Masina de Debitat cu Cutite Disc. Sudare Si Filetare

CAPITOLUL I- MEMORIU EXPLICATIV DEBITAREA SEMIFABRICATELOR METALICE- GENERALITĂȚI

În secțiile prelucrătoare ale uzinelor constructoare de mașini, semifabricatele, pentru a ajunge produse finite, trec printr-o succesiune de operații, care le modifică forma, dimensiunile și proprietățile mecanice pe care le-au avut în stadiul inițial.

În majoritatea cazurilor, semifabricatele care trebuie incluse în producție sosesc în uzină cu dimensiunile de fabricație, care diferă de cele ale pieselor care urmează să fie executate din ele, din care cauză, pentru a fi aduse la forma corespunzătoare, sunt supuse unor anumite operații de prelucrare inițială, printre care se numără și debitarea.

Prin debitare se ințelege împărțirea unui material de o anumită formă și dimensiune în mai multe bucăți, cu forme și dimensiuni stabilite în prealabil, în vederea folosirii lor în această formă sau în vederea unor prelucrări ulterioare, având în acest caz adaosurile necesare.

Operația de debitare se aplică materialelor care vin de la alte uzine (în general turnate sau laminate), sub formă de semifabricate inițiale pentru uzina respectivă (în uzină sunt denumite în general materiale) și semifabricatelor proprii, produse în interiorul uzinei.

În procesul debitării, operația de debitare propriu-zisă este destul de simplă: ea constă din tăierea materialului în bucăți. Deosebit de importantă însă în cadrul acestui proces, este problema formei, dimensiunilor, toleranțelor și calității suprafețelor pieselor debitate, care trebuie să fie în așa fel, încât să corespundă celui mai mic consum de material pe bucată, precum și celui mai mic volum de manoperă, condiții de care depinde nemijlocit economicitatea operației de debitare a pieselor respective.

Semifabricatele metalice standardizate, care sunt folosite de obicei în construcția de mașini și care necesită ca primă operație debitarea, pot fi clasificate în funcție de natura materialului, forma de livrare și modul de elaborare.

În funcție de natura materialului:

semifabricate din oțel – semifabricate executate din oțel carbon obișnuit, oțel carbon de calitate, oțel carbon pentru scule, oțel pentru arcuri, oțel aliat etc;

semifabricate din metale și aliaje grele- semifabricate executate din alamă, alpaca, bronz, cupru, plumb și zinc;

semifabricate din metale și aliaje ușoare- semifabricate executate aluminiu și aliaje de aluminiu.

Din punct de vedere al formei de livrare:

profiluri normalizate- oțel rotund, semirotund, hexagonal, pătrat, lat, oțel în formă de bare;

sârme;

țevi;

table, benzi, plăci;

profiluri speciale.

În funcție de modul de elaborare:

semifabricate laminate la cald;

semifabricate laminate la rece;

semifabricate turnate.

Semifabricatele metalice se pot debita prin trei metode:

debitare mecanică;

debitare termică;

debitare prin erodare.

Debitarea mecanică- se caracterizează prin aceea că separarea părților de material se realizează prin mijloace mecanice, sub acțiunea unor forțe.

Debitarea mecanică se poate realiza prin următoarele procedee:

debitarea prin așchiere;

debitarea prin forfecare;

debitarea prin tăiere.

Debitarea mecanică este foarte larg răspandită deoarece pe această cale pot fi debitate semifabricate cuprinse in toată gama de forme de livrare ( table, profile, bare, țevi, etc ), indiferent de forma secțiunii, de dimensiuni sau de natura materialului .

Debitarea mecanică se poate realiza manual sau cu mijloace mecanizate, în care caz productivitatea procedeului este ridicată, iar efortul fizic al muncitorului scade considerabil.

În cazul producției de unicate sau de serie mică, se folosește tăierea manuala a tablelor si a profilelor (pentru piese de dimensiuni mici) .

La procedeul de debitare manuală se folosesc :

– ferăstrau manual;

– clește de tăiat sârma;

– foarfece manual;

– foarfece de banc;

– dalta , etc .

B. Debitarea termică (prin topire)- procedeul constă în împărțirea materialului în bucăți sub acțiunea termică a unei surse de căldură, care topește materialul în zona de tăiat.

C. Debitarea prin erodare- la baza acestei metode stă principiul eroziunii materialului (smulgerii particulelor de metal).

O problemă importantă care se pune la stabilirea unui proces tehnologic de fabricație (proces ce include operații de debitare) este aceea a alegerii variantei optime de realizare a debitării.

Factorii tehnico-economici care trebuie luați în considerare în rezolvarea acestei probleme sunt:

calitatea suprafeței teieturii;

poziția tăieturii în raport cu axa piesei;

productivitatea procedeului sau variantei;

costul și durabilitatea sculelor;

costul utilajelor de debitare.

Debitarea mecanică se face sub acțiunea unor forțe de natură mecanică.

Debitarea prin forfecare – procedeul constă în aceea că materialul de debitat este presat între două cuțite care se apropie și alunecă unul pe fața laterală a celuilalt, producând forfecarea materialului.

Fiecare dintre forțele P1 și P2 ( fig.1, a ) se descompune, după direcțiile planelor de alunecare I – I și II – II ale materialului, în câte două componente P11 și P12 și respectiv P21 și P22. Forțele P11 și P21 se echilibrează, rămânând ca asupra obiectului să acționeze forțele P12 și P22, prin componentele P12’ , P12’’ , P22’ și P22’’. Componentele acestea au fost obținite prin descompunerea forțelor P12 și P22 pe o direcție paralelă cu direcția forțelor P1 și P2 și pe o direcție perpendiculară pe prima .

Fig. 1 . Schema procesului de forfecare .

Sub acțiunea acestor forțe, obiectul este supus la următoarele solicitări care, în ansamblu, produc forfecarea :

– zonele din triunghiurile abd și jhe sunt supuse solicitărilor de compresiune ;

– zonele din triunghiurile bce și fjd sunt supuse solicitărilor de tracțiune ;

– zona din paralelogramul dbej este supusă la solicitări de tracțiune și compresiune .

Pentru ca procesul de forfecare să decurgă în condiții normale trebuie să satisfacă următoarea proporție între lățimea S a cuțitelor și grosimea g a materialului supus forfecării .

S / g = cotg β ,

în care : S este lățimea cuțitelor în mm ;

g – grosimea materialului în mm ;

β – unghiul pe care îl face planul de alunecare al materialului cu suprafața obiectului , în grade.

Dacă lățimea cuțitelor este mai mică decăt valoarea dată de relația de mai sus, atunci înaintea forfecării propriu-zise se va produce comprimarea materialului până la grosimea g (fig. 1 , b ), care satisface relața

S1 / g1 = cotg β

și numai după aceea se va produce forfecarea .

În procesul deformării materialului în perioada de rupere ( fig. 2 , a ), sub acțiunea forțelor aplicate pe cuțite, zona bcjf este supusă la tracțiune .

Fig. 2 . Deformările materialului înperioada de

rupere a procesului de forfecare

Cuțitele, continuîndu-și cursa de lucru, provoacă din această cauză pierderea tenacității materialului , fapt care favorizează apariția, în planul bj a unor fisuri, i . Aceste fisuri provoacă ruperea materialului. În același timp, forțele de tracțiune care lucrează asupra zonelor din triunghiurile bkl și jmn vor provoca alipirea materialului din aceste zone, după planul bj ( fig. 2 , b ).

În procesul de debitare foarte importanta este calitatea suprafeței tăieturii cât și precizia pieselor obținute în urma debitării, acestea influențând în foarte mare măsură calitatea produsului finit ce are în componență aceste piese. Astfel, pentru realizarea unei precizii cât mai mari a pieselor debitate cât și a unei calități superioare a suprafeței taieturii, este necesar ca distanța ( jocul ) dintre cele doua cuțite să fie cât mai mic și cele două cuțite să fie foarte bine ascutite.

Debitarea prin forfecare se poate face pe mașini de forfecat (foarfeci) și pe mașini de tipul preselor.

