. Management Control Si Masurare (s.c. Xyz S.a.)
Introducere
Calitatea este singura în măsură să asigure existența într-un mediu de afaceri puternic concurențial ca cel specific ultimelor decenii de existență a omenirii.
Definită simplu, calitatea înseamnă satisfacerea clienților, ceea ce înseamnă că orientarea spre client presupune interes continuu spre ceea ce se cere pe piață în fiecare moment. Pentru a fii la curent cu cerințele pieței trebuie sa-ți îmbunătățești continuu performanțele, ceea ce dă a altă definiție a calității și anume: calitatea este o țintă în mișcare. Această definiție arată foarte clar că o dată cu evoluția omenirii, și procesele de asigurare a calității au cunoscute etape diferite. Conceptul de calitate a căpătat importanțe din ce în ce mai vaste, deoarece a evoluat în același timp cu creșterea și diversificarea nevoilor clienților care sunt tot mai numeroase.
Orice întreprinzător sau om de afaceri, care își propune prin activitatea desfășurată să satisfacă anumite nevoi pe piață, trebuie să conștientizeze importanța calității activității pe care o prestează.
Realizarea calității presupune, în primul rând, identificarea clienților și nevoile lor, iar de acest fapt trebuie să fie interesați toți membri unei organizați, nu doar managerii, deoarece toți trebuie să contribuie la realizare obiectivelor calității.
Pentru a realiza produse de calitate, trebuie respectate o seri de standarde internaționale de calitate care îi obligă pe întreprinzători să respect normele impuse de Organizația Internațională de Standardizare ISO. Aceste standarde au fost îmbunătățite continuu, pentru a putea fi la nivelul cerințelor pe piață.
Evoluția conceptului de calitate, a dus în momentul de față la necesitatea implementării în orice organizație a unui Sistem de management al calității (SQM), care își propune introducerea unor proceduri, a unui ansamblu de structuri, reguli, resurse care să facă posibilă planificarea, ținerea sub control și îmbunătățirea calității.
În lucrarea de față, am încercat identificarea comportamentului în ceea ce privește CONTROLUL CALITĂȚII LA S.C.NITRAMONIA S.A. FĂGĂRAȘ.
Deoarece societatea se află în categoria marilor combinate „gigant” care au înflorit în perioada comunistă, în care important era să se producă cât mai mult, iar calitatea produselor nu avea un rol primordial în ceea ce se realiza, după 1998 o dată cu trecerea la o economie de piață în care concurența și-a spus tot mai mult cuvântul, societatea s-a confruntat cu o serie de neajunsuri datorat neadaptării la cerințele pieței, iar produsele realizate în cadrul societății au rămas mult sub așteptările clienților.
CAP I Controlul, măsurare, analiză și îmbunătățire
Ce este calitatea?
Calitatea : este aptitudinea unui produs sau a unui serviciu de a satisface necesitatea utilizatorilor.
În ceea ce privește pe utilizatori, ne gândim, bineînțeles la clientul final, dar definiția se aplică utilizatorilor interni și externi ai întreprinderii, toți sunt clienți care trebuie satisfăcuți.
Această definiție a calității este însoțită de faptul că:
clientul este în centrul demersului calității, totul se definește în raport cu el;
clientul este o noțiune subiectivă și schimbătoare, concurentul inventiv își poate modifica prin inovație sale proiectarea calității în raport cu el;
specificațiile, caietele de sarcini utilizate în întreprindere reprezintă traducerea nevoilor subiective ale clienților, o astfel de formulare, cea mai precisă posibilă, fiind necesară pentru construirea calității într-un mod sistematic;
definirea calității este în contradicție cu concepția veche care identifică calitatea cu noțiunea de produs de lux sau de înalta performanță.
Calitatea este o țintă în mișcare. (J.M.Juran)
Această definiție a calității poate fi înțeleasă foarte bine studiind evoluția conceptului de calitate, care a cunoscut diferite transformări și îmbunătățiri în decursul timpului. Dacă în primele decenii ale secolului trecut, se urmărea calitatea produselor, astăzi abordarea e mai largă, controlul se axează pe sistemul ce realizează produsul, pe forma de conducere, adică pe „Sistemul de management al calității și al mediului”.
Calitatea nu se controlează ci se planifică, se realizează și se îmbunătățește continuu.
Acestea sunt elementele managementului calității- sintagma care definește sintetic concepția modernă de abordare a calității, definită simplu:
-Activități coordonate pentru a orienta și controla o organizație în ceea ce privește calitatea (ISO900/2000).
1.2. Evoluția conceptului de calitate
Conceptul de calitate a fost definit încă din antichitate, el fiind utilizat mai frecvent în industrie, fiind specific societății industriale.
Calitatea a devenit un cuvânt magic în anii „80” după ce companiile japoneze au cucerit piețele internaționale investind în calitate.
Principalele etape ale procesului evolutiv al calității, sunt prezentate în fig 1. Acestea sunt:
Prima etapă specifică începutului secolului trecut și este reprezentată de controlul calității produselor, urmărindu-se identificarea și separarea celor necorespunzătoare. La început s-a realizat controlul produselor înainte de livrare, apoi controlul și-a extins sfera pe acțiune pe fluxul de fabricație a produsului, pentru depistarea defectelor în faze incipiente ale procesului de fabricație. Tot în această perioadă un element distinctiv îl reprezintă introducerea metodelor de control statistic, care au permis reducerea substanțială a costurilor controlului calității.
Controlul final sau pe flux a dominat gândirea și practica în domeniul calității până la al doilea război mondial. Astăzi, pentru această activitate de control se utilizează termenul de inspecție.
Următoarea etapă, corespunzătoare anilor „70”, este cunoscută sub denumirea de asigurarea calității (AQ) și se caracterizează prin deplasarea accentului de la inspecția calității la prevenirea neconformitățiilor, prin organizarea și controlul tuturor activităților ce influențează calitatea produselor. Sunt create structuri și instrumente care să permită ținerea sub control a calității, fiind promovate metode și concepte noi, ca: zero defecte, controlul total al calității, controlul participativ al calității etc.
Anii „90”, marchează aplicarea unor concepte integratoare privind calitatea. Calitatea este abordată din prisma managementului, fiind create sisteme de management al calității care să permită ținerea sub control a calității în întreprindere. Au fost elaborate standardele internaționale pentru calitate în întreprindere.
Noua abordare a calității, specifice sfârșitului de mileniu, este cunoscută în teorie și în practică sub denumirea de Managementul Calității Totale (TQM), expresie ce subliniază cele mai importante caracteristici ale noii filozofii privind calitatea și anume:
implicarea managementului și întregului personal în asigurarea calității;
generalizarea preocupărilor pentru calitate în toate domeniile de activitate ale întreprinderii;
satisfacerea deplină a tuturor părților interesate: clienți, societate, organizație, angajați etc.
Calitatea totală (TQ) și Managementul calității totale (TQM) sunt concepte dominante în teoria modernă a conducerii.
Calitatea totală – expresia integrată a performanțelor organizației având în vedere atât mediul extern, cât și mediul intern al organizației. [PCMOO]
Managementul calității totale: mod de management al unei organizații, focalizat pe calitate, bazat pe participarea tuturor membrilor acesteia și care vizează un succes pe termen lung prin satisfacerea clientului, precum și avantaje pentru toți membrii organizației și pentru societate.[ISO8402:1994]
Managementul calității integrează sub forme specifice, funcțiile generale ale managementului, și anume: planificarea calității, organizarea activităților referitoare la calitate, antrenarea, controlul calității.
Planificarea calității reprezintă ansamblul proceselor prin intermediul cărora se determină principalele obiective ale firmei în domeniul calității, precum și resursele și mijlocele necesare realizării lor.
Organizarea activităților referitoare la calitate constă în stabilirea atribuțiilor și a responsabilităților personalului privind calitatea și reglementarea legăturilor dintre posturile și compartimentele create.
Antrenarea se referă la procesele prin care personalul întreprinderii, resurselor umane, sunt atrase la realizarea obiectivelor privind calitatea, luând în considerare factorii motivaționali.
Controlul calității cuprinde ansamblul activităților de supraveghere a depășirilor proceselor și de evaluare a rezultatelor în domeniul calității în scopul depistări deficiențelor, al prevederii apariției lor și implementării de noi obiective.
Dacă la început calitatea consta în controlul final al calității produselor, urmărindu-se identificare și separarea celor necorespunzătoare, acum calitatea nu se referă numai la produse, ci vizează procesele, resursele materialele și umane folosite, structurile și organizațiile.
Implementarea managementului calității în întreprindere se face cu ajutorul sistemului de management al calității.
Sistemul de management al calității – este un sistem de management prin care se orientează și se controlează o organizație în ceea ce privește calitatea.
Standardele ISO 9000, atât ediția din 1994 cât și cea din 2000, prezintă ca părți ale managementului calității asigurarea calității și îmbunătățirea calității, având următoarele semnificații:
Asigurarea calității- parte a managementului calității, concentrată pe furnizarea încrederii că cerințele calității vor ți îndeplinite.
Îmbunătățirea calității- parte a managementului calității, concentrată pe creșterea abilității de a îndeplini cerințe ale calității.
Sistemul de management al calității creează cadrul pentru îmbunătățirea continuă a calității proceselor și produselor.
Adoptarea unui sistem de management al calității este o decizie strategică a unui organizații, fiind determinate de o serie de factori, dintre care menționăm:
presiunile clienților, cerințe contractuale;
cerințe ale organismelor de reglementare în anumite domenii;
dorința de pătrundere pe noi piețe de desfacere;
dorința de departajate de concurență;
dorința conducerii organizației de a câștiga încrederea clienților;
intenția conducerii de a îmbunătăți calitatea.
Avantajele creării unui sistem de management al calității sunt multe, măsurabile sau nemăsurabile, mai importante fiind:
creșterea satisfacției clienților, ducând la relații stabile cu clienții;
reducerea costurilor – prin diminuarea volumului rebuturilor și a pierderilor de orice fel;
creșterea competitivității, o poziție mai bună pe piață;
1.3. Controlul calității – latură modernă a managementului calității
Controlul calității: parte a managementului calității concentrată pe îndeplinirea cerințelor calității.[ISO 9000/2000]
Elementele controlului calității
Deși în abordarea modernă a calității se pune accentul pe planificarea și îmbunătățirea calității, controlul calității rămâne o componentă importantă a managementului calității. Scopul controlului este verificarea îndeplinirii condițiilor specifice, cu furnizarea de dovezi obiective.
Controlul calității cuprinde inspecția calității (măsurare) și analiza calității:
Inspecția : evaluare a conformității prin judecare și observare, însoțite, după caz, de măsurare, încercare sau comparare cu un calibru.
Analiza calității: activitate de determinare a potrivirii, adecvenței și eficienței în ceea ce privește îndeplinirea obiectivelor stabilite.
Controlul semnalează neconformitățile și defectele, oferind informații necesare pentru îmbunătățirea activității. Standardul ISO 9001:2000 formulează cerința ca organizația să-și planifice și să implementeze procesele necesare de măsurare, analiză și îmbunătățire:
-pentru a demonstra conformitatea produsului;
-pentru a asigura conformitatea sistemului de management al calității.
-pentru a îmbunătăți continuu eficacitateința conducerii organizației de a câștiga încrederea clienților;
intenția conducerii de a îmbunătăți calitatea.
Avantajele creării unui sistem de management al calității sunt multe, măsurabile sau nemăsurabile, mai importante fiind:
creșterea satisfacției clienților, ducând la relații stabile cu clienții;
reducerea costurilor – prin diminuarea volumului rebuturilor și a pierderilor de orice fel;
creșterea competitivității, o poziție mai bună pe piață;
1.3. Controlul calității – latură modernă a managementului calității
Controlul calității: parte a managementului calității concentrată pe îndeplinirea cerințelor calității.[ISO 9000/2000]
Elementele controlului calității
Deși în abordarea modernă a calității se pune accentul pe planificarea și îmbunătățirea calității, controlul calității rămâne o componentă importantă a managementului calității. Scopul controlului este verificarea îndeplinirii condițiilor specifice, cu furnizarea de dovezi obiective.
Controlul calității cuprinde inspecția calității (măsurare) și analiza calității:
Inspecția : evaluare a conformității prin judecare și observare, însoțite, după caz, de măsurare, încercare sau comparare cu un calibru.
Analiza calității: activitate de determinare a potrivirii, adecvenței și eficienței în ceea ce privește îndeplinirea obiectivelor stabilite.
Controlul semnalează neconformitățile și defectele, oferind informații necesare pentru îmbunătățirea activității. Standardul ISO 9001:2000 formulează cerința ca organizația să-și planifice și să implementeze procesele necesare de măsurare, analiză și îmbunătățire:
-pentru a demonstra conformitatea produsului;
-pentru a asigura conformitatea sistemului de management al calității.
-pentru a îmbunătăți continuu eficacitate sistemului de management al calității.
Monitorizarea și măsurarea se referă la toate procesele de realizare a produsului (începând de le procesul referitor la relațiile cu clientul până la vânzarea produsului și service după vânzare) și cuprind toate elementele acestora: intrările și ieșirile, echipamentele, metodele de lucru etc.
Măsurarea calității
Calității i se atribuie neapărat termenul de măsurare.
Măsurarea calității trebuie să fie înainte de toate măsurarea satisfacerii clienților prin sondaj și anchete. Măsurarea este necesară de asemenea pentru aprecierea importanței defectelor și neconformităților în întreprindere. Această practică de măsurare este bine dezvoltată în mediul industrial, pentru probe tehnice: ea este mai puțin responsabilă în domeniului serviciilor, unde este mai puțin obișnuit de a se ține cont de întârzieri, de timpi de așteptare, erori de înregistrare.
Este deci imperios necesar de-a face vizibilă noncalitatea, de a o măsura, exprimând-o, dacă este posibil, în părți/ milion (P.P.M.) mai degrabă decât în procente. Dar, dincolo de indicatorii defectelor, este interesant de evaluat costul acestor defecte, exprimat în valoric.
Măsurarea este o determinare internă a calității, prin procedee de măsurare internă a calității se poate determina îndeplinirea cerințelor clienților externi și ale celor interni ai întreprinderii, din perspectiva acesteia. În acest context se are în vedere, în principal, măsurarea încadrării în standardele de calitate stabilite pentru produse sau servicii.
Rezultate
Intrări/
planificare
Inspecție/ audit
Fig.1.3. Procesul de monitorizare, măsurare și îmbunătățire a calității[PMP02]
Metode de control
Eficacitatea controlului depinde de metodele de control adoptate, care trebuie sa fie adecvate proceselor verificate și să evidențieze conformitatea cu cerințele.
Clasificarea controlului după procesul aplicat delimitează trei metode de control: măsurare, încercarea și observare. Aceste concepte se folosesc cu următoarea semnificație:
Măsurarea constă în folosirea unor aparate care permit obținerea unor valori referitoare la o mărime fizică, chimică, mecanică.
Încercările sunt determinate ale unor caracteristici în conformitate cu o metodă/procedură.
Observările sunt determinate de inspecție, acestea descriu defecte, o stare funcțională, o calitate.
Clasificarea metodelor de control
O altă clasificare este după numărul proceselor controlate, deosebindu-se:
Controlul 100% (control bucată cu bucată) constă în inspecția tuturor produselor efectuate. Se pot aplica în condițiile producției moderne în cazul produselor speciale, a produselor complexe, precum și atunci când fabricația este instabilă și în serie mică.
Deși presupune verificarea tuturor produselor, controlul 100% nu este infailibil, scapă produse cu defecte. În plus, necesită un proces numeros, ceea ce conduce la creștere costurilor de control.
Control statistic se realizează asupra unui număr mai mic de produse, este un control statistic asupra loturilor de produse, asigurând importante avantaje prin reducerea duratei și consumurilor de muncă asociate procesului de control.
Controlul statistic are la bază statistica matematică, știință ce recurge la eșantionare pentru caracterizarea variantei unei caracteristici a unei populații statistice.
Metodele statistice se bazează pe ipoteza că orice caracteristică este o variabilă aleatoare, iar distribuția valorilor ei, când numărul probelor este suficient de mare corespunde legii normale de repartiție, Gauss. Utilizarea metodelor statistice face posibil ca, prin selectarea unui eșantion dintr-o anumită colectivitate statistică, să se deducă repartiția caracteristici luate în studiu pentru întreaga colectivitate.
Statistica operează cu relații de calcul specifice, care permit determinarea parametrilor ce caracterizează repartiția valorilor, mai important fiind:
valoarea medie a variabilei, m;
abaterea medie pătratică σ (ce măsoară gradul de împrăștiere a valorilor);
probabilitatea ca variabila să se înscrie într-un anumit domeniu de valori, p.
Se consideră că procesul se desfășoară normal dacă parametrii m și σ se încadrează în limitele unui interval stabilit, numit interval de încredere sau interval de control. Teoria controlului statistic ia ca limite ale intervalului de încredere intervalul 6σ. Fracțiunea defectivă se poate exprima ca raport între numărul pieselor (D) și mărimea lotului (N). Fracțiunea defectivă ia valori între 0 și 1.
Aplicarea metodelor statistice este reglementată de standardele 3160/1984 și 12898/1990. Pe baza standardelor se elaborează planuri de control, în care sunt definite următoarele elemente:
forma produsului (continuă, unități distincte, material în vrac);
tipul caracteristicilor de calitate (măsurabile, atributive);
nivelul de control (Nc, I, II, S1, S2, S3, S4);
tipul de eșantionare (simplu, dublu, multiplu, secvențional);
gradul de severitate (normal, redus, sever);
nivelul de calitate acceptabil (AQL).
Verificarea constă în:
prelevarea unui eșantion cu efectivul n, dintr-un lot N de unități de produs, care este supus verificării la caracteristicile specificate și pe baza căruia lotul este acceptat sau refuzat;
calculul numărului de acceptare A, în funcție de AQL;
compararea numărului defectelor, D, rezultate din măsurătoarea eșantionului cu numărul de acceptare A. Dacă D<A, lotul se acceptă.
1.4. Principii și orientări noi în controlul calității
Elementele de noutate care privesc controlul calității sunt:
satisfacerea clientului;
un sistem întemeiat pe prevenire;
îmbunătățirea calității.
1.4.1. Satisfacerea clientului
Satisfacția clientului – percepția clientului despre măsura în care cerințele lui au fost îndeplinite.(ISO 9000:2000)
O puternică cultură tehnică incită adesea la căutarea performanțelor intrinseci mai mult decât la conformitatea cu necesitățile clienților.
Calitatea nu poate fi definită în sine, dar întotdeauna poate fi definită pentru un partener și pe cât posibil, împreună cu acesta. O marfă sau un serviciu cu un preț prea mare nu poate satisface consumatorul.
Deci, nu se poate disocia costul de calitate; pentru utilizator, costul trebuie să fie luat în considerație atunci când se definesc calitățile unui produs. Este convenabilă chiar integrarea costului total acoperit de client, cheltuielile suplimentare începând de la cumpărare până la sfârșitul utilizării.
Se schițează procesul care trebuie să conducă la satisfacerea clientului.
Decalaje, care pot influența negativ acest proces, se manifestă în fiecare fază:
calitate scăzută de înțelegere corectă încă de la exprimarea necesității, diferența între necesitatea reala și necesitatea enunțată.
calitatea scăzută a proiectării, insuficiență în definirea produselor sau serviciilor, interpretare greșită, în limbaj intern, a nevoilor exprimate.
calitate scăzută a realizării, decalaj între ceea ce este produs și ceea ce fusese stabilit.
calitate scăzută a serviciilor la clienți, insuficiență în urmărirea reacției utilizatorului, diferență între folosirea efectivă și modul de folosire.
Organizația trebuie să monitorizeze informațiile referitoare la percepția clientului asupra satisfacerii cerințelor sale, ca una dintre modalitățile de măsurare a performanțelor sistemului de management.
