Linie Tehnologica Pentru Pregatirea Compozitiei Destinata Prospaturilor

Capitolul 1 Notiuni Introductive

1.1 Clasificarea intreprinderilor din sectorul industrializarii carnii

1.2 Planul general al intreprinderii

1.3 Solutii constructive

1.3.1 Utilajul

1.3.2 Apa-canalizare

1.3.3 Conditii igienico-sanitare

Capitolul 1 Notiuni Introductive

CLASIFICAREA INTREPRINDERILOR DIN SECTORUL INDUSTRIALIZARII CARNII [4]

Intreprinderile de industrializare a carnii sunt unitati destinate taierii si prelucrarii animalelor in vederea obtinerii atat a carnii si a grasimii ca produs principal,a preparatelor, a conservelor si semiconservelor, cat si a altor produse secundare alimentare, tehnice si furajere.

Dupa capacitate si profil aceste unitati se clasifica astfel:

-combinate de carne;

-abatoare;

-fabrici de prparate din carne;

-fabrici de conserve din carne;

-fabrici de semiconserve din carne;

-fabrici de produse crude uscate;

-fabrici de preparate culinare congelate;

-antrepozite frigorifere.

DEZVOLTAREA CAPACITATILOR DE PRODUCTIE

Planul de dezvoltare tehnico-materiala al Romaniei prevede si pentru subramura industrializarii carnii o crestere a capacitatii de productie si repartizarea unitatilor noi in teritoriu, conform principiului de dezvoltare armonioasa a tuturor judetelor.

Cresterea capacitatii noi de productie se realizeaza plecand de la balanta capacitatilor pe tara si judete prin:

a) dezvoltarea unitatilor existente;

b) construirea de unitati noi.

Aceste noi capacitate se realizeaza parcurgand mai multe etape, dupa cum urmeaza:

-nominalizarea noilor capacitate in in planul de investitii;

-intocmirea,avizarea si aprobarea documentatiei tehnico-economice;

-construirea si receptionarea noilor capacitate;

-intrarea in functiune si realizarea parametrilor proiectati.

Pentrul realizarea noilor capacitate se intocmesc documentatii tehnico-economice dupa caz, astfel:

-la dezvoltarea unitatilor existente se recurge atunci cand acestea intrunesc conditiile dezvoltarii, si anume:

-cerearea de consum depaseste capacitatea existenta;

-prin diversificarea productiei se pot obtine rezultate economice superioare sau produse exportabile;

-disponibilul de materii prime depaseste capacitatea existenta;

-amplasamentul unitatii se incadreaza in schita de sistematizare a localitatii si existenta terenului necesar in incinta sau alaturat, pentru dezvoltare.[3]

In situatia cand nu se indeplinesc aceste conditii se trece la construirea unei noi unitati.

Nominalizarea in planul de investitii a noilor capacitati se face corelat cu planul de dezvoltare a subramurei industriei carnii, pentru acoperirea deficitului intre capacitatea planificata si ce existenta, precizandu-se judetele in care se preconizeaza construirea noilor unitati, capacitatea, profilul.

Dupa defalcarea planului de investitii pe intreprinderile beneficiare, intreprinderi de executie si institute de proiectare, titularii de investitie se ingrijesc de elaborarea documentatiei tehnico-economice.

Elaborarea documentatiei tehnico-economice de specialitate se poate face prin forte proprii, atunci cand intreprinderea beneficiara este dotata cu cadre tehnice si economice suficiente, sau de catre institute de proiectare de specialitate.

In general, fiecare ramura de productie dispune de un institute de proiectare de specialitate care isi asuma raspunderea de proiectant general si care contracteaza cu alte institute de specialitate de diferite proiecte ce nu constituie activitatea de baza pentru clasificarea celor mai de sus se da urmatorul exemplu:

Obiectivul: Intreprinderea de industrializare a carnii.

Proiectul se executa de catre institutul de proiectare al Ministerul Agriculturii si Industriei Alimentare (M.A.I.A.), in calitate de proiectant general, si cuprinde solutii tehnologice si constructive.

Pentru definitivarea amplasamentului si a problemelor edilitare se amplaseaza la institutul de proiectare din subordinea consiliului judetean respective.

