Managementul Sigurantei Alimentare. Studiu de Caz la S.c. Unilever Romania S.a

CUPRINS

INTRODUCERE xx

CAPITOLUL 1. NOȚIUNI GENERALE DESPRE SIGURANȚA ALIMENTARĂ.

SISTEMUL HACCP xx

1.1. Descrierea sistemului HACCP xx

1.2. Etapele Sistemului de Management al Siguranței Alimentare xx

CAPITOLUL 2. DESCRIEREA COMPANIEI MULTINAȚIONALE UNILEVER xx

2.1. Prezentare ramură industrială xx

2.2. Istoricul firmei S.C. UNILEVER ROMÂNIA S.A. xx

2.3. Obiectul de activitate xx

2.4. Misiunea și obiectivele societății xx

2.4.1. Misiunea societății xx

2.4.2. Obiectivele societății xx

2.5. Structura organizatorică xx

2.6. Produsul xx

2.7. Competiția xx

CAPITOLUL 3. Managementul siguranței alimentare – STUDIU DE CAZ LA S.C. UNILEVER ROMÂNIA S.A. xx

3.1. Procesul de producție – prezentare generală xx

3.2. Aspecte specifice privind asigurarea calității xx

3.3. Studiu asupra implementării HACCP în cadrul S.C. UNILEVER ROMÂNIA S.A. xx

3.3.1. Recepția și depozitarea ingredientelor și ambalajelor xx

3.3.2. Procesare xx

3.3.3. Reprocesare produs ambalat xx

3.3.4. Depozitare și ambalare xx

CONCLUZII xx

BIBLIOGRAFIE xx

ANEXE xx

INTRODUCERE

În cadrul procesului de administrare și conducere a unei societăți comerciale managerii pot întâlni numeroase provocări datorate relațiilor din ce în ce mai complicate dintre unitățile economice și mediu, riscul și incertitudinea au proporții tot mai mari iar frecvența lor creste. Din necesitatea reducerii riscurilor la un nivel acceptabil, procesul decizional devine din ce în ce mai complex în timp ce costul greșelilor crește. Folosindu-se de planificarea strategică a activităților, compania alege să-și orienteze viitorul, evitând să se supună acestuia.

O analiză internă minuțioasă a punctelor slabe și forte ale unei întreprinderi este considerata a fi esențială în elaborarea unei strategii reușite, fiind singura metodă ce poate duce la utilizarea maximă a tuturor oportunităților și reducerea impactului din partea factorilor perturbatori.

Fidelitatea consumatorilor față de un brand este data în mare parte de către experiența consumatorului cu produsul respectiv. Experiența pozitiva poate fii obținută prin asigurarea siguranței alimentare de bază a produsului iar apoi prin îndeplinirea standardelor de calitate relevante pentru consumator precum calitatea ambalajului, notorietatea produsului respectiv, experiența trăită de alți consumatori.

Deși este deseori considerată ca fiind element implicit, inocuitatea unui produs presupune un efort susținut din partea producătorilor și mai ales implicare din partea echipei de management din cadrul unei companii. Toate funcțiile trebuie sa își orienteze acțiunile în direcția obținerii unui produs calitativ, în accepțiune modernă calitatea fiind considerata drept responsabilitatea tuturor și nu doar a departamentului de calitate.

Implementare unui sistem de siguranță alimentară aduce beneficii multiple, consumatorul primește un produs sigur care nu îi pune în pericol sănătatea sau chiar viața, în urma analizelor de risc procesatorii și producătorii dețin control foarte bun asupra activităților desfășurate, agricultorii utilizează metode ecologice în scopul obținerii unui produs necontaminat sau a unui produs ce se încadrează în limitele legale admise iar în cele din urma distribuitorii si marile lanțuri de retail vor beneficia de pe urma unui termen de garanție prelungit al produsului respectiv.

Prin prezenta lucrare intenționez să prezint un studiu de caz asupra sistemului HACCP de siguranță alimentară implementat în cadrul companiei UNILEVER ROMANIA S.A, divizia alimentară, studiu de caz în cadrul căruia sunt analizate exhaustiv toate riscurile potențiale și măsurile de prevenție implementate.

Am ales Societatea Comercială Unilever România deoarece este o companie multinațională bine dezvoltată, având un grad de complexitate ridicat din punct de vedere organizațional, managerial și tehnic.

Lucrarea este structurată în trei capitole, în primul capitol este prezentat fundamentul teoretic din spatele sistemului HACCP, în capitolul al doilea avem mai multe informații despre companie și condițiile economice actuale din sectorul alimentar urmând ca în ultimul capitol să abordez în mod direct modul în care s-a implementat sistemul HACCP în cadrul companiei și ce mijloace de prevenție sunt puse în practică în scopul de menținere a riscurilor la un nivel acceptabil.

Consider că, prin realizarea acestui studiu de caz în cadrul departamentului de calitate, voi avea oportunitatea atât de punere în practică a cunoștințelor dobândite cât și posibilitatea de implicare directă în procesul decizional privind determinarea punctelor critice de control, constituind un pas înainte în acumularea experienței în domeniul asigurării calității.

CAPITOLUL 1. NOȚIUNI GENERALE DESPRE

SIGURANȚA ALIMENTARĂ. SISTEMUL HACCP

Un grad ridicat de calitate si mai ales rezistența alimentelor în fața diferitelor forme de contaminare este principala preocupare a specialiștilor din domeniul calității. În vederea obținerii unui nivel maxim de inocuitate al produselor, se lucrează în permanență la îmbunătățirea rețetelor prin utilizarea unor ingrediente de calitate superioară, aplicarea bunelor practici în domeniul alimentar și sporirea aportului la sănătate și dezvoltare.

1.1 Descrierea sistemului HACCP

HACCP – Analiza Riscului și a Punctelor Critice de Control (Hazard Analysis. Critical Control Points) – este un sistem cu aplicație în domeniul alimentar, considerat un sistem eficient privind siguranța alimentelor.

Analiza pericolelor și determinarea punctelor critice de control reprezintă o metodă de abordare sistematică a asigurării siguranței alimentelor, bazată pe identificarea, evaluarea și prevenirea tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricație, manipulare și distribuție a acestora (pe întreg lanțul alimentar) și ținerea sub control a riscurilor din punctele critice.

Conceptul a apărut la începutul anilor '60 în SUA, și s-a aplicat pentru fabricarea hranei astronauților, hrană pentru care se prevedea o asigurare de 100% – lipsă de contaminanți de orice natură (microbiologici, fizici chimici sau alergenici) care ar fi putut afecta sănătatea și viața.

Testată ulterior ani de-a rândul în diferite sectoare ale industriei alimentare, metoda a fost îmbunătățită și propusă ca sistem esențial pentru asigurarea siguranței alimentelor pentru consumul uman.

În anul 1993, metoda a fost adoptată de Comisia Codex Alimentarius de pe lângă FAO/OMS ca sistem pentru siguranța alimentelor, iar Uniunea Europeană, prin Comisia sa, a cuprins sistemul în Cartea Albă în anul 2000. Apariția în anul 2000 a noii variante a Standardului Internațional ISO 9001 pentru managementul calității a permis abordarea sistemului de siguranță a alimentelor bazat pe HACCP ca un sistem de management în care se pot folosi parte din elementele acestui standard.

Sistemul de siguranța alimentelor a făcut obiectul unor reglementări românești încă din anul 1995 prin Ordinul Ministerului Sănătății nr. 1956 și, ulterior, prin HG 1198/2002 privind aprobarea normelor de igienă a produselor alimentare și prin Legea 150/2004 privind siguranța alimentelor. In același timp, au fost elaborate Standardele Române SR13462-1 (Igienă agroalimentară – principii generale), SR 13462-2 (Igienă agroalimentară – sistemul de analiză a riscului și punctele critice de control – HACCP – și ghidul de aplicare a acestuia) și SR 13462-3 (Igienă agroalimentară. Principii de stabilire a criteriilor microbiologice pentru alimente).

Ca și alte sisteme sau programe importante existente într-o societate, implementarea HACCP necesită resurse, angajament și foarte mult timp. Implementarea sistemului HACCP este dependentă de tehnici convenționale ce includ stabilirea obiectivului și o abordare "pas cu pas", trăsătura cheie a acestei abordări constând într-o implicare totală a personalului organizației.

Un program HACCP necesită în aceeași măsură tehnologii competente care să determine și să monitorizeze fiecare punct critic.

Rolul caracterizării pericolelor și a evaluării riscurilor la alimente nu poate fi neglijat. Un număr tot mai mare de companii se străduiesc să obțină un certificat de conformitate, să realizeze atât ,,beneficii externe” ca parte a strategiei lor de piață, cât și ,,beneficii interne” pentru a deschide o cale către îmbunătățiri semnificative si eficiență.

În figura 1 este prezentată imaginea sintetică a etapelor sistemului HACCP.

Fig. 1. Schema de proiectare a sistemului HACCP

Principiile HACCP au fost bine cunoscute chiar dinainte de apariția sistemului HACCP în activitatea productivă (1970) și au fost bine reglementate pe plan internațional.

1.2 Etapele Sistemului de Management al Siguranței Alimentelor

Etapa 1: Politica de siguranța alimentelor

Grăsimile vegetale tartinabile destinate consumului zilnic, constituind un element de bază al hranei pentru toate categoriile de consumatori. Inocuitatea acestor produse este extrem de importantă pentru asigurarea și menținerea sănătății organismului uman.

Orice producător care dorește creșterea cotei de piață a produselor pe care le realizează trebuie să-și stabilească o politică fermă de asigurare a siguranței pentru consum, astfel încât produsele sale să nu afecteze sănătatea consumatorilor, să fie apreciate și, implicit, să fie solicitate pe piață.

În acest sens, echipa managerială a unității de producție trebuie să elaboreze un document prin care să-și precizeze politica în domeniul siguranței alimentelor, obiectivele și angajamentul propriu. Politica de siguranță a alimentelor trebuie să cuprindă de fapt alegerea societății de a:

respecta prevederile ghidului de bune practici (GMP), sau

elabora planuri HACCP, sau

proiecta și implementa un sistem de management al calității bazat pe metoda HACCP.

Politica privind siguranța alimentelor este elaborată de obicei de către departamentul executiv sau de către proprietarii companiei, aceasta fiind semnată de cea mai înaltă autoritate din cadrul organizației care trebuie să se asigure că politica aleasă și formulată se va difuza, va fi înțeleasă, implementată și menținută la toate nivelurile organizației pe care o conduce.

Acest angajament devine documentul de bază al oricărui program de siguranță a alimentelor.

Pentru elaborarea politicii privind asigurarea siguranței alimentelor la toate produsele ce se realizează în cadrul societății, trebuie analizat în mod obiectiv:

care este profilul de activitate și cui se adresează produsele realizate;

produsele din nomenclatorul de produse al societății;

care este rolul și poziția societății în lanțul agro – alimentar;

care sunt caracteristicile produselor (perisabile sau durabile);

care sunt așteptările clienților;

care sunt obligațiile legale privind siguranța alimentelor pentru grupa sau grupele de produse fabricate;

care sunt standardele ce se impun a fi luate ca referință;

care sunt obiectivele societății și cum se vor realiza acestea (referitor la clienți, furnizori de materii prime, materii auxiliare și materiale, produse, procese tehnologice etc.);

care au fost problemele de asigurare a siguranței alimentelor din istoria societății;

cum se planifică proiectarea și implementarea sistemului de management HACCP (acolo unde se alege această variantă);

care este echipa de lucru pentru HACCP sau care este responsabilul pentru siguranța alimentelor, după caz;

care va fi bugetul necesar a fi alocat pentru atingerea obiectivului planificat prin politica adoptată.

Analiza efectuată conduce la definirea obiectivului sistemului HACCP și se poate opta pentru:

anumite produse din gama sortimentală, cele perisabile sau care au creat probleme de siguranță a alimentelor, reclamații;

procese de fabricație care pot genera riscuri majore, fizice, chimice, biologice sau alergenice, cu impact asupra inocuității produsului final;

spații de producție care necesită ținerea sub control.

Obiectivul sistemului poate viza:

asigurarea inocuității produselor fabricate – grăsimi vegetale tartinabile;

protecția sănătății consumatorilor;

îmbunătățirea calității produselor realizate;

ținerea sub control a riscurilor fizice, chimice și microbiologice;

zona de întindere de la …. până la … (adică, de exemplu, zona de cuprindere a filierei produsului de la materia primă până la produsul final).

În cazul implementării unui sistem de management pentru siguranța alimentelor, elementele planului mai sus menționat vor fi completate cu cerințele specifice unui sistem de management al calității.

Etapa 2: Numirea și instruirea echipei HACCP

Pentru proiectarea și implementarea sistemului de management pentru siguranța alimentelor este necesar să se constituie o echipă de lucru pluridisciplinară care să asigure culegerea datelor, întocmirea planului HACCP pentru domeniul propus prin politica societății pentru siguranța alimentelor, coordonarea și executarea acțiunilor pentru punerea în aplicare a acestuia.

Criteriile de selecție pentru membrii acestei echipe vor fi:

competență;

experiență;

conștiinciozitate;

abilități de comunicare.

Membrii echipei trebuie:

să cunoască foarte bine activitatea din cadrul domeniului pentru «care s-a adoptat o politică de siguranța alimentelor, precum și produsul/produsele rezultate din acest domeniu;

să aibă experiență în procesul de producție și al controlului calității;

să cunoască activitatea societății în ansamblu și legăturile dintre compartimente;

să poată face conexiuni la scară mare;

să poată dezvolta, aplica, menține și revizui planul HACCP.

