Managementul riscului în procesele de fabricație din cadrul unei companii din domeniul auto [310981]

UNIVERSITATEA “LUCIAN BLAGA” DIN SIBIU

FACULTATEA DE INGINERIE

SPECIALIZAREA: MANAGEMENTUL CALITĂȚII

PROIECT DE DIPLOMĂ

Managementul riscului în procesele de fabricație din cadrul unei companii din domeniul auto

Coordonator științific: Absolvent: [anonimizat] 2017-

CUPRINS

REZUMAT

Prezenta lucrare are ca scop descrierea generală precum și implementarea pe un caz particular a metodelor de îmbunătățire a calității – PFMEA și R-PFMEA- la nivelul proceselor de producție din cadrul unei companii din domeniul auto.

[anonimizat]-un asemenea proiect în cadrul companiei în care activez. Implementarea acestui proiect a [anonimizat] a contribuit la îmbunătățirea calității pe mai multe planuri: îmbunătățirea calității proceselor din cadrul companiei, a [anonimizat].

Metoda PFMEA este o [anonimizat] a se putea planifica măsurile de prevenire a repetării acestora. [anonimizat].

R-PFMEA este o metodă de a detecta noi posibile moduri de defectare în procesul de producție (direct pe linia de producție) și de a [anonimizat], cât și pe parcursul acesteia. [anonimizat]-o [anonimizat]. Un alt scop al acestei metode este și de a [anonimizat] a detecta într-o manieră sistematică a [anonimizat] a fost definit.

Lucrarea de față conține 5 [anonimizat] ([anonimizat]), [anonimizat], aplicarea metodei PFMEA și R-[anonimizat] s-a sumarizat totul cu ajutorul unor concluzii generale.

ABSTRACT

This paper aims a general description and the implementation on a [anonimizat] R-PFMEA – at the level of production processes within an automotive company.

I choose this topic because I wanted a lot to get involved in such a project within my company. The implementation of this project has provided measurable results as well as the promotion of an innovative technique that has helped to improve quality on several levels: improving the quality of the company's processes, [anonimizat].

The PFMEA method is a method of analyzing potential defects in a [anonimizat]. PFMEA analysis is performed just before serial production begins.

R-PFMEA is a method to detect new possible ways of failure in the production process (directly on the production line) [anonimizat]. [anonimizat] a [anonimizat] the station or process. Another purpose of this method is to help update the PFMEA and to systematically detect new fault modes after the PFMEA has been defined.

The present paper is divided into 5 major chapters, namely the presentation of the analyzed theoretical domain (risk management – general aspects), the presentation of the organization approached in the case study, the instruments used in the risk management process, the application of the PFMEA and R-PFMEA method for a product specific to the organization, followed by a chapter summarizing everything with general conclusions.

INTRODUCERE

Societatea moderna în care trăim este într-o continuă expansiune. Tendințele de dezvoltare ale sistemelor moderne, cât și creșterea concurenței pe piață, fac ca marile companii să fie obligate să dezvolte, să pregătească și să lanseze produse care satisfac cele mai exigente cerințe ale clienților.

Nivelul de calitate al produselor poate fi îmbunătățit în permanență, însă acest lucru duce la prețuri de achiziție mult mai mari.

Așadar, companiile nu pot privi doar într-o singură direcție, lucrul cu adevărat important pentru acestea este reprezentat de raportul calitate-preț optim. Companiile încearcă să își mențină poziția prin balansul fin al acestei linii a calității în raport cu costurile, mai precis se încearcă abordarea sistematică a obținerii calității fără costuri aditionale.

Intervine astfel ideea de management al calității, care contribuie la îndeplinirea acestui scop major de a oferi calitate la un preț de cost scăzut. Acest lucru este posibil pe măsură ce procesele se perfecționează, iar costurile cu non-calitatea se reduc. Pentru a se reuși asemenea performanțe, există o multitudine de variante de abordare, incepand cu modificarea proceselor, de la planificarea preventivă, până la acțiunile corective care trebuiesc luate.

Fiecare companie are propriul său mod de abordare , însă majoritatea acestora încearcă să se concentreze pe partea de prevenire încă din faza de proiectare și mai puțin pe partea de acțiuni corective care trebuie aplicate în anumite situații.

Abordarea generală, însă, este undeva la mijloc, companiile folosind nenumărate metode, tehnici și instrumente de îmbunătățire a calității concomitent cu scăderea costurilor.

Prin prezenta lucrare am prezentat o metoda inovativa de previzionare și satisfacere a clienților, precum și optimizarea activităților factorului uman cu privire la managementul calității.

Scopul principal avut în vedere este sublinierea modalităților prin care compania devine o bună entitate concurențială asigurând calitatea la cel mai înalt nivel. Astfel, am pornit de la înțelegerea atât teoretică, precum și practică a complexului subiect „Calitate” pentru asigurarea unei bune colaborări cu clienții și furnizorii companiei.

Lucrarea de față urmărește în acest sens modelarea unei metodologii care să descrie fiecare pas, prin care este urmărită optimizarea activității omlui și cuprinde toate etapele care trebuie parcurse în vederea unei analize corespunzătoare, monitorizare indicatorilor și în final evaluarea și urmărirea îmbunătățirii acestor activități.

Managementul riscului – aspecte generale

Conceptul de risc

Riscul, ca și noțiune este folosit de sute de ani. Întotdeauna a existat o formă de recompensare bazată pe mărimea riscului asumat. Riscul există ca și potențial în fiecare moment din viață. El este de obicei definit ca și combinația a trei atribute:

Ce se poate întâmpla?

Cât de rău poate fii?

Cât de des se poate întâmpla?

Riscul poate să aducă un câștig substanțial, nu trebuie asociat întotdeauna cu o pierdere. Ca și noțiune el este legat fundamental de “hazard”. Prin acțiune hazardul se transformă în risc.

Riscul este un factor inerent oricărei acțiuni umane, ființa umană consideră riscul și recompensa ca și parte a oricărui proces de luare a unei decizii. Între două extreme – considerarea “științifică” sau “intuitivă” a riscului și a recompensei, ființa umană analizează și evaluează. Orice eveniment particular este bazat pe luarea deciziei în limitele a unor rezultate care pot fii acceptabile sau neacceptabile. Limita maximă a pierderii care poate fii suportată definește limita superioară a acceptabilității, peste care un individ nu va trece, indiferent de mărimea potențialului câștig.

Considerarea riscului și a câștigului poate fi considerată ca și baza analizei riscului. Analiza riscului este la rândul ei o funcție de bază a procesului cognitiv al ființei umane. Oamenii evaluează riscul potențial și câștigul asociat ca un model în care posibile evenimente și scenarii sunt considerate și formulează un răspuns prin diverse moduri de acționare. Posibilul câștig este pus în balanță cu posibila pierdere și subiectiv, sau obiectiv, o decizie este luată în sensul acceptării sau nu al riscului. Acest proces este baza luării unei decizii în condiții de risc. Toate ființele umane utilizează acest proces de mai multe ori, zilnic, uneori chiar la nivel de subconștient.

Ar trebui menționat că riscul nu este un concept negativ. Universul este caracterizat de o transformare continuă iar lumea în care trăim este caracterizată de incertitudine. Schimbarea este un mecanism dinamic, care influențează tot ce există. Tot procesul evoluției s-a dezvoltat astfel încât entitățiile reacționează la schimbari ale mediului. Entitățiile care evoluează sunt cele care se pot adapta cel mai eficient la schimbare.

Schimbarea este o funcție a timpului iar observatorii pot privi doar într-o singură direcție, a trecerii timpului. Ca și rezultat doar foarte puține evenimente sunt sigure, cu excepția morții.