Pentru alimentarea cu energie electrica se ampeleaza la institutele de proiectare a retelelor electrice judetene.

Elaborarea documentatiei tehnico-economice se desfasoara in urmatoarele faze:

Nota de comanda(N.C.).

Se intocmeste de beneficiar si cuprinde:

-probleme de inginerie tehnologica;

-probleme de constructii si instalatii.

Aceasta documentatie trateaza probleme de baza ale investitiei, descriind profilul,capacitatea,dotarea cu utilaje,amplasamentul,solutii constructive si de asigurare a unitatilor necesare, valoarea estimative si principalii indicatori tehnico-economici.

Solutii tehnice concretizate in note de comanda sunt fundamentate prin:

-fisa de amplasare a care se intocmeste de titularul investitie, cu participarea proiectantului general si cu, concursul organelor locale si serveste pentru stabilirea datelor initiale inceperii lucrrilor de proiectare.

Daca in cadrul unei localiati exista un singur amplasament fixat pentru noua unitate prin schita de sistematizare, aceasta se confirma prin fisa de amplasament care se semneaza de toti factorii interesati. In situatia ca exista mai multe terenuri disponibile se trece la elaborarea:

-studiul de amplasament care serveste la definitivarea in cadrul localitatii a terenului pe care se amplaseaza noua unitate;

-studiul de solutie pentru alimentarea cu energie electrica si termica;

-studiul de solutie pentru alimentarea cu apa si deversarea apelor uzate;

-documentatie si avizului pentru pecizarea naturii combustibilului;

-studiului de marketing privind produsele exportabile ai aportul valutar , in cazul unitatilor ce au in profil produse destinate exportului;

-tematicii de ofertare si studiului comparativ al ofertelor numai in cazul importului de linii tehnologice, tehnologii noi de fabricatii si licente;

-acordurilor si devivizelor conform legislatiei in vigoare;

-altor elemente de documentare, dupa caz.

Proiectul de executie (P.E.).

La aceasta faza de proiectare se adancesc problemele tratate in nota de comanda, se definitiveaza toate solutiile tehnice la nivelul celor mai bune realizari obtinute in tara sau pe plan mondial, delimitarea consumurilor specifice, se obtine acordul unic pentru consum si cota de combustibil si alte consumuri si utilitati,se trateaza organizarea productiei, a muncii, a teritoriului uzinal, rezolvarea eliminarii nocivitatilor, cooperarii lu lucrari conexe in zona, se determina indicatorii tehnico-economici si graficul de realizare a principalilor parametrii proiectati.

Cu antreprenorul general se definitiveaza solutiile constructive si conditiile de executie.

Proiectul de executie aprobat constituie documentul pe baza caruia se incepe executia lucrarilor, corelat cu termenele de livrare a utilajelor,deschiderea finantarii in conditiile prevazute de lege.

c. Detaliile si devizele de executie(D.D.E.) se intocmesc de institutele de proiectare de specialiate si cuprind detalierea pe categorii de lucrari a proiectului de executie din punct de vedere ethnic si economic, la nivelul adecvat realizarii acestuia in bune conditii pe santier.

Detaliile privind solutiile tehnice si tehnologice la care proiectantul general are o contributie proprie de conceptie. Documentatia se completeaza la antreprenorul general cu proiecte tipizate si detalii de executie elaborate de institutele de specialitate.

Valoarea lucrarilor de investitie se se nominalizeaza ca valoare totala, din care:

-lucrari de constructii montaj, care cuprind:

-lucrari de constructii;

-lucrarile de instalatii;

-lucrarile de montaj;

-confectiile metalice;

-lucrarile necesare organizarii executiei.

Diferenta intre valoarea totala si lucrarile de constructie si montaj reprezinta:

-valoarea utilajelor si mijloacelor de ridicare, transport si dotari;

-valoarea cheltuielilor pentru studii si proiectari, exproprieri, despagubiri, supravegherea executie, conducerea noii unitati, pregatirea cadrelor, probe tehnologice nerecuperabile si o cota pentru lucrari neprevazute in proiecte.

Valoarea lucrarilor prevazute in planul de investitii nu poate fi depasita.

