Managementul producției reprezintă o viziune sintetică asupra procesului de producție care este cerința și condiția fundamentală a dezvoltării… [311266]

[anonimizat] • 2016

Pagina ISBN

Cuprins

Introducere

Managementul producției reprezintă o viziune sintetică asupra procesului de producție care este cerința și condiția fundamentală a [anonimizat] a fi a oricărei întreprinderi.

[anonimizat], [anonimizat].

[anonimizat], [anonimizat].

Managementul producției se constituie ca o [anonimizat] a [anonimizat], cerute pe piață în condiții de eficiență maximă.

Atingerea obiectivelor implică acțiuni sistematice de analiză și proiectare a [anonimizat], tehnologiei, organizării și conducerii.

În urma analizei resurselor materiale și a [anonimizat]: tehnica, organizatorica, și materiala.

Obiectivul general al disciplinei. Managementul producției ca știință și arta îmbină o serie de principii și legi proprii de operare. Cunoașterea înțelegerea și interpretarea acestora oferă acestora o deschidere mai largă asupra posibilităților de conducere și organizare a [anonimizat].

Obiectivele specifice.

[anonimizat], organizarea activităților;

[anonimizat] -SPECIFICE PT E- LEARNING

– [anonimizat] -Office 2010

– Cursul conține 14 Unități de învățare

– 3 teme de control.

– [anonimizat], a rezultatelor către studenți se face prin încărcarea pe platforma eLearning a Departamentului de Științe Economice

Discipline necesare a fi parcurse înaintea disciplinei curente sunt: [anonimizat]: [anonimizat], [anonimizat].

[anonimizat] o UI ar trebui parcursă în 2–3 ore de studiu individual.

componența notei finale:

– ponderea evaluării finale (examen/colocviu);50 %)

– ponderea evaluărilor pe parcurs ([anonimizat]);30)%

– ponderea proiectelor/colocvii de laborator; 20%.

Cuprins

Unitatea de învățare 1. Organizarea și conducerea întreprinderii

1.1. Introducere

1.2. Competențe

1.3. Obiectul și conținutul activității

1.4. Rezumat

1.5. Test de evaluare/autoevaluare

Temă de control

Unitatea de învățare 2. Problemele de conducere și organizare în unitățile industriale

abordate sistemic

2.1. Introducere

2.2. Competențe

2.3. Noțiunea de sistem. Elementele și structura acestuia

2.4. Caracteristicile principale ale sistemului întreprinderi..

2.5. Sistemul conducător – sistemul condus

2.6. Rezumat

2.7. Test de evaluare/autoevaluare

Temă de control

Unitatea de învățare 3. Firma industrială și mediul înconjurător

3.1. Introducere

3.2. Competențe

3.3. Mediul înconjurător al firmei industriale.

3.4. Firma ca obiect al managementului

3.5. Rezumat

3.6. Test de evaluare/autoevaluare

Temă de control

Unitatea de învățare 4. Organizarea procesuală și structurală a întreprinderii

4.1. Introducere

4.2. Competențe

4.3. Organizarea procesuală a întreprinderii

4.4. Organizarea structurală a întreprinderii

4.5. Elementele componente ale structurii organizatorice

4.6. Modalități de formalizare a structurii organizatorice

4.7. Rezumat

4.8. Test de evaluare/autoevaluare

Temă de control

Unitatea de învățare 5 Sistemul de producție

5.1. Introducere

5.2. Competențe

5.3. Obiectivele, structura și funcțiile sistemului de producție

5.4. Componentele sistemului de producție din întreprindere

5.5. Considerații vizând eficiența sistemului de producție

5.6. Rezumat

5.7. Test de evaluare/autoeval..

Temă de control

Unitatea de învățare 6. Procesul de producție în întreprinderile industriale

6.1. Introducere

6.2. Competențe

6.3. Noțiunea de proces de producție. Clasificarea proceselor de producție în

întreprinderile industriale.

6.4. Principiile organizării procesului de producție.

6.5. Factorii care influențează organizarea procesului de producție

6.6. Ciclul de producție în întreprinderile industriale..

6.7. Rezumat

6.8. Test de evaluare/autoevaluare

Temă de control

Unitatea de învățare 7. Organizarea în spațiu a proceselor deproducție

7.1. Introducere

7.2. Competențe

7.3. Fluxul de ordinul I. Fluxul întreprindere – mediu înconjurător

7.4. Fluxul de ordinul II. Fluxul dintre subunitățile de producție

7.5. Fluxul de ordinul III. Fluxul din interiorul subunității de producție

7.6. Fluxul de la locul de muncă.

7.7. Tehnici de studiu și analiză a desfășurării procesului de producție și a proceselor de muncă la locul de muncă.

7.8. Tipurile de producție industrială și caracteristicile lor

7.9. Rezumat

7.10. Test de evaluare/autoevaluare

Temă de control

Unitatea de învățare 8. Amplasarea mijloacelor de producție

8.1. Introducere

8.2. Competențe

8.3. Tipuri de amplasare a locurilor de muncă.

8.4. Datele necesare unui studiu de amplasare

8.5. Metode de stabilire a schemelor de amplasare..

8.6. Suprafețele de producție și calculul suprafețelor de producție.

8.7. Rezumat

8.8. Test de evaluare/autoevaluare

Temă de control

Unitatea de învățare 9. Capacitatea de producție a întreprinderii

91. Introducere

9.2. Competențe

9.3. Conceptul de capacitate de producție

9.4. Determinarea capacității de producție.

9.5. Factorii care determină mărimea capacităților de producție.

9.6. Rezumat

9.7. Test de evaluare/autoevaluare

Temă de control

Unitatea de învățare 10. Organizarea producției în activitatea de bază

10.1. Introducere

10.2. Competențe

10.3. Organizarea liniilor de producție în flux

10.4. Clasificarea liniilor de flux

10.5. Avantajele și dezavantajele organizării producției în flux

10.6. Principii de bază ale organizării liniilor dc producție în flux

10.7. Dimensionarea elementelor tehnice de capacitate la liniile în flux monoobiect.

10.8. Dimensionarea elementelor tehnice de capacitate la liniile de flux multiobiect.

10.9. Echilibrarea liniilor de producție în flux.

10.10. Traseele liniilor de producție în flux

10.11. Eficiența economică a organizării producției în flux.

10.X. Rezumat

10.Y. Test de evaluare/autoevaluare

Temă de control

Unitatea de învățare 11 Organizarea producției pe comenzi

11.1. Introducere

11.2. Competențe

11.3. Realizarea producției pe comenzi

11.4. Metode de organizare

11.Y. Test de evaluare/autoevaluare

Temă de control

Unitatea de învățare 12. . Organizarea activității auxiliare și de servire

13.1. Introducere

13.2. Competențe

13.3. Organizarea activității de întreținere și reparații a fondurilor fixe.

13.4. Organizarea activității de asigurare cu SDV-uri.

Unitatea de învățare 13. Organizarea transportului intern și a depozitării materialelor în cadrul activităților de logistică.

13.6. Organizarea, mecanizarea și automatizarea depozitelor

Unitatea de învățare 14 Organizarea activității energetice

14.1 .. Rezumat

14.. Test de evaluare/autoevaluare

Temă de control

Bibliografie

Unitatea de învățare 1.
Organizarea și conducerea întreprinderii

Întreprinderile productive sunt caracterizate printr-un continuu proces de transformare și adaptare a sistemelor componente la dinamismul transformărilor multiple ale mediului în care acționează precum și a factorilor de care influențează aceste sisteme. Organizarea și managementul activităților productive sunt funcțiuni deosebit de importante ,care asigură desfășurea în cele mai bune condiții ale tuturor activităților,dar și o stabilitate a organizației producțive legată de eficiență, competitivitate,sustenabilitate.

Organizarea și managementul întreprinderilor studiază activitățile ,procesele și relațiile de producție. Efectul escoperirii legilor, a principiilor care le guvernează, a conceperii de noi sisteme, metode, tehnici și modalități de conducere de natură să asigure obținerea și creșterea competitivității.

Cunoașterea și însușirea conceptelor privind știința managementului întreprinderii, Procesele de management, Principii generale ale managementului întreprinderii; Caracteristicile și instrumentele managementului întreprinderii

1.3. Obiectul și conținutul activității de organizare

Organizarea întreprinderii reprezintă ansamblul de măsuri tehnice, economice, sociale, metode și procedee științifice privind desfășurarea întregii activități de producție.

Prin organizarea producției se urmăresc mai multe aspecte ca:

folosirea cu maximă eficiență a potențialului uman, a mijloacelor de producție,

asigurarea creșterii productivității muncii cu cheltuială minimă de muncă,

organizarea rațională a proceselor de producție, cu ritm de muncă normal, într-un timp cât mai scurt și cu economie de energie cât mai mare.

De-a lungul istoriei, organizarea cunoaște un enorm progres, acumulând tot mai multe principii, metode și tehnici care fac ca forma empirică a acesteia să se transforme într-una științifică.

Dezvoltarea continua a proceselor de producție a determinat implicit sofisticarea relațiilor acesteia.Acest lucru a condus la apariția funcțiunii decizionale pentru orientarea și coordonarea activității la toate nivelurile,concretizată prin.

Managementul producției are un caracter social, fiind destinat conducerii structurii economice dominante din cadrul organizației fiind materializat în mai multe forme. De asemenea conducerea prezintă două laturi:

latură tehnică-organizatorică, reprezentând conducerea tehnicii și a tehnologiei de fabricație;

latură social-economică ce se referă la relațiile de producție.

Activitatea de organizare, în ansamblul ei, poate să fie identificată prin:

organizarea procesuală care detaliază principalele categorii de muncă pe funcțiuni, activități, atribuții și sarcini;

organizarea structurală, care constă în gruparea funcțiunilor și activităților personalului, concretizată în elaborarea structurii organizatorice.

După sfera de cuprindere, organizarea abordează trei domenii importante (figura 1.1.) respectiv: organizarea producției, organizarea muncii, organizarea conducerii.

1.4. Conceptul de management al producției

La baza formării, dezvoltării și a existenței societății umane, a stat din toate timpurile producția. Rațiunea de a fi a oricărei întreprinderi o reprezintă producția. O societate care nu produce nu poate exista.

Există nenumărate definiri ale producției dar, în esență, majoritatea conchid că aceasta este un schimb de materie, energie, cunoștințe și informații între om și mediu, realizat cu ajutorul mijloacelor de muncă. Pentru o economie de piață, la baza căreia stau eficiența, rentabilitatea și profitabilitatea, producția nu este un scop în sine ci însăși o necesitate a societății. În aceste condiții, producția va fi realizată respectând regulile și limitele economiei de piață.

Dintre cerințele fundamentale ale acestui mecanism menționăm:

valoarea de întrebuințare a produselor solicitate sau absorbite de piață;

încadrarea produselor în condițiile de calitate și fiabilitate;

livrarea produselor la termenele solicitate prestabilite prin contracte între producători și beneficiari;

realizarea de produse la prețuri de vânzare agreate de beneficiari.

Managementul producției este în esență un ansamblu de măsuri urmate de acțiuni

conștiente de armonizare a nevoilor societății umane, având ca efect obținerea în condiții de eficientă maximă a unor bunuri și servicii solicitate agreate sau absorbite de piață.

În condițiile formării, dezvoltării și menținerii producției în economia de piață, managementul producției conduce la punerea în operă a mijloacelor și metodelor necesare pentru realizarea produselor și serviciilor.

Cercetarea pieței, ca activități de sesizare și definire a solicitărilor clienților, sunt o fază anterioară managementului producției, dar pentru a crea flexibilitatea corespunzătoare producției, vor însoți permanent activitatea de management propriu-zis.

Pregătirea tehnică a producției, ca activitate de analiză și proiectare a tehnologiilor de fabricație și a produselor devansează de asemenea managementul producției, dar pentru a menține fiabilitatea produselor în timp, odată definit, va însoți permanent activitatea de management a producției.

Deși managementul producției este o parte componentă a managementului general în timp, acesta a devenit o activitate/știință/ disciplină distinctă, printre argumentele principale fiind:

managementul producției are legi și principii proprii;

managementul producției are un domeniu distinct de referință: pregătirea, lansarea, organizarea, conducerea, urmărirea și controlul producției;

managementul producției deține metode și tehnici specifice pentru a obține obiectivele propuse.

Managementul producției este în esență un ansamblu de măsuri urmate de acțiuni conștiente de armonizare a nevoilor societății umane; efectul acestora este obținerea în condiții de eficientă maximă a unor bunuri și servicii solicitate agreate sau absorbite de piață.

Managementul reprezintă știința de a conduce munca altora. Ca știință, s-a cristalizat relativ recent ca răspuns la stringentele necesități ale practicii sociale. Managementul întreprinderilor studiază procesele și relațiile de management în vederea descoperirii legilor, a principiilor care le guvernează, a conceperii de noi sisteme, metode, tehnici și modalități de conducere de natură să asigure obținerea și creșterea competitivității.

Există următoarele posibilități de răspuns la afirmațiile de mai jos:

a) Ambele afirmații sunt adevărate; b) Prima afirmație este adevărată, iar a doua falsă; c) Prima afirmație este falsă, iar a doua adevărată; d) Ambele afirmații sunt false.

Explicați răspunsul

Managementul producției este în esență un ansamblu de măsuri urmate de acțiuni conștiente de armonizare a nevoilor societății umane; efectul acestora este obținerea în condiții de eficiență a unor produse în cantități mari.

Explicați și exemplificați

Managementul producției este o parte componentă a managementului general în timp, acesta a devenit o știință distinctă, deoarece :

a) managementul producției este o știință socio-umană b)managementul producției are legi și principii proprii; c) managementul producției deține metode și tehnici proprii pentru atingerea obiectivelor

Unitatea de învățare 3.
Firma industrială și mediul înconjurător

Activitatea unei întreprinderi industriale este influențată într-o manieră complexă de mediul înconjurător. Sub impulsul acestor influente, pentru a se putea adapta cât mai bine, întreprinderea adoptat modalități corespunzătoare de organizare a producției. Ea modifică și perfecționează, după caz, aceste modalități, pentru a răspunde cât mai eficient cerințelor pieței.

Definirea conceptului de mediu înconjurător al întreprinderii industriale și caracteristicile principale ale acestuia, Formele principale ale mediului înconjurător care își exercită influența asupra activității întreprinderii și a modului de organizare a acesteia. Influența activității întreprinderii asupra mediului.

3.3. Mediul înconjurător al firmei industriale

3.3.2. Definirea mediului în care operează firma industrială

Mediul ambiant se definește printr-o multitudine de elemente componente denumite factori de mediu ce influențează în mod direct și specific calitatea vieții. în funcție de proveniență și de rolul lor în viața socio-economică aceștia pot fi clasificați astfel:

factori de mediu naturali reprezentați de condițiile de sol, atmosferă, subsol, ape, păduri, tot ce acoperă suprafața terestră, și toate acestea reprezentând suportul material primar al existenței și desfășurării vieții biologice și socio-economice;

factori artificiali reprezentați de condițiile create de om în scopul ameliorării condițiilor sale de viață și dezvoltării sale multilaterale.

3.3.3. Definirea factorilor de influentă ai mediului ambiant asupra firmei

Mediul ambiant exercită o vastă gamă de influență asupra firmei prin intermediul unui complex de factori a căror cunoaștere facilitează înțelegerea mecanismului de funcționare a acesteia, a rolului și locului său în cadrul sistemului economiei naționale.

Figura 3.1. ilustrează principalele categorii de factori de mediu care au o influență majoră asupra firmei sau a unor componente ale acestora. Acești factori, este recomandabil să fie abordați într-o viziune sistemică, deoarece se stabilesc multiplele interdependențe între mediu și comunitatea domeniului influențat, impun acest lucru.

Toate categoriile de factori ilustrați în figura respectivă datorită naturii și caracteristicilor proprii influențează firma și managementul acesteia într-un mod specific.

Cea mai importantă categorie de factori de mediu ambiant cu impact semnificativ asupra firmei o reprezintă factorii economici. Aceștia cuprinzând ansamblul elementelor de natură economică din mediul ambiant cu acțiune directă asupra activităților microeconomice, printre cei mai importanți factori economici ce pot fi delimitați se numără: piața internă, piața externă și mecanismele economico-financiare.

Fig. 3.1. Factorii mediului ambiant

3.4. Mediul intern al firmei

3.4.1. Conceptul de firmă industrială

Definind firma sau întreprinderea, desemnăm un grup de persoane organizate într-un context juridic concret în condiții economice și tehnologice definite, care concep și desfășoară un complex de procese de muncă, folosind mijloace de muncă pentru realizarea de produse și servicii, în vederea obținerii unui venit net sau profit dacă e posibil cât mai mare.

Firma sau întreprinderea abordată ca sistem, prezintă mai multe elemente caracteristice și definitorii:

este un sistem complex, deoarece încorporează resurse umane, materiale și financiare fiecare dintre acestea fiind alcătuite într-o varietate apreciabilă de elemente. Elementele definitorii resursele umane sunt la rândul lor compuse din ansamblul componenților întreprinderii prezentând caracteristici diferite din punct de vedere al nivelului pregătirii, specialității, poziției pe care o ocupă, vârstei, sexului, vechimii și experienței în unitate și în general etc. Ansamblul materiilor prime, materialelor, combustibililor împreună cu utilajele, clădirile și celelalte concretizări ale factorilor de producție fiecare prezentând anumiți parametri dimensionali, funcționali și economici constituie resursele materiale. Resursele financiare constituie disponibilitățile bănești în numerar, la bancă sau în curs de încasare mai mult sau mai puțin certă aflate la dispoziția firmei. Cele trei categorii de resurse se combină diferit în timp dând naștere la diferite subsisteme în cadrul întreprinderii cum ar fi secțiile de producție, atelierele, șantierele, bazele de aprovizionare și depozitare, coloana de transport, compartimentele administrative etc.

firma sau întreprinderea este un sistem socio-economic adică colectivele de salariați aflate în strânsă interdependență desfășoară procese de muncă ce vor genera noi valori de întrebuințare.

firma este un sistem deschis, în sensul că se manifestă ca o componentă a numeroase alte sisteme cu care are permanente relații pe multiple planuri. Fluxul de intrări utilaje, materii prime, materiale, combustibili, energie electrică, informații și fluxul de ieșiri produse, servicii, informații destinate sistemelor din care face parte sau cu care colaborează dezvăluie caracterul deschis al sistemului firmă.

firma este în același timp și un sistem organic, adaptiv, pentru a supraviețui fiind necesară schimbarea permanentă sub influența factorilor endogeni și exogeni adaptându-se astfel atât la evoluția pieței cât și la dinamica resurselor încorporate, întreprinderea – firma, nu este un sistem pasiv ci influențează la rândul său prin ieșirile sale unele din caracteristicile sistemelor cu care intră în contact.

firma – întreprinderea economică – este un sistem tehnico- material, în sensul că între mijloacele de muncă, materiile prime și materialele utilizate există legături ce se manifestă prin dependența tehnologică dintre subdiviziunile sale.

firma industrială are un caracter predominant operațional. Acest caracter este valabil atât pentru atribuțiile de execuție, predominante fiind cele de producție, cât și pentru atribuțiile de conducere-management.

Factorii economici ce determină mediul economic în care se desfășoară activitatea firmei, influențează decisiv atât constituirea, definirea, funcționarea, dezvoltarea și chiar lichidarea acestora. Vom pleca în abordarea unor astfel de studii specifice "vieții" întreprinderilor pornind de la studiul pieței care furnizează informații relevante referitoare la natura și structura cererii, nivelul prețurilor, concurența, cererea concretă de produse, de servicii. Pornind de la această bază conducerea firmei va fundamenta deciziile de aprovizionare, de organizare și producție, de marketing și vânzare alături de alte elemente ale strategiilor și politicilor generale ce-i sunt specifice.

Factorii de management exogeni firmei, alături de cei economici au o influență considerabilă asupra acesteia. Din această categorie care presupune totalitatea elementelor manageriale ce influențează direct sau indirect unitatea economică, putem defini ca principali: mecanismul de planificare macroeconomică, sistemul de organizare a economiei naționale, modalitățile de coordonare, control al suprasistemelor din care face parte întreprinderea respectivă, mecanismele motivaționale, calitatea studiilor, metodelor, instrumentelor și tehnicilor manageriale.

Factorii tehnici și tehnologici din care fac parte nivelul tehnic al utilajelor disponibile pentru cumpărare, calitatea tehnologiilor ce pot fi achiziționate, calitatea cercetărilor tehnice la care întreprinderea are acces, numărul și nivelul licențelor și brevetelor înregistrate, capacitatea creativ- inovativă a sistemului de cercetare-proiectare exercită o influență tot mai importantă asupra firmelor autohtone și a managementului acestora. Această categorie de factori ai mediului, cuprinzând ansamblul elementelor cu caracter tehnic și tehnologic cu impact asupra întreprinderii își va pune amprenta în principal pe gradul de înzestrare tehnică și în special asupra ritmului modernizării produselor și tehnologiilor. Aceste două aspecte au rol decisiv în susținerea procesului de reformă dacă se ține cont de situația deosebit de critică la acest capitol al economiei. Uzura avansată a fondurilor fixe în principal în industrie, ritmul lent de reînnoire a produselor și tehnologiilor reclamă impulsionarea activității de cercetare și proiectare, conceperea de tehnologii și produse cu parametrii calitativi și economici superiori de acest gen precum și sistemul de învățământ aflat într-un plin proces de formare, consolidare, definire și restructurare.

Factorii socio-culturali – structura socială a populației, ocrotirea sănătății, învățământul, știința, mentalitatea – au influențe directe sau indirecte asupra întreprinderii având o importanță deosebită în economia de piață. învățământul de diferite grade are un rol decisiv contribuind atât la ameliorarea structurii socio- profesionale a populației cât mai ales la nivelul cultural al acesteia, la formarea unei mentalități specifice economiei de piață și nu în ultimul rând la specializarea pe diferite nivele a diferitelor categorii de lucrători.

Mediul ambiant include deci, toate elementele firmei de natură economică, tehnică, politică, culturală, științifică, demografică, organizatorică, juridică, psiho-sociologică, educațională, ecologică, militară ce marchează stabilirea obiectivelor acesteia, obținerea de resurse necesare, adoptarea și aplicarea deciziilor de realizare a lor.

Printr-o astfel de definire rezultă necesitatea abordării mediului ambiant într- o viziune dinamică, cuprinzătoare, capabilă să surprindă atât evoluțiile divergente cât și cele convergente dintre componentele sale, de natură să favorizeze sau să împiedice derularea activităților microeconomice.

În aceste condiții se impune necesitatea studierii mediului în condiții de turbulență contextuală, risc și incertitudine precum și precizarea multiplelor elemente de impact ale acestuia asupra firmelor românești. Este logic că acestea sunt de natură să faciliteze pe de o parte înțelegerea mecanismului de constituire, funcționare și dezvoltare și pe de altă parte dependențele complexe ale unităților economico-sociale față de mediu. Se poate în același timp reliefa influența majoră pe care o are mediul ambiant asupra firmei, asupra eficienței economice, sociale în general o influență tot mai evidentă în prezent și de care trebuie să se țină cont neapărat în fundamentarea strategiilor și politicilor macroeconomice. In același timp, raportul între mediu și firmă trebuie să se manifeste cu intensitate în ceea ce privește conceperea și exercitarea procesului de management într-o viziune deschisă, capabilă să asigure valorificarea superioară a potențialului mediului.

Unitatea de învățare 4.
Organizarea procesuală și structurală a întreprinderii

Organizarea și funcționarea întreprinderii sunt orientate spre realizarea obiectivelor propuse. Sistemul de conducere a unei întreprinderi reprezintă ansamblul elementelor și al relațiilor dintre acestea, structurate într-un anumit cadru organizatoric în care se desfășoară procesele de conducere. Organizarea științifică a producției și muncii se poate defini ca reprezentând totalitatea activităților, măsurilor, metodelor, tehnicilor sau a mijloacelor adoptate de o anumită colectivitate, stabilită pe bază de studii și calcule tehnico-economice care să țină seama de dezvoltarea tehnologica în scopul combinării optime a mijloacelor de muncă, a obiectului muncii și a forței de muncă, asigurând pe această bază o eficiență maximă a folosirii lor.

Abordări conceptuale, elemente structurale; Elemente ale structurii funcționale; Structura de producție și concepție; Tipuri de structură de producție concepție; Cerințe și etape în proiectarea unei structuri organizatorice eficiente; Documentele de formalizare a structurii organizatorice

4.3. Organizarea procesuală a întreprinderii

4.3.1. Definirea organizării procesuale

În general, prin organizare înțelegem descompunerea unui fenomen, proces, obiect, în elementele sale cele mai simple, analiza acestora cu scopul recompunerii lor sub un efect de sinteză ameliorat. În acest sens, dacă ne referim la firmă ca obiect al managementului, organizarea acesteia constă în descompunerea ei în elemente componente (obiecte ale muncii, mijloace de muncă, forță de muncă etc.), analiza acestora cu scopul recompunerii lor după anumite criterii tehnice, economice și de personal în vederea realizării în condiții de eficiență sporită a obiectivelor stabilite. Un rol important în organizarea unei firme revine organizării ansamblului de procese de muncă fizică și intelectuală ce se desfășoară în cadrul acesteia, cunoscută sub denumirea de organizare procesuală.

Organizarea procesuală constă în descompunerea proceselor de muncă fizică și intelectuală în elementele componente (operații, timpi, mișcări etc.), analiza acestora cu scopul regrupării lor în funcție de nivelul obiectelor la realizarea cărora participă, de omogenitatea și/sau complementaritatea lor, de nivelul de pregătire și de natura pregătirii personalului care le realizează, precum și de specificul metodelor, tehnicilor și instrumentelor folosite, în vederea desfășurării lor și realizării obiectivelor cu un plus de eficiență.

Rezultatele organizării procesuale se concretizează în delimitarea și definirea funcțiunilor întreprinderii, precum și a componentelor acestora: activități, atribuții și sarcini. Necesitatea organizării procesuale a activității firmei este impusă de complexitatea proceselor de muncă fizică și intelectuală, ceea ce face ca o abordare științifică a lor să presupună descompunerea ansamblului în subansambluri, studierea acestora în condiții de interacțiune, constituirea de subansambluri perfecționate cu o configurație capabilă să asigure o funcționare superioară.

În afara organizării procesuale, organizarea firmei ca obiect al managementului mai cuprinde și alte laturi sau forme concrete de manifestare. Astfel, dacă ne referim la structura firmei ca ansamblul personalului, al obiectelor muncii, al mijloacelor de muncă etc., precum și al relațiilor ce se stabilesc între ele în vederea realizării obiectivelor stabilite, se poate vorbi de organizarea structurală a acesteia. Numim funcțiune a întreprinderii, ca o componentă a organizării procesuale, ansamblul activităților omogene și/sau complementare, desfășurate de personal de o anumită specialitate, folosind metode și tehnici specifice, cu scopul realizării obiectivelor derivate de gradul I.

Se poate defini astfel activitatea, altă componentă a organizării procesuale, ca ansamblul atribuțiilor omogene ce se îndeplinesc de personal ce posedă cunoștințe de specialitate dintr-un domeniu mai restrâns, cu scopul îndeplinirii obiectivelor derivate de gradul II. La un nivel mai mare de detaliere prin atribuție, ca o componentă a organizării procesuale, înțelegem ansamblul sarcinilor executate periodic de personal cu cunoștințe specifice unui domeniu restrâns și care concură la realizarea unui obiectiv specific. Sarcina, element component al atribuției și implicit al organizării procesuale, reprezintă o componentă de bază (elementară) a unui proces de muncă complex sau un proces de muncă simplu desfășurat cu scopul realizării unui obiectiv individual și care, de regulă, se atribuie unei singure persoane. Grafic, elementele componente ale organizării procesuale pot fi reprezentate ca în figura 4.1. În cadrul firmelor, funcțiunile nu prezintă aceeași intensitate de manifestare în fiecare etapă de dezvoltare a acestora, de aceea ele se pot prezenta în următoarele situații.

Realizarea obiectivelor stabilite pentru o perioadă în cadrul firmei depinde de manifestarea în strânsă interdependență a tuturor funcțiunilor sale, evident cu intensități diferite în funcție de etapa de dezvoltare a acesteia și de natura și nivelul obiectivelor stabilite.

Aproape unanim recunoscute ca funcțiuni ale unei firme sunt următoarele:

• cercetare-dezvoltare;

• producție;

• comercială;

• financiar-contabilă;

• personal.

Funcțiunile unei firme sunt prezentate în figura 4.2.

A) Funcțiunea de cercetare-dezvoltare

Funcțiunea de cercetare-dezvoltare este reprezentată de ansamblul activităților care se

desfășoară în cadrul firmei în vederea realizării obiectivelor din domeniul producerii de noi

idei și transformării ideilor în noutăți utile dezvoltării în viitor a acesteia.

Importanța acestei funcțiuni rezidă în necesitatea adaptării permanente a firmelor la noile cuceriri ale științei și tehnicii contemporane, în adevărul de necontestat că știința reprezintă un vector al dezvoltării societății. O firmă în cadrul căreia funcțiunea de cercetare- dezvoltare nu se manifestă, chiar în ipoteza în care celelalte funcțiuni acționează ideal este sortită stagnării. De aceea, este necesar ca în unitățile economice să se treacă de la situația în care schimbările se impun la un moment dat ca fiind obligatorii fără a fi prevăzute și pregătite, la situația în care printr-un efort continuu de cercetare și proiectare să se prevadă și să se pregătească introducerea schimbărilor cu toată rezistenta care se manifestă uneori în introducerea noului.

Desigur că și tendința artificială de a face din introducerea noului un scop în sine devine dăunătoare deoarece ar genera un consum nejustificat de resurse și timp.

Funcțiunea de cercetare-dezvoltare are un caracter complex prin faptul că se manifestă în toate domeniile. De aceea, limitarea domeniului la activitatea de producție, folosirea pentru activitățile componente doar a cadrelor tehnice, fără a lua în considerare întreaga sferă de cuprindere (în care se includ și problemele economice ale organizării, managementului etc.), are repercusiuni negative asupra eficientei activității de ansamblu a unității.

Între principalele activități ale acestei funcțiuni pot fi enumerate:

a) cercetarea științifică, ingineria tehnologică și introducerea progresului tehnic, reprezentată de ansamblul atribuțiilor firmei pentru realizarea obiectivelor din domeniul cercetării aplicative constând în descoperirea de idei noi sau implementarea în practică a noilor cunoștințe;

b) investiții și construcții, ca ansamblul atribuțiilor firmei referitoare la transformarea resurselor materiale, financiare și de muncă în fonduri fixe, prin introducerea unor noi capacități de producție, modernizarea, dezvoltarea, reconstrucția și reînnoirea fondurilor fixe existente;

c) organizarea producției și a muncii, ca ansamblu atribuțiilor creativ-inovative din domeniul introducerii unor noi metode, tehnici și instrumente de organizare și management a activității productive.

Un obiectiv important al firmei, dar specific în primul rând acestei funcțiuni, este optimizarea resurselor de muncă, materiale, financiare, însă în primul rând de energie.

B) Funcțiunea de producție

Funcțiunea de producție reprezintă ansamblul activităților de bază, auxiliare și de servire prin care se realizează obiectivele din domeniul fabricării produselor, elaborării lucrărilor, prestării serviciilor în cadrul firmei.

Transformarea obiectivelor muncii în produse, servicii, lucrări constituie rațiunea funcționării întreprinderii; de aceea, există tendința identificării acestei funcțiuni cu obiectivul global al acesteia, sau de a reduce sfera de cuprindere la obiectivul de bază al întreprinderii. în realitate, suprapunerea este doar aparentă întrucât activitățile specifice acestei funcțiuni vizează realizarea unor obiective derivate mai numeroase, iar ele singure nu sunt suficiente pentru îndeplinirea obiectivelor fundamentale ale unității. De aceea, se impune o cunoaștere și analiză a tuturor funcțiunilor în strânsă interdependență.

Având în vedere importanța obiectivelor din punctul de vedere al ponderii și naturii proceselor de muncă, funcțiunea de producție cuprinde în principal următoarele activități:

a) fabricația sau exploatarea, constând în transformarea obiectelor muncii în produse, servicii, lucrări care fac obiectul de bază al activității întreprinderii;

b) controlul tehnic de calitate (C.T.C.) al materiilor prime, semifabricatelor, subansamblurilor pe întregul flux de fabricație, precum și al produselor finite potrivit metodelor, frecvenței și cu mijloacele prevăzute în documentația tehnică;

c) întreținerea și repararea utilajelor, în vederea menținerii acestora în stare de funcționare, preîntâmpinării și evitării pe cât posibil a efectelor uzurii fizice și morale a acestora;

d) producția auxiliară, prin care se asigură condițiile pentru buna desfășurare a fabricației de bază din cadrul firmei.

Desfășurarea activităților cuprinse în funcțiunea de producție reprezintă o condiție necesară realizării obiectivelor fundamentale, dar nu și suficientă, astfel că, în mod eronat, unii conducători își concentrează întreaga atenție asupra producției, a obligațiilor cotidiene, în detrimentul celor de perspectivă. Studiile relevă o lipsă a viziunii strategice a managerilor.

C) Funcțiunea comercială

Funcțiunea comercială cuprinde activități menite să concure la realizarea obiectivelor

din domeniul stabilirii legăturilor economice cu mediul ambiant, în vederea procurării mijloacelor necesare și desfacerii produselor, serviciilor și lucrărilor care fac obiectul de bază al unității.

Această funcțiune cuprinde trei activități principale:

a) aprovizionarea tehnico-materială, menită să asigure în mod complex, complet și la timp mijloacele de producție necesare desfășurării neîntrerupte și în bune condiții a procesului de producție;

b) desfacerea, vizând livrarea produselor, serviciilor și lucrărilor, precum și încasarea contravalorii acestora, deci trecerea produselor din sfera producției în sfera circulației;

c) marketingul, având ca scop crearea și descoperirea necesităților consumatorilor în vederea orientării producției proprii spre satisfacerea acestor necesități.

În condițiile unei piețe în continuă schimbare, crește rolul funcțiunii comerciale în sensul cunoașterii, sistematizării și interpretării informațiilor din mediu, în vederea organizării activității viitoare.

D) Funcțiunea financiar-contabilă

Funcțiunea financiar-contabilă reprezintă ansamblul activităților prin care se realizează

obiectivele privind obținerea și folosirea mijloacelor financiare necesare unității, precum și înregistrarea și evidența în expresie valorică a fenomenelor economice din cadrul unității.

În general, rolul funcțiunii financiar-contabile este static, pasiv dacă avem în vedere mai ales evidența rezultatelor, ceea ce poate constitui uneori un obstacol în introducerea noului și chiar în manifestarea celorlalte funcțiuni. De aceea, pentru ca rolul ei să devină activ este necesar să se adopte măsuri înainte de modificarea condițiilor de desfășurare a proceselor prin cunoașterea operativă a rezultatelor economice ale unor activități.

Între activitățile acestei funcțiuni menționăm:

a) activitatea financiară, care se referă la obținerea și folosirea rațională a mijloacelor

financiare necesare firmei;

b) activitatea contabilă, care vizează înregistrarea și evidența în expresie valorică a

fenomenelor economice din cadrul firmei.

E) Funcțiunea de personal

Funcțiunea de personal cuprinde ansamblul activităților desfășurate în cadrul firmei

pentru realizarea obiectivelor din domeniul asigurării și dezvoltării potențialului uman

necesar.

Principalele activități cuprinse în funcțiunea de personal se referă la: planificarea, recrutarea, selecția, încadrarea, formarea, perfecționarea, motivarea, retribuirea și protecția personalului. în manifestarea acestei funcțiuni, conducerea trebuie să asigure în orice moment un echilibru între interesele angajaților și obiectivele unității, echilibru de altfel greu de realizat având în vedere diversitatea reacțiilor indivizilor care compun colectivitatea din unitatea industrială.

4.4. Organizarea structurală a întreprinderii

Rezultat al transformărilor succesive ale științei și tehnologiei aplicate în producție, ca și al adaptărilor structurale la cerințele unui mediu în continuă schimbare, firma nu poate rămâne un factor pasiv, un simplu acumulator de idei novatoare. Efectul de sinergie regăsit în impactul firmelor asupra mediului ambiant depinde însă în mod hotărâtor de calitatea organizării structurale.

Organizarea structurală preia rezultatele organizării procesuale – funcțiunile, activitățile, atribuțiile și sarcinile – încadrându-le în structuri organizatorice adecvate caracteristicilor și posibilităților fiecărei unități economice (figura 4.3.).

4.4.1. Conceptul de structură organizatorică

Structura organizatorică poate fi considerată, printr-o abordare funcțională, drept scheletul întregului organism care este firma, funcționarea acesteia fiind dependentă de modul în care sunt plasate și utilizate resursele umane de care dispune la un moment dat.

Definită drept ansamblul persoanelor, al subdiviziunilor organizatorice și al relațiilor dintre acestea, astfel constituite încât să asigure premisele organizatorice adecvate realizării obiectivelor prestabilite, structura organizatorică este un important subsistem al sistemului de management.

In ansamblul ei, structura organizatorică prezintă două mari părți: structura de conducere sau funcțională și structura de producție sau operațională.

Structura de conducere sau funcțională reunește ansamblul persoanelor, compartimentelor și relațiilor organizaționale astfel constituite și plasate încât să asigure condițiile economice, tehnice și de personal necesare desfășurării procesului managerial și a proceselor de execuție.

Structura de producție sau operațională este alcătuită din ansamblul persoanelor, compartimentelor și relațiilor organizaționale constituite în vederea realizării directe a obiectului de activitate al firmei.

Structura de producție și concepție a unităților economice

Structura de producție și concepție a unei unități economice industriale reprezintă

numărul și componența verigilor (compartimentelor) de producție, control și cercetare, modul de constituire și organizare internă a acestora și legăturile dintre ele în vederea realizării planului de producție.

Veriga de bază în structura de producție o constituie locul de muncă prin care se înțelege locul unde se execută diferite operații de prelucrare directă sau indirectă asupra obiectelor muncii.

Subunitățile structurale din structura de producție și concepție sunt:

a) Formația de lucru_- reprezintă un colectiv de muncitori care desfășoară o activitate omogenă, are unitate teritorială și este condusă de către un maistru, sau în cazul unor procese complexe, de un subinginer sau inginer. Normativele de constituire numerică sunt precizate pe ramuri și grupe de activități precizând numărul minim și maxim de muncitori pe formație.

Maistrul (subinginerul sau inginerul) este organizatorul și conducătorul nemijlocit al formației de lucru încredințate și răspunde de activitatea formației și de realizarea sarcinilor de plan ale acesteia.

b) Atelierul de producție – este subunitatea structurală determinată sub raport administrativ și teritorial în cadrul căreia se execută fie aceeași activitate sub raport tehnologic, fie activități succesive necesare pentru realizarea unei piese sau unui produs. Atelierul se poate constitui dacă în componența sa are cel puțin patru formații de lucru conduse de câte un șef de formație. Șefii formațiilor lucrează sub conducerea nemijlocită a șefului de atelier. In unele cazuri, când volumul activității de producție necesită un număr mare de muncitori, echivalent cu cel din patru formații normale, iar specificul muncii permite aceasta, atelierul se poate constitui și cu un număr mai mic de maiștri sau chiar fără maiștri, urmând ca șeful de atelier să conducă nemijlocit activitatea muncitorilor.

Atelierele pot funcționa atât independent cât și în cadrul secțiilor de producție.

c) Secția de producție – este o subunitate structurală bine delimitată tehnico-productiv și organizatorico-administrativ în cadrul căreia se execută un produs sau o parte a acestuia sau se desfășoară un anumit stadiu al procesului tehnologic. Secția se constituie fie din minimum trei ateliere de producție, fie dacă șeful secției conduce direct un număr de cel puțin șase formații de lucru conduse de câte un maistru. Dacă secția își desfășoară activitatea în schimburi atunci avem câte un șef de secție pe schimb, unul din ei îndeplinind și funcția de șef secție coordonator.