Într-un asemenea mediu toate acțiunile și intreprinderile umane trebuie să fie supuse unui anumit grad de schimbare, rezultând un grad de incertitudine și deci de risc. Dar riscul este necesar pentru ca oportunitatea să existe. Dacă o persoană sau o organizație vrea să dezvolte o oportunitate riscul, care inevitabil însoțește aceea oportunitate trebuie acceptat. Cheia existenței este însă ca persoana sau organizația să evalueze corect riscul, pentru a nu pune în primejdie însăși existența acelei persoane sau organizații. Alegerea evidentă este adoptarea unui sistem de management al riscului, în care riscul să fie controlat și redus la nivele acceptabile în timp ce oportunitățiile sunt valorificate.

Riscul are de asemenea alte atribute pozitive:

Riscul intimidează concurența

Riscul este o entitate dinamică – se poate schimb a de multe ori, chiar pe parcursul unei singure zile.

Tipuri de riscuri

Clasificarea riscului este aproape imposibila, deoarece exista o multitudine de surse si combinatii de surse de risc.

Clasificarea primară a riscurilor orbitează în jurul origini riscului și a naturii efectelor.

Ca și clasificare inițială, evidentă a riscului, este diferențierea în funcție de nivelul riscului în cadrul organizație pe care o influențează.

Astfel avem:

Risc strategic;

Riscul schimbării sau al proiectului;

Risc operațional;

Riscuri neprevăzute.

Riscul poate fi de asemenea clasificat după natura sa, originea și caracteristicile sale:

Risc financiar și risc al cunoștințelor;

Risc intern și risc extern;

Risc speculativ și risc static;

Risc interdependent.

O altă clasificare a riscului poate fi cea după dimensiunea sa:

Risc pentru personal;

Risc pentru mediu;

Risc al afacerii/ financiar;

Risc al organizație – imagine, reputație.

Procesul de management al riscului

Management riscului este un proces ciclic, care se desfășoară pe toată perioada derulării unui proiect sau a unei activități și presupune parcurgerea a cinci etape de lucru, și anume:

1. Planificarea riscului;

2. Identificarea riscului;

3. Analiza riscului (cantitativă și calitativă);

4. Stabilirea strategiilor de abordare a riscului;

5. Monitorizarea și controlul riscului.

Primul pas în procesul de management al riscului constă în planificarea acestuia, respectiv stabilirea persoanelor care răspund de fiecare risc în parte, pe toate nivelele ierarhice și pe toate categoriile de risc. Ca în orice altă activitate de planificare, nici în planificarea riscului nu sunt acceptate erori, deoarece acestea pot conduce la consecințe dintre cele mai nefavorabile. Activitatea de planificare presupune răspunsul la câteva întrebări esențiale, și anume:

Cine are cea mai mare responsabilitate în procesul de management al riscului?

Cum trebuie să fie canalizat efortul de abordare a riscului?

Ce instrumente și metode se pot utiliza?

Al doilea pas al procesului de management al riscului presupune orientarea eforturilor în identificarea tuturor surselor posibile de risc care ar putea afecta în orice fel derularea proiectului sau a activității analizate. Această activitate de identificare presupune realizarea unui brainstorming a mai multor categorii de specialiști, care cu ajutorul instrumentelor și metodelor specifice domeniului în care se face analiza trebuie să descopere toate punctele vulnerabile ale proiectului. Activitatea de identificare a surselor de risc se concretizează într-o listă de posibile evenimente cu probabilitățile de apariție și efectele pe care acestea le pot avea. Scopul principal al identificării riscului este acela de a evita situațiile în care managerul poate ajunge atunci când este surprins de un eveniment nedorit, eveniment care în general afectează în mod negativ proiectul în derulare.

Analiza riscului este procesul de examinare atât calitativă cât și cantitativă a impactului pe care îl poate avea fiecare risc în parte în cazul în care acesta se manifestă în derularea proiectului sau a activității. În acest sens se urmăresc aspecte de genul: Dacă se petrece evenimentul X atunci … sunt puse în pericol vieți omenești, există pierderi financiare, este afectată imaginea organizației și așa mai departe.

Răspunsurile la acest tip de întrebări reprezintă faza de analiză a riscului. În această fază a procesului de management al riscului, managerul trebuie să estimeze impactul pe care îl poate avea apariția unui eveniment de risc asupra activității sau proiectului în derulare, estimare care se concretizează în aprecieri calitative și cantitative a efectelor produse de manifestarea acestuia.

Pasul patru în procesul de management al riscului constă în elaborarea strategiilor de abordare a riscurilor identificate și analizate anterior. În acest sens există o serie întreagă de metode și proceduri cu ajutorul cărora se pot stabili tactici de abordare.

Ultimul pas al managementului riscului este monitorizarea și controlul. Această activitate reprezintă faza care închide ciclul procesului de management al riscului, aici efectuându-se operațiuni care în anumite situații pot relua întregul proces, respectiv se revine la primul pas.

Rolul acestei faze este prezentat în figura 1.3.1.

Prezentarea organizației abordate în studiul de caz

Istoricul companiei

Compania Continental Automotive Systems a fost fondată în Hanovra în 1871 ca societate pe acțiuni și are în prezent cca 15.000 de angajați în România.

În Sibiu, se află un centru de producție și unul de cercetare-dezvoltare, unde își desfasoară activitatea peste 3000 angajați. Concernul este unul dintre furnizorii de top ai industriei de automobile la nivel mondial, cu o cifră de afaceri estimată la peste 26 miliarde de Euro în anul 2010.

Structurat în cinci divizii: Chassis&Safety (Sasiu si securitate), Interior, Powertrain (Sisteme de propulsie), Tire (anvelopre) și MultinaționalaTech, prin produsele și soluțiile oferite partenerilor săi: anvelope, sisteme de frână, componente pentru mecanismele de rulare, electronică pentru vehicule, anvelope și elastomeri tehnici, compania contribuie la siguranța în trafic și la protejarea mediului înconjurător. Multinaționala este de asemenea un partener competent în sisteme de comunicații pentru automobile.

Multinaționala deține șase unități de producție și trei centre de cercetare și dezvoltate în Timișoara, Sibiu, Carei, Nadab, Brasov și Iași.

Multinaționala este înființată în 1871 de către nouă bancheri și industriași din orașul german Hanovra, ca societate pe acțiuni. O participare la bursă, în accepția de astăzi, nu a existat totuși. Acțiunile au fost împărțite mai întâi între cei nouă fondatori și au fost puse în circulație numai treptat. Acțiunea a fost înregistrată la bursă la Hanovra încă în 1873-1874.

Din octombrie 1882, "calul" este înregistrat ca simbol al companiei la Oficiul imperial de patente de la Hanovra (Fig 2.1.1.) și este protejat până în ziua de azi ca semn de recunoaștere pregnant.

Misiunea companiei

Multinaționala publică pe site-ul oficial misiunea companiei “Viitorul începe mai devreme, cu Continental Automotive Systems”.

Ca o companie responsabilă și lider de piață, compania inoveaza, dezvoltă, produce și vinde soluții tehnologice indispensabile care modeleaza piața în particular prin cele patru mari tendințe: siguranță, mediu, informații și mașini la prețuri accesibile.

Compania promovează mentalitatea de a excela generând valoare prin produsele sale în cele mai eficiente, eficace și inovatoare metode menținându-se la cele mai înalte standarde de calitate, gândind și acționând holistic, sistematic și în rețea. Toate acestea sunt motivul pentru care compania este mereu cu un pas în față când vine vorba de a transpune o idee în producția de serie.

Prin tehnologiile, sistemele și serviciile oferite, Continental redă noțiunii de mobilitate și transport, un caracter durabil, mai sigur, mai confortabil și la prețuri mai accesibile. Datorită acestor soluții, oamenii și societatea în ansamblu pot beneficia de protecția vieții și a sănătății, calitate a vieții mai ridicată, un progres mai rapid, un mai mare respect pentru mediu, dar și mai multe oportunități personale pentru viitor.