La proiectarea unitatilor de industrializare a carnii se va respecta “Normativul departamental pentru proiectarea abatoarelor si sectiilor de industrializare a carnii” privind solutionarea planului general, proiectarea constructiilor, instalatiilor, amplasarea utilajelor si respectarea cerintelor igienico-sanitare.[2]

1.2.PLANUL GENERAL AL INTREPRINDERII

Sub denumirea de plan general se intelege planul de situatie si amplasarea unitatii industriale, plan ce ajuta la localizarea unitatii si care cuprinde toate obiectivele din incinta, accese rutiere si feroviare, racorduri si retele de utilitati. Intreprinderile din industria carnii se amplaseaza in zone industriale, de preferinta in cele destinate industriei alimentare, in concordanta cu schitele de sistematizare aprobate ale localitatilor respective.

In cazuri deosebite unitatile pot fi amplasate si independent, de exempu in vecinateatea unor mari complexe de crestere a animalelor sau pasarilor, insa numai in perimetrul construibil al unitatii.

Noua unitate se va integra in platforma industriala, pentru a asigura o exploatare comuna atat a surselor si retelelor de instalatii cat si a deservirilor commune.

La amplasarea abatoarelor se va tine seama si de conditiile specifice terenului, respective directia vanurilor dominante, surse de nocivitate, iar in raport cu directia de curgere a raurilor sau a canalelor colectoare , amplasarea lor se va face in aval de localitate sau de zonele de locuit.

In situatia cand abatorul se amplaseaza intr-o zona industriala cu mai multe intreprinderi de industrie alimentara, accesele si circulatia materiei prime, a produselor finite si a deseurilor se vor proiecta astfel incat sa permita, in caz de nevoie, instituirea de carantina sanitar-veterinara, conform legislatiei in vigoare, fara a stanjeni activitatea intreprinderilor invecinate.

Suprafata de teren pentru amplasarea abatoarelor se determina in functie de numarul obiectivelor necesare in incinta, de solutiile privind asigurarea utilitatilor si de posibilitatile de racordare a incintei la principalele cai de comunicatie.

Pentr reducerea la maximum a suprafetelor de teren scoase din productia agricola vegetala se procedeaza la comas area judicioasa a cladirilor si realizarea unui grad de ocupare a terenului din incinta cat mai ridicat. Incinta nu include terenul necesar pentru zona de protectie sanitara a puturilor , statia de epurare, platforme pentru depozitarea dejectiilor etc., care se afla in afara incintei.

Terenul ales trebuie sa corespunda urmatoarelor cerinte:

-sa fie stabil, fara miscari de alunecare sau tasare, fara pericol de inundatie, sa nu fie mlastinos;

-sa fie cat mai plan, iar nivelul panzei freatice sa fie de maximum 1 metru de suprafata terenului. In cazul terenului in panta, aceasta trebuie sa permita situarea parcului de animale la nivelul cel mai scazut;

-directia vanturilor dominante sa permita protejarea abatorului de alte nocivitati , cat si protejarea localitatii de nocivitatile abatorului;

-sa intruneasca conditii cat mai favorabile pentru asigurarea utilitatilor, accese rutiere si transport in comun;

-sa permita asigurareazonelor de protectie impusa de legislatiile in vigoare;
-sa permita eventuale dezvoltari ulterioare.

Repartizarea obiectivelor in incinta si zonarea acesteia se face pe tipuri de unitati si destinatia acestora.

Functional,incinta abatorului se imparte in trei zone distincte , astfel:

a) Zona pacului de animale care cuprinde:

-casa poarta cu bascule rutiera;

-rampa descarcare auto,

-tarcuri de receptie-triere;

-grajduri si padocuri pentru animale;

-abator sau sala sanitara cu grajd carantina;

-selectie de faina furajera;

-crematoriu de deseuri;

-rampa spalare auto;

-grup sanitar pentru ingrijitorii si insotitorii de animale;

-gospodarie de ape uzate;

-gospodarie de combustibil.