De aceea, se recomandă ca echipa să grupeze toate experiențele și competențele necesare pentru a acoperi întregul domeniu de realizare a produsului țintă, adică va reuni persoane din compartimentul de producție, tehnic, controlul calității, laboratoare, compartimentul marketing, cu experiență, pregătiri și specializări diferite (ingineri, economiști, experți, maiștri, muncitori etc.). Structura echipei este funcțională și neierarhică.

Echipa HACCP va avea un lider numit prin decizia conducătorului organizației și un secretar. Liderul trebuie să fie o persoană cu abilități de coordonare și comunicare, cu experiență în domeniul de activitate și instruit în aplicarea HACCP.

În funcție de mărimea societății, echipa HACCP poate avea 3-5 membri, va fi numită prin decizie și membrii săi vor avea atribuții specifice consemnate în fișa postului .

Etapa 3: Informații despre produs

În cadrul acestei etape, echipa HACCP trebuie să realizeze o documentare despre produsul sau produsele finale care fac obiectul politicii de siguranța alimentelor propuse și aprobate. Etapa se desfășoară în două faze:

descrierea caracteristicilor produsului final (țintă);

descrierea caracteristicilor materiilor prime și auxiliare.

Descrierea caracteristicilor și proprietăților specifice ale produsului țintă și stabilirea destinației sale:

Pentru fiecare produs pentru care urmează să se proiecteze sistemul de siguranță a alimentelor se va întocmi o specificație care va cuprinde:

descrierea produsului, pe scurt;

materiile prime din care se realizează și materialele utilizate în procesul tehnologic;

descrierea pe scurt a procesului tehnologic aplicat;

caracteristicile produsului (formă, aspect, greutate, caracteristici senzoriale);

cerințele legale de calitate și de siguranța alimentelor: compoziție (grăsimi, proteine, glucide, sare, pH, activitatea apei etc.), specificații microbiologice, aditivi, impurități;

modul de ambalare, materiale utilizate;

modul de etichetare și marcare;

date referitoare la condiții de păstrare și transport (temperatură, umiditate, lumină etc.);

durabilitatea minimală (termen de valabilitate);

Este necesar să se facă și o analiză a destinației produsului pentru diferite categorii de consumatori (copii, bătrâni, bolnavi cu afecțiuni diverse, creșe, cămine, unități militare) și a legislației speciale, dacă aceasta există pentru aceste situații.

Se va analiza calea pe care produsul va ajunge la consumatori (de ex: ce mijloace de transport se utilizează).

De asemenea, se vor analiza posibilele moduri de manipulare, păstrare și utilizare necorespunzătoare ale produsului, care pot afecta calitatea și siguranța, pe traseul acestuia de la producător la consumator.

Stabilirea condițiilor de calitate și siguranța alimentelor pentru toate materiile prime și auxiliare (inclusiv ambalaje)

Pentru fiecare dintre acestea (materii prime, ingrediente, ambalaje și materiale de ambalare) se vor întocmi specificații tehnice care vor sta la baza analizării ofertelor, evaluării furnizorilor, încheierii contractelor de aprovizionare, precum și la efectuarea recepției calitative.

asigură

calitatea

Etapa 4: Informații despre proces

Etapa cuprinde:

descrierea procesului de producție și detalierea sa sub forma diagramelor de flux;

alcătuirea unui plan al spațiilor de producție;

verificarea diagramei de flux și a planului spațiilor de producție la fața locului.

Echipa HACCP trebuie să facă o analiză în detaliu asupra procesului de fabricație a grăsimilor tartinabile, să culeagă informații cu referire la desfășurarea procesului tehnologic și să întocmească diagrama de flux care să cuprindă toate etapele acestuia (inclusiv intrările și ieșirile).

Descrierea procesului de producție. Diagrame de flux

La alcătuirea diagramelor de flux se vor folosi următoarele simboluri (standardizate conform cerințelor ISO 9004):

ÎNCEPUT DOCUMENT (SFÂRȘIT)

PROCES DECIZIE

PRODUS COMANDA

CONTROL CONECTOR

Fluxul tehnologic trebuie să urmărească traseul materiilor prime începând cu punctul de intrare a acestora în unitatea de producție, de-a lungul procesului de fabricație, până la produsul final.

Pe aceste trasee se vor identifica riscurile microbiologice, chimice, alergenice și fizice potențial periculoase pentru siguranța grăsimilor vegetale tartinabile.

Confirmarea pe teren a diagramei de flux și a planului de amplasare

Inspecția la fața locului este obligatorie și va asigura că toate etapele procesului au fost identificate și nu au fost omise detalii privind trasee, conducte, amplasamente. Funcție de rezultatele acestei verificări se pot face modificări ale diagramei sau ale planului de amplasare cu elemente sau informații complementare care s-au dovedit inexacte.

Această etapă este necesară pentru a se verifica dacă elementele pentru proiectarea sistemului sunt actualizate cu ultimele modificări și modernizări ale metodelor și echipamentelor de lucru din fluxul respectiv.

Etapa 5: Analiza riscurilor potențiale

Etapa răspunde Principiului 1 al sistemului HACCP și constă în acțiunea de determinare a pericolelor potențiale biologice, chimice și fizice care ar putea afecta siguranța grăsimilor vegetale tartinabile, respectiv sănătatea consumatorilor.

Analiza riscurilor potențiale reprezintă etapa „cheie" a metodei HACCP și va fi făcută de echipa HACCP cu responsabilitate și minuțiozitate pentru a cuprinde toate materiile prime și auxiliare, ambalajele, etapele proceselor, caracteristicile produsului final, condițiile și activitățile de producție.

Un rol foarte important în această etapă îl au membrii echipei cu experiență în domeniul microbiologiei și al igienei procesului tehnologic.

Analiza pericolelor include următoarele faze:

identificarea riscurilor asociate grăsimilor vegetale în toate stadiile procesului tehnologic;

evaluarea probabilității de apariție a acestor riscuri și a importanței acestora;

identificarea măsurilor preventive necesare pentru a ține sub control aceste riscuri.

Odată identificată natura riscului, pot fi stabilite modalități prin care acesta poate fi eliminat sau redus.

Identificarea riscurilor potențiale

Riscurile asociate grăsimilor tartinabile în toate stadiile procesului tehnologic pot fi de natură biologică, chimică, alergenică sau fizică.

Factorii potențiali de risc în timpul procesării se referă la:

contaminanții din materiile prime, ingredientele și semifabricatele care se procesează;

creșterea inacceptabilă a numărului de microorganisme pe parcursul procesului tehnologic;

contaminarea cu microorganisme sau poluarea cu compuși chimici (inclusiv supradozele de aditivi) și/sau corpuri străine;

insuficienta eliminare a contaminanților de orice natură;

microorganismele și toxinele care au scăpat de sub control sau au fost insuficient inactivate;

apariția unor reacții chimice nedorite.

Elemente și metode pentru analiza riscurilor

Pentru identificarea și analiza riscurilor de orice natură, echipa HACCP va culege informații despre:

Materii prime și auxiliare: proprietăți organoleptice, fizico-chimice și microbiologice;

Factorii intrinseci ai produsului țintă:

proprietăți fizice;

compoziție;

pH;

glucide fermentescibile;

activitatea apei.

Caracteristicile microbiologice ale produsului;

Procesul tehnologic – date despre temperaturile de lucru, timpii de menținere, umiditatea aerului etc.;

Proiectarea spațiului de producție: compartimentare spații de depozitare și de lucru, asigurarea infrastructurii clădirii, asigurare flux tehnologic și de acces;

Proiectarea și construcția utilajelor: amplasare în flux, automatizare, posibilități de igienizare;

Asigurarea cu utilități: apă rece, apă caldă, agent frigorific, abur;

Ambalarea – dotare spații, asigurare microclimat;

Igienizarea – plan de igienizare, substanțe utilizate;

Sănătatea personalului – controlul periodic medical și verificările zilnice;

Condițiile de păstrare și de depozitare;

Utilizarea produsului țintă;

Consumatorii cărora le este destinat produsul.

Pudra de lapte constituie materia primă care poate aduce cele mai multe riscuri potențial periculoase pentru siguranța alimentelor din grupa „Grăsimilor vegetale tartinabile". Elementele care pot genera riscuri pot fi grupate după metoda celor „5M"astfel:

Materii prime și materiale;

Mediu;

Metode de lucru;

Muncitori;

Mașini.

Echipa HACCP face analiza riscurilor utilizând una din tehnicile recomandate: brainstorming și diagrama cauză – efect.

BRAINSTORMING este o tehnică de analiză care are la bază colectarea de date, de informații, de idei ce stimulează spiritul creator și gândirea unei echipe și se desfășoară respectând 4 reguli:

fără critică;

cu ascultarea ideilor;

cu gândire liberă și spontană;

cu culegere de cât mai multe idei.

Un membru al echipei notează toate ideile transmise de ceilalți membri, le numerotează și se face evaluarea lor, stabilindu-se cursul ulterior al acțiunilor.

DIAGRAMA CAUZĂ – EFECT (ISHIKAWA)

Diagrama cauză – efect este o reprezentare grafică (Figura 2) prin care se reprezintă cauzele logic și ordonat, într-o formă compactă, considerând că un efect poate avea mai multe cauze. Aceste cauze pot fi identificate tot cu ajutorul brainstorming-ului și sunt înscrise în diagramă ca săgeți îndreptate spre cauza principală.

Tehnologiile de fabricație pentru produsele și specialitățile de panificație pot fi diferite în ceea ce privește riscul apariției pericolelor și a punctelor (etapelor, operațiilor) care constituie puncte critice de control. Acest lucru se poate datora diferențelor existente în ceea ce privește: amplasarea secției, utilajele și echipamentele, selectarea materiilor prime, materialelor și ingredientelor.

Fig. 2. Diagrama cauză – efect (Ishikawa)

După identificarea riscurilor se întocmește o listă a acestora în vederea evaluării lor și a stabilirii măsurilor preventive.

Evaluarea riscurilor.

Complexitatea proceselor de fabricare a grăsimilor vegetale tartinabile conduce la identificarea unui număr mare de riscuri de natură biologică, chimică, alergenică și fizică cu efecte mai mari sau mai mici asupra siguranței produsului final.

Pentru construirea unui sistem eficient de ținere sub control a riscurilor care pot afecta sănătatea sau chiar viața consumatorilor este necesară evaluarea riscurilor din punctul de vedere al gravității (efectului) și al frecvenței de apariție. Este important ca riscurile care pot avea efecte periculoase asupra sănătății să fie ținute sub control cu prioritate.

Sistemul HACCP asigură ținerea sub control a riscurilor majore cu condiția evaluării corecte a acestora și a aplicării unor măsuri de control / prevenire adecvate.

Evaluarea riscurilor este o activitate bazată pe o analiză calitativă și cantitativă și care impune utilizarea elementelor științifice și a reglementărilor legislative.

Etapa 6: Determinarea punctelor critice de control – PCC

Al doilea principiu al sistemului HACCP este acela de determinare a Punctelor Critice de Control, prescurtat în continuare PCC.

PCC trebuie determinate pe parcursul procesului tehnologic, acolo unde parametrii de desfășurare ai acestuia sau parametrii produsului sunt controlabili.

O parte din riscurile identificate pe fluxul de fabricare al produsului țintă pot fi ținute sub control prin măsuri stabilite funcție de tipul de risc . Fiecare proces are puncte cheie în care ținerea sub control a unuia sau a mai multor parametri prin măsurare sau observare asigură caracteristicile finale de siguranță ale produsului, definite de fapt ca Puncte Critice de Control. Aceste puncte trebuie identificate de echipa HACCP, lucru ce se poate realiza utilizând Arborele de decizie propus de Codex Alimentarius care conține un set de întrebări ce vor conduce la stabilirea PCC.

Pentru aplicarea Arborelui de decizie se recomandă utilizarea unui formular în care se vor înscrie răspunsurile la întrebări și care vor fi analizate și reanalizate în cadrul echipei pentru ca fundamentarea determinării PCC să fie temeinică. Pentru identificarea PCC se analizează fiecare etapă a fluxului tehnologic, de la recepția materiilor prime până la produsul final, chiar și în etapele de depozitare, livrare și comercializare.

Arbore de decizie pentru materii prime

Pentru identificarea acelor materii prime care necesită un control deosebit ca posibil PCC, se poate folosi un arbore de decizie compus din trei întrebări (Figura 3):

Fig. 3. Arborele de decizie pentru materii prime

Astfel, din multitudinea de materii prime și ingrediente se vor selecta doar cele cu grad mare de risc. La stabilirea PCC trebuie să se analizeze toate riscurile identificate.

Arbore de decizie pentru proces

Pentru determinarea PCC de proces se aplica arborele decizional standard, cu 4 întrebări (Figura 4):

Fig. 4. Arborele de decizie pentru proces

*Etapa nu este un PCC; aplicarea arborelui de decizie asupra cauzei, a riscului și a etapei examinate.

Pentru fiecare proces vor fi analizate riscurile potențiale datorate:

Materiei prime,

Contaminărilor pe flux (utilaje – operator – mediu),

Creșterii încărcăturii microbiene (temperaturi, timp),

dar și posibila reducere a riscurilor datorită specificului procesului

Determinarea PCC este un proces complex care se aplică pentru toate tipurile de riscuri biologice, fizice, alergenice și chimice prin analize și dezbateri susținute în cadrul echipei HACCP.