Industria din care face parte compania

Industria de automotive implică numeroase companii de pe întreg mapamondul implicate în proiectarea, dezvoltarea, fabricarea, comercializarea și vânzarea de autovehicule, însa obișnuiți să privim această industrie prin prisma câtorva producători de automobile, omitem să observăm ce se află în substrat, sub capotele produselor finale. În timp ce cunoscutele mărci General Motor și Toyota concurează în lupta pentru supremație la nivel mondial, Volkswagen își menține titlul de cel mai mare producător din Europa, iar Renault, Fiat, PSA Peugeot-Citroen luptă pentru supraviețuire, companiile producătoare de componente vor fi mereu câștigătoare.

Industria producătoare de componente auto din lume se luptă cu aceeași problemă ca și constructorii de mașini: criza vânzărilor. Cu toate acestea, multe dintre marile companii furnizoare au găsit soluții, nu doar pentru a supraviețui, ci chiar pentru a crește veniturile.

Multinaționala Continental este un lider în furnizarea de sisteme de franare, componente șasiu, electronică, anvelope și elastomeri. În 2006 societatea a realizat vânzări de 14.9 miliarde EUR.

Ca partener mondial de tehnologii și sisteme pentru industria de automobile, divizia Automotive integrează ample know-how-uri și calitate fără compromisuri în domeniile de siguranță în conducere și sisteme de comunicare hands-free, powertrain și confort. În 2006 divizia a realizat vânzări de cca 6 miliarde de euro cu o forță de muncă de peste 30.000. Multinaționala Automotive Systems dezvoltă și produce electronice și hidraulice de frână, stabilitatea și șasiu de control, sisteme de suspensie electronice de aer, senzori, transmisie sisteme, hybrid Drive, module de răcire ventilator, electronice categoria body & security și, de asemenea, este lider în industria sistemelor telematice și comunicarea încorporate în vehicule.

În 2012 cel mai puternic producător mondial de componente auto a rămas – ca și în 2011 – compania Robert Bosch GmbH. Pe locul secund în clasamentul veniturilor realizate din vânzarea de componente auto se află japonezii de la Denso Corp. cu 34,20 mld USD, iar pe poziția a treia a topului se găsește grupul Continental cu 32,80 mld. USD. Pe locurile următoare în Top 10 mondial al furnizorilor de componente auto se află, în ordine, Magna International Inc. (30,43 mld USD), Aisin Seiki Co. (30,08 mld USD), Johnson Controls Inc. (22,51 mld. USD), Faurecia (22,50 mld. USD), Hyundai Mobis (21,35 mld. USD), ZF Friedrichshafen AG (18,61 mld USD) și Yazaki Corp. (15,80 mld. USD).

Analiza pieței

Din punctul de vedere al clienților companiei, piața Multinaționalei este formată dintr-un număr mare de producători de autovehicule din lume, de la producători de automobile personale (Toyota, General Motors, Volksvagen sau Renault), la automobile comerciale, agricole, navale și chiar și pe două roți.

Grupul Automotive este format din 3 divizii: Chassis&Safety (Șasiu și securitate), Interior, Powertrain (Sisteme de propulsie) și grupul Tires format din 2 divizii: Tire (anvelope) și ContiTech. În România, compania deține atât unități din grupul Automotive cât și unități din grupul Tires. Multinaționala deține șase unități de producție și trei centre de cercetare și de dezvoltate în Timișoara, Sibiu, Carei, Nadab, Brașov și Iași. Compania este partener al unui joint-venture în Slatina și al unui centru de distribuție al anvelopelor pentru Europa de Est, în Săcălaz. Toate unitățile reprezintă posturi de lucru pentru cca 12.000 de angajați din România.

În Sibiu, se află un centru de producție din grupul Automotive și unul de cercetare-dezvoltare, unde își desfasoară activitatea peste 3000 de angajați (2000 angajați variabili și aprox. 1500 de ingineri).

Clienții companiei aflată în Sibiu, se numară printre cei mai renumiți producători de automobile din lume, aflați în topul clasamentului (studiu realizat în anul 2012).

În cadrul companiei din Sibiu se procesează peste 50 de produse cu clienți finali de pe tot mapamondul. Câteva produse realizate în plantul din Sibiu sunt exemplificate in cele ce urmeaza:

Tipuri de procese din cadrul companiei

În cadrul companiei Continental există mai multe tipuri de procese de producție, dintre care se disting următoarele:

Pregătire și transport panel pentru încărcare;

Încărcare panel din magazie;

Marcare laser panel;

Curățare panel;

Aplicare pastă de lipire;

Inspecție aplicare pastă;

Inserare conectori;

Amplasare componente;

Lipire prin convecție;

Inspecție Automată Optică (AOI);

Inspecție Automată cu raze X (X-Ray);

Verificare și clasificare defecte;

Stocare magazii;

Testare în circuit (ICT);

Programare FLASH;

Lăcuire;

Asamblare finală;

Testare finală (EOL);

Etichetare;

Împachetare;

Stocare și pregătire piese pentru livrare.

Instrumente utilizate în procesul de management al riscului

Conceptul FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) – aspecte generale

Metoda AMDEC sau FMEA din limba engleză, se poate utiliza fie independent, fie ca etapă a unor procese mai ample și este una din etapele importante ale planificării avansate și reprezintă o bază sigură pentru realizarea unui proiect/proces fezabil, datorită anticipării modurilor posibile de defectare ale unui sistem/subsistem/produs/componentă sau piesă.

Analiza AMDEC poate fi de următoarele tipuri:

AMDEC de produs, se aplică după etapa de elaborare a documentației de proiectare constructivă;

AMDEC de proces, se aplică după etapa de elaborare a documentației tehnologice a procesului pentru realizarea produsului;

AMDEC de utilaj, se aplică după definirea sistemului de mașini și utilaje tehnologice pe care se realizează procesul tehnologic.

Această metodă se aplică în următoarele situații:

la dezvoltarea produselor sau proceselor;

când apar modificări ale unui produs și/sau proces (modificări de caracteristici, modificări privind utilajele, materialele, SDV-urile, mediul și parametrii de lucru etc.), analiza AMDEC trebuie focalizată pe modificările intervenite;

după implementarea măsurilor corective stabilite în urma unei modificări;

când apar neconformități și reclamații repetate privind produsele/procesele;

când se evalueaza impactul mediului de lucru sau a locului de fabricație asupra procesului de fabricație existent;

la revizuirea periodică; perioada dintre două analize consecutive trebuie să fie de maxim un an; chiar dacă în această perioadă nu au aparut probleme, se face o revizuire AMDEC.

AMDEC-ul de produs, în cazul produselor noi devine AMDEC proiect și se efectuează după elaborarea proiectului tehnic.

AMDEC proces de efectuează înainte de executarea preseriei, pentru preîntâmpinarea problemelor.

În urma oricărei modificări intervenită într-un proiect sau proces, față de cel aprobat inițial prin validare sau procesul de aprobare a pieselor pentru producție, este recomandată utilizarea AMDEC.

Toate aceste modificări pot fi cauzate de către:

om, prin:

schimbarea cu un operator cu alte competențe;

înlocuire;

instruire;

mașină, prin:

schimbarea utilajului;

schimbarea uleiului;

schimbarea emulsiei;

material, prin:

schimbarea materialului;

schimbarea furnizorului;

metodă, prin:

schimbarea operației tehnologice;

schimbarea metodei de control;

mijloace, prin:

schimbarea sculelor;

schimbarea dispozitivelor;

schimbarea mijloacelor de măsurare;

mediu, prin:

modificari ale parametrilor de microclimat;

modificarea condițiilor de încercare.

