse în funcție de locurile de muncă
[23]:
– înainte de începerea lucrărilor de întreținere sau reparații la un ut ilaj, șeful de echipă
se va asigura ca mașina respectivă să nu poata fi pusă accidental în mișcare, iar pentru orice
eventualitate pe întrerupatorul electric principal se va pune o tablă indicatoare cu inscripția:
”NU CUPLAȚI SE LUCREAZĂ”;
– la mașinile pr evăzute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje vertical
trebuie luate măsuri de sprijinire a acestora;
– după terminarea reparațiilor, mașina nu va fi pusă în stare de funcțiune înainte de
montarea tuturor dispozitivelor de protecție;
– înainte de punerea în funcțiune se va controla dacă sculele folosite la reparație au fost
înlăturate de pe mașină;
– în încăperile în care se spală și degresează piesele cu lichide inflamabile este interzis
fumatul sau accesul cu foc deschis;
– la degresarea piese lor cu solvenți organici, care sunt toxici și inflamabili, se vor
folosi băi cu capace de închidere și se vor lua măsuri de prevenire și stingere a incendiilor;
– piesele se vor introduce și scoate în băile de degresare electronică numai după
întreruperea curentului electric care alimentează baia;
– la acoperiri galvanice muncitorii își vor unge mâinile și nările cu o alifie protectoare
pentru a preveni acțiunea vătămătoare a vaporilor diferiților compuși chimici și vor purta tot
echipamentul prevăzut de n ormele de protecția muncii;

53

– înainte de începerea lucrului, lucrătorul va controla starea mașinii, a dispozitivelor de
comandă (pornire -oprire și schimbarea sensului mișcării), existența și starea dispozitivelor de
protecție și a grătarelor din lemn;
– în mod obligatoriu, mașina -unealtă va fi oprită și scula îndepărtată din piesă în
următoarele cazuri: la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere
atunci când mașina nu este dotată cu un dispozitiv special care permite executare a acestor
operații în timpul funcționării mașinii; la măsurarea manuală a pieselor ce se prelucrează; la
schimbarea sculelor și a dispozitivelor; la oprirea motorului transmisiei comune în cazul când
mașina este acțio nată de la această transmisie [21 ];
– se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale mașinii -unealtă, în urmatoarele
cazuri: la părăsirea locului de muncă, chiar și pentru un timp scurt; la orice întrerupere a
curentului electric; la curățirea și ungerea mașinii și la îndepărtarea așchii lor; la constatarea
oricăror defecțiunii în funcționare;
– după terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucrătorul este obligat să curețe
și să ungă mașina, să lase ordine la locul de munca și să comunice schimbului următor toate
defecțiunile care au avut loc în timpul lucrului;
– înlăturarea așchiilor și pulberilor de pe mașinile -unelte se va face cu ajutorul
măturilor, per iilor speciale sau cârligelor .

54

4. FIABILITATEA ȘI COSTUL DE MENTENANȚĂ
4.1. Fiabilitatea
Fiabilitatea reprezintă pro babilitatea ca un sistem (ansamblu, aparat, echipament) să -și
îndeplinească funcția intenționată, în condiții de utilizare determinate, pe o perioadă de timp
precizată. Termenul fiabilitate provine din cuvântul de origine franceză "fiabilité" care se
refer ă la studiul defectărilor sistemelor și care este o componentă esențială a siguranței în
funcți onare . După Dicționarul LAROUSSE, fiabilitatea este o "mărime caracterizând
securitatea funcționării unui mecanism; măsură a probabilității de funcționare a unei aparatu ri
conform normelor prescrise".
În literatura de specialitate din limba română s -au folosit inițial, ca sinonime, atât
termenul de "fiabilitate" cât și termenul de "siguranță în funcționare", însă în prezent se
consideră că siguranța în funcționare (engl.dependability) înglobează în principal patru
componente: fiabilitate, mentenabilitate , disponibilitate și securita te.
Fiabilitatea este o funcție de timp R(t), definită drept probabilitatea ca, în condiții
operaționale specificate, obiectul (compon enta, procesul, sistemul) să funcționeze fără
defecte, menținându -și parametrii prestabiliți în intervalul de timp [0,t). Fiabilitatea se notează
cu simbolul R, de la termenul englez reliability, notație însușită de întreaga literatură de
specialitate. Pra ctic, fiabilitatea este o probabilitate (de bună funcționare) , cu o valoare
cuprinsă între 0 și 1.
La sistemele mai complexe, cunoscând fiabilitatea fiecărei componente în parte, se
poate calcula fiabilitatea (siguranța în fu ncționare) a întregului sistem .
Noțiunea de fiabilitate se aplică nu numai la aparate/echipamente, ci și cu referire la
procese tehnologice. Fiabilitatea unui proces tehnologic reprezintă capacitatea acestuia de a
asigura execuția produselor la volumul de producție dat, menținând în ti mp cerințele stabilite
pentru calitatea produselor.
Expresia matematică a fiabilității

(4.1)

unde P(t) reprezintă probabilitatea de bună funcționare (fiabilitatea);

55

t – variabila de timp (ti mpul de funcționare)
T – limita prescrisă a duratei de bună funționare ; este o variabilă aleatoare continuă;
R(t) – funcția de fiabilitate.
Deoarece este o probabilitate, valorile funcției sunt: R(t) (0,1) .
4.2. Indicatori de fiabilitate
Cei mai utilizați indicatorii de fiabilitate sunt [27]:
 probabilitatea de bună funcționare, R(t);
 probabilitatea de defectare, F(t);
 funcția de frecvență (densitatea distribuției), f(t);
 rata de defectare, z(t);
 durata medie de bună funcționare, MTBF;
 dispersia σ2.
Probabili tatea de bună funcționare
Pentru determinarea probabilității de bună funcționare R(t) se consideră o
populație statistică alcătuită din N 0 produse identice, funcționând în condiții identice de -a
lungul unei durate de timp t, timp în care s -au def ectat n, rămânând în stare de funcționare N
produse. Relația de calcul a probabilității de bună funcționare este următoarea:

̂

Probabilitatea de defectare
Probabilitatea de defectare se definește astfel:

F (t) = Prob(t < T) (4.3)

Probabilitatea de defectare este un concept complementar în raport probabilitatea de
bună funcționare:

F (t) + R(t) = 1 (4.4)

56

Ținând seama de relația complementară dintre probabilitatea de bună
funcționare și probabilitatea de defectare se poate scrie:

̂ ̂

Funcția de frecvență
Funcția de frecvență sau densitatea distribuției f(t) exprimă frecvența relativă a
defecțiunilor ( căderilor) Δn i într-un interval de timp Δt i :

deci:

̂

Dacă Δn i este expresia frecvenței absolute f i , produsul ΔtiN 0 = T este numărul total de
ore de încercare în intervalul de timp considerat astfel încât se poate scrie:

Rata de defectare
Rata de defectare sau intensit atea căderilor se definește prin relația:

Determinarea experimentală a acestui indicator de fiabilitate pentru un interval de timp
Δti :în funcție de frecvența absolută a căderilor Δn i este:

57

Relația de legătură dintre rata de defectare și probabilitatea de bună funcționare este
următoarea:

∫

Timpul mediu de bună funcționare
Timpul mediu de bună funcționare MTBF = m sau timpul mediu până la defectare
reprezintă media duratelor de bună funcționare a elementelor, blocurilor sau sisteme lor
aparținând populației statistice luate în considerare.
Relația de calcul a MTBF este :

∑

Dispersia σ2
Dispersia σ2 sau D este indicatorul care exprimă aba terea timpilor de bună funcționare
față de media aritmetică a acestora. Dispersia se exprimă în h2.