Tehnologiile de fabricație variate ale aceluiași produs alimentar pot fi diferite în ceea ce privește riscul apariției pericolelor și a punctelor/etapelor/operațiilor care constituie PCC.

Este foarte important să nu se facă confuzie între Punctele Critice de Control. PCC și Punctele de Control. PC (sau Puncte de Atenție, PA). Diferența între acestea constă în răspunsul la întrebarea:

Da Nu

Etapa 7: Stabilirea limitelor critice

Etapa răspunde Principiului 3 al sistemului HACCP de a stabili valorile limitelor critice față de care un risc poate deveni periculos pentru siguranța produsului.

Pe parcursul procesului de producție, pentru fiecare etapă/produs care este constituit în PCC există o serie de caracteristici măsurabile care, menținute între anumite limite asigură respectarea parametrilor de siguranța alimentelor a produsului final. Astfel, menținerea acestor caracteristici în intervalul considerat optim va confirma și va garanta siguranța produsului (Figura 5).

Fig. 5. Graficul pentru limite critice

Limitele critice sunt valori care separă zona acceptabilă de zona neacceptabilă și vor fi stabilite ținând cont de valorile de la care și sub care produsul ar putea reprezenta o amenințare pentru sănătatea consumatorului. Stabilirea lor necesită o foarte bună cunoaștere a procesului și a produsului de către echipa HACCP. Ele trebuie să fie conforme cu reglementările în vigoare sau cu specificațiile tehnice proprii ale firmei și susținute de date științifice. Atunci când aceste valori nu se regăsesc în surse de documentare unitatea va recurge la cercetări și experimentări proprii pentru stabilirea lor.

Parametrii cei mai des folosiți pentru domeniul fabricării grăsimilor vegetale tartinabile sunt:

temperaturi de depozitare;

timp de depozitare, de răcire;

pH-ul emulsiei;

umiditatea aerului în depozite, în spațiile de lucru;

conținut de impurități;

grad de încărcare microbiană ( bacterii patogene etc.);

Etapa 8 : Stabilirea sistemului de monitorizare în PCC

Monitorizarea este secvența planificată de măsurare sau observare a parametrilor critici ai produsului sau procesului prin care se determină dacă măsurile de control luate în considerare continuă să funcționeze așa cum ar trebui pe tot parcursul procesului pentru ca produsul final să nu conțină contaminanți biologici, chimici și fizici peste limitele acceptabile și răspunde celui de al 4-lea Principiu al sistemului.

Echipa HACCP analizează și stabilește un sistem de monitorizare care să asigure în PCC detectarea pierderii de sub control a proceselor prin măsurarea caracteristicilor materiilor prime, a semifabricatelor, a proceselor pentru determinarea încadrării în limitele critice și observarea respectării măsurilor de control / preventive stabilite.

Modalitățile de analiză vor fi selectate în așa fel încât să se asigure un control operativ și eficient asupra proceselor și operării.

Detectarea abaterilor trebuie făcută operativ și eficient pentru a permite acțiunilor corective să limiteze consecințele negative asupra siguranței produsului final.

Monitorizarea asigură:

determinarea momentului în care are loc o pierdere a controlului într-un punct esențial pentru siguranța alimentelor;

informații privind funcționarea și menținerea sistemului conform planului HACCP;

intervenții operative de corectare a abaterilor pentru diminuarea pierderilor;

întărirea responsabilizării pentru efectuarea corectă a operațiunilor;

elemente de analiză pentru îmbunătățirea performanțelor.

La proiectarea sistemului de monitorizare trebuie să se aibă în vedere:

ce anume trebuie monitorizat în PCC și chiar în „punctele de atenție";

metoda care va fi utilizată pentru fiecare element ce trebuie ținut sub control (instrumente, precizie, acuratețe a metodei);

frecvența cu care se va face analiza, observarea, măsurarea;

responsabilitatea pentru efectuarea acțiunilor de observare sau măsurare poate reveni operatorilor sau unei persoane imparțiale.

De asemenea, echipa HACCP trebuie să stabilească instrucțiuni de operare pentru instrumentele de măsură sau instrucțiuni de lucru pentru efectuarea observațiilor.

Sistemul de monitorizare necesită utilizarea unor formulare de înregistrare a datelor, concepute de echipa HACCP în colaborare cu coordonatorii proceselor în forme cât mai simple și ușor de completat, disponibile la locurile de muncă unde este necesară monitorizarea.

Timpul și numărul înregistrărilor diferă de la un proces la altul, funcție de necesitățile de ținere sub control, dar de cele mai multe ori se vor face înregistrări la recepție, pe parcursul procesului, la ambalare, la depozitare, la transport, la efectuarea operațiunilor de curățare și igienizare, a celor de combatere a dăunătorilor, la verificarea și controlul sănătății operatorilor.

Etapa 9: Stabilirea de acțiuni corective în cazul abaterilor de la limitele critice

Principiul 5 al sistemului HACCP prevede stabilirea de acțiuni corective care trebuie aplicate când limitele critice sunt pe cale să fie depășite sau chiar au fost depășite.

Apariția unei abateri a parametrilor către o zonă nesigură este considerată o pierdere a controlului în acel PCC. Abaterile posibile sunt de o mare diversitate funcție de complexitatea procesului tehnologic. De aceea, numărul și varietatea măsurilor corective este mare și se impune și o izolare, marcare și control riguros al produsului realizat în timpul abaterii.

Echipa HACCP va avea în obiectiv:

identificarea modului de corectare a abaterilor funcție de cauzele acestora, măsurările efective și de eficacitatea acestora;

stabilirea formularelor de înregistrare a acțiunilor corective;

stabilirea responsabilităților și autorizarea de a executa acțiuni corective;

stabilirea de procedură pentru identificarea și izolarea produselor fabricate în perioada abaterii de la parametri.

În general, acțiunile corective pot fi previzionate sau prestabilite ca mod de aplicare și de acțiune pentru cele mai defavorabile situații și, implicit, personalul poate fi instruit în acest sens.

Sunt însă și situații în care pot apare abateri neprevăzute și, în acest caz, este important ca personalul să fie pregătit (profesional și psihic) să poată lua deciziile corecte pentru a elimina efectele negative asupra siguranței produsului.

În toate punctele importante de pe parcursul fluxului vor fi disponibile formulare de înregistrare a acțiunilor corective care au fost executate.

Analiza acestor înregistrări asigură, în timp, elaborarea unor măsuri preventive care vor constitui o treaptă de îmbunătățire a conducerii proceselor pentru a se evita apariția altor abateri.

Etapa 10: Stabilirea procedurilor de verificare

Verificare și validare

Acest pas asigură realizarea celui de al 6-lea Principiu al sistemului HACCP, acela de stabilire a procedurilor de verificare care să certifice că sistemul implementat funcționează conform planului HACCP și că se realizează performanța așteptată din punctul de vedere al siguranței alimentelor. Verificarea este și una din cele 4 etape ale ciclului îmbunătățirii permanente – ciclul PDCA – al lui Deming (Planifică, Realizează, Verifică și Acționează) pentru managementul calității și este absolut valabilă și esențială pentru managementul siguranței alimentelor în cazul fabricării grăsimilor tartinabile.

Verificarea este o activitate prin care se aplică metode, proceduri, teste și alte forme de evaluare în plus față de monitorizare pentru a determina eficiența sistemului. Acțiunea de verificare se face prima dată la implementarea sistemului odată cu validarea planului HACCP, respectiv obținerea de dovezi în sprijinul concluziei că planul este eficient, că toate etapele sau fazele sunt corecte și apte pentru atingerea obiectivului, conform unei proceduri întocmite de echipa HACCP.

De asemenea, validarea se impune și după orice revizuire. Ulterior, verificarea se face la intervale de timp stabilite de echipa HACCP .Procedurile de verificare se stabilesc prin planul HACCP și se efectuează de persoane cu responsabilități în cadrul societății, dar care nu sunt implicate în aplicarea procedurilor și instrucțiunilor. Verificarea periodică are ca scop și îmbunătățirea planului HACCP prin eliminarea măsurilor de control care nu sunt necesare sau înlocuirea celor ineficiente.

Frecvența depinde de complexitatea produsului, de gradul de risc asociat cu produsul și de câte ori apar schimbări în proces. Verificarea modului în care este ținut sub control procesul, respectiv eficiența sistemului se evaluează prin aplicarea unor teste referitoare la procesul de producție, prin analiza monitorizării în punctele critice, abaterile de proces și măsurile corective executate.

Elementele esențiale ale activității de verificare sunt:

conținutul planului HACCP;

conformitatea cu limitele stabilite în PCC (înregistrările în PCC);

confirmarea conformității cu procedurile pentru operarea în caz de abateri și înregistrarea acestora;

conformitatea cu specificațiile pentru materii prime;

inspecția vizuală a operației când produsul este în proces;

scrierea unui raport.

Se pot face următoarele tipuri de verificări:

verificarea parametrilor în PCC;

verificarea monitorizării;

verificarea programului HACCP

Pentru verificarea eficacității sistemului se poate face un bilanț al neconformităților depistate, al loturilor respinse, al reclamațiilor;

verificarea materiilor prime, a ingredientelor (a modului de realizare a recepției, a depozitării);

verificarea procesului.

Verificările se pot face și în afara celor care au fost planificate, ori de câte ori se observă ca un PCC nu funcționează în limitele stabilite, înregistrările semnalează o monitorizare inconsistentă sau când un PCC operează repetat în afara limitelor critice, precum și în cazul semnalelor de la consumatori sau a apariției unor noi date științifice sau tehnice pentru proces.

Etapa 11: Documentele sistemului HACCP. Înregistrări

Principiul 7 al sistemului prevede stabilirea documentației specifice pentru toate procedurile și înregistrările, în conformitate cu principiile anterioare și aplicarea lor în practică.

Întreg ansamblul de acțiuni ce trebuie parcurse pe traseul sistemului necesită descrieri și înregistrări care să fie păstrate sub formă de documente pentru a asigura funcționarea sistemului, dar și o analiză permanentă și o îmbunătățire a acestuia.

Conform prevederilor Codex Alimentarius procedurile trebuie să fie scrise sub formă de documente, numărul de documente și de înregistrări fiind influențat de natura și mărimea operației (natura și dimensiunea/complexitatea procesului tehnologic). .

Documentația sistemului HACCP trebuie să cuprindă obligatoriu:

analiza riscurilor potențiale;

determinarea PCC;

determinarea limitelor critice;

monitorizarea în PCC.

Implementarea sistemului HACCP presupune introducerea unui sistem de documente și înregistrări care să confirme toate datele și informațiile legate de siguranța produselor fabricate, să reflecte severitatea riscurilor, metodele folosite pentru controlul acestora, precum și măsurătorile realizate în PCC.

Un sistem de management pentru siguranța alimentelor bazat pe metoda HACCP necesită mai multe tipuri de documente, iar circulația lor trebuie ținută sub control cu ajutorul unei proceduri pentru controlul documentelor.

Procedurile sunt documente ale sistemului care detaliază modul de îndeplinire a unei activități care depășește granițele unui departament și care se elaborează prin acordul scris dintre departamentele implicate. Ansamblul de documente elaborate pentru sistemul de management al siguranței alimentelor necesită să treacă prin diferite etape de redactare, de aprobare, de verificare, de codificare, de difuzare controlată, de modificare, de revizuire, de înregistrare și de arhivare.

Etapa 12: Revizuirea sistemului de management HACCP

Revizuirea sistemului reprezintă o verificare periodică, bine documentată a activităților incluse în planul HACCP în scopul modificării acestuia atunci când este necesar (adică atunci când apar modificări ale materiilor prime, ale rețetelor de fabricație, ale condițiilor de producție, ale condițiilor de depozitare sau de distribuție, informații științifice noi legate de contaminanți, schimbări ale utilizării produsului, ineficientă a sistemului constatată pe traseul verificărilor).

Elementele utilizate pot fi: rezultatele auditurilor, reclamații ale clienților, realizările și neconformitățile din proces, acțiunile corective, preventive, recomandările de îmbunătățire. Aceste elemente trebuie să fie baza analizei manageriale, iar decizia de revizuire trebuie să asigure îmbunătățirea caracteristicilor de calitate și de siguranță a produsului, îmbunătățirea sistemului HACCP și asigurarea resurselor necesare pentru ridicarea nivelului de siguranță a alimentelor la toate produsele țintă.

Pentru realizarea revizuirilor este necesară întocmirea unei proceduri specifice.

CAPITOLUL 2. DESCRIEREA COMPANIEI MULTINAȚIONALE UNILEVER

2.1 Prezentare ramură industrială

Unitatea de producție situată în Ploiești are drept domeniu de activitate producția de grăsimi tartinabile din diferite tipuri de ulei vegetal, fapt ce o include în ramura industriei alimentare.

În cadrul Uniunii Europene, industria alimentară reprezintă una dintre cele mai importante sectoare industriale. Fiind una dintre cele mai dinamice ramuri industriale din UE, aceasta oferă loc de muncă la mai bine de 4 milioane de locuitori având o cifră de afaceri ce totalizează peste 900 de miliarde de euro.

Tabel 1. Principalii indicatori UE pentru industria alimentară din 2014 :

Conform datelor aflate în tabelul nr.1, la nivelul Uniunii Europene, în anul 2014 mai bine de 9000 de companii își desfășurau activitatea în domeniul producției și prelucrării uleiurilor și grăsimilor vegetale și animale, având o cifra de afaceri de peste 38,5 milioane de euro si un număr total de 72600 de angajați.