Principalele atribuții ale șefului secției de producție sunt:

organizează procesul de producție și aplică metode moderne de lucru;

repartizează judicios forța de muncă pe schimburi în raport cu nivelul de calificare și complexitatea lucrărilor;

răspunde de utilizarea deplină a capacităților de producție;

răspunde de calitatea produselor în toate fazele de fabricație;

urmărește respectarea graficelor de întreținere și reparații și realizarea acestora la termen;

o efectuează instructajele necesare (zilnic sau periodic) și răspunde pe linia securității muncii și prevenirii stingerii incendiilor.

În raport cu felul proceselor de producție care se desfășoară în cadrul secțiilor acestea pot fi:

secții de bază în care se desfășoară procesele de producție ce au ca obiect transformarea obiectelor muncii cu ajutorul mijloacelor de muncă în produse ce reprezintă obiectul activității de bază a întreprinderii;

secții auxiliare în care se desfășoară procese auxiliare ce asigură prin efectuarea lor produse sau lucrări ce nu constituie obiectul activității de bază al întreprinderii dar care sunt absolut necesare bunei desfășurări a proceselor de bază (ex: secția sculărie, energetică, reparații, transport etc.);

secții de servire ce reprezintă subunități structurale unde se execută procese ce au ca obiect efectuarea de activități ce condiționează buna desfășurare a proceselor de bază și auxiliare (ex: depozite de materii prime, piese de schimb, produse finite);

secții anexe ce se constituie la întreprinderile la care rezultă cantități mari de deșeuri, fiind destinate prelucrării și valorificării deșeurilor din producția de bază.

Concretizarea acestor tipuri de secții pentru câteva întreprinderi se prezintă în figurile 4.4.a

4.5. Elementele componente ale structurii organizatorice

Atât la nivelul structurii de conducere, cât și la cea de producție se regăsesc componentele primare. Definite de la simplu la complex, aceste componente sunt: postul, funcția, compartimentul, relațiile organizatorice, ponderea ierarhică și nivelul ierarhic.

În cadrul acestor parti se regasesc componentele primare si anume postul, functia, compartimentul, relatiile organizatorice, ponderea ierarhica, nivelul ierarhic.

a) Postul este alcătuit din ansamblul obiectivelor, sarcinilor, competențelor și responsabilităților desemnate pe anumite perioade fiecărui component al firmei.

Postul este alcatuit din ansamblul obiectivelor, sarcinilor, competentelor si responsabilitatilor desemnate pe anumite perioade de timp fiecarui component al firmei.

Deoarece reprezintă elementul de bază al structurii organizatorice în funcție de care construcția acesteia este mai mult sau mai puțin rațională, în cele ce urmează prezentăm detaliat continutul său.

Obiectivele postului, regăsite în sistemul piramidal al obiectivelor firmelor ca obiective individuale, asigură prin realizarea și agregarea lor succesivă și ascendentă realizarea scopului, țelului final al firmei. Exprimând rolul ce revine titularului de post în realizarea obiectivelor de ansamblu ale firmei, ele justifică crearea și funcționarea postului în structură pe o anumită perioadă.

Pentru realizarea obiectivelor, titularului de post îi sunt conferite sarcini și atribuții.

Adaptarea firmei la exigențele mediului ambiant solicită ca aceste componente primare ale structurii să fie astfel concepute încât să asigure joncțiunea rapidă cu ansamblul, dinamismul și flexibilitatea fiind trăsăturile lor definitorii pentru obținerea unei funcționări

eficiente.

Competența organizațională sau autoritatea formală este o altă componentă a postului care exprimă limitele în cadrul cărora titularii de posturi au dreptul de a acționa în vederea realizării obiectivelor individuale și, respectiv, exercitării atribuțiilor. Se acordă titularului de post fiind oficializată prin reglementări, norme, acte interne ale societății, decizii ale conducerii etc.

O alta componenta a postului este autoritatea formala sau competenta organizationala ce poate fi ierarhica atunci când actioneaza asupra persoanelor si functionala când se exercita asupra unor activitati.

În funcție de domeniul în care se exercită, autoritatea formală poate fi:

1. ierarhică, acționând asupra persoanelor. Se concretizează în declanșarea unor acțiuni sau decizii exprimând ce și când trebuie realizat, fiind asemănătoare puterii executive. Acest tip de autoritate se exercită în domeniul operațional;

2. funcțională, exercitată asupra unor activități. Se materializează în proceduri, indicații metodologice care exprimă cum trebuie executate diferitele activități ale unității. Exercitat în domeniul funcțional, acest tip de autoritate poate fi asemănat puterii legislative.

Definirea celor două tipuri de autoritate formală prezintă importanță din punctul de vedere al modului de funcționare a structurii organizatorice, unele din componentele structurii putându-se afla sub incidența concomitentă a unor centre de autoritate ierarhică și funcțională. în afara autorității formale, titularii postului trebuie să dispună și de competența sau autoritatea profesională, exprimată de nivelul de pregătire și experiența de care dispune o persoană și prin care dobândește recunoașterea meritelor și a contribuției personale la realizarea obiectivelor derivate și generale de către ceilalți componenți ai structurii organizatorice.

Între aceste laturi ale competenței este necesar să existe o strânsă concordanță: autoritatea atribuită, formală, trebuie însoțită de cea dobândită prin prestigiul personal. Numai în această situație autoritatea în ansamblul său poate fi exercitată în mod eficient, făcând posibilă realizarea în bune condiții a sarcinilor, atribuțiilor ce decurg din obiectivele postului.

Responsabilitatea este obligația de a îndeplini anumite sarcini sau atribuții, de a realiza obiectivele individuale ce revin fiecărui post. Ea concretizează atitudinea ocupantului de post față de modul de realizare a sarcinilor și atribuțiilor.

Proiectarea conținutului postului se confruntă cu necesitatea asigurării unui echilibru permanent dar dinamic între obiectivele individuale ce revin titularului, pe de o parte, și sarcini, competențe și responsabilități, pe de altă parte. Importanța și complexitatea obiectivelor trebuie să găsească acoperire în sfera de cuprindere a autorității și responsabilității, în delimitarea și exprimarea clară a sarcinilor și atribuțiilor necesare executanților.

Corelarea și corespondența dintre sarcini, autoritate și responsabilitate sunt sugerate plastic în literatura de specialitate printr-un triunghi . echilateral, numit "triunghiul de aur al managementului" (figura 4.5.).

Fig. 4.5. Triunghiul de aur al managementului

b) Funcția constituie factorul de generalizare al unor posturi asemănătoare din punctul de vedere al ariei de cuprindere a autorității și responsabilității. De exemplu, funcției de șef de serviciu îi corespunde în cadrul firmei un număr variabil de posturi, 5 – 15 sau chiar mai mult, în funcție de dimensiunile și caracteristicile activității. Dacă funcția exprimă în acest fel "întinderea" autorității și responsabilității unui șef de serviciu în general, posturile le individualizează la nivelul fiecărui loc de muncă prin intermediul elementelor specifice: obiectivele, sarcinile și atribuțiile.

Analizate după natura competențelor, responsabilităților și sarcinilor, posturile și, respectiv, funcțiile pot fi grupate în:

posturi, respectiv funcții de conducere, caracterizate printr-o pondere ridicată a competențelor, sarcinilor și responsabilităților ce implică exercitarea atributelor conducerii;

posturi, respectiv funcții de execuție, în a căror componență se găsesc competențe, sarcini și responsabilități a căror desfășurare implică transpunerea în viață a deciziilor emise de titularii posturilor, funcțiilor de conducere.

c) Compartimentele sunt componente rezultate din agregarea unor posturi și funcții cu conținut similar și/sau complementar. Se definesc drept ansamblul persoanelor care desfășoară activități relativ omogene ce solicită cunoștințe specializate de un anumit tip (tehnice, economice, juridice, social-umane), precum și un ansamblu de metode și tehnici adecvate, amplasate într-un anumit spațiu și subordonate nemijlocit unui singur cadru de conducere. Compartimentele constituie elementele constructive ce asigură realizarea obiectivelor derivate de gradul II.

Compartimentele sunt rezultatul agregarii unor posturi si functii cu continut similar si/sau complementar reunind persoane care desfasoara activitati relativ omogene si solicita cunostinte specializate dintr-un anumit domeniu, sunt amplasate într-un anumit spatiu si subordonate nemijlocit unei singure persoane.

Modul în care contribuie diversele compartimente la realizarea obiectivelor derivate și, respectiv, fundamentale ale firmei le diferențiază în: operaționale și funcționale.

Compartimentele operaționale contribuie în mod direct la realizarea obiectivelor derivate și fundamentale ale firmei deoarece în cadrul lor fie că se obțin produse sau părți din produsele ce constituie obiectul fabricației, fie că se prestează o serie de servicii absolut necesare obținerii producției. În cadrul acestor compartimente se exercită cu prioritate autoritatea ierarhică.

În categoria compartimentelor operaționale se includ, de regulă: atelierele și secțiile de producție și service, serviciile de aprovizionare, desfacere, depozite etc.

Compartimentele funcționale contribuie la stabilirea obiectivelor deoarece ele fundamentează deciziile adoptate de conducerea superioară a firmei asigurând, în același timp, asistență de specialitate (tehnică, economică, organizatorică) tuturor compartimentelor structurii organizatorice.

În general, în categoria compartimentelor funcționale se includ diviziile, serviciile, birourile care elaborează strategiile și politicile globale sau în domeniile: comercial, concepție- tehnică, resurse umane.

d) Relațiile organizatorice sunt alcătuite din ansamblul legăturilor dintre componentele structurii instituite prin reglementări oficiale.

Reflectând complexitatea raporturilor ce se stabilesc între componentele primare (post, funcție) și agregate (compartimente) ale structurii, relațiile organizatorice se pot divide în funcție de continutul lor în:

relații de autoritate, instituite prin intermediul unor reglementări oficiale, exercitarea lor fiind deci obligatorie. în această categorie se include următoarele trei tipuri:

relații ierarhice, ce exprimă raporturile instituite între titularii posturilor de conducere și cei ai posturilor de execuție. In virtutea acestor relații structura poate fi reprezentată printr-o piramidă ierarhică a cărei înălțime este variabilă în funcție de "densitatea" relațiilor ierarhice;

relații funcționale, rezultate din exercitarea autorității funcționale de care dispun anumite compartimente, materializate în indicații metodologice, studii, regulamente, prescripții;

relații de stat major, care iau naștere ca urmare a delegării sarcinilor, autorității și responsabilității de către conducerea superioară unor persoane sau colective în vederea soluționării de probleme complexe ce afectează obiectivele unuia sau mai multor compartimente. Specificul acestor relații constă în faptul că ele se stabilesc nu ca urmare a competențelor atribuite posturilor sau funcțiilor deținute de persoanele delegate ci ca urmare a reprezentării conducerii superioare.

relații de cooperare se stabilesc între posturile situate pe același nivel ierarhic dar în compartimente diferite datorită realizării în comun a unor acțiuni complexe. Deoarece apariția și funcționarea lor descongestionează liniile ierarhice stabilind punți de legătură între posturi sau compartimente, relațiile de cooperare se mai numesc "relații de pasarelă";

relații de control apar și funcționează între compartimentele specializate în efectuarea controlului (CFI, CTC) și celelalte compartimente ale structurii;

relații de reprezentare se stabilesc între managerii de nivel superior ai firmei și reprezentanții unor organizații profesionale, sindicale din interiorul firmei sau persoane fizice și juridice din afara acesteia.

e) Nivelurile ierarhice se definesc ca ansamblul subdiviziunilor organizatorice plasate pe linii orizontale, la aceeași distanță față de managementul de vârf al firmei. în cazul societăților comerciale al căror unic acționar este statul, ca și în cazul regiilor autonome, managementul de vârf al firmei este reprezentat de exemplu de Consiliul de administrație. Operaționalizarea legii privatizării va duce la dizolvarea acestui nivel desemnat ca vârf al managementului Consiliul de administrație. Factorii de influență ai numărului de niveluri ierarhice sunt:

dimensiunea firmei, diversitatea activității și a atribuțiilor, complexitatea producției, factori cu influență direct proporțională asupra numărului de niveluri ierarhice;

competența managerilor care influențează invers proporțional numărul nivelurilor ierarhice.

f) Ponderea ierarhică reprezintă numărul persoanelor conduse nemijlocit de un cadru de conducere; constituie o modalitate de ordonare a posturilor și funcțiilor în cadrul compartimentelor. Mărimea ei este influențată de numărul nivelurilor ierarhice cu care se află în raport invers proporțional (cu cât crește numărul nivelurilor ierarhice cu atât scade mărimea ponderii ierarhice).

Ponderea ierarhica reprezinta numarul persoanelor conduse nemijlocit de un cadru de conducere si înregistreaza valori diferite. Astfel pe verticala structurii organizatorice creste catre nivelurile inferioare iar pe orizontala structurii organizatorice se amplifica pe masura trecerii de la compartimente cu activitate tehnico-economica spre compartimente cu activitate operationala.

Ponderea ierarhică înregistrează valori variabile:

pe verticala structurii organizatorice, crescând către nivelurile inferioare;

pe orizontală, amplificându-se pe măsura trecerii de la compartimentele în care se desfășoară activități de concepție tehnică, economică de mare complexitate, către compartimentele cu activități de execuție, cu caracter rutinier.

Necesitatea dimensionării corecte a acestui element ce conferă ordine în cadrul structurii organizatorice a condus la apariția și utilizarea noțiunii de "ponderi ierarhice optime". Efectele supradimensionării ponderilor ierarhice se regăsesc în efectuarea dificilă a coordonării și controlului, în timp ce subdimensionarea se reflectă în proliferarea posturilor de conducere, a compartimentelor și nivelurilor ierarhice, în creșterea costului structurii organizatorice.

4.6. Modalități de formalizare a structurii organizatorice

4.6.1. Organigrama

Organigrama reprezintă forma grafică, cea mai sugestivă și sintetică a structurii organizatorice a unei întreprinderi. Ea reflectă concepția de organizare care există într-o întreprindere. Cu ajutorul ei se pot găsi posibilități de înlăturare a unor greșeli referitoare la subordonarea compartimentelor, la încărcarea neechilibrată a cadrelor de conducere, la transmiterea informațiilor și a deciziilor prin intermediul unor circuite prea lungi etc. Organigrama este alcătuită din dreptunghiuri care sugerează posturile de conducere sau compartimentele și din linii care indică legăturile organizatorice între componentele structurii organizatorice.

Organigramele se clasifică după mai multe criterii:

a) după sfera de cuprindere sunt: generale sau de ansamblu care prezintă grafic structura organizatorică a întregii unități și parțiale care înfățișează în mod detaliat un compartiment sau o grupă de compartimente din cadrul structurii organizatorice;

b) după modul de ordonare a componentelor structurii organizatorice sunt:

organigrame piramidale ordonate de sus în jos, organigrame ordonate de la stânga la dreapta și

organigrame circulare;

c) după numărul de subordonați_sunt: organigrame sub formă de greblă și sub formă de evantai.

Fără a fi însoțite și de alte documente de formalizare a structurii organizatorice, organigramele singure lasă fără răspuns o serie de întrebări cu privire la competență și responsabilități, motiv pentru care apare necesitatea elaborării regulamentului de organizare și funcționare și a regulamentului intern.

4.6.2. Regulamentul de organizare și funcționare a unităților economice industriale:

conținut, metode de elaborare

Cunoașterea amănunțită a structurii organizatorice nu este posibilă numai-pe baza datelor de până acum, concretizate aproape în totalitate în organigramă. Organigrama nu redă gradul de extindere în detaliu a autorității și nici relațiile dintre persoanele care se găsesc la același nivel ierarhic. Aceste elemente se regăsesc în Regulamentul de organizare și funcționare (R.O.F.) denumit manualul intreprinderii, care stabilește obiectele fiecărei funcțiuni, enumeră sarcinile și responsabilitățile tuturor posturilor și precizează gradul de autoritate și relațiile dintre funcțiuni și compartimente. Fiecare lucrător din cadrul structurii organizatorice trebuie să-și cunoască rolul său, sarcinile pe care le are, legăturile directe și indirecte precum și alte probleme cu caracter general legate de integrarea lui în ansamblul unității. De aceea pentru a fi posibilă întocmirea unui R.O.F. cât mai analitic se recomandă ca pentru fiecare post să se întocmească câte un document denumit descrierea postului, documente ce se anexează în R.O.F. și care în general au următorul continut:

1. Descrierea postului

1.1. Postul

o serviciul ………………..

• direcția ……………..

1.2. Relații ierarhice

o este subordonat …………………..

• are în subordine………………..

1.3. Relații funcționale

• interne………………

• externe …………….

1.4. Descrierea sarcinilor

1.5. Responsabilități

1.6. Limite de competență

2. Cerințele postului

2.1. Studii necesare

• pregătirea de bază,…………………

• specializare, perfecționare …………………

2.2. Vechimea necesară (a n i)

2.3. Calități personale (aptitudini, capacitate).

Dacă sunt mai multe locuri de muncă pe care se execută aceleași sarcini, după aceleași metode și în aceleași condiții generale, nu este necesară întocmirea mai multor descrieri de posturi.

In ansamblul său, pentru fiecare unitate economică industrială regulamentul de

organizare și funcționare trebuie să cuprindă următoarele capitole și elemente principale:

I. Prevederi generale

1. Actul și data înființării unității economice industriale

2. Forma juridică

3. Obiectul activitătii de bază

II. Organizarea unității economice industriale

1. Descrierea structurii de organizare a unității

1.1. Conducerea firmei

1.2. Conducere operativă

1.3.Compartimentele unității (aparatul funcțional și secțiile de producție)

2. Atribuțiile și competențele conducerii unității

2.1. Organul de conducere al firmei

2.1.1. Responsabilitățile menbrilor acestora

2.2. Directorul unitătii

2.3. Conducătorii pe funcțiuni

3. Atribuțiile compartimentelor de muncă (birouri, servicii, ateliere, secții etc.

) și sarcinile pe fiecare post conform descrierii postului

III. Dispoziții finale

1. Data intrării în vigoare a regulamentului

2. Posibilități de schimbare sau completare

IV. Anexe

1. Organigrama de ansamblu a unității

2. Organigrame de detaliu a compartimentelor sau subunităților componente

In vederea formării unei imagini cât mai complete asupra structurii organizatorice a unității se mai pot atașa regulamentului de organizare și funcționare (fară a fi părți integrante ale acestuia) și alte documente ca:

• diagrame bloc de relații cu organismele exterioare

• diagrame bloc de relații ale fiecărui compartiment

• diagrame orizontale și verticale de reprezentare a fluxului informațional existent pe ansamblul unității și pe fiecare activitate luată în parte.

4.6.3. Regulamentul intern

Este documentul prin care se reglementează normele de disciplină a muncii, de conduită și comportament pentru personalul muncitor care lucrează într-o unitate economică. Acesta are în componența sa șase capitole după cum urmează:

Cap. I. Dispoziții generale

Aici se precizează regulile de disciplină a muncii pe care trebuie să le respecte întregul

personal muncitor din unitate, precum și studenții, elevii, ucenicii, personalul detașat care își desfășoară temporal* activitatea în unitate.

Cap. II. Obligațiile conducerii unității

Cuprinde îndatoririle ce revin conducerii legate de organizarea muncii, de crearea

condițiilor necesare în vederea desfășurării normale a producției, de întărirea disciplinei și

ordinei.

Cap. III. Obligațiile și îndatoririle personalului muncitor

Cuprinde obligațiile întregului personal de a respecta legislația și instrucțiunile

privitoare la respectarea programului de lucru, a normelor de muncă, a procesului tehnologic și de muncă, folosirea rațională a materiilor prime, materialelor, combustibilului, energiei cu încadrarea în normele de consum stabilite, respectarea normelor de protecția muncii, apărarea proprietății, perfecționarea profesională etc.

Cap. IV. Organizarea timpului de muncă

Precizează regimul de lucru, accesul în unitate a personalului străin de întreprindere,

programarea și evidența concediilor de odihnă, a concediilor de boală, a concediilor fară plată,

a concediilor de studii.

Cap. V. Recompense

La acest capitol se prevăd modalitățile de acordare a recompenselor.

Cap. VI. Sancțiuni disciplinare

Aici se precizează care sunt sancțiunile care se aplică personalului muncitor în cazul

încălcării cu vinovăție a obligațiilor de muncă, a normelor de comportare etc.

Regulamentul intern se întocmește de conducerea unităților împreună cu conducerea sindicatului, se definitivează pe baza propunerilor de îmbunătățire făcute de personalul din intreprindere, iar apoi se aprobă de organul de conducere colectivă.

Exemple _ Funcțiunile unității industriale

Structura de producție – a unei întreprinderi din construcția de mașini

Să ne reamintim…

Locul de muncă ;Compartimentul ; Structura organizatorică

Organigrama ;Structura operațională Fișa postului

;Atelierul de producție ; Structura de conducere ;Funcția

Relații de reprezentare ;Postul ;Relațiile organizatorice

Test de evaluare a cunoștințelor

Structura functionala cuprinde în alcatuirea sa :

a) servicii; b) ateliere; c) birouri;

d) laboratoare de control a calitatii produselor .

In functie de felul proceselor tehnologice care se desfasoara în cadrul sectiilor de productie

acestea pot fi:

a) sectii pregatitoare;

b) sectii auxiliare;

c) sectii prelucratoare;

d) sectii de baza;

e) sectii de servire;

f) sectii de montaj-finisaj;

g) sectii anexa.

Este sectia de tesatorie o sectie de baza a unei întreprinderi textile organizata

dupa principiul obiectului de fabricatie? a)DA; b)NU.

Este sectia de depozite o sectie auxiliara a întreprinderii?

a) DA b)NU

Care din urmatoarele sectii ale unei întreprinderi constructoare de masini sunt sectii

auxiliare?

a) sectia de SDV-uri;

b) sectia retele energetice;

c) centrala energetica;

d) sectia de transport intern;

e) sectia de reparatii.

f) sectia de valorificare a deseurilor;

g) magazinul propriu de desfacere a produselor.

Unitatea de învățare 5. Sistemul de producție

Cuprins

5.1. Introducere

Abordarea moderna a problemelor de conducere și organizare a întreprinderilor industriale se bazeaza într-o tot mai mare masura pe aplicarea conceptelor actuale de sistem în domeniul economiei. Prin sistem, într-o definitie generala, se întelege un grup de elemente care formeaza un întreg, care interactioneaza și functioneaza în scopul realizarii unui obiectiv comun. Conceptul de sistem și abordarea sistemica au o larga aplicabilitate în diferite domenii ale tehnicii, economiei, biologiei s.a., fiecare dintre acestea sau diferitele lor parti componente putând fi considerate ca sisteme de un anumit tip.

O caracteristica esentiala a abordarii sistemice a problemelor o constituie faptul ca ceea ce poate fi considerat ca un sistem într-un context dat poate fi doar o componenta a unui sistem într-un alt context sau, asa cum se spune, un subsistem.

5.2. Competențele unității de învățare

Obiectivele, structura și funcțiile sistemului de producție, Notiuni de baza referitoare la studiul sistemelor, Metodologia proiectarii sistemelor de productie industriale

Durata medie de parcurgere a unității de învățare este de 2 ore.

5.3. Obiectivele, structura și funcțiile sistemului de producție

Complexul de activități ce concură la obținerea producției industriale nu poate fi analizat și proiectat în prezent decât prin abordarea teoriei sistemelor. Un sistem, în fapt un ansamblu de subsisteme face la rândul său parte dintr-un sistem complex superior, întreprinderea este un sistem care trebuie să funcționeze în cadrul sistemului global al societății caracterizându-se prin:

• un proces tehnico-productiv bine pus la punct;

• structură proprie de organizare, caracterizată și printr-un regulament de organizare-

și funcționare coerent stabilit de managementul societății;

o un plan economic propriu ca o consecință a unor contracte existente de perspectivă sau a unor cunoștințe de marketing privind oportunitățile de producție pentru piața internă sau externă.

In același context producția reprezintă de fapt sistemul de bază al intreprinderii, rațiunea existenței sale fiind obținerea de produse și servicii cerate și utile societății într-un evident scop de realizare de' profit.

In condițiile economiei de piață adaptat la principiile și regulile sale dezvoltarea producției necesită bineînțeles analiza sa ca un sistem respectiv ca un proces destinat să transforme o multitudine de elemente de intrare într-o multitudine de elemente de ieșire.

Scopul sistemului sunt ieșirile din sistem în sensul că punctul de plecare în proiectarea și organizarea acestui sistem de producție sunt constituite de cererea manifestată pe piață.

In principiu structura complexă a unui sistem de producție are următoarele elemente

componente (figura 5.1.):

• intrările în sistem: materiale, semifabricate, consumabile, energie, combustibili, informații și nu în ultimul rând experiența parțială sau cumulată ai membrilor componenți ai sistemului;

• ieșirile din sistem: produse, lucrări, servicii, informații;

• sarcini de muncă care definesc cantitativ și calitativ obiectivele și funcțiile

sistemului;

• influențe exterioare ale mediului înconjurător deosebit de dezvoltate pe măsura integrării unei economii în economia mondială, prin aplicarea regulilor economiei de piață;

• factorul uman – forța de muncă care pornește de la personalul de conducere angajat sau acționar la personalul muncitor de execuție, la personalul auxiliar care acoperă diferite funcțiuni;

• caracteristic pentru firmele de producție sunt mijloacele de muncă mașini, utilaje, instalații și SDV-uri (matrițe și șabloane, scule, dispozitive, verificatoare) ce contribuie la verificarea încadrării produselor în condițiile prevăzute prin contracte;

caracteristic de asemenea firmelor – întreprinderilor producătoare sunt metodele de muncă, acestea fiind de fapt modalitățile concrete de realizare a sarcinilor de muncă. Indiferent de natura, specificul și modul de organizare al intreprinderii, sistemul de producție trebuie să fie de tipul intrare – ieșire străbătut de un flux material, energetic și informațional, treceri care condiționează funcționarea.

5.4. Componentele sistemului de producție din întreprindere

Transformarea elementelor de intrare în elemente de ieșire în cadrul sistemului de

producție este realizată de un complex de activități de bază auxiliare și de servire prin care se asigură circulația, prelucrarea sau transformarea unor resurse de la materii prime la informații până la obținerea unui produs finit în conformitate cu cererea pieții.

Activitățile de bază împreună cu cele auxiliare și de servire realizează funcția efectorie a sistemului în timp ce alte activități auxiliare realizează funcția de dirijare a acestuia.

In principiu rolurile activităților din intreprindere se concretizează în:

ACTIVITĂȚILE DE BAZĂ: fabricarea produselor

o ROL: prin care se asigură transformarea obiectelor muncii în produse finite în

baza comenzilor lansate.

ACTIVITĂȚI AUXILIARE ȘI DE SERVIRE: în cuprinsul acestor activități vom distinge:

a) pregătirea fabricației:

o ROL_: care începe în celelalte sisteme ale intreprinderii (cercetare-dezvoltare, marketing, comercial, financiar-contabil, personal, tehnic etc.) continuându-se

în cadrul sistemului de producție prin coordonarea participării celorlalte sisteme și a activităților proprii asigurându-se astfel o funcționare optimă a sistemelor de producție în conformitate cu obiectivele stabilite.

Tabelul 5.1. Conținutul și caracteristicile sistemului producție

3

b) programarea producției:

o ROL: va stabili în această fază ritmurile, timpii, termenele, volumul și calitatea produselor, succesiunea lucrărilor de efectuat în funcție de resursele alocate în

vederea obținerii de produse în condiții contractuale prestabilite (contracte economice, comenzi, precomenzi, studii de marketing, realizări de indicatori etc.).

c) lansarea producției:

o ROL: în baza programelor întocmite și a pregătirii fabricației va stabili momentul de declanșare a procesului de fabricație, este momentul când

compartimentele de programare a producției și cele de execuție a acesteia trebuie să stabilească coerent continutul proceselor de producție, a etapelor producției, a etapelor de verificare a calității producției etc.

d) urmărirea producției:

o ROL: este necesară o verificare permanentă a stadiului fabricației produselor urmărită prin programe și sisteme proprii sau preluate din alte unități similare

luându-se la timp măsuri corective sau preventive pentru încadrarea în programe, timpi și dimensiuni a livrărilor conform contractelor.

e) asigurarea și controlul calității:

o ROL: se vizează în această etapă două aspecte:

asigurarea calității produselor de la concepție la execuție și în final după livrare la

asigurarea unui "service" la beneficiarii produselor realizate, un astfel de sistem bine

pus la punct va crea credibilitate firmei producătoare și o va menține pe piață;

controlul calității realizat de regulă de persoane competente în acest sens având atribuții numai în acest sens care trebuie să verifice permanent încadrarea în limitele parametrilor de calitate stabiliți urmărind totodată și luarea de măsuri de prevenire și corectare a abaterilor. De altfel compartimentul de control al calității trebuie să existe în orice tip de întreprindere producătoare indiferent de sistemul de care aparține de stat sau particular.

f) transportul, manipularea și depozitarea internă:

o ROL: prin aceste activități se asigură continuarea fluxului de producție prin alimentarea continuă cu materii prime, materiale, semifabricate etc.

determinând modalități de trecere a obiectului muncii prin toate stadiile lui de transformare. In această fază trebuiesc avute în vedere și condițiile minimale pentru manipulare și depozitare prin care să se evite distrugerea, degradarea sau deprecierea calităților produselor manipulate asigurându-se astfel încadrarea din acest punct de vedere în consumurile planificate.

g) activitatea de întreținere și reparații mecano-energetice:

o ROL: trebuie să asigure menținerea în stare corespunzătoare de funcționare în

parametrii proiectați considerați optimi a echipamentelor tehnologice ce

contribuie la transformarea obiectelor muncii în produse finite în baza programelor efectuate anterior.

h) confecționarea și administrarea SDV-urilor:

o ROL: asigură proiectarea, producerea, evidența, păstrarea, distribuirea și întreținerea tuturor SDV-urilor folosite în întreprindere în conformitate cu

necesitățile tehnologice și cerințele de economicitate. Activitatea compartimentelor SDV este extrem de importantă deoarece asigură pennanent un control al calității, o verificare în încadrarea în parametrii proiectați și pe de

altă parte micile intervenții asupra utilajelor și instalațiilor pentru a asigura funcționarea în parametri a acestora.

i) administrarea și gospodărirea combustibililor și energiei:

o ROL: prin această activitate se asigură furnizarea, raționalizarea și evidența consumului de energie și a combustibililor necesar desfășurării fabricației. Dacă

este cazul în cadrul acestei activități se asigură și gospodărirea instalațiilor de producere, reducție sau transformare, distribuție a energiei, utilizarea resurselor energetice secundare (biogaz, energie eoliană etc.).

h) metrologia:

o ROL: activitatea de metrologie asigură întreținerea la parametri de funcționare a aparatelor de măsură și control, recipienților sub presiune, instalațiilor de ridicat existente în întreprindere urmărind atât păstrarea parametrilor calitativi ai acestora cât și evitarea oricăror accidente dar în același timp prin aceste măsuri contribuind la îmbunătățirea parametrilor calitativi ai producției.

Multiple relații și legături condiționează sistemul de producție în desfășurarea lui atât în sensul strict cât și în interferență cu celelalte sisteme ale intreprinderii.

5.5. Considerații vizând eficiența sistemului de producție

Nu trebuie argumentată ideea conform căreia ca o necesitate obiectivă a dezvoltării societății constituie creșterea producției de bunuri materiale bazată în principal pe ameliorarea aportului factorilor calitativi și intensivi ai dezvoltării dar și pe o creștere mai accentuată a eficienței economice.

Randamentul sistemului de producție reprezintă eficiența procesului de producție și poate fi definit ca raportul între efortul util adică ieșirea din sistem și cheltuielile, adică intrarea în sistem sau mai simplu spus ca un raport între rezultatele obținute (Re) și efortul economic (Ef)

In fizică randamentul este mai mic decât unitatea (r < 1) în producție însă randamentul trebuie să fie mai mare decât unitatea (r > 1) adică valoarea produselor sau a serciviilor realizate (în general a ieșirilor) să fie mai mare decât suma elementelor de intrare în sistem și a celorlalte cheltuieli determinate de proces (dobânzi, amortismente, chirii, cheltuieli de administrare, cheltuieli de protocol, cheltuieli de deplasare etc.). Trebuie avută o atenție deosebită la analiza, definirea, controlul și urmărirea acestor cheltuieli deoarece practica a demonstrat că pot conturba serios mărimea randamentului.

Trei direcții fundamentale caracterizează eficienta sistemului de producție:

creșterea productivității muncii adică economia de muncă vie;

reducerea consumurilor specifice de materiale, energie și combustibili deci economia de muncă materializată (trecută);

o calitatea și fiabilitatea produselor ce concretizează economia de muncă

viitoare.

Productivitatea muncii este factorul determinant și caracteristic al nivelului de dezvoltare tehnică, tehnologică, economică și organizatorică a sistemului de producție, acest indicator explică sintetic și concludent rezultatul muncii tuturor angajaților, privit ca activitate globală sau a fiecăruia în parte. în nivelul productivității muncii se găsesc materializate gradul de modernizare a utilajelor (în esență cât de actuale sunt cu cele ale concurenților potențiali) eficiența cu care acestea sunt utilizate de lucrători în procesul de producție (și aici organizarea

muncii are o poziție definitorie), nivelul de calificare al forței de muncă (aici compartimentul de selecție al personalului având un serios cuvânt de spus), nivelul de organizare și disciplină al producției și muncii (prin delegarea de atribuții și sarcini conducătorilor din eșaloanele inferioare și urmărirea activității acestora se pot obține niveluri performante). Nu credem că trebuie demonstrată pentru nici o întreprindere, sistem sau firmă necesitatea creșterii productivității muncii, efectele acesteia pot fi utile nu numai pentru întreprindere, nu numai pentru angajații acesteia prin creșterea stimulării și cointeresării dar și ca efect pentru întreaga economie națională. O posibilă analiză a efectelor creșterii productivității muncii este făcută în figura 5.2.

O multitudine de factori calitativi și cantitativi influențează productivitatea muncii. Nu ne propunem să-i analizăm ci numai să-i semnalăm. Din punct de vedere matematic productivitatea muncii se poate considera ca o funcție complexă de forma:

W = F(Q,T)

Q reprezintă volumul producției, T reprezintă timpul consumat pentru realizarea lui Q. Măsurile tehnice și organizatorice ale intreprinderii corelate cu structura producției și factorii naturali influențează dinamica productivității muncii, dintre acești factori printre cei mai importanți se enumeră gradul de dotare al intreprinderii, gradul de tipizare și prefabricare practic de multiplicare a unui produs și poate în primul rând nivelul de calificare dar și de disciplină și conștiinciozitate a forței de muncă. Stabilind o legătură între nivelul productivității muncii și mărimea factorilor de influență menționați se poate da ca o expresie generală o ecuație de tipul:

W = F0 + F1(X1) + F2(X2) + … + Fi(Xi) + .. .Fn(Xn)

• Fi reprezintă funcțiile de regresie aferente factorilor de influență Xi adică funcției

care corelează impactul factorilor de influență cu efectele pe care aceștia pot să le aibă și cu

măsurile ce trebuiesc luate pentru ameliorarea productivității muncii.

Fig. 5.2. Efectele creșterii productivității muncii

Practic trebuie stabilită relația de dependență care trebuie să reprezinte prognoza evoluției productivității muncii în condițiile în care se acționează corespunzător în timp asupra factorilor de influență, aici se presupune definirea unei funcții de timp de forma:

W = A0 + A1X1(t) + A2X2(t) + … + AiXi(t) + … +AnXn(t)

Funcția definită anterior poate servi atât la elaborarea, coordonarea dar și la aplicarea

unor programe concrete de creștere a productivității muncii. Acestea având la bază influența factorilor menționați, evoluția acesteia, impactul concret stabilit al acestor factori vor cuprind măsuri eșalonate în timp prin perioade de plan ce trebuie să asigure realizarea nivelului productivității propuse; două direcții de acțiune trebuie să definească aceste măsuri și anume:

• progresul tehnic (actualizare nu înainte de temeinică documentare privind nivelul concurenților sau nivelul tehnic existent în întreprinderi similare, robotizarea, automatizarea, mecanizarea, chimizarea proceselor de producție și nu în ultimul rând modernizarea produselor, a tehnologiilor printr-o mai mare apropiere a acestora cu elemente similare ale întreprinderi concurente;

• progresul organizatoric (utilizarea rațională și eficientă a factorului uman este o problemă extrem de importantă care trebuie permanent supravegheată și care poate în cazul unor discontinuități în supraveghere să producă perturbări grave procesului de producție, o mai bună utilizare a fondurilor fixe, reducerea consumurilor de materiale printr-o mai bună gospodărire a acestora, urmărirea circulație acestora, reutilizarea de exemplu a unor materiale rezultate în producții secundare, reducerea energiei și a combustibililor utilizați prin evitarea timpilor morți de mers în gol a utilajelor etc. Progresul tehnic este direcția fundamentală de creștere a productivității muncii

cuprinzând două laturi principale și interdependente:

progresul tehnologic,

o progresul produsului.

Trebuiesc făcute precizări asupra caracterului limitat al unor resurse materiale și asupra faptului că repartiția acestora pe glob nu respectă anumite reguli fiind necesară o evaluare de ansamblu a activității productive. Progresul tehnic asigură pe lângă transformarea în produse utile a tuturor elementelor componente ale materiilor prime și materialelor introduse în fluxurile productive în condiții de diminuare a cheltuielilor de transport, manipulare, depozitare atât a rezultatelor utile cât și a deșeurilor și reziduurilor în condiții de asemenea de diminuare a consumului de energie. Măsuri drastice trebuiesc avute în vedere privind diminuarea riscului de poluare a naturii.

De altfel ridicarea gradului de utilizare a materiilor prime și materialelor, diminuarea

deșeurilor, diminuarea risipei de materiale va conduce la creșterea vitezei de asimilare și introducere în producție a rezultatelor cercetării precum și reproiectarea fabricației și de asemenea la dezvoltarea fabricației de produse secundare prin care pot fi reciclate așa numitele deșeuri sau reziduuri rezultate din activitatea de bază.

Progresul organizatoric, principal proces de perfecționare a organizării și conducere a producției și a muncii, trebuie să asigure aplicarea celor mai actuale, adecvate și coerente principii, metode, forme și măsuri atât la nivelul intreprinderii în general, la nivelul fiecărui sector funcțional mergând până la nivelul fiecărui loc de muncă.

Să ne reamintim…

Rezultatul activității unei intreprinderi, bunurile materiale, produsele, serviciile indiferent de complexitatea, dimensiunea și conținutul lor sunt practic așa cum s-a văzut efecte ale acțiunii unor procese de producție. Fiecare proces de producție nu poate exista decât dacă la elaborarea acestuia concură următorii trei

factori principali:

• forța de muncă – omul ca organizator, conducător și realizator al procesului de producție;

• mijloacele de muncă – utilaje, unelte, dispozitive etc.;

• obiectele muncii – materii prime, materiale, semifabricate, consumabile etc.

Test de evaluare a cunoștințelor

Există urmatoarele posibilități de răspuns la afirmațiile de mai jos:

a) Ambele afirmații sunt adevarate

b) Prima afirmație este adevarată, iar a doua falsă; c) Prima afirmație este falsă, iar a doua adevarată; d) Ambele afirmații sunt false.

Expicati raspunsul

Intrarile unui sistem de productie sunt constituite din resurse umane, energie și materii și materiale; iesirile unui sistem de producție sunt constituite din produse, lucrari sau servicii și energie.

Unitatea de învățare 6. Procesul de producție în întreprinderile industriale

6.1. Introducere

Unitatea industriala are ca functiune de baza productia bunurilor

materiale care se realizeaza prin desfasurarea procesului de productie industrial. Activitatea de productie a bunurilor materiale industriale are un caracter complex, ea constând, în esenta, în obtinerea de catre om a unor bunuri din natura, care reprezinta un dar nemijlocit al acesteia, în prelucrarea acestora și a materiilor prime în vederea obtinerii unor produse utile societatii, folosind în acest scop un sistem de mijloace de munca (masini, utilaje, instalatii). Continutul activitatii de productie industriala are un caracter complex, aceasta cuprinzând atât fabricatia propriu-zisa cât și o serie de alte activitati, legate în mod direct de aceasta, cum sunt cele privind lucrarile de laborator, de cercetare și asimilare în fabricatie a noilor produse s.a.

