. Managementul Productiei Industriale

CAP 1. ELEMENTE CONCEPTUALE DE BAZĂ

1.1. Evoluție istorică

Managementul producției industriale, ca disciplină, s-a conturat relativ recent, deși problema organizării producției s-a pus din cele mai vechi timpuri, oamenii căutând dintotdeauna să-și atingă scopurile propuse cu eforturi minime și cu mijloace materiale cât mai reduse. Ei au constatat că doar prin cooperare își puteau satisface unele nevoi; de asemenea, numai cooperând și acceptându-se unii pe alții reușeau să conviețuiască în siguranță. Instrumentele prin care au realizat o astfel de cooperare au fost organizațiile-grupuri ce adoptau o anumită politică pentru a-i ghida pe membrii săi în activitățile lor.

Pe măsura evoluției civilizației de la economia preponderent agrară la economia manufacturieră, oamenii au devenit din ce în ce mai constienți de avantajele specializării și ale comerțului.

Treptat, a început să se contureze un nou domeniu de studiu, cel al managementului, care inițial, a avut un caracter empiric, măsurile fiind luate pe criterii subiective, în funcție de experiența celui implicat și de invențiile sale.

Ulterior, aplicându-se metodele și principiile apărute ca urmare a dezvoltării științei și tehnicii moderne, s-a realizat startul de la organizarea empirică la cea științifică, conturându-se astfel știința organizării și conducerii, managementul.

Deși nu există o definiție unanim acceptată a conceptului de “organizare a producției”, există un consens în ceea ce privește obiectul de studiu al organizării științifice a producției. Acesta cuprinde un ansamblu bine definit de probleme care se referă la:

organizarea producției de bază a întreprinderii; metode de organizare

capacitățile de producție și folosirea optimă a acestora

organizarea mișcării și manipulării materiilor prime, semifabricatelor și produselor în cadrul întreprinderii

organizarea activității de întreținere și reparare a utilajelor

gestionarea resurselor energetice

aprovizionarea procesului de producție

organizarea controlului tehnic de calitate

organizarea muncii(Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag.12)

1.1.1. SCURT ISTORIC

Bazele organizării științifice a producției și a muncii au fost puse de Frederic W. Taylor în lucrarea” Principles of Scientific Management” (Principiile Conducerii Știintifice) și de către Henry Fayol în lucrarea”Administration Industrielle et Generale” (Conducerea Industrială și Generală), deși preocupări pentru formularea unor principii privind organizarea și conducerea diferitelor organizații au existat și înaintea acestora.

Existența unui tip de management este evidentă încă din antichitate, proiecte ca Piramidele și Marele Zid Chinezesc neputându-se realiza altfel. Cu toate acestea, importanța managementului nu a fost recunoscută în acea perioadă.(Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag.12)

Însă, evenimente ca inventarea motorului cu aburi de către James Watt sau enunțarea conceptelor de părți substituibile(Eli Whitney) și de diviziune a muncii(Adam Smith) au marcat, în anul 1770, începutul Revoluției Industriale. Din acest moment, preocupările pentru problemele organizării proceselor de producție s-au intensificat fiind descoperite tot mai multe metode și principii care au stat la baza conturării managementului producției.

Adam Smith, în lucrarea sa”Avuția națiunilor, cercetare asupra naturii și cauzelor ei” apărută în 1776, prezintă avantajele diviziunii muncii în sarcini distincte și bine conturate în condițiile producției de serie mare și de masă.

Mai târziu, în anul 1878, un campion de tenis american, după terminarea cursurilor universitare și după obținerea titlului de inginer, și-a îndreptat atenția asupra proceselor de producție industrială, câștigându-și reputația de părinte al managementului științific. Numele său este Frederic W. Taylor.

Taylor a prezentat noua sa filozofie privind managementul în cartea intitulată ”Principiile managementului științific” publicată în anul 1911. Acest eveniment, mai mult decât oricare altul, a marcat momentul apariției managementului operațional.

Așa cum Taylor a pus bazele organizării științifice a producției secțiilor și atelierelor, Fayol a pus bazele organizării conducerii științifice a întreprinderii.

Henry Fayol în lucrarea sa”Conducerea industrială și generală” expune o serie de reguli de organizare și conducere a întreprinderilor, orientând astfel cercetările de raționalizare spre organele administrative.

El are meritul de a fi elaborat o doctrină organizațională cuprinzând principii generale aplicabile tuturor întreprinderilor și de a fi aprofundat și enunțat clar procedeele optime de administrare.

Fayol a clasificat operațiile necesare funcționării unei întreprinderi în șase grupe și anume:

-operații tehnice

-operații comerciale

-operații financiare

-operații de securitate

-operații de contabilitate

-operații adminstrative(Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag.14)

Fayol considera că principiile generale ale conducerii se bazează pe divizarea muncii autoritate, disciplină, unitatea de comandă și de conducere, subordonarea intereselor particulare interesului general, remunerarea, centralizarea, ierarhia, ordinea, echitatea, stabilitatea și inițiativa personalului și pe spiritul de echipă.

Infinitivele fayoliene ale conducerii (a prevedea, a organiza, a comanda,a coordona, a cntrola) au intrat în patrimoniul de bază al științei managementului de mai târziu.

Principiile de bază enunțate și aplicate de Fayol și de Taylor au fost aprofundate și amplificate ulterior de o serie de întreprinzători sau de oameni de știință.

Aceștia, prin punerea în operă și perfecționarea principiilor, metodelor și tehnicilor de organizare au jucat un rol foarte important în evoluția științei organizării. Din rândul lor îi putem menționa pe:Henri Ford, La Chatelier, Gibreth, Penthiere, Gantt, Anne Shaw.(Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag. 15)

În anii ’60, cererea devenind egală cu capacitatea de producție, atenția managerilor americani s-a îndreptat spre găsirea unor modalitați noi și originale de a-și vinde produsele, marcând astfel începutul”Erei marketingului”.

Mai târziu, începând cu anii 1970, tot în America, foarte multă importanță s-a acordat laturii financiare a activității economice, gestionării portofoliilor de afaceri. Concomitent, în Germania și Japonia se depuneau eforturi pentru găsirea unor modalitati de îmbunătățire a proceselor de producție. Impactul acestor tendinte este evident dacă aruncăm o privire de ansamblu asupra oricărei întreprinderi din ramura constructoare de mașini sau asupra celor din industria de bunuri electrocasnice.

În prezent, creșterea ponderii serviciilor și slaba productivitate a acestora, au determinat concentrarea atenției managementului asupra acestui domeniu.

Odată cu ridicarea continuă a nivelului de înzestrare tehnică a întreprinderilor, o mare atenție se acordă în cadrul organizării științifice a producției și a muncii , studierii aspectelor legate de factorul uman cum ar fi, de exemplu, cel al comportamentului uman în diferite condiții de mediu.

A apărut și se află în plină dezvoltare psiho-sociologia industrială ca ramura de cercetare științifică. În condițiile actuale, știința organizării își îmbogătește conținutul cu noi câmpuri de cercetare, înregistrând o extindere continuă. Cerințele organizării moderne a întreprinderilor au impus investigații noi în cercetarea piețelor, adoptarea unor metode de programare optimă, folosirea rezultatelor microelectronicii, automatizării și informaticii industriale, a cercetărilor operaționale și, în general, a celor mai noi realizări ale revoluției tehnico-științifice.

1.2. Procesul de producție

Funcțiunea de bază a oricărei întreprinderi industriale o constituie funcțiunea de producție, în cadrul căreia se desfășoară totalitatea activităților de producție ce au ca obiect obținerea unor produse utile societății.(Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag. 38)

Activitatea de producție constă în extragerea unor bunuri primare din natură, în prelucrarea lor și a altor materii prime provenite din agricultură, în asigurarea tuturor condițiilor necesare obținerii bunurilor respective. Conținutul activității de producție industrială are un caracter complex, această producție cuprinzând atât fabricația propriu-zisă, cât și o serie de alte activități legate în mod diferit de aceasta, cum sunt activitățile de control al calității, de întreținere și reparații ale echipamentelor, activitățile de transport intern și de depozitare a materialelor, semifabricatelor și a produselor finite. Activitățile de concepție a produselor, lucrările de laborator, de cercetare și asimilare în fabricație a noilor produse pot fi de asemenea incluse în activitățile de producție.

Fabricația reprezintă acea parte a activității de producție care, pornind de la anumite materii prime și folosind mijloacele de muncă existente, urmărește obținerea de produse finite la o calitate superioară, un cost scăzut și la termenele de execuție prevăzute.

În cadrul unităților industriale, activitatea de producție se realizează prin intermediul procesului de producție.

O definire completă a procesului de producție necesită caracterizarea sa atât sub raport social-economic, cât și sub raport tehnico-material.

Din punct de vedere social-economic, procesul de producție industrială se poate defini ca un ansamblu de relații de cooperare stabilite între participanții la aceste procese, și ca un ansamblu de modalitați concrete de transmitere între acești participanți a rezultatelor fizice ale muncii lor.

Sub raport tehnico-material, procesul de producție poate fi definit ca un proces de combinare a muncii, a materiilor prime și a capitalului productiv.

Ținând seama de toate aceste elemente caracteristice, se poate concluziona că procesul de producție al unei întreprinderi industriale cuprinde totalitatea acțiunilor conștiente ale oamenilor care, prin intermediul mijloacelor de muncă, intervin asupra obiectelor muncii în vederea transformării lor în bunuri materiale destinate pieței.(Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag.39)

În structura procesului de producție, o pondere importantă o dețin procesele de muncă și apoi procesele naturale. Prin proces de muncă se înțelege acțiunea muncitorului cu ajutorul uneltelor de muncă asupra obiectelor muncii în vederea transformării lor în bunuri materiale. În anumite ramuri industriale, pe lângă efectuarea proceselor de muncă, intervin anumite procese naturale, în cadrul cărora obiectele muncii sunt supuse unor transformări fizice sau chimice. Prin conținutul lor, aceste procese naturale pot contribui la modificarea unor proprietăți de natură fizică, chimică sau biologică.

Ca exemplu, se pot menționa aici: procesul de uscare a lemnului, de uscare a cărămizilor, de răcire sau revenire a pieselor turnate, procesele de fermentație(în industria berii, a tutunului, a brânzeturilor, de vinificație), procesele biologice(creșterea ciupercilor pentru obținerea antibioticelor, dezvoltarea culturilor de microbi și virusuri pentru producția de seruri). Uneori, pe durata desfășurării proceselor naturale, procesele de muncă încetează parțial sau complet.

În condițiile actuale se urmărește reducerea ponderii duratei proceselor naturale în durata ciclului de producție prin înlocuirea acestora cu procese industriale, ori de câte ori este posibil, și prin folosirea în acest scop a celor mai noi realizări ale științei și tehnicii din țară sau de pe plan mondial.

Luând în considerare și acest aspect, se poate concluziona că , prin proces de producție, sub raport tehnico-material, se ințelege totalitatea proceselor de muncă și a proceselor naturale care contribuie la obținerea produselor ce constituie obiectul activității întreprinderii.

De asemenea, mai putem structura procesele de producție din cadrul întreprinderii, în trei categorii de activități parțiale, activități diferențiate prin modul de participare la obținerea produselor finite. Aceste trei categorii sunt:

procese parței categorii sunt:

procese parțiale care participă direct la obținerea produselor

procese parțiale care participă indirect la obținerea produselor

procese parțiale complementare(Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag.39)

O dezvoltare a acestei grupări în funcție de natura si scopul proceselor parțiale și de destinația rezultatelor fizice se prezintă astfel:

Procesele parțiale care participă direct la obținerea produselor include procesele de bază și procesele de control

a) Procesele de producție de bază reprezintă acele procese care au ca scop transformarea diferitelor materii pime, materiale etc. în produse finite ce constituie obiectul activității de bază al intreprinderii.

Ca exemplu de astfel de procese pot fi date procesele de filat și de țesut –din industria textilă, procesele de prelucrări mecanice și cele de montaj- din industria constructoare de mașini, procesele de extracție a cărbunelui, a țițeiului etc.

Aceste procese pot fi grupate, la rândul lor, în trei categorii și anume:procese de bază pregătitoare, procese prelucrătoare și procese de finisare sau montaj.

Din categoria proceselor de bază pregătitoare fac parte acele procese prin care se execută o serie de operații al căror scop este pregătirea materialelor sau asigurarea pieselor sau semifabricatelor necesare prelucrării propriu-zise. Ca exemplu de astfel de procese pregătitoare pot fi date procesele de turnare sau forjare din industria constructoare de mașini, procesele de croit din industria de confecții, încălțăminte etc.

În categoria proceselor de bază prelucrătoare se includ acelea care asigură efectuarea operațiilor de prelucrare propriu-zisă a materiilor prime și a materialelor în vederea obținerii produselor finite.

Ca exemplu de astfel de procese pot fi date procesele de prelucrări mecanice, de țesut, de cusut etc.

Cea de-a treia categorie a proceselor de bază este formată din procesele de montaj sau de finisare. Aici se includ toate procesele care asigură obținerea în formă finală a produselor, cum sunt procesele de finisare(vopsit, imprimat, călcat) din industria textilă și din industria confecțiilor sau procesele de asamblare într-o ordine prestabilită întâlnite în industria constructoare de mașini.

b) Procesele de control au ca scop efectuarea unor lucrări în vederea verificării sub raport calitativ, cantitativ și funcțional a produselor fabricate și a componentelor acestora. Astfel de procese sunt cele de recepție a materialelor ce intră în fabricație, procesele de efectuare a unor probe, rodaje sau procesele de control al calității produselor finite.

Procesele parțiale care participă indirect la obținerea produselor includ procesele auxiliare, procesele de servire și procesele de concepție privind producția.

a) În categoria proceselor auxiliare sunt incluse acele activități care nu constituie obiectul activității de bază a întreprinderii respective dar care asigură și condiționează buna desfășurare a proceselor de bază. Procesele de întreținere și reparație a echipamentelor de producție, procesele de obținere și transformare a diferitelor forme de energie, procesele de executare a sculelor, dispozitivelor și matrițelor se încadrează în această categorie.

b) Procesele de servire reprezintă acea categorie de procese de muncă prin care se execută servicii ce nu constituie obiectul activității de bază a întreprinderii dar care contribuie la buna desfășurare atât a proceselor de muncă de bază cât și a celor auxiliare.Din rândul acestor procese fac parte, de exemplu, cele de transport intern, de depozitare, de întreținere a rețelei energetice etc.

c) Procesele de concepție au ca scop executarea unor lucrări prin care se asigură condițiile necesare aplicării măsurilor de modernizare a procesului de producție, introducerii unor noi metode de organizare sau aplicării unor invenții și inovații.

Procesele complementare înglobează procesele anexe și pe cele de service.

Procesele anexe reprezintă acele lucrări prin care produsele reziduale(deșeuri, materiale recuperabile, rebuturi) sunt pregătite în vederea modificării lor prin vânzare sau pentru reintroducerea lor in circuitul economic.În categoria acestor procese sunt incluse activitățile de balotare și presare a spanului- în industria constructoare de mașini, procesele de epurare și răcire a apei industriale- în întreprinderile chimice, procesele de fabricare a unor produse din resturile de materiale textile, din rumegușuri etc.

Procesele de service au ca scop executarea unor servicii post-vânzare, exemple în acest sens fiind procesele de întreținere și reparare a produselor aflate în garanție, procesele de montaj și efectuare a probelor la utilizatori și cele de acordare a asistenței tehnice în exploatare.

O altă clasificare a proceselor de producție se poate face în funcție de modul în care se execută acestea. Conform acestui criteriu procesele se împart în:

Procese manuale

Procese manual-mecanice

Procese mecanice

Procese automate

Procese de aparatură(Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag.42)

Procesele manuale sunt acelea la care muncitorul acționează direct sau cu ajutorul sculelor asupra obiectelor muncii în vederea transformării lor în produse finite .

Procese manual- mecanizate reprezintă acea categorie de procese de producție caracterizate prin faptul că o parte din procese se execută manual iar o altă parte mecanizat. Ca exemplu de astfel de procese pot fi date prelucrările mecanice care se efectuează la mașini unelte cu avans manual, de concasare cu reglare manuală etc.

Procesele mecanice constituie acea categorie de procese de producție caracterizate prin faptul că operațiile componente se efectuează mecanizat, muncitorului revenindu-i rolul de a conduce în mod direct diferitele mașini și utilaje. Din această categorie fac parte toate procesele care se execută pe mașini, utilaje sau instalații sub conducerea muncitorilor, cum sunt procesele de așchiere, de filare, de țesut, de cusut etc.

Procesele automate reprezintă, la rândul lor, acea categorie de procese de producție care se efectuează cu ajutorul unor mașini, utilaje sau instalații automatizate, muncitorii având rolul de a urmări și supraveghea buna funcționare a acestora.

Procesele de aparatură cuprind acele procese de producție care se efectuează în recipiente și alte instalații capsulate prevăzute cu anumite mecanisme care formează aparatura de măsură si control. În cadrul proceselor de aparatură pot avea loc reacții chimice(de neutralizare, oxidare, sulfonare, nitrare etc.) diferite procese fizice(de evaporare, de cristalizare) ca și procese termo-chimice sau electro- chimice.

Dupa gradul de continuitate al desfășurării acestor procese, ele se pot împărți în procese continue și procese ciclice (periodice).

În cadrul proceselor continue de aparatură care, de obicei, se desfășoară într-un spațiu de producție bine delimitat și concentrat – în instalații capsulate – transformarea materiilor în produse finite este continuă, realizându-se odată cu deplasarea materiilor prime și a materialelor pe circuitul instalației.

