MANAGEMENTUL PROCESELOR DE PRODUCȚIE MS20 ȘI MS41 LA ȚEVILE AC (CONTITECH ROMÂNIA SRL) [309433]

Universitatea “POLITEHNICA” Timișoara

Facultatea de Management în Producție și Transporturi

MANAGEMENTUL PROCESELOR DE PRODUCȚIE MS20 ȘI MS41 LA ȚEVILE AC (CONTITECH ROMÂNIA SRL)

COORDONATOR ȘTIINȚIFIC:

Conf.dr.ing. : George Belgiu

ABSOLVENT: [anonimizat]-Andrei NEGRILA

2017

CUPRINS

INTRODUCERE……………………………………………………………………………………………….. 3

CAPITOLUL I: PREZENTARE GENERALĂ A S.C CONTINENTAL CONTITECH ROMÂNIA S.R.L ……………………………………………………………………………………………… 5

1.1 GENERALITAȚI ………..…………………………………………………………………………… 5

1.2 DOMENII DE ACTIVITATE CONTINENTAL ……………………….…………………….. 6

1.3 LOCALIZAREA COMPANIEI LA NIVEL MONDIAL ………………………………………….. 7

1.4 CONTINENTAL ÎN ROMÂNIA ……………………………………………………………………. 8

1.5 PRODUSELE REALIZATE DE COMPANIA CONTITECH………………………………. 12

1.6 FURNIZORII, CLIENȚII ȘI CONCURENȚII COMPANIEI CONTITECH …….…….13

1.7 DINAMICA CIFREI DE AFACERI ȘI A STRUCTURII ANGAJAȚILOR………………. 15

CAPITOLUL II: [anonimizat]……………………………………….. 17

2.1 DAD1 – SITUAȚIA FINANCIARĂ………………………………………………………………… 18

2.2 PONDEREA CAPITALULUI IMPRUMUTAT …………………………………………………. 20

2.3 EVOLUTIA FONDULUI DE RULMENT NET………………………………………………….. 21

2.4 RENTABILITATEA ACTIVITATII………………………………………………………………….. 23

2.5 RENTABILITATEA FINANCIARA ………………………………………………………………. 24

2.6 PRODUCTIVITATEA CAPITALULUI INVESTIT ……..…………………………………… 26

2.7 EVOLUȚIA INDATORIRI NETE ……………………………………………..…………27

2.8 RENUMERAREA FACTORULUI UMAN ………………………………………………29

2.9 RATA AUTONOMIEI FINANCIARE …………………………………………………….30

2.10 LICHIDITATEA PATRIMONIALA ………………………………………………………32

2.11 VITEZA DE ROTAȚIE A STOCURILOR DE PRODUSE SI A FACTURILOR NEINCASATE…………………………………………………………………………………..33

2.12 DETERMINAREA CALIFICATIVULUI DAD1 MANAGEMENTUL FINANCIAR ….36

CAPITOLUL III REALIZAREA PROCEDURILOR DE PRODUCȚIE ……………………37

3.1 ETAPELE REALIZARI UNEI PROCEDURI DE LUCRU ………….…………………37

3.2 [anonimizat]…………….………………..38

3.3 REALIZAREA UNEI INSTRUCȚIUNI DE LUCRU ………..…………………………..39

3.4 REALIZAREA UNUI FORMULAR………………………………………………………39

3.5 REALIZAREA UNEI INSTRUCTIUNI TEMPORARE SAU A UNUI DOCUMENT/FORMULAR TEMPORAR ……………………………………………….….40

CAPITOLUL IV: PROCESUL DE PRODUCȚIE PENTRU UN PRODUS…………………. 41

4.1 TĂIERE SI DEBAVURARE ȚEAVA ……………………………………………………………… 41

4.2 FORMARE – RULARE………………………………………………………………………………. 44

4.3 ÎNDOIREA ȚEVILOR………………………………………………………………………………… 46

4.4 LIPIREA ȚEVILOR…………………………………………………………………………………….. 50

4.5 CURAȚAREA SI SPALAREA ȚEVILOR ………………………………………………53

4.6 GAURIREA ȚEVILOR ……………………………………………………………………54

4.7 ASAMBLAREA COMPONENTELOR …………………………………………………..55

CAPITOLUL V: IMBUNATAȚIREA PROCESULUI DE PRODUCȚIE………………………. 57

CONCLUZII…………………………………………………………………………………………………… 66

BIBLIOGRAFIE………………………………………………………………………………………………. 67

INTRODUCERE

Producția este activitatea depusa de oameni cu scopul de a transforma resursele disponibile din societate corespunzator nevoilor lor, urmarind crearea de bunuri si servici menite a intra in consum, in vederea satisfacerii diferitelor categorii de trebuințe.

A produce, în sensul mai general, se referă la capacitatea de a mări utilitatea unui obiect sau serviciu. Producția reprezintă motorul economiei, iar procesul de producție cuprinde un ansamblu de metode, procedee și mijloace, concepute și aplicate de oameni pentru realizarea producției. Procesul de producție poate fi definit ca fiind totalitatea acțiunilor conștiente ale angajaților unei întreprinderi, îndreptate asupra materiilor prime, cu ajutorul diferitelor mașini, utilaje sau instalații, materialelor sau a altor componente în scopul transformării lor în produse, lucrări sau servicii cu anumită valoare de piață.

Producția este cel mai important proces din lanțul valoric al unei companii producătoare, iar calitatea și competitivitatea pe piață a produselor rezultate din procesul de producție este decisivă. Pentru îndeplinirea acestor deziderate este esențială eficiența sistemului informatic de gestiune a activității. Numai implementarea unei soluții informatice perfect modelate pe specificul activităților unei întreprinderi producătoare poate asigura premisele competitivității acesteia. Orice tip de producție se realizează pe baza unei tehnologii. În cazul cel mai general, tehnologia cuprinde un ansamblu de cunoștințe teoretice și practice, înglobate în metode și procedee utilizate pentru concepția, elaborarea și transformarea industrială a produselor. Latura conceptuală a tehnologiei (și, implicit, a producției) se bazează pe proiecte. Toate activitățile organizate și conduse de oameni au la bază proiecte iar ca orice proiect el trebuie sa aiba un obiectiv unic care odata realizat duce la finalizarea lui și măsurabil care să se poate evalua în orice moment.

“Dobândirea minunatelor mijloace de producție n-a adus libertatea, ci grija și foametea.” spunea Albert Einstein astfel obiectivul lucrarii de fața este acela de a analiza procesul de producție în compania Continental Contitech cu scopul îmbunatățirii acestuia.

Analizȃnd procesul de productie în cadrul companiei S.C CONTITECH ROMÂNIA S.R.L, am constatat anumite ineficiente care conduc la un randament scazut și la desfășurarea mai puțin bună a activității.

În capitolul I voi face referire la organizația pe care am analizat-o, cu date referitoare la istoric, domeniile de activitate ale acesteia, principalii furnizori, clienți și concurenți pe care aceasta îi are, respectiv care sunt produsele pe care le realizează, precum si dinamica numărului de angajați respectiv a cifrei de afaceri.

Capitolul II cuprinde analiza economico – financiară a principalilor indicatori economici ai companiei, acesta fiind împărțit în cele 6 direcții de analiză (DAD-uri). Datele sunt prezentate sub formă tabelară pentru a fi mai ușor de identificat, iar la primul DAD avem grafice pentru fiecare indicator în parte, pentru a evidenția și mai bine evoluția acestora pe parcursul anilor analizați.

La Capitolul III voi face prezentarea succinta a succesiunii operațiilor tehnologice necesare realizării unui produs, descrierea utilajelor cu care se realizează acestea precum și modul de funcționare al utilajelor.

Capitolul IV prezintă situații problematice care se întâlnesc în procesul de producție precum și propuneri pentru îmbunătățirea acestora.

La final sunt prezentate concluziile la care s-a ajuns pe parcursul realizării acestui proiect și bibliografia de care m-am folosit pentru a-l realiza.

: PREZENTARE GENERALĂ A S.C CONTINENTAL CONTITECH ROMÂNIA S.R.L

GENERALITAȚI

Societatea pe acțiuni Continental a luat naștere în 1871, la Hanovra. Aici predecesorii noștri au produs prima anvelopă circulară pneumatică din Germania, iar inteligența specialiștilor a creat prima anvelopă profilată pentru autoturisme. Pornind de la aceste inovații, Continental a devenit lider în producerea de anvelope. Compania cu profil tehnologic oferă soluții sigure, eficiente și accesibile pentru autovehicule, mașini, trafic și transport.

În afară de anvelope, la reputația companiei au contribuit și produsele tehnice: când primul zeppelin german a decolat în iulie 1900, Continental a produs materialul de balon, cu o realizare complexă, care izolează celulele de gaz unele de altele.

Noile amortizoare, realizate dintr-un amestec de cauciuc/metal, absorb șocurile și fac deplasarea sigură și confortabilă.

Plăcile de cauciuc compresibile pentru offset produse au conferit, de decenii, poziția de lider pe piețele internaționale. Curelele de transmisie de putere conferă o transmisie sigură a puterii la motoare și mai puternice.

Sistemele de suspensie pneumatică conferă vehiculelor comerciale și pe șine o deplasare mai lină, în timp ce combustibilul și lichidele de service din autoturism și mașină curg prin conductele realizate de Continental. Continental este activ și în sectorul minier: benzi transportatoare cu inimă de oțel au revoluționat transportul materialelor în minerit.

Succesul tuturor acestor produse a condus la crearea unui grup specific în 1991, cu numele generic ContiTech.

În 2004, ContiTech AG a ajuns să fie cel mai mare producător mondial din domeniul cauciucului non tyre.

În 2008, automobilul viitorului lucrează cu soluții marca ContiTech în ce privește acționarea, interiorul, suspensia și tehnologia fluidelor, care asigură o mobilitate susținută.

Prin cele cinci divizii ale sale, Chassis & Safety, Interior, Powertrain, Anvelope si ContiTech, corporatia Continental a realizat în 2016 o cifră de afaceri de 40,5 miliarde de euro și are în prezent peste 227.000 de angajați în 56 de țări.