∫

4.3. Mentenanța: cost sau investiție

4.3.1. Cost de mentenanță
Etapa de mentenanță e ste un element important în perioada de viață a unui
echipament, care trebuie menținut în stare de funcționare satisfăcătoare pentru a fi capabil de
performanțele pentru care a fost proiectat. Costurile de mentenanță a unui utilaj variază
adesea de la 2 la 20 de ori din prețul de achiziție. Costurile de mentenanță includ totalitatea
oportunităților pierdute într -o anumită perioadă de timp, randamentul scăzut și calitatea
redusă a performanțelor datorate nefuncționării echipamentelor sau a funcționării lor
nesatisfăcătoare, toate aceste aspecte fiind în strânsă legătură cu deteriorarea siguranței
personalului și a mediului. Oricum, costurile de mentenanță s -ar putea exprima mai simplu ca
fiind totalitatea materialelor și a muncii necesare pentru menținerea ec hipamentului în stare de

58

funcționare corespunzătoare. Unii autori împart cheltuielile de mentenanță în patru categorii,
și anume:
– cheltuieli directe ;
– cheltuieli datorate pierderilor de producție ;
– cheltuieli de deteriorare a echipamentelor
– cheltuieli cu „echipamentele de rezervă”.
Cheltuielile directe sunt asociate cu păstrarea echipamentelor în stare de funcționare și
cuprind cheltuielile cu inspecțiile periodice, cheltuielile de întreținere preventivă, costurile
reparațiilor, costurile reviziilor tehni ce și costurile de service. Cheltuielile asociate cu
pierderile de producție se referă la întreruperea producției datorită avarierii echipamentelor de
bază și lipsei unor echipamente de schimb. Cheltuielile de deteriorare a echipamentelor se
referă la degr adarea echipamentelor și la scăderea timpului lor de viață datorită unei
mentenanțe necorespunzătoare. Când discutăm despre costurile „echipamentelor de rezervă”
ne referim, de fapt, la cheltuielile cu menținerea în stare de funcționare a echipamentelor de
rezervă, astfel încât acestea să fie oricând disponibile, pentru a înlocui în procesul de
producție utilaje inoperabile.
Mentenanța presupune anumite costuri, care se referă la cheltuielile implicate de
funcționarea echipei de mentenanță și a compartiment ului, ori diferite subcontractări necesare
către alte organizații, costuri date de manoperă, piese de schimb, transport sau materiale
consumabile: lubrifianți, vaselină, uleiuri etc.
Costurile ineficacității mentenanței includ [28]:
• vătămările corporale grave ale personalului, datorate insecurității;
• indisponibilizarea echipamentelor, precum și costul măsurilor de înlocuire adoptate;
• penalizări contractuale;
• stocuri intermediare (de exemplu, stocuri de producție neterminată, datorate
defectării util ajelor);
• echipamente excedentare;
• non –calitatea imputabilă mentenanței deficitare (produse neconforme, reprelucrări,
rebuturi, reclasări ale produselor neconforme, retururi etc.);
Adesea, costurile unei ineficacității mentenanțe cuprind numai costuril e date de
oprirea din funcționare a mașinilor sau instalațiilor. De fapt, evaluarea corectă a costurilor
presupune cuantificarea tuturor costurilor menționate mai sus.
Costurile activității de mentenanță pot fi clasificate după mai multe criterii [28]:
• după natura lor:

59

– pentru salarizarea personalului;
– costul echipamentelor și utilajelor de mentenanță;
– costurile pentru produse și materiale consumabile pentru mentenanță (piese de
schimb, lubrifianți etc.);
• după destinație:
– pentru pregătirea activi tăților de mentenanță (studii, metode, ordonanțare…)
– pentru intervenții de mentenanță;
– pentru stocarea articolelor ce aparțin nomenclaturii entităților supuse mentenanței;
– pentru formarea personalului de mentenanță;
• după tipul sistemului de mente nanță:
– costuri pentru mentenanță preventivă sistematică/condițională;
– costuri pentru mentenanță corectivă;
– costuri pentru revizii, modernizări sau reconstruiri;
Costul de întreținere poate f i un factor semnificativ în profitabilitatea organizației. P rin
urmar e, departamentul de întreținere ar trebui să trateze aspectele care fac profit pentru
industrie prin luarea în considerare a costurilor de întreținere. Este important să se reducă
cheltuielile de întreținere pentru a crește un profit prin evitarea cheltuielilor inutile. Printre
factorii care au legătură cu cheltuielile de întreținere se numără [29]:
– piesele de schimb pentru lucrătorii de întreținere
– timpii de producție (pierderile de producție);
– consumabilele de pe rafturi;
– unelte de mâ nă și echipamente;
– transportul datorat îndepărtării anumitor lucrări de p ierderi datorate operațiilor
ineficiente ale mașinilor

60

4.3.2. Relația dintre cantitatea de mentenanță și cost

Fig. 4 .1. Relația dintre cantitatea de mentenanță și d iferite cost uri [29]
(a) Costul de producție pierdut
Costurile datorate producției pierdute, deoarece echipamentul primar nu este
operațional și nu este disponibil un echipament în așteptare.
(b) C ostul standby
Costul total al operării și întreținerii echipamentul ui în așteptare trebuie aplicat atunci
când instalațiile primare fie sunt supuse unei activități de întreținere, fie sunt inoperabile din
anumite motive.
(c) Costul de degradare
Aceste costuri care apar în scăderea duratei de viață a echipamentelor rezulta te din
întreținerea inadecvată și / sau inferioară.
(d) Costuri directe
Costurile directe sunt acele costuri necesare pentru a menține echipamentul
operațional. Acestea includ inspecția periodică și întreținerea preventivă, costurile de
întreținere, costur ile de reparare și costurile de revizie.

61

Din punct de vedere al aspectului economic, cu cât un echipament are o fiabilitate mai
ridicată, pentru condiții tehnologice date, costul său de investiție CI este mai ridicat; costurile
de mentenanță CM sunt însă m ai mici, având în vedere că defecțiunile sunt rare și de
intensitate redusă. Invers, un echipament puțin fiabil și mai ieftin implică costuri de
mentenanță mai ridicate, rezultând astfel diagrama din figura 4.2, unde curba rezultată CD =
CI + CM reprezintă costul deținerii echipamentului în stare de disponibilitate. Folosirea acestui
grafic se face după obiectivele urmărite și cerințele impuse unui anumit echipament. În mod
obișnuit, se adoptă soluția CD = minimum, la care corespunde fiabilitatea Rm.