Cu ajutorul tabelului nr.2 se poate remarca foarte ușor caracterul sezonier al acestei activități. Volumele de producție cele mai ridicate sunt în perioada sărbătorilor Pascale și a sărbătorilor de iarnă. O alta tendință ce s-a conturat tot mai mult în ultimii ani este cea de concentrare a volumului de producție spre săptămâna 2 și 3 a fiecărei luni. Acest fenomen de concentrarea volumelor de producție spre mijlocul lunii este o cauză directă a politicilor actuale ale companiei (stocuri zero la sfârșit de lună).

Tabel 2. Cererea de margarină Rama, volumele de producție pentru un an calendaristic:

2.2 Istoricul firmei S.C. UNILEVER ROMÂNIA S.A

Unilever este prezentă în România încă din 1995, moment în care, aceasta a preluat pachetul majoritar de acțiuni pe care îl deținea fabrica de detergenți situată în Ploiești. O dată cu această preluare a pachetului de acțiuni, au fost realizate și o serie de investiții importante de către compania cu capital Anglo-Olandez, investiții care au însumat peste 125 milioane de euro. Aceste investiții au fost redirecționate în special, către procesele de producție, care, au dus astfel, la dezvoltarea celei mai mari fabrici de detergenți pudră, care există în partea de sud-est a Europei.

Începând cu 2006, la Ploiești au fost comasate încă două unități de producție pe care Unilever le-a deținut pe teritoriu țării noastre, mai exact fabrica de margarină de la Târgu Mureș și fabrica de condimente Knorr din București; această comasare a reușit să reducă într-un mod considerabil costurile companiei.

Fiind înființată în anul 1930, compania Unilever a reușit să acumuleze o istorie destul de bogată și de interesantă, după cum se poate observa în continuarea prezentării.

Compania a luat naștere prin fuziunea a alte două companii mari, care aveau un domeniu de activitate comun, mai exact fabricarea unei game de produse din grăsimi, mai ales săpunuri și margarină.

Cele două companii care au fuzionat, pentru ca Unilever să ia naștere sunt ‘William Gossage’ și frați ‚Lever’.

Astfel, compania a devenit cea mai puternică la nivel mondial, iar cifra ei de afaceri se ridică anual și la 50 de miliarde de euro.

La finele secolului XIX, fondatorul companiei Unilever, William Hesketh Lever, a fost cel care a expus ideea săpunului Sunlight, care a contribuit semnificativ la curățenia și igiena populației Angliei Victoriene.

Pe parcursul celor trei secole de istorie ale Unilever, succesul pe care compania l-a avut a fost afectat și de evenimente precum:

creșterea economică

cele două războaie mondiale

marea criză economică interbelică

progresele tehnologice

schimbările din stilul de viață al consumatorilor

La finele secolului XIX, companiile care au fuzionat pentru a crea Unilever erau unele dintre cele mai active din vremea respectivă, ele inițiind diverse proiecte care să ajute la îmbunătățirea situației pe care o aveau muncitorii în fabricile pe care ei le dețineau. Totodată, acestea au creat produce care au avut un impact pozitiv asupra societății, prin faptul că igiena personală și curățenia au început să devină o obișnuință, iar alimentația a fost și ea îmbunătățită, deoarece au fost adăugate vitamine în alimentele consumate zilnic.

2.3 Produsul

În cadrul fabricii Ploiești sunt preparate si ambalate grăsimi vegetale, aceasta constituind un amestec de apă cu ingrediente hidrosolubile: pudră de iaurt, pudră de lapte, agenți de conservare, antioxidanți, cu uleiuri vegetale și ingrediente liposolubile. Pentru obținerea diferitelor rețete se folosește un sistem de dozare automat ce adaugă exact cantitățile prestabilite din fiecare ingredient.

Gruparea produselor ținând cont de destinația produsului:

Rama Romania, Rama Ungaria, Delma Baking și Thea sunt produse cu un conținut ridicat de grăsimi fiind produse destinate pentru copt și gătit.

Rama Clasic si Kaliakra sunt produse ce au un conținut mediu de grăsime, acestea sunt destinate consumului direct cât si pentru copt sau gătit.

Delma Multivita și Delma Sandviș sunt produse cu un conținut redus de grăsime fiind potrivite doar pentru consum.

Rama Olivio alături de Becel, datorita conținutului ridicat de uleiuri ce conțin omega 3 și 6, sunt încadrate în categoria produselor destinate pentru sănătatea inimii.

Trebuie să menționăm faptul că, Thea (un produs destinat consumatorilor din Austria) este fără conservanți, inocuitatea acestui produs fiind asigurată de igiena impecabilă din cadrul procesului de producție.

2.4 Competiția

În ceea ce privește piața grăsimilor tartinabile, atât pe plan local cât și la nivel continental, competitorul principal este grupul norvegian Orkla. În afara celor doi jucători, pe piața margarinei se află și alte companii mai mici orientate în special spre segmentul HoReCa (Hotel, Restaurant, Catering) și producția de margarină industriala pentru cofetării și patiserii. Din rândul acestor competitori merită menționați Puratos și Eurocas. În ceea ce privește concurența potențială trebuie să menționăm Zaklady Przemyslu și Raisio Foods Poland, ambele companii desfășurându-și în momentul de față activitatea în Polonia.

Potrivit studiilor companiei de cercetare Nielsen, în timp ce procentul deținut de vânzările de margarină fără arome a scăzut anul trecut la nivelul întregii piețe cu 1,4% în valoare, la 88%, vânzările de margarină cu aromă de smântână s-au dublat, iar cele pe bază de unt au ajuns la peste 5% din piață, față de circa 4% în urmă cu un an.

Anul trecut, vânzările de margarină au ajuns la peste 26 mil. kilograme în retail, în scădere cu 2% față de rezultatele obținute în 2013, și 175,1 mil. lei (39,5 mil. euro), în creștere cu 12% față de anul precedent, potrivit studiilor The Nielsen Company , aproximativ 34% din vânzări fiind realizate în hipermarketuri și supermarketuri .

Orkla Foods România este lider pe segmentul margarinei pentru gătit, având o cotă de piața de 76% în volum, din care brandul Unirea deține 64,7% conform studiilor MEMRB. Compania Unilever a înregistrat o cota de piață valorică de 62,7% pe piața margarinei (vânzări estimate la aproape 30 mil. euro), cu 0,3% în creștere față de aceeași perioadă a anului precedent (potrivit The Nielsen Company), iar Orkla Foods România deținea în perioada noiembrie-decembrie a anului trecut o cotă valorică de 42%, potrivit MEMRB (colaboratorul principal pentru studii de piață al Orkla). Datorită studiilor de piață independente ale MEMRB și The Nielsen Company datele variază, fără a se completa reciproc.

Producătorul Orkla este prezent pe plan local prin intermediul a doua companii, Producție Ardealul din Covasna și Orkla Foods România, care înglobează capacitățile de producție din Iași (aluaturi congelate sub brandul Linco), București (margarină pentru consum si industrială), asigurând în același timp managementul grupului local având un număr de 400 de angajați la nivel național.

Atât Unilever cât și Orkla dispun de resurse materiale și financiare însemnate, dețin piețe de desfacere pe întreg continentul având și centre puternice de dezvoltare. Orkla și Unilever au dus la formarea unei bariere pe piața din Romania, ca urmare a competiției dintre cele două companii s-a ajuns la obținerea unor produse de foarte bună calitate la un preț greu de întrecut de un potențial competitor.

2.5 Obiectul de activitate

UNILEVER ROMANIA S.A. are ca obiect de activitate producerea și comercializarea unei game foarte largi de produse alimentare: condimentele Knorr, Delicat, Lipton, Algida, dar și grăsimi tartinabile precum: Delma, Rama, Becel, Kaliakra, BitamSoft și produse nealimentare, exemplu: produsele pentru îngrijire personală sau produsele pentru îngrijirea casei (HPC) detergenții pudră sau lichizi: Dero, Omo, Domestos, Cif, Clear, Coccolino, Signal, Rexona, Dove, Axe. Toate sortimentele enumerate se află sub marca Unilever.

Pe piața din România, Unilever este reprezentată de trei companii:

Unilever South Central Europe – fiind cea care coordonează toate operațiunile din regiunea Europei Centrale și de Sud-Est de la birourile din București.

Unilever România – fiind cea care gestionează toate capacitățile de producție locale.

Unilever Distribution – fiind cea care se ocupă în principal de activitatea de comercializare a produselor finite care sunt fabricate în întreg lanțul de companii Unilever la nivel mondial.

La Ploiești se află centru regional de producție, aici fiind amplasată una dintre cele mai importante capacități de producție pe care Unilever le deține în Europa.

Compania multinațională anglo-olandeză Unilever, produce o serie de bunuri de larg consum, iar printre acestea se pot regăsi și: băuturi, alimente, săpunuri, detergenți și nu numai.

Principalul obiect de activitate pe care îl are Unilever South Central Europe (USCE) este acela de a comercializa bunuri de consum, și alte bunuri de uz gospodăresc. În portofoliul de mărci comercializate de către Unilever pe piețele pe care activează, adică cea a produselor de îngrijire casnică și personală și cea a produselor alimentare, se regăsesc mărci puternice precum Dero, Omo, Cif, Domestos, Coccolino, Dove, Rexona, Axe, Clear, Sunsilk, Delma, Rama, Becel, Delikat, Knorr, Hellmann’s, Algida, Napoca, Lipton.

2.6 Misiunea și obiectivele societății

Fiecare dintre cele două elemente componente ale acestui subcapitol, vor fi detaliate în mod separat, pentru a fi mai evidente și mai ușor de identificat.

2.6.1 Misiunea societății

Printre principalele misiuni ale companiei Unilever se regăsește și cea de a furniza continuu pe piață produse la parametrii calitativi, cantitativi, la un cost suportabil, în condiții de eficiență economică maximă, dar și aceea de a adăuga Vitalitate vieții, prin răspunderea la nevoile zilnice de alimentație, igienă sau îngrijire personală, prin intermediul unor mărci care îi ajută pe oameni să arate bine, să se simtă bine și să ia ce e mai bun din viață.

Modul în care compania Unilever își definește misiunea este acela prin care ea este considerată a fi dorința de a aduce, zilnic, unui număr cât mai mare de persoane din întreaga lume, sănătate, printr-o alimentație sănătoasă, echilibrată nutrițional, dar și să ofere sprijin pentru curățenia locuinței și îngrijirea personală prin transformarea produselor comercializate în unele cât mai accesibile și eficiente în raport calitate – preț.

Cele patru valori fundamentale pe care Unilever le-a urmat pe parcursul celor 4 secole de experiență sunt: Umanismul, Deschiderea, Proximitatea și Entuziasmul.

Principalele direcții urmărite pentru perioada curentă și următoare, din punct de vedere operațional,de către companie includ:

Creșterea calității produselor și extinderea gamei de produse în interesul clienților și urmărirea indicatorilor de performantă;

Controlul și reducerea pierderilor în vederea minimizări costurilor de producție.

Dotarea cu echipamente performante, eficientizarea activității, instituirea unui sistem de management energetic în vederea reducerii semnificative a consumului de energie.

2.6.2 Obiectivele societății

Cele cinci categorii de obiective pe care Unilever le are, sunt: eficiența economică, modernizarea tehnologiilor de operare, orientarea către client, competența profesională și nu în ultimul rând grija pentru mediu. Fiecare dintre cele cinci categorii de obiective, au la rândul lor o serie de obiective care se axează strict pe acea categorie.

Eficiența economică:

Respectarea previziunilor financiare;

Controlul creanțelor;

Promovarea unei metodologii de stabilire a prețurilor, la produsele finite, astfel încât să se asigure în măsură cât mai mare ,autofinanțarea costurilor de exploatare, modernizare și dezvoltare;

Realizarea și asigurarea cofinanțării programelor Uniunii Europene de Investiții;

Modernizarea tehnologiilor operaționale:

Implementarea unui sistem de control și reducere a pierderilor;

Asigurarea furnizării, la cel mai scăzut preț posibil, de produse de calitate și disponibilitate permanentă a acestora;

Creșterea gradului de răspundere la comenzile primite.

Orientarea către client:

Activitatea și atitudinea companiei trebuie să aibă în centrul atenției, clientul;

Informarea publică eficientă cu privire la produsele companiei , eliminarea birocrației din cadrul acesteia (cu trimitere la relațiile cu publicul).

Educarea consumatorilor.

Competența profesională:

Dezvoltarea continuă a resurselor umane în scopul obținerii de performanță în domeniu, reorganizarea firmei pentru a putea răspunde misiunii;

Promovarea managementului calității conform cerințelor ISO 9001;

Instruirea continuă a personalului, în vederea însușirii tehnicilor și tehnologiilor moderne;

Grija pentru mediu:

Gestionarea rațională a resurselor;

Implementarea tehnologiilor moderne de epurare, conforme cu standardele Europene de calitate;

Aplicarea celor mai adecvate tehnologii de protecție a mediului;

Întărirea disciplinei de aplicare a legislației de protecție a mediului pentru evacuarea apelor uzate în sistemele de canalizare;

2.7 Structura organizatorică

PREZENTAREA CONSILIULUI DIRECTOR GLOBAL:

Consiliul Director al Unilever, condus de președintele grupului Unilever, Paul Polman, Group Chief Executive, este responsabil de gestionarea profiturilor respectiv a pierderilor și de asigurarea creșterii și dezvoltării în toate regiunile, pentru toate categoriile de produse și toate funcțiunile din Unilever:

Paul Polman – Chief Executive

Douglas Anderson Baillie – Chief HR Officer

Geneviève Berger – Chief Research & Development Officer

Jean-Marc Huët – Chief Financial Officer

Dave Lewis – President, Americas

Harish Manwani – President, Asia, Africa, Central & Eastern Europe

Michael B. Polk – President Global Foods, Home & Personal Care

Pier Luigi Sigismondi – Chief Supply Chain Officer

Keith Weed – Chief Marketing and Communication Officer

CAPITOLUL 3. MANAGEMENTUL SIGURANȚEI ALIMENTARE – STUDIU DE CAZ LA

S.C. UNILEVER ROMÂNIA S.A

Cel de-al treilea capitol al acestei lucrări este și cel mai important, deoarece aici se regăsește practic, studiul de caz al acestei lucrări. Drept urmare, în conținutul acestui capitol sunt prezentate o serie de aspecte privind managementul siguranței alimentare in cadrul Unilever România.