Parametrii de funcționare sunt aceeași pe orice secțiune a aparaturii și în orice punct al masei prelucrate în cursul desfășurării proceselor. Din acest motiv nu există, practic, posibilitate de divizare a proceselor pe etape și pe operații tehnologice.

Pentru procesele de aparatură periodice caracteristica principală o constituie faptul că procesele de producție se efectuează pe faze, producția obținându-se sub forma de șarje, între diferitele șarje existând o întrerupere determinată de tipul necesar pentru scoaterea producției finite din aparat, încărcarea acestuia cu materii prime etc.

Un alt criteriu de clasificare a proceselor de producție îl reprezintă modul de obținere a produselor finite din materia primă. Astfel vom avea:

procese directe

procese sintetice

procese analitice(Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag.43)

În urma proceselor directe produsele se obțin ca urmare a efectuării unei operații succesive asupra unei materii prime. Acest gen de procese sunt considerate procese simple, ca exemplu putând menționa procesele de fabricare a cărămizilor sau țiglelor.

Procesele sintetice se caracterizează prin faptul că produsul finit se obține ca urmare a folosirii mai multor tipuri de materii prime; după prelucrări succesive se vor obține piese, subansamble sau semifabricate care necesită operații de asambalare sau montare.Ca exemple de astfel de procese pot fi date cele din industria constructoare de mașini, industria de încalțăminte etc.

În categoria proceselor analitice se încadrează acele procese caracterizate prin faptul că, dintr-un singur fel de materie primă, se generează o gamă variată de produse, așa cum se întâmplă în industria chimică, petrochimică și rafinării.

În raport cu gradul de periodicitate a desfășurărilor în timp, procesele de producție se pot grupa în:

procese ciclice

procese neciclice

În grupa proceselor ciclice se includ acele procese care au caracter repetitiv, ciclic, după anumite intervale de timp regulate, egale cu durata ciclului de fabricație a lotului sau de elaborare a șarjei; aceste procese pot fi intâlnite în cadrul producției de serie mare sau de masă . Fabricarea produselor pe loturi în industria constructoare de mașini sau pe șarje în industria chimică, siderurgică sunt exemple de procese de producție ciclice.

În grupa proceselor neciclice intră acele procese de producție care se realizează o singură dată, repetarea lor putându-se efectua numai cu caracter întâmplător. Astfel de procese pot fi întâlnite în producția de unicate și în procesele de reparație accidentale.

O altă clasificare a proceselor de producție este aceea în raport cu natura tehnologicâ a operațiilor efectuate. După acest criteriu deosebim:

procese chimice

procese de schimbare a configurației sau formei

procese de asamblare

procese de transport

Procesele chimice sunt acelea care se efectuează în instalații capsulate, procesele de transformare a materiei prime în produse finite având loc prin efectuarea unor reacții fizice, chimice, termodinamice sau electrochimice. Ele pot fi continue sau ciclice.

În această categorie intră, de pildă, procesele care au loc în industria petrolului, a materialelor plastice, a oțelului, a aluminiului, în diferite ramuri ale industriei chimice organice sau anorganice.

Procesele de schimbare a configurației sau a formei pot fi întâlnite cel mai frecvent în industria constructoare de mașini, de prelucrare a lemnului, de prelucrare a maselor plastice. Pentru schimbarea configurației sau a formei, aceste procese se bazează pe folosirea unor mașini sau agregate, ca exemplu putând menționa procesele de strunjire, găurire, rectificare, rabotare.

Procesele de asamblare, prin conținutul lor, asigură reunirea diferitelor materiale, piese, subansamble etc. Din această grupă fac parte diferitele procese de sudură, lipire, fixare cu șuruburi, asamblare prin lipire, montajul subansamblelor etc.

Procesele de transport asigură deplasarea diferitelor materiale sau produse de la un loc la altul în interiorul întreprinderii.

Procesele de producție care se desfășoara la nivelul unei întreprinderi și modul lor de organizare sunt condiționate și determinate în mare măsură de tipul materiilor prime folosite, de caracteristicile produsului finit fabricat, de tipul procesului tehnologic aplicat, de volumul producției fabricate ca și de gradul de concentrare, combinare, specializare și cooperare a producției.

1.3. Structura de producție și concepție a firmei și eficiența acesteia

Procesul de producție dintr-o întreprindere industrială determină sub raportul organizării și al conducerii lui o anumită structură organizatorică. În cadrul întreprinderilor, în raport de volumul de producție, de complexitatea procesului tehnologic, de importanța și specificul activității, structura organizatorică e formată din două mari componente și anume:

a) structura de producție și concepție

b) structura funcțională(Bărbulescu Constantin, 1980, pag.62)

Structura de producție și concepție a firmei reflectă,în plan organizatoric, locul de desfășurare a activității de producție, de control tehnic de calitate și de cercetare, concretizându-se în anumite verigi structurale.

Prin definiție, aceasta reprezintă numărul și componența unităților de producție, de control și de cercetare, mărimea și amplasarea lor pe teritoriul firmei, modul de organizare internă a acestora pe subunități și locuri de muncă, inclusiv legăturile funcționale care se stabilesc între ele pe linia realizării procesului de producție.(Dima Ion, 1999,pag.81)

Structurile organizatorice aprobate prin statutul de funcționare a firmelor industriale cuprind:

secțiile de producție

atelierele de producție

laboratoarele de control, analize și cercetare

sectorul de producție

locul de muncă

Secțiile de producție sunt definite ca fiind veriga de producție distinctă din punct de vedere administrativ în cadrul căreia se execută un produs(sau o parte a lui) sau se desfășoară un anumit stadiu al procesului de producție.(Dima Ion,1999,pag.81). Ele se constituie pentru activități de producție, de montaj, service și alte activități productive, având în componența lor un anumit număr de ateliere de producție sau de formații de lucru. Orice secție de producție își desfășoară activitatea pe schimburi.

Având în vedere felul proceselor de producție care se desfășoară în cadrul secțiilor, deosebim:

secțiile de bază – sunt unitățile de producție în cadrul cărora se desfășoară procesele de producție de bază care au drept obiect transformarea factorilor materiali de producție în produse care constituie obiectul activității de bază a firmei.

Aceste secții pot fi organizate pe trei principii:

-principiul tehnologic, conform căruia proiectarea amplasării utilajelor și locurilor de muncă este astfel făcută ca să asigure executarea unui stadiu sau a unei faze a procesului tehnologic(secția de turnătorie, de forjă, de filatură, de țesătorie). În raport cu felul proceselor de producție care se execută, secțiile de producție organizate după principiul tehnologic pot fi: secții de bază pregătitoare, secții prelucrătoare, secții de montaj sau de finisaj.

-principiul obiectului de fabricație, constă în aceea că secțiile sunt astfel organizate încât să asigure în cadrul lor executarea completă a unui produs sau a unor părți ale acestuia în care scop se concentrează aici toate operațiile tehnologice necesare. Astfel de secții se mai numesc și secții organizate după principiul ciclului închis de fabricație(secții pentru fabricarea congelatoarelor, a mașinilor de spălat etc.)

-principiul mixt, constă în aceea că anumite secții, de regulă cele pregătitoare, se organizează după principiul tehnologic, iar alte secții se organizează conform principiului obiectului de activitate(secția turnătorie, secția pentru pluguri)

secțiile auxiliare– reprezintă verigile de producție în cadrul cărora se desfășoară procesele de producție auxiliare, care asigură, prin efectuarea lor, anumite produse sau executarea anumitor lucrări ce nu constituie obiectul de bază al activității firmei, dar care sunt absolut necesare bunei desfășurări a proceselor de bază(secția de SDV-uri, secția de reparații).

secțiile de servire – sunt acele verigi structurale unde se execută procesele de servire, având ca obiect prestarea unor servicii hotărâtoare pentru buna desfășurare a proceselor de bază și auxiliare(secțiile pentru obținerea diferitelor forme de energie, de depozitare a materialelor).

secțiile anexă – sunt verigile structurale constituite la acele firme la care rezultă cantități mari de deșeuri, în scopul prelucrării și valorificării acestora(secțiile de slam de la combinatele chimice)

Atelierele de producție sunt subunități de sine stătătoare ale firmei.Ele reprezintă acea verigă structurală delimitată și separată din punct de vedere teritorial, în cadrul căreia se execută fie aceeași activitate din punct de vedere tehnologic, fie anumite operații impuse de fabricarea unor produse, subansamble sau piese identice sau de același tip(atelierul de freze, de strunguri,de mașini de găurit etc.)(Dima Ion, 1999, pag. 82)

Atelierul se poate constitui pentru desfășurarea activității de producție de montaj, service și alte activități similare.Condiția de constituire este ca volumul de activități să necesite un anumit număr de executanți și de formații de lucru și să desfășoare activități pe schimburi. Pot exista și ateliere de proiectare, ca verigi structurale ale firmei atunci când volumul de activități o cere.

Laboratoarele de control, analize și cercetare- în cadrul lor se execută analize, probe și măsurători pentru determinarea calității materiilor prime, materialelor, subansamblelor, produselor sau altor lucrări asemănătoare.

Sectorul de producție reprezintă o subunitate a atelierului delimitată sub raport teritorial,unde se execută un anumit tip de operație tehnologică(criteriul omogenității tehnologice) sau o succesiune de operații legate de fabricația unei piese sau părți de produs (criteriul obiectului de fabricație) – sectorul strungurilor automate, sector prelucrare bloc motor.

Locul de muncă reprezintă veriga structurală de bază care desemnează partea suprafeței de producție a unui atelier, sector sau secție dotată cu utilaj și echipament tehnic corespunzător și destinată executării anumitor operații în vederea obținerii producției sau servirii procesului de producție.

Un loc de muncă poate fi universal atunci când în cadrul lui se executa un tip de operație la o mare varietate de produs sau specializat, când se execută un fel de operație sau un fel de produs sau un reper în mod repetat. La un loc de muncă poate lucra un singur muncitor, mai mulți muncitori sau un muncitor poate lucra la mai multe mașini

Funcționarea în condiții eficiente a unei firme sau a unei firme industriale necesită adoptarea tipului optim de structură de producție și de concepție în raport cu particularitațile prezentate de fiecare firmă.

Se deosebesc următoarele tipuri de structuri de producție și concepție:

tipul tehnologic, caracterizat prin aceea că organizarea secțiilor de producție de bază se face după principiul tehnologic și este recomandabil firmelor cu producție individuală sau de serie mică.Are următoarele avantaje:

permite o nomenclatură variată de produse

– asigură folosirea rațională a mașinilor și utilajelor printr-o încărcare completă

creează condiții pentru folosirea completă a forței de muncă

Există și următoarele dezavantaje:

necesită un volum sporit de transporturi interne

sunt întreruperi mari în funcționarea utilajelor

se reduce răspunderea pentru calitatea reperelor executate

nu permite organizarea producției în flux

Structura de producție și concepție tehnologică este prezentă în figura

următoare:

Fig.1.1. Structura de producție și concepție tehnologică

Sursa : Dima Ion, Managementul Activității Industriale, Ed.AGIR, Buc.,1999, pag. 84

tipul pe produs este caracterizat prin faptul că organizarea secțiilor de producție se face după principiul obiectului de fabricat, fiecare secție asigură fabricarea unui produs sau a unor părți ale acestuia. Se recomandă pentru produsele de masă sau de serie mare.

Această structură are avantaje cum ar fi: permite organizarea producției în flux și specializarea continuă a producției, face posibilă introducerea tehnicii noi, asigură specializarea executanților și determină ridicarea calificării acestora, furnizează creșterea productivității muncii, scade volumul de transport și asigură continuitatea producției. Are următoarele dezavantaje flexibilitate redusă în schimbarea structurii sortimentelor de producție, determină folosirea incompletă a utilajelor. Este eficientă numai în condițiile producției de masă sau de serie mare.

Structura de producție și concepție pe produs este prezentată în figura următoare :

Fig.1.2. Structura de producție și concepție pe produs

Sursa : Dima Ion, Managementul Activității Industriale,Ed. AGIR,Buc.,1999, pag. 84

tipul mixt, asigură organizarea unei părți a firmei după principiul tehnologic iar cealaltă parte după principiul pe obiect.

Acest tip de structură are avantajele următoare: fabricarea unei nomenclaturi variate de produse, asigură flexibilitatea sporită a producției, creează condiții pentru specializarea unor secții, permite introducerea unei tehnologii noi.

Ca dezavantaje menționăm: valoarea mare de transporturi interne, existența unor întreruperi în fabricația produselor, apariția unor dereglări dese în funcționarea utilajelor, etc.

Fig 1.3. Structura de producție și concepție mixtă

Sursa : Dima Ion, Managementul Activității Industriale, Ed. AGIR, Buc., 1999, pag. 85

Structura de producție și concepție a firmei industriale este influențată de o serie mare de factori între care enumerăm:

– valoarea producției fabricate, care influențează direct structura de producție și de concepție determinând numărul, felul și mărimea unităților de producție. Astfel, la firmele mari se pot crea mai multe serii de același tip care să lucreze în paralel, în timp ce la firmele mici pot fi concentrate stadii diferite ale procesului tehnologic în cadrul aceleiași secții de producție;

– gradul de integrare și nivelul de specializare și cooperare al firmei determină o anumită structură de producție și concepție. Astfel, o firmă complet integrată va avea un număr de feluri de secții de producție mai mare decât în cazul unei firme cu grad de integrare mai redus. Reducerea gradului de integrare se face în condițiile adâncirii gradului de specializare și de cooperare a firmelor. În acest fel, nu apar în structura de producție și de concepție secțiile de producție pentru anumite stații ale procesului tehnologic, creându-se în schimb, secții de producție specializate , care își procură semifabricatele necesare prin cooperare, de la alte firme specializate în producerea semifabricatelor respective;

– felul produselor fabricate și natura tehnologiei folosite determină o anumită structură de producție și de concepție diferențiată pe ramuri și subramuri de activitate

– locul de amplasare a firmei exercită o mare influența asupră structurii de producție și de concepție a firmei. Dacă firma este amplasată în afara centrelor populate vor trebui precizate, în structura firmei, unități de servire social-culturale cu caracter complex, lucru aproape de neconceput atunci când amplasarea firmei se face în zone populate.

Proiectarea unei structuri naționale de producție si concepție este un proces complex care necesita elaborarea mai multor variante posibile, între care se alege varianta optimă. Ea necesită cunoașterea tipurilor de structuri posibile de folosit cu avantajele și dezavantajele lor.

CAP.2 MANAGEMENTUL PRODUCȚIEI DE BAZĂ

2.1. Tipuri și sisteme de producție

2.1.1. Tipurile de producție

Organizarea producției în secțiile de bază ale întrepriderilor este influențată și determinată într-o mare măsură de tipul de producție caracteristic acestora.

Tipul de producție reprezintă o categorie economică cu caracter organizațional determinată de nomenclatura produselor de fabricat, volumul producției executate, gradul de specializare a întreprinderii, secțiilor și locurilor de muncă și modul de deplasare a obiectelor muncii de la un loc de muncă la altul.

În industrie, în funcție de ansamblul acestor factori se deosebesc trei tipuri de producție și anume:

tipul de producție în masă;

tipul de producție în serie;

tipul de producție individual.(Bărbulescu Constantin, 1980, pag. 105)

Categoria de tip de producție prezintă o deosebită importanță din punct de vedere economic, deoarece elementele caracteristice care îi definesc conținutul determină metodele de organizare a producției și a muncii în vederea realizării unei eficiențe economice ridicate.

În raport cu cele trei tipuri de producție existente au fost elaborate trei grupe de metode de organizare a producției de bază care sunt cuprinse și definite în mod sintetic prin organizarea producției în flux (corespunzător în principal tipului de producție în masă), organizarea producției pe grupe omogene de mașini sau pe comenzi (corespunzător producției de serie), organizarea producției pe unicate (corespunzător tipului de producție individual).

Din analiza situației existente în cadrul unităților industriale se constată că sunt întreprinderi în care nu pot fi întâlnite într-o formă pură cele trei tipuri de producție. În aceste cazuri, întreprinderile vor fi încadrate într-un tip sau altul în raport cu tipul de producție predominant, urmând ca organizarea producției de bază să se facă în funcție de condițiile concrete existente.

2.1.1.1. Producția în masă

În cadrul întreprinderilor industriale, tipul de producție în masă ocupă o pondere importantă. Acest tip de producție se caracterizează prin fabricare unei game restrânse de produse (deseori se fabrică un singur tiP de produs) în cantități mari și foarte mari și printr-un grad mare de stabilitate în timp a nomenclaturii produselor.Producției în masă îi este specifică o specializare adâncită atât la nivelul întreprinderii cât și la nivelul secțiilor de producție. (Bărbulescu Constantin, 1980, pag. 106)

Acest tip de producție creează condițiile optime pentru automatizarea producției, constituindu-se pe această bază linii de producție, secții sau întreprinderi complet automatizate.