Criteriile cantitative de lucru ale AMDEC-ului sunt:

gravitatea defectării (G), indicator care estimează gravitatea pe care o are producerea defectării asupra utilizatorului; se notează de la 1 la 10 fiind cu atât mai mare cu cât gravitatea defectării crește;

probabilitatea de defectare (F), indicator care estimează probabilitatea de producere a defectului; se notează de la 1 la 10, fiind cu atât mai mare cu cât probabilitatea de producere a defectării este mai mare, recurgându-se pentru apreciere la experiența existentă pentru produse similare;

probabilitatea de detectare a defectării (D), indicator care estimează probabilitatea detectării neconformității de execuție (sau de proces) în timp util (înainte ca aceasta să afecteze clientul); se notează de la 1 la 10, fiind cu atât mai mare cu cât crește probabilitatea ca defectul să nu fie depistat în timp util.

Indicatorul cantitativ de evaluare al tehnicii AMDEC este indicele de criticitate notat cu RPN (Risk Priority Number) și permite stabilirea gradului în care soluția constructivă / tehnologică prezintă o fiabilitate și o siguranță de utilizare corespunzătoare pentru utilizator. Acest indicator se obține făcând produsul criteriilor cantitative precizate mai sus, adică:

RPN = G x F x D,

și compararea lui cu o mărime prestabilită (de exemplu 100 este valoarea de comparație la firmele RENAULT Franța, ZF și KRUPP Germania).

Aparitia și evoluția conceptului de PFMEA

Denumirea PFMEA își are explicația în abrevierea cuvintelor „Analiza Modurilor de Defectare, a Efectelor și Criticităților lor”. Astfel, după cum îi spune și numele, PFMEA este o metodă prin care se analizează defectările potențiale în cadrul unui proces sau produs, pentru a se putea planifica măsurile de prevenire a repetării acestora.

PFMEA poate fi utilizată și sub denumirea de FMECA în multe companii (Failure Mode, Effect and Criticity Analysis). În mod uzual, însă, aceste două noțiuni sunt specificate doar sub forma FMEA, distincția devenind greoaie. Corect și complet, cele două noțiuni sunt distincte: AMDEC=FMEA=PHL (Preliminary Hazard Risk) și PFMEA=FMECA=PHA (Process Hazard Analysis)

Modele de implementare a tehnicii PFMEA se regăsesc și în unul din documentele de proceduri ale Armatei SUA și anume MIL-P-1629 din anul 1946. Această metodă fost dezvoltată și în cadrul proiectelor celor de la NASA în decursul anilor `60 sub diverse variațiuni în nume și forme în programele lor precum Apollo, Gallileo și Skylab.

La nivel industrial, în ce privește construcția de vehicule, metoda își face apariția la jumătatea anilor `70, ajungându-se ca în 1993 să fie publicat pentru prima dată un standard FMEA în industria automotive de către cei de la AIAG (Automotive Industry Action Group).

Conceptul PFMEA

În prezent el se aplică la scară globală, pe diverse ramuri cum ar fi: automobile, electrocasnice, industria aerospațială etc. Întrebuințarea în atâtea domenii a analizei PFMEA, este pe deplin justificată dacă se iau în calcul costurile cu non-calitatea care ar trebui alocate în urma unei analize post-fabricație. O analiză PFMEA este cel mai adesea primul pas al unui studiu de fiabilitate. Aceasta include cât mai multe din componentele, ansamblurile cât și subsistemele unui produs pentru a identifica modurile de defectare precum și cauzele lor și efectele create.

Această analiză este utilizată ori de câte ori este nevoie, dar cel mai adesea, se impune odată cu dezvoltarea unor produse noi sau procese noi, la apariția probabilă a unor defecte la componente ce țin de componente, subansabluri ori ansamblu, la modificarea produsului din companie, la modificarea procesului din companie și nu în ultimul rând la adaptarea produsului respectiv la noi condiții de utilizare ori revizuiri ale cerințelor impuse de client.

Pentru o mai ușoară înțelegere a utilizării acestei metode, mai jos se prezintă legătura dintre defecte și detectarea acestora pe parcursul ciclului de viață pentru un produs. Ceea ce se încearcă prin această metodă este suprapunerea curbei detectării cu aceea a defectelor (Fig. 5.2.1.). Cu alte cuvinte, dacă pot fi identificate defectele încă din primele faze ale proiectului, ele vor putea fi evitate, neexistând mari probleme la nivelul producției produsului.

Desigur, suprapunerea celor două curbe (Fig. 3.3.1.) se poate realiza prin două modalități, ambele urmărind același scop, și anume de a reduce costul în toate etapele menținând calitatea produsului: în proiectare pentru a reflecta cerințele clientului, în aprovizionare pentru alegerea corespunzătoare a furnizorului, în producție pentru prevenire în anumite zone critice. Cele două variante sunt prezentate în Fig. 3.3.2, fiind menționate și rolul lor.

În mod ideal cea mai bună variantă este PFMEA de produs (metoda aplicată în faza proiectării produsului). În mod uzual, însă, după cum și desenul de mai sus ne sugerează, cele două variante construiesc o bază solidă și își indeplinesc și mai bine obiectivele dacă sunt realizate ca un întreg redat de PFMEA-ul de sistem.

În cele ce urmează sunt prezentate aceste obiective principale:

determinarea punctelor slabe dintr-un sistem tehnic;

căutarea cauzelor inițiatoare care dau disfuncționalități la nivelul componentelor;

analiza consecințelor asupra mediului, valorii produsului și siguranței în funcționare;

prevederea unui plan de ameliorare a calității produselor și a mentenanței;

stabilirea necesității de tehnologizare a producției;

modificarea nivelului de comunicare între compartimente, abordarea sistematică și ierarhică la nivelul personalului;

prevederea unor acțiuni corective în vederea înlăturării cauzelor de apariție a defectelor.

Aceste obiective odată îndeplinite aduc cu sine mai multe avantaje companiei cum ar fi: creșterea satisfacției clientului, minimizarea unor modificări ulterioare de unde ar rezulta costuri mai mari, reducerea timpului de dezvoltare precum și reducerea costurilor, dar mai ales îmbunătățirea competitivității firmei și a imaginii acesteia.

Principiile PFMEA

Ca urmare, PFMEA vine ca o necesitate, metoda având caracteristici clare și bine stabilite. Mai jos sunt arătate cateva dintre caracteristicile tehnicii PFMEA:

Metoda are caracter preventiv, și ca atare trebuie să fie integrată în întreaga structură a companiei pentru ca scopul acesteia să fi bine asimilat în toată organizația.

Este de asemenea o aplicație sistematică, prin care produsul nostru se va diviza în componente care urmează să fie analizate în scopul menținerii parametrilor acestora în cotele impuse de cei de la proiectare.

Se aplică de către o echipă competentă, interdisciplinară pentru a se asigura că toate departamentele care au implicare în conceperea produsului și realizarea lui vor contribui activ și constant prin experiența lor. Acest principiu prezintă interes deosebit, deoarece succesul analizei depinde în mare măsură de echipă.

Analiza riscului. Acesta este primul pas al analizei FMEA, din el rezultând o fișă cu potențialele defecte precum și cauzele și efectele acestora. Următorul pas esevaluarea riscului cu ajutorul unui coeficient, de unde FMEA devine FMECA. Astfel, minimizarea riscului are loc până când acest indice ajunge sub limita impusă de firmă.

Dezavantajul mare al acestei metode este în principal acela că se extinde pe o perioadă îndelungată, cerând mari eforturi atât din partea echipei profesioniste cât și a personalului care face parte din aria analizată.

Pentru diminuarea timpului se pun așa numitele întrebări-filtru care micșorează analiza scurtând timpii de lucru, umând apoi a se desfășura restul pașilor procedurii.

Asadar, în proces trebuie să existe trei mari semne de întrebare și anume:

Poate duce vreun defect al sistemului la pierderi nedorite? Daca NU, documentare și finalizare analiză. Daca DA, se trece la pasul 1.a.