Asa cu s-a aratat mai sus,zona parcului de animale va fi amplasata la nivelulcel mai scazut al terenului si va fi separata prin gard de zona de industrializare. Circulatia personalului si a mijloacelor de transport in aceasta zona sunt separate fata de zona industriala. Trecerea din zona de industrializare se face sub control.

b)Zona de industrializare cuprinde:

-casa poarta expeditie carne si produse finite cu bascule rutiera 50 t , si intrare personal;

-corpul principal de productie in care se comaseaza toate functiile tehnologice si selectiile de productie;

-corpul auxiliar;

-gospodaria de apa.

c) Zona social-administrativa cuprinde:

-pavilionul administrative;

-cantina;

-platforma de parcare si rastel biciclete;

-surse de utilitati, ca post de transformare si centrala termica, atunci cand acestea nu sunt in corpul principal sau auxiliar.

Din zona parcului de animale obiectivele mai importante sunt:

Abatorul sanitar care cuprinde: sala de taiere, spatii pentru prelucrarea subproduselor de abator, mate , piei; camere frigorifice separate pentru carnea suspecta si carne comestibila; instalatie pentru sterilizarea carnii carnii care se da conitionat in consum; deposit racit pentru confiscate; vestiare filtru si camera pentru medical veterinar cu grup sanitar.

In cazul expedierii si prelucrarii confiscatelor si deseurilor la ecarisaj, abatorului sanitar i se adauga si incaperea pentru colectarea, incarcarea si expedierea acestor subproduse necomestibile.

Transportul lor din corpul principal in acest spatiu se face printr-o instalatie pneumatica.

Daca prelucrarea deseurilor si confiscatelor in fainuri proteice furajere se realizeaza in cadrul incintei, selectia respectiva se comaseaza cu abatorul sanitar.

Crematoriul pentru deseuri si confiscate serveste la arderea deseurilor menajere precum si a confiscatelor de abator care nu se pot valorifica prin sterilizare in instalatia de faina furajera si care se ard sub supravegherea serviciului veterinar.

Zona social-administrativa se situiaza, de obicei, in pruzinal si cuprinde birourile conducerii intreprinderii, birourile serviciilor administrative, ethnic contabilitate-financiar, centrala telefonica si punctual sanitar.

Cand intreprinderea este profilata si pentru produse destinate exportului se prevede o sala de prezentare protocol care se situiaza astefel ca sa permita accesul persoanelor straine din preuzinal in intreprindere, in conditiile Legii 62.

Cantina se dimensioneaza dupa numarul persoanelor care servesc masa si se amplaseaza, daca este posibil, atat cu acces direct in incinta unitatii cat si cu acces din preuzinal. In situatia cand necesarul de consum si disponibilul de materie prima nu justifica construirea unui abator, se prevad centre de taiere destinate taierii unui numar mai mic de animale.

Conditiile de amplasare sunt aceleasi ca si pentru abatoare, iar spatiile sunt mai restranse. Necesarul de utilitati se va asigura ca si in cazul abatoarelor. In cazul in care deseurile nu se valorifica prin sterilizare, vor fi evacuate la un put sec.

Colectarea si transpurtul acestora la putul sec se vor face in cuve metalice etanse cu capac care se deschid cu lacat.

Fabricile de industrializare a carnii sub forma de preparate, conserve, semiconserve, produse crude de durata, preparat culinare si antrepozite frigorifice se amplaseaza uneori independent, adica intr-o incinta separata de abator.

In acest caz, planul general se simplifica intrucat dinspre zona parcului de animale, circulatia devine unitara.

Incinta se rezolva ca si in cazul abatorului, in sensul ca si in corpul principal se comaseaza uzina friforifica , postul de transformare, punctual termic, etc.

Obiectivele din zona preuzinala si cele din afara incintei sun asemanatoare cu cele de la abatoare.

In figura 1.1. se prezinta un exemplu de plan general.

Fig.1.1. Planul general al unei unități de industrializare a cărnii [4]

1.3. SOLUTII CONSTRUCTIVE

La realizarea constructiilor pentru abatoare si fabrici de industrializare a carnii se aleg solutii constructive, pe unul sau mai multe nivele, in functie de cerintele tehnologice, capacitatea de productie, de terenul disponibil pentru constructii si realizarea unor solutii tehnice economice. Suprafetele construie specifice orientative pentru diferite spatii de productie sunt aratate in tabelul 1.

Tabelul 1

Suprafete construite specifice orientative pentru spatii de productie din abatoare si fabrici de industrializare a carnii(dupa I.C.P.A.)