3.1 Procesul de producție – prezentare generală

Procesul de producție începe odată cu recepția și depozitarea corespunzătoare a materiilor prime în funcție de specificul lor. Descărcarea cisternelor de ulei are loc în zona parcului de rezervoare, ținând cont de uleiul descărcat, acesta va ajunge în rezervor dedicat (cu sau fără sistem de încălzire). Ingredientele liposolubile și mare parte dintre cele hidrosolubile sunt depozitate la temperaturi reduse (10-15 grade Celsius) pentru a le păstra în condițiile recomandate de producător. Ambalajele sunt recepționate și depozitate în depozitul special pentru ambalaje, datorită diferitelor categorii de risc în care sunt încadrate ambalajele (ambalaj primar – este în contact direct cu produsul; ambalaj secundar – intră în contact cu ambalajul secundar) acestea sunt depozitate în zone diferite ale depozitului de ambalaje fiind una dintre masurile de management al riscurilor luate de companie pentru a asigura inocuitatea produsului finit.

Pe tot parcursul depozitarii ingredientele au condițiile de stocare atent monitorizate, toți angajații companiei fiind conștienți de faptul că un ingredient poate doar să-și piardă proprietățile și niciodată invers.

Producția grăsimilor tartinabile vegetale începe din zona de preparare unde, în cadrul unui proces automatiza se amestecă ingredientele de bază, apă și ulei după care sunt adăugate restul ingredientelor care contribuie la formarea emulsiei și păstrarea acesteia in acest stadiu.

Procesul de mixare sau preparare are loc într-un vas de 2500 litri în care se face amestecarea continuă ingredientelor pentru a omogeniza cât mai bine emulsia, evitând astfel separarea uleiurilor de apă. Stabilitatea emulsiei este dată de durata și viteza de agitare, cu cât se folosește mai multă energie în acest proces, cu atât mai stabil va fi produsul.

Următorul pas este răcirea rapidă, cristalizarea și recristalizarea produsului. Rețeaua de cristale formată după acest pas trebuie să fie structurată suficient încât să nu existe apă liberă, dimensiunea picăturilor de apă fiind monitorizată cu ajutorul unui aparat RMN. Dimensiunea picăturilor este direct proporțională cu riscul de dezvoltare al drojdiilor și mucegaiurilor.

Ambalarea se face cu ajutorul unor mașini de dozat automate ce au capacitate de ambalare de pană la 240 caserole/ minut, viteza de ambalare și mediul în care se face dozarea (aer filtrat cu ajutorul filtrelor HEPA iar apoi trecut prin lămpile UV) sunt alți factori care ajută extinderea perioadei de garanție.

Produsul finit este depozitat la rece și este supus unei perioade de carantină de 48 de ore, după care este eliberat spre vânzare.

3.2 Aspecte specifice privind asigurarea calității

De cele mai multe ori este confundat conceptul de control al calității cu cel de asigurarea calității. În cadrul companiei în proporție de 85% este prezent procesul de asigurarea calității, adică prin intermediul unui sistem de calitate bine pus la punct se dorește prevenirea problemelor de calitate. Ideea de control de calitate este tot mai rar întâlnită în cadrul companiei, în situațiile în care sistemul de asigurarea calității nu a funcționat corespunzător se trece la analiza prin sondaj a stocurilor existente în scopul de a determina amploarea problemei.

Din punct de vedere financiar cea mai eficientă metodă, este metoda asigurării calității produsului deoarece are caracter preventiv și elimină costul de non-conformanță; folosind controlul de calitate se observă problema doar după ce aceasta s-a produs.

În cadrul Unilever problema costului de neconformitate este abordată într-un mod total diferit față de alte companii, nu se pune problema cât costă să faci un produs de calitate, în cadrul Unilever se întreabă "Cât ne costă dacă nu facem un produs de calitate?".

În ceea ce privește relația dintre Unilever și consumatori, la Unilever orice reclamație primită este considerată a fi un cadou din partea consumatorului, ajutând astfel compania să se orienteze spre ceea ce își dorește acesta.

În scopul monitorizării reclamațiilor indicatorul de performanță este reprezentat în CCPMU (Consumer Complaints Per Milion Units), adică în număr de reclamații primite de la consumatori în funcție de cantitatea vândută, calculată în milioane de unități.

Având în vedere cultura est Europeană în privința reclamațiilor, putem să concluzionăm că, pentru România rezultat-ul de mai sus este neconcludent, românii fiind printre ultimii la nivel european dacă ținem cont de numărul total de reclamații înregistrate. Un mod mai concret de apreciere a modului în care se orientează clienții români este dat de cota de piață.

Controlul calitativ este efectuat în cadrul laboratoarelor proprii dar și în cadrul laboratoarelor special acreditate de statul Român, laboratoarele Larex sau laboratoarele DSV. În cadrul fabricii există un departament responsabil de calitatea produselor, în cadrul departamentului de calitate fiind un total de 7 angajați: 4 lucrători în laborator – obiectul lor de activitate fiind monitorizarea calității pe parcursul procesului de preparare, procesare și ambalare, recoltarea de probe din produsul finit la un interval regulat de timp.

Pentru gestionarea rapidă și eficientă a calității stocurilor de ingrediente s-a optat pentru utilizarea modulului SAP QM, modulul QM fiind folosit pentru blocare sau deblocare materiale, gestionare perioadă de carantină la produsul finit înregistrare parametrii fizico-chimici pentru fiecare mostră de produs.

Pentru asigurarea suportului necesar echipei de marketing, la nivel de fabrică este constituită o echipă ce se ocupa de implementarea pe plan local a produselor noi. Rolul echipei de implementare este cel de certificare a posibilităților tehnice și întocmirea dosarelor cu toată documentația necesară lansării unui produs nou în cadrul procesului.

În sectorul de ambalare al produsului finit sunt respectate principiile sistemului CRQS (consumer relevant quality standards), adică sistemul standardelor de calitate relevante pentru consumator.

3.3 Studiu asupra implementării HACCP în cadrul S.C. UNILEVER ROMÂNIA S.A

Pentru o înțelegere mai bună a planului HACCP adoptat de Unilever România, în cadrul acestui subcapitol voi avea o abordare exhaustivă a factorilor potențiali de risc prezentați în funcție de zona de influență.

3.3.1 Recepția și depozitarea ingredientelor și ambalajelor

Această categorie a planului HACCP are scopul de a evalua performanța furnizorilor și gradul de respectare a specificațiilor tehnice atașate contractelor.

Drept urmare, aici trebuie evidențiate mai multe etape, riscuri aferente, măsuri de control, limite critice si proceduri de monitorizare.

Recepție uleiuri si grăsimi

În aceasta etapă putem sa întâlnim contaminări de tip microbiologic, chimic si fizic.

Pentru a ține sub control orice formă de contaminare microbiologica, comenzile sunt plasate doar la furnizori aprobați, fiecare comandă fiind însoțită de certificat de calitate.

Riscul de contaminare chimică este prezent datorită procesului de oxidare a grăsimilor. Pentru a preveni această problemă, achiziționarea materialelor se face doar de la furnizori aprobați iar in momentul recepției marfa trebuie să fie însoțită de certificat de calitate și certificat de spălare a cisternei. Respingerea grăsimilor este posibila doar în cazul în care s-a determinat existenta unei deviații de gust sau POV și FFA sunt peste limitele admise. Pentru POV limita maximă este 0.8 iar pentru FFA maximul este 0.1. In ceea ce privește gustul, valoarea minimă este 6; gustul nu trebuie să prezinte deviație majoră.

În scopul prevenției contaminării fizice sunt instalate filtre pe flux. In cazul identificării unui filtru spart materialul este blocat si respins. Integritatea filtrelor este verificată săptămânal. Măsuri adiționale de prevenție împotriva corpurilor străine sunt utilizarea de furnizori aprobați și a firmelor de transport agreate.

Depozitare uleiuri si grăsimi

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, alergenic, chimic si fizic.

Contaminarea cauzată de scurgerile de apă din serpentina de încălzire a grăsimilor constituie risc microbiologic si potențial alergenic asupra produsului si al consumatorilor. Anual se va efectua un test de presiune pentru a reconfirma integritatea serpentinelor de încălzire. Testul de presiune se va desfășura la presiune mai mare decât presiune normală de funcționare.

Oxidarea uleiurilor duce la contaminare de tip chimic. Gustul, POV, FFA sunt parte din analizele zilnice efectuate pentru monitorizarea calității. Limitele critice sunt după cum urmează POV= max.0.8; FFA= max.0.1, Gust= min.6. Pentru a ține sub control procesul de oxidare în cazul în care perioada de depozitare este depășită sau există alți parametrii la limita superioară a specificației nu se descărcă deasupra cantităților existente. Descărcările se vor efectua doar în rezervor gol.

Pentru a evita fracționarea la rece a grăsimilor, acestea urmează a fi depozitate la temperaturi mai ridicate, în conformitate cu specificațiile. Monitorizarea temperaturilor la rezervoarele de grăsime este efectuata zilnic de către laborant.

Furnizorii aprobați, întreținerea planificata si depozitarea în rezervor închis sunt măsurile preventive al căror scop este evitarea contaminărilor de natură fizică. Filtrele instalate pe flux sunt inspectate după fiecare recepție, înainte ca produsul sa fie eliberat din carantină în scopul utilizării în producție.

În cazul detecției unui filtru spart, se v-a bloca produsul si se trece la înlocuirea de urgentă a filtrului în cauza.

Alimentarea cu apă potabilă

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, chimic si fizic.

Contaminarea microbiologica este prevenită prin utilizarea apei de la furnizor acreditați, in cazul de fata fiind vorba despre rețeaua publică de alimentare cu apă. Săptămânal este analizată conformitatea parametrilor apei la limitele legale admise.

In cazul in care apa nu este la calitatea dorită se oprește producția si se blochează produsul finit daca este cazul.

Analize trimestriale sunt efectuate asupra apei potabile pentru a determina conformitatea din punct de vedere al contaminanților chimici. Toți parametrii trebuie sa fie in conformitate cu limitele admise prin lege.

Oprirea producției si blocare produsul constituie măsuri corective și în cazul în care gradul de turbiditate este ridicat. Verificarea zilnică în laborator si utilizarea apei din rețeaua publică sunt principalele măsuri luate spre a preveni sau a identifica din timp corpurile străine.

Tratarea apei cu lampă UV

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic si fizic.

Instalarea pe flux a lămpii UV are drept obiectiv eliminarea microorganismelor din apă. Odată în fiecare schimb se va monitoriza funcționarea filtrului UV, în cazul în care se observă funcționarea neadecvată sau nefuncționarea acesteia, se va bloca produsul finit pentru eliminarea oricărui risc de contaminare microbiologică.

Odată cu instalarea dispozitivului de filtrare UV pe flux, apare și riscul de contaminare fizică. În cazul în care se sparge lampa exista riscul de contaminare cu cioburi de sticlă. Integritatea sitelor plasate după lampa UV este crucială în situația în care se produce o contaminare fizică de la dispozitivul UV. În scopul detectării timpurii a acestei probleme s-a instalat un sistem automat de alarmă. Blocarea produsului și înlocuirea imediată a lămpii UV sunt principalele măsuri luate în caz de nevoie.

Stocare apă la 55°C

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic si fizic.

Pentru a preveni contaminarea microbiologică, se efectuează anual câte un test de presiune asupra serpentinelor de încălzire a apei. Verificarea săptămânală în laborator a conformității cu limitele legale admise constituie principala formă de prevenție.

În cazul detecției unor deviații de gust în timpul degustărilor zilnice se trece la golirea rezervorului de apă și curățarea acestuia, obiectivul fiind lipsa oricărei deviații de gust. În cazul operațiunilor normale rezervorul este golit semestrial sau la opriri ale producției mai mari de 4 zile. Prin toate aceste măsuri se încearcă tinerea sub control a contaminărilor fizice din apă.

Recepție produse lactate

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, chimic si fizic.

Prezența microorganismelor patogene și a microorganismelor nocive cu privire la rezistența produsului pe întreg parcursul perioadei de garanție este ținută sub control prin verificarea certificatelor primite pentru fiecare lot de materii prime, utilizarea furnizorilor agreați si efectuarea de analize microbiologice conform planului de recoltare.

Riscul chimic si fizic sunt de asemenea ținute sub control prin existența unei bune relații cu furnizorii, furnizorii agreați si existența certificatelor de analiză fiind principalele măsuri de control.

Stocare produse lactate

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip alergenic, microbiologic si fizic.

