MANAGEMENTUL PRODUCȚIEI PENTRU FABRICAREA REPERELOR: [308401]

PARTEA a II-a

MANAGEMENTUL PRODUCȚIEI PENTRU FABRICAREA REPERELOR:

CORP INTERMEDIAR, (R2); AX MELCAT, (R3); FLANȘA ROTUNDÃ (R5); CARCASA MELCULUI, (R6).

DIN COMPONENTA PRODUSULUI “P”

REDUCTOR-01

SI A SUBSISTEMULUI

SISTEM PROTECTIE EXTENSIE DUBLA – 01

CAPITOLUL 1.

DATE INITIALE

1.1. Ipoteze de baza privind fabricatia unui set de repere din componenta produsului „REDUCTOR”. Definirea completa a proiectului de productie „REDUCTOR– 01”

Reductoarele sunt componente mecanice cu funcția de reducere a unuia dintre cei doi parametrii ce caracterizează puterea mecanică transmisă arborelui: momentul sau turația. [anonimizat] a axului, [anonimizat], datorită randamentului. Astfel, [anonimizat].

Un motoreductor nu este altceva decât un reductor pe care s-a cuplat direct un motor electric printr-o flanșă; [anonimizat], dar pot fi utilizate în general și alte tipuri de motoare; [anonimizat] a transforma puterea electrică în putere mecanică.

Produsul Reductor conține mai multe repere dar în cadrul acestui proiect se va realiza programarea și conducerea producției pentru patru repere diferite din componența produsului. Cele patru repere cu numărul corespunzător de bucăți în stoc din exercițiul precedent pentru care se va realiza analiza sunt prezentate în tabelul 1.2.1.

1.2. Conditii generale de analiza

Beneficiar: S.C. SNC S.A

Executant: Facultatea de Inginerie Mecanicã, Industrialã și Maritimã, specializarea IEDM

Condiții și termene de livrare: livrarea producției se va face trimesrial în cantități egale ținând cont de stocul de piese din exercițiul de producție anterior. Date numerice pentru calcule:

volumul de producție Np = 1000 bucăți și va fi livrat astfel:

în trimestrul 1 câte 250 bucăți

în trimestrul 2 câte 250 bucăți

în trimestrul 3 câte 250 bucăți

în trimestrul 4 câte 250 bucăți

numărul de zile lucrătoare din an: z = 256 zile/an

numărul de schimburi dintr-o zi: ks = 1 schimb/[anonimizat]: h = 8 ore/schimb

costul de lansare a comenzii: c = 6,2 lei

rata costului de posesie: 6 = 18%

salariul mediu al operatorilor de la postul de lucru: Sk = 6,2 lei/oră

salariul operatorului reglor: Srk = 6,5 lei/oră

cota orară de intreținere sub funcționare a resurselor de producție: ak = 3 lei/oră

regia secției: Rf = 180%

cota parte a costurilor de lansare a fabricației

costul semifabricatului pentru reperele care se vor executa: CmR2 = 5,2 lei/buc,

CmR3 = 4,8 lei/buc, CmR5 = 3,6 lei/buc; CmR6 = 4,8 lei/buc

costul mediu de transport pe întreg fluxul tehnologic: Ct = 2,7 lei/lot

coeficientul de lansare a loturilor in fabricație: p = 12;

valoarea coeficientului E care ține seama de imobilizarea capitalului circulant pe durata fabricării reperelor: E = 0,3;

valoarea medie actuală a unei resurse de producție: V =18000 lei;

rata de amortizare a resursei: aj = 0,1 ( în ipoteza unei amortizări liniare cu valoare reziduală nulă a resursei la sfârșitul amortizării);

coeficientul de transmitere a amortizarii: kam = M

CAPITOLUL 2

ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCȚIE „REDUCTOR- 01”

2.1. Structura de dezagregare a produsului ( SDP )

Orice produs poate fi considerat un sistem care poate fi dezagregat în structuri de ordin inferior denumite subsisteme.

La rândul lor subsistemele pot fi dezagregate în ansambluri, iar acestea din urmă în subansambluri. Această activitate logică de dezagregare poate fi efectuată până la nivelul entităților individuale din sistem denumite conventional piese. În acest mod se realizează structura de dezagregare a produsului.

2.2. Structura de dezagregare a lucrărilor ( SDL )

O problemă majoră în managementul proiectelor este aceea de a identifica cu precizie tot ceea ce trebuie realizat pentru atingerea obiectivului propus. Cu alte cuvinte identificarea tuturor lucrărilor ce conduc la realizarea proiectului.

Structura de dezagregare a lucrărilor este o reprezentare structurală a tuturor activităților din proiect, reprezentare ce poate fi realizată sub formă de arborescență. Utilizarea codurilor SDL permite structurarea proiectului la diferite niveluri. SDL este prezentată în tabelul 2.2.1., tabelul 2.2.2., tabelul 2.2.3., tabelul 2.2.4. și în figura 2.2.1.

Tabelul 2.2.1. Structura de dezagregare a lucrărilor

Tabelul 2.2.2. Structura de dezagregare a lucrărilor

Tabelul 2.2.3. Structura de dezagregare a lucrărilor

Tabelul 2.2.4. Structura de dezagregare a lucrărilor

2.3. Calculul necesarului brut pentru setul de repere „SISTEM PROTECTIE EXTENSIE DUBLA – 01”

Cerea brută pentru produsul P este egală cu volumul de producție Np = 1000 bucați. Având în vedere cererea brută pentru produsul P și Structura de Dezagregare a Produsului se poate calcula cererea brută pentru fiecare reper în parte.

Conform SDP reperul R2 face parte din subansamblul A11 ( în număr unic de bucăți ) care intră de două ori în componența produsului deci cererea brută pentru acest reper este:

CBR2 = 2 • 1000 = 2000 [buc/an]

Reperul R3 este parte componentă a subansamblului A12 ( care intră o singură dată în componența ansamblului ) în număr de două bucăți și va avea cererea brută de:

CBR3 = 2 • 612 = 2000 [buc/an]

Reperul R5 face parte din subansamblul A1 ( în număr unic de bucăți ) care intră o datai în componența produsului deci cererea brută pentru acest reper este:

CBR6 = 1 • 1000 = 1000 [buc/an]

Reperul R6 face parte din subansamblul A2 ( în număr unic de bucăți ) care intră de două ori în componența produsului deci cererea brută pentru acest reper este:

CBR6 = 2 • 1000 = 2000 [buc/an]

2.4. Calculul necesarului net pentru setul de repere „SISTEM PROTECTIE EXTENSIE DUBLA – 01

Calculul necesarului net se realizează luând în considerare necesarul brut și stocurile de materii prime, materiale și producție neterminată. Se va utiliza relația:

CN = CB — S , în care:

o CN, cererea netă;

o CB, cererea brută;

o S, stocurile rămase din exercițiul precedent.

Astfel rezultă cererea netă pentru cele trei repere:

CNR2 = 2000 — 31 = 1969 [buc/an]

CNR3 = 2000 — 27 = 1973 [buc/an]

CNR5 = 1000 — 0 = 1000 [buc/an]

CNR6 = 2000 — 41 = 1959 [buc/an]

2.5. Elaborarea Planului de Producție Director ( PPD )

Planul de producție directoreste elemental fundamental în jurul căruia se construiește arhitectura sistemului de planificare a producției.

Obiectivele fundamentale ale planului de producție director sunt:

utilizarea optimală a resurselor

mimimizarea costurilor de productie

respectarea termenilor de livrare

minimizarea costurilor

Pentru atingerea obiectivelor menționate PPD trebuie să permită:

– determinarea necesarului de component ( subansambluri, piese finite, semifabricate )

– determinarea capacităților de producție incluse de sarcinile de producție

– stabilirea sarcinilor de producție ce revin posturilor de lucru în vederea realizării necesarului de component

evidențierea capacităților existente, a excedentelor de capacitate și a locurilor '' înguste ''

În funcție de aceste elemente PPD permite definirea politicii de producție. Această producție precizează modul de desfășurare a producției care poate fi:

în regim de capacitate constantă și formare de stocuri

adaptarea capacității de producție la sarcini prin ore suplimentare

lucrul în mai multe schimburi, etc.