Constructiile se realizeaza din cadre portante de beton armat prefabricat, stalpi si grinzi care se ordoneaza intr-un sistem de axe, cu dimensiuni 6×6 m sau cu o dimensiune multiplicata, respective 6×9 m, 6×12 m,6×18 m, in functie de cerentile tehnologice.

Acoperisul se realizeaza, de asemenea, din elemente prefabricate curbe, drepte cu sectiunea de T, fasii cu goluri sau alte elemente prefabricate de serie, care se produc cu suprafata continua cu luminatoare, dupa necessitate.

Inchiderea constructiei spre exterior so compartimentarile interioare se executa, de asemenea, din elemente prefabricate din beton sau beton cu aggregate usoare, respectiv adios de granulit, zgura, etc. turnat in cofraje.

Folosirea pe scara larga a prefabricatelor permite industrializarea executiei constructiilor, zonele de beton monolit gasindu-se numai in portiunile cu goluri multe sau cand sarcinile depasesc limitele admise pentru prefabricate.

Nu se utilizeaza materiale poroase, afectate de umiditate, sau care favorizeaza fixarea mirosurilor sau a mucegaiurilor, nu se utilizeaza ghipsul, plafoane false din rapit, lemnul; nu se admit intranduri sau iesituri de-a lungul peretilor, creearea unor spatii inguste, greu de ventilat sau nevizitabile.

Se va prevede si realize hidroizolatia tuturor pardoselilor de la parter si etaj in care au loc procese tehnologice umede, precum si termoizolarea tavanelor si conductelor pe care se pot produce condensari.

Acolo unde spalarile sunt frecvente sip e pereti se recomanda hidroizolarea acestora.

Toate planseele monolit sau prefabricate se vor construi astfel incat sa se realizeze un tavan neted, de preferinta fara grinzi, iar daca acestea sunt necesare, sa fie orientate intr-un singur sens, pentru a fi posibila ‘spalarea’ permanenta a tavanelor cu aerul de ventilatie.

In spatii tehnologice se prvad finisaje conform normativului de finisaj la constructiile din industria carnii, punandu-se accentual pe urmatoarele: inaltimea minima a placajelor de faianta va fi de 2,10 m, in spatii cu linii aeriene de transport la nivelul acestor linii, iar in zonele de asomare si sangerare a animalelor, sau alte spatii unde se murdaresc peretii sau se cer conditii speciale, placajul de faianta se va executa pana la tavan. De la placajul de faianta si pana la tavan se prevad tencuieli de ciment sclivisite sau , tencuieli driscuite fin, vopsite cu pelicule lavabile.

Racordarea peretilor intre ei la colturi, racordarea lor cu pardoseala sau tavanul se va executa cu scafe rotunjite, iar glifurile interioare ale ferestrelor sau diverse terminatii de ziduri interioare se vor executa cu inclinatii de 45˚ spre interior, pentru a se usura curatirea lor. Pentru evitarea deteriorarii placajelor de faianta in locurile cu circulatie, la pereti se vor monta bare de protectie din profile sau teava galvanizata, iar muchiile stalpilor si a zidurilor proeminente, muchiile golurilor si tocul usilor vor fi protejate cu corniere metalice inoxidabile.

In spatiile tehnologice unde se prelucreaza carnea in stare crude sau fiarta, in topitoriile de untura sau locuri unde rezulta grasimi, pardoseala se va executa din bucati de gresie antiacida, de preferinta cu suprafata in relief. In restul spatiilor se prevad pardoseli executate din beton rolat, mosaic sau alte betoane cu diverse adaosuri, care sa asigure conditiile necesare.

Pe traseele pe care se manipuleaza carne si produsele din carne comestibile de orice fel, usile se vor executa din otel inoxidabil sau material plastic alimentar, dimensiunile usilor fiind astfel alese ca sa permita circulatia cu carucioare, rastele, motostivuitoare, etc.

Scarile se prevad cu antetreapta inchisa, marginea treptelor protejata cu corniere metalice si bordure laterale de 12 cm, pentru a evita prelingerea apelor de spalare.

Golurile in pardoseli pentru treceri de jgheaburi, tobogane sau utilaje diverse se realizeaza cu bordure din otel inoxidabil sau beton, inalte de 0,3 m, pentru a fi exclusa scurgerea apelor uzate si de spalare de pe pardosea in goluri.