Sunt specializați în tehnologia cauciucului și a materialelor plastice. În calitate de lider mondial în producția de cauciuc non-tyre, ContiTech concepe și produce elemente funcționale, componente și sisteme pentru industria de automobile, producători de instalații și de mașini, industria minieră, transport pe șine și industria tipografică precum și pentru alte piețe însemnate. Sunt alături de clienții lor pe piețele mondiale în expansiune, ca un partener apropiat și de încredere.

ContiTech Group este format din companii operaționale autonome: Power Transmission Group, Air Spring Systems, Benecke-Kaliko AG (elemente din suspensie de rășină policlorvinilică, materiale izolante și pentru învelișuri), Elastomer Coatings (materiale tehnice, membrane, diafragme și plăci de cauciuc), Fluid Technology (sisteme de conducte), Conveyor Belt Group, Vibration Control (controlul vibrațiilor și tehnică de etanșare). Sunt reprezentați în lumea întreagă cu peste 100 de unități de producție, oficii de desfacere și parteneri. Și de aceea un partener real într-un mediu industrial dinamic.

DOMENII DE ACTIVITATE CONTINENTAL

Compania Continental are cinci domenii mari de activitate:

– Chassis & Safety: se ocupă de producerea sistemelor de frânare electrică, a sistemelor de frânare hidraulică, producerea senzorilor și a componentelor de șasiu și totodată asigură sisteme avansate de siguranță pentru șofer;

– Powertrain: se ocupă de producerea sistemelor pentru motoare, a sistemelor de alimentare și transmisie, producerea vehiculelor electrice și hibride și a senzorilor corespunzători acestora;

– Interior: realizează instrumente de bord și interfețe pentru șoferi, vehicule comerciale și piese de schimb, dar asigură totodată informare permanentă și securitate;

– Anvelope: realizează echipamente inițiale pentru mașini, piese de schimb pentru zona

America și Asia, anvelope pentru camioane și anvelope pentru vehicule pe două roți;

– ContiTech: din această categorie fac parte sistemele pentru suspensii, grupul benzilor transportoare, învelișul de elastomer, tehnologia fluidelor, grupul de transmisie, controlul vibrațiilor și tehnologia compușilor;

LOCALIZAREA COMPANIEI LA NIVEL MONDIAL

Ca și distribuire pe glob, compania Continental are peste 100 de locații în peste 35 țări, aflându-se într-o continuuă dezvoltare, satisfăcând cerințele pieței, focusându-se pe satisfacția clientului la cel mai înalt nivel, în ceea ce privește dezvoltarea și producția de componente auto. Printre aceste locații amintim:

● În Austria la: Wiener Neudorf

● În Belgia la: Antwerpen

● În Franța la: Gennevilliers, Andrezieux , Le Chambon-F., Lyon

● În Finlanda la: Kalkku

● În Grecia la:Vólos

● În Ungaria la: Nyiregyhaza, Makó, Szeged, Vác

● În Italia la: Ronchi di Villafranca

● În România la: Timișoara, Carei, Nadab, Sibiu, Brașov și Iași

● În Rusia la: Moscow, Kaluga

● În Serbia la: Subotica, Veliki Crljeni

● În Slovacia la: Dolné Vestenice , Puchov

● În Spania la: Barcelona

● În Suedia la: Kista

● În Elveția la: Dietikon

● În Turcia la: Bursa, Cerkezköy

● În Marea Britanie la: Ashington, Aberdeen , Thetford,Grimsby, Rugby, Wigan

● În Germania la: Aachen, Bad Blankenburg , Berlin/Hoppegarten, Dannenberg, Eislingen, Hamburg, Hanover, Hann. Münden , Hedemünden, Herzogenaurach , Karben, Korbach, Moers, Northeim Oedelsheim, Oppenweiler, Salzgitter, Waltershausen

● În China la: Ninghai, Changchun, Changzhi, Shanghai, Sanmen, Tianjin, Changshu, Zhangjiagang

● În Coreea de Sud la: Jeonju, Cheonan, Seoul, Yangsan

● În Japonia la : Kurashiki, Yokohama

● În Singapore

● În India la: New Delhi, Kolkata

● În Australia: Perth

● În SUA la: Halstead , Auburn Hills,Houston, Indianapolis, Montvale, Rochester Hills, Somersworth, Collierville,Troy, Trumann

● În Mexic la: San Luis Potosí,Montemorelos, Monterrey,Tlalnepantla

● În Brazilia la: São Paulo,Ponta Grossa, Varzéa Paulista

● În Chile la: Santiago de Chile

CONTINENTAL ÎN ROMÂNIA

Toate cele cinci divizii Continental sunt reprezentate în România. Continental deține șapte unități de producție și patru centre de cercetare și de dezvoltare în Timișoara, Sibiu, Carei, Nădab, Brașov și Iași.

Evolutia Continental in Romania

1998 – Continental Automotive Products SRL (Anvelope Timișoara)

2000 – Continental Automotive Romania SRL (Timișoara)

2002 – ContiTech Romania SRL (Timișoara)

2003 – Continental Automotive Systems SRL (Sibiu)

2005 – ContiTech Fluid Automotive Romania SRL (Carei)

2006 – Continental Automotive Romania SRL (Iași)

2006 – Continental Automotive Romania SRL  – Centrul de producție (Timișoara)

2007 – ContiTech Thermopol Romania SRL (Nădab)

2011 – Continental Powertrain Romania SRL (Brașov)

Compania Continental este partener al unui joint-venture în Slatina și are un centru de distribuție a anvelopelor în București. Continental avea 18.200 de angajați la finalul anului 2016 și își va mări echipa cu aproximativ 1.500 noi membri în acest an în România. Continental România a angajat 1.700 de persoane în 2016 și a investit circa 170 de milioane de euro în operațiunile sale din Româniacu precadere în infrastructură, echipamente și tehnologie de ultimă generație atât pentru centrele sale de cercetare și dezvoltare, cât și pentru locațiile de producție. , În intervalul 1999-2016 Continental a investit 1,2 miliarde de euro în România, în unități moderne de producție și în dezvoltarea competențelor angajaților săi. Continental fabrică anual în România peste 150 de milioane de produse pentru industria auto. Soluțiile și produsele de pionierat contribuie semnificativ la conducerea automată și la mobilitatea în condiții de siguranță. O gamă largă de autoturisme sunt echipate cu anvelope fabricate în România și cu produse ContiTech, cum ar fi curelele de transmisie și sistemul de ventilație și cel de aer condiționat.

Continental are în România peste 5.000 de ingineri. Tehnologiile dezvoltate de ei, alături de produsele fabricate în unitățile noastre, generează o creștere organică. Echipa lucrează la dezvoltarea conducerii automate și la soluții pentru sistemele integrate din cadrul mașinii iar posturile libere vizează ingineri cu experiență, specialiști software și hardware, ingineri mecanici precum și tineri absolvenți ai școlii profesionale pentru centrele de cercetare și dezvoltare, cât și pentru fabricile din România.

Continental dezvoltă tehnologii și servicii inovatoare pentru mobilitatea sustenabilă și interconectată a oamenilor și a bunurilor acestora.

Fabrica din Timisoara, care a inceput activitatea in 2002, este una dintre cele sapte fabrici Continental din Romania. Aici se produc tevi pentru sistemul de aer conditionat al masinilor, pentru sistemul de servodirectie si control al sasiului, dar si curele de transmisie si de distributie. Anual, aici sunt produse aproximativ 24 de milioane de piese.

Contitech România are sediul central in Timișoara, jud Timiș, strada Otto Rudolf nr.4.

Figura 1.1: Privirea de ansamblu a companiei Contitech România – Timișoara

Forma de proprietate este: societate comerciala cu raspundere limitata iar forma juridica este privata. Societatea cu raspundere limitată este societatea ale cărei obligații sociale sunt garantate cu patrimoniul social; asociații răspund numai în limita aportului lor. Constituirea societații se bazează pe încrederea și calitățile asociaților. ContiTech Timișoara cu producție în domeniul circulației fluidelor s-a deschis după fabrica de curele de acționare cu o producție de linii de aer condiționat, iar mai târziu s-a extins prin fabrica de linii de tren de rulare, servodirecție și șasiu.

Compania S.C ContiTech România S.R.L – Timișoara este împărțită în două mari fabrici:

Fabrica Fluid care are un număr de aproximativ 1600 de angajați, compusă din 2 părți: segmentul Aer Condiționat (AC) și segmentul de Servodirecție și controlul șasiului (PS).Compania este partener de dezvoltare și producător de echipamente originale și sisteme din materiale variate, având competență nu numai în domeniul automotive. Aceasta o regăsim în 27 de locații din Europa, America de Nord și Sud și Asia astfel 6% din cererea mondiala si peste 20% din cererea europeana de tevi pentru sistemele de aer conditionat ale masinilor sunt produse in fabrica din Timisoara.

Fabrica Curele de Transmisie care are un număr de aproximativ 300 de angajați și realizează de la curele de transmisie și componente corespunzătoare la curele de diferite tipuri pentru industria auto. Compania își orientează activitatea spre client și o regăsim în 9 locații: Brazilia, China, Germania, India, Corea, Mexic, România și Anglia și este prezentă peste tot în lume prin puncte de vânzare și prin cooperări cu alte companii.

Compania este certificată ISO 9001, ISO TS 16949 și ISO 14001. Suprafața clădirii este de aproximativ 30.000 m². Producția în fabrica de aer condiționat și fabrica de curele de transmisie: 7 zile/săptămână, 28 schimburi/săptămână. Producția în fabrica de sisteme de servodirecție și șasiu 7 zile/săptămână, 21 schimburi/săptămână.