Prezența alergenilor nedeclarații constituie un real pericol asupra sănătății consumatorilor. O secvența de producție bine definită este importantă în eliminarea inter contaminării produsului pe linie. Produsele conținând pudre de lapte vor fi puse în planul de producție spre sfârșitul fiecărui ciclu de producție.

În situația când spațiul de producție nu este curat și uscat, dezvoltarea de microorganisme este inevitabilă.

Introducerea accidentală de corpuri străine poate fi evitată doar prin depozitarea și manipularea materialelor în ambalajul original.

Recepție ingrediente hidrosolubile

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip alergenic, microbiologic, chimic si fizic.

Depozitarea materialelor în ambalajul original sigilat, verificarea și aranjarea depozitului în conformitate cu normele de bune practică constituie metodele cele mai eficiente în calea inter contaminării materiei prime.

Prezența unor microorganisme nocive și riscul existentei unor contaminanți chimici respectiv riscul micro si cel de contaminare chimica sunt diminuate prin utilizarea materialelor de la furnizori aprobați si verificarea certificatelor de calitate la fiecare recepție de materii prime.

Filtrele instalate pe flux joacă un rol important în prevenirea oricărui risc de contaminare fizică. Dimensiunea filtrelor precum și gradul de retenție trebuie să fie în conformitate cu ghidul de bună practică aplicabil în producția de grăsimi tartinabile.

Depozitare ingrediente hidrosolubile

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip alergenic, microbiologic, chimic si fizic.

Depozitarea în ambalajul original trebuie să prevină orice contaminare cu alergeni a materialelor non-alergenice. Un spațiu de depozitare curat și uscat v-a ajuta la menținerea siguranței ingredientelor din punct de vedere microbiologic.

Demarcarea zonelor în depozit este una dintre cele mai eficienta măsuri de prevenție a contaminării cu substanțe chimice, iar depozitarea ingredientelor în cutii închise este singura metoda ce duce la eliminarea situațiilor de contaminare a produsului cu corpuri străine.

Recepție ingrediente liposolubile

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, chimic si fizic.

Prezența certificatelor de analiză eliberate de către furnizorii agreați pentru fiecare livrare de materii prime constituie principala măsură utilizată împotriva oricărei forme de contaminare microbiologică, fizică sau chimică.

Depozitare ingrediente liposolubile

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, chimic si fizic.

Recontaminarea sau creșterea micro organismelor ce pun în pericol integritatea produsului pe timpul perioadei de garanție este prevenită prin depozitarea acestora într-un spațiu curat si uscat.

Depozitarea în zone dedicate împreuna cu păstrarea sacilor originali sigilați este principala măsură de control utilizată în scopul evitării de contaminări chimice.

Pentru a păstra parametrii fizici ai ingredientelor minore este important sa fie depozitați în conformitate cu specificația tehnica a acestora. Depozitarea în cutii închise este singura metoda utilizata pentru prevenția introducerii accidentale de corpuri străine.

Recepția ingredientelor minore (vitamine si arome)

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip chimic si fizic.

Pentru prevenția contaminării chimice sau fizice ingredientelor minor utilizarea de furnizori aprobați este intens utilizată. În scopul identificării posibilelor contaminări cu corpuri străine, se efectuează inspecție vizuala în momentul în care se face dozarea lor.

Depozitare ingredientelor minore

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip fizic.

Pentru evitarea contaminării fizice, a introducerii accidentale de corpuri străine, singura metoda admisa în scopul depozitarii, este depozitarea în cutie originala închisa.

Recepție ambalaje

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, chimic si fizic.

Contaminarea microbiologica a ambalajelor cu drojdii si mucegaiuri este ținută sub control prin utilizarea de furnizori agreați, depozitarea ambalajelor în saci de plastic și analizarea acestora în conformitate cu planul de recoltare. Verificarea micro se va face pe ambalajul primar la momentul recepției. Se vor analiza 5 caserole, în cazul în care sunt detectați mai mult de 5 spori de mucegai se respinge lotul si se v-a face o reclamație către furnizor.

Pentru prevenția contaminărilor de natură chimică, se vor utiliza doar ambalaje aprobate de către SEAC, ambalaje cu o rată de migrare redusă aflată în limitele admise conform legislației europene în vigoare.

În momentul recepției ambalajele trebuie să nu fie contaminate cu praf sau alte corpuri străine, în caz contrar se va respinge lotul și se va înregistrata o reclamație împotriva furnizorului.

Depozitare ambalaje

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, chimic si fizic.

Depozitarea în ambalaj original este obligatorie pentru acceptarea ambalajelor în producție. Orice abatere de la regulile generale de depozitare ale ambalajelor, amenajarea spațiului de depozitare sau depozitarea în spațiu deschis, vor atrage după sine respingerea cutiilor aceste fiind generatoare de riscuri multiple în mediul de producție. Creșterea de microorganisme, contaminarea cu substanțe chimice și introducerea accidentală de corpuri străine în zona de ambalare fiind doar câteva dintre riscurile asociate nerespectării procedurilor și regulamentelor în vigoare.

3.3.2 Procesare

Odată cu efectuarea recepției materiilor prime începe procesul de transformare de la ingrediente spre produs finit. Practic procesarea constituie etapa intermediară dintre cea de recepție și depozitare a ingredientelor și etapa de depozitare a produsului finit, care urmează să fie pus la dispoziția clienților.

Dozare apă

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic si chimic.

Supradozare cantității de apă atrage după sine modificarea categoriei de risc în care este încadrat produsul. Sunt verificate cantitățile dozate, iar în cazul în care sunt remarcate discrepante se va aplica ajustarea cantității de apa sau grăsime după caz. Procentul de apa trebuie sa fie în conformitate cu specificația. Operatorii bine instruiți și calibrarea periodică a celulelor de cântărire sunt principalele măsuri preventive.

Din perspectiva contaminării cu substanțe chimice putem spune de asemenea ca orice abatere de la specificație constituie modificarea rețetei și generarea de pierderi în general de

partea producătorului.

Dozare sorbat de potasiu CCP1

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic.

Principala funcție a sorbatului de potasiu este cea de conservant. Prin urmare orice subdozare a conservantului atrage după sine modificarea categoriei de risc si sporirea riscului de contaminare microbiologică.

Cantitatea de sorbat K este specifică fiecărui produs și trebuie să fie în deplină concordanță cu specificația. Monitorizarea acestui punct critic de control se face în fiecare schimb prin intermediul stocurilor și periodic prin trimiterea de probe la un laborator extern unde se determină cantitatea de sorbat în produsul finit. În situația în care este semnalată dozarea neconformă a sorbatului, se poate opta pentru corecția cantității de sorbat sau respingerea șarjei de ingrediente apă, drenarea ei și prepararea unei noi șarje. Existența instrucțiunilor scrise, operatorii bine instruiți și calibrarea periodica a instrumentelor de cântărit sunt implementate în momentul de fața în scopul prevenției problemelor de ordin microbiologic.

Dozare acid citric CCP2

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, chimic si fizic.

PH-ul produsului este foarte important atunci când vine vorba despre păstrarea inocuității produsului pe întreaga perioada de garanție. Un PH acid creează un mediu neprielnic dezvoltării de microorganisme, prin urmare, subdozarea de acid citric va atrage după sine și modificarea categoriei de risc în care este încadrat produsul. Procedurile scrise, buna pregătire a operatorilor și calibrarea periodică a cantarelor de către un expert metrolog sunt măsuri de control implementate în scopul asigurării unui dozaj corect al acidului citric. În cazul în care sunt remarcate probleme privind dozarea acidului citric se pot aplica anumite corecții ale șarjei sau se va drena șarja urmând a fi preparata unu nouă în conformitate cu specificațiile.

Nerespectarea secvenței de dozare atrage după sine riscuri sporite privind contaminarea fizica și cea chimică, nerespectarea secvenței de dozare poate duce la formarea precipitatului sorbat-citrat și respectiv modificarea categoriei de risc. Laboratorul verifică soluția, în cazul în care se observă prezenta precipitatului se va respinge șarja.

Preparare ingrediente hidrosolubile

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, fizic și chimic.

Pentru evitarea oricărui risc microbiologic datorat scurgerilor de apă din sistemul de jachetare sunt efectuate în mod periodic teste de presiune. Materialele sunt depozitate și manipulate în conformitate cu bune norme în vigoare.

Prezenta și introducerea de corpuri străine în rezervorul de ingrediente hidrosolubili sunt evitate prin respectarea bunelor practici și prin instruirea permanenta a angajaților privind importanta plasării pe piața a unui produs de calitate.

La ieșire din schimb este verificata dozarea corespunzătoare a ingredientelor hidrosolubile, orice deviație de la valorile din specificație este semnalată personalului din laborator și atrage după sine blocarea și reanalizarea produsului finit.

Dozare ingrediente hidrosolubile

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, fizic si chimic.

Dozarea unei soluții de ingrediente hidrosolubile neomogenizată atrage după sine modificarea categoriei de risc, lipsa sorbatului se potasiu sau o cantitate insuficientă de acid citric au impact semnificativ asupra rezistentei produsului pe întreaga perioada de garanție. În scopul prevenirii oricărui incident cauzat de dozarea ingredientele hidrosolubile, cantitatea de soluție este înregistrata în mod automat de PLC și s-a implementat un sistem automat de monitorizare și alarma în cazul în care sunt observate discrepanțe majore.

Toate operațiunile aferente dozării ingredientelor hidrosolubile trebuie sa se desfășoare în conformitate cu bunele practici aplicabile în producția de grăsimi tartinabile.

Orice dozare de ingrediente ce nu coincide limitelor prezentate în specificația tehnica a produsului este considerată drept contaminare chimică. Operatori bine instruiți, instrucțiuni scrise, sistem cântărire calibrat sunt măsuri ce trebuie să duca la scăderea riscurilor de contaminare chimică și pana la eliminarea lor. În cazul în care sunt observate abateri de la specificație se trece la corecția șarjei sau se optează pentru drenarea șarjei și reluarea ciclului de preparare ingredientelor hidrosolubile.

Riscul de contaminare fizica este eliminat prin instalarea de filtre pe flux. Integritatea filtrelor este verificata săptămânal în momentul efectuării igienizării liniei. Dimensiunea filtrului precum și dimensiunea orificiilor trebuie sa fie în conformitate cu instrucțiunile din ghidul bunelor practici în producție.

Dozare pudre de lapte și pasteurizarea lor CCP 3

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic și chimic.

Operatori bine instruiți, instrucțiuni scrise și indicator temperatură calibrat trebuie să asigure condițiile necesare unei pasteurizări eficiente a ingredientelor hidrosolubile. Nerespectarea limitei critice de 73°C timp de 10 minute atrage după sine reluarea procedurii de pasteurizare pe șarja. Verificare temperaturii și a timpului de către operator și laborant, monitorizare PLC și perioada maxima depozitare de 24 de ore au rol de menținerea unui nivel ridicat de rezistentă împotriva microorganismelor și a bacteriilor patogene.

Scopul întreținerii planificate si efectuarea testelor de presiune asupra serpentinelor de încălzire din rezervorul de preparare ingrediente hidrosolubile este de a preveni contaminarea chimică prin infiltrația de apă din sistemul de încălzire.

Preparare ingrediente minore liposolubile

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, chimic si fizic.

Pentru a evita prezenta sau introducerea de microorganisme este obligatorie respectarea ghidului de bune practici privind manipularea si depozitarea emulgatorilor.

Dozare necorespunzătoare a emulgatorilor atrage după sine modificarea stabilității emulsiei respectiv modificarea categoriei de risc în care este încadrat produsul. În cazul în care se produce o supradozare a emulgatorilor putem sa ne aflam într-o situație posibil conflictuala cu legislație europeana în vigoare. În același timp, dozarea unei cantitatea insuficiente de emulgatori v-a genera probleme de stabilitate a produsului pe întreaga perioada a termenului de garanție. Cantitatea dozata este specifica fiecărui produs, la sfârșitul schimbului se verifica stocurile de emulgatori raportat la consumul teoretic.

Toate normele din ghidul bunelor practici trebuie respectate în scopul eliminării riscului de contaminare fizică prin introducerea accidentală de corpuri străine.

Dizolvare ingrediente minore liposolubile

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip chimic si fizic.

Măsurile preventive luate înainte și în timpul preparării sunt orientate spre eliminarea riscului de contaminare cu substanțe chimice din laborator.

Ghidul bunelor practici în producție reglementează operațiunile referitoare la inspecția vizuală în scopul prevenirii contaminării cu corpuri străine.

Dozare ingrediente liposolubile

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic și fizic.

Prezenta și introducerea de microorganisme sunt prevenite prin aplicarea bunelor practici din ghidul de manipulare și depozitare a emulgatorilor.

Contaminarea fizica este evitată prin aplicare în totalitate a regulilor GMP.

Emulgatorii nedizolvați constituie o forma de contaminare fizică. Pentru a evita această formă de contaminare, este necesara respectarea temperaturilor din specificația emulgatorului respectiv, dizolvarea integrală a emulgatorilor are loc la temperaturi ridicate. Temperatura agentului de încălzire se va seta cu 5°C peste punctul de topire declarat în specificația emulgatorului respectiv.

Depozitare soluție cu ingrediente liposolubile

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic si chimic.

Verificarea rezervorului de ingrediente liposolubile este obligatorie înainte de a face o nouă dizolvare. Testele de presiune asupra sistemului de jachetare sunt planificate odată pe an. Scurgerea apei calde din sistemul de jachetare în ingredientele liposolubile poate duce la micro contaminarea acestora.