Fig. 4.2. Diagrama costurilor fiabilității și mentenabilității

62

5. ANALIZĂ PRIVIND MENTENANȚA STRUNG ULUI NORMAL SN500
5.1. Aspecte generale privind strungurile
Mașinile de strunjit, sau strungurile, sunt mașini -unelte destinate prelucrării
suprafețelor d e revoluție prin procedeul strunjirii, la care mișcarea principală de așchiere este
o mișcare de rotație executată de piesă, iar mișcarea (sau mișcările) de avans este de regulă o
mișcare de translație executată de sculă, cuțitul de strunjit. Pe lângă pro cedeul strunjirii, pe
strunguri se pot realiza prelucrări și prin alte procedee, cum ar fi: gaurirea , frezarea sau
rectificarea, utilizând scule și accesorii speciale [30 ].
Clasificarea strungurilor se poate face după criteriile generale de clasificare a
mașinilor -unelte, dar și după unele criterii specifice, după cum urmează [19]:
• după gradul de universalitate, există:
– strunguri universale (longitudinale, frontale, revolver, caru -sel);
– strunguri specializate (de detalonat, de strunjit arbori cotiți,de pre lucrat suprafețe
poligonale etc.);
– strunguri special.
• după poziția arborelui principal, se deosebesc:
– strunguri orizontale;
– strunguri verticale.
• după gradul de automatizare, se cunosc:
– strunguri cu comenzi manuale;
– strunguri semiautomate;
– strunguri automat e.
• după numărul arborilor principali, există:
– strunguri monoax;
– strunguri multiaxe.
• după numărul sculelor utilizate simultan, pot fi:
– strunguri monocuțit;
– strunguri multicuțite.
• după mărime, se deosebesc patru tipuri: mici, mijloci, grele și foarte grele.
• după precizie, strungurile pot fi de precizie normală; sau de precizie ridicată.
În timpul funcționării mașinilor, utilajelor și instalațiilor are loc o uzare neîntreruptă
a suprafețelor în frecare ale diferitelor organe de mașini din componența acestor a. Din aceasta

63

cauza, se modifică jocurile inițiale din asamblări, forma, dimensiunile, precum și starea
suprafețelor. La o anumită valoare a acestor modificări apare o înrăutățire bruscă a însușirilor
de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale întregii mașini -unelte, fapt care determină
necesitatea reparației.
Strungurile normale sunt denumite și strunguri universale, ca urmare a faptului că, pe
astfel de mașini -unelte, pe lângă operațiile de realizare a suprafețelor de revoluție (cilindrice,
conice) și plane se pot realiza și suprafețe elicoidale (filete).
Dimensiunile caracteristice ale strungurilor normale sunt [31 ]:
– diametrul maxim de rotire peste batiu;
– diametrul maxim de rotire peste cărucior;
– distanța maximă între vârfuri.
În funcție de ace ste dimensiuni caracteristice, strungurile normale se pot clasifica în
mai multe grupe [31]:
– strunguri mici, cu diametrul maxim de rotire peste batiu mai mic de 123 mm;
– strunguri mijlocii, ce permit prelucrarea unor piese cu diametre între 123 -433 mm;
– strunguri grele, pentru piese de diametre mai mari de 433 mm.
În figura 5 .1 este prezentată forma constructivă și principalele părți componente ale
unui strung normal .

Fig. 5 .1. Strung normal [31 ]
Pe batiul 1, prevăzut cu ghidaje longitudinale, se de plasează căruciorul 2 pe care se
află sania transversală 6 și sania port -cuțit 5. Pe batiul strungului se află montată păpușa fixă
3, în care se găsesc mecanismele cutiei de viteze și arborele principal al strungului, la capătul
căreia se află platoul 4, p e care se prinde semifabricatul de prelucrat. Sub cutia de viteze se

64

află cutia de avansuri și filete a strungului care acționează axul avansurilor 8 și șurubul
conducător 9. Păpușa mobilă 7, care se poate deplasa pe ghidajele batiului, manual la
strunguri le mici și mijlocii și mecanic la strungurile grele, servește pentru sprijinirea
semifabricatelor lungi sau pentru operația de burghiere, burghiul fiind montat în pinola 10.
Mișcarea principală I o execută semifabricatul, iar mișcările de avans longitudina l II și
transversal III le execută scula (cuțitul de strung) montată în port -cuțitul saniei port -sculă.
Mișcarea IV este o mișcare de poziționare a saniei port -cuțit, iar mișcarea V este o mișcare de
avans manual a saniei port -cuțit.
5.2. Analiza tehnică a ech ipamentului
Strungul universal de tip SN500 este un strung de mărime mijlocie cu diametrul
maxim de prelucrare peste ghidaje de 500 mm, iar puterea instalată pentru acționarea mișcării
principale poate fi de 7,5 sau 11 kw. Poate fi utilizat cu deosebita ef iciență atât în lucrările de
unicate cât și în cele de serie mică și mijlocie. Se execută în mai multe variante constructive:
cu batiu cu sau fără punte; cu distanța între vârfuri de 1000, 1500, 2000 sau 3000 mm; cu
domenii diferite de turații ale axului p rincipal. Aceste variante oferă posibilitatea adaptării lor
la diverse sarcini de producție [32 ].
Echipamentul este amplasat în hală, fiind înconjurat de alte mașini unelte. Mașina este
amplasată într -o încăpere ferită de variații de temperatură sau de a lți factori ce ar putea să -i
diminueze precizia. Pentru aducerea sa la orizontală, picioarele strungului sunt prevăzute cu
șuruburi de reglaj, care sprijinându -se pe patru plăci de oțel, care asigură un reglaj ușor și
corect. Fixarea strungului s -a făcut c u 8 șuruburi M16.
Caracteristici principale [32]:
– diametrul maxim de prelucrare deasupra batiului………………mm………500
– înălțimea axului principal……………………………………….mm… .…….235
– distanța între vârfuri……………………………………………..mm… .…..1000
– diametrul maxim de prelucrar e deasupra saniei…………………mm…… ….265
– diametrul maxim de rotire în degajul podului…………………..mm………730
– diametrul maxim de prelucrare din bara prin axul principal……mm……….62
– diametrul maxim de prelucrare cu luneta fixă…………………..mm………180
– diametrul m axim de prelucrare cu luneta mobilă……………….mm………150
– numărul de avansuri longitudinale și transversale posibile………………….79
– domeniul de avansuri longitudinale.…………………………mm/rot……0,028 -5

65

– domeniul de avansuri transversale………………………….mm/rot..0,007 -1,25
– cursa maxima a saniei port -cutit………………………..……….. mm ………170
– cursa maxima a saniei transversale……………………..………. mm ……..305
– unghiul de rotire a saniei port -cutit……………………………………..….±90ș
– diametrul pinolei……………………………………….…………mm………80
– cursa maxi ma a pinolei…………………………………..……….mm……..200
Echipamentul funcționează 16 ore/zi, 2 schimburi a câte 8 ore.
Strungul este dotat cu dispozitive de protecț ie, care protejează personalul de deservire
și stru ngul. Pe strung sunt situate plăcuț e de i nformare ș i avertizare despre diferite pericole.