Prin fabricatie se întelege acea parte a activitatii de productie care consta în folosirea mijloacelor de munca existente, astfel ca, pornind de la anumite materii prime, sa se obtina produsele finite la o calitate superioara, un cost scazut și la termenele de executie prevazute.

6.2. Competențele unității de învățare

Privind cunoașterea,întelegerea și analizarea

Procesului de productie : definirea notiunii, clasificarea proceselor de munca,

Factorilor care influenteaza procesului de productie și a organizarii lui,

Structurii de productie și conceptie a unei întreprinderi industriale, Proiectării unei structuri de productie și conceptie rationale,

Indicatorilor de studiu și analiza ai unei structuri de productie și conceptie

Durata medie de parcurgere a primei unități de învățare este de 2 ore.

6.3. Noțiunea de proces de producție. Clasificarea proceselor de producție în întreprinderile industriale

Procesul de producție reprezintă "totalitatea activităților desfășurate cu ajutorul mijloacelor de muncă și a proceselor naturale care au loc în legătură cu transformarea organizată, condusă și realizată de oameni a obiectelor muncii".

în forma cea mai generală care apoi se poate concretiza pentru orice ramură industrială, procesul de producție are o structură complexă conform figurii 6.1. în care se definesc următoarele elemente:

a) Procesele de muncă reprezintă procesele efectuate cu participarea directă sau indirectă (în procesele tehnologice) a omului în vederea modificării formei,

dimensiunilor, poziției, structurii, proprietăților etc., obiectelor muncii pentru transformarea lor în produse finite. Complexitatea și sfera de cuprindere a acestora este diferită în raport cu produsele ce urmează să se realizeze.

b) Procesele naturale reprezintă procesele ce se desfășoară fară participarea omului, obiectele muncii suferind modificări de formă, dimensiuni, structură, proprietăți etc., sub influența unor factori naturali (uscare, fermentare, oxidare, condiționare etc.).

Procesele naturale pot fi influențate (accelerate sau încetinite) și controlate de om în direcția dorită, fie pentru a scurta durata lor, fie pentru a îmbunătăți calitatea produselor ce se realizează. Din punct de vedere economic de cele mai multe ori ele sunt avantajoase mai ales datorită faptului că nu sunt consumatoare de energie.

Procesele de bază reprezintă acele procese de muncă în care se realizează stadii tehnologice, de manipulare și de depozitare în jurul locului de muncă menite să obțină produse finite (servicii, lucrări) care fac obiectul de bază al intreprinderii.

Procesele auxiliare reprezintă procesele de muncă care ajută la desfășurarea normală, în parametrii prescriși, a proceselor de bază (întreținerea și repararea utilajelor, asigurarea cu energie, cu scule, dispozitive și verificatoare etc.).

Procesele de servire reprezintă procesele de muncă care servesc atât procesele de bază cât și cele auxiliare, atât din punct de vedere tehnic, cât și organizatoric și material (aprovizionarea cu utilități, controlul calității, transportul și depozitarea etc.).

Procesele anexe sunt procese de muncă care au drept scop valorificarea deșeurilor rezultate din activitatea de bază sau servirea materială și social-culturală a angajaților din întreprindere (cantine, creșe, cluburi etc.) cuprinzând din punct de vedere al complexității în

unele cazuri procese de bază, auxiliare și de servire Toate procesele de muncă sunt formate dintr-o succesiune logică și ordonată de operații. Operația de muncă reprezintă subdiziviunea procesului de muncă (cu participarea directă sau indirectă a omului) de care răspunde un executant individual sau colectiv, efectuată la un anumit loc de muncă dotat cu mijloacele de muncă necesare pentru a se acționa asupra obiectelor muncii în cadrul aceleiași tehnologii.

In raport cu participarea omului și cu mijloacele de muncă din dotare operațiile pot fi:

• manuale când obiectele muncii sunt transformate numai prin acționarea manuală de către muncitor a mijloacelor de muncă, singura sursă de energie fiind forța musculară a executantului (de exemplu: debitarea manuală, încărcarea, descărcarea cu unelte manuale, transportul cu cărucioare neacționate etc.);

• manual-mecanice când obiectele muncii sunt transformate atât pe cale manuală cât și mecanică, energia fiind atât umană cât și de altă natură (electrică, termică, mecanică

etc.);

• mecanice când transformarea obiectelor muncii are loc prin intermediul mașinilor și utilajelor, rolul omului fiind numai de a asigura conducerea și buna funcționare a acestora (de exmplu: prelucrarea pe mașini cu avans mecanic, transportul pe benzi transportoare etc.);

.

Fig. 6.1. Structura procesului de producție în întreprinderile industriale

• automate când munca fizică a omului este preluată (înlocuită) în totalitate de către mașini, utilaje, instalații, acestea executând atât operații de bază, cât și cele auxiliare folosind diferite forme de energie (de exemplu: prelucrarea mecanică pe linii automate a blocului motor de automobil, găurirea în coordonate, stmnjirea complexă pe un strung automat etc.), rolul omului fiind numai de a supraveghea buna desfășurare;

• de aparatură sunt procese de transformare tehnologică a obiectelor muncii în instalații speciale (de obicei închise), înzestrate cu aparatură de măsură, control și reglare fară participarea omului, dar sub supravegherea acestuia. Din punct de vedere al desfășurării în timp acestea pot fi continue (în petrochimie, siderurgie etc.) și descontinue sau periodice (în materiale refractare, construcții de mașini, industria alimentară etc.).

Operațiile de muncă se pot diviza în faza de lucru, treceri, mânuiri, mișcări și chiar micromișcări, elemente necesare în studiul amănunțit al muncii și în normarea muncii.

Faza reprezintă acea parte a operației în care se execută, la o singură orientare și fixare și într-o singură poziție, o suprafață sau mai multe suprafețe simultan, cu o sculă sau un set de

scule, respectiv cu o singură participare a executantului. Trecerea este o parte a fazei de prelucrare ce se execută cu același regim tehnologic (parametrii constanți) cu scopul îndepărtării unui strat de material din semifabricatul (reperul) supus prelucrării.

Ultima subdiviziune de muncă, ce se regăsește în procesul de producție și este specifică executantului, o constituie mișcarea. Studiul mișcărilor în procesul muncii are o importanță

deosebită pe de o parte pentru raționalizarea procesului în vederea reducerii gradului de solicitare și oboseală a executantului, iar pe de altă parte pentru stabilirea normativelor de timp și mișcări. Astfel sistemul M.T.M. (Methods Time Measurement) creat în 1940 în S.U.A. cuprinde 24 mișcări de bază grupate astfel: 9 mișcări ale membrelor superioare (întinde mâna, deplasează, întoarce, rotește, apucă, dă drumul, aplică presiune, potrivește și desprinde), 2 mișcări ale ochilor (deplasează privirea și fixează privirea) și 13 mișcări ale corpului și membrelor inferioare (se așează, se îndreaptă, se ridică, se înclină, se apleacă, îngenunchează, face un pas lateral, merge, întoarce corpul, se apleacă din poziția aplecat, se ridică din poziția îngenuncheat, deplasează piciorul, deplasează gamba).

Sistemul M.T.M.-2 (elaborat în 1965 de Directoratul Internațional MTM pe baza cercetărilor efectuate de asociațiile MTM din Suedia și Anglia) stabilește pentru executant în procesul muncii numai 9 mișcări, respectiv 5 mișcări ale mâinilor (ia, pune, aplică presiune, reapucă, rotește), o mișcare a ochilor (privește) și 3 mișcări ale picioarelor și corpului (mișcă piciorul, pășește, mișcă corpul). Fiecare mișcare este caracterizată prin sfera de aplicare și factorul de variabilitate (tipul mișcării, distanța și greutatea, efortul) și analiza acestora conduce la raționalizarea proceselor de muncă cu toate consecințele tehnice, organizatorice, sociale și economice care decurg din această raționalizare.

Ținând seama de situațiile concrete în care se manifestă procesele de producție acestea se pot clasifica după mai multe criterii astfel:

a) în funcție de desfășurarea în timp se întâlnesc:

procese de producție continue când toate activitățile de transformare a obiectelor muncii pe întregul parcurs până la produsul finit se desfășoară fară nici un fel de întrerupere. Asemenea procese sunt preferate din punct de vedere tehnic și economic; în unele ramuri ele se regăsesc în mod obiectiv datorită specificului tehnologic (siderurgie, chimie), iar în alte ramuri se proiectează pe cât posibil datorită avantajelor ce le oferă (construcții de mașini, prelucrarea lemnului, industrie ușoară etc.);

procese de producție discontinue sau întrerupte când procesul de transformare

poate fi întrerupt fără a influența realitarea produsului finit.

b) în funcție de modul în care se succed operațiile avem:

procese de producție ciclice în care elementele componente din punct de vedere tehnologic se repetă în mod sistenatic în aceeași succesiune;

procese de producție aciclice în care elementele componente din punct de vedere tehnologic și al muncii nu se repetă în succesiuni diferite și la intervale de timp diferite.

c) în funcție de ritmul de desfășurare se deosebesc:

o procese de producție cu ritm liber, în care ritmul de lucru este stabilit

de către executant și poate fi diferit de la un executant la altul;

procese de producție cu ritmul reglementat, în care ritmul de lucru este determinat de condițiile tehnico-organizatorice ale producției.

d) în funcție de numărul de executanți care participă la realizarea procesului avem:

procese de producție efectuate de un singur executant;

procese de producție efectuate de un colectiv de executanți.

e) în funcție de raportul între numărul de obiecte ale muncii și numărul de produse finite ce se obțin din acestea avem:

procese de producție monoliniare, când se prelucrează o materie primă sau un amestec de materii prime pentru obținerea unui produs unic (de exemplu: fabricarea cimentului, cărămizilor etc.)

Materie primă —> Produs finit

procese de producție convergente, cănd mai multe tipuri de materii prime converg și se regăsesc într-un singur produs finit (de exemplu: în construcții de mașini, industria alimentară etc.)

procese de producție divergente (analitice) când materia primă aflată în prelucrare este dispersată pe diverse linii de fabricație pe fiecare obținându-se un produs finit (de exemplu în chimie, rafinării etc.)

procese de producție convergent-divergente când se-pleacă de la mai multe materii prime și se obțin mai multe produse finite (de exemplu în industria ușoară, alimentară etc.)

6.4. Principiile organizării procesului de producție

Procesele de producție se desfășoară într-un sistem de legături organizatorice care trebuie să realizeze reuniunea în spațiu și timp a resurselor umane (forța de muncă) cu cele materiale (mijloacele de muncă) și obiectele muncii încât să pună în mișcare într-o succesiune logică toate elementele componente din structura procesului de producție până la nivelul mișcărilor și micromișcărilor efectuate de executanti.

Organizarea producției în spațiu și timp se desfășoară respectând următoarele principii de bază:

a) Principiul proporționalității – presupune într-o formă simplificată ca numărul de muncitori la diferite operații să fie proporțional cu volumul cheltuielilor de muncă necesar prelucrării, într-un sens mai larg proporționalitatea presupune o asemenea organizare a procesului de producție care să asigure trecerea prin toate operațiile într-o perioadă de plan dată (zi, decadă, lună, trimestru, an) a uneia și aceleiași cantități de produse. Cu cât este mai scurtă această perioadă pe unitate de produs cu atât exte mai mare proporționalitatea procesului. Nerespectarea acestui principiu duce la apariția "strangulărilor" (locurilor înguste în producție, a disproporțiilor între capacitățile de producție etc.).

b) Principiul ritmicității – presupune ca în fiecare subunitate structurală de producție, să fie respectată aceeași cadență de fabricație, chiar pe fiecare unitate de timp programată (oră, zi, schimb etc.) și nu numai în medie pe o durată mai mare de timp.

Nerespectarea acestui principiu are ca efect întârzieri în realizarea programului de

producție, "lucrul în salt", stagnări în producție, calitate necorespunzătoare a produselor etc.

Principiul paralelismului – exprimă o cerință obiectivă a organizării în timp a producției și constă în îmbinarea rațională a elementelor procesului de producție (forța de muncă, obiecte ale muncii și mijloace de muncă) încât să se asigure desfășurarea pe un front larg de lucru, în mod simultan a cât mai multor operații ale procesului. Efectul lucrului în paralel la mai multe operații și locuri de muncă este în primul rând reducerea ciclului de producție.

c) Principiul liniei drepte – exprimă necesitatea ca în circulația obiectelor muncii pe traseul tehnologic să se asigure cel mai scurt drum, în linie dreaptă, fară întoarceri și încrucișări. Realizarea acestui principiu este condiționată de

amplasarea judicioasă a subunităților productive (secții, ateliere) și a locurilor de muncă, precum și a organizării transportului intern.

Principiul continuității – impune faptul că, pentru executarea unei unități dintr-un produs, odată început, trebuie reduse la minimum întreruperile în organizarea producției, tinzându-se spre lucrul continuu în timp și spațiu asupra aceluiași produs. Continuitatea este condiționată în întregime de proporționalitate, paralelism și ritmicitate, de deplina sincronizare a acestora.

6.5. Factorii care influențează organizarea procesului de

producție

Organizarea procesului de producție în întreprinderile industriale este determinată pe de o parte de elementele structurale ce le conține și complexitatea lor (procesele de muncă și procesele naturale) și pe de altă parte de elementele care participă la realizarea sa, respectiv obiectele muncii și scopul transformării lor, mijloacele de muncă și forța de muncă. Sintetizați, factorii principali care se referă la aceste elemente și care influențează organizarea în timp și spațiu a proceselor de producție sunt:

a) Caracteristicile obiectelor muncii – concretizate prin formă, dimensiuni, cantitățile necesare, modul de obținere, transport și prelucrare,-durabilitate în timp (perisabile și neperisabilej^grad de utilizare și deșeuri rezultate etc. Toate aceste caracteristici detemiină particularități în organizarea proceselor de producție. Astfel într-un mod se desfășoară procesul de producție când se prelucrează obiecte ale muncii de dimensiuni mici, neperisabile, cu durabilitate și în cantități mici (de exemplu: în producția de ceasuri, televizoare etc.) și în alt mod când obiectele muncii se extrag din subsol, au dimensiuni mari, se folosesc în cantități mari, necesită depozitări speciale (de exemplu: în siderurgie, în industria chimică, alimentară etc.). Natura obiectelor muncii conduce la organizarea unor procese continue sau discontinue, închise sau deschise, în spații amenajate sau în aer liber etc.

b) Caracteristicile produsului finit concretizate prin formă, dimensiuni, cantități fabricate și destinație economică. De obicei între natura obiectelor muncii și natura produsului finit există o legătură directă, mai ales pentru procesele monoliniare.

Produsul finit influențează procesul de producție prin formă și dimensiuni necesitând procese prin trecere la dimensiuni mici și procese cu obiect staționar la cele de dimensiuni mari (vapoare, cazane, turbine etc.); de asemenea cantitățile fabricate și durata procesului de fabricație impun diferite forme de organizare, atât în spațiu cât și în timp.

c) Felul procesului tehnologic – este determinat pe de o parte de obiectele muncii și pe de altă parte de mijloacele de muncă, elementele care trebuie îmbinate rațional în condiții de eficientă tehnică și economică ridicate. Astfel, multe produse pot fi obținute prin diferite tehnologii (turnare, foijare, sudură etc.), fiecare impunând o anumită structură a procesului de producție. Procesul tehnologic este determinat de numărul și succesiunea operațiilor necesare, gradul de precizie, condițiile de securitate a muncii etc. De aceea este evident că fiecare proces tehnologic va determina o anumită formă de organizare în timp și spațiu a procesului de producție. De asemenea, gradul de tehnicitate a procesului tehnologic este determinat de natura mijloacelor de muncă, respectiv a utilajelor, instalațiilor, sculelor, dispozitivelor etc., respectiv de nivelul tehnic atins în domeniul la care ne referim, care de asemenea pot complica sau simplifica.organizarea procesului de producție.

d) Potențialul uman – participă atât la concepția tehnologiei, cât și la organizarea și realizarea propriu-zisă a procesului de producție. Pregătirea profesională în domeniul tehnic și economic, structura pe vârste și sexe, unele aptitudini individuale etc., pot influența proiectarea și realizarea proceselor de producție.

Procesul de producție mai este influențat în timp și spațiu și de alți factori cum ar fi: volumul producției, gradul de specializare și relațiile de cooperare ca efecte ale diviziunii muncii, experiența pozitivă în domeniul respectiv pe plan național și internațional, cerința de obținere a unor produse de înalt nivel calitativ și la costuri reduse, creșterea eficienței economice etc.

Deși majoritatea factorilor sunt de natură tehnică, modul de influențare se reflectă mai

ales din punct de vedere economic.

6.6. Ciclul de producție în întreprinderile industriale

In procesul de producție obiectele muncii sunt supuse unor procese de muncă și unor procese naturale, în urma cărora sunt transformate în produse finite. Aceste produse se desfășoară într-o succesiune bine stabilită în cadrul activității de pregătire a fabricației.

Definiție: Ciclul de producție ce prezintă succesiunea logică și ordonată de procese parțiale (operații și studii tehnologice) prin care trec obiectele muncii de la introducerea în fabricație, până la terminarea transformării lor în produs finit. Parametrul de bază al ciclului de producție îl constituie durata sa, respectiv intervalul de timp calendaristic de la introducerea obiectelor muncii în fabricație până în momentul teiininării ultimei operații și respectiv obținerea produsului finit. Durata ciclului de producție se poate stabili pe fiecare ansamblu sau produs în parte, cât și pe atelier, secție sau întreaga intreprindere.

Durata ciclului de producție are o mare importanță tehnică și economică, reflectând nivelul pregătirii tehnologice, a tehnicii noi, a organizării producției și a muncii și influențând direct valoarea mijloacelor circulante imobilizate, viteza de rotație a fondurilor circulante,

Timpul de transformare reprezintă perioada în care prin participarea directă sau indirectă a omului, cât și sub influența unor factori naturali, obiectele muncii își transformă dimensiunile, structura, proprietățile etc., conform procesului tehnologic pentru a ajunge în stadiul final (produs finit). Timpul de transformare cuprinde două componente, respectiv operațiile tehnologice care au o pondere însemnată și procesele naturale.

Timpul de întrerupere a procesului de transformare poate fi localizat în perioada planificată pentru lucru (timpul de regim) și în perioada planificată de oprire a oricăror activități (timpul de neregim). întreruperile procesului de transformare în timpul de regim pot fi grupate în întrerupere pentru pregătirea producției (în care de fapt se lucrează, dar nu se modifică obiectele muncii) și întreruperi de natură tehnico-organizatorică. în prima categorie se includ activitățile de pregătire-încheiere, activitățile de control, de transport, auxiliare, de servire a-locului de muncă precum și timpul de odihnă și necesități. în cea de a doua categorie se cuprind: întreruperile de lot, de așteptare în stocuri circulante, de așteptare a eliberării locurilor de muncă și de așteptare în stocuri de rezervă (siguranță).

Timpul de neregim se localizează fie în interiorul schimburilor sub forma pauzelor de odihnă și de masă planificate ca nerecuperabile, fie între schimburi sub forma unor schimburi neprogramate sau/și a unor zile nelucrătoare.

Din figura 6.2. rezultă că durata ciclului de producție va însemna însumarea acestor părți componente care se pot determina analitic în raport cu tipul de producție, cu natura procesului tehnologic și cu regimul de lucru al intreprinderii.

Durata ciclului de producție, în general se exprimă în zile calendaristice.

în vederea calculului analitic se determină toate elementele componente astfel:

a) Durata proceselor naturale (dacă este cazul) este cunoscută prin date statistice anterioare sau prin experimentări; ea se exprimă în or& care apoi se împart la durata unei zile calendaristice (adică la 24 ore) deoarece se desfășoară continuu indiferent de regimul de lucru al intreprinderii. Procesele naturale pot fi accelerate de intervenția omului, fapt ce conduce la scurtarea duratei lor.

b) Operațiile tehnologice de transformare nu se pot desfășura fară activitățile de pregătire-încheiere, de aceea împreună cu ele formează așa-numitul ciclu operativ, care pentru un produs (reper) și o operație este de fapt egal cu timpul unitar (tu) de realizare a operației de produs.

3.3. Metode de determinare a duratei ciclului operativ

Ciclul operativ deține ponderea cea mai însemnată în cadrul ciclului de producție. Pentru determinarea analitică a duratei ciclului operativ este necesar să se cunoască următoarele elemente:

numărul operațiilor tehnologice

durata operațiilor tehnologice

numărul locurilor de muncă de același fel în care se realizează aceeași operație

cantitatea de produse ce se realizează simultan.

Durata ciclului operativ depinde de metoda utilizată pentru îmbinarea în timp a operațiilor.

3.3.1. Determinarea duratei ciclului operativ prin metoda succesivă

Metoda succesivă se caracterizează prin faptul că trecerea la operația următoare a cantității de produse dintr-un lot se realizează doar după ce întreaga cantitate a fost executată la operația anterioară.Prin aplicarea acestei metode se realizează o durată maximă a ciclului operativ care se determină astfel:

Dacă există un singur loc de muncă

Dacă există mai multe locuri de muncă

Dcos – durata ciclului operativ prin metoda succesivă;

q –cantitatea de produse din cadrul lotului;

tui – timpul unitar al operației „i”;

n – numărul de operații din fluxul tehnologic;

Mi – numărul de locuri de muncă.

Această metodă se aplică în cazul producției individuale și de serie mică deoarece cantitatea care trebuie prelucrată în aceste cazuri este mică.

3.3.2. Determinarea duratei ciclului operativ prin metoda paralelă

Metoda paralelă se caracterizează prin faptul că trecerea la operația următoare a fiecărei unități de produs din cadrul lotului se face imediat ce s-a încheiat prelucrarea la operația precedentă, fără a mai aștepta ca aceeași operație să fie executată pentru toate unitățile din cadrul lotului.Această metodă se aplică în cazul producției de serie mare și de masă. Durata ciclului operativ prin aplicarea acestei metode este minimă și se calculează analitic astfel:

Dacă există un singur loc de muncă

Dacă există mai multe locuri de muncă

Dacă transmiterea se face în loturi de transport de mărime lt, așa cum este cazul produselor de mici dimensiuni, produse în cantități foarte mari și cu timpi unitari mici (cuie, șaibe etc.) (în această situație, o unitate de transport precum cutia sau containerul constituie o piesă):

Dcop – durata ciclului operativ prin metoda paralelă;

tumax – cel mai mare timp unitar aferent operației principale;

lt – mărimea lotului de transport.

Din punct de vedere grafic, aplicarea acestei metode presupune parcurgerea următoarelor etape:

Se reprezintă grafic prima piesă din lot la toate operațiile;

Se reprezintă toate piesele din lot la operația principală care are timpul unitar maxim;

Pornind de la piesele reprezentate grafic la operația principală, se reprezintă executarea pieselor la celelalte operații astfel încât trecerea unei piese de la o operație la alta să se realizeze fără întreruperi.

3.3.3. Determinarea duratei ciclului operativ prin metoda mixtă

Metoda mixtă reprezintă o combinație între metoda succesivă și paralelă. Aceasta se aplică de regulă pentru producția de serie mijlocie și se caracterizează prin faptul că:

trecerea de la o operație la alta se realizează după terminarea primei piese de la operația anterioară, la care se adaugă, dacă este nevoie, un anumit interval de timp;

la fiecare operație se asigură continuitatea prelucrării întregului lot de produse.

Din punct de vedere analitic, durata ciclului operativ prin aplicarea acestei metode se determină astfel:

Dcom – durata ciclului operativ prin metoda mixtă;

tn – durata ultimei operații;

Dn-1/n – decalajul de timp între prelucrarea primei piese din lot la operația antecedentă (n-1), cu timpul unitar mai mare (tun-1), și momentul începerii prelucrării lotului de produse la operația curentă (n), cu timpul unitar mai mic (tun).

Din punct de vedere grafic, aplicarea acestei metode presupune parcurgerea următoarelor etape:

Se reprezintă grafic întregul lot de produse la prima operație;

Se identifică operațiile care au o durată mai mică decât operația executată înaintea lor;

Dacă nu s-a calculat anterior, pentru operațiile identificate la punctul 2 se calculează decalajul de timp necesar să fie lăsat între momentul terminării primei piese din lot la operația antecedentă (n-1) și momentul începerii prelucrării lotului de produse la operația curentă (n), astfel încât să se asigure continuitate în prelucrarea lotului de produse. Acest decalaj de timp se calculează cu relația:

Se reprezintă toate piesele din lot, la fiecare operație, după următoarele reguli:

La operațiile care au timpul unitar mai mare sau egal cu timpul unitar al operației antecedente (tuin ≥ tuin-1), executarea tuturor pieselor din lot se realizează imediat după terminarea primei piese de la operația antecedentă;

La operațiile care au timpul unitar mai mic decât timpul unitar al operației antecedente (tuin < tuin-1), executarea tuturor pieselor din lot se realizează după terminarea primei piese de la operația antecedentă plus decalajul de timp calculat conform formulei de la etapa 3.

Exemple

Pentru prelucrarea cantității de cinci piese sunt necesare șase operații cu următorii timpi unitari: tu1 = 1 oră, tu2 = 2 ore, tu3 = 4 ore, tu4 = 2 ore, tu5 = 3 ore, tu6 = 1 oră. Să se reprezinte grafic durata ciclului operațional folosind cele trei metode de îmbinare în timp a operațiilor.

Reprezentarea grafică a duratei ciclului este reprezentată în figura 6.3

Test de evaluare a cunoștințelor

1) Care dintre următoarele caracteristici sunt specifice îmbinării

succesive a operațiilor?

a) se utilizează la determinarea duratei ciclului tehnologic în cazul producției în masă și serie mare;

b) nu există nicio întrerupere în executarea diferitelor operații prin care trece

produsul;

c) lansarea în fabricație a produselor se face pe loturi;

d) fabricația produselor este organizată pe linii tehnologice cu flux intermitent;

2) În condițiile îmbinării succesive a operațiilor:

a) durata ciclului tehnologic este minimă;

b) este exclusă repartizarea operațiilor tehnologice spre execuție pe mai multe mașini identice;

c) operația care urmează nu începe decât după ce întreaga cantitate de obiecte identice lansată în fabricație a trecut prin operația precedentă;

e) există un relativ paralelism în execuția operațiilor tehnologice.

3) Care dintre următoarele caracteristici sunt specifice îmbinării paralele a operațiilor de prelucrări?

a) se utilizează pentru determinarea duratei ciclului tehnologic în cazul producției de unicate și serie mijlocie;

b) secțiile în care se realizează produsul au o specializare tehnologică;

c) durata timpului operativ este minimă

d) apar în anumite situații, unele decalaje în execuția operațiilor.

Test de autoevaluare a cunoștințelor

Indicati și explicatii variantele de raspuns

a) Ambele afirmații sunt adevarate

b) Prima afirmație este adevarată, iar a doua falsă; c) Prima afirmație este falsă, iar a doua adevarată; d) Ambele afirmații sunt false.

Procesele de productie nu contin și procesele naturale pentru transformarea fizico-chimica a

materiilor prime; ele contin doar procesele de munca de transformare a obiectelor muncii în

produse finite.

Intrarile unui sistem de productie sunt constituite din resurse umane, energie și materii si

materiale; iesirile unui sistem de productie sunt constituite din produse, lucrari sau servicii si

energie.

Procesele de productie dupa modul în care participa la realizarea produsului finit sunt procese

de baza, auxiliare, de servire și anexe; ďn urma participarii lor corelate la realizarea

procesului de productie se obtin produsele finite sau lucrarile programate care au fost

contractate cu diferitii consumatori.

Procesele auxiliare conduc la obtinerea de lucrari sau servicii necesare celorlalte tipuri de

procese de productie; procesele de productie anexe servesc la obtinerea de produse care nu

constituie obiectul activitatii de baza al întreprinderii dar care conditioneaza buna desfasurare

a proceselor de productie de baza.

Unitatea de învățare 7. Organizarea în spațiu a proceselor de producție

7.1. Introducere

Organizarea proceselor de producție în spațiu și timp este o condiție esențială pentru desfășurarea eficientă a acestora. Organizarea în spațiu ce are la bază principiile de proiectare a proceselor: ritmicității, continuității, proporționalității și simultaneității este materializată în fluxurile de materiale și de producție ce se situează pe patru niveluri – fluxuri:

• Nivelul I – fluxuri care se realizează între întreprindere și mediul înconjurător,

• Nivelul II – fluxuri care se realizează între subunitățile de producție (

secții, ateliere, sectoare, compartimente) și alte unități economice;

• Nivelul III – fluxuri care se realizează în cadrul subunităților de producție;

Nivelul IV – fluxuri care se realizează în cadrul fiecărui loc de muncă

7.2. Competențele unității de învățare

Fluxurile din înteprindere

Analiza generala a desfășurării proceselor de productie prin metode grafice și analitice

Tehnici de studiu și analiză a desfășurării procesului de producție și a proceselor de muncă la locul de muncă

Tipurile de producție

Durata medie de parcurgere a primei unități de învățare este de 2 ore.

7.3. Fluxul pe nivelul I. Întreprindere – mediu

înconjurător.

Amplasarea intreprinderii sau a obiectivului industrial printr-o decizie de investiție este determinantă pentru acest tip de flux. Decizia de realizare a obiectivului industrial are ca suport fundamentarea investiției prin studii de fezabilitate care trebuie să demonstreze oportunitatea și necesitatea investiției demonstrată prin date și informații ce privesc piața, clienții, nivelurile de producție, resursele umane și materiale din zonă, apropierea de utilități, căi de comunicații, gaz, energie electrică, în general amplasarea în teritoriu.

Luarea deciziei de investitie este condiționată de stabilirea unui amplasament care să satisfacă un număr cât mai mare de criterii.

În stabilirea amplasamentului trebuiesc avute în vedere principalele două aspecte:

1. decizia de stabilire a amplasamentului, deoarece decizia finală este ireversibilă adică odată începută realizarea obiectivului pe un anumit amplasament nu se mai pot face schimbări decât prin efectuarea unor cheltuieli extrem de mari;

2. apoi un amplasament poate fi favorabil prin prisma unor criterii și mai puțin favorabil din

punct de vedere al altora.

Problema alegerii amplasamentului investiției devine practic o problemă strictă de eficiență economică. Chiar și atunci când la baza investiției au stat criteriile sociale, s-a avut în vedere faptul-că, mai devreme sau mai târziu, acestea s-au convertit tot în efecte economice. Iată de ce, în toate situațiile alegerea unui amplasament trebuie ca în faza inițială să aibă mai multe variante pentru ca apoi în funcție de criteriile urmărite să poată fi stabilită varianta optimă cel puțin din punctul de vedere al beneficiarului acesteia. Stabilirea amplasamentului optim impune analiza unui context de factori și criterii ce vor influenta eficienta viitorului obiectiv economic. Nu trebuie neglijat aspectul juridic al terenului ce va constitui viitorul amplasament, costurile privind aprovizionarea cu materii prime sau cele legate de desfacerea produselor finite.

7.4. Fluxul de ordinul II. Fluxul dintre subunitățile de producție.

O condiție necesară funcționării eficiente a intreprinderii economice este optimizarea acestui gen de flux. Conținutul acestora este practic o parte componentă a proiectului obiectivuluiTndustrial materializată în planul general de organizare a intreprinderii (P.G.O.I.).

Acesta cuprinde structurarea macrospațială a intreprinderii – adică fluxuri tehnologice și de materiale, dotările și construcțiile aferente, arterele de circulație și zonele de parcare etc.

Principalele probleme ce sunt soluționate prin acest plan sunt:

• divizarea intreprinderii pe subunități coerent realizată, având la bază criterii de circulație între subunități (sectoare, secții, ateliere de producție etc.);

• organizarea rețelelor de transport (căi rutiere carosabile, căi ferate, alte rețele de transport și nu în ultimul rând legătura de ansamblu a acestor rețele);

• optimizarea instalațiilor electrice și energetice;

• instalații sanitare, de alimentare cu apă, cu gaz, instalații de canalizare internă și dirijarea canalizării spre rețele externe;

• instalații și amenajări speciale – de aer comprimat, acetilenă, transport pneumatic;

• spații verzi, zone de protecție, zone de plantare, locuri de odihnă.

Prin elaborarea planului general de organizare se urmărește realizarea unor obiective

principale ca de exemplu:

• integrarea tuturor factorilor ce pot influența funcționarea sistemului de producție și a

celorlalte sisteme ale intreprinderii;

• utilizarea cât mai eficientă a spațiilor, a capacităților de producție și a forței de muncă;

• asigurarea flexibilității-elasticității sistemului productiv la eventuale modificări survenite în timp în profilul unității sau a sortimentelor de fabricație;

• asigurarea posibilităților de extindere și dezvoltare în viitor a capacităților de producție, orice unitate economică de producție trebuie să aibă în vedere faptul că în timp dacă totul merge bine s-ar putea extinde. De aceea la alegerea amplasamentului inițial trebuie avut

în vedere și acest aspect;

• asigurarea de condiții ergonomice de desfășurare a procesului de producție și a protecției și securității muncii depline pentru oam® și pentru instalațiile din dotare.

Evaluarea planului general se face prin:

• indicatori de costuri;

• indicatori fizici. Indicatorii de costuri sunt:

• costul investiției din care se disting costurile pentru realizarea investiției și amenajarea specifică a acesteia (clădiri, drumuri, rețele de utilități, diverse dotări, utileja etc.);

• costurile privind exploatarea obiectivului industrial ce depind în primul rând de

concepția planului general (transport, întreținere etc.).

Indicatorii fizici sunt:

gradul de ocupare a terenului:

Aamt – suprafețe amenajate de teren

gradul de ocupare a terenului cu construcții:

C – suprafețe construite

At – suprafața totală

lungimea traseelor (drumuri, rețele, căi ferate etc.).

7.5. Fluxul de ordinul III. Fluxul din interiorul subunității de producție.

Acest tip de flux are ca scop armonizarea și optimizarea legăturilor dintre locurile de muncă din cadrul secțiilor și atelierelor de producție care concurază la realizarea unui produs, subansamblu, semifabricat sau reper. Fluxul de producție reprezintă succesiunea etapelor și a itinerariilor pe care obiectele muncii le parcurg de la intrarea în fabricație până la transformarea în produse finite. Acest flux are două componente de bază și anume:

• procesul tehnologic care reprezintă succesiunea=stadiilor prin care se produc modificările necesare asupra obiectului muncii;

• fluxul de materiale ce reprezintă mișcarea progresivă a materiilor prime, materialelor, semifabricatelor, subansamblurilor etc. între depozite și secții de producție, între secții și locurile de muncă din cadrai acestora.

Conceperea și realizarea cât și raționalizarea fluxului de producție impune efectuarea de

studii și cercetări multidirecționate dintre care cele mai importante pot fi amintite:

analiza, optimizarea și perfecționarea procesului de muncă, a celui tehnologic cu care practic se suprapune, operații care constau în evidențierea, examinarea și ameliorarea proceselor tehnologice și de muncă în vederea simplificării acestora și armonizării relațiilor existente între locurile de muncă;

optimizarea transporturilor interne, a manipulărilor și depozitărilor operațiuni prin care se tinde spre o simplificare a transporturilor, manipulărilor și depozitărilor folosind cele mai eficiente sisteme corelat desigur și cu posibilitățile materiale de achiziție ale acestora;

echilibrarea încărcărilor locurilor de muncă, operațiune prin care în funcție de programul de fabricație se asigură o încărcare apropiată a tuturor verigilor de producție eliminându^se locurile înguste – supraîncărcate – din cadrul fluxului de producție pe de o parte și evitându-se existența de timpi "morți" în efectuarea oricăror activități;

o mai bună așezare a utilajelor în cadrul fluxului de producție, perfecționarea amplasărilor acestora în funcție de structura procesului tehnologic cât și apropierea locurilor de muncă între care există cele mai multe legături. Tot prin aceste acțiuni se urmărește și realizarea unei folosiri cât mai eficiente a suprafețelor de producție;

în proiectarea organizării fluxurilor de producție trebuie să se aibă în vedere și alte domenii ale cercetării și organizării științifice care deși nu sunt secțiuni ale organizării pure a fluxurilor de producție contribuie simțitor la desfășurarea producției de flux, dintre acestea trebuie amintite: organizarea științifică a locurilor de muncă, pregătirea și perfecționarea permanentă a personalului, organizarea și conducerea corespunzătoare a formațiilor de lucru, organizarea activităților^de întreținere și reparație a mijloacelor fixe._controlul tehnic de calitate, sistemul de marketing, sistemul informațional în general.

O importanță deosebită o are perfecționarea procesului de muncă dacă privim prin prisma contribuției fiecărei secțiuni a organizării fluxului la dezvoltarea producției pe cale intensivă. Prin acordul acestui sistem cu creșterea substanțială a productivității muncii se reduce ciclul de fabricație și se folosesc corespunzător mașinile și instalațiile insuficient exploatate.

O altă secvență organizațională constă în optimizarea transporturilor interne, a manipulărilor și depozitărilor, operațiuni în urma cărora trebuie să se reducă cheltuielile de producție, consumurile de energie și combustibil și trebuie să se asigure o mai bună folosire a suprafețelor de producție și o posibilă ușurare a muncii lucrătorilor.

Pe această linie a realizării ritmice a producției fizice, precum și a măririi eficienței folosirii fondurilor de producție, în special prin creșterea vitezei de rotație a fondurilor circulante, de o deosebită importanță este echilibrarea încărcării capacităților de producție.

Studiile efectuate privind amplasarea au rol determinant în dezvoltarea și asigurarea

flexibilității producției, printr-o mai bună reamplasare a locurilor de muncă.

în principal, organizarea fluxului de ordinul III se realizează prin studii de ansamblu ale proceselor de producție ce constau în evidențierea, examinarea și perfecționarea conținutului și a modului de desfășurare a procesului de muncă necesar pentru realizarea unui semifabricat, prefabricat, subansamblu sau produs.

Obiectul principal al acestui studiu va fi raționalizarea legăturilor, a relațiilor, în general dintre locurile de muncă antrenate într-un proces analizat, a succesiunii și interdependenței dintre operații. Acestea trebuie să cuprindă în esență o analiză a:

• desfășurării procesului de producție în general;

• desfășurării procesului de producție în detaliu;

• circulația obiectului muncii;

• amplasarea locurilor de muncă.

în toate aceste analize se parcurg etapele studiului metodelor urmărindu-se stadiile prin

care trece obiectul muncii (reper, semifabricat,prefabricat, subansamblu, produs), evidențiindu-se atât aspectele calitative ale procesului: conținutul și succesiunea stadiilor de execuție, variantele tehnologice, gradul de mecanizare, utilajele, instalațiile sau lucrătorii implicați, natura obiectului muncii, gradul de solicitare a lucrătorilor etc., cât și cele cantitative cum ar fi mărimea lotului, timpii de realizare a stadiilor, distanțele de transport, forța de muncă implicată în realizarea lucrului etc.

Studiile de ansamblu analizează activitățile și operațiile necesare realizării unui produs sau reper. în cadrul unei subunități de producție pot fi executate concomitent mai multe produse fiind deci necesare alegerea produsului ce face obiectul studiului de ansamblu. Această operațiune se realizează de obicei în două etape:

selectarea produselor ce au pondere ridicată în ce privește consumul de muncă sau

volumul transporturilor pe baza unei analize ABC;

alegerea produsului reprezentativ dintre cele selectate în prima etapă, pe baza unei analize a gamelor de operații. în cadrul gamelor de operații omogene poate fi ales orice produs din grup, iar în cadrul gamelor analoage se alege în general un produs cu gama de operații apropiată de gama fictivă; în cazul gamelor disparate se face o regrupare a produselor pentru a obține subgrupe cu game- omogene sau analoge.

În general produsele care fac obiectul studiului sunt alese pe baza rezultatelor analizei diagnostic prin care, concomitent cu evidențierea punctelor critice se indică și acele produse la care apar situații discordante în aspectul general al procesului cum ar fi locurile înguste, folosirea nerațională a suprafețelor de producție, productivitate redusă, ciclul de fabricație prea mare, pondere însemnată a muncii manuale fapt care conduce la ridicarea costurilor pe produs.