Contaminarea chimică este posibilă din cauza creșterii valorii peroxidului. Cantitățile preparate trebuie folosite în aceeași zi. Perioada de stocare limitată este de 24 ore la 60-65°C fiind obligatorie respectarea procedurii și consemnarea periodică a parametrilor. După scurgerea celor 24 de ore, șarja este respinsă fiind necesară prepararea unei noi șarje de ingrediente liposolubile.

Dozare ulei palmier

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic.

Conținutul de grăsime trebuie sa fie conform specificației asigurând stabilitatea produsului și respectarea categoriei de risc alocate inițial. Operatori bine instruiți, instrucțiuni scrise și celule de cântărire calibrate periodic trebuie să asigure eficienta sporită în atingerea procentului de grăsime dorit fără a fi nevoie de corecții aplicate ulterior șarjelor,

Dozare uleiuri lichide

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, chimic si fizic.

Riscurile fizice și chimice sunt prezente datorită utilizării sistemului de încălzire cu serpentină de apă, astfel, există riscul infiltrației de apă din serpentină în ulei. Punerea în practică a unui plan de întreținere planificată și efectuarea testelor de presiune odată pe an sau ori de cate ori exista suspiciuni, constituie soluția optima de prevenire a problemelor de ordin chimic si fizic.

Dozarea neconformă aduce după sine și modificarea stabilității emulsiei și modificarea categoriei de risc în care este încadrat produsul. Existența operatorilor bine instruiți în ceea ce privește impactul unei asemenea neconformități asupra produsului finit este elementar în analiza, detectare și remedierea problemelor în cel mai scurt timp posibil.

Dozare faza apoasă

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic.

Celulele de cântărire calibrate periodic, operatorii bine pregătiți și existenta procedurilor scrise asigura dozarea cantității de soluție apoasa în conformitate cu specificația. În cazul în care sunt observate deviații de la specificație se aplica o corecție de șarjă sau se drenează soluția și se reia etapa respectivă, concomitent cu aceste măsuri se blochează produsul și se reanalizează. Dozarea incorectă a soluției apoase în premix atrage după sine un dezechilibru la nivele de rețeta astfel fiind influențată și rezistenta produsului pe parcursul perioadei de garanție.

Dozare faza grasă

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic.

Conținutul de grăsime trebuie sa fie conform valorilor din specificație, în caz contrar se aplica o corecție de șarja sau se trimite în rezervorul de recuperare toata cantitatea din premix și se reia operațiunea. Conținutul de grăsime este verificat de către operator pentru fiecare șarja în parte. Orice deviație în cadrul rețetei atrage după sine modificarea rezistentei produsului și concomitent, durata de viața a produsului.

Dozare apă

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic.

Conținutul ridicat de apa atrage după sine reducerea conținutului de grăsimi, diluarea cantității de acid citric și de sorbat de potasiu. Prin urmare, produsul devine foarte sensibil în fața contaminării cu drojdii și mucegaiuri sau chiar microorganisme patogene. Cantitate dozată trebuie să fie conform specificației. Toate dozările sunt verificate în timp real de către operator, în cazul în care este nevoie, se vor efectua corecții de șarja.

Dozare manuală ingrediente minore

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic și chimic.

Atât riscul microbiologic cât și cel chimic pot fi reduse semnificativ prin urmărirea instrucțiunilor din GMP și prin instalarea filtrelor corespunzătoare pe linia de producție.

Depozitarea emulsiei în premix la temperaturi peste 45°C

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic și chimic.

Principalul risc microbiologic în cazul în care se optează pentru păstrarea emulsiei în premix este dat de către apariția bacteriilor termofile în premix. Pentru a preveni acest risc perioada de depozitare este de maxim 24 de ore la temperaturi peste 45°C, respectarea procedurii și consemnarea temperaturii emisiei fiind obligatorii. Șarja va fi respinsă după 24 de ore de depozitare.

Contaminarea chimica este prezentă prin creșterea valorii peroxidului în emulsie. Pentru prevenția acestei probleme, emulsia nu trebuie păstrată mai mult de 24 de ore temperatura minimă de păstrare fiind de 45°C.

Pasteurizare emulsie (pasteurizator cu plăci)

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic și fizic.

Supraviețuirea bacteriilor și a microorganismelor patogene fie datorită temperaturii scăzute fie datorită perioadei de rezidentă ineficientă, constituie principala cauză de micro contaminare a produsului finit. Senzorii de temperatură calibrați și alarma automata au scopul de a oprii producția în cazul în care produsul nu este pasteurizat corespunzător. Temperatura trebuie sa fie de minim 72°C iar perioada de rezidenta trebuie sa fie de minim 23 de secunde. Consemnarea parametrilor se va face din 20 în 20 de minute, dacă este activata alarma de la pasteurizator se vor oprii mașinile de ambalat până când se ajunge la temperatură peste 72°C urmând ca ambalarea să se reia.

Ca urmare a lipsei de etanșeitate a plăcilor, este posibil să apară contaminarea fizică. Apa din sistemul de încălzire trecând astfel în emulsie. Buna întreținere a pasteurizatorului trebuie să ajute la evitarea acestei probleme. Se urmărește ca pasteurizatorul cu plăci să fie fără urme de coroziune, garnituri rupte sau pori în sistemul de jachetare. În cazul în care apar suspiciuni cu privire la funcționarea pasteurizatorului se va trece la înlocuire placi, garnituri noi și identificarea cauzei coroziunii.

Procesare prin unitățile A și C CCP 7

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, chimic și fizic.

Desfășurarea procesului în afara specificației atrage după sine creșterea categoriei de risc. In scopul reducerii posibilităților de micro contaminare se efectuează monitorizarea parametrilor din 20 în 20 de minute de către operator în timp ce un PLC înregistrează datele din 5 în 5 minute. Dacă parametrii ajung în afara specificației de proces se trece la oprirea mașinii de ambalat, măsurare picătura apă, blocare preventivă produs.

În cazul funcționarii neadecvate a unitarilor A și C va rezulta un grad ridicat de risc în ceea ce privește instabilitatea emulsiei. Oprirea mașinilor de ambalat și ajustarea temperaturii sunt obligatorii în cazul în care parametrii de proces nu sunt îndepliniți în totalitate. Pentru buna funcționare a procesului este obligatorie calibrarea indicatoarelor de temperatură, instruirea continuă a personalului și verificarea periodică a temperaturilor.

Infiltrarea apei din sistemul de încălzire constituie de asemenea o potențială sursă de micro contaminare. Teste de presiune sunt efectuate din 6 în 6 luni pentru a detecta posibile scurgeri.

Datorita uzării cuțitelor din unitatea A se poate ajunge la instabilitatea emulsiei, pentru determinarea gradului de uzură la cuțitele unității A se va urmării curentul consumat de motoare. În situația în care consumul de amoniac este ridicat și curentul motoarelor este redus departamentul de întreținere planifica intervenție la unitatea A, în cursul primei igienizări aceștia înlocuind cuțitele.

Contaminarea chimica este prezentă datorita posibilelor infiltrări de amoniac în produs. Pentru asigurarea funcționarii fără infiltrații se va efectua verificare vizuala a sistemului anual, verificare indicatoare temperatura și test presiune pe tuburile unității A.

Ruperea cuțitelor din unitatea A poate duce la contaminarea fizică a produsului, în scopul prevenirii oricărei forme de contaminare fizică sunt utilizate filtre pe flux instalate în aval de unitatea A. Integritatea filtrelor este verificata periodic, în timpul fiecărui ciclu de igienizare.

Filtrarea emulsiei după HPP CCP 4

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip fizic.

Riscul de contaminare cu corpuri străine reprezintă un risc în aceasta zona. La fiecare igienizare a liniei se va examina starea filtrului, integritate, materiale reținute. Fiecare examinare a filtrului este efectuată în prezenta operatorului și a persoanei responsabile din laborator. Verificările vor fi consemnate în registrul de igienizare. În cazul în care filtrul este deteriorat, se va bloca produsul până în momentul în care a fost efectuata verificarea anterioară. Se constituie o echipă de criză al cărei responsabilitate este efectuare unei analize de risc cu grad maxim de obiectivitate. În funcție de rezultatul analizei se va elibera total sau parțial produsul aflat în carantină.

Alimentarea cu ambalaje la mașina de ambalat

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, chimic și fizic.

Pentru eliminarea riscului introducerii microorganismelor patogene, mai exact a contaminării de tip microbiologic, se efectuează în mod regulat analize medicale angajaților din zona de alimentare cu ambalaje, aceștia fiind instruiți cu privire la normele de igiena în zona de alimentare caserole și capace. Pentru a fi siguri de o buna desfășurare a activităților în aceasta zona sunt prezente persoane dedicate, persoane cu un grad sporit de cunoștințe în ceea ce privește prevenția contaminării ambalajelor.

Detecția corpurilor străine și a substanțelor chimice intră de asemenea în atribuțiile operatorilor din zona de alimentare ambalaje. Dacă se observa orice neregula, culori necorespunzătoare ambalaj, miros puternic al ambalajelor, ambalaj original deteriorat sau alte nereguli, operatorii din zona de alimentare ambalaje primare vor anunța în cel mai scurt timp laborantul sau alt reprezentant al departamentului de asigurarea calității.

Ambalajele

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, chimic și fizic.

Operatorii instruiți în conformitate cu ghidul bunelor practici în producție reprezintă soluția principală atunci când luăm în calcul contaminarea microbiologică. Operatorii sunt instruiți să se spele și apoi sa-si dezinfecteze mâinile ori de cate ori ating carton, lemn sau alte materiale care prezintă risc de contaminare.

Principalul pericol de contaminare chimică este reprezentat de lubrefianții utilizați la mașinile de ambalat sau de tușul de la imprimatele utilizate pentru inscripționarea datei de expirare. Pentru a preveni contaminarea chimică se utilizează doar lubrefianți speciali pentru industria alimentară, personalul departamentului întreținere este parte a unui program de îmbunătățire continuă prin instruire și prezentarea riscurilor. Ambalajul primar utilizat este în conformitate cu legislația europeana privind rata de migrare dintre produs și ambalaj.

Contaminarea accidentală cu corpuri străine poate să fie cauzată de site deteriorate pe flux sau de nerespectarea regulilor de igienă de către operatori. Operatorii bine instruiți, utilizarea corespunzătoare a echipamentului de protecție și respectarea politicii referitoare la purtare bijuteriilor s-au dovedit a fi cele mai eficiente metode de ținere sub control a contaminărilor fizice datorate operatorilor. Verificarea integrității sitelor și întreținerea planificată sunt principalele unelte utilizate în eliminarea posibilei contaminări fizice a produsului.

Recircularea produsului

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, chimic și fizic.

Întreținerea periodica alături de efectuarea bianuală a testelor de presiune au fost implementate în scopul ținerii sub control a posibilelor contaminări de ordin microbiologic și chimic în urma infiltrațiilor de apă în produs, din sistemul de încălzire. Contaminarea fizică este cauzată de recircularea produsului la temperaturi mai mici de 45°C și declanșarea procesului de cristalizare. Pentru a întâmpina acesta problemă, se efectuează verificarea periodică a temperaturii prin intermediul unor senzori de temperatura calibrați în cazul în care temperatura scade sub 45°C se oprește mașina de ambalat și se începe încălzirea de linie.

Păstrarea emulsiei pe linie

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic.

Contaminarea microbiologică este cauzată de apariția bacteriilor termofile în situația în care nu sunt respectate regulile privind păstrarea emulsiei pe linie. Emulsia nu trebuie să stea pe linie mai mult de 8 ore iar temperatura trebuie să fie peste 45°C, din acest motiv linia este pornită în recirculare din 2 în 2 ore.

3.3.3 Reprocesare produs ambalat

În cazul apariției unor disonanțe în raport cu specificațiile tehnice ale produsului, acesta nu este eliberat pe piață și se optează pentru recuperarea lui prin reprocesare.

Topirea produsului finit la recuperatorul de grăsimi

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, fizic și chimic.

Contaminare cu microorganisme constituie principalul risc de contaminare microbiologică. Pentru a ține sub control acest risc este foarte importantă cunoașterea și respectarea normelor de igienă și a informațiilor furnizate în ghidul de bune practici.

De îndată ce emulsia ajunge la temperatura mai mică de 45°C apare și riscul de contaminare fizică datorată cristalizării emulsiei. Tot în categoria riscurilor fizice se înscrie și introducere neintenționată a corpurilor străine în topitor. Pentru a preveni aceasta problema trebuie respectate bunele practici în producție și verificate filtrele montate pe flux în vederea constatării integrității lor.

Substanțe chimice nedorite ce pot să apară în emulsie pot să provină în principal de pe ambalajul primar, tuș sau culorile de pe caserola. Deși, toate substanțele utilizate în cadrul procesului de imprimare a caserolelor sunt special produse pentru industria alimentară, dar este de preferat să nu fie parte din emulsie.

Pasteurizarea produsului finit în recuperatorul de grăsimi CCP 5

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic și chimic.

Supraviețuirea bacteriilor patogene, contaminarea micro și scurgerea de apă din sistemul de jachetare sunt principalele cauze ce pot duce la contaminarea microbiologică a produsului. Întreținerea periodică, testele de presiune pe sistemul de jachetare alături de pasteurizarea emulsiei la 75°C timp de 10 minute sunt menite a reduce riscurile pană la eliminarea lor totală.