Tabel 2.5. Programul de Producție Director

CB cererea brută; S = stocul; CN = cererea netă; L = cantitatea livrată

2.6. Determinarea tipului de productie in cadrul proiectului „SISTEM PROTECTIE EXTENSIE DUBLA – 01

Tipul producției este determinat de un ansamblu de factori interdependenți care prin acțiunea lor determina proporțiile obiective ale desfașurării proceselor de producție în spațiu și timp. Dintre acești factori se remarcă prin influența foarte mare pe care o exercită următorii:

volumul producției

complexitatea constructivă și tehnologică a produselor

nivelul tehnic al utilajelor din dotare

nivelul și formele specializării produselor

nivelul de cultură și de pregătire profesională al resursei umane

Ca efect al interacțiunii factorilor enumerați mai sus rezultă un anumit grad de stabilitate, omogenitate și continuitate a producției în timp fapt ce determină necesitatea ierarhizării proceselor de producție pe diferite clase. Această ierarhizare a condus la stabilirea a trei tipuri mari de producție și anume:

producția individuală ( de unicat )

producția de serie ( mică, mijlocie, mare )

producția de masă

Pentru a determina tipul producției există diferite metode cantitative sau calitative precum și combinații ale acestora. Una din metodele de largă circulație, utilizată pentru determinarea tipului de producție la nivel de reper-operație, este metoda indicilor de constanță. Aceasta este o metodă cantitativ-calitativă care ia în considerare gradul de omogenitate și continuitatea în timp a lucrărilor ce se execută pe locurile de muncă.

Gradul de omogenitate și continuitate poate fi cuantificat pentru fiecare reper g și operație k cu ajutorul unui indicator TPk care poate fi calculate cu relația:

unde: Rg este ritmul mediu al fabricației reperului g, în [min/buc];

Tuk este timpul unitar, de prelucrare al reperului g la operația k.

Dacă se notează cu Ng cantitatea de piese de tip g atunci ritmul mediu Rg se poate determina cu relația:

unde:

Ng reprezintă cererea netă.

Fn reprezintă fondul nominal de timp al perioadei de producție considerate ( lună, trimestru, semestru, an ), în [ore]; Fondul nominal de timp Fn se determină cu relația:

în care:

z reprezintă numărul de zile lucrătoare din perioada de producție considerată;

ks numărul de schimburi dintr-o zi de lucru;

h numărul de ore dintr-un schimb.

Pentru reperul R2 rezultatele calculelor sunt prezentate în tabelul 2.6.1.

Tabelul 2.6.1.Calcule reper R2

Pentru reperul R3 rezultatele calculelor sunt prezentate în tabelul 2.6.2.

Tabelul 2.6.1.Calcule reper R3

Pentru reperul R5 rezultatele calculelor sunt prezentate în tabelul 2.6.3.

Tabelul 2.6.3.calcule reper R5

Pentru reperul R6 rezultatele calculelor sunt prezentate în tabelul 2.6.4.

Tabelul 2.6.4.Calcule reper R6

Încadrarea unei anumite operații k într-unul din tipurile de producție serie sau masă se face după cum urmează:

dacă TPkg>1, operația corespunde producției de serie

dacă TPkg<1, operația corespunde producției de masă

Producția de serie poate fi diferențiată, în funcție de anumite limite stabilite convențional pe baza experienței de producție astfel:

dacă 1<TPkg<10, operația corespunde producției de serie mare

dacă 10<TPkg <20, operația corespunde producției de serie mijlocie

dacă TPkg>20, operația corespunde producției de serie mică

Este posibil ca nu toate operațiile unui anumit reper g să se încadreze în același tip de producție. Din acest motiv se pune problema determinării tipului de producție predominant, specific fabricării reperului g. Pentru determinarea tipului de producție predominant se calculează ponderea operațiilor, corespunzător fiecărui tip de producție:

, , , ;

unde: n este numărul total de operații din procesul tehnologic de fabricație al reperului g;

M, SM, SMj și Sm sunt, respective, numărul de operații ce se încadrează în tipurile de producție masă ( M ), serie mare ( SM ), serie mijlocie ( SMj ) și serie mică ( Sm ).

Tipul predominant de producție în care se încadrează fabricația reperului g se stabilește în funcție de ponderea cea mai mare ( peste 50% ) a coeficienților A, B, C și D. Dacă nu se întrunește această condiție, se cumulează valorile coeficienților, începând cu producția de masă ( A+B>50%, B+C>50%, C+D>50% ). Tipul predominant se stabilește la nivelul inferior al celor două tipuri de producție luate în calcul care însumate dau un procent mai mare de 50%. În tabelul 2.6.4. sunt calculați coeficienții A, B, C și D și determinat tipul de producție predominant.

Tabelul 2.6.5.Determinarea tipului de producție pentru coeficienții A,B,C,D

2.7. Stabilirea formei de organizare in cadrul proiectului „SISTEM PROTECTIE EXTENSIE DUBLA – 01”

Forma de organizare depinde de tipul producției, după cum urmează:

succesivă – cu ritm liber specifică producției de serie mică

– cu ritm corelat, se aplică mai ales în cazul producției de serie mijlocie

paralelă cu ritm corelat se aplică în cazul producției de masă

mixtă poate fi aplicată în producția de serie mijlocie și în producția de serie mare.

Analizând datele din tabelele 2.6.1., 2.6.2., 2.6.3. 2.6.4 si 2.6.5. pentru cele patru repere se adoptăurmătoarele forme de organizare:

R2 , formă de organizare mixtă

R3, formă de organizare mixtă

R5, formă de organizare succesivă cu ritm liber

R6, formă de organizare mixta

2.8. Aprovizionarea cu semifabricate la tarife regresive si reducere uniformă

În practica curentă raporturile comerciale ale întreprinderii cu furnizorii săi se bazează pe tarife regresive. Aceasta înseamnă că furnizorii pot acorda reduceri de preț de la un anumit nivel al cantității comandate. În felul acesta prețul unitar al produselor este strâns legat de mărimea comenzii.

Prețurile reperelor sunt încadrate conform tabelului 2.8.1.

Tabelul 2.8.1.Prețurile reperelor R2, R3, R5, R6

Cantitatea economică corespunzătoare prețului p este dată de relația:

CN, cererea netă;

δ , rata costului de posesie; δ = 18% ;

c, costul de lansare a comenzii; c = 6,2 [lei];

p, prețul.

Costul total de apovizionare corespunzător prețului p este dat de următoarea relație:

În tabelul 2.8.2. și tabelul 2.8.3. sunt prezentate cantitățile economice corespunzătoare și costurile

corespunzătoare fiecărui reper rezultate în urma calculelor.

Tabelul 2.8.2. Cantitãți economice corespunzãtoare

Tabelul 2.8.2. Costurile reperelor

Deorece doar cantitatea corespunzătoare coloanei q02 aparține intervalului conform tabelului 2.8.1. rezultă că valoarea costului optim va fi corespunzătoare unei cantități cu valoare apropiată de q02 (apoximând în plus) și unei cereri nete approximate în plus față de valoarea rezultată din calcul. Pentru realizarea tabelelor 2.8.4., 2.8.5. și 2.8.6. se va utiliza valoarea aproximată a cererii nete din tabelul 2.8.3.

Reprezentarea grafică CTA = f(q) este redată în figura 2.8.1., figura 2.8.2., figura 2.8.3.,figura 2.8.4. iar punctele caracteristice curbelor pentru fiecare reper în parte sunt redate în tabelul 2.8.4., tabelul 2.8.5.tabelul 2.8.6. și în tabelul 2.8.7.