Satisfacerea clientului este considerată de multe firme de prestigiu un obiectiv important în procesul de planificare strategică (IMB Rochester susține că o creștere cu un procent a indicatorului ce măsoară satisfacerea clientului determină o creștere a veniturilor firmei cu 257 milioane dolari). Se apreciază ca este necesară crearea unor sisteme de date despre clienții externi care să permită:
cunoașterea clientului extern
evaluarea satisfacerii clientului
analiza tendințelor și stabilirea unor direcții prioritare de acțiune
îmbunătățirea satisfacerii clientului.
Sursele de informații utilizate sunt în mod obișnuit: sondaje în rândul clienților, studii privind clienții pierduți, analiza reclamațiilor, benchmarking-ul, și mai ales informațiile primite de la client prin contacte directe (mese rotunde, târguri, explozii, vizite la fața locului etc.)
Organizațiile trebuie să-și determine indicatorii și metodele pentru obținerea și folosirea acestor informații. Chestionar de evaluare a satisfaceri clienților și Tabel cumulativ de monitorizare a satisfacerii clienților, prezentate în continuare, sunt două instrumente create pentru evaluarea formală a satisfaceri clienților.
fig .1.5. Orientarea spre clienți și managementul calității [NYD00]
Așteptările clienților sunt determinate de factori cum ar fi: pretențiile- condiționate individual sau situațional- în legătură cu rezolvarea unei anumite probleme, experiență trăită în legătură cu oferta întreprinderii în trecut, comunicarea directă (de la om la om) cu alți solicitanți/clienți, ca și acțiunile de comunicare ale întreprinderii.
Calitatea se află în câmpul de acțiune definită de exigențele clienților, concurenților și întreprinderii, zonă cunoscută și ca „triunghi magic al calității”. În consecință, exigențele față de calitate trebuie definite nu numai din perspectiva clienților, ci și din cea a concurenței și a întreprinderii. Exigențele din perspectiva concurenței aduc în centrul atenției problematica profilării unui ofertant în raport cu concurența. Scopul întreprinderii este acela de a satisface așteptările clienților față de calitatea produsului și/sau serviciului, mai bine decât o realizează concurența.
Din perspectiva întreprinderii, parametrii în care se înscrie calitatea sunt determinați de aptitudinea și/sau dispoziția acesteia de a asigura un anumit nivel al calității. Baza exigențelor întreprinderii față de calitate o constituie, de exemplu, locul și importanța factorului calitate în strategia generală a întreprinderii și în cea de marketing în special, ca și capacitatea și disponibilitatea angajaților de a considera managementul calității un proces continuu de îmbunătățire.
Cadrul de aplicare a orientării spre clienți
Comportamentul evidențiat conduce la concluzia necesității de o constitui un sistem cuprinzător cu ajutorul căruia să se planifice și să se transpună în practică orientarea spre clienți.
În figura 1.7. se prezintă cadrul general al orientării spre clienți, cu ajutorul acestuia putând fi realizați pași importanți în direcția orientării sistematice spre clienți[MB]. Comportamentele de bază evidențiază în această schemă au fost alese după criteriul contribuției pe care o pot avea la definirea dimensiunilor particulare ale conceptului de orientare spre client.
Procesul general al orientării spre client se împarte în trei faze. Punctul de plecare îl constituie faza de analiză. În această fază se obțin informații care ajută la o mai bună înțelegere a nevoilor și așteptărilor clienților față de oferta întreprinderii și comunicarea cu acesta. Prelevarea informațiilor referitoare la clienți se realizează, de regulă, în cadrul unor anchete cu suport închis sau prin telefon, care urmăresc evaluarea unor variabile privind gradul de satisfacție al clienților și atașamentul (fidelitatea ) acestora fată de firmă.
Alături de analiza informațiilor privind clienții actuali se recomandă și o analiză asupra foștilor clienți ai întreprinderii, în special a motivelor care au determinat migrarea lor, pentru a descoperii căile de îmbunătățire a orientării spre clienți și a evita migrarea altora, în viitor. Analiza structurii clienților, de exemplu – prin metoda ABC sau a portofoliilor – poate aduce indicii importante asupra segmentelor de clienți în care merită investit.
Metodele folosite în analiză prezentate în figura 1.7. sunt adesea, în practica întreprinzătorului, componente ale cercetării de piață sau, din punct de vedere organizatoric, arondate managementului calității, managementului serviciilor sau managementul fidelizării clienților.
Fig.1. 7. Cadrul de referință al orientării spre clienți[MB]
1.4.2. Un sistem întemeiat pe prevenire
Axa centrală a noii abordări este de a pune accentul pe prevenirea defectelor mai degrabă decât pe corectarea lor. De ce? Pur și simplu pentru ca este mai simplu și mai ieftin.
Problema noncalității este asemănătoare cu problema kilogramelor în plus; se poate ține un regim de slăbire, o dietă fără capricii, dar mai eficient este sa nu absorbi kilograme inutile în plus, deoarece este nevoie de eforturi mari pentru a scăpa de surplus. Aceeași lucru se întâmplă și cu defectele; întreprinderea este interesată in prevenirea apariției acestora și în buna organizare, pentru a face bine de prima dată ceea ce trebuie făcut.
Cu cât se descoperă mai târziu un defect, cu atât mai mari sunt pagubele.
Acest lucru permite infirmarea unei idei bine ancorate în mentalitatea generală, conform căreia calitatea costă scump; aceasta costă scump dacă se obține în urma a numeroase cercetări și controale. Noncalitatea este cea care constă scump; lucru bine făcut de la început permite obținerea calității în cele mai bune condiții de cost.
Această dorință de prevenire duce la urmărirea cu mare grijă a tuturor fazelor de concepție pentru a surprinde sursele defectelor cât mai curând posibil. In același sens, întreprinderea nu numai că va fi legată de calitatea produsului, dar efectul se va transmite asupra procesului de fabricație ce permite fabricarea produsului, asupra metodelor și procedurilor ce permit furnizarea serviciului. Pe scurt, dacă vrem să obținem un fruct bun, trebuie să avem grijă de pom și de mediul său.
Practicile în materie de calitate au trecut prin trei stadii:
– primul este cel al calității neglijabile, ce se explică printr-o stare de penurie sau o situație de monopol;
al doilea este stadiul calității controlabile, grație unui sistem de inspecție aposteriori;
– al treilea este stadiul calității obținute în urma unui efort de prevenire.
Cunoașterea coeficienților de neconformitate și de rebut ai unei secții și analiza lor cauzală va permite stabilirea unor măsuri corective și preventive de îmbunătățire a calității fabricației. Se inițiază acțiuni corective și pentru eliminarea unor deficiențe ale sistemului de management al calității, identificate prin audit.
Standardul ISO 9001:2000 cere ca analiza datelor să furnizeze informații referitoare la : satisfacția clientului, conformitatea cu cerințele referitoare la produs, caracteristicile și tendințele referitoare la produs, furnizorii.
Aceste informații stau la baza acțiunilor corective și preventive pe care organizația le va întreprinde.
Acțiunile corective – acțiunile de eliminare a cauzei unei neconformități detectate sau a altei situații nedorite.
Acțiunile preventive – acțiunile de eliminarea cauzei unei neconformități potențiale sau a altei posibile situații nedorite.
Acțiunile corective se concretizează în măsuri care creează premizele eliminării cauzelor unor neconformități depistate. Atât acțiunile corective, cât și cele preventive trebuie reglementate prin proceduri documentate.[ISO 9001:2000]
Procedura pentru acțiuni corective definește cerințe pentru:
analiza neconformităților existente
determinare cauzelor neconformităților
evaluarea necesității de a întreprinde acțiuni corective pentru evitarea reparației neconformităților depistate
înregistrarea rezultatelor acțiunilor respective
analiza eficienței acțiunilor preventive întreprinse.
Atât în cazul acțiunilor corective cât și a celor preventive este important să se exercite controlul pentru a se asigura că acțiunile corective/preventive au fost întreprinse, că s-au obținut rezultatele dorite, realizându-se pe această cale îmbunătățirea calității. Aceste acțiuni sunt supuse analizei efectuate de management.
Îmbunătățirea calității
Îmbunătățirea calității – parte a managementului calității, concentrată pe creșterea abilității de a îndeplini cerințe ale calității.
Finalizarea activităților de îmbunătățire o reprezintă obținerea unui nivel al calității superior. Îmbunătățirea calității a fost integrată în acțiuni privind calitatea: ea apare în standardele ISO din familia 9000 ca latură a managementului calității. În ultimul timp se pune accent pe îmbunătățirea continuă, care a devenit un principiu de bază al managementului modern.
Îmbunătățirea continuă- activitate repetată pentru a crește abilitatea de a îndeplini cerințe.
Îmbunătățirea continuă este o practică cu rezultate deosebite în cadrul firmelor din Japonia. În concepția japoneză, îmbunătățirea continuă apare ca o alternativă a îmbunătățirii performanțelor prin inovare. Cele două posibilități de acțiune, sunt redate în grafic în fig 1.8., sunt denumite de japonezi KAIZEN, și KAIRYO, categorii folosite cu următoarele semnificații:
KAIRYO – concentrarea efectelor asupra unor schimbări de amploare, bazate pe invenții sau descoperiri susceptibile să conducă la avantaje substanțiale;
KAIZEN – îmbunătățirea treptată, cu pași mici, acționând operativ asupra problemelor apărute în desfășurarea proceselor.
1.5. Tehnici și instrumente de management al calității
Folosirea unor instrumente care să faciliteze rezolvarea problemelor de calitate este o caracteristică managerială a calității. O prezentare sintetică a acestora se face în tabelul 1.3. ce evidențiază distinct instrumentele calității, instrumente noi de îmbunătățire a calității.
Instrumente de îmbunătățire a calității [NYD00]
Instrumentele tradiționale au fost create acum mai bine de treizeci de ani și au permis operatorilor să se angajeze în controlul proceselor și în rezolvarea problemelor lor.
Cele șapte instrumente noi au fost create de japonezi în anii ’70, așa cum declară profesorul Yoshinobu Nayatani în raportul publicat în 1986 de JUSE (Japanese Union of Scientists and Enginees, în care profesorul Ishikawa a jucat un rol important).
O dată cu dezvoltarea „Controlul Total al Calității”, s-a simțit necesitatea de a crea instrumente adiționale celor șapte instrumente utilizate de cercurile calității.
Este vorba de a se obține instrumente susceptibile care să ajute managementul și serviciile funcționale să se angajeze în controlul calității și să-și dezvolte rolul lor de generatori de noi idei. Este vorba de-a asigura o eficacitate mai bună prin identificarea problemelor de rezolvat, elaborarea tuturor soluțiilor posibile și colaborarea efectivă a diferitelor sale componente.
Instrumentele utilizate în asigurarea calității sunt din ce în ce mai numeroase.
Instrumentele calității sunt acelea pe care fiecare factor implicat în întreprindere este în măsură să-l integreze în propriul său demers de participare la dezvoltarea calității totale, adică contribuția sa la îmbunătățirea calității prin lucru în mici grupe.
Cele șapte instrumente tradiționale sunt instrumente de analiză statistică, iar cele noi sunt instrumente de rezolvare a problemelor. În acest sens acestea sunt destinate să servească tuturor la îmbunătățirea calității.
Noile instrumente sunt instrumente care, ca și precedentele, se pretează în general la locul în grup, sunt vizuale și sunt utilizabile de către toți factorii implicați în domeniul cărora le sunt destinate. Acestea au deci ca particularitate că:
tratează date verbale prin care se exprimă problemele la care se adresează, în timp ce instrumentele clasice sunt centrate pe tratarea datelor numerice;
merg pana la sursele problemelor , în special către cele care sunt ascunse și care există în stare latentă în întreprindere;
identifică în mod exhuativ mijloacele pentru a le selecționa și aplica pe cele care răspund cel mai bine ansamblului dimensiunilor problemei;
planifică și standardizează acțiunile viitoare și fac previziune în funcție de posibilitățile aleatorii, în timp ce instrumentele tradiționale sunt dedicate acțiunilor curative;
Aptitudinea lor la tratarea datelor verbale, la abordarea multidimensională a problemelor și la perspectiva acțiunilor conferă celor șapte instrumente noi caracteristicile necesare pentru a face instrumente ale managementului.
1.5.1. Instrumente de îmbunătățire a calității
Diagrama afinităților
Cunoscută și sub numele de” metoda KJ „ de la numele lui Kawakita Jiro, acesta este instrumentul de bază între cele șapte instrumente noi, căci stăpânirea acesteia este utilă în timpul aplicării altor instrumente.
Diagrama de relații
Diagrama de relații ia ca punct de plecare un concept care se situează în centrul preocupărilor grupului și îl conduc să extragă toate ideile care se raportează la acesta, descoperindu-i relațiile și vizualizându-le.
Aceasta este intr-un fel diagrama cauză-efect generalizată, dar concepută pentru a reprezenta toate cazurile posibile și complexitatea tuturor legăturilor lor.
Flexibilitatea mare a acestui instrument necesită o convingere puternică a grupului pentru obiectivul urmărit. Metoda nu se propune decât ca suport posibil pentru atingerea acestui obiectiv.
Diagrama arbore
Acest instrument constă în a căuta în mod logic și exhaustiv totuși factorii care contribuie la producerea unui efect. Poate fi vorba de un ansamblu de dispoziții corespunzătoare să atingă un scop definit sau toate cauzele care sunt la originea unui efect considerat.
Diagrama arbore ne va permite să pornim de la alegerea unui punct cheie de interes general, să trecem prin etape la niveluri de detaliu succesive a relațiilor cauze-efecte.
Acest instrument este un mijloc de-a găsi toate cauzele unei probleme, ca și pentru a stabili programul de sarcini necesar unui proiect determinat.
Diagrama arbore permite să se pună accent pe etapele necesare a fi depășite pentru o obține efectul scontat, mijloacele de aplicat, metodele de dezvoltat, în mod succesiv, ca și repere pentru a atinge scopul propus.
Aceasta este o metodă excelentă pentru a identifica mijloacele necesare realizării unui proiect și mai ales în următoarele cazuri:
găsirea mijloacelor adecvate să satisfacă o necesitate definită în termeni generali și precizarea în detaliu a caracteristicilor acestor mijloace.
Căutarea tuturor cauzelor susceptibile de a fi la originea unei probleme.
Stabilirea unui plan de acțiune.
Pentru construirea diagramei arbore se urmărește în prealabil ca aceasta să se construiască în general în sens orizontal pornind de la stânga la dreapta.
Diagrama matricială
Adesea pentru a rezolva o problemă este necesar să se compare sau să se reunească între ele serii de rezultate parțiale pentru a face să apară combinațiile utile de realizat între elemente aparținând unor serii de tip sau proveniență diferită.
Două serii de factori, una plasată pe o linie orizontală, alta pe o coloană verticală, generează o matrice care constituie mijlocul ideal pentru a analiza în mod sistematic corelații între factori linie și factori coloană și reprezintă gradul lor de corelație .
Diagrama matricială este prin esență un instrument intermediar care se bazează pe rezultatele unei activități precedente și pregătește adesea o luare a deciziei.
Diagrama deciziilor de acțiune (PDPC)
Programarea unui plan de acțiune face să intervină un anumit tip de ipoteze care să condiționeze atingerea scopului fixat
În cazul în care un eveniment nedorit trebui evitat este loc pentru a explora toate căile susceptibile de a conduce la aceasta.
Acest instrument este un instrument de asigurare a calității pentru că servește nu numai la anticiparea dificultăților, ci și la evitarea ca acestea să nu survină, fie la a nu-i lăsa dezamăgiți pa cei interesați, atunci când sunt confruntați cu acestea.
Construirea unei diagrame a deciziilor de acțiune se rezumă la a trasa calea ideală pentru ca, plecând de la o situație A să se atingă un obiectiv B și să evidențieze situațiile nedorite ca și modul de a le evita.
Diagrama săgeată
Toate instrumentele studiate anterior servesc la evidențierea pierderii timpului ți diminuarea perioadei de rezolvare a problemelor stimulând creativitatea, favorizând contribuția tuturor la calitate și organizând rațional acțiunile. Diagrama săgeată servește la coordonarea timpului de realizare s unei sarcini complexe, ale cărei sarcini elementare au durate cunoscute.
Diagrama săgeată fiind o reprezentare simbolică și numerică, se recomandă utilizarea diagramei Gantt.
Analiza factorială a datelor
Se mai numește „matrix data analysis”, obiectul de utilizare a acestui instrument este de a transforma tabele de date numerice, rezultate dintr-o analiză descriptivă a fenomenelor observate. Nu este vorba de un simplu instrument de lucru în grup, ci de o tehnică mai largă, de tehnică statistică. Acesta analizează rezultatele anchetelor și necesită calcule relativ greoaie, realizate de regulă cu ajutorul calculatorului. Analiza factorială a datelor este utilizată în marketing sub numele de analiza tipologiilor.
Repartizarea punctelor aparținând aceluiași parametru permite apariția eventualelor relații materializate printr-o suprafață, o dreaptă, o curbă etc.
1.5.2. Instrumente clasice de îmbunătățire a calității
Tehnicile instrumentelor clasice folosesc metode statistice, fiind utilizate pentru:
A ordona și sintetiza datele referitoare la calitate
A lua decizii referitoare la calitatea loturilor de mărfuri , pe baza analizei eșantionului prelevat
A controla buna funcționare a unui proces, în scopul asigurării capacității acestuia de a obține în mod constant nivelul de calitate solicitat.
Graficul Gantt: este utilizat pentru reprezentarea succesiunii activităților prevăzute in scopul implementării unui proiect.
Pentru constituirea diagramei Gantt se recomandă parcurgerea următoarelor etape:
Definirea activităților necesare pentru implementarea proiectului;
Estimarea duratei fiecărei activități;
Ordonarea activităților într-o succesiune logică;
Marcarea pe grafic a succesiunii activităților cu ajutorul unor linii orizontale.
Aceste linii arată momentul începerii și terminării fiecărei activități.
Graficul Gantt permite vizualizarea relației dintre activitățile prevăzute pentru implementarea unui proiect, indicând etapele care trebuie parcurse în acest scop.
Fig .1.9. Graficul Gantt [MLM00]
Diagrama Pareto permite evidențierea celor mai importante probleme ale unei probleme, asupra cărora trebuie acționat cu prioritate.
Acest tip de diagramă a fost utilizat pentru prima dată , de M. D. Lorenz, pentru a ilustra distribuția neuniformă a avuției naționale.
Juran, a pus în evidență faptul că, în domeniul calității, acest principiu universal al distribuției neuniforme acționează astfel: „pierderile nu sunt niciodată uniform distribuite pe caracteristici de calitate. Întotdeauna neuniformitățile distribuite pe caracteristici de calitate de importanță vitală dețin o pondere importantă în totalul pierderilor referitoare la calitate ”.
Diagrama cauză-efect este cunoscută și sub numele de „diagrama Ishikawa”, după numele celui care a inventat-o.
Acest instrument permite evidențierea și ierarhizarea cauzelor (reale și potențiale)ale unui efect dat. Efectul poate fi, de exemplu, o caracteristică necorespunzătoare a unui produs, scăderea vânzărilor etc. Cauzele reprezintă factorii care fac ca problema să existe. Ele sunt ordonate pe categorii și subcatogori, dispuse în reprezentarea grafică sub forma unui schelet de pește, de unde și numele de diagrama „schelet de pește”.
Diagrama se mai folosește pentru investigarea rezultatelor așteptate ale unei acțiuni, evidențierea relațiilor dintre diferite cauze ale unui anumit fenomen, ca procedeu de înregistrare a ideilor.
Fig .1.10. Constituirea diagramei cauză-efect: caracteristica principală și caracteristica secundară [PMP02]
CAP II – Prezentarea generală a societății
2.1. Date de prezentare
DENUMIREA FIRMEI: Societatea Comercială NITRAMONIA S.A.