Figura 1.2: Contitech România structura pe fabrici

Figura 1.3: Locații Contitech in România

Activitațile companiei Contitech:

● Martie 2002 – se pune piatra de temelie la fabrica Power Transmission (PTG)

● Octombrie 2003 – se pune piatra de temelie la fabrica Air Conditioning (AC)

● Octombrie 2006 – se pune piatra de temelie la fabrica Fluid Power Steering & Chassis Control ( fost OHY/PS)

PRODUSELE REALIZATE DE COMPANIA CONTITECH

Produsele realizate de companie în locația din Timișoara în momentul de față sunt următoarele:

Din categoria curelelor de transmisie avem:

– Curele zimțate;

– Curele multitrapezoidale;

– Curele de transmisie;

Din categoria fluid

– țevi de aer condiționat;

– țevi de servodirecție;

– țevi pt. răcire cu ulei a cutiei de viteze ;

– țevi pt. alimentarea cu ulei a sistemului turbo;

– țevi pt. răcirea cu apă a sistemului turbo; Figura 1.4: Produsele Contitech

FURNIZORII, CLIENȚII ȘI CONCURENȚII COMPANIEI CONTITECH

a. Furnizorii companiei Contitech Timișoara

-furnizori de birotică: Artpress furnizor de birotică; ETA 2U furnizor de cartușe

pentru imprimante, hârtie, monitoare, telefoane, etc; Aris Co Group hârtie industrială; Ask Tim furnizor de telefoane mobile digitale; Austral furnizor de birotică și papetărie; Bn Business furnizor de hârtie, cartușe, imprimante, componente IT; Sofasoft furnizori de scannere, imprimante, componente IT.

-furnizori de training-uri: Alpha Language furnizor pentru training-urile de limbi străine;

Institutul Kaizen furnizor pentru training-urile de rezolvare a problemelor, Ascendis furnizor de limbi străine și de team-building-uri;

-funizori de traduceri: Swiss Solutions, Ultralingua furnizor de traduceri documente.

-furnizori de servicii: Vodafone România furnizor de serviciu de telefonie, Ravitex furnizor pentru serviciul de transport, YRY furnizor pentru serviciul de catering;

-furnizori de personal: Adecco, ManPower

b. Clienții companiei Contitech Timișoara

În prezent compania a ajuns sa aibă un număr din ce în ce mai mare de angajați și se situează în top 5 al celor mai importante companii din industria automotive. Numărul de angajați mare se datorează și clienților, comenzilor primite de la aceștia. Principalii clienți ai companiei îi putem regăsi în figura urmatoare:

Figura 1.5: Clienții companiei Contitech Timișoara

c. Principalele firme concurente

În ceea ce privește concurența companiei, industria automobilelor este foarte dezvoltată în partea de Vest a României, multe dintre companiile multinaționale având sediu în aceasta regiune.

Companii precum: Hella, Draxlmaier, Kromberg și TRW produc pe piața din România cabluri, faruri, lampi multifunctionale, sisteme electronice pentru corpuri de iluminat, senzori, volane.

PRINCIPALII CONCURENȚI:

● Eaton (USA);

● Maflow (PL);

● Denso Corporation (Japonia).

● MAHLE Behr GmbH & Co KG (Germania);

● Valeo S.A (Franta);

● Halla Visteon Climate Control Corp (Korea).

Contitech se remarcă prin fabricarea instalațiilor de aer condiționat, precum și a curelelor de transmisie pentru autovehicule, domeniu în care se impune pe piața din România. Chiar daca numărul firmelor concurente este foarte mare, ceea ce înseamna o competitivitate foarte mare, Contitech face fața cerințelor pe piață prin calitatea produselor, fapt datorat echipamentelor de performanță superioară folosit cât și personalului calificat.

Ca orice firmă competitoare pe piața, compania Contitech România este supusă diferitelor riscuri cum ar fi:

● Riscul pieței: firma nu poate afla cu precizie daca tot ceea ce va produce, va și vinde. Instabilitatea cererii, a vânzărilor, a prețului determină apariția riscului în viața companiilor;

● Riscul economic: este legat de structura costurilor de exploatare și depinde în mod direct de ponderea mai mare sau mai mică a cheltuielilor fixe în totalul cheltuielilor;

● Riscul financiar: pentru prevenirea acestui risc întreprinderiile trebuie să calculeze și să asigure un prag de rentabilitate, configurat ca un interval de încredere, nu ca un reper valoric;

● Riscul datorat schimbărilor în tehnologie: evoluția tehnologiei are un rol important în desfașurarea activității unei frme cât și în viață concurențială iar anticiparea în acest domeniu poate îmbunătăți poziția firmei pe piață. Orice ezitare, întarziere, sau eroare în previzionarea evoluției tehnologiei sau în achiziționarea acestora poate conduce la prejudicii;

● Riscul valutar: se manifestă sub forma posibilității unor pierderi, fie ca urmare păstrării sau încasării unei valute, fie datorită efectuării, sau numai a proiectării realizării de operațiuni de schimb valutar.

DINAMICA CIFREI DE AFACERI ȘI A STRUCTURII ANGAJAȚILOR

Dinamica numărului de angajați

Figura 1.6: Dinamica numărului de angajați

Din graficul de mai sus se observă că numărul angajaților s-a menținut constant în decursul ultimilor 5 ani cu o crestere mai semnificativa in ultimul an.

Dinamica cifrei de afaceri:

Figura 1.7: Dinamica cifrei de afaceri

Din graficul de mai sus se observă o creștere apreciabila a cifrei de afaceri pana in 2013, însă în ultimii doi ani se înregistrează o scădere apreciabila.

ANALIZA ECONOMICO FINANCIARA

Pentru a se desfăsura o analiză a unei firme se foloseste modelul de diagnosticare CEMATT, pentru a scoate in evidență problemele care apar in interiorul societații.

Această analiza mai are ca scop soluționarea problemelor depistate in urma diagnosticului.

In criteriile adoptate trebuie sa reiasă imaginea completa cu privire la starea intreprinderii, care evidențează punctele critice in vederea schimbarilor pentru inlăturarea disfuncționalitaților.

In vederea efectuarii analizei diagnosticii au fost alese mai multe criterii care să decida starea intreprinderii si pentru a analiza punctele critice menționate mai sus.

Sistemul de criterii este unul complex, putănd conține criterii relevante sau putănd a se renunța la altele irelevante.

Riscul major care poate apărea in urma stabilirii acelor criterii este ca starea societații să se degradeze fară să se țina cont de rezultatele obținute la restu criteriilor.

Criterii au fost impărțite in sase sensuri de analiza(DAD). Această analiză se axează pe principalele activitati manageriale caracterizare prin tehnici sau funcții specifice.

Fiecare sens are la bază mai multe subsisteme a sistemului general , caracterizate prin intrări si iesiri specifice , fiind facilitate de direcțiile fiecăruia care corespund uneia sau mai multor autorități functionale si care apartin unei societați comerciale , implicit a unor persoane competente .

Analiza DAD ajută la mentinerea privirii globale despre obiectivul analizei.

Sensurile de analiza sunt prezentate in modelul urmator :

DAD 1 – SITUATIA FINANCIARA

Datele din urmatorul tabel sunt folosite pentru a calcula toti indicatorii financiari:

DAD-1

Semnificația criteriului: DAD-1 Financiar, are ca scop evaluarea echilibrului dintre resursele financiare și utilizările tehnice la nivelul întregii întreprinderi.

In cadrul analizei financiare se iau in calcul atat resursele interne cat si cele externe, care intra in ciclul productiei.

PONDEREA CAPITALULUI IMPRUMUTAT

Coeficientul de importanta este: K = 2

Calculul capitalului imprumutat se face cu ajutorul urmatoarei relatii:

=:

Unde:

CI – Total datorii ale intreprinderii

CA – Cifra de afaceri

Raportul măsoară ponderea în cifra de afaceri a tuturor datoriilor intreprinderii.

Pentru anul 2013 avem : 2013 = =0.11409

Pentru anul 2014 avem : 2014 = =0.116886376

Pentru anul 2015 avem 2015 = =0.14534089

Evolutia ponderii capitalului imprumutat

Acest indicator primeste nota 5.

EVOLUTIA FONDULUI DE RULMENT NET

“Acest indicator prezintă câte zile din cifra de afaceri sunt acoperite de fondul de rulment, este de dorit o evoluție pozitivă.” (Matei Tămășilă-Curs Inginerie Economică, 2016 Facultatea de Management în Productie si Trasporturi).

Coeficientul de importanta este: K = 5

Acest indicator se calculeaza folosind urmatoarea formula:

= X 360

Unde:

Fondul de rulment net global = CP + FPSP + PRC + DF + Ai

EFRN – Evolutia fondului de rulment global

CP – Capitaluri proprii

FPSP – Fondul de participare al salariatilor la profit

PRC – Provizioane pentru riscuri si cheltuieli

DF – Datorii financiare si asimilate

Ai – Active imobilizate

CA – Cifra de afaceri

Situatia fondului de rulment global este prezentata in tabelul urmator:

Pentru anul 2013 avem : 2013 = x 360 = 269.85

Pentru anul 2014 avem : 2014= x 360 = 286.62

Pentru anul 2015 avem : 2015 = x 360 = 272.37

Evolutia fondului de rulment global

Fondul de rulment net global este diferit avand o crestere in anul 2014 urmata de o scadere in urmatorul an dupa cum se poate observa in grafic de aceea acest indicator primeste nota 2.

RENTABILITATEA ACTIVITATII

“Raportul masoară capacitatea întreprinderii de a-și crea resurse proprii pentru finanțare din activitatea financiară si comercială,” (Matei Tămășilă-Curs Inginerie Economică, 2016 Facultatea de Management în Productie si Trasporturi).

Coeficientul de importanța este: K = 2

Acest indicator se calculeaza folosind urmatoarea formula:

= X 360

Unde:

Capacitatea de autofinanțare= FPSP+AP+REN

RA – Rentabilitatea activitații

FPSP – Fondul de participare al salariatilor la profit

AP – Amortizari si provizioane

REN – Rezultatul net al exercitiului

Toate datele necesare calcularii rentabilitati activitatii sunt prezentate in urmatorul tabel pe 3 ani ( 2013, 2014, 2015):

Pentru anul 2013 avem : 2013 = = 0.329

Pentru anul 2014 avem : 2013 = = 0.362

Pentru anul 2015 avem :2013 = = 0.349

Evolutia rentabilitati activitatii:

Analizând indicatoril tragem concluzia ca intreprinderea are potențial, deoarece are resursele necesare dezvoltării patrimoniului.

Acestui indicator se atribuie nota 4.

RENTABILITATEA FINANCIARA

“Acest raport măsoară excedentul (sau deficitul) de resurse financiare creat de funcționarea întreprinderii, indiferent cine sunt beneficiarii lui: aducatori de capital, întreprinderesa însăși, salariații sau statul. ,” (Matei Tămășilă-Curs Inginerie Economică, 2016 Facultatea de Management în Productie si Trasporturi).