Divizarea sistemului în subsisteme și reluarea întrebării. Poate duce vreun defect al subsistemului la pierderi intolerabile?

Daca NU, documentare și finalizare analiză.

Daca DA, se trece la 1.b

Divizarea fiecărui subsistem în ansamblurile sale.

Întrebarea pentru fiecare ansamblu în parte. Poate duce vreun defect al ansamblului la pierderi intolerabile?

Daca NU, documentare și finalizare analiză.

Daca DA, se continuă întrebarea pentru subansamblu și tot mai departe până la nivelul piesei care nu mai poate fi divizată.

Pentru fiecare element analizat: Care sunt Modurile de Defectare care pot să apară?

Pentru fiecare mod de defectare de la punctul 2, care sunt Efectele lor?

În cele de urmează este prezentată diagrama flux generalizată care se utilizează în aplicarea metodei PFMEA:

Aplicarea PFMEA si R-PFMEA pentru un produs fabricat în cadrul companiei Continental Sibiu

Prezentarea produsului ECU

Unul dintre cele mai complexe produse din fabrica din Sibiu este produsul ECU. Acest produs a fost dezvoltat în Franța, în Anger și ulterior a fost transferat la Sibiu.

În cadrul fabricii din Sibiu se realizează 2 variante ale acestui produs și anume:

Sistemul de injecție PDE: Injectoare de înaltă presiune pentru motoarele ECU de 9, 11 și 16 litri.

Un motor ECU dezvoltă cuplu motor ridicat cu consum de combustibil scăzut și generează emisii poluante scăzute. Pentru atingerea nivelelor înalte ale performanței împreună cu o bună mentenabilitate se cere o tehnologie avansată a combustiei. Trebuie să existe un echilibru fin al tuturor parametrilor care crează condițiile pentru optimizarea puterii. O parte a echilibrului privește volumul, durata și presiunea combustibilului injectat.

Cu injectoare pompă, motorul are în permanență cantitatea exactă de combustibil furnizată exact la mometul potrivit și la presiunea corectă. Combustia din fiecare cilindru este individual controlată, prin varierea începerii și terminării procesului de injecție – aceasta reducând consumul de combustibil și nivelul emisiilor.

Când vă aflați în trafic sau la un punct de încărcare, turația motorului este mult mai stabilă. Folosirea echipamentului antrenat de priza de putere este mult mai convenabilă pentru că va fi mai ușor de controlat.

Fiecare injector are propria pompă de înaltă presiune, individual controlată în momentul injecției. Nu este nevoie de pompă de injecție centrală și o rețea complexă de conducte la fiecare injectoare.

Aceasta face ca sistemul să fie mult mai de încredere decât orice tehnologie anterioară. Se poate întampla să apară o defecțiune. Mai mult ca sigur, va apărea numai într-unul din cilindri. Este foarte probabil ca autocamionul sa nu fie scos din funcțiune. Testarea funcțiilor folosind dispozitivul de diagnoză încorporat necesită câteva secunde și situația poate fi rezolvată de un tehnician ECU la fața locului, dacă va fi necesar.

Sistemul de injecție PDE este montat pe mașini de mare tonaj (camioane).

Sistemul de injecție HPI: Un sistem inovator de injecție de înaltă presiune.

Sistemul ECU HPI (injecție de înaltă presiune) micșorează emisiile poluante fără a impune restricții nedorite în creșterea rapidă a cuplului motor. Este un sistem care folosește combustibilul cu înaltă eficiență, ca rezultat al infinitelor reglaje ce se produc continuu în avansul injecției, ceea ce asigură permanent o injecție de combustibil foarte precisă.

Injectorul folosit în sistemul ECU HPI, în multe privințe, este similar injectorului mecanic tradițional, care a fost utilizat mulți ani. Combustibilul este injectat în camera de ardere cu o mare presiune de către un plunjer mecanic, comandat de arborele cu came. Inovația din injector constă în calibrarea continuă a avansului injecției. Această tehnică folosește o alimentare separată a injectorului pentru a regla durata de operare.

Producând infinite mici variații în volumul combustibilului introdus in injector, este posibil să se obțină un control precis al injecției, care la rândul ei afectează consumul de combustibil și emisiile.

În plus la beneficiile semnificative aduse cuplului motor, consumului de combustibil și noxelor scăzute, sistemul ECU HPI este meritoriu pentru: cost de întreținere scăzut, nivel de zgomot mai coborât și încalzirea combustibilului.

Întreținere: filtrul injectorului se înlocuiește la fiecare 60.000 km. Reglaje ale injectorului sunt necesare în perioada de punere în funcțiune și în continuare la fiecare 480.000 km.

Nivel de zgomot mai scăzut: acționarea hidraulică din corpul injectorului generează mai puțin zgomot. Aceasta este principala cauză pentru sunetul distinctiv al motoarelor de 12 litri.

Încălzire combustibil: se cunoaște, din experiență, că autovehiculele care operează la temperaturi foarte scăzute au probleme cu congelarea motorinei. Acest fenomen este substanțial redus la motoarele de 470 CP, pentru că recirculând constant combustibil cald, încălzit de motor în timpul funcționării, se menține cald și conbustibilul din rezervor.

Sistemul de injectie HPI este montat pe utilaje (buldozere).

Cerințele clientului ECU cu privire la calitatea produsului: produsul ECU S6 este tratat la fel ca toate celelalte produse din fabrica din Sibiu, conform ISO/TS 16949.

Standardul STD3868 abordeaza însă cerințele specifice clientului ECU. Capitolele din acest standard fac referire la:

Cerințe generale;

Drepturile omului;

Protecția mediului;

Procesul de aprobare;

Testare completă;

Standardele ECU;

Înregistrare pentru organizațiile furnizoare;

Cerințe suplimentare în plus față de ISO / TS 16949;

Cerințe suplimentare în plus față de PPAP;

Documente aferente.

În procesul de fabricație al produsului ECU S6 sunt utilizate o serie de procese standard, evidențiate în diagrama flux de mai jos:

Aplicare metodei FMEA pentru produsul ECU

Utilizarea metodei FMEA a fost necesară pentru obținerea informațiilor care pot fi utilizate mai apoi în procesul de îmbunătățire continuă din cadrul companiei Continental.

Pentru implementarea acestei metode, am participat la realizarea tuturor etapelor pe care aceasta metodă le presupune.

Etapele metodei FMEA

Metoda FMEA cuprinde următoarele etape:

Figura 4.2.1. Etapele FMEA

Pe langa enumerarea tuturor cauzelor care ar putea duce la disfunctionalități ale componentei sau ale unui sistem, metoda FMEA presupune și o etapă de evaluare a riscului.

Această metodă parcurge firul unei abordări de tip PDCA (Plan-Do-Check-Act). Acest ciclu dezvoltat de catre Deming, este foarte frecvent utilizat pentru analiza sistemului de calitate, pentru îmbunătățirea proceselor etc.

Etapele enumerate în figura 4.2.1. vor fi prezentate individual, atât prin exemple generale, cât și prin exemple particulare din cadrul companiei Continental.

Etapa de planificare și pregătire

Primul pas în această etapă este acela de a defini clar obiectivele. Este foarte important ca această acțiune să se desfășoare într-o maniera corectă, deoarece acest demers este destul de costisitor. În cazul în care aceste planuri nu sunt bine definite, activitatea se poate întinde pe o perioadă mai mare decat cea permisă. Un lucru important îl reprezintă formarea echipei care va lua parte la această analiză.

Membrii echipei trebuie să aibă cunostințe foarte bune din toate punctele de vedere: al produsului, procesului, al cerințelor clienților și pot aparține oricărui departament din cadrul companiei: calitate, proces, test, logistică, achiziții, vânzări etc. Echipa ideală trebuie să conțină cel puțin un membru din fiecare domeniu de activitate.