ADRESA:
Localitatea : FĂGĂRAȘ
Județ : BRAȘOV
Strada : Ileni, Nr. 12
Cod poștal 2300
FORMA JURIDICĂ DE CONSTITUIRE SI FORMA DE PROPRIETATE
Societate Comercială pe Acțiuni
NUMĂR DE ÎNMATRICULARE LA REGISTRULUI COMERȚULUI
J08/72/1991
COD FISCAL : 1116683
2.2. Istoric
Înființarea acestei fabrici de explozivi trebuie pusă în legătura cu necesitatea aprovizionării cu explozivi minieri a industriei extractive din Transilvania, care in urma Unirii din 1918 rămăsese izolată de fostele surse aflate în Austria, Cehoslovacia sau alte regiuni ce făcuseră parte din vechiul Imperiu Hasburgic.
Tratativele construirii unei fabrici de explozivi sunt începute de statul român încă din anul 1919 cu grupările engleze și vieneze ale concernului Nobel la care s-au adăugat societățile anonime din România.
Legea de înființare a S.A. „Prima Societate română de explozivi” Făgăraș a fost publicată în Monitorul Oficial din 29.09.1920, iar statutul acestei societăți au fost publicate în Monitorul oficial din 12.12.1922.
“Prima Societate română de explozivi” a luat ființă ca o concesie acordată de stat unei societăți anonime pe timp de 30 de ani. Participarea capitalurilor la subscriere era următoarea: 40% aparținea concernului Dynamit Nobel –filiala Bratislava; 50% aparținea unor acționari din România; iar 10% aparținea statului român.
Materiile prime, cu excepția acidului sulfuric și a sodei caustice care erau cumpărate de pe piața internă, erau aduse din afară (glicerină, TNT, acid azotic concentrat, azotat de amoniu, azotat de sodiu făina de lemn, etc.)
În anul 1935 s-a decis fondarea unei noi companii numită NITRAMONIA, care să producă acid azotic și azotat de amoniu, reducându-se astfel importurile.
În iunie 1948 cele două societăți Prima Societate română de explozivi și Nitramonia au fuzionat într-o singură societate, numită I.I.S. Nitramonia Făgăraș, nume păstrat până după Decembrie 1951, când a fost schimbat în I. I. S. Combina-tul Chimic Nr.1 Făgăraș. În 1960 numele s-a schimbat din nou in Combinatul Chimic Făgăraș.
În 1991, Combinatul Chimic Făgăraș a fost împărțit în două societăți:
– Societatea Comercială NITRAMONIA Făgăraș având ca profil producția de îngrășăminte chimice, săruri anorganice, rășini fenol-formaldehide, intermediari organici, explozivi industriali.
– Societatea Comercială ROMPIRO Făgăraș, având ca profil fabricarea produselor strategice pentru apărarea națională.
S.C. NITRAMONIA S.A. a luat ființă în urma Legii 31/1990, bazată pe Decizia Guvernamentală Nr. 1296/13.12.1990, prin separarea de Combinatul Chimic Făgăraș, și a fost înregistrată în Camera de Comerț și Industrie a României, având cod fiscal R 1116683 .
Capitalul social al societății la data de 30.06.1996,capital social reevaluat conform H.G. nr. 500/1994 subscris și vărsat este de 30.956.125.120 lei (exclusiv terenurile), din care :
21.369.852.645 lei cota F.P.S.
5.391.225.024 lei cota F.P.P.
3.895.047.451 lei acționari
Număr de personal: 1760
Cifra de afaceri în anul 2002 a fost de: 645.619.394 mii lei
Profitul în anul 2002 a fost de: 18.329.041mii lei
2.3. Descrierea activitatii curente
S.C. Nitramonia S.A. are in fabricație produse chimice ce constituie materie prima pentru alte unități, semifabricate și produse finite.
Domeniul de activitate al S.C.Nitramonia este:
– producția de:
-îngrășăminte chimice
-intermediari organici
-rășini fenol-formaldehidice
-gaze lichefiate
-săruri anorganice
-explozivi pentru minerit de inițiere
-materiale plastice termoreactive presate
-procesare mecanică.
Procesul de fabricație al produselor cuprinde următoarele etape principale, redate schematic în fig. 2.1.
Fig 2.1. Stadiile procesului de fabricație
Trecerea de la o fază a procesului de producție la alta se face printr-o trecere mixtă. Materia primă care a trecut de prima fază de producție (adică după procesul de vaporizare, neutralizare, concentrare, etc) se face trecerea succesivă la următoarea fază (care pateu cuprinde alte procese ca: oxidare, răcire etc.) dar, în paralel au loc alte faze(vaporizare, neutralizare etc.), procesul ne oprindu-și continuitatea. Deci, procesele de producție cuprinde atât activități cu trecere succesivă cât și în paralel.
Producția se realizează pe loturi de fabricație iar, un lot este egal cu 10 t de produs finit sau cu 4 șarje adică, o șarjă este egală cu 2,5 t.
După faza a 4 de producție se constituie șarja adică, cantitatea care trece la următoarea fază.
Durata de lucru poate fi împărțită în:
timp de pregătire-încheiere 30 min
timp operativ
timp de bază 3 ore
timp ajutător 20 min
timp de transport 40 min
timp de control 1 oră
timp de deservire
timp de deservire tehnic 30 min
timp de deservire organizatoric 15 min
durata întârzierilor in procesul de producție
întreruperi tehnice
întârzieri datorate proceselor naturale 20 min
întârzieri datorate unor procese tehnice 40 min
întârzieri organizatorice
întârzieri datorate lotizării 10 min
întârzieri datorate așteptării 10 min
întârzieri datorate programului de lucru 15 min.
Planificarea producției se face pe termen scurt și mediu în funcție de comenzile pe care societatea le are cu clienții dar, și în funcție de necesarul de stoc prevăzut de conducerea societății.
Nu se poate vorbi de o planificare pe termen lung deoarece societatea lucrează foarte mult pe stoc și astfel nu își poate permite să aibă un flux continuu, ea realizând stocul de produse necesar apoi își oprește respectiva activitate până la următoarea comandă sau lipsă de stoc.
Gradul de încărcare al utilajelor este de 40% adică, de 8600t. Societatea nu mai lucrează la capacitate maximă deoarece și-a pierdut mulți clienți, instalațiile sunt foarte vechi, a apărut și uzura morală, ea lucrând de multe ori pe stoc ne având piață de desfacere.
2.4. Organizarea societății
Structura organizatorică a S.C. Nitramonia. S.A. este redată în organigrama din Anexa.1.
Este o structură funcțională cu reglare ierarhică. Nivelurile superioare de conducere sunt reprezentate de Adunarea Generală a Acționarilor, Consiliul de Administrație și Directorul General.
Directorul general are în subordine directă următoarele zece compartimente și anume:
Consilierii tehnico-economici.
Oficiul juridic.
Serviciul R.U.M.S.
Serviciul analize economice, restructurare privatizare
Control financiar intern.
Serviciul administrativ.
Cantina.
Casa de oaspeți
Păstrăvăria
– Hotel Floarea reginei
Directorul general mai are în întreținere conducerea executivă, care cuprinde directorii executivi, ce coordonează următoarele departamente:
Tehnic;
Producție;
Calitate;
Economic;
Comercial;
Comerț exterior;
Marketing;
Mecano-energetic și automatizare.
Directorul executiv tehnic coordonează și conduce sectorul tehnic prin:
serviciul tehnic;
serviciul dezvoltare;
secția ape reziduale;
compartimentul P.S.I..
Directorul executiv producție are în subordine serviciul programare, lansare, urmărire producție și compartimentul P.S.I.
Subordonat serviciului programare șunt următoarele grupuri:
Grupul azotat S.1, S.22, superfosfat;
Grupul produse anorganice S.3, S.14;
Grupul Explozivi S.5;
Grupul rășini S.6, S.10;
Grupul Gaze lichefiate oxigen;
Sere.
Calitatea este condusă de Directorul executiv de calitate prin:
valorificări metrologice;
serviciul calității;
unitate nucleară;
Activitatea sectorului economic este condusă și organizată de Directorul economic al societății și are în subordine Contabilul Șef și Centrul de calcul
Contabilul Șef are în subordine următoarele servicii:
serviciul financiar;
serviciul contabilitate gestiune;
serviciul contabilitate financiară;
Serviciul Conatbilitate gestiune are în subordine următoarele birouri:
Biroul antecalcul;
Biroul postcalcul;
Directorul executiv în sectorul comercial are ca sferă de coordonare și conducere:
serviciul aprovizionare;
serviciul vânzări;
serviciul C.F.U.
Serviciul de marcketing se află în subordinea Directorului de marcketing care se ocupă de imaginea firmei și de piața de desfacere.
De asemenea sectorul mecano-energetic și automatizări este condus de Directorul executiv de specialitate, astfel fiindu-i subordonați:
serviciul mecanic, control-instalații;
serviciul energetic;
grupul reparații;
grupul utilități.
S.C. „Nitramonia” S.A. Făgăraș în trimestrul I al anului 2001 s-a organizat pe 15 centre de costuri și venituri, funcție de specificul activității desfășurate și anume:
Sector îngrășăminte chimice cu azot.
Sector săruri anorganice.
Sector produse organice.
Sector presări mase plastice.
Sector explozivi minieri.
Sector de rășini și mase de presare.
Sector îngrășământ chimic
Sector utilități.
Sector prelucrări mecanice, prestări servicii și transporturi auto.
Sector sere.
Sector păstrăvărie.
Sector Hotel Sâmbăta.
Sector proiectare.
Sector căi ferate uzinale.
Sector cantină.
După cum se poate vedea firma are:
șapte centre de gestiune- la nivelul sectoarelor de bază:
patru centre de gestiune- la nivelul sectoarelor auxiliare;
patru centre de gestiune- reprezentând activități anexă- cantină, păstrăvărie, serviciu hotelier.
Fiecare sector constituie un centru de costuri aparte și cuprinde mai multe locuri de muncă. În cadrul fiecărui loc de muncă lucrează unul sau mai mulți muncitori, însă datorită faptului că procesul de producție, flux tehnologic este mecanizat și automatizat, este necesară doar supravegherea funcționării utilajelor în bune condiții, pentru obținerea parametrilor tehnologici ceruți de proces.
Structura organizatorică a firmei, așa cum e prezentată din descrierea de mai sus, este caracterizată printr-un grad mare de divizare a activităților în compartimente distincte și un grad mare de centralizare. Apreciem că structura organizatorică adoptată nu este adecvată, având în vedere gradul mare de integrare și descentralizare a activității.
2.5. Piața firmei
2.5.1. Principalii clienți si segmentarea pieței
1.Ingrãsãminte chimice
piațã internã
– pentru SSP – Ungaria
Sãruri anorganice
piațã internã
pentru Poros = Yugoslavia ,Turcia, Israel, Grecia, Slovacia, Iordania,Bulgaria,Peru, Mauritania
azotat de amoniu tehnic = Turcia,Peru,Jordania.
azotit, azotat de sodiu = Ungaria, Spania, Anglia, Israel, Turcia,Venezuela,Olanda.
Produse anorganice
piață internã
Produse organice
Piață internã
Anilina = Ungaria, Slovacia,Japonia,Argetina,Tutcia
Hexa = Turcia, Spania, Israel
APNTS = Japonia
Rãsini si adezivi pe bazã de fenoli
piatã internã
6.Materiale plastice termoreactive
piață internã
amestec de formare formaldehidicã = Moldova, Ucraina,Belarus.
7.Explozivi
piață internã
Dinamitã = Grecia,Turcia
Fitil detonant, cord = Yugoslavia
2.5.2. Concurentii
Nr. Produsul sau Concurenții interni Concurenții externi
Crt. grupa de produse
1. AMONIAC Amonil SA Slobozia Fertiberia Spania
Azomures SA Targu Mures Duslo Sala Slovacia
Azochim SA Piatra Neamt Norsk Hydro Norvegia
Doljchim SA Craiova Cherkassy Ucraina
INGRASAMINTE Amonil SA Slobozia Fertibelia Spania
CU AZOT Sofert SA Bacau Dimitrovgrad Bulgaria
Turnu SA Turnu Magurele Duslo Sala Slovacia
Azomures Targu Mures Al Nasr Egipt
3. INGRASAMINTE Fertilchim SA Navodari Tiszo Vegi Szolnok
CU FOSFOR Romfosfochim SA Norsk Hydro Norvegia
4. NOVOLACURI Anglia
Araylici Turcia
EXPLOZIVI Barutsan Turcia
MINIERI Austin Powder USA
Dynamit Nobel Germania
AZOTAT DE BASF Germania
SODIU Dimitrovgrad Bulgaria
7. ANILINA Dow Chemicals USA
2.6. Mixul de marketing
2.6.1. Politica de produs
S.C. Nitramonia S.A. funcționează ca o întreprindere complexa având o gama largă de produse chimice cum ar fi de exemplu:
îngrășăminte chimice
săruri anorganice
produse chimice anorganice de baza
produse chimice organice de baza
rășini și adezivi pe baza de fenoli
materiale plastice termoreactive
Produsele S.C.Nitramonia S.A. sunt in general materii prime destinate altor industrii.
Produse chimice organice și anorganice de baza: sunt utilizate în industria chimica, constructoare de mașini, etc. Formaldehida este semifabricat de baza la fabricarea rășinilor, lacurilor și adezivilor fenol- formaldehidici iar hexametilentetramina la fabricarea amestecurilor de turnare. Datorita costurilor mari de fabricație o mare parte din aceste produse nu sunt competitive.
Un alt factor ce explică situația produselor, poziția lor pe piață este reprezantat de stadiul de viață în care se află produsul la un moment dat.
S-a constatat de fapt că fiecărui tip de produs (bunuri industriale ) îi corespunde o anumita forma a ciclului de viata.
Cercetarea ciclului de viata al unei grupe de mărfuri presupune stabilirea factorilor generali si specifici ce acționează asupra duratei si structurii acestuia, determinarea etapei în care se găsește la un moment dat fiecare din principalele componente ale gamei și estimarea evoluției viitoare ale acestuia pe piață . Acest studiu deschide perspectivele unor programe de acțiune pe termen lung, în raport cu modificarea atitudinii consumatorilor fata de produsele în cauza.
Contextul general în care evoluează economia naționala, faza de tranziție către economia de piață, fluctuația cererii și ofertei de produse industriale, restrângerea unor domenii de activitate sau dezvoltarea spectaculoasa a altora fac dificila aprecierea fazei din cadrul ciclului de viata pentru majoritatea produselor.
Astfel, daca ne referim la îngrășămintele, grupa de produse se afla teoretic în faza de maturitate, ele fiind absolut necesare unei agriculturi moderne. Faptul ca vânzările acestor produse nu sunt la nivelul așteptărilor se datorează retragerii subvențiilor acordate de stat agricultorilor, care nu mai pot face fata preturilor ridicate.
De asemenea, scăderea vânzărilor de explozivi poate fi corelata cu restrângerea temporara a activității in domeniul extractiv si al construcțiilor.
Singura grupa de produse din profilul de baza al S.C. Nitramonia S.A., despre care se poate afirma ca se afla in declin sunt rășinile si amestecurile de formare. Situația are la baza apariția unor produse noi pe piața externa si schimbarea rețetelor unor utilizatori.
Analizând ciclul de viata al produselor realizate la S.C.Nitramonia. S.A., constatam ca o parte din aceste produse se afla in faza de declin. In faza de declin se afla de fapt întreaga piață interna si externa mai ales din cauza preturilor mari, costurile ridicate și concurenței mari.
In nomenclatorul S.C. Nitramonia S.A. exista produse cum ar fi de exemplu, grupa de îngrășăminte chimice, care au caracter sezonier, cererea fiind mai mare primăvara si toamna. Pe de alta parte la intern si posibilitățile de achiziționare ale producătorilor particulari au scăzut ajungându-se in ultimii ani la un surplus de oferte.
Asimilarea în fabricație a unor produse moi trebuie să stea în atenția firmei, în ultimii doi ani si jumătate activitatea serviciului de cercetare s-a concretizat în următoarele noi produse:
-boostere PETN/TNT 60/40 de 200gr.
-fitil detonant PTR-13
-fitil de amorsare FA-3 B îmbrăcat în PVC
-masa de presare melaminofenolformaldehidica cu fibra de sticla-tip MFFS.
-soluție metanolica de novolac cu denumirea comerciala REZIDUR
-dinamita seismica-tema in colaborare cu RA ARSENALUL ARMATEI
-boostere PETN/TNT 60/40 de 25gr.; 30gr.; 40gr.;
Produse fabricate sub licența
-amoniac= instalația este realizata după un proiect al firmei KELLOGG
– sulfat de cupru : instalația este realizata sub licența
– nitrobenzen : tehnologia de fabricare “JOSEF MEISSNER” Koln
– explozivi minieri : DYNAMIT NOBEL AG.
2.6.2. Politica de preț
Pentru orice firma industriala fixarea prețului unui produs reprezintă o decizie majora, hotărâtoare pentru întreaga activitate. Pe de o parte prețul exercita o puternica influenta asupra volumului vânzărilor unei întreprinderi prin faptul că în cele mai frecvente cazuri reprezintă un criteriu important de alegere și cumpărare pentru clienți, iar pe de alta parte prețul fixat exercita o influenta evidenta asupra încasărilor și asupra rentabilității întreprinderii. In elaborarea politicii de preț trebuie ținut cont de politica întreprinderii. Ea are strânsă legătură cu strategia de produs, distribuție, promovare.
Pe piața internă, la îngrășămintele chimice preturile practicate de concurență sunt mai mici decât ale S.C. Nitramonia S. A. Fagaras. Piața externă și piața interna, este în scădere datorită prețurilor mari practicate, prețului mare la gaz metan și energie electrica începând cu martie 1997, ceea ce a dus la scoaterea produselor firmei de pe piață în mare parte, în special îngrășămintele chimice.
Formarea prețurilor la S.C. Nitramonia S.A., ce are la bază calculațiile de cost ale produselor, prețurile stabilindu-se în final prin negocierea cu clienții interni și externi.
Modul de stabilire a prețurilor
Prețurile produselor este determinat de cheltuieli de producție grupate pe articole de calculație astfel:
– cheltuieli cu materii prime
consum specific x preț materii prime = cost pe produs
– cheltuieli cu materiale auxiliare
consum specific x preț materiale auxiliare= cost pe produs
– cheltuieli cu semifabricatele
consum specific x cost semifabricate = cost pe produs
– produse secundare (recuperări)
consum specific x preț recuperare = valoare recuperare (se scade din cost)
– cheltuieli cu utilități tehnologice (energie electrica, abur tehnologic, apa industrială, aer comprimat)
consum specific x preț utilități= cost pe produs
– cheltuieli transport aprovizionare
% din valoarea materiilor prime si auxiliare
– cheltuieli cu munca vie
manopera directa, CAS, ajutor șomaj
– CGS = regie de secție
– CGI = regie de întreprindere
– profit : % din valoarea costurilor de producție.
Se observa că prețurile produselor au crescut de la an la an, creșterea fiind corelată cu mărimea prețurilor la materii prime și utilități. Prețul de vânzare se stabilește astfel încât societatea să obțină profit, în același timp să se încadreze în prețurile practicate de concurență pe piața externa și interna. Au existat produse la care prețurile de livrare nu acopereau costurile de producție și cheltuielile de transport (în special pentru produsele livrate la export). Aceasta politică a fost determinata de necesitatea penetrării sau păstrării piețelor sau pentru a obține fonduri valutare strict necesare acoperirii datoriilor curente si obligatorii. Din aceleași motive s-a procedat la vânzări pentru care in momentul livrării, prețul de vânzare la export al produselor era mai mic decât la intern. Pentru produsele cu și fără concurență societatea Nitramonia a trebuit să țină cont la stabilirea prețului produselor de anumite restricții legate de piață.