Pentru reperul R2

Tabelul 2.8.4.Prezentare grafica reper R2

Pentru reperul R3

Tabelul 2.8.5. Prezentare grafica reper R3

Pentru Reperul R5

Tabelul 2.8.6. Prezentare grafica reper R5

Pentru reperul R6

Tebelul 2.8.7 Prezentare grafica reper R6

CAPITOLUL 3.

VARIANTA I-A: PROGRAMAREA ȘI CONDUCEREA PRODUCȚIEI ÎN CONDIȚII DE RESURSE NELIMITATE ȘI FĂRĂ DATE IMPUSE

3.1. Ipoteze de bază

Resursa este un mijloc necesar derulării și îndeplinirii unei activități. Orice resursă este reprezentată simbolic printr-un calendar. Noțiunea de calendar reprezintă descrierea eșalonată a numărului de unități de muncă pe care resursa îi poate consacra activităților din proiect. Sarcina reprezintă partea din calendarul resursei disponibilizată pentru îndeplinirea unei activități din proiect.

Intensitatea resursei desemnează procentul din calendarul resursei respective alocat unei activități.

Nu există limitări privind resursele de producție. Se determină: lotul de transport economic, durata ciclului de producție, perioada de repetare a loturilor, costul pe unitatea de produs. Se elaborează programele de ordonanțare a producției și se verifică dacă acestea satisfac condițiile impuse de Programul de Producție Director.

În cadrul variantei I-a se presupune că fabricarea celor trei repere se face independent pe resurse proprii. Aceasta înseamna că numărul resurselor de producție (costul de lucru este egal cu totalul operațiilor celor trei repere.

În plus se face ipoteza că aceste resurse nu au nici un fel de constrângeri temporal iar funcționarea lor se desfășoară în condiții perfecte (fără pene accidentale).

3.2. Stabilirea resurselor de producție

Resursele de producție se găsesc pentru fiecare reper în parte conform tabelului 3.2.1., tabelului 3.2.2. ,3.2.3 și tabelului 3.2.4.

Tabelul 3.2.1. Resursele de producție reper R2

Tabelul 3.2.2. Resursele de producție reper R3

Tabelul 3.2.3. Resursele de producție reper R5

Tabelul 3.2.4. Resursele de producție reper R6

3.3. Determinarea lotului de fabricație optim și a lotului de fabricație economic

Lotul de fabricație reprezintă cantitatea de piese identice lansate în fabricație, simultan sau succesiv, care consumă un singur timp de pregătire-încheiere. Costul de producție pentru fabricarea unui reper se calculează cu relația:

CT = Cx + C2 + C3 + C4 [lei/buc]

Costurile curente Ca ( tabelul 3.3.5 ) sunt costuri care se repetă la fabricarea fiecărei piese din lot. Aceste costuri se mai numesc și costuri independente de lotul de fabricație și se calculează cu relația:

Ci = Cm + Cr + Cif + Cind [lei/buc]

Cm reprezintă costul obiectului muncii până la intrarea lotului în stadiul de producție analizat. În fabricația mecanică, Cm reprezintă costul semifabricatului (tabelul 3.3.1.):

Tabelul 3.3.1. Costul obiectului muncii

Cr reprezintă costul implicat în retribuția personalului direct productiv ( tabelul 3.3.2. ), care poate fi exprimat de relația:

în care:

Tuk este timpul unitar consumat pentru executarea fiecărei operații k, în [min/buc];

Sk este retribuția orară a operatorilor direcți ce participă la executarea fiecărei operații k, în [lei/oră];

Sk = 6,2 [lei/oră];

Tabelul 3.3.2. Costul implicat în retribuția personalului direct productiv

Cif reprezintă costurile de întreținere și funcționare a capacității de producție pe durata lucrului efectiv (tabelul 3.3.3.). Aceste costuri se determină cu relația:

în care:

ak este cota orară de întreținere și funcționare a capacităților de producție, pentru fiecare operație k, în [lei/oră]; ak = 3[lei/oră];

mk reprezintă numărul resurselor de producție de același tip ce participă la realizarea fiecărei operații k; mk = 1.

Tabelul 3.3.3. Costurile de întreținere și funcționare a capacității de producție

Cind reprezintă costurile indirecte ( de regie ) ale secției de producție ( tabelul 3.3.4 ):

Unde: Rf = 180, regia secției în care se execută prelucrarea lotului de piese identice;

Tabelul 3.3.4. Costuri indirect ale secției de producție

Costurile fixe C2 sunt costuri dependente de lotul de fabricație și cu mărime constantă la nivelul lotului de fabricație.Raportate la unitatea de produs ( la bucată ) costurile fixe variază invers proporțional cu numărul obiectelor muncii din lot. Costul C2 se împarte în două componente A și B. Costurile din categoria A sunt costuri de pregătire-încheiere a fabricației și pentru activități administrative de lansare a lotului. Componenta B reprezintă costurile de întreținere și funcționare a capacităților de producție pe durata pregătirii-încheierii fabricației.

Costurile A și B se determină cu relațiile:

lei/lot]

lei/lot]

Însumarea celor două componente A și B dă costurile la nivelul loturilor: L = A + B [lei/lot]. În formulele celor două categorii de costuri:

p este un coeficient care ține seama de cota parte a costurilor pentru activități de lansare a lotului;

p = 12

Tpîk reprezintă timpul normat pentru pregătirea-încheierea lucrărilor la fiecare operație k pentru realizarea celor trei repere, în [min/lot];

Srk reprezintă retribuția medie orară a operatorilor reglori, Srk = 6,5[lei/oră];

ak este cota orară a costurilor de întreținere și funcționare a capacităților de producție, pentru fiecare operație k, în [lei/oră]; ak = 3[lei/oră];

mk reprezintă numărul resurselor de producție de același tip ce participă la realizarea fiecărei operații k; mk = 1.

Rezultatele calculelor pentru cele două componente A, B și pentru costul la nivelul loturilor L sunt evidențiate în tabelul 3.3.5.

Tabelul 3.3.5. Costuri pentru componentele A, B, L

În funcție de forma de organizare adoptată ( succesivă, paralelă, mixtă ) se introduc valorile corespunzătoare pentru Z, respectiv:

Reperele R2,R3 si R6 au formă de organizare mixtă, reperul R5 are formă de organizare succesivă iar rezultatele calculelor sunt prezentate în tabelul 3.3.6.

Tabelul 3.3.6. Rezultatele calculelor pentru reperele R2, R3, R5, R6

Lotul de fabricație optim reprezintă cantitatea de piese , lansată în fabricație care minimizează funcția costului de producție CT(N). Calculul lotului optim se realizează cu relația următoare iar rezultatele calculelor sunt prezentate în tabelul 3.3.7.:

Unde:

• Ng reprezintă producția anuală în [buc/an];

L reprezintă costurile fixe în [lei/lot];

Cm este costul semifabricatului în [lei/buc];

Cx sunt costurile curente în [lei/buc];

Z este coeficientul formei de organizare;

E este coeficientul ce cuantifică pierderile suportate de întreprindere ( E = 0,3 ).

Tabelul 3.3.7. Calculul lotului optim

Lotul de fabricație economic ( tabelul 3.3.8. ) se determină prin rotunjirea lotului optim pentru a se putea lansa un număr întreg de loturi nL în perioada considerată.

Lotul economic Ne se determină astfel încât să se respecte relația:

Astfel :

Tabelul 3.3.8. Lotul de fabricație economic

3.4. Stabilirea lotului de transport optim și a lotului de transport economic

Lotul de transport optim: În cazul organizării mixte, transmiterea obiectelor muncii, de la un loc de muncă la altul, se face pe fracțiuni din lotul economic, denumite loturi de transport. Lotul de transport Nt poate varia în limitele: 1< Nt < Ne.