În cazul în care se constata contaminare chimică prin infiltrarea de apă din sistemul de încălzire, șarja va fi drenata și trimisa a fi utilizata pentru uz tehnic în domenii precum producția de biodiesel sau producția de săpunuri, lumânări sau alte produse cosmetice.

Recuperarea produsului în rezervorul de recuperare

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, fizic și chimic.

Ca urmare a scurgerilor de apă din sistemul de jachetare pot să apăra cazuri de contaminare microbiologică. Pentru a preveni această problemă operatorul face inspecție vizuală a rezervorului înainte de a recupera emulsie în el. Cu o frecventa bianuală sunt efectuate și teste de presiune la sistemul de jachetare de pe rezervor.

Filtrele poziționate pe flux alături de buna pregătire a operatorilor sunt elemente cheie în prevenirea contaminărilor fizice.

Contaminarea chimică datorată scurgerii de apă din sistemul de jachetare poate fi detectată prin verificare nivelului de grăsime din produs. La fiecare recuperare, operatorul va consemna cantitatea recuperată, numele produsului și conținutul de grăsime conform specificației. În cazul în care sunt descoperite abateri de la aceste limite, produsul nu este recuperat și este trimis pentru uz tehnic.

Pasteurizarea produsului în rezervorul de recuperare CCP 6

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic.

Principalul risc întâlnit este de natură microbiologică, supraviețuirea bacteriilor patogene și contaminarea micro. Pentru asigurarea inocuității produsului trebuie să păstram emulsia la temperatura de 75°C timp de 10 minute iar pentru a aceasta, urmează să ne bazam pe senzori de temperatură calibrați după care se verifica și consemnează în mod periodic temperatura emulsiei. Temperatura este verificată de către operator și concomitent este înregistrată de PLC, în cazul în care temperatura scade în timpul pasteurizării, ciclul de pasteurizare trebuie reluat de la început.

Curtenie si dezinfecție

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic și chimic.

Contaminarea microbiologica poate să apară ca rezultat direct al igienizării insuficiente a rezervorului de recuperare, trebuie urmată procedura de curățare validată iar reziduurile trebuie îndepărtate pană la nivelul prestabilit în GMP. La pornirea producției se va face o verificare micro a mostrelor preluate. Dacă se constata rezultate nesatisfăcătoare în urma igienizării, se va relua ciclul de igienizare.

Clătirea insuficienta a detergenților și substanțelor utilizate în procesul de igienizare atrage după sine contaminarea chimică a produsului finit. În scopul prevenției acestei probleme, se vor utiliza indicatori chimici pentru a testa puritatea apei de clătire.

Dozare în premix

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip alergenic, chimic și fizic.

Pentru eliminarea riscului alergenic trebuie urmată o secvența de producție bine definită. Nu se vor produce niciodată sortimente fără pudre după sortimente cu pudre.

Variația conținutului de grăsime înafara specificație tehnice este considerată a fi o contaminare chimică. Dozarea corectă a grăsimilor este validată prin analiza umidității sau a procentului de grăsime.

Filtrele pe flux împreună cu respectarea condițiilor impuse de ghidul bunelor practici s-au dovedit a fi masuri suficiente, implementate în scopul prevenției contaminărilor accidentale cu corpuri străine.

3.3.4 Depozitare și ambalare

Deși este ultima etapă propriu-zisă a procesului de fabricație, aceasta este extrem de importantă, deoarece de ea depinde ca produsul să își păstreze calitatea pe întreaga perioadă de valabilitate.

Depozitare si manipulare

În cadrul acestei etape suntem expuși la contaminări de tip microbiologic, chimic și fizic.

Dezvoltarea bacteriilor datorită temperaturii ridicate de depozitare a produsului finit reprezintă riscul micro întâlnit pentru produsul finit. Temperatura țintă de depozitare este 10°C, verificarea acesteia și consemnarea fiind făcute de 3 ori pe parcursul fiecărui schimb.

Contaminarea chimică este cauza directă a deteriorării consistentei produsului datorită temperaturilor prea mari. În situația în care se constată probleme de consistență, produsul este blocat, în funcție de gravitatea problemei, produsul va merge la reprocesat sau este direcționat spre uz tehnic.

Deteriorarea ambalajului poate duce la contaminarea fizică a produsului. Drept urmare, pregătirea continuă a personalului și evidențierea pericolelor potențiale apărute în urma neaplicării regulilor din ghidul de bune practici sunt principalele strategii utilizate.

CONCLUZII

Ca urmare a competiției din ce în ce mai puternice în cadrul pieței bunurilor de consum, atenția producătorilor a cunoscut o schimbare treptată a centrului de greutate – de la dorința realizării unui produs la preț cât mai mic spre dorința realizării unui produs capabil să atragă și să mențină fidelitatea cumpărătorilor.

Capitalul de încredere este tot mai des menționat de către specialiștii din domeniul calității, acesta fiind acumulat foarte greu în timp ce, pentru a pierde încrederea consumatorilor este suficient sa anunți public retragerea unui lot de pe piață. Prin urmare, perfecțiunea sau mai bine spus tendința către perfecțiune, începând din stadiul de proiectare și execuția produsului până la distribuția efectiva către consumator, s-a dovedit a fi singura metodă prin care se poate realiza creșterea segmentului de piață în cadrul unui sector aflat în continuă descreștere.

Reducerea costurilor și a impactului asupra mediului se afla în rândul preocupărilor corporațiilor multinaționale, fiind foarte important ca aceste eforturi sa fie corelate cu politica de calitate implementată în cadrul companiei. Orice reducere de costuri poate sa aducă un beneficiu în interval scurt de timp dar, dacă analizăm impactul pe termen lung a unei reduceri de costuri sau mai mult, a unui șir de reduceri de costuri, vom observa cu certitudine o diminuare a calității produsului. Încă de la primii pași în lumea oamenilor de afaceri William Lever, a remarcat faptul că afacerile pot sa prospere doar dacă aduc beneficii consumatorilor, doar dacă aduc un plus în viața lor de zi cu zi.

Pentru Unilever, relocarea activității în 2006 pe platforma Ploiești nu a adus doar beneficii de ordin financiar prin reducerea de costuri, a facilitat accesul la personal de înaltă calificare provenit în mare parte din rândul specialiștilor formați în domeniul petrolier. Pregătirea continua a personalului, realizările obținute de aceștia atât pe plan profesional cât și personal, constituie o sursa de mândrie față de activitate pe care o desfășoară și stilul de viață pe care și-l permit, produsele companiei Unilever fiind prezente zilnic în viața a peste 2 miliarde de consumatori.

În cadrul acestei lucrări am abordat în mod sistematic și exhaustiv toate sursele de contaminare întâlnite în cadrul procesului de producție al grăsimilor tartinabile – sursele de contaminare fiind de natura chimică, fizică, microbiologică și alergenică.

Cea mai importantă formă de prevenție a contaminării produsului și asigurării inocuității acestuia este buna pregătire a personalului angajat, mecanici, operatori și toată echipa managerială. Analiza detaliată a tuturor activităților desfășurate în fabrică atrage după sine și un grad ridicat de conștientizare a riscurilor ce pot să apară în timpul activităților operaționale și păstrarea tuturor variațiilor din proces în intervalul prestabilit.

Riscul de contaminare chimică este ținut sub control prin depozitarea materialelor în zone de stocare sau depozitare dedicate. Zilnic sunt efectuate analize asupra ingredientelor dar și asupra produsului finit. Ca urmare a desfășurării procesului la temperaturi ridicate și prezenței implicite a sistemului de apă caldă, este foarte important din punct de vedere fizic,chimic și mai ales microbiologic sa fie efectuate în mod regulat teste de presiune.

Pentru a reduce riscul de contaminare fizică sunt instalate o serie de filtre și site în zonele cheie ale procesului de producție, începând cu sitele instalate în zona de preparare și dozare a ingredientelor și până la mașina de ambalat. Filtrele sunt inspectate vizual în timpul fiecărei igienizări, urmărindu-se corpurile străine reținute cât și integritatea propriu zisă a filtrului. În cazul în care este notificată lipsa unui filtru sau deteriorarea acestuia, produsul finit este trecut în carantină, se înlocuiește filtrul și se reia procesul de producție.

Contaminarea microbiologică este prevenită prin urmărirea minuțioasa a dozărilor de către operator cât și prin consemnarea automată a cantităților dozate, orice deviație fiind urmată de o corecție de șarjă sau chiar de respingerea șarjei respective. Dozarea conservantului și menținerea unui pH acid la nivelul emulsiei sunt puncte critice în asigurarea calității produsului pe întreaga perioadă de garanție.

Prezența alergenilor sau a contaminării alergenice este principalul motiv de retragere a produselor de pe piață și înregistrarea incidentelor de calitate din categoria A. Orice alergen prezent în produs și neetichetat poate duce la declanșarea unor reacții alergice violente ce pot să ducă la moartea consumatorului. Pentru a evita contaminarea produselor, exista o secvență de producție bine determinată, produsele conținând pudre de lapte fiind planificate spre finalul săptămânii, imediat după produsele fără alergeni. Pentru a evita inter-contaminarea ingredientelor, pentru alergeni exista zone pentru depozitare dedicate în funcție de natura alergenilor.

Eliminarea riscurilor și obținerea rezultatelor propuse constituie principala preocupare a oricărui manager. Rezultate pozitive pot fi atinse în cea mai mare parte a timpului prin implicare, efort și determinare în timp ce eliminarea riscului este aproape imposibilă. În managementul riscului și asigurarea calității unui produs, orice metodă aplicată este menită a reduce și păstra riscul la un nivel tolerabil sau controlabil.

BIBLIOGRAFIE

*** SR EN ISO 9001:2008, Sisteme de management al calitatii – Cerinte (Quality management systems – Requirements (ISO 9001:2008))

*** SR EN ISO 22000:2005 Sisteme de management al siguranței alimentelor. Cerințe pentru orice organizație din lanțul alimentar (Food safety management systems – Requirements for any organization in the food chain (ISO 22000:2005))

*** SR EN ISO 9004:2010 Conducerea unei organizații către un succes durabil. O abordare bazată pe managementul calității (Managing for the sustained success of an organization – A quality management approach (ISO 9004:2009))

Sara MORTIMORE și Carol WALLACE, HACCP: A Practical Approach, Ed. Springer 2013

Paul BESSELING și Chitra KALYANKAR, Hazard and risk analysis in food processing: New approaches towards HACCP and food safety, Ed. Precon Food Management 2014, p.54

Joan K. LOKEN, The HACCP Food Safety Manual, Ed. John Wiley & Sons 1995, p.72

ASQ Food Drug and Cosmetic Division, The Certified HACCP Auditor Handbook, Ed. Quality Press 2014

Tara PASTER, The HACCP Food Safety , Training Manual, Ed. John Wiley & Sons 2006, p.4

Mortimore ºi Carol WALLACE, HACCP: A Food Industry Briefing, Ed. John Wiley & Sons 2015

Carol WALLACE, William SPERBER ºi Sara E. MORTIMORE, Food Safety for the 21st Century: Managing HACCP and Food Safety throughout the Global Supply Chain, Ed. John Wiley & Sons 2014

P.R. HAYES ºi S.J. FORSYTHE, Food Hygiene Microbiology and HACCP, Ed. Aspen Publications 2000

Norman MARRIOTT ºi Robert B. GRAVANI, Principles of Food Sanitation (Food Science Text Series), Ed. Springer 2013

http://www.unilever.ro/Desprenoi/Istorianoastra/

https://ro.wikipedia.org/wiki/Brainstorming

http://www.deklausen.ro/articol.aspx?aid=54&cid=2

http://ec.europa.eu/health-eu/my_environment/at_work/index_ro.htm

http://teamsites.unilever.com

http://unt-margarina.compari.ro/margarina-linco-30-extravitamine-250g-p133909399/

http://www.ciaa.eu/asp/documents/brochures.asp

http://www.cpss.ro/index.html/publications/sectionID_2/Public/health.html

http://www.enwhp.org/european-toolbox.html

http://www.enwhp.org/workplace-health-promotion.html

http://www.euro.who.int/en/where-we-work/member-states/romania/publications2

http://www.eurofound.europa.eu/ewco/2008/04/RO0804019I.htm

http://www.eurofound.europa.eu/ewco/cc/fs_romania.htm

http://www.eurohealthnet.eu/index.php?option=com_content&task=blogcategory&id=182&Itemid=221

http://www.eurohealthnet.eu/index.php?option=com_content&task=blogcategory&id=202&Itemid=244

http://www.ispt.ro/index.php?option=com_content&task=view&id=27&Itemid=41

http://www.magazinulprogresiv.ro/articol/2678/Margarina_consumata_cu_o_frecventa_mai_mare_decat_untul.html

http://www.mfinante.ro/acasa.html?method=inceput&pagina=acasa

http://www.ms.ro/?pag=57,http://www.protectiamuncii.ro/ro/statistics

http://www.protectiamuncii.ro/ro/publications/publicatii_agentie.shtml

http://www.protectiamuncii.ro/ro/topics/sectors/agriculture

http://www.protectiamuncii.ro/ro/topics/sectors/horeca/accident_prevention.html

http://www.recolta.eu/rubrica/industria-alimentara/page/9/?nomo=true

http://www.unilever.com/

http://www.unilever.com/investorrelations/shareholder_info/understanding_nvplc_shares/

http://www.unileverfoodsolutions.com/our-services/customer-stories/poland

http://www.who.int/countries/rou/en/

ANEXE