Fig. 5.2 Plăcuțe de informare și avertizare [ 33]
1 – Înainte de exploatare citiți cu atenț ie instructiunile de exploatare! – placuța se află pe
papușa axului principal
2 – La exploatarea strungului folosiți dispozitive de protectie a ochilor! – placuta se afla pe
papusa axului principal
3 – ATENȚ IE! Pericol de traumare a membrelor superioare! – placuța se află pe păpuș a axului
principal
4 – Nu folosiți manuș i la exploatarea strungului! – placu ța se afla pe păpuș a axului principal
5 – Atertizare! Pericol de electrocutare la deschiderea carcasei de protecție! – placuța se află
pe carcasa ansamblului de cleme
6 – Atenț ionare! Pericol de caracter mecanic la deschiderea carcasei de protecție! – placuț a se
află pe carcasa din spate a strungului

66

7 – ATENȚ IE! Citi ți instrucțiunile de exploatare! – placuța se află î n apropierea manetei de
comutare a vitezelor
8 – ATENȚIE! Nu schimbați transmisiile î n timpul func ționării strungului! – placuța se află în
apropierea carcasei de prote cție a roț ilor conice de curea
5.3. Cadrul organizațional și descrierea amplasamentului
Strungul studiat este amplasat în hala societății Turbomecanica S.A. . Turbomecanica
S.A. este o societate comercială pe ac țiuni, î nfiin țată în 1975, cu scopul de a produce motoare,
ansamble mecanice ș i echipamente pentru aeronave.
Activitatea desfășurată în cadrul amplasamentului este axată în principal pe
prelucrarea metalelor prin operații de prelucrări mecanice prin așchiere, tratament termic,
verificare la arsuri, spăla re, montare, conservare, ambalare. Obiectul de activitate î l reprezint ă
fabricaț ia motoarelor și ansamblelor mecanice pentru avioane și elicoptere. Pri ncipalele
produse realizate de s ocietate sunt: motoare Turmo, motoare Viper, modernizare elicoptere
Puma, piese schimb pentru motoare Turmo, Viper, Spey, piese si motoare pentru Rolls –
Royce.
Unul din mijloacele pentru atingerea obiectivelor activității de întreținere și de
reparații o constituie forța de muncă, care este constituită în general în echipe. Aces tea sunt
dispuse în funcție de structura organizatorică adoptată.
Ele execută în general lucrările Rc1, Rc2, Rk, modificările și îmbunătățirile
utilajelor. Totodată, în ateliere se execută producția de piese de schimb, cât și recondiționarea
pieselor de schimb uzate înainte ca acestea să intre în depozitul respectiv.
În general se deosebesc:
 echipele care execută reparațiile și lucrează în cadrul atelierelor de reparații;
 echipele care întrețin utilajele și își desfășoară activitatea în secțiile de produ cție.
Din punct de vedere al conținutului lor, se pot deosebi trei grupe de lucrări de
reparații:
 grupa I cuprinde lucrările legate de piesele supuse uzurii rapide și medii, remedierea
defecțiunilor medii (Rc1);
 grupa II cuprinde lucrările mai mari, dar care nu necesită o complexitate tehnologică
mai mare, pentru executarea lor nefiind necesare utilaje specializate din punct de vedere al
tipului și al dimensiunilor (Rc2);

67

 grupa III cuprinde lucrări de complexitate tehnologică deosebită care necesită utila je
specializate (Rk).

5.4. Sisteme de întreținere și reparare a strungului

În cadrul societății Turbomecanica S.A. , se cunosc două sisteme de întreținere și reparare
a strungurilor:
 un sistem de reparare pe baza constatărilor;
 un sistem de reparare preventi v-planificat.
Sistemul de reparare pe baza constatărilor presupune stabilirea unor date la care
mașinile unelte vor intra în reparație sau verificare , pe baza unui istoric al defectărilor realizat
cu ajutorul operatorilor și al personalului specializat.
Sistemul de reparare preventiv -planificat presupune pe de o parte, adoptarea unor
măsuri de întreținere și control, în urma cărora se pot descoperi posibile apariții ale uzurii
premature, iar pe de altă parte, stabilirea unor date calendaristice în care să s e efectueze
lucrări de întreținere și eventuale reparații.
Sistemul de reparare preventiv – planificat include următoarele categorii de intervenții
tehnice:
– întreținerea și supravegherea zilnică a utilajului;
– revizia tehnică Rt;
– reparații curente de grad I și II, Rc1 și Rc2;
– reparația capital cuprinde activități comp lexe de mentenanță a produselor , precum
revizuirea completă a produselor, demontarea tuturor părților componente, verificarea
completă a componentelor care se pot defecta și înlocuirea component elor uzate.
Atât noțiunile despre reparațiile și întreținerile mașinilor unelte cât și tipurile aplicate
de mentenanță asupra unei mașini unelte stau la baza creerii unui plan de mentenanță specific
pentru fiecare întreprindere. Toate aceste noțiuni crează un sistem de mentenanță bine pus la
punct intr -un server, deci teoretic. În practica însă din cauza lipsei de personal, mentenanța
preventivă se fa ce de catre operatorul mașinii ( atât cât îi este permis), iar în cazul apariției
unui defect se recurge la e chipa de mentenanță a în treprinderii .
O dată apelată echipa de mentenanță a întreprinderii, aceasta din urmă are la randul ei
un plan ce decurge în trei etape: identificarea defectului, rapararea sau înlocuirea părților
defecte și verificarea punerii în f uncțiune. Fiecare etapă are un timp variabil.

68

5.5. Activitățile de mentenanță specifice strungurilor
Lucrările de mentenanță se vor realiza pe bază de program anual, care va cuprinde :
1) Lucrări programate
 Lucrări programate de : inspecție/ îmbunătățire/ repar ație temporară/
recondiționare/ încercare/ măsurare/ înlocuire/ reglare/ reparare/ întreținere/ înlocuire
componente/ lubrefiere/ curățare (mentenanță predictivă predeterminată; se efectuează pe
interval de timp sau număr unități de funcționare).
 Lucrări p rogramate de monitorizare a parametrilor de funcționare (mentenanță
predictivă bazată pe starea de funcționare).
2) Lucrări neprogramate
Programul de mentenanță anual are alocate și resurse pentru realizarea unor eventuale
intervenții în caz de regim de ur gență (lucrări neprogramate -mentenanță corectivă), impuse de
rezolvarea defectelor survenite intempestiv.
Activitățile de mentenanță se clasifică în:
 Activitățile de mentenanță de nivelul I – activități de mentenanță relativ simple,
care vor fi efectuate în principal de operatori de producție, în cadrul procesului de
automentenanță:
– curățirea de ansamblu și a zonei de lucru a utilajului;
– păstrarea ordinii la locul de muncă;
– lubrifierea;
– reglarea unor parametri de funcționare;
– verificarea nivelului fluidelo r, a tensiunii de stranger a diferitelor componente;
– întocmirea unor fișe cu parametrii tehnologici obținuți și timpul efectiv de
funcționare;
– alte activități preventive, de mică dificultate;
– alertă asupra disfuncționalităților necesar a fi rezolvate de sp ecialiști.
 Activitățile de mentenanță de nivelul II – au un grad mai ridicat de dificultate,
prin urmare nu se rezolvă prin automentenanță ci vor fi efectuate de către specialiști în
prestarea de activități de întreținere și reparații specifice:
– activități curente corective;
– intervenții preventive -sistematice, cu grad ridicat de dificultate;
– amplasări/reamplasări ale utilajelor.

69

 Activitățile de mentenanță de nivelul III – se realizează consultanța și
supervizarea activităților de mentenanță de înaltă califi care sau cu grad redus de repetitivitate,
apărute în mod excepțional. Acest gen de activități se efectuează de:
– de terțe firme,
– experții din compartimentul de mentenanță,
– a constructorilor sistemelor tehnice respective, pe perioada de garanție sau post –
garanție.
În ultimul timp optimizarea mentenanței s -a bazat pe dezvoltarea continuă a tehnicilor
de diagnostic și testare, pe creșterea nivelului de organizare precum și pe structuri
organizatorice mai eficiente [6].
În figura 5.3. este exemplificat modul î n care se elaborează și ce conține un plan de
mentenanță. Pornind de la o defectare potențială a echipamentului/instalației se analizează
consecințele, în funcție de care se stabilesc tipurile de mentenanță necesare care conduc în
final la îmbunătățirea/mo dificarea/reformarea echipamentului /instalației [7 ].

