. Managementul Operational al Productiei (s.c. Xyz S.a.)

Cap. I Managementul operațional al producției – noțiuni generale, componente

Managementul operațional al producției – componentă a managementului întreprinderii

Managementul operațional al producției (M.O.P.) și-a câștigat în ultimele decenii un loc aparte în cadrul managementului întreprinderii. În ceea ce privește definirea acestei noțiuni există mai multe opinii datorită divergențelor referitoare la definirea termenului de management și a diferenței dintre management și gestiune. Cei mai mulți autori consideră că managementul operațional al producției este activitatea de gestiune a producției care constă în eșalonarea în timp (luni, zile, schimburi, ore) și spațiu (secții, ateliere) a sarcinilor de producție urmărind în același timp modul în care se elaborează documentația (lansarea în fabricație) și felul în care sunt realizate sarcinile stabilite anterior.

Realizarea managementului operațional al producției în cadrul unei firme presupune urmărirea următoarelor activități (etape): previziunea, programarea, lansarea și controlul producției. Programarea (planning-ul) reprezintă totalitatea acțiunilor desfășurate în scopul de a optimiza timpul de producție, de a reduce stocurile (această reducere se referă la stocurile inutile care conduc doar la imobilizarea unor fonduri; dacă se reduc stocurile necesare realizării producției la termenul specificat se ajunge la o „ruptură de stoc”) pentru a asigura o bună utilizare a resurselor firmei (resurse: umane, materiale, financiare).

Fig. 1.1 Etapele managementului operațional al producției

Elementele care fac obiectul managementului operațional al producției sunt într-o relație de interdependență, fiecare etapă asigurând cadrul necesar efectuării activității următoare. Fig. 1.1 evidențiază legăturile dintre componentele managementului operațional al producției.

Analiza locului pe care managementul operațional al producției îl ocupă în cadrul celorlalte tipuri de management indică importanța pe care acesta o are în realizarea obiectivelor firmei.

Managementul producției trebuie să fie într-o strânsă legătură cu celelalte activități din cadrul întreprinderii pentru ca rezultatele să fie cât mai bune. Managementul operațional al producției este subordonat managementului operativ care la rândul lui trebuie să țină cont de strategiile și tacticele adoptate de firmă. În fig.1.2 este prezentat locul pe care îl ocupă managementul operațional al producției în managementul întreprinderii.

Fig. 1.2 Locul M.O.P. în managementul întreprinderii

Previziunea vânzărilor este realizată pe baza previziunii cererii de produse. În cadrul managementului operațional al producției se utilizează previziunea pe termen scurt pentru ca rezultatele să fie cât mai sigure (reducerea incertitudinii).

Pentru a obține informațiile necesare programării este necesară o strânsă colaborare cu mediul extern (furnizori, clienți, concurenți, colaboratori, etc.). În cadrul lansării se distribuie ordinele de fabricație către secții și ateliere. Practic lansarea în fabricație se referă la elaborarea documentației necesare atât la nivelul general al întreprinderii, cât și pentru fiecare „celulă” de producție în parte. Astfel prin consultarea acestei documentații se poate determina cu exactitate ce operație trebuie să execute mașina sau salariatul x la ora h.

Controlul, urmărirea și actualizarea programului vizează monitorizarea procesului de producție, verificarea respectării condițiilor stabilite în etapele anterioare (previziune, programare, lansare), precum și modul de corectare a abaterilor.

Între previziune si control există o relație de completare reciprocă. Astfel cu cât previziunea a fost mai bine elaborată cu atât producția va avea mai puține abateri. Dacă activitatea de programare a fost executată sumar controlul va trebui să fie mai strict. În consecință cantitatea de resurse (timp, cantitate, informații, utilizate etc.) folosite pentru programare este invers proporțională cu resursele utilizate pentru activitatea de control. Comparând costul pe care îl presupun aceste resurse putem determina până la ce punct este mai rentabil să utilizăm programarea în locul controlului sau invers.

Principalele sarcini pe care trebuie să le îndeplinească managementul operațional al producției sunt prezentate în fig. 1.3.

previziune – estimarea vânzărilor

elaborarea programelor de producție

– optimizarea sortimentului de producție

programarea – stabilirea caracteristicii tehnologice și a formelor

(planning-ul) de organizare și conducere operativă a producției

M.O.P. – calculul parametrilor producției

– poate fi realizat prin partidă sau lot de fabricație

lansarea

– întocmirea documentației necesare

– coordonare

urmărirea

– control

Fig. 1.3 Principalele atribuții ale managementului operațional al producției

1.2. Trăsăturile, problemele și principiile managementului operațional al producției

Managementul operațional al producției are următoarele trăsături:

scopul realizării programării de ansamblu este: elaborarea de sarcini pe loturi de muncă și eșalonarea lor în timp. Altfel spus este urmărită o divizare și o cunoaștere cât mai exactă a sarcinilor pentru a nu exista la un moment dat mașini sau oameni care nu au nici o sarcină programată sau au programate mai multe sarcini decât pot executa;

este un proces de tip cibernetic deoarece este compus din comenzi care determină acțiuni de execuție, acțiuni de control etc.;

se desfășoară într-un cadrul de planificare a producției. Este necesară o organizare cât mai bună pentru a obține rezultate pozitive;

realizarea obiectivelor se verifică în programarea de ansamblu. Programele trebuie să fie astfel stabilite încât să fie în concordanță cu obiectivele pe care firma dorește să le realizeze în perioadele următoare;

cadrul fixat de programarea de ansamblu reprezintă condiții pentru programarea curentă.

Principalele probleme la care managementul operațional al producției trebuie să găsească răspunsuri sunt:

probleme de afectare sau de repartizare. Vizează modul în care vor fi repartizate sarcinile muncitorilor. Trebuie urmărită echitatea precum și trăsăturile personale ale muncitorilor. Sarcinile trebuie să fie realizabile și să poată fi efectuate în perioada de timp desemnată;

probleme de încărcare. Urmărește modul de utilizare a utilajelor și mai ales a modului în care sunt distribuite operațiile între mașini de același tip. Este strâns legată de problema capacității de producție. Astfel trebuiesc calculați timpii necesari executării operațiilor și comparate cu timpii care reies din programele propuse pentru acele mașini;

probleme de succesiune. Se referă la modul în care se succed operațiile. Sarcinile trebuiesc programate astfel încât să se reducă ciclul de fabricație prin diminuarea timpilor de așteptare;

probleme privind alegerea optimă a produselor. Alegerea trebuie făcută astfel încât să poată fi realizate produsele cu mijloacele fixe de care dispune firma și să urmărească și o maximizare a profitului (trebuiesc urmărite produsele la care se pot obține profituri mai mari pe piață).

probleme complexe privind programarea producției.

Principiile cu care se operează în sistemul managementului operațional al producției sunt:

principiul transparenței. Are în vedere permanenta urmărire a evoluției pieței pentru a previziona vânzările posibile pentru perioadele viitoare;

principiul balanțelor. Întreprinderea trebuie să dispună de resursele (financiare, materiale și de personal) necesare realizării obiectivelor propuse. O importanță mare o are modul de enunțare a acestor obiective și corelarea lor cu strategiile impuse pe termen lung;

principiul variantelor. Programatorii evaluează mai multe variante de acțiune pentru realizarea obiectivelor de producție deoarece se poate ajunge în situația ca prima variantă să nu poată fi aplicată;

principiul perspectivei. Este necesară o continuă reprogramare a producției datorită modificării în timp a unor parametri (obiective, cerințele pieței, etc.).

1.3. Funcțiile și obiectivele managementului operațional al producției

Principalele funcții sunt:

funcția de informare. În cadrul firmei este necesară comunicarea dintre departamentul P.P.U.P. (Pregătire Programare și Urmărire Producție) cu celelalte departamente din cadrul firmei. Această necesitate a informării este evidentă dacă se urmăresc componentele managementului operațional al producției: programare, lansare și urmărire a producției. În cadrul programării P.P.U.P. adună informații de la celelalte departamente, pe care apoi le prelucrează. În cadrul activității de lansare în fabricație acest departament transmite documentația secțiilor prelucrătoare.

funcția de fundamentare a normativelor de programare. Se urmărește stabilirea lotului optim (numărul de bucății care va fi produs într-un ciclu de fabricație), timpul necesar producerii lotului și stocurile care asigură continuitatea producției.

funcția de elaborare a programelor operative. Se referă la: ordonanțarea fabricației, determinarea momentului de începere a execuției operațiilor tehnologice, problemele complexe, etc.

funcția de coordonare a tuturor verigilor de producție. Se urmărește asigurarea unui echilibru între cantitățile produse pe secții (în funcție de capacitățile de producție pe care le au aceste secții sarcinile trebuie să fie repartizate echitabil).

funcția de urmărire și reglare operativă a producției. Se referă practic la partea de urmărire și control a managementului operațional al producției. Prin aceasta se urmărește corectarea erorilor anterioare și dacă este necesară executarea unei reprogramări a producției.

Obiectivele pe care le urmărește managementul operațional al producției sunt:

îndeplinirea programului de producție ca volum, structură și prin respectarea termenelor. Astfel cerințele stabilite în programe sunt uneori nerespectate și în acest caz trebuiesc analizate cauzele care au dus la declanșarea acestor erori;

asigurarea unei ritmicități maxime în desfășurarea procesului de producție;

obținerea unor timpi cât mai mici pentru executarea operațiilor;

folosirea deplină și eficientă a forței de muncă și a capacității de producție;

asigurarea unor cheltuieli de producție minime și a unei calități superioare a produselor.

1.4. Departamentul Pregătire Programare și Urmărire Producție

Departamentul P.P.U.P. este departamentul în care se realizează managementul operațional al producției în cadrul firmei. Aici sunt realizate activitățile de: programare, lansare și urmărire a producției.

Principalele atribuții care revin acestui departament constau în elaborarea programului de pregătire tehnică a producției și colaborarea cu celelalte compartimente pentru a realiza: programele de producție, termenele contractuale, mărimea stocului, etc.; colaborarea cu comportamentul de proiectare constructivă și tehnologică pentru stabilirea duratei ciclului de fabricație, mărimea lotului; elaborarea balanței de corelare; stabilirea programului de producție pe sectoare și pe locuri de muncă; detalierea programului de producție până la sarcinile zilnice la nivel de loc de muncă și de executant; întocmirea documentației de lansare în fabricație; urmărirea intrării în execuție și realizarea la termen a sarcinilor; stabilirea măsurilor pentru eliminarea eventualelor întârzieri; centralizează zilnic și cumulat producția realizată și informează managementului întreprinderii asupra stadiului realizărilor; informează managementul întreprinderii asupra abaterilor intervenite în realizarea programului de producție și propune măsuri de eliminare a acestora.

Acest departament este subordonat directorului de producție și este în strânsă colaborare cu toate departamentele din întreprindere (fig. 1.4).

Fig. 1.4 Locul ocupat de P.P.fig. 1.4).

Fig. 1.4 Locul ocupat de P.P.U.P. în cadrul întreprinderii

(preluat din Moldoveanu George – Managementul operațional al producției p. 25)

1.5. Pregătirea producției

O importantă activitate necesară realizării managementului operațional al producției o reprezintă pregătirea producției.

Prin pregătirea producției se înțelege: ansamblul măsurilor de creare și asimilare în fabricație a unor noi produse, modernizarea celor aflate deja în fabricație și utilizarea celor mai perfecționate tehnologii și metode de organizare a producției.

Obiectivele care preced activitatea de producție pot fi următoarele:

asigurarea fabricației noilor produse și modernizarea celor existente la nivelul cerințelor consumatorilor;

asigurarea celor mai bune condiții de desfășurare a activității de pregătire a fabricației noilor produse și de asimilarea celor mai perfecționate tehnologii de fabricație;

reducerea la minimul posibil a duratei de pregătire a producției și realizarea acesteia cu cele mai mici costuri.

Pregătirea producției cuprinde două părți:

pregătirea tehnică:

― proiectarea produselor;

― pregătirea tehnologică;

― executarea, încercarea și omologarea prototipului.

pregătirea material-organizatoric

Pregătirea tehnică. Asimilarea în fabricație a noilor produse se poate realiza în trei moduri: după concepție proprie, pe baza unei licențe de fabricație și după un model de referință.

Proiectarea produselor urmărește determinarea formei, dimensiunilor și caracteristicilor produselor ce urmează a fi asimilate în fabricație. În această fază se elaborează tema de proiectare și studiul tehnico-economic. Tema de proiectare va cuprinde: denumirea produsului, destinația produsului, condițiile de utilizare, caracteristicile constructive și de calitate ale produsului, parametrii de exploatare, cantitatea în care se va produce și termenele de proiectare pe faze. Studiul tehnico-economic va analiza: cererea pe piața internă și pe cea externă, necesarul de resurse materiale, posibilitățile tehnologice de fabricație, caracteristicile tehnice și de exploatare ale noului produs comparativ cu cele ale produselor similare existente deja pe piață.

Proiectul tehnic cuprinde următoarele informații și calcule: întocmirea calculelor necesare dimensionării noului produs și stabilirea formelor geometrice ale pieselor componente, alegerea materialelor din care vor fi fabricate produsele noi, efectuarea calculelor tehnico-economice justificative pentru soluția constructivă aleasă. Desenele de execuție sunt necesare din mai multe motive: reducerea costului în paralel cu îmbunătățirea calității produselor, prelungirea duratei de funcționare a noilor produse, lărgirea gamei de sortimente a produselor, etc.