Pentru vopsitorii se vor alege vopsele care sa nu fie toxice, sa realizeze pelicule etanse, netede si rezistente la coroziuni si si rugina sis a nu prezinte compusi care pot trece in produsele alimentare. Peretii exteriori, in special inzonele de receptie ale diverselor materii prime comestibile sau de expeditie ale produselor comestibile finite, vor fi astefel finisati ca sa permita spalarea usoara a lor, recomandandu-se placarea cu faianta, placute ceramice sau vopsirea cu pelicule lavabile.

La proiectarea incaperilor din abatoare si fabrici de industrializare a carnii, se va acorda o atentie deosebita folosita iluminatului natural,, la nivele prevazute in norme, orientand cladirile in incinta fata de punctele cardinale si tinand seama de conditiile de microclimat sin incaperile respective. Se recomanda, de asemenea, folosirea geamurilor termoabsorbante, placi de sticla tip Nevada, Rotailt, sau caramizi din sticla cu goluri.[2]

1.3.1 UTILAJUL

Utilajele alese pentru dotarea intreprinderilor de industrializare a carnii trebuie sa corespunda capacitatii, profilului si proceselor tehnologice. Utilajele folosite in dotare trebuie sa fie construite astfel ca suprafetele pieselor si ansamblurilor sa nu aibe imbinari proeminente sau cmuchii ascutite cu intranduri,colturile sa fie rotunjite, sudurile sa fie continui, polizate cu ingrijire, astfel incat sa se poata igieniza cu usurinta.

Materialele folosite la constructia utilajelor trebuie sa fie rezistente la coroziune, la actiunea acizilor si bazelor, solutiilor de detergenti sau dezinfectanti. Suprafetele care vin in contact cu carnea trebuie sa fie construicte din otel inoxidabil.

Lagarele masinilor trebuie sa se gaseasca,de regula, in afara zonei unde se opereaza cu carnea si daca sunt alaturate acestei zone sa fie construite cu garniture si mijloace de etansare corespunzatoare, executate din material inoxidabil, netoxic, neabsorbant si neafectat de produsul alimentar.

Toboganele,jgheaburile si conductele de legatura intre pompe si masinile de lucru trebuie astfel executate incat sa se poata usor demonta si igieniza.

Masele plastice și protecțiile rășinice folosite trebuie să fie rezistente la abraziune, la sarcini termice, să nu fie casante sau toxice și să nu conțină componente care pot trece în produsele de carne.

La amplasarea utilajelor se va avea în vedere următoarele:

respectarea schemei tehnologice prevăzute, creându-se condiții optime de servire a mașinii, întreținerea condițiilor de igienă, protecția muncii și prescripțiilor de funcționare menționate în cartea tehnică a utilajului;

amplasarea lor față de pereți și tavan să permită accesul liber pentru curățirea lor. Distanța față de perete trebuie să fie minimum 250 mm;

mesele de lucru sau utilajele care au scurgeri de apă pe suprafețele de lucru vor trebui să aibă borduri de cel puțin 100 mm ;

boxa de asomare se va monta într-o încăpere separată, in fața frontului de evacuare a animalului din boxă trebuind să existe o suprafață liberă de 2 m;

locul de înjunghiere, respectiv dejugulare, precum și jgheabul de sângerare trebuie să fie astfel amplasate încât să nu existe posibilitatea stropirii cu sînge a animalelor asomate;

înălțimea liniilor de sângerare se va fixa în funcție de talia animalelor și cota minimă a jgheabului de sângerare, dar nu va fi mai mică de 4800 mm de la podea pentru bovine și 3800 mm pentru porcine;

la stabilirea înălțimii liniilor de prelucrare se va avea în vedere talia animalelor și faptul dacă carcasele au căpățânele detașate, precum și înălțimea benzilor de eviscerare. Această înălțime va fi de minimum 4350 mm pentru bovine și 3400 mm pentru porcine;

distanța liniilor de prelucrare față de pereți și stîlpi nu va fi mai mică de 900 mm, iar distanța dintre platforme și carcase va fi de 250 mm la por cine și 550 mm la bovine;

între înălțimea liniei aeriene și cota nivelului de lucru al benzilor de eviscerare va fi o distanță de 2700 mm pentru bovine și 2300 mm pentru porcine;