Astfel, la îngrășăminte chimice concurenta este foarte mare pe piața externa (Rusia) unde prețul gazului metan este scăzut, în consecință prețul îngrășămintelor este foarte mic. Scăderea prețului la îngrășăminte a avut loc pe toată piața externă, în regiunea Marii Negre, exportul fiind practic imposibil, având deci o evoluție descendenta.
Evoluția preturilor
Datorita uzurii tehnice și morale ale instalațiilor, cumulat cu evoluția ascendenta a prețului la energie, materii prime și salarii în cadrul societății S.C. Nitramonia S.A. rezultă costuri pe unitate de produs mari comparativ cu preturile existente pe piața externă unde firma se menține destul de greu, majoritatea produselor fiind necompetitive..
Preturile la produse se modifica în funcție de modificările cheltuielilor de fabricație :
– evoluția preturilor la materii prime si auxiliare, combustibili si energie.
– modificarea cheltuielilor cu munca vie
– modificarea regiilor de secție și întreprindere
Preturile de livrare a produselor sunt ;
– prețuri acceptate de beneficiari la nivelul comunicat.
– prețuri negociate cu beneficiarii
Relația preț – cost
In general prețul practicat pe piață la produse este sub costurile de fabricație ale produsului sau foarte aproape de acesta. Pentru fiecare produs se întocmește calculația costurilor de producție care se actualizează cu modificările apărute. Modificarea preturilor se face în funcție de posibilitățile de desfacere. Desfacerile în cantități mari reduc costurile ce revin pe unitatea de produs, precum și cele de stocare, întrucât are loc un transfer de stoc de la vânzător la cumpărător.
Modalități de plata practicate diferă în funcție de client:
Clienții vechi, cu pondere mare în contracte, au creditare comerciala cu plata după livrare, clienții noi plătesc în avans.
2.6.3. Politica de distribuție
S.C. Nitramonia S.A. își desfășoară activitatea în sectorul industriei chimice situat intr-o zona agricola destul de redusa și într-o zonă cu puternică concurență la îngrășăminte ( a se vedea Azo Mures, Tg.Mures ).
In anul 1997 s-a încercat constituirea unei rețele de distribuție pe baza evaluării vânzărilor. In urma vânzărilor pe 1994, 1995, 1996, 1997, s-a constituit o rețea de distribuție în zonele în care ponderea vânzărilor a fost cea mai mare pe județe și zone geografice, în zonele unde nu a existat concurență de la întreprinderile chimice care produceau îngrășăminte chimice, cum ar fi: Turnu, Azo Mures, Amonil, Azochim și Sofert. În zonele cu ponderea vânzărilor cea mai mare, s-a stocat marfa (îngrășăminte chimice ), plata făcându-se la sase luni sau la recoltă. Dar aceasta rețea nu a fost prea buna deoarece s-a stocat multa marfa care s-a vândut si nu s-au recuperat banii decât foarte greu cauza fiind lipsa banilor si in agricultura. La îngrășăminte pe piața interna distribuția se face la ANPA-urile din diversele județe, Comcereal sau Agraholding. În ceea ce privește sărurile anorganice pe piața interna exista consumatori pentru industria farmaceutica, chimica, textila si alimentara. Pe piața externa distribuția se face direct sau prin comisionari, ex.: Amopor comisionarii fiind Romfibre și Beofon pentru Turcia și Yugoslavia.
Societatea noastră are abonamente la o serie de publicații, reviste de unde primim informații de la comisionarii noștrii cu privire la piața prin chestionare, testare de piață. Avem o evidenta clara a vânzărilor pe grupe de produse și pe produse.
2.6.4. Politica de promovare a produselor
S.C. Nitramonia S.A. este o firma cu renume în tară, fiind cunoscuta și în afara granițelor, datorita exportului pe care l-a realizat la multe produse. Dorind sa-si păstreze si dezvolte poziția pe piață prin politica de reclama întreprinsa, societatea urmărește sensibilizarea clienților potențiali, transformarea acestora in consumatori efectivi si păstrarea clienților tradiționali. Prezentarea profilului de producție in scopul măririi vânzărilor prin difuzarea de anunțuri in mass-media ( radio, ziare ) constituie un alt obiectiv al politicii de reclama.
Publicitatea se va realiza prin presa, radio, televiziune locală, prin anunțuri publicitare, prezentarea produselor, pliante, prezentare la târguri interne si internaționale, expoziții. Publicitatea se va face și în exterior în scopul promovării exportului, se va participa la consfătuiri, conferințe de natura comerciala.
Politica de marketing în viitor
Activitatea compartimentului marketing se concentrează în viitor asupra următoarelor puncte:
prospectarea pieței de Anilina in vederea realizării producției pe anul 1999, știind ca momentan Anilina se afla in declin, se urmărește efectuarea unui studiu de piață pe acest produs si piețe de desfacere.
lărgirea pieței de Azotat de Amoniu Poros in vederea acoperirii capacității de producție, de asemenea studierea si realizarea unei ambalări si marcări in concordanta cu normele internaționale, găsirea pentru acest produs de noi piețe de desfacere în special la export.
extinderea pieței de explozivi, aceasta realizându-se și prin adaptarea produselor la cererile pieței prin utilizarea de tehnologii noi de fabricație, lansarea pe piață a noi produse care să fie competitive pe piața internaționala și care să satisfacă cerințele actuale. De asemenea un studiu amănunțit de piață pe fiecare produs mai important.
prospectarea pieței de intermediari organici pentru a analiza oportunitatea redeschiderii capacităților de producție existente, căutarea de noi piețe pentru aceste produse.
Realizarea unei mai bogate activități informaționale prin conectarea la Internet care ne ajuta la cunoașterea mai bine a pieței, a prețului pe piață, a concurentei, etc.
2.7. Analiza economico – financiară a S.C. Nitramonia S.A.
Analiza economico-financiară reprezintă un ansamblu de metode, tehnici și instrumente care utilizate împreună sau separat permit realizarea unor aprecieri pertinente privitoare la situația societății, apreciind nivelul și calitatea performanțelor sale, gradul de risc al activității desfășurate de societate într-un mediu concurențial dat.
Analiza dezvoltată în continuare se referă la:
evoluția productivității și analiza factorială a acestuia;
rentabilitatea activității firmei.
La baza analizei stau datele din Contul de profit și pierderi , Bilanțul contabil și anexele la bilanț aferenta anilor 2001 și 2000.
Documentele conturilor sunt prezentate în anexă, principalele date referitoare la indicatorii analizați fiind redate în tabelul 2.1
Se dau următoarele date privind evoluția productivității muncii în două perioade (P0,P1). Se analizează variația absolută a W anuale și influența gradului de înzestrare tehnică asupra numărului de personal operator.
P0 – reprezintă anul 2001; P1 – reprezintă anul 2002
2.7.1.Influența productivității muncii Wa în funcție de înzestrarea cu mijloace fixe
Prin această analiză îmi propun să identific evoluția productivității muncii în perioada 2001 față de anul 2001, pentru acestă analiză am folosit datele din tabelul 2.1., în care sunt înscrise datele necesare acestui studiu.
Pentru această analiză se folosesc următoarele notații și formule:
Structura salariaților Ss =
Structura mijloacelor fixe Sff =
Gradul de înzestrare tehnică a Nop Gnop =
Randament de utilizare a FF Rff =
Gradul de înzestrare tehnică a Ns Gns =
Gradul de realizare a desfacerilor totale Gdt =
Eficiența utilizării Ffa în raport cu Dt este Ef =
Productivitatea muncii
În primul rând, în această analiză trebuie identificată structura salariaților, și structura mijloacelor fixe folosite, acestea având o importanță deosebită în obținerea unei productivități cât mai bună.
Wa = Wa0-Wa1 = 366829,2-187087,8 = 179741,4 mil/sal
Wa = CA/NS x Nop/Nop x FF/FF = Nop/NS x FF/Nop x CA/FF
Ss0 = = 1005/2240 = 0,4486607
Ss1 = = 1760/980 = 0,5568182
Sff0 = = 195891133/289884588 = 0,6757556
Ss1= = 194172784/286320880 = 0,6781649
= Ss1 x Gnop0 x Rff0 – Ss0 x Gnop0 x Rff0 = (Ss1 – Ss0) x Gnop0 x Rff0 = (0,5568182-0,4486607) x 288442,38 x 1,445673 = 45100,76 mil/sal
= Ss1 x Gnop1 x Rff0 – Ss1 x Gnop0 x Rff0 = (Gnop1- Gnop0) x Ss1 x Rff1= (292164,16-288442,38) x 0,5568182 x 2,2548806 = 2995,9413 mil/sal
= Ss1 x Gnop1(Rff1-Rff0) = 0,5568182 x 292164,16 (2,2548806-1,4456673) = 131644,69 mil/sal
Wa = 1w + 2w + 3w = 45100,76 + 2995,9413+131644,69 = 179741,4 mil/sal
Comentariu
Productivitatea anuală înregistrează un spor de +179741,4 mil/sal datorat influențelor combinate ale următorilor factori.
Creșterea ponderii personalului direct productiv în totalul salariaților cu 10,9 puncte procentuale, determină o influență pozitivă asupra productivității de +45100,767 mil/sal.
Scăderea utilizării fondurilor fixe cu 10 puncte procentuale CA a determinat totuși o productivitate anală pozitiva de + 2295,9413 mil/sal.
Cea mai importantă influență pozitivă, care le depășește pe celelalte două este dată de capacitatea de înzestrare tehnică a personalului operativ și care determină o productivitate anuală de +131644,69mil/sal. Aceasta are ponderea cea mai mare în totalul productivității care este de +179741,4 mil/sal.
Putem observa în fig. 2.4., că ponderea numărului de salariați direct productivi în total personal crește cu 10,9 procente, iar numărul personalului indirect productiv scade cu un procent de 9,6%, având o pondere de 26,3%. În comparație cu anul anterior când societatea dispunea de un numar total de salariați de 2240 în anul 2002 societatea și-a redus personalul și ce este reprezentativ în acest grafic este faptul că reducerea personalului operativ este într-o proporție mai mică în comparație cu reducerea de personal indirect productiv.
Tabelul 2.1 prezintă nivelul celor doi indicatori: nivelul salariaților și productivitatea muncii pentru anii 2001 și 2002.
Aceste diferențe pun în evidență creșterea productivității în anul 2002 față de 2001 cu 179741,4 mil lei/salariat o dată cu reducerea a 480 de salariați.
2.7.1. Evoluția cifrei de afaceri, analiza factorială
Cifra de afaceri este unul dintre indicatorii de bază ai activității: retrezintă veniturile realizate prin vânzarea de produse și servicii.
În raport cu anul 2001 în anul 2002 s-a înregistrat o creștere importantă a cifrei de afacere datorată creșterii vânzărilor atât la import cât și la export.
ΔCA = CA1-CA0 = 645619394 – 419076668 = 226542726 mii lei
– această diferență reprezintă cu cât au crescut vânzările în 2002 față de 2001. Astfel se înregistrează o creștere a vânzărilor, ceea ce reprezintă că societatea a avut o cerere mai mare de produse în anul 2002 față de anul 2001.
I CA=*100 = *100 = 1,54%
– reprezintă procentul cu care a crescut CA în 2002 față de 2001.
ΔCA% = * 100 = *100 = 54,05%
Analiza factorială a CA se poate face în mai multe feluri. Cel mai simplu model pune în evidență resursa umană și eficiența ei in cadrul societății. CA fiind determinată ca un produs între numărul de personal(Ns) și productivitatea muncii(W).
CA0 = W0 * Ns0 = 187087,790*2240 = 419076668
CA1 = W1* Ns1 = 366829,2*1760= 645619364
– ceea ce se poate observa este că, o dată cu scăderea numărului de personal a crescut productivitatea muncii și totodată bunăstarea activității desfășurate din punct de vedere al cifrei de afaceri. De aici se poate trage concluzia că societatea a dispus de un personal superior nevoilor firmei de aceea s-au luat masuri de restrângere a numărului angajaților.
Concluzia acestei analize este că creșterea cifrei de afaceri s-a realizat exclusiv pe căi interne, ceea ce este un aspect pozitiv. Productivitatea muncii a crescut mai mult decât cifra de afaceri, creșterea productivității în 2002 față de 2001 echivalând cu o economie relativă de personal de 480 de salariați.
366829,2- 3450,8=363378,4 mii lei/salariat
2.7.2. Analiza rentabilității societății
Conceptul de rentabilitate este strâns legat de profit, acesta însemnând ca veniturile firmei să depășească resursele consumate.
Contul de profit și pierderi (121), este documentul care consemnează profitul. Este unul din principalele documente de sinteză care concentrează la finalizarea perioadei de gestiune, în debitul său toate cheltuielile și în credit toate veniturile înregistrate în perioada respectivă.
La S.C.Nitramonia S.A. situația se prezintă astfel:
Adaos comercial(AC) = marja comercială = Venituri din vânzare mărfuri – cheltuieli din achiziție mărfuri
AC = 22498943- 13197503 = 9301440 mii lei
Producția exercițiului(Qex) = producția vândută producția stocată producția imobilizată
Qex = 623120451+45814829+1108665 = 670043945 mii lei
Valoarea adăugată (VA) = Marja comercială + Producția exercițiului – Consum intermediar(Cheltuieli materiale, Cheltuieli cu lucrări servicii executate de terți)
VA = 9301440 + 670043945 – 454697606 – 62809936 = 161837843 mii lei
Excedentul brut din exploatare (EBE) = VA+ Venituri din subvenții pentru exploatat – Cheltuielile cu salarizarea personalului – Impozite și taxe
EBE =161837843 – 163080064 – 9272593 = -10514814 mii lei
Rezultatul din exploatare (RE) = EBE + Alte venituri din exploatare – Alte cheltuieli din exploatare + Venituri din provizioane de exploatat – Cheltuieli cu amortizările și provizioanele
RE = -10514817 + 26847 + 22209782- 33219925= -21498110 mii lei
Rezultatul curent (RC) = RE + Venituri financiare – Cheltuieli financiare
RC = -21498110 +4760382 – 3716762 = – 20454490 mii lei
Rezultatul exceptional (REXE) = Venituri excepționale – Cheltuieli excepționale
REXE = 71649079 – 32865548 = 38783531 mii lei
Rezultatul brut al exercițiului(RBEx) = RC-REXE
RBEx =- 204544960 +38783531=18329041 mii lei
Datele de mai sus servesc analizei rentabilității prin metoda ratelor.
Rata rentabilității- reprezintă expresia relativă a profitabilității firmei, fiind calculată ca raport între un indicator de rezultat și un flux sau un stoc.
Rata marjei comerciale(RMC) = EBE/CAx100
RMC = -10514814/645619394 x 100 = -1,6286%
Rata rentabilității veniturilor(RVE) = RE/VE x 100
RVE = -21498110/791188978 x 100 = -2,7172%
Rata rentabilității comerciale (Rcom) = RBEx /CA x 100
Rcom = 18329041/791188978 x 100 = 2,83899% (reprezintă procentul desfacerilor totale în total realizări)
Rata rentabilității economice(RRE) = EBE/AT x 100
RRE = -10514814/636536590881 x 100 = -1,6517% (reprezintă faptul că firma nu deține un surplus monetar peste cheltuielile monetare ale activității de exploatat, astfel firma se confruntă cu unele neajunsuri financiare )
5. Rata rentabilității financiare(RRF)= RBEx/K propriu x 100
RRF = 18329041/84335230 x 100 = 21,7336% (reprezintă aportul de capital propriu reflectat în Rezultatul brut al exercițiului, acesta având o pondere de 21,73%)
Din aceste calcule se poate observa că firma nu are o situație foarte bună, rezultatul exploatare este pierdere (-21498110 lei), aceasta datorându-se cheltuielilor foarte mari cu remunerația personalului (163080064 lei), care reprezintă o pondere destul de mare în cheltuielile totale de exploatare.
Rezultatul excepțional al organizației compensează aceste pierderi și care duc în final la un rezultat brut al exercițiului de profit (18329041 lei).
În concluzie putem spune că societatea s-a confruntat cu o stare de incertitudine, așteptând privatizarea, care până la urmă s-a realizat, dar efectele ei vor veni în viitor. Această așteptare a privatizării a stagnat perioada de investire și modernizare a organizației, conducerea nu a și-a atins obiectivele propuse de depășire a situației de criză și îmbunătățirea condițiilor de muncă..
CAP III Organizarea departamentului de calitate la
S. C. Nitramonia S.A.
3.1. Conducerea departamentului de calitate
Societatea nu dispune de un Sistem de management al calității conform ISO 9000, dar se urmărește introducerea unui „Sistem de management al calității și al mediului” la care se lucrează în prezent. Asta nu înseamnă că la Nitamonia nu există preocupare pentru calitate: obiectivele sistemului de calitate al firmei, resursele folosite sunt probleme la care se referă lucrarea.
Din organigrama firmei (Anexa2), se vede că există o structură ce vizează calitatea, aceasta concretizându-se într-un departament de calitate condus de directorul de calitate.
Organizarea departamentului de calitate în cadrul societății este prezentat în organigrama din fig 3.1. Departamentul are un serviciu calitate în care pe o treaptă superioară se află directorul de calitate și mediu, subordonat lui se află Șef serviciu Calitate, care are în subordine două laboratoare conduse de câte un Inginer laborant și un Controlor calitate
Atribuțiile fiecărui angajat din cadrul departamentului de calitate se pot observa din fișa postului, în care sunt trecute responsabilitățile fiecăruia.
Fig. 3.1. Organigrama departamentului de calitate
Putem observa la nivel de departament cine ia decizia, cine are responsabilitate și ce funcții sunt întâlnite în organizație în ceea ce privește calitatea produselor.
Fișa postului: Șef serviciu calitate
Misiune:
Pe termen scurt- conducător serviciu calitate cu scopul de asigurare a realizării unor produse conforme cu prevederile contractuale.
Pe termen lung- să construiască un sistem de control tehnic de conformitate în acord cu prevederile standardului ISO 9000, în vederea certificării de sistem în cadrul S.C.Nitramonia S.A. precum și pentru obținerea acestei certificări.
Responsabilități:
Să coordoneze și să supravegheze activitatea Serviciului Calitate.
Să propună politica în domeniul controlului tehnic de conformitate, urmărind corelarea acesteia cu orientarea generală a societății.
Să evalueze performanțele membrilor serviciului calitate și să coordoneze dezvoltarea profesională a noilor angajați.
Să urmărească și să analizeze ansamblul condițiilor care sa-i permită asigurarea unui control tehnic de conformitate eficient și modern, în vederea satisfacerii depline a cerințelor clienților. Să urmărească și să analizeze eventualele cerințe suplimentare sau ascunse ale clienților. Să definească eventualele mărimi corective.
Utilizând informațiile referitoare la evoluția pieței să prevadă evoluția cerințelor clientului pentru a se adopta la aceasta.
Să coordoneze activitatea de evaluare și diagnosticare a laboratorului C.T.C.
Să solicite Directorului Calitate și serviciului RUMS personalul necesar funcționării în bune condiții a serviciului.
Să definească anual planul de acțiune în domeniul Calității
Asigură interfața cu celelalte compartimente funcționale ale societății situate pe același nivel ierarhic precum și cu Directorul Calității.
Face demersuri pentru dotarea serviciului cu cele necesare pentru desfășurarea activității.
Deleagă competente niveluri ierarhice pentru buna funcționare a serviciului.
formulează dispoziții clare și urmărește implementarea lor .
Colaborează cu șefii de secții/servicii și cu responsabilii cu asigurarea calității din fiecare compartiment în vederea implementării sistemului de calitate.
Analizează și avizează toate documentele care ies din Serviciul Calitate.
Asigură cadrul necesar desfășurării auditurilor inițiate de clienții societății Nitamonia S.A.
Analizează programele de acțiune corective/preventive elaborate de centrele costuri/servicii ca urmare a auditurilor interne și urmărește prin dispunerea de audituri de urmărire, modul în care sunt realizate.