În cadrul etapei de pregătire tehnologică are loc elaborarea tehnologiei de fabricație a noilor produse. Tehnologia de fabricație se referă la ansamblu tuturor operațiilor de prelucrare a materiilor prime. Pregătirea tehnologică trebuie să țină cont de specificațiile rezultate în urma proiectării noilor produse sau perfecționării celor existente. Prin pregătirea tehnologică se caută soluții pentru următoarele probleme:

să se asigure fabricarea produselor printr-un consum rațional de materii prime și materiale;

procesele tehnologice nou elaborate să aibă un nivel cât mai ridicat de mecanizare și automatizare;

să se asigure fabricarea unor produse de calitate superioară cu costuri cât mai mici.

Executarea, încercarea și omologarea este ultima etapă în cadrul pregătirii tehnice a producției. Această etapă verifică dacă noul produs corespunde documentației care a fost elaborată pentru acesta. Prototipul este format din unul sau mai multe exemplare din produsul care a fost asimilat pentru a fi supus unor teste, încercări, probe, pentru a se constata dacă au fost respectații parametrii și indicatorii documentației.

Omologarea reprezintă activitatea de confirmare, pe bază de încercări și probe, a faptului că produsul corespunde cu cel proiectat.

Omologarea preliminară verifică dacă noul produs corespunde documentației pe baza căruia a fost realizat, dacă are nivelul prestabilit de calitate și dacă toți parametrii funcționează în intervalele prestabilite.

Omologarea finală are ca scop verificarea menținerii performanțelor produsului precum și obținerea unor informații referitoare la parametrii de anduranță și fiabilitate.

Prin pregătirea material-organizatorică se urmăresc următoarele probleme:

determinarea necesarului de materii prime și materiale (combustibili, energie etc.) pentru realizarea procesului de producție;

trimiterea comenzilor din timp la furnizorii interni și externi de utilaje și echipamente tehnologice;

asigurarea unui personal specializat în realizarea noului produs tehnologic;

realizarea restructurării fluxurilor tehnologice la termenele stabilite fără perturbarea fluxurilor tehnologice a celorlalte produse.

Cap. II Programarea producției

Programarea producției ― componentă a planificării operaționale

Planificarea producției definește obiectivele, țelurile firmei, stabilește o strategie pentru a atinge aceste obiective și urmărește implementarea unei structuri de planuri pentru a coordona activitățile întreprinderii. Planificarea trebuie să aibă două caracteristici pentru a conduce la rezultate pozitive: să aibă o finalitate (ce trebuie făcut?) și o metodă (cum trebuie făcut?).

Planificarea activității unei întreprinderi industriale se desfășoară pe două planuri: planificarea tehnico-economică și programarea (care mai este cunoscută și sub denumirea de planificare operativă calendaristică).

Planificarea tehnico-economică se deosebește de programare prin faptul că se realizează pentru un termen mai lung (cincinal, anual, trimestrial) și are drept scop să realizeze legăturile firmei cu mediu exterior. Planificarea tehnico-economică urmărește să stabilească obiectivele generale ale firmei.

Programarea producției concretizează în programe sarcinile de producție (fizice și valorice) în timp (oră, schimb, zi, decadă) și în spațiu (secții, ateliere, locuri de muncă), detaliindu-le pe produse, subansamble, repere și operații, ținând seama de mijloacele de muncă și resursele existente și atrase, (folosirea acestora deplină și eficientă) și respectând termenele de livrare.

Programarea se referă la perioade scurte de timp și la eșaloanele de execuție. Astfel programarea tratează problemele de detaliu ale procesului de producție ținând cont de obiectivele stabilite în cadrul planificării tehnico-economice.

Programarea producției realizează un schimb reciproc de informații cu toate compartimentele funcționale, urmărind: defalcarea sarcinilor din Planul Industrial și Comercial pe executanți și pe perioade scurte de timp, sub forma unor programe de producție operative (Planul Director de Producție), coordonarea tuturor verigilor de producție ale întreprinderii și controlul permanent al realizării sarcinilor repartizate cu scopul luării unor decizii care să asigure o eficiență cât mai ridicată.

În fig. 2.1 este prezentată structura activităților de planificare într-o întreprindere.

Fig. 2.1 Structura activității de planificare

Principalele obiective ale programării sunt: îndeplinirea planului de producție în ceea ce privește volumul, structura și respectarea termenelor planificate; asigurarea unei ritmicități maxime în desfășurarea procesului de producție; realizarea celei mai scurte durate a ciclului de fabricație; folosirea deplină și eficientă a forței de muncă și a capacității de producție; realizarea unor cheltuieli minime și o calitate superioară a produselor.

Realizarea în practică a programării producției trebuie să urmărească îndeplinirea planului de producție într-o anumită structură, la anumite termene conform dorințelor beneficiarilor. Din această cauză datele privind termenele de livrare și sortimentele de producție sunt considerate restricții principale.

Gradul de dificultate și complexitate a lucrărilor de programare se află în strânsă dependență de condițiile de producție ale fiecărei întreprinderi în parte.

Produsul prin natura lui influențează activitatea de programare prin: structura producției, număr repere, mod de ambalare, diversitatea materialelor, etc.. Astfel în cazul produselor complexe programarea este mult mai complicată. Principalele probleme apar în stabilirea mărimii lotului și determinarea priorităților de execuție dacă numărul de repere și subansamble încorporate este mare.

În cadrul planificării este necesară considerarea obiectivelor pe care firma le-a stabilit pentru perioadele următoare. Cu toate acestea obiectivele sunt de multe ori percepute diferit la fiecare nivel ierarhic așa cum rezultă și din tabelul 2.1. Din această cauză este necesară o motivare a personalului din cadrul firmei. În același timp nivelurile superioare ierarhic trebuie să se preocupe de crearea și implementarea unei culturi organizaționale în firmă.

tabelul 2.1

O necesitate în cadrul oricărei întreprinderi industriale este determinarea tipului de producție. Cea mai folosită metodă în determinarea acesteia este numărul de obiecte-operație (N0) ce se execută la un loc de muncă. În funcție de acest indicator tipul de producție poate fi:

N0=1 ― producție de masă

2< N0 ≤ 6 ― producție de serie mare

6< N0 ≤ 10 ― producție de serie mijlocie

10< N0 ≤ 20 ― producție de serie mică

N0 > 20 ― producție individuală

Fig. 2.2 Realizarea reprogramării

Programarea este un proces continuu. Astfel programele de producție elaborate trebuiesc actualizate în urma analizei rezultatelor și a controlului. Din această cauză este necesar un feedback de către atelierele și secțiile în care se realizează producția. În cazul în care rezultatele nu sunt satisfăcătoare sau cerințele pieței s-au modificat este necesară o reprogramare (fig. 2.2).

2.2. Metode de programare a producției

Pentru a realiza planificarea producției pe un termen mai lung este necesară analiza produsului și a modului în care va evolua cererea la produsul respectiv. Variația pe care o înregistrează cererea în timp reprezintă practic „viața” pe care o are produsul.

Modelul clasic de „viață” al unui produs cuprinde patru faze: demaraj, creștere, maturitate și declin. (fig. 2.3)

vânzări

demaraj creștere maturitate declin

creare produs creștere, reclamă eficacitate, marketing moarte, analiză cost timp

performanță eliminare produs

Fig. 2.3 Ciclul vieții unui produs

În funcție de complexitatea produselor o firmă poate să aleagă între următoarele tipuri de producție: unicat, de serie și de masă.

Producția de masă se caracterizează printr-o cantitate foarte mare de produse fabricate, dar aceste produse sunt identice. Astfel procesul de fabricație este identic de la un produs la altul. În cadrul producției de masă fiecare loc de muncă execută în mod repetat aceeași operație. Datorită specializării pe un produs crește productivitatea muncii și se reduc costurile de fabricație datorită micșorării duratei ciclului de producție, scăderii cantității de rebuturi etc.. În cazul acestui tip de producție sunt necesare un număr mare de stocuri iar rezultatele obținute depind de corectitudinea previziunilor. Dacă cererea previzionată este mult mai mare decât cererea reală, întreprinderea imobilizează o parte din lichidități și se poate ajunge la un blocaj financiar.

Producția de serie are drept caracteristică principală repetarea executării acelorași produse la intervale de timp mai mici sau mai mari. În funcție de mărimea acestui interval acest tip de producție poate fi : de serie mică, de serie mijlocie și de serie mare.

Producția de unicate se caracterizează printr-un număr mare de repere și subansamble (încorporate în produsul finit) și printr-o varietate a nomenclatorului de produse. Acest tip de producție este utilizat în cazul produselor complexe.

Structura de fabricație pentru care poate să opteze o întreprindere în funcție de complexitatea procesului de fabricație este prezentată în fig. 2.4.

Fig. 2.4 Structura fabricației

Considerând tipul de producție și durata ciclului de fabricație se pot desprinde următoarele tipuri de programare:

Programarea pe comenzi – utilizată pentru producția de unicate și de serie mică. Graficul utilizat în realizarea programării pentru acest tip de producție va reprezenta suma comenzilor individuale.

Programarea pe serii cu devansări – este utilă pentru producția de serie mică. Pentru a ușura calculele vom considera seria produselor similare.

Programarea pe stoc de magazie – este utilizată pentru produsele de serie mare a căror repere sunt standardizate. Nu sunt precizate în fabricație produsele cărora le corespund reperele.

Programarea pe ansambluri ciclice – se aplică în cazul producției de serie mijlocie. Datorită duratei mari de asamblare și a numărului mare de elemente componente în programare se utilizează setul de repere ce trebuie livrat la montaj.

Programarea pe ansambluri numerotate – utilizat în cazul seriei mijlocii și mari (se operează cu setul de repere necesar montării unui produs).

Programarea pe stocuri-tampon – se aplică în cazul producției de masă. În acest caz pot fi utilizate loturile intermitente.

Programarea pe loturi periodice – utilizată când producția este uniform repartizată în timp și montajul este executat în regim continuu. Pentru acest tip de programare este utilizat programul standard care se repetă în timp.

Programarea fabricației în flux continuu – utilizat in cadrul producției de masă deoarece pentru acest caz se execută aceleași operații la un loc de muncă și poate fi asigurată o continuitate a producției.

Programarea liniară – acest model de programare se referă la optimizarea utilizării resurselor de care dispune firma. Această optimizare se realizează cu ajutorul unui model matematic care ajută managerii să determine soluția optimă.

Programarea liniară are următoarele caracteristici: toate problemele de programare liniară au drept scop o maximizare sau o minimizare a unei funcții (funcția profitului, costului etc.), existența unor restricții care să limiteze producția ce poate fi fabricată într-o perioadă de timp (aceste restricții pot fi: financiare, materiale, de personal), existența mai multor alternative de acțiune (exemplu: trei produse finite din care managerii trebuie să decidă care este produsul sau combinația de produse care asigură maximizarea sau minimizarea funcției).

Metoda regulilor de încărcare – această metodă nu are la bază o fundamentare științifică a programării. Deciziile sunt luate în funcție de experiența, intuiția programatorilor. Această metodă se aplică în cazul operațiilor similare (de rutină) sau când costul programării prin alte metode este prea mare pentru întreprindere.

Metoda eșantioanelor – datorită numărului mare de soluții posibile nu pot fi analizate toate aceste soluții și din această cauză se calculează eficiența unui eșantion de programe de fabricație. Este ales programul din cadrul eșantionului care are timpul de fabricație cel mai redus.

Pe lângă planurile detaliate la nivel de secție și la nivel de loc de muncă este necesară și o planificare agregată. Planul agregat este o concretizare a cererii pe tipuri reprezentative de produse.

În elaborarea planului agregat se pot utiliza mai multe metode:

metoda simplificată. Această metodă însumează produsele realizate într-o anumită perioadă indiferent de compoziția lor. Metoda este aplicabilă în cadrul întreprinderilor care realizează produse aproape identice;

metoda modelului de răspuns modificat. Prin acest model se asigură corespondența stocurilor cu cererea pentru a determina ce surplus de producție se poate realiza;

metode grafice și tabelare. Constau în încercări repetate și corectarea erorilor până se ajunge la nivelul cererii prevăzut;

utilizarea metodelor matematice de programare. Programatorii pot să aleagă între următoarele modele matematice: programare liniară, programare neliniară, programare discretă, programare liniară stochastică, programarea dinamică, optimizarea cu ajutorul grafelor etc.

Pentru a realiza o programare de calitate este necesară o schemă a procesului de fabricație și trebuiesc stabilite programele secțiilor (fig.2.5).

Fig. 2.5 Structura programării în funcție de procesul de fabricație

Realizarea strategiei de programare presupune din următoarele costuri: cost de întreținere a stocului de produse finite, cost de supramuncă (plata orelor suplimentare prestate de angajați), cost de inactivitate (pierderile survenite când nu sunt destule comenzi), costul deficitului de produse (profitul pe care întreprinderea putea să-l obțină dacă cunoștea nivelul cererii), costul angajării și demiterii. Managerii trebuie să urmărească o minimizare a acestui cost.

min F=c1+c2+c3+c4+c5

F – costul total al programării;

c1 – cost de întreținere a stocului de produse finite;

c2 – cost de supramuncă;

c3 – cost de inactivitate;

c4 – costul deficitului de produse;

c5 – costul angajării și demiterii;

Programarea producției de masă și de serie mare cu fabricația organizată în flux.