Coeficientul de importanta este: K = 5

Acest indicator se calculeaza folosind urmatoarea formula:

=

Unde:

Profit brut = PN

Total venituri ale intreprinderii= VE+ VF+Vexec

RF – Rentabilitatea financiara

VE – Venituri exploatare

VF – venituri financiare

Vexec – venituri exceptionale

Pentru anul 2013 avem : 2013 = =0.206

Pentru anul 2014 avem : 2014 = =0.208

Pentru anul 2015 avem : 2015 = =0.155

Evolutia rentabilitatii financiare

In ultimul an intreprinderea nu reusit sa ramana la fel de a performanta, acest aspect vazandu-se in scaderea din grafic.

Datorita acestei scaderi din anul 2015 acest indicator a primit nota 3.

PRODUCTIVITATEA CAPITALULUI INVESTIT

“Acest raport măsoară capacitatea imobilizărilor de a crea produse si servicii vandabile. El evidențiază eficacitatea folosirii capitalului investit în imobilizări și estimează atracitivitatea afacerii pentru un investitor “(Matei Tămășilă-Curs Inginerie Economică, 2016 Facultatea de Management în Productie si Trasporturi).

Coeficientul de importanta este: K = 1

Acest indicator se calculeaza folosind urmatoarea formula:

=

Unde:

CA- Cifra de afaceri

Active imobilizate nete = Ai+Si

Ai – Active imobilizate

Si – Stocuri imobilizate

PCI – Productivitatea capitalului investit

Pentru anul 2013 avem : 2013 = =3.861

Pentru anul 2014 avem : 2014 = =3.518

Pentru anul 2015 avem : 2015 = =3.6

Evolutia productivitatii capitalului investit

Din graficul de mai sus reiese ca evolutia acestui indicator a crescut in anul 2015 fata de anul 2014. In anul 2014 intreprinderea s-a luptat cu o scadere accentuata a coeficientului capitalului investit, dar in anul 2015 intreprinderea a facut eforturi si a avut o usoara crestere. Pentru acesti indicator o sa acordam nota 5.

EVOLUTIA INDATORIRI NETE

“Acest indicator măsoară echilibrul dintre exigibilitate si lichiditate la nivelul tuturor capitalurilor financiare si tehnice, el dă informații despre capacitatea de plată pe termen scurt și despre riscul falimentului, de asemenea indică dacă întreprinderea poate efectiv sa-si folosească amortizarea fară a apela la credite.” (Matei Tămășilă-Curs Inginerie Economică, 2016 Facultatea de Management în Productie si Trasporturi).

Coeficientul de importanta este: K = 1

Acest indicator se calculeaza folosind urmatoarea formula:

=

Unde:

Total datorii ale intreprinderi pe termen scurt = Td + AP + FPSP

Valori realizate pe termen scurt = Ac – Si

Td – Total datorii

AP – Amortizari si provizioane

Ac – active circulante

Si – Stocuri imobilizate

FPSP – Fondul de participare a salariatilor la profit

N – Indatorirea neta

Pentru anul 2013 avem : 2015 = = 0.991

Pentru anul 2014 avem : 2015 = = 1.162

Pentru anul 2015 avem : 2015 = = 1.260

Evolutia indatoririi nete:

Intreprinderea isi poate plati datoriile pe termen scurt dupa cum se poate vedea din graficul de mai sus, utilizand stocurile circulante. Acest indicator primeste nota 5.

RENUMERAREA FACTORULUI UMAN

Acest indicator masoara cat la suta din cifra de afaceri este axata pe plata salariilor, trebuie avut in calcul acest indicator, avand o evolutie puternica acest indicator poate duce la datorii mari pe termen scurt.

Coeficientul de importanta este: K = 2

Acest indicator se calculeaza folosind urmatoarea formula:

=

Unde:

Total cheltuieli cu salariile = Cp + FPSP

Cp – Cheltuieli cu personalul

FPSP – fondul de participare al salariatilor la profit

Ca – Cifra de afaceri

Pentru anul 2013 avem : 2013 = =0.136266775

Pentru anul 2014 avem : 2014 = =0.1436327240

Pentru anul 2015 avem : 2015 = =0.145680445

Evolutia renumerarii factorului uman

Acest indicator trebuie tinut sub supraveghere deoarece daca acesta ajunge sub nivelul de 0.15 % angajatii firmei pot considera ca nu sunt platiti destul pentru munca depusa si pot parasi intreprinderea.

Dupa cum se poate observa si din graficul de mai sus intreprinderea in ultimi 3 ani se lupta ca sa ajunga peste aceasta limita de 0.15 %.

Indicatorul acesta primeste nota 2.

RATA AUTONOMIEI FINANCIARE

“Acest raport masoară independența sau dependența societații comerciale fața de banci, sensul favorabil de evoluție este crescător, dar o autonomie foarte mare (peste 0.8) indică o nefolosire a sursei de finanțare bancare ” (Matei Tămășilă-Curs Inginerie Economică, 2016 Facultatea de Management în Productie si Trasporturi)

Coeficientul de importanta este: K = 1

Acest indicator se calculeaza folosind urmatoarea formula:

=

Unde:

Capitaluri proprii = Cp – FPSP + PRC

Cp – Capitaluri proprii

FPSP – Fondul de participare al salariatilor la profit

PRC – Provizioane pentru riscuri si cheltuieli

Tcb – Total credite bancare

RAF – Rata autonomiei financiare

Pentru anul 2013 avem : 2013 = = 1

Pentru anul 2014 avem : 2014 = = 0.998

Pentru anul 2015 avem : 2015 = = 1.0009

Dupa cum putem observa si in graficul de mai sus intreprinderea Contitech nu depinde de creditele bancare, ea fiind independent utilizand doar resursele proprii. Acestui indicator ii este atribuita nota 5.

LICHIDITATEA PATRIMONIALA

“Lichiditatea patrimonială masoară gradul de acoperire a datoriilor pe termen scurt cu active având lichiditate mare. Este, deci, o garanție pentru creditori, sensul favorabil de evoluție fiind cel crescător.” (Matei Tămășilă-Curs Inginerie Economică, 2016 Facultatea de Management în Productie si Trasporturi).

Coeficientul de importanta este: K = 1

Acest indicator se calculeaza folosind urmatoarea formula:

=

Unde:

Active circulante nete = Ac – Si

Ac – Active circulante

Si – Stocuri imobilizate

Ob – Obligatiuni curente

Pentru anul 2013 avem : 2013 = = 2.04

Pentru anul 2014 avem : 2014 = = 2.03

Pentru anul 2015 avem : 2015 = = 2.1

Evolutia renumerarii lichiditatii patrimoniale

Intreprinderea isi onoreaza datoriile pe termen scurt, aceasta reprezinta o siguranta si un punct forte pentru creditori.

Indicatorul primeste nota 5.

VITEZA DE ROTATIE A STOCURILOR DE PRODUSE SI A FACTURILOR NEINCASATE

“Rata însumează în cate zile poate fi recuperată contravaloarea produselor finite pentru reluarea ciclului de schimb. Sensul favorabil de evoluție este cel crescător. .” (Matei Tămășilă-Curs Inginerie Economică, 2016 Facultatea de Management în Productie si Trasporturi).

Coeficientul de importanta este: K = 1

Acest indicator se calculeaza folosind urmatoarea formula:

= X360

= X360

Unde:

Stocuri de factoru neincaate = Cca

Cca – Clienti si costuri assimilate

VRSP – Viteza de rotatie a stocului de produse

VRSF – Viteza de rotatie a facturilor neincasate

Pentru anul 2013 avem : 2013 = = 32.46

2013 = = 40.27

Pentru anul 2014 avem : 2014 = = 33.69

2014 = = 39.82

Pentru anul 2015 avem : 2015= = 34.35

2015= = 51.68

Dupa analiza celor doi indicatori s-a constatat ca firma incaseaza facturile cu o dificultate ridicate, iar produsele nu sunt livrate in conformitate si raman stocate in depozit o perioada mai lunga de timp.

Acest indicatori primesc nota 2.

DETERMINAREA CALIFICATIVULUI DAD1 MANAGEMENTUL FINANCIAR

In urmatorul tabel sunt prezentate datele fiecarui indicator referitoare la coeficientul de importanta si nota obtinuta:

= = 2.41

DAD 2.

1.Pozitia intreprinderii in piata

Acest criteriu este folosit pentru a urmari pozitia globala pe care intreprinderea o detine pe piata potential si cea reala, pe domeniul de activitate al acesteia.

Criteriul exprima nivelul firmei de patrundere pe anumite segmente de piata, nivelul de adaptare la cerintele pietei si raporturile performanta/pret.

Acest indicator are criteriul de importanta K=5.

Nota obtinute de acest indicator este N=4

2.Capacitatea tehnico-stintifica de adaptare la cerintele pietei.

Criteriul acesta se refera la evaluarea contributiei activitatii de conceptie. Accentul se pune pe cercetarea si dezvoltarea de noi produse si pe viteza de adaptare a firmei la cerintele din piata.

Acest indicator are criteriul de importanta K=2

Nota obtinute de acest indicator este N=3

3.Capacitatea economica de adaptare la cerintele pietei.

Se evidenteaza caracteristicile tehnico-economice ale intreprinderi pentru producerea si pastrarea de produse si mentinerea pozitiei acesteia pe piata.

Acest indicator are criteriul de importanta K=2

Nota obtinute de acest indicator este N=4

4.Contributia activitatii de marketing la consolidarea pozitiei intreprinderi pe piata.

Criteriul evalueaza nivelul de calitate si insusire a activitatii de marketing, principali factori sunt interni.

Acest indicator are criteriul de importanta K=1

Nota obtinute de acest indicator este N=5

5.Strategia de marketing a intreprinderii

Criteriul evalueaza gradul de eficienta al strategiilor de marketing al intreprinderii, si obiectivul pe care aceste strategii il au in mentinerea pozitiei pe piata a intreprinderii, deja castigate.

Acest indicator are criteriul de importanta K=1

Nota obtinute de acest indicator este N=4

Calificativul DAD 2 se determina cu relația:

DAD 3.

1.Cercetarea si proiectarea de produse noi.

Aceste criterii evalueaza posibilitati de adaptare o intreprinderii cu ofertele si cerintele pietei.