Analizează și identifică necesitățile de instruire în probleme de asigurare a calității la nivel de societate întocmind instrumente trimestriale de instruire.
Face parte și participă la ședințele Comisiei pentru avizarea standardelor.
Alături de Directorul Calitate asigură interfața cu organismele de certificare, cu auditorii externi.
Asigură elaborarea documentelor necesare procesului de certificare a sistemului de asigurare a calității.
Are obligația de-a transpune în timp util sarcinile ce revin pe linie de mediu laboratorului de serviciu Calitate și de a controla îndeplinirea acestora.
Rezultatele :
Efectul unui bilanț anual al activităților de asigurare a calității și C.T.C. pe baza rezultatului obținut.
Definirea principalelor direcții de acțiune în vederea atingerii scopului „zero reclamații”.
Relații ierarhice: Șef Calitate se subordonează Directorului calitate.
Relații de colaborare cu: toate secțiile și serviciile din cadrul S.C, Nitramonia S.A
Fișa postului: șef laborator
Compartimentul: C.T.C.- laboratoare
Cerințe: – studii tehnice superioare
– vechime 5 ani cu derogare 3 ani.
Relații :-ierarhice :- este subordonat șefului de serviciu
– are în subordine laboranții
-funcționale:- la nivelul serviciului, cu secțiile productive pe care le deservește, cu serviciile RUMS, financiar, contabilitate, aprovizionare, vânzări, export, transporturi-depozite.
Atribuții:
Organizează, coordonează, și răspunde de activitatea de laborator C.T.C privind verificarea calității materiilor prime, semifabricatelor și produselor finite, în conformitate cu procedurile de sistem „Analiza contractului”, „Controlul documentelor”, „Aprovizionare”, „Produs furnizat de client”, „Identificarea și trasabilitatea produselor”, „Controlul proceselor”, „Inspecție și încercări”, „Echipamente de măsurare și încercare”, „Controlul produselor neconforme”, „Acțiuni corective/preventive”, „depozitare, ambalare și livrare”, „Înregistrările calității”, „Audituri”, „Instruire”, precum și conformitate cu procedurile operaționale aferente și cu instrucțiunile la lucru la fiecare loc de muncă.
Răspunde de exactitatea rezultatelor analizelor fizico-chimice și certifică aceste rezultate prin eliberarea buletinelor de analiză și certificatelor de calitate.
Se preocupă de îmbunătățirea continuă a metodelor de analiză și activități de laborator, prin introducerea metodelor și aparaturii moderne de control, care să asigure o tehnicitate ridicată și un grad de precizie înaintat al determinărilor de laborator.
Propune metode noi de prelevare și eșantioane a probelor pentru asigurarea unui flux analitic cât mai simplu și cu costuri cât mai reduse;
Participă la elaborarea și îmbunătățirea procedurilor de sistem și operaționale, standardelor de firmă, normelor interne, caietelor de sarcini, urmărind simplificarea și modernizarea acestora;
Participă împreună cu reprezentanții secției la analiza cauzelor și la stabilirea măsurilor preventive ce se impun pentru asigurarea unei producții fără neconformități;
Organizează și repartizează personalul din subordine pe lucrări, asigurând buna desfășurare pentru activitatea de C.T.C în toate schimburile;
Controlează și răspunde de prezența zilnică a personalului din subordine, de întocmirea și raportarea acesteia;
Întocmește necesarul anual de reactivi, sticlărie și aparatură de laborator pentru laboratorul pe care îl conduce;
Asigură verificarea cunoștințelor profesionale a personalului din subordine și se preocupă de ridicarea nivelului acestor cunoștințe;
Are obligația de a asigura că întreg personalul subordonat cunoaște și respectă în totalitate instrucțiunile de lucru, de protecție a muncii și de PSI;
Elaborează instrucțiuni de lucru, de protecția muncii și PSI specifice laboratorului și le supune aprobării șefului de servicii, precum și directorului de calitate;
Participă la modificarea planurilor tehnologice de control și elaborează noi PTC, în funcție de modificările intervenite, în tehnologia de fabricație;
Asigură respectarea tuturor prevederilor „Regulamentului de ordine interioară” și „ROF”,
Asigură aplicarea contractului colectiv de muncă în zona laboratorului pe care îl conduce, precum și rezolvarea sarcinilor suplimentare stabilite pe linie administrativă.
Asigură respectarea prevederilor privind întărirea ordinei și disciplinei la locul de muncă;
Întocmirea documentației necesară în vederea stabilirii prețurilor pentru fiecare analiză ce se efectuează în laborator;
Participă la toate acțiunile organizate pentru realizarea Programului Strategic ISO 9000;
Participă la desfășurarea auditurilor interne desfășurate sub conducerea Șef Serviciu Asigurarea Calității;
Răspunde la corectitudinea efectuării inspecțiilor și certificării rezultatelor acestora prin întocmirea Rapoartelor de inspecție.
Limitele de competență: la nivelul serviciului și compartimentele conexe, conform procedurilor de sistem, operațiunile și instrucțiunile de lucru.
Responsabilități: – responsabil AQ în compartimentul pe care îl conduce.
Fișa postului: laborant C.T.C.
Compartimentul: C.T.C. laborant
Cerințe: -studii – liceu, școală profesională;
-funcționale; la nivelul laboratorului și serviciului C.T.C
Atribuții: În conformitate cu Legea 4/90, ROF, Programul tehnologic de control, procedurile operaționale „Inspecția pe lot”, „prelevarea probelor”, „Avizarea ambalajelor”, „tratarea produsului neconform”, precum și în instrucțiunile de lucru aferente, personalul din cadrul laboratorului C.T.C. îi revin următoarele atribuții.
Să cunoască prevederile documentelor mai sus menționate și să le respecte întocmai;
Să cunoască caracteristicile constructive și funcționale ale aparaturii din dotarea laboratoarelor în care lucrează, să aplice normele funcționale și întreținere prevăzute în instrucțiunile de lucru ale aparatelor, precum și în cele de PM și PSI;
Să asigure supravegherea permanentă a aparaturii, în perioada de funcționare;
Să cunoască caracteristicile fizico-chimice, modul de utilizare, ambalare, depozitare și transport a reactivilor pe care îi folosește în laborator precum și materiile prime, materialelor, semifabricatelor și produselor finite care se vehiculează în cadrul secției pe care o deservește laboratorul;
Să se prezinte la serviciu în deplină capacitate de muncă, pentru a putea să execute în bune condiții sarcinile ce îi revin;
În timpul serviciului nu se va ocupa de alte activități, decât de cele legate de buna desfășurare a muncii încredințate;
Să respecte regulile de acces în societate și să nu primească persoane străine la locul de muncă;
Să respecte cu strictețe dispozițiile privitoare la primirea-predarea schimbului.
La terminarea programului nu părăsește locul de muncă până când nu se prezintă înlocuitorul, iar încetarea activității se face numai după predarea aparaturii, ustensilelor și lucrărilor de laborator șefei de schimb din schimbul următor;
Este interzis personalului din laborator introducerea sau consumarea de băuturi alcoolice în Societate, sau facilitarea săvârșirii acestor fapte;
Fumatul este permis numai în locuri special amenajate;
Să își îndeplinească întocmai și la timp atribuțiile de serviciu, să prevină orice faptă care ar putea pune în pericol securitatea personalului sau integritatea aparaturii de laborator, să înlăture orice situație care ar putea constitui o sursă de pericol;
Personalul din laborator este obligat să se prezinte la serviciu conform programării, echipat corespunzător;
În caz de îmbolnăvire are obligația să anunțe pe orice cale, din prima zi, conducătorul locului de muncă despre situația creată;
La intrarea în schimb, trebuie să citească raportul schimburilor anterioare, pentru a se informa despre activitatea laboratorului;
La terminarea lucrării reactivii se pun la locuri stabilite, iar aparatura se spală și se pune la loc;
Laborantele răspund de păstrarea în bune condiții a inventarului laboratorului, fiind interzisă orice înstrăinare de aparatură sau reactivi de laborator, fără avizul șefei de laborator și întocmirea formelor legale de transfer pentru aparatură de contabila serviciului;
Să respecte cu strictețe legile din țară, standardele, metodologia de lucru în laborator, să se prezinte la instruirile periodice și las examenele profesionale;
Să aducă îndată la cunoștința conducătorului locului de muncă orice defecțiune sau anomalie pe care o constată în laborator, precum și încălcarea a normelor PM și PSI;
Personalul C.T.C. răspunde (disciplinar, material și penal) de: executarea incorectă a unei analize; înscrierea în documente a unor caracteristici care nu reflectă realitatea; nesemnalarea șefilor ierarhici superiori abaterile de calitate constatate; avizarea livrării pentru produse neconforme calitativ cu specificațiile; neîndeplinirea sarcinilor de serviciu, inclusiv pe linie de PS și PSI ;
Personalul C.T.C. trebuie să respecte instrucțiunile de PM și PSI specifice activității de laborator, precum și normele de PM și PSI cu caracter general pentru S.C.NitamoniaS.A. și cele existente în laborator;
Să aducă la cunoștința șefului de laborator orice încălcare a normelor de PM și PSI;
Să ia măsuri urgente de lichidare a avariilor și accidentelor, atunci când se produc, să stea la dispoziția unității sau să se prezinte în cel mai scurt timp la serviciu, în caz de avarii sau alte necesități urgente reclamate de buna desfășurare a muncii;
Să participe activ la realizarea programului strategic ISO 9000;
Să cunoască prevederile standardului ISO 9002, precum și ale procedurilor de sistem operaționale și instrucțiunilor de lucru aferente, elaborate în cadrul S.C.NitamoniaS.A;
Să participe la toate instrucțiunile organizate pentru cunoașterea prevederilor standardelor de asigurare a calității.
Limitele de competență: la nivelul serviciului C.T.C.
Fișa postului: Controlor (Inspector) C.T.C
Compartimentul: C.T.C.- Birou recepție-inspecție
Cerințe: -studii: liceu sau școală profesională
-vechime: fără vechime.
Relații: – ierarhice: este subordonat șefului de formație sau direct șefului Biroului Recepție –Inspecție, sau șefului de laborator C.T.C.
funcționale: la nivelul serviciului C.T.C.
Atribuții: În conformitate cu Legea 4/90, ROF, Programul tehnologic de control, procedurile operaționale „Inspecția pe lot”, „Prelevarea probelor”, „Avizarea ambalajelor”, „Tratarea produsului neconform”, personalul de control C.T.C.(inspectori) îi revin următoarele atribuții.
Să aplice întocmai prevederile instrucțiunilor de lucru;
Să nu părăsească locul de muncă fără aprobarea șefului de inspecție sau a șefului Biroului Recepție- Inspecție;
Să se prezinte la serviciu în deplină capacitate de muncă, pentru a putea îndeplini în totalitate sarcinile ce îi revin;
În timpul serviciului se va ocupa numai de activități legate de buna desfășurare a muncii încredințate;
Să respecte regulile de acces în societate și să nu primească persoane străine la locul de muncă;
Să respecte cu strictețe dispozițiile legate de primirea/predarea schimbului; la terminarea programului de lucru nu părăsește locul de muncă până când nu se prezintă înlocuitorul, iar încetarea activității se va face numai după predarea schimbului controlorului din schimbul următor;
Este interzis personalului de control C.T.C. să introducă sau să consume băuturi alcoolice în societate, ori să faciliteze această faptă;
Fumatul este permis numai în locurile special amenajate în acest scop;
Să își îndeplinească întocmai și la timp obligațiile de serviciu;
Să prevină orice faptă care ar putea pune în pericol societatea personalului integritatea mijloacelor fixe sau mobile din zona supravegheată, să înlăture orice situație care ar putea constitui o sursă de pericol;
Personalul de control este obligat să se prezinte la serviciu conform programării, odihnit și echipat corespunzător;
În caz de îmbolnăvire trebuie să anunțe pe orice cale, din prima zi, conducătorul direct al locului de muncă despre situația creată;
Trebuie să aibă o atitudine civilizată atât față de colegii de serviciu cât și față de șefii ierarhici superiori;
La intrarea în schimb fiecare controlor este dator să citească raportul schimburilor anterioare pentru a se informa despre activitatea pe care trebuie să o desfășoare;
La locul de muncă trebuie să respecte ordinea și disciplina, să-și însușească și să respecte cu strictețe legile țării, standardele și metodologia de lucru de inspecție să se prezinte la instructajele periodice, la examenele profesionale, psihologice și medicale programate de conducerea societății;
Să aducă de îndată la cunoștința șefilor direcți orice neregulă defecțiune sau anomalie pe care o constată la locul de muncă, precum și orice încălcare a normelor de PM și PSI;
Controlorul(inspectorul)C.T.C. răspunde (disciplinar, material sau penal) de: înscrierea în documente a unor caracteristici care nu reflectă realitatea; nesemnalarea șefilor ierarhici superiori abaterile de calitate constatate; avizarea livrării pentru produse neconforme calitativ cu specificațiile; neîndeplinirea sarcinilor de serviciu, inclusiv pe linie de PS și PSI;
Atribuțiile și răspunderile generale pe linie PSI: controlorii C.T.C. trebuie să respecte integral instrucțiunile specifice de PM și PSI de la locul de muncă precum și cele generale, care se aplică în S.C. Nitramonia S.A, să folosească și să păstreze corect echipamentul de protecție precum și mijloacele de stins incendii din zona în care își desfășoară activitatea, să ia măsuri urgente pentru lichidarea avariilor și accidentelor, atunci când se produc, să stea la dispoziția unității sau sî se prezinte în cel mai scurt timp la serviciu în caz de avarii sau alte necesități reclamate de buna desfășurare a muncii;
Atribuție pe linie de asigurare a calității: să participe activ la realizarea Programului Strategic ISO 9000, să cunoască și să aplice prevederile procedurilor operaționale și instrucțiunilor de lucru aferente zonei în care lucrează, elaborate în cadrul S.C. Nitramonia S.A.; să participe la toate instruirile organizate pentru cunoașterea standardelor de asigurare a calității;
Limite de competență: la nivelul serviciului C.T.C.
3.2. Implementarea sistemului de management al calității
Societatea urmărește realizarea unui Sistem de management al calității și al mediului în conformitate cu standardele internaționale ISO 9000.
Sistemul de management al calității (SMQ) se realizează prin succesiunea a trei procese:
proiectarea SMQ
implementarea SMQ
îmbunătățirea SMQ
Inițierea proiectului de implementare a unui sistem de management al calității revine conducerii de la cel mai înalt nivel și poate fi determinată de cerințele contractuale sau de înțelegerea importanței pe care o are crearea sistemului pentru întreprindere.
Indiferent de mărimea firmei, trebuie desemnat Reprezentantul managementului, căruia i se deleagă autoritatea și responsabilitatea pentru coordonarea activităților referitoare la calitate. Realizarea proiectului revine unei echipe și are la bază programe calendaristice, ce precizează activitățile, termenele și responsabilitățile.
Proiectarea SMQ – presupune realizare unui audit de preevaluare (de diagnostic), care evaluează situația existentă: metode de lucru, procedurile existente, resursele disponibile etc. în funcție de aceste caracteristici se stabilesc tipurile și forma documentelor sistemului de management al calității, precum și gradul de detaliere al documentației.
În ceea ce privește prima fază, cea de proiectare, societatea a realizat audituri de peevaluare în care a urmărit identificarea neregulilor de la nivelul laboratoarelor sau pe întreg circuitul de realizare al calității.
Auditul de preevaluare este realizat de specialiști neutri, din exterior. Angajarea unor specialiști din exterior este necesară nu numai în această primă etapă de realizare a sistemelor de management al calității, este nevoie să se recurgă la consultanță pentru instruirea personalului, proiectarea documentației, audituri est.
Cel de-al doilea proces- de implementare a SMQ – reprezintă o fază distinctă, cu un termen de început și unul de finalizare. Conducerea proiectului revine numai comitetului compus din : reprezentantul managementului, responsabili din diverse entități organizatorice și specialiști din afara întreprinderii(consultanți). Implementarea are la bază programul de implementare, care prezintă : etapele procesului, termenele și responsabilitățile.
Instruirea personalului reprezintă o etapă importantă în procesul de implementare a sistemului de management al calității, care presupune:
cunoașterea politicii obiectivelor de calitate stabilite de managementul de la cel mai înalt nivel;
cunoașterea și aplicarea prevederilor procedurilor/instrucțiunilor specifice fiecărui domeniu;
conștientizarea și motivarea întregului personal pentru implicarea la realizarea calității.
Cel de-al treilea proces al implementării propriu-zise a SMQ este îmbunătățirea SMQ- reprezintă partea sistemului de management al calității concentrată pe creșterea abilității de a îndeplini cerințele clienților.
Implementarea sistemului de management al calității presupune schimbări în organizație, în ceea ce privește:
metodele de lucru,
rolurile oamenilor,
cultura organizațională.
Asigurarea și îmbunătățirea calității implică introducerea unor metode noi de lucru și îmbunătățirea celor existente.
Modificarea metodelor de lucru determină redefinirea rolurilor în cadrul organizației. Angajații au sarcini și responsabilități mai largi, a căror realizare depinde de:
să știe ce trebui să facă;
să poată face;
să vrea să facă ceea ce trebuie să facă.
Pentru ca angajații să știe ce au de făcut ei trebuie să fie bine informați la toate nivelele ierarhice la care se află. Ei trebuie să fie informați de politici și obiective de calitate, de problemele de calitate specifice fiecărei activități, de cerințele documentelor sistemului de management al calității.
Pentru ca angajații să-și îndeplinească sarcinile ce le revin ei trebuie să fie bine instruiți. Instruirea se referă la dezvoltarea unor noi aptitudini, corespunzătoare metodelor noi de lucru. De asemenea, este orientată spre dezvoltarea creativității, utilizarea instrumentelor de analiză și munca în echipă.
Respectând cerințele de implementare, se poate spune că societatea se află intr-o stare incipienta din acest punct de vedere. Procesul de implementare este îngreunat de situația incertă în care se află societatea în această perioadă. Datorită instabilității care predomină în întreaga societate la toate nivelele ierarhice, activitățile se desfășoară foarte încet.
După cum se precizează în procedura de implementare și societatea dispune de un responsabil cu implementarea sistemului de management al calității și al mediului având funcția de Responsabilul managementului.
Societatea realizează audituri interne, dispunând de personal specializat în realizarea auditurilor, acestea se fac periodic sau când este nevoie.
În prezent societatea nu dispune de întreaga documentație necesară sistemului. Manualul calității încă nu este întocmit, se lucrează la el dar nu este finalizat. Societatea dispune de-un set de proceduri , acestea reprezentând documente scrise după care se desfășoară activitatea în domeniul calității. Realizarea unui SMQ la S.C.Nitramonia se află în etapa de implementare.
Neajunsurile legate de realizarea sistemului de management al calității sunt cele tipice schimbărilor organizaționale, mai importante fiind următoarele:
Acțiunile sunt disipate și fără rezultate concrete datorită conducerii deficitare a proiectului.
Realizarea unui program de management al calității reprezintă un proiect și presupune aplicarea principiilor și metodelor specifice managementul proiectelor[PCM01]. În teoria și practica managementului, conceput de proiect este folosit cu sensul: „proces unic constând într-un ansamblu de activități coordonate, cu date de imput și sfârșit, realizat pentru atingerea unui obiectiv corespunzător unor cerințe specifice și care include constrângeri de timp, cost și resurse”[ISO 10006:1995].