Tot în această etapă se argumentează și necesitatea analizei în cadrul companiei. În cazul nostru, motivul analizei este reprezentat de mutarea produsului ECU din Anger, Franța, în fabrica din Sibiu.

Desi acest produs nu este unul nou, orice mutare aduce cu sine și anumite riscuri, chiar dacă preluarea proiectului s-a facut în mod corespunzător, cu transferarea tuturor cunostințelor necesare.

Astfel, pentru fiecare referință în parte se impune o analiză separată, pentru a putea înțelege unde pot exista disfuncționalități, mult mai important fiind înțelegerea procesului și a criteriilor de acceptanță.

După aceasta, se stabilește cu exactitate obiectul precis al analizei:

Analiza se realizează pentru concept?

Sau design?

Sau pentru partea de proces?

Cât de detaliată ar trebui să fie analiza?

Este suficient ca această să se realizeze pentru un singur reper sau se aplică diferențiat pentru fiecare în parte?

Toate aceste întrebări sunt necesare pentru a se înțelege cu exactitate care parte a sistemului se urmărește, iar pentru aceasta se folosesc adesea diagrame flux pentru că toate noțiunile să fie înțelese pe deplin de către toți membrii echipei.

În funcție de complexitatea analizei, diagramele flux pot avea dimensiuni moderate dacă se urmărește o singură operație în cadrul unui proces, sau pot ajunge la dimensiuni mari dacă se urmărește întregul proces de fabricație.

Etapa de analiză a riscului

În cadrul etapei de analiză a riscului, un pas important este reprezentat de completarea informațiilor de identificare din partea de sus a formularului FMEA.

Informațiile conținute în acest tabel cuprind date general-administrative, revizia, echipa care a contribuit la întocmirea formularului, data de creare/modificare a documentului etc. Conform figurii 4.2.2.

Ceilalți pași necesari în această etapă conțin informații importante cu privire la procese, notate în coloanele formularului. Figura alăturată reprezintă formatul standard al formularului FMEA. Acest format poate să varieze în funcție de procedura de lucru a fiecarei organizații și conține datele necesare în cadrul organizației, date care se afla imediat sub informațiile generale din tabelul de început.

Coloanele formularului conțin diverse informații printre care: efectele, modul de defectare, cauza, acțiunile preventive, acțiunile de detecție, severitatea etc.

În procesul de completare al formularului FMEA, este necesar să se răspundă la o serie de întrebari, după cum urmează:

Care este scopul acestui sistem/proces/produs?

Ce rol așteaptă clientul ECU să îndeplinească produsul?

Cum trebuie să funcționeze produsul?

Cât de bine sunt definite caracteristicile vizuale ale produsului?

Care este stadiul în care se regăsesc echipamentele transferate?

Cât personal este dedicat procesului de fabricație?

Care sunt defectele cu care pot ajunge materialele de la furnizori?

Formularul poate fi completat în 3 moduri, completarea fiind diferită în funcție de coloana cu care dorim să începem:

Coloana efectelor – în această coloană se trec toate disfuncționalitățile care pot apărea, urmând ca apoi să se completeze coloanele cu defectele și cauza acestor defecte. Pentru completarea acestei coloane, cel mai des se folosește tehnica celor 5 DE CE, însa și tehnica brainstorming-ului este des utilizată.

Coloana defectelor – în această coloană, procesele mari se divizeaza în procese mai mici sau în operații, iar defectele acestor procese se noteaza în dreptul coloanei cu același nume. De asemenea, pentru completarea acestei coloane, intervin o mulțime de întrebări, precum: “Care va fi impactul acestui defect la clientul final?”, În ce mod va afecta acest defect funcționarea produsului?” etc.

Coloana cauzelor – în această coloană se trec toate cauzele posibile care au condus la defectarea produsului sau a procesului. Această etapă este cea mai costisitoare, deoarece este cea mai detaliata și se aplică la procesele care conțin caracteristici critice.

În procesul de analiză, poate fi întâlnită situația în care un singur defect poate avea cauze multiple. Aceste defecte trebuie luate și analizate separat.

În cele ce urmează, am ales spre exemplificare câteva din procesele necesare pentru realizarea produsului ECU.

Laminarea PCB-ului pe rigidiser: este prima operație care se realizează și presupune lipirea PCB-ului (Printed Circuit Board) pe o placă de aluminiu, denumit rigidiser, cu ajutorul unui adeziv (PSA). În cadrul analizei acestui proces, s-au identificat toate funcțiile pe care produsul poate să le îndeplineasca (cele marcate cu verde) și caracteristicile acestuia (cele marcate cu albastru), dar și potențialele efecte care pot duce la defecțiunea produsului (marcate cu roșu).

Metoda aleasă pentru completarea formularului este metoda în care prima coloană completată să fie cea a posibilelor moduri de defectare. Datorită complexității acestei evaluări, a fost necesară realizarea unui asemenea formular pentru fiecare operație în parte: laminare, printare pastă, inspecție printare pastă, înșurubare conectori, amplasare componente, inspecție automată optică, testare în circuit (ICT), programare flash (FLASH), lăcuire, asamblare finală, testare finală (EOL) și împachetare.

Pentru evaluare s-a luat în calcul fiecare post de lucru și tot ceea ce implică acesta, pentru a analiza potențialele defecte și cauzele lor.

Amplasare componente – acesta este procesul unde componentele electronice sunt amplasate pe PCB. Amplsarea acestor componente se realizează cu ajutorul unui echipament, care plasează fiecare componentă pe pad-urile PCB-ului, cu ajutorul unor pipete cu vacuum.

Testare în circuit – în cadrul acestui proces se testează toate circuitele electrice ale piesei; în cadrul acestei testări sunt testați peste 1000 pași de test.

Asamblare carcasă, montare conectori, dispensare RTV (silicon) și test de etanșeitate

Împachetare – operația finală înainte de livrarea pieselor către client

În urma analizei PFMEA, am realizat un top 10 cel mai mare RPN (>100), pentru care am decis aplicarea următoarei metode și anume R-FMEA.

Aplicarea metodei R-PFMEA pentru îmbunătățirea calității unui proces

R-FMEA reprezintă o metodă de a detecta noi posibile moduri de defectare în procesele de producție (direct pe linia de producție) și de a implementa îmbunătățirile necesare pentru produs, atât înainte de producția de serie, cât și pe parcursul acesteia.

Metoda are ca scop identificarea noilor potențiale moduri de defectare direct în procesul de producție într-un mod proactiv, prin care se testează diferitele moduri de defectare la stație sau în proces. De asemenea, această metodă are și scopul de a ajuta la actualizarea PFMEA-ului și de a detecta într-o manieră sistematică noi moduri de defectare, dupa ce PFMEA-ul a fost definit. Aplicarea R-PFMEA-ului poate ajuta la descoperirea unor potențiale moduri de defectare care nu au fost luate în considerare în faza incipientă a proiectului, atunci când PFMEA-ul a fost creat.

Metoda R-FMEA cuprinde 3 etape:

Etapa de planificare

Etapa de realizare a workshop-ului R-PFMEA în Gemba Walk

Etapa de implementare a acțiunilor de îmbunătățire și urmărire a acestor acțiuni

Etapa de planificare: în cadrul acestei etape se descriu condițiile necesare pentru desfășurarea optimă a procesului de R-PFMEA, atât înainte, cât și după începerea producției de serie. Organizația, în fiecare an, trebuie să analizeze care sunt liniile de producție pe care trebuie să se aplice metoda R-PFMEA și trebuie să organizeze o planificare anuală pentru toate workshop-urile care se vor derula în întreaga organizație. Dacă pe parcursul anului apar priorități în realizarea workshop-ului, planificarea realizată la început de an se va reevalua și se va reactualiza conform necesităților din momentul respectiv.