În întreprinderile industriale cu producție de masă și de serie mare fabricația este organizată (în general) pe linii tehnologice în flux, fiecare linie reprezentând o verigă a procesului tehnologic necesar fabricării produsului finit. Ritmicitatea fabricației, în aceste condiții, depinde de modul în care se stabilește și se realizează programul de producție al liniilor tehnologice.

Punctul de plecare în stabilirea programelor de producție pentru fiecare lună îl constitue programul de producție lunar al întreprinderii. Prin împărțirea acestuia la numărul de zile lucrătoare din luna respectivă se poate determina programul de producție zilnic al întreprinderii.

Programele de producție se pot stabili și simultan pentru întreaga secție, pe baza specificațiilor privind numărul de obiecte de același fel care intră în componența unui produs finit. Având asemenea specificații și cunoscând programul de producție al produsului finit se detaliază programele pentru fiecare linie tehnologică în parte. Acestor programe de producție li se aduc corecturi în raport cu procentul admis de rebuturi, situația stocurilor între liniile de producție și cantitatea de produse ce trebuiesc livrate beneficiarilor.

Stabilirea programului de producție pentru fiecare linie tehnologică are o deosebită importanță practică, deoarece pe baza lui se vor elabora normativele de programare, adică parametrii desfășurării fabricației la fiecare loc de muncă.

Calculul acestor normative de programare este condiționat de formele organizatorice ale producției în flux, care determină și complexitatea activității de programare.

2.3.1. Programarea producției la liniile tehnologice monovalente

Liniile tehnologice monovalente sunt specializate în fabricarea unui singur obiect pe o perioadă de timp îndelungată. La fiecare loc de muncă se execută permanent una și aceeași operație. Această formă de organizare a producției în flux este posibilă mai ales în cadrul secțiilor cu ciclul de fabricație închis.

După gradul de ritmicitate al fabricației, liniile tehnologice monovalente pot fi linii cu flux continuu și linii cu flux discontinuu.

Calculul normativelor de stoc de producție neterminată și calculul duratei ciclului de fabricație a unui lot de obiecte executate la liniile cu flux continuu pot fi explicate numai după o prealabilă cunoaștere a parametrilor tehnici și organizatorici. Acești parametri pot fi: numărul locurilor de muncă, lungimea zonelor de lucru, viteza cu care se realizează transportul intern etc..

Durata ciclului de fabricație este stabilă deoarece sunt produse aceleași produse o perioadă îndelungată de timp.

La liniile monovalente cu flux continuu, deservite de un mijloc de transport mecanizat lucrul nu se mai execută direct pe mijlocul de transport, se operează la locurile de muncă distribuite pe traseul mijlocului de transport.

Programarea și urmărirea producției la liniile tehnologice cu flux continuu se realizează cu ajutorul graficelor de lucru: graficul programare și urmărire a producției zilnice și graficul îndeplinirii programului de producție după nomenclator.

Fundamentarea normativelor de programare a liniilor monovalente cu flux discontinuu, prezintă unele deosebiri față de cele în flux continuu. Aceste deosebiri sunt datorate faptului că nu se poate asigura un tact unic comun tuturor operațiilor.

În cazul liniilor tehnologice cu flux discontinuu este utilizat graficul standard al liniei prelucrătoare. În acest grafic este prezentată diagrama funcționării locurilor de muncă și diagrama variației stocurilor ciclice interoperații.

2.3.2. Programarea producției la liniile tehnologice polivalente

Liniile tehnologice polivalente, prin comparație cu liniile tehnologice monovalente, au un grad de specializare mai redus. La aceste linii se prelucrează alternativ obiecte de tipuri diferite, iar la fiecare loc de muncă se execută mai multe obiecte-operație. Trecerea de la un lot de obiecte la altul face necesară oprirea liniei pentru lucrări pregătitoare: reglarea mașinilor, schimbarea SDV-urilor, ceea ce face ca liniile tehnologice polivalente să fie mai puțin avantajoase decât liniile monovalente sub aspectul ritmicității fabricației, al folosirii capacității de producției la maxim și a întregului fond de timp disponibil. Aceste linii de fabricație prezintă însă avantajul folosirii acelorași utilaje la fabricarea produselor într-o nomenclatură relativ diversificată.

După gradul de ritmicitate al fabricației, liniile tehnologice polivalente, pot fi cu flux continuu sau discontinuu.

O caracteristică importantă a liniilor tehnologice polivalente cu flux continuu constă în faptul că trecerea de la un obiect la altul nu impune schimbări esențiale la reglarea utilajelor. La aceste linii tehnologice reglarea utilajelor presupune doar înlocuirea SDV-urilor (Scule și Dispozitive Verificatoare).

O problemă specifică legată de programarea funcționării liniilor tehnologice polivalente cu flux discontinuu este aceea a modului de trecere de la fabricarea unui lot de obiecte de un anumit tip la un lot compus din obiecte de alt tip. În rezolvarea acestei probleme se poate opta pentru una din următoarele soluții:

În momentul în care este necesară o nouă reglare a liniei, fabricarea obiectului precedent se sistează la toate locurile de muncă. Întreaga linie se oprește, stocul existent la fiecare operație rămâne în magazie până la viitoarea lansare a aceluiași obiect, iar mașinile sunt reglate concomitent. O asemenea modalitate de trecere de la un obiect la altul este convenabilă când lucrările de reglare a mașinilor nu durează prea mult timp, iar obiectele nu au un gabarit și o valoare mare;

Când este necesară o nouă reglare a liniei, pentru un alt obiect, sistarea fabricației obiectului precedent se realizează treptat, în cascadă, (începând cu prima operație, continuând cu a doua etc.) pe măsură ce ultimele obiecte aflate în curs de execuție se deplasează de la o operație la alta. Reglarea mașinilor pentru noul obiect se execută de asemenea treptat. Această modalitate de trecere este recomandată în cazul obiectelor care au gabarit și valoare mare.

Pentru a reflecta periodicitatea lansărilor loturilor la liniile tehnologice polivalente se poate utiliza graficul standard al lansărilor. În fig. 2.6 este prezentat acest grafic pentru cinci produse finite care necesită două lansări în fabricație și au o durată a ciclului de producție diferită.

Fig. 2.6 Graficul standard al lansărilor

2.3.3. Programarea producției la liniile tehnologice automate

Liniile tehnologice automate monovalente se caracterizează: prin executarea automată a operațiilor la fiecare post de lucru și sincronizarea executării acestora cu transportul intern. Toate aceste caracteristici simplifică considerabil lucrările de programare deplasând centrul de greutate asupra reglementării procesului automat.

Principalele probleme ale programării producției la liniile tehnologice automate se referă la: stabilirea numărului zilnic de ore de funcționare a fiecărei linii pentru un program de producție dat și eșalonarea timpului de funcționare a liniei în cursul unei zile de lucru.

Criteriul pentru alegerea celei mai avantajoase variante de eșalonare a timpului de funcționare a liniei automate în decursul unei zile de lucru este eficiența economică cu care sunt folosite obiectele muncii și forța de muncă.

Pentru folosirea rațională a mijloacelor circulante, trebuie programat un timp de funcționare continuă cât mai scurt. Dar acest timp nu poate fi redus oricât, acesta trebuie coordonat în primul rând cu intervalele la care sunt schimbate SDV-urile uzate.

În ceea ce privește folosirea rațională a forței de muncă, se pune problema utilizării timpului de lucru al operatorilor și ai celor care reglează și schimbă SDV-urile uzate.

Pentru stabilirea celei mai avantajoase variante de eșalonare a funcționării liniei automate este necesar să se urmărească: aspectele imobilizării mijloacelor circulante sub forma producției neterminate, aspectele utilizării timpului de lucru al operatorilor, aspectele suprapunerii timpului de oprire cu perioadele afectate reparațiilor și reglărilor și aspectele micșorării consumului de energie electrică din rețea.

Programarea producției de serie cu fabricația organizată pe loturi

Una din caracteristicile cele mai importante ale producției de seri este fabricația pe loturi. Aceasta este impusă de cerința satisfacerii ritmice a nevoilor.

Lotul reprezintă cantitatea determinată de produse identice care se realizează într-o singură fabricație. O mare importanță practică o are determinarea lotului optim (lotul pentru care costurile de producție sunt minime).

În condițiile în care întreprinderea execută o nomenclatură relativ largă de produse, așa cum este cazul producției în serie, fragmentarea pe loturi a cantității totale din fiecare produs este determinată de faptul că diferiți beneficiari ai produselor respective nu au nevoie de întreaga cantitate contractată la un moment dat (beneficiarii doresc livrarea acestor bunuri la diferite momente pe parcursul anului).

Necesitatea fabricației pe loturi rezultă, în condițiile tipului de producție de serie, și din punctul de vedere al prestării unei activități cât mai eficiente. Lansarea simultană în fabricație a întregii cantități de produse planificate, de un anumit fel, ar însemna lungirea ciclului de fabricație și imobilizarea pe termen lung al mijloacelor circulante sub formă de producție neterminată. De asemenea lotul de fabricație prin mărimea lui influențează gradul de încărcare al utilajelor și suprafețelor de producție, nivelul productivității muncii, nivelul costurilor și rentabilitatea.

Pentru întreprinderile care își desfășoară producția în serie mărimea lotului de fabricație are o importanță mare datorită faptului că acesta constituie normativul principal al programării atât la nivelul întreprinderii cât și la nivel de secție, atelier. De mărimea lotului depind: durata ciclului de fabricație, mărimea stocului de producție neterminată etc..

Un alt factor important în cadrul producției de serie este durata ciclului de fabricație. Acest parametru al producției este reprezentat de perioada de timp necesară fabricării unui lot de produse, adică timpul scurs din momentul lansării în fabricație (dare în consum a materiilor prime și materiale consumabile) și până când se obține produsul finit.

Durata ciclului de fabricație constitue un parametru principal pentru programarea în serie, întrucât pe baza duratei ciclului de fabricație și a termenelor de livrare a produselor se pot stabili termenele de lansare în fabricație, precum și diferite termene intermediare cu ajutorul cărora să se poată eșalona în timp și controla procesul de producție.

Componența ciclului de fabricație și ponderea fiecărei componente în durata totală a acestuia reprezintă structura ciclului de fabricație. Ciclul de fabricație este alcătuit din: perioada de fabricație și timpul de întreruperi.

În cazul programării producției de serie pe loturi se pot utiliza trei metode de îmbinare în timp a operațiilor tehnologice:

metoda succesivă;

metoda paralelă;

metoda mixtă.

metoda succesivă reprezintă acel mod de transmitere al obiectelor de prelucrat de la o operațiune la alta în care lotul de produse este prelucrat în întregime la o operație și numai după aceea este transmis la operația următoare. Acest model este mai eficient pentru producția de serie mică.

Se consideră că pentru realizare unui lot de produse sunt necesare trei operații: op1=3h., op2=2h., op3=1h., iar timpul de pregătire încheiere (tpî) este de o oră. În acest caz pentru executarea a trei loturi de produse finite sunt necesare 21 de ore, așa cum rezultă și din fig. 2.7.

Op1 tpî P1 P2 P3

Op2 tpî P1 P2 P3

Op3 tpî P1 P2 P3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 timp(h.)

Fig. 2.7 Programarea lotului prin metoda succesivă

Metoda paralelă reprezintă acel mod de transmitere al obiectelor de prelucrat de la o operație la alta potrivit căruia fiecare produs sau lot de transport este trecut la operația următoare imediat ce este finalizată operația curentă, fără a mai aștepta întregul lot de transport.

Dacă utilizăm același exemplu ca și la metoda succesivă observăm că durata totală va fi de 15 ore, în consecință mult mai mic (cu 6 ore) decât timpul necesar fabricației lotului prin metoda succesivă (fig. 2.8). utilizarea metodei de îmbinare a loturilor paralel este recomandată pentru producția de serie mijlocie.

Op1 tpî P1 tpî P2 tpî P3

Op2 P1 P2 P3

Op3 P1 P2 P3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 timp(h.)

Fig. 2.8 Programarea lotului prin metoda paralelă

Metoda mixtă este o îmbinare între primele două metode. Prelucrarea pieselor dintr-un lot la fiecare operație are loc fără întreruperi (metoda succesivă), existând și suprapuneri în executarea operațiilor (metoda paralelă). Metoda mixtă este folosită pentru producția de serie mare.

Există două situații la această metodă:

Operația anterioară necesită o perioadă de timp mai mare (ct-1>ct). În acest caz prelucrarea ultimei piese de la operația următoare (t) nu poate începe înainte de prelucrarea întregului lot de la operația anterioară (t -1). Dacă op1=4h. și op2=3h. timpul total, așa cum rezultă și din fig. 2.9 a), va fi de 19 ore.

Op1 P1 P2 P3 P4

Op2 P1 P2 P3 P4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 timp(h.)

Fig. 2.9 a) Programarea lotului prin metoda mixtă (ct-1>ct)

Operația anterioară necesită o durată de timp mai mică (ct-1<ct). Execuția operației următore va începe imediat ce a fost finalizată operația anterioară. Considerăm op1=3h. și op2=4h.

În fig. 2.9 b) este prezentată realizarea programării loturilor prin metoda mixtă în cazul în care operația anterioară durează mai puțin decât operația curentă

Op1 P1 P2 P3 P4

Op2 P1 P2 P3 P4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 timp(h.)