7.5.1. Analiză generală a desfășurării procesului de producție

Un obiectiv de bază al analizei generale este de a obține o imagine de ansamblu a procesului de producție constând în evidențierea, examinarea și raționalizarea gamelor de operații și controale necesare realizării unui produs sau subansamblu.

Analiza generală se concretizează printr-un "sistem de reprezentare arborescent denumit schema generală a procesului de producție (figura 7.1.), care conține următoarele informații:

structura și conținutul gamelor de operații și controale a procesului tehnologic,

succesiunea stadiilor componentelor produsului;

duratele de execuție a operațiilor tehnologice și controalelor;

variantele și regimurile tehnologice;

poziția în flux a controalelor interfazice.

Elaborarea schemei generale a procesului de producție se face astfel:

se stabilește elementul care are cel mai mare număr de legături cu celelalte elemente

ale procesului analizat, acesta denumindu-se elementul-reperul principal;

de la dreapta la stânga se reprezintă succesiv sub forma unor lanțuri verticale transformările și controalele prin care trec reperele produsului pornind cu cel principal și continuând cu celelalte în ordinea procesului de producție;

stadiile se numerotează în ordinea apariției lor în procesul tehnologic separat pentru

transformări și pentru controale;

Â

în partea din dreapta a fiecărui stadiu se înregistrează denumirea transformării sau controlului și timpul de execuție;

începutul fiecărui lanț se marchează cu o săgeată orizontală ce va indica intrarea în procesul de producție a elementului respectiv. Deasupra acestei săgeți se notează denumirea elementului, finalul procesului marcându-se cu o săgeată orizontală.

Toate informațiile obținute pe teren ce privesc desfășurarea procesului de producție și care sunt înregistrate în schema generală vor fi supuse unei analize critice cu scopul în acest caz de a stabili obiectul, momentul și modul de realizare tehnologică a stadiilor de producție.

Urmarea acestei analize critice ce se realizează de obicei de către tehnologii instituției

se poate ameliora procesul tehnologic prin: înlocuirea de stadii de execuție; eliminarea stadiilor inutile; permutarea în gamă a unor stadii;

schimbarea regimurilor și variantelor tehnologice.

Examinând contributia fiecărei transformări la realizarea valorii de întrebuințare se pot elimina unele transformări. Analiza efectuată prin prisma efectului pe care o are fiecare transformare în produsul finit sau a rolului fiecărui stadiu în desfășurarea procesului tehnologic poate avea de asemenea ca efect eliminarea unor transformării Experiența practică a dovedit că toate trans#>«nările ce formează o gamă de operații pot fi utile în condițiile practicării unor anumite soluții tehnologice dar pot deveni inutile dacă se adoptă o altă soluție tehnologică. De exemplu la realizarea unui prefabricat din lemn după debitare în cazul tehnologiei clasice este necesară îndreptarea unei fețe și a unui cant pe utilajul abricht și apoi trecerea pentru fiecare față pentru aducerea la grosimea necesară, aceste operații devin inutile dacă în ciclul de producție este utilizat un utilaj de profilat la patru fețe (de tip Weinning).

Acest exemplu face necesară analiza mai multor soluții tehnologice posibile pentru a se realiza un anumit produs. Desigur că aceste analize se vor referi la încadrarea în fluxul de fabricație a acelor utilaje existente și disponibile în intreprinderea respectivă. Prin aceste analize se poate constata că același efect util se poate realiza mai economic și eficient prin adoptarea unei alte soluții tehnologice. De exemplu, la îndoirea unei țevi operațiile: umplerea țevii cu nisip, sertizarea țevii etc. sunt strict necesare în cazul realizării presiunii în țeavă cu ajutorul nisipului, dar sunt inutile în cazul realizării presiunii în țeavă cu ajutorul unui miez flexibil sau pe cale hidraulică.

Se prezintă în continuare câteva exemple privind realizarea pe mai multe direcții a

procesului tehnologic:

1. eliminarea unor operații ca de exemplu:

• prin turnarea cu precizie a unei piese se pot elimina unele faze de prelucrare prin

așchiere;

• profilarea la 4 fețe a unui semifabricat din lemn poate elimina faze de prelucrare privind îndreptarea fețelor sau aducerea la grosimea necesară a semifabricatului dar, și unele faze privind frezarea pe muchii a semifabricatului respectiv.

2. schimbarea ordinii stadiilor în gama de operații poate să aducă lucrări suplimentare ca de exmplu dacă realizarea unei găuri la o piesă se face după lăcuire nu mai este necesară protejarea gămilor ca în cazul când acestea sunt practicate anterior fazei de lăcuire;

3. este util ca în adoptarea soluției tehnologice pentru realizarea unui produs să se studieze toate variantele ce ar putea fi utilizate (la nivelul tehnologic existent sau prin realizarea unor investiții privind retehnologizarea) ca de exemplu:

• sudunțamor elemente metalice poate fi realizată jm flacără oxiacetilenică, prin metoda electrică sau prin fricțiune;

• șlefuirea unui element prefabricat din lemn poate fi făcută manual (operație dificilă și fără rezultate calitative satisfăcătoare) un utilaj de șlefuit cu bandă orizontală, un utilaj de șlefuit de mână sau cu o mașină de calibrat (soluția cea mai avantajoasă și cu rezultatele cele mai precise);

vopsirea unui reper metalic se poate face manual (soluție evitată de regulă), cu ajutorul pistolului de vopsit, prin imersie sau în câmp electrostatic(soluția cea mai eficientă și cu rezultate calitative asigurate);

Aceste analize se vor referi la încadrarea în fluxul de fabricație a acelor utilaje existente și

disponibile în întreprinderea respectivă. Prin aceste analize se poate constata că același efect

util se poate realiza mai economic și eficient prin adoptarea unei alte soluții tehnologice. De exemplu, la îndoirea unei țevi operațiile: umplerea țevii cu nisip, sertizarea țevii etc. sunt strict necesare în cazul realizării presiunii în țeavă cu ajutorul nisipului, dar sunt inutile în cazul realizării presiunii în țeavă cu ajutorul unui miez flexibil sau pe cale hidraulică.

Se prezintă în continuare câteva exemple privind realizarea pe mai multe direcții a

procesului tehnologic:

1. eliminarea unor operații ca de exemplu:

• prin turnarea cu precizie a unei piese se pot elimina unele faze de prelucrare prin

așchiere;

• profilarea la 4 fețe a unui semifabricat din lemn poate elimina faze de prelucrare privind îndreptarea fețelor sau aducerea la grosimea necesară a semifabricatului dar, și unele faze privind frezarea pe muchii a semifabricatului respectiv.

2. schimbarea ordinii stadiilor în gama de operații poate să aducă lucrări suplimentare ca de exmplu dacă realizarea unei găuri la o piesă se face după lăcuire nu mai este necesară protejarea găurilor ca în cazul când acestea sunt practicate anterior fazei de lăcuire;

3. este util ca în adoptarea soluției tehnologice pentru realizarea unui produs să se studieze toate variantele ce ar putea fi utilizate (la nivelul tehnologic existent sau prin realizarea unor investiții privind retehnologizarea) ca de exemplu:

• sudura unor elemente metalice poate fi realizată cu flacără oxiacetîlenică, prin metoda

electrică sau prin fricțiune

• șlefuirea unui element prefabricat din lemn poate fi făcută manual (operație dificilă și fără rezultate calitative satisfăcătoare) un utilaj de șlefuit cu bandă orizontală, un utilaj de șlefuit de mână sau cu o mașină de calibrat (soluția cea mai avantajoasă și cu rezultatele cele mai precise);

vopsirea unui reper metalic se poate face manual (soluție evitată de regulă), cu ajutorul pistolului de vopsit, prin imersie sau în câmp electrostatic (soluția cea mai eficientă și cu rezultate calitative asigurate); produsului pornind cu cel principal și continuând cu celelalte în ordinea procesului de producție;

• stadiile se numerotează în ordinea apariției lor în procesul tehnologic separat pentru transformări și pentru controale;

• în partea din dreapta a fiecărui stadiu se înregistrează denumirea transformării sau controlului și timpul de execuție;

• începutul fiecărui lanț se marchează cu o săgeată orizontală ce va indica intrarea în procesul de producție a elementului respectiv. Deasupra acestei săgeți se notează denumirea

elementului, finalul procesului marcându-se cu o săgeată orizontală.

Toate informațiile obținute pe teren ce privesc desfășurarea procesului de producție și care sunt înregistrate în schema generală vor fi supuse unei analize critice cu scopul în acest caz de a stabili obiectul, momentul și modul de realizare tehnologică a stadiilor de producție.

Urmarea acestei analize critice ce se realizează de obicei de către tehnologii instituției

se poate ameliora procesul tehnologic prin:

• înlocuirea de stadii de execuție;

• eliminarea stadiilor inutile;

• permutarea în gamă a unor stadii;

• schimbarea regimurilor și variantelor tehnologice.

Examinând contribuția fiecărei transformări la realizarea valorii de întrebuințare se pot

elimina unele transformări. Analiza efectuată prin prisma efectului pe care o are fiecare transformare în produsul finit sau a rolului fiecărui stadiu în desfășurarea procesului tehnologic poate avea de asemenea ca efect eliminarea unor transformârLExperiența practică a dovedit că toate transformările ce formează o gamă de operații pot fi utile în condițiile

practicării unor anumite soluții tehnologice dar pot deveni inutile dacă se adoptă o altă soluție tehnologică. De exemplu la realizarea unui prefabricat din lemn după debitare în cazul tehnologiei clasice este necesară îndreptarea unei fețe și a unui cant pe utilajul abricht și apoi trecerea pentru fiecare față pentru aducerea la grosimea necesară, aceste operații devin inutile dacă în ciclul de producție este utilizat un utilaj de profilat la patru fețe (de tip Weinning).

Acest exemplu face necesară analiza mai multor soluții tehnologice posibile pentru a se realiza un anumit produs. Desigur că

• frezarea lăcașului pentru o balama aruncătoare, pentru o ușă de mobilier din pal melamimat se poate face manual(soluție de evitat la producția în serie), prin utilizarea unei freze verticale sau soluția cea mai eficientă prin utilizarea unui utilaj specializat pentru această operație (de tip Blumm).

7.5.2. Analiza detaliată a desfășurării procesului de producție

Elementele oferite de analiza generală a procesului de producție nu acoperă toate

aspectele ale procesului de muncă și a celui de producție pentru un studiu analitic al întregului

ansamblu.

O analiză în detaliu a procesului de producție devine necesară în următoarele situații:

la raționalizarea procesului de muncă;

la organizarea transporturilor interne, la organizarea expedițiilor produselor finite;

la proiectarea liniilor de fabricație în flux;

la proiectarea fabricației de semifabricate, prefabricate;

la proiectarea sistemului de organizare și programare a producției.

Cea mai completă analiză detaliată este realizată în cazul raționalizării procesului de muncă urmărinduse obținerea de rezultate cum ar fi:

creșterea productivității muncii;

reducerea ciclului de fabricație pe componente și în ansamblu;

diminuarea diferitelor solicitări ale muncitorilor.

Prin această analiză se pot identifica următoarele elemente:

ciclul de fabricație;

consumul de manoperă pe unitatea de produs;

analiza cantitativă a producției aflată în flux deci a producției neterminate. Următoarele cerințe trebuiesc avute în vedere la efectuarea

acestei analize:

numărul sau cantitatea obiectelor aflate simultan într-un stadiu de execuție;

conținutul stadiului (de transformare, control, transport, așteptare, depozitare) să se refere la același obiect;

executantul stadiului analizat trebuie să fie același pe întreaga durată de realizare a

acestuia;

locul de muncă în care se realizează stadiul respectiv trebuie să fie același pe toată

durata executării acestuia;

transporturile trebuiesc realizate cu același mijloc de transport pe întreaga durată de execuție a stadiului analizat.

Stadiile prin care pot trece obiectele muncii sunt redate în tabelul 7.1.

In graficul următor ("graficul desfășurării detaliate a procesului de producție") sunt trecute datele obținute în teren prin înregistrare directă. Acest grafic este o reprezentare sinoptică a tuturor stadiilor prin care trece obiectul muncii în succesiunea lor tehnologică conținând informații privind: structura stadiului, cantitatea, distanță, timpi (tabelul 7.2.).

Se urmărește prin această examinare critică a situației existente acoperirea tuturor aspecteleor ce vizează desfășurarea procesului utilizându-se în acest scop metoda interogativă, aceste aspecte vizează obiectul, locul, momentul, executantul și modul de realizare privind totalitatea gamei stadiilor proceselor.

în ce privește modul de examinare în cazul analizei generale, în acest caz examinarea critică se concentrează în special asupra aspectelor desfășurării proceselor de muncă. Se au în vedere următoarele elemente:

– modul de realizare a apropierii și îndepărtării produselor față de utilaj;

– mijloacele folosite în manipularea pieselor;

– cantitățile de produse asupra cărora se operează;

– numărul, calificarea și gradul de solicitare fizică sau intelectuală a lucrătorilor etc. Analiza detaliată a procesului de producție se face de obicei în paralel cu analiza

circulației elementului (obiectului muncii) în fluxul tehnologic. Ca o excepție: utilizarea tehnicilor pentru programarea producției.

7.5.3. Analiz circulației obiectului muncii

»

Această analiză privind circulația în flux a materiilor prime, materialelor,

semifabricatelor, prefabricatelor, diferitelor ansambluri sau a produselor finite în procesul de

producție constă în identificarea traseelor pe care le parcurg, precum și examinarea critică și

proiectarea de soluții de deplasare considerate mai avantajoase. Se analizează:

– lungimea și frecvența traseelor;

– încrucișările și întoarcerile de flux;

– locurile înguste;

– utilizarea și gradul de ocupare a căilor de transport etc.

După realizarea sau identificarea planului la scară a sectorului analizat (secție sau atelier de producție) se face o analiză privind circulația obiectelor muncii obținându-se graficul de circulație (figura 7.2.). Graficul (schema) de circulație poate fi elaborată și prin intermediul diagramei cu fire ce va permite determinarea lungimii traseelor și frecvența deplasărilor.

Fig. 7.2. Graficul de circulație pentru fabricarea axului cu melc (situație îmbunătățită).

Vizând toate aspectele desfășurării procesului de producție (obiect, moment, loc, executant, mod) examinarea critică se realizează în principal asupra transporturilor finalizându-se prin propuneri de îmbunătățire ca de exemplu:

eliminarea transporturilor considerate inutile;

reamplasarea locurilor de muncă;

mutarea operațiilor de pe un loc de muncă pe altul;

combinarea sau inversarea de stadii;

simplificarea traseelor sistemului de transport.

Realizarea de produse în România pentru diferite companii de distribuție ca de exemplu concernul suedez IKea distribuitor de obiecte și materiale destinate amenajărilor de locuințe are mai mulți producători români de la care se aprovizionează în domeniul produselor de mobilier sau mic mobilier reprezentanții concernului asigură și o asistență tehnică necesară optimizării proceselor de muncă și producție în acest sens va fi asigurat și optimizarea transportului intern. De la acest producător pot fi obținute informații privind optimizarea transporturilor care pot fi aplicate și în alte unităti.

7.6. Fluxul de la locul de muncă

Locul de muncă reprezintă o parte a suprafeței de producție fiind înzestrat cu utilaje de producție, unelte de muncă, scule, dispozitive, "verificatoare necesare realizării lucrărilor ce trebuie efectuate de un executant individual sau un colectiv. Locul de muncă se caracterizează prin:

forma și mărimea suprafeței ocupate;

nivelul de înzestrare cu utilaje și scule;

nivele de înzestrare cu șabloane, verificatoare ce au menirea să asigure dimensiunile

și calitatea produselor realizate;

natura obiectelor muncii;

condițiile mediului ambiant;

personalul muncitor care își desfășoară activitatea în cadrul său.

Organizarea locului de muncă va presupune o îmbinare cât mai armonioasă a tuturor

elementelor componente într-un tot unitar, cu scopul evident de a crea condițiile optime pentru

desfășurarea continuă a procesului de producție, creșterea productivității muncii, reducerea gradului de oboseală a lucrătorilor, creșterea satisfacției în muncă. Această acțiune poate fi privită atât sub aspect productiv cât și sub aspect uman.

Din punct de vedere productiv locul de muncă reprezintă veriga de bază a producției, practic suma activităților desfășurate pe fiecare loc de muncă în parte concretizându-se în final în producția întreprinderii; o organizare corespunzătoare a locului de muncă privită din acest punct de vedere trebuie să asigure:

executarea integrală a programului de producție;

creșterea productivității muncii;

creșterea nivelului calitativ al producției;

toate în condițiile reducerii cheltuielilor de producție;

suferă modificări capacitatea de muncă, care însă se recuperează prin odihnă.

subsistemul mașină respectiv mijloacele de mun (utilajele, SDV-

urile), care sub acțiunea organelor efectorii ale omului recepționează și execută comenzile și declanșează noi semnale pentru om; mijloacele de muncă sunt o creație a omului pentru

sporirea și amplificarea capacității sale de muncă, pentru potențarea diferitelor funcțiuni ale

organismului ca: forța, rezistența, mobilitatea, percepția, memoria, atenția, judecata.

obiectele muncii, transformarea lor în valoare de întrebuințare nou creată, constituie rațiunea existenței sistemului.

spațiul și mediul ambiant constituie de asemenea un element al

sistemului om-mașină și orice activitate productivă se desfășoară în timp, în spațiu și în

anumite condiții de mediu, fapt care determină relații de natură om-mașină-mediu; transformarea obiectelor muncii în procesul de producție generează o varietate de produși secundari, care alterează mediul de muncă ca: zgomot, pulberi, gaze, vibrații etc. și care afectează starea de sănătate și capacitatea de muncă.

Funcțiile care se îndeplinesc în cadrul sistemului sunt pentru om: recepționarea, stocarea, prelucrarea informației și deciziei, acționarea, și pentru mașină: recepționarea și execuția comenzilor.

7.7. Tehnici de studiu și analiză a desfășurării procesului de producție și a proceselor de muncă la locul de muncă

Procesele de producție proiectate pentru realizarea unor produse, prestări, servici etc. în condițiile concrete de dotare ale unei unități industriale nu sunt statice, ele sunt susceptibile de permanente îmbunătățiri, de aceea în studiul muncii sunt folosite metode și tehnici de analiză care, pe de o parte evidențiază situația inițială care apoi este supusă unei analize critice și pe de altă parte evidențiază posibilitățile de îmbunătățire. Procesul de producție poate fi studiat și analizat atât în ansamblu cât și la nivelul locurilor de muncă (altfel spus, studiul procesului de muncă la locul de muncă). Instrumentele de bază în studiul și analiza desfășurării procesului de producție și a procesului de muncă sunt:

Din punct de vedere uman locul de muncă reprezintă spațiul în care lucrătorul își desfășoară activitatea aflându-se o bună parte din zi, practic partea activă a celor opt ore; organizarea locului de muncă din acest punct de vedere trebuie să permită formarea unei dispoziții corespunzătoare pentru muncă (cum se spune cheful pentru muncă) creșterea gradului de calificare asigurându-se în același timp menținerea capacității de muncă și dezvoltarea continuă a personalității umane.

Pornind de la remarca că din punct de vedere structural locul de muncă reunește două

categorii de elemente:

elementul material;

factorul uman;

se poate concluziona că ambele elemente sunt determinante în desfășurarea procesului de producție.

Elementul material la rândul său se compune dintr-o parte constantă (mijloacele de muncă, utilaje, SDV-uri etc.) și o parte variabilă (constând în obiectele muncii – materii prime, materiale, semifabricate, prefabricate, ansambluri).

Structura menționată permite definirea și încadrarea locului de muncă ca un sistem de forma "intrare-ieșire" care trebuie să fie integrat și subordonat sistemului de ordin superior al producției.

Locul de muncă productiv este un sistem creat de om, subsistemul om-mașină în care modelele de analiză sunt de genul S-R (stimul-răspuns). Elementele componente ale sistemului om-mașină sunt următoarele:

subsistemul om, respectiv executantul individual sau colectiv,

ekmentul determinant al producției care organizează, conduce și realizează procesul de muncă

cu forța sa de muncă manifestată prin capacitatea fizică și intelectuală. Omul primește de la mașină un anumit număr de semnale legate de lucrarea executată; informația este primită printr-un organ senzorial (receptor) și transmisă sistemului nervos care elaborează răspunsul (decizia) ce este în final transformată în acțiune de către organele motoare (efectorii), Omul (oamenii) reprezintă un sistem parțial de sine stătător în cadrul sistemului de muncă, care deși ia parte la transformarea obiectelor muncii, nu suferă modificări de esență în timpul muncii, ca urmare a acumulării oboselii în procesul de muncă.

A. Graficul de analiză generală a procesului urmărește să evidențieze

cadrul general de realizare al produsului, respectiv să reprezinte structura morfologică a produsului și drumul parcurs de obiectele muncii în cadrul operațiilor de prelucrare și de control menționând durata acestora. Activitățile de prelucrare propriu-zisă se reprezintă printr-

un cerc O, iar activitățile de control printr-un pătrat existând posibilitatea de execuție simultană reprezentată printr-un pătrat înscris în cerc . Schema generală a procesului de

întocmește pentru situația existentă și pentru cea îmbunătățită fiind însoțită de un tabel

recapitulativ ca în figura 7.3., care evidențiază numărul și durata activităților de prelucrare și

control.

Figura 7.3. Grafic de analiză generală a desfășurării procesului de producție pentru fabricarea inimilor vegetale compuse din 4 toroane +12 mm (metoda existentă)

reguli:

Elaborarea graficului presupune respectarea următoarelor

identificarea corectă a structurii morfologice a produsului;

intrarea în proces a fiecărui reper se face printr-o săgeată orizontală orientată de la

stânga la dreapta, deasupra căreia se scrie denumirea reperului;

ordinea de intrare se face de la dreapta la stânga, în funcție de importanță;

în dreptul simbolurilor se menționează denumirea operației și durata sa;

activitățile se numerotează cronologic în ordinea desfășurării lor separat pentru stadiile de prelucrare și separat pentru control.

Acest grafic, dată fiind structura sa, se mai numește și "schema generală a desfășurării

procesului de producție".

B. Graficul de analiză detaliată a procesului reprezintă analitic toate stadiile prin care trec obiectele muncii în succesiunea lor tehnologică menționând cantitatea, durata desfășurării stadiilor, distanța pe care se transportă. Acest grafic are o liniatură tipizată și redă conform fișei tehnologice fluxul complet de realizare a procesului fiind un instrument optim de studiu și analiză.

Acest grafic se mai numește "graficul detaliat al desfășurării procesului de producție"

(tabel 7.3.).

C. Graficul de circulație a obiectelor muncii cu scopul de a identifica

traseele parcurse de obiectele muncii în procesul de producție în vederea găsirii unor soluții de

reducere a lungimii traseelor, eliminare a întoarcerilor și încrucișărilor (figura

Atelier sudură Atelier tăbiărie Ts

7.8. Tipurile de producție industrială și caracteristicile lor

Organizarea producției industriale este influențată de mai mulți factori care în ultimă instanță definesc și caracterizează anumite tipuri de producție cu caracteristici distincte. Prin tip de producție se înțelege totalitatea factorilor cu caracter tehnic și otganizatoric ce caracterizează nomenclatura producției fabricate, gradul ei de stabilitate, volumul producției, gradul de specializare al întreprinderii luată în ansamblul ei cât și al subunității de producție până la locul de muncă, precum și modul de deplasare a obiectelor muncii de la un loc de muncă la altul în cursul procesului de fabricație.

În funcție de acești factori tipurile de producțieTonform schemei din figura 7.5., se defalcă după cum urmează:

Tipuri de producție

Fig. 7.5. Tipurile de producție industrială

7.8.1 Producția continuă sau de masă

Producția continuă sau de masă este determinată de necesitatea economică (pentru reproducție sau pentru consum) a unor bunuri în cantități foarte mari care asigură o încărcare deplină și pe un timp îndelungat a locurilor de muncă, secțiilor și chiar intreprinderii cu activități (operații) de același fel. în asemenea situații timpul necesar pentru realizarea unui produs pe o verigă structurală este egal cu timpul disponibil al verigii respective.

Principalele caracteristici ale acestui tip de producție sunt:

– fabricarea unei nomenclaturi de produse restrânsă, mergându-se până la un singur fel de produs dar în cantități foarte mari;

– posibilitatea adâncirii specializării de la nivelul intreprinderii până la nivelul locurilor de muncă cu toate avantajele ce decurg din aceasta;

– posibilitatea organizării producției în flux continuu deoarece prelucrarea obiectelor

muncii poate avea loc în mod continuu;

– transportul și manipularea obiectelor muncii se fac cu mijloacele specializate, adecvate

obiectelor prelucrate;

– activitatea de conducere și organizare este relativ simplificată în raport cu celelate tipuri de producție;

– durata ciclului de producție este redusă influențând pozitiv necesarul de mijloace circulante și viteza lor de rotație;

– facilitează posibilitatea organizării lucrului simultan la mai multe mașini;

– muncitorii sunt înalt specializați căpătând deprinderile necesare de a executa aceleași operații într-un timp cât mai scurt.

7.8.2. Producția repetitivă sau de serie

Seria de produse reprezintă cantitatea de produse de același fel din nomenclatura de fabricație care trebuie realizate într-o perioadă de plan fară a necesita întregul timp disponibil al perioadei. Aceasta evidențiază pe de o parte necesitatea executării mai multor tipuri de produse, iar pe de altă parte necesitatea repetării în timp a unor produse.

Principalele caracteristici ale acestui tip de producție sunt:

• fabricarea unei nomenclaturi de produse relativ restrânse care permite unificarea și tipizarea unor repere. în funcție de mărimea nomenclaturii și a seriei din fiecare model și deci a gradului de specializare a locurilor de muncă producția de serie se împarte în:

a) producție de serie mare care executând o nomenclatură foarte redusă are caracteristici apropiate cu producția de masă, schimbarea produselor făcându-se la intervale de timp mari.

b) producție de serie mică realizând un număr relativ mare de produse dar în cantități

mici apropiindu-se de caracteristicile producției individuale.

c) producție de serie mijlocie având caracteristici intermediare.

utilajele și locurile de muncă au un nivel mai redus de specializare, unele fiind chiar universale, fapt care conduce la pierderi mari de timp pentru reglaj și la creșterea duratei ciclului de fabricație;

fluxul tehnologic al produselor este de obicei diferit determinând dificultăți în amplasarea locurilor de muncă și în organizarea transportului intern;

organizarea conducerii, planificării și urmăririi producției are un caracter mai complex decât la producția de masă.

7.8.3. Producția aciclică sau individuală

Unele produse (mai ales cu destinația economică de mijloace de producție) sunt solicitate de economia națională în cantitați foarte mici sau chiar într-un exemplar fără a acoperi decât o mică parte din timpul disponibil al subunităților productive în care se fabrică. Acest fapt determină particularități cum ar fi:

• folosirea forței de muncă policalificate care să-și ocupe timpul pe durata zilei de lucru executând mai multe operații;

• destinația produsului fiind precisă (beneficiari fermi, cunoscuți pe bază de comandă

) se impune realizarea la termene calendaristice bine stabilite fapt ce determină o urmărire analitică, uneori pe bază de ciclograme, a tuturor componentelor și produselor;

durata ciclului de producție este foarte mare ca urmare a timpilor mari de pregătire-încheiere pe unitate de produs, precum și a nivelului tehnic relativ redus în executarea economică a unor operații și a complexității constructive și tehnologice a produselor;

controlul tehnic de calitate ocupă o pondere importantă în durata ciclului de fabricație deoarece se execută la toate componentele produsului spre deosebire de producția de

serie și masă, unde ca urmare a stabilității îndelungate a procesului acesta nu necesită un

control permanent.

7.8.4. Determinarea tipului de producție industrială

Cunoașterea practică a tipului de producție după criterii precise are o mare importanță practică în vederea stabilirii unor metode de organizare adecvate, a dotării tehnice corespunzătoare.

Din punct de vedere analitic, matematic, se pot folosi mai multe metode dintre care cele mai des utilizate sunt:

Metoda coeficientului de producție care determină pentru fiecare reper și loc de muncă un coeficient ce exprimă gradul de încărcare, respectiv repetitivitatea aceleiași operații pe loc de muncă cu relația

în care:

Kij – indicele constantei fabricației la locul de muncă i pentru

realizarea unei piese, reper sau produs j;

tuij – timpul unitar pentru efectuarea operației i la reperul j în min/bucată;

Rj – ritmul mediu anual (sau pe altă perioadă de plan) de fabricație al reperului j în min/bucată care se detrmină cu relația:

în care:

Tdi – timpul disponibil pe an (sau altă perioadă de plan) exprimat în minute la locul de muncă

i;

Qj – volumul anual (sau pe altă perioadă) din reperul sau produsul j în bucăți

Rezultă deci

Toate elementele din această relație se găsesc direct în documentațiile existente la întreprinderile industriale iar în funcție de valorile rezultate din calcul se apreciază tipurile de producție astfel:

Kij = 1 producție de masă

1 < Ky < 6 producție de serie mare

6 < Ky <10 producție de serie mijlocie

10 < K^ <20 producție de serie mică

Ky >20 producție individuală

In cazul în care Ky < 1 avem tot o producție de masă dar programul de producție Qj nu poate fi realizat în întregime la locul de muncă I deoarece Qj * tuy > Tdi, respectiv timpul total necesar este mai mare decât timpul disponibil. în acest caz se calculează cantitatea AQj care va fi repartizată la alte locuri de muncă, respectiv :

Deoarece nu toate operațiile unui reper j se încadrează în același tip de producție în mod practic se decide tipul în raport cu frecvența apariției acestora alegându-se cel care are frecvența (ponderea) cea mai mare.

Metoda entropiei informaționale

Entropia informațională este o măsură pentru incertitudinea apariției unui proces, care se calculează cu relația:

pi -este probabilitatea de desfășurare a procesului i.

In cazul determinării tipului de producție, entropia informațională se calculează:

în care:

fj – ponderea timpului necesar pentru executarea programului de producție din reperul j în fondul de timp disponibil al locului de muncă;

j = 1 , . . , n ;

n – numărul de repere.

Valorile pentru entropia informațională în vederea stabilirii tipului de producție sunt:

0,0000 <H<0,2864

0,2864 <H<2,5872

0,5872 <H<3,3220

3,3220 <H<4,3220

H> 4,3220

Pentru stabilirea tipului de producție la nivel de secție și intreprindere se utilizează entropia medie calculată ca medie aritmetică ponderată cu fondul de timp disponibil al fiecărui loc de muncă, cu relația:

în care:

Hik – entropia locului de muncă i din secția K;

Tdik – timpul disponibil al locului de muncă i la nivelul secției K;

P – numărul secțiilor din intreprindere;

Mk – nunîărul locurilor de muncă din secția K.

Dacă se notează pentru simplificare tipul de

producție al intreprinderii se calculează cu formula:

Indicatorul stabilit permite o caracterizare sintetică a tipului

de producție și a gradului de specializare, la nivel de loc de muncă, secție și intreprindere.

Metoda indicilor globali are în cedere faptul că fiecare sistem de producție prezintă un anumit grad de stabilitate și omogenitate în timp a factorilor materiali în care are loc procesul de producție. Esența metodei constă în determinarea gradului de stabilitate și ritmicitate a

fabricației la nivelul produsului și al stadiilor procesului de producție cu ajutorul a opt coeficienți. Calculele se fac pe perioade de timp precizate (de regulă un an).

Stadiile pentru care se fac calcule sunt:

o stadiul desfacerii produsului;

o stadiul de asamblare;

o stadiul de prelucrare.

Pentru fiecare stadiu se calculează o serie de coeficienți astfel:

1. Stadiul desfacerii producției:

coeficientul de continuitate a livrării (Ki) a unui produs j în perioada de plan:

în care L – numărul de luni din cadrul anului de plan în care este programată

livrarea produsului considerat, j.

coeficientul de stabilitate a livrărilor (K2); K2 exprimă durata în luni a

intervalului dintre două livrări consecutive și poate avea o valoare constantă sau variabilă

coeficientul de neuniformitate a livrărilor (K3):

Nmax – cantitatea maximă de produse livrată lunar în perioada de plan;

Nmed – cantitatea medie de produse livrată lunar în perioada de plan.

2. Stadiul de asamblare:

– coeficientul de complexitate a procesului de asamblare a produsului (K4):

în care:

Tc – durata ciclului de asamblare a produsului, în zile calendaristice;

Fn – fondul nominal de timp al perioadei de timp considerată (307 zile anual și 25 zile lunar).

-coeficientul de ritm al asamblării produsului (K5):

în care r{ – ritmul mediu al fabricației produsului din sortimentul j în

perioada

considerată

unde Nj – cantitatea de produse din sortimentul j, planificată în perioada considerată.

– coeficientul de ritm al asamblării subansamblului principal (K6)

în care:

Tcs – durata ciclului de asamblare a subansamblului principal, s= {1,2, …,z);

rs – ritmul mediu al fabricației subansamblului principal s.

3. Stadiul de prelucrare:

– coeficientul de ritm maximal al prelucrării (K7):

în care:

Tc max – durata maximă a ciclului de prelucrare a unuia din reperele ce intră în componența produsului respectiv;

rg – ritmul mediu al fabricației reperului g cu durata maximă a ciclului de prelucrare.

– coeficientul de ritm al prelucrării (K8):

Tc med- durata ciclului de prelucrare a unui reper mediu din punct de vedere constructiv

și tehnologic ce intră în componența produsului considerat;

rmed – ritmul mediu al reperului considerat.

Stabilirea caracteristicilor tipologice a procesului de fabricație a unui produs

se face pe baza frecvenței cu care se încadrează valorile calculate ale celor opt coeficienți în

limitele indicate pentru fiecare sistem de producție (tabel 7.4.).

Datorită varietății și complexității situațiilor concrete din industrie, uneori frecvența cu care se încadrează valorile celor opt coeficienți în scara de diferențiere indicată în tabelul 7.4. nu este 100% sau predominantă pentru un anumit sistem de producție (unii coeficienți se încadrează într-un sistem de producție, alții în altele). în aceste condiții se cumulează succesiv frecvența începând de la producția de masă spre cea individuală, până se obține o valoare predominantă, iar sistemul de producție se stabilește la nivelul inferior al sistemelor luate în calcul.

Această metodă de stabilire a tipului de producție se recomandă a fi folosită îndeosebi

în etapa de pregătire constructivă și tehnologică.

Teste de autoevaluare a cunoștințelor

1.In cazul utilizarii graficului de analiza generala a procesului de productie operatiile analizate

sunt urmatoarele:

a) de baza și de transport;

b) de baza, de control și de asteptare;

c) de baza și de control;

2) Pe graficul de circulatie se vor evidentia:

a) amplasarea locurilor de munca pe spatiul analizat;

b) itinerariile produselor și distantele de deplasare;

c) numarul de mijloace de transport care se deplaseaza pe spatiul analizat;

d) numarul de muncitori care servesc aceste mijloace de transport.

3. Graficele de analiza generala, de analiza detailata și de circulatie se întocmesc pentru a face o analiza:

a) situatiei existente în intreprindere;

b) a situatiei propuse în urma analizei;

c) a situatiei existente și a situatiei propuse în urma analizei.

4.Carui grafic de analiza a procesului de productie este specifica operatia de control:

a) graficului de analiza generala; b) graficului de analiza detailata; c) graficului de circulatie.

5. Care dintre caracteristicile următoare sunt specifice producției de unicate?

a) amplasarea mașinilor și utilajelor este sub forma liniei tehnologice;

b) proiectarea produsului se realizează la comandă;

c) nomenclatorul de fabricație este stabil;

d) controlul calității este conceput ca un control final, la recepția produsului;

6.Producția de serie se caracterizează prin aceea că:

a) organizarea producției se realizează pe loturi;

b) nu se realizează stocuri de produse finite; c) nomenclatorul de fabricație este restrâns; d) clienții produselor sunt cunoscuți;

6.Producția de masă prezintă următoarele caracteristici:

a) nomenclatorul de fabricație este restrâns;

b) amplasarea mașinilor și utilajelor se realizează pe grupe tehnologice;

c) clienții produselor sunt cunoscuți;

d) aprovizionarea se face în cantități mici și la intervale scurte;

Temă de control

Descrieti operatiile analizate în cazul utilizarii graficului de analiza generala a procesului de productie

Descrieti modul de întocmire a Graficelor de analiza generala, de analiza detailata și de circulatie

Explicati și exemplificati Metoda interogativa

.

.

.

Unitatea de învățare 8. Amplasarea mijloacelor de producție

Cuprins

8.1. Introducere

Proiectarea și organizarea fluxurilor de producție are ca o componentă

principală amplasarea mijloacelor de muncă.

Amplasarea mijloacelor de producție este o componentă a organizării producției prin care se înțelege dispunerea în spațiu a locurilor de muncă, atelierelor, secțiilor, depozitelor de materii prime sau produse finite, a celorlalte compartimente ce compun o unitate economică. O amplasare rațională a acestora trebuie ca să aibă în vedere ca toate legăturile funcționale să se facă pe drumul cel mai scurt și într-un timp cât mai mic.

8.2. Competențele unității de învățare

Cunoastere ,analiză și proiectare a

Tipurlori de amplasare a locurilor de muncă. Datelor necesare unui studiu de amplasare. Metodelor de stabilire a schemelor de amplasare.

Suprafețelelor de producție și calculul suprafețelor de producție

Durata medie de parcurgere a primei unități de învățare este de 2 ore.

Este necesară efectuarea unor studii amănunțite în proiectarea amplasării componentelor unei intreprinderi pentru a obține o eficiență sporită în sistemele de producție vizându-se în această etapă:

• utilizarea cât mai judicioasă a spațiului;

• distanței minime între locurile de muncă;

• manipulări de materiale, piese, subansambluri minime. Studiile de amplasare vizează două niveluri:

• amplasarea în teritoriu a unităților (intreprinderi, uzine, fabrici) noi;

• reamplasarea locurilor de muncă din interiorul intreprinderii în conformiiate cu noile

cerințe privind producția.

Amplasarea în teritoriu a unităților de producție face parte din fluxul unitate economică-mediu înconjurător principalele componente ale acesteia fiind prezentate într-un capitol anterior (cap. 6, pct.6.1.).

8.3. Tipuri de amplasare a locurilor de muncă

În ceea ce privește producția, pentru a putea face față cerințelor pieții și a concurenței, aceasta trebuie să aibă un pronunțat caracter dinamic vizând :

flexibilitate

adaptabilitate

la posibile schimbări viitoare privind atât produsele cât și tehnologia de producție.

Amplasarea locurilor de muncă are ca obiectiv de bază realizarea unui sistem de producție care să satisfacă cât mai avantajos cerințele de capacitate și de calitate și astfel să asigure:

un flux rațional al materialelor:

spațiiile pentru mașini, locuri de muncă, depozite necesare

spațiul necesar activităților auxiliare de desfășurare a activităților de bază.

Dacă cerințele de amplasare raționale nu sunt asigurate, acest lucru antrenează inerent un volum suplimentar de lucru, motiv suficient pentru ca cel care se ocupă de această activitate să aibă în vedere o privire de ansamblu asupra modului în care se poate îmbunătăți dispunerea în spațiu a utilajelor pentru folosirea integrală a suprafețelor de producție, reducerea volumului de muncă necesar aprovizionării, evitarea aglomerării produselor, eliminarea deplasărilor inutile, în cazul în care un executant deservește mai multe mașini (poliservire).

Obiectivele generale care stau la baza întocmirii planului general de amplasare și amenajare a spațiilor unei întreprinderi sunt următoarele:

– asigurarea unui flux de producție cât mai rațional prin eliminarea traseelor încrucișate sau în zig-zag ale deplasării obiectului muncii;

– amplasarea secțiilor și atelierelor în ansamble de clădiri compacte ținându-se seama de avantajele pe care le prezintă aceasta ca urmare a:

• continuității fluxului tehnologic;

• diminuării nvestițiilor în constructii;

• diminuării de cheltuielilor în exploatare.