Valoarea optimă a lotului de transport se calculează cu relația:

pentru tipul de organizație mixtă, unde Ct este costul mediu de transport pe întreg fluxul tehnologic; Ct = 2,7 [lei/lot];

Pentru tipul de organizație succesivă:

Nto = Ne , [buc/lot]

Se impune respectarea relatiei :

În urma calculelor se obțin valorile din tabelul 3.4.1. pentru lotul de transport optim, lotul de transport economic și numărul loturilor de transport economic ( nte ):

Tabelul 3.4.1. Valori pentru lotul de transport optim și economic

3.5. Determinarea duratei ciclului de producție

Durata ciclului de producție Te se determină, în funcție de forma de organizare adoptată. Pentru forma de organizare mixtă relația de calcul a ciclului de producție este:

Se va pune condiția ca diferențele Tuk — Tuk+l să fie strict pozitive (cele negative nu se vor lua în calcul), iar la sfârșitul procesului tehnologic se va introduce o operație fictivă de durată nulă.

Pentru forma de organizare succesivă relația de calcul a ciclului de producție este:

în care: Ne este lotul economic, Nte este lotul economic de transport și Tuk este timpul unitar. În urma calculelor s-au obținut următoarele rezultate ( tabelul 3.5.1. )

Tabelul 3.5.1.Rezultatele pentru lotul de transport optim și economic

3.6. Determinarea perioadei de repetare a loturilor

Perioada de repetare a loturilor Tr (tabelul 3.6.1.) reprezintă intervalul care separă lansarea în producție a două loturi successive ce conțin obiecte ale muncii de același fel. Prin extensie, în cazul fabricării mai multor loturi de piese diferite, pe aceleași resurse de producție, perioada de repetare Tr reprezintă durata care separă lansarea în producție a două loturi echivalente succesive NT și se calculează cu relația:

unde:

M este indicele de densitate a fabricației în serie;

Tr este perioada de repetare a loturilor;

Tc este durata ciclului de producție.

Tabelul 3.6.1.Perioada de repetare a loturilor

3.7. Elaborarea programelor de lucru și a planurilor de sarcină cumulată

Organizarea mixtă se caracterizează prin aceea că transmiterea obiectelor muncii de la operația k la operația următoare k+1 se face pe fracțiuni de lot numite loturi de transport. Această formă de organizare permite desfășurarea succesivă și parțial paralelă a procesului de producție, rezultând o reducere a ciclului de producție în comparație cu organizația succesivă și în același timp se elimină micropauzele neproductive care apar la organizația paralelă. Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori duratele operațiilor vecine se găsesc în relația Tuk < Tuk+l. În astfel de situații se impune un decalaj între operațiile k și k+1, care se calculează cu relația:

Evitarea micropauzelor neproductive se realizează când duratele operațiilor vecine se găsesc în relația: Tuk > Tuk+l. În aceste cazuri mărimea decalajului necesar se calculează cu relația:

in care: Nte este lotul de transport economic;

Tuk este timpul unitar pentru operația k;

Ne este lotul economic.

Organizarea succesivă se caracterizează prin faptul că transmiterea și începerea prelucrării lotului de piese la fiecare operație k are loc numai după terminarea prelucrării tuturor pieselor din lot la operația precedent k-1.

După efectuarea calculelor s-au obținut următoarele rezultate prezentate în tabelul 3.7.1., tabelul 3.7.2. tabelul 3.7.3.și în tabelul 3.7.4.

Tabelul 3.7.1.Calculul reperului R2

Tabelul 3.7.2. Calculul reperului R3

Tabelul 3.7.3. Calculul reperului R5

Tabelul 3.7.4. Calculul reperului R6

Graficele programelor de lucru și a planurilor de sarcină cumulată pentru cele patru repere sunt prezentate în figura 3.7.1. pentru reperul R2, figura 3.7.2. pentru reperul R3, figura 3.7.3. pentru reperul R5 , figura 3.7.4. pentru reperul R6 și în figura 3.7.1. pentru întreg proiectul.

Se va verifica îndeplinirea condiției:

în care:

• Se, sarcina cumulată și este egală cu aria intensității resursei în funcție de timp;

Sk reprezintă salariul mediu al operatorilor de la postul de lucru; Sk = 6,2 [lei/oră];

Cr reprezintă costul implicat de retribuția personalului direct productiv;

Ne este valoarea lotului economic

Fig. 3.7.1. Graficul programului de lucru pentru reper R2

Pentru reperul R2:

Sc = 8,02 + 2 •8,5 + 3 • 15,3 + 2 • 10,2 + 53,2 + 2 • 26,3 + 3 • 7,8 + 2 • 11,4 + 6,5= 249,8

Sc = 249,8 [ore/mașină]

Sk = 6,2 [lei/oră]

Cr = 4,693 [lei/buc]

Ne = 330 [buc/lot]

Fig. 3.7.2. Graficul programului de lucru pentru reper R3

Pentru reperul R3:

Sc = 11,6 + 2 •9,3 + 3 • 18,6 + 2 • 6,4 +3• 2,9 + 2 • 17,6 + 56.4 + 2 • 9,4 + 3• 13,6+2• 7,7+7,1= 281,2

Sc = 281,2 [ore/mașină]

Sk = 6,2 [lei/oră]

Cr = 5,28 [lei/buc]

Ne = 330 [buc/lot]

Fig. 3.7.3. Graficul programului de lucru pentru reper R5

Pentru reperul R5:

Sc = 1 •113,50 = 113,50

Sc = 113,50 [ore/mașină]

Sk = 6,2 [lei/oră]

Cr = 4,23 [lei/buc]

Ne = 167 [buc/lot]

Fig. 3.7.4. Graficul programului de lucru pentru reper R6

Pentru reperul R6:

Sc = 4,4 + 2 • 5,2 + 3 • 7,9 + 2 • 7,7 +40,1 + 2 • 32,5 + 3• 3,7 + 2 • 12,2 + 5,4= 200

Sc = 200 [ore/mașină]

Sk = 6,2 [lei/oră]

Cr = 3,75 [lei/buc]

Ne = 330 [buc/lot]

Fig. 3.7.1.Graficul intregului proiect reper R2, R3, R5, R6

3.8. Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată și a graficelor de sarcină cumulată

Pentru organizarea succesivă gradul de încărcare este egal cu 1. Pentru organizarea mixtă, se va reprezenta după cum urmează:

Tabelul 3.8.1.Gradul de incarcare pentru reper R2

Tabelul 3.8.2. Gradul de incarcare pentru reper R3

Tabelul 3.8.3. Gradul de incarcare pentru reper R6

3.9. Corelarea programelor de lucru cu PPD

Analizând programul de producție director, se poate observa că volumul de producție realizat până la data livrării acoperă necesarul de produse ce trebuie livrate.

Pentru reperul R2 :

Tc = 19 [ zile ]

Ne = 330 [ buc ]

nL = 6 [ loturi ]

S = 31 [ buc ]

Prima livrare : necesar 500 [ buc ]

330+31=361 —►cerere nesatisfacuta.

A doua livrare : necesar 639 [ buc ]

330+330 = 660 —►cerere satisfacuta.

A treia livrare : necesar 500 [ buc ]

21+330 = 351 —►cerere nesatisfacuta.

A patra livrare : necesar 649 [ buc ]

330+330 = 660 —►cerere satisfacuta. S = 660 – 649 = 11 [ buc ] pentru exercitiul urmator.

Pentru reperul R3 :

Tc = 21 [ zile ]

Ne = 330 [ buc ]

nL = 6 [ loturi ]

S = 27 [ buc ]

Prima livrare : necesar 500 [ buc ]

330+27=357 —►cerere nesatisfacuta.

A doua livrare : necesar 643 [ buc ]

330+330 = 660 —►cerere satisfacuta.

A treia livrare : necesar 500 [ buc ]

17+330 = 347 —►cerere nesatisfacuta.

A patra livrare : necesar 653 [ buc ]

330+330 = 660 —►cerere satisfacuta. S = 660 – 653 = 7 [ buc ] pentru exercitiul urmator.