Fig. 5.3. Plan de mentenanță[7 ]

70

5.6. Pierderile neglijă rii mentenanței
Pierderile neglijării mentenanței se datorază:
 Timpului de oprire accidentală, în care mașina este oprită datorită unei de fecțiuni. În
acest caz, se pierde producția mașinii pe perioada identificării disfuncționalității și înlăturării
acesteia. Prin aplicarea unor tehnologii moderne de mentenanță, ca și prin prevenirea apariției
defectelor, această categorie de pierderi poate fi mult diminuată și ținută sub control;
 Timpului necesar pentru schimbarea, reglarea și adaptarea utilajului, în scopul
realizării unui nou tip de produs. În această perioadă mașina nu produce, aflându -se într -o
stare asemănătoare celei de oprire acciden tală. Această categorie de pierderi se poate reduce
prin flexibilizarea sistemului de fabricație;
 Micro -opririlor sistemelor tehnice pentru: curățire la sfârșitul unei "curse", remedierea
unui produs care are o mică defecțiune sau evacuarea altuia necoresp unzător, alimentare, lipsa
momentană a operatorului etc. Unele din aceste pierderi sunt dependente de tehnologie și
specificul sistemului tehnic și pot fi mult ținute sub control.
 Încetinirii funcționării (sistemul tehnic desfășurându -și activitatea sub pa rametrii
normali) fie ca urmare a dificultății operației realizate, fie datorită incapacității operatorului de
a utiliza tehnica din dotare. Această categorie de pierderi nu se poate sesiza decât prin analiza
funcționării sistemului tehnic;
 Defectelor de c alitate, consecință a funcționării necorespunzătoare a sistemului tehnic.
 Defectelor de demaraj, apărute în cazul introducerii în funcționare a unui nou utilaj sau
a unei linii tehnologice. Primele produse sunt realizate „de probă”, pe baza lor reglându -se
ulterior procesul, ca urmare se vor constitui în pierderi asemănătoare defectelor de calitate. Se
pot reduce printr -o bună organizare a activităților de pregătire a producției.

5.7. Monitorizarea comportării în timp
Pentru fiecare echipament există câte un raport de supraveghere în care fiecare lucrător
semnalizează zilnic prezența sau lipsa neregularităților la primire, pe parcurs și predare. Se
tine evidența perioadei de verificare, se fac inspecții vizuale, se verifică uleiul etc.
Controlul mașinilor une lte după montaj are drept scop evidențierea calității execuției
montării și modul de încadrare a mașinii unelte în parametrii tehnici funcționali impuși de
documentația tehnică. Controlul preciziei mașinilor -unelte constă în verificarea suprafețelor,

71

rectilinității, paralelismului, perpendicularității și deplasărilor și compararea valorilor efective
ale abaterilor cu valorile înscrise în documentația tehnică de execuție [21 ].
Foaia de constatare generală se întocmește în momentul primirii în reparație și
cuprinde date care se refe ră la [24]:
– aspectul exterior al mașinii, menționându -se starea în care se găsește, dacă anumite
organe sau subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.;
– pe cât posibil precizia stării tehnice a motorului, transmisiei etc.;
– precizarea felului în care au fost executate îngrijirile tehnice și volumul de lucrări
executat de la darea în exploatare sau de la ultima reparație;
– felul reparației ce urmează a se efectua;
– alte indicații.
Foaia de constatare detaliată, în baza căreia se face și antecalculația reparației, trebuie
să conțină date referitoare la lucrările de efectuat, precum și date asupra necesarului de
materiale și piese pentru efectuarea reparației.
Strungarul are datoria de a întreține mașina și de a o regla. Axul pri cipal al strungului
trebuie să se rotească ușor în lagăre, fără să aibă joc axial. Pentru controlarea strângerii
corecte a lagărelor, se controlează dacă strungul n -are vibrații la mersul în gol. O altă metodă
pentru controlul lagărelor constă în introduce rea, în extremitatea axului principal, a unei
grinzi de lemn lungă de 750 -1000 mm, care manevrată ca o pârghie, dă posibilitatea
constatării strângerii slabe a lagărelor. Jocul axului principal în sens axial se determină cu
aceeași pârghie, acționând însă în acest caz asupra feței frontale a axului principal. Strângerea
prea tare a lagărelor este tot atât de dăunătoare ca și strângerea lor insuficientă. Strângerea
prea puternică se constată rotind cu mâna axul principal. Lagărele strânse prea tare se
încăl zesc repede și duc la uzarea lor prematură. Cutia de viteze a strungului și cutia de
avansuri trebuie să funcționeze fără zgomot, putând fi decuplate cu ușurință. Cu ocazia
revizuirii cutiilor de viteze, trebuie să se verifice dacă acestea se cuplează core ct în timpul
lucrului și invers, dacă nu se produce cuplarea lor nedorită. Cu ocazia revizuirii căruciorului
trebuie să se verifice dacă acesta se deplasează ușor și lin pe ghidaje, dacă nu are jocuri prea
mari, care să provoace vibrații. Dacă jocurile sun t prea mari se vor regla (strânge) penele
respective. O dată cu revizuirea căruciorului se verifică dacă cuplarea și decuplarea manetelor
avansului longitudinal și transversal se face ușor [19] .
Pe baza studierii experienței existente în diferite întrepri nderi, s -au putut stabili
anumite reguli universal valabile pentru reparații, a căr or prezentare este următoarea [32 ]:

72

– rulmenții cu bile, cu role sau cu ace trebuie manipulați cu grijă, netrebuind forțați la
demontare, iar la inelele rulmenților trebuie verificate dacă nu sunt deteriorate sau uzate
suprafețele active;
– nu se vor rupe la demotare jențile sau bordurile garniturilor de etanșare;
– nu trebuie forțate piesele mașinilor care au fost strânse inegal în șuruburi sau
buloane;
– rulmenții nu se vor încălzi excesiv în vederea montării;
– toate piesele demontate trebuie manipulate cu grijă, pentru a nu le produce lovituri
sau fisuri;
– să se asigure o curățire foarte bună, ca o operație esențială în procesul de reparații;
– să nu se întrebuințeze aeru l comprimat pentru curățirea pieselor asamblate, deoarece
prin aceasta se fixează impuritățile și se uzează piesele;
– în cazuri deosebite, când este necesar să se lovească piesele cu ciocanul pentru
demontare, se vor folosi numai ciocane din material pla stic;
– pentru ungerea pieselor să se întrebuințeze numai ulei curat;
– să nu se folosească deșeuri de bumbac pentru ștergerea pieselor sau a mâinilor,
deoarece acestea lasă scame care pot deveni depozite de material abraziv care să uzeze
piesele, folosin du-se hârtia sau tifonul care nu permit destrămarea fibrelor;
– după reparație trebuie să se asigure echilibrarea mașinilor;
– ghidajele mașinilor -unelte trebuie protejate împotriva prafului abraziv;
– să se repare, modernizeze și, eventual, completeze dis pozitivele de curățire și de
protecție ale mașinilor;
– înainte de a considera reparația terminată trebuie să se verifice dacă mașina este bine
reparată și dacă funcționează normal, să se controleze precizia mașinii, inclusiv piesa de
probă, urmărindu -se dacă realizarea piesei dintr -un lot este corespunzătoare calitativ și se
încadrează ca timp de prelucrare în randamentul stabilit.
– reparația trebuie întotdeauna încheiată cu înregistrarea lucrării sau reparației în cartea
de evidența tehnică a mașinii, în care se vor specifica atât piesele care au fost înlocuite cât și
cauzele care au condus la defectarea lor.
5.8. Gestiunea pieselor de schimb
Una dintre operațiile pregătitoare pentru executarea reparării și întreținerii utilajelor se
referă la activitatea de piese de schimb. Problemele care se pun în organizarea activității de