înălțimea de lucru la despicarea în jumătăți va fi de circa 915mm pentru porcine, iar pentru bovine nivelul superior va fi de circa 1100 mm, cel inferior la circa -100 mm ;

-înălțimile platformelor pentru controlul sanitar veterinar al carcaselor vor fi:

-platforme pentru control carcase bovine: 2000mm, 1500 mm șil000mm;

-platforme pentru control carcase porcine : 750 mm și respectiv 1000 mm ;

-platforma de control a viscerelor va fi Ia 200 mm față de pardoseală ;

-platformele pentru controlul căpățânilor și organelor transportate pe conveiere vor fi la cota de 750 mm în condițiile în care înălțimea conveierului este de 2700 mm față de pardoseală;

-liniile aeriene de transport se vor executa din profile laminate de oțel platbandă cu h = 60 — 70 mm și grosimea de 10 — 12 mm, sau țeava cu diametrul de 50 mm și grosimea peretelui de 2 — 4 mm;

-in cazul în care pe linia aeriană se manipulează bene sau rastele, se va realiza o distanță de minimum 300 mm față de pereți, stâlpi sau diferite utilaje, față de extremitatea benei sau rastelului care circulă pe linia aeriană;

-pentru manipularea cărnii în fabricile de preparate și conserve din carne înălțimea liniilor aeriene va fi de 2350 mm. (pentru sferturi vite și jumătăți porc);

– înălțimea liniilor aeriene pe care se transportă bene sau rastele va fi de 2200 mm, iar acolo unde se manipulează bene sau coșuri perforate din bazinele de fierbere va trebui să se asigure cel puțin 250 mm deasupra părții celei mai înalte a utilajului peste care trebuie să treacă bena sau coșul perforat.

1.3.2 APÂ – CANALIZARE

Pentru asigurarea unor condiții optime de funcționare și întreținere a întreprinderilor din sectorul de industrializare a cărnii, acestea vor fi prevăzute cu rețele de apă cu presiune suficientă pentru realizarea efectului mecanic la curățire și care să poată livra în mod permanent debitele solicitate de procesele tehnologice sau spălări, precum și cu un sistem adecvat de canalizare care să evacueze apele uzate industriale, menajere și pluviale.

Rețelele de alimentare și distribuție a apei potabile vor fi complet separate și fară posibilitatea de intersecție cu cele de apă industrială. In acest sens rețeaua vizibilă de apă industrială se va vopsi într-o culoare distinctă, iar hidranții sau gurile de apă de la această rețea se vor marca cu tăblițe cu inscripția „Apă industrială".

Apa potabilă va trebui să fie asigurată astfel:

apa rece la temperatura de distribuție a rețelei pentru scopuri tehnologice, spălări și băut;

apă caldă Ia 40°C pentru alimentarea spălătoarelor cu pedală;

apă caldă Ia 65 0C pentru grupuri sociale (dușuri);

apă caldă Ia 82 0C pentru spălări și dezinfecție. [9]

Rețelele de canalizare se vor proiecta și executa într-un sistem unitar sau divizor, dar în orice caz rețeaua apelor uzate industrial va fi complet separată de cea menajeră, provenită de Ia grupuri sanitare, laborator, cantină.

Evacuarea apelor de pe pardoseli se va face prin intermediul sifoanelor de pardosea, rigolelor, sau recipienților interiori fară depozit, prevăzîndu-se în mod obligatoriu racordarea lor la rețelele exterioare prin cămine de sifonare.

Se recomandă ca o gură de scurgere să fie afectată unei suprafețe de pardosea de maximum 36 m2.

Racordurile la rețeaua de canalizare a secțiilor din care rezultă ape uzate cu un conținut ridicat de grăsimi vor fi prevăzute cu separatoare de grăsimi și particule solide. Se recomandă ca în apropierea acestor separatoare să existe un racord de apă caldă, pentru spălarea lor după evacuarea grăsimilor și particulelor solide.Mesele fixe, bazinele sau utilajele care au consum permanent de apă și evacuează reziduuri, vor fî racordate direct la sistemul de canalizare, prin intermediul unor sifoane, evitându-se scurgerea acestor ape pe pardoseală.