În acest tip de producție se poate asigura permanent o încărcare deplină a fiecărui loc de muncă cu o anumită lucrare tehnologică executată la același fel de produs. Trăsăturile caracteristice ale producției în masă pot fi sintetizate astfel:

Nomenclatura produselor fabricate este excesiv de redusă, deseori cuprinzând numai un singur fel de produs;

Volumul producției fabricate pe fiecare poziție a nomenclaturii este foarte mare, executându-se cantități de masă;

Nomenclatura de produse fabricate, volumul și structura producției au un grad mare de stabilitate în timp;

Fiecare loc de muncă este specializat în executarea unei anumite operații tehnologice la un singur fel de produs pe o perioadă îndelungată. În aceste condiții utilajele și SDV-urile din dotare precum și muncitorii de aici au un grad ridicat de specializare pe produs;

Trecerea obiectelor prelucrate de la un loc de muncă la altul se face individual, bucată cu bucată, în condițiile executării în paralel a operațiilor tehnologice ale diferitelor produse. (Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag. 69)

2.1.1.2. Producția în serie

Caracteristic întreprinderilor în care nu se poate asigura fabricarea aceluiași fel de produs pe o perioadă mare de timp, acest tip de producție se definește prin următoarele elemente:

Nomenclatura produselor fabricate este mai mare comparativ cu primul tip de producție. În funcție de numărul de produse executate pe fiecare loc de muncă se disting următoarele variante:

Producția de serie mare;

Producția de serie mijlocie;

Producția de serie mică.(Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag.69)

Volumul producției fabricate pe fiecare poziție a nomenclatorului este mai mic comparativ cu cel de la producția în masă și scade de la seria mare spre seria mică;

Gradul de stabilitate în timp a nomenclatorului este relativ redus;

Locurile de muncă, utilajele și SDV-urile din dotare nu sunt specializate iar muncitorii sunt înalt calificați;

Trecerea obiectelor prelucrate între diferite locuri de muncă se face, de regulă, pe loturi de transport în condițiile executării succesive sau parțial paralele a operațiilor tehnologice la diferite produse.

2.1.1.3. Producția individuală

Întreprinderile care practică acest tip de producție se caracterizează prin fabricarea unei game extrem de largi de produse, în cantități reduse, uneori unicate.

În cadrul acestor întreprinderi, fabricarea produselor se poate repeta la intervale de timp nedeterminate. Fabricarea unei game extrem de largi de produse determină și caracterul universal al utilajelor și înalta calificare a personalului.

Deplasarea obiectelor prelucrate de la un loc de muncă la altul se face bucată cu bucată sau în cantități extrem de reduse, iar utilajele sunt amplasate după principiul tehnologic, pe grupe omogene.

2.1.2. Sistemul de producție: obiective, structură, funcții

Din ce în ce mai mult, astăzi, pentru a facilita analiza și proiectarea complexului de activități care concură la obținerea producției unei întreprinderi industriale se recurge la teoria sistemelor. Orice sistem este de fapt un ansamblu de subsisteme și , la rândul său, face parte dintr-un sistem complex de ordin superior. În acest cadru întreprinderea este un sistem care funcționează în cadrul sistemului supercomplex al societății și care se caracterizează prin procesul tehnico-productiv, structura proprie de organizare și planul economic propriu.

La rândul său producția reprezintă sistemul de bază al întreprinderii, rațiunea existenței întreprinderii fiind obținerea de produse și servicii utile societății. (Unguru Ion, 1998, pag. 33)

Dezvoltarea producției în condițiile principiilor și regulilor economiei de piață necesită definirea și analiza ei ca sistem, respectiv ca un proces sau un procedeu destinat să transforme un set de elemente intrări într-un set de elemente ieșiri.

Punctul de plecare în proiectarea și organizarea unui sistem de producție îl constituie întotdeauna ieșirea din sistem, aceasta fiind obiectul sau scopul sistemului.

Sistemul de producție are o structură complexă în care se delimitează următoarele elemente componente:

-sarcina de muncă, definește cantitativ și calitativ scopul (obiectivele) și funcțiile sistemului;

-intrările în sistem: materiale semifabricate, energie, combustibil, informații;

-ieșirile din sistem: produse, lucrări, servicii, informații;

-influențele exterioare ale mediului înconjurător;

-forța de muncă, personal muncitor de execuție și de conducere;

-mijloacele de muncă, mașini, utilaje, instalații;

-metoda de muncă, modalitatea concretă de realizare a sarcinii de muncă. (Unguru Ion, 1998, pag.33)

Sursa:Unguru Ion,Managementul Producției Întreprinderii, Buc., 1998, pag.34

Sistemul de producție, indiferent de specificul întreprinderii este de tipul intrări – proces – ieșiri și este străbătut de un flux material, un flux energetic și un flux informațional, fluxuri care-i condiționează funcționarea. Elementele variabile de ieșire (e = y1,y2…,yn) sunt dependente de elementele de intrare (i = x1,x2,…,xn), de structura sistemului (forța de muncă, mijloace de muncă, metoda de muncă) și de timp (t), respectiv:

e = f(i, s, t)</>Z, unde Z = mărimea dorită a ieșirilor.

Metoda de muncă în sistemul de producție este elementul central; ea conține relațiile dintre forța de muncă și mijloacele de muncă și asigură după un algoritm prestabilit o astfel de modificare a intrărilor încât să se obțină ieșirile dorite (planificate) din sistem.

Sarcina de muncă definește obiectivele sistemului și poate fi clasată ca o funcție de transfer între intrările și ieșirile din sistem.

Intrările, ieșirile exterioare reprezintă punctele de legătură ale sistemului cu mediul exterior.

Forta de muncă(F.M) și mijloacele de munca(M.M), împreună cu metoda de muncă, ca sumă a relațiilor reciproce constituie structura de baza a sistemului de producție, ca în fig. 2.1.

Considerând procesul de muncă ca sistem, pot fi delimitate trei sfere de conducere cu posibilități de reglare diferite. Sfera de conducere S1 cuprinde elementele de structură ale sistemului – forță de muncă, mijloacele de muncă și metoda de muncă – elemente care determină procesul de muncă propriu-zis; abaterile reclamă numai analiza procesului de transformare și corecțiile se fac pe baza algoritmului stabilit în cadrul sistemului. Pentru corectarea abaterilor, competențele de decizie se află, de regulă la niveluri ierarhice relativ joase (șefii de formație, maiștrii, șefii de secție). În sfera de conducere S2, abaterile sistemului sunt de amploare mai mare care reclamă corectări pe scară largă, de exemplu: se modifică intrările (tehnologia, calitatea materialelor, volumul de muncă, etc.) aspect ce impune luarea unor decizii privind îmbunătățirea factorilor și condițiilor principale ale sistemului de muncă. Sfera de conducere S3 presupune modificări ale obiectivelor propuse, a sarcinii și funcției sistemului; deciziile necesită un grad înalt de pregătire și se situează la niveluri ierarhice superioare (director general, consiliul de administrație, AGA).

Sistemul de producție este capabil să-și autoregleze activitatea prin conducere proprie. În acest sens se poate considera că sistemul de producție are două funcții principale:

funcția efectorie, ce reunește factorii procesului de producție, forța de muncă, mijloacele de muncă și obiectul muncii – care realizează procesul de transformare a elementelor de intrare – în elemente de ieșire;

funcția de dirijare, prin care se programează acțiunile funcției efectorie, se urmăresc aceste acțiuni și se realizează corecțiile necesare, în vederea orientării acțiunilor spre atingerea obiectivelor.(Unguru Ion, 1998, pag. 35)

Analiza procesului de producție ca sistem conduce la identificare unor caracteristici calitative care definesc și alte funcții ale producției. Astfel, prin natura sa, procesul de producție realizează o funcție tehnico-tehnologică. Ca sistem de realizare a bunurilor materiale și serviciilor, dimensionat din punct de vedere al resurselor materiale și umane, corespunzător obiectivelor și criteriilor unei acțiuni eficiente, procesul de producție îndeplinește o funcție economică. Totodată, ca formă, de muncă socială și ca loc în care se formează și se dezvoltă personalitatea complexă a omului, procesul de producție îndeplinește o funcție social-umană.

2.2. Principiile organizării procesului de producție

Karl Marx, analizând producția bazată pe folosirea mașinilor a evidențiat la timpul său elementele de bază ale unei organizări superioare.

Organizarea modernă a producției întreprinderilor, atât până acum, cât și în perspectivă are la bază asigurarea întocmai a elementelor sistematizate de Marx și anume:

continuitatea desfășurării întregului proces de producție;

defalcarea procesului de producție în părțile sale componente (stadii, faze, operații);

simultaneitatea lucrului în toate stadiile de producție. (Bărbulescu Constantin,1980,pag. 109)

Pornindu-se de la aceste criterii s-a ajuns la formularea principiilor organizării procesului de producție.

Organizarea științifică a procesului de producție în întreprinderile industriale, indiferent de tipul de producție existent, trebuie să asigure prin metodele și tehnicile de organizare folosite, respectarea unor principii de organizare de bază, cum sunt:

principiul proporționalității;

principiul ritmicității;

principiul paralelismului;

principiul liniei drepte;

principiul continuității. (Bărbulescu Constantin, 1998, pag.109)

Principiul proporționalității subliniază, în esență, necesitatea ca în vederea asigurării continuității și ritmicității în organizarea procesului de producție să existe anumite raporturi sau proporții în funcție de productivitate muncitorilor sau randamentul utilajului. Ca urmare a aplicării acestui principiu, de exemplu, manualul de muncitor necesar pentru executarea unei operații sau faze de producție trebuie să fie proporționale cu volumul de muncă necesar prelucrării.

În condițiile unei cooperări largi între diferitele locuri de muncă, sectoare, ateliere sau secții de producție, încălcarea principiului proporționalității și nerespectarea deci a proporțiilor numerice necesare între diferitele grupe de muncitori sau sisteme de mașini duce la apariția locurilor înguste sau a excedentelor la diferitele verigi de producție.

Desigur, în raport cu noile tehnologii sau cu modificările care survin în organizarea producției apar schimbări în productivitatea grupelor de muncitori sau în randamentul grupelor de utilaje ce impun adoptarea în mod operativ a unor astfel de măsuri care să refacă proporționalitatea necesară dintre acestea.

Principiul paralelismului în organizare constă în executarea simultană a diferitelor părți ale unui produs sau a produselor , precum și a diferitelor părți ale procesului de producție – faze, operații, stadii.

Potrivit principiului paralelismului, într-o întreprindere constructoare de mașini, la un moment dat procesul de producție se desfășoară pe toate stadiile sale, atât în turnătorie cât și la forje, prelucrarea mecanică și montaj. În condițiile unei organizări superioare a producției desfășurarea în paralel a diferitelor faze sau operații impune ca o condiție necesară, existența unei anumite sincronizări în executarea acestora în vederea obținerii la termenele fixate a producției finite.

Principiul liniei drepte necesită ca în proiectarea desfășurării procesului tehnologic să se asigure cel mai scurt drum în trecerea diferitelor materii prime sau auxiliare de la un loc de muncă la altul, de la un atelier sau o secție la alta.

Aceasta presupune ca fluxul de materiale să aibă un caracter continuu, să fie cât mai scurt posibil, evitându-se întoarcerile, direcțiile contrare sau intersectările .

Principiul continuității constă în asigurarea desfășurării procesului de producție fără întreruperi sau cu întreruperi cât mai mici în timp pe toate fazele sau stadiile procesului de producție. Aceasta necesită o astfel de organizare a procesului de producție încât întreruperile între operații sau între schimburi să fie cât mai reduse, ajungându-se la o lichidare a lor în condițiile automatizării complexe de ansamblu a procesului de producție.

2.3. Metode de organizare a producției

În funcție de principiile organizării procesului de producție, în prezent se disting următoarele forme de organizare a producției:

organizarea producției în flux;

organizarea producției prin proiecte.

Prin combinarea celor două tipuri de organizare a producției prezentate anterior, s-au dezvoltat în ultima perioadă două forme moderne de organizare a producției și anume:

organizarea celulară a producției;

organizarea producției prin proiecte. (Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag.71)

2.3.1. Organizarea producției în flux

În cadrul întreprinderilor, organizarea producției în flux reprezintă o formă superioară de organizare a procesului de producție.

Ea este folosită eficient în toate cazurile în care se poate permanentiza executarea unei operații sau a unui grup de produse pe anumite locuri.

Organizarea producției în flux se caracterizează prin:

divizarea procesului tehnologic pe operații egale sau multiple sub raportul volumului de muncă necesar executărilor și precizarea modului de succesiune a acestor operații;

repartizarea pe un loc de muncă a executării unei operații sau a unui grup de operații obținut prin agregare;

amplasarea locurilor de muncă unde se vor executa diferitele operații, în ordinea impusă de succesiunea executării operațiilor procesului tehnologic dat;

executarea concomitentă a operațiilor pe toate locurile de muncă din cadrul producției în flux;

deplasarea obiectelor muncii sau a produselor de la un loc de muncă la altul prin folosirea de mijloace de transport specifice;

executarea unui tip de produse sau piese sau a mai multor tipuri de produse/piese apropiate între ele din punct de vedere constructiv, al proceselor tehnologice și al gabaritelor.

2.3.1.1. Clasificarea formelor de organizare a producției în flux

Clasificarea formelor de organizare a producției se face după mai multe criterii, (Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag.72, pag.73) printre care se numără și gradul de continuitate a procesului tehnologic. Astfel se delimitează:

Forme de organizare a producției în flux continuu;

Forme de organizare a producției în flux intermitent.

La rândul său, organizarea producției în flux continuu poate fi împărțită în:

Organizarea producției în flux continuu cu nomenclatură constantă;

Organizarea producției în flux continuu cu nomenclatură variabilă;

Organizarea producției în flux continuu cu nomenclatură în grup.

În raport cu ritmul de funcționare, formele de organizare în flux pot fi clasificate în:

linii de producție cu flux reglementat;

linii de producție cu flux liber.

Ritmul de funcționare reprezintă cantitatea de produse executată de către o linie pe o unitate de timp.

Liniile de producție în flux cu ritm reglementat trebuie să livreze pe unitatea de timp o cantitate de produse egală cu mărimea ritmului. În cazul utilizării acestor linii de producție trebuie să existe o sincronizare a executării în timp a operațiilor de producție și deplasării obiectului muncii.

Formele de organizare a producției în flux cu ritm liber nu necesită sincronizarea executării operațiilor, livrarea produselor realizându-se la intervale de timp neregulate.

Dacă luăm în considerare poziția obiectului prelucrat în cadrul formei de producție, vom întâlni:

linii de producție în flux cu obiect mobil;

linii de producție în flux cu obiect fix.

Liniile de producție în flux cu obiect fix se folosesc, de regulă, în industria de mașini grele, la fabricarea diferitelor mașini și agregate de dimensiuni mari și greutate ridicată. În acest caz, muncitorii se deplasează la anumite intervale de timp, de la un produs la altul, pentru executarea diferitelor operații.

În raport cu modul de trecere a produselor și pieselor de la un loc de muncă la altul, întâlnim:

forme de organizare a producției în flux la care trecerea produselor se face bucată cu bucată;

forme de organizare a producției în flux la care trecerea produselor sau pieselor se face în loturi.

Dacă avem în vedere configurația modului de amplasare a locurilor de muncă pe suprafețele de producție putem distinge următoarele forme de organizare a producției:

organizarea producției în flux în linie dreaptă;

organizarea producției în flux în linie curbă;

organizarea producției în flux în zig-zag;

organizarea producției în flux în careu;

organizarea producției în flux în cerc.

Folosirea uneia dintre variantele menționate anterior se face în funcție de numărul de operații ce trebuie executate, de gradul de mecanizare și automatizare a transportului, etc.

După gradul de cuprindere a producției întreprinderii în cadrul organizării producției în flux, se deosebesc:

forme de organizare a producției în flux pe sectoare – întâlnite la fabricarea diferitelor piese sau semifabricate din cadrul sectoarelor de producție;

forme de organizare a producției în flux pe secții – folosite atunci când întregul proces de producție al secției se desfășoară în flux;

forme de organizare a producției în flux pe întreaga întreprindere.

În raport cu modul de deplasare a produselor între operații se deosebesc:

-forme de organizare a producției în flux neînzestrate cu mijloace de transport speciale;

-forme de organizare a producției în flux înzestrate cu mijloace de transport neacționate mecanic;

-forme de organizare a producției în flux înzestrate cu transportoare mecanice.

2.3.1.2. Elementele de calcul ale unei linii de producție în flux

Proiectarea unei linii de producție în flux presupune, în general, stabilirea următoarelor elemente:

-Numărul de mașini sau locuri de muncă;

-Tactul;

-Ritmul;

-Numărul de muncitori;

-Lungimea liniei;

-Viteza de deplasare a mijloacelor de transport, etc.(Constantinescu Dan Anghel,2000. pag. 78)

Tactul se calculează ca raport între fondul de timp disponibil al liniei pe perioada considerată (schimb, zi, an) și cantitatea de producție prevăzută a se fabrica pe linie în aceeași perioadă:

, unde:

T = tactul liniei, exprimat în minute pe bucată;

td = fondul de timp disponibil al liniei pe perioada de timp considerată;

Pp = producția prevăzută a se executa în unități naturale.

În cazul în care pentru linia de producție în flux sunt prevăzute întreruperi planificate în timpul schimbului, timpul de funcționare al liniei trebuie diminuat cu mărimea acestora.

În acest caz, calculul tactului se poate efectua folosind una din următoarele formule de calcul:

, , unde:

i = mărimea întreruperilor planificate (în minute, pe perioada de timp considerată);

k = un coeficient de utilizare a timpului de muncă.

În situația în care în cadrul liniei de producție se vor executa mai multe tipuri de produse, în calculul tactului se va ține seama și de mărimea întreruperilor generate de reglarea utilajului pentru trecerea de la producția unui produs la altul.

Dacă pe o linie de producție în flux, de pildă, urmează a se executa trei tipuri, iar pentru fiecare produs în parte timpul de muncă este diferit, pentru calcularea tactului se va alege unul dintre produse ca fiind reprezentativ (de regulă cel are se produce în cantitatea cea mai mare) și se va trece la transformarea cantităților celorlalte produse în cantități de produs reprezentativ.