Criteriul acesta este unul foarte important deoarece ne ajuta sa stabilim cheltuielile intreprinderii pentru cercetare-dezvoltare.

Acest indicator are criteriul de importanta K=5

Nota obtinute de acest indicator este N=5

2.Cercetarea si proiectarea metodelor de fabricatie.

Obiectivul acestui criteriu este de a evalua posibilitatile de a concepe si de a dezvolta noi procese de fabricatie, pentru a adapta firma la cerintele pietei.

Acest indicator are criteriul de importanta K=5

Nota obtinute de acest indicator este N=4

3.Dotarea cu echipamente tehnologice.Protectia mediului.

Criteriul analizeaza nivelul de dotare cu echipamente tehnice si masini ale intreprinderii.

Se are in vedere urmatoarele:

nivelul de performanta a echipamentelor;

nivelul de poluare a mediului.

Acest indicator are criteriul de importanta K=5

Nota obtinute de acest indicator este N=5

4.Intretinerea echipamentului.Consumurilor de energie.

Aceasta analiza o constituie eficienta departamentului de mentenanta.

Departamentul de mentenanta se va ocupa de:

buna functionare a echipamentelor;

controlul consumului de energie.

Acest indicator are criteriul de importanta K=2

Nota obtinute de acest indicator este N=4

5.Organizarea productiei.Productivitatea.

Criteriul analizeaza productivitatea si factorii care influenteaza indirect productia : conducerea productiei si nivelul de pierderi inregistrate in process.

Acest indicator are criteriul de importanta K=2

Nota obtinute de acest indicator este N=3

6.Sistemul logistic

Sistemele logistice din interiorul firmei reprezinta ansamblul de functii a caror sarcina consta in transportul, manipularea, depozitarea si ambalarea finitelor, semifinitelor si a sculelor.

Acest criteriu verifica daca sistemul logistic este implementat corespunzator cu reglementarile si reguli bine definite.

Acest indicator are criteriul de importanta K=1

Nota obtinute de acest indicator este N=3

Nota DAD 3 se determină cu ajutorul relației :

DAD 4.

1.Sistemul de conducere si asigurarea calitatii (SQAC)

Obiectivul principal al acestui criteriu este stabilirea nivelului SQAC, si implementarea acestuia in sistem, dar si functionarea corecta a tuturor componentelor sistemului.

Acest indicator are criteriul de importanta K=5

Nota obtinute de acest indicator este N=4

2.Verificarea calitatii fabricatiei

Metodele utilizate in verificarea calitatii proceselor de productie, dar si eficienta acestora.

Acest indicator are criteriul de importanta K=2

Nota obtinute de acest indicator este N=5

3.Calitatea proiectelor.

Criteriul analizeaza normele interne, caietele de sarcini si a proiectelor de executie pentru a le putea pune in practica.

O problema frecventa care apare in relatia dintre firma si client este cea a implementari unei procedure corespunzatoare.

Acest indicator are criteriul de importanta K=1

Nota obtinute de acest indicator este N=4

4.Autoritatea functiei de calitate.

Criteriul analizeaza felul in care sunt evaluate de catre organele competente calitatea produselor. Modul in care productia este oprita in momentul in care se depisteaza defecte sau normele de calitate nu sunt respectate.

Acest indicator are criteriul de importanta K=2

Nota obtinute de acest indicator este N=4

5.Calitatea aprovizionarii

Urmareste calitatea pe care produsele, materile prime si consumabilele aduse de catre furnizori, este respectata pentru fabricarea produselor finite.

Acest indicator are criteriul de importanta K=1

Nota obtinute de acest indicator este N=5

6.Costurile calitatii.

Criteriul evalueaza cheltuielile pe care firma le are cu nivelul calitatii produsului, dar si acele produse de noncalitate.

Analiza costurilor este importanta in managementul calitatii pentru a se stabili care este gradul de cheltuieli.

Acest indicator are criteriul de importanta K=1

Nota obtinute de acest indicator este N=4

DAD 5.

1.Strategia firmei.

Criteriul ajuta la sintetizarea solutiilor si metodele prin care se planuiesc obiectivele viitoare tinand cont de resurse, modificari, greutatile previzibile.

O strategie de calitate este rezultatul echipei de management de a stabili obiectivele viitoare si de a utiliza cele mai favorabile metode de a le atinge.

Strategia firmei este esentiala deoarece aceasta se implementeaza pe termen lung.

Acest indicator are criteriul de importanta K=5

Nota obtinute de acest indicator este N=4

2.Calitatea procesului managerial

Se va analiza calitatea procesului managerial initial si aplicat firmei. Se va evalua cele mai importante functii ale procesului managerial cum ar fii: organizarea, coordonarea, controlul si previziunea.

Acest indicator are criteriul de importanta K=2

Nota obtinute de acest indicator este N=3

3.Calitatea echipei manageriale

Se determina o evaluare a echipei de manageriale care consta in: competentele acesteia, aptitudinile si experianta.

Aceasta analiza mai arata si gradul de colaborare al fiecarui membru al echipei pentru a se asigura o buna indeplinire a activitatilor.

Acest indicator are criteriul de importanta K=2

Nota obtinute de acest indicator este N=3

4.Structura organizational a firmei

Se urmareste o evaluare a gradului de organizare al firmei pentru indeplinirea obiectivelor acesteia.

In aceasta analiza se tine cont de resursele disponibile, resursele care se impun si resursele economice.

Ulterior, se vor analiza modalitatile de organizare a proceselor, modurile de organizare a structurilor informale din cadrul activitatii firmei si modalitatile de organizare adaptate din mediul macroeconomic.

Acest indicator are criteriul de importanta K=2

Nota obtinute de acest indicator este N=4

5.Metode si tehnici manageriale utilizate

Se investigheaza diferite metode si tehnici in scopul atingerii obiectivelor firmei.

In procesul managerial sunt evaluate metodele, tehnicile si instrumentele manageriale in raport cu obiectivele firmei, scopurile stabilite si motivarea personalului.

Acest indicator are criteriul de importanta K=1

Nota obtinute de acest indicator este N=5

6.Sistemul informational pentru management

Se evalueaza modul de integrare, eficienta sistemului informational managerial in cadrul structurii organizationale a firmei si legaturile sistemului care realizeaza schimbul de informatii.

Evaluarea are ca scop determinarea calitatii conform cerintelor specifice.

Acest indicator are criteriul de importanta K=1

Nota obtinute de acest indicator este N=4

Determinarea calificativului DAD 5 – Managementul general

DAD6

Aceasta analiza urmareste nivelurile de salarizare, competenta profesionala, nivelul de disponibilitate al angajatilor, motivatia personalului si modul de organizare a muncii al acestora.

1.Conducerea societatii

Conducerea societatii se realizeaza cu ajutorul unui manager si a doi directori:

manager

director tehnic

director economic

director de marketing

Acest indicator are criteriul de importanta K=5

Nota obtinute de acest indicator este N=4

2.Managementul resurselor umane

In urma criteriilor “orientare spre sarcini(S)” si “orientare spre factorul uman(U)” se disting urmatoarele cinci stiluri manageriale:

Stilul autocrat in urma eficientei activitatilor tehnice

Stilul bazat pe armonie si climat

Stilul de conducere bazat pe echipa

Stilul indolent printr-o atentie redusa acordata activitatii economice cat si a factorului uman

Stilul echilibrat prin activitatea economica

Acest indicator are criteriul de importanta K=5

Nota obtinute de acest indicator este N=5

3.Nivelul salarizarii si al motivatiei personale

Criteriul este folosit pentru a analiza nivelul salarizarii personalului raportata la media nationala.

Acest indicator are criteriul de importanta K=5

Nota obtinute de acest indicator este N=5

4.Analiza influentei personalului.

Pentru a utiliza cat mai eficient forta de munca intreprinderea trebuie sa asigure stabilitatea acesteia.

Acest indicator are criteriul de importanta K=5

Nota obtinute de acest indicator este N=5

5.Analiza structurii personalului

Aceasta analiza se refera la cum sunt structurati operatori, in functie de: meserii, sexe, categorii de varsta etc.

Acest indicator are criteriul de importanta K=2

Nota obtinute de acest indicator este N=3

6.Analiza utilizarii fondului de timp

Acest criteriu se evalueaza avandu-se in vedere atributiilor personalului, structura personalului, sistemul de normare.

Acest indicator are criteriul de importanta K=1

Nota obtinute de acest indicator este N=4

7.Sisteme de angajare, promovare, testare

Se refera la preocuparea firmei la promovarea si dezvoltarea competentelor profesionale ale personalului.

Acest indicator are criteriul de importanta K=2

Nota obtinute de acest indicator este N=4

8.Sindicate si conflicte de munca

Criteriul evalueaza relatia patronat-sindicat.

Se folosesc urmatoarele informatii pentru evaluare

statutul sindicatelor

rapoarte privind numarul membrilor de sindicat

discutii cu lideri de sindicat privind negocieri

Acest indicator are criteriul de importanta K=2

Nota obtinute de acest indicator este N=5

Determinarea calificativului pentru DAD 6: Resurse umane

Cuantificarea și procesarea informațiilor

În baza celor nj – calificative Ni și a coeficienților de importanță se calculează nota agregată pentru direcția analizată (DADj) cu relația:

NDADj= (7.13)

Ni = calificativul criteriului I din cadru DADj;

Ki = coeficientul de importanță al criteriului respectiv;

nj = numărul total de criterii din cadrul DADj.

Realizarea procedurilor de productie

ETAPELE REALIZARI UNEI PROCEDURI DE LUCRU

Responsabil de realizarea unei proceduri este fiecare sef de departament/proces.

Procedura de sistem poate fi sub forma simpla, cu o descrierea cursiva sau sub forma de schema logica, cu descrierea etapelor de lucru.

Proceura de sistem trebuie sa fie incadrata in formularul standard ( vezi formulare standard din manualul calitatii) si sa tina cont de urmatoarele:

– se va descrie scopul pentru care a fost creata procedura

– se vor ingrosa, (bold), doar descrierea fazelor de lucru din instructiune iar caracterele vor fi de 12 pentru descrierea fazelor de lucru din instructiune.Caracterele pentru descrierea operatiilor ce urmeaza trebuie sa fie de 11 sau 10, iar ca si font se va folosi Arial.