Conductele de canalizare interioară vor avea dimensiuni minime de 150 mm.[5]

1.3.3 CONDITII IGIENICO-SANITARE

La realizarea întreprinderilor de industrializare a cărnii trebuie avut în vedere asigurarea următoarelor condiții:

protejarea incintelor de insecte, pentru care ferestrele și gurile de aspirație ale ventilatoarelor vor fi prevăzute cu plasă de sârmă;

protejarea intrărilor prin ușile care au legătură cu exteriorul, cu perdele de aer la care viteza jetului de aer în dreptul perdelei va fi 10 m/s;

împiedicarea pătrunderii rozătoarelor în incintă prin încastrarea la îmbinarea zidurilor cu planșeele clădirilor și a canalelor din pardosea care comunică cu exteriorul a unor plase de sârmă oțelită cu ochiuri dese;

pentru colectarea gunoaielor menajere sau industriale se vor prevedea,în locurile unde se aglomerează aceste reziduuri, recipienți cu închidere cu capac etanș acționat cu pedală, recipienți care trebuie evacuați la punctul de colectare al gunoiului aflat în afara întreprinderii;

in zonele de lucru și anticamerele grupurilor sanitare se instalează spălătoare de mîini cu pedală alimentate cu apă rece și caldă, cu rezervor de săpun lichid sau soluție dezinfectantă și stoc de prosoape igienice;

în zonele de lucru se prevăd sterilizatoare pentru cuțite și unelte;

în spațiile de lucru se prevăd cișmele cu apă de băut;

pentru curățirea spațiilor de lucru, depozitelor și utilajelor se va prevedea un utilaj de spălare adecvat, respectiv pompe sau agregate pentru ridicarea presiunii jetului de spălare și dezinfectare.In același scop se prevăd racorduri la apa rece și la cea de 82°C;

pentru spălarea și curățirea tăvilor, cărucioarelor, navetelor, rastelelor,cîrligelor etc, se vor prevedea camere speciale amplasate lângă locurile unde converg acestea, dotate cu instalații adecvate (pentru îndepărtarea grăsimii, ruginei, gudroanelor, spălare cu detergent, clătire cu apă, sterilizare);

se vor prevedea vestiare tip filtru, separat pentru muncitorii de fiecare sex, dotate cu garderobe sau dulapuri, instalații pentru dușuri și spălătoare,cu cameră de toaletă adecvate;

la determinarea vestiarelor tip filtru se va avea în vedere numărul oamenilor muncii pentru fiecare capacitate, regimul de lucru și raportul dintre bărbați și femei care, orientativ, va fi:

-fabrici de preparate carne 70% bărbați și 30% femei;

-fabrici de conserve din carne și semiconserve 30% bărbați și 70% femei;

-abator pînă la 5 t; 80% bărbați și 20% femei;

-abator de 10 t 75% bărbați și 25% femei ;

-abator de 30 t 60% bărbați și 40% femei;

-abator de 50 t 60% bărbați și 40% femei;

-abator de 100 t 55% bărbați și 45% femei ;

în apropierea locurilor de muncă se vor prevedea grupuri sanitare WC,în funcție de numărul de muncitori;

în apropierea locurilor de muncă cu cel mai mare număr de muncitori se vor prevedea, de asemenea, cameră de odihnă și fumoare, cameră în care se poate servi masa personalului la orele prevăzute de programul de lucru;

în secțiile principale de lucru se vor prevedea truse medicale cu materiale de prim ajutor și un punct sanitar fix pe întreprindere;

se va prevedea spălătorie pentru haine de protecție,în vederea eliminării riscului de impurificare a produselor trebuie avut în vedere următoarele:

să nu se vopsească croșetele de susținere a liniilor aeriene, care vor trebui unse cu ulei de parafină;

– grinzile metalice de susținere a liniilor aeriene trebuie să se execute din profile protejate prin galvanizare la cald sau acoperite cu vopsele alimentare;

benzile de transport sau de prelucrare și șnecurile vor avea suprafețele care vin în contact cu carnea executate din oțel inoxidabil, acceptându-se și benzi din material plastic alimentar, de preferință alb, iar suporturile de susținere a benzilor sau șnecurilor pot fi executate din profile metalice protejate prin zincare;

se recomandă folosirea cu prioritate