Neimplicarea conducerii superioare (mulți consideră că superioritate pe care le oferă poziția ierarhică este suficientă pentru aplicarea deciziei luate);
Desemnarea unei persoane care nu are calitățile necesare pentru postul de reprezentant al managementului;
Antrenarea la aceste proiecte a unor colaboratori interni și externi fără calificarea necesară;
Abordarea problemei exclusiv în termeni tehnici, fără a lua în considerare aspectele sociale;
Atitudinea de „sclavie” față de redactarea procedurilor, a documentelor ce descriu sistemul, abandonându-se programele de îmbunătățire a calității;
Insuficiente resurse bănești aferente managementului calității. Avem în vedere atât cheltuielile inițiale pentru crearea, implementarea ți certificarea sistemului de management al calității, cât și cheltuieli ulterioare aferente menținerii și dezvoltării sistemului.
CAP IV. PLANIFICAREA ȘI REALIZAREA CONTROLULUI
Planificarea și controlul calității sunt două componente importante ale managementului calității. În cadrul acestui capitol se prezintă materializarea celor două atribute la unul din produsele realizate în cadrul societății Nitramonia și anume azotatul de amoniu îngrășământ.
4.1. Prezentarea produsului
Face parte din grupa Azotat care este cel mai important segment de afacere al Nitramoniei, având un procent de 40% din cifra de afaceri a societății, grupa care aduce societății principalele venituri în valută.
Azotatul de amoniu este destinat pieței agricole din România, atât pentru distribuitori cât și pentru producătorii agricoli din țară.
În medie pe an se vând aproximativ 1000000 tone de îngrășământ de azot, cota de piață la intern este de 1-2%, societatea nu deține pentru acest produs o poziție prea bună pe piață pentru a avea un cuvânt de spus.
Principalii concurenți sunt : Doljchim- Craiova , Azomureș- Tg Mureș, Turnu – Turnu Măgurele, care atrag clienții prin prețurile mai mici practicate și prin canale de distribuție mai avantajoase.
Societatea practică prețuri mai mari deoarece costul gazului metan este foarte mare, iar intr-o perioadă societatea a închis instalația de fabricare a îngrășământului chimic.
Se acordă discaunturi la intern, în special clienților care au încheiat contracte de distribuție.
Prețul la export se stabilește prin negociere cu fiecare client în parte în funcție de cantitatea contractată, distanța până unde se asigură transportul și alte servicii oferite. Prețul la intern este unic în USD și plătit în lei la cursul zilei.
Ponderea produselor în grupa azot sunt reprezentate în tabelul 4.2. și în diagrama din figura 4.1.
Azotatul de amoniu îngrășământ este cel care reprezintă de fapt grupa și este singurul care a înregistrat creșteri în vânzări față de anul precedent, situându-se pe un trend crescător în ultimii ani, redând astfel importanței acestei grupe.
4.2. Utilizarea azotatului de amoniu îngrășământ
Azotatului de amoniu îngrășământ 33,5% N se folosește ca îngrășământ chimic. Are un caracter slab acid, se poate da pe toate tipurile de sol, mai ales în timpul vegetației, fiind foarte ușor asimilabil. Se aplică la lucrările de bază în zonele cu ierni ușoare și fără precipitații abundente. În celelalte zone acesta se folosește cu precădere în preajma semănatului, concomitent cu semănatul, sau în timpul vegetației plantelor, cu puțin înaintea fazelor vegetației.
4.3. DESCRIEREA PROCESULUI DE PRODUCȚIE
Principiul: Procesul tehnologic de fabricație a Azotului de amoniu poros constă în neutralizarea acidului azotic cu amoniac gazos, concentrarea soluțiilor obținute, granularea topiturii de azotat de amoniu, răcirea, condiționarea și ambalarea produsului finit.
Fazele procesului tehnologic:
Depozitarea materiilor prime și auxiliare;
Neutralizarea acidului azotic 56% cu amoniac gazos la presiune joasă și concentrarea primară a soluției de azotat de amoniu până la 96-98% în instalația GHIAP;
Concentrarea finală a soluției de azotat de amoniu și granularea topiturii de azotat de amoniu;
Răcirea și condiționarea produsului finit;
Ambalarea produsului finit
I. Neutralizarea:
Vaporizarea amoniacului
Neutralizarea GHIAP
Concentrarea primară
Soluția obținută este trimisă în vasul de stocare soluție V27 la o concentrație de 96-98%.
II. Concentrarea finală si granularea:
Soluția de azotat de amoniu din V27 este trimisă cu ajutorul pompelor centrifuge P701/A,B, la faza concentrării finale, la cota superioară a tamburului beton de granulare. Concentrația finală a soluției de azotat de amoniu se realizează în două utilaje principale: concentrator vertical E 702/I; concentrator orizontal E 702/II.
Soluția de azotat de amoniu după concentrare are o concentrație de 99,10-99,40% și este trimisă în închizătorul hidraulic V 701. De la închizătorul hidraulic V 701, soluția de azotat de amoniu concentrat corespunzător este trimisă la sistemul centrifugal de granulare
III. Răcirea și condiționarea produsului finit:
Răcirea produsului finit se realizează la o temperatură < 320C în tamburi rotativi de răcire prin insuflare aer rece.
Condiționarea produsului finit constă în aplicarea pe granulă a unui antiaglomerat organic (Novoflow, Galoyl 635 ATH) prin pulverizare și apoi pudrare cu diatomit sau ipsos.
Aplicarea antiaglomeratului organic prin stropire se face la un decalaj optim 0,1% (limite admise 0,1-0,2).
Pudrarea produsului cu antiaglomeranți organici se face la un grad de condiționare cuprins 1,0-3,0%.
Produsul finit după faza de condiționare are următoarele caracteristici:
Azotat total %min 33,5
Umiditate %max 0,5
SO42- %max 0,5
Granulație: între 1-4mm %max 92
sub 1 și peste 4mm %min 8
IV. Ambalarea produsului finit:
Produsul finit după faza de condiționare este preluat de benzile transportoare H 15, H16/1,2:H17, H18, până la ambalarea I.
Ambalarea azotatului de amoniu îngrășământ constă în următoarele faze:
cântărirea azotatului de amoniu îngrășământ și introducerea cantității cântărite în saci de polietilenă (respectiv ambalaj dublu: polietilenă + polipropilenă)
lipirea și coaserea ambalajelor
depozitarea și încărcarea
Ambalarea azotatului de amoniu îngrășământ se face în saci de 50 kg.
4.4. Controlul calității la azotatul de amoniu îngrășământ
Controlul calității la acest produs se face atât în timpul fluxului de fabricație cat și produsului finit.
Obiectul controlului îl constituie verificarea îndeplinirii condițiilor specifice, stabilite în legile și standardele acceptate.
Caracteristicile măsurate sunt concentrația, umiditatea, finețe la măcinare, exces de HNO3/NH3 soluție, concentrație de NH4NO3 în condens, NH3 liber, NH3 legat.
Metodele de control folosite sunt: Metoda volumetrică, Metoda umedă, Metoda gravimetrică, Termometru, metoda Karl-Fisher.
Echipamente folosite: balonaș, borcan alb 200ml, balanță analitică, fiole cântărire, site, etuvă, termobalanță Mettler, pahare Erlenmeyer, pipete, biuretă, termometru, pahar Beryelius, baloane cotate, cilindru gradat, titrator automat karl-fisher, vibrator electromagnetic.
Frecvența măsurării: se pot face măsurări la cerere, la fiecare vagon, o dată pe schimb, din două în două ore, la fiecare lot , în funcție de stadiu materie primă supusă controlului.
Modul de înregistrare a rezultatelor:- documentele folosite sunt: registru faze tehnologice, registru materii prime, registru ape reziduale, registru produs finit.
Responsabilul cu rezultatele folosite este șeful de laborator, șef serviciu calitate, șef grup azotat.
4.4.1. Controlul calității azotatului de amoniu îngrășământ produs finit
Se vizualizează aspectul și culoarea.
Umiditatea se determină prin metoda Karl-Fisher conform S.R.ISO 760-94.
Azotul total se determină cu ajutorul formaldehidei care pune în libertate acidul azotic care se titrează cu NaOH 0,1N în prezența fenoftaleinei ca indicator, conform STAS 4890/1-87.
Granulația se determină prin cernere cu ajutorul vibratorului electromagnetic timp de 2 minute conform STAS 4890/1-87.
Ionul sulfat se determină prin precipitarea sub formă de BaSO4 în prezența soluției BaCl2 și titrarea excesului de BaCl2 cu soluție de complexon III 0,01 M în prezența de indicator eriocorm negru T și metil-orange la pH 10, conform S.T.14/2000.
Verificarea calității se face pe loturi de maxim 300t. Probele elementare se prelevează cu ajutorul unei scofe confecționate din aluminiu. Cantitatea de produs la fiecare prelevare este de 50g. Planul de prelevare este stabilit în funcție de tipul ambalajelor astfel:
la ambalajele de 25 kg prelevarea se face din 40 în 40 de saci.
La ambalaje de 50 kg prelevarea se realizează din 20 în 20 de saci.
La ambalaje de 500-1000 kg prelevarea se realizează din 2 în 2 saci.
După terminarea operației de prelevare pentru fiecare lot rezultă o probă medie elementară de cca. 2 kg probele medii elementare se omogeniează și se reduc prin metoda sferturilor la 0,5 kg. Această cantitate reprezintă contraproba care se introduce în punga de polietilenă închisă etanș, etichetată, sigilată și se păstrează 4 luni la dispoziția cumpărătorului.
4.4.2. Controlul calității la azotatului de amoniu îngrășământ în timpul fazelor tehnologice
Se verifică concentrația de acid azotic tehnic, care după actul de calitate SR447/95 are ca și condiții de admisibilitate 56-58%. Frecvența de prelevare a probelor se face odată pe schimb și la cerere. Metode folosită este cea Volumetrică, iar echipamentul folosit este: balonaș, biuretă 50ml, balanță analitică. Rezultatele sunt trecute în Registru faze tehnologice.
Următoarea fază controlată este neutralizarea, în care se urmărește concentrația de NHO3/NH3 și care după actul de calitate N.I.5 trebuie să fie de 78-85%. Frecvența de prelevare a probelor este la cerere, de câte ori este nevoie. Metoda folosită este cea Volumetrică. Echipamentele folosite sunt: pahare Erlenmeyer, pipete, biuretă, balanță analitică.
Se controlează excesul de NH3 în soluție, care după actul de calitate N.I.5 trebuie să fie de 0,2-0,3 g/l. Controlul se face la cerere, prin metoda Volumetrică,. Echipamentele folosite sunt: pahare Erlenmeyer, pipete, biuretă, balanță analitică. Rezultatele sunt trecute în Registru faze tehnologice.
Se face analiza concentrației primare, în care se controlează concentrația de NH4NO3 V27.și ion SO42-, care după actele de calitate N.I.7. și N.I.8(S.T.14/2000) trebuie să fie de 96-98% concentrația de NH4NO3V27 și de 0,5%max ion SO42-. Frecvența controlului va fi din două în două ore, iar metoda folosită pentru determinarea concentrației de NH4NO3V27 este cea Termometrului, iar pentru determinarea concentrației de ion SO42- este folosită metoda Volumetrică. Echipamentul folosit este: termometru, biurete, pipetă, pahar Berzelius și Erlenmeyer, baloane cotate. Rezultatele sunt trecute în Registru Faze tehnologice.
Următoarea verificare se face asupra concentrației finale, în care se urmărește concentrația de NH4NO3V701, iar aceasta trebuie să fie după actul de calitateN.I.7. de 99,2-99,4%. Controlul se face la cerere, iar metoda folosită este Termometrul.
Se controlează apa reziduală care este determinată de NH3 liber și de NH3 legat, acestea trebuie să fie după actul de calitate N.I.1 și N.I.2. de 100-2500 mg/l și respectiv 100-3500 mg/l. Frecvența de control se face din două în două ore, metoda folosită este cea Volumetrică, iar echipamentul folosit este: pahar Erlenmeyer 200ml, pipete, biuretă, cilindru gradat.
Se verifică umiditatea la Baza turn beton granulare, aceasta trebuie să fie conform N.I.11(ISO 760) de 0,1-0,5%, controlul se face din două în două ore și se folosește metoda Volumetrică (metoda Karl-Fischer). Echipamentul folosit esze: titrator automat Karl-Fischer, balanță analitică, pahar Berzelius și Erlenmeyer, pipetă, biuretă. Rezultatele sunt trecute în Registru faze tehnologice.
Se controlează gradul de condiționare a azotatului de amoniu, acesta trebuie să fie de 1,0-3,4% după actul de calitate N.I.12.Fregvența de contol se face din două în două ore, iar metoda folosită este cea Volumetrică. Echipamentele folosite sunt: balanță analitică, pahar Erlenmeyer 200ml, biuretă, balon cotat. Rezultatele sunt trecute în Registru fază tehnologică.
Ultima fază de control în flux tehnologic este aceea a azotatului de amoniu îngrășământ, în care se controlează limitele admise pentru : azotat total care după N.I.10 (stas 4890/1) trebuie să fie de 33,5% min, iar frecvența de control este din două în două ore, metoda folosită este cea Volumetrică; umiditatea care după N.I.11 (ISO 760) trebuie să fie de 0,5%max, metoda folosită este Karl-Fischer; granulația care după N.I.16(stas 4890/1) trebuie să fie 92%min 8% max, metoda folosită este cea Gravimetrică; SO42- trebuie să fie de 0,5% max după actul de calitate N.I.8.(S.T. 14/2000). Rezultatele sunt trecute în Registru faza tehnologice.
CAP. V. CONTROLUL STATISTIC AL PRODUSULUI FINIT
5.1. Parametrii statistici ai calității produselor
Controlul statistic se realizează pentru evidențierea unor caracteristici de bază, pentru a asigura buna desfășurare a activității și identificarea cauzelor care duc la unele abateri.
În cazul de față analiza controlului statistic se face pentru produsul finit, urmărindu-se controlul caracteristicile principale ale acestuia(umiditate, granulație, azot total, ingredienți).
Datele analizate sunt preluate din Registrul faze tehnologice , aceste date reprezentând analizele făcute timp de 12 zile pentru verificarea produsului finit de azotat de amoniu.
Putem observa din tabelul 5.1.că frecvența de executare a controlului este diferită, acesta făcându-se o dată sau de mai multe ori pe zi.
Pentru această analiză, datele controlate sunt comparate cu datele înscrise în fișa tehnică specifice fiecărei caracteristică în parte, aceste valori sunt prezentate în tabelul 5.2..
În acest
În aceste grafice am reprezentat evoluția datelor întâlnite în urma controalelor efectuate în decurs de 12 zile, pentru fiecare caracteristică a produsului finit azotat de amoniu îngrășământ, pentru a putea identifica încadrarea în intervalele stabilite în documente.
5.1.1. Calculul principalilor parametrii statistici ai procesului de fabricație
Media – reprezintă principalul indicator statistic cu care se caracterizează un număr mare de valori individuale diferite ca formă de manifestare dar având același conținut.
Media aritmetică – reprezintă este rezultatul sintetizării într-o singură expresie numerică a tuturor nivelurilor individuale observate, obținută prin raportarea valorii toatlizate a caracteristicilor la numărul total al unităților și se notează pentu o variabilă x cu x.
x =
Se calculează media pentru fiecare caracteristică în parte (umiditate, N total, granulație, ingredienți).
Mediana – identifică mijlocul dintre variabile.
Modulul – introduce valoarea cea mai frecventă, sau repetitivă dintr-o matrice sau o serie dată.
Modulul = Media –3
Această formulă se folosește pentru seriile ușor asimetrice în care pentru un număr mare de cazuri verificabile.
Acest coeficient ia valori între –3 și +3 și va arăta un grad mai mare de simetrie cu cât se va apropia mai mult de zero.
Abaterea medie pătratică – numită și abaterea standard, notată cu litera grecească , se calculeză ca o medie pătratică din abaterile tuturor variantelor seriei de la media lor pătratică.
=
Abaterea medie pătratică, este un indicator de bază care se folosește în analiza variației de estimare a erorilor de selecție, în calcule de corecție.
5.2. Analiza preliminară
Cu ajutorul datelor din tabelul 5.3 se va realiza analiza preliminară a datelor controlate unde se urmărește câmpul de toleranță și câmpul de împrăștiere a acestor date obținute în urma controlului, ținând cont de limita superioară / inferioară controlată și toleranța superioară / inferioară admisă.
Se notează cu :
n – 24; α = p= 0,01 t = 2,80 = 1%; 23 grd.lib.= 44,18
n – reprezintă numărul total de prelevări din fiecare caracteristică analizată;
– nivelul ales al pragului de semnificație;
t- coeficientul extras din tabelele funcției Laplace pentru nivelul ales de semnificație;
-se determină din tabelul funcției Laplace pentru un prag ales, și un grad de libertate stabilit;
TS- toleranța superioară, care în cazul de față este dat de limitele superioare stabilite prin norme ale caracteristicilor;
TI- toleranța inferioară, în cazul de față este dat de limita inferioară stabilită în documentele interioare ale firmei pentru caracteristicile respective;
Câmpul de toleranță (CT) – reprezintă intervalul dintre TS și TI;
CT = TS-TI
LCS- limita de control superioară a caracteristicilor studiate;
LCS = x + t(1-)*
LCI – reprezintă limita de control inferioară a valorilor caracteristicilor studiate;
LCI = x t(1-)*
Câmpul de împrăștiere(CI)- reprezintă intervalul dintre LS și LI;
CI = LCS-LCI = x + 3 – (x – 3) = 6
Acest interval poate fi depășit cu o probabilitate de numai 0,3%. Adică în medie de mai puțin decât 3 valori, din 1000.
Indicatorul capabilităților (ICP)- se definește ca raport între câmpul de împrăștiere CI și câmpul de toleranță CT.
ICP1 = CI/CT ICP2 = 6/CT
Putem observa din tabelul 5.4. că nici una dintre valorile caracteristicilor nu se încadrează în intervalul optim de (0,6-0,8), prin urmare putem trage concluzia că intervalele stabilite în documentele tehnice au un grad prea mare de toleranță și de împrăștiere.
Umiditatea, având valoarea de 0,533%, are ICP mai mic decât limita optimă, ea având CT prea mare în comparație cu câmpul de împrăștiere, astfel toleranța superioară stabilită în documentația tehnică este prea mare față de valorile obținute în urma controlului. Prin urmare acest interval de 0,5 max ar trebui redus.
Azotul total(N), are un ICP egal cu 0,006, având o limită minimă de 33,5% și o limită maximă de 100%, rezultă că acest interval este prea mare deoarece valorile obținute prin control sunt în jurul valorii 34,5. În concluzie acest interval poate fi modificat pentru a avea o relevanță mai mare.
Granulația (între 1-4mm) și cea (sub 1 și peste 4), are un ICPegal cu 0,874, această valoare nu se încadrează în intervalul optim deoarece câmpul de împrăștiere este prea mare, ceea ce înseamnă că diferența între limita controlului superior și limita controlului inferior este prea mare.
Ingredienții (SO2-4), are un ICP egal cu 0,052, având o valoare cu mult sub valoarea minimă admisă ca fiind optimă, și în acest caz câmpul de toleranță este prea mare, având intervalul între TS și TI prea mare, este indicat reducerea acestui interval. Putem observa din datele tehnice limita de control superioară ca fiind de 0,5% iar din fisa de control putem observa că valorile întâlnite pentru ion sulfat sunt în jurul valorii de 0,11%. Această diferență este destul de mare, concluzia fiind că acest interval trebuie redus.
În continuare se evidențiază limitele de control pe fiecare caracteristică în parte pentru a se putea vedea mai clar gradul de împrăștiere a valorilor față de valoarea medie obținută în urma controlului.
5.2.1. Calculul limitei de control pentru umiditate
Prima caracteristică studiată este umiditatea, iar pentru această acțiune am notat cu :
A- limita controlului superior, aceasta fiind valoarea maximă ce poate fi atinsă, și respectiv limita controlului inferior;
B- limita controlului superior și limita controlului inferior minus o unitate;
C- limita controlului superior și limita controlului inferior minus două unități;
X- media tuturor valorilor obținute prin control, valoarea în funcție de care se face studiul.