– procedura trebuie sa respecte pasii din formularul standard (scop/tinta,domeniul de aplicare,responsabilitati,mod de lucru,documente valabile, trasabilitate stadii de modificare);

– atunci cand procedura sufera o modificare se va schimba stadiul de modificare, data si daca este cazul numele celui care a realizat aceea modificare precum si numele celui care va aproba modificarea realizata;

– intotdeauna, o procedura noua sau modificata, se va trimite spre verificare catre persoanele avizate, iar spre aprobare si inregistrare in sistem se va trimite catre responsabilul cu managementul calitatii;

– se considera valide doar acele proceduri care au stampila rosie si/sau semnatura persoanei care a aprobat instructiunea.

Procedura trebuie sa contina obligatoriu urmatoarele: numele persoanei care a intocmit documentul respectiv,

– data la care a fost intocmit , stadiu de modificare

– data si numele celui care a verificat/aprobat documentul respectiv.

DESCRIEREA SIMBOLURILOR, FORMELOR GEOMETRICE FOLOSITE LA CREAREA UNEI PROCEDURI DE TIP SCHEMA LOGICĂ.

REALIZAREA UNEI INSTRUCTIUNI DE LUCRU

Responsabil de crearea instructiunilor de lucru pentru procesele de productie sunt inginerii de proces.

Responsabil de crearea instructiunilor de verificare este departamentul de calitate.

Responsabil de crearea instructiunilor de protectia muncii , substante, protectia mediului este departamentul EHS.

Responsabil de crearea instructiunilor de intretinere este departamentul de Intretinere.

Responsabil de crearea instructiunilor de logistica este departamentul de logistica.

REALIZAREA UNUI FORMULAR

Formularele sunt documente in care se fac inregistrari.

Inregistrarile sunt ținute sub control de catre departamentele care le genereaza si/sau le folosesc. In baza acestor inregistrari se realizeaza statistici, in urma carora se stabilesc actiuni corective daca este cazul.

Formularele trebuie sa contina:

– numele persoanei care a intocmit documentul respectiv, stadiul de modificare

– data la care a fost intocmit ,

– data si numele celui care a verificat/aprobat documentul respectiv.

Nota: formularele care sunt intocmite ca si fise de parametrii trebuie sa contina suplimentar :

– numele persoanei care a intocmit fisa de parametrii- a introdus date in formular

– numele persoanei care a aprobat aceste date

– stadiul de modificare si data

REALIZAREA UNEI INSTRUCTIUNI TEMPORARE SAU A UNUI DOCUMENT/FORMULAR TEMPORAR

Modul de realizare a acestor tip de documente este acelasi ca si in cazul instructiunilor de lucru si a formularelor, conform cu cele scrise mai sus in instructiune. Deosebirea este ca pentru aceste tipuri de documente se utilizeaza formularele standard special create.

Documentele temporare: instructiuni si formulare, se intocmesc in cazurile in care sunt necesare pentru o perioada scurta de timp sau o anumita cantitate de produse.

In documentul temporar se va specifica domeniul de aplicare, responsabilitatile si documentele valabile, (in acest caz documentele valabile pot fi acele documente care pot fi considerate a fi back-up sau documentele care sustin aceste documente temporare).

In anumite cazuri, aceste documente sunt insotite de formularul de derogare interna sau externa, in functie de caz.

Dupa intocmire, aceste documente se trimit sefului direct spre verificare si responsabilului cu managementul calitatii pentru aprobare si introducere in sistemul de management. Aceste documente trebuie sa fie tinute sub control, pentru a putea avea o trasabilitate foarte buna si pentru a le putea retrage imediat din folosinta in momentul expirarii perioadei de valabilitate.

Dupa expirarea perioadei de folosire, aceste documente se vor retrage din folosinta si se vor arhiva ca viitoare dovezi pentru situatii neprevazute.

Se va informa responsabilul cu managementul calitatii si persoanele implicate in acest proces.

PROCESUL DE PRODUCȚIE PENTRU UN PRODUS

TĂIERE SI DEBAVURARE ȚEAVA

Țeava care urmează sa fie tăiată ajunge in fabrică sub formă de role sau bări, și trebuie sa fie verificată pentru a corespunde specificațiilor de pe ordinul de producție.

Figura 4.1 a) țeavă la colac b) sub forma de bare

Inovațiile și noile evoluții în tăierea tuburilor și țevilor rotative, cum ar fi tăierea rapidă, generarea minimă de căldură, colecțiile speciale de prindere și încărcarea, tăierea și sortarea automată au redus sau eliminat timpul necesar funcționării secundare, eficiență îmbunătățită și costuril reduse.

Cu tăiere rotativă, un cap de tăiere cu două sau trei discuri se învârte în jurul circumferinței unei țevi sau tubului staționar, în timp ce tăietorii se apropie spre centru. Cutterele penetrează numai grosimea peretelui.
Tăietoarele cu țevi rotative nu sunt noi în industrie, dar inovațiile și noile evoluții și-au îmbunătățit considerabil productivitatea, eficiența și costurile. În prezent, mașinile de tăiat rotative sunt utilizate pe scară largă la scară globală, în special în industria de piese auto, care necesită producția zilnică a mii de piese identice.

Inovațiile și îmbunătățirile au permis tăietorilor cu țevi rotative să ofere mai multe avantaje:
• Eliminarea jetoanelor
• Decuparea de mare viteză a țevilor și tuburilor (de exemplu, acestea pot tăia un perete gros de 0.120 inci, 2 inci OD în trei secunde)
• Suită pentru toate tipurile de materiale, inclusiv oțel, oțel inoxidabil, titan, aluminiu și cupru
• Generarea de căldură minimă
• Reducerea sau eliminarea timpului necesar operațiunilor secundare
• Eliminarea distorsiunilor sau deteriorării materialului prin utilizarea unor cleme de prindere speciale
• Încărcare complet automată, decupare automată, tăiere de producție și sortare a bucăților tăiate
• Niveluri reduse de zgomot

În primul rând, înțelegerea modului în care funcționează un tăietor rotativ și modul în care acesta este construit va maximiza beneficiile acestuia. Trei componente principale cuprind un dispozitiv de tăiat rotativ: unitatea corespunzătoare, unitatea de lucru și unitatea de blocare a lungimii. Discurile de tăiat sunt fabricate din oțel de scule tratat termic, de înaltă calitate, care permite o productivitate ridicată și o durată de viață extinsă fără folosirea extensivă a uleiului de tăiere. O cantitate foarte mică de ulei de tăiere este necesară pentru a lubrifia marginea tăietorilor în timpul funcționării mașinii, dar mediul de lucru rămâne curat în jurul utilajelor. De asemenea, tăietorii pot fi ascuțiți cu ușurință prin utilizarea unui măcinător opțional, menținând în același timp dimensiunile și unghiurile dorite.
După ce tubul sau țeava este poziționată în capul de tăiere, acesta este fixat în siguranță printr-o mandrină de prindere cu contact complet, concepută pentru a elimina aproape orice distorsiune, chiar și cu tuburi cu pereți subțiri.

Taietura efectuata pe teava trebuie sa fie la un unghi de 90 de grade fata de axul tevii. Pe suprafata taieturi nu trebuie sa apara denivelari , daca acestea apar trebuie schimbat discul de taiere sau dus la ascutit.

Mașina propriu-zisă este formată din capul de tăiere, ansamblul colțului cu contact complet și rolele de prindere care transportau tuburi sau țevi la capul de tăiere. Materialul este livrat automat la unitatea de lucru. Acesta este preluat de cele două role rotative de prindere, trimise înainte în capul de tăiere, iar operația de tăiere începe. După ce tubul sau țeava este poziționată în capul de tăiere, acesta este fixat în siguranță printr-o mandrină de prindere cu contact complet, concepută pentru a elimina aproape orice distorsiune, chiar și pe tuburile cu pereți subțiri (vezi figura 1). Odată ce tubul este detectat ca atingând o anumită lungime rămasă, rolele de prindere trimit tubul următor și tubul nou împinge tubul anterior.

Daca se foloseste limitatorul de lungime acesta trebuie sa fie fixat pentru a nu permite modificarea lungimii tevii pe durata procesului de taiere. Lungimea tevii taiate este verificata in lera finala pentru a se stabili daca aceasta se afla in parametrii inscriptionati pe desenul tehnic.

Dupa ce tevile au fost taiate acestea trebuie transportate si manevrate cu atentie pentru a nu aparea defecte.

In urma debavurarii, muchia tevii trebuie indepartata complet, nu se permite ca teava sa fie debavurata doar pe o singura parte. In acest proces se folosesc doar scule ascutite, debavurarea se face proportional pe sectiunea transversala a tevii si aceasta trebuie sa corespunda specificatiilor de pe desen sau din ordinul de productie.

Periodic se v-a sulfa de span aspiratorul de la masina de debavurare si de la masina de taiat teava.

Dupa terminarea proceselor de taiere si de debavurare ordinele de productie raman la piese sau pe cutiile in care sunt asezate.

Figura 4.2 Figura 4.3

Beneficiile folosirii mașini automate:
• reduce consumul manual și oboseala operatorului
• întreținere redusă
• calitate și tăiere precisă
• îmbunătățește eficiența și productivitatea tubului rotativ și a tăieturii conductei

• mașina de debitat cu doua role poate livra o tăietura mai dreaptă, fără frecare, și este ideală pentru tăierea țevii din oțel inoxidabil sau carbon
• mașina de debitat cu doua role taie la rece iar timpul de taiere scade pentru a preveni distorsiunea termică, este soluția de tăiere pentru materiale precum țeavă din oțel inoxidabil, cupru, oțel carbon, etc.
• mașina de debitat cu doua role a țevilor din oțel inoxidabil poate fi reglată cu ușurință, indiferent de diametrul conductei si este perfectă pentru tevi cu diameter mari.
• mașina de debitat cu doua role scurteaza timpul de taiere și durează doar câteva secunde pentru că tăierea se poate realiza cu o jumatate de rotire în jurul țevii
• mașina de debitat cu doua role poate executa tăierea și tăierea simultană cu lamă de înclinare montată în plus față de lama de tăiere

• poate fi folosita în tuburi cu precizie unică și viteză de lucru pentru materiale foarte subțiri, elastice și sensibile la presiune (de exemplu, tuburi din silicon).