În cazul liniei pe care se execută trei tipuri de produse A,B,C cu timpi de lucru diferiți, considerând produsul A ca fiind produs reprezentativ pentru calculul tactului, se folosește următoarea formulă:

, unde:

T și td au semnificații cunoscute;

Kr = coeficient de corecție ce ține seama de pierderile de timp pentru reglarea utilajului generate de trecerea de la un produs la altul;

A, B, C = cantitățile reale de executat pentru fiecare fel de produs, conform planului de producție;

b = coeficient de transformare din cantitățile de produs real B în cantitățile de produs reprezentativ A, calculat ca raport între timpul unitar de lucru al produsului B și timpul unitar de lucru al produsului A;

c = coeficient de transformare a cantității de produs real C în cantitați de produs reprezentativ A, calculat ca raport între timpul unitar de lucru al produsului C și timpul unitar de lucru al produsului A. (Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag.78)

În cazul în care în cadrul liniei se fabrică mai multe tipuri de produse care necesită însă același timp unitar de lucru nu mai este necesară transformarea cantităților diferitelor produse în cantități ale unui produs reprezentativ. În această situație, formula de calcul a tactului devine:

, unde:

A, B, C = cantitățile de executat din fiecare tip de produs în parte.

Dacă în cadrul liniei de producție se utilizează conveiere cu mișcare continuă, tactul se calculează pe baza formulei prezentate anterior. În schimb, în cazul utilizării ca mijloace de transport de conveiere cu mișcare discontinuă, tactul liniei este format din timpul de repaus al conveierului (care este egal cu timpul de lucru pentru fiecare operație) la care se adaugă timpul de mișcare al conveierului.

Ritmul de lucru al liniei reprezintă o mărime inversă tactului și exprimă cantitatea de produse care se execută în cadrul liniei pe unitatea de timp (minut, oră, zi, etc.). Pentru calculul ritmului se utilizează relația:

sau

Numărul de mașini sau locuri de muncă care trebuie să compună o anumită linie de producție în flux se calculează pe baza formulei:

,unde:

Nmt = numărul total de mașini sau locuri de muncă din cadrul liniei;

Dt = suma duratelor operațiilor de executat pentru un produs sau piesă;

T = mărimea tactului liniei.

Dacă durata executării unei operații este egală cu mărimea tactului, pentru executarea acestei operații este necesară o mașină sau un singur loc de muncă.

Dacă durata operației este mai mare decât mărimea tactului, pentru asigurarea continuității lucrului conform tactului stabilit și pentru executarea operației trebuie să se prevadă mai multe mașini sau locuri de muncă care să lucreze în paralel. În acest caz, numărul de mașini/locuri de muncă se determină pe baza formulei:

,unde:

Nm0 =numărul de mașini sau de locuri de muncă necesare pentru executarea unei operații în vederea asigurării tactului;

D0 = durata operației pentru care se calculează numărul de mașini sau de locuri de muncă;

T = tactul de funcționare al liniei. (Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag. 80)

Numărul de muncitori care urmează să lucreze la locurile de muncă determinate anterior reprezintă un alt element de calcul al liniilor de producție în flux. Numărul de muncitori se stabilește în general în funcție de numărul de locuri de muncă, de norma de muncă a unui muncitor și de timpul de lucru al mașinii. Durata medie de execuție a unei operații este formată din timpul de muncă al muncitorului și timpul de lucru al unei mașini.

Atunci când, în această mărime ponderea timpului de lucru al muncitorilor este predominantă, numărul de muncitori va fi egal cu numărul de locuri de muncă. În cazul în care această pondere este redusă, se impune organizarea lucrului unui muncitor la mai multe locuri de muncă (mașini).

Trebuie menționat faptul că stabilirea necesarului de muncitori pentru o linie de producție în flux este determinată în principal de numărul operațiunilor de executat, de normele de lucru, precum și de posibilitatea de a utiliza un muncitor pentru lucrul la mai multe mașini.

Lungimea liniei de producție în flux se determină ca produs între distanța dintre centrul a două locuri de muncă alăturate (denumit pasul liniei sau al conveierului) și numărul total al locurilor de muncă, conform formulei:

, unde:

L = lungimea liniei de producție în flux;

d = distanța dintre centrele a două locuri de muncă alăturate;

N = numărul de locuri de muncă de pe linie (calculat pe baza formulei de calcul al numărului de mașini).

Viteza de deplasare a mijlocului de transport (banda rulantă, conveier, etc.) care efectuează deplasarea obiectului muncii sau a produselor de la un loc de muncă la altul se calculează făcând raportul între distanța dintre centrele a două locuri de muncă și tactul liniei de producție în flux, potrivit formulei:

, unde:

V = viteza de deplasare a mijlocului de transport;

d și T – au semnificațiile cunoscute.

2.3.2. Organizarea fabricării produselor după metoda producției individuale și în serii mici

Denumirea acestui tip de organizare a producției este dată de unicitatea sarcinilor pe care aceasta trebuie să le îndeplinească. În cadrul acestei forme de organizare a producției, fiecare produs este realizat diferit, procesul de producție tinzând a avea un caracter intermitent.

Caracteristicile generale ale producției individuale sunt:

Gruparea personalului și utilajelor în funcție de sarcinile pe care trebuie să le îndeplinească;

Utilizarea unei mari varietăți de materii prime;

Regruparea frecventă a personalului și/sau utilajelor. (Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag. 82)

Acest tip de organizare a producției este utilizat atunci când produsele finale diferă semnificativ între ele din punct de vedere al formei structurii materiilor prime sau proceselor necesare fabricării acestora.

Prin urmare, fiecărui produs îi este caracteristic un anumit proces tehnologic, care necesită îndeplinirea unor operații diferite și utilizează materii prime specifice.

Organizarea fabricării produselor după metoda producției individuale presupune structurarea unităților de producție după principiul tehnologic. Potrivit acestei metode de organizare, unitățile de producție se constituie pentru efectuarea anumitor faze sau stadii ale procesului tehnologic, amplasarea utilajelor în cadrul unităților de producție făcându-se pe grupe omogene de mașini, utilaje sau instalații.

În cazul fabricării unor produse de mare complexitate, unicate (de exemplu: cazane de mare capacitate sau turbine), organizarea unităților de producție se face după principiul denumit al poziției fixe, produsele având o poziție fixă în cadrul unităților de producție, operațiile efectuându-se prin deplasarea muncitorilor de la un produs la altul în ordinea executării operațiilor, la anumite intervale de timp bine determinate.

În cazul organizării unităților de producției după principiul tehnologic, dotarea locurilor de muncă se face cu mașini și utilaje universale, care să permită executarea unui anumit gen de lucrări (de exemplu: frezare, strunjire) la o mare varietate de produse. Produsele trec spre prelucrare de la o operație la alta, bucată cu bucată sau în loturi mici, existând mari întreruperi în procesul lor de fabricație, ceea ce determină un ciclu de producție îndelungat și stocuri ridicate de produse în curs de execuție.

De regulă, pentru fabricarea acestor produse se elaborează o tehnologie sumară cu precizarea fazelor de execuție, a felului și succesiuni operațiilor de executat și a grupelor de utilaje pe care se vor executa aceste operații.

Organizarea fabricării produselor după metoda producției individuale o întâlnim în cazul magazinelor de confecții, a parcurilor auto, a spitalelor, universităților sau a atelierelor de reparații auto, etc. Aceasta este specifică organizațiilor care prestează servicii, deoarece serviciile se caracterizează prin eterogenitate, iar prestarea fiecărui serviciu necesită desfășurarea unor operațiuni distincte.

Să luăm exemplu unei companii de baby-sitting. Salariații companiei știu că fiecare copil este diferit. Unora le palce să asculte povești, alții doresc să se joace sau să se uite la televizor, iar alții vor să mănânce dulciuri. În consecință, compania va achiziționa echipamentul necesar satisfacerii cerințelor generale ale copiilor de diferite vârste (biciclete, televizoare, cărți, jucării, etc.).

Personalul, de asemenea trebuie să fie instruit să desfășoare mai multe tipuri de activități, de la a cânta la pian până la a prăji cartofi. Compania se organizează prin urmare, pe principiile producției individuale.

O companie care dorește să fabrice o gamă largă de produse urmărește în primul rând obținerea unei flexibilități cât mai ridicate prin cumpărarea unui echipament cu multiple întrebuințări și prin angajarea de personal calificat în mai multe domenii.

De asemenea, trebuie să se țină seama de faptul că în procesul de fabricație intră materii prime diverse care trebuie aprovizionate și stocate corespunzător și la cantități cât mai reduse.

Deoarece se obțin cantități mici din fiecare produs, nu este eficient să se construiască linii de producție.

Organizarea producției nu pornește de la anumite produse standard, ci de la asemănarea operațiunilor care trebuie să fie incluse în cadrul unui proces de producție. Astfel, se grupează tipurile similare de operațiuni. Această grupare determină fabricarea fiecărui produs sau tip de produse după procese de producție specifice, cu durate diferite.

În mod cert, managementul în condițiile acestei metode de organizare a producției, este dificil de realizat, deoarece fiecare proces de producție trebuie tratat diferit ,iar resursele de care dispune o companie sunt limitate.

O companie poate să adopte la un moment dat o metodă sau alta de organizare a producției în funcție de specificul produselor fabricate și de importanța acordată flexibilității producției și eficienței economice.

2.3.2.1. Avantajele organizării produselor după metoda producției individuale

Utilizarea largă a organizării fabricării după metoda producției individuale se datorează avantajelor acesteia. Aceasta oferă organizației flexibilitatea necesară satisfacerii unei cereri individuale reduse sau temporare.

Abilitatea de a produce o gamă largă de produse la un preț acceptabil este avantajul principal al acestui tip de organizare a producției. (Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag. 84). Echipamente cu multiple utilizări specifice acestui tip de organizare a producției se pot găsi pe piață la prețuri de achiziție mai reduse decât echipamentele specializate.

De asemenea, utilajele cu multiple întrebuințări sunt mai puțin expuse uzurii morale, deoarece modul de utilizare a acestora se poate modifica.

Resursele necesare funcționării echipamentelor, cum ar fi personalul sau materiile prime, pot fi concentrate la locul de funcționare, în acest fel organizația reducând costurile de funcționare. Personalul care activează în cadrul companiei este bine pregătit, iar diversitatea muncii pe care o desfășoară duce la creșterea atenției acordată muncii, rutina fiind practic inexistentă. Munca în echipă permite specializarea salariaților și posibilitatea rezolvării rapide a problemelor care pot apărea de-a lungul unui ciclu de producție.

Inițiativa este promovată în cadrul acestei companii, neexistând practic un proces de producție stabilit de linia de producție. Inexistența unei linii de producție prestabilite permite ca oprirea unei operațiuni din fluxul de producție să nu determine oprirea întregii producții. De asemenea, utilajele, personalul și resursele materiale se pot substitui fără a genera pierderi sau întârzieri în procesul de producție.

2.3.2.2 Dezavantajele organizării fabricării produselor după metoda producției individuale

În general, echipamentele cu întrebuințări multiple sunt mai puțin rapide decât utilajele specializate, ceea ce duce la creșterea cheltuielilor variabile pe unitatea de producție. (Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag. 85)

Costul forței de muncă care operează cu utilaje nespecializate este ridicat, fapt care duce, de asemenea la creșterea costului produselor. Cu cât volumul producției crește, cu atât prețul pe unitatea de producție crește, deoarece cheltuielile variabile sunt mai ridicate. Astfel, se poate afirma că utilizarea organizării fabricării produselor după metoda producției individuale este eficientă doar în cazul fabricării unor cantități mici de produse.

Stocurile sunt de regulă ridicate. Aici intră nu numai stocurile de materii prime sau de subansamble, dar și cele de produse aflate în curs de execuție. Timpul de stocare al produselor în execuție este relativ ridicat, datorită perioadei mari de timp dintre două operațiuni succesive, ceea ce implică realizarea din partea companiei de investiții importante în stocurile de produse în execuție.

De exemplu, pot exista cazuri în care 80-90 % din timpul de producție al unui produs să fie pierdut între două operațiuni. De asemenea, trecerea fiecărui produs de la o secție la alta generează costuri ridicate cu manipularea produsului în cadrul întreprinderii. Datorită modificării rapide a sarcinilor pe care trebuie să le îndeplinească un anumit echipament, este necesară existența unui spațiu larg care să-i permită întreprinzătorului rearanjarea echipamentelor.

Controlul sistemului de producție și al calității produselor în cadrul acestor companii este deosebit de dificil, deoarece caracteristicile și performanțele produselor finale sunt diferite, iar sarcinile, planificarea și procesul de producție diferă de la un ciclu de fabricație la altul. Managerii trebuie să asigure permanent repartizarea echilibrată între materiile prime, echipamentele și personalul utilizat.

2.3.3. Organizarea celulară a producției

Organizarea celulară a producției este o formă relativ nouă de organizare a producției, pe care multe întreprinderi au adoptat-o în ultimul timp. Aceasta combină avantajele organizării, fabricării produselor după metoda producției individuale și a celei în flux pentru a obține o gamă largă de produse prin intermediul unei forme de producție care reduce costurile și timpul de onorare a comenzilor. (Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag. 85)

Organizarea celulară a producției se bazează pe gruparea tehnologică prin care se urmărește obținerea unei eficiențe superioare prin exploatarea similitudinilor dintre diferite componente ale produsului.

Potrivit grupării tehnologice, în cadrul unităților de producție se creează celule de fabricație prin combinarea factorilor de producție pe baza cerințelor de prelucrare, în funcție de tehnologiile de grup impuse de fabricarea anumitor piese. Piesele diferitelor produse care prezintă similitudini din punct de vedere al modului de fabricare sunt grupate pe clase de piese.

După gruparea pieselor pe clase, sunt create celulele de fabricație prin combinarea factorilor de producție astfel încât în respectivele celule să se poată fabrica piesele dintr-o anumită clasă.

Gruparea pieselor pornește fie de la caracteristicile echipamentelor de care dispune compania, fie de la utilajele, calitatea și îndemânarea necesară realizării diferitelor piese. Această etapă este denumită etapa de clasificare.De menționat că, în cadrul unei celule se prelucrează complet o clasă de piese.

2.3.3.1. Avantajele organizării celulare a producției

Nu toate avantajele caracteristice organizării fabricării produselor după metoda producției individuale și a celei în flux pot fi oferite și de către organizarea celulară a producției, deoarece în acest caz nu există posibilitatea achiziționării de echipamente care să asigure obținerea economiilor de scară specifice organizării în flux a producției.

Cel mai important avantaj al organizării celulare a producției este reducerea ciclului de prelucrare a pieselor. Timpul de programare a utilajelor este redus semnificativ deoarece o celula produce doar piese similare din punct de vedere tehnic.

Este de dorit ca timpul alocat programării echipamentelor să fie cât mai redus, diferența putând fi utilizată pentru activitatea de producție.

Principalele avantaje ale organizării celulare sunt :

reducerea ciclului de prelucrare a pieselor

creșterea capacității de producție prin producerea aceleiași cantități de produse într-o perioadă mai scurtă de timp

scăderea costurilor de întreținere a utilajelor și asigurarea unui spațiu mai mare pentru desfășurarea activității de producție datorită reducerii numărului de utilaje

creșterea flexibilității companiei în ceea ce privește modificarea produsului precum și diminuarea stocului de produse în curs de execuție datorită producerii unor

-simplificarea sistemului de control, reducerea cantității de muncă și a echipamentelor, creșterea responsabilității și autonomiei salariaților datorită producerii pieselor într-o singură celulă;

-maximizarea beneficiilor obținute de echipa de muncă, avantaj unic al organizării celulare a producției.

2.3.3.2. Dezavantaje ale organizării celulare a producției

Dezavantajele acestui tip de organizare a producției combină dezavantajele organizarii producției în flux cu cele ale organizarii după metoda productiei individuale. Ca și dezavantaje:

-defecțiunea unui echipament determină încetarea activității de producție, dar numai în cadrul unei celule de fabricație;

-obținerea echilibrului între celule, când cererea pentru o familie de piese se schimbă, reprezintă o problemă. (Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag. 89)

2.3.4. Organizarea prin proiecte a producției

Procesul de producție care are la bază această metoda de organizare are o durată prestabilită, nu este repetitivă, este formată din operatiuni multiple, interdependente, deseori simultane. Principala caracteristică a acestui tip de organizare este durata limitată

Proiectele, în particular au o viață scurtă. Resursele sunt combinate pe durata proiectului: unele sunt consumate, iar altele, cum ar fi personalul sunt puse la dispoziția altor întreprinzători după terminarea proiectului.

De obicei, produsele obținute prin realizarea de proiecte sunt unice (ex: construirea unei parcări sau clădiri).

Acest tip de organizare a producției trebuie să ia în considerare mai mulți factori, unul dintre aceștia fiind ritmul de modificare a produselor.

Organizarea prin proiecte este indicată în cazul în care compania trebuie să desfășoare activități multiple și interdependente care necesită o strânsă coordonare.

Ca și avantaj al acestei forme de organizare putem menționa posibilitatea desfășurării unei activități productive pe o perioadă scurtă de timp cu costuri reduse.

Ca și dezavantaj, faptul că organizarea prin proiecte a producției, care implică personalul aparținând diferitelor departamente, poate fi mai puțin eficientă decât producția organizată pe anii de specialitate.

2.4. Planificarea activității de producție

American Olean Tile Company produce, prin intermediul celor opt fabrici ale sale, amplasate pe întreg cuprinsul Statelor Unite, o gamă largă de plăci ceramice, pe care le oferă prin intermediul a 120 de centre de distribuție. Creșterea rețelei de distribuție a companiei a impus adoptarea de către managementul acesteia a unui program de modelare computerizată, care să asiste programarea manuală a producției și distribuția. (Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag. 269)

În acest context, un element deosebit de important îl constituie coordonarea planurilor la nivel de fabrică.