Pentru reperul R5 :

Tc = 15 [ zile ]

Ne = 167 [ buc ]

nL = 6 [ loturi ]

S = 0 [ buc ]

Prima livrare : necesar 250 [ buc ]

167+0=167 —►cerere nesatisfacuta.

A doua livrare : necesar 333 [ buc ]

167+167 = 334 —►cerere satisfacuta.

A treia livrare : necesar 250 [ buc ]

1+167 = 168 —►cerere nesatisfacuta.

A patra livrare : necesar 332 [ buc ]

167+167 = 334 —►cerere satisfacuta. S = 334 – 332 = 2 [ buc ] pentru exercitiul urmator.

Pentru reperul R6 :

Tc = 15 [ zile ]

Ne = 330 [ buc ]

nL = 6 [ loturi ]

S = 41 [ buc ]

Prima livrare : necesar 500 [ buc ]

330+41 = 371 —►cerere nesatisfacuta.

A doua livrare : necesar 629 [ buc ]

330+330 = 660 —►cerere satisfacuta.

A treia livrare : necesar 500 [ buc ]

31+330 = 361 —►cerere nesatisfacuta.

A patra livrare : necesar 639 [ buc ]

330+330 = 660 —►cerere satisfacuta. S = 660 – 639 = 21 [ buc ] pentru exercitiul urmator.

3.10. Calculul costului de producție

Costul de producție pentru fabricarea unui reper se calculează cu relația:

CT = Cx + C2 + C3 + C4 [lei/buc] În care: □ C1 , costurile curente calculate la punctul 3.3. ( tabelul 3.10.1. ):

Tabelul 3.10.1.Costul de producție

C2 , costul fix ce revine pe unitatea de produs ( tabelul 3.10.2. ):

Tabelul 3.10.2. Costul fix pe unitatea de produs

C3 , costuri de imobilizare a capitalului circulant ( tabelul 3.10.3. ):

unde:

Ne este valoarea lotului economic;

Ng este cererea netă;

U reprezintă costurile suportate de întreprindere pe durata fabricării produselor Ng ca urmare a imobilizării capitalului circulant;

Ne • Cx + L reprezintă volumul total de capital circulant necesar prelucrării unui lot;

V , coeficientul care cuantifică variația costurilor cauzată de producția neterminată pe durata unui ciclu de producție;

M este indicele de densitate a fabricației de serie

E , coeficient ce cuantifică pierderea suportată de întreprindere la o unitate monetară imobilizată în circuitul productive pe durata fabricării volumului de producție Ng, E = 0,3.

Coeficientul V ține seama de faptul că angajarea capitalului circulant se face treptat, în decursul circuitului de producție. Acest capital variază de la o valoare inițială N • Cm > 0 până la o valoare finală Cv = N C1 + L.

Tabelul 3.10.3 Costuri de imobilizare a capitalului circulant

C4 , costuri de amortizare a resurselor de producție ( tabelul 3.10.4. ):

[lei/buc]

unde:

• n este numărul resurselor de producție

amk , valoarea medie a ratei de amortizare; amk = 0,1

kam, coeficientul de transmitere a amortizării; kam = M

Vm , valoarea medie actual a resurselor de producție; Vm = 18000 [lei]

Tabelul 3.10.4.Costuri de amortizare

În urma calculelor se obțin valorile costului total pentru fiecare reper în parte prezentate în tabelul 3.10.5.

Tabelul 3.10.5. Costul total pentru reperele R2, R3,R5,R6

CAPITOLUL 4.

VARIANTA A II-A: PROGRAMAREA ȘI CONDUCEREA PRODUCȚIEI ÎN CONDIȚII DE RESURSE LIMITATE ȘI DATE IMPUSE

4.1. Ipoteze de bază

În cadrul acestei variante numărul resurselor este limitat, iar utilizarea lor este supusă unor restricții determinate de cauze contractuale, indisponibilități temporare, revizii planificate etc. În capitolele anterioare s-a considerat că asupra activităților nu acționează nici un fel de restricții. În realitate astfel de restricții sunt destul de frecvente.

În cadrul variantei a Il-a toate cele trei repere se realizează pe resurse commune ( o singură resursă de un singur tip ). Restricțiile pot avea cauze multiple și dintre acestea doar două cauze sunt preponderente: clauzele contractuale și indisponibilitățile temporare ale unei resurse. Deoarece restricțiile care intervin în managementul proiectelor în funcție de timp sunt de natură temporară, aceste resricții sunt cunoscute sub denumirea general de '' date impuse '' .

Stabilirea resurselor de producție și a calendarelor corespondente

Resursele de producție și calendarele corespondente sunt prezentate în figura 4.2.1. Fiecare resursă este disponibilă 8 ore/zi, cu excepția intervalelor precizate prin date impuse.

4.3. Elaborarea diagramei resurselor critice

.

Resursele critice sunt mașinile pe care se vor realiza operațiile corespunzătoare celor patru repere. Diagrama resurselor critice este prezentată în figura 4.3.1.

Fig. 4.3.1. Diagrama resurselor critice

4.4. Structura organizatorică a atelierului de producție

Structura organizatorică a atelierului de producție prezintă responsabilitățile care decurg din structura de dezagregare a lucrărilor. Schema logică de descompunere a organizării este prezentată în figura 4.4.1.

Fig. 4.4.1.Schema logicã de descompunere a organizãrii

4.5. Elaborarea rețelei logice a proiectului de producție

Rețeaua logică este un graf ordonat care pune în evidență activitățile din proiect, duratele acestora, legăturile de dependență dintre activități și resursele alocate pentru realizarea activităților respective. Diagrama retelei logice a proiectului este prezentată în figura 4.5.1.

Fig.4.5.1. Rețeaua logicã

Identificarea duratei legăturilor:

Legătura este o relație stabilită între două evenimente: începutul sau șfârșitul predecesorului respectiv, începutul sau sfârșitul succesorului.

Semnificația generală a legăturii este următoarea: evenimentul successor poate avea loc în același timp cu evenimentul predecessor sau mai târziu. Legătura poate fi caracterizată prin valoarea duratei sale (timpul minim care separă evenimentul successor de cel predecesor ). Legăturile din rețeaua logică a proiectului sunt de tip sfârșit-început. În această situație identificarea duratei legăturii presupune determinarea timpului dintre începutul activității succesoare și șfârșitul activității predecesoare.Valoarea negativă a legăturii semnifică faptul că activitatea succesoare poate începe înainte de șfârșitul activității predecesoare. Valorile legăturilor pentru reperele analizate în cadrul acestui proiect se calculează cu relația:

Tii+i este durata legăturii între activitatea i și activitatea i+1;

Îni+i este începutul activității i+1; Sf este sfârșitul activității i.

Rezultatele calculelor pentru duratele legăturii sunt prezentate în tabelul 4.5.1.

Tabelul 4.5.1.Rezultatele calculelor pentru durata legãturii

4.6. Managementul proiectului în funcție de timp

Programarea și conducerea proiectelor prin durate comportă parcurgerea următoarelor etape: Calculul datelor cel mai devreme (CMD), calculul datelor cel mai târziu (CMT) și calculul marjelor de timp ale activităților.

Calculul datelor cel mai devreme (CMD) se efectuează prin tratarea rețelei logice a proiectului în raport cu o scară de timp care are originea la un moment inițial to și care se derulează spre viitor.

Calculul datelor cel mai târziu (CMT) se efectuează prin tratarea rețelei logice a proiectului în raport cu o scară de timp care are originea la o dată finală tf și care se derulează spre trecut. Marja de timp a unei activități reprezintă rezerva de timp pe care o are activitatea respectivă și se calculează ca diferență între data de sfârșit pe scara CMT și data de început pe scara CMD.

Rezultatele calculelor sunt prezentate în tabelul 4.6.1.În figura 4.6.1. este prezentat programul de lucru pentru datele CMD și programul de lucru pentru datele CMT fără date impuse.

Tabelul 4.6.1.Programul de lucru

FIG.4.6.1. CMD fara date impuse.