• cu ajutorul lamelor (rolelor) de tăiere extrem de subțiri, se poate atinge o calitate excepțională a taieturilor de până la 400 de tăieturi pe minut.

FORMARE-RULARE

Formare-Rularea reprezinta operatia prin care diametrul unei tevi este micsorat sau marit pentru a se putea introduce in furtun.Pentru a se putea strange capetele de tevi se vor folosi bacuri de strangere, daca masina nu este prevazuta cu bacuri de strangere se vor folosi bacuri standard. Țeava se va introduce între bacuri pana la un opritor, care este reglat pentru o anumită lungime pentru ca în urma acțiuni mecanice a mașinii să rezulte capatul țevii Figura 4.4 format la un anumit diametru pe o anumita lungime. Prin strangere diametrul exterior al tevii se va micsora.

Pentru o functionare mai sigura ca si o deformare mai constanta , se v-a avea in vedere ca masina sa fie mereu lubrifiata, in cazul in care nivelul lubrifiantul este scazut pot aparea deformari nonconforme ale pieselor.

Atunci cand teava este introdusa in masina de deformare, opritorul de avans trebuie strans fix pentru a nu permite deplasarea acesteia in timpul procesului. Daca teava prezinta un joc atunci pot aparea greseli si aceasta nu mai este utilizabila.

Toate tolerantele si dimensiunile sunt specificate intr-un tabel, iar acestea se verifica cu ajutorul sublerului, micrometrului sau a dispozitivelor de verificare a diametrelor care se afla in aria de productie.

Formarea este de două tipuri feluri:

● Formare prin micșorarea diametrului țevii;

● Formare prin mărirea diametrului țevii.

În urma formarii piesa se verifica daca este conformă standardelor cerute cu o leră tip sablon, un micrometru sau un șubler iar piesa de țeava trebuie sa coincidă cu specificațiile cerute în comanda.

În urma strângeii diametrul exterior al țevii nu are voie să se miscoreze cu mai mult de 0,2 mm și nu are voie să rezulte nici o canelură pe lungimea de strângere la diametrul de strângere. Erorile de dimensiune pot aparea din cauză ca materialul nu se fluidizează destul și atunci se verifica suprafața în unealtă sau cantitatea de lubrifiant, sau mai pot aparea deteriorări pe suprafața de etanșare a deformării și atunci se verifica poansonul de deformare (nu au voie sa existe deteriorări) sau eventuala deteriorare sau uzură pe poanson sau pe bacul de tensionare.

Figura 4.5. Masina de rulat Figura 4.6. Masina de format

In figurile 4.5 si 4.6 sunt prezentate doua masini de formare-rulare, pentru diferite materiale se folosest uleiuri special concepute pentru a nu se deteriora masina sau materialul.

Orice deviatie a oricarei valori duce la refacerea reglajului masini si la masurarea cu micrometrul a tuturor pieselor pana in momentul stabiliri deviatiei.

Procesul de deformare trebuie sa fie permanent controlat vizual. Produsele finite trebuie sa fie verificate daca nu sunt deteriorate. Deteriorarile (amprente, zgarieturi) pe produsul finit pot fi cauzate de o unealta defecta (bacuri de tensionare) si de aschii restante.

Rularea este procesul prin care pe un capăt format al țevii se imprimă canale circulare (figura -a), unul sau mai multe umere (figura -b) ca limitator al furtunului, sau o randalinare (figura -c) care servește ca suprafață de sertizare a unui manșon metalic pe care sunt introduse furtunele, aceasta rulare ajuta si la mansoanele care sunt stranse intre furtun si teava.

Figura 4.7: Elementele capatului rulat

Dupa operatiile de rulare-fomare masinile sunt inspectate pentru a nu avem depuneri de ulei pe suprafata bacurilor, in cazul in care se gasesc depuneri acestea sunt spalate.

Piesele rulate si formate sunt depuse si manevrate cu grija in cutii pentru a nu fi deteriorate.

INDOIREA TEVILOR

Indoirea reprezinta procesul prin care forma tevilor este deformata in asa fel incat sa permite incadrarea acesteia in geometria masinii, si pentru a nu deteriora in urma vibratiilor, survenite la nivelul motorului a ansamblului de piese din masina.

Geometria tevilor indoite este data de catre complexitatea fiecarei masini pe care aceasta urmeaza sa fie montata astfel țevile pot avea un număr nelimitat de îndoiri dar și forme foarte complexe

Masinile de indoire pot fi de mai multe feluri:

Manuale

Utilaje automate

Roboti

Utilaje semiautomate

Aceste masini sunt enumerate in planul de lucru si difera de tipul si de complexitatea fiecarei indoiri.

Piesele care urmeaza sa fie indoite nu trebuie sa aiba urme de ulei sau sa fie deteriorare in vreun fel (zgarieturi, aschii pe suprafata lor, urme de lovituri).

O teava sa fie in parametric optima trebuie sa nu fi pierdut mai mult de 15% din diametrul exterior dupa procesul de indoire.

Figura 4.8. Dispozitiv de indoire manuala

Indoirea manuala se afectueaza cu ajutorul operatorului. Dispozitivul de indoire manuala are la baza o rola, o clema si o glisiera.

Rola are un canal care nu permite tevii sa se deformeze mai mult decat este nevoie.

Clema este piesa care aplica forta asupra tevii si o indoaie pe aceasta pana in punctual reglat de catre operator. Acest punct reprezinta punctual maxim de incoire a tevi pe dispozitivul de indoire.

Glisiera este elemental fix care mentine teava in pozitia si o ghideaza pe aceasta pe tot timpul in care rola si clema se rotesc. Dacă glisiera nu este reglată corect automat ea influențează geometria piesei.

Aceste dispozitive de îndoire sunt confectionațe in funcție de reperele fiecarei tevi si de parametrii dimensionali inscrisi pe fiecare ordin de plata. Rola trebuie sa fie in asa fel conceputa incat să respecte raza de îndoire și diametrul exterior al tevii in asa fel incat sa nu-l deterioeze. Clema trebuie sa acopere suprafata de teava indoita să nu fie mai scurtă decât primul segment drept de țeavă și să respecte diametrul exterior al țevii. Glisiera deasemenea ține cont de diametrul exterior și nu trebuie să fie mai scurtă decât minim 75% din lungimea ultimului segment drept al țevii. Dacă aceste cerințe nu sunt respectate, după îndoire, țeava poate prezenta urme ale marginilor sculelor.

Figura 4.9 Masina de indiot automata

Figura 4.10 Masina de indoit automata Figura 4.11 Buton de actionare

Masina de indoit automata este folosita pentru a putea indoi tevii de lungimi mai mari si care prezinta mai multe tipuri de indoiri. Datorita automatizarii timpul de indoire este mai scazut, iar procesul se desfasoara in cateva minute fiind posibilă îndoirea țevilor mult mai lungi și cu forme mult mai complexe, având un număr mare de îndoiri. Un robot precum cel din figura următoare poate executa acest gen de operație.

Figura 4.12 Robot de indoire

O alta metoda de indoire a tevilor aparuta in ultimi ani o reprezinta cea a robotilor reprezentata in figura 4.12.

Roboti pot sa desfasura o indoire a tevi mult mai complexa decat cea a dispozitivelor manuale si cea a masinilor automatizate.

Dupa ce au fost indoite tevile aceastea sunt verificate in lere de indoire (figura 4.13) pentru a putea fi avizate si semnate cu un marker ca fiind ok.

Figura 4.13 Lera de indoire

După verificarea în leră piesele sunt așzate în cutii in umatorul mod: un rând de plasa, un rând de piese.

Figura 4.14: Așezarea pieselor în cutie

LIPIREA TEVILOR

Lipirea consta in imbinarea a doua componente pentru a forma un ansamblu complet si nedemontabil de piese. Aceasta lipire poate sa fie de doua tipuri la rece prin presare sau la cald prin adaugarea unui metal de adaos.

Materialul de adaos are o termperatura de incalzire mai joasa decat materialele de baza pentru a nu le distruge atunci cand se lipesc.

Lipirea consta in trei faze:

Faza de preincalzire

Faza de introducere/lipire

Faza de racire

În procesul lipirii, se produce o dizolvare și difuzie reciprocă între metalele de bază și aliajul pentru lipit, care trebuie să dizolve bine metalele de bază, să se întindă ușor pe suprafața lor și să adere cat mai bine la aceasta.

Țeava urmează a fi lipita intr-un ștuț, care va face posibila montarea instalației pe masina. Lipirea se realizează prin topirea unui inel metalic din aliaj moale între țeavă si ștuț, realizând astefel o asamblare nedemontabilă (Figura 4.15).

Figura 4.15: Evoluția piesei la faza de lipire

Figura 4.16 Lipire

Dozarea cu flux

Dozarea cu flux se va pune in functie de marimea si forma conectorului , cantitatea de flux va fi una minima tinindu-se cont calitatea piesei lipite in cazul unei dozari prea mari exista riscul ca lipitura sa fie scursa, iar in cazul unei dozari prea mici lipitura sa nu fie buna.

Fluxul se aplica cu ajutorul unui bidonas avand la capat un orificiu prin care curge fluxul. Se poate obeserva in figura 8 un exemplu de aplicare a fluxului.

Figura 4.17 Dozare ci flux

Figura 4.18 Lipire in puncte

Figura 4.19 Inducție

Figura 4.20 Cuptor de lipit

CURATAREA SI SPALAREA TEVILOR

Dupa procesul de lipire elementele de constructie vor fi calite prin dusuri de apa.

In continuare elementele de constructie vor fi trimise mai departe la instalatia de decapare.

Intervalul intre calire si decapare nu are voie sa fie mai mare de 2h.

Elementele de constructie vor fi asezate in recipient astfel incat apa sa nu ramana in interior dupa operatia de spalare.

Depozitarea elementelor de constructie in baia de apa nu are voie sa depaseasca un timp de 5 min.

In aceste bai nu au voie sa fie decapate alte materiale in afara de aluminiu.

Este necesara verificarea continua a nivelului apei in bai.

Nivelul apei in bai trebuie sa fie adaptat elementelor de constructie care urmeaza a fi decapate.