Umiditate
Putem observa gradul de împrăștiere a valorilor obținute prin control. Valorile cuprinse între intervalul (CX-XC) reprezintă valorile optime.
Valorile obținute pentru această caracteristică, se încadrează în intervalul optim, adică valorile sunt apropiate de valoarea medie de 0,194. în concluzie valoarea înregistrată în documentele tehnice ar putea fi redusă deoarece această valoare nu se întâlnește și este prea mare diferența dintre valoarea medie și valoarea tehnică.
5.2.2. Calculul limitei de control pentru azot total
Azot total
Valoarea tehnică a azotatului este de min 33,5%, iar valoarea medie întâlnită în funcție de valorile obținute în urma controlului este de 34,426% azot. Putem observa că LCS de 34,621, valoare care nu este întâlnită în urma controlului, iar LCI este de 34,230 nivel atins o singură dată în cadrul valorilor controlate. Din tabelul 5.6. se poate observa că valoarea minimă admisă în documentele tehnice poate fi adusă mai aproape de LCI.
5.2.3. Calculul limitei de control pentru granulație
Granulația
Pentru granulația cuprinsă între 1 și 4 mm, valoarea minimă înscrisă în documente este de 92%, iar valoarea medie obținută în funcție de valorile controlate este de 94,125%. În general valorile reale sunt apropiate de această valoare, valoarea LCS de 97,623 nu a fost atinsă și nici valoarea minimă de 90,625.
5.2.4. Calculul limitei de control pentru ingredienți
Ingredienți
Valoarea înscrisă în documentele tehnice privind ionul sulfat este de max 0,5%, iar valoarea medie obținută prin control este de 0,108. LCS este de 0,120 iar LCI este de 0,095. Acestea sunt valori care se îndepărtează cu mult de limita stabilită în documente. Valorile obținute prin control se încadrează in valorile optime calculate, având totuși cu o unitate mai puțin decât valoarea optimă.
5.3. Verificarea omogenității datelor folosind metoda iterațiilor
Pe baza datelor din tabelul 5.9. s-a calculat mediana, aceasta având valoarea de 0,195. Se calculează diferența dintre valoarea obținută în urma controlului și mediana pentru a putea vedea diferența dintre ele.
Se notează cu „a” valorile pozitive obținute din această diferență și cu „b” valorile negative, iar cu „m” valoarea nulă.
Se numără mai întâi elementele a, b și m, apoi se calculează relația de determinare a mărimii R numită și numărul teoretic al iterațiilor.
R = ( n + 1 – z )
Se calculează valoarea limită a lungimii iterațiilor, un alt indicator al omogenității, care este egal cu :
K = – 1
Dacă cea mai mare iterație a probei are lungime inferioară valorii K, se poate concluziona că materialul statistic cules este omogen, că procesul de producție s-a aflat în timpul cercetării numai sub influența cauzelor de producție întâmplătoare.
5.3.1. Verificarea omogenității datelor folosind metoda iterațiilor pentru caracteristica umiditate
Umiditate
Numărul valorilor pozitive notate cu „a” este de 12, fiind egal cu numărul valorilor negative „b”, iar valori nule nu avem.
R = ½ ( n + 1 – z n-1 ) = ½ (24+1-1,9424-1 ) = 8
R(număr de iterații) = 3
Deoarece numărul iterațiilor este mai mic decât valoarea teoretică a iterațiilor, adică RR (38), rezultă că datele nu sunt omogene.
K = { lg [n/lg(1-)] / lg2} -1 ={ lg [24/lg(0,99)]/lg2} -1 = 7,87 8
K- se determină ca lungimea cea mai mare a intervalului când nu se schimbă a cu b, în cazul de față K= 11.
K < K, adică 8 < 11, rezultă că există cauze esențiale care acționează asupra caracteristicilor, datele nu sunt omogene.
Construirea repartiției experimentale – se face pentru a ușura operațiunile de alcătuire a repartiției statistice, se va proceda mai întâi la ordonarea valorilor înregistrate în cercetare. Se stabilește apoi mărimea intervalului de grupare. Cu relația lui Sturgers rezultă:
Mărimea intervalului astfel calculat trebuie interpretată ca o mărime de „ghidaj” în efectuarea operației de grupare. Repartiția statistică a caracteristicii cercetate se prezintă în tablou. a = (0,29-0,14)/ (1+3,322lg24)
a = 0,03 – mărimea intervalului
Se poate observa din fig.5.9., că valorile din grafic nu au o repartiție normală, deoarece în intervalul cu valori mai mici se află mai multe cazuri controlate decât în intervalele mai apropiate de valoarea teoretică de 0,5%.
5.3.2. Verificarea omogenității datelor folosind metoda iterațiilor pentru caracteristica azot total
Azot total
a = 9
b = 11
m = 4
n = 24
R = ½ ( n + 1 – z n-1 ) = ½ (24+1-1,9424-1 ) = 8
R(număr de iterații) = 10
Deoarece numărul iterațiilor este mai mic decât valoarea teoretică a iterațiilor, adică R>R (10>8), rezultă că datele sunt omogene.
K = { lg [n/lg(1-)] / lg2} -1 ={ lg [24/lg(0,99)]/lg2} -1 = 7,87 8
K- se determină ca lungimea cea mai mare a intervalului când nu se schimbă a cu b, în cazul de față K= 7.
K > K, adică 8 > 7, rezultă că există cauze întâmplătoare care acționează asupra caracteristicilor, datele nu sunt omogene.
Construirea repartiției experimentale – se face pentru a ușura operațiunile de alcătuire a repartiției statistice, se va proceda mai întâi la ordonarea valorilor înregistrate în cercetare. Se stabilește apoi mărimea intervalului de grupare. Cu relația lui Sturgers rezultă:
Repartiția statistică a caracteristicii cercetate se prezintă în tablou.
a = (34,21-34,51)/ (1+3,322lg24)
a = 0,05 – mărimea intervalului
Având în vedere valoarea teoretică a azotatului total ca fiind de 33,5%, se poate observa că intervalul cu valorile cele mai apropiate de această valoare stabilită în documentele tehnice cuprinde cele mai puține cazuri controlate. Se poate deduce că această valoare minimă ar putea fi modificată deoarece nu se atinge niciodată.
5.3.3. Verificarea omogenității datelor folosind metoda iterațiilor pentru caracteristica azot total
Granulație
a = 1
b = 11
m = 12
n = 24
R = ½ ( n + 1 – z n-1 ) = ½ (24+1-1,9624-1 ) = 8
R(număr de iterații) = 7
Deoarece numărul iterațiilor este mai mic decât valoarea teoretică a iterațiilor, adică R<R (10<8), rezultă că datele nu sunt omogene.
K = { lg [n/lg(1-)] / lg2} -1 ={ lg [24/lg(0,99)]/lg2} -1 = 7,87 8
K- se determină ca lungimea cea mai mare a intervalului când nu se schimbă „a” cu „b”, în cazul de față K= 7.
K < K, adică 8 < 9, rezultă că există cauze esențiale care acționează asupra caracteristicilor, datele nu sunt omogene.
Construirea repartiției experimentale – se face pentru a ușura operațiunile de alcătuire a repartiției statistice, se va proceda mai întâi la ordonarea valorilor înregistrate în cercetare. Se stabilește apoi mărimea intervalului de grupare. Cu relația lui Sturgers rezultă:
Repartiția statistică a caracteristicii cercetate se prezintă în tablou.
a = (92-96)/ (1+3,322lg24)
a = 0,71 – mărimea intervalului
Valoarea înscrisă în documentația tehnică pentru granulație este de min 92%, această valoare este întâlnită în urma controlului dar în mai puține cazuri. Sunt mai multe cazurile când valorile sunt întâlnite la intervale mai îndepărtate de valoarea stabilită, cum este intervalul (95-96) unde se întâlnesc majoritatea cazurilor, aceasta poate fi observată în graficul de la fig.5.8.
5.4. Verificarea concordanței dintre repartiția experimentală și repartiția teoretică normală.
Pentru această verificare se utilizează testul χ2. Mărimea χ2, definită ca o sumă de variabile normate (m = 0),(σ = 1), are o repartiție χ2 cu un grad de liberate k-1 și se calculează astfel:
χ2 =
pi = Φ(zi) – Φ (zi-1)
Fac excepție de la această regulă de calcul al probabilității primul și ultimul interval. Probabilitatea pentru primul interval se determină în ipoteza că intervalul este limitat la – ∞ (se știe că Φ(- ∞) = – Φ (zi -1) = -0,5). Rezultă că :
p1 = Φ(x1 – x) – Φ(- ∞ – x)
pk = 0,5 – Φ (zk-1)
fi – reprezintă frecvența variabilelor din intervalul respectiv;
zi = xi – x
5.4.1. Verificarea concordanței dintre repartiția experimentală și repartiția teoretică normală pentru caracteristica umiditate.
Calculul lui χ2
χ2 –din tabelul Laplace pentru un grad de libertate de 23 și α = 1% este de 41,64
χ2 – calculat este 13,76
χ2calc< χ2tab – rezulta că datele urmează legea normală
z = 2,8; α = 1%;
LS – limita superioară calculată astfel:
LS = xm + z*σ = 0,199 + 2,8*0,0424 = 0,317429
LI = xm –z*σ = 0,199 – 2,8 * 0,0424 = 0,080008
LCS = 0,28 – limita superioară controlată
LCI = 0,14 – limita inferioară controlată
LS>LCS 0,31>0,28
LI<LCI 0,08<0,14
Determinarea fracțiunii defective probabile (p)
p – 1 = 2Φ(z)
z = 5,8951
Φ(z) = 1,00
p = -1,00 – rezultă fracția defectivă 0
5.4.2.Verificarea concordanței dintre repartiția experimentală și repartiția teoretică normală pentru caracteristica azot total.
Pentru această verificare se utilizează testul χ2. Mărimea χ2, definită ca o sumă de variabile normate (m = 0),(σ = 1), are o repartiție χ2 cu un grad de liberate k-1 și se calculează astfel:
χ2 = Σki=1 (n1 – npi)2 / npi
pi = Φ(zi) – Φ (zi-1)
Calculul lui χ2
χ2 –din tabelul Laplace pentru un grad de libertate de 23 și α = 1% este de 41,64
χ2 – calculat este 17,47
χ2calc< χ2tab – rezulta că datele urmează legea normală
z = 2,8; α = 1%;
LS – limita superioară calculată astfel:
LS = xm + z*σ = 34,425 + 2,8*0,0676 = 34,61405
LI = xm –z*σ = 0,199 – 2,8 * 0,0424 = 34,23511
LCS = 34,49– limita superioară controlată
LCI = 34,21 – limita inferioară controlată
LS>LCS 34,61>34,49
LI<LCI 34,23<34,21
Determinarea fracțiunii defective probabile (p) pentru caracteristica azot total
p – 1 = 2Φ(z)
z = 0,9633
Φ(z) = 0,832
p = 0,168 – rezultă fracțiune defectivă probabilă16,8
5.4.3. Verificarea concordanței dintre repartiția experimentală si repartiția teoretică normală pentru caracteristica granulație
Pentru această verificare se utilizează testul χ2. Mărimea χ2, definită ca o sumă de variabile normate (m = 0),(σ = 1), are o repartiție χ2 cu un grad de liberate k-1 și se calculează astfel:
χ2 = Σki=1 (n1 – npi)2 / npi
pi = Φ(zi) – Φ (zi-1)
χ2 –din tabelul Laplace pentru un grad de libertate de 23 și α = 1% este de 41,64
χ2 – calculat este 15,38
χ2calc< χ2tab – rezulta că datele urmează legea normală
Determinarea omogenității datelor:
z = 2,8; α = 1%;
LS – limita superioară calculată astfel:
LS = xm + z*σ = 34,425 + 2,8*0,0676 = 97,70%
LI = xm –z*σ = 0,199 – 2,8 * 0,0424 = 91,46%
LCS =96 – limita superioară controlată
LCI = 92 – limita inferioară controlată
LS>LCS 97,7>96
LI<LCI 91,46<92
Determinarea fracțiunii defective probabile (p) pentru caracteristica granulație
p – 1 = 2Φ(z)
z = 1,0457
Φ(z) = 0,852
p = 0,148 – rezultă fracțiune defectivă probabilă14,8
CAP VI. TRATAREA PRODUSULUI NECONFORM
Datele obținute în urma controlului, sunt trecute în Registrul faze tehnologice și apoi datele sunt analizate pentru determinarea admisibilității și încadrări cu standardele și legile prevăzute în procedurile normelor interne de calitate ale organizației.
În urma operațiunilor de laborator care stabilesc încadrarea caracteristicilor produsului (umiditate, granulare, soluție SO42-,etc ) în standardele maxime și respectiv minime impuse de politica de calitate a societății.
Dacă produsul este conform cu standardele stabilite, analizele sunt transmise de către Șef serviciu calitate, la departamentul producție, astfel produsul poate fi ambalat și depozitat.
Caracteristicile tehnice ale azotatului de amoniu îngrășământ sunt:
Aspect – granule regulate de culoare alb-gălbuie
Umiditate – % max 0,5
Azot total – % min 33,5
Granulația – %min 92 (intre 1-4mm)
– % max 8 (sub 1 și peste 4 mm)
Ion sulfat – max 0,5.
Dacă nu sunt îndeplinite condițiile stabilite, atunci produsul este socotit neconform, iar analizele făcute în cadrul laboratorului sunt trecute într-un Registru de neconformități. Responsabilul cu verificarea calității (Șef laborator), este obligat să anunțe departamentul de producție, pentru a se lua măsurile de înlăturare a cauzelor care determină neîncadrarea în standardele stabilite.
Tratarea produsului neconform este stabilită în Procedurile funcție de sistem cum ar fi: procedura Stadiul inspecțiilor și al încercărilor, procedura Controlul produsului neconform, procedura Acțiuni corective și preventive.
Aceste proceduri sunt documente scrise al serviciului calitate specifice activității de calitate din interiorul societății. Aceste proceduri sunt elaborate de Șef laborator, verificate de Șef serviciu calitate și avizate de Directorul general și Directorul de calitate.
PROCEDURA: STADIUL INSPECȚILOR ȘI AL ÎNCERCĂRILOR
SCOP
Prezenta procedură stabilește responsabilitățile, modul și mijloacele de marcare a produselor, în vederea identificării stadiului inspecțiilor și al încercărilor, pentru a se asigura că este utilizat sau expediat numai acel produs care a fost admis la inspecțiile și încercările cerute.
DOMENIUL DE APLICARE
Procedura se aplică în SC „NITRAMONIA ”SA de către toate departamentele implicate în activitatea de producție, aprovizionare, livrare, inspecție și încercare a produselor.
TERMINOLOGIE ȘI ABREVIERI
terminologia utilizată în cadrul procedurii este conformă cu SR 8402/1995
C.T.C.- Controlul Tehnic de Conformitate.
DOCUMENTE DE REFERINȚĂ
SR ISO 8402/95 – Manualul calității și Asigurarea Calității, Vocabular;
SR EN ISO 9002/95 – Sistemele calității. Model pentru asigurarea calității în producție, montaj și service.
Manualul calității
Procedura operațională „Inspecții și încercări de lot”
procedura operațională „recepția produselor”
Procedura operațională „Eșantionarea și prelevarea probelor”.
MĂSURI PREALABILE
Codificarea procedurii
Codificarea etichetelor asociate procedurii
Eticheta „PRODUS NEINSPECTAT”
Eticheta se utilizează pentru a marca :
Produselor aprovizionate la intrare în S.C.”NITRAMONIA”S.A. și se aplică de către:
Impegat CFU – pentru produse sosite pe CFU;
Gestionar magazie centrală – pentru produse sosite auto și care se recepționează la magazia centrală;
Gestionar secție – pentru produse sosite auto și care se recepționează la magazia secției.
Produselor finite neinspectate și se aplică de către maistru fabricație.
Eticheta este autocolantă de culoare galbenă și are următoarele dimensiuni:
L= 140mm și l= 60 mm .
Etcheta „PRODUS INSPECTAT CONFORM”,
Eticheta se utilizează pentru marcarea produselor aprovizionate și finite inspectate conforme și se aplică de către inspectorul CTC.
Eticheta este autocolantă de culoare verde și are următoarele dimensiuni:
L= 140mm și l= 60 mm .
5.2.3 Etcheta „PRODUS INSPECTAT NECONFORM”
Eticheta se utilizează pentru marcarea produselor aprovizionate și finite inspectate conforme și se aplică de către inspectorul CTC.
Eticheta este autocolantă de culoare roșie și are următoarele dimensiuni:
L= 140mm și l= 60 mm .
Descrierea panourilor utilizate pentru marcarea zonei de depozitare
Descrierea panourilor utilizate pentru marcarea zonei în care este depozitat produsul aprovizionat și finit neinspectat.
Panoul este de culoare galbenă, de formă triunghiulară cu latura de 300 mm, iar mesajul „produs neinspecta” este înscris cu negru.
DESCRIEREA PROCEDURII DE RESPONSABILITĂȚI
Modalitățile și mijloacele de identificare a stadiului inspecțiilor și încercărilor.
Marcarea și înregistrarea stadiului inspecțiilor și al încercărilor.
Se marchează produsul aprovizionat la intrare în S.C.Nitramonia S.A., astfel:
cu eticheta „Produs neinspectat”
prin marcarea zonei unde s-a descărcat produsul cu panourile corespunzătoare.
Se înregistrează produsele aprovizionate intrate în S.C.Nitramonia S.A., în Registru de inspecții/încercări materii prime/materiale și în Fișa de urmărire vagon/ cisternă.
Se marchează produsele inspectate conforme cu eticheta „produs inspectat conform”.
Se vor comunica modificările apărute în „Lista mijloacelor de marcare ” și necesită reactualizarea mijloacelor de marcare către toate compartimentele implicate.
MĂSURI DE ASIGURARE A CALITĂȚII
Prezenta procedură se revizualizează o dată la 2 ani ori de câte ori se constată necesitatea, prin grija elaboratorului de procedură.
implementarea prezentei proceduri este condusă de către Șef serviciu C.T.C.
urmărirea modului în care s-a făcut implementare prevederilor prezentei proceduri se face prin audituri interne ale calității.
observațiile referitoare la prezenta procedură se vor transmite în scris serviciului A.C.
8.ÎNREGISTRĂRILE CALITĂȚII
8.1.Lista mijloacelor de marcare, cod: PS- 13- F01
PROCEDURA ACȚIUNI CORECTIVE ȘI PREVENTIVE
1.SCOP
Prezenta procedură are drept scop stabilirea modalităților de identificare a neconformitățlor și a criteriilor de analiză a cauzelor care au generat neconformități.
Prin procedură se stabilește în modul de inițiere, urmărire și rezolvare a acțiunilor corective și preventive, precum și responsabilitatea tuturor factorilor implicați în această acțiune.
2. DOMENIU DE APLICARE
2.1 procedura se aplică în toate compartimentele funcționale și de producție ale societății implicate în realizarea produselor începând de la activități legate de aprovizionare cu materii prime/ materiale și până la livrarea produsului.
3. DOCUMENTE DE REFERINȚĂ
3.1. Procedura generală „Elaborarea și gestionarea procedurilor”
3.2. SR ISO 9002/1995 Sistemul calității. Model pentru asigurarea calității în producție, montaj și service.
3.3. SR ISO 8402/95 Managementul calității și asigurarea calității. Vocabular.
3.4. SR ISO 9004-3/95 Conducerea calității și elemente ale sistemului calității
3.5. Manualul Calității.
4. INVESTIGAREA CAUZELOR NC ȘI PROPUNEREA DE ACȚIUNI CORECTIVE/PREVENTIVE LA NIVEL DE COMPARTIMENT
4.1.Se identifică cauzele existente și potențiale ale NC apărute pentru: produsele aprovizionate, produs interfazic și produse finite utilizând următoarele instrumente de identificare a cauzelor:
Diagrama Cauză-Efect
Diagrama Pareto
Diagrama Flux
Se înregistrează analiza efectuată de COAN- compartiment în Registru de analiză neconformități.