Fig. 2.9 b) Programarea loturilor prin metoda mixtă (ct-1<ct)

2.5. Programarea producției individuale cu fabricația organizată pe comenzi

În cadrul producției individuale durata ciclului de fabricație este instrumentul principal pentru eșalonarea în timp și spațiu a execuției articolelor complexe specifice producției pe bază de comenzi. Pe baza duratei ciclului de fabricație se vor stabili, prin calcule de devansare, termenele intermediare de începere a procesului de producție pe faze.

Producția pe bază de comenzi are avantajul că nu există stocuri de produse finite decât pe perioade scurte (perioada de la terminarea fabricației și până la livrarea produsului). Dezavantajul acestei metode constă în faptul că pot exista fluctuații mari de producție de la o perioadă la alta (în funcție de numărul de comenzi). Astfel întreprinderea trebuie să angajeze și să concedieze o parte din personal în funcție de variația comenzilor. În această situație previziunea vânzărilor este dificil de realizat.

Pentru a putea realiza eșalonarea calendaristică este necesară o bună cunoaștere a duratelor pe care le presupun fazele procesului de producție.

Instrumentul folosit în programarea producției organizată pe comenzi este „ciclograma comenzilor”. Principalele informații necesare elaborării ciclogramei comenzilor sunt: diagrama de structură pe niveluri a articolelor, fazele de pregătire și execuție a procesului tehnologic, duratele normate ale operațiilor tehnologice, formațiile de lucru etc..

Prin diagrama de structură a produsului sunt redate grafic componentele produsului și modul de îmbinare a acestora (fig. 2.10).

Fig. 2.10 Diagrama de structură a produsului

Prin utilizarea documentelor precizate mai sus se elaborează ciclograma comenzilor care este reprezentată în fig. 2.11:

Fig. 2.11 Ciclograma comenzilor

Determinarea acestui grafic este foarte important pentru a cunoaște termenul de livrare a comenzilor. Dacă această ciclogramă a comenzilor este elaborată greșit pot să apară situații în care anumite produse să nu fie executate la timp fapt care poate determina pierderea unor clienți.

2.6. Programarea producției prin metoda M.R.P.

În orice domeniu de producție întreprinderile au o serie de necesități (comenzi, nevoi materiale, lichidități, personal etc.). Aceste nevoi pot fi independente dacă se referă la parametri pe care întreprinderea nu îi poate controla (cererea de bunuri) și dependente dacă firma poate însuma aceste nevoi (necesar de materii prime, necesar personal).

Metoda M.R.P. (Materials Requirements Planning) urmărește calculul costului satisfacerii acestor nevoi. Pentru departamentul de producție prezintă o importanță mai mare împărțirea acestor nevoi în: brute și nete.

Fig. 2.12 prezintă pașii care trebuiesc urmăriți pentru a planifica producția prin metoda M.R.P.

NU

DA

Fig. 2.12 Realizarea M.R.P. în întreprindere

Nevoile brute sunt egale cu previziunile de consum ale unui bun (reper, subansamblu, produs). Dacă din acestea scădem stocurile obținem nevoile nete.

Metoda M.R.P. (Materials Requirements Planning) urmărește o planificare a aprovizionării pornind de la Programul Director de Producție (P.D.P.).

Programul Director de Producție are următoarele caracteristici: asigură dimensionarea precisă a volumului de producție, se elaborează pentru produse sau subansamble majore, odată elaborat are caracter de obligativitate, (datorită faptului că include toate cererile de produse) și evidențiază termenele de livrare către beneficiari.

Cap. III Lansarea producției

3.1. Lansarea producției ― definiție, obiective, principii

Lansarea în fabricație este subactivitatea realizată de departamentul Pregătire Programare și Urmărire a Producției â pentru secțiile de producție cât și pe ansamblul întreprinderii. Realizarea lansării în fabricație presupune, în primul rând, elaborarea documentației necesare pentru a realiza sarcinile care au fost programate. În cadrul operațiilor realizate de departamentul de Pregătire Programare și Urmărire a Producției lansarea este interdependentă în amonte de programare și în aval de operația de urmărire și control al producției.

Lansarea în fabricație urmărește mai multe obiective:

stabilirea cheltuielilor necesare realizării producției programate;

culegerea și prelucrarea informațiilor necesare elaborării documentației corespunzătoare programelor operative de producție;

simplificarea documentației, fapt care conduce la creșterea operativității;

circulația documentației de la departament către secțiile prelucrătoare să fie realizate într-un timp cât mai scurt.

În cadrul activității de lansare informațiile cuprinse în programele de producție de execuție sunt transmise de la programator la executant.

Lansarea trebuie să respecte o serie de principii:

lansarea trebuie să fie în concordanță cu Programul Coordonator de Fabricație și să precizeze: locul exact unde se va desfășura operația, persoana care efectuează operația, în ce constă operația, materialele necesare etc.;

lansarea se realizează înaintea execuției. Intervalul de timp dintre lansare și execuție trebuie să fie suficient de mare pentru a se pregăti declanșarea producției (vor fi fabricate mai întâi comenzile care au un termen de livrare mai apropiat);

lansarea se execută simultan în spațiu pe subunități de producție pentru a evita imposibilitatea executării montajului datorită decalării în timp a fabricației unor repere (subansamble);

circulația informațiilor în cadrul firmei trebuie să fie foarte rapidă pentru ca lansarea să țină cont de ultimele decizi ale managerilor în ce privește consumul de materiale, calitatea produselor, tehnologii folosite, etc.. În figura 3.1 este prezentat modul cum ar trebui să circule informațiile într-o întreprindere industrială;

informații primite comandă fabricație înscriere numere Grafic de urmărire

de la secțiile de proiectare fișă de însoțire prioritare

execuție

nomenclator

instrucțiuni

tehnice

completare consum manope-

diagrama de durate-operații ră pe săptămână

structură

produs

informații primite

de la sectoare tehnologice

bon material

fișă tehnologică

fișă singulară

instrucțiuni

tehnologice

execuție

– analiză, decizie

– întocmire dosar

Fig. 3.1 Realizarea documentației de lansare în fabricație

prin documentația elaborată, lansarea, trebuie să impună principalii parametrii ai programării (mărimea lotului, durata ciclului de fabricație). Respectarea programării este necesară deoarece aceasta este elaborată în funcție de obiectivele firmei și asigură fabricarea rațională a produselor;

lansarea trebuie să urmărească diminuarea stocurilor de materiale circulante. Astfel se asigură creșterea lichidităților firmei și a vitezei de rotație;

prin utilizarea unor formulare tipizate se asigură o metodă simplă de conducere și control. Astfel documentația elaborată în cadrul activității de lansare în fabricație nu are numai rolul de a informa executanții ce trebuie să facă, această documentație are și rolul de a ușura munca persoanelor din conducere și a celor care asigură controlul în firmă.

Există mai multe sisteme de elaborare a documentației de lansare în fabricație. Aceste sisteme sunt:

sistemul manual;

sistemul mecanizat;

sistemul automat.

Primele două sisteme aproape că nu mai sunt folosite în prezent datorită: volumului mare de muncă de rutină, posibilele erori care pot să apară și slabei operativități. În ultima perioadă tot mai utilizată este lansarea asistată de computer. Calculatorul permite executarea unui volum foarte mare de calcule precum și prelucrarea informațiilor. În general se utilizează programe (software) realizat de către firme specializate la comandă. Aceste programe pot fi personalizate pentru metoda de programare și lansare utilizată în cadrul firmei. Datorită costului mare pe care îl presupun comenzile de software întreprinderile mici apelează la programe standard de gestiune.

Sunt necesare utilizarea a două tipuri de fișiere în cadrul sistemului automat: fișiere tehnologice și fișiere de plan. Fișierul tehnologic are la bază fișele tehnologice ale produselor. Fișierul de plan conține informațiile asupra lotului ce trebuie realizat, cantitățile de materii prime și materiale consumabile de care dispune întreprinderea, furnizorii firmei, momentele aprovizionării și cantitățile cu care se aprovizionează la o livrare.

Avantajul utilizării sistemului automat constă și în faptul că actualizarea programului de lansare în fabricație se poate realiza foarte ușor.

Întocmirea documentației pentru lansarea în fabricație

Pentru a culege informațiile necesare întocmirii documentației, departamentul de Pregătire Programare și Urmărire a Producției trebuie să fie într-o permanentă colaborare cu celelalte departamente ale întreprinderii.

Cele mai multe întreprinderi românești utilizează metode de lansare în fabricație cu o documentație laborioasă, fapt care afectează negativ operativitatea producției.

Într-o economie de piață circulația documentelor trebuie să aibă un traseu cât mai scurt. Principalele surse de informație pe care departamentul P.P.U.P. le utilizează în realizarea documentației de lansare în fabricație sunt:

programul de producție – este sintetizatorul operației anterioare lansării și indică cantitățile ce trebuiesc executate, termenele de livrare, informații pentru identificarea beneficiarului, etc.;

documentația tehnologică – cuprinde următoarele documente:

nomenclatorul reperelor care compun produsul;

gamele de operații, fluxul tehnologic și metodele de muncă pentru fiecare reper în parte;

consumul specific de materiale;

consumul specific de manoperă pe operații tehnologice;

lista reperelor cumpărate și realizate în cooperare cu alte firme;

lista de accesorii SDV;

instrucțiuni de organizare a locurilor de muncă.

denumirea și modul de codificare a locurilor de muncă – pentru a cunoaște locul exact unde sunt realizare operațiile este necesară o precizare exactă a acestora. Pentru a elimina confuziile și pentru a se preciza mai ușor locurile de muncă se atribuie acestora un număr de cod care este utilizat în documentație;

ordine și avize de modificare – așa cum am mai precizat programarea este o activitate continuă care presupune o actualizare pentru o mai bună adaptare la fluctuația cererii. Realizarea reprogramării presupune și elaborarea unor documente de modificare;

informații privind situația subunităților întreprinderii (încărcarea utilajelor, eventuale defecțiuni, etc.).

Pe baza informațiilor obținute din sursele de mai sus se elaborează următoarele documente de lansare a producției:

documente privind necesarul de materiale:

bonuri de consum;

fișa limită de consum.

Bonul de consum este documentul pe baza căruia sunt date în consum materiile prime și materialele necesare realizării produsului. Cantitatea care este dată în consum se calculează cu relația:

Mpi = Li • Cspi

Mpi – cantitatea de material p pentru produsul i;

Li – mărimea lotului de fabricație pentru produsul i;

Cspi – consumul specific de material p pentru un produs i;

Este necesară o centralizare a tuturor bonurilor de consum pentru a cunoaște necesarul de materiale (borderoul de materiale pe comandă și pe ateliere).

Fișa limită de consum este utilizată când elaborarea lansării pe bază de bonuri de consum este mai greu de realizat (se consumă cantități mari care sunt retrase din magazie la diferite intervale de timp).

documente privind necesarul de manoperă. Este utilizat bonul sau dispoziția de lucru. Acest document asigură lansarea manoperei în fabricație și cuprinde informații referitoare la locul de muncă, identificarea operațiilor și timpul normat.

fișa de însoțire. Este completată în toate fazele pe care le parcurge reperul până ce este integrat în produsul finit.

borderoul documentelor lansate. Urmărește o descentralizare a consumului de materiale cu scopul de a cunoaște mai bine consumul pentru fiecare operație.

graficul de urmărire. Cuprinde următoarele informații: lista reperelor (subansamblelor) și produselor, durata ciclului de fabricație și locurile unde sunt executate reperele.

documente specifice cum ar fi:

fișe de debitare;

fișe de montaj;

liste de stabilire a priorităților.

3.3. Metode de lansare în fabricație

Documentele de lansare trebuie să circule în întreprindere pe o rețea bine stabilită. Acesta trebuie să fie cât mai scurtă și mai operativă așa cum este prezentată în fig. 3.2.

Muncitor C.T.C. oficiu de calcul

Bon de lucru

magazie oficiu de calcul contabilitate

Bon de material

Borderou de

lansare

Dosar dispecer Dosar maistru producție

Grafic urmărire producție

muncitor maistru

Fișă de însoțire

Tehnologie

Dosar

producție

Fig. 3.2 Distribuirea documentației de lansare în fabricație

Metodele practice de lansare a producției sunt:

lansarea producției, la locurile de muncă organizate pe bandă sau în flux continuu – constă în întocmirea documentației privind necesarul de materiale;

lansarea producției în secțiile cu posturile de lucru amplasate după criteriu funcțional – această metodă este mai amplă decât prima și presupune întocmirea: documentelor privind necesarul materialelor, a documentelor privind necesarul de manoperă, fișele de însoțire, graficul de urmărire;

lansarea pe bază de stoc – presupune stabilirea unor limite minime la stocul de produse finite. În momentul în care se ating aceste limite se lansează producția.

Cap. IV Urmărirea și controlul producției

4.1 Urmărirea și controlul producției – noțiuni generale

Este necesară o delimitare precisă a activității de urmărire față de cea de control în cadrul întreprinderii.

Urmărirea desfășurării producției este o activitate de gestiune cu caracter continuu constând din supravegherea zilnică în regim neîntrerupt a derulării fabricației.

Controlul este acea latură a gestiuni întreprinderii care constă în monitorizarea activității având ca scop asigurarea desfășurării lor în conformitate cu standardele impuse de contract și corectarea variațiilor negative.