În scopul facilitării integrării diferitelor elemente ale procesului de planificare (previziuni, planul anual, planurile pe termen scurt, etc.), a fost dezvoltat un sistem ierarhic de planificare a producției bazat, în primul rând, pe realizarea unui plan centralizat și apoi pe divizarea acestuia.

Procesul de planificare începe cu o previzionare anuală a vânzărilor pentru toate unitățile de producție. Aceste previziuni, împreună cu date referitoare la capacitatea de producție a fiecărei unități, la costurile de producție și de transport sunt apoi introduse într-un model computerizat, care repartizează fabricilor cererea anuală a fiecărui cadru de distribuție. Pe baza acestor repartizări, fiecare unitate de producție realizează o planificare lunară a producției și stabilește structura cererii, precum și nivelul stocurilor pentru fiecare sezon.

Din aceste planuri rezultă programul de producție pentru fiecare unitate, comenzile programate fiind deja considerate primite de la clienți. De asemenea se realizează previzionarea vânzărilor pe termen scurt pentru fiecare centru de distribuție. Rezultă, astfel, o programare trimestrială a producției care, ulterior, va fi detaliată pe săptămână.

Sistemul ierarhic de planificare a producției prezentat înainte are mai multe avantaje. Pe lângă faptul că economisește anual aproximativ un milion de dolari datorită reducerii costurilor de distribuție, acest sistem permite o mai bună coordonare a planurilor de producție, ceea ce duce la o creștere a cotei de piață a companiei.

Exemplele care urmează ilustrează factorii și dificultățile ce pot apărea atunci când se încearcă dezvoltarea unor planuri agregate de producție.

La spitalul „Henri Ford” din Statele Unite, problema planificării o constituie încercarea de a satisface cererea variabilă, cu capitalul disponibil și cu angajații și proviziile de care dispune spitalul. Spitalul are 903 paturi, dispuse în 30 de unități, iar fiecare unitate de asistență are între 8 și 44 de paturi. În scopul planificării, fiecare unitate de asistență este tratată ca o unitate de producție independentă. (Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag. 270)

Procesul de planificare a activității în cadrul unui spital este îngreunat de o serie de factori. În primul rând cererea este variabilă. De exemplu în timp ce în anul 1999 media paturilor ocupate a fost de 861 paturi pe zi, într-o altă perioadă media paturilor a fost de 660 paturi pe zi.

O analiză aprofundată a arătat faptul că numărul paturilor ocupate poate varia foarte mult de la o perioadă la alta, de exemplu, cu 146 de paturi în mai puțin de două săptămâni.

Un al doilea factor îl constituie pacienții care necesită îngrijire, dar care nu pot fi spitalizați, datorită faptului că nu există paturi disponibile. În aceste cazuri, nu numai că spitalul pierde venitul ce i-ar revenii în urma tratării pacientului, dar trebuie să plătească și spitalizarea pacientului într-un alt spital.

Un al treilea factor de influență îl constituie piața forței de muncă în sectorul medical, unde creșterea productivității este dificilă și costisitoare. De exemplu, în medie, spitalul alocă între 12 și 16 săptămâni pentru a pregăti o asistentă medicală, cu un cost de 7600 dolari.

Un ultim factor de influență îl constituie costurile ridicate ce se asociază cu facilitățile oferite de către spital. Astfel, se estimează că, lunar, se plătesc aproximativ 35.000 de dolari pentru serviciile oferite unui modul de opt paturi.

Dar, dezvoltarea unui plan agregat de producție este foarte importantă, deoarece în lipsa unei viziuni pe termen lung, pe termen scurt se pot adopta decizii care să aibă un impact negativ asupra organizației.

2.4.1. Etapele activității de programare a producției

În majoritatea organizațiilor, există un departament care are ca principală atribuție programarea activităților. În firmele cu activitate de producție este denumit frecvent Programarea, Pregătirea și Urmărirea Producției (P.P.U.P). (Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag. 271)

Întinderea atribuțiilor acestui departament variază de la o întreprindere la alta, dar, în general, întreaga activitate de programare este concentrată aici pentru a elibera managerii direcți ai verigilor de producție de atribuții neoperative.

Activitățile ce se desfășoară în acest compartiment nu fac obiectul unui sistem de programare standard, multe dintre ele devenind importante în cazul programării computerizate.

Aceste activități sunt analizate în continuare, ele fiind considerate totodată etape ale activității de programare a producției.

Previzionarea cererii. În majoritatea cazurilor, la baza procesului de programare stă previzionarea cererii cu care firma se confruntă în perioada următoare. În unele sectoare industriale nu este necesară decât o activitate minimă de previzionare a cererii deoarece clienții, de regulă, fac comenzi cu cel puțin un an înaintea perioadei în care vor avea nevoie de produsul respectiv. De exemplu, în industria aeronautică, companiile aeriene efectuează comenzi cu cel puțin un an înainte. În aceste situații, operațiile sunt programate pe baza comenzilor efective și nu pe baza previziunilor privind cererea.

Perioada pentru care se realizează previziunile asupra cererii se alege în funcție de scopurile urmărite. De exemplu, previziunile pe termen lung ( de la doi la zece ani) sunt utilizate mai mult în planificarea capacității de producție și nu în programarea activităților previziunile realizate pentru perioade cuprinse între 9 și 18 luni sunt utilizate în procesul de planificare centralizată, iar previziunile pe câteva luni sunt foarte importante în programarea pe termen scurt.

Cererea prognozată este rezultatul activității de marketing, care se instituționalizează într-un compartiment specific funcțiunii comerciale.

Planul agregat. Planul agregat reprezintă un tablou preliminar și aproximativ al tuturor operațiunilor care se desfășoară într-o organizație, tablou care va urmări satisfacerea cererii cu costuri minime. Orizontul de planificare reprezintă perioada de timp pentru care se iau în considerare schimbările intervenite în cerere. Acesta este, de regulă, un an și este împărțit în perioade mai mici de o lună sau un trimestru. Se realizează o astfel de divizare, deoarece scopul planificării agregate este să minimizeze efectele neprevăzute ale programării zilnice (aprovizionare necorespunzătoare cu materii prime, etc.) având o viziune pe termen lung asupra utilizării resurselor, schimbările petrecute pe termen scurt nu conduc la modificări negative semnificative ale costurilor.

Scopul principal al planificării agregate îl constituie minimizarea pe termen lung a costurilor aferente satisfacerii cererii previzionale. Cele mai importante categorii de costuri avute în vedere aici sunt costurile cu angajarea și disponibilizarea personalului, costurile aferente depozitării produselor finite, costurile cu salariile, costurile aferente suprastocării sau ruperii de stoc, etc. Utilizarea stocurilor tampon împotriva variațiilor cererii reprezintă o opțiune managerială deosebit de importantă.

Planul de producție. Rezultatul intervențiilor și schimbărilor făcute de manageri în planul agregat îl constituie planul de producție formal al organizației realizat pentru o anumită perioada de timp (de exemplu: un an). Uneori, acest plan este divizat pe principalele grupe de produse sau servicii fără ca acest lucru să presupună o dezagregare completă (exemplu: produsele se grupează după model și nu după culoare).

Oricare ar fi criteriul de grupare, planul de producție reprezintă un tablou al resurselor necesare și al eventualelor modificări viitoare în nomenclator: necesarul de personal, restricțiile de capacitate de producție, producția de bunuri și servicii.

Programul principal de producție. Întreaga activitate de programare se bazează pe acest program, din două cauze:

-programul principal este punctul în care comenzile efective sunt încorporate în sistemul de programare a producției;

-aceasta este etapa în care producția centralizată planificată este detaliată pe produse individuale conform comenzilor clienților (acestea sunt denumite articole de nivel 0). Se detaliază apoi fiecare articol sub aspectul timpului total de producție și de livrare, al capacității operaționale (echipament și forță de muncă necesare).

Procesul de programare este interactiv, inițial elaborându-se o variantă care este apoi verificată și corectată. În general se verifică următoarele probleme:

-Programul respectă planul de producție?

-Programul corespunde cu fiecare element al cererii prognozate?

-Există divergențe în program în ceea ce privește prioritățile și capacitatea de producție, gradul de încărcare a locurilor de muncă?

-Intră programul în contradicție cu prevederile legale, cu regulile organizaționale sau cu cele sindicale?

-Este programul flexibil?

Dacă apar probleme în oricare dintre aceste domenii, se recomandă o revizuire a programului inițial. În final, programul principal va specifica ce produse se vor fabrica și la ce termene astfel încât să se realizeze minimizarea costurilor. Este evident că un astfel de document are o importanță majoră pentru orice organizație deoarece constituie o descriere detaliată a operațiilor viitoare de producție.

Planificarea generală a capacității de producție. În etapa de verificare a programului principal de producție se realizează, așa cum s-a menționat mai înainte, o planificare aproximativă a capacității de producție. Se determină necesarul de timp de muncă pentru fabricarea tuturor produselor în cadrul verigilor de fabricație pe baza normelor unitare deja cunoscute. Se compară apoi cu fondul de timp disponibil pe fiecare loc de muncă sau verigă de fabricație. În cazul în care necesarul este mai mic decât disponibilul, locul de muncă respectiv nu este supraîncărcat și , deci, există capacitatea de producție pentru realizarea programului și acesta este acceptat.

Planificarea priorităților. Termenul de planificare a priorităților nu presupune acordarea de priorități anumitor sarcini, ci determinarea materialelor necesare și a momentului în care acestea sunt necesare. Pentru ca un program principal de producție să fie fezabil, trebuie ca materiile prime, subansamblele, etc., să fie disponibile atunci când este nevoie de ele, prioritate având necesitățile imediate. Cheia planificării producției o reprezintă cunoașterea datei la care un produs este „necesar”. În trecut, programarea activităților se baza pe lansarea de comenzi, adică pe momentul în care o comandă trebuia lansată în fabricație.

Sistemele care sunt utilizate pentru planificarea priorităților sunt sistemele de control al stocurilor bazate pe timpul total de producție și pe cererea previzionată. În cazul întreprinderilor în care secțiile de fabricație sunt specializate pe produs, asigurarea necesarului de materiale se face pe baza sistemului clasic de calcul al stocului ajuns la punctul comenzii.

Dacă se constată că timpul de producție sau de aprovizionare cu materiale este insuficient sau dacă apar alte probleme, programul principal trebuie revizuit.

Programarea capacității de producție. Sistemul de control al stocurilor și programul principal de producție sunt elementele care determină programarea necesarului de capacități de producție. Pe baza comenzilor de producție prime se stabilește necesarul de echipament și de forță de muncă și se determină capacitatea totală de producție pe un anumit orizont de timp.

În cazul în care se constată că prevederile din plan se încadrează în limitele capacității de producție disponibile, se poate spune că programul principal de producție este finalizat și se lansează comenzile conform programului. În același timp se repartizează sarcinile pe fiecare verigă de fabricație.

În cazul în care se depășește capacitatea de producție disponibilă, programul principal de producție trebuie să fie revizuit.

Încărcarea utilajelor. Presupune împărțirea sarcinilor pe fiecare loc de muncă. Verificarea încărcării utilajelor este foarte utilă, deoarece previne supraaglomerarea unor echipamente sau repartizarea necorespunzătoare a unor sarcini pe diferite utilaje.

Stabilirea ordinii sarcinilor. După ce sarcinile au fost repartizate pe verigile de fabricație, trebuie să se stabilească ordinea propriu-zisă de desfășurare a acestora.

Este o etapă căreia trebuie să i se dea importanța cuvenită deoarece o ordine necorespunzătoare poate avea impact negativ asupra termenului de livrare a produsului.

Stabilirea programului detaliat (pe termen scurt). În această etapă se stabilește programul detaliat în conformitate cu care va fi executată pentru fiecare sarcină împreună cu materiile prime necesare și timpul de muncă corespunzător.

Această programare se realizează de regulă cu câteva zile în avans. Este responsabilitatea persoanelor care se ocupă de planificarea și controlul activității de producție să se asigure că, atunci când o sarcină este gata să fie îndeplinită, toate elementele necesare realizării acesteia sunt disponibile (materii prime, materiale, echipamente, diverse date despre producție).Lansarea în fabricație. Toate activitățile anterioare fac obiectul programării, procesul de producție neîncepând încă.

Lansarea în fabricație se realizează tot de către compartimentul de programare pregătire și urmărire a producției și presupune și difuzarea tuturor documentelor economice necesare pentru realizarea producției, la nivelul verigilor de fabricație. Ordinul de lansare efectivă în fabricație se poate da și computerizat, în cazul existenței unui program coordonator.

Controlul încadrării în programul stabilit. După ce programul a fost implementat, managerul de producție are sarcina să verifice dacă realizarea tuturor operațiilor se în cadrează în termenele intermediare și finale de execuție. Controlul trebuie să fie mai ales preventiv, pentru a se evita întârzierile în livrarea produselor.

Înainte de apariția planificării computerizate era generalizat sistemul de folosire a unor persoane care să urgenteze sarcinile considerate critice pentru procesul de producție.

Acest sistem se mai practică încă în unele organizații, dar este ineficient, deoarece nu se bazează pe un program de producție bine fundamentat, în unele cazuri neștiindu-se nici măcar dacă există capacitate de producție disponibilă.

O altă problemă care poate apărea este lipsa unui sistem adecvat de reprogramare a activităților al căror termen a fost amânat din diverse motive. Acest neajuns se poate elimina cu ajutorul unui program computerizat numit MRPU și utilizat pe scară largă în întreprinderile americane.

CAP.3 CAPACITATEA DE PRODUCȚIE

3.1. Noțiunea de capacitate de producție. clasificarea capacitǎților de

producție

Dacă în ceea ce privește necesitatea cunoașterii și luării în evidență a tuturor capacităților de producție există o unanimitate de păreri, referitor la definirea și interpretarea capacității de producție există o divergență de păreri, cu implicații negative asupra dimensionării reale a potențialului productiv.

Astfel, de multe ori, determinarea științifică a capacității de producție este înlocuită cu unele calcule empirice sau chiar cu o situație de facto. O astfel de abordare exclude total posibilitatea descoperirii rezervelor interne de capacitate, ceea ce nu permite o mai bună folosire a factorilor de producție .

O altă interpretare dată capacității de producție este identificarea ei cu producția obținută la nivelul locului îngust, interpretare ce anulează deja unele capacități existente și determină nefolosirea la întreaga capacitate a utilajelor conducătoare.

Există, de asemenea, o opinie care se bazează pe caracterul static al capacității, ignorându-se realitatea care demonstrează posibilitatea obținerii unor rezultate diferite în același interval de timp.

Prin esența sa, capacitatea de producție are caracter dinamic, iar cunoașterea reală a acesteia permite fundamentarea sarcinilor de producție, descoperirea și evaluarea corectă a rezervelor interne, dimensionarea necesarului sau excedentului de factori de producție, alegerea soluției de organizare cea mai corespunzatoare.

Definiția aproape unanim acceptată consideră capacitatea de producție ca fiind producția maximă ce poate fi obținută într-o perioadă de timp pentru o anumită structură și calitate a producției în condițiile folosirii depline extensive și intensive a factorilor de producție, potrivit celui mai eficient regim de lucru și de organizare rațională a producției și a muncii. (Dima Ion, 2000, pag. 215)

În calculul capacității de producție se exclud o serie de factori ca: existența locurilor înguste, lipsa de desfacere, întreruperile accidentale în procesul de producție etc.

Spre deosebire de producția efectivă sau programată, care se bazează pe condițiile concrete existente în firmă în perioada respectivă, capacitatea de producție evidențiază posibilitatea maximă de producție în condițiile folosirii depline extensive și intensive a factorilor de producție și se exprimă prin volumul fizic al producției finite a firmei(se măsoară în aceleași unități: t, buc., mp, mc, )

Sunt și anumite excepții: dacă din aceiași factori de producție prelucrați într-o instalație rezultă un număr mare de sortimente de produse finite, cu structură variabilă, capacitatea de producție se exprimă în cantitatea de factori materiali de producție supuși prelucrării;atunci când producția se relizează într-o gamă variată de sortimente, dar se poate exprima într-un produs echivalent, capacitatea de producție se va stabili în mărime echivalentă; pentru produsele sau grupele de produse ce se compun dintr-un număr mare de tipodimensiuni a căror structură prevede modificări însemnate în timp, capacitatea de producție se exprimă valoric; pentru firmele cu producție sezonieră, capacitatea de producție anuală se stabilește pe durata campaniei de lucru realizată sau programată.

În ce privește clasificarea capacităților de producție, în literatura de specialitate există mai multe criterii prin care se poate face o astfel de clasificare( Munteanu Valentin, Curs, 2001)

Astfel, în funcție de veriga de producție sau subdiviziunea organizatorică pentru care se calculează, distingem:

-capacitatea de producție a unui utilaj, instalație, echipament

-capacitatea de producție a unei grupe de utilaje(organizarea funcțională)

-capacitatea de producție a unei linii de fabricație(organizarea în flux)

-capacitatea de producție a unui atelier

-capacitatea de producție a unei secții sau atelier

Un alt criteriu de clasificare îl reprezintă perioada de timp la care se referă și, asfel, distingem:

-capacitatea de producție orară

-capacitatea de producție pe schimb

-capacitatea de producție zilnică

-capacitatea de producție saptămânală

-capacitatea de producție decadală

-capacitatea de producție lunară

-capacitatea de producție trimestrială

-capacitatea de producție semestrială

-capacitatea de producție anuală

Este importantă exprimarea în funcție de termenele pentru care se întocmesc programele de producție.