73

piese de schimb necesare pentru întreținerea și repararea utilajelor într -o întreprindere, se
referă la:
– stabilirea necesarului de piese de schimb;
– organizarea producerii de piese de sch imb sau aprovizionarea lor;
– organizarea depozitării și circulației pieselor de schimb.
Într-un mediu caracterizat de un nivel ridicat de competitivitate, gestiunea stocurilor
apare ca o necesitate pentru asigurarea continuității activităților care se desfă șoară la nivelul
întreprinderii, a cărei performanță este direct infuențată de gestiunea optimală a stocurilor.
Stocurile reprezintă cantitățile fizice de materiale, de produse sau de mărfuri necesare
fiecărei faze a ciclului de exploatare (aprovizionare, producție, desfacere), pentru a asigura
desfășurarea continuă și ritmică a activității de exploatare.
Gestiunea pieselor de schimb vizează stocurile pentru consum current. Acestea sunt
formate din piese de schimb, articole de consum utilizate pentru desfăș urarea în bune condiții
a procesului de producție, cel puțin câte 2 -3 piese care se utilizează cel mai des.
Importanța stocurilor nu justifică însă supradimensionarea acestora, stocurile
constituind imobilizări de capital antrenat în cumpărarea de materii prime, materiale sau
produse finite stocate și încă nevândute. Deținerea stocurilor necesită:
– imobilizarea capitalului investit;
– deținerea unor spații special amenajate și dotate;
– cheltuieli de aprovizionare -păstrare;
– cheltuieli determinate de efec tele negative ale uzurii morale a resurselor materiale
sau produselor stocate.
Buna gestionare a costurile generate de aprovizionarea cu resurse materiale necesare
desfășurării activității specifice întreprinderii poate contribui în mod hotărâtor la
îmbună tățirea performanțelor acesteia. Astfel, este esențială alegerea unei politici de
gestionare a stocurilor potrivită nevoilor reale ale întreprinderii.
Necesarul de piese de schimb se mai poate evalua prin stabilirea duratei de funcționare
pe baza datelor r eferitoare la consumul real de piese pe o perioadă determinată. Astfel durata
de funcționare în luni a pieselor de schimb, de același tip, se determină cu ajutorul relației:

unde: D este durata de funcționare a unei piese de schimb, în luni; n – numărul de luni din
perioada determinată; A – numărul agregatelor de același tip pe care se montea ză piesele

74

respective, în bucăți; C – consumul total al pieselor de s chimb în cursul perioadei de timp n, în
bucăți; P – numărul pieselor de schimb de același tip dintr -un agre gat, în bucăți.
Necesarul de piese de schimb pe o perioadă de timp planificată (de obicei corelată cu
planul de reparații) se stabilește la o funcțio nare într -un schimb:

unde: N este necesarul de piese de sch imb pe o perioadă de timp planificată, în bucăți; P –
numărul pieselor de schimb de același ti p dintr -un agregat, în bucăți; d – durata planificată, în
luni; D – durata de funcționare a pieselor de schimb, în luni;
Piesele care se înlocuiesc datorită avariilor nu se iau în considerare. De multe ori
printre piesele de schimb figurează poziții ce se găsesc în c omerț (rulmenți, organe de
asamblare etc.) Pentru aprovizionarea lor, cât și pentru aprovizionarea unor ma teriale cu
specific pentru acti vitatea de întreținere și reparație, se utilizează un compartiment de
aprovizionare a pieselor de schimb.
Compartimentu l de aprovizionare are următoarele sarcini:
– întocmirea împreună cu tehnicienii a planului de aprovizionare cu piese de schimb din
țară și import;
– urmărirea stocurilor existente în magazie sau depozitul de piese de schimb, iar la
atingerea unui stoc minim ( specific fiecărei tip de piese) să lanseze comandă de
aprovizionare;
– aprovizionarea pieselor de schimb prin stabilirea de contracte cu furnizorii
(întreprinderi sau organe de comerț).
Stocul mi nim și maxim de piese de schimb sunt prezentate in tabelul 5.1.
Tabelul 5.1.
Stocul Formula de calcul Observații
Minim Nmin = T·L T – Durata ciclului de producție corespunzătoare
confecționării lotului pieselor de schimb (inclusiv perioada
de timp necesară pentru efectuarea tuturor formalităților în
legătură cu lansa rea comenzii și introducerea ei în plan), în
luni;

L – necesarul lunar de piese de schimb ce corespunde
consumului mediu, în bucăți. Maxim Nmax = (3…4)L

75

5.9. Diagnosticarea tehică și organizarea sistemelor de reparații
Este bine cunoscută prezența unei rate a defectării premature, însă unele echipamente
vor continua să funcționeze, numai cu câteva defectări ocazionale. Totuși, rata defectării va
crește până ce mațina -unealtă va ieși din funcțiune.
Diagnoza defectelor presupune determinarea tipului, loca ției și timpului de detectare a
defectului. Aceasta include izolarea și identificarea defectelor.
Pentru o perioadă de 11000 ore de funcționare, s -a studiat comportarea strungului
normal SN500 (figura 5.4) din cadrul fabricii S.C. Turbomecanica S.A..

Fig. 5.4. Strung normal SN500
De-a lungul perioadei, acesta a prezentat următoarele defectări, ilustrate în tabelul
5.2.
Tabel 5.2 .
Nr. de
ore 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000
Defecte
apărute* 0** 2 4 7 9 11 13 17 19 21 23 26
– * se iau în calcul și intervențiile de întreținere precum schimbul de ulei și ungerea
angrenajelor;
– ** valoarea 0 nu se referă la numărul real de defecte apărute de -a lungul vieții
echipamentului, ci o valoare de bază de la care se începe supravegherea;
– *** se consideră lunar două intervenții de întreținere a echipamentului.