După forma constructivă a sculelor tăietoare (cuțitelor), foarfecele cu acțiune alternativă se împart în:

foarfece cu cuțite scurte (foarfece aligator, foarfece pentru tablă etc.);

foarfece cu cuțite lungi (foafecă ghilotină).

Foarfecele cu acțiune circulară, după forma constructivă a sculelor tăietoare pot fi:

foarfece cu cuțite-disc;

foarfece cu cuțite-disc și drept;

foarfece cu cuțite-disc multiple.

Foarfecele circulare (cu discuri) se folosesc la tăierea fasonată a foilor de tablă, la decuparea fundurilor de rezervoare, la tăierea marginilor longitudinale ale tablelor și benzilor etc.

Cuțitele acestor foarfece pot fi montate cu axele orizontale, sau un cuțit cu axa orizontală, iar celălalt cu axa înclinată, sau ambele cuțite montate cu axele înclinate.

Foarfecele prevăzute cu astfel de cuțite-disc sunt utilizate la tăierea benzilor și a discurilor din materiale cu grosimea cuprinsă între 2,5 și 30 mm, cu o viteză de tăiere cuprinsă între 25 și 5 m/min.

Mașina de debitat cu cuțite disc studiată în acest proiect este formată din:

cuțite disc;

lagăre;

ax condus;

ax conducător;

piuliță de strângere;

corp;

roată dințată cilindrică cu dinți drepți;

roată de curea;

roată de curea;

surub M 8 x 16;

șaibă A 8;

pană A 8 x 7 x 15;

pană A 3 x 3 x 10;

pană A 3 x 3 x 40;

șurub M 6 x 16;

șaibă A 6;

distanțier;

șurub M4 x 16;

șaibă A 4;

piuliță M 4;

curea SPA (11×10);

22. motor electric.

CAPITOLUL II-CONȚINUTUL PROPRIU-ZIS

2.1 SUDAREA

ASAMBLARI NEDEMONTABILE

Asamblarile nedemontabile sunt acele asamblari la care, pentru desfacerea pieselor este necesar sa se distruga partial sau total organul de asamblare sau piesele ce alcatuiesc asamblarea.

Procedeele de obtinere a asamblarilor fixe nedemontabile se pot imparti in doua grupe :

-procedee la care asamblarea se realizeaza fara un organ de asamblare ;

-procedee la care asamblarea se realizeaza cu ajutorul unui organ de asamblare.

Din prima grupa fac parte procedeele de asamblare prin presare, iar din a doua, cele prin nituire, sudare, lipire.

In general una din piesele care se asambleaza prin presare are un alezaj sau face parte din categorie inelelor, iar cealalta este un arbore plin sau gol la interior.

ASAMBLAREA PRIN SUDARE

Sudarea constituie unul din cele mai sigure si expeditive procedee de asamblare, fiind aplicata pe larg la realizarea ansablurilor din tabla groasa sau subtire, profile, bare, sarma.

Procedeul de sudare se poate grupa in doua mari categorii:

– procedee de sudare prin topire

– procedee prin sudare prin presiune

Energia primara de la care provine in final energia termica necesara incalzirii locale poate fi:

– energia mecanica

– energia termochimica

– energie electrica

– energie radianta

Îmbinările sudate pot fi clasificate după forma secțiunii transversale a îmbinărilor sudate:

cap la cap;

în muchie;

frontală;

în colț exterioară;

în ncolț interioară;

în cruce;

în T.

IMBINARI REALIZATE PRIN SUDARE, PRIN TOPIRE

Sudarea prin topire cu arc electric realizata prin procedeele enumerate constituie cea mai raspandita grupa de procedee de sudare. Ea se poate aplica pieselor cu grosime foarte mica 1mm sau foarte mare peste 100mm, din cele mai diferite materiale metalice.

SUDAREA MANUALA CU ELECTROZI METALICI INVELITI

Acest procedeu de sudare prezinta un interes deosebit pentru lucrarile de ansamblare, deoarece este simplu, foloseste utilaje comune si se poate aplica in atelier sau pe santier.

SUDAREA CU ARC ELECTRIC IN MEDIU PROTECTOR DE GAZE

In principiu, sudarea in mediul protector de gaze consta in utilizarea unui arc electric care arde inconjurat de un gaz ce impiedica patrunderea oxigenului la baia de sudura. In functia de natura gazului sudarea se poate face : -in gaze inerte

-in gaze active

-in amestec de gaze active si inerte .

SUDAREA ELECTRICA PRIN REZISTENTA, PRIN PUNCTE

Acest procedeu de sudare, constituie unul dintre cele mai raspandite metode de sudare. Este folosit pe scara larga in lucrari de asamblare ale pieselor din tabla subtire, benzi, profie procedee de sudare. Ea se poate aplica pieselor cu grosime foarte mica 1mm sau foarte mare peste 100mm, din cele mai diferite materiale metalice.

SUDAREA MANUALA CU ELECTROZI METALICI INVELITI

Acest procedeu de sudare prezinta un interes deosebit pentru lucrarile de ansamblare, deoarece este simplu, foloseste utilaje comune si se poate aplica in atelier sau pe santier.

SUDAREA CU ARC ELECTRIC IN MEDIU PROTECTOR DE GAZE

In principiu, sudarea in mediul protector de gaze consta in utilizarea unui arc electric care arde inconjurat de un gaz ce impiedica patrunderea oxigenului la baia de sudura. In functia de natura gazului sudarea se poate face : -in gaze inerte

-in gaze active

-in amestec de gaze active si inerte .

SUDAREA ELECTRICA PRIN REZISTENTA, PRIN PUNCTE

Acest procedeu de sudare, constituie unul dintre cele mai raspandite metode de sudare. Este folosit pe scara larga in lucrari de asamblare ale pieselor din tabla subtire, benzi, profile indoite, in industria automobilelor la constructia aeronave.

SUDAREA IN LINIE

Acest procedeu este asemanator sudarii prin puncte cu deosebirea ca in locul electrozilor se folosesc role apasate pe piesele care se sudeaza.

Sudarea cu flacãra de gaze face parte din categoria procedeelor de sudare ce utilizeazã energia termo-chimicã. Sursa de energie termicã folositã pentru a încãlzi local piesele la temperatura de topire o formeazã flacãra de gaze.

Cu flacãra de gaze se pot suda oteluri nealiate si aliate, fonta cenușie, metalele neferoase si aliajele lor (Al, Cu, Zn, Ni, Mg, Am, Bz etc.) precum si metalele prețioase.

Flacãra de sudare oxiacetilenicã se formeazã prin aprinderea amestecului gazos compus din gazul combustibil – acetilena – si oxigenul, la ieșirea dintr-un arzãtor.

În condițiile arderii normale o flacãrã oxiacetilenicã prezintã trei zone distincte:

– nucleul luminos corespunde disocierii acetilenei si începutului arderii carbonului;

Nucleul are o formã cilindricã si este înconjurat la exterior de un strat de carbon liber incandescent care-i conferã luminozitatea caractristicã:

– flacãra primarã este sediul reacției de ardere primarã cu formarea oxidului de carbon si degajarea unei cantitãți mari de cãldurã . Are caracter reducãtor datoritã CO si H2 conținute , este conicã ca formã îmbrãcând nucleul luminos , se evidențiazã datoritã transparentei sale ;

flacãra secundarã corespunde arderii complete cu oxigen din aerul înconjurãtor. Gazele de ardere completã – CO2 si vaporii de apã îi conferã luminozitate , are temperaturã mai scãzutã decât flacãra primarã datoritã efectului de rãcire al mediului înconjurãtor.

Din punct de vedere practic flacãra oxiacetilenicã este caracterizatã de structura si forma sa ; compoziția si proprietãțile chimice ; temperatura.

Tehnologia de sudare cu flacără de gaze presupune stabilirea următoarelor :

– regimul de sudare ;

– pregătirea rostului de sudare ;

– modul operator ;

Regimul de sudare

Constă în alegerea puterii arzătorului, metalului de adaos, formei si structurii flăcării.

Puterea arzătorului, respectiv debitul volumetric specific de amestec gazos se face în funcție de materialul sudat.

De obicei sudarea se face cu current continuu, datorită utilizării fluxurilor bazice. Pentru a se preîntâmpina supraîncălzirea metalului de bază, sudarea se execută în rânduri în secțiue mică.

Datorită conductivității termice mici și a rezistenței electrice mari,sârmele de oțel austeniticse topesc mai repede decât sârmele din oțel carbon.

Din aceleași motive, pentru a evita încălzirea sârmei după ieșirea din ajutaj, lungimea liberă a sârmelor din oțel austenitic trebuie să fie de 1,5-2 ori mai mare decât a celor din oțel carbon.

Metalul de adaos se alege ca diametru si compoziție în funcție de grosimea si compoziția chimică a metalului de bază. Diametrul metalului de adaos se alege după relații empirice :

dma = (0,5 – 0,25)s, în mm

dma = (1,2 – 1,5)s, în mm

Relativ la compoziția chimică, metalul de adaos trebuie să aibă compoziția metalului de bază sau îmbunătățită, cu adaosuri de elemente de aliere care să compenseze arderea acestora în procesul de sudare sau să îmbunătățească proprietățile îmbunătățiri sudate. Metalul de adaos trebuie să corespundă certificatului de calitate, să fie curat, lipsit de impurități sau unsori, să aibă suprafața netedă. Se livrează sub formă de colaci sau vergele cu lungimea 0,8 – 1 m, în gama de diametre 1 – 8 mm.

Forma si structura flăcării se alege în funcție de natura materialului de bază, detalii se vor da la tehnologiile specifice de sudare.

Pregătirea rostului de sudare

Se referă la prelucrarea si curățirea rostului de sudare în vederea asigurării formei si stării necesare procesului de sudare. Rostul indicat la sudarea otelurilor carbon si slab aliate, se obține prin tăierea mecanică sau cu oxigen.

Metode de sudare

Aplicată corect conduce la utilizarea rațională a căldurii flăcării, calitate superioară a îmbinării sudate, productivitatea maximă si economie de material.

Metoda de sudare spre stânga (înainte), se aplică tablelor subțiri, până la 5 – 7 mm, este ușor de învățat, permite obținerea unor suduri cu aspect neted, estetic. Viteza de sudare este mică, debitul de gaze mare, calitatea îmbinării sudate este scăzută.

Sudarea spre dreapta (înapoi), se aplică tablelor mai groase, respectiv 5 – 30 mm la execuția sudurilor solicitate în exploatare, la sudarea otelurilor slab si bogat aliate, materialelor neferoase aceasta deoarece flacăra fiind îndreptată spre cusătură realizează un tratament termic. Metoda este mai greu de însușit, productivitatea mai ridicată (cu 20 – 25%), consum de gaze mai scăzut (cu 10 – 15%) decât sudarea spre stânga.

Modul operator

Se referă la deplasarea si mișcările arzătorului si metalului de adaos în timpul procesului de sudare. Acesta se deplasează în axa rostului, pentru repartizarea uniformă a căldurii si metalului de adaos pe cele două componente, mișcările arzătorului si metalului de adaos sunt în opoziție, arzătorul fiind înclinat fată de suprafața componentelor, în funcție de grosimea lor, metalul de adaos păstrează înclinație constantă (30 – 45o).

Tratamentele termice

Pot să fie preîncălzite sau tratamentele postoperatorii, ele făcându-se diferențiat în funcție de natura metalului de bază si calitatea cerută îmbinării sudate. De la caz la caz, în funcție de gabaritul componentelor, ele se pot executa cu flacăra de sudare, cuptoare sau vetre amenajate.

Sudarea otelurilor carbon

Se realizează fără dificultăți dacă se tine seama de :

– arderea carbonului si formarea porilor;

– formarea structurii Widmannstăttn.

În acest sens, regimul de sudare se prescrie astfel :

– puterea arzătorului : 120 – 180 dm3/h/mm grosime componentă ,

– metalul de adaos de compozitia metalului de bază al componentelor, sau îmbunătătită cu adaosuri de Si, Mn, Mo, pentru evitarea porilor, conform STAS 1126-76;

– flacăra de sudare neutră, sudarea executându-se în zona reducătoare a flăcării, cu viteză de sudare mare, pe cât posibil sudarea executându-se într-o singură trecere;

– la continut în carbon peste 0,3% se aplică o preîncălzire la 150 – 300o C înainte de sudare, iar după sudare o recoacere de detensionare la 750 – 800o C cu ciocănirea usoară a cusăturii, în scopul omogenizării structurii si detensionăriiîmbinării sudate.

2.2 TEHNOLOGIA PRELUCRARII FILETELOR

Prin particularitațile lor de formă și calitate, filetele formează o categorie aparte a suprafețelor elicoidale. Pentru prelucrarea lor se utilizează aceleași metode ca și în cazul altor suprafețe, cum ar fi srunjirea, frezarea, rectificarea, dar condițiile geometrice și de precizie impuse determină apariția unor procedee specifice de aplicare a acestor metode. Mai mult răspîndirea deosebit de mare a lor a condus la apariția și dezvoltarea unor metode specifice de prelucrare, dintre care se remarcă filetarea cu directoare materializată și filetarea prin rulare.

Filetarea cu directoare materializată

Productivitatea tehnologică depinde în acest caz numai de numarul de treceri, de viteza de așchiere și de durata retragerii.

Fig.1

– Reglabile, când, prin deplasarea radială a acestora, se poate regla diametrul flietulul pralucrat ;

– Reglabile și decuplabile cu deschidere manuală sau automată), la care retragerea sculei nu impune schimbarea sensului de rotație.

Obținerea avantejelor enumerate mai sus este posibilă prin utilizarea capetelor reglabile și decuplabile, a căror construcție este prezentată schematic în fig.(1) .

Fig.2 Deschiderea și reglarea capetelor pentru filetare exterioară

Prelucrarea filetelor exterioare cu capete de filetat poate fi realizată atât pe strunguri universale, revolver sau automate cît și pe mașina de găurit sau mașini speciale de filetat. Gama diametrelor este de asemenea foarte largă de la 1,7 la 40 mm.

În cazul filetării interiore sculele ce se montează pe capetele de filetat sunt pieptănii radiali fig.(3)

Fig.3 Schema unui cap reglabil, cu autodecuplare pentru filetare interioară

Rularea filetelor cu role cilindrice

Sculele utilizate sunt două role având același diametru D pe periferia cărora este prelucrat un filet de pas p1.

Fig. 4

Dependența pasului sculei, p1, fața de pasul filetului prelucrat, p.

a) Astfel fig.(5), dacă se impune condiția ca, în timpul rulării, semifabricatul să nu primească nici o mișcare axială, atunci este necesar ca viteza de deplasare aparenta a filetului sculei vs să fie egală cu cea a filetului piesei v

Fig.5

Schema rulării filetelor cu role cilindrice, fără avans axial.

În același timp însă, unghiul de înclinare filetului sculei βs este egal cu cel al filetulul piesei β și de aceea solicitarea spirelor rolelor este mult mai favorabilă.

b) Daca însă se impune condiția ca semifabricatul să primească în timpul rulării, un avans axial, pentru a se putea prelucra filete cu lungimi mai mari decât lățimea rolelor, atunci este necesar ca vitezele aparente vs și vp să fie diferite.

Cînd însă pasul filetulul este mic (sub 1 mm, spreexemplu) atunci rectificarea filetului rolelor este dificilă, întrucât vîrfurile ascuțite ale spirelor discului abraziv, care prelucrează racordarea de la baza profilului, se uzează foarts repede. Pentru ameliorarea situației, pasul sculel este multiplicat (fig ). Creșterea acestor factori de multiplicare conduce însă, în același timp, la scăderea productivității .

Realizarea corecta a filetulul prin rulare cu role cilindrice presupune două reglaje importante.Mai întâi este necesară reglarea cursei radiale a rolei de avans,astfel încât,la sfîrșltul prelucrării, diametrul mediu si filetul prelucrat să se încadreze între limitele câmpului de toleranță.

În al doilea rînd, începuturile filetelor celor două role trebuie să aibă aceeași poziție unghiulară, pentru ca acțiunea lor să fie conjugată.Pentru reglarea acestei poziții, se poate recurge fie la rotirea unei role, independent de cealaltă, fie la deplasarea ei axială. Incorectitudinea acestui reglaj face ca rolele să nu se urmărească una pe alta iar canalul realizat de una să fie deteriorat de cealaltă.

Condiția ca acțiunea rolelor să fie conjugată impune necesitatea ca rolele să aibă întotdeauna aceeași turație n și o legătură cinematică rigidă.

Rularea filetului cu bacuri plane

Sculele utilizate sînt două bacuri prismatice fiecare avînd practicate pe una din fețe canale cu pasul profilul și unghiul de înclinare, corespunzătoare filetulul prelucrat.

Fig.6-Rularea filetului

Cinematica procesului de prelucrare este foarte simplă.-fig (6)

Unul din bacuri execută mișcarea de rulare în cursul căreia au loc prinderea semifabricatului de diametru d0, pătrunderea spirelor celor două scule la adâncimea necesară (profilare), rularea filetulul pe toată circumferința (calibrare) și eliberarea piesei.

Principalul neajuns al procedeului este legat de faptul că momentul în care bacul superior prinde semifabricatul depinde de diametrul acestuia.Astfel, o creștere δ a diametrului determină o deplasarea a punctului de prindere a semifabricatului. Ca urmare, spirele bacului superior nu vor mai corespunde cu cele ale bacului inferior, provacând apariția unei erori și chiar rebutarea piesei.

Acest neajuns este caracteristic tuturor procedeelor de rulare, la care rularea se face pe curba deschisa.

Rularea continuă a filetelor

Cele două avantaje importante și anume insensibilitatea la variația dimensiunilor semifabricatului – caracteristică rulării cu role și cinematica simplă a procesului – corespunzătoare rulării cu bacuri plane pot fi obținute aplicând procedeul de rulare continuă (fig.11.8).

Sculele utilizate sînt două role, cu razele medii R1 și R2 diferite și lățimea egală cu lungimea suprafeței de prelucrat.Semifabricatul, de rază R0, este așezat pe cele două role, care, prin frecare, îl prind (fig.ll.8-d) și îl obliga să ruleze până la periferia lor.

Fig.( 7 ) Rularea continuă a filetelor

În cursul rulării, cele două puncte de tangența dintre cercurile de rulare ale rolelor și cercul de rulare al semifabricatului vor avea viteze diferite, deoarece turația ambelor role este aceeași, n .

Frezarea filetelor

Prelucrarea prin frezarea filetelor are la bază materializarea unui profil simplu (a,c) sau multiplu (b) al filetului de prelucrat și deplasarea sa pe o linie elicoidală, ce înconjoară de mai multe ori, respective o singură dată axa semifabricatului

Fig.( 8 ). Procedeu de frezare a filetelor

Productivitatea tenologica ce se obține la frezarea filetelor este superioară celei realizată prin strunjire, îndeosebi la filete scurte și semifabricate rigide. Aceasta creștere se datorează pe de o parte participării simultane la așchierie a mai multor muchii tăietoare, care prelucrează simultan întregul profil.

Creșterea productivitații procesului de frezare este posibilă prin creșterea fie a lățimii aschiilor detașate fie a vitezei de așchiere.

O altă posibilitate de creștere a productivitații în cazul filetării în vârtej (c), este creșterea vitezei de așchiere prin executarea muchiilor taietoare din carburi metalice.

CAPITOLUL III- N.T.S.M. ȘI P.S.I.

3.1 N.T.S.M. ȘI P.S.I. PENTRU PREVENIREA ACCIDENTELOR DE MUNCA IN ATELIERELE DE LACATUSERIE – MONTAJ

Pentru imbunatatirea conditilor de munca si inlaturarea cauzelor care pot provoca accidente de munca si imbolnaviri profesionale trebuie luate o serie de masurari sarcini ce revin atat conducatorului localului de munca dar si lucratorului.

Acestea sunt :

asigurarea iluminatului, incalziri si ventilatie in atelier;

masinile si instalatiile sa fie echipate cu instructiuni de folosire;

sa fie asigurata legarea la pamant si la nul a tuturor masinilor actionate electric;

masinile sa fie echipate cu ecrane de protectie conform normelor de proiectie a muncii;

atelierele sa fie echipate in locuri vizibile cu mijloace de combatere a incendiilor;

atelierul sa fie dotat cu mijloace de ridica pentru manipularea pieselor mai mari de 20 kg;

muncitorii sa poarte echipament bine ajustat pe corp cu manecile incheiate iar parul sa fie acoperit sau legat;

inainte de inceperea lucrului va fi controlata starea masinilor, a dispozitivelor de pornire-oprire si inversare a sensului de miscare;

se va verifica inaintea lucrului daca atmosfera nu este incarcata cu vapori de benzina sau alte gaze inflamabile sau toxice;

la terminarea lucrului se deconecteaza legaturile electrice de la prize, masinile vor fi oprite, sculele se vor aseza la locul lor iar materialele si piesele vor fi stivuite in locuri indicate;

muncitorii nu se vor spala pe maini cu emulsie de racire si nu se vor sterge pe maini cu bumbacul utilizat la curatirea masinii. Daca pentru spalarea mainilor a fost necesara utilizarea produselor usor inflamabile se vor folosi imediat apa si sapun;

cicanele trebuie sa aiba cozi de lemn de esenta tare, fara noduri sau crapaturi; este interzis lucrul cu ciocanele, nicovalele care au fisuri, stirbituri, sparturi sau deformari in forma de floare;

la folosirea trasatoarelor se cere atentie pentru a nu produce intepaturi iar dupa utilizare vor fi asezate in truse speciale;

3.2 N.T.S.M. ȘI P.S.I. PENTRU PRELUCRAREA METALELOR PRIN

RABOTARE, MORTEZARE SI BROSARE

Înainte de fixarea cuțitului în suport, se vor verifica ascuțirea și profilul cuțitului, precum și dacă acesta corespunde materialului care se prelucrează și regimului de lucru indicat în planul de operații;

Broșele se vor monta și demonta cu dispozitive special construite în acest scop;

Piesele de prelucrat se vor fixa rigid pe masa mașinii, în menghină sau cu ajutorul dispozitivelor de fixare;

Înaintea pornirii masinii, se va verifica fixarea sculei și a piesei și se va controla să nu rămână chei sau piese nefixate pe masa mașinii;

Înaintea începerii lucrului, la mașinile de rabotat și mortezat,după pornirea acestora, se vor executa câteva curse de mers în gol pentru verificarea funcționării;

În timpul funcționării mașinii de rabotat,este interzisă folosirea spațiului dintre ghidajele rabotezei pentru păstrarea sculelor sau a altor materiale;

3.3 N.T.S.M. ȘI P.S.I. PENTRU PRELUCRAREA METALELOR PRIN

GĂURIRE, ALEZARE ȘI HONUIRE

Mandrinele pentru fixarea burghielor și alezoarelor se vor strange și desface numai cu chei adecvate, care se vor scoate înainte de pornirea mașinii.

Burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi bine centrat și fixat.

Se interzice folosirea burghielor cu coadă conică în universalele mașinilor.

Se interzice folosirea burghielor cu coadă cilindrică în bucșe conice.

Se interzice folosirea burghielor necorespunzătoare sau prost ascuțite.

Înaintea fixării piesei pe masa mașinii,se vor curăța canalele de așchii.

Prinderea și desprinderea piesei pe și de pe masa mașinii se vor face numai după ce scula s-a oprit complet.

Înaintea pornirii mașinii, se va alege regimul de lucru corespunzător operației care se execută,sculelor utilizate și materialului piesei de prelucrat.

În timpul funcționării mașinii, se interzice frânarea cu mâna a axului portmandrină.

3.4 N.T.S.M. ȘI P.S.I. PENTRU PRELUCRAREA METALELOR PRIN

RECTIFICARE

Alegerea corpului abraziv se va face în funcție de felul materialului de prelucrat, de forma și dimensiunile piesei de prelucrat, de calitatea suprafeței ce trebuie obținută, de tipul și starea mașinii, de felul operației de prelucrare.

Montarea corpurilor abrazive pe mașini se face de către persoane bine instruite și autorizate de conducerea unității să execute astfel de operații.

Fixarea corpului abraziv va asigura o centrare perfectă a acestuia în raport cu axa de rotație.

Corpurile abrazive cu alezaj mic(diametrul alezajului cu minim 12mm mai mare decât diametrul arborelui) se fixează cu flanșe fără butuc.

Corpurile abrazive cu diametrul exterior mai mare de 350 mm se fixează cu flanșe cu butuc.

Dacă jocul dintre alezajul corpului abraziv și arbore este sub limita inferioară, gaura va fi lărgită cu mare atenție, pentru a nu se produce fisuri.Operația va fi executată pe o mașină care să permită prinderea centrică a corpului abraziv și cu ajutorul unei scule adecvate (diamante,carburi metalice).

Nu este admisă lărgirea găurii prin spargere cu dalta.

La montajul corpurilor abrazive,între acestea și flanșă se introduce garniture din carton preset ale căror dimensiuni sunt conform STAS 6177/1-87.

Înainte de montare,toate suprafețele în contact reciproc ale corpului abraziv,garniturilor și flanșelor vor fi bine curățate de orice corp străin cu ajutorul aspiratorului, aerului comprimat sau periei.

Este interzisă echilibrarea corpurilor abrazive prin practicarea unor scobituri pe suprafața acestora.

Nu este permisă utilizarea pe mașini a corpurilor abrazive ale căror turații sau viteze periferice nu sunt inscripționate

Se interzice montarea corpurilor abrazive cu mai multe garnituri suprapuse.

Corpurile abrazive vor fi ferrite de lovituri și trepidații.

3.5 N.T.S.M. ȘI P.S.I. PENTRU PRELUCRAREA METALELOR PRIN

POLIZARE MANUALĂ

Montarea corpurilor abrazive pe mașini se face de către persoane bine instruite și autorizate de conducerea unității să execute astfel de operații.

Fixarea corpului abraziv va asigura o centrare perfectă a acestuia în raport cu axa de rotație.

Înainte de începerea lucrului, la fiecare montare pe mașină, corpurile abrazive vor fi încercate la rotirea în gol.

Polizorul manual nu se va lăsa din mână la întreruperea lucrului decât după oprirea completă a corpului abraziv.

Pentru prevenirea pericolului de lovire a corpului abraziv la întreruperea lucrului, polizoarele manuale se vor așeza în suporți special executați.Suporții orizontali nu vor fi folosiți în stare uzată.

Polizoarele manuale vor fi utilizate la operațiile de polizare exterioară numai dacă corpurile abrazive sunt protejate cu o carcasă de protecție corespunzătoare.

Polizoarele manuale vor fi pornite numai dacă corpul abraziv nu este în contact cu un corp care să împiedice rotirea lui liberă.

La polizoarele manuale acționate pneumatic sau electric, nu va fi depășită turația maximă a corpului abraziv, funcție de diametrul maxim admisibil al acestuia, funcție de natura piesei abrazive și turația maximă a polizorului.

3.6 SUDAREA MANUALĂ CU ARC ELECTRIC

PROTECȚIA ÎMPOTRIVA ELECTROCUTĂRII

În timpul pauzelor de lucru, portelectrodul va fi așezat sau agățat de un support izolat, astfel încât să nu atingă piesa sau suportul acesteia, care sunt legate la sursa de alimentare a circuitului de sudare. Se interzice categoric ținerea portelectrodului sub braț, pentru a preveni scurgerile curentului electric prin corp.

Conductorii electrici, mobili folosiți la racordarea la rețea și cablurile pentru alimentarea circuitului de sudare vor fi feriți împotriva deteriorării în timpul exploatării și al transportului și în mod special împotriva contactului cu stropi de metal topit, precum și a trecerii peste ei cu mijloacele de transport. Cablurile mobile vor fi ușoare și foarte flexibile,păstrându-se în colaci când nu se execută operația de sudare.

La cablurile de alimentare a circuitului de sudare cu izolația deteriorată, în cazul în care cablurile respective nu vor putea fi înlocuite imediat,zonele deteriorate vor fi reparate imediat, prin îndepărtarea zonei deteriorate și realizarea unei îmbinări în porțiunea respectivă. Izolarea cu bandă izolatoare a zonei reparate, nu este suficientă și în consecință este obligatorie folosirea bucșelor de protecție din material izolant, care să acopere în întregime zona reparată. Starea izolației cablurilor de alimentare a circuitului de sudare se va verifica înainte de începerea lucrului (schimbului).

Zonele de îmbinare ale cablului pentru alimentarea circuitului de sudare vor asigura o bună conductibilitate, securitate față de solicitările mecanice și o izolare perfectă în special în zona de îmbinare.

Îmbinarea cablurilor pentru alimentarea circuitului de sudare sau tăiere se va realize prin lipire la cald, prin sudare sau cu mufe de conexiuni izolate.

Cablul de masă va fi racordat direct la piesă, fiind interzisă utilizarea unor improvizații. Racordarea se va realiza numai cu cleme de strângere, bornă cu șurub, bine strânse, cu poli magnetici, cu condiția ca suprafețele de contact să fie netede și curate.

Posturile fixe pentru sudarea manuală cu arc electric vor fi prevăzute cu un support electroizolant pentru fiecare portelectrod, pe care să se așeze portelectrodul în perioadele de pauză. Este strict interzisă aruncarea la întâmplare a portelectrodului chiar dacă nu este sub tensiune, indiferent de caracterul fix sau mobil al postului de sudare.

La sudarea manuală cu electrozi înveliți, sudorii vor purta în mod obligatoriu mănuși și în timpul înlocuirii electrozilor.

Pentru racordarea la rețea, executarea legăturilor fixe, inclusive montarea pieselor, se va face numai de către electricieni calificați în astfel de lucrări, care vor respecta toate prescripțiile în vigoare referitoare la instalațiile electrice.

În cazurile în care urmează să se execute lucrări de recepție sau de curățire a echipamentelor de sudare sau când se schimbă locul lor de amplasare, acestea vor fi scoase de sub tensiune, prin deconectarea de la rețea.

Echipamentele de sudare, generatoarele și transformatoarele de sudare vor fi prevăzute cu dispozitive speciale, care să permită schimbarea nepericuloasă a electrozilor pentru sudare. Totodată vor fi protejate împotriva atingerii accidentale, prin legarea lor la prize de pământ sau de conductorul de nul.

Este interzisă sudarea concomitentă pe aceeași piesă cu două instalații de sudare manuală cu arc electric de current coninuu cu polarități opuse.

3.7 N.T.S.M ȘI P.S.I. LA PRELUCRAREA METALELOR PRIN STRUNJIRE

Deservirea stungurilor este permisă numai lucrătorilor calificați și instruiți special pentru acest scop, acestora fiindu-le însă interzisă executarea de reparații de natură mecanică sau electrică;

Înainte de începerea lucrului strungarul va controla starea strungului, a dispozitivelor de comandă, starea fizică a fiecărui loc de strângere, existența și starea dispozitivelor de protecție, a grătarelor de lemn, precum și modul în care este ascuțit cuțitul, existența documentației necesare;

Se controlează starea mașinii înainte de începerea lucrului verificându-se toate manetele de comandă îndeosebi dacă ambreiajul mișcării principale și mecanismele de avans nu se pot autocupla, se verifică instalația de ungere și răcire;

Înainte de începerea lucrului, strungarul trebuie să verifice dacă strungul este dotat cu mecanismele necesare bunei funcționări, dacă universalul este asigurat contra deșurubării dacă bacurile de srtângere nu sunt uzate.

Lucrătorul va verifica zilnic integritatea sistemelor de închidere a carcaselor de protecție, starea de contact între bornele de legare la pământ și conductorul de protecție, precum și continuitatea legăturii la centura de împământare;

Cuțitele de strung se fixează în support cu toate șuruburile din dispozitivul port sculă, astfel încât înălțimea cuțitului să corespundă procesului de așchiere;

Se acordă o atenție deosebită fixării și echilibrării pieselor pentru a nu sării în timpul lucrului din cauza forței centrifuge;

Trebuie respectată condiția L≤3d la fixarea pieselor în universalul strungului, unde L reprezintă lungimea, iar d diametrul piesei de prelucrat;

Cuțitul trebuie bine poziționat în material numai după punerea în mișcare a piesei, iar strungul se oprește numai după îndepărtarea cuțitului la sfârșitul prelucrării;

Se folosesc dispozitive de susținere și deplasare la montarea și demontarea mandrinelor, universalelor și platourilor de strung și se utilizează linete pentru susținerea pieselor lungi;

Se folosesc antrenoare sau șaibe de antrenare de tip protejat la prelucrarea între vârfuri;

Se utilizează chei corespunzătoare, fără prelungitoare din țeavă, la fixarea și scoaterea pieselor din universal;

Se oprește imediat strungul, în cazul în care apar vibrații în timpul funcționării, se constată și se înlătură cauza sau se anunță conducătorul procesului de muncă, dacă se constată cause tehnice;

Se deconectează motoarele electrice de antrenare, la părăsirea locului de muncă, la orice întrerupere a curentului electric, la curățirea și ungerea strungului, la îndepărtarea așchiilor, precum și la constatarea oricăror defecțiuni în funcționare;

Se oprește și se îndapărtează scula așchietoare la fixarea, măsurarea manuală sau scoaterea piesei din dispozitivele de prindere, la schimbarea sculelor și dispozitivelor, precum și la oprirea motorului;

Se folosesc mături, perii speciale sau cârlige pentru a îndepărta așchiile rezultate în urma prelucrării;

În timpul lucrului se folosesc dispozitive de protecție pentru ochi împotriva așchiilor : ochelari, ecrane;

Ajustarea cu pila pe strung a unor muchii se face ținându-se mânerul în mâna dreaptă iar capătul pilei în mâna stângă;

Hainele de protecție (halat, salopetă) să fie încheiate la toți nasturii, manșetele strânse cu elastic, iar capul neapărat acoperit;

După terminarea lucrului, se curăță și se unge strungul, se comunică maistrului toate defecțiunile constatate;

3.8 N.T.S.M. ȘI P.S.I. LA PRELUCRAREA SUPAFETELOR PROFILATE

În general, la prelucrrea suprafetelor profilate se respecta normele generale de tehnica a securitatii muncii recomandate pentru exloatarea masinilor-unelte. Asadar, recomandarile intalnite la exploatarea strungurilor, a masinilor de frezat, masinilor de rectificat si a celorlalte categorii de masini- unelte sunt valabile si in caul de fata.

În plus, ținînd seama de specificul masinilor de copiat, se vor respecta urmatoarele reguli:

înaintea de prelucrarea propriu-zisă a pieselor, se va verifica amănuntit relajul masinii, acest lucru este de asemenea obligatoriu după orice întrerupere mai îndelungată a lucrurului:

supravegherea funcționarii acestor masini va fi încredintata personalului instruit special in acest scop;

la constatarea unor eventuale dereglari in functionarea masinii-unelte aceasta se va opri imediat, anuntăndu-se pesoana care a efectuat reglajul masinii; în nici un caz cel care deserveste masina nu va interveni pentru depistarea defectului sau refacerea reglajului;

în unele situații, pornind de la faptul ca unele masini de copiat lucreaza, după un ciclul automat, muncitorului i se încredintează pentru supraveghere mai multe asemenea masini (2-3). Desi masinile sunt dotate cu sisteme de oprire automata, la sfîrsitul prelucrarii, este necesar ca și cel care supraveghează să treacă periodic pe la toate aceste masini si să se convingă ca prelucrarea continuă să decurgă normal.

3.9 N.T.S.M. ȘI P.S.I. LA FILETARE

În timpul executării operațiilor de filetare și de prelucrare a filetelor pot apărea accidente cauzate de așchii, de piesă, de părțile în mișcare ale mașinii, precum și de lipsa dispozitivelor de protecție, lipsa de pricepere a muncitorului și necunoașterea procedeelor de lucru corecte, întreținerea necorespunzătoare a locului de muncă și funcționare necorespunzătoare a mașinilor;

Pentru prevenirea accidentelor, muncitorul trebuie să mențină locul de muncă curat și în ordine, să cunoască folosirea corectă a sculelor și funcționarea mașinilor, să respecte regulile de tehnica securității muncii;

Muncitorii care lucrează la mașina de filetat sau de alezat trebuie să aibă îmbrăcăminte bine strânsă pe corp, iar femeile trebuie să aibă părul prins în basmale, pentru ca acesta să nu poată fi prins de părțile în mișcare ale mașinii;

Piesele trebuie să fie fixate rigid pe masa mașinii cu ajutorul unui dispozitiv de prindere;

Înainte de fixare, masa mașinii și canalele ei trebuie curățate de așchii cu ajutorul unei pensule sau o măturică, uneori cu ajutorul unui jet de aer;

Este interzisă suflarea așchiilor cu gura;

Curățirea se face cu mașina oprită și fără sculă;

Pentru ca la fixarea pieselo cu colțuri ascuțite și bavuri să nu-i rănească mâinile, muncitorul trebuie să folosească mănuși;

Sculele trebuie să fie centrate corect și bine fixate în capul axului principal sau în mandrină;

Scoaterea sculelor din capul axului principal trebuie să se facă numai cu ajutorul unei pene și în nici un caz manual;

Se interzice folosirea sculelor cu cozi uscate sau care prezintă crestături, urme de ciocan;

În cazul în care mandrina prezintă elemente proieminente, ea trebuie acoperită cu o apărătoare netedă din tablă care să permită schimbarea comodă a sculei;

La executarea operațiilor de filetare, trebuie să întrerupă din când în când operația respectivă, pentru a îndepărta așchiile;

La filetarea materialelor fragile, așchiile fierbinți se împrăștie în jurul mașinii de filetat și pot cauza arsuri atât muncitorului care efectuează operația cât și celor din jur;

Pentru prevenirea accidentelor se recomandă folosirea unor paravane speciale sau a unei plase de protecție;

Pentru apărarea ochilor, se folosesc ochelari de protecție;

Verificarea filierei sau a tarodului este permisă numai după oprirea mașinii.

CAPITOLUL IV- NECESARUL DE MATERIALE ȘI ECHIPAMENTE

Mașina de debitat cu cuțite disc este un echipament complex a cărui elemente componente, prin rolul lor, îndeplinesc funcții ce necesită un grad mare de prelucrare și sunt executate dintr-o gamă variată de semifabricate.

Astfel rolul funțional, acela de a debita tabla, este îndeplinit de cuțitele disc. Acestea sunt executate dintr-un semifabricat sub formă de tablă de grosime de 10 mm de calitate OSC 7 conform STAS 1700 – 90. Pentru debitarea semifabricatului se folosește o instalație de debitat oxi-acetilenic compusă dintr-un suflai care este legat prin intermediul unor furtune de o butelie de oxigen și de un generator de acetilenă . Prelucrările în formă finală se realizează pe un strung universal SN 320 folosind cuțite specifice operațiilor efectuate , iar canalul de pană se execută pe o mașină de mortezat verticală . Călirea superficială a cuțitelor se execută cu ajutorul unei instalații de călire CIF ( curenți de înaltă frecvență ). Tăișul cuțitului se realizează pe o mașină de rectificat rotund universală RU – 200.

Un rol important în funcționarea mașinii de debitat o au lagărele . Acestea sunt ansamble și pentru execuția lor avem nevoie de următoarele semifabricate : tablă de grosime de 4 mm de calitate OL 37.2 conform STAS 500/2 – 80 pentru talpă ; oțel rotund Ф35 mm de calitate OLC 45 conform STAS 880 – 80 pentru lagăr și bară laminată din bronz Ф25 mm pentru execuția bucșei. Debitarea semifabricatelor se execută pe strung în cazul bucșei și lagărului și pe un foarfece ghilotină pentru talpa lagărului . Prelucrările în formă finală se realizează pe un strung universal SN 320 folosind cuțite specifice operațiilor efectuate iar rectificările necesare obținerii ajustajului și calității suprafețelor se execută pe o mașină de rectificat rotund universală RU – 200. Gaura de prindere a tălpii lagărului se execută pe o mașină de găurit verticală MG 25 folosind un burghiu în concordanță cu diametrul găurii de executat. Asamblarea tălpii cu lagărul se realizează prin sudură folosind un transformator pentru sudare și electrozi inveliți bazici E 51.5B conform STAS 1125/2 – 82.

Mișcarea de rotație necesară tăierii este transmisă la cuțite de către arborele condus și arborele conducător . Pentru execuția acestora este nevoie de un semifabricat sub formă de bară rotundă Ф28 mm de calitate OLC 45 conform STAS 880 – 80. Debitarea semifabricatului se execută pe o mașină de debitat rotund MDR sau direct pe strung , bara trecând prin axul principal al strungului . Prelucrarea arborilor se execută pe un strung universal SN 320 folosind scule specifice operațiilor ce trebuiesc efectuate. Astfel este nevoie de cuțite de strung de exterior, cuțit de filetat, cuțit de retezat, burghiu de centruit pentru găuri de centrare și tarod pentru filetul din capătul axului. Pentru execuția canalelor de pană avem nevoie de o mașină de frezat universală FUS – 22 și de o freză deget cilindro-frontală. Călirea superficială a fuselor arborilor se execută cu ajutorul unei instalații de călire CIF ( curenți de înaltă frecvență ). Prelucrarea finală a fuselor arborilor se execută pe o mașină de rectificat rotund universală RU – 200 , piesele fiind prinse între vârfuri.

Fixarea cuțitelor pe arbori se face cu ajutorul piulițelor de strângere. Acestea se realizează folosind ca semifabricat o bară hexagonală laminată cu deschiderea cheii de 32 mm si de calitate OLC 45 conform STAS 880 – 80. Debitarea semifabricatului și prelucrările acestuia se realizează pe un strung universal SN 320 folosind cuțite specifice operațiilor efectuate . Astfel , folosim burghiu cu diametrul Ф20 , cuțit de strunjit interior , cu strunjit interior , cuțit de filetat interior și cuțit de retezat.

Toate reperele componente ale mașinii de debitat cu disc se fixează pe corpul mașinii. Acesta se execută folosind ca semifabricate tablă din oțel pentru construcții de grosime 6 mm și calitate OL 37.2 pentru talpă gusee și suporții motorului și tablă de oțel de calitate OLC 45 și grosime 12 mm pentru corpul propiu-zis. Debitarea semifabricatelor se realizează pe o instalație de debitat oxi-acetilenic compusă dintr-un suflai care este legat prin intermediul unor furtune de o butelie de oxigen și de un generator de acetilenă pentru tabla corpului și pe un foarfece ghilotină pentru tablele subțiri. Găurirea și filetarea găurilor de fixare a lagărelor se execută pe o mașină de găurit verticală MG – 25 folosind un burghiu cu diametrul Ф6,4 mm și un set tarozi M8. Asamblarea reperelor componente ale corpului se realizează prin sudură folosind un transformator pentru sudare și electrozi inveliți bazici E 51.5B conform STAS 1125/2 – 82. Preâncălzirea tablelor înaintea sudurii se realizează folosind aceiași instalație oxi-acetilenică de la debitare.

Pentru ca ambele cuțite să aibă aceiași turație mișcarea se transmite între cele două axe prontr-un angrenaj unitar folosind roți dințate cu dinți drepți. Acestea se execută dintr-un semifabricat sub formă de bară rotundă laminată cu diametrul de Ф55 mm de calitate OLC 45 conform STAS 880 – 80. Prelucrarea roților se face pe un strung universal SN 320 folosind cuțite de strung specifice operațiilor efectuate. Canalul de pană se execută pe mașină de mortezat verticală și un cuțit de mortezat cu lățimea de 3 mm. După strunjire și mortezare piesele, pentru a ajunge în forma finită, se danturează pe o freză de danturat FD – 320 folosind roțile de schimb necesare pentru obținerea numărului de dinți dorit și o freză melc-modul cu un început de modul m = 2,5. Călirea superficială a roților se execută cu ajutorul unei instalații de călire CIF ( curenți de înaltă frecvență ). După tratamentul termic , datorită dilatărilor suferite de material, este necesară o corecție a danturii, aceasta realizându-se prin șeveruire .

Mișcarea de rotație se transmite de la motorul electric la mașină prin intermediul unei transmisii prin curele. Un rol important îl au roțile de curea. Acestea se execută dintr-un semifabricat sub formă de tablă de grosime de 20 mm de calitate OLC 45 conform STAS 880 – 80. Debitarea semifabricatelor se realizează cu o instalație de debitat oxi-acetilenic compusă dintr-un suflai care este legat prin intermediul unor furtune de o butelie de oxigen și de un generator de acetilenă. Prelucrările în formă finală se realizează pe un strung universal SN 320 folosind cuțite specifice operațiilor efectuate , iar canalul de pană se execută pe o mașină de mortezat verticală folosind un cuțit de mortezat cu lățimea de 3 mm.

Pentru transmiterea mișcării se folosesc ca elemente de legătură și transmisie, pene paralele. Acestea se aprovizionează, iar când acest lucru este imposibil se execută în atelier folosind ca semifabricat tablă de calitate OL 60 conform STAS 500/2 – 80. Acestea, datorită dimensiunilor mici, se realizează la bancul de lucru folosind menghina și pilele din dotarea bancului. Trebuie avut In vedere ca penele să intre presate în arbore și cu joc în alezaj.

Prinderea lagărelor pe cadru, a motorului în suport și a roților pe capetele de arbore se realizează cu ajutorul organelor de asamblare care sunt: șuruburi, șaibe plate și piulițe. Acestea se aprovizionează la dimensiunile cerute în documentația tehnică nerecomandându-se execuția lor în atelier datorită costurilor ridicate și calității acestora.

Transnisia cu curele se realizează cu ajutorul unei curele trapezoidale înguste. Conform STAS 7192 – 65 în care acestea sunt reglementate am ales în funcție de turație și de forța transmisă curea tip SPA ( 11 x 10 ) cu lungimea de 630 mm.

Motorul electric se alege în funcție sursa de energie pe care o avem la dispoziție, de turația necesară și de puterea necesară pentru funcționarea mașinii de debitat cu cuțite disc.

La toate reperele la operațiile de trasare se folosesc sculele și dispozitivele existente în trusa de trasare cum ar fi: ac de trasat, punctator, masa de trasat, cale fixe și reglabile pentru așezarea arborilor, riglă gradată, etc. Pentru măsurarea și controlul pieselor se folosesc șublere și micrometre în gama de dimensiuni necesară.

Ajustarea pieselor, îndepărtarea bavurilor rezultate în urma prelucrărilor se realizează folosind un polizor de banc.

La obținerea flãcãrii oxiacetilenice se folosesc ca materii prime oxigenul si acetilena.

Oxigenul

Oxigenul este un gaz incolor, transparent, inodor si insipid. Este mai greu decât aerul, 1 m3 de oxigen la 15oC si presiunea atmosfericã cântãrește 1,38 kg. În condiții de presiune atmosfericã obișnuitã este gazos. Prin rãcire la – 180oC se lichefiazã, proprietate folositã la fabricarea sa industrialã. Oxigenul lichid este transparent, cu nuantã albãstruie.

Oxigenul se fabricã la puritãți de 97 % (tip 97), 98 % (tip 98), 99 % (tip 99). Industrial, sunt trei metode de fabricație :

– metoda chimicã, prin descompunerea sãrurilor oxizilor ;

– metoda electrochimicã, prin electroliza apei ;

– metoda prin distilarea fracționatã a aerului lichid, metoda cea mai rãpspânditã la scarã industrialã. Metoda se bazeazã pe diferența de temperaturi de vaporizare între principalele componente ale aerului lichid (O2 – 183oC ; N2 – 195oC).

Oxigenul se livreazã în stare gazoasã, în butelii si respectiv în stare lichidã, în cisterne.

Butelia de oxigen, conține oxigen comprimat la 147 daN/cm2 si 15oC, capacitãțile uzuale fiind de 40 si 50 dcm3. Sunt vopsite în albastru conform STAS 2031-71, cu inscripția „OXIGEN”. Butelia este confecționatã din otel carbon de mare rezistențã, iar robinetul ventil din alamã conform STAS 2499-71. În scopul simplificãrii manipulãrii buteliilor la un consum mare de gaz se folosesc baterii de butelii, buteliile fiind montate în cadre triunghiulare.

Oxigenul lichid transportat în cisterne are avantajul deosebit al unui preț de cost scãzut al transportului si în greutate mai micã a recipientului pentru transport, proporția fiind de 1 : 10 fațã de oxigenul gazos.

Evaporarea oxigenului la locul de întrebuințare se face cu evaporatoare sau gazeificatoare, care pot sã fie calde (medie presiune), sau reci (presiune înaltã),

Acetilena

Acetilena este o hidrocarbură nesaturată în stare gazoasă la temperatura ambiantă si presiune atmosferică, cu miros slab eteric, la gust cu senzații dulci, toxică dacă este inspirată timp îndelungat. Se lichefiază la presiune atmosferică la – 80oC, în condiții normale 1 Nm3 cântărind 1,11 kg. Este solubilă în apă (proporție 1 : 1), în alcool (1 : 5) si acetonă (1 : 25). Este instabilă la presiuni ridicate, peste 15 – 16 daN/cm2 devine explozibilă. Acetilena este un compus endoterm, această proprietate fiind originea de gaz combustibil. Puterea calorifică a acetilenei este (5,6 – 5,7) 104 kJ/Nm3.

Amestecul de acetilenã si aer este explozibil chiar la 3% acetilenã .

Industrial, acetilena se obține prin descompunerea carbidului în contact cu apa.

Carbidul comercial se livreazã conform STAS 102-73 în 7 tipuri granulometrice conținând cca. 70-80% CaC2 , restul impuritãți.

Reacția de descompunere are loc în generatorul de producere a acetilenei, acetilena putând fi consumatã de la generator sau se îmbuteliazã. Acetilena se îmbuteliazã conform STAS 3660-79 la presiuni de maxim 16 daN/cm2 la 15o C. Presiunea acetilenenei îmbuteliate variazã în funcție de temperaturi. Butelia de acetilenã este asemãnãtoare cu cea de oxigen, conținând 20 kg masã poroasã si 12 kg de acetonã ca mediu de dizolvare, la capacitatea de 40 dm3 butelia conține cca. 4 m3 acetilenã în condiții de presiune normalã. Robinetul ventil al buteliei este din material feros, în scopul evitãrii formãrii acetilurii de cupru, substanțã explozivã. Buteliile de acetilenã sunt vopsite în alb sau galben cu inscripția „ACETILENÔ.

Alte gaze combustibile

Metilacetilena-propadiena (MAPP) este un gaz lichefiat, vaporii gazului având caracteristici apropiate de acetilenã (temperatura flãcãrii de 2925o C). Este îmbuteliat, transportat si manipulat ca orice gaz lichefiat. Avantajul MAPP-ului este limita mai redusă de de explozie în amestecul cu aerul, comparativ cu acetilena, respectiv siguranța în exploatare.

Metanul are puterea calorifică 3,5 · 104 kJ/Nm3 , arde în amestec cu oxigenul, temperatura flăcării fiind 2000 – 21000 C. În amestec cu aerul este exploziv, se îmbuteliază la 147 daN/ cm2, buteliile fiind vopsite în roșu cu inscripția „METAN”. Se folosește la sudarea tablelor subțiri si la tăierea cu oxigen.

Hidrogenul are puterea calorifică 1.05 · 10 4 kJ/Nm3 , temperatura flăcării 2000 o C, arde în oxigen. Se îmbuteliază la 147 daN/ cm2, buteliile sunt vopsite conform STAS 3100-79 în roșu închis-brun cu inscripția „HIDROGEN”.

În componenta unei instalații pentru sudarea cu flacără de gaze intră :

– generatorul de producerea acetilenei sau butelia de acetilenă prevăzută cu reductorul de presiune;

– epuratorul sau filtrul chimic;

– butelia de oxigen cu reductorul de presiune;

– furtune pentru conducerea celor două gaze -roșu – C2 H2 , albastru – O 2

– arzătorul pentru sudare (sau trusa de sudare);

– diverse accesorii (perii de sârmă, ciocane etc.).

Generatoarele de acetilenă se împart după diverse criterii, criteriile de bază fiind presiunea de generare a acetilenei si sistemul de contact între carbid si apă. Astfel pot fi generatoare de joasă presiune (p< 0,3 daN/ cm2), de presiune medie (p= 0,3 – 0,8 daN/cm2) si de înaltă presiune (p= 0,8 – 1,5 daN/cm2), respectiv generatoare sistem carbid în apă, apă peste carbid si prin contact intermitent (contact si refulare)-

Cel mai utilizat este generatorul GA 1250. Generatorul funcționează după sistemul contact si refulare, debitează 1,25 Nm2/h la o presiune de 0,1 – 0,3 daN/cm2. După contactul carbid-apă se produce acetilena. Crescând presiunea gazului, aceasta refulează apa de sub clopotul în partea superioară a rezervorului contactul între carbid si apă încetează. Pe măsura consumării acetilenei, datorită presiunii exercitate de apă si clopot apa pătrunde sub clopot, clopotul cu silozul coboară în apă si reacția se restabilește .

Acetilena produsă trece peste epuratorul sau filtrul chimic 8, separându-se impuritățile chimice (H2S, H3P) si eventualele impurități mecanice nereținute de apă. În continuare, gazul trece peste supapa de siguranță .

Supapele de siguranță pot fi hidraulice, sau uscate, de presiune mică, medie sau înaltă (la fel ca generatoarele), ele având rolul de a opri întoarcerea flăcării în generator si evacuarea undei de șoc în atmosferă.

Oxigenul este admis din butelie prin reductorul de presiune, figura care reduce presiunea oxigenului de la 147 daN/ cm2 la presiunea de lucru (2 – 5 daN/ cm2 ). Reductorul de presiune pentru butelia de acetilenă este asemănător celui de oxigen, doar că în locul racordului filetat are jug de strângere sau bridă.

Prin furtun (roșu pentru gazul combustibil, albastru pentru oxigen) gazele ajung la arzătorul de sudare. Arzătoarele de sudare se livrează în trusele de sudare, pentru sudarea grosimilor 1–30 mm, trusele cuprind si arzătoarele pentru tăierea cu oxigen.

Accesoriile operatorului sudor cuprind în afară de utilajul descris, ochelari de sudură, perii de sârmă, calibre, șabloane de sudură, ciocane de sudură si ciocane de lăcătușerie.

BIBLIOGRAFIE

TENNOLOGIA FABRICAȚIEI MAȘINILOR- PARTEA A I-A GALAȚI 1978, ALEXANDRU EPUREANU;

TENNOLOGIA FABRICAȚIEI MAȘINILOR- PARTEA A II-A GALAȚI 1979, ALEXANDRU EPUREANU;

DESEN TEHNIC, EDITURA DIDACTICĂ ȘI PEDAGOGICĂ BUCUREȘTI 1980, MIHAIL TUDOSE, GHEORGHE HUSEIN;

DESEN TEHNIC, EDITURA DIDACTICĂ ȘI PEDAGOGICĂ BUCUREȘTI 1979, D. IOANIDI, C. ZENOVEI;

ANGRENAJE ÎN TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI, EDITURA TEHNICA, 1970, D. GHIMUȘ, M. IVANOFF, N. BĂLAN;

TEHNOLOGIA DE FABRICAȚIE A ROȚILOR DINȚATE PE MAȘINI-UNELTE CLASICE ȘI CU COMANDĂ PROGRAM, EDITURA TEHNICA BUCUREȘTI, I. GAVRILAȘ, N. VOICU;

INDICATORUL STANDARDELOR DE STAT 1985, EDITURA TEHNICA BUCUREȘTI, 1984;

UTILAJUL ȘI TEHNOLOGIA MESERIEI- CONSTRUCȚII DE MAȘINI, EDITURA DIDACTICĂ ȘI PEDAGOCICĂ, BUCUREȘTI 1994, VASILE MĂRGINEAN;

INSTITUTUL ROMÂN DE STANDARDIZARE- COLECȚIA DE STANDARDE.