Planificarea anuală are urmatoarele beneficii:

permite o vizualizare mai bună a activităților de R-PFMEA

ajuta la o gestionare mai bună a resurselor

facilitează reviziile managementului asupra procesului

Etapa de realizare a workshop-ului R-PFMEA în Gemba Walk

Această etapă, este împărțită la randul ei în mai multe etape:

Pregătirea activităților necesare: în pregătirea activităților trebuie luate în considerare următoarele:

Disponibilitatea liniilor/stațiilor de producție

R-PFMEA-ul se poate realiza în timpul mentenanței sau în timpul producției de serie, dar trebuie luat în considerare faptul că acesta poate influența target-ul de cantitate și trebuie luate măsuri pentru evitarea mixarii produselor folosite la teste cu cele din producție.

Disponibilitatea membrilor echipei. În cadrul echipei pot face parte: un expert al tehnologiei, operatorul de la stația analizată, șeful de producție, expert tehnic, un inginer de calitate, furnizorul echipamentului și un responsabil cu activitățiile în producție care să și coordoneze echipa de R-PFMEA.

Disponibilitatea materialelor necesare – rebuturi pentru teste sau alte material. Pentru testarea tuturor posibilelor moduri de defectare echipa are nevoie de materiale, atât produse finite (până la stația analizată) cât și componente similare dar diferite, programe software, substanțe folosite la stație etc.

Disponibilatatea formularelor necesare și un exemplar al PFMEA-ului printat la stație

Executarea Reverse PFMEA-ului la fiecare stație: se realizează direct la stația analizată, urmărind pații de mai jos:

Înțelegerea procesului care urmează a fi analizat. În urma observării, membrii echipei trebuie să înțeleagă unde începe și unde se sfârșește procesul analizat (care sunt intrările și ieșirile pentru acest proces).

Analizarea și testarea procesului pentru a descoperi noi moduri de defectare. Pentru fiecare proces în parte, echipa trebuie să realizeze teste/experimente pentru a verifica dacă modurile de defectare identificate pot fi generate și detectate la stație. Pentru modurile de defectare identificate, se va completa următorul tabel:

Utilizarea chestionarului recomandat pentru a gasi noi moduri de defectare prin testare. Chestionarul recomandat este format din 9 întrebări. De exemplu prima intrebare este: “Poate o componentă/ o piesă / o substanță chimică / o aplicație software / o aplicație de test să fie instalată incorect? “, dacă raspunsul este nu/ neaplicabil, atunci se va trece la următoarea întrebare. Daca raspunsul este da, se cere descrierea acțiunii “Cum se poate realiza asamblarea incorectă?” și cum se poate detecta acest defect. La întrebarea legată de detecție sunt 4 variate de răspuns: în stație (clasificat cu verde), la o stație ulterioară (clasificat cu galben), de către operator (clasificat cu portocaliu) sau nu există detecție (clasificat cu roșu). Dacă există, se cere descrierea ei și se trece la întrebarea următoare. Chestionarul este disponibil echipei ca și ghid pentru realizarea R-PFMEA, însa membrii echipei pot să adreseze întrebări suplimentare care nu se regăsesc în chestionar.

Revizuirea PFMEA-ului la stația analizată. Echipa trebuie să verifice PFMEA-ul stației analizate pentru a se asigura că modurile de defectare listate sunt catalogate conform realității, că modurile de detecție sunt implementate, iar dacă este nevoie se poate face și o recalculare a RPN-ului.

Prioritizarea modurilor de defectare identificate. Toate modurile de defectare trebuie prioritizate pentru a putea defini pentru care dintre ele se vor lua acțiuni de îmbunătățire. Pentru acțiunile identificate în lista modurilor de defectare acestea se prioritizeaza în funcție de cei trei indicatori – apariție, detecție și severitate. Pentru modurile de defectare identificate în chestionarul recomandat se prioritizează în funcție de răspunsul la întrebarea – "există detecție în stație?". Dacă răspunsul este: "Da – de către operator; sau "Nu există detecție" atunci, pentru acestea se vor lua acțiuni de îmbunătățire, deci se vor lua acțiuni doar pentru modurile de defectare clasificate cu portocaliu și roșu.

Definirea acțiunilor de îmbunătățire. Actiunile de îmbunătățire trebuie definite și aprobate de managerul departamentului . Se pot implementa acțiuni de scurtă durată, pe termen mediu sau pe termen lung.

Implementarea acțiunilor de îmbunătățire și urmărirea lor

Se definesc responsabili pentru fiecare acțiune identificată, responsabili care trebuie să se asigure că aceste acțiuni sunt implementate în timp util. Pentru urmărirea corespunzătoare a acțiunilor, se utilizează un plan de acțiuni, care conține și o listă de urmărire a eficienței acțiunilor implementate.

La finalul procesului, toate acțiunile care s-au implementat trebuie să fie documentate în planul de control, în instrucțiunile de lucru de pe linie, în planurile de mentenanță și în PFMEA.

Această metodă este foarte benefică, deoarece ne ajuta să identificăm proactiv modurile de defectare, ne ajuta să revizuim și să actualizăm PFMEA-ul, ne ajută să analizăm stadiul actual al proiectului și de asemenea conduce la satisfacerea clienților.

STUDIU DE CAZ

Conform planificării anuale pentru realizarea R-PFMEA-ului, proiectul ECU a fost programat pentru această analiză la mijlocul anului 2016.

Etapa de planificare: analiza s-a realizat în luna iulie a anului 2016, conform planului atașat.

Etapa de realizare a R-PFMEA-ului

Analiza R-PFMEA s-a realizat în timpul producției de serie, utilizându-se materiale din producția de serie. Procesul a fost urmărit de la începutși până la sfârșit, fără a se pune în vreun fel în pericol producția. S-a format o echipă pentru toate stațiile care urmau a fi analizate.

Figura 4.3.4. Echipa R-FMEA

Executarea analizei R-PFMEA la fiecare stație de lucru

Pentru fiecare proces în parte s-au respectat cei 6 pași descriși mai sus, completându-se chestionarul recomandat și fișa cu modurile de defectare.

De asemenea, pentru fiecare proces în parte s-a creat o diagramă SIPOC pentru a înțelege mai bine fluxul de producție. Am ales spre exemplificare procesul de Asamblare carcasă, montare conectori, dispensare RTV (silicon) și test de etanșeitate.

Astfel, membrii echipei au putut să observe imaginea de ansamblu a fiecărui proces în parte, au testat fluxul de producție și au încercat generarea mai multor defecte, pe care le-au transpus în lista cu moduri de defectare. Mai jos am afișat ca exemplu fișa modurilor de defectare rezultată la procesul Asamblare carcasă, montare conectori, dispensare RTV (silicon) și test de etanșeitate.

Figura 4.3.6. Fișa modurilor de defectare

După operațiile de analiză, testare și înregistrare a posibilelor defecte, membrii echipei au trecut la completarea chestionarului R-PFMEA.

Dupa completarea acestei etape, a urmat completarea raportului de PFMEA. Toate defectele identificate pe linia de producție, sunt comparate cu evaluările criticitătilor definite în PFMEA.

În cazul procesului de Asamblare carcasă, montare conectori, dispensare RTV (silicon) și test de etanșeitate s-a identificat o evaluare greșită a riscului pentru defectul „Asamblare H bracket cu susul în jos”, defect identificat atât în timpul observării, cât și în chestionarul recomandat – unde se regasește ca răspuns la prima întrebare.

În PFMEA, aceste defect era considerat cu o detecție de 2, când în realitate defectul este detectabil doar vizual de către operator – detecție clasificată cu 7 conform AIAG.

În urma workshop-ului de R-FMEA, după evaluarea tuturor proceselor care au loc pe linia de producție, s-a trecut la actualizarea PFMEA-ului.