– utilizării eficientă a mașinilor, utilajelor și instalațiilor cât și a suprafețelor

disponibile;

– mai mare flexibilitate și accesibilitate în cazul extinderii capacităților;

Factorii care contribuie, și condiționează în același timp, la alegerea tipului de

amplasare sunt:

• tipul producției (determinat de totalitatea factorilor ce caracterizează producția, volumul acesteia, gradul de specializare a locurilor de muncă, atelierelor și secțiilor);

• modul de mișcare a obiectelor muncii între locurile de muncă.

Amplasarea a locurilor de muncă se realizează în următoarele variante:

amplasarea funcțională (pe grupe de mașini) care este orientată pe procese

tehnologice;

amplasarea liniară orientată pe produs;

amplasarea staționară sau pe post fix .

a. Amplasarea funcțională se caracterizează prin organizarea atelierelor pe grupe de utilaje de același tip funcțional, în funcție de succesiunea tehnologică produsele se mișcă între aceste utilaje.

Prin acest mod de amplasare se permite prelucrarea unor piese diferite indiferent de deosebirile existente în fluxul tehnologic.

Amplasarea funcțională se folosește atunci când:

• utilajele sunt foarte scumpe și nu pot fi mișcate cu ușurință;

• se fabrică diferite produse în serii mici;

• există o mai mare variație în timpii necesari executării diferitelor operațiuni;

• cererea de produse este mai mică sau prezintă discontinuități în solicitare. Avantajele amplasării funcționale sunt următoarele:

• reduce investițiile pentru procurarea de mașini deoarece permite o mai bună utilizare

a utilajelor;

• defectarea unui utilaj nu provoacă întreruperea producției deoarece prin reorganizare operația poate fi transmisă fară dificultăți la o altă mașină;

• este mai adaptabilă la variații accentuate ale sortimentelor de produse și la diferitele și frecventele modificări ale suucesiunii operațiilor tehnologice.

în cadrul liniilor de producție în funcție de procesul tehnologic dispunerea utilajelor poate prezenta o mare varietate datorită și modului de alimentare și evacuare a posturilor de lucru, debitul și volumul materialelor, reperelor, semifabricatelor, prefabricatelor, ansamblelor și produselor manipulate. Se prezintă în continuare cele mai cunoscute variante de amplasare:

Amplasarea în linie dreaptă simplă.

Acest tip de amplasare se pretează pentru producția în flux

este o soluție costisitoare deoarece necesita suprafețe de producție dezvoltate pe lungime și nu permite extinderea ,datorită posibilităților de evacuare/alimentare care sunt limitate. Un exemplu este prezentat în figura 8.1.

Fig. 8.1.

Amplasarea în U.(linie dreaptă dublă)

Acest tip de amplasare țintește producșia suplă sau zveltă ,cu timpi cât mai mici alocați expediției și alimentării care sunt alăturate

La fel,și producția este grupată, permițînd extinderea în trei direcții. (figura 8.2).

Fig. 8.2.

Amplasarea în linie cu alimentare laterală

În acest caz aprovizionarea se face independent pe fiecare loc de muncă iar expedierea într-un singur loc; (figura 8.3.)

Fig. 8.3.

Amplasarea în colț

Se utilizează îndeosebi în cazul atelierelor mici ,unde se grupează atât alimentarea cât și evacuarea ,fiind posibile astefel eventuale extinderi. (figura-8.4)

Amplasarea în cerc cu alimentare centrală. Se utilizează mai ales la producția unde numărul de repere ce comun un produs este mic,iar volumul producției este mare,în acest caz, centrul zonei poate fi utilizat ca depozit tampon. (figura 8.5).

Fig. 8.5.

b) La amplasarea liniară poziționarea mașinilor se face în funcție de fluxul tehnologic (succesiunea operațiilor) pentru execuția pieselor sau produselor. Un produs, sau un tip de produs este fabricat într-o anumită zonă, materialele se deplasează iar o operație este amplasată în imediata vecinătate a următoarei, deci echipamentele sunt amplasate în funcție de succesiunea operațiilor.

Acest tip de amplasare prezintă următoarele avantaje:

• reducerea cantității de manipulări a materialelor;

• reducerea timpilor de producție

reducerea investiției în materiale;

• specializare accentuată a muncii

supravegherea mai ușoară a muncitorilor;

• reduce congestionarea și permite alocarea spațiului necesar circulației și depozitării. Amplasarea liniară se folosește pentru productia de serie mare

c) Amplasarea staționară sau pe post fix se caracterizează prin faptul că amplasarea materialelor sau componentelor principale rămân într-un loc fix, iar muncitorii și echipamentele sunt mobile.

Acest tip de amplasare este utilizat în cazul produselor care se realizează în cantități mici, sau a produselor foarte mari și grele cum sunt locomotivele, avioanele, vagoanele etc. Suprafețele de montaj sunt dotate cu instalații de ridicat și surse de energie pentru acționarea uneltelor cu care se face asamblarea.

Imbunătățirea amplasării se poate realiza uneori încercând să scurtăm distanțele parcurse de oameni, materiale și echipamente. Totuși, limitele în care se poate efectua raționalizarea sunt destul de mici.

Avantajele acestui tip de amplasare sunt:

• manipularea produsului asamblateste redusă;

. • responsabilitatea pentru calitate este fixată la o singură persoană sau la echipa de

ansamblu;

• sunt posibile frecvente modificări ale produselor saiUansarea produselor noi, precum și modificări în secvența operațiilor;

• amplasarea poate fi adaptată la diferite produse și la cereri intermitente ale acestor

produse;

• amplasarea este flexibilă.

Amplasarea pe post fix se folosește când:

– pregătirea sau prelucrarea materialelor cer – pe lângă instalațiile de ridicat – doar scule

de mână sau mașini simple;

– se fac doar una sau câteva bucăți dintr-o piesă;

– costul mișcării pieselor importante este ridicat;

– calitatea execuției depinde de calificarea și măiestria muncitorilor sau este de dorit ca

responsabilitatea calității produsului să revină unui singur muncitor.

8.4. Datele necesare unui studiu de amplasare

Realizarea unui studiu de amplasare se face după obținerea următoarelor date și informații:

• produsele (P) reprezintă produsele, subansamblurile și reperele ce urmează să se fabrice. Observație: în toată derularea analizei studiilor de amplasare înțelegem că de-a lungul parcurgerii procesului de fabricație materia primă se transformă întâi în semifabricat prin prelucrare prefabricat, ansamblu sau subansamblu, grupe de ansamble, produs finit ș.a.;

• cantitatea (Q) reprezintă cantitățile de produse fabricate;

• fluxul de fabricație (F) care reprezintă procesul de fabricație respectiv succesiunea

etapelor prin care obiectul muncii trece pentru a se transforma în produs finit;

• serviciile anexe (S) ce sunt necesare desfășurării normale a procesului de producție asigurând funcționarea echipamentului tehnic de fabricație, controlul produselor, expediția, cerințe ale executanților privind desfășurarea proceselor etc.;

• timpul (T) este un factor de bază într-un studiu de amplasare deoarece influențează

toate celelalte patru elemente

8.4.1.Analiza PQ

Punctul de plecare al proiectelor de amplasare o constituie analiza produselor (P) și a cantităților (Q) deoarece aceasta poate da o orientare asupra tipului de amplasare ce poate fi urmat (graficul PQ, figura 8.9.).

Fig. 8.9. Graficul PQ

În grafic produsele se trec în ordinea descrescândă în funcție de cantitățile care trebuiesc realizate din fiecare produs. S-a împărțit în trei zone_ suprafața de sub curbă fiecare zonă indicând tipul de amplasare recomandabil a fi adoptat în funcție de tipul de producție. Astfel:

• zona I conține produse puține în cantități mari, situație ce caracterizează producția

de serie recomandându-se amplasarea pe produs;

• zona II produse multe în cantități mai reduse, situație caracteristică producției de serie mică recomandându-se amplasarea în linie în funcție de succesiunea fluxului tehnologic;

• zona III unde sunt produse în număr mare dar în cantități foarte reduse, în acest caz

se recomandă o amplasare funcțională pe grupe de mașini.

Pornind de la analiza PQ se stabilesc:

• gama de operații necesare;

• ordinea de desfășurare a lucrărilor;

• relaț '

În așa fel ca produsul să poată fi realizat în cele mai bune condiții respectând

cerințele de calitate, termenele de execuție și celelalte cerințe contractuale.

8.4.2. Stabilirea fluxului de fabricație

Baza fluxului materialelor este secvența operațiunilor, aceasta stând la baza multor

planuri de amenajări.

Dacă producția este orientată spre un singur produs sau un număr restrâns de produse analiza va începe cu o diagramă de proces pe operații în orice punct de amenajare realizată pentru fiecare produs în parte. Se disting variantele:

amenajare distinctă – pentru fiecare produs;

amenajare combinată – pentru toate produsele.

Dacă producția este orientată spre realizarea mai multor produse analiza se poate face

utilizând:

• diagramă combinată, multiprodus,

• diagramă de proces în serie.

Combinarea menționată trebuie să justifice prin volumul necesar un flux eficient de

materiale.

Aranjarea într-o listă utilizându-se numerotarea operațiilor spre identificare va conduce la obținerea celui mai bun flux de materiale. Dacă produsele nu vor fi grupate într-un mod firesc se vor face diferite combinații până se găsește o grupare considerată a fi cea mai potrivită în acel caz.

Următoarele criterii sunt utilizate pentru clasificarea diferitelor produse în scopul posibilităților de a realiza un flux:

– produse care cer mașini similare;

– produse care cer operații similare;

– produse care cer secvențe de operații similare;

– produse de formă, dimensiuni sau utilizare similară;

– produse care cer un nivel de calitate similar;

– produse fabricate din același material

Se face o comparație prin așezarea una lângă alta a diagramelor de proces de operații

elaborându-se în urma acestei operațiuni o schemă de flux.

Procesele în care se realizează un număr mare de produse conduc la utilizarea unui număr mare de trasee implicate în acest caz analiza fluxului se face utilizând o diagramă încrucișată ("de la – la", tabelul 8.1.). Această analiză este indicată în unitățile productive care realizează o varietate de produse nestandardizate.

Amenajarea spațiului, a utilajelor și a locurilor de muncă este determinată de analiza fluxului de materiale dar și de alte criterii.

Fluxul de materiale nu poate fi singurul criteriu pentru stabilirea amenajării deoarece:

– integrarea în flux a serviciilor auxiliare trebuie să se facă într-un mod organizat;

– uneori fluxul de materiale poate avea o importanță mai redusă; exemple: intreprinderile de servicii, birourile administrative, atelierele de service, întreținere și reparații, cazuri în care nu există un flux real de materiale;

– în industriile în care există mișcări de materiale cu o greutate mare fluxul de materiale va domina amenajarea spațiului nefiind totuși singurul considerent care determină aranjarea și succesiunea operațiilor și a echipamentelor, deci fluxul de materiale este doar unul din motivele pentru care unele operații se desfășoară într-o anumită secvență.

Rezultă deci că este necesar un mod sistematic de a lega activitățile auxiliare între ele și de a le integra cu fluxul de materiale. Acest lucru poate fi realizat în cea mai bună metodă aceasta fiind diagrama de relații.

Diagrama de relații este un formular de lucru care este realizat încrucișat ce surprinde relațiile dintre fiecare activitate și toate celelalte activități. Această analiză va fi extrem de eficientă pentru a amplasa toate activitățile care nu sunt legate de o schemă de flux semnificativă. Diagrama de relații va arăta legăturile rezultate din fluxul de materiale și din alte cauze decât aceste în cazul unui flux combinat. în evaluarea acestora și găsirea unui

numitor comun ce va permite gradarea lor se cere parcurgerea unui proces de analiză aprofundată. Ulterior acestei faze se vor stabili gradele de importanță pentru alți factori (decât cei rezultați din flux) în final combinându-se aceste două într-o rezultantă de relație.

Când fluxul și altele decât fluxul sunt combinate în aceeași diagramă se va optimiza în primă fază diagrama fiecăreia în final aceasta fiind refăcută în forma definitivă după ce s-au inclus toate relațiile.

8.4.3. Stabilirea soluțiilor optime de amplasare

În stabilirea celor mai bune soluții de amplasare se au în vedere următoarele:

• cheltuielile de aplicare a soluției să fie minime;

• asigurarea unor fluxuri raționale de fabricație;

• folosirea optimă a spațiului de producție;

• condițiile de muncă să fie raționale;

• posibilitățile pe care le oferă fiecare soluție dezvoltării întreprinderii;

• facilitarea procesului de producție prin asigurarea funcționării corespunzătoare a

serviciilor anexe;

• restricțiile existente sau cele de perspectivă.

Schema de pregătire a amplasării este redată în figura 8.10

8.5. Metode de amplasare a mijloacelor de muncă și a locurilor de muncă

De o deosebită importanță în elaborarea studiilor de amplasare este determinarea poziției relative pentru diferite suprafețe de producție și pentru activitățile auxiliare în condițiile optime.

Stabilirea amplasamentului celui mai bun poate fi făcută printr-o analiză sumară doar în

cazurile foarte simple.

Criteriul de bază ce poate sta la baza alegerii unui amplasament este costul transportului

materialelor care trebuie să asigure cerința de minim între numărul manipulărilor zilnice,distanțele de transport și costurile implicate

Metodele ce pot fi utilizate în vederea stabilirii schemelor de amplasare pot fi:

o metoda verigilor;

o metoda gamelor fictive;

o metoda Cameron, etc.

8.5.1. Amplasarea locurilor de muncă prin metoda verigilor

Amplasarea locurilor de muncă prin metoda verigilor se utilizează pentru producția de serie mică și unicate. Această metodă optimizează transportul intern și astfel reduce cheltuielile aferente.

Veriga reprezintă legătura unilaterală sau bilaterală creată între două locuri de muncă sau utilaje în funcție de numărul și frecvența legăturilor de transport dintre acestea.

Aplicarea acestei metode cuprinde următoarele etape:

Stabilirea schemei tehnologice și a fluxului operațiilor conform tehnologiei de lucru;

Stabilirea circuitului reperelor/produselor și întocmirea schemei teoretice de amplasare;

Stabilirea și întocmirea unui tabel privind numărul verigilor și a legăturilor dintre acestea;

Întocmirea unui tabel cu dublă intrare în care se stabilește numărul de legături și numărul de verigi pentru fiecare utilaj;

Determinarea verigii care este cea mai solicitată, folosind funcția obiectiv:

f(Ui) = α·nLi+ β·nVi=> maxim

în care:

nVi – numărul de verigi de la locul de muncă i ;

nLi – numărul de legături de la locul de muncă i ;

α, β–coeficienți de importanță stabiliți experimental care arată influența activității de transport pentru deplasarea diferitelor obiecte ale muncii în cadrul operațiilor.

Întocmirea „grilei cu ochiuri” formată din triunghiuri echilaterale ale căror vârfuri sunt locurile de muncă iar laturile, legăturile dintre ele. Amplasarea se face succesiv formând aceste triunghiuri echilaterale prin analiza reciprocă a numărului maxim de legături între utilajele sau locurile de muncă amplasate și cele care urmează să se amplaseze. Amplasarea optimă este atunci când se formează un număr maxim de ochiuri.

Această metodă este utilizată în următoarele cazuri:

• amplasarea funcțională a locurilor de muncă, secțiilor și atelierelor, a diverselor subunități de producție

In acest caz criteriul principal în stabilirea amplasării îl constituie cantitatea de materiale transportată între diferite locuri de muncă deci, practic numărul de legături stabilite.

Amplasarea subunităților de producție va fi făcută astfel încât pe traseele

cele mai scurte să fie deplasate cele mai mari cantități de materiale

.

Exemple

În cadrul unui atelier se realizează 5 repere (R1 – R5), fiecare din acestea având un proces tehnologic propriu bine stabilit. În cadrul atelierului se regăsesc utilaje și locuri de muncă ce urmează a fi amplasate cât mai rațional în raport cu tehnologia celor cinci repere. Aceste utilaje sunt:

Procesul tehnologic real pentru fiecare reper este:

Să se stabilească ordinea de amplasare rațională folosind metoda verigilor.

Rezolvare:

Presupunând că amplasarea inițială sau existentă este în ordinea dată a utilajelor, atunci circuitul reperelor va fi:

Se observă că datorită unor întoarceri și unor distanțe mari la unele repere se impune o amplasare rațională. În acest sens se stabilesc verigile de prelucrare pe repere.

*SLM – Succesiunea locului de muncă

**VC – Veriga corespunzătoare

Pe baza tabelului verigilor se întocmește un tabel cu dublă intrare în care se înscriu verigile pentru toate reperele. Acest tabel are în vedere stabilirea frecvenței verigilor și a numărului de legături dintre ele.

De exemplu, traseul de la U1 la U2 reprezintă o verigă, iar frecvența acestor linii de transport indică numărul de legături dintre cele două locuri de muncă. Prin urmare, cele trei segmente din căsuța aflată la intersecția coloanei U1 cu linia U2, evidențiază existența unei verigi și a 3 legături între U1 și U2. Fiecare căsuță are înscrise în ultima coloană numărul de verigi (nv) și numărul de legături (nL) ale utilajului respectiv cu celelalte utilaje. Adunarea numărului de verigi și legături se face atât pe linia, cât și pe coloana aferentă utilajului Ui.

Pentru a stabili gradul efectiv de solicitare al utilajelor și locurilor de muncă în funcție de numărul de verigi și numărul de legături, acordăm o importanță fiecăreia după anumite criterii. Presupunem pentru legături un coeficient α = 0,7 și pentru verigi β = 0,3. Pentru fiecare loc de muncă calculăm funcția f(Ui) = α·nL + β·nV. Cel mai solicitat loc de muncă va fi cel care obține valoarea maximă

Dacă analizăm gradul de solicitare al locurilor de muncă după acest criteriu rezultă în ordine descrescătoare: U6, U4, U9, U2, U7, U5, U3, U8, U10, U1.

Amplasarea utilajelor se poate face fie teoretic, într-un grafic, fie real în funcție de suprafața atelierului și forma sa, amplasând în centru locurile de muncă cele mai solicitate și apoi în jurul lor, la distanțe cât mai apropiate, celelalte utilaje în ordinea descrescătoare a gradului de solicitare.

Maximul funcției f(Ui), corespunde lui U6 și U4, deci locurile de muncă pentru găurire și strunjire de finisare se amplasează în centrul secției. Pentru amplasarea teoretică se utilizează „grila cu ochiuri”.

În jurul utilajelor U6 și U4 urmează a se amplasa utilajele cu care au cele mai multe legături. Pe baza tabloului verigilor și a legăturilor, se iau în considerare toate utilajele și se determină numărul lor de legături cu utilajele deja amplasate:

Din combinațiile liniare se observă că cele mai multe legături le au utilajele: U9, U8 și U3. Așadar, vom amplasa în apropiere de U6 utilajele U9 (au 4 legături între ele) și U8 (au 2 legături între ele), iar utilajele U3 vor fi amplasate în apropiere de U4 (au 3 legături între ele). După această fază grila devine:

Apoi urmează a fi amplasate utilajele U1, U2, U5, U7 și U10. Combinațiile liniare cu utilajele deja amplasate sunt următoarele:

Prin urmare, vom amplasa utilajul U2 în apropiere de utilajul U3, utilajul U7 în apropiere de U6 și U8, iar utilajul U10 în apropiere de U6 și U9.

În final vom amplasa utilajele U1 și U5. Combinațiile liniare cu utilajele deja amplasate sunt:

Deci, utilajele U1 se amplasează în apropiere de U2 iar utilajele U5 se amplasează în apropiere de U7 și U6.

8.5.2. Amplasarea locurilor de muncă prin Metoda gamelor fictive

Această metodă se folosește în cazul fabricării unor produse similare și când itinerariile tehnologice sunt relativ scurte. Metoda se bazează pe identificarea unei game complete de operații care cuprind toate operațiile la care sunt supuse toate produsele prelucrate – denumită gamă fictivă, din care apoi se pot extrage gamele reale ale fiecărui produs. Se consideră că fiecare produs parcurge întreaga gamă fictivă, numai că timpul necesar unor operații este nul. Aceste operații sunt fictive pentru produsul respectiv. Prin aproximări succesive, aplicate ansamblului de fluxuri ale produselor, se realizează o ameliorare în trepte a amplasării locurilor de muncă. Etapele de aplicare a metodei sunt:

– inventarierea operațiilor și a locurilor de muncă;

– inventarierea gamelor de operații și stabilirea unei game fictive;

– analiza gamelor de operații și stabilirea gradului de încărcare a fiecărui loc de muncă (

grupă de locuri de muncă);

– corectarea abaterilor față de diagonala tabelului de încărcare a locurilor de muncă;

– reprezentarea grafică a circulației reperului și stabilirea amplasării.

8.6. Suprafețele de producție și calculul suprafețelor de producție

Într-o unitate economică productivă se deosebesc sub raport constructiv, mai multe

feluri de suprafețe:

– suprafața clădită sau construită reprezintă acea suprafață, în secțiune, a clădirii, care este cuprinsă în conturul exterior al zidurilor înconjurătoare, care se măsoară deasupra solului;

– suprafața construită desfășurată reprezintă totalul suprafețelor construite ale secțiunilor orizontale, pe diferite nivele, inclusiv subsolul și mansarda;

– suprafața utilă reprezintă totalul suprafețelor secțiunilor orizontale ale tuturor încăperilor, măsurate după dimensiunile interioare, exclusiv suprafețele care formează aria de circulație, chiar dacă sunt porțiuni cuprinse în încăperile de producție;

– suprafața de producție reprezintă acea parte a încăperilor de producție destinată desfășurării procesului de producție care se obține prin scăderea din suprafața utilă a suprafețelor rezervate exclusiv circulației, depozitelor interioare, birourilor, grupurilor social- sanitare etc.;

– suprafața de circulație reprezintă acea parte din suprafața construită desfășurată care este destinată circulației persoanelor și vehiculelor, pe orizontală și verticală. în această categorie intră suprafața de coridoare, scări, căi ferate, drumuri de acces pentru persoane etc.

Pentru dimensionare, suprafața utilă a încăperilor de producție se poate împărți în:

o suprafața statică, reprezentată de suprafețe ocupate efectiv de diferite mașini sau utilaje, în funcție de dimensiunile acestora;

o suprafața de gravitație, reprezentată de suprafața necesară servirii locului de muncă

• de către un muncitor și depozitării diferitelor materiale în cadrul acesteia;

o suprafața de evoluție, adică suprafața de la locurile de muncă destinată asigurării deplasării personalului și efectuării transportului.

Pentru stabilirea suprafețelor necesare, pot fi utilizate mai multe metode:

• dimensionarea suprafețelor pe bază de calcul analitic;

• dimensionarea suprafețelor prin transpunere;

۰ diijie_nsionarea suprafețelor pe baza unui proiecLsumar de amenajare;

۰ dimensionarea suprafețelor pe baza normativelor de utilizare a spațiului;

• folosirea tendinței coeficienților și extrapolării în dimensionarea suprafețelor.

Calculul analitic. Se calculează suprafețele necesare în mod detaliat, pentru fiecare mașină sau echipament, multiplicându-se apoi suprafața pe o unitate cu numărul de mașini corespunzător. Se determină, de asemenea, suprafețele necesare deplasării personalului muncitor, căilor de acc es , depoz it ării, serviciil or de înt reți nere etc.

Prin însumarea acestora, precum și a spațiilor necesare coridoarelor și zonelor generale

de servire se obține suprafața totală necesară a unei unități de producție. Această metodă se folosește atunci când se impune o dimensionare foarte exactă și există timp suficient pentru aceasta.

Determinarea suprafețelor:

St = Sp + Ssa

în care:

St – suprafața totală;

Ssa – suprafața social-administrativă (Sp • 0,25)

Sp = Ss + Sg + Se

în care:

Ss – suprafața statică (L • l mașinii unelte);

Sg – suprafața de gravitație;

Se – suprafața de evoluție.

Test de evaluare a cunoștințelor

Suprafata totala a unui utilaj de se calculeaza cu ajutorul relatiei:

a) St=Ss+Sg+Se;

b) St=Ss*K; c) St=Ss+Sg d) St=Sg+Se;

e) St=Ss+Sg*n.

Unitatea de învățare 9. Capacitatea de producție a întreprinderii

Cuprins

9.1. Introducere

Principalul indicator al structurii efectoare din sistemul cibernetico- industrial – formată din personalul muncitor și dotările tehnologice: scule, utilaje, instrumente, echipamente – îl reprezintă capacitatea de transformare a elementelor de intrare în elementele de ieșire (bunuri sau servicii).

Termenul utilizat pentru definirea valorii mărimii de transformare este capacitatea de producție.

9.2. Competențele unității de învățare

Cunoașterea și însușirea aspectelor privind

Factorii care influențează capacitatea de producție Principiile care stau la baza calculului capacității de producție Parametrii capacității de producție Calculul capacității de producție. Balanța de capacități

Durata medie de parcurgere a primei unități de învățare este de 2 ore.

9.3. Conceptul de capacitate de producție

Capacitatea de producție poate fi caracterizată ca: o cantitate de produse obținute într-o unitate de timp în conformitate cu o documentație aprobată legal într-o cantitate de produse realizată în limitele parametrilor proiectați ținându-se cont de performanțele tehnice ale utilajelor indicate de furnizor.

Intr-o accepțiune mai largă capacitatea de producție se definește ca producția maximă de o anumită structură și calitate pe care o poate executa o unitate de producție în decursul unui interval de timp dat.

Din definiție se pot desprinde următoarele elemente esențiale:

• capacitatea de producție constituie o noțiune dinamică care poate fi crescută printr-o mai bună organizare a producției și muncii, ridicarea nivelului de calificare a personalului prin modernizarea mașinilor, instalațiilor sau utilajelor;

• mărimea capacității de producție a unui atelier se situează la nivelul capacității de producție a verigii principale, fapt care va face necesară cunoașterea capacităților de producție a tuturor verigilor productive din lanțul tehnologic în scopul înlăturării zonelor înguste;

• dificultăți de moment inerente unui proces de producție ca lipsa temporară a unor materii prime și materiale, combustibili și energie, dificultăți în plasarea pe piață a produselor, în acoperirea cu forță de muncă adecvată procesului de producție nu se iau în considerare în stabilirea potențialului productiv.

Se poate stabili între capacitatea de producție (C) și producția realizată (Q) intervine următoarea relație:

Q = C • Cu

în care Cu reprezintă coeficientul de utilizare a capacității de producție. Atât C cât și Cu sunt

mărimi complexe, variabile în timp.

Creșterea coeficientului de utilizare a capacităților de producție prin utilizarea eficientă a acestora presupune acțiuni la nivelul unității ca de exemplu:

• evidențierea, determinarea mărimii și reactualizarea periodică a capacității tuturor

mijloacelor fixe productive din dotare;

• includerea în programele de activitate a intreprinderii a unor cantități de produse care să asigure utilizarea completă a tuturor capacităților de producție;

• asigurarea organizării producției și muncii incluzând pregătirea fabricației în condițiile în care să se asigure obținerea de performanțe;

۰ asigurarea funcționării continue a mijloacelor fixe, fără întreruperi și la parametri proiectați, revizia și repararea corespunzătoare a acestora și asigurarea unei calificări corespunzătoare prin instruirea personalului de deservire și întretinere.

9.4. Determinarea capacității de producție

tipul:

Capacitatea de producție se determină în general ca orelație de

C=A* T* I

în care:

C – capacitatea de producție a mijlocului fix, exprimată în m2 ,

'

m3 , buc., tone, etc.;

A – caracteristica dimensională a unității de producție: volum util (m3), suprafață de vatră sau de producție (m2), cantitatea de utilaje de același tip cu caracteristici identice (buc.)

etc.;

T – fondul de timp disponibil – în ore (norma intensivă);

I – indicatorul de utilizare intensivă care exprimă producția în

unitatea de timp: m2/oră, m3 /oră, buc./oră, tone/oră etc.

Activitatea de producție prezintă multiple aspecte condiționate de natura și particularitățile procesului de fabricație din fiecare unitate industrială, stabilirea capacităților implică respectarea unor principii de bază cum ar fi:

In stabilirea acesteia se pot considera unul sau mai multe criterii:

• veriga de producție care are cea mai mare pondere în realizarea producției;

• veriga de producție la care este efectuată cea mai importantă operație din procesul de fabricație;

• veriga de producție unde ponderea valorică în valoarea totală a mijloacelor de producție este cea mai mare.

Printr-un sistem de calcul, evidență și încărcare corespunzător trebuie să se asigure realizarea de bunuri în conformitate cu profilul firmei prevăzut, și obiectul de activitate al

firmei și contractele încheiate cu beneficiarii de calitatea, cantitatea și la termenele prevăzute în contracte printr-o cât mai bună utilizare (printr-o utilizare optimă) a capacităților de producție din dotare.

Manageriatul unității se va informa permanent și precis cu datele necesare și actuale, având posibilitatea executării atributului de previziune ce privește dezvoltarea de noi capacități. Aceste informații constituie în^ același timp un instrument operativ și eficace în dezvoltarea celorlalte unități și atribute privind modul de utilizare a dotărilor și capacităților existente, în mod firesc baza pentru contractarea produselor, elaborarea programelor de producție și conducerea operativă a producției, de care depinde rezultatul sistemului.

Se disting următoarele activități specifice sistemului de calcul, evidență și încărcare a capacităților de producție:

• calculul și evidența capacităților de producție stabilind pe unitatea de producție raportat la unitatea de timp a capacităților disponibile;

• calculul încărcării locurilor de muncă – stabilirea locurilor de muncă și întocmirea permanentă a balanței capacitate de producție necesară sau existentă parcurgând toate verigile fluxului de producție;

• organizarea și reactualizarea permanentă a băncii de date ce prezintă interes atât

pentru datelor de intrare a unității cât și de ieșire din cadrul sistemului;

• în acest fel organizarea fluxului informațional se va face în mod obligatoriu prin ierarhizarea datelor și informațiilor necesare în raport cu necesitățile funcționării sistemului, asigurarea concordanței între date și informațiile obținute și factorii care influențează utilizarea capacității de producție, pe de o parte, iar pe de altă parte precizarea conținutului și

calității necesare informațiilor primite precum și suportul material al acestora.

9.5. Factorii care determină mărimea capacităților de producție

Procesul de producție este supus acțiunii simultane a unui număr mare de factori, majoritatea variabili în timp, cu o influență mai mică sau mai mare asupra mărimii capacităților de producție dar și asupra gradului lor de utilizare.

Se consideră că mărimea capacităților de producție este determinată de următorii

factori:

a) mărimea verigilor productive;

b) indicatorul de utilizare extensivă;

c) indicatorul de utilizare intensivă.

a) Mărimea verigilor productive

Prin verigă productivă se înțelege utilajele care concură la realizarea unei operații sau faze din procesul tehnologic (utilaje singulare, grupe de mașini, utilaje și instalații, suprafețe de producție). Mărimea capacității acestei verigi depinde de:

• mărimea utilajelor ce o compun;

• dinamica acestor utilaje;

• starea funcțională a acestor utilaje.

Dinamica fondurilor fixe înseamnă intrarea de utilaje prin investiții și ieșire în fiecare

an a acestora din patrimoniul unității atât

pe verigi productive cât și pe total intreprindere. Prin această dinamică se exprimă în fapt

procesul de înnoire în dotarea cu utilaje.

Starea funcțională a mijloacelor fixe este caracterizată și prin gradul acestora de uzură,

se impune deci o permanentă preocupare pentru îmbunătățirea activităților de service, reparații

și întreținere a utilajelor astfel încât acestea să funcționeze permanent la capacitatea și parametrii ceruți.

b) Indicatorul de utilizare extensivă a mijloacelor fixe este dat de gradul de utilizare în

timp a utilajelor, mașinilor, instalațiilor sau suprafețelor de producție.

în calculul capacităților de producție fondul de timp denumit timp disponibil (Td) este

dat de relația:

în care:

Td = ZL* S* h-(Tt + Tr)

ZL – numărul zilelor lucrătoare în perioada luată în considerare; S – numărul schimburilor;

H – numărul orelor de funcționare în cadrul schimbului de lucru;

Tt – întreruperile tehnologice;

Tr – întreruperile pentru reparații.

Gradul de folosire a utilajelor în timp este o funcție de

forma:

unde:

Tef – timpul efectiv de funcționare;

Td – timpul disponibil.

Măsurile posibile pentru îmbunătățirea gradului de folosire a timpului disponibil al

utilajelor pot fi:

• aprovizionarea corespunzătoare cu energie, combustibil, aer comprimat, apă, gaz

metan etc.;

• diminuarea sau posibil înlăturarea locurilor înguste;

• gruparea termenilor de livrare creând astfel posibilitatea măririi seriei de fabricație reducând astfel timpii de pregătire- încheiere;

• asigurarea cu forță de muncă corespunzătoare proceselor de producție pentru realizarea ritmică a fabricației;

• asigurarea întreținerii și reparațiilor necesară funcționării în parametrii a utilajelor;

• reducerea volumului rebuturilor sau a activitătilor de

remediere a produselor realizate;

• întărirea disciplinei în muncă.

c) Indicatorul de utilizare intensivă a mijloacelor fixe exprimă producția maximă ce

poate fi realizată într-un interval de timp (ore) cu utilaj, mașină sau instalație.

Mărimea acestui indicator este condiționată de următorii factori:

• nivelul tehnic și calitativ al utilajelor precum și cel" al SDV- urilor cu care sunt echipate acestea;

• dinamica fondurilor fixe;

• nivelul de organizare structural începând cu fiecare loc de muncă până la organizarea în general a unității respective;

• nivelul de calificare corespunzător fiecărui post de lucru a personalului;

cointeresarea materială a personalului.

Să ne reamintim…

• capacitatea de producție a unității se determină numai funcție de unitățile de producție de bază;

• stabilirea dimensiunii capacității de producție se va face pe verigi productive, în pași, pornind de la nivelul postului de lucru și continuând succesiv cu fiecare atelier, secție, până la nivelul intreprinderii;

• în cazul când produsele necesită o singură operație, capacitatea de producție va fi dată de suma capacităților utilajelor ce compun veriga productivă respectivă;

• în cazul producției cu mai multe operații capacitatea de producție va fi dată de capacitatea verigii conducătoare.

Temă de control

Explicati ,exemplificați și arătați relațiile de calcul care determină mărimea capacităților de producție

Unitatea de învățare 10. Organizarea producției în activitatea de bază

Cuprins

10.1. Introducere

Creșterea vertiginoasă a cantităților de materii prime, materiale, semifabricate,

produse finite și deșeuri vehiculate în întreprinderile industriale, precum și caracterul tot mai complex al proceselor tehnologice, interdependența tot mai accentuata dintre mișcare și tehnologie pe de o parte și dintre mișcare și celelalte activități de producție, pe de altă parte, au adus pe prim plan problema proiectării raționale a fluxurilor de producție, cărora specialiștii și conducătorii au început să le acorde o importanță crescândă, ca urmare a rolului deosebit pe care îl au aceste fluxuri în creșterea productivității muncii și în asigurarea continuității și ritmicității producției.

Analizând evoluția sistemelor de producție din industriile prelucrătoare, se poate afirma că sunt puține zone din domeniul producției care să se afle într-un progres atât de rapid ca cel al fluxurilor de producție. Ceea ce conta ca o soluție eficientă în domeniul raționalizării și mecanizării fluxurilor de producție acum 15-20 ani, astăzi se consideră ca ceva demodat.

10.2. Competențele unității de învățare

Avantajele și dezavantajele organizării producției în flux

Principii de bază ale organizării liniilor dc producție în flux

Dimensionarea elementelor tehnice de capacitate la liniile în flux monoobiect. Dimensionarea elementelor tehnice de capacitate la liniile de flux multiobiect. Echilibrarea liniilor de producție în flux.

Traseele liniilor de producție în flux

Eficiența economică a organizării producției în flux.

Durata medie de parcurgere a primei unități de învățare este de 4 ore.

10.3. Organizarea liniilor de producție în flux

Organizarea liniilor de producție în flux a apărut în primul deceniu al acestui secol, răspândindu-se treptat într-o serie de țări dezvoltate din punct de vedere industrial și, în mod deosebit, după anul 1920, când s-a extins producția de serie mare și de masă.

Liniile de producție în flux sunt specifice pentru industriile prelucrătoare în cadrul tipurilor de producție în serie și de masă și constituie mijlocul cel mai utilizat de a produce mari cantități de produse tipizate la un preț de cost redus.

în condițiile scăderii continue a seriilor de fabricație ca urmare a creșterii ritmului de diversificare se reduc, din ce în ce mai mult, premisele pentru organizarea liniilor de producție în flux. Din acest motiv se impune tot mai mult accelerarea ritmului de tipizare – standardizare a produselor și a ritmului de profilare și specializare a intreprinderilor industriale, factori care favorizează organizarea producției în flux.

Progresele nu se referă numai la perfecționarea continuă a mijloacelor de transport și depozitare care să asigure transferul rapid și eficient al obiectului muncii în cadrul acestui flux, ci la promovarea unei noi concepții de abordare globală a sistemelor de producție, în cadrul cărora s-au realizat progrese majore pe linia realizării unor fluxuri de producție mecanizate șî automatizate, începând de la introducerea materiilor prime și sfârșind cu livrarea produselor finite.

Linia de producție în flux este o formă superioară de organizare a producției în care amplasarea mașinilor și locurilor de muncă permite prelucrarea succesivă și simultană a obiectului muncii ce se deplasează continuu și uniform pe un traseu unidirecțional, fix și rațional, de-a lungul căruia operațiile de control și mijloacele de transfer sunt integrate.

Liniile de producție în flux se caracterizează prin următoarele trăsături principale:

o procesul de producție este divizat în operații egale între ele din punct de vedere al

timpului necesar efectuării lor;

o se fixează o anumită operație sau grupă de operații pe fiecare loc de muncă sau pe fiecare grupă de locuri de muncă;

o efectuarea operațiilor se face în mod practic, fară întrerupere, pe baza unei cadențe care să asigure un anumit ritm (liber sau reglementat);

o locurile de muncă sunt amplasate în ordinea desfășurării operațiilor tehnologice,

asigurându-se o mișcare unidirecțională a obiectului muncii;

o trecerea pieselor de la o operație la alta se face bucată cu bucată sau în loturi, cu

ajutorul mijloacelor de transfer integrate;

o permit folosirea mașinilor unelte cu mare productivitate.

10.4. Clasificarea liniilor de flux

Datorită diversității mari a posibilităților de organizare a producției în flux în diferite ramuri industriale liniile în flux se pot clasifica după mai multe criterii astfel:

e) După specializarea liniilor și a locurilor de muncă.

Din acest punct de vedere liniile în flux se împart în două mari categorii:

• linii monoobiect;

• linii multiobiect.

Liniile monoobiect sunt specializate în fabricația unor produse cu o singură denumire. Liniile multiobiect sunt specializate în fabricația unor produse cu mai multe denumiri (tipuri sau tipodimensiuni).

Liniile în flux multiobiect se clasifică în:

o linii în flux variabil;

o linii de grup în flux constant;

o linii în flux multicicluri.

Pe linia în flux variabil cu tehnologie de grup se execută de regulă o "familie" de produse de același fel, dar cu elemente componente diferite ca dimensiuni. Obiectele care se produc pe linie se aleg în așa fel încât trecerea de la un tip de produs la o anumită dimensiune la altă dimensiune să conducă numai la reglarea SDV-urilor și la modificarea regimului de lucru.

Liniile de grup în flux constant sunt acelea la care obiectul producției îl constituie o grupă de produse asemănătoare tehnologic și care trec complet prin toate operațiile

tehnologice. La aceste linii are loc o lansare și o execuție completă a tuturor produselor

repatizate liniei.

În unele linii în flux de prelucrare mecanică cu mașini unelte cu mai multe axe este posibilă proiectarea și folosirea unor reglări care admit prelucrarea simultană a tuturor pieselor din grupă la fiecare operație. Ca uimare a folosirii unor asemenea reglări toate piesele executate pe linie sunt supuse prelucrării incomplete. Timpul de prelucrare a întregului complet este apropiat ca mărime de timpul de prelucrare a piesei cu volumul cel mai mare de muncă. Asemenea linii se numesc linii de grup în flux constant cu lansarea și prelucrarea paralelă și incompletă a produselor.