Se observă că atât controlul cât și urmărirea presupun o activitate de supraveghere a modului în care este realizată producția. Dar există și anumite deosebiri între aceste două concepte:

urmărirea: – se realizează zilnic prin supravegherea tuturor operațiilor pe care le realizează muncitorii și mașinile;

vizează dor activitatea de producție;

are un caracter mai mult pasiv, de analiză a modului de realizare a operațiilor și de constatare a abaterilor;

este realizată de un compartiment al departamentului de producție.

– controlul: – se realizează periodic;

are un caracter activ deoarece presupune și măsuri de corectarea deviațiilor;

vizează atât activitatea de producție cât și aprovizionarea (inputuri) și stocurile de produse finite (outputuri);

este realizată de departamentul C.T.C.

Controlul presupune deci aplicarea unor măsuri corective în cazul în care acestea sunt necesare (datorită deviațiilor de la planul inițial). Datorită acestui fapt există o strânsă legătură între planificare și control. Prin intermediul acestei activități se asigură feedback-ul pentru procesul de programare. Controlul supraveghează procesul de producție, observă abaterile și analizează dacă acestea sunt întâmplătoare sau se mai pot repeta. În cazul în care abaterile au drept în cauză programarea însăși este necesar un proces de reprogramare.

Principalele etape ale procesului de control sunt: definirea domeniului de control, precizarea unor obiective clare de control, precizarea parametrilor ce trebuiesc măsurați, precizarea standardelor, determinarea abaterilor, tipurile de decizie utilizate pentru a corecta abaterile, standardizarea procesului de control, stabilirea responsabilităților, analiza procesului de control.

Procesul de control poate fi sintetizat prin graficul următor (fig. 4.1):

Fig. 4.1 Structura procesului de control

Procesul de control se compune din următoarele activități:

măsurarea performanțelor. În cadrul acestei componente se verifică la ce parametrii au fost executate reperele, subansamblele și produsele. Astfel dacă trebuia executat un cilindru de fier se verifică diametrul cilindrului, lungimea, grosimea, rezistența materialelor (aliajul) etc.;

compararea performanțelor cu standardele. Presupune verificarea dacă parametrii obținuți sunt aceeași cu cei ceruți de beneficiar în contract. În același timp este necesară o raportare a parametrilor și la standardele naționale și internaționale de calitate. Pentru exemplul anterior trebuie verificat dacă dimensiunile corespund cu cele menționate în contract și rezistența aliajului trebuie raportată la standardele naționale și internaționale. În general în contract beneficiarul menționează standardele de referință;

aplicarea unor acțiuni corective pentru înlăturarea abaterilor. În cazul în care sunt diferențe între performanțele obținute și cele cerute se analizează dacă aceste abateri pot fi acceptate (influențează sau nu caracteristicile produsului). Dacă nu pot fi acceptate abaterile este necesară o corectare a acestora. Corectarea poate fi efectuată:

în momentul constatării;

după o perioadă de timp – deoarece este necesară o analiză mai detaliată pentru a determina modul de corectare.

4.2. Metode de realizare a urmăririi și controlului producției

Urmărirea producției poate fi realizată în trei moduri:

urmărirea pe bază de programe. Așa cum am mai precizat, în cadrul activității de programare se realizează anumite grafice și fișe care precizează timpul și locul unde se va realiza fiecare operație. Pe baza acestor grafice persoanele responsabile de urmărirea producției pot să constate dacă au fost realizate aceste operații;

urmărirea pe bază de documentație. Această metodă are la bază documentația realizată în cadrul activității de lansare în fabricație;

urmărirea pe bază de stocuri. Analizând stocurile de materiale și cele de produse finite putem să deducem modul de realizare a procesului de producție.

Modul de realizare a controlului poate fi analizat după mai multe criterii:

după fazele procesului de producție pot exista:

controlul intrărilor;

controlul procesului;

controlul ieșirilor.

1. Controlul intrărilor cuprinde:

controlul forței de muncă care se referă la calcule de productivitate a muncii, respectarea specificațiilor legate de codificarea produselor și beneficiarilor, raționalizarea muncii, remunerarea factorului muncă și raportarea acestor calcule la obiectivele înscrise în planuri;

controlul materialelor cuprinde trei activități importante: aprovizionarea, controlul stocurilor și recepția prin sondaj.

Aprovizionarea are la bază producția programată. Pe baza acestui program muncitorii din departamentul de aprovizionare calculează necesarul de materii prime și materiale consumabile. Prin raportarea cantităților aprovizionate la necesarul de cantități pentru realizarea producției la sfârșitul ciclului de fabricație se determină corectitudinea calculelor.

Controlul stocurilor este cea mai importantă subactivitate a controlului produselor. Multe firme de dimensiuni mai mici utilizează o metodă bazată pe intuiție și experiență pentru a determina mărimea stocurilor. O problemă importantă pentru determinarea stocurilor este aceea referitoare la identificarea costurilor de formare a stocurilor.

Recepția materialelor pe baza controlului prin sondaj este necesară datorită faptului că sunt aprovizionate cantități destul de mari iar controlul bucată cu bucată este aproape imposibil. Din această cauză din eșantionul materialelor sunt controlate doar anumite bucăți alese prin sondaj.

2. Controlul procesului se referă mai ales la aspectul tehnic al procesului de producție. Principalele probleme pe care le urmărește controlul procesului sunt : funcționarea mașinilor, calitatea procesului tehnologic, mecanizarea și automatizarea procesului de producție, întreținerea și repararea echipamentelor, etc..

3. Controlul ieșirilor se referă la serviciile prestate și produsele fabricate. Controlul ieșirilor urmărește două aspecte: controlul calității și controlul programelor de producție.

În cadrul departamentului C.T.C. sunt delegate persoane care să urmărească fiecare componentă a procesului de control (fig. 4.2).

controlul intrărilor

intrări ieșiri control ieșiri

Fig. 4.2 Controlul procesului de producție

După eficiența distribuirii resurselor controlul poate fi:

Controlul cantitativ;

Controlul procesului;

Controlul calitativ.

Datorită caracterului limitat al resurselor de care dispune o firmă este necesar un control amplu al alocării acestor resurse.

Controlul cantitativ presupune realizarea operațiilor de numărare, măsurare, cântărire, etc. pentru a verifica existența fizică a stocurilor de materiale și de produse finite. În cadrul controlului cantitativ este necesară constatarea corespondenței dintre situația scriptică și cea reală.

Controlul calitativ presupune o raportare a parametrilor produselor la parametrii ceruți de beneficiari.

Calitatea este gradul în care un produs anume se conformează specificațiilor din standarde sau din proiectare.

Calitatea a devenit din ce în ce mai importantă în ultimele decenii. Controlul calității este de o importanță vitală pentru a promova o imagine favorabilă a firmei, deoarece cel mai bun marketing este tot produsul în sine. Fabricarea unor produse de calitate are efecte mai ales pe termen lung și din această cauză economiile slab dezvoltate preferă produsele ieftine de calitate inferioară.

Compartimentul de control al calității trebuie să întrețină relații cu toate departamentele din firmă (fig. 4.3). În același timp controlul trebuie să se evidențieze la fiecare departament al întreprinderii

Controlul calității este de o importanță vitală în cadrul tranzacțiilor internaționale.

O modalitate importantă de control a calității constă în inspecție (inventariere). Când și unde să se realizeze inventarierea depinde de operația executată și de importanța acestei operații.

În cadrul întreprinderilor industriale inspecția poate fi realizată în 6 momente:

inspectarea furnizorului;

inspectarea în momentul recepției materialelor;

inspecția înainte de operații ireversibile;

inspecția operație cu operație;

inspecția la terminarea procesului de fabricație;

inspecția înainte de expedierea la beneficiar.

Fig. 4.3 Locul controlului în cadrul întreprinderii

După tipurile de producție controlul poate fi:

Controlul pe comenzi (order-control)

Control pe fluxuri (flow-control)

Control pe loturi (block-control)

Controlul încărcării pe fiecare mașină (load-control)

Controlul pe bază de comenzi este utilizat în cadrul producției industriale care presupune un număr mare de repere încorporate în produs. Aceste repere au în general un caracter complex.

Controlul pe bază de fluxuri este utilizat pentru producția de masă în cadrul căruia produsele sunt tipizate iar schimbările de la o zi la alta sunt nesemnificative. Cel mai important parametrul pentru aceste tip de control este cantitatea programată și cea realizată.

Controlul pe lot este realizat în cazul producției în serie și se referă la controlul producției lotului.

4. Controlul pe mașini este utilizat de întreprinderile care utilizează în producție anumite mașini, utilaje cheie (care au o importanță vitală în realizarea producției). Controlul vizează gradul de încărcare al acestor mașini.

În tabelul 4.1. este precizat sistemul de control utilizat pentru fiecare tip de producție în parte.

tabelul 4.1.

4.3. Tabloul de bord al producție

Tabloul de bord al producție este unul din instrumentele pe care îl utilizează întreprinderile pentru a realiza urmărirea și controlul. Tabloul de bord trebuie să conțină informații precise și generale care să permită cunoașterea rapidă a problemelor apărute și modul în care au fost corectate.

În cadrul unei întreprinderi sunt utilizate următoarele tipuri de tablouri de bord:

T.B.G. la nivel global;

T.B.G. privind activitatea comercială;

T.B.G. referitor la activitatea de cercetare-dezvoltare;

T.B.G. privind activitatea financiar-contabilă;

T.B.G. privind resursele umane.

În realizarea unui T.B.G. (Tablou de Bord de Gestiune) managerii trebuie să urmărească următoarele principii:

concentrarea atenției asupra întregului fenomen (pentru acesta managerii trebuie să aibă capacitate de selecție a informațiilor);

acest T.B.G. să stea la baza deciziilor pe care managerii le vor adopta.

Cap. V Realizarea managementului operațional al producției în cadrul S.C. FORTUS S.A.

5.1. Prezentare generală a S.C. FORTUS S.A.

Combinatul S.C. FORTUS S.A. Iași produce și comercializează tehnologii complexe, prin care materia primă intrată sau recuperată se transformă și se livrează sub formă de mașini de mare complexitate. S.C. FORTUS S.A. a fost înființată în anul 1977 în scopul de a realiza produse metalurgice complexe.

La data de 6 aprilie 1991 ca urmare a schimbării conjuncturii politice și a trecerii la economia de piață S.C. FORTUS S.A. a fost nevoită să se adapteze și a devenit societate pe acțiuni. Întreprinderea este înscrisă în Registrul Comerțului din cadrul Camerei de Comerț și Industrie a jud. Iași la nr. J22-603-91.

Conform statutului societății aprobat prin H.G. 1254/90, obiectul de activitate al S.C. FORTUS S.A. Iași este alcătuit din următoarele activități:

proiectarea, producerea și comercializarea de utilaje tehnologice complexe, subramuri și piese de schimb pentru industria minieră, metalurgică, materiale de construcții și refractare, producție specială, semifabricate turnate din fontă și oțel, piese forjate și matrițate, inclusiv servicii de asistență tehnică.

efectuarea operațiilor de comerț exterior, engeneering;

colaborarea cu bănci de comerț exterior, efectuarea operațiilor de fond valutar, putând participa și conveni la acțiuni de credit;

desfășurarea de activități cu caracter social în favoarea salariaților.

Capitalul social subscris vărsat al S.C. FORTUS S.A. este în valoare de 41.615 mil. lei.

Din anul 1995 S.C. FORTUS S.A traversează o perioadă mai grea datorită numărului mic de comenzi în comparație cu capacitatea de producție de care dispune. Aceasta s-a datorat: lipsei unei strategii a investițiilor pentru modernizarea utilajelor uzate fizic și moral, lipsei de responsabilitate în funcțiile cheie și datorită conjuncturii economice la nivel macroeconomic.

Datorită blocajului financiar dar și a unor erori manageriale, profitabilitatea firmei a scăzut, situându-se încă la un nivel minim de supraviețuire. În condițiile în care blocajul financiar determină în continuare neîncasarea la timp a creanțelor, creditele și obligațiile restante nu vor putea fi plătite în perioada următoare, ceea ce va duce la accentuarea dezechilibrului financiar, implicații negative în rezultatele economico-financiare ale societății.

Datorită recesiunii economice de după 1989 cât și a acțiunii de restructurare operate în cadru societății, ca urmare a orientării producției spre satisfacerea cererii reale de piață, în condiții de rentabilitate rațională, capacitățile de producție în exploatare au înregistrat reduceri continue, prin introducerea în conservare a unor capacități devenite disponibile. La începutul anului 2001 se aflau în conservare circa 37,5% din capacitatea nominală de producție a societății. Începând cu anul 2001, ca urmare a creșterii volumului de producție, în special destinația export: Pakistan, Ucraina, Coreea de Sud, Olanda, Japonia, Belgia etc. a crescut numărul de comenzi la export spune că S.C. FORTUS S.A. și-a redresat activitatea productivă. Totuși privatizarea SC SIDEX Galați a reprezentat o mare datorită numărului mare de comenzi pe care le primea S.C. FORTUS S.A. de la SIDEX Galați.

Organizarea societății converge către o structură de tip matrice. Aceasta constă într-o structură verticală rigidă, pe direcții funcționale, și una orizontală, pe produse sau grupe de produse, flexibilă, adaptabilă în funcție de produsele din fabricație.