FIG.4.6.2. CMT fara date impuse.

Date impuse :

prelucrările pe centrul vertical V320 nu pot începe înainte de to + 3 zile întrucât până la această dată mașina este ocupată cu alte lucrări,

prelucrările pe mașina de rectificat rotund RU320 trebuie să se termine cel mai târziu la

to + 25 zile întrucât după această dată mașina este planificată pentru alte lucrări.

Marjele cu date impuse, datele CMD și datele CMT ținând cont de datele impuse se prezintă în tabelul 4.6.2.

Tabelul 4.6.2. Marje cu date impuse

Programele de lucru pentru datele CMD și CMT cu date impuse sunt prezentate în figura 4.6.3 si 4.6.4.

FIG.4.6.3. CMD cu date impuse

FIG.4.6.4. CMT cu date impuse

4.7. Managementul proiectului în funcție de resurse

În cadrul managementului prin resurse apare o nouă dimensiune a proiectului, denumită resursă. Prin resursă înțelegem un mijloc de îndeplinire a uneia sau mai multor activități din proiect.Etapele de bază în cadrul managementului în funcție de resurse sunt:

Încărcarea calendarelor resurselor cu activități din rețea, ținând cont de duratele și intensități; în acest mod rezultă planurile de sarcini inițiale ale resurselor. De foarte multe ori aceste planuri inițiale conțin supraîncărcări pe anumite intervale de timp.

Lisajul planurilor de sarcini inițiale, în vederea eliminării supraîncărcărilor, astfel se obține planurile de sarcini finale ale resurselor. Lisajul se realizează prin decalarea activităților supraîncărcate către viitor în cazul planurilor CMD, sau prin decalarea activităților supraîncărcate spre trecut în cazul planurilor CMT. Regula de bază în cadrul lisajului constă în decalarea cu prioritate a activităților cu marja de timp cea mai mare. În cazul în care marjele sunt egale, se aplică următorul criteriu:

la lisajul CMD au prioritate de plasare activitățile care încep cel mai devreme în CMT

la lisajul CMT au prioritate de plasare activitățile care se termină cel mai târziu în CMD

Proiectarea activităților din planurile de sarcini finale pe o scară de timp obținându-se astfel programul de lucru al resurselor.

Planul de sarcini al resurselor pentru date CMD ( cel mai devreme ) este evidențiat în figura 4.7.1. a. iar planul de sarcini al resurselor pentru date CMT este evidențiat în figura 4.7.1. b.

Lisajul CMD este evidențiat în figura 4.7.2. iar lisajul CMT este evidențiat în figura 4.7.3.

Fig.4.7.1.a. Plan de sarcini resurse CMD

Fig.4.7.1.b. Plan de sarcini resurse CMT

Fig. 4.7.2.a. Lisaj CMD

Fig. 4.7.2.b. Program de lucru CMD

Fig. 4.7.3.a. Lisaj CMT

Fig. 4.7.3.b. Program de lucru CMT

4.8. Managementul proiectului prin ordonanțarea resurselor

Prin ordonanțare se înțelege repartizarea în timp după anumite criterii a unui set de lucrări pe resursele disponibile. După modul în care sunt parcurse calendarele resurselor se deosebesc două tipuri de ordonanțare:

ordonanțarea înainte

ordonanțarea înapoi

La ambele tipuri de ordonanțare se parcurg următoarele trei etape:

Elaborarea listei de activități, care se face pe baza criteriilor:

C1) criteriul legăturii din rețea:

« la ordonanțarea înainte orice predecesor se plasează în listă înaintea succesorilor săi direcți sau indirecți; « la ordonanțarea înapoi orice succesor se plasează în listă înaintea predecesorilor săi direcți sau indirecți;

C2) criteriul datei impuse: activitățile cu date impuse au prioritate de plasare în listă;

C3) criteriul marjei: activitățile cu marjă minimă au prioritate de plasare în listă;

C4) criteriul ordinei de declarare a activităților:

« la ordonanțarea înainte au prioritate de plasare în listă activitățile care încep cel mai devreme în CMD; « la ordonanțarea înapoi au prioritate de plasare în listă activitățile care se termină cel mai târziu în CMT;

C5) criteriul duratei: activitățile cu durata cea mai mică au prioritate de plasare în listă.

Încărcarea calendarelor resurselor cu activitățile din listă, obținându-se astfel planurile de sarcini ale resurselor, la ordonanțare nu se obțin supraîncărcări deoarece activitățile se vor plasa întotdeauna pe locurile libere din calendar respectând legăturile din rețea.

Proiectarea activităților din planurile de sarcini pe o scară de timp, în funcție de tipul ordonanțării, obținându-se astfel programul de lucru al resurselor.

Lista de activități la ordonanțarea înainte în funcție de marja curentă este prezentată în tabelul 4.8.1., lista de activități la ordonanțarea înapoi în funcție de marja curentă este prezentată în tabelul 4.8.2., lista de activități la ordonanțarea înainte în funcție de ordinea de declarare a activităților este prezentată în tabelul 4.8.3. iar lista de activități la ordonanțarea înapoi în funcție de ordinea de declarare a activităților este prezentată în tabelul 4.8.4.

Tabelul 4.8.1.Ordonanțare inainte, in funcție de marja curentã

Tabelul 4.8.2. Ordonanțare inapoi, in funcție de marja curentã

Tabelul 4.8.3. Ordonanțare inainte, in funcție de ordinea de declarare activitãților

Tabelul 4.8.4. Ordonanțare inapoi, in funcție de ordinea de declarare activitãților

Planurile de sarcini ale resurselor și programul de lucru pentru: ordonanțarea înainte în funcție de marja curentă, ordonanțarea înapoi în funcție de marja curentă, ordonanțarea înainte în funcție de durata activităților și ordonanțarea înapoi în funcție de durata activităților sunt prezentate în figura 4.8.1 a,b., figura 4.8.2.a,b., figura 4.8.3,a,b. și respectiv în figura 4.8.4,a,b.

Fig. 4.8.1.a Plan de sarcini ordonanțare inainte – marja curentã

Fig. 4.8.1.b Program de lucru ordonanțare inainte – marja curentã

Fig. 4.8.2.a Plan de sarcini ordonanțare inapoi – marja curentã

Pentru acest plan de sarcini nu se va elabora un program de lucru, deoarece nu se incadreaza in datele impuse.

Fig. 4.8.3.a Plan de sarcini ordonanțare inainte – declararea activitãții.

Programul de lucru este identic cu cel al lisajului CMD.

Fig. 4.8.3.b Plan de sarcini ordonanțare inapoi – declararea activitãții.

Pentru acest plan de sarcini nu se va elabora un program de lucru , deoarece nu se incadreaza in datele impuse.

4.9. Selectarea scenariului optim

Scenariul optim este cel pentru care durata ciclului de producție este minimă și în care sunt respectate datele impuse. Se va face selecția între cele șase scenarii posibile:

Lisaj CMD: Tc = 35,5 [zile], respectă datele impuse;

Lisaj CMT: Tc = 39 [zile], respectă datele impuse;

Ordonanțarea înainte în funcție de marja curentă: Tc = 35,5 [zile], respectă datele impuse;

Ordonanțarea înapoi în funcție de marja curentă: Tc = 45,5 [zile], nu respectă datele impuse;

Ordonanțarea înainte în funcție de ordinea de declarare a activităților: Tc = 35,5 [zile], respectă datele impuse;

Ordonanțarea înapoi în funcție de ordinea de declarare a activităților: Tc = 38/.25 [zile], nu respectă datele impuse.

Scenariul optim ales este cel de la ordonanțarea înainte în funcție de marja curenta , cu durata ciclului de producție Tc = 35,5 [zile]. ( fig. 4.8.1.b. )

4.10. Corelarea progamelor de lucru cu PPD

Durata ciclului de producție optim Tc = 35,5 [zile]; Perioada de repetare a loturilor este Tr = 40,5 [zile].