Liniile în flux constant la care piesele dintr-o grupă (complet) se prelucrează succesiv se numesc linii în grup în flux constant cu lansarea și prelucrarea succesivă și incompletă a produselor.

Liniile de grup în flux constant pe care au loc, atât prelucrarea paralelă a tuturor pieselor din grupă, cât și prelucrarea succesivă a pieselor din grupă se numesc linii multiobiect de grupe mixte cu flux constant.

La liniile multiobiect în flux constant multiciclu se execută succesiv diferite stadii ale executării lotului format din- aceleași produse. Produsul rezultat în urma executării unui stadiu (ciclu) constituie obiectul muncii în executarea stadiilor următoare. La trecerea de la un stadiu la altul, locul de muncă se organizează.

Din acest punct de vedere, liniile de flux constant multiciclu sunt asemănătoare liniilor în flux multiobiect cu lansarea și prelucrarea produselor în loturi ce alternează succesiv, cu alte cuvinte se aseamănă cu liniile în flux variabil.

f) După gradul de continuitate a desfășurării procesului de producție.

Din acest punct de vedere, liniile de flux se împart în:

• linii în flux continuu;

• linii în flux discontinuu.

La liniile în flux continuu întregul ciclu de fabricație al produselor se desfășoară fară întrerupere, fară așteptări interoperații ale produselor.

Liniile în flux continuu se caracterizează prin aceea că atât în întreaga linie, cât și pe fiecare loc de muncă, procesul de producție are un caracter strict stabilit. Ritmul fabricației

este același la toate operațiile.

Continuitatea mișcării obiectelor muncă pe linia în flux continuu este posibilă în condițiile când durata fiecărei operații este egală sau multiplă ritmului liniei sau în cazul când un muncitor execută două operații la două mașini amplasate una lângă alta și când suma duratelor acestor operații este egală cu ritmul liniei.

În cazul când nu se poate asigura sincronizarea operațiilor, funcționarea continuă a utilajelor și utilizarea deplină a muncitorilor, atunci avem de-a face cu linii în flux discontinuu. Locurile de muncă neîncărcate la capacitatea de producție vor avea întreruperi sau vor fi reorganizate în vederea executării altor lucrări fară legătură cu fluxul liniei, ritmul de fabricație al produselor la aceste linii există ca o mărime de calcul și nu ca ritm real de funcționare al liniilor. Urmarea discontinuității procesului de producție o constituie variația în timp a mărimii producției neterminate, denumită stoc circulant. Stocul circulant de producție neterminată creată în perioada de lansare se menține calculat numai dacă se respectă graficul de funcționare a liniei în flux la fiecare loc de muncă.

Respectarea acestui grafic permite o producție ritmică și îndeplinirea ritmică a tuturor operațiilor de pe linia în flux discontinuu. Acest grafic se numește "Planul standard de funcționare a liniei".

g) După stabilirea și menținerea ritmului.

Din acest punct de vedere liniile de flux se clasifică:

o liniile în flux cu ritm liber;

o liniile în flux cu ritm reglementat.

Respectarea ritmului liniilor are o deosebită importanță, deoarece de acestea depinde continuitatea mișcării obiectelor muncii pe linie și limitarea întreruperilor și a pierderilor de timp la locurile de muncă.

Ritmul liniei poate fi menținut atât în folosirea unui ritm liber, cât și prin folosirea unui

ritm reglementat.

In condițiile folosirii unui ritm liber, nu este obligatoriu ca durata fiecărei operații să fie egală sau multiplă cu ritmul liniei.

Liniile cu ritm liber pot fi întâlnite în secțiile de prelucrare mecanică și de montaj atunci când se prelucrează și se montează produse mici ca dimensiuni. Egalitatea productivității realizate la fiecare loc de muncă se asigură cu ajutorul unor stocuri mici intermediare.

Liniile cu ritm liber au locuri de muncă staționare, legate între ele prin mijloace de transport și care lucrează fară a avea un regim de viteză impus, când se folosesc mijloace de transport cu mișcare continuă, luarea obiectului de pe banda transportoare este obligatorie.

Deosebirea principală dintre rolul mijloacelor de transport la liniile cu ritm liber și la cele cu ritm reglementat constă în aceea că liniile cu ritm liber, mijloacele de transport nu servesc ca mijloace de reglementare a vitezei liniei și nici nu influențează mărimea ritmului benzii. Liniile cu ritm liber au avantajul că în cazul nerespectării cadenței stabilite la un

anumit loc de muncă nu se produce încălcarea ritmicității la locurile de muncă următoare.

10.5. Avantajele și dezavantajele organizării producției în

flux

Organizarea producției în flux prezintă o serie de avantaje și dezavantaje. Principalele avantaje ale organizării liniilor de producție în flux sunt:

• reducerea substanțială a consumului de timp de muncă pe produs (reper) și în consecință creșterea productivității muncii;

۰ se reduc substanțial distanțele de transport, numărul depozitărilor intermediare și volumul manipulărilor de-a lungul fluxului;

• reducerea substanțială a ciclului de fabricație;

• se crează facilități suplimentare în folosirea eficientă a foiței de muncă prin specializarea accentuată a locurilor de muncă, în condiții de confort și securitate pentru

executanți;

• asigură o mai bună continuitate și ritmicitate a procesului de producție, cu condiția asigurării de stocuri de materiale și semifabricate și creșterea fiabilității mașinilor din cadrul liniei;

• se crează premise favorabile pentru introducerea sistemelor mecanizate de prelucrare, transfer și control ale obiectului muncii;

• se reduc stocurile de producție neterminată și ca atare se elimină aglomerarea spațiilor de producție cu repere în diverse faze de prelucrare;

• se asigură un control eficient al producției:

• se simplifică activitatea de programare și evidență a producției:

• se asigură o supraveghere mai ușoară a executanților;

• se asigură o disciplină mai bună în producție;

• se crează premise favorabile pentru creșterea calității execuției;

• se crează premise favorabile pentru creșterea randamentelor orare ale mașinilor din

cadrul liniei.

Dezavantajele organizării liniilor de producție în flux sunt:

• se reduce flexibilitatea (se adaptează mai greu la schimbări legate de gama produselor prelucrate și tehnologia de prelucrare și asamblare) față de sistemele de producție cu fluxuri multidirecționale în cadrul cărora mașinile și locurile de muncă sunt amplasate pe tipuri de produse de prelucrare;

• se adaptează mai greu la frecvente schimbări în programarea producției;

• se menține mai greu continuitatea producției în cazul când: se defectează mașinile, lipsesc materialele sau absentează executanții; din acest motiv apare necesitatea unor măsuri suplimentare pentru contracararea acestui dezavantaj și anume stocuri de rezervă, executarea pieselor de schimb și intervenții rapide pentru remedierea defecțiunilor și înlocuirea SDV- urilor;

• apare monotonia în muncă ca urmare a efectuării timp îndelungat a unor operații strict specializate, simple și repetitive, ce duc, adeseori, la solicitarea îndelungată a unei grupe

restrânse de mușchi în detrimentul restului mușchilor și odată cu aceasta, instalarea prematură a oboselii; pentru evitarea acestui lucru se utilizează metoda rotirii executanților în cadrul posturilor de-a lungul liniei. Această muncă monotonă și constrânsă de un anumit ritm are o influență negativă și asupra satisfacției în muncă;

• se asigură uneori un grad mai redus de utilizare a mașinilor din cadrul liniilor,

îndeosebi, la liniile de prelucrare.

10.6. Principii de bază ale organizării liniilor dc producție

în flux

în timp experiența în organizarea producției a diferiților specialiști a condus la stabilirea unor reguli de care ținându-se cont mai ales în condiții de criză de timp se pot obține rezultate în organizarea corespunzătoare a liniilor de producție în flux. Principalele principii vizate sunt:

• principiul circuitului fix: prin care amplasarea mașinilor în general a posturilor de lucru trebuie să fie făcută astfel încât să poată fi asigurată deplasarea obiectului muncii pe circuit fix asigurându-se astfel continuitatea, reducerea efortului fizic, optimizarea mișcărilor executate;

• principiul asigurării unității funcționale:

• întreaga linie de producție trebuie să lucreze ca o unitate de producție relativ independentă; întreaga linie de producție va contribui la realizarea unui

produs;

• principiul mișcărilor pe distanțe minime a obiectului muncii: amplasarea mașinilor, a posturilor de lucru se va face cât mai compact și simetric cu axa liniei mediane a unității reducând cât mai mult distanțele de parcurs ale obiectului muncii. Se asigură astfel, continuitatea, reducerea efortului fizic și optimizarea mișcării executanților;

• principiul diviziunii muncii:

• specializarea mașinilor pe operații sau grupe de lucru;

• specializarea executanților pe operații cu durată cu durată cât mai redusă;

• principiul simultaneității care presupune executarea simultană de-a lungul liniei a

operațiilor de către executant;

• principiul minimului de material și al minimului de timp:

– deplasarea pe circuite fixe și distanțe scurte a obiectului muncii fară a mai face depozitări intermediare va conduce la un minim de material pe flux;

– realizarea de secvențe fixe de operații cu executare simultană va fluidiza procesul de producție;

۰ principiul integrării, în acest sens subansamblurile vor fi integrate în linii corespunzătoare de montaj iar apoi acestea se vor încadra în liniile de montaj produse. Altfel spus, liniile de grad inferior se integrează succesiv în liniile de grad superior ajungându-se la linii complexe și asigurându-se astfel mișcarea obiectului muncii de la nivelul de materie primă la cel de produs finit;

• principiul continuității muncii care presupune:

– aprovizionarea ritmică cu materie primă (materiale, semifabricate,

prefabricate, subansambluri etc.);

– echilibrarea operațiilor și integrarea operațiilor de control cantitativ și calitativ asigurându-se astfel o mișcare continuă și constantă a obiectului muncii; integrarea în linie a unor mijloace de transfer (benzi rulante, automate transportoare, cărucioare) asigurându-se deplasarea obiectului muncii fară intervenția executantului;

– înlăturarea pe cât posibil a defecțiunilor care ar putea conduce la diminuarea capacității de producție sau chiar la oprirea liniei de fabricație;

• principiul interschimbabilității reperelor care se asigură astfel ca:

– fiecare operație să fie verificată la încheiere din punct de vedere calitativ prin acțiuni caracteristice activității de C.T.C.;

– reperele prelucrate în linie sau semifabricatele aduse din afara liniei să fie

interschimbabile.

10.7. Dimensionarea elementelor tehnice de capacitate la liniile în flux monoobiect

După caracteristicile constructive și funcționale liniile de flux monoobiect pot fi realizate în trei variante și anume: linii de flux monoobiect cu utilaj principal în linie, linii de flux monoobiect fară utilaj principal în linie și liniile de flux monoobiect automatizate. Pentru fiecare din aceste variante trebuie să se calculeze o serie de elemente necesare organizării procesului de producție, după cum urmează:

• cadența liniei în flux monoobiect;

• numărul de utilaje și locuri de muncă;

۰ cadența de lucru;

۰ gradul de încărcare a liniei de flux;

• lungimea liniei sau a benzii care servește linia în flux;

• viteza benzii;

• durata ciclului unui produs sau reper care se prelucrează pe linia în flux;

• numărul de produse sau repere aflate în același timp pe linia în flux.

1) Cadența liniei în flux monoobiect reprezintă intervalul de timp cuprins între fabricarea a două produse succesive de același tip. Prin conținutul său, acest indicator îndeplinește un rol important, atât în proiectarea cât și în exploatarea liniilor în flux.

La determinarea cadenței liniei în flux se ține seama de timpul util de funcționare a liniei, care se stabilește pe baza timpului disponibil calculat conform regimului de lucru, din care se reduce timpul efectuării unor operații de reglare sau pentru unele întreruperi programate.

I N C A R E

C.linie – cadența (ritmul) liniei în perioada de plan programată pentru executarea sarcinii de producție Q (min/buc.);

td – timpul disponibil al liniei calculat în funcție de regimul de

lucru stabilit (ore);

ti – timpul pentru întreruperi calculat în funcție de necesitățile privind reglările sau alte întreruperi programate (ore);

k – coeficientul utilizării timpului disponibil;

Q – sarcina de producție programată a se executa în perioada de plan.

2) Numărul de utilaje și locuri de muncă pentru fiecare operație tehnologică, ce se execută pe linia de flux, se calculează pentru trei variante.

Pentru liniile în flux monoobiect cu utilaj principal în linie:

Iar în care:

Nup – numărul utilajelor principale necesare pentru realizarea sarcinii de producție (Q) programată pentru a fi executată pe linia din flux;

Nr.linii – numărul de linii tehnologice în flux monoobiect, ce urmează a se construi pentru realizarea sarcinii de producție în perioada de plan considerată, ținând seama că fiecare linie va fi organizată având în structura sa câte un utilaj principal;

Q – cantitatea de produse sau repere ce se programează a se

executa pe linia în flux;

tnp – timpul unitar normat necesar pentru executarea unui produs la utilajul principal din linie;

tdp – timpul disponibil al utilajului principal calculat în raport cu regimul

de lucru adoptat, exprimat în aceleași unități ca și tnp;

Nuj – numărul utilajelor sau locurilor de muncă din linie necesare pentru

executarea operațiilor programate, corespunzătoare cadenței liniei

(C.linie);

tni – timpul unitar normat necesar pentru executarea unei operații tehnologice la utilajul sau locul de muncă;

C.linie – cadența (ritmul) liniei, adoptată ca fiind egală cu timpul unitar normat de la utilajul ptincipal (tnp). Această ipoteză este valabilă dacă se are în vedere că linia este construită pe baza caracteristicilor utilajului principal.

Stabilirea utilajului principal poate fi făcută, fie in faza de proiectare tehnologică, fie odată cu alegerea sistemului de organizare a procesului de producție, pe baza unor caracteristici tehnico-organizatorice și funcționale ale utilajelor din structura liniei.

Pentru liniile în flux monoobiect fară utilaj principal în linie

în care C.linie se calculează folosind relația

în care Td – timpul disponibil al perioadei stabilit în funcție de regimul de lucru al liniei.

Pentru liniile în flux monoobiect automatizate, numărul de utilaje sau locuri de muncă de la fiecare operație tehnologică rezultă din condiția de sincronizare a liniei:

3.Cadența de lucru reprezintă mărimea intei-valului de timp în care produsul sau reperul

parcurge o anumită operație în flux.

Pentru calculul cadenței de lucru se are în vedere timpul unitar de la fiecare operație și numărul utilajelor sau locurilor de muncă care participă la execuția acestor operații, astfel:

în care:

C.lucru – cadența de lucru de la operația i (i = 1, .. .,m);

tni – timpul unitar normat de prelucrare a produsului sau reperului la operația i;

Nui – numărul de utilaje sau locuri de muncă care participă la execuția operației i;

În cazul liniilor în flux monoobiect automatizate se impune asigurarea egalității dintre cadențele de lucru din cadrul liniei și între acestea și cadența liniei, deci:

C.lucru 1 = C.lucru 2 =… = C.lucru i =… – C.lucru m = C.linie

sau:

Acest sistem de relații corespunde unei sincronizări totale a liniei tehnologice în flux, care asigură și o încărcare rațională a utilajelor și locurilor de muncă din structura sa. Având în vedere că este greu de realizat o sincronizare perfectă a șirului de operații tehnologice din linie, în activitatea practică se acceptă soluția respectării acoperitoare a principiului proporționalității, exprimată prin condiția:

Dimensionarea numărului de utilaje și a locurilor de muncă pe baza acestei relații elimină posibilitatea apariției locurilor înguste dar conduce la reducerea gradului de încărcare a liniei. De regulă, utilajele rezultate din calcule nu au o valoare întreagă, astfel că decizia va putea fi adoptată prin majorare.

4) Gradul de încărcare a liniei reprezintă măsura în care capacitatea de producție este ocupată cu sarcina de producție programată într-o anumită perioadă. Se poate calcula pentru fiecare utilaj sau loc de muncă din structura liniei în flux, precum și pentru întreaga linie, folosind relațiile:

în care:

gui – gradul de utilizare a utilajului sau locului de muncă i;

Gulinie – gradul de utilizare a liniei în flux;

Ttni – timpul total necesar pentru executarea sarcinii de producție (Q) la utilajul sau locul de muncă i, Ttni = Q* tni;

Td, – timpul disponibil total al utilajelor sau locurilor de muncă i, la care se execută

produsul sau reperul programat pe linia în flux,

5)Lungimea liniei sau benzii care servește linia în flux se calculează pe baza utilajelor și locurilor de muncă din stuctura liniei, ținând seama de modul de dispunere a acestora: pe o latură sau pe două laturi ale benzii.

in care: L – lungimea liniei sau a benzii (ml);

dc – distanța dintre centrele a două produse sau repere alăturate aflate în prelucrare pe linia de flux (ml). Când utilajele și locurile de muncă se amplasează pe ambele laturi lungimea liniei (L) se reduce la jumătate.

6)Viteza benzii reprezintă ritmul de deplasare a unui produs aflat pe bandă între centrele a două locuri de muncă alăturate, care se calculează cu relația:

in care V- viteza benzii.

7) Durata ciclului unui produs sau reper care se prelucrează pe linia în flux reprezintă timpul în care linia în flux efectuează un ciclu complet și se calculează cu relația:

în care: Dc – durala ciclului liniei în flux;

Nr.op – numărul operațiilor tehnologice care se prelucrează pe linia în flux.

Când timpii unitari de prelucrare de la fiecare operație sunt egali cu cadența liniei,

atunci:

8) Numărul de produse sau repere aflate în același timp pe linia în flux reprezintă stocul tehnologic format din numărul de produse sau repere aflate în prelucrare la toate operațiile sau punctele de lucru din cadrul liniei în flux.

în care Np – numărul de produse sau repere aflate în același timp pe linia în flux.

10.8. Dimensionarea elementelor tehnice de capacitate la liniile de flux multiobiect

Proiectarea liniilor în flux multiobiect trebuie să asigure condiții corespunzătoare astfel ca în exploatare acestea să poată realiza mai multe produse sau piese cu pierderi de timp cât mai mici și cu cheltuieli cât mai reduse privind operațiile de reglare necesare trecerii de la un produs la altul. în funcție de caracteristicile constructive ale utilajelor și ale produselor programate a fi executate, liniile în flux multiobiect pot fi realizate în două variante și anume: linii în flux multiobiect cu utilaj principal și produs reprezentativ și linii în flux multiobiect fară utilaj principal și produs reprezentativ.

Elementele necesare organizării liniilor în flux multiobiect sunt aceleași ca și la liniile în flux monoobiect, care se calculează după cum se prezintă în continuare.

1) Cadența liniei în flux multiobiect are aceeași semnificație ca și la liniile în flux monoobiect și poate fi calculată în funcție de caracteristicile tehnologice ale produselor programate a se executa.

Cadența liniei și cadențele de lucru de la fiecare produs, la o linie în flux multiobiect, se calculează asemănător cu cele de la liniile multiobiect.

Pentru unele operații privind determinarea capacității de producție a liniei sau elaborarea lucrărilor de programare operativă a producției, cadența liniei în flux multiobiect se poate calcula în trei moduri.

a) Dacă produsele care se programează a se executa pe linie au același timp unitar de prelucrare cadența liniei va fi:

QA, QB, QC, – cantitatea de produs din fiecare tip (A, B, C, …) ce se programează

pe linie;

r- coeficientul care exprimă pierderile de timp provocate de reglarea utilajelor la schimbarea produselor.

b) În cazul când pe linie se programează mai multe feluri de produse cu timpi de prelucrare unitari diferiți, cadența liniei se va calcula cu relația:

în care:b, c … reprezintă coeficienți de transformare a produselor B, C, … în produsul A, care se calculează ca un raport între timpul unitar de prelucrare al produsului respectiv și cel al produsului A.

c) În cazul când programarea produselor se face pe loturi de fabricație, cadența

liniei se determină cu relația:

în care:

C.lot = C.linie • np

C.lot – cadența liniei în cazul lansării în fabricație a produselor în loturi;

np – numărul produselor din lotul de fabricație considerat.

2) Cadența de lucru reprezintă mărimea intervalului de timp, în care un anumit produs ce se programează pe linia în flux multiobiect parcurge o anumită operație în cadrul liniei.

în care:

C.lucru – cadența de lucru de la operația i, pentru produsul j care parcurge operația

i;

tnjj- timpul unitar normat de prelucrare a produsului j la operația i;

Nuj- numărul de utilaje sau locuri de muncă, care participă la execuția operației i.

Dacă se cunoaște cota parte din timpul disponibil al locului de muncă i alocat pentru executarea produsului sau reperului j, notat tdij, atunci cadența de lucru C.lucrujj se calculează cu relația:

tdj; C.lucru = —— Q j i

în care Qij- reprezintă numărul de produse sau grupe de produse j ce se programează la locul

de muncă i.

În cazul liniilor în flux multiobiectiv cadența de lucru este un indicator cu funcții mai reduse decât la liniile în flux monoobiect.Aceasta deoarece la același loc de muncă pot exista cadențe de lucru diferite, corespunzătoare produsului care se prelucrează.

Numărul de utilaje și locuri de muncă pentru fiecare operație tehnologică ce se execută pe linia în flux se calculează pentru liniile în flux multiobiect cu utilaj principal în linie și cu produs reprezentativ:

în care:

Nup – numărul utilajelor sau locurilor de muncă

principale (p)care va reprezenta în același timp și numărul de linii în flux multiobiect

identice, ce vor fi organizate pentru realizarea sarcinii de producție Qj (j = 1, …, n);

Qjp – volumul de producție din produsele j, ce se programează a fi prelucrate la utilajul sau

locul de muncă principal;

Tnjp – timpul unitar normat de prelucrare a produsului j, la timpul sau locul de muncă principal

(p);

Tdp – timpul dispinibil al utilajului sau locului de muncă principal calculat în funcție de

regimul de lucru stabilit;

Nr.linii – numărul de linii în flux monoobiect identice ce urmează a se organiza. In mod

analog:

în care:

tnri – timpul unitar normat de prelucrare a produsului reprezentativ (r), la utilajul

sau locul de muncă i (i = 1, …, m);

tnrp- timpul unitar normat de prelucrare a produsului reprezentativ (r), la utilajul

principal (p) care determină și cadența liniei în flux.

În etapa următoare se va face o verificare a numărului de utilaje sau locuri de muncă de la fiecare operație i, luând în calcul toate produsele sau piesele programate Qj. Această verificare se face cu ajutorul coeficientului posibilității tehnice i, care este invariabil pentru toate produsele j, ce se prelucrează la operația i.

În cazul când θj > 1 înseamnă că locul de muncă i este bine dimensionat pentru executarea tuturor produselor Q,; iar dacă θ < 1 înseamnă că locul de muncă i este subdimensionat pentru sarcina Qj și deci va reprezenta un loc îngust în linie. Mărimea locului îngust și ajustarea calculelor se face după cum urmează:

Pentru eliminarea locului îngust i, se pot încerca și soluții de îmbunătățire a tehnologiei de fabricație, în sensul reducerii timpului unitar normat tnji sau de creștere a timpului disponibil tdi prin regimul de lucru, dacă este posibil.

La liniile în flux multiobiect, echilibrarea operațiilor în vederea egalizării timpilor de execuție și în funcție de aceștia, realizarea randamentului sau cadenței dorite constituie problema fundamentală a echilibrării liniilor de producție, care îmbracă un caracter deosebit de complex.

Mecanismul echilibrării acestor linii de producție implică stabilirea unei corelații între: cadența producției, operațiile de executat și tronsonul pe care se execută și timpul necesar executării fiecărei operații și, de preferat, timpul necesar fiecărei operații elementare componente. Matematic această corelație trebuie stabilită pentru fiecare produs sau lot de produse ce se programează a se executa pe linia multiobiect, de asemenea, căile și mijloacele

sincronizării liniilor în flux monoobiect, cu precizarea că nivelul complexității și al dificultăților crește în raport cu numărul tipurilor de produse ce se programează a fi executate pe aceeași linie.

În comparație cu liniile în flux monoobiect, – la liniile multiobiect, lungimea liniei, materializată în numărul utilajelor și locurilor de muncă, determină o creștere a gradului de dificultate al sincronizării operațiilor. De aceea se recomandă ca la organizarea acestor linii să se urmărească realizarea unor linii sectionate, astfel ca gama de operații prevăzută în tehnologia de fabricație să se execute în mai multe tronsoane.

Sincronizarea liniilor în flux monoobiect și multiobiect se stabilește în faza de proiectare și organizare a liniilor, dar în mod practic, ea trebuie rezolvată definitiv în cadrul activității de programare operativă a producției.

10.9. Echilibrarea liniilor de producție în flux

Problema de bază în organizarea unei linii de producție în flux (de prelucrare sau asamblare) este echilibrarea acesteia. Nu trebuie să minimalizăm celelalte probleme cum sunt: amplasarea mașinilor, a posturilor de lucru, proiectarea metodelor de muncă SDV-urilor, a

mijloacelor de transfer deoarece soluțiile pe care le ridică aceste probleme contribuie la

echilibrarea liniei.

Echilibrul se referă la egalitatea ieșirilor de la fiecare operație succesivă în secvența liniei; dacă toate sunt egale, atunci ieșirea maximă posibilă va fi dictată de operația cea mai înceată din secvență. Această operație înceată, denumită adeseori operație de gâtuire, restrânge fluxul pieselor în linie exact ca un robinet semiînchis care gâtuie un curent de apă, deși conductele din sistem ar fi capabile să transporte de două ori mai multă apă. Acolo unde există neechilibru în linie, avem capacitatea irosită în toate operațiile, cu excepția operației de gâtuire.

Cu alte cuvinte, echilibrarea liniei presupune, în esență, egalizarea tuturor operațiilor de la fiecare loc de muncă pentru a obține o durată egală, denumită tact sau cadență, în scopul asigurării unei capacități dorite și a unei continuități a muncii, în condiții de efort și confort maxim pentru executanți.

Pentru echilibrarea liniei se acționează asupra celor trei factori de bază ai procesului de producție:

a) forță de muncă:

• determinarea numărului executanților și alegerea lor după anumite criterii;

• proiectarea ergonomică a locurilor de muncă.

b) mijloacele de muncă:

۰ alegerea mașinilor și proiectarea SDV-ului care să asigure prelucrări simple sau

grupate la viteze variabile ale obiectului muncii;

• proiectarea de mijloace de transfer și stocaj a pieselor pentru asigurarea tactului și continuității fluxului.

c) obiectul muncii:

• alegerea reperelor și gruparea lor pe baza asemănării constructive și tehnologice; asigurarea interschimbabilității acestora;

• analiza succesiunii operațiilor, a timpilor, diviziunea și gruparea lor. Mijloacele de echilibrare pot fi grupate în două categorii:

• mijloace tehnice (modificarea tehnologiilor, mâinilor și SDV-urilor pentru creșterea fiabilității acestora și pentru asigurarea unui randament orar adecvat etc);

• mijloace organizatorice (asigurarea pregătirii executanților și a condițiilor de lucru, asigurarea cu materiale, semifabricate de rezervă; asigurarea cu piese de schimb de rezervă pentru intervenții rapide în cazul defectării mălinilor; asigurarea cu executanți de rezervă etc.

Metodele de echilibru sunt specifice pentru cele două tipuri de bază LPF (prelucrare și asamblare); deși nu există diferențe majore între ele, totuși diversitatea gamelor de operații tehnologice din procesele de prelucrare limitează considerabil libertatea de realizare a echilibrului la liniile de prelucrare în flux față de cele de asamblare, la care flexibilitatea în secvența operațiilor este mai puțin rigidă.

10.9.1. Metode de echilibrare a liniilor de prelucrare în flux

• perfecționarea operațiilor de prelucrare, în mod deosebit pentru zonele înguste, respectiv reducerea timpilor de prelucrare, acționându-se, atât prin creșterea randamentelor orare ale mașinilor, cât și prin introducerea de mașini specializate pentru operații singulare sau pe grupe de operații;

• modificarea vitezei mașinilor; când o operație de prelucrare înceată poate fi adusă la tactul liniei, sau când o mașină este încetinită la același tact cu celelalte operațiuni, problema echilibrării este ușor rezolvată; de regulă este mai ușor de a lăsa mașina rapidă să aibă timpi morți;

• depozitarea materialelor și utilizarea mașinilor mai încet și în ore suplimentare sau în schimburi suplimentare; această soluție mărește necesarul de spațiu și materiale în zonele înguste, dar este o soluție relativ simplă când există numai una sau două mașini neechilibrate din cauza vitezei reduse;

• executarea de repere suplimentare pe alte mașini neincluse în linie; când se acumulează un anumit număr de repere de pe linie, se mută la altă mașină, se execută operațiile de prelucrare acolo pentru întregul lot și apoi se readuc pe linie când sunt terminate.

10.9.2. Metode de echilibrare a liniilor de asamblare (montaj)

• divizarea, gruparea și combinarea operațiilor și repartizarea proporțională a acestora pe diferite locuri de muncă; aceasta este cea mai obișnuită și eficientă metodă de echilibrare a operațiilor de asamblare, având în vedere că aceste operații pot fi cu ușurință divizate, grupate și combinate;

• deplasarea executanților când operațiile de executat necesită un timp mai redus

decât timpul de echilibrare (timpul postului de lucru); executantul poate:

o să se deplaseze și să execute mai multe operațiuni;

o să lucreze pe două linii diferite;

o să ajute la punctele de lucru supraîncărcate;

o să transporte materiale sau să execute alte lucrări, în imediata apropiere a locului de muncă;

• perfecționarea operațiilor de asamblare (montaj); dacă o operație durează mai mult decât timpul punctului de lucru respectiv; durata operației poate fi redusă până la nivelul tactului, prin utilizarea studiului metodelor de muncă și a ergonomiei până la analiza micromișcărilor;

• depozitarea materialelor și executarea operațiilor mai încete (sub nivelul tactului) în schimburi suplimentare; această soluție consumă spațiu și mărește volumul materialelor în curs de prelucrare la operațiile din zonele înguste;

• îmbunătățirea performanțelor executanților; uneori o operație care constituie o zonă îngustă din linie, poate fi echilibrată prin:

– creșterea gradului de mecanizare și automatizare;

– repartizarea operațiilor respective celui mai rapid executant;

– stimularea executanților din punctele înguste;

• – repartizarea de ajutoare suplimentare (manipulant sau muncitor auxiliar care să

ajute la efectuarea operației respective).

Metodele arătate mai sus au rezultat din experiența practică și sunt general

valabile pentru majoritatea tipurilor de LPF (linii de prelucrare în flux), dar pentru cele complexe, cu un număr mare de posturi și cu un grad ridicat de mecanizare și automatizare, se folosesc metodele cercetărilor operaționale (programarea liniară, programarea dinamică, teoria firelor de așteptare), metode euristice etc.

• mijloace de transfer combinate.

c) după tipul acționării:

• mijloace de transfer acționate mecanic;

• mijloace de transfer acționate folosind forța gravitațională;

• mijloace de transfer acționate combinat.

d)după tipul mișcării

۰mijloace de transfer cu mișcare continuă (transportoare, conveioare);

• mijloace de transfer cu mișcare discontinuă (electrocare, sti vuitoare).

e) după gradul de mecanizare-automatizare: o mecanizat;

• automatizare medie;

۰ automatizare ridicată.

Majoritatea acestor mijloace de transfer sunt integrate în linie formând un tot unitar și au un rol deoasebit de important pentru asigurarea funcționării LPF la nivelul performanțelor proiectate.

Cele mai frecvent utilizate mijloace de transfer sunt cele din grupa de mijloace cu

mișcare continuă și anume: transportoarele și conveioarele.

Mijloacele de transfer trebuie să asigure deplasarea individuală sau în loturi a reperului

sau produsului, astfel:

• deplasarea individuală:

• reperul este mare, voluminos sau greu;

• reperul este ținut într-un dispozitiv de fixare;

• reperul are dimensiuni uniforme și timpii de prelucrare sunt asemănători;

• deplasare în loturi:

• repere mici și ușoare;

• repere neregulate ca formă iar timpii pe piesă variază;

• repere care se execută mai eficient când se prelucrează mai multe deodată;

• repere care pot fi cu ușurință greșit deplasate sau sustrase.

Divizarea procesului tehnologic în operatii egale sau multiple de marimea tactului de

productie este o trasatura de baza a modului de organizare a productiei în flux;Realizati un exercitiu numeric

Să ne reamintim…

Eficiența economică a organizării producției în flux

Eficiența economică a unei activități din domeniul economic se poate defini ca acea însușire a activității determinată de un raport cauzal între efectele economice totale echivalate ca natură și timp și resurse economice totale echivalate ca natură și timp, raport pozitiv în sine, pozitiv în comparație cu alte raporturi de eficiență și pozitiv în comparație cu normativele de eficiență.

Eficiența economică a organizării producției în flux se concretizează, în primul rând, prin faptul că duce la o creștere puternică a productivității muncii. Creșterea se realizează ca urmare a faptului că se realizează specializarea locului de muncă pentru realizarea unei operații sau a unui număr redus de operații, se pot folosi mașini și utilaje de mare randament și un echipament tehnologic perfecționat.

Ca urmare a creșterii productivității muncii și datorită folosirii complete a capacităților de producție ca unnare a fluxului continuu, a reducerii timpului de reglare și întreruperilor necesare aprovizionării, rezultă o sporire a producției

fabricate. Organizarea producției în flux asigură o îmbunătățire a calității produselor și reducerea efectivă a rebuturilor.

Calitatea superioară a produselor se realizează și pe baza specializării locului de muncă în executarea operațiilor, a folosirii utilajelor cu o mare precizie.

Eficiența economică a organizării producției în flux se concretizează și în faptul că asigură o reducere a duratei ciclului de producție, micșorarea stocurilor de producție neterminată și accelerarea vitezei de rotație a mijloacelor circulante. Folosirea rațională a suprafețelor de producție și reducerea fluxurilor de fabricație, acestea se realizează printr-o amplasare rațională a mașinilor și utilajelor pe suprafețele de producție existente, reducerea fluxurilor de transport, reducerea suprafețelor ocupate de magazii intermediare.

Organizarea producției în flux continuu duce și la întărirea disciplinei muncii, în crearea unor condiții optime de desfășurare a activității diferitelor colective.

Organizarea producției în flux contribuie în mod direct la introducerea

tehnicii noi în cadrul intreprinderii.

Eficiența economică a organizării producției în flux duce la reducerea costurilor de producție, la ridicarea rentabilității intreprinderii. Aceasta se realizează ca urmare a reducerii cheltuielilor materiale pe baza bunei pregătiri a producției, a creșterii productivității muncii, care asigură reducerea cheltuielilor de retribuție pe unitatea de produs. Reducerea costurilor de producție are ca efect direct sporirea profitului.

Test de autoevaluare a cunoștințelor

Exista urmatoarele posibilitati de raspuns la afirmatiile de mai jos:

a) Ambele afirmatii sunt adevarate cu valoare cauza-efect;

b) Ambele afirmatii sunt adevarate fara valoare cauza-efect;

c) Prima afirmatie este adevarata, iar a doua falsa; d) Prima afirmatie este falsa, iar a doua adevarata; e) Ambele afirmatii sunt false.

1.Pentru tipul de productie de masa sunt specifice utilaje cu un înalt nivel de specializare, iar pentru tipul de productie individuala sunt specifice utilaje universale.

2.Pentru liniile de productie în flux locurile de munca sunt amplasate în ordinea impusa de succesiunea operatiilor tehnologice; deplasarea produselor de la un loc de munca la altul se face cu ajutorul mijloacelor cu deplasare continua

3. Tactul de productie exprima perioada de timp la care are loc livrarea a doua produse de pe o linie de productie în flux; intrarea materiilor prime in cadrul liniilor se face în mod continuu cu ajutorul mijloacelor de transport cu deplasare continua.

3) Dupa gradul de continuitate al procesului de productie acestea sunt continue și directe.Procesele continue se desfasoara 5 zile pe săptamană ,24 de ore.

Test de evaluare a cunoștințelor

Indicati și explicatii variantele de raspuns

a) Ambele afirmații sunt adevarate

b) Prima afirmație este adevarată, iar a doua falsă; c) Prima afirmație este falsă, iar a doua adevarată; d) Ambele afirmații sunt false.

1. Organizarea producției în flux este o metoda de organizare a producției de serie mare sau de masă; Pentru tipul de producție de serie mică sau individuală metoda de organizare a producției este pe grupe omogene de mașini.

2.Deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face, în cazul producției individuale, cu mijloace de transport discontinue; Cantitatea de produse transportate cu aceste mijloace de transport este dată de mărimea lotului de fabricație.

3.Pentru liniile de producție în flux, locurile de muncă sunt amplasate în ordinea impusă de succesiunea operațiilor tehnologice; Deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face cu ajutorul mijloacelor cu deplasare continuă.

R=1a,2b,3a

Temă de control

Descrierea tehnicii și a modului de

Echilibrare a liniilor de producție în flux

.

Unitatea de învățare 11. Organizarea producției pe comenzi

Cuprins

11.1. Introducere

Intreprinderile industriale care au producție aciclică (realizează

unicate) sau producție ciclică, dar cu perioade de repetare nedeterminată (serie mică și mijlocie) se caracterizează prin particularități în ce privește organizarea atât în spațiu cât și în timp. Producția individuală precum și cea de serie mică și mijlocie sunt caracterizate printr-un nomenclator larg (diversificat) de produse solicitate în cantități relativ mici (uneori câte un singur exemplar) fapt ce determină cunoașterea cu precizie a beneficiarilor încât realizarea propriu-zisă se face pe bază de comandă fermă în care se menționează pe lângă cerințele tehnice și calitative în mod imperativ termenul de realizare. întreprinderile care își desfășoară activitatea în acest mod trebuie să accepte comenzi care eșalonate în timp să asigure pe de o parte realizarea sarcinilor de plan (care de regulă se exprimă valoric) pe de altă parte să-și acopere capacitatea de producție.

11.2. Competențele unității de învățare

Modalități de realizare a producției pe comenzi,tipuri de organizre

spartială a producției.metoda Just-in -Time

Durata medie de parcurgere a primei unități de învățare este de 1 ora.

11.3. Realizarea producției pe comenzi

Acest lucru generează particularități încă din faza de pregătire tehnică a fabricației. Astfel pentru a asigura o eficiență economică maximă se recomandă (și se utilizează) următoarele:

• se elaborează o documentație tehnică mai sumară,

cuprinzând doar însușirea operațiilor tehnologice și unele detalii de execuție strict necesare,

restul concretizându-se în timpul de execuție propriu-zis;

• se lansează în fabricație eșalonat părți din produs în funcție de durata de realizare și de terminarea documentației fară a se aștepta terminarea documentației pentru întregul produs (mai ales la produse complexe: nave, avioane, cazane, turbine, instalații din industria chimică etc.);

• utilajele folosite trebuie să fie universale, cu posibilitate de reglaj rapid și de

executarea mai multor operații;

۰ sculăria proprie trebuie să fie flexibilă, să realizeze scule speciale și mai ales dispozitive care uneori se folosesc pentru o singură operație;

۰ forța de muncă trebuie să fie policalificată (mai ales la prelucrări mecanice) pentru a

fi în măsură să suplinească în momentul execuției lipsa unor detalii din documentația tehnică.

11.4. Metode de organizare

Organizarea spațială propriu-zisă a fabricației este determinată de natura și dimensiunile produsului finit. Astfel pentru produse complexe, de mari dimensiuni, cu tehnologii speciale, organizarea se face pe principiul poziției fixe (la fabricarea navelor, turbinelor, cazanelor etc.) în sensul că produsul ce urmează a se realiza este localizat, iar muncitorii, de regulă, dotați cu mașini-unelte portative, se deplasează în jurul produsului realizând toate operațiile necesare în ordinea stabilită de procesul tehnologic. Acest mod de organizare asigură o execuție calitativ-deosebită, controlul tehnic de calitate realizându-se după fiecare operație.