O astfel de structură organizatorică este caracteristică marilor firme cu producție de utilaje complexe în țările dezvoltate industrial. Acest lucru înseamnă o cumulare a avantajelor specializării, în cazul structurilor pe direcții funcționale și de proces, cu cele ce converg din organizarea sistemului pe produs-operativitate, calitate, consum redus.

Principale nivele ierarhice sunt:

nivelul strategic;

nivelul tactic;

nivelul operativ.

În cazul S.C. FORTUS S.A. nivelul strategic este alcătuit din compartimentele și activitățile din structurile de conducere tehnico-administrativă a societății, grupate pe direcții funcționale. Acestea pot penetra, pe direcție verticală, toate nivelele ierarhice ale structurii generale ale structurii generale ale sistemului, de la nivelul strategic, până la nivelul operativ, cu care interacționează prin relații de subordonare sau de cooperare.

Direcțiile subordonează, de regulă, mai multe activități similare, care converg către același scop și au orizonturi de anticipare identice.

Structura tactică este alcătuită din nivelul fabricilor și compartimentelor aferente acestui nivel. Orizontul în timp pentru nivelul tactic trebuie să fie acoperitor pentru ciclurile de fabricație a produselor complexe până la 1-2 ani.

Structura operativă asigură execuția curentă a produselor în condiții de ritm, calitate și consumuri impuse și este alcătuită din secțiile de producție și auxiliare, cu compartimentele aferente, și subunitățile asimilate acestora.

Gama de produse realizată de S.C. FORTUS S.A. este destinată în principal industriilor metalurgică, siderurgică, ciment, naval, energetică, petrochimie.

Realizarea acestor produse comportă două aspecte:

– activități de pregătire a producției, care asigură stabilirea ordini de desfășurare a acțiunilor, alocarea și folosirea rațională a resurselor.

activități de execuție, în cadrul cărora se aplică efectiv elementele cuprinse în documentațiile tehnice.

Principalele segmente de pe piața internă în care S.C. FORTUS S.A. deține un loc prioritar față de concurență sunt alcătuite din următoarele produse:

cilindri de laminor;

utilaje pentru industria minieră;

utilaje pentru materiale de construcție;

mașini de deformare plastică pentru industria rulmenților, etc.

Cererile pieței interne. Sondajele sistematice efectuate în serviciul de marketing conduc la concluzia că potențialul pieței românești pentru S.C. FORTUS S.A. este de circa 84.400 tone – utilaj tehnologic complex; 16.800 tone – piese de schimb; 60.000 tone tuburi de canalizare; 16.800 tone – utilaje tehnologice reparate capital sau refabricate.

Piața externă. Partenerii tradiționali ai S.C. FORTUS S.A. sunt: Japonia, Ucraina, Egipt, China, Rusia, Germania, Belgia, SUA, Olanda, Coreea de Sud, Spania, etc.. În ultima perioadă se remarcă o colaborare mai intensă cu Japonia și Olanda în special pentru producerea unor piese pentru vapoare.

Câștigarea acestor piețe străine a avut drept efect menținerea societății într-un echilibru economico-financiar. Acest echilibru trebuie menținut prin respectarea strictă a principiilor economiei de piață. Totodată se impune adoptarea unor restructurări urgente pentru menținerea pe piețele pe care a reușit să pătrundă întreprinderea.

S.C. FORTUS S.A. urmărește obținerea statutului de lider, având drept efect o stabilizare economico-financiară a firmei, obținerea de contracte și nu în ultimul rând posibilitatea de a asigura materialele și materiile prime necesare producției și plata unor salarii competitive.

Penetrarea produselor Fortus pe piețele europene și mai nou pe cele asiatice a fost influențată în primul rând de prețul scăzut practicat și apoi de calitate. Comparativ cu concurența în perioada 1996-1999 a avut o poziție mai bună datorită costului redus al forței de muncă, dar datorită nespecializării pe produse complexe și neintroducerii normelor calității totale AQ și standardelor ISO 9000, s-au pierdut parteneri importanți.

Cererile pieței externe. Din datele extrase din contractele și cererile de ofertă ale partenerilor externi, precum și din studiile de piață rezultă nivelul cererii externe de 33.500 tone utilaje complexe, inclusiv containere și circa 9.700 tone piese de schimb, care valorificate conduc la o dimensiune globală a pieței externe de circa 190 mld.lei/an.

Piața care a solicitat oferta. În 2001 clienți potențiali din 42 țări situate în opt zone geografice distincte au adresat cereri de ofertă pentru produse aparținând următoarelor domenii:

Linii tehnologice pentru obținerea cimentului s-au primit în principal în Asia (Turcia, Siria, Iran), Africa de Nord (Libia, Tunisia, Egipt), Germania, Franța, Moldova, Danemarca.

Utilaje complexe, subansamble și piese de schimb pentru siderurgie și metalurgie au fost solicitate în principal în: Belgia Franța, Spania, etc.

Utilaje pentru deformare plastică au fost solicitate în țări cu economie de piață pronunțată: India, Iran, Canada, unde se dezvoltă o puternică piață de utilaje second-hand.

Cilindri de laminor: Germania, Austria, Rusia, Polonia, India, etc.

S-au făcut eforturi mari pentru penetrarea pe diverse piețe, menținerea este însă incertă, datorită unor erori manageriale, dar și ca urmare a lipsei investițiilor, modernizare produse, etc.

S.C. FORTUS S.A. încearcă să-și creeze o imagine pe piața externă prin următoarele mijloace:

– participarea la târguri tehnice interne și externe, la misiuni economice și întâlniri de afaceri;

– expedierea de scrisori de intenție pentru propuneri de colaborări viitoare.

Pentru piața internă sunt folosite următoarele mijloacele de reclamă: televiziune, radio, ziare, site internet (http://fortus.dntis.ro). Putem considera că pe piața internă S.C. FORTUS S.A. este cunoscut de majoritatea agenților economici și din acest motiv nevoile de reclamă sunt mai reduse.

Principalii beneficiari externi sunt prezentați în tabelul 5.1.

tabelul 5.1

Structura organizatorică și funcțională a serviciului de desfacere și a serviciului de export. Într-o întreprindere producătoare de mărfuri pentru piața va fi determinată de potențialul său economic, precum și de principiile și formele juridice adoptate.

Serviciul de comerț (desfacere și export) este necesar în orice unitate de producție cu relații economice internaționale, indiferent dacă acționează direct sau prin intermediari.

Gestiunea rațională a unei întreprinderi moderne de producție cu desfacere pe piața externă necesită o cunoaștere temeinică a acestei piețe în dinamica sa:

– anticiparea debușeelor și a surselor de aprovizionare;

– cunoașterea cerințelor piețelor cu privire la calitatea și nivelul tehnic de producție;

– cunoașterea elementelor care să-i permită elaborarea calcului preliminar de eficiență economică.

În contextul general al organizării producției destinate exportului, se pune problema organizării adecvate a serviciului de export-import. Structura organizatorică a acestuia va depinde de modul în care întreprinderea va înțelege să lucreze direct sau indirect pe piața externă.

Atribuții comerciale:

a) Negocierea și încheierea tranzacțiilor de desfacere și de aprovizionare.

Serviciul dispune de compartimente specializate care se ocupă de:

1. studierea și prospectarea piețelor potențiale de desfacere și aprovizionare;

2. culegerea și prelucrarea datelor referitor la vânzările previzionate, dându-i astfel întreprinderii posibilitatea să-și pregătească din vreme programele de fabricație;

3. organizarea reclamei și publicității comerciale;

4. asigurarea contractelor cu partenerii;

5. întocmirea documentelor comerciale contractuale;

6. purtarea tratativelor cu partenerii;

7. organizarea rețelei de desfacere, aprovizionare, service și asistență tehnică.

b) Organizarea transportului și expediției presupune următoarele etape:

– studierea posibilităților de folosire a celor mai avantajoase căi și mijloace de transport;

– întocmirea actelor referitoare la costul transportului și manipulare a produselor, pentru a adopta soluția optimă;

– îndeplinirea formelor de expediere, transport, asigurare.

c)Asigurarea serviciilor după vânzarea produselor.

Legătura serviciului comercial cu celelalte servicii ale întreprinderii. Serviciul de comerț exterior face parte integrantă din structura organizatorică și funcțională a întreprinderii; este firesc să-și coreleze atribuțiile și activitățile de gestiune cu ale celorlalte unități funcționale ale întreprinderii. Serviciul comercial servește și la rândul lui este deservit de celelalte servicii ale întreprinderii (cu informații, rapoarte etc.).

Serviciul de comercial informează continuu serviciile de proiectare și cele de producție despre:

specificația tehnică solicitată de beneficiari;

service și asistență tehnică;

posibilitățile tehnice ale concurenței;

garanții tehnice impuse de concurență;

organizarea asistenței tehnice;

situația depozitelor de piese de schimb și materiale, etc.

Pentru negocierea unor produse cu un grad de tehnicitate complexă, serviciul comercial atrage în tratative proiectanții și tehnicienii din serviciile de resort ale proiectării și ale producției.

Elaborarea documentației tehnice, specificației tehnice contractuale, cataloage, etc. este elaborată de serviciul de comercial în strânsă legătură cu serviciile tehnice vizate. Aceste servicii tehnice pun la dispoziția acestui departament tehnicieni necesari pentru omologări, asistență tehnică, manipularea mașinilor angajate în leasing, etc.

Procesul de producție

Combinatul S.C. FORTUS S.A. poate realiza producția integral (întreprinderea dispune de toate utilajele necesare realizării produselor).

Procesul de producție în cadrul S.C. FORTUS S.A. trebuie urmărit distinct pentru cele două fabrici ale sale Fabrica Metalurgică și Fabrica Constructoare de Mașini. Prima fabrică reprezintă componenta în cadrul căreia sunt realizate subansamblele și reperele care mai apoi vor fi integrate în produsele finite.

Fabrica Metalurgică mai poate fi numită și Fabrică de producție la cald deoarece reperele și subansamblele elaborate presupun operații de topire a metalelor și turnarea lor în matrițe.

Fabrica Constructoare de Mașini este echivalentă cu producția la rece. Principalele operații executate în această fabrică sunt de strunjire, frezare, finisare etc..

Reperele prelucrate în cadrul Fabricii Metalurgice pot fi:

piese turnate;

piese forjate.

Piesele turnate sunt realizate în cadrul Secției Turnătorie de Oțel sau a Secției Turnătorie de Fontă.

Structura procesului de fabricație pentru piesele turnate este următoarea:

în cadrul atelierului de Modelărie este realizată o matriță pentru piesa respectivă. Matrița poate fi din lemn sau metal.

în Secția de Oțelărie Electrică este topit aliajul care apoi este turnat în matriță;

se realizează un prim tratament termic.

este aprobat de către personalul C.T.C. produsul.

Piesele forjate sunt realizate în Secția Fontă Grea sau în Secția Fontă Ușoară.

Reperele realizate în cadrul Fabricii Metalurgice sunt transmise la Fabrica Constructoare de Mașini care va prelucra aceste repere și le va încorpora în produsul finit.

Pentru a elimina confuziile care pot să apară între diferite comenzi (pot să existe doi beneficiari care să comande produse identice) în cadrul S.C. FORTUS S.A. este utilizat un sistem de codificare. Astfel în momentul în care este avizată orice comandă primește un număr de cod. Pe baza acestui cod este urmărită fiecare comandă în parte pe parcursul întregului proces de producție. Codul comenzii este utilizat și în elaborarea documentelor de programare, lansare și urmărire a producției.

Acest sistem de codificare se mai aplică și pentru beneficiari, secții de producție și produse. În tabelul 5.2. este prezentat sistemul de codificare utilizat de S.C. FORTUS S.A. pentru secții.

tabelul 5.2.

S.C. FORTUS S.A. execută mașini complexe pe bază de comandă. În cadrul întreprinderii o importanță deosebită o au Direcția Comercială și Direcția Concepție.

Direcția Comercială urmărește următoarele activități:

avizări;

desfacere intern (pentru beneficiarii interni);

export (pentru beneficiarii externi – export);

expediție;

transporturi.

Direcția Comercială are în subordinea ei următoarele departamente: Reprezentanță, Serviciul Marketing, Serviciul Compensări, Serviciul Desfacere, Serviciul Avizare, Serviciul Export, Secția Transporturi.

Serviciul Desfacere se ocupă cu comenzile interne iar Serviciul Export de beneficiarii externi. Întreprinderea întocmește anual Centralizatorul intern și Centralizatorul extern. Cu ajutorul acestor documente poate urmări distinct structura comenzilor interne și externe precum și cantitatea totală de comenzi emise de un beneficiar. Acest centralizator va preciza: denumirea beneficiarului, valoarea totală a comenzilor, valoarea produselor finalizate defalcată pe trimestre.

Direcția Concepție vizează elaborarea desenelor tehnice ale produselor, stabilirea consumului de materii prime, materiale, S.D.V.-uri, stabilirea costului de producție, executarea probelor. Acest departament este structurat pe proiectarea reperelor și subansamblelor (producție la cald), și proiectarea produselor finite (producție la rece).

Direcția Concepție are în componența sa următoarele departamente: Birou Pregătire Fabricație, Atelier Constructor Șef, Atelier Proiectare S.D.V.-uri, Birou Lansare Centralizată, Serviciul Normative, Serviciul Prețuri, Atelier Consumuri și Tehnologii de Producție, Atelier Tehnologii P. M. (Probe, Montaj), Atelier Proiectare Tehnologii Sectoare Calde, Sudor Șef, Atelier Dispozitive de Transport și Ambalare.