Deoarece Tc < Tr rezultă faptul că planul de lucru optim se verifică cu planul de producție director. Scenariul ales drept optim se corelează cu planul de producție director.

4.11. Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată și a graficelor de sarcină cumulată

Tabelul de sarcină cumulată 4.11.1. pentru scenariul optim se elaborează pe baza figurii 4.8.1.b.:

Tabelul 4.11.1. Sarcina cumulatã

4.12. Amplasarea optimală a resurselor

Deoarece fluxurile celor trei repere care se fabric sunt diferite, amplasarea grupurilor de mașini care participă la fabricarea acestora se optimizează aplicând metoda verigilor. Matricea de amplasare completată cu indicia de flux totali și cu numărul corespunzător de verigi al fiecărei resurse este reprezentată în tabelul 4.12.1.

Tabelul 4.12.1.Matruicea de amplasare completã

P

Tabelul 4.12.2 Numarul de verigi

Unde :

v este suma celulelor competate pe verticală și orizontală

l este numărul produselor/reperelor de pe verticală și orizontală

Se stabilește intensitatea de trafic a resurselor plecând de la tabelul verigilor și legăturilor. Se realizează un table de aceeași formă cu precedentul, în care se înlocuiește simbolul fiecărui produs cu numărul corespunzător de loturi ( tabelul 4.12.3. ).

Tabelul.4.12.3. Numarul de loturi

Intr-o celulă se trece suma loturilor produselor din celula respectivă iar în celulele de pe diagonala mare se trece suma cantităților de pe verticală și orizontală.

Se stabilește ordinea de amlasare a resurselor, ea fiind dată de ordinea descrescătoare a valorilor intensităților de trafic determinate anterior. Dacă numărul loturilor produselor de realizat este același, ordinea de amplasare a utilajelor este stabilită pe baza numărului de verigi și legături de producție ale unităților.

Ordinea de amplasare a resurselor este: R6 – R7 – R8 – R5 – R9 – R4 – R3 – R2 – R1.

Se va realiza amlasarea teoretică preliminară a unităților astfel:

□ Primele unități care se amplasează în nodurile din centrul rețelei sunt primele resurse R6 – R7 – R8, care vor ocupa nodurile din vârful unui triunghi.

□ Următoarea resursă de amplasat este R5. Aceasta poate fi amplasată astfel:

în fața laturii R6 — R8

în fața laturii R6 — R7

în fața laturii R8 — R7

Se calculează pentru fiecare caz intenstatea de trafic pe care o are resursa R7 cu resursele care ocupă vârfurile laturii în fața căreia poate fi amplasată.

R5R6 + R5R8 = 0 + 0 = 0

R5R6 + R7R5 = 0 + 330 = 330

R5R8 + R7R5 = 0 + 330 = 330

Resursa R5 se poate amlasa în fața laturii R6 — R7 sau a laturii R8 — R7 ( intensități de trafic și număr de legături egale ). Se va alege una din variante ținând cont că mai există o altă alternativă. Resursa R5 se va amlasa în fața laturii R6 – R7

.

□ Următoarea resursă de amplasat este R9. Aceasta poate fi amplasată astfel:

în fața laturii R6 — R5

în fața laturii R5 — R7

în fața laturii R8 — R7

în fața laturii R6 — R8

Se calculează pentru fiecare caz intenstatea de trafic pe care o are resursa R9 cu resursele care ocupă vârfurile laturii în fața căreia poate fi amplasată.

R9R6 + R9R5 = 167 + 0 = 167

R9R5 + R9R7 = 497 + 0 = 497

R9R8 + R9R7 = 330 + 0 = 330

R9R6 + R9R8 = 167 + 330 = 497

Resursa R9 se va amlasa în fața laturii R7 – R5.

□ Următoarea resursă de amplasat este R4. Aceasta poate fi amplasată astfel:

în fața laturii R6 — R8

în fața laturii R8 — R7

în fața laturii R9 — R7

în fața laturii R5 — R9

în fața laturii R5 — R6

R4R6 + R4R8 = 0 + 0 = 0 R4R8 + R4R7 = 0 + 0 = 0 R4R9 + R4R7 = 0 + 0 = 0

R4R5 + R4R9 = 330 + 0 = 330

R4R5 + R4R6 = 330 + 0 = 330

Resursa R4 se poate amplasa fie în fața laturii R5 – R9 fie în fața laturii R6 — R5. Se va amplasa în fața laturii R6 — R5.

□ Următoarea resursă de amplasat este R3. Aceasta poate fi amplasată astfel:

în fața laturii R5 — R9

în fața laturii R4 — R5

în fața laturii R4 — R6

în fața laturii R6 — R8

în fața laturii R8 — R7

în fața laturii R9 — R7

Se calculează pentru fiecare caz intenstatea de trafic pe care o are resursa R3 cu resursele care ocupă vârfurile laturii în fața căreia poate fi amplasată.

R3R5 + R9R3 = 0 + 0 = 0

R4R3 + R5R3 = 0 + 330 = 330

R4R3 + R3R6 = 330 + 330 = 660

R3R6 + R3R8 = 330 + 0 = 330

R8R3 + R7R3 = 0 + 0 = 0

R3R9 + R3R7 = 0 + 0 = 0

Resursa R3 se poate amlasa în fața laturii: R4 – R6. Se va amlasa în fața laturii R6 — R4.

□ Următoarea resursă de amplasat este R2. Aceasta poate fi amplasată astfel:

în fața laturii R5 — R9

în fața laturii R4 — R5

în fața laturii R4 — R3

în fața laturii R8 — R6

în fața laturii R8 — R7

în fața laturii R7 — R9

Se calculează pentru fiecare caz intenstatea de trafic pe care o are resursa R2 cu resursele care ocupă vârfurile laturii în fața căreia poate fi amplasată.

R2R5 + R2R9 = 0 + 0 = 0

R2R4 + R2R5 = 0 + 0 = 0

R2R4 + R2R3 = 0 + 0 = 0

R2R6 + R2R8 = 660 + 0 = 660

R2R8 + R2R7 = 0 + 0 = 0

R2R7 + R2R9 = 0 + 0 = 0

Resursa R2 se poate amlasa în fața laturii: R6 – R8 . Se va amlasa în fața laturii R6 — R8.

□ Următoarea resursă de amplasat este R1. Aceasta poate fi amplasată astfel:

în fața laturii R3 — R2

în fața laturii R4 — R3

în fața laturii R5 — R4

în fața laturii R9 — R5

în fața laturii R9 — R7

în fața laturii R8 — R7

în fața laturii R8 — R2

Se calculează pentru fiecare caz intenstatea de trafic pe care o are resursa R2 cu resursele care ocupă vârfurile laturii în fața căreia poate fi amplasată.

R1R3 + R1R2 = 0 + 0 = 0

R1R6 + R1R3 = 0 + 0 = 0

R1R5 + R1R4 = 0 + 0 = 0

R1R5 + R1R9 = 0 + 0 = 0

R1R7 + R1R9 = 0 + 334 = 334

R1R7 + R1R8 = 0 + 334 = 334

R1R2 + R1R8 = 0 + 0 = 0

Resursa R2 se poate amlasa în fața laturii: R7 – R8 sau R7 — R9. Se va amlasa în fața aturii R7 — R9.

Se va definitiva amplasarea teoretică a unităților prin reprezentarea grafică a traiectoriilor fluxurilor tehnologice pentru fiecare reper de realizat pe rețeaua cu pozițiile teoretice.

Deorece în orice variantă de amplasare există intersectări între verigi se va păstra această variantă de amplasare.

Soluția găsită trebuie adaptată la condițiile privind spațiul: forma și dimensiunile sistemului de producție, normele și normativele de amplasare a resurselor etc.