Pentru produsele de dimensiuni mai mici, care de regulă se obțin prin asamblarea și montarea unor repere și subansamble ce necesită game operaționale individuale complexe (turnare, prelucrare, mecanică la unele tipuri de mașini, tratamente termice etc.), organizarea spațială se poate realiza în funcție de cantitatea de produse după următoarele principii:

11.4.1. Organizarea spațială după principiul tehnologic

Este folosită la comenzi ce generează producția de serie mijlocie (în fabricarea mobilei, în industria textilă – confecții, la unele sectoare ale industriei constructoare de mașini) – presupune existența unor sectoare, ateliere și chiar secții în care se realizează un stadiu sau o fază a procesului tehnologic prin gruparea mai multor mașini, utilaje și instalații asemănătoare sau identice. O problemă importantă în acest caz o constituie amplasarea cât mai rațională atât a subunităților productive cât și a utilajelor și locurilor de muncă, în cadrul acestora ținând seama că procesul tehnologic nu este identic pentru toate tipurile de produse ce se realizează. O amplasare rațională pentru asemenea situații ne oferă folosirea metodei verigilor care localizează poziția centrală a celui mai solicitat utilaj sau loc de muncă.

11.4.2. Organizarea spațială după principiul prelucrării de grup

Este folosită la producția de serie mică dar prin natura produselor, a reperelor și a tehnologiilor de prelucrare dau posibilitatea găsirii unor analogii care să permită o raționalizare complexă a realizării lor. Prelucrarea de grup a apărut ca un răspuns la problemele utilizării raționale a unor mașini universale sau automate puse în situația de a realiza serii foarte mici sau chiar unicate. Prelucrarea de grup reprezintă sistemul tehnico- organizatoric specific fabricației aciclice și discontinue care raționalizează utilizarea potențialului tehnic și uman mărindu-i flexibilitatea în raport cu sarcina de producție, folosind unele elemente ale organizării producției în flux.

Organizarea spațială pe baza prelucrării de grup presupune mai întâi o analiză a tuturor reperelor, subasamblelor și chiar a producției în vederea unei clasificări în funcție de tehnologia comună (sau aproximativ comună) de prelucrare. Clasificarea continuă, separându- se unele grupe cu tehnologii identice, iar altele cu tehnologii asemănătoare. La grupele din a doua categorie cercetarea asemănării continuă luându-se drept bază o piesă complexă (poate fi reală sau convenționala) care permite alegerea mașinilor-unelte și proiectarea echipării

tehnologice cu SDV-uri astfel încât să poată fi prelucrată orice tip de piesă din grupa respectivă.

Acest mod de grupare generează creșterea loturilor de reper și subansamble făcând posibilă determinarea loturilor optime, a duratei ciclului de fabricație, a unei programări și lansări eficiente, respectiv a organizării producției de flux cu toate avantajele tehnice și economice corespunzătoare.

11.4.3. Organizarea celulară a fabricației

Se folosește mai ales în cazul fabricației extrem de diversificate specifice producției de unicate și constă în realizarea unor celule de fabricație în care se amplasează mai multe feluri de mașini-unelte, astfel încât grupul format să poată asigura executarea tuturor operațiilor pe care le necesită diferitele piese din aceeași clasă de clasificare.

Celula de fabricație se organizează în jurul uneia sau mai multor mașini identice

considerate conducătoare lângă care sunt amplasate mașini complementare precum și mașini și locuri de muncă pentru restul operațiilor, astfel încât să se poată realiza întreg procesul tehnologic al produsului (repere, subansambluri) inclusiv controlul de calitate și uneori chiar ambalarea.

De regulă celulele de fabricație au dimensiuni mici (20-30 utilaje și locuri de muncă), iar numărul de muncitori este și mai mic, fiind posibilă poliservirea ca urmare a policalificării muncitorilor și a structurii timpilor de prelucrare la mașini. Organizarea celulară conduce la un ciclu de fabricație scurt, elimină unele activități de transport intern, asigură o calitate superioară, atât ca unnare a calificării muncitorilor cât și a responsabilității lor și a posibilității de control în lanț. Această fonnă de organizare este de mare actualitate mai ales în țările dezvoltate (SUA, Japonia, Anglia) fiind preferată chiar producției în flux deoarece conduce la o diversificare a muncii executanților cu implicații pozitive de natură psihologică ce determină o creștere a productivității muncii.

Organizarea în timp a producției pe comenzi de asemenea grupează particularități privind sistemele de lansare, programare și urmărire care sunt detemiinate în primul rând de temenele prevăzute în comandă, dar și de necesitatea acoperirii echilibrate a capacităților de producție. Instrumentul de bază privind eșalonarea în timp îl constituie întocmirea ciclogramelor de fabricație pe produs care furnizează informații importante privind asigurarea materială, asigurarea cu forță de muncă necesară, posibilitățile unor devansări pentru o încărcare ritmică și proporțională a întregului potențial al întreprinderii.

Schema sistemului celular de organizare a producției

Grupe de mașini:

• strung universal (1);

• strung automat (2);

• mașină de găurit (3);

• mașină de frezat (4);

• mașină de rectificat (5);

• mașină de brooșat (6);

• mașină de rabotat (7).

Metoda just – in – time (JIT) este o abordare sau o filosofie care are largi implicații asupra funcțiunii de producție din cadrul intreprindenT

Just – in – time s-a dezvoltat în companiile din Japonia, printre care și Toyota. A fost adoptată și de companii din America și Europa, devenind rapid una dintre cele mai populare filosofii legate de activitatea productivă, în special de producția de serie mare, repetitivă, precum cea a industriei constructoare de mașini.

Just – in – time este definită ca producția de articole necesare, în cantitățile necesare și executate în timpul necesar. Cu alte cuvinte, produsele și materialele cerute de proces sunt alocate pentru acel proces atunci când este nevoie și nu înainte. Această idee simplă vine în aparentă contradicție cu practica, unde multe sisteme de operare depind de stocuri substanțiale. Astfel, în abordarea just – in – time așteptările între operații sunt minime.

Necesarul de spațiu se reduce și fluxul este continuu. Dar, pentru a realiza și a susține o astfel de situație se cere un efort managerial substanțial.

Deoarece incertitudinea există în aproape toate sistemele de operare, de exemplu, incertitudinea cererii, a timpilor de procesare a unei operații, a pierderilor tehnologice, etc., este mai ușor să se creeze anumite rezerve și să se "decupleze" procesele. Dacă se realizează un stoc tampon între două procese, atunci rateurile unuia dintre ele nu au efect imediat asupra desfășurării celuilalt. Un stoc tampon trebuie să existe și în situația în care cererea nu poate fi asigurată fară schimbarea imediată a procesului tehnologic. Astfel, stocurile tampon de produse finite, producția în curs, materialele și semifabricatele sunt un lucru obișnuit în practica industrială. în schimb, abordarea just – in – time contravine acestui principiu.

In sistemul just – in -time stocurile sunt minimizate și lucrul nu se face până nu este cerut. Reperele nu sunt prelucrate până nu sunt cerute pentru operația următoare, astfel procesele devin independente.

Principala caracteristică a sistemului just – in – time este managementul stocurilor.

Just – in – time țintește stocurile zero sau de mic nivel. Argumentul este reducerea substanțială a necesarului de spațiu, a imobilizării capitalului, a riscului pierderilor și degradărilor și a proceselor de manipulare.

In plus, eliminarea stocurilor are avantaje manageriale considerabile, deoarece, prin sistemul just – in – time, accesul la resurse se face în ordinea importanței resursei utilizate ce apare în timpul procesării. în felul acesta, problemele pot fi identificate și rezolvate la timp.

În cazul în care crearea stocurilor a fost făcută pentru a proteja organizația împotriva disfuncționalităților de aprovizionare, atunci JIT optează pentru sistemul de contractare cu diverși furnizori.

În cazul în care stocurile de produse în curs au fost create pentru a preveni oprirea producției în cazul defecțiunilor apărute în funcționarea utilajelor, atunci prin introducerea JIT se cere identificarea defecțiunilor și înlăturarea lor.

Just – in – time, ca expresie a cererii respectiv ofertei, se poate limita la eliminarea capitolelor generatoare de pierderi, exprimându-se atât în termeni materiali cât și de timp. Sistemul JIT reunește principii definitorii și componente suport atașate unui spațiu direct productiv.

Principiile definitorii se concretizează prin:

• simplitate a structurării: a produselor, a tehnologiilor, a organizării;

• situarea în prim plan a calității produsului;

• diminuarea pierderilor materiale deoarece în cadrul JIT există o viziune nouă asupra

stocurilor;

• dispariția scopului în sine a fabricii: producția.

Componentele suport ale noii filosofii explică direct noua fizionomie a fabricii contemporane:

Fig. 11.2.

Configurația fabricii în sistemul JIT

Prin aceste noi viziuni se pot identifica și exploata noi modalităti de valorificare a

resurselor.

Comparând noua filosofie JIT cu cea tradițională, pe componentele suport se constată următoarele (tabelul 11.1.). Din această comparație conjuncturală se desprind două aspecte importante ale efectelor pe care le are sistemul JIT:

1. cererea care se poate modela, se poate ajusta și chiar, reorienta în mediul extern;

2. costurile multiplicate între procurarea de materie primă și materiale_auxiliare în avans și

implicarea tuturor treptelor de prelucrare internă corespunzătoare.

a) Principii de aplicare a metodei JIT – Sistemul Kanban

Sistemul Kanban s-a dezvoltat în cadrul firmei Toyota, ca parte a filosofieiJIT, furnizând mijloace simple de control ce pot fi vizualizate (figura 11.3.).

Acest sistem furnizează o bază atât pentru operațiile de producție, cât și pentru

controlul stocurilor prin procedee simple, manuale. Kanban este un sistem de control simplu și eficient, care necesită costuri foarte scăzute de implementare.

SISTEMUL JIT CONCEPȚIA TRADIȚIONALĂ

1. Minimizarea Tabelul 11.1. Stocuri asigurate continuu pentru

producție

2. Producția conformă comenzilor 2. Producție asigurată în avans

3. Achiziții de materie primă când

este nevoie

3. Stocuri de materii- prime corelate cu stocurile de produse finite

4. Utilaje aranjate în ordine simplă 4. Utilaje aranjate pentru asigurarea

gradului de prelucrare maximă

5. Accent pe calitate 5. Cantitate corelată cu asigurarea calității

6. Permanența reparațiilor de rutină

a utilajelor

6. Reparații asigurate de personal

specializat

Exemple

EXPLICATI și EXEMPLIFICATI

O cale importanta de perfectionare a structurii de productie și conceptie o constituie

cresterea ponderii sectiilor organizate dupa principiul tehnologic în totalul sectiilor de productie de baza; o alta cale de perfectionare a aceleiasi structuri o constituie adâncirea specializarii și extinderea relatiilor de cooperare.

Unitatea de învățare 12. Organizarea activității auxiliare și de servire

12.1. Introducere

minimizarea pierderilor economice datorită întreruperilor și optimizarea

cheltuielilor de întreținere și reparație;

maximizarea performanțelor obținute de echipamentele din dotare, într-o

manieră continuă și eficientă;

prevenirea întreruperilor accidentale și a consecințelor acestora asupra ritmicității și continuității activităților productive.

.

12.2. Competențele unității de învățare

Organizarea activității de întreținere și reparații a fondurilor fixe

Metode de calcul și exemple

Organizarea activității de asigurare cu SDV-uri.

Durata medie de parcurgere a primei unități de învățare este de2 ore.

12.3. Organizarea activității de întreținere și reparații a fondurilor fixe

Fondurile fixe reprezintă acea parte a fondurilor de producție care participă în procesul de muncă cu întreaga lor valoare de întrebuințare, dar care își consumă și transmit valoarea lor în mod treptat, acest proces numindu-se proces de uzură.

Uzura mijloacelor fixe se manifestă prin:

uzura fizică;

uzura morală.

Uzura fizică este pierderea parțială sau totală a proprietăților tehnice și de exploatare normală a fondurilor fixe. Se datorează anumitor factori fizici și anume:

factorii de mediu respectiv intemperii: acțiunea puternică a

razelor solare, acțiunea noxelor din atmosferă (pulberile din atmosferă datorită unor unități

industriale), înghețul și dezghețul succesiv și pe o perioadă mai lungă a anotimpului rece ceea ce duce la degradarea utilajelor sau a clădirilor, ruginire, corodare etc.;

factorii de natură mecanică: loviri, striviri, avariere prin

diferite coliziuni, șocuri datorate vibrațiilor puternice a seismelor etc.;

factorii chimic, contactul cu acizi, ceea ce duce la degradarea

anumitor părți ale fondurilor fixe.

Uzura morală este deprecierea valorică a utilajului drept urmare a apariției pe piață a unor utilaje similare ca performanțe tehnice sau cu valoare mai mică.

Pentru înlăturarea sau diminuarea uzurii se concep și se aplică un complex de lucrări sub forma întreținerii și reparării acestora.

Reparația este un complex de lucrări, de verificare și constatare a stării tehnice a utilajelor prin demontarea totală sau parțială în scopul de a înlătura uzura fizică sau deteriorarea locală.

Se efectuează următoarele operații: reparații după necesitate; reparații cu plabificare rigidă; reparații preventiv planificate.

Elementele sistemului reparației preventiv planificate sunt:

întreținerea curentă ceea ce presupune reglarea,

supravegherea, remedierea defecțiunilor și reparația planificată propriu-zisă.

Acest sistem presupune următoarele categorii de intervenții:

1) revizia tehnică (Rt) se face în scopul de a determina starea tehnică a utilajului; este o lucrare constatativă, în cadrul reviziei se constată defecțiuni care au apărut și se consemnează într-o fișă (fișa de constatare), dacă utilajul va fi trecut sau nu în reparație. Această revizie tehnică se face periodic indiferent dacă utilajul prezintă sau nu distorsiuni în funcționare.

2) reparația curentă se execută în mod periodic, planificat în scopul înlăturării

uzurii fizice a utilajelor prin recondiționarea sau înlocuirea parțială sau totală a unor

subansamble uzate.

Operații:

demontarea parțială a pieselor;

repararea, recondiționarea sau ajustarea acestora; înlăturarea jocurilor ce depășesc toleranțele admisibile; strângerea îmbinărilor;

curățirea și gresarea utilajului.

În funcție de intervalul de timp între două operații, există reparații:

curente de gradul I (RC1);

curente de gradul II (RC2).

reparația capitală (RK), se execută în mod planificat, după expirarea

numărului de ore de funcționare prevăzut în normativ în scopul preîntâmpinării ieșirii

utilajului din funcțiune înainte de termen.

Dacă gradul de uzură este ridicat, din fișa de constatare va rezulta perioada în care utilajul trece în reparație capitală.

În cadrul sistemului de reparații se pot întâlni și reparații accidentale care sunt cauzate de o deficiență de exploatare și întreținere a utilajului. Acest tip de reparații accidentale se execută de către o echipă de intervenție și are o importanță deosebită pentru că avariile produse pot provoca accidente deosebit de grave.

12.3.1. Organizarea activității

Aceasta se face:

în sistem centralizat;

în sistem descentralizat;

în sistem mixt.

a) în sistem centralizat se aplică la întreprinderile mici în care utilajele în raport cu atelierul de reparații sunt amplasate la distanțe mici. Lucrările de evidență a reparațiilor sunt efectuate la secția mecano-energetică.

b) în sistem descentralizat toate lucrările de întreținere și reparații sunt organizate separat pentru fiecare secție în parte. Lucrările de întreținere și reparații cu volum mic se execută în cadrul sectoarelor de lucru, personalul acestora fiind subordonat conducerii sectorului respectiv, iar lucrările cu volum mare se execută descentralizat de către atelierele mecano- energetice.

în sistem mixt indiferent de tipul de producție, respectiv producție de serie mică, mare sau de masă, lucrările privind îngrijirea curentă (reparațiile curente zilnice se execută de mecanicul de întreținere), iar RC1 și RC2, RK se execută la atelierele mecano-energetice.

12.3.2. Metode de organizare a lucrărilor de reparații

1. Metoda în flux, este aplicată la tipurile de utilaje care se folosesc într-un număr

mare în cadrul intreprinderii.

2. Metoda individuală, unde fiecare utilaj este scos din funcțiune, i se execută toate reparațiile necesare și apoi este repus în funcțiune.

3. Metoda pe subansamble constă în pregătirea din timp a subansamblelor de rezervă care în momentul scoaterii din funcțiune a utilajului vor înlocui subansamblele uzate.

13.3.3. Planificarea reparațiilor mașinilor unelte

Date inițiale necesare:

durata ciclului de reparații;

structura ciclului de reparații;

durata (intervalul) dintre intervenții sau reparații, în ore de funcționare;

timpul de staționare în reparații, exprimat în zile lucrătoare;

procentul costului reparației față de valoarea de înlocuire.

Pe baza acestor date se determină:

numărul intervențiilor de același fel (revizii și reparații) ce se vor efectua în cadrul unui ciclu de reparații;

perioada de funcționare între două intervenții indiferent de felul acestora. Reprezentarea grafică a structurii ciclului de reparații (figura 13.1.) se face prin luarea

în considerare a următoarelor date:

durata ciclului de reparații;

numărul de reparații de același fel care se vor face în cadrul unui ciclu de reparații;

perioada de funcționare între două intervenții.

Pe baza acestor date se poate face planificarea calendaristică a executării reparațiilor. Numărul de reparații sau revizii de același fel ce se vor efectua într-un ciclu se

calculează prin raportarea duratei ciclului de reparații la intervalul de timp între două reparații

de același fel. Relații de calcul:

T T T

m =––– ; n = ––– ; c = ––– dRcI dRcII dR t

în care:

m – numărul de reparații curente de gradul I ce se fac în cadrul unui ciclu;

n – numărul de reparații curente de gradul II;

c – numărul de revizii tehnice;

dRcI – intervalul de timp exprimat în ore de funcționare dintre două reparații durente de gradul I;

dRcII – intervalul de timp între două reparații curente de gradul II; dRt – intervalul de timp între

două revizii tehnice.

Datele necesare se găsesc în normative:

T

t = –––––– m + n + c +1

în care t – durata de timp între două intervenții succesive; sau

în care:

dRk – durata de timp între două reparații capitale;

r – numărul total de reparații curente de gradul I și II și de revizii tehnice;

în care: D – durata reparației în zile;

tn – timpul normat, exprimat în ore, pentru efectuarea felului dat

de reparație la un anumit tip de mașină unealtă;

Nm – numărul muncitorilor din echipa care execută reparația;

ds – durata unui schimb în ore;

ns – numărul de schimburi;

K – coeficientul planificat de îndeplinire a normelor.

Se mai calculează:

numărul de ore necesare unei reparații pentru fiecare fel de reparații și fiecare tip de mașină unealtă;

volumul de cheltuieli necesar.

Numărul de ore necesar pentru reparații se stabilește pe bază de norme.

Folosind metoda coeficienților numărul de on>ore și mașini-ore necesare pentru reparații se determină prin înmulțirea coeficientului de complexitate cu coeficienții care exprimă, la rândul lor, norma de lucru pentru reparația respectivă.

Coeficientul de complexitate se determină ca un raport între numărul total de om-ore

sau mașini-ore necesare executării unei categorii de reparații și un număr cuprins între 148 și

60 care reprezintă numărul de ore necesare, de categoria a V-a de retribuire, pentru executarea

unei lucrări de complexitate egală cu unitatea.

Coeficientul de complexitate astfel calculat se înmulțește cu norma de lucru exprimată în ore și care se găsește în normative pentru lucru manual, la mașini unelte și pe total grupe de mașini și utilaje și categorii de intervenții tehnice. Coeficienții de complexitate se regăsesc în clasificatoarele de utilaje.

Mărimea stocului de piese de schimb se determină cu relația: Df • Cmz

sp = –––––

Nz

în care:

Sps – stocul de piese de schimb;

Df – durata ciclului de fabricare a pieselor de schimb sau de

aducere de la furnizor, în zile; Nz – numărul de zile în cadrul lunii;

Cmz – consumul mediu zilnic de piese de schimb.

12.4. Organizarea activității de asigurare cu SDV-uri

Orice tip de activitate industrială presupune utilizarea unor mijloace de muncă

concretizate în SDV-uri (exemplu: pentru tipul de producție de unicate).

Scula, este un mijloc de muncă care intervine direct asupra obiectului muncii, modificându-i caracteristicile. In cadrul întreprinderilor constmctoare de mașini sau celor de prelucrări mecanice ponderea sculelor o reprezintă cele așchietoare: cuțite, freze, burghie, discuri ascuțite etc.

Dispozitivele sunt componente auxiliare care sunt folosite pentru mășuiarea tehnicității și productivității la diferUs^operații constituind o unitate din punct de vedere funcțional.

Verificatoarele sunt • instrumente care verifică parametri dimensionali sau de structură din cadrul procesului de producție, parametrii de prelucrare. Verificatoarele sunt instrumente nedistxuctive ale proprietăților fizico-chimice, mecanice ale obiectului verificat (sclerometrul Schmitt – verifică marca betonului, termometre, hidrometrul – verifică umiditatea, barometrele – presiunea etc.).

Utilizarea SDV-urilor este de cele mai multe ori independentă, necondiționându-se reciproc SD și V. Varietatea și multitudinea operațiilor presupun crearea unui număr mare de sortipuri dimensiuni de SD și V. Totuși se pot grupa pentru o gamă largă de produse SDV-uri de același fel și astfel se pot standardiza și normaliza aceste SDV-uri, obținându-se de la furnizori specializați în producerea lor.

Organizarea activității de asigurare cu SDV-uri presupune crearea unui compartiment în cadrul biroului/serviciului mecano-energetic care răspunde de asigurarea secțiilor cu SDV- uri standardizate procurate de la furnizori specializată și de organizarea unui atelier pr-opriu de sculărie. Acest atelier va concepe și va realiza SDV-uri specifice activității de proiectare după necesităjile de producție din cadrul procesului. Ritmicitatea aprovizionării cu SDV-uri va pune bazele unei producții constante și de calitate.

12.4.1. Calculul necesarului de scule

Se face prin mai multe metode printre care: Metoda normelor de consuni:

în care:

Cs – consumul de scule;

Qi – cantitatea de piese de prelucrat în perioada pentru care se face calculul;

nci – norma de consum pentru scula respectivă.

Această normă se stabilește pentru 1000 bucăți produse sau pentru 1000 de ore de

utilizare ale utilajului fiind necesară recalcularea-pentru un singur produs (în unele cazuri).

în care:

TfuZ – timpul de folosire a sculei până la uzura sa completă;

tmi – timpul de prelucrare mecanică a unui produs.

În care:

Nr – numărul de reascuțiri posibile pe durata de exploatare a sculei adică raportul între lungimea părții active și cantitatea îndepărtată la o singură ascuțire;

tas- timpul de funcționare activă care, în metoda normelor de consum se corectează cu un

coeficient k. tas(1-k)

13.4.2. Consumuri specifice pentru SDV-uri

Determinarea consumului de scule standardizate și SDV-uri speciale se face

pe baza relației:

în care:

tm – timpul de mașină în minute, necesar pentru prelucrarea unei piese;

n – numărul pieselor prelucrate, pentru care se calculează norma de consum;

T – timpul calculat în ore, după normative de uzură și durabilitate, până la completa utilizare a

sculei;

Ky – uncoeficient care ține seama de distrugerile accidentale ale sculei; Ky [1.05;1.1];

K – necesarul de scule așchietoare în bucăți pentru 1000 ore de funcționare (timp tehnologic) al mașinii unelte. Relația de calcul pentru stabilirea consumului de scule așchietoare pentru 1000 unități de produs mai poate fi și de următoarea formă:

în care:

r – numărul de reascuțiri posibile ale sculei;

m – durabilitatea sculei, exprimată în numărul de piese prelucrate

între două reascuțiri; n – numărul de piese de același fel care intră în 1000 unități de

produs;

A – numărul de scule, executate după același desen, care lucrează la mașina respectivă, în

care:

i – mărimea părții așchietoare a sculei (grosimea sau lungimea)

care se poate îndepărta prin reascuțiri;

Δl- mărimea admisibilă a stratului care se îndepărtează după o reascuțire;

T' – durabilitatea sculei între două ascuțiri, în ore;

Tmaș – timpul de mașină necesar pentru prelucrarea unei piese, în minute.

Stabilirea consumului de dispozitive de măsurat și de verificare se poate face folosind relațiile:

în care:

T – durata medie de utilizare a cerificatorului, în ore mașini- unelte;

np – cantitatea medie de piese prelucrate într-o oră de mașină- unealtă;

în care:

Np – numărul de piese care urmează să fie ceriflcat (măsurat)

în

perioada dată, în bucăți;

Ky – coeficientul distrugerilor accidentale Ky e [1,05 … 1,1];

n – durabilitatea numărului de piese calculat (numărul de măsurători) care detrmină uzura

verificatorului de 1 milimicron;

i – mărimea uzurii medii după STAS;

K! – coeficientul cate ține seama de recondiționări Ki e [1,5+3].

Pentru folosirea acestor ultime două relații trebuie cunoscute valorile T și n. De regulă aceste valori sunt date prin normative.

Test de autoevaluare a cunoștințelor

1.Dintre obiectivele de baza ale unei activitati de întretinere și reparare fac parte

urmatoarele:

a) cunoasterea datei calendaristice a scoaterii din functiune a utilajului;

b) stabilirea procesului tehnologic al produselor care vor fi fabricate;

c) determinarea mijloacelor financiare necesare executarii reparatiilor;

d) stabilirea felului reparatiilor care vor fi executate.

2) Organizarea repararii utilajelor se face conform urmatoarelor sisteme de întretinere si

reparare:

a) sistemul de reparatii pe subansamble;

b) sistemul pe baza constatarilor;

c) sistemul preventiv-planificat.

3) Sistemul preventiv planificat are caracter:

a) profilactic; b) preventiv; c) planificat.

4) Sistemul preventiv-planificat de executare a reparatiilor se face dupa urmatoarele metode:

a) metoda pe subansamble;

b) metoda standard;

c) metoda dupa revizie;

d) medoda pe baza constatarilor.

5) Dintre reparatiile care nu fac parte din sistemul preventiv-planificat de întretinere și reparare

a utilajelor mentionam:

a) reparatiile curente;

b) reparatiile accidentale;

c) reviziile tehnice;

d) reparatiile de renovare;

e) reparatiile de avarii.

Există urmatoarele posibilități de răspuns la afirmațiile de mai jos:

a) Ambele afirmații sunt adevarate

b) Prima afirmație este adevarată, iar a doua falsă; c) Prima afirmație este falsă, iar a doua adevarată; d) Ambele afirmații sunt false.

Expicati raspunsul

1.Dupa gradul de specializare SDV-urile sunt speciale și universale; SDV-urile speciale sunt

utilizate pentru executarea unei anumite categorii de lucrari indiferent de produsul sau piesa

prelucrata.

2.Pentru planificarea necesarului de SDV-uri nu este necesara cunoasterea nomenclatorului de

SDV-uri existent în cadrul întreprinderii; este necesara însa cunoasterea metodelor de calcul a Dupa gradul de specializare SDV-urile sunt speciale și universale; SDV-urile speciale sunt

utilizate pentru executarea unei anumite categorii de lucrari indiferent de produsul sau piesa

prelucrata.

3. Pentru planificarea necesarului de SDV-uri nu este necesara cunoasterea nomenclatorului de

SDV-uri existent în cadrul întreprinderii; este necesara însa cunoasterea metodelor de calcul a

necesarului de SDV-uri pentru fiecare tip de SDV în parte.

Unitatea de învățare 13. Organizarea transportului intern și a depozitării

materialelor în cadrul activităților de logistică

Cuprins

13.1. Introducere

Transportul intern este o activitate de servire a întreprinderii . Din cadrul activitatii

de transport intern fac parte :

_ transportul de la furnizor a materiilor prime și materiale, descarcarea și receptia acestora(în cazul în care transportul se efectueaza cu mijloacele de transport proprii ale întreprinderii consumatoare);

_ transportul acestor materiale la sectiile de productie și pe locurile de munca;

_ manipularile acestor materiale pe locurile de munca în cadrul proceselor de fabricatie.

13.2. Competențele unității de învățare

Studierea sistemelor de deplasare a materialelor în interiorul întreprinderii, potrivit cerintelor de desfasurare ritmica a procesului de productie;

Calculul necesarului mijloacelor de transport

_ posibilități de micsorarea costurilor legate de activitatea de transport intern, prin reducerea volumului de munca necesitat de aceasta activitate, a distantelor de transport, a consumuli de combustibil, etc.

Durata medie de parcurgere a primei unități de învățare este de 2 ore.

La baza logisticii industriale stau și totalitatea activităților de transfer (în timp și spațiu

) a materialelor prelucrate din stadiul de materie primă până la cel de produse finite furnizate la locul și timpul unde există la un moment dat o cerere rezultată în baza contractelor pe care unitatea operează în acel moment.

Scopurile logisticii industriale (și comerciale) sunt organizarea cât mai bună a operațiilor de manipularet .transport, ambalare, depozitare, pregătirea comenzilor pentru livrare, organizarea unei rețele de distribuție locală și teritorială cât mai adaptată solicitărilor reale ale pieții, toate aceste activități organizate în așa fel încât costurile aferente să fie minime. Următoarele operațiuni principale ale funcției logistice industriale:

• manipularea = totalitatea mișcărilor de încărcare, descărcare, preluare, transformare și stivuire care apar pe parcursul prelucrării mărfurilor de la începutul la sfârșitul acestui proces;

۰ transportul = deplasarea, sau procesul de transfer a produselor delimitată în timp și spațiu în scopul onorării contractelor de livrare conform cerințelor beneficiarilor;

• depozitarea = stocarea produselor în spații special amenajate și dotate. Această activitate are rol de regulator în asigurarea cantităților, sortimentelor și calitătilor materialelor și mărfurilor. Un rol de bază al depozitării este și compensarea și corelarea cu rol deosebit de important în sistemul producției materiale și a serviciilor, se distinge activitatea de transport menita să asigure o bună funcționare a fluxurilor care se formează între componentele sistemului.

13.3.1. Transporturile de materii prime, materiale și mărfuri

Pot fi distinse două tipuri de transporturi în cazul producției de bunuri:

• transporturi interioare care constau în deplasarea în spațiu de la o secție la alta a

materialelor în cadrul procesului de producție;

• transporturi comerciale care se desfășoară în și pentru sfera circulației, practic asigurând aprovizionarea unității cu materii prime și în final asigurând livrarea produselor finite spre beneficiar.

Fără a produce bunuri materiale transporturile de mărfuri au două efecte de bază:

• utilitatea (deplasarea spațială a produselor) operație care se consumă în chiar timpul procesului de producție;

۰ valoare de schimb ce este determinată de valoarea mijloacelor der muncă vie și materializată consumată ce se va adăuga la valoarea obiectului muncii transportat.

Alegerea mijlocului de transport în organizarea procesului de transport ocupând un rol

important trebuie să îndeplinească unele condiții ca:

scop;

• să fie în corelație cu capacitatea de transport necesară mărfii și scopului dorit;

• să asigure regularitatea transportului, practic respectând termenul de livrare;

۰ să asigure rapiditatea transportului, în fapt urmărind același

• să conducă la costuri ale transportului reduse;

• să asigure păstrarea condițiilor calitative a siguranței produselor, a cantităților

mărfurilor transportate pe parcursul activității de transport.

Toate sistemele de transport folosite (feroviar, rutier, naval, aerian, special sau combinat de exemplu feroviar-rutier) răspund într- un mod specific acestor cerințe în funcție de particularitățile tehnico- economice ale fiecărei activități de transport.

în optimizarea activității de alegere a mijlocului de transport trebuiesc avute în vedere și următoarele criterii:

۰ proprietățile fizico-chimice ale produselor ce urmează a fi transportate;

• cantitatea transportată pe tranșe și direcții de transport;

• ritmul de solicitare a produselor și viteza de livrare, specificate în contractele

privind livrarea produselor;

• distanța și ruta de transport;

• posibilitățile de asigurare a transportului în condiții de siguranță (viteza de transport, durata schimburilor de transport, restrictii circulație etc.);

• analiza factorilor economici de eficiență cu acțiune directă (costul transportului, manipulărilor și al altor operații implicate în expedierea produselor) și a celor cu acțiune indirectă (în special privind calitatea transportului: durata, condițiile de conservare, pierderile

în timpul transportului etc.).

Se disting trei căi privind proveniența mijloacelor de transport folosite de o

intreprindere:

• utilizarea mijloacelor de transport din parcul propriu;

• închirierea de la unități deținătoare de mijloace de transport a acestora;

• apelarea la unități specializate în organizarea activităților de transport prin intermedierea acestora, activitatea cu rol din ce în ce mai important în optimizarea transportului.

Întreaga activitate organizatorică și economică de transport indiferent de proveniența mijloacelor de transport va fi controlată de intreprinderea beneficiară, singura în măsură, practic fiind cel mai interesat factor, să realizeze optimizarea costurilor. Utilizarea mijloacelor de transport provenind din alte unități poate fi făcută pentru fiecare transport în parte sau prin închiriere pe o perioadă de timp, de la caz la caz conducătorii unității alegând varianta considerată ca fiind optimă.

Numărul mare de factori economici precum și oferta sporită de mijloace de transport fac din această activitate, dacă se dorește optimizarea acesteia, o operație ce presupune analize și calcule cât mai riguroase privind definirea criteriilor de organizare cum ar fi:

• calculul distanței critice (a punctului de interferență) respectiv stabilirea

distanței la care costurile implicate indiferent de mijlocul de transport utilizat și care sunt

sensibil egale pentru mai multe variante de transport ce pot fi utilizate. în stabilirea punctului de interferență se vor lua în considerație toate tipurile de cheltuieli (fixe, variabile în raport cu distanța, costuri specifice fiecărui tip de transport, costuri suplimentare etc.) pentru cele două, trei sau mai multe tipuri de mijloace de transport sau variante de transport posibile (CFR, auto, auto-CFR, transport fluvial sau maritim);

۰ sporul de rapiditate care se calculează atunci când transportul unor produse trebuie să fie realizat în timpi foarte scurți de exemplu în cazul produselor perisabile sau a unor comenzi ce au rolul de a completa stocurile necesare la unele produse de mare importanță desfășurării în bune condiții a activității beneficiarilor (intreprinderi de alimentație publică și de turism, intreprinderi care realizează prelucrarea ulterioară a produselor livrate).

Având în vedere că în acest caz pagubele rezultate prin sosirea produselor cir întârziere la beneficiar (pe lângă degradarea acestora putându-se ajunge și la situația pierderii credibilității producătorului) în acest caz nu vor mai fi hotărâtoare cheltuielile suplimentare ci timpul total de transport,

۰ stabilirea necesarului de mijloace auto activitate determinată de: volumul produselor ce urmează a fi transportate într-o perioadă dată, distanțele și rutele de transport, capacitatea mijloacelor existente etc.;

۰ alegerea furnizorilor de materii prime, materiale și mărfuri este o etapă a procesului de aprovizionare având ca scop minimalizarea distanței de transport prin alegerea celui mai apropiat furnizor în condiții de preț și calitatea mărfurilor identice.

Observație: în analiza de preț a produsului trebuie să se țină seama de prețul cu care produsul ajunge la poarta fabricii deci nu numai de cel furnizat direct de către unitatea de la care s-a făcut aprovizionarea.

13.3.2. Transportul intern

Mișcarea materiilor prime, materialelor, semifabricatelor, prefabricatelor și ansamblurilor de la locul de primire și recepție continuând în fazele procesului tehnologic și în final la locul de expediere a produselor finite, activitate componentă a procesului de producție este denumită "transport intern" sau "flux de materiale".

Această activitate este o componentă a logisticii industriale și comerciale care la rândul său este constituită din ansamblul activităților și au drept scop deplasarea în condiții de costuri minime a cantităților dintr-o categorie de bunuri materiale la locul unde există o cerere motivată la un moment dat.

Logistica acestei activități trebuie să aibă în vedere toate operațiile determinate de mișcarea bunurilor materiale: manipularea, transportul, ambalarea, depozitarea, gestiunea stocurilor, pregătirea comenzilor pentru livrare, organizarea rețelei de distribuție. în procesul de fabricație mișcarea materialelor se face la și între diferite locuri de muncă în scopul realizării gamelor de operații tehnologice și control și pentru a asigura evacuarea deșeurilor.

Deplasarea materialelor are loc în întregul ansamblu al procesului de producție practic în toate sectoarele unei unități.

în general, în cadrul unităților productive se pot întâlni următoarele mișcări de

materiale:

o depozitarea materiilor prime, pieselor etc., aduse din exterior și distribuirea lor în secții de producție și auxiliare;

o deplasarea materialelor în cadrul secțiilor și între secții cât și depozitări intermediare;

o deplasarea sculelor, dispozitivelor și verificatoarelor între sculării și locuri de muncă sau între magazii și locuri de muncă etc.;

o depozitarea și amplasarea ambalajelor;

o deplasarea produselor finite către locul de ambalare, magazie și expediție.

13.3.3. Organizarea fluxului de materiale

Această activitate are ca scop o cât mai bună îmbinare a mișcării și depozitării materialelor cu procesul tehnologic deservit în scopul îmbunătățirii organizării producției și în criteriile de ameliorare–a condițiilor de muncă și reducere a costurilor de fabricație.

în această activitate sunt cuprinse următoarele două laturi:

• cea statică – organizarea amplasării;

• cea dinamică – organizarea mișcării materialelor.

Prima etapă, cea statică, are ca obiect pe de o parte dispunerea secțiilor, atelierelor și a depozitelor iar pe de altă parte a mașinilor, utilajelor și instalațiilor aferente acestora astfel încât să se asigure o deplasare a materialelor dar și a lucrătorilor în condițiile cele mai optime pe drumul cel mai scurt.

În etapa dinamică se vizează organizarea mișcării materialelor pornind de la situația

creată anterior se studiază traseele pentru deplasarea materialelor, posibilitățile de mecanizare și automatizare a transporturilor, ce costuri sunt implicate în această activitate privind deplasarea materialelor etc.

În organizarea fluxului de materiale se au în vedere criterii care privesc (figura 13.4.):

a) mișcarea materialelor;

b) spațiul de deplasare și manipulare;

c) echipamentele.

Fig. 13.1. Schema fluxului de materiale

a) Referitor la mișcarea materialelor:

o această activitate face parte integrantă din fluxul de materiale la nivelul întreprinderii și ca atare orice acțiune vizând optimizarea mișcărilor de acest gen presupune în același timp optimizarea fluxului în ansamblu pentru a se ajunge la soluții viabile și eficiente;

o se vor utiliza pentru deplasarea materialelor trasee cât mai simple, scurte, rectilinii și

cât mai stabile – fix;

o asigurarea ritmului producției și a continuității fluxului fară opriri intermediare ale

obiectului muncii;

o calitativ dar și cantitativ în cadrul fluxului de materiale pot deveni obstacole generatoare de așteptări și manipulări, din acest punct de vedere fiind necesară integrarea lor în urma unei analize statistice în cadrul fluxului de materiale;

o elementele constructive ale clădirilor sau amenajarea acestora trebuie să țină cont de cerințele fluxului spre a nu se crea obstacole în calea optimizării mișcărilor;

o utilizarea echipamentelor care să asigure o deplasare a materialelor cât mai ieftină

(forța gravitațională, alunecarea, benzi transportoare etc.).

• Referitor la spațiul de deplasare și manipulare:

-dimensionarea căilor de circulație astfel încât să se permită circulația echipamentelor de transport și depozitare din dotare dar și vizând posibilitatea retehnologizării în acest sens cu cele mai moderne echipamente de transport și depozitare;

– prevederea spațiilor pentru așezarea loturilor în curs de prelucrare reducând astfel

operațiile de remanipulare a lotului;

-în general se vor utiliza palete sau suporți pe care să fie depuse piesele prelucrate

evitându-se așezarea acestora direct pe pardosea;

– dimensionarea suprafețelor de recepție și expediție trebuie să aibă ca și criterii de bază asigurarea accesului mijloacelor de transport și incărcat mecanizat (de exemplu motostivuitorul cu furci);

-din proiectare sau achiziție a clădirilor destinate spațiilor de producție se vor evita situațiile în care distanța mică dintre stâlpii de susținere să afecteze atât

gradul de utilizare a spațiului cât și activitatea de manipulare și transport;

– se pot obține economii de spațiu utilizându-se mijloace de transport suspendate

(conveioare sau benzi transportoare).

b) Referitor la echipamente se vor avea în vedere:

۰ extinderea utilizării mijloacelor mecanizate și automatizate de transport și

manipulare;

• în cazul distanțelor relativ mari (care în cadrul unor unități productive pot atinge până la 1000 metri) este indicată sporirea capacităților mijloacelor de transport (utilizând de exemplu diferite tipuri de remorci);

• încărcarea echipamentului de transport se va face astfel încât să fie asigurată atât protecția acestuia cât și a mărfii transportate evitându-se din rațiuni economice cât și din rațiuni de protecție situații neprevăzute și periculoase.