Un ultim criteriu de clasificare îl constituie momentul de timp în care se determină, în funcție de care, capacitatea de producție se clasifică astfel:

-capacitatea de producție la începutul perioadei studiate

-capacitatea de producție scoasă din funcțiune în cursul perioadei

-capacitatea de producție medie a perioadei

Capacitatea de producție medie a perioadei se determină pornind de la următoarea formulă:

0+, unde:

CP0-capacitatea de producție inițială

CPpf-capacitatea de producție pusă în funcțiune

Tf-timp de funcționare în luni întregi a capacității de producție pusă în funcțiune în cursul perioadei

CPm-capacitatea de producție modernizată în cursul perioadei

Tm-timp de funcționare a capacității modernizate

CPsf-capacitatea de producție scoasă din funcțiune în cursul perioadei

Ts- timp de nefuncționare în luni întregi a capacității de producție scoasă din funcțiune în cursul perioadei (Bâgu Constantin,1981, pag.246)

3.2. Factori care determină mărimea capacitǎții de producție

Mărimea capacității de producție se definește ca fiind producția maximă ce poate fi obținută într-o perioadă dată, în condițiile unei anumite structuri și calități a producției, prin folosirea deplină, intensivă și extensivă, a mijloacelor de producție și a forței de muncă. (Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag. 217)

În funcție de specificul activității întreprinderii, mărimea capacității de producție se poate exprima prin diferite unități de măsură, cum se poate observa în tabelul următor:

Tabel nr. 3.1

Unități de măsură ale mărimii capacității de producție

Sursa: Everett E. Adam Jr, Managementul Producției și al operațiunilor, Ed. Teora, Buc., 2001

Mărimea capacității de producție are un caracter dinamic, generat de influența unor factori, dintre care:

-factori direcți, care de obicei se găsesc în formulele de calcul ale mărimii capacităților de producție, cum ar fi: caracteristicile dimensionale ale verigilor de fabricație(numărul utilajelor și mărimea suprafeței de producție), normele de utilizare intensivă și cele de utilizare extensivă, sortimentul producției;

-factori indirecți, care, în general, nu se pot cuantifica fapt pentru care nu pot fi luați nici în calculul capacității de producție în mod direct; acești factori afectează mărimea capacității de producție prin intermediul celor direcți(Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag. 219)

Caracteristica dimensională a verigilor de fabricație se referă la acele elemente tehnologice care determină posibilitătile de producție ale verigii respective. Caracteristicile dimensionale se pot prezenta sub mai multe forme concrete, în funcție de natura verigii de fabricație și de particularitățile tehnologice și organizatorice ale proceselor ce se desfășoară în cadrul său.

Astfel, caracteristicile dimensionale pot consta în :

-numărul utilajelor în cadrul unei verigi, în condițiile în care veriga respectivă are în componența sa mai multe utilaje asemănătoare din punct de vedere tehnologic

-mărimea fizică specifică tuturor utilajelor care formează veriga respectivă, atunci când veriga de fabricație e compusă din mai multe utilaje cu aceeași destinație tehnologică și care se caracterizează printr-o mărime fizică specifică(suprafața utilă a vetrei cuptorului, volumul furnalului, numărul de fuse ale unei mașini de filat);

-mărimea suprafeței de fabricație care participă nemijlocit la realizarea operațiilor tehnologice, în cazul verigilor de fabricație în care operațiile tehnologice executate sunt preponderent manuale.

Pentru calcularea capacității de producție se iau în considerare toate suprafețele de producție și întreg utilajul instalat în secțiile de producție, dar nu se ține seama de utilajele care nu participă direct la procesul tehnologic, fiind aflate în conservare sau rezervă.

Un alt factor care influenteză direct mărimea capacității de producție îl reprezintă normele tehnice de folosire a utilajelor și a suprafețelor de producție. Aceste norme se împart în norme de utilizare extensivă și norme de utilizare intensivă.

Normele tehnice de utilizare extensivă exprimă timpul maxim disponibil de funcționare a diferitelor mașini, utilaje, instalații sau agregate, sau timpul maxim disponibil de folosire a suprafețelor de producție.

Aceste norme, la rândul lor sunt influențate de numeroși factori, despre care putem spune că afectează indirect dimensiunea capacității de producție.

Mărimea acestor norme este influențată, de asemenea, de numărul zilelor lucrătoare, de regimul de shimburi, de întreruperile pentru reparații etc. Cu cât numărul schimburilor dintr-o zi este mai mare, cu atât va crește numărul de ore de funcționare a utilajului, acestea determinând creșterea mărimii capacității de producție și a gradului de utilizare a acesteia.

Sub raportul regimului de lucru, întreprinderile pot lucra într-un schimb, două sau trei, cu săptămâna de lucru întreruptă, sau pot funcționa continuu lucrând și duminica și sărbătorile legale, timp de 24 de ore pe zi.

Nivelul de calificare al muncitorilor și gradul de însușire a tehnicii determină în mod direct proporțional folosirea mai bună a mijloacelor fixe, atât sub raport intensiv cât și extensiv.

În mod asemănător, cu cât tehnologia folosită va fi mai avansată, dispozitivele mai perfecționate, nivelul de organizare a producției mai ridicat, cu atăt normele tehnice de utilizare extensivă vor fi mai mari.

Normele tehnice de utilizare intensivă reprezintă producția maximă ce se poate realiza într-o unitate de timp, pe unitatea de caracteristică tehnică dimensională a suprafețelor de producție.

În siderurgie, norma tehnică de utilizare intensivă se exprimă prin producția maximă de fontă , exprimată în tone, ce poate fi obținută pe un metru cub de volum al furnalului și pe o zi calendaristică; în filaturi, prin producția maximă de fire ce poate fi obținută pe un fus, într-o oră etc.

Se poate constata că normele de utilizare intensivă a producției se pot stabili doar pentru agregatele și insalațiile care prelucrează un singur tip de produs, sau care efectuează o singură operație, atât în condițiile unei producții continue cât și a unei producții discontinue.

Pentru utilajele, agregatele și instalațiile noi, normele tehnice de utilizare intensivă se pot stabili pe baza caracteristicilor tehnico productive de funcționare menționate în documentațiile legale aprobate sau în cele înscrise în fișa tehnică a utilajelor.

Pentru utilajele deja în funcțiune, normele tehnice de utilizare intensivă, se pot stabili pe baza realizărilor de vârf înscrise în evidențele proprii ale unității de producție.

Pentru aceasta, se va acorda o mare atenție stabilirii perioadei din cursul anului de bază, în care s-au ținut cele mai bune rezultate, iar indicatorii de utilizare au fost superiori mediei.

În determinarea perioadei realizărilor de vârf din anul de bază se ține seama de o serie de criterii, dintre care menționăm:

-natura și complexitatea lucrărilor tehnologice executate la nivelul unei verigi de fabricație;

-gradul de stabilitate în timp a structurii producției fabricate;

-mărimea comenzilor lansate în fabricație;

-durata ciclului de fabricație al diferitelor produse;

-volumul stocurilor de producție neterminată.

În funcție de aceste criterii, perioada realizărilor de vârf din anul anterior poate fi reprezentată de luna sau trimestrul în care s-a obținut cel mai mare indicator mediu de utilizare intensivă a verigii de fabricație. De asemenea, perioada relizărilor de vârf poate fi reprezentată doar de 10 zile consecutive ale lunii cu cel mai mare indicator mediu de utilizare intensivă. Aceste 10 zile sunt considerate perioadă de vârf dacă indicatorul mediu de utilizare intensivă obținut în această perioadă este mai mare decât indicatorul mediu de utilizare intensivă obținut în luna respectivă.

Indicatorul mediu lunar de utilizare intensivă se obține cu ajutorul următoarei formule:

, în care:

producția realizată în luna k; se exprimă în unități naturale(în cazul unei producții omogene) sau în unitati fizice(în cazul unei producții eterogene)

caracteristica dimensională a verigii in luna k; poate fi reprezentată de numărul de utilaje, mărimea fizică specifică sau de suprafața de producție;

timpul mediu de funcționare efectivă în luna k (Constantinescu Dan Anghel, 2000, pag.222)

Indicatorul mediu de utilizare intensivă obținut în anul de bază, se determină cu ajutorul următoarei formule:

Indicatorul mediu de utilizare intensivă obținut în perioada de vârf a anului de bază( ), va fi egal cu cel mai mare indicator mediu lunar de utilizare intensivă realizat în anul de bază( )

Pentru determinarea indicatorului mediu de utilizare intensivă se aplică același algoritm, indiferent dacă perioada de vârf e alcătuită din zile consecutive sau din luni, trimestre succesive.

Pentru stabilirea normelor tehnice de utilizare intensivă nu se ține seama de acele relizări de vârf sporadice și întămplătoare.

În condițiile în care structura și nomencalatorul producției rămân neschimbate, norma de utilizare intensivă va fi egală cu indicatorul mediu de utilizare din perioada de vârf.

Având în vedere progresele rapide în domeniul științei și tehnicii, normele tehnice trebuie revizuite și comparate continuu cu normele obținute în țară și în străinătate , pentru a putea aprecia în ce măsură acestea mai exprimă sau nu, în mod corect, producția maximă posibilă care poate fi obținută.

Sortimentul producției influențează mărimea capacității de producție prin aceea că, diferitele produse, necesitând norme de timp diferite, determină mărimi diferite ale capacităților de producție precum și un grad diferit de încărcare a utilajelor sau a suprafeței de producție.

Sortimentul care asigură cea mai bună folosire a capacităților de producție este denumit sortiment optim. Pentru determinarea acestui sortiment se pot folosi o multitudine de metode dintre care menționăm programarea liniară.

În condițiile modificării sortimentului producției, se modifică și mărimea capacității de producție a întreprinderii, aceasta urmând a fi exprimată în raport cu noile produse ce urmează a se fabrica.

În categoria factorilor indirecți care afectează capacitatea de producție se numără:

-calitatea și structura materiilor prime folosite;

-modul de organizare a producției;

-structura producției;

-nivelul de calificare a personalului care folosește utilajele;

-tehnologia folosită;

-tipul instrumentelor și dispozitivelor utilizate.

3.3. Căi de creștere a eficienței utilizǎrii capacitǎții de producție

Unul dintre obiectivele fundamentale ale managementului producției industriale îl reprezintă folosirea rațională a capacităților de producție existente în cadrul diferitelor verigi de fabricație ale întreprinderii. Folosirea rațională a producției trebuie analizată atât din punct de vedere cantitativ cât și din punct de vedere calitativ. Din punct de vedere cantitativ, folosirea judicioasă a capacității de producție existente presupune executarea unei cantități de producție cât mai mari.

Sub aspect calitativ, pentru a asigura o folosire cât mai rațională a capacității de producție existente, se urmărește obținerea unei rentabilitați ridicate prin structurarea cât mai avantajoasă a producției. Deși ambele aspecte ale folosirii capacității de producție sunt importante, asigurarea unei rentabilități și eficiențe cât mai ridicate este prioritară.

În condițiile economiei de piața, folosirea capacității de producție este influențată în mare măsură de cererea pentru produsele din nomenclatorul de fabricație al întreprinderii. Realizând doar acele produse pentru care există o cerere certă, întreprinderea obține un anumit grad de folosire a capacității de producție existente.

Deci, gradul de folosire a capacității de producție depinde în mare măsura de structura planificată a producției fabricate, de sortimentul planificat.

Sortimentul planificat prezintă ce tipuri de produse și ce cantități din fiecare produs sunt prevăzute a se executa în planul de producție al întreprinderii. În practică, între sortimentul planificat și cel optim există diferențe întrucât cererea beneficiarilor este diferită ca structură și cantitate de sortimentul optim de producție. Cu toate acestea, este necesar ca întreprinderea să stabilească sortimentul optim. Astfel, pentru a obține un grad cât mai ridicat de folosire a capacității de producție, întreprinderea va căuta prin strategia adoptată ca, într-un timp mai scurt, să apropie structura planificată de structura optimă.

Creșterea eficienței capacităților de producție constituie un factor important de obținere a unei producții suplimentare prin folosirea aceluiași utilaj, ceea ce echivalează din punct de vedere economic cu economisirea unor investiții necesare achiziționării unui utilaj care să dea sporul de producție dorit.

În condițiile actualului progres tehnico-științific, care determină un proces foarte rapid de uzură morală a mașinilor și instalațiilor, se impune o folosire cât mai bună a acestora, astfel încât să se poată amortiza rapid valoarea lor și trece la înlocuirea lor cu noi mașini și instalații de mare randament și la nivelul tehnicii mondiale.

La nivelul întreprinderii industriale, îmbunătățirea utilizării capacităților de producție contribuie direct la creșterea eficienței activității acesteia prin sporirea volumului producției, creșterea productivității muncii, reducerea costurilor de producție și sporirea acumulărilor bănești.

Dată fiind importanța economică foarte mare pe care o prezintă folosirea mai bună a capacității de producție, se impune adoptarea de către fiecare întreprindere a unui ansamblu de măsuri în vederea realizării acesteia.

Punctul de plecare îl constituie efectuarea unei analize a utilizării fondului de timp de lucru, a deficiențelor existente și a cauzelor pierderilor în folosirea capacităților de producție( figura 3.1.)

Fig. 3.1. Balanța fondului de timp de funcționare a utilajului într-o întreprindere

Sursa: Unguru Ion, Managementul Producției Întreprinderii,Buc., 1998, pag. 194

unde:

zc-zile calendaristice(365/an)

ks-schimburi lucrătoare

h-ore lucrătoare/schimb

rk-timpul necesar reparațiilor capitale ale utilajului în zile

rc-idem pentru reparațiile curente I și II

z1-zile lucrătoare în perioada considerată

Φ-întreruperi pe an datorate reducerii schimbului de lucru în ajunul sărbătorilor legale, ore/an

H-numărul de ore lucrătoare pe zi, conform regimului de lucru planificat, în ore/zi

Tp-pierderi de timp neplanificate datorate unor deficiențe tehnico-organizatorice.

Grupele de căi pentru îmbunătățirea folosirii capacităților de producție sunt următoarele:

grupa căilor de îmbunătățire extensivă(exprimată prin coeficientul timpului util, CTU)

grupa căilor de îmbunătățire intensivă(exprimată prin coeficientul utilajului în funcțiune, CUF)

grupa căilor mixte de îmbunătățire

folosirea eficientă a suprafețelor construite

Căile de îmbunătățire extensivă a capacităților de producție se referă la creșterea indiceli mediu de utilizare a timpului disponibil prin:

-mărirea coeficientului de schimburi;

-reducerea întreruperilor în funcționarea utilajului;

-aplicarea strictă a sistemului de reparații preventive;

-controlul întreruperilor în funcționarea utilajului;

-reducerea mijloacelor fixe aflate în rezervă, lichidarea celor aflate în conservare și scurtarea timpului care se scurge de la primirea utilajului și până la punerea lui în funcțiune.(Unguru Ion, 1998, pag.193)

Mărirea coeficientului de shimburi asigură folosirea unui număr mare de ore pe utilaj, pe an, ceea ce contribuie la scurtarea perioadei de uzare fizică înainte ca utilajele să se uzeze moral.

Reducerea întreruperilor în funcționarea utilajelor în timpul de lucru planificat este posibilă printr-o organizare corespunzătoare a producției care să conducă la înlăturarea stagnărilor în funcționarea utilajelor datorită cauzelor ca: defecțiuni mecanice sau electrice, lipsa sau întărzierea de la lucru a muncitorilor, neasigurarea ritmică a întreprinderilor și a locurilor de muncă cu materii prime, materiale și energie și neasigurarea desfacerii unor produse.

Analiza utilizării intensive a fondului de timp determină necesitatea cunoașterii gradului de utilizare a mașinilor pe fiecare întreprindere și în cadrul acesteia pe fiecare secție, atelier, grupă de mașini, precum și a structurii timpului neutilizat, cauzelor care provoaca utilizarea incompletă a lor, cât și a ponderii lor în totalul fondului de timp disponibil. Aceasta oferă posibilitatea determinării rezervelor și direcțiilor principale spre care trebuie îndreptate eforturile și măsurile concrete ce se impun pentru îmbunătățirea indicilor de utilizare a utilajelor și obținerea, pe aceasta cale, a unei producții suplimentare.

Astfel, ridicarea nivelului tehnico-organizatoric al activității întreprinderilor are o importanță deosebită pentru punerea în valoare a acestor rezerve ale folosirii utilajelor.

Aplicarea în bune condiții a sistemului de reparații preventive planificate asigură prelungirea timpului de funcționare a utilajului și înlăturarea posibilității scoaterii din funcțiune a acestuia înainte de vreme.

Realizarea și depășirea duratei planificate de funcționare a mașinilor și utilajelor implică și o bună organizare a executării reparației acestora. Sistemul de reparații preventiv planificate presupune introducerea controalelor obligatorii și periodice ale tuturor mașinilor și utilajelor.

Prelungirea duratei de funcționare a acestora între două reparații prin scurtarea duratei reparațiilor, promovând sistemele de reparații rapide cu un personal de înaltă calificare sau prin pregătirea reparațiilor de bază conduc la diminuarea opririlor datorate defecțiunilor și reducerea numărului de ore afectate reparațiilor accidentale.

O cale importantă de îmbunătățire a folosirii extensive a utilajelor o constituie controlul întreruperilor în funcționarea utilajului datorită lipsei de materii prime, de energie, de scule, de muncitori etc. și luarea măsurilor necesare pentru reducerea lor.