Indicatorul de nivel al apei trebuie sa se afle in cadrul tolerantei inscrise.

Observarea nivelului gradului de umplere trebuie sa aiba loc fara elementele de constructie care urmeaza sa fie curatate.

Dupa decapare elementele de constructie decapate sunt depozitate in mijloacele de depozitare corespunzatoare

GAURIREA TEVILOR

Diametrul de găurit trebuie să corespundă diametrului găurii care trebuie făcută și n-are voie să fie închis (vezi comandă și desen).

Când se schimbă burghiul trebuie avut grijă ca acesta să fie introdus în bucșa elastică de prindere doar folosind lera de reglare. De asemenea, nu are voie să fie peste conturul aparatului de strângere a tablei (pericol de rănire). Poziția burghiului trebuie astfel reglată, încât în timpul găuririi să nu se găurească și partea opusă a țevii. Verificarea se face prin confecționarea unui model/șablon de croi/tăiere.

Presiunea aerului din recipientul de/sub presiune trebuie controlată în fiecare zi înainte de începerea lucrului. Reglarea se face, ținând cont de vâscozitatea lubrifiantului de răcire existent.

Dacă dozarea pentru lubrifierea/gresarea și răcirea burghiului a fost făcută corect, atunci n-are voie să se formeze voalarea. Doza dorită de aer și lichid se reglează cu ajutorul supapelor/robineților cu ac pentru aer (L) și lichid (F) pe carcasa supapei din legătura de duze.

Așchiile de la găurire care se depun pe sculă și pe piesă trebuie aspirate cu un aspirator.

Figura 4.21

ASAMBLAREA COMPONENTELOR

Montare manson metalic

Montare stift

Montare O-ring

Montare furtun pe teava

Pentru realizarea efectiva a impingerii apasam simultan butoanele exterioare si le mentinem apasate pana la terminarea impingerii si revenirea bacurilor de prindere furtun in pozitia initiala.

Asa arata masina revenita la pozitia initiala, respectiv teava furtunul si mansonul asamblate.

Operatia este finalizata. Trebuie verificat vizual daca teava este impinsa pana la capat. In caz contrar, piesa este N-OK si se pune in cutia rosie.

Montare capace

Verificare in lera finala

IMBUNATATIREA PROCESULUI DE PRODUCTIE

Analizând procesul de producție am observat unele puncte de lucru in care se pot aduce îmbunatațiri ale procesului :

La mașina MIIC MS20 pentru indoit țeava

La procesul lipiri a 2-a

5.1 Astfel la mașina MIIC MS20 pentru indoit țeava o prima problema identificata am observato la produsele AC.0100.4070 0000T, AC0100.7497.0000T, AC0100.2980.0000T și AC0100.7585.0000T, acestea se incarcă pe mașina MIIC MS20 unde se incarcă fiecare țeava manual in timp ce ar putea fi incărcate pe mașina MIIC SRM15 care dispune de un loader si astfel țeava se incărcă automat. Tuburile la aceasta mașina sunt poziționate pe magazia înclinată și din această poziție sunt preluate de rolele de prindere și introduse în mașină.

La mașina MIIC SRM15 trebuie sa se modifice un suport de cleme și a unei cleme în asa fel încât se se impiedice coliziunea țevi cu mașina după cum se poate vedea în figura urmatoare :

În spatele mașinii propriu-zise este masa de încărcare înclinată. Cu masa standard, alimentarea cu materiale este limitată de lățimea mesei înclinate. Pe măsură ce tuburile sunt tăiate, tuburile suplimentare trebuie încărcate manual pe magazia înclinată.
Încărcătorul de tip " loader " de pe mașina MIIC SRM15 constă dintr-o serie de curele de tip centură care pot conține un pachet complet de tuburi. Aparatul decuplează tuburile și menține automat o magazie înclinată până când tot materialul este epuizat. Acest tip de magazie oferă o funcționare extinsă, neîntreruptă și îmbunătățește eficiența și productivitatea.

Figura 2 Unitate de încarcare a mașini

Figura 5.1

Figura 5.2

Figura 5.3

Din calculele efectuate in excel se poate observa ca noua procedura de proces aduce o economie anuala brută de 3.719,01 RON.

5.2 A doua problema identificata ar fi la procesul lipiri a 2-a, în momentul de fata la produsul AC0100.6091.0200T în faza de lipire se montează o singură piesă pe matriță deoarece acesta are un singur suport de poziționare, un set de matrițe conține 6 bucăți ceea ce inseamnă că la un ciclu complect al lipiri a 2-a se realizează 6 piese (600 piese pe schimb). Talpa matriței permite a se monta incă un suport de poziționare a piesei ceea ce ar dubla numarul de piese executate intr-un ciclu complect al mașini.

Figura 5.4

Pentru determinarea costului pentru confectionarea seturilor noi de matrițe se are in vedere cine care se ocupa de aceasta mentenanță. Este nevoie de un tehnician care are un salar orar de 48,16 RON si care are nevoie de 4 de ore pentru a executa această operatie

Costul matrițe = cost orar X numar salariați X număr ore execuție

= 48,16 RON X 1 X 4 = 192.64 RON

Pentru implementarea sistemului cu două suporturi se va produce încă un set de matrițe care pe fiecare reper din desen vor avea un cost detaliat in urmatorul tabel :

Astfel din însumarea celor doua cheltuieli se estimeaza un cost total de 5.482,00 RON necesare pentru executia matrițelor care de fapt este si costul anual datorită faptului ca matrițele sunt confecționate din otel de inalta calitate iar durata de viață in condițile de exploatare procedurală este de un an.

Varianta veche :

Figura 5.5

Varianta nouă:

Figura 5.6

Din analiza celor două variante (veche și nouă) se observa scaderea timpului de execuție de la un minut si 30 de secunde pentru o piesă la 45 de secunde care se poate observa in figura 5.8, ceea ce duce la o economie de 32.150,73 RON conform calculelor prezentate in tabelul excel următor:

Calculul economisirii:

Figura 5.7

Pentru a calcula în mod brut savingul fara influența unor factori variabili care pot apărea in timpul funcționării (defecțiuni, deteriorari accidentale, etc…) vom face diferența dintre valoarea economisita ca urmare a scăderii timpului de execuție si valoarea necesara executării încă unui set de matrițe:

SAVING = overall saving – Cost total execuție matrițe =

= 32.150,73 RON – 5.482,00 RON = 26.668,73 RON

Beneficii:

Perioada mai mica de intrare a operatorului

Timpul de realizare a unei piese va scădea la jumatate rezultând o scădere a consumului

O productivitate ridicata a mașini

Per total se va obține reducerea costurilor/piesă și o scădere a timpului de producție.

Figura 5.8

Figura 5.9

Costurile initiale ale produselor lipite sunt de 538.756 lei, iar dupa implementarea imbunatatirii acestea vor scadea la 506.606 lei, deci s-a produs o economisire de 35.150 lei. Aceasta evolutie se poate observa in figura 5.9.

Figura 5.10

Intreprinderea a facut o economisire de 32.150 lei in urma imbunatatiri, din care 16,45 % reprezinta 5.289 lei destinati investitiei initiale. Din acestea rezulta un saving anual de 26.861 lei.

Pentru cele doua soluți de îmbunatațire savingul anual brut prin însumarea celor doua avem:

SAVING TOTAL = saving prima soluție + saving a 2-a soluție =

= 3.719,01 RON +26.668,73 RON = 30.387,74 RON

Figura 5.11

Din figura 5.11 putem deduce ca saving-ul total adus de cele doua imbunatatiri este de 30.387 ceea ce este favorabil intreprinderii.

In concluzie cele doua imbunatatiri alese de mine sunt eficiente pentru intrepinde atat din punct de vedere al reducerii costului cat si al injumatatirii timpului de executie a pieselor.

CONCLUZII

Masina viitorului reprezintă o provocare imensă pentru producătorii de automobile datorită cererii de economie mai mare și o mai bună compatibilitate cu mediul și cerințe pentru ca aceasta să fie mai eficientă și mai ieftină în același timp. ContiTech AG lucrează continuu la inovații pentru mobilitate durabilă, creând astfel soluții tehnologice care să permită viziunilor să devină realități.

Datorita luptei acerbe de pe piată si datorita nevoilor clienților, compania Contitech pune accentul în primul rând pe latura calitativă a produselor, acesta funcționând la nivelul cerințelor internaționale.

Urmarind analiza economico-financiară, putem aprecia ca aceasta companie este una profitabilă, cu o activitate bine structurata și continuă. În urma rezultatului obținut, se poate observa că situația financiară a firmei este una satisfacătoare.

Firma reușește să răspundă solicitărilor pieței prin sisteme de servodirecție hidraulice și electrohidraulice care sunt concepute pe sistemul de economisire a spațiului și sunt optimizate în ceea ce privește zgomotul și vibrațiile cu un pachet acustic integrat asta în condiții de competitivitate atât din punct de vedere al calității cât și al prețului.

Analizând procesele tehnologice din cadrul departamentului de producție se poate afirma că prin dotarea tehnologică de care dispune, prin modul în care aceasta este utilizată și prin accentul care se pune pe instruirea angajatiilor compania Contitech reușește atingă standardele impuse de clienții săi.

Dezideratul oricarei firme este profitul, astfel și obiectivul principal din cadrul Contitech este acela de a maximiza profitul obtinut iar pentru asta, se caută în continuu soluții de îmbunătățire care duc la reducerea costurilor.

În proiectul de fata am prezentat astfel de solutii în capitolul V, unde am reușit prin implementarea lor o reducere anuală a costurilor cu 30.387,74 RON pe an la mașina de indoit si la procesul de lipire, mai exact la mașina de lipire.

BIBLIOGRAFIE

Materiale Tipărite

Tamașilă Matei, Note de curs – Inginerie economică, anul universitar 2015 – 2016;

Caiet practică S.C Continental Contitech S.R.L;

Prezentări în cadrul firmei Contitech.;

Materiale Electronice

www.contitech.ro ;

http://www.mfinante.ro/ ;

http://ro.scribd.com/doc/98413550/Ingineria-Si-Managementul-Sist-de-Productie#

www.continental-press.com

www.continental-ir.com

http://videoportal.continental-corporation.com

www.mediacenter.continental-corporation.com