13.3.4. Organizarea transportului intern

Aparținând laturii de sevicii anexe și de servire a unității, transportul intern ajută totuși în mod direct la executarea producției de bază din cadrul oricărei unități de producție. Dimensionarea acestui sector va fi corelată cu volumul producției realizate în această intreprindere.

Transportul intern este organizat în general în cadrul intreprinderilor industriale printr- un compartiment specializat, acesta având ca principale sarcini:

o micșorarea ciclului de fabricație prin reducerea timpilor neproductivi ca efect al creării unei ritmicități a transportului;

o în efectuarea operațiilor specifice de transport și manipulare se vor avea în vedere o cât mai extinsă asigurare a utilizării de soluții mecanizat și automatizat;

o caisului numărului optim de mijloace de transport și manipulare se va face pe baza programării operative a producției pentru fiecare atelier sau secție;

o printr-o activitate de service-intervenție-reparație asupra mijloacelor de transport să se asigure funcționarea în bună stare a acestora;

o reducerea volumului de muncă manuală în vederea deplasării dar și manipulării obiectelor muncii în cadrul proceselor de producție.

Organizarea producției astfel încât containerizarea și paletizarea materialelor să stea la

baza activității de manipulare și transport a acestora poate aduce scăderea costurilor acestor activități.

Containerizarea este încărcarea materialelor și materiilor prime, semifabricatelor, prefabricatelor, subansamblurilor și ansamblurilor necesare procesului ulterior de prelucrare, în containere confecționate din metal sau din lemn, în vederea optimizării manipulărilor și transportului dar, ținându-se cont de natura și cantitățile necesare a produselor containerizate.

Atât containerizarea cât și paletizarea sunt părți integrante ale procesului de transport intern făcând legătura dintre acesta și depozitarea materialelor.

Dinamica structurii transportului intern este condiționată atât de natura și conținutul procesului de producție dar și de modificările produse în înzestrarea tehnică prin retehnologizare a acestui proces. La stabilirea structurii transportului intern trebuiesc avuți în vedere și următorii factori:

o natura și tipul de producție;

o caracterisitcile produselor transportate: gabarit, structură, greutate, proprietăți fizico- chimice;

o amplasarea în cadrul secțiilor a locurilor de încărcare, descărcare, depozitare provizorie pe parcursul procesării materialelor, cât și amplasarea secțiilor în cadrul general al intreprinderii.

Se va ține cont și de clasificarea mijloacelor de transport și alegerea modalității de transport în funcție de amplasarea secțiilor, capacitatea de încărcare, coeficientul de încărcare și volumul transportat.

Pornindu-se de la o situație reală privind amplasarea în plan a componentelor unui obiectiv industrial se pot distinge mai multe sisteme și posibilități de organizare a transportului intern.

13.4. Sisteme de organizare a transportului intern și determinarea necesarului de mijloace de transport

La întreprinderile unde tipul de producție este de serie mare sau de masă fluxurile de transport au caracter de regularitate, iar organizarea transportului intern se face pe bază de planuri sau grafice de transport. Pentru optimizarea transportului se va ține seama de următoarele principii:

• transportul trebuie să fie integrat în proces;

• fluxul de producție trebuie să fie simplu și rectiliniu;

• evitarea încărcăturilor, a depozitărilor și a ridicărilor inutile;

• folosirea paletizării, containerizării și ambalării produselor realizate;

• stocarea lor pe verticală.

Sisteme ale activității de transport:

1) Sistemul de tip pendular. Acest sistem se caracterizează prin deplasarea materiilor prime, materialelor sau a produselor între două puncte pe linie dreaptă și are următoarele variante:

• sistemul pendular unilateral, atunci când mijloacele de transport se deplasează cu încărcătură într-un singur sens, întorcându-se în punctul inițial fără încărcătură (între depozit și secție). Mijlocul de transport este încărcat-descărcat.

• sistemul de tip pendular bilateral, atunci când mijlocul de transport se deplasează cu încărcătură în ambele sensuri (între două secții). Mijlocul de transport este încărcat.

• sistemul pendular în evantai, se face de la un punct fix la mai multe obiective pe trasee

liniare, la unele după sistemul unilateral, la altele după sistemul bilateral.

Pentru fiecare din aceste sisteme se poate calcula numărul de mijloace de transport

necesare astfel:

a) În cazul sistemului pendular unilateral:

(1)

în care:

Nm – numărul de mijloace de transport de un anumit tip;

Q – cantitatea de transport în perioada de plan exprimată în unități de greutate kg, t, sau unități

fizice: bucăți;

q – capacitatea mijlocului de transport exprimată în aceeași unitate de măsură ca și Q;

k – coeficientul de utilizare a capacității mijlocului de transport;

Ft – fondul de timp alocat activității de transport;

tc – durata unei curse exprimată în minute și calculată ca raport între distanța

parcursă:

ti – durata activității de îmcărcare, în minute;

td – durata activității de descărcare, în minute;

ta – timpul pentru opriri accidentale pe traseu dacă este-cazul.

Când nu se menționează ta atunci se consideră 0,15tc. b) În cazul sistemului pendular bilateral:

c) În cazul sistemului pendular în evantai:

(2)

(3)

i = 1, …, n reprezintă razele evantaiului pe care se face transportul unilateral;

i = 1, …, m reprezintă razele evantaiului pe care se face transportul bilateral.

2) Sistemul de tip inelar. Acest sistem se utilizează atunci când deplasarea mijlocului de transport are loc pe un circuit închis pornind de la un punct inițial numit bază, trecând pe la mai multe puncte unde se produc încărcări și descărcări parțiale și întorcându-se la punctul de pornire.

Variantele acestui sistem sunt:

a. sistemul inelar în flux crescător, se caracterizează prin faptul că mijlocul de transport pornește de la un punct inițial pe traseu preluând încărcături parțiale și ajungând la punctul de pornire încărcat la capacitate.

b. sistemul inelar în flux descrescător. Mijlocul de transport pornește de la un punct inițial încărcat la capacitate parcurgând traseul circuitului închis, lăsând la diferite puncte părți din încărcătură, întorcându-se descărcat.

Semnificația termenilor relațiilor sunt aceleași cu cele deja explicate în relația (1).

13.5 Clasificarea transportului intern

astfel:

Există mai multe criterii de clasificare a transportului intern,

1. După raza de acțiune și natura legăturilor de transport:

a) transport între obiective:

• transport între depozite de materii prime și secții; o transport între secții;

۰ transport între secții și depozitul de produse finite.

Transportul între obiective se poate realiza pe sol cu autocamioane, cărucioare,

electrocare, electrostivuitoare. Transportul feroviar se-poate realiza pe cale ferată, cu ecartament nojaaaal sau îngust. Transportul feroviar se realizează numai în cadrul acelor complexe industriale unde distanța este minim 5 obiecte între obiective. Cele cu ecartament îngust sunt derivate de la sistemul de cale ferată cu ecartament normal și sunt mai des utilizate în cadrul întreprinderilor industriale.

Transportul pe apă se folosește mai rar și anume în cazul obiectivelor riverane, cu ajutorul bacurilor, plutei. Tranportul pe apă este considerat ca fiind cel mai ieftin sistem de transport.

Transportul cu conveioare; transportul pe plan înclinat cu ajutorul benzilor transportoare ce se montează pe diferite planuri unghiulare; benzi transportoare cu role, cu racleți, cu poduri rulante, cu utilaje de ridicat: macarale, boburi elevatoare, lifturi,

b) transportul în interiorul secției, constă în deplasarea încărcăturilor între două locuri de muncă.

2. După direcția în care se efectuează:

a) transport pe orizontală, cuprinde transportul rutier și pe cale ferată și fluvială;

b) transport pe verticală, cu ascensoare, macarale, elevatoare etc.;

c) transport înclinat, cu conveioare, cu monoraiuri, cu funiculare, cu estacade;

d) transport orizontal-vertical.

3. După modul de acțiune în timp:

a) transport discontinuu, cu cărucioare sau diferite instalații de ridicat. Cărucioarele pot fi acționate cu motor electric folosind baterii de acumulator, cu motor termic folosind butelii de gaz lichefiat sau combustibili clasici, cu tractoare pentru împingerea sau tragerea cărucioarelor sau cu automotoare speciale.

b) transport continuu, cu conveioare, transportoare cu bandă, cu raclete, pneumatice.

4. După felul legăturii cu calea de transport:

a) transporturi ghidate;

b) transporturi neghidate.

Indiferent de mijlocul de transport și legătura cu calea de transport, acesta se va alege

ținând seama de o serie de factori:

• pentru lucrări simple se alege mijlocul de transport simplu;

• pentru volum mic de transport se alege mijloc de transport cu capacitate mică de

transport;

• pentru aceeași activitate sunt preferate două mașini cu viteze normale; numărul de mașini se calculează ținând cont de viteza utilajului încărcat-descărcat.

13.6. Organizarea, mecanizarea și automatizarea depozitelor

13.6.1. Funcțiile și clasificarea depozitelor

Depozitul este definit ca un spațiu amenajat și dotat corespunzător pentru a primi, păstra și pregăti bunuri materiale în vederea distribuirii lor către beneficiarii acestora (pot exista depozite încadrate în fluxul de producție, depozite la intrarea materiei prime în fabricație sau depozite ale produselor finite ce vor fi livrate ulterior).

Din punct de vedere logistic depozitele trebuie să facă parte integrantă din fluxul de materiale atât la nivelul întreprinderii cât și la nivelul sistemului în care se integrează întreprinderea, se consideră astfel că nu au un rol numai de a stoca materialele ci și de a asigura continuitatea acestui flux de-a lungul căruia materialele trebuie să se deplaseze pe distanțe mici cu viteze mari accentuându-se astfel latura "dinamică" a depozitării. Depozitul are un rol determinant și regulator în același timp în asigurarea la momentele oportune de materiale în cantitatea, sortimentul și calitatea dorită. în timp, din punct de vedere constructiv, s-a evitat alegerea soluției "rigide" prin care depozitul era împărțit în diferite compartimente în interiorul cărora se aflau depozitate mărfuri în stive libere sau rafturi masive nedemontabile în favoarea unor depozite înalte, cu organizare optimă a stâlpilor de susținere interioară și înzestrate cu echipamente mecanizate și automatizate de manipulare și transport, capabile să asigure un grad înalt de eficiență în condițiile protecției și a siguranței mărfurilor și a personalului de lucru.

Caracteristica de bază a depozitului modern a impus aducerea pe prim plan a factorilor timp, spațiu și cost ca elemente determinante ale utilizării dinamice și intensive ajungându-se astfel ca alături de indicatorul tradițional ce vizează capacitatea de depozitare să fie luați în considerare și indicatorii sintetici de eficiență economică ca de exemplu:

productivitatea muncii;

costul pe tona vehiculată;

gradul de utilizare a suprafețelor și volumelor;

sortarea produselor pe tipul dimensiunii, calității, natura materiei prime, compoziție fizico-chimică în așa fel încât să nu se creeze incompatibilități între produsele depozitate.

Depozitele, unități ale întreprinderii, îndeplinesc funcții specifice cum ar fi:

concentrarea și acumularea de stocuri de mărfuri de la unitățile producătoare;

păstrarea și menținerea integrității mărfurilor din toate punctele de vedere atât calitativ

cât și cantitativ;

۰ constituirea sortimentului comercial în conformitate cu perspectivele de livrare;

• posibilitatea de efectuare de control calitativ al mărfurilor intrate în sfera circulației, evident un control de siguranță înainte de intrarea mărfurilor în circuitul economic privind livrarea;

• anterior menționata funcție de regulator în sensul de a asigura la momentul necesar mărfuri în cantitatea, sortimentația și calitatea dorită.

Existența tipologică a unei. mari diversități de depozite conduce la o posibilă clasificare a acestora după diferite criterii.

După funcțiile principale (concentrare și ambalare, păstrarea și menținerea integrității

produselor depozitate) depozitele de mărfuri se pot clasifica în:

a. depozite de colectare: primesc mărfuri în partide (livrări) mici dar le stochează în cantități mari, în scopul asigurării ritmicității și continuității consumului secțiilor și atelierelor de producție;

b. depozite de repartizare sunt depozite centralizatoare care primesc cantități mari de produse pe care le transformă în partide mici destinate consumului fiecărui sector productiv deservit;

c. depozite de transport și transbordare amplasate de regulă în puncte de transfer dintr-un mijloc de transport în altul.

O altă modalitate de clasificare se poate face în funcție de natura mărfurilor depozitate putând fi:

a. depozite strict specializate care păstrează stocuri dintr-un singur articol care poate fi intr-o mare varietate de prezentare sau din articole similare;

b. depozite specializate care păstrează stocuri dintr-o grupă de mărfuri;

c. depozite combinate care păstrează stocuri din mai multe grupe de mărfuri;

d. depozite generale (cel mai întâlnit caz, fiind la nivelul capitalelor de județ, al Comat-

urilor care furnizează mărfuri într-o paletă extrem de mare cu multiple destinații).

Un alt mod de clasificare a depozitelor poate fi gradul de evidență a mișcării mărfurilor depozitate:

a. cu evidență manuală;

b. cu evidență pe calculator.

13.6.2. Dimensionarea depozitelor și organizarea spațiilor

La baza stabilirii dimensiunii și suprafeței depozitului stau următoarele elemente de

analiză:

– cantitatea de mărfuri depozitată estimată pe tranșe cantitative, pe unități de timp de depozitare și cu dinamica rezultată din această analiză;

– sistemul intern organizatoric al depozitului privind depozitarea, evidența, mișcarea,

intrarea și ieșirea mărfurilor;

– natura utilajelor, dispozitivelor și instalațiilor de manipulare și încărcare a

materialelor depozitate.

în care:

Qa – cantitatea de mărfuri medie anuală;

ir – indicele de rotație a mărfurilor.

Capacitatea de depozitare (Q) trebuie să fie egală (caz ideal dar mai greu întâlnit) sau

mai mare decât cantitatea de mărfuri depozitată determinându-se cu relația:

în care:

Cd = n • qzi • K

n – numărul mediu de zile de păstrare a mărfurilor în depozit;

qzi – cantitatea zilnică de mărfuri depozitată;

K – coeficientul de neuniformitate.

La activitatea de dimensionare a depozitului unității trebuie avute în vedere și

elementele privind sistemul de depozitare.

In acest fel avându-se în vedere criteriile economice sistemul se va alege în funcție de caracteristicile depozitării și cantitățile din fiecare produs care trec într-o perioadă de timp (săptămână, lună, an) prin depozit.

Se disting ca principale sisteme de depozitare bazate pe paletizare și containerizare:

• depozitarea în stive bloc destinată produselor rezistente, ambalate rezistent și a căror stoc mediu reprezintă încărcătura mai multor palete putându-se utiliza așezarea paletelor una peste cealaltă, stive bloc, a căror înălțime se determină în funcție de:

– sarcina de paletă;

– rezistența ambalajului;

– capacitatea portantă a podelei și fundației structurii de depozitare;

– posibilitățile de ridicare, circulație și înălțimea liberă a construcției.

Prin utilizarea unui astfel de sistem de depozitare se va câștiga suprafață utilă destinată altor necesități datorită numărului mai redus de alei de circulație utilizate.

Sistemul este utilizat de obicei în cazul constituirii stocurilor de rezervă.

– depozitarea pe stelaje este una din cele mai utilizate soluții pentru stocarea produselor așezate pe palete sau în containere.

Sistemul are o largă utilizare fiind utilizat pentru depozitarea multor categorii de produse chiar în cazul când stocul mediu nu folosește din anumite motive, rațional, spațiul unei palete, caz în care prin soluții simple se pot așeza pe aceeași paletă diferite produse.

Acest sistem de depozitare se prezintă în mai multe variante:

stocaj "clasic" care necesită o înălțime liberă de 6,5 m fiind necesar un utilaj de ridicare (electrostivuitor) pentru 1000 kg la o înălțime de 5 m, care folosește un culoar de lucru de 2,7 – 3,2 m lățime

stocaj la mare înălțime care depozitează 6 – 8 palete la o înălțime liberă de 9 – 12 m și folosește electrostivuitoare cu sprijin lateral care utilizează o alee cu o lățime de 1,8 – 2,0 m;

stocaj la foarte mare înălțime care depozitează paletele până la 30 m înălțime folosind un utilaj de ridicare care nu-și părăsește aleea – translator – de doar 1,5 m lățime și a cărei mișcare poate fi automatizată în întregime.

depozitarea în containere mici destinată produselor de volum și cantitate mică

(piese de schimb, diferite materiale).

Pentru a nu genera cheltuieli în acest caz se recomandă așezarea acestor containere la înălțime accesibilă lucrătorului fara a fi necesară utilizarea mijloacelor mecanice de ridicare.

depozitarea dinamică se realizează pe stelaje cu planuri înclinate, mișcarea realizându-se datorită forței de gravitație, pe role sau valțuri, în cazul manipulării cu o frecvență mare de mișcare intrare-ieșire.

Pot fi evidențiate două tendințe semnificative pe linia dezvoltării unor sisteme modeme de depozitare și anume:

a) sistemul de depozitare cu rafturi înalte, translatoare, stivuitoare mecanizate și

automatizate;

b) sisteme de depozitare compacte, dinamice cu depunere și preluare mecanizată sau automatizată a încărcăturii.

Investițiile mari, standardizarea ambalajelor pot prezenta avantaje ca:

c) apariția de zone distincte pentru operațiile de introducere și scotere a produselor

din stelaje, practic din locurile de depozitare;

d) se permite montarea unor aparate de control și evaluare a tranzacțiilor efectuate creând posibilitatea unui inventar permanent și actual;

e) se reduc substanțial spațiile de circulație , cu peste 40% și va conduce la o creștere a productivității muncii de până la 10 ori.

Pot exista și dezavantaje de la caz la caz, care pot împiedica introducerea unor sisteme moderne de depozitare, pentru materiale stocate în cantităti mari.

13.6.3. Probleme tehnologice și organizatorice privind proiectarea depozitelor

Proiectarea unui depozit urmărește fluxul tehnologic și cel al materialelor, iar dimensionarea acestora se face în funcție de frecvența intrărilor și ieșirilor de materiale, tranzitul de materiale, stocul maxjjii;

În prima fază se trece la culegerea datelor inițiale. Aceste date se referă la: volumul

maxim ce urmează a fi tranzitat prin depozit anual și total la modul de livrare auto, pe cale feroviară sau fluvială, nivelul de containerizare de la furnizor, distanța de aprovizionare de la furnizor la depozit precum și dinamica aprovizionării.

Criteriile de amplasament vor fi determinate în proiectarea depozitului, celelalte date

având caracter global, provenind din experiența altor firme similare.

Depozitele trebuie să se găsească în apropiata vecinătate a locului de primire a materialelor. Dacă materialele provin de la furnizor și sunt aduse pe cale auto se vor crea depozitele împreună cu o rețea de căi de acces bine dimensionată în așa fel încât să nu perturbeze fluxurile de transport.

Stabilirea amplasamentului se face în așa fel încât cheltuielile de transport ale materialelor la punctele de consum să fie minime.

Fluxul tehnologic al materialelor este forma de redare grafică (figura 13.6.) sau scrisă a circulației materialelor din momentul sosirii în depozit și preluării lor din mijloacele de transport și până în momentul încărcării în mijloacele de transport destinate livrării. Fluxul tehnologic reprezintă elementele de bază în proiectarea depozitelor deoarece vor trebui respectate cele trei funcțiuni ale depozitării și anume:

recepția materialelor;

stocarea materialelor;

livrarea materialelor

Fig. 13.6. Fluxul tehnologic al depozitării

(1)-cale ferată;

(2)-recepția materialelor;

(3)-stocarea sau depozitarea; (4)-expediția sau livrarea;

(5)-depozitul;

(6)-drumul sau calea de acces.

13.6.4. Organizarea activității depozitelor

Depozitarea este stadiul în cadrul procesului de producție în care obiectele muncii sunt păstrate în spații special amenajate în scopul reintroducerii lor în circuitul de producție, circulație sau consum după o anumită perioadă.

In cadrul depozitelor, în funcție de destinație, se realizează activități, cum ar fi:

– primirea materiilor prime, semifabricatelor și produselor

finite;

– verificarea documentelor însoțitoare și recepția;

– depozitarea;

– selecționarea;

-emiterea pentru livrare;

– ținerea evidenței.

Pentru dimensionarea și organizarea activității în depozite sunt necesare informații

referitoare la:

fluxul obiectelor muncii corelate cu fluxul tehnologic de fabricație;

caracteristicile fizico-chimice ale materialelor ce se depozitează;

modul de formare a încărcăturilor și tipurile de palete, containere, rafturi, pachete,

cutii etc.;

sisteme de manipulare și transport din depozite.

Pe baza acestor informații, proiectarea și organizarea activității depozitelor se face

parcurgând următoarele faze:

o calculul mărimii stocurilor pe feluri de materiale ce se depozitează și timpii de păstrare a lor în depozite;

o dimensionarea suprafețelor necesare pe feluri, a suprafețelor de circulație și a suprafeței totale a depozitului;

o amplasarea suprafețelor pe destinații;

o proiectarea circulației în depozite.

Pe baza informațiilor existente se determină următoarele:

a) Suprafața totală a depozitului (magazie) cu relația:

în care:

St – suprafața totală a depozitului (magazie) în mp;

Gb – greutatea brută a materialelor ce urmează a fi depozitate

într-un an calendaristic în tone;

Tmp – timpul mediu de păstrare a materialelor în zile calendaristice;

Zc – numărul de zile calendaristice aferente perioadei de funcționare a unitătii în cursul

anului;

qa – sarcina admisibilă pe suprafața de depozitare în to/mp,

Kus – coeficientul de utilizare a suprafeței magaziei (raportul între

suprafața utilă și suprafața totală), Kus = 0,5 – 0,8.

Dacă pentru depozitare se folosesc palete așezate în stive atunci suprafața totală este:

St = Su(l+Kus)

în care Su – suprafața utilă a depozitului, respectiv:

în care:

Knu – coeficientul de neuniformitate a sosirii sau expedierii materialelor;

qal- încărcătura specifică a pardoselii în t/mp în funcție de numărul de palete.

Dacă pentru depozitare se folosesc rafturi (stelaje) atunci suprafața totală a depozitelor

va fi:

în care:

H – înăltimea rafturilor;

VI – volumul rafturilor în mc, determinat cu relația:

V I = V – Cg – K u s ,

unde:

V – volumul materialelor ce urmează a fi depozitate în mc;

Cg – coeficientul de gol al rafturilor, Cg = 1,2 – 1,5;

Kus – coeficientul de utilizare a rafturilor, Kus =1,3-1,45.

Pentru toate cazurile de mai sus la această suprafață totală de depozitare pentru a obține suprafața construită se mai adaugă:

spații pentru manipulare și transport; o spații pentru primirea și recepția (expedierea)

materialelor;

spații pentru activități administrative;

spații de rezervă,

b) Indicatorii de eficiență ai folosirii depozitelor:

Coeficientul de utilizare a suprafeței depozitului (Kus)

în care:

Sd – suprafața de depozitare propriu-zisă;

Sc – suprafața de circulație.

Coeficientul de utilizare a înălțimii (Kui):

în care:

lomed – înălțimea medie ponderată de stivuire;

Iutil- înălțimea utilă a depozitului.

Coeficientul de utilizare a volumului (Kuv) Kuv = Kus + Kui

Suprafața necesară pe unitate de volum de depozitare (Sn)

în care Vd – volumul total al materialelor depozitate.

Coeficientul de utilizare a volumului de depozitare (Kud)

în care:

Vl – volumul efectiv de depozitare;

V0 – volumul aferent spațiilor de depozitare și circulație interioară.

Coeficientul folosirii capacității în timp (Kt)

Eficiența construcției și exploatării depozitului (Cud)

in care:

Cud – costurile totale (investiții și exploatare) pe unitatea de măsură depozitată (tonă, mc, mp);

A – cota de amortizare;

I – cheltuieli de investiții pentru construcție și dotare cu utilaje;

Ced – suma totală a costurilor de exploatare a depozitului

(retribuții, încălzit, iluminat, întreținere etc.);

R – rulajul total anual al depozitului în unități de măsură de depozitare (tone, mc).

Calculul indicatorilor de eficiență conduce la stabilirea unor măsuri organizatorice de folosire și exploatare cât mai raționale.

Organizarea spațiilor interioare și a modului de depozitare. Organizarea spațiilor se face în funcție de: o gruparea materialelor; ambalarea materialelor;

condițiile de păstrare care sunt cerute.

Inainte de a determina suprafețele de depozitare se grupează materialele în funcție de:

forma ambalajului;

frecvența livrărilor;

modul de formare a unității de transport;

modul de mecanizare a spațiilor de manipulare.

13.6.5. Nivelul containerizării materialelor

Containerizarea materialelor este un procedeu prin care se efectuează transportul și manipularea materialelor cu ajutorul containerelor, care joacă un rol deosebit în proiectarea și organizarea depozitelor.

Containerizarea reprezintă și o metodă eficientă în mecanizarea manipulăriii materialelor. Variante ale containerizării:

paletizarea; pachetizarea; balotizarea.

1. Există situații diferențiate privind containerizarea și anume, când

containerizarea se face la furnizor. în această situație depozitele se pot proiecta și organiza având extindere pe orizontală și prezintă avantajul că depozitarea se poate face în ordinea consumului diferitelor tipuri de materiale și cantități. Se pot crea spații largi de acces ce prezintă siguranță maximă de NTS și PSI.

2. Containerizarea materialelor la depozit este o soluție costisitoare dar este

necesar pentru a reduce suprafața de depozitare printr-un volum mai mare ce se poate depozita pe unitatea de suprafață și pentru că simplifică problema mecanizării depozitelor.

3. Containerizarea materialelor la livrarea din depozit, produsele finite se

containerizează, ambalează, baloțizează în momentul livrării pentru că acestea urmează să fie

transportate la beneficiar cu mijloace auto sau vagonabil și astfel i se asigură protecția pe

timpul transportului; de asemenea mijlocul de transport va fl încărcat la o capacitate optimă raționalizând astfel cheltuielile de transport.

Se face întotdeauna un studiu comparativ privind variantele de containerizare pentru a putea minimiza costul acesteia.

Avantaje: materialul are aceleași dimensiuni cu produsul final realizat fară balotizare.

Soluții tehnologice de mecanizare a transporturilor și manipulării.

în funcție de sistemul constructiv ales vom avea mai multe

mijloace de mecanizare:

pentru platforme deschise se utilizează:

– macaralele capră, deoarece au o rază largă de acțiune;

– automacaralele sau macaralele pe pneuri în locuri greu accesibile;

– macarale turn folosite în locurile în care raza de depozitare este mare.

Mecanizarea materialelor aflate în șoproane se face cu motostivuitoarele, iar

macaralele aflate în magazii închise cu electrostivuitoarele.

pentru transporturile interne se folosesc autocare, cărucioare sau transpalete.

În momentul în care se proiectează un nou depozit se va avea în vedere că soluția de

mecanizare se schimbă frecvent de la 3 – 5 ani și de aceea se preferă ca suprafețele de depozitare să fie proiectate flexibil ținând cont de perfecționarea mijloacelor de proiectare. Numărul mijloacelor de mecanizare va fi calculat în funcție de volumul de încărcătură ce minează a fi manipulat similar cu calculul numărului de mijloace de transport intern.

Temă de control

Explicati ,exemplificați și arătați relațiile de calcul care determină necesarul de mijloace de transport,cu specificarea semnificaței temenilor din aceste formule.

1.Transportul pendular presupune existenta a mai multor puncte de descarcare si

a unui punct

de încarcare; daca transportul se efectueaza în ambele directii cu încarcatura , atunci acest

transport este pendular în dubla directie.

2.Transportul inelar se caracterizeaza prin aceea ca mijlocul de transport trece pe la diferite

puncte de transport, înapoindu-se în mod obligatoru în punctul de plecare;

transportul inelar

este de doua feluri: cu flux crescator și descrescator.

Unitatea de învățare 14. Organizarea activității energetice

Cuprins

14.1. Introducere

Activitatea de productie din cadrul unei întreprinderi de productie se caracterizeaza printr-un consum important de diferite feluri de energie, cum ar fi spre exemplu energia electrica,abur, gaze, aer comprimat, etc.

Necesarul întreprinderii din aceste feluri de energie este asigurat de un ansamblu de unitati energetice producatoare de energie dintre care mai importante sunt: centrala electrica, centrala producatoare de apa calda, abur, aer comprimat, statia generatoare de oxigen, acetilena etc. toate aceste subunitati de productie fac parte din grupa sectiilor auxiliare ale întreprinderii industriale.

La fel de importante pentru întreprinderea de productie ca și centralele producatore de diferite tipuri de energie sunt și diferitele retele, conducte sau instalatii, care asigura transportul acestor feluri de energie la consumatori. Aceste instalatii de transport a energiei la consumatori se încadreaza în grupa sectiilor de servire ale întreprinderii .

Importanta organizarii în conditii cât mai bune a activitatii de producere și transport aacestor tipuri de energie, rezulta din faptul ca întreprinderea industriala este o mare consumatoare de energie.

Având în vedere toate aceste probleme mentionate anterior, compartimentul energetic din cadrul întreprinderii industriale trebuie sa-si asume atingerea urmatoarelor obiective:

_ asigurarea necesarului de energie pentru satisfacerea cerintelor consumatorilor;

_ folosirea rationala a diferitelor instalatii sau agregate energetice;

_ asigurarea cu energie potrivit parametrilor impusi de consumatori și cu costuri cât mai reduse;

_ limitarea consumurilor energetice și eliminarea pierderilor de energie în procesul de productie al acesteia, de transport și de consum.

14.2. Competențele unității de învățare

Determinarea necesarului de energie și utilități întocmirea balanțelor energetice

Durata medie de parcurgere a primei unități de învățare este de 1 ora.

14.3. Utilizarea rațională a resurselor energetice

Activitățile economice și sociale, inclusiv activitățile intreprinderilor producătoare de bunuri materiale și servicii sunt independente de existența unor surse de energie.

Sursele de energie disponibile pe glob se clasifică în:

surse naturale inepuizabile, surse ce se generează continuu pe baza unor cicluri din natură, din această categorie făcând parte energiile solare, hidraulică, geotermică, eoliană, termonucleară;

surse naturale epuizabile, surse ce se refac într-o perioadă geologică îndelungată, ce nu poate fi luată în considerare din punct de vedere tehnico-economic; face parte din această categorie energia chimică înmagazinată în combustibilii fosili (țiței, cărbuni și gaze naturale).

Sursele menționate sunt purtătoare de energie primară care de regulă nu poate fi utilizată în stare naturală. Energia primară se transformă în alte forme de energii intermediare sau în final în energie electrică care poate fi transportată la beneficiari cu pierderi minime.

Transformările energetice succesive ale energiei primare în diverse forme de energii intermediare și în final în energii utlizabile direct în procesele economice și sociale constituie un lanț energetic. Fiecare transformare se realizează pe baza unui randament parțial, randamentul global fiind dat de produsul randamentelor parțiale:

de unde rezultă că pe măsură ce crește numărul de transformări, randamentul global scade.

Sursele de energie se clasifică astfel:

surse convenționale (tradiționale) care includ majoritatea surselor valorificate în

prezent atât sub forma surselor inepuizabile cât și epuizabile;

surse alternative, apărute mai recent și care constituie surse suplimentare la cele convenționale cum ar fi metanolul, hidrogenul, amoniacul;

surse neconvenționale ca energiile solară, eoliană, geotermică etc.

Întreprinderile producătoare de bunuri materiale și servicii utilizează în procesul de

producție energia sub diferite forme: energia electrică, energia termică, aerul comprimat,

aburul tehnologic, gazele de combustibil etc.

Asigurarea acestor resurse se realizează prin ansamblul de unități energetice constituite în gospodăria energetică a întreprinderii. în structura gospodăriei energetice intră centrala electrică, stația de transformare, rețeaua electrică de înaltă și joasă tensiune și a curenților slabi, sala de cazane, stația de compresoare, rețelele de apă caldă, abur, ape reziduale și aer comprimat, stațiile de oxigen și acetilenă, instalațiile frigorifice și de ventilație industrială, rețelele de gaz metan, canalizare etc.

Consumul de energie în cadrul unităților industriale are două particularități principale și anume:

a) simultaneitatea producerii și consumului;

b) consumul neuniform în cursul unei zile de muncă. Ca urmare a acestor particularități compartimentul mecano-energetic trebuie să adopte măsurile

necesare pentru satisfacerea integrală a cerințelor, în asigurarea unei folosiri complete a capacității unitatilor energetice.

Pornind de la rolul și importanța problemelor ridicate de satisfacerea consumului de energie și utilități, compartimentul mecano-energetic dintr-o intreprindere industrială are următoarele sarcini principale:

a. asigurarea necesarului de energie în mod continuu;

b. folosirea în mod rațional a capacității diferitelor instalații sau agregate

energetice;

c. raționalizarea consumului de energie și lichidarea pierderilor în procesul de

producție, distribuție și consum.

14.4. Determinarea necesarului de energie și utilități

Asigurarea necesarului de energie, fluent și fară perturbații, impune stabilirea acestuia atât în ansamblu cât și pentru fiecare energie în parte pornind de la necesitățile în acest sens ale fiecărei secții de producție inclusă în sistemul de producție al unității respective.

Pentru o evaluare exactă a situației și necesităților, la nivelul unității productive pot fi întocmite balanțe energetice parțiale care în mod firesc vor conține balanța energetică generală.

Din prima categorie pot fi amintite: balanța energiei electrice; balanța aerului comprimat; balanța apei calde;

balanța aburului tehnologic;

balanța combustibililor.

Pornind de la balanțele menționate anterior poate fi întocmită balanța energetică generală.

Scopul elaborării balanțelor energetice este pe de o parte stabilirea necesarului de energie pentru diferiți consumatori, iar pe de altă parte (tabelul 13.10.) identificarea surselor de acoperire a acestui necesar, în stabilirea necesarului ținându-se cont că trebuie acoperite toate destinațiile (încălzire, iluminat, activitatea tehnologică etc.).

La determinarea necesarului de energie folosită în scopuri productive tehnologice, se utilizează norme de consum energetic fie pe produs, fie pe unitatea de timp de funcționare a utilajului utilizat la obținerea produsului. Utilizând criterii specifice se determină normele de consum și pentru celelalte operații cât și pentru celelalte utilități: aer comprimat, abur tehnologic etc.

In cazul întreprinderilor mari ce au în componență unități de producție mari

consumatoare de energie, se întocmesc balanțe energetice pe fiecare unitate în parte și dacă este cazul chiar și pe obiecte consumatoare de energie

Necesarul de energie electrică consumată în scopuri tehnologice pentru oțelării, turnătorii, instalații de obținere a aluminiului, cuprului, acidului azotic, se poate calcula cu relația:

în care:

Net – necesarul de energie electrică în scopuri tehnologice;

Qi – cantitatea de executa di produsul i;

nci – norma de consum de energie electrică pentru produsul i.

Stabilirea necesarului de energie electrică folosită ca forță motrice pentru acționarea

diferitelor mașini și utilaje se face cu relația:

în care:

Nefm – necesarul de energie electrică ca forță motrice;

Nm – numărul mașinilor de același tip care sunt acționate;

Tf – timpul mediu de funcționare a unei mașini, în perioada de plan;

nc – norma de consum de energie electrică pe utilaj/oră de

funcționare, în kw/h;

Ks – coeficientul de simultaneitate a folosirii mașinilor de același fel;

R – randamentul motorului electric;

Kp – coeficientul de corecție ținând seama de pierderile de energie electrică în rețea.

Determinarea necesarului de energie electrică pentru iluminat se face utilizând relația:

în care:

Nei; – necesarul de energie electrică pentru iluminat în kwh;

Pi – puterea instalată a becurilor de iluminat în kw;

Ti – timpul de iluminat în perioada de plan, în h;

Ks – coeficientul de simultaneitate;

p – coeficientul de pierderi de energie electrică în rețea.

Necesarul de abur tehnologic se determină cu relația:

în care:

Nafm – necesarul de abur folosit ca forță motrice în t/h;

n – numărul consumatorilor de abur;

T – timpul de funcționare în ore;

Kf – coeficient de folosire a timpului de funcționare;

C0 – consumul orar de abur;

Cop – pierderea orară de abur în rețea.

După metode asemănătoare se calculează necesarul și pentru ceilalți purtători de

energie.

În raționalizarea consumurilor energetice ale întreprinderii o etapă importantă o

constituie stabilirea respectiv normarea necesarului de resurse energetice

Rezumat

Organizarea activitatilor energetice în instalatiile de producere și de transport a energiei este influentata de particularitatile procesului de consum al acesteia, și anume:

a) simultaneitate între momentul producerii și momentul consumului energetic;

b) consum neuniform pe durata unei zile de munca.

Ca urmare a acestor particularitati, compartimentul energetic trebuie sa asigure satisfacerea consumatorilor cu diferitele tipuri de energie, în conditiile în care nu se pot crea stocuri la dispozitia întreprinderii.

In prezent se manifesta tot mai mult tendinta ca diferitele feluri de energie sa fie produse de întreprinderi specializate, la dispozitia întreprinderii existand subunitati de producere a acestor tipuri de energie doar pentru situatii de avarii în sistemul energetic national.

Test de autoevaluare a cunoștințelor

1.Activitatea de stabilire a necesarului de energie pe total întreprindere constituie

cuprinsul

balantei energetice a întreprinderii; în cadrul balantei energetice nu este specificat necesarul

de energie pe fiecare tip de energie în parte.

2. La nivel de întreprindere se elaboreaza balante energetice partiale și generale;

balanta de

energie electrica este o balanta energetica partiala.

3. Balantele energetice stabilesc necesarul de energie electrica pentru diferitii consumatori;

indiferent de natura consumatorului, necesarul de energie se determina dupa metoda

normelor de consum progresive pe unitatea de produs fabricat.

4. Sursa de acoperire a necesarului de energie se constituie numai din unitatile proprii de

producere a energiei; pentru consumul de energie electrica folosita în scopuri tehnologice,

necesarul energetic este influentat de timpul de functionare a instalatiilor tehnologice.

Bibliografie.

1. Badea, F., Managementul producției, Editura ASE, București, 2005;

2. Bâgu, I., Managementul producției industriale, Editura ASE, București, 2006;

3. Bărbulescu, C., Bâgu, C. (2001), Managementul producției, vol.1, Editura Tribuna

Economică, București

4. Cazan, E., coord. (2002), Managementul producției, Editura Universității de Vest, Timișoara

5. Constantinescu, D., Managementul producției industriale, Editura Semne ’94 SRL,

București, 2000;

6. Ionescu, Gh., Gh., Managementul producției industriale, Editura Universității de Vest, Timișoara, 2003;

7. Ionescu, V.C. (2010), Managementul producției și serviciilor, Editura Universitară,

București, 2010.

8. Militaru, G., Managementul producției și al operațiunilor, Editura All, București,

2008.

9. Naghi, M., Stegerean, R., Managementul producției industriale, Editura Dacia, Cluj- Napoca, 2004;

10. Naghi, M., Ghică, O.A., Managementul operațional al producției, Editura Risoprint,

2007;

11. Rădulescu, C., Managementul producției industriale, Editura Risoprint, 2003;

12. Roșca, C., Manolescu, M.J., Managementul producției, Editura Universității Agora,

Oradea, 2002;