Îmbunătățirea din punct de vedere intensiv a capacității de producție înseamnă asigurarea fabricării unei cantități mai mari de producție cu aceleași utilaje într-o anumită unitate de timp( zi, luna, semestru, an). Acest fel de îmbunătățire se poate realiza în principal prin reducerea cheltuielilor timpului de bază de prelucrare și a timpului auxiliar pe unitatea de produs prin:

-introducerea de utilaje de înaltă productivitate

-modernizarea și perfecționarea utilajelor existente

-creșterea calificării lucrătorilor și perfecționarea normării tehnice

-respectarea prescripțiilor tehnice și tehnologice și utilizarea regimurilor optime de lucru

-mecanizarea și automatizarea proceselor (Unguru Ion, 1998, pag. 195)

Echiparea utilajelor cu diferite elemente de mecanizare și automatizare, creșterea vitezei de lucru, mărirea preciziei de funcționare prin alte măsuri conduce la sporirea randamentului acestora și, implicit, la creșterea eficienței economice.

Folosirea în procesul de producție a unor procedee tehnologice moderne care se bazează pe cele mai noi realizări ale științei și tehnicii, contribuie la îmbunătățirea folosirii intensive a capacităților de producție.

În vederea reducerii continue a timpului de mașină pe unitatea de produs este necesară folosirea unor materiale căt mai corespunzătoare sub raport dimensional, apropiate de dimensiunile pieței sau produsului, reducându-se astfel timpul de prelucrare.

Reducerea cheltuielilor de timp auxiliare pe unitatea de produs se poate realiza pin mecanizarea și automatizarea fazelor de alimentare, evacuare, pornire-oprire și de control al executării operațiilor.

O atenție deosebită trebuie acordată determinării pe baze științifice a nivelului seriei de fabricație care ar face optimă introducerea automatizării, care se concretizeză în creșterea considerabilă a productivității muncii, reducerea costurilor și a termenelor de recuperare a diferenței de investiții consumată în plus pentru automatizare.

De exemplu, înzestrarea mașinilor unelte cu echipament hidraulic, oferă posibilitatea prelucrării automat a oricărui profil sau model de piesă și asigură reducerea la minimum a timpului de trecere de la execuția unui reper la altul.

Creșterea permanentă a calificării lucrătorilor este o necesitate cu atât mai importantă cu cât întreprinderile sunt înzestrate continuu cu utilaje de tehnicitate și complexitate ridicate. Această creștere a calificării duce la sporirea producției în aceeași unitate de timp și, deci, reducerea costurilor acesteia.

Perfecționarea structurii normei de timp și îmbunătățirea continuă a normării tehnice conduc la reducerea consumului de muncă vie pe unitatea de produs.

Una din condițiile esențiale ale perfecționării structurii normei de timp constă în reducerea ponderii acelor părți componenete ale normei de timp în cursul cărora utilajul nu funcționează în mod productiv. Aceste părți sunt: timpul de pregătire încheiere, timpul auxiliar și timpul de deservire a locului de muncă.

O importanță deosebită o au căile mixte de îmbunătățire a utilizării capacităților de producție, care asigură o utilizare mai bună a acestora sub raport atât extensiv cât și intensiv. Din această grupă de căi fac parte: factorii de organizare a conducerii, a producției și a muncii ca și factorii social-politici.

Foarte importantă este folosirea mai bună a suprafețelor de producție, care se poate realiza prin:

-eliminarea din unitățile de producție a unor suprafețe de producție ocupate nerațional( depozite intermediare, așteptari, instalatii ș.a )

-extinderea folosirii transporturilor suspendate(planuri înclinate, estacade)

-organizarea depozitării pe înălțime

-organizarea și raționalizarea fluxurilor de producție

Întărirea controlului asupra gospodăriei fondurilor fixe este condiția esențială pentru scurtarea elementelor de dare în funcțiune a noilor capacități de producție și asigurarea realizării parametrilor proiectați.

Una din posibilitățile de creștere a eficienței fondurilor fixe constă în utilizarea mai bună a suprafețelor de producție, întrucât ea permite obținerea unui volum maxim de producție pe unitatea de suprafață.

Atingerea acestui scop este posibilă prin:

-studierea și calcularea suprafețelor construite în faza de proiectare a întreprinderilor și ori de câte ori intervin modificări în structura producției

-analiza și organizarea procesului tehnologic în toată complexitatea lui având în vedere întreg sistemul de intrări-ieșiri al tuturor furnizorilor și consumatorilor

-organizarea superioară a activităților auxiliare și anexe ale producției

Pentru creșterea gradului de folosire a capacităților de producție s-au elaborat modele de programare liniară care vizează anumite tipuri de probleme, cum ar fi:

-probleme de încărcare a utilajelor( capacităților de producție)

-probleme de stabilire a loturilor de fabricație

-probleme de afectare sau de repartizare optimă a lucrărilor

-probleme de ordonanțare (Unguru Ion, 1998, pag. 197)

Problemele de incărcare sunt specifice capacităților de producție și presupun stabilirea unei structuri optime a programului de producție care să asigure folosirea cât mai completă a utilajelor concomitent cu minimizarea duratei de prelucrare și a costurilor.

Un program de producție optim implică stabilirea pe cale matematică a cantității de produse ce trebuie fabricate într-o anumită perioadă din fiecare sortiment, care să satisfacă următoarele obiective:

-obținerea unei producții maxime în timp minim

-utilizarea rațională a forței de muncă și a mijloacelor de producție( a capacității de producție)

-reducerea duratei de fabricație

-realizarea unui beneficiu maxim sau a unor cheltuieli minime de fabricație

-consumuri minime de materii prime și materiale

Un model matematic de programare liniară presupune:

-definirea variabilelor modelului

-sistemul de restricții care exprimă condițiile în care are loc desfășurarea procesului economic și care trebuie satisfăcute( încadrarea și/sau folosirea optimă a resurselor, îndeplinirea unor indicatori economico-financiari)

-funcția de optimizat, respectiv obiectivul care trebuie maximizat și minimizat

Pentru modelarea activităților din sistemul de producție, cu ajutorul unui model de programare liniară, este necesar ca pentru fiecare activitate să existe o proporționalitate între elementele de intrare și de ieșire din sistem, precum și o proporționalitate între nivelul unei activități și contribuția acesteia la realizarea valorii funcției obiectiv.

Pentru stabilirea structurii optime a programului de producție care să asigure folosirea deplină a capacităților de producție existente, se analizează:

a) variabilele modelului

X1, X2, X3,……,Xj,……,XP unde:

Xj=cantitatea de produse de tipul j

j=1,2,3…=tipurile de produse( lucrări, piese etc)

restricțiile

Prima restricție a modelului o reprezintă corelarea volumului de ore necesare pentru realizarea programului de producție cu volumul de ore disponibile ale utilajelor sau grupurilor de mașini.

Notații:

Mi=numărul de mașini i

Tdj=fondul de timp disponibil al unui utilaj, în ore

tij =durata operațiilor( timpul minim de executare a unei operații de transformare a produsului j pe un utilaj i )

Astfel, vom avea:

=volumul de ore-mașină necesare executării unei cantități X din produsul j la utilajul i

MiTri=fondul de timp disponibil al unei verigi de producție

Astfel, vom avea restricția:

Alte restricții ce se pot impune pot fi:

-Restricții privind realizarea unor sarcini din program sau din contracte pentru anumite tipuri de produse.

Condiția se poate formula astfel:

Xj≥Pj

Sau: X1≥P1

X2≥P2

X3≥P3

unde Pj=cantitatea minimă din produsul j ce trebuie realizată

-Restricții privind indicatorii de eficiență ce pot constitui chiar obiectul funcțiilor de optimizat

Astfel, condiția pentru relizarea producției marfă se poate scrie astfel:

în care:

Pj=prețul de producție al produsului j

Pm=nivelul de producție marfă exprimată valoric

Condiția de realizare a profitului sau beneficiului se exprimă astfel:

în care:

bj=beneficiul pe unitatea de produs j

B=beneficiul planificat

Funcția obiectiv(criterii de optimizare)se referă, în general, la efectele utilizării eficiente a capacităților de producție a mijloacelor fixe. În acest caz, funcțiile obiectiv se exprimă astfel:

Optimizarea încărcării utilajelor:

=max

Optimizarea beneficiului sau profitului:

=max

Optimizarea indicatorului producție marfă:

=max

În modelul matematic de optimizare se include una din funcțiile obiectiv și sistemul de restricții. Pot fi însă luate în considerare mai multe funcții obiectiv.

Problemele de stabilire a loturilor de fabricație precum și cele de afectare și ordonanțare contribuie la utilizarea eficientă a capacitaților de producție prin efectele programării, repartizării și stabilirii ordinei de execuție a operațiilor și lucrărilor.

CAP. 4. PREZENTAREA FIRMEI

Prezentarea generală a firmei

4.1.1.Istoric, obiect de activitate, structură de personal

În anul 2000 s-a hotărât desprinderea Companiei Naționale de Electricitate “CONEL” în companii de distribuție, de transport, și producție, astfel:

-Compania Națională de Transport”Trans Electrica S.A”

-S.C. de Producere a Energiei Electrice”Termo Electrica S.A”

-S.C. de Producere a Energiei Electrice “Hidro Electrica S.A”

-S.C. de Distribuție și Furnizare a Energiei Electrice “Electrica S.A”

Sucursala Electrocentrale Rovinari a apărut în Monitorul Oficial nr.357/31 iulie prin Hotărârea Guvernului nr.627/31 iulie 2000, hotărâre privind reorganizarea Companiei Naționale de Electricitate.

Este situată în Lunca Jiului , în apropierea orașului Rovinari și la aproximativ 25 Km S-V de municipiul Tg-Jiu, în imediata apropiere a carierelor de lignit.

În conformitate cu modul de amplasare, centrala este”la gura minei”, unica în țară, ceea ce oferă posibilitatea valorificării directe a cantităților mari de lignit din carierele zonei carbonifere Rovinari, asigurănd și o distanță minimă de transport pe benzi a cărbunelui de la sursă.

Centrala a fost construită în schema bloc cazan-turbină-generator,în două etape:

-etapa I-a -aprobată prin HCM 48/1968, pusă în funcțiune în anii 1972-1973, echipată cu:

-două cazane de 645t/h; 178 ata; 550oC/560oC

-două turbine de 200MW; 165 ata; 545oC/555oC

Echipamentul primei etape este de fabricație cehoslovacă. Turbina este de tip Skoda, iar cazanele sunt cu străbatere forțată unică, cu două drumuri de gaze.

Aceasta etapă a fost oprită pentru o perioadă îndelungată de timp cu începere din 1.05.1997, conform hotărârii nr.41/1997 a Consiliului de Administrație a RENEL.

-etapa a II-a -aprobată prin HCM 1042/1976 a fost pusă în funcțiune în perioada 1976-1979, fiind realizată în schema bloc, cazan-turbină-generator.

Această etapă cuprinde 4 blocuri, fiecare cu o putere instalată de 330 MW, fiind echipată cu:

-patru cazane turn de 1035 t/h; 196 ata; 540oC/540oC

-patru turbine de 330Mw; 196 ata; 535oC/535oC

Blocul nr 3 de 330 MW este echipat cu cazan de abur, de tip Benson, cu străbatere forțată, cu un singur drum de gaze( cazan turn ), livrat direct de către firma Babock. Turbogeneratorul și auxiliarele din sala de mașini au fost livrate de către firmele Althom și Rateau-Schneider.

Blocurile nr.4,5,6 au fost echipate cu aceleași agregate ca și blocul nr.3, însă executate în țară. Cazanul a fost executat de către uzinele Vulcan după licența Babock, iar turbogeneratoarele au fost executate de către IMGB după licența Alsthom și Rateau- Schneider.

Cazanele au fost proiectate să funcționeze pe lignit și combustibil de adaos. Combustibilii de adaos utilizați sunt gazul natural și păcura și se folosesc pentru stabilizarea flăcării și pornirea blocului.

Rezidurile arderii sunt transportate hidraulic în fostele cariere în care s-a epuizat rezerva de lignit.

Cu toate că este amplasată la gura minei, S.E Rovinari este dotată cu depozite de cărbune concasat și neconcasat ceea ce elimină influențele negative ale dereglărilor din funcționarea exploatărilor miniere, produse de intemperii, avarii tehnologice sau conflicte sociale.

Gospodaria de combustibil a fost prevăzută cu trei stații de concasare care realizează granulația corespunzătoare a lignitului în vederea introducerii acestuia în agregatele de măcinare montate pe fiecare cazan.

Fiecare cazan a fost prevăzut cu câte 6 mori de cărbune cu o capacitate de măcinare de 100t/h fiecare cu o finețe a prafului de cărbune de 90µ.

Apa de răcire a agregatelor din S.E Rovinari este preluată de râul Jiu pe care a fost construit un baraj cu o priză de apă dimensionată cu un debit de apă de 64m3/s.

Debitul de apă variază în funcție de numărul de blocuri în funcțiune și schema de funcționare aleasă( circuit deschis, circuit închis, circuit mixt). Circuitul de răcire este prevăzut cu cinci turnuri de răcire cu tiraj natural.

Problemele de mediu joacă un rol foarte important în luarea deciziilor legate de funcționarea și activitatea centralei pentru a se respecta încadrarea în prevederile normativelor în vigoare, pentru evitarea instalării episoadelor de poluare sau minimizarea efectelor negative în cazul în care acestea nu pot fi evitate.

Fiind prima dintre centralele mari amplasate pe râul Jiu, S.E Rovinari nu are o funcționare limitată de poluare termică a râului și prin schema de răcire realizată nu produce poluare termică.

Principalele activități ce pot avea impact asupra mediului sunt:

-evacuarea gazelor rezultate în urma arderii combustibililor

-evacuarea și depozitarea zgurei și a cenușei

-evacuarea apelor reziduale în emisar

Pentru evitarea poluării mediului au fost realizate instalații de desprăfuire și dispersie în atmosferă a gazelor de ardere, instalații de evacuare hidraulică a zgurei și cenușei și amenajarea de spații speciale pentru depozitarea acestora, instalații pentru epurarea apelor reziduale din cadrul gospodăriei de combustibil lichid.

Pentru urmărirea permanentă a emisiilor poluante la blocurile nr.5 si 6 au fost achiziționate din import două analizoare multigaz tip EMIRAK 2. Acestea vor fi utilizate pentru diminuarea continuă a cantității de cenușă, a concentrației de oxizi de azot, bioxid de sulf, monoxid și bioxid de carbon, oxigen din gazele de ardere la intrarea în coșul de fum.

S.E Rovinari este prima termocentrală care a avut punere în funcțiune cu reglaj secundar cu rezultate foarte bune. Aceste rezultate s-au obținut la blocurile retehnologizate nr.5 și 6.

Având în vedere că echipamentul necesar sistemului de reglaj( PROCONTROL) este parțial implementat și la blocul nr.3, cu investiții minime( suportate din producția proprie de energie electrică) se pot obține și la aceasta performanțe ridicate asemeni blocurilor nr.5 și 6.

În ce privește structura personalului de la S.E Rovinari(anexă-Organigrama), acesta, în număr de 1993 este structurat astfel:

1. Tesa=253

-ingineri -100

-subingineri -65

-economiști -25

-rest personal -63

2. Maiștri=104

3. Muncitori=1636

-operator cazane -88

-operator turbine -64

-lacatuși -519

-electricieni -312

-sudori -78

-operator tratare apa -39

-rest personal -536

4.1.2. Indicatori financiari

În acest subcapitol, utilizând datele furnizate de bilanțul contabil și contul de profit și pierderi încheiate la 31.XII.1999 respectiv 31.XII.2000, voi încerca să efectuez o analiză asupra situației financiare a Sucursalei Electrocentrale Rovinari în această perioadă.

În acest scop, în continuare voi calcula și analiza principalii indicatori ai echilibrului financiar(fondul de rulment, necesarul de fond de rulment, trezoreria netă) precum și principalii indicatori care reflectă lichiditatea și solvabilitatea întreprinderii(lichiditatea curentă, lichiditatea rapidă, lichiditatea imediată respectiv solvabilitatea patrimonială a întreprinderii).

Aprecierea echilibrului financiar se poate realiza cu ajutorul următorilor indicatori:

-Fondul de rulment(FR)

-Necesarul de fond de rulment(NFR)

-Trezoreria netă(TN)

4.1.2.1. Analiza echilibrului financiar pe termen lung(FR)

FR poate fi calculat prin două modalități:

pe baza părții de sus a bilanțului, caz în care:

FR=Cpm-Ai unde: FR-fondul de rulment

Cpm-capital permanent

Ai-active imobilizate

pe baza părții de jos a bilanțului, caz în care:

FR=Ac-Dts unde: Ac-active circulante

Dts-datorii pe termen scurt

Determinarea fondului de rulment este redată în tabelul următor:

Tabel nr. 4.1.

Determinarea fondului de rulment [mii lei]

Se observă că în anul 1999 întreprinderea a dispus de resurse permanente suficiente pentru acoperirea integrală a nevoilor permanente precum și a unei părți din necesitățile temporare(FR0>0).

În anul curent însă, situația întreprinderii, din acest punct de vedere, se înrăutățește, FR scăzând foarte mult, înregistrând valori negative.

Această situație s-a datorat creșterii într-un ritm mai ridicat a activelor imobilizate(245,22%) în raport cu capitalul permanent(231,95%).

Dacă această situație se menține, întreprinderea se va confrunta cu dificultăți, ea fiind nevoită să apeleze la împrumuturi pentru a-și acoperi nevoile permanente, împrumuturi ce implică dobânzi și implicit creșterea cheltuielilor financiare.

Dacă se compară FR cu un nivel considerat optim(1/3*CA), în condițiile în care CA în anul precedent este de 488.365.030 mii lei iar in anul curent de 1.210.666.924 mii lei, se observă că nivelul înregistrat de întreprindere este mult sub nivelul optim.

Se impune o creștere a resurselor permanente( capital propriu și împrumuturi pe termen lung) și, implicit a marjei de siguranță financiară care permite întreprinderii să depășească eventualele situații neprevăzute.