Se înregistrează propunerile pentru acțiunile corective și cele preventive în „Fișa de acțiuni corective/preventive ” .
5. DESCRIEREA PROCEDURII ȘI RESPONSABILITĂȚI
5.1 Identificarea neconformităților
5.1.1 Identificarea neconformităților de produs
6. ANALIZA CAUZELOR NC ȘI PROPUNEREA DE ACȚIUNI CORECTIVE ȘI PREVENTIVE
6.1. Se convoacă întrunirea COAN
6.2. Se analizează cauzele care au generat sau pot genera NC, propunerile de acțiuni corective/preventive și se stabilesc programe de acțiuni corective și preventive.
6.3. Se completează „Fișa de acțiuni corective /preventive”.
6.4. Se supune aprobării directorului general „Fișa de acțiuni corective/preventive”.
6.5. Se înregistrează „Fișa de acțiuni corective/ preventive” în „Registru de analiză NC” .
6.6. Se transmite „Fișa de acțiuni corective preventive” responsabilului cu aplicarea acțiunii corective.
7. DOCUMENTAREA ȘI IMPLEMENTAREA ACȚIUNII CORECTIVE/PREVENTIVE
7.1. Se stabilește programul de implementare a acțiunii corective/preventive. Aceasta va cuprinde:
activitățile ce urmează a fi întreprinse;
resursele umane și materiale necesare;
responsabilitățile persoanelor implicate;
termenul de execuție;
monitorizarea rezultatelor;
costurile generate de aplicarea acțiunii corective/preventive;
7.2. Se înregistrează programul de implementare acțiuni corective/preventive în Registrul de programe acțiuni corective/preventive;
7.3. Se dispune aplicarea acțiunii corective/preventive.
7.4. Se urmăresc rezultatele acțiunii corective/preventive.
7.8. Se evaluează rezultatele acțiunii corective/preventive aplicate în vederea stabilirii eficienței acesteia.
7.9. Se completează fișa de acțiuni corective/preventive la rubrice „Urmărirea acțiunii corective/preventive.”
8. MĂSURI DE ASIGURARE A CALITĂȚII
8.1.Prezenta procedură se actualizează o dată la doi ani sau ori de câte ori este nevoie.
8.2. implementarea prezentei proceduri este condusă de către șeful serviciu A.C.
8.3. Cunoașterea și aplicarea prevederilor prezentei proceduri este necesară de către întreg personalul implicat.
PROCERURA „CONROLUL PRODUSULUI NECONFORM”
1.SCOP
Prezenta procedură are drept scop stabilirea modalităților de identificare, comunicare înregistrare, izolare, marcare, analiză a neconformitățlor precum și responsabilitățile persoanelor implicate.
DOMENIU DE APLICARE
Procedura se aplică în procesul de aprovizionare, în activitățile de producție și în procesul de depozitare și livrare a produselor finite.
Prezenta procedură se aplică de către personalul care are sarcini și responsabilități pentru identificarea și tratarea produselor neconforme.
DOCUMENTELE DE REFERINȚĂ
SR ISO 8402/95. Managementul calității și asigurarea calității. Vocabular.
SR ISO 9002/95. Sistemul calității. Model penru asigurarea calității în producție, montaj și service.
ISO 9004-1/94. Management de la qulite et elements de systeme qualite. Parte 1: Lignes directrices.
SR ISO 9004-2/91. Conducerea calității și elemente ale sistemului calității. Partea 2: Ghid pentru servicii.
SR ISO 9004-3/95. Conducerea calității și elemente ale sistemului calității. Partea 3: Ghid pentru materiale procesate.
Procedura generală: „Elaborarea și gestionarea procedurilor”.
Procedura generală: „Tratarea reclamațiilor”.
Procedura funcție de sistem: „Inspecții și încercări”.
MĂSURI PREALABILE
Formular „Registrul de evidență fișă de neconformitate”.
Registrul se utilizează pentru centralizarea fișelor de neconformitate scrise pentru produsele finite neconforme și se completează de către șefa de laborator.
Unde:
Formular „Raport de NC -flux”.
Formularul se utilizează pentru înregistrarea și analiza NC critice de fluxul de fabricație.
Formularul se completează în două exemplare de către șef laborator CTC/ persoană delegată.
Se avizează de către șef secție. Se aprobă de către director producție și director calitate. Se arhivează în Dosar rapoarte de NC –flux , de către responsabil AC secție.
ETICHETE PRODUS NC
5.1. Eticheta „REBUT”.
Eticheta se utilizează pentru marcarea produselor declarate rebut; ea se completează, aplică și gestionează de către inspectorul CTC.
Eticheta va fi de culoare roșie (textul de culoare neagră), dimensiuni: lungime- 140 mm, lățime- 60 mm.
5.2. Panoul :REBUT
Se utilizează pentru marcarea zonei de depozitare a produselor rebutate, este de culoare roșie, iar mesajul Rebut este înscris cu negru și are dimensiunile L= 300 mm. Panoul se aplică de către gestionar secție.
DESCRIEREA PROCEDURII ȘI RESPONSABILITĂȚI
Controlul produselor aprovizionate neconforme.
6.1.1. Identificarea neconformităților produselor aprovizionate.
6.1. 2. Se identifică neconformitățile de calitate.
6.1.3. Se identifică neconformitățile în procesul de inspecție/încercare.
Notă: neconformitățile pot fi:
de documente;
de marcare;
de ambalare;
calitative.
6.1.4. se completează „Raport de analiză” formular pentru neconformitățile depistate (în două exemplare).
6.1.5. Se comunică neconformitățile depistate șefului serviciului Aprovizionare prin transmiterea unui exemplar al formularului „Raport de analiză”.
6.1.6. Se îndosariază al doilea exemplar al „Raport de analiză” în „Dosar rapoarte de analiză”.
Izolarea, marcarea, înregistrarea produselor aprovizionate neconforme.
Se izolează și se marchează produsele aprovizionate neconforme utilizând etichetele:
„Produs inspectat neconform”;
„Produs încercat neconform”.
Se înregistrează produsele aprovizionate neconforme în :
„Registrul de inspecții și încercări materii prime/materiale”
Analiza neconformităților produselor aprovizionate.
Se analizează neconformitățile de document, de marcare, de ambalare și se stabilește modalitatea de tratare a produselor neconforme (acceptat cu derogare sau respins).
Se comunică comisiei de analizat (prin NI) data/ ora/ locul când urmează a fi analizată neconformitatea de calitate depistată.
Se analizează neconformitatea de calitate și se stabilește modalitatea de tratare a produsului neconform.
Notă: Din comisia de analiză a neconformităților de calitate fac parte:
Director producție;
Director calitate;
Director comercial;
Șef servicii aprovizionare.
Se semnează Raportul de analiză.
Se arhivează Raportul de analiză în „Dosar rapoarte de analiză”.
Comunicarea neconformităților
Se transmite trimestrial Raportul de analiză, serviciului AC în vederea analizării de către COAN (conform procedurii funcție de sistem „Acțiuni corective și preventive”).
Controlul produsului interfazic neconform.
Identificarea și înregistrarea neconformităților pe flux.
Se identifică neconformitățile pe fluxul de fabricație prin inspecții și încercări.
Se înregistrează valorile parametrilor în :
„Registrul de inspecții/încercări-flux”.
„Registru de parametrii/Fișa de urmărire proces” și se încadrează cu culoarea roșie.
Se întocmește „Raport de neconformitate- flux”, (în două exemplare) pentru neconformitățile critice (depistate în punctele critice).
Se transmite un exemplar al raportului de neconformități secției și se anunță directorul de calitate.
Analiza neconformităților pe flux.
Se analizează neconformitățile apărute pe flux și se stabilesc corecțiile/măsurile corective necesare (conform regulamentului de funcționare).
Se analizează neconformitățile critice pe baza „Raportului de neconformități”, și se hotărăște modalitatea de tratare a produsului interfazic.
Se aprobă „Raportul de neconformități- flux”.
Se analizează lunar neconformitățile depistate pe flux.
Notă: Din COAN fac parte:
Șef secție
Tehnolog
Responsabil AC secție
Șef instalație
Controlul produselor finite neconforme.
Identificarea neconformităților produselor finite.
Se identifică neconformităților produselor finite prin inspecții și încercări
Se înregistrează neconformitățile înregistrate în:
Regisru inspecții/încercări produse finite;
Registru de analiză produse finite;
Fișă de neconformitate;
Se înregistrează Fișă de neconformitate în Registru evidență fișă de neconformități și se transmite secției.
Izolarea și marcarea produselor finite neconforme.
Se izolează produsele finite neconforme.
Se marchează produsele finite neconforme utilizând marcajele descrise în procedura funcție de sistem „Stadiul inspecțiilor și încercărilor”.
Analiza și tratarea neconformităților produselor finite.
Se analizează neconformitatea și se încadrează într-una din categoriile : minoră , majoră, critică.
Notă1.
Este considerat, produs neconform cu abateri minore, acel produs, care prezintă NC ce pot fi acceptate de clienți fără remediere.
Este considerat, produs neconform cu abateri majore, acel produs, care prezintă NC ce trebuie remediate (după remediere produsul fiind supus reverificării).
Este considerat, produs neconform cu abateri critice, acel produs, care, indiferent de corecțiile aplicate, nu mai poate asigura caracteristicile tehnico-funcționale cerute și este declarat rebut.
Pot fi declarate rebut și produsele remediate dar care, în urma verificărilor, nu corespund cerințelor specificate.
Notă2: Analiza NC se face având la bază referential de calitate, contractul/comanda și ținând cont de resursele (materiale și umane) disponibile precum și de costurile de defectare interne corespunzătoare.
RAPORT DE ANALIZĂ
IDENTIFICARE PRODUS
PRODUS:
Mijloc de transport:
Nr. lot/Data fabricației
Cantitate:
2. IDENTIFICAREA NECONFORMITĂȚII
3. ANALIZA ȘI TRATAREA NECONFORMITĂȚILOR
FIȘĂ DE NECONFORMITATE
PRODUS
Nr. lot
2.IDENTIFICARE NECONFORMITATE
3. ANLIZA ȘI TRATAREA NECONFORMITĂȚILOR
4. APROBARE
5. AVIZAREA PRODUSULUI NECONFORM
RAPORT DE NECONFORMITATE
DENUMIRE FAZĂ TEHNOLOGICĂ
II. DESCRIEREA NECONFORMITĂȚLOR
III. ANALIZA ȘI TRATAREA NECONFORMITĂȚILOR
Concluzii
În lucrarea de față intitulată Controlul calității la S.C.Nitramonia S.A. Făgăraș, am încercat să identific modul de executare a controlului în cadrul societății.
Mi-am ales această temă deoarece consider că orice manager trebuie să știe cât de importantă este calitatea produsului sau serviciului pe care le realizează în cadrul organizației pe care o conduce.
Lucrarea este structurată pe șase capitole, fiecare capitol fiind foarte important în cadrul studiului.
Primul capitol cuprinde partea teoretică a lucrării, unde am identificat conceptul de calitate, acesta fiind, țintă în mișcare[Juran], apoi am continuat cu evoluția termenului de calitate care a cunoscut diferite transformări de-a lungul timpului.
Dacă în 1950, abordarea calității se făcea doar din punctul de vedere al controlului propriu-zis al produselor, mai târziu punându-se accentul pe acțiunile de prevenire ale defectelor, astăzi conceptul este văzut mai mult din prisma managementului prin implementarea unui Sistem de calitate și de mediu. Această ultimă abordare este mult mai importantă, deoarece nu mai privește doar calitatea produsului, ci întregul sistem al organizației care participă împreună la realizarea produsului finit destinat satisfacerii clienților.
Tot în acest capitol am vorbit despre elementele controlului calității, despre faptul că analiza calității reprezintă activitatea de determinare a potrivirii, adecvenței și eficienței în ceea ce privește îndeplinirea obiectivelor stabilite.
În capitolul al doilea am făcut un scurt istoric al societății. În introducere am făcut o prezentare a societății care își desfășoară activitatea în industria chimică, fiind o societate comercială pe acțiuni. Societatea are o structură organizatorică funcțională sub formă de piramidă, în vârful căreia se află Consiliul Administrativ, organul suprem de conducere al societății. Subordonat lui este Directorul General având în subordine directorii executivi în funcție de departamente. Obiectul de activitate al societății îl reprezintă producerea de: îngrășăminte chimice cu azot, săruri organice, explozivi minieri, rășini și mase plastice, produse anorganice.
Principalii clienți ai pieței sunt întâlniți pe piața internă cât și pe piața externă (Ungaria, Turcia, Iugoslavia, Spania, Israel, Japonia). Produsele societății se află în concurență cu produsele similare atât de pe piața internă (Amonil S. A. Slobozia, Azomureș S.A. Târgumureș, Doljchim S.A. Craiova), cât și pe piața externă (Barutusan Turcia, Dynamit Nobel Germania, Fertiberia Spania).
Tot în acest capitol, am realizat o analiză economico-financiară a societății deoarece am considerat că este foarte important de identificat starea actuală a societății din punct de vedere al rentabilității financiare. În acest studiu am observat că în anul 2002 societatea a înregistrat profit, dar cu toate acestea societatea nu îndeplinește criteriile de performanță datorită costurilor foarte ridicate de producție, ce fac ca societatea să acumuleze datori foarte mari la care le face cu greu față.
Societatea lucrează cu instalații foarte vechi, iar produsele realizate în cadrul ei ajung pe piață la un preț ridicat deoarece nu s-au făcut investiții în acest sens și produsele sunt uzate moral, pe piață aflându-se produse mult mai competitive.
Această situație în care se află în prezent societatea se datorează faptului că se urmărește privatizarea societății, de multă vreme ea aflându-se pe lista de privatizare APAPS și din acest motiv nu s-au mai făcut investiți majore pentru îmbunătățirea calități produselor.
Capitolul trei face introducerea propriu-zisă în studiu, prezentând departamentul de calitate, fiind condus de un Șef serviciu calitate ce are în subordine mai multe laboratoare conduse de câte un Șef laborator și un Inspector(Controlor) care se ocupă de buna desfășurare a activității în domeniul calității.
Am vorbit aici și despre introducerea Sistemului de management al calității și al mediului, la care societatea lucrează, dar această activitate este într-o stare incipientă, deoarece conducerea nu își dă prea mult interes. Societatea dispune de procedurile necesare implementării, acestea fiind o parte a documentației necesare împreună cu Manualul calității întreprinderii, care în momentul de față nu există.
Conducerea societății a desemnat un reprezentat care să se ocupe de implementarea sistemului și de realizarea de audituri interne, dar până la finalizarea lui mai este foarte mult de lucrat, deoarece societatea încă mai lucrează după standarde interne în ceea ce privește producția, ea nu s-a adaptat la standardele noi europene impuse de UE.
În capitolul al patrulea am vorbit de Planificarea și realizarea controlului, la azotatul de amoniu îngrășământ. Acesta este un produs de bază al societății, fiind destinat producției agricole, având o piață internă de desfacere atât pentru producători agricoli cât și pentru persoanele fizice.
În ceea ce privește veniturile aduse societății acest produs este singurul care a cunoscut o creștere în vânzări de 9% în 2002 față de anul anterior.
Controlul se face atât în faze tehnologice cât și pentru produsul finit. Pentru realizarea acestui studiu am fost în incinta laboratorului unde se realizează controlul pentru acest produs și am primit explicați asupra modului cum se realizează controlul și ce metode sunt folosite.
Controlul la acest produs reprezintă identificarea încadrării caracteristicilor principale ale produsului în parametrii înscriși în documentele tehnice ale produsului. Componentele studiate sunt: umiditatea, granulația, azotul total și ingredienții de ion sulfat, acestea trebuind să se încadreze între anumite limite. Datele analizate sunt trecute într-un Registru faze tehnologice. Frecvența cu care se face controlul nu este stabilă, acesta făcându-se de mai multe ori pe zi, pe fiecare schimb sau de mai multe ori pe schimb, de câte ori se consideră că este nevoie.
În capitolul al cincilea intitulat Controlul statistic au identificat o formă a controlului și anume controlul statistic la acest produs unde am urmărit relativitatea valorilor controlate pe o perioadă de o lună. Datele le-am cules din Registrul faze tehnologice, unde am putut observa încadrarea acestor valori în datele tehnice, ele declarând în final produsul acceptat. În cadrul acestei analize am urmărit identificare câmpului de toleranță și a câmpului de împrăștiere pentru valorile studiate, acestea fiind legate de limita maximă admisă în documentele tehnice limitele obținute în urma controlului de laborator. În urma controlului am identificat o diferență destul de mare între valorile înscrise în documente și limitele valorilor controlate, de aceea ar trebui modificate aceste intervale pentru ca datele obținute să fie mult mai precise și mai relevante.
În ultimul capitol al lucrării am vorbit despre tratarea produsului neconform care este o problemă foarte importantă a controlului calității. Pentru a identifica cel mai bine am amintit trei proceduri care vizează produsul neconform și anume: procedura Inspecția calității, Acțiuni corective și preventive, Controlul produsului neconform. În urma identificări produsului neconform acesta este etichetat, iar responsabili cu depistarea controlului în condițiile de față Șefii de laborator au obligația să anunțe Șefii de Producție și pe Șeful serviciului de calitate în ceea ce privește neconformitatea depistată.
Produsul astfel depistat este înlăturat și i se aplică corecțiile de rigoare pentru a-l aduce la standardele normale și a-l putea catalogat ca produs conform. În cazurile când produsul nu mai poate fi adus la stadiul normal, acesta este declarat rebut și se casează.
Ceea ce pot spune în final este că societatea se află într-un impas financiar și această situație face ca produsele realizate aici ca de fapt întreaga conducere să nu fie competitive pe piață. Conducerea societății ar trebui să-și îndrepte mai mult atenția asupra satisfacerii nevoilor clienților, să fie atenți la cerințele pieței și sa-și reînoiască producția pentru a satisface cât mai bine nevoile acestora, deoarece numai atunci putem spune că produsele sunt de calitate.
CONTUL DE PROFIT ȘI PIERDERI(121)
BIBLIOGRAFIE
[PMP02] M. Popescu , E. Paleriu – Managementul calității , Ed. Infomarket, Brașov, 2002.
[OMLP] M. Olaru, Al. I. Maniu, V. Lefter, N. Al. Pop -Tehnici și instrumente utilizate în managementul calității – Ed. Economică, București 2000.
[NYD00] Noye Diddier – Gid practic în controlul calității. Principii, metode, mijloace. Ed. Tehnică, București, 2000.
[ISC97] Ionescu S.C. – Excelența industrială. Practica și teoria calității. Ed. Economică – București, 1997.
[MB] Manfred Bruhn – Orientarea spre clienți – Ed. Economică, București, 2000.
[HM99] Henri Mitonneanu – O orientare nouă în managementul calității. Ed. Tehnică, București, 1999.
T.Baron, E.Biji, L.Tovissi, P.Wagner, Al. Isac. Maniu, M. Korka, D. Porojan –Statistică teoretică și economică, Ed.Didactică și Pedagogică, București, 1996.
V. Voineagu, Constantin Mitruț, Al.Isac Maniu, E. Țițan, T. Baron, S. Matache, D. Șerban – Statistică- teoretică și macroeconomică. Ed.Economică, București, 1998
Drumea- Analiză economico-financiară . Notițe de curs.
Dascălu A. – Managementul producției. Notițe de curs.
Petcu- Statistică economică. Notițe de curs.
www.google.com/ mfinanțe.ro
www.google.com/Nitremonia-Făgăraș
Duguleană L.-Statistică- Ed. Infomarket, Brașov, 2002
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: . Management Control Si Masurare (s.c. Xyz S.a.) (ID: 132435)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.