Astfel pentru reperul R2 amplasarea teoretică este cea din figura 4.12.A. , pentru reperul R3 amplasarea teoretică este cea din figura 4.12.B. pentru reperul R5 amplasarea teoretică este cea din figura 4.12.C iar pentru reperul R6 amplasarea teoretică este cea din figura 4.12.D

Fig.4.12.A. Amplasare teroretica reper R2 Fig.4.12.B.Amplasare teoretica reper R3

Fig.4.12.C. Amplasare teroretica reper R5 Fig.4.12.D. Amplasare teroretica reper R6

Se calculează coeficientul de încărcare al mașinii:

unde:

Tef – timp efectiv in care resursa lucreaza;

Tcoptim – timpul in care se realizeaza scenariul optim;

Coeficientul de încărcare total al resurselor alocate ( tabelul 4.12.4. ) se calculează cu relația:

unde n este numarul total de resurse.

Tabelul 4.12.4. Coeficientul de incarcare a resurselor

4.12. Calculul costului de producție

În această variantă se va considera că fabricarea celor trei repere are loc pe resurse de producție comune și din acest motiv costul de producție în cadrul acestui capitol se va raporta la unitatea convențională ( u.c. ). Unitatea convențională reprezintă o piesă fictivă obținută din punct de vedere al calculelor ca o medie aritmetică a pieselor reale existente în fabricație. Costul total de producție se determină cu relația:

CT = Cl + C2 + C3 + C4 [ lei/u.c.]

□ Costurile curente Cl se calculează cu formula:

Ci = Cm + Cr + Cif + Cind [ lei/u.c.]

• Cm este costul mediu al semifabricatului, în [ lei/u.c.]:

[ lei/u.c.]

r = numarul de repere.

[ lei/u.c.]

Tabelul 4.13.1. Costul mediu al semifabricatului

Cr este costul cu retruribuția personalului, în [ lei/ u.c. ]:

[ lei/u.c.]

unde: ◊ NT este suma loturilor economice; NT = 1157 ;

Si este retruribuția orară a operatorilor direcți ce deserves resursele de producție i;

hi reprezintă numărul orelor de utilizare pentru fiecare resursă i în vederea prelucării celor trei repere.

Cif este costul necesar întreținerii și funcționării utilajelor:

[ lei/u.c.]

unde: ai este cota orară de întreținere și funcționare a fiecărei resurse de producție;

Cind sunt costuri indirecte:

lei/u.c.]

Rezultatele calculelor sunt prezentate în tabelul 4.13.2.

Tabelul 4.13.2. Costuri curente

Costurile fixe C2 se determina cu ajutorul relatiei :

lei/u.c.]

lei/u.c.]

lei/u.c.]

În relațiile de mai sus:

p este un coeficient care ține seama de cota parte a costurilor pentru activități de lansare a lotului;

p = 12

Tpîk reprezintă timpul normat pentru pregătirea-încheierea lucrărilor la fiecare resursă pentru realizarea celor Nt loturi economice, în [min/lot];

Srk reprezintă retribuția medie orară a operatorilor reglori, Srk = 6,5[lei/oră];

ak este cota orară a costurilor de întreținere și funcționare a capacităților de producție, pentru fiecare operație k, în [lei/oră]; ak = 3[lei/oră];

mk reprezintă numărul resurselor de producție de același tip ce participă la realizarea fiecărei operații k; mk = 1.

Rezultatele calculelor sunt prezentate în tabelul 4.13.3.

Tabelul 4.13.3. Costuri fixe

□ Costurile de imobilizare a capitalului C3( tabelul 4.13.4.):

unde:

V este un coeficient ce cuantifică variația costurilor, cauzată de producția neterminată;

E este un coeficient ce cuantifică pierderile suportate de întreprindere; E = 0,3 ;

NgT este producția anuală totală ( suma cererilor nete ); NgT = 6942 ;

M este numărul mediu de loturi ce se găsește simultan în fabricație.

Tabelul 4.13.4. Costuri de imobilizare a capitalului

□ Costurile de amortizare a resurselor C4:

unde:

am este rata de amortizare anuală

am = 0,1 ;

n este numărul de resurse de producție;

n = 9 ;

Vm este valoarea medie actual a unei resurse de producție; Vm = 18000 lei ; kam este numărul mediu de loturi ce se găsește simultan în fabricație;

kam = M. Rezultatele calculelor pentru costul total de producție sunt prezentate în tabelul 4.13.5.

Tabelul 4.13.5. Costul total de producție

CAPITOLUL 5.

COMPARAREA VARIANTELOR

În funcție de durata ciclului de producție

Se compară cele două variante posibile de dezvoltare V1 și V2 prin compararea duratelor ciclului de producție. În prima variantă fiecare reper se prelucrează individual separat pe câte o grupă de mașini, numărul posturilor de lucru fiind egal cu numărul total de operații.Durata ciclului de producție în acest caz este egală cu suma duratelor de realizare a celor patru repere:

TcI = TcR2 + TcR3 + TcR5 + TcR6 = 147,85 + 161 + 113,5 + 119,75 = 542,1 [ore]

În cazul variantei a doua cele trei procese tehnologice se lansează simultan pe aceleași resurse. Durata ciclului de producție în această variantă este corespunzătoare scenariului optim ales:

TcII = 8 • 35,5 = 284 [ore]

Deoarece TcI > TcII rezultă că varianta a-II-a este mai eficientă.

În funcție de numărul de resurse și de gradul de utilizare a acestora

Pentru prima variantă numărul posturilor de lucru este egal cu suma numărului operațiilor de realizare a celor patru repere:

NI = n2 + n3 + n5 + n6 = 5 + 6 + 6 +5 = 22 posturi de lucru

Pentru a-II-a variantă numărul posturilor de lucru este egal cu numărul de resurse:

NII = 9 posturi de lucru

Deoarece a-II-a variantă solicită un număr de 2,4 ori mai mic de posturi de lucru decât prima variantă atunci rezultă că varianta a-II-a este mai eficientă.

Din punct de vedere al resurselor se mai poate analiza și gradul de încărcare al resurselor. Astfel în cazul primei variante, gradul de încărcare al resurselor este: KîTI = 24,18%

În cazul variantei V2, gradul de încărcare al resurselor este: KîTII = 36,80%

Deoarece gradul de încărcare al resurselor în cazul celei dea doua variante este mai mare decât gradul de încărcare al resurselor în cazul primei variante rezultă că varianta a-II-a este mai eficientă.

5.3. În funcție de sarcina de producție raportată la unitatea convențională

Sarcina medie pe unitatea convențională, pentru fiecare dintre variante este:

Deoarece Sm1 > Sm2 rezultă că varianta a-II-a este mai eficientă.

5.4.În funcție de costul de producție

În cazul primei variante costul de producție este egal cu suma costurilor totale de realizare a celor patru repere: Ci = CTR2 + CTR3 + CTR5 + CTR6 = 58,5 [lei/u.c.]

Costul de producție în cazul variantei a-II-a este: Cii = 53,6 [lei/u.c.]

Se constată că în cazul variantei a-II-a de programare și conducere a producției conduce la o reducere anuală egală cu:

Ea = C ∙ NgT = ( 58,5 — 53,6 ) • 6942 = 34015[lei]

CAPITOLUL 6.

CONCLUZII FINALE

Din compararea celor două variante de programare și conducere a producției se observă că:

costul de producție în cazul variantei a-II-a este mai mic decât în cazul primei variante;

sarcina medie pe unitatea convențională în cazul variantei a-II-a este mai mică decât în cazul primei variante;

gradul de încărcare al resurselor în cazul celei dea doua variante este mai mare decât gradul de încărcare al resurselor în cazul primei variante rezultând că varianta a-II-a este mai eficientă;

varianta a-II-a solicită un număr de 2,4 ori mai mic de posturi de lucru decât prima variantă deci este mai eficientă;

durata ciclului de producție în cazul variantei a-II-a este mai mică decât durata ciclului de producție în cazul primei variante.

În urma comparării celor două variante s-a ajuns la concluzia că varianta a-II-a este mai eficientă.