76

5.5 Diagrama de defectare în timp
Intensitatea defectării sau rata de defectare estimează fiabilitatea și se exprimă prin
raportul:

[ ]

Rata de defectare este prezentată în tabelul 5.3.
Tabelul 5.3 .
Nr.
de
ore
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000
)(t
0 0.2 0.2 0.23 0.225 0.22 0.21 0.24 0.24 0.233 0.23 0.236

5.6 Rata de defectare
051015202530·100
Nr. de ore Rata de defectare
λ (t)

77

Luând în calcul faptul ca echipamentul nu este unul nou și are o durata de funcționare
de 16 ore/zi, 2 schimburi, în urma calculului ratei de defectare se poate constata următoarele:
– rata de defectare este de stul de mică;
– dacă nu se iau în calcul intervențiile de întreținere necesare, totalul de defecte este de
4 defecte;
– utilajul nu trebuie înlocuit deoarece intervențiile de reparație nu sunt costisitoare în
comparație cu achiziționarea unui nou echipamen t, iar reparația este rentabilă.
Intervențiile de întreținere au presupus în general reglaje periodice, ungerea
angrenajelor și schimbarea uleiului, lucrări necesare utilizării în condiții optime a
echipamentului. Motoarele electrice s -au verificat de cel puțin două ori, însă verificarea
aparaturii electrice s -a facut lunar.
De-a lungul acestui timp, s -au întâlnit următoarele defecte:
a) Uzura unei roți dințate, la care profilul dintelui nu s -a păstrat (figura 5.7), ceea ce a
dus la o explotare deficitară a strungului. Se admite o uzură a vârfurilor dinților roților dințate
în limitele de 12 -15% din lungimea dintelui, iar uzura dinților a fost mai mare. Aceasta nu
mai putea fi lasată în funcțiune, deci s -a apelat la înlocuirea piesei. S -au schimbat ambele ro ți
dințate în agrenarea, din următoarele motive:
– înlocuirea perechii de roți dințate asigură o mai bună angrenare, deoarece, de obicei,
rotile dințate ale aceleiași transmisii se confecționează cu aceleași scule și pe aceeași masină
unealtă;
– este foart e greu să se execute o singură roată dințată de schimb, tinând seama de
gradul de uzură al roții dințate cu care angrenează.

Fig.5.7. Uzura unei roți dințate

78

b) Înlocuirea și curățarea unor rulmeți. În timp, rulmenții si -au pierdut din capacitatea
de fun cționare sau s -au îmbâcsit cu diverse impurități rezultate în urma prelucrărilor pe
strung. Unii au fost înlocuiți, iar alții supuși procesului de spălare și curățare (figura 5. 8).
Demontarea rulmenților s -a făcut cu grija pentru a nu deteriora alezajul, arborele sau
chiar rulmentul, în cazul celor care puteau fi reutilizați. Spălarea rulmentilor s -a făcut în
benzină astfel: într -un vas curat s -a turnat benzina până ce rulmentii au fost acoperiți, iar apoi
s-a adaugat ulei mineral calitatea 305 in procent de 7% din volumul de benzină. După
curățare, rulmenții s -au pus la uscat, după care s -au uns cu ulei 305, rotindu -l ușor în baia de
ulei.

Fig. 5.8. Rulment îmbâcsit cu diverse impurități
c) S-a descoperit o uzură prematură a discurilor dar și o încălzir e anormală a acestora.
Aceasta s -a datorat lăsării libere a ambreiajului, discurile alunecând unul fața de altul. S -a
produs o frecare între lamele, ceea ce a dus la înlocuirea acestora cu altele aflate în stocul
pieselor de schimb.
Procesul de mentenanț ă s-a închei at cu verificări pentru a garanta că lucrarea a fost
finalizată, că echipamentul află într -o stare de siguranță și că toate materialele reziduale care
au fost generate în timpul procesului de mentenanță au fost eliminate. După ce totul este
verificat și declarat a fost în siguranță, lucrarea s-a considerat a fi finalizată și au fost
înștiințați supraveghetorii și alți lucrători.
Etapa finală a presupus întocmirea unui raport care să prezinte activitatea desfășurată
și observații privind dificult ățile întâmpinate, alături de recomandări de îmbunătățire.

79

În continuare s -a realizat un istoric de mentenanță care analizează comportarea în
exploatare a strungului SN500 din cadrul fabricii SC Turbomecanica S.A.
În tabelul 5.4 . sunt prezentate date cant itative care caracterizează comportarea în
exploatare a echipamentului în funție de timpul staționării acestuia: defecte mecanice,
electrice sau intervenție programată de întreținere.
Reparațiile accidentale nu se includ în planul de reparații întrucât ori ce accident este
un fenomen ocazional, întâmplător. Timpul de staționare în reparație (zile lucrătoare) pe fel de
operații este specific echipamentului și echipelor de lucru, acesta putând să difere în funcție
de posibilitățile și pregătirea reparației de care dispune unitatea deținătoare (poate varia de la
o reparație la alta și de la o societate comercială la alta).

80

Tabel 5.4 .

Anul Luna Timpul lunar
disponibil
[min] Timpul lunar
de bună
funcționare
[min] Media TBF
[min/def] Timp de
reparare
[min] Media TR
[min/def] Număr
lunar de
defectări
Număr lunar
zile
disponibile Timp de
reparare
cumulat
[min] Număr
cumulat de
defectări
2017 4 25.920 25.740 12.870 180 90 2 27 180 2
2017 5 28.800 28.700 14.350 100 50 2 30 280 4
2017 6 28.500 28.250 14.125 250 125 2 30 530 6
2017 7 29.760 29.500 14.750 260 130 2 31 790 8
2017 8 14.400 14.200 7.100 200 100 2 15 990 10
2017 9 28.500 15.500 3.875 10.000 5.000 4 30 10.990 14
2017 10 29.760 29.560 14.780 200 100 2 31 11.190 16
2017 11 28.500 28.350 14.175 150 75 2 30 11.340 18
2017 12 22.080 21.950 10.975 130 65 2 23 11.470 20
2018 1 25.920 25.720 12.860 200 100 2 27 11.670 2
2018 2 26.880 26.690 13.345 190 95 2 28 11.860 4
2018 3 29.760 29.320 14.660 440 220 2 31 12.300 6
2018 4 25.920 25.800 12.900 120 60 2 27 12.420 8
2018 5 28.800 26.400 8.800 2.100 700 3 30 14.520 11

81

5.10. Norme generale ale unor piese componente ale strungurilor [21 ]:

– șuruburile, prezoanele și piulițele trebuie să aibă filetul curat, fără urme de strivire sau
lovire. Acest e defecte se admit numai dacă dispar prin refiletare;
– găurile pentru sprinturi și știfturi nu trebuie să fie astupate sau deformate;
– fusurile arborilor și ale axelor trebuie să aibă o formă cilindrică fără urme de lovire și
fără rizuri;
– canalele de pană t rebuie să fie curate, iar fețele laterale paralele;
– la roțile dințate, dantura trebuie să fie curată, fără urme de ciupire și fără fisuri;
– suprafețele îmbinărilor conice și cilindrice trebuie să fie curate, iar generatoarele
suprafețelor rectilinii;
– la lagărele de rostogolire corpurile și căile de rulare nu trebuie să prezinte ciupituri sau
urme de coroziune;
– lagărele de alunecare trebuie să aibe cuzineții fără urme de gripare, iar dacă aceștia au
captușeala din compoziție se controlează și aderența prin c iocănirea cuzinetului, sunetul emis
trebuind să fie cristalin;

5.11. Calculul indicatorilor de fiabilitate
Cu ajutorul documentației istorice privi nd mentenanța executată asupra strungului de-a
lungul a 7 ani, s -au calculat indicatorii de fibilitate. În acest timp, strungul SN 500 a avut 6
reparații capitale. O reparație cap itală a durat în medie 10 zile.