5.3. Programarea producției în cadrul S.C. FORTUS S.A.

S.C. FORTUS S.A. a optat pentru producția pe bază de comenzi deoarece realizează produse complexe și diversificate. Procesul de programare a producției este strâns legat de modelul de acceptare și de fabricare a unei comenzi.

Procesul de programare este strâns legat de etapele procesului de avizare și executare a unei comenzi. În fig. 5.1 este prezentată metodologia producției în cadrul S.C. FORTUS S.A. Pașii urmați în executarea unui produs sunt următorii:

beneficiarii potențiali emit Cererea de Ofertă;

Fig. 5.1 Metodologia producției

departamentul Avizări studiază această cerere și hotărăște dacă produsul poate fi realizat și emite Oferta care este trimisă beneficiarului;

în cazul în care beneficiarul acceptă Oferta (emite comanda) serviciul Avizări întocmește Fișa Produsului;

– Departamentele Desfacere (pentru clienți interni) și Export elaborează un Proiect de Contract care este transmis beneficiarului și în urma negocierilor cu acesta se semnează Contractul de Vânzare – Cumpărare;

Serviciul de Programare și Urmărire ntocmește Fișa de Planificare;

Departament Metalurg Șef (D.P.T.C.) și Departament Tehnolog Șef (S.P.T.R.) întocmesc documentația de execuție și documentația tehnică (desene, planuri operații, liste materiale, liste manoperă și liste de cooperări);

se stabilesc costurile de producție și se verifică încadrarea în prețuri;

documentația este transmisă la Biroul de Lansare Centralizată;

se transmite documentația tehnologică în secțiile producătoare.

Activitatea de programare și planificare intra în atribuțiile Departamentului de Programare și Urmărire a Producției. Acest departament este în subordinea Direcției Tehnice – Producție.

Programarea este elaborată pe baza Programului Industrial și Comercial (Centralizator Program de Producție ), care este detaliat în Programul Director de Producție (fig. 5.2)

Fig. 5.2 Corelația dintre programele agregate și programarea

În Centralizatorul Programului de Producție (ANEXA 2) sunt sintetizate valoarea produselor ce trebuiesc livrate la export și la beneficiarii interni. Acest program este elaborat de serviciul producție și este aprobat de Directorul Tehnic de producție și oferă informații cu privire la denumirea și valoarea produselor realizate pe secții. Acest centralizator se realizează lunar pentru întregul combinat.

Programul Director de Producție cuprinde informații mai detaliate decât Centralizatorul Programului de Producție.

În tabelul 5.3. este prezentat un model de Program Director de Producție.

tabelul 5.3.

Urmărind Programul Director de Producție sunt elaborate în cadrul Departamentului de Programare Urmărire „Fișele de Planificare” (ANEXA 3). Aceste fișe cuprind următoarele informații:

număr de identificare a fișei;

cod produs;

cod comandă;

sortimentul;

secția în care este finalizat produsul;

denumire piesă;

durata ciclului de fabricație;

denumire și cod beneficiar;

număr și dată contract;

cantitatea comandată;

costul de producție.

Programarea producției se realizează prin sistemul automat utilizând calculatorul electronic. Programul folosit este FOX PRO.

În cadrul întreprinderii dacă există mai multe comenzi în aceeași perioadă pentru produse identice, programarea va urmări și acest criteriu pe lângă termenul de livrare a comenzilor. Acest lucru este necesar deoarece aceste bunuri presupun aceleași operații, materii prime, matrițe și poate conduce la creșterea operativității. În tabelul 5.4. este prezentat un plan pentru produse de același tip.

tabelul 5.4.

Programarea are în sarcină înregistrarea în fișiere a tuturor Fișelor de planificare și apoi în funcție de: capacitatea secției și termenul de livrare sunt planificate produsele ce urmează a fi realizate în perioada următoare. Deoarece în Fișele de planificare sunt trecute secțiile care urmează să efectueze operațiile se realizează o centralizare a sarcinilor pe care le are o secție la un moment dat. Sunt programate numai atâtea produse câte poate secția să execute la un moment dat.

Fișele de planificare sunt înregistrate în „Fișierul plan de producție” (FPLANP). Acest fișier cuprinde următoarele date de intrare: număr fișă, dată înregistrare, număr comandă internă, dată comandă, număr desen, cantitate comandată, cantitate realizată, cantitate report, cost producție, secție prelucrătoare.

Pentru vizualizare sunt sortate aceste informații pe secții și perioadă planificată. Astfel programatorul selectează luna pentru care face programare și codul secție (exemplu: luna 3 – martie, secția 810 – Secția de Mecanică Grea). Astfel sunt sortate toate sarcinile care revin acestei secții în funcție de comenzile primite. Din aceste comenzi sunt programate pentru luna martie în primul rând produsele a căror termen de livrare este mai apropiat, iar dacă nu a fost acoperită întreaga capacitate de producție a secției se mai programează și din produsele care au termene mai îndepărtate în timp.

Un alt fișier care este utilizat de Biroul Programare Urmărire este „Fișierul de cooperări interne”. În cazul în care întreprinderea nu poate executa o parte din produsul finit, nu poate executa anumite S.D.V.-uri apelează la alte întreprinderi de profil.

Programul elaborat este transmis la fiecare secție în parte. Tehnicianul secției stabilește produsele pe care poate să le execute efectiv și trimite Biroului de Programare și Urmărire un Plan – Program – Preliminat în care specifică cauzele pentru care nu poate executa diferite operații (lipsa unor S.D.V.-uri, neexecutarea la timp a unor subansamble etc.). În tabelul 5.5. este prezentat un model de Program – Preliminat pentru Fabrica Metalurgică.

tabelul 5.5.

Produsele finite care sunt planificate pentru perioadele următoare sunt sintetizate în Programele de fabricație. Aceste programe de producție sunt structurate pe producție internă (producție la cald de repere și subansamble) și vandabile (producție la rece pentru produsele finite) și pot fi realizate pe mai multe perioade.

Programele de fabricație vandabile se referă la operațiile realizate în secțiile de prelucrare la rece (Secția de Mecanică Grea, Secția Utilaj Metalurgic, Secția Mecano-Sudură și Utilaj Tehnologic Complex Greu). În aceste secții sunt prelucrate reperele și subansamblele care provin din secțiile de prelucrare la cald.

Programele de fabricație pentru consumul intern se referă la reperele și subansamblele care intră în componența produselor finite. Uneori sunt comandate de beneficiari subansamblele și în acest caz sunt trecute în programele de fabricație drept produse finite.

Programul de fabricație lunar (ANEXA 4) se pornește de la diferența dintre cantitatea comandată și cea raportată (realizată), această cantitate urmând a fi programată pentru perioadele viitoare. Acest program este elaborat în perioada 25 (luna anterioară) – 5 (luna programată). Programul de fabricație lunar precizează denumirea beneficiarului și cantitatea de produse programate pentru acest beneficiar pentru perioada considerată (în cazul în care beneficiarul are mai multe comenzi sau mai multe produse). Programul mai precizează numărul desenului, cantitatea (bucăți sau tone), valoarea în lei și în valută.

Prin activitatea de analiză a producției se urmărește cantitatea și valoarea comenzilor pe perioada considerată pentru a putea realiza o previziune a vânzărilor pentru perioadele următoare.

Analiza producției poate fi: preliminară, înaintea perioadei considerate, incluzând și ofertele la care nu s-a primit răspuns încă, din partea beneficiarilor și definitivă considerând numai ofertele ferme.

Pornind de la Programul de fabricație lunar sunt elaborate: Programul de fabricație trimestrial și Programul de fabricație anual.

Programul de fabricație trimestrial (ANEXA 5) însumează produsele programate pentru cele trei luni aferente trimestrului. Pe lângă informațiile preluate din Programul de fabricație lunar Programul trimestrial precizează și secția care a finalizat produsul. Programul trimestrial este elaborat pentru cele două fabrici mari din cadrul combinatului: PROFAB_TI (pentru Fabrica Metalurgică – producția la cald) și PROFAB_TR (Fabrica Constructoare de Mașini – producția la rece). În cadrul consumului intern intră și producția proprie de S.D.V.-uri (Scule și Dispozitive Verificatoare). Programarea realizării S.D.V.-urilor este realizată pe baza Listei de SDV-uri. Această listă trebuie să specifice următoarele informații: fabrica pentru care sunt prelucrate aceste S.D.V.-uri, produsul care va fi prelucrat cu acestea, cod produs, denumire S.D.V., număr desen, consumul de materiale pentru realizarea acestora, cantitate necesară, cod utilaj, planificări (proiect – lansat – executat – omologat), denumirea reperului și numărul de desen al acestuia.

Programul de fabricație anual (ANEXA 6) totalizează comenzile pentru un an calendaristic. Programul de fabricație anual are și un rol de previziune deoarece prezintă și ofertele pentru care S.C. FORTUS S.A. nu a primit un răspuns ferm încă. Programul de fabricație anual cuprinde PROFAB_AN – produse finite și PROFAB_AI pentru producția de repere și subansamble.

În fig. 5.3 este prezentată structura și periodicitatea programului de fabricație

Programele de fabricație agregate (la nivelul combinatului) sunt transmise la secțiile de prelucrare în urma activității de lansare. La nivel de secție urmează o nouă activitate de programare. Aceasta presupune împărțirea responsabilităților pentru fiecare muncitor și mașină în parte. Această programare este realizată prin Planul de Operații.

Program de fabricație

vandabile

– lunar

– trimestrial

– anual

consum intern

lunar

trimestrial

anual

analiza producției

preliminară

– vandabil

– consum intern

definitivă

– vandabil

– consum intern

Fig. 5.3 Elaborarea programului de fabricație

Repartizarea sarcinilor este făcută ținând cont de calificarea muncitorilor și în funcție de gradul de încărcare (timpul total disponibil raportat la timpul necesar executării operațiilor programate) și de caracteristicile utilajelor.

Planul de operații este elaborat diferit pentru repere (subansamble) și pentru produse finite. Astfel pentru planificarea operațiilor necesare realizării reperelor este utilizată Fișa Tehnologică, iar pentru produsele finite Formularul de Preluare de Tehnologie.

Fișa Tehnologică cuprinde următoarele informații: secția prelucrătoare, denumire articol, cod articol, cod tehnologic, număr desen, nume proiectant, cod material, notarea materialului conform STAS, unitatea de măsură, cantitate programată, denumire operație, codul locului de muncă, SDV-uri necesare, timpul normat (minute), valoare manoperă (pregătire, unitar și cumulat)

Formularul de Preluare de Tehnologie cuprinde următoarele informații: cod produs, denumire produs, desen produs, numele tehnologului care a efectuat programarea, număr formular, cod subansamblu, desen subansamblu, cod reper, denumire reper, desen reper, tipul semifabricatului, calitatea materialelor, STAS calitate, dimensiuni, greutatea brută și netă.

La cererea beneficiarului sunt executate de către S.C. FORTUS S.A. Programe de execuție. Aceste programe prezintă pentru fiecare operație în parte timpii de execuție. În tabelul 5.6. este prezentat un program de execuție pentru un Arbore DGS 100S executat la cererea beneficiarului S.C. Mecanoenergetica Turnu Severin.

tabelul 5.6.

5.4. Lansarea în fabricație în cadrul S.C. FORTUS S.A.

Lansarea în fabricație este realizată în cadrul Biroului de Lansare Centralizată care este subordonat Direcției Tehnice de Concepție (ANEXA 1).

În cadrul SC Fortus SA Biroul de Lansare Centralizată are sarcina de a întocmi o parte din documentația de execuție și transmiterea acesteia către secțiile prelucrătoare. Documentele pe care acest birou le realizează sunt: buletinul de lucru (pentru manoperă) și bonul de materiale (consumul de materiale).

Lansarea în fabricație trebuie să urmărească și Notele de predare. Aceste documente se întocmesc în cazul în care sunt transferate reperele de la o secție la alta după ce în prealabil au fost efectuate operațiile planificate.

Restul documentației de execuție este elaborat de alte birouri și este transmis la biroul de lansare pe următorul „traseu” (fig. 5.4):

specificațiile privind produsul, elaborate de către beneficiari și aprobate de Biroul de Avizări, sunt transmise la Tehnologii Șefi. Tehnologul Șef de la Fabrica Metalurgică primește documentația privind reperele și subansamblele încorporate în produsul finit. Tehnologul Șef de la Fabrica Constructoare de Mașini primește documentația aferentă produselor finite;

Tehnologul Șef al Fabricii Metalurgice elaborează: Tehnologia pentru model, Fișa Tehnologică și Plan operații de forjare sau turnare (în acest plan sunt prevăzute consumurile de materiale și manopera). Un exemplar din Fișa Tehnologică și din Plan operații de forjare sau turnare sunt transmise la Serviciul Aprovizionări. Tehnologia pentru model și Plan operații de forjare sau turnare sunt transmise la Departamentul de Programare și Urmărire a Producției;

Tehnologul Șef al Fabricii Constructoare de Mașini întocmește: Listă SDV-uri și Fișă Tehnologică. Lista SDV-urilor este transmisă Atelierului de proiectare SDV-uri care elaborează Fișa Tehnologică a dispozitivelor realizabile prin mijloace proprii în cadrul întreprinderii. Pe baza Fișei Tehnologice a produselor finite este elaborat nomenclatorul de materiale care cuprinde cantitatea totală de repere, subansamble și materii prime care vor intra în componența produsului finit. Nomenclatorul de materiale este transmis atât la Departamentul de Programare și Urmărire a Producției (înregistrează aceste documente și programează producția) cât și la Serviciul Aprovizionări ;

Lista de consumuri specifice este transmisă la Serviciul Norme și Prețuri care stabilește costurile realizării produsului finit;

– Toată această documentație este transmisă la Biroul de Lansare Centralizată care elaborează Buletinul de Lucru și Bonul de Materiale pentru întregul proces de fabricație. Fiecare secție va primi bonuri pentru consumurile specifice operațiilor pe care urmează să le efectueze.

elaborare documentație

transmitere documentație

Fig. 5.4 Circulația documentației

5.5. Realizarea urmăririi și controlului în cadrul S.C. FORTUS S.A.

Urmărirea producție este realizată în cadrul Departamentului de Programare și Urmărire a Producției iar controlul este realizat prin departamentul C.T.C. (Controlul Tehnic de Calitate).