S-au constatat urmatoarele:

10 procese clasificate cu verde

7 procese clasificate cu galben

6 procese clasificate cu portocaliu

Nu s-a identificat nici un proces cu roșu

13 actualizari în raportul de PFMEA

S-au definit acțiuni pentru procesele clasificate cu portocaliu.

Acțiunile propuse s-au implementat 100% conform planificării.

Evaluarea rezultatelor obținute

După implementarea acțiunilor definite în planul de acțiuni s-au observat următoarele îmbunătățiri:

Concluzii

Așadar, în lucrarea de față, s-au menționat mai multe metode folosite în cadrul managementului riscului, folosite în industria auto, însă cel mai mult accent s-a pus pe două mari unelte în prevenirea și detectia unor defecte care reprezintă ținte costisitoare dacă ele nu sunt luate în calcul, iar în situația economică actuală, acest lucru este un factor decisiv privitor la viitorul și evoluția companiei. Cele două instrumente sunt PFMEA și R-PFMEA, ambele fiind metode complexe care se completeaza.

Toate elementele de îmbunătățire pe care le aduce cu sine implementarea metodei PFMEA vin în sprijinul aplicării unor tehnici mai vaste, cum ar fi cea a abordării unui proiect 6 sigma, în cadrul căruia se revizuiește formularul PFMEA. Toate acestea, formează un complex de timp și bani care trebuie tratate în mod serios, riscând altfel să fie sume mari utilizate in scop inutil. Trebuie așadar avută deosebită grijă în definirea proiectului de PFMEA, a obiectivului urmărit precum și a timpului pe care il acordăm pentru o asemenea analiza.

Oricum, o îmbunătățire se poate realiza doar prin succedarea unor proiecte, plecând de la cele mai semnificative și ducându-le, pe rând, la bun sfârșit până la cel mai mic dar necesar proiect. Această metodă îmbinată cu alte tehnici, duce la împletirea unor strategii formulate pe termen lung, ceea ce nu face altceva decât să sporească nivelul de încredere al companiei dar și rentabilitatea.

R-PFMEA este o metoda de a detecta noi posibile moduri de defectare in procesul de productie (direct pe linia de productie) si de a implementa imbunatarile necesare pentru produs, atat inaintea productiei de serie, cat si pe parcursul acesteia. Reverse PFMEA are ca scop identifcarea noilor potentiale moduri de defectare direct in procesul de productie intr-o maniera activa, testand diferite moduri de defectare in statie sau in proces.

Un alt scop al acestei metode este si de a ajuta actualizarea PFMEA-ului si de a detecta intr-o maniera sistematica a unor noi moduri de defectare dupa ce PFMEA-ul a fost definit. Aplicarea R-PFMEA-ului poate ajuta la descoperirea unor potentiale moduri de defectare care nu au fost luate in considerare in faza incipienta a proiectului cand PFMEA-ul a fost creat.

Prin contribuția proprie, am reușit nu doar dobândirea cunoștințelor într-o metoda nouă și participarea la nivel practic în munca pentru nivelarea unui risc pentru anumite operații din cadrul procesului. Astfel, din 9 statii analizate, s-au identificat cele mai critice dintre acestea si s-au defiinit actiuni, iar rezultatele au fost pe masura.

Metoda R-PFMEA este o tehnnica noua care promite multe. Venind in completarea metodei de PFMEA, aceasta permite o analiza si o evaluarea realista a situatiei proiectului. Pe langa asta, metoda de R-PFMEA pune la dispzitie o varianta activa de a tine in viata PFMEA-ul, dar reprezinta si o metoda proactiva de a previziona posibilele moduri de defectare si de a le indeparta – fiind o metoda complexa de îmbunătățire a calității.

Bibliografie

Campbell John & Co, Process Safety Engineering, Ed. Petroskills, 2004, secțiunea 2, pag 3.

Roberts A., Wallace W., McClure N., Strategic Risk Management, Heriot-Watt university, 2003

http://silvic.usv.ro/cursuri/managementul_riscului.pdf, pag 13 – accesat la data de 15.05.2017

Continental News Letter, accesat la data de 15.04.2017

Zerbes, V.M., Metoda AMDEC

Juran, J.M., Supremația prin calitate, manualul directorului de firmă, Editura Teora, 2002.

Kifor C., Oprean C., Ingineria calității: metoda șase sigma, Editura ULBS, ISBN 973-739-035-2, 2006.

Militaru C-tin., Crișan D.M., Capabilitatea proceselor de fabricație, Editura TIPARG, Pitești, 2002.

Olaru Marieta, Tehnici și instrumente utilizate în managementul calității, Editura Economică, București, 1999.

Olaru Marieta., ”Managementul calității”, Editura Economică, București, 1999.

Olaru Marieta., Isaic-Maniu A., Lefter V., Pop N., Popescu S., Drăgulănescu N., Roncea L., Roncea C., Tehnici și instrumente utilizate în managementul calității, Editura Economică, București, 2000.

Oprean, C., Kifor, C. Managementul calității, Editura ULBS, 2002.

Oprean, C., Kifor, C., Suciu, O. Managementul integrat al calității, Editura ULBS, Sibiu, 2005.

Oprean, C., Țîțu, M. Managementul calității în economia și organizația bazate pe cunoștințe, Editura AGIR, ISBN 978-973-720-167-6, București, 2008.

Oprean, C., Țîțu, M., Bucur, V. Managementul global al organizației bazată pe cunoștințe, Editura AGIR, ISBN 978-973-720-363-2, București, 2011.

Popescu S., Bazele managementului calității, Vol.I, Editura Tehnică, Cluj Napoca, 2005

Popescu S., Bazele managementului calității, Vol.II, Editura Tehnică, Cluj Napoca, 2005

Rusu C., Managementul calității totale, Editura Universității Tehnice „Gheorghe Asachi”, Iași, 2006.

Țîțu, M., Oprean, C., Boroiu, Al. Cercetarea experimentală aplicată în creșterea calității produselor și serviciilor, Editura AGIR, ISBN 978-973-720-362-5, București, 2011.

Țîțu, M., Oprean, C., Tomuță I., Cercetarea experimentală și prelucrarea datelor – vol. 1, vol. 2, Studii de caz, Editura Universității „Lucian Blaga” din Sibiu, 2007

VIZAT

Conducător științific

Declarația pentru conformitate asupra originalității operei științifice

Subsemnata …………….……………., domiciliată în localitatea…….………….., adresa poștală……………………………………………..,având actul de identitate seria SB nr. , codul numeric personal ……………………….., înscrisă pentru susținerea proiectului de diplomă cu titlul ………………………………………………………………………………………………

Declar următoarele:

opera științifică nu aparține altei persoane, instituții, entități cu care mă aflu în relații de muncă sau altă natură;

opera științifică nu este contrară ordinii publice sau bunelor moravuri iar prin aplicarea acesteia nu devine dăunătoare sănătății ori vieții persoanelor, animalelor sau plantelor;

opera științifică nu a mai fost publicată de subsemnata sau de o terță persoană fizică sau juridică, în țară sau în străinătate, anterior datei depunerii acesteia spre evaluare în scopul obținerii recunoașterii științifice în domeniu.

Specific explicit că ideile prezentate sunt originale iar sursele de informații care stau la baza emiterii unor teorii originale au fost corect citate și prezentate în opera științifică.

Data ……………………..

Numele și prenumele …………………………..

Semnătura …………………….

Notă : Prezenta declarație va purta viza coordonatorului științific.

OPIS

Prezentul proiect de diplomă conține :

Partea scrisă

Număr pagini :

Tabele:

Figuri în text:

Partea desenată

Formate A1: –

Formate A2: –

Formate A3: –

Formate A4: –

Declar pe propria răspundere că am elaborate personal proiectul de diplomă și nu am folosit alte materiale documentare în afara celor prezentate la capitolul “Bibliografie”.

Semnătura autorului,