⁄

MTR = 2.3 luni

82

Tabel 5.5
TIMP ( LUNI) F(t) = 1 -R(t)
0 1 1
14 0.3700933529 0.6299066471
28 0.1369690899 0.8630309101
42 0.0506913497 0.9493086503
56 0.0187605316 0.9812394684
70 0.006943148 0.993056852
84 0.0025696129 0.9974303871

Fig. 5. 9. Reprezentarea grafică a funcțiilor R(t) -fiabilitatea și F(t) -defectări

00,20,40,60,811,2
0 14 28 42 56 70 84Timp (luni) R(t) = e-0.071t
F(t) = 1-R(t)

83

6. CONCLUZII
Mentenanța are un rol important în asigurarea continuității proc eselor și a
productivității, prin asigurarea siguranței și fiabilității mașinilor unelte, în creșterea calității și
a competitivității, precum și asigurarea securității și a sănătății lucrătorilor și a mediului de
lucru. Prezintă totuși un risc ridicat și necesită efectuarea procesului de mentenanță în condiț ii
de siguranță cu o protecție adecvată a lucrătorilor de mentenanță și a operatorilor.
Posesorii de mașini -unelte, de cele mai multe ori realizeaza o mentenanță internă, fără
a împărtăși experiențele s au a respecta în totalitate indicațiile mașinii, de aceea se realizează o
mentenanță deficitară.
De aceea activitatea de mentenanță a mașinilor -unelte din România se află încă în
așteptarea unui sistem modern și eficace, sperând că apariția acestu ia nu va întârzia prea mult.
Cuvintele cheie: menținerea și restabilirea stării de funcționare a echipamentului,
desemnează cele două tipuri principale de mentenanță. Diferența esențială dintre tipurile de
mentenanță este dată de momentul în care se efectuează inte rvenția în raport cu momentul
apariției defecțiunii. Astfel se identifică:
 mentenanța corectivă, realizată după apariția defecțiunii, echipamentul fiind în stare
defectă și care are ca scop restabilirea stării de funcționare;
 mentenanța preventivă, efectua tă înainte de apariția defecțiunii în scopul de a preveni
apariția defectărilor.
Un departament de întreținere presupune efectuarea unei game largi de funcții,
inclusive:
 planificarea și repararea echipamentelor/dotărilor la standarde acceptabile;
 efectuar ea mentenantei preventive; mai precis, dezvoltarea și implementare a unui
program de muncă regulat pentru a menține funcționarea satisfăcătoare a echipamentelor,
precum și prevenirea problemelor majore;
 pregătirea bugetelor realiste de care are nevoie pers onalul de întreținere și cel care se
ocupă cu materialele;
 gestionarea inventarului pentru a se asigura că piesele/materialele necesare pentru a
efectua activități de întreținere sunt disponibile;
 păstrarea arhivelor echipamentelor, serviciilor,etc;
 dezvol tarea căilor eficiente pentru a monitoriza activitățile de întreținere a
personalului;

84

 instruirea personalului de întreținere și alte procupări individuale pentru a le
îmbunătați abilitățile și pentru a executa lucrările eficient;
 revizuirea planurilor de instalații noi, ins talarea de noi echipamente, etc.

85

7. BIBLIOGRAFIE
1. Grigoraș Ștefan, “ Ingineria fiabilității”, Vol. I și Vol.II, Editura Junimea, Iași, 2003
2. ***http://www.ucecom.ro/romana/btc/DocW/Ghid.doc , accesat la data 12.02.201 9, ora
15:45
3. Microsoft Press, “Dicționar de calculatoare (trad. din l. engleză)”, Editura Teora,
București, 1999
4. Bush L. – Maintenance policy and procedures, Edition 2, Editura MPI Publishing, 2008.
5. ***http://www.afahc.ro/ro/facultate/cursuri/luculescu/6.% 20Mentenanta%20si%20ment
enabilitate.pdf, accesat la data 05.01.2018, ora 11:25
6. ***http://memm.utcluj.ro/materiale_didactice/mentenanta/curs/Mentenanta_note_de_cu
rs_1.pdf, accesat la data 20.12.2017, ora 19:45
7. Sima Teodor, “Mentenanta Generala”, Note de cur s, UPB, FIMM, DEPI, anul univ.
2016 -2017
8. Verzea, Ion, Gabriel, Marc, Richet, Daniel, “Managementul activității de mentenanță”,
ditura POLIROM, Iași
9. Nakajima S., “TPM Development Program : Implementing Total Productive
Maintenance”, Cambridge, Productived P ress, 1989
10. Eugen Pămîntaș, “Mentenanță Bazată pe Fiabilitate”, Note de curs, TCM -Bolognia,
An IV 2008 -2009
11. ***https://www.scribd.com/document/148044376/mentenanta -notiuni, accesat la data
12.12.2017, ora 18:15
12. ***https://www.scribd.com/document/222607329/M ENTENANTA –
ECHIPAMENTEL OR, accesat la data 14.11.2018, ora 14:00
13. Constantin M., ș.a., “Asamblarea, întreținerea și repararea mașinilor și instalațiilor”,
Editura All, București, 2002.
14. ***https://en.wikipedia.org/wiki/Machine_tool, accesat la data 10.01.201 8, ora 19.35
15. ***https://en.wikipedia.org/wiki/Machine_tool, accesat la data 27.02.2018, ora 20:15
16. ***http://saltofamerica.com/contents/displayArticle.aspx?19_266, accesat la data
27.02.2018, ora 20:20
17. ***https://www.earlytech.com/earlytech/item?id=594, acc esat la data 28.02.2018, ora
18:45
18. ***https://collection.maas.museum/object/167800, accesat la data 28.02.2018, ora
18:50

86

19. ***https://kupdf.net/download/strungul -verticalcaruselreparare -si-
intretinere_5bdf027ee2b6f53d16d07a51_pdf , accesat la data 16.12.201 8, ora 10:20
20. Dhillon B. S., “Engineering maintainability”, Editura Elsevier, 1999
21. Bărbulescu C., Ene C., Săneanu D., Băcanu I., Ghinea E., “Cartea mecanicului șef din
unitățile industrial”, București, Editura Tehnică, 1983
22. ***https://www.scribd.com/doc/131 498972/MENTENAN%C5%A2A –
MENTENABIL ITATEA -%C5%9EI -DISPO NIBILITATEA, accesat la data
14.11.2018, ora 18:30
23. Vaida Al., Aurite Tr., Crețu M., Constantin M., Deacu L., Morar L., Pop I., Velicu S.,
“Exploatarea mașinilor unelte”, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1987
24. Gheorghe I. ș.a., “Tehnologia asamblării și montajului”, Editura Didactică și
Pedagogică, București, 1978
25. Toma V., “Aspects concerning the choosing of maintenance system”, International
Conference on Material Science and Engineering, BRAMAT 2007, Universitatea
Transilvania din Brașov, 2007
26. Documentație internă S.C. Turbomecanica S.A.
27. Gulati, R., Smith, R. – Maintenance and Reliability Best Practices, Editura Industrial
Press Inc., New York, USA, 2008.
28. ***https://ro.wikipedia.org/wiki/Mentena n%C8%9B %C4%83, accesat la data
17.11.2018, ora 20:05
29. ***https://www.scribd.com/doc/206309144/Chapter -1-Maintenance -Organization –
Full-Chapter -New, accesat la data 18.02.2019, ora 13:50
30. Mărăscu -Klein V., Toma V., “Managementul mentenanței”, Editura Universit ății
Transilvania, Brașov, 2007
31. ***https://www.scribd.com/doc/290842846/Strung -Sn-400, accesat la data
09.01.2019, ora 20:20
32. Carte tehnică strung SN500
33. Jinescu V., Mărginean V., Chiriac V., Oprean I., Tănase C., Iatan R., Teodorescu D.,
“Utilajul și tehnol ogia meseriei lăcatuș construcții de mașini”, Editura Didactică și
Pedagogică, București, 1992
34. SR EN 13306 – Mentenanta. Terminologia mentenantei.