Urmărirea vizează procesul de fabricație iar controlul are drept obiectiv obținerea unei calități superioare a produselor și respectare standardelor.

Procesul de fabricație cuprinde trei faze importante realizate de departamente distincte: avizare (în cadrul acestei activități se verifică dacă produsul poate fi executat și dacă va avea caracteristicile specificate de beneficiar), planificare (este elaborată Fișa de planificare de către Departamentul de Programare și Urmărire a Producției) și producție efectivă (pe baza Fișei de Planificare este întocmit Programul de Fabricație: lunar, trimestrial sau anual).

Urmărirea producției constă în întocmirea Fișei de urmărire a produsului. Pentru fiecare produs în parte este elaborat acest document care apoi va însoți produsul în toate operațiile pe care le va parcurge acesta în procesul de fabricație (fiecare operație executată este specificată în această fișă).

Fișa de urmărire a produsului va cuprinde următoarele informații:

denumire produs;

număr desen;

beneficiar;

sortiment;

contract;

comanda internă;

cantitate (bucăți sau tone);

valoare;

termen de livrare;

secția executantă.

Pentru a putea executa urmărirea procesului de producție trebuie să fie îndeplinite următoarele condiții:

asigurarea documentației de către beneficiar;

specificarea tehnologie de fabricație;

întocmirea documentației de lansare în fabricație;

îndeplinirea condițiilor tehnice.

Pe baza documentației de execuție și a tehnologiei se stabilește necesarul de bază materială pentru produs. Acesta este un document preliminar și poate fi modificat pe parcursul procesului de producție. Necesarul de materiale va fi defalcat pe următoarele categorii:

necesar de turnate și forjate;

necesar de repere standardizate;

necesar de repere din cooperări.

Tot pe baza Fișei Tehnologice a produsului se urmărește transferul semifabricatului sau a produsului cu timpii de execuție pe fiecare fază.

În urma tuturor elementelor adunate se întocmește un program de finalizare a produsului în cadrul căruia termenele de finalizare trebuie să se încadreze în termenul specificat de beneficiar.

Programul de finalizare a produsului este urmărit zilnic de către Departamentul de Programare și Urmărire a Producției pentru încadrarea în termenele stabilite și rezolvarea problemelor de asigurare a bazei materiale.

La cererea beneficiarului pot fi prezentate acestuia Programul de realizare a produsului. Acest program prezintă în paralel termenele la care au fost programate realizarea produselor și termenele la care au fost acestea efectuate.

Controlul vizează intrările de materii prime (tablă, metale, nisip, etc.) transferul semifabricatelor de la o secție la alta și controlul final a produselor finite.

Controlul intrărilor se efectuează prin cântărire, măsurare, numărare, în momentul recepției de la furnizor. Principalii furnizori ai SC Fortus SA sunt firmele care colectează metale pe teritoriu județului Iași.

Controlul transferului semifabricatelor de la o secție la alta este executat de către responsabilul C.T.C. al secției care a efectuat ultima operație. Produsele finite sunt controlate de către Departamentul C.T.C. la nivel de combinat. Aceste persoane verifică dimensiunile și proprietățile fizice ale aliajelor.

În cazul în care proprietățile aliajelor nu îndeplinesc specificațiile parametrilor este necesar un tratament termic secundar.

Există în cadrul S.C. FORTUS S.A. un sistem de notare calitativă a produselor finite:

produsele care îndeplinesc specificațiile standardelor primesc o etichetă albastră pe care este specificată: denumirea produsului, persoana care a verificat produsul și standardul care a fost considerat;

produselor care nu respectă standardele dar pot fi rectificate și folosite pentru destinația inițială le este atașată o etichetă galbenă pe care sunt trecute denumirea produsului și operațiile necesare pentru a aduce produsul la specificațiile din contractul semnat cu beneficiarul;

produsele necorespunzătoare din punct de vedere calitativ și care nu mai pot fi rectificate (rebuturi) sunt retopite și utilizate drept materii prime pentru alte produse. Aceste produse sunt etichetate cu roșu.

Cap. VI Concluzii

Urmărind activitatea S.C. FORTUS S.A. din ultimii ani și analizând rezultatele obținute se desprind următoarele concluzii:

S.C. FORTUS S.A. se află într-o situație grea datorită numărului mic de comenzi în comparație cu capacitatea de producție de care dispune. Din această cauză întreprinderea a fost nevoită să facă multe disponibilizări de personal (din aproximativ 12.000 de muncitori necesari funcționării la capacitatea maximă în prezent sunt doar 3000 – 4000 angajați);

Pierderea contractelor cu SIDEX Galați a avut un puternic impact pentru întreprindere deoarece ponderea contractelor cu acest partener reprezenta, în anul 2000, 60% din totalul comenzilor interne. (SIDEXUL a fost preluat de către o societate străină care a primit numeroase facilități din partea statului român printre care și scutirea de taxe vamale pentru o perioadă de cinci ani. Din acest motiv proprietarii SIDEXULUI preferă să aducă din exterior produsele pe care în anii anteriori le cumpăra de la FORTUS). Cel puțin pentru această perioadă de cinci ani S.C. FORTUS S.A. se va confrunta cu un număr mic de comenzi pe piața internă;

În ultima perioadă S.C. FORTUS S.A. a câștigat multe contracte externe datorită costului mic de producție (forță de muncă și materii prime procurate la un preț relativ mic în comparație cu prețurile companiilor străine). Ca urmare a acestui fapt întreprinderea a reușit să acopere o parte din pierderile cauzate de privatizarea SIDEXULUI Galați. În anul 2001 S.C. FORTUS S.A. a reușit să pătrundă cu succes pe piețele din Japonia și Olanda;

Datorită numărului mare de comenzi pe care le-a avut cu SIDEX Galați S.C. FORTUS S.A. a căpătat experiență în producția diferitor piese de schimb pentru vapoare. Această experiență a fost hotărâtoare în câștigarea contractelor cu întreprinderile din Olanda și Japonia;

Structura personalului S.C. FORTUS S.A. este necorespunzătoare deoarece disponibilizările au fost efectuate doar în rândul personalului direct productiv;

Nerespectarea tuturor fazelor pe care le presupune elaborarea documentației de producție este o altă cauză a situației actuale a S.C. FORTUS S.A. Din această cauză sunt comise cele mai multe greșeli de fabricație;

Controlul Tehnic de Calitate este de multe ori superficial. Au existat cazuri în care beneficiarii au respins la recepție produsul. Uneori s-a ajuns chiar în situația de a pierde clienții respectivi;

Chiar dacă programarea este riguros efectuată aceasta nu poate fi respectată din cauza lipsurilor diferitor materii prime sau SDV-uri. Astfel dacă un reper nu este realizat la timp sunt decalate toate operațiile următoare și din această cauză uneori termenul de livrare nu este respectat. Ca urmare a nerespectării termenelor contractuale S.C. FORTUS S.A. este obligată să plătească penalități beneficiarilor. Nerespectarea termenelor de livrare conduce și la crearea unei imagini negative a întreprinderii, mai ales pe piața internațională;

S.C. FORTUS S.A. dispune de un număr de mijloace fixe care, chiar dacă au un grad de uzură fizică și morală avansat, pot efectua o gamă foarte largă de operații, fapt care ajută întreprinderea în realizarea unui număr variat de produse;

Mijlocele fixe de producție de care dispune întreprinderea au fost achiziționate la înființare. Din acea perioadă nu au mai fost efectuate investiții în utilaje fapt care conduce la o creștere a pierderilor datorate: reparațiilor frecvente, produse cu defecte etc.

De multe ori nu sunt respectate destinațiile inițiale ale reperelor (subansamblelor), materiilor prime, materialelor și S.D.V.-urilor și din această cauză este necesară o reprogramare;

Managerii întreprinderii sunt în marea lor majoritate absolvenți ai Institutului Politehnic și din această cauză administrarea economică a firmei nu este bine realizată;

Numărul mare de documente de execuție utilizat în S.C. FORTUS S.A. îngreunează procesul de producție;

Riscul accidentelor de muncă este destul de ridicat datorită improvizațiilor folosite pentru reperarea utilajelor vechi sau pentru înlocuirea SDV-urilor care nu au fost realizate.

Pentru a trece peste impasul actual S.C. FORTUS S.A. ar trebui să implementeze o strategie de redresare pe două planuri:

investiții;

restructurare.

Întreprinderea trebuie să realizeze investiții în mijloace fixe pentru a înlocui utilajele uzate. În cadrul Departamentului de Programare și Urmărire a Producției o investiție importantă ar fi achiziționarea softului pentru implementarea metodei de programare M.R.P. Datorită resurselor financiare limitate S.C. FORTUS S.A. nu poate realiza toate investițiile necesare în acest moment. Din acest motiv trebuie realizată o ierarhie în funcție de importanță a investițiilor posibile.

Restructurarea trebuie să vizeze în primul rând structura personalului și apoi metodologia fabricației. S.C. FORTUS S.A. trebuie să reducă documentația de lansare în fabricație și să urmărească respectarea tuturor etapelor din cadrul procesului de producție.

Anexe

ANEXA 2

Centralizator Program de Fabricație

Pe luna 05.2002 mii lei Pag.1

ANEXA 3

Cod produs 2773701 Director fin. cont.

FIȘĂ PLANIFICARE NR: 309 din: 24/05/2002

Director tehnic

Comanda de fabricație nr. 1001812 din: 24/05/2002

Sortimentul: Piese de schimb secția finalizatoare 830 –SUM

Obiectul comenzii: Carcasă exterioară Utilaj complex: NU Ambalaj: DA

Desen: 52458580 Material:8852 Calitate:

Număr comandă: 13402/55140 UM: buc. Ciclu fabricație: 2 zile

Beneficiarul: 93040 IHC HOLLAND Cod fiscal 0

Contract nr.: 1667 din: 24/05/2002

Cantitate buc./t. livrare 1000 30/08/2002

Cantitate lansată: 1000buc. 30800 tone

Preț producție: 42504 EURO

Responsabil contract: CHIRILĂ

Condiții speciale: EXEC CF FIȘĂ PRODUS; MODEL NR. 16964 SE AFLĂ ÎN

POSESIA S.C. FORTUS S.A.

COMP. AVIZĂRI PLAN – DEZVOLTARE COMP. PREȚURI SERV. DESFACERE

ANEXA 4

PROGRAM DE FABRICAȚIE

pe luna: 5 secția: 830 SUM

PAG 1 Mii lei

ANEXA 5

PROGRAM DE FABRICAȚIE

pe trim.: 3 secția: 730 – S.T.F.

PAG. 1 Mii lei

ANEXA 6

PROGRAM DE FBRICAȚIE

pe anul: 1999 secția:810 S.M.G.

PAG. 1 Mii lei

PAG. 2 Mii lei

BIBLIOGRAFIE

Badea Florica, Managementul producției industriale, Editura All Educational, București,1998.

Bărbulescu C., Organizarea și planificarea unităților industriale, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1980.

Bărbulescu C., Planificarea unităților industriale, Editura Științifică și Enciclopedică, București, 1988.

Cojocaru Gh. Maria, Dimensiunea socio-psihologică a managementului industrial, Editura Moldavia, 1999.

Constantinescu D., Crăciunescu V., Programarea producției industriale, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1982.

Heizer Jay, Render Barry, Production and Operations Management: Strategies and Tactics, Allyn and Bacon, Boston, 1991.

Jaba O., Conducerea operativă a producției (Gestiunea producției), Editura Universității “Al. I. Cuza” Iași, 1994.

Jaba O., Gestiunea producției și operațiilor (Metode și tehnici ale managementului operațional al producției), Editura Economică, București, 2002.

Jaba O., Sasu C., Programarea producției – Algoritmi, metode, aplicații, Editura Universității “Al. I. Cuza” Iași, 1979.

Maxim Emil, Managementul și economia calității, Editura Sedcom Libris, Iași, 1998.

Moldoveanu George, Managementul operațional al producției, Editura Economică, București,1996.

Riggs James L., Production sistem: planning, analysis and control, John Wiley & Sons, New York, 1970.

Robbins J., Management, Pretince Hall, New York,1991.

Spitz Eduard A., Product planning, Princeton, Philadelphia,1972.

Unguru Ion, Managementul producției întreprinderii, Editura Lumina Lex, București, 1998.