Analiza echilibrului pe termen scurt(NFR)

Relația de calcul pentru NFR este următoarea:

NFR=Active ciclice-Pasive ciclice

sau

NFR=(stocuri+creanțe)-(furnizori+alte datorii de exploatare)

Determinarea NFR se realizează pe baza următorului tabel:

Tabel nr. 4.2

Determinarea necesarului de fond de rulment [mii lei]

În cadrul perioadei analizate se observă că, în anul precedent, NFR înregistrează valori pozitive ceea ce înseamnă că întreprinderea dispune de active ciclice ce trebuie finanțate din resursele permanente. În anul curent însă, valoarea NFR se reduce foarte mult atingând valori negative ceea ce înseamnă că pasivele ciclice depășesc activele ciclice NFR constituind o sursă temporară care nu trebuie finanțată ci, dimpotrivă, ea finanțează FR și trezoreria.

Această scădere a NFR se datorează creșterii pasivelor ciclice într-un ritm mai mare(144,6%) decât cel al creșterii activelor ciclice(135,5%).

Comparând NFR cu un nivel considerat optim (15%*CA), se observă că nivelul înregisrat de întreprindere se situează sub nivelul optim ceea ce reflectă o situație favorabilă dacă este determinată de:

-accelerarea vitezei de rotație a stocurilor si creanțelor

-angajarea unor datorii de exploatare cu termene de plată mai relaxante(scadențe mai mari)

4.1.2.3. Analiza ehilibrului financiar curent(trezoreria)

Trezoreria se poate determina pe baza a două relații:

T=FR-NFR

T=Db-Its unde: Db=disponibilități

Its=împrumuturi pe termen scurt

Determinarea trezoreriei se realizează în tabelul următor:

Tabel nr. 4.3.

Determinarea trezoreriei [mii lei]

Se observă că, pe întreaga perioada analizată, trezoreria este pozitivă ceea ce înseamnă că FR a fost suficient pentru a asigura finanțarea ciclului de exploatare. Excedentul de finanțare se va regăsi sub forma disponibilităților bănesti proprii din conturi bancare și din casă.

În acest caz, întreprinderea se găsește într-o situație favorabilă care se caracterizează prin autonomie financiară pe termen scurt și echilibru financiar însă pe termen lung, abundența disponibilităților ar putea semnifica și o insuficiență a utilizării lor

Aprecierea nivelului de lichiditate, în literatura de specialitate se face cel mai frecvent cu ajutorul a trei indicatori(rate):

-lichiditatea curentă(Lc)

-lichiditatea rapidă(Lr)

-lichiditatea imediată(Li)

Lichiditatea curentă se calculează cu relația:

Lc= Lc=(1,2:2) unde: Ac=active circulante

Pc=pasive curente

Lichiditatea curentă se determină în tabelul următor:

Tabel nr. 4.4.

Determinarea lichidității curente [mii lei]

Lichiditatea rapidă se determină cu relația:

Lr= Lr=(0,6:1) unde: St=stocuri

Lichiditatea rapidă se determină în tabelul următor:

Tabel nr. 4.5.

Determinarea lichidității rapide [mii lei]

Lichiditatea imediată se calculează cu relația:

Li= Li=(0,1:0,3) unde Db=disponibilități bănești

Lichiditatea imediată este determinată în tabelul următor:

Tabel nr. 4.6.

Determinarea lichidității imediate [mii lei]

Analiza lichidității întreprinderii în perioada 1999-2000 permite concluzia că pentru toți cei trei indicatori valorile obținute sunt sub cele considerate normale.

Dacă aceasta situație se menține, repercusiunile asupra capacității de plată a întreprinderii vor fi din cele mai grave.

Solvabilitatea întreprinderii poate fi determinată, printre altele, prin relația:

SP=Capital social/(Credite pe termen mediu și lung+capital social)*100

Se apreciază că valorile cuprinse între 40%-60% sunt asiguratorii, limita minimă fiind de 30%.(Băileșteanu Ghe., 1998, pag.186)

În cazul Sucursala Electrocentrale Rovinari, solvabilitatea patrimonială este determinată în tabelul următor:

Tabel nr. 4.7.

Determinarea solvabilității patrimoniale [mii lei]

Se observă că, pe întreaga perioadă analizată, solvabilitatea întreprinderii este foarte bună având o tendință de creștere. Aceasta semnifică faptul că doar situații neprevăzute și majore ar putea conduce întreprinderea la incapacitate de plată.

CAP. 5. EFICIENȚA UTILIZǍRII CAPACITǍȚII DE PRODUCȚIE LA S.E. ROVINARI

5.1. Analiza utilizării capacității de producție la S.E. Rovinari

S.E. Rovinari a fost construită în două etape, și anume:

-Etapa I-a -două grupuri de 200 Mw care a fost trecută în conservare începând cu 1 mai 1997 și

-Etapa a-II-a -4 grupuri de 330 Mw care a rămas în exploatare

Astfel, după 1997 capacitatea instalată(capacitatea de producție) este de 1320 Mw.

Eficiența cu care această capacitate este utilizată depinde de o multitudine de factori.

Pentru că energia electrică este un produs care nu poate fi depozitat, încărcarea blocurilor energetice se dispune de către Dispecerul Energetic Național(DEN) în funcție de consumatori și în funcție de prețul de cost al energiei.

Astfel, mai intâi se pornesc și încarcă centralele hidro, apoi centrala nucleară și la sfârșit centralele pe cărbune.

Datorită acestui fapt cât și a indisponibilităților agregatelor de bază și auxiliare( distrugerea suprafețelor de schimb de căldură datorită coroziunii și variațiilor de temperatură-la cazan; retezarea paletelor, pierderi de ulei la labirinți-la turbină; uzură mare a bilelor rulmenților, avarie la motoarele care antrenează moara-la mori; vibrații puternice-la pompe etc.), puterea electrică realizată nu este cea instalată.

Astfel, puterea medie realizată la S.E Rovinari, la nivelul întregii centrale, în perioada 1999-2001 este pusă în evidență cu ajutorul datelor din tabelul următor:

Tabel nr. 5.1.

Determinarea puterii medii la S.E Rovinari

La nivelul întregii centrale, puterea instalată este dată de 4 grupuri termoenergetice(blocuri) de câte 330 MW fiecare.

Situația privind puterea medie înregistrată pe cele 4 blocuri, în perioada analizată este redată prin tabelele următoare.

Blocul nr.3

Tabel nr. 5.2.

Determinarea puterii medii pentru blocul nr. 3

Blocul nr. 4

Tabel nr. 5.3.

Determinarea puterii medii pentru blocul nr. 4

* În perioada 1999-2000 blocul nr.4 nu a funcționat din cauze de retehnologizare

Blocul nr. 5

Tabel nr. 5.4.

Determinarea puterii medii pentru blocul nr. 5

Blocul nr. 6

Tabel nr. 5.5.

Determinarea puterii medii pentru blocul nr. 6

O analiză comparativă ne permite să evidențiem faptul că, pe toți cei trei ani luați în considerare, puterea medie ralizată se situează sub nivelul puterii instalate(din cauzele amintite mai sus), situația îmbunătățindu-se însă de la an la an.

Astfel, în anul 2001, puterea medie a crescut, în mărimi absolute, față de anul 2000 de la 545,1 MW la 569,1 MW adică, cu 24 MW iar în mărimi relative de la 41,3 % la 43,11 % adica, cu 1,81 procente.

Această creștere s-a datorat în primul rând retehnologizării blocurilor 4, 5, 6(modernizării agregatelor existente și achiziționării de utilaje noi mai performante ceea ce determină îmbunătățirea ciclului termic cazan-turbină generator) precum și datorită creșterii calității cărbunelui(puterea calorifică).

În ceea ce privește situația înregistrată la nivelul celor 4 blocuri, se observă că, la blocurile 5 și 6 puterea medie înregistrată se reduce în perioada analizată dar această reducere e compensată de creșterea înregistrată la blocurile nr. 3și 4.

Reducerea înregistrată la blocurile 5 și 6 se datorează dispoziților date de DEN datorită scăderii cererii de energie electrică pe piață.

Un alt indicator foarte important pentru punerea în evidență a gradului de utilizare a capacității instalate îl constituie sarcina medie care, spre deosebire de puterea medie, se raporteză doar la timpul efectiv de funcționare TF.

Determinarea sarcinei medii la nivelul termocentralei se realizează în tabelul următor.

Tabel nr. 5.6

Determinarea sarcinei medii la S.E Rovinari

Într-o reprezentare grafică, puterea medie comparativ cu sarcina medie realizate la S.E Rovinari, în perioada 1999-2001, se prezintă astfel:

Graficul 5.1. Evoluția sarcinei medii comparativ cu puterea medie

Se observă că sarcina medie este în continuă creștere de la un an la altul și depășește cu mult puterea medie realizată(867,85 față de 561,9 pentru anul 2001) ceea ce semnifică faptul că timpul efectiv de funcționare deține o proporție destul de mică în totalul timpului calendaristic.

O serie de alți indicatori specifici prin care se poate aprecia eficiența utilizării capacității de producție sunt:

-Coeficientul de disponibilitate în timp(AF)

-Coeficientul de indisponibilitate în timp (UF)

-Coeficientul de funcționare(SF)

Coeficientul de disponibilitate în timp- reprezintă aptitudinea unei entități de a funcționa, indiferent de nivelul de încărcare.

Coeficientul de indisponibilitate în timp este complementar coeficientului de disponibilitate(UF=100-AF)

O entitate este disponibilă în starea în care este capabilă să îndeplinească serviciul, indiferent dacă este în funcțiune sau nu și indiferent de nivelul de încărcare pe care îl realizează.

Se calculează utilizând relația:

AF= unde:

TF=durata totală de funcționare în perioada de referință T (ore)

TR=durata totală a opririlor în rezervă în perioada de referință T (ore)

Situația disponibilității respectiv a indisponibilității în timp la S.E.Rovinari, pe cele 4 blocuri, este următoarea:

Blocul nr.3

Tabel nr. 5.7

Determinarea coeficientului de disponibitate la blocul nr.3

Blocul nr. 4

Tabel nr. 5.8

Determinarea coeficientului de disponibitate la blocul nr.4

Blocul nr. 5

Tabel nr. 5.9.

Determinarea coeficientului de disponibitate la blocul nr.5

Blocul nr. 6

Tabel nr. 5.10.

Determinarea coeficientului de disponibitate la blocul nr.6

Se observă că, în cadrul perioadei analizate, la fel ca în cazul indicatorilor analizați anterior, nivelul disponibilității în timp a celor 4 blocuri este crescător pentru blocurile 3 și 4 și descrescător pentru blocurile 5și 6, situație care se datorează acelorași cauze amintite anterior.

O situație similară se înregistrează și în cazul coeficientului de funcționare(SF) care se referă numai la duratele de funcționare efectivă(TF), deci fără a include duratele de disponibilitate în rezervă la dispoziția DEN(TR) (SF=)

Foarte relevant pentru aprecierea eficienței la S.E.Rovinari este realizarea unei analize privind utilizarea mijloacelor fixe deținute de unitate.

Numărul și valoarea imobilizărilor fixe, nivelul tehnic al acestora și structura lor constituie elemente definitorii pentru dimensiunea capacității de producție, pentru stabilirea potențialului productiv al întreprinderii.

Modul de exploatare al imobilizărilor fixe condiționează realizarea volumului fizic al producției, calității producției și gradul de valorificare, fructificare, al celorlalte resurse.

Analiza mijloacelor fixe se referă la următoarele aspecte:

-dinamica

-utilizarea intensivă

Analiza dinamicii reprezintă urmărirea evoluției în timp a valorii mijloacelor fixe, servește la aprecierea gradului de valorificare a imobilizărilor fixe.

În ce privește utilizarea intensivă a imobilizărilor fixe, ea este pusă în evidență cu ajutorul unui singur indicator: randamentul mijloacelor fixe care exprimă cifra de afzceri realizată la 1 leu mijloace fixe și se determină conform relației:

Rmf= unde:

Rmf = randamentul mijloacelor fixe

CA = cifra de afaceri

Mf = Valoarea mijloacelor fie

Mărimile acestor indicatori, obținute la S.E. Rovinari în perioada analizată sunt redate în tabelul următor.

Tabel nr. 5.11.

Determinarea randamentului mijloacelor fixe [mii lei]

Analiza dinamicii, constând în urmărirea evoluției în timp a valorii mijloacelor fixe, servește la aprecierea tendinței de dezvoltare a activității, aprecierea gradului de valorificare a mijloacelor fixe.

Evoluția în dinamică a imobilizărilor fixe ne permite să observăm că, în mărimi absolute, în perioada analizată, valoarea mijloacelor fixe a crescut cu 579.730.000 mii lei iar în mărimi relative cu 96 % (indicele de creștere a mijloacelor fixe-Imf fiind de 196%).

Corelat cu indicele cifrei de afaceri-ICA care a crescut cu 186% (fiind de 286%), observăm că ICA>IMf ceea ce înseamnă creșterea gradului de valorificare, eficienței utilizării mijloacelor fixe concretizată în creșterea valorii cifrei de afaceri obținute la o unitate de imobilizări fixe, diminuarea consumului de imobilizări fixe pentru obținerea unei unități a rezultatului luat în considerare (CA).

De asemenea, în ceea ce privește randamentul utilizării mijloacelor fixe, se observă că situația este bună, îmbunătățindu-se în 2001 față de 2000, acesta înregistrând o creștere cu 0,96 în mărimi absolute și cu 50% în mărimi relative.

Din punct de vedere financiar, eficiența utilizării capacității instalate este dată de diferența dintre totalul costurilor de producție (cheltuieli) și încasările din producția realizată.

Energia electrică este unul din produsele din economia țării care este reglementat, deci prețul de livrare este stabilit de Agentia Națională pentru Reglementare în Domeniul Energiei Electrice și care nu este prețul de la utilizator.

Astfel, prin decizia numărul 2, a fost stabilit prețul de livrare spre transportator(S.C.Transelectrica S.A) de 970.000 lei/Mw pentru energia electrică produsă de toate sucursalele subordonate S.C Termoelectrica S.A.

Eficiența unității există numai dacă produce energie sub acest preț.

S.E Rovinari, producând energie electrică la numai 75% din prețul de livrare , eficiența economică a acesteia, din acest punct de vedere, este de doar 25%.

Cheltuiala cea mai importantă pe unitatea de produs este cea cu combustibilul ce reprezintă 70% din totalul cheltuielilor, urmată apoi de cheltuielile cu personalul, cheltuielile cu energia din afară, reparații materii prime și materiale, cheltuielile cu amortizarea etc.

5.2. Concluzii, propuneri

Concluzia care se desprinde este că S.E. Rovinari prezintă o situație satisfăcătoare din punctul de vedere al randamentului utilizării mijloacelor fixe, cu atât mai mult cu cât tendința este de creștere.

Însă, consider că, având în vedere specificul activității desfășurate la S.E. Rovinari, trebuie să existe preocupări permanente pentru creșterea randamentului utilizării mijloacelor fixe care sunt angajate în activitatea de producție.

Modalități de creștere a nivelului acestui indicator pot fi:

-măsuri de natură organizatorică

-creșterea calității celorlalte resurse angajate: materiale, umane

-modernizarea utilajelor existente și înlocuirea celor vechi pentru creșterea nivelului tehnologic al acestora etc.

Ținand cont și de rezultatele evidențiate de ceilalți indicatori analizați(puterea medie, sarcina medie, coeficientul de disponibilitate-toate cu tendințe evidente de creștere), se desprinde concluzia generală că S.E. Rovinari, eliminând cauzele de natură obiectivă (cum ar fi dispozițiile date de DEN privind opririle în rezervă), tinde spre o utilizare cât mai deplină a capacității instalate și în condiții de eficiență mai ridicate cu fiecare an.

Consider însă că, pentru menținerea și depășirea performanțelor relizate, se impune, în primul rând, retehnologizarea blocului nr. 3, singurul din cele 4 blocuri aflate în funcțiune asupra căruia nu s-au efectuat modernizări sau achiziții de utilaje noi.

De asemenea, se impune selectarea de către S.E.Rovinari a acelor parteneri, unități furnizoare de cărbune, care să-i permită achiziționarea de cărbune respectând principiul: “calitate mai mare, cantitate mai mică, același cost”

BIBLIOGRAFIE:

Băileșteanu Gheorghe

Diagnostic, Risc și Eficiență în Afaceri, Ed. Mirton, Tm., 1998

Bărbulescu Constantin

Organizarea și Planificarea Unităților Industriale, Ed. Didactică și Pedagogică, Buc., 1980

Bâgu Constantin, Costea Margareta, Fediuc Mihai

Conducerea, Organizarea și Planificarea Unităților Economice, Ed. Didactică și Pedagogică, Buc., 1981

Constantinescu Dan Anghel, Ungureanu Ana Maria, Breban Emilia

Managementul Producției Industriale, Buc., 2000

5. Dima Constantin Ioan, Nedelcu Monica Viorica

Management Industrial, Ed. Național, Buc., 2000

6. Dima Ioan Constantin, Man Mariana

Managementul Activității Industriale, Ed. AGIR și Ed. Academiei Române, Buc. 1999

7. Everett E. Adam Jr., Ronald J. Ebert

Managementul Producției și al Operațiunilor, Ed. Teora, Buc., 2001

8. Mihai Ioan,Buglea Alexandru, Ștefea Petru

Analiza Financiară a Întreprinderii, Ed. Marineasa, Tm.,1998

9. Unguru Ion

Managementul Producției Întreprinderii, Ed. Lumina Lex, Buc., 1998