Manda Cristian Tija Filetata M20 [611682]

MINISTERUL APĂRĂRII NAȚIONALE
ȘCOALA MILITARĂ DE MAIȘTRII MILITARI ȘI
SUBOFI TERI A FORȚELOR TERESTRE “BASARAB I”

PROIECT DE ABSOLVIRE

ȊNDRUMĂTOR: LOCOTENT COLONEL NAE MARIAN
ABSOLVENT: [anonimizat]. MANDA CRISTIAN

Pitești 2020

2
MINISTERUL APĂRĂRII NAȚIONALE
ȘCOALA MILITARĂ DE MAIȘTRII MILITARI ȘI
SUBOFI TERI A FORȚELOR TERESTRE “BASARAB I”

PROIECTAREA TEHNOLOGIEI
DE FABRICAȚIE A UNEI TIJE
FILETATE

ARMA: COMUNICAȚII ȘI INFORMATICĂ
CALIFICAREA PROFESIONALĂ:
TEHNICIAN TEHNOLOG MECANIC

3
CUPRINS

1. Date inițiale. Generalități. Noțiuni introductive. ………………………….. ………….. 4
2. Date constructiv – funcționale ale piesei ………………………….. …………………….. 5
3. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare ………………………….. …………. 12
4. Stabilirea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor intermediare ……….. 18
5. Stabilirea normei tehnice de timp ………………………….. ………………………….. … 22
6. Metode folosite pentru determinarea normelor tehnice de timp, modalități de
măsurare și analiză ………………………….. ………………………….. ………………………… 26
7. Norme de protecție a muncii ………………………….. ………………………….. ……….. 27
8. Bibliografie: ………………………….. ………………………….. ………………………….. …. 29
9. ANEXE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……….. 30

4 1. Date ini țiale. Generalit ăți. No țiuni introductive.
Procesul de produc ție const ă în totalitatea ac țiunilor care au ca rezultat transformarea
materialelor și a semifabricatelor în produc ție finit ă (în produs).
Procesul tehnologic reprezint ă acea parte a procesului de produc ție în decursul c ăreia
variaz ă starea calitativ ă a obiectului produc ției sau a diferitelor p ărți componente ale acestuia
(piese, subansamble de orice ordin și ansamblul general – produsul electrotehnic).
Produs se nume ște obiectul produc ției inclus în nomenclatorul produc ției întreprinderii.
Subansamblul reprezint ă o leg ătură separabil ă sau nu a unor p ărți componente ale
produsului. Sub raport tehnologic subansamblul reprezint ă o parte a produsului executat ă
independent de celelalte p ărți ale sale.
Piesa (denumit ă deseori detaliu sau reper) este o parte a produsului executat ă fără
opera ției de asamblare, adic ă este un element primar al asamblarii.
Opera ția tehnologic ă este acea parte a procesului tehnologic care se îndepline ște
neîntrerupt la un singur loc de munc ă, asupra unuia sau c âtorva obiecte ale muncii, de c ătre
unul sau c âțiva muncitori ( fără trecerea la alta munc ă).
Volumul de munc ă corespunde timpului cheltuit pentru îndeplinirea unui proces
tehnologic sau a p ărților sale componente.
Prin norma de timp se înțelege timpul minim necesar pentru îndeplinirea opera ției date,
cu echipamentul tehnologic rezistent, calificarea corespunz ătoare a muncitorului și
intensitatea normal ă a muncii sale în condi ții normale de produc ție.
Tijele filetate sunt organe de asamblare zincate electrolitic, clasa de rezisten ță 8.8. Sunt
recomandate pentru utilizarea în construc ții pentru asamblarea elementelor între ele sau pentru
fixarea acestora pe structura portant ă din beton sau o țel. De asemenea se pot utiliza pentru
construc țiile din lemn pentru îmbinarea diverselor elemente din lemn sau pentru fixarea
acestora pe structura din beton sau o țel.

5 2. Date constructiv – func ționale ale piesei

Materialul din care este realizat ă piesa:
24CrMo5 25MoC11 -STAS 791 -66
Tabelul nr. 1 Compozi ția chimic ă a materialului
Compozi ția chimic ă a materialului
Carbon
Siliciu max 1,00
Fosfor max 0,045
Sulf max 0,030
Vanadiu
Crom
Mangan max 1,00
Nichel max 0,50
Cupru max 0,30
Wolfram
Molibden max 0,20
Propriet ățile mecanice ale Cromului și Molibdenului
Cromul este un metal de culoare alb ă – strălucitoare și cristalizeaz ă în sistemul cubic cu
volum centrat f ără a mai prezenta și alte forme alotropice. Este greu fuzibil, maleabil, ductil și
tenace. Impurificat cu carbon și hidrogen devine dur și fragil. Face parte din categoria metalelor
puțin reactive, în star e compact ă prezint ă o rezisten ță deosebit ă față de oxigen și agen ții
atmosferici chiar și la temperaturi ridicate. La temperatura înaltă se combin ă cu hidrogenul,
azotul, halogeni, siliciu etc.
Cu carbonul formeaz ă, în principal, trei tipuri de carburi: Cr 4C: Cr7C3 si Cr3C2. Se
dizolv ă în acidul clorhidric și acidul sulfuric dilua ți, și este stabil fa ță de acidul azotic și apa
regal ă. Aceast ă pasivitate se datoreaz ă form ării unei pelicule sub țiri, aderente, protectoare și
continue de Cr2O3 pe suprafa ța metalului, în stare pulverulent ă cromul prezint ă o activitate
chimic ă mai ridicat ă.
Ȋncă din veacul trecut s -a observat c ă adaosurile de crom în oțel contribuie la creșterea
caracteristicilor mecanice precum și a rezisten ței la coroziune ale acestuia .
Dar, influen ța favorabil ă pe care o exercit ă cromul asupra o țelului nu a fost exploatat ă
decât foarte pu țin până în anii care au precedat primul razboi mondial, în prezent se poate spune
că cromul constituie principalul element de aliere al o țelurilor.
Oțelurilor cu con ținuturi mai sc ăzute de crom (0,3 —4%) posed ă o duritate ridicat ă și o
bună rezisten ță de rupere la trac țiune. S -a stabilit ca prin adaos de l % Cr se m ărește rezisten ța
de rupere la trac țiunea o țelurilor cu 8 —10 daN/mm2 în timp ce alungirea scade cu 1,5.
O important ă cantitate de crom este întrebuin țată la executarea de acoperiri metalice pe
baza cunoscutului procedeu de cromare. C ând se urm ărește o protec ție anticoroziv ă, așa cum
este cazul obiec telor casnice, instrumentelor medicale, pieselor pentru automobile etc., stratul
de crom depus are o grosime mic ă (circa 0,0005 mm) și prezint ă un luciu atr ăgător, de culoare
alb-albastrui. La o grosime a stratului de crom de circa 0, l mm, suprafe țele cro mate cap ătă o
bună rezisten ță la uzura și coroziune. Astfel de cromaj numit și „cromaj dur' se aplic ă la:
cilindr ii motoarelor cu explozie, tije de pompe, țevile armelor de foc etc.

6 Un alt domeniu de mare însemnatate pentru industrie, unde cromul își găsește o larg ă
aplicare, se refer ă la fabricarea materialelor refractare. C ărămizile cromomagnetice care con țin
22—25% Cr2O3 posed ă o refractaritate mai mare de l 900°C fiind folosite la execu ția căptușelii
cuptoarelor cu temperaturi foarte înalte cum s unt cuptoarele electrice cu arc pentru elaborarea
otelurilor.
Ȋn final, subliniem întrebuin țarea cromului, sub form ă de croma ți sau bicroma ți, ca
mordan ți în vopsitorie. De asemenea, folosirea unor combina ții chim ice ale cromului la
tăbăcirea pieilor.
Molibdenul se foloseste ca adaosuri mici în celelalte aliaje metalice. Astfel, adaosuri de
numai 0,15 -0,8% Mo îmbun ătățesc substan țial calitatea o țelurilor nichel, crom sau crom,
nichel, c ărora le m ăresc rezisten ța mecanica și la coroziune, iar celor de W -Cr le m ăresc for ța
coercitiv ă.
Aliajele Fe -Mo cu 14 -24% Mo și fără carbon au propriet ăți magnetice superioare, iar cele de
tip Mo -Ta înlocuiesc platina în laboratoare.
Pentru realizarea axului filetat se recomand ă oțelurile la care sensibilitatea fa ță de
efectul de încrestare este minim ă, completat ă de o rezisten ță mecanic ă satisf ăcătoare.
Tabelul nr. 2 Caracteristicile fizice ale o țelului 24CrMo5

Ȋn tabelul urm ător (tabelul nr. 3) sunt reprezentate domeniile în care este utilizat
materialul 24CrMo5.
Tabelul nr. 3 Domeniul de utilizare a l oțelului
Marca o țelului Domeniul de utilizare recomandat
24CrMo5 Șuruburi, prezoane și piuli țe care lucreaz ă la solicit ări variabile mari în
domeniul de temperaturi 20 -450 C.
Șuruburi prezoane și piuli țe care lucreaz ă la solicit ări statice mari sau
solicit ări variabile medii în domeniul de temperaturi 350 -540 C
Propriet ăți de utilizare ale materialului 24CrMo5
Ȋn cazul o țelurilor folosite pentru șuruburi destinate s ă lucreze la temperatura mediului
ambiant, principalele caracteristici de utilizare sunt limita de curgere și rezisten ța la oboseal ă.
Ȋn tabelul nr. 4 sunt prezentate rezultatele încerc ărilor la oboseal ă la temperatura de 20
C pentru materialul 24CrMo5.
Ȋn cazul o țelurilor folosite pentru tije filetate destinate s ă lucreze la temperaturi înalte,
principalele propriet ăți de utilizare sunt limita de curgere la cald, caracteristicile de relaxare și
rezisten ța la oboseal ă la temperaturi înalte.

7 Tabelul nr. 4 Tehnologia de executare a filetului
Materialul R kgf/mm
( ) Tehnologia de executare a
filetului

( )
Oțtel
crom -molibden
Prelucrat, tratat și rectificat

Prelucrat, tratat, rectificat și roluit

Tratat și prelucrat prin a șchiere

Prelucrat și tratat

Tratat și filetat prin roluire

Filet prelucrat prin roluire și tratat

Ȋn tabelul nr. 5 sunt indicate caracteristicile de fluaj ale o țelurilor incluse în DIN 17.240.
Tabelul nr. 5 Caracteristicile de fluaj ale o țelurilor incluse în DIN 17.240
Marca de
oțel
24CrMo5 Temperatura Limita tehnica de fluaj
de 0,2% pentru Limita
tehnica de
fluaj de 1%
pentru 100
000 h Rezistenta tehnica de
durata pentru
10 000 h 100 000 h 10 000h 100 000 h

Date privind tehnologia de fabricare și construc ția semifabricatului
Semifabricatul, în func ție de dimensiunile și configura ția piesei finite se ob ține ținând
cont de tipul produc ției serie m edie.
Procesul de produc ție al unei întreprinderi constructoare de ma șini se define ște, ca fiind
totalitatea ac țiunilor care concur ă la ob ținerea semifabricatelor (turnare, forjare sau debitare,
laminare matri țare, etc.), toate formele de prelucrare a lor (mecanic ă, termic ă, chimic ă,
electric ă), controlul tehnic dimensional și al calit ății în toate etapele de prelucrare, transportul
materialelor, semifabricatelor și produselor, asamblarea, vopsirea, împachetarea și expedierea
produselor finite.
Ȋn procesul de produc ție, pe l ângă etapele legate nemijlocit de transformarea materiei
prime sau a semifabricatelor în produse finite, numite procese de baz ă, mai intr ă și etapele de
pregătire și deservire a fabrica ției: procese auxiliare (legate de realizarea S.D.V. -urilor, control
tehnic al calit ății, transportul semifabricatelor, pieselor și produselor, expedierea etc.).

8 Prelucr ările mecanice prin a șchiere se încadreaz ă deci în cadrul proceselor de baz ă.
Capacitatea de magnetizare poate s ă creasc ă odata cu cre șterea deform ării la rece. C omportarea
tehnologic ă a oțelului 24CrMo5 este influen țată de mai mul ți factori.
De obicei, dup ă deformari plastice la cald sau deformari plastice puternice la rece este
necesar ă aplicarea urm ătoarelor tratamente termice:
Tratamentele termice se pot clasifica dup ă mai mult e criterii. Astfel, dup ă scopul
urmărit și locul pe care îl ocup ă în procesul de fabrica ție, se deosebesc:
• Tratamente termice preliminare (primate sau intermediate) în care se includ diferite
tipuri de recoacere. Aceste tratamente se aplic ă lingourilor, pieselor turnate, pieselor
forjate, ansamblurilor sudate, laminatelor etc.;
• Tratamente termice finale sau secundare care cuprind opera țiile de c ălire și de revenire.
Se aplic ă diferitelor piese dup ă prelucr ări mecanice.
Recoacerea
Recoacerea este tratamentul termic care const ă în încălzirea produselor la temperaturi
ridicate (care pot fi inferioare, superioare sau în intervalul de transform ăari în stare solid ă),
menținerea prelungit ă la aceasta temperatur ă (sau la tempera turile oscilante într-un interval
determinat), urmat ă de o r ăcire suficient de lent ă pentru realizarea unui anumit echilibru fizico –
chimic și structural.
Recoacerea se aplic ă fie pentru a corecta unele defecte provenite de la prelucrari
anterioare (turnare , deformare plastic ă), fie pentru a preg ăti semifabricatele pentru prelucrari
ulterioare, fie pentru a îndeplini ambele roluri simultan. Ȋn functie de scopul urm ărit recoacerea
poate fi de: omogenizare, regenerare, recristalizare, înmuiere, detensionare, i zoterm ă, de
normalizare.
Coroziunea
Ȋn epoca contemporan ă de intens ă dezvoltare industrial ă, când consumul de metale și
utilaje este în continu ă crestere apare ca deosebit de important ă, în special pentru cele feroase,
preocuparea pentru protejarea acestora împotriva distrugerii prin coroziune.
Pierderile de metale și aliaje produse de coroziune reprezint ă aproximativ o treime din
produc ția mondial ă. Chiar daca se consider ă ca o parte din m etal se re întoarce în circuit prin
retopire, totu și aceste pierderi totalizeaz ă în cazul fierului cel pu țin 10 -15% din metalul ob ținut
prin topire.
Pagubele provocate de coroziune sunt legate nu numai de pierderile de metal, ci și de
faptul ca utilajele, construc țiile, piesele etc. distruse de coroziune au un cost mult mai mare
decât al materialului din care sunt confec ționate. Dac ă la acestea se adaug ă și cheltuielile pentru
repararea pagubelor provocate de coroziune, montarea aparaturii de înlocuire, utilizarea
materialelor anticorozive scumpe, aplicarea metodelor de protectie anticoroziv ă, cât și faptul c ă
aproape în toate domeniile industriei se pune problema protec ției anticorozive, ne d ăm seama
de importan ța economic ă pe care o prezint ă coroziunea.
Coroziunea metalelor și aliajelor se define ște ca fiind procesul de distrugere spontan ă a
acestora, în urma interac țiunilor chimice, electrochimice și biochimice cu mediul de existen ță.
Ȋn practic ă fenomenele de coroziune sunt de obicei extrem de complexe și apar sub cele
mai diferite forme, motiv pentru care, o clasificare riguroas ă a tuturor acestor fenomene nu este
posibil ă, între diferite clase exist ând întrep ătrunderi.

9 După mecanismul de desf ășurare se pot distinge dou ă tipuri de coroziune:
• coroziunea chimic ă care se refer ă la procesele de distrugere a metalelor și aliajelor care
se produc în gaze uscate, precum și în lichide f ără conductibilitate electric ă și în
majoritatea substan țelor organice ;
• coroziunea electrochimic ă se refer ă la procesele de degradare a metalelor și aliajelor în
soluții de electroli ți, în prezen ța umidit ății, fiind însoțite de trecerea curentului electric
prin metal.
Atât coroziunea chimic ă cât și cea electrochimic ă, fiind procese ce se desf ășoară la
interfa ța metal – gaz, fac parte din categoria reac țiilor eterogene și se supun legilor generale ale
cineticii acestor reac ții.
După aspectul distrugerii, coroziunea poate fi clasificat ă în:
• coroziune continu ă, când întreaga sup rafață metalic ă a fost cuprins ă de ac țiunea
mediului agresiv;
• coroziunea local ă, când distrugerea se produce numai pe anumite por țiuni ale suprafe ței
metalului sau aliajului.
Coroziunea chimic ă:
Coroziunea chimic ă a metalelor sau aliajelor se produce prin reac ții ce se desf ășoară la
suprafa ța acestora în contact cu gaze uscate sau solu ții de neelectroli ți.
Produsele care rezult ă sub ac țiunea acestor medii r ămân, în general, la locul interac țiunii
metalului cu mediul coroziv, sub form ă de pelicule de grosimi și compozi ții diferite.
Ȋn func ție de propriet ățile lor fizico -chimice peliculele de corziune exercit ă o influen ță
importan ța asupra desf ășurării ulterioare a procesului de coroziune, a cineticii acestuia, p utând
să-l frâneze într-o măsură mai mare sau mai mic ă.
Tipuri de produc ție
Industria constructoare de ma șini este ( în momentul de fa ță) caracterizat ă prin existen ța
a trei tipuri distincte de productie:
• produc ția individual ă sau de unicate;
• produc ția de serie;
• produc ția de mas ă.
Elementele care definesc și categorisesc tipul de productie sunt: cantitatea produselor
fabricate, ciclul de fabricatie, nomenclatura fabricatelor, tipul utilajelor folosite si al S.D.V. –
urilor, mod ul de amplasare al utilajelor, tipurile de semifabricate, reglarea sculelor la
dimensiune, calificarea personalului muncitor, indicii tehnico -economici și bineinteles
pregătirea fabrica ției.
Produc ția individual ă și de unicate . Se caracterizeaz ă prin fabri cația unui num ăr foarte
mic de produse de acela și fel, fie de unicate, S.D.V. – urile folosite sunt universale. Ȋn cazul
tendin ței moderne a rapidit ății în execu ția de prototipuri cu înalt grad de precizie și calitate este
oportun ă utilizarea ma șinilor -unelte cu conducere numeric ă. Ȋn general, însa, amplasarea
utilajelor se face pe tipuri (grupe) de ma șini. Documenta ția tehnologic ă: fișa tehnologic ă.
Reglarea sculelor la dimensiune se face dup ă metoda trasajului și a a șchiilor de pr obă.
Semifabricatele sunt mai îndep ărtate ca form ă de piesa finit ă, întâlnind -se mai des laminate la
cald sau la rece, semifabricatele turnate în forme de nisip sau forjate liber.
Produc ția de serie este caracterizat ă prin faptul ca piesele sunt executate în loturi și serii
care se repet ă cu regularitate dup ă un interval de timp dat. Nomenclatura produselor este mai
redus ă decât în cazul produc ției individuale sau de unicate. Ca de exemplu: ma șinile-unelte,

10 motoarele, pompele, utilajele tehnologice de diferite tipuri sunt fabricate în produc ția de tip
serie. Ma șinile-unelte folosite sunt universale, de regul ă dar se întâlnesc și mașini specializate
(folosite la opera ții de acela și fel, uneori cu dimensiuni diferite). S. D.V. – urile sunt de obicei
universale, mai rar specializate, la asamblare utiliz ându-se metoda ajust ării.
Amplasarea utilajelor se recomand ă pe tipuri de ma șini, de regul ă în ordinea succesiunii
opera țiilor, fie dup ă o combina ție avantajoas ă profilului întreprinderii. Semifabricatele sunt mai
aproape de forma finala a pieselor. Ele pot fi mai ales: turnate ( în forme metalice), matri țate sau
forjate.
Cel mai important lucru îl constituie reglarea sistemelor tehnologice la dimensiune; (nu
se fo losesc metodele a șchiilor de prob ă sau ale trasajului). Productivitatea este mai mare ca în
cazul produc ției individuale, put ând fi utilizat ă mâna de lucru cu calificare mai redus ă. La
asamblare se utilizeaz ă metoda interschimbabilit ății totale ( în cazul p roduc ției de ma șini-unelte
sau agregate tehnologice e folosit ă des ajustarea). Documenta ția: planuri de opera ții și fișe
tehnologice.
Produc ția de mas ă, caracterizat ă prin faptul ca produsele în cantit ăți mari se execut ă în
mod continuu, este specific ă fabrica ției îndelungate a unor produse specializate (utilaje,
autovehicule, piese de schimb, etc.).
Astfel nomenclatorul fabricatelor este redus, ciclul de fabrica ție riguros stabilit și
respectat. Ma șinile-unelte sunt specializate și speciale (d eseori agregate, linii automate, etc.).
S.D.V. – urile sunt speciale, echipamentele fiind amplasate numai în ordinea succesiunii
tehnologice a opera țiilor fabrica ția fiind organizat ă cu predilec ție în flux tehnologic.
Documenta ția de baz ă este planul de opera ții și mai rar fi șa tehnologic ă. Semifabricatele sunt
foarte apropiate de forma finala a pieselor (turnate sau matri țate cu precizie).
Sistemele tehnologice sunt reglate la dimensiune. Elementele procesului tehnologic sunt
mecanizate s au automatizate. Opera țiile fiind diferen țiale și specializate la maxim, se atinge
obținerea unei înalte productivit ăți, utiliz ând o m ână de lucru slab calificat ă.
Asamblarea se face numai dup ă metoda interschimbabilit ăți parțiale sau cea selectiv ă.
Ȋn intreprinderi de tipul celor de autovehicule produc ția de mas ă se poate desf ășura nu în toate
sectoarele.
Exemplul îl constituie sec țiile de presare la rece sau în cazul prelucr ărilor mecanice pe
strunguri automate, datorit ă productivit ății înalte a utilajelor, produc ția se desf ășoară după
principiul fabrica ției de serie.
Tabelul nr. 6 Clasificarea produc ției în func ție de caracterul produc ției
Caracterul produc ției Num ăr de piese turnate anual
Piese mici Piese mijlocii Piese mari
Unicate (individual ă)
Serie mic ă
Serie mijlocie
Serie mare
>300
Serie foarte mare > 30 000 > 10 000
Tehnologia de fabrica ție a reperului ax filetat se realizeaz ă în condi țiile unei produc ții
de serie mare, produse mijlocii (5 001 ÷ 10 000).
Procesul tehnologic – structura – elementele lui componente
Ca parte integrant ă a proceselor de produc ție, procesele tehnologice pot fi:
• procese tehnologice de prelucrare mecanic ă;
• procese tehnologice de asamblare.

11 Procesul tehnologic de prelucrare mecanic ă prin a șchiere cuprinde acea parte a
procesului de produc ție legat ă nemijlocit de schimbarea formei geometrice a semifabricatelor,
referindu -se la totalitatea procedeelor a șchietoare utilizate precum și a activit ăților prestate de
personalul de deservire direct ă a ma șinilor -unelte în vederea ob ținerii piesei finite. Proce sul
tehnologic se realizeaz ă la diferite locuri de munc ă.
Locul de munc ă reprezint ă acea parte din suprafa ța de produc ție echipat ă cu utilajul
corespunz ător efectu ării lucr ării realizate pe el.
Ȋn cadrul procesului tehnologic, la un loc de munc ă asupra unui semifabricat se
efectueaz ă mai multe opera ții.
Opera ția reprezint ă partea din procesul tehnologic care se execut ă la una sau mai multe
așezări ale piesei (legat ă de instalarea semifabricatului) la un anumit loc de munc ă. La
schimbarea locului de munc ă și executarea procesului tehnologic de alt lucr ător, prelucrarea va
conține o alt ă opera ție. La r ândul ei , opera ția poate fi constituit ă din mai multe faze.
Faza: este acea parte a opera ției caracterizat ă prin prelucrarea uneia sau mai multor
suprafe țe dintr -o singur ă așezare și pozi ție cu una sau mai multe scule și cu acela și regim de
așchiere.
De exemplu prelucrarea a dou ă diametre ale unui arbore în trepte la strung din dou ă
așezări, constituie c âte o f ază (respectiv dou ă faze). Tot faza se consider ă și prelucrarea unui
alezaj cu ajutorul dispozitivului rotativ. Fazele sunt compuse din mai multe treceri.
Trecerea : se desf ășoară în timpul procesului de îndep ărtare a unui ada os de prelucrare
la aceea și așezare și pozi ție a semifabricatului, inclusiv cu acela și regim de a șchiere fiind de
regul ă caracterizat printr -o singur ă valoare a ad âncimii de a șchiere. Fazele și trecerile se
compun din m ânuiri, care reprezint ă de fapt mi șcările executate de operatorul u man în timpul
prelucr ării sau în vederea preg ătirii lucr ării.
Mișcarea se consider ă elementul ultim în care se poate descompune un proces
tehnologic.
Se folose ște semifabricatul laminat ob ținut prin debitare din bare care sunt
standardizate.
Secțiunea semifabricatului este rotund ă.

Figura nr. 1 Secțiunea semifabricatului

12 3. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare

Pentru realizarea piesei se întocme ște procesul tehnologic de execu ție care se bazeaz ă
pe posibilit ățile de fabrica ție existente. Dosarul cu procesul tehnologic de execu ție cuprinde și
planul de opera ții, care este documentul tehnologic pe baza c ăruia se execut ă o pies ă.
Acesta cuprinde:
1. Coperta planului de opera ții cu date generale referitoare la procesul tehnologic
de fabrica ție.
2. Filele planului de opera ții cu desene de opera ții și toate datele tehnologice
necesare. Desenele de opera ții prezinta unele particularit ăți:
➢ Se prezint ă cu linie continu ă groas ă numai suprafe țele piesei care
se prelucreaz ă în opera ția respectiv ă, restul muchiilor piesei fiind
trasate cu linie sub țire;
➢ Cotele, rugozit ățile, abaterile de form ă și de pozitie se refer ă numai
la opera ția respectiv ă;
➢ Se prezint ă prin simboluri orientarea și prinderea piesei pe ma șina
unealt ă;
➢ Piesa este reprezentat ă în pozi ția de prelucrare pe ma șina unealt ă.
➢ Indica țiile tehnologice care se dau în planul de opera ții trebuie s ă
fie clare și precise, pentru evitarea situa țiilor echivoce.
Planul de opera ții se compune din:
Debitarea: se face cu fi erastr ăul alternativ, se folosesc dispozitive ca menghina, opritor
tampon, dispozitiv rezemare, iar fazele sunt urm ătoarele:
• Reglat la cota opritorul;
• Prins piesa în menghin ă;
• Strângere menghin ă;
• Debitare la L =180 mm, cu p ânza de fer ăstrău;
• Desprins piesa din ma șina;
• Autocontrol șubler L=50 mm
Debitarea este opera ția tehnologic ă de separare a semifabricatului în forme și
dimensiuni bine stabilite.
Semifabricatele care se pot debita: table, benzi, profile, pl ăci, sârme, țevi.
Debitarea se poate realiza:
• manual;
• mecanic (prin a șchiere sau forfecare);
• termic (cu gaze, electric, oxielectric, arc – aer, prin fric țiune, cu plasm ă);
• prin erodare (electroerodare și hidroerodare);
Scule și unelte folosite
Debitarea manual ă se realizeaz ă cu:
• fierăstrăul manual;
• foarfecele de m ână;
• cleștele de t ăiat;
• dalta etc.

13 Debitarea cu f ierăstrăul manual.
Se utilizeaz ă pentru t ăierea materialului metalic cu grosimea maxim ă de 20 -30mm.
Fierăstrăul manual se compune dintr -o ram ă metalic ă cu dou ă capete, între care se monteaz ă,
cu știfturi, p ânza de f ierăstrău (cu din ți pe o parte sau pe ambele p ărți), astfel încât dinții să fie
orienta ți spre piuli ța fluture .
Materialul de debitat se fixeaz ă în menghin ă, iar f ierăstrăul se ține cu m âna dreapt ă de
mâner și cu m âna stângă de partea din fa ță a ramei. Ap ăsarea pe p ânza trebuie f ăcută numai la
mișcarea p ânzei înainte. Se recomand ă ca pânza f ierăstrăului s ă fie uns ă cu seu sau unsoare
grafitat ă, pentru mic șorarea frec ării.
Debitarea cu foarfec ele de m ână
Se utilizeaz ă la tăierea tablei sub țiri (sub 0,8mm) și din metal moale.
Foarfecele are dou ă cuțite de o țel (OSC 7).
Tăișurile sunt c ălite, ascu țite, petrecute cel mult 2 mm la închidere, iar jocul dintre ele
nu trebuie s ă depășească 0,5 mm, indiferent de grosimea materialului.
Debitarea cu cle ștele de t ăiat
Se utilizeaz ă pentru debitarea manual ă a sârmelor și a benzilor metalice sub țiri.
Fălcile cle ștelui se confec ționeaz ă din o țel de scule și se durific ă prin c ălire.
Debitarea cu dalta
Dălțile se execut ă din OSC 7, prin forjare, iar capetele se c ălesc. Debitarea cu dalta se
face prin dou ă procedee:
• după menghin ă, pentru tabla groas ă. Dalta se sprijin ă pe suprafa ța fălcii mobile a
menghinei;
• după trasaj pentru tabla sub țire, fixata tot în menghin ă, însă dalta nu se sprijin ă pe falca
menghinei, ci urmeaz ă linia trasat ă.
Dălțile în cruce sunt folosite la t ăierea canalelor.
Debitarea mecanic ă
Debitarea mecanic ă prin a șchiere
Fierăstrăul circular este un utilaj care realizeaz ă debitarea prin mi șcarea de rota ție a
discului t ăietor, care a șchiaz ă materialul.
Discul poate fi:
• cu din ți pentru debitarea materialelor neferoase și lemnoase;
• abraziv, pentru debitarea materialelor metalice.
Fierăstrăul mecanic alternativ – se utilizeaz ă pentru debitarea semifabricatelor cu
grosimea de maximum 200 mm .

Părți componente:
1. Pânză de fierăstrău
2. Cadru metalic
3. Bra ț pendular
4. Menghin ă
5. Semifabricat

14 Fierăstrău pendular este un utilaj care debiteaz ă cu ajutorul unei lame t ăietoare cu
dinți, care are o mi șcare de transla ție alternativ ă. Se utilizeaz ă, în special, la debitarea
semifabricatelor nemetalice și lemnoase dar și la cele metalice de grosimi mici.
Strunjirea:
Strunjire – fazele sunt urm ătoarele:
• Prindere semifabricat;
• Strunjire frontal ă de degro șare;
• Centruire;
• Ȋntoarcere semifabricat;
• Strunjire frontal ă de degro șare;
• Centruire;
• Desprindere semifabricat;
Strunjire de finisare – fazele sunt urm ătoarele:
• Strunjire cilindric ă exterioar ă de degro șare la Ф20×180;
• Strunjire de filetare M20x180;
• Teșire la 1×45 ;
• Desprindere pies ă;
Tabelul nr. 7. Succesiunea operațiilor și fazelor de prelucrare
Nr.
op. Denumirea operațiilor și fazelor Schița de prelucrare M.U.
folosită Baze
tehnologice
1 Debitare

Strung
paralel
Cuțit de
debitat
Universal Supraf.
cilindric ă
2 Prelucrarea bazelor tehnologice
a) prindere piesă în universal
2.1 Strunjire frontală S1
2.2 Centruire S1
b) desprindere, întoarcere și
prindere piesă în universal
2.3 Strunjire frontală S2
2.4 Centruire

Mașina de
frezat
frontal ă
Frezare
frontal ă
Dispozitiv
de fixare cu
prism ă Supraf
cilindric ă

15 3 Tratament termic
Utilaj CIF
Cuptor de
revenire Obs. După
tratament
termic se
vor face
prelucrări
doar cu
scule
abrazive
4 Filetare M 20 suprafață S 3 din
minim 3 treceri

Strung
special
pentru
filetare
Filetare cu
filier ă Supraf
cilindric ă
5 Control tehnic intermediar
6 Verificarea dimensiunilor
7 Control tehnic final
Strunjirea reprezint ă procedeul de prelucrare prin a șchiere, cu cea mai frecvent ă
utilizare, fiind metoda de baza pentru ob ținerea corpurilor de revolu ție. Ȋn construc ția de ma șini
piesele care con țin suprafe țe de revolu ție au o pondere însemnat ă, cele mai caracteristice fiind
arborii și buc șele, fapt care justific ă răspandirea pe care o au în prezent prelucr ările prin
strunjire.
Principiu de lucru
Strunjirea se realizeaz ă prin combinarea mi șcării principale de rota ție executat ă de
obicei de pies ă, cu mi șcarea de avans a cu țitului. Avansul este în general rectiliniu în direc ție
longitudinal ă, transversal ă sau dup ă o direc ție înclinat ă față de axa mi șcării principale.
Prin opera ții de strunjire se pot prelucra suprafe țe cilindrice și conice (exterioare și
interioare), frontale, filete etc., ca urmare a combin ării mi șcării principale a semifabricatului cu
mișcările de avans longitudinal sau transversal al cu țitului.
Utilizarea de dispozitive speciale permite și strunjirea altor form e de suprafe țe de
revolu ție. Astfel, este posibil ă prelucrarea suprafe țelor sferice, dac ă mișcarea de avans a sculei
se realizeaz ă pe o traiectorie circular ă, sau a suprafe țelor profilate prin deplasarea simultan ă a
cuțitului pe direc ție longitudinal ă și transversal ă, rezult ând o traiectorie corespunz ătoare
profilului piesei.
De asemenea, pe strung se mai pot prelucra și corpuri care nu sunt de rota ție dac ă, se
imprima sculei cu ajutorul unor dispozitive speciale, pe l ânga miscare de avans longitudinal si

16 o miscare radiala efectuata dupa o anumita lege, ob ținându-se astfel piese cu sec țiune oval ă,
pătrată sau de alt ă form ă.
Prin strunjire se poate executa de asemenea detalonarea unor scule a șchietoare. Pe l ângă
aceasta, procedeul de prelucrare prin strunjire este concretizat printr -o mare productivitate ceea
ce a facut ca procedeul s ă capete o larg ă răspândire. Ȋn plus, precizia de prelucrare este suficient
de ridicat ă, astfel încât pentru multe situa ții, strunjirea poate constitui opera ția final ă de
prelucrare.

Figura nr. 2 Unghiurile cinematice la strunjirea longitudinal ă
Sisteme tehnologice folosite
Mașinile-unelte pe care se pot realiza aceste prelucr ări sunt: strungurile, construite într-o
mare varietate de tipo -dimensiuni și anume:
• Strunguri normale , caracterizate prin pozi ția orizontal ă a axului principal și prin
universalitatea prelucrarilor care se pot executa pe ele;
• Strunguri frontale , destinate prelucrarii pieselor cu dimensiuni mari (1000 -4000 mm) și
lungimi mici (ca de ex: volan ți, roți de curea etc.);
• Strunguri carusel , caracterizate prin pozi ția vertical ă a arborelui principal și destinate
de asemenea prelucr ării pieselor cu diame tre mari și lungimi mici;
• Strunguri revolver , dotate cu un cap revolver av ând 6-8 pozi ții pentru prinderea unui
număr egal de port -scule necesare prelucr ării pieselor dintr -o singur ă prindere; ele sunt
destinate prelucrarii pieselor din bar ă, precum și semifabricatelor turnate sau forjate de
dimensiuni mici;
• Strunguri cu mai mu lte cu țite, destinate prelucr ării pieselor în produc ția de serie și
caracterizate de posibilitatea prelucr ării simultan a mai multor suprafe țe;
• Strunguri automate (monoaxe sau multiaxe) la care dup ă reglare, prelucrarea pieselor
se face complet f ără interven ția muncitorului;
• Strunguri semiautomate , la care prelucrarea se realizeaz ă automat izat, cu excep ția
prinderii semifabricatului și desprinderii pieselor prelucrate, care sunt f ăcute de
muncitori;
• Strunguri specializate , din grupa c ărora fac parte: strungurile de detalonare, strungurile
pentru prelucrarea arborilor coti ți, pentru prelucra rea arborilor cu came, pentru
decojirea barelor etc.
• Strunguri cu comanda numeric ă, prev ăzute cu un echipament CNC, la care prelucrarea
se execut ă după un program realizat manual sau automat .
Opera ția de strunjire se desf ășoară, ca rabotarea și mortezarea, cu scule cu o singur ă
muchie a șchietoare principal ă, procesul de a șchiere desf ășurându-se continuu.

17 Cerin ța comun ă tuturor suprafe țelor este existen ța unei axe de rota ție și posibilitatea
prinderii pe ma șina unealt ă.
Metode prin care se pot ob ține suprafe țe sunt:
• Directoarea ob ținută pe cale cinematic ă ca traiectorie a unui punct ;
• Generatoarea materializat ă prin t ăișul așchietor;
• Generatoarea ob ținută pe cale cinematic ă;
• Ca traiectorie a unui punct;
• Prin rulare;
• Prin programare;

Figura nr. 3 Strunjirea frontal ă
Posibilitatea de prelucrare
Elementele regimului de a șchiere la strunjire sunt:
• Adâncimea de a șchiere “t”;
• Avansul “s”
• Viteza de a șchiere “v”
Marcare – fazele sunt urm ătoarele:
• Marcare;
• Control final;
• Conservare;

18 4. Stabilirea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor
intermediare

Adaosul de prelucrare : este stratul de material care este prev ăzut a fi înlăturat în cadrul
unei opera ții sau faze, cu scopul ob ținerii preciziei prev ăzute la opera ția sau faza respectiv ă.
Adaosul de prelucrare total : este stratul de material necesar efectu ării tuturor opera țiilor
de prelucrare mecanic ă a unei anumite suprafe țe pornind de la semifabricat p ână la piesa finit ă.
Adaosul de prelucrare total va fi egal cu suma adaosurilor intermediare. Adaosul de prelucrare
intermediar : îl constituie stratul de material care trebuie înlăturat la o anumit ă opera ție sau faz ă
de prelucrare. Se poate vorbi și de adaosul de prelucrare final , aceasta fiind de fapt tot un adaos
de prelucrare intermediar, dar se refer ă la ultima opera ție (faz ă), adic ă la aceea opera ție sau faz ă
la care, conform prescrip ției prev ăzute în desenul de execu ție, se ob ține piesa finit ă.
Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice și asimetrice.
Cele simetrice se refer ă la diametru sau grosime. Ele se prev ăd la suprafe țele exterioare
și interioare de revolu ție sau la prelucrarea suprafe țelor paralel -opuse (simetrice). Adaosurile
de prelucrar e asimetrice sunt acele adaosuri care au valori diferite, întalnite și prev ăzute la
suprafe țe opuse, care de regul ă se prelucreaz ă în opera ții (sau faze) diferite. De altfel acestea se
pot referi și (numai) la una din suprafe țele opuse. La stabilirea adaos urilor de prelucrare trebuie
să se țină seama de totalitatea implica țiilor tehnico -economice ale prelucr ării. Din aceasta cauza
marimea adaosului de prelucrare trebuie sa fie optima, in functie de conditiile concrete de
fabrica ție, să fie deci un factor ca re să contribuie deplin la ob ținerea întocmai a preciziei, în
condi țiile unui cost de prelucrare minim.
Adaosul de prelucrare poate fi:
• Adaos intermediar – este stratul de material stabilit pentru executarea fazei sau opera ției
considerate; se determin ă ca diferen ța între dimensiunile obi șnuite ob ținute la dou ă faze
sau opera ții consecutive;
• Adaos total – este stratul de material necesar pentru toate opera țiile de prelucrare pe
suprafa ța considerat ă și dimensiunea piesei finite, sau suma adaosur ilor de prelucrare
intermediar ă, cu rela ția:

Relația de calcul a adaosului de prelucrare este:
și
, unde:
– adaos de prelucrare la faza curent ă;
– diametrul de la faza precedent ă pentru arbore, respectiv alezaj;
– diametrul de la faza curent ă pentru arbore respectiv alezaj;
Adaosului de prelucrare intermediar minim se calculeaz ă cu rela ția:

Valorile m ărimilor componente din rela ție sunt date în func ție de tipul semifabricatului,
procesul de prelucrare prin a șchiere, modul de a șezare p entru prelucrare pe ma șina unealt ă.
Calculul analitic al adaosului de prelucrare se bazeaz ă pe analiza factorilor care
influen țează și determin ă mărimea adaosului de prelucrare și anume:
• Ȋnălțimea medie a rugozit ății, R de la faza precedent ă;

19 • Adâncimea stratului superficial defect de la faza precedent ă sau de la tipul
semifabricatului;
• Abateri de la pozi ția reciproc ă corect ă a suprafe ței prelucrate fa ță de suprafe țele de
orientare ;
• Abateri provocate de a șezarea semifabricatului , în dispozitiv;
Adaosul de prelucrare intermediar pentru: opera ția de strunjire este:

(tabelul nr. 8.49. pag. 138, Aurel Vlase, vol II)

opera ția de frezare este:

(tabelul nr. 8.49. pag. 138, Aurel Vlase, vol II)

Completarea planului de opera ții
• Alegerea ma șinii unelte se face lu ând în considerare urm ătorii factori:
• Felul prelucr ării ce trebuie efectuat ă (strunjire, frezare, g ăurire, rectificare);
• Dimensiunile și forma semifabricatului;
• Precizia cerut ă la prelucrare;
• Schema cinematic ă a ma șinii unelte, av ând în vedere regimul de a șchiere și materialul
de prelucrat;
• Gradul de utilizare al ma șinii unelte;
• Gradul necesar de concentrare a lucr ărilor;
• Productivitatea ma șinii unelte;
• Gradul de mecanizare și automatizare;
Strunjirea
Mașina folosit ă: strung universal .
Pentru prelucrarea suprafe țelor de rota ție exterioare se folosesc ma șini-unelte denumite
strunguri. Strungurile sunt construite într-o larg ă varietate de tipuri și dimensiu ni impuse de
dimensiunile, forma și materialul piesei de prelucrat, de precizia dimensional ă și calitatea
suprafe țelor acestora și de productivitatea lor.
Strungurile pot fi clasificate dup ă următoarele criterii:
• după precizia dimension ală și calitatea suprafetei: cu precizie normal ă și de precizie;
• după greutate și dimensiuni: mici, mijlocii, grele și foarte grele;
• după numărul arborilor principali: monoax și multiax;
• după gradul de automatizare: cu comanda manual ă, semiautomate, automate și cu
comanda dup ă program;
• după gradul de universalitate: universale, specializate și speciale;
Strungul normal
Pe strungurile normale se pot executa urm ătoarele prelucr ări: strunjiri cilindrice și
conice exterioare și interiore la piese scurte și lungi cu diametre mari și mici, strunjirea pieselor
plane, prelucrarea filetelor de diferite tipuri, prelucrarea suprafe țelor sferice, precum și a
suprafe țelor profilate.
Alcătuire
Principalele p ărți componente ale strungului normal sunt:
1 – reprezint ă batiul strungului , care constituie elementul cel mai important de a c ărui
construc ție depinde de rigiditatea strungului respectiv precizia de prelucrare;

20 2 – papu șa fixă, care conține cutia de viteze CV, alc ătuita din organe ale transmisiilor mecanice
(arbori, ro ți dințate fixe și baladoare, cuplaje, sisteme de franare etc.), care asigur ă transmiterea
și reglarea treptelor de tura ție ale arborelui principal;
3 – arborele princip al, care are rolul de a transmite mi șcarea de rota ție (mi șcarea principal ă de
așchiere) la piesa ce urmeaz ă a fi prelucrat ă și totodat ă asigur ă poziția corect ă a axei de rota ție
a semifabricatului. Pe cap ătul arborelui principal se fixeaz ă dispozitivul de prindere și fixare a
piesei de prelucrat 4 (universal sau platou);
5 – cutia de avansuri și filete , care con ține mecanismele ce asigur ă transmiterea și reglarea
treptelor de avansuri;
– căruciorul strungului este ansamblul care asigur ă prin elementele componente prinderea și
fixarea sculelor precum și executarea mi șcărilor de avans.
Elementele componente ale c ăruciorului sunt:
6 – cutia c ăruciorului , care con ține mecanismele pentru transmiterea mi șcării de avans ce
preiau mi șcarea de la șurubul conduc ător 14 sau de la bara de avans 15 și o transmit sub form ă
de avans longitudinal ( de filetare sau de lucru) sau transversal.
Cutia mai cuprinde mecanismul pentru inversarea sensului mi șcării de avans, mecanismul
pentru decuplarea automat ă a mișcărilor de avans, iar în cazul strungurilor de construc ție nou ă
mai con ține și un mecanism pentru deplasarea longitudinal ă rapid ă în ambele sensuri;
7 – sania longitudinal ă, care se deplaseaz ă de-a lungul ghidajelor strungului prin intermediul
ghidajelor inferioare. La partea superioar ă, aceasta este prev ăzută cu un ghidaj transversal în
form ă de coad ă de rândunic ă ce serve ște la deplasarea saniei transversale 8;
8 – sanie transversal ă, pe care se monteaz ă placa 9, rotativ ă în jurul unui cep. Pe aceast ă placa
se afl ă ghidajele saniei suportului portscula 10 pe care se afla fixat suportul portscula 11.
Mișcarea suportului portscula (a s ăniilor) se asigur ă prin intermediul mecanismelor șurub-
piuliță;
12 – papu șa mobil ă, care se folose ște pentru prinderea și fixarea semifabricatelor lungi în
vederea prelucr ării sau pentru fixarea sculelor folosite la prelucrarea alezajelor (burghiu,
adâncitor, alezor);
13 – cremaliera – fixată pe batiul strungului care are rolul de a asigura deplasarea c ăruciorului
cu avans de lucru;
14 – șurubul conduc ător, care asigur ă transmiterea mi șcării de la cutia de avansuri și filete CA
la căruciorul strungului pentru opera ția de filetare;
15 – bara de avansuri , care asigur ă transmiterea mi șcării de la cutia de avansuri la cutia
căruciorului (pentru avansul de lucru).

Figura nr. 4. Schema simplificat ă a strungului normal

21 Func ționare
Mișcarea principal ă de așchiere executat ă de piesa de prelucrat se ob ține prin lan țul
cinematic format din motorul M1, transmisia 1 -2-3 și cutia de viteze CV, av ând ca element final
arborele principal care antreneaz ă piesa. Viteza de a șchiere se poate regla cu ajutorul cutiei de
viteze CV. Avansu l longitudinal s2 al cu țitului este efectuat prin lan țul cinematic 4 -9, ale c ărui
elemente finale sunt arborele principal I și mecanismul roat ă dințată-cremaliera z1 -z. Avansul
poate fi reglat cu ajutorul cutiei de avansuri CA, leg ătura între cutia de avansuri și carucior
realiz ându-se prin arborele avansurilor II.
Avansul transversal s3 al cutitului se realizeaz ă prin acela și lant cinematic ca și la
avansul longitudinal p ână la elementul 9, de unde prin ramura 9 -10 se transmite la șurubul
conduc ător III.
Ȋn cazul filet ării, avansul longitudinal este transmis cu țitului prin lan țul cinematic 4 -CV-
5-6-CA-11, elementele extreme fiind arborele principal I și surubul conduc ător IV. Lira de ro ți
de schimb x1, intercalat ă în acest lan ț cinematic, poate fii reglat ă pentru t ăierea filetelor
metalice, modul, în inci ( țoli) și diametral -Pitch. La unele strunguri mijlocii de constructie
modern ă și la majoritatea strungurilor grele, deplasa rea rapid ă a căruciorului se realizeaz ă cu
un motor electric suplimentar M2, care printr -un lan ț cinematic 12 -13 antreneaz ă arborele
avansurilor II.
Formula structural ă executat ă pentru schema de principiu a strungului normal, permite
urmărirea leg ăturilor cinematice ale mi ăcarilor pe care le poate realiza aceasta categorie de
maăini – unelte.

Figura nr. 5 Schema de principiu a strungului
Scule folosite:
• cuțit de strunjire exterioar ă 20×20;
• cuțit de retezat;
• cuțit filetare ;
Dispozitive:
• universal cu trei bacuri;
• varf rotativ CM4;
• varf fix CM6;
• inima de antrenare nr. 3;
Verificare:
• subler.
Verificare:
• subler.
Verificare:
• micrometru de exterior.

22 5. Stabilirea normei tehnice de timp

Corelarea în timp a proceselor tehnologice impune de la început stabilirea unor criterii
comune.
Astfel, un asemenea criteriu a devenit normarea tehnic ă. Norma de munc ă reprezint ă și
unul din criteriile aprecierii eficien ței oric ărui proces tehnologic. Este de dorit ca opera țiile,
fazele, trecerile, etc. s ă se fac ă într-un timp c ât mai scurt (desigur nu în dauna calit ății
produsului), av ând astfel certitudinea c ă în timpul limitat de condi țiile de fabric ație (schimb, zi,
decad ă luna, etc.) s ă se poat ă prognoza o cantitate strict ă de produse corelate desigur cu planul
de produc țe.
Timpul stabilit în vederea execut ării unei anumite lucr ări tehnologice în anumite condi ții
tehnico -economice poart ă numele de n ormă de lucru sau norm ă de timp (Nt). Aceasta se
măsoară în schimburi, ore sau minute.
Norma de produc ție (Np) se refer ă la cantitatea de produse sau de lucr ări stabilite a se
efectua într-o unitate de timp de c ătre un executant, în condi țiile unei calific ări corespunz ătoare
și condi ții tehnico -organizatorice precizate ale locului de munc ă.
Legătura dintre norma de timp și norma de produc ție este redat ă de rela ția:

se exprim ă în general în: unit ăți de timp (an, zi, ore, min….)/ unitate de produs (buc, kg., m,…).

Structura normei tehnice de timp N T si stabilirea elementelor componente

Ȋntruc ât opera ția este unul din elementele de baz ă ale procesului tehnologic (pentru care
exist ă ș documenta ție – planul de opera ții), norm a de timp (NT) se va referi la timpul necesar
realiz ării unei piese în cadrul ei. Structura normei tehnice de timp se prezint ă în figura de mai
jos, unde:

Figura nr. 6 Norma tehnic ă de timp
unde:
– timpul de preg ătire și încheiere
–timpul operativ
– timpul de baz ă
– timpul auxiliar (ajut ător)
– timpul de deservire a locului de munc ă

23 – timpul de deservire tehnic ă
– timpul de deservire organizatoric ă
– timpul de întreruperi reglementate
– timpul de întreruperi condi ționate de tehnologia stabilit ă și de organizare a produc ției
– timpul de odihn ă și de necesit ăți fire ști (fiziologice).

Toți acești timpi se calculeaz ă sau se iau din Normative, în func ție de natura prelucr ării
și de condi țiile concrete de desf ășurare a procesului de prelucrare.
– timpul de preg ătire și încheiere .
El se determin ă pentru toata seria (lotul) de piese.

El este consumat de operatorul uman înainte și în timpul efectu ării lucr ării pentru
crearea condi țiilor necesare execut ării acesteia precum și dup ă terminarea ei, pentru încheierea
lucrărilor (studierea planului de opera ții – a documenta ției tehnologice în general, preg ătirea
locului de munc ă, reglarea ma șinii, montarea S.D.V. –urilor, etc.).
Ȋn general, timpul de preg ătire-încheiere nu depinde de m ărimea lotului de piese și nu
conține consumuri de timp care se repet ă periodic în timpul lucrului.
– depinde de tipul produc ției, de natura (felul) opera ției și de gradul de organizare a muncii.
El se stabile ște pe baza unor normative și date experimentale.
– timpul operativ: este timpul efectiv consumat de c ătre operatorul uman în decursul c ăruia
se realizeaz ă procesul tehnologic propriu -zis.
Se compune din timpul de baza și cel ajut ător (auxiliar)

– timpul de baz ă, este timpul pentru transformarea prin a șchiere a semifabricatului.
El depinde direct de regimul de a șchiere și se poate determina pe cale analitic ă, grafic ă
sau prin cronometrare.
– timpul auxiliar (ajutator), se consum ă cu efectuarea ac țiunilor auxiliare (de exemplu
timpul pentru fixarea și scoaterea piesei, timpul pentru cuplarea avansului și a tura ției, timpul
pentru m ăsurarea dimensiunilor realizate, etc.)
De remarcat este faptul c ă în anumite situa ții o parte din tim pul auxiliar poate s ă se suprapun ă
cu timpul de baz ă.
Acea parte, nu se va cuprinde în timpul operativ.
– timpul de deservire a locului de munc ă este timpul consumat de operatorul uman pe
întreaga perioada a schimbului de lucru, at ât pentru men ținerea în stare de func ționare a
utilajului, c ât și pentru alimentarea și organizarea locului de munc ă.

Avem rela ția:

în care:
– timpul de baz ă, în minute;
– timpul auxiliar, în minute;

24 – timpul de deservire tehnic ă, în minute;
– timpul de odihn ă și necesit ăți fire ști, în minute;
– timpul de preg ătire încheiere, în minute/lot;
n – lotul de piese care se prelucreaz ă la aceea și mașină în mod continuu;

Frezare
Timpul de baz ă:

L – lungimea de a șchiere + intrarea sculei + ie șirea sculei;
– avansul/dinte;
z – numărul de din ți ai frezei;
n – turația de lucru;
i – numărul de treceri;

z=6

– viteza de a șchiere economica [m/min];
– coeficientul în func ție de condi țiile de frezare;
– diametrul frezei [mm];
– durabilitatea economic ă a frezei [min];
– lungimea de contact [mm];
– adâncimea de a șchiere;
– coeficientul de corec ție al vitezei;
– sunt exponen ți.

Timpii ajut ători
– timpul ajut ător pentru pierderea și desprinderea piesei;
– timpul ajut ător pentru comanda ma șinii;
– timpul ajut ător pentru a șchii de prob ă;
– timpul ajut ător total;

25 Timpul de deservire tehnic ă
Cu coeficientul de 5,5%

Timpul de deservire organizatoric ă
Cu coeficientul de 1,4%

Timpul de odihn ă și necesit ăți fire ști
Cu coeficientul de 4%

Timpul de preg ătire – încheiere

– timpul total de preg ătire – încheiere
Norma tehnic ă de timp pe bucat ă
Se consider ă lotul de 7000 de buc ăți.

26 6. Metode folosite pentru determinarea normelor tehnice de timp,
modalit ăți de m ăsurare și analiz ă

Se pot folosi urm ătoarele metode în vederea stabilirii normelor de timp:
• metoda analitic ă;
• metoda experimental -statistic ă;
• metoda comparativ ă;
Metodele analitic ă și experimental statistic ă au un oarecare grad de subiectivitate, deci,
în consecin ță nu pot fi aplicate în produc ția de serie mare și mas ă. Prima metod ă, cea analitic ă
(a) defalc ă în profunzime structura procesului de prelucrare, deci elementele componente:
opera ții, faze, treceri, p ână la nivel de m ânuiri. Deocamdat ă aceasta metod ă se consider ă a fi
cea mai exact ă și din aceasta cauz ă, metoda are aplicabilitate în produc ția de serie mare și mas ă,
unde stabilirea normelor de timp trebuie s ă fie făcută cu precizie maxim ă.
Ca metode de m ăsurare și de analiz ă a timpului de munc ă întâlnim:
1. Metode de înregistrare direct ă a timpului:
• cronometrarea;
• fotografierea;
2. Metode de înregistrare indirect ă a timpului:
• observ ări instantanee;
• măsurarea timpului pe microelemente;
3. Filmarea
4. Utilizarea magnetofonului
5. Oscilografierea
6. Centralografierea, tehnografierea și productografierea

Filmarea: – este metoda de înregistrare continu ă și în am ănunte a unei anumite perioade
de munc ă, utilizandu -se aparatul de filmat.
Utilizarea magnetofonului: – se indic ă la măsurarea activit ăților care se desfășoară pe
întuneric. Magnetofonul se completeaz ă cu un sistem automat de marcare a începutului și
sfârșitul ac țiunii înregistrate pe banda. Toto dată se cupleaz ă la un contor care permite m ăsurarea
cu precizie cerut ă (uneori sutimi de secund ă) a intervalelor de timp scurse între dou ă semnale
sonore înregistrate pe band ă, utiliz ându-se dispozitive de recunoa ștere a acestor semnale.
Oscilografierea : – se utilizeaz ă când nu este necesar ă prezen ța unui observator. Astfel
se înregistreaz ă pe oscilograf semnalele primite de la ma șina-unealt ă prin intermediul unor
traductoare, ob ținându-se succesiunea m ânuirilor, fazelor etc. Pe o diagram ă (numita
oscilogram ă).
Centralografierea : – este procedeul de analizare pe o instala ție electronic ă (centralograf)
a unei grupe p ână la 20 -40 ma șini. Se poate cuprinde chiar o sec ție întreag ă. Ca func ționare (pe
bază de traductoare) se aseam ănă cu instala ția și principiul oscilografului.
Față de centralograf, productograful precum și tehnograful sunt sisteme mai complexe
de m ăsurare.

27 7. Norme de protec ție a muncii

Normele specifice de protec ție a muncii sunt reglement ări cu aplicabilitate na țional ă
care cuprind prevederi minimal obligatorii pentru desf ășurarea principalelor activit ăți din
economia na ționala în condi ții de securitate a muncii.
Măsurile de prevenire au ca scop eliminarea factorilor periculo și existen ți în sistemul de
munc ă, proprii fiec ărui element component al acestuia.
Accidentarea muncitorilor la locul de munc ă poate avea loc din urm ătoarele cauze:
• Depozitarea pieselor în dezordine;
• Lipsa de cur ățenie a locului de munc ă;
• Montarea necorespunz ătoare a pietrelor abrazive, fisurate sau insuficient echilibrate;
• Prinderea, desprinderea sau executarea de m ăsuri f ără oprirea prealabil ă a ma șinii;
• Ȋndep ărtarea a șchiilor cu m âna;
1. Norme pentru deservirea ma șinilor unelte
Ȋnainte de începerea lucrului, lucr ătorul va controla starea ma șinii, a dispozitivelor de
comand ă, existen ța și starea dispozitivelor de protec ție și a gr ătarelor de lemn. Se interzice
lucrătorilor care deservesc ma șinile – unelte s ă execute repara ții la ma șini sau in stalații
electrice.
După terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucr ătorul este obligat sa cure țe și
să ungă mașina, s ă lase ordine la locul de munc ă și să comunice schimbului urm ător toate
defec țiunile care au avut loc în timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucr ătorul care
preia ma șina.
Ȋnlăturarea a șchiilor și pulberilor de pe ma șinile – unelte se va face cu ajutorul m ăturilor,
periilor speciale sau c ârligelor. Se interzice suflarea a șchiilor sau pulberilor cu jet de aer;
aceasta opera ție este permis ă numai cu justific ări tehnologice sau constructive și cu folosirea
aerului comprimat de maxim 2 atmosfere.
2. Norme pentru fixarea și demontarea sculelor
Fixarea cu țitelor de strung în suport se va face astfel încât înălțimea cu țitului s ă
corespund ă procesului de a șchiere. Partea de cu țit care iese din suport nu va dep ășii de 1,5 ori
înălțimea corpului cu țitului pentru strunjirea normal ă.
Fixarea cu țitului în suport se va face cu toate șuruburile din dispozitivul port – scula. La
montarea și demontarea madrinelor, universalelor și platourile pe strung, se vor folosi
dispozitive de sus ținere și deplasare.
3. Norme pentru fixarea și demontarea pieselor
Piesele de prelucrat vor fi fixate bine în universal sau între v ârfuri și perfect centrate,
pentru a nu fi smulse. La fixarea și scoaterea pieselor din universal, se vor utiliza chei
corespunz ătoare f ără prelungitoare din țeavă și alte p ârghii.
La fixarea în universalul strungului se va respecta condi ția L<3d, unde :
L= lungimea;
d= diametrul piesei de prelucrat;
La prelucrarea pieselor lungi, pentru sus ținerea lor se vor utiliza linete. La fixarea piesei
între v ârfuri se va fixa rigid p ăpușa mobil ă, iar pinda se va bloca în pozi ția de str ângere. Ȋnainte
de începerea lucrului, lucr ătorul va verifica dac ă modul în care este ascu țit cu țitul și dac ă
profilul acestuia corespunde prelucr ării pe care trebuie s ă o exercite, precum și materialul din
care est e confec ționat ă piesa.
Se vor folosi cu țite de strung cu prag special pentru sf ărâmarea a șchiilor continue.
La cu țitele de strung prev ăzute cu pl ăcuțe din carburi metalice se vor controla cu aten ție
fixarea pl ăcuței pe cu țit precum și starea acestuia.

28 Nu se permite folosirea cu țitelor la care pl ăcuțele prezint ă fisuri, arcuiri sau deforma ții.
Cuțitele cu pl ăcuțe din carburi metalice sau ceramice vor fi ferite de șocuri mecanice.
4. Norme la pornirea și exploatarea strungului
Angajarea cu țitului în material va fi f ăcută lin, dup ă punerea în mi șcare a piesei de
prelucrat. Ȋn caz contrar exist ă pericolul smulgerii piesei din universal sau ruperii cu țitului. La
sfârșitul prelucr ării se va îndep ărta mai întâi cuțitul și apoi se va opri ma șina. La prelucrarea
între v ârfuri se vor folosi numai antrenare de tip protejat sau șaibe de antrenare protejate.
La prelucrarea pieselor prinse cu buc șe elastice, str ângerea respectiv desf ășurarea buc șei
se va face numai dup ă oprirea complet ă a ma șinii. Se in terzice urcarea pe platoul strungului
carusel c ât timp acesta este conectat la re țeaua electric ă de alimentare.
Măsuri de protec ția muncii la prelucrarea pe strunguri NTSM și PSI
La prelucrarea pieselor pe strung trebuie respectate m ăsurile generale de tehnic ă a securit ății
munci i de la prelucrarea prin a șchiere, precum și unele reguli specific cum ar fi:
• Pentru protec ția împotriva a șchiilor produse în timpul a șchierii trebuie s ă se foloseasc ă
obligatoriu ecrane și aparaturi, mai ales c ând se lucreaz ă cu viteze de a șchiere mari;
• Ȋn timpul lucrului se interzice oprirea universalului cu m âna;
• Ȋnainte de începerea lucrului, strugarul trebuie s ă verifice dac ă strungul este dotat cu
mecanismele necesare bunei func ționări și în condi ții de protec ție a muncii; se verific ă
dacă universalul este asigurat contra de șurubării, dac ă bancurile de str ângere nu sunt
uzate, dac ă sculele sunt bine ascu țite și fixate corect în dispozitivele de fixare;
• Se acord ă o aten ție deosebit ă fixării corecte a piese lor și echilibr ării acestora, pentru a
nu sării în timpul lucrului din cauza for ței centrifuge;
• Cuțitul trebuie s ă pătrund ă în material lin, pentru a evita smulgerea piesei la șocul cu
sculele a șchietoare;
• La strugurule carusel contra a șchiilor sau proeminentelor unor piese se prevăd ecrane
de protec ție;
• Barele prelucrate la strungurile revolver și automate trebuie s ă fie drepte, iar cap ătul
care iese în partea st ângă a păpușii fixe trebuie trecut pe toat ă lungimea printr -o țeavă,
pentru a se evita a ccidentarea celor care pot trece prin apropiere și cărora le pot prinde
hainele;
• Ajustarea cu pila pe strung a unor muchii se va face ținându-se mânerul în mâna dreapt ă
iar cap ătul pilei în mâna stângă;
• Așchiile de pe strung trebuie îndep ărtate numai c ând strungul este oprit folosindu -se
dispozitive adecvate (c ârlige, perii, etc.);
• La constatarea oric ărui defec țiuni în timpul func ționării strungul ui se va oprii imediat
mașina și vor fi anunta ți maistrul și mecanicul de întreținere .

29 8. Bibliografie:

1. Balabanov А. N. Kratkhii spravocinik tehnologa mașinostroitelea. – М.: Izdatelistvo
standartov, 1992. -464 s.
2. VLASE, A. Contributii privind studiul prelucrabilitatii prin aschiere a otelurilor
inoxidabile de productie indigena. Teza de doctorat. Institutul politehnic Bucuresti, 1977
3. Gorbațevici A. F.,Șcred V.A., „Cursovoe proectirovaniepo tehnologii
Mașinostroenia” , [Ucebnoe posobie dlea mașinostroitelinogo spețial.
Vuzov.] – 4-e izd., pererabotano i dop._ M.: vîș. Școla, 1983 – 256s.
4. A. Pălfalvi, M. Mehedințeanu, E. Andrei, V. Nicolae, A. Breștin, S. Șontea, Gh.
Floriganță, Tehnologia matarialelor. – Chiținău: Știința. 1993. – 544p.
5. Spravocinik tehnologa -mașinostroitelea. V 2 -h t. Т1/ Pod red. А. G. Kosilovoi i R. K.
Meșereakova. – 4-е izd., pererab. i доp. -М.: Mașinostroenie, 1985. -656 s
6. Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere: Man. de proiectare: În 2
vol. Vol. 2/C. Picoș, O. Pruteanu, C. Bohosievici ș.a. -Ch.: Universitas, 1992 -407 pag.
7. „Obșemașinostroitelinîe normativî vremeni i rejimov rezania dlea normirovania rabot
vîpoln. na universalinîh i mnogoșelevăh stancah s CPU ciasti 2”, Moscva, 1990.
8. „Spravocinic tehnologa mașinostroitelea v dvuh tomah tom 2, pod obșei redacției”: A.
Cosilovoi i R.C. Meșereacova 4 – izdanie pererabotano i dop. – M: Mașinostroenie, 1986
– 656.
9. „Regimuri de aschiere. Adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp” vol. (I si II) –
Aurel Vlase s.a., Editura Tehnica, Bucuresti 19 85.
10. „Tehnologii de fabricare a echipamentelor de proces” – notite de curs, Victor Petrescu.
11. „Masini unelte si prelucrari prin aschiere” – Victor Petrescu , M. Muresan, Universitatea
Valahia Targoviste 1988.
12. „Tehnologia mecanica” – Gh. Calea, D. Drimer, E.D.P. Bucuresti.
13. BRAGARU, A., s.a., – SEFA – DISROM. Sistem de metoda, Teoria si practica proiectarii
dispozitivelor, pentru prelucrari pe masini -unelte, Editura Tehnica, Bucuresti,1982

30 9. ANEXE

ANEXA 1 – DESEN DE EXECU ȚIE

VĂ MULȚUMESC!

31 ANEXA 2 – NORME PENTRU PRELUCRAREA METALELOR PRIN A ȘCHIERE
Repartizarea sarcinilor de munc ă la prelucrarea metalelor prin a șchiere
Realizarea sarcinii de munc ă
Art. 1 Deservirea ma șinilor -unelte este permis ă numai lucr ătorilor califica ți și instrui ți
special pentru acest scop.
Art. 2 Se interzice lucrul la ma șini-unelte f ără ca lucr ătorii s ă posede documenta ția necesar ă
(desene, fi șe tehnologice, planuri de opera ții, schema de ungere și instruc țiuni speciale de
securitate a muncii corelate cu prevederile din cartea tehnic ă a ma șinii-unelte) cu excep ția
lucrului dup ă piese model.

Deservirea ma șinilor -unelte
Art. 3 Ȋnainte de începerea lucrului, lucr ătorul va controla starea ma șinii, a dispozitivelor de
comand ă (pornire -oprire și schimbare a sensului mi șcării), existen ța și starea dispozitivelor de
protec ție și a gr ătarelor de lemn.
Art. 4 Lucr ătorul care deserve ște o ma șina-unealt ă acționat ă electric , va verifica zilnic:
a) integritate a sistemului de închidere a carcaselor de protec ție (uși, capace etc.);
b) starea de contact între bornele de legare la p ământ și conductorul de protec ție;
c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimenteaz ă părțile mobile, cu caracter temporar,
precum și integritatea înveli șurilor exterioare;
d) continuitatea leg ăturii la centura de împământare.
Art. 5 Se interzice lucr ătorilor care deservesc ma șini-unelte s ă execute repara ții la ma șini sau
instala ții electrice.
Art. 6 Ȋn mod obligatoriu, ma șina-unealt ă, agregatul, linia automat ă vor fi oprite și scula
îndep ărtată din piesa în urm ătoarele cazuri:
a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci c ând ma șina
nu este dotat ă cu un dispozitiv special care permite executarea acestor opera ții în timpul
funcționării ma șinii;
b) la m ăsurarea manuala a pieselor ce se prelucreaz ă;
c) la schimbarea sculelor și a dispozitivelor;
d) la oprirea motorului transmisiei comune în cazul in care ma șina este ac ționata de la aceast ă
transmisie.
Art. 7 Ȋn mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale ma șinii –
unealt ă, agregatului, liniei automate în urm ătoarele cazuri:
a) la p ărăsirea locului de munc ă sau zonei de polideservire, chiar și pentru un scurt timp;
b) la orice întrerupere a curentului electric;
c) la cur ățirea și ungerea ma șinii și la îndep ărtarea a șchiilor;
d) la constatarea oric ăror defec țiuni în func ționare.
Art. 8 Ȋn cazul în care, în timpul func ționării, se produc vibra ții, ma șina se va opri imediat și
se va proceda la constatarea și înlăturarea cauzelor. Ȋn situa ția în care acestea sunt determinate
de cauze tehnice, se va anun ța conduc ătorul procesului de munc ă.
Art. 9 După terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucr ătorul este obligat s ă curețe și
să ungă mașina, s ă lase ordine la locul de munc ă și să comunice schimbului urm ător toate
defec țiunile care au avut loc în timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucrătorul care
preia ma șina.
Art. 10 Ȋnlăturarea a șchiilor și pulberilor de pe ma șinile-unelte se va face cu ajutorul m ăturilor,
periilor speciale sau c ârligelor. Se interzice înlăturarea a șchiilor cu m âna. Se interzice suflarea
așchiilor sau pulberilor cu jet de aer. Aceast ă opera ție este permis ă numai cu justific ări
tehnologice sau constructive și cu folosirea aerului comprimat de maxim dou ă atmosfere.

32 Art. 11. Piesele prelucrate, materialele, de șeurile se vor a șeza în locuri stabilite și nu vor
împiedica mi șcările lucr ătorilor, func ționarea ma șinii și circula ția pe c ăile de acces. Piesele,
materialele și deșeurile cu dimensiuni mici se vor depozita în containere.
Art. 12 (1) Gr ătarele din lemn de la ma șini vor fi men ținute curate și în bun ă stare, evit ându-se
petele de ulei.
(2) Petele de ulei de pe gr ătare sau paviment se înlătură prin acoperire cu rumegu ș.
Art. 13 Se interzice sp ălarea m âinilor cu emulsii sau uleiuri de r ăcire, produse inflamabile
(benzin ă, tetraclor ura de carbon, silicat de sodiu etc.), precum și stergerea lor cu bumbac utilizat
la cur ățarea ma șinii.

Prelucrarea metalelor prin strunjire
Fixarea și demontarea sculelor
Art. 14 (1) Fixarea cu țitelor de strung în suport se va face astfel încat înălțimea cu țitului s ă
corespund ă procesului de a șchiere.
(2) Partea din cu țit care iese din suport nu va dep ăși de 1,5 ori înălțimea corpului
cuțitului pentru strunjirea normal ă.
(3) Fixarea cu țitului în suport se va face cu toate șuruburile din dispozitivul portscula.
Art. 15 La montarea și demontarea mandrinelor, universalelor și platourilor pe strung, se vor
folosi dispozitive de sus ținere și deplasare.

Fixarea și demontarea pieselor
Art. 16 (1) Piesele de prelucrat vor fi fixate bine în universal sau între v ârfuri și perfect centrate,
pentru a nu fi smulse.
(2) La fixarea și scoaterea pieselor din universal, se vor utiliza chei corespunz ătoare,
fără prelungitoare din țeava sau alte p ârghii.
Art. 17 Ȋnainte de începerea lucrului, lucr ătorul va verifica starea fizic ă a fiecarui bac de
strângere. Dac ă bacurile sunt uzate ( șterse), au joc, prezint ă deforma ții sau fisuri, universalul
sau platoul vor fi înlocuite.
Art. 18 Ȋnainte de începerea lucrului, lucr ătorul va verifica dac ă modul în care este ascu țit
cuțitul și dac ă profilul acestuia corespund prelucr ării pe care trebuie sa o execute, precum și
materialul din care este confec ționat ă piesa. Se vor folosi cu țite de strung cu prag special pentru
sfărâmarea a șchiei continue.
Art. 19 La cu țitele de strung prev ăzute cu pl ăcuțe din carburi metalice se vor controla cu aten ție
fixarea pl ăcuței pe cu țit precum și starea acestuia. Nu se permite folosirea cu țitelor la care
plăcuțele prezint ă fisuri, arcuiri sau deforma ții. Cu țitele cu pl ăcuțe din carburi metalice sau
ceramice vor fi ferite de șocuri mecanice.

Pornirea și exploatarea strungului

Art. 20 (1) Angajarea cu țitului în material va fi f ăcută lin, dup ă punerea în mișcare a piesei de
prelucrat. Ȋn caz contrar, exist ă pericolul smulgerii piesei din universal sau ruperii cu țitului.
(2) La sf ârșitul prelucr ării se va îndep ărta mai întâi cuțitul și apoi se va opri ma șina.
Art. 21 La prelucrarea între v ârfuri se vor folosi numai antrenoare (inimi de antrenare) de tip
protejat sau șaibe de antrenare protejate.
Art. 22 La prelucrarea pieselor prinse cu buc șe elastice, str ângerea, respectiv desfacerea buc șei
se vor face numai d upă oprirea complet ă a ma șinii.
Art. 23 (1) Se interzice urcarea pe platoul strungului carusel în timpul c ât acesta este conectat
la rețeaua de alimentare.
(2) Se interzice a șezarea sculelor și pieselor pe platou dac ă utilajul este conectat la
rețeaua electric ă de alimentare.

33 Prelucrarea metalelor prin frezare
Fixarea sculei
Art. 24 Ȋnainte de fixarea frezei se va verifica ascu țirea acesteia, dac ă aceasta corespunde
materialului ce urmeaz ă a se prelucra, precum și regimul de lucru indicat în fișa de opera ții.
Art. 25 Montarea și demontarea frezei se vor face cu m âinile protejate.
Art. 26 După fixarea și reglarea frezei, se va regla și dispozitivul de protec ție, astfel încât dinții
frezei s ă nu poat ă prinde m âinile sau îmbrăcămintea lucr ătorului în timpul lucrului.

Fixarea pieselor
Art. 27 (1) Fixarea pieselor pe ma șina de frezat se va executa cu dispozitive speciale de fixare
sau în menghin ă.
(2) Se interzic improviza țiile pentru fixarea pieselor.
Art. 28 La fixarea în menghin ă sau direct pe masa ma șinii a pieselor cu suprafe țe prelucrate,
se vor folosi menghine cu f ălci zim țate sau pl ăci de reazem și strângere zim țate.
Art. 29 Ȋn timpul fix ării sau desprinderii piesei, precum și la m ăsurarea pieselor fixate pe masa
mașinii de frezat, se va avea grij ă ca distan ța dintre piesa și freza s ă fie cât mai mare.

Pornirea și exploatarea frezelor
Art. 30 (1) La opera ția de frezare, cuplarea avansului se va face numai dup ă pornirea frezei.
(2) La oprirea ma șinii de frezat, se va decupla mai întâi avansul și apoi se va opri freza.
Art. 31 Ȋn timpul func ționării ma șinii de frezat nu este permis ca pe masa ei s ă se găseasc ă
scule sau piese nefixate.
Art. 32 Ȋn timpul înlocuirii ro ților de schimb, ma șina de frezat va fi deconectat ă de la re țea.
Art. 33 Verificarea dimensiunilor pieselor fixate pe masa ma șinii, precum și a calit ății
suprafe ței prelucrate, se vor face numai după oprirea ma șinii.

Prelucrarea metalelor prin rabotare, mortezare și brosare
Fixarea sculelor
Art. 34 Ȋnainte de fixarea cu țitului în suport, se vor verifica ascu țirea și profilul cu țitului, precum
și dacă acesta corespunde materialului care se prelucreaz ă și regimului de lucru indicat în planul
de opera ții.
Art. 35 (1) Bro șele se vor monta și demonta cu dispozitive special construite în acest scop.
(2) Este interzis a manevra bro șa cu m âna liber ă.
Fixarea pieselor
Art. 36 Piesele de prelucrat se vor fixa rigid pe masa ma șinii, în menghin ă sau cu ajutorul
dispozitivelor de fixare.
Pornirea și exploatarea ma șinii
Art. 37 Ȋnaintea pornirii ma șinii, se va verifica fixarea sculei și a piesei și se va con trola s ă nu
rămână chei sau piese nefixate pe masa ma șinii.
Art. 38 Ȋnaintea începerii lucrului, dup ă pornirea ma șinilor, de rabotat și mortezat, se vor
executa c âteva curse de mers în gol pentru verificarea func ționării.
Art. 39 Ȋn timpul func ționării mașinii de rabotat, este interzisa folosirea spa țiului dintre
ghidajele rabotezei pentru p ăstrarea sculelor sau a altor materiale.
Art. 40 Ȋn cazul prelucr ării prin rabotare a unei piese ale c ărei dimensiuni dep ășesc masa mobil ă
a rabotezei, pe toata durat a lucrului se va îngrădi zona respectiv ă.
Art. 41 Ma șinile de bro șat vor fi prev ăzute cu dispozitive corespunz ătoare de r ăcire a sculei.
Broșele nu se vor r ăci cu bumbac sau c ârpe ude.

Prelucrarea metalelor prin g ăurire, alezare și honuire
Fixarea și demontarea sculelor
Art. 42 Mandrinele pentru fixarea burghielor și alezoarelor se vor str ânge și desface numai cu
chei adecvate, care se vor scoate înainte de pornirea ma șinii.

34 Art. 43 Burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi bine c entrat și fixat.
Art. 44 Scoaterea burghiului sau alezorului din mandrina se va face numai cu ajutorul unei scule
speciale.
Art. 45 Se interzice folosirea burghielor cu coada conic ă în universalele ma șinilor.
Art. 46 Se interzice folosirea burghielor cu coada cilindric ă în buc șe conice.
Art. 59 Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau sculelor de honuit cu cozi uzate sau
care prezint ă crest ături, urme de lovituri etc.
Art. 60 Se interzice folosirea burghielor necorespunz ătoare sau prost ascu țite.
Art. 61 Ascu țirea burghielor se va face numai cu burghiul fixat în dispozitive speciale.

Fixarea pieselor
Art. 63 Ȋnaintea fix ării piesei pe masa ma șinii, se vor cur ăța canalele de a șchii.
Art. 64 Prinderea și desprinderea piesei pe , și de pe masa ma șinii se vor face numai dup ă ce
scula s -a oprit complet.
Art. 65 Fixarea piesei pe masa ma șinii se va face în cel pu țin dou ă puncte, fie cu ajutorul unor
dispozitive de fixare, fie cu ajutorul menghinei.

Pornirea și exploatarea ma șinii
Art. 66 Ȋnainte de pornirea ma șinii, se va alege regimul de lucru corespunz ător opera ției care
se execut ă, sculelor utilizate și materialului piesei de prelucrat.
Art. 68 Ȋn timpul func ționării ma șinii, se interzice fr ânarea cu m âna a axului port -mandrin ă.

Mașini de g ăurit portative
Art. 69 Mașinile de g ăurit portative se vor porni numai dup ă ce au fost ridicate de pe mas ă.
Art. 70 Ma șinile de g ăurit portative se vor l ăsa din m ână (se vor depune) numai dup ă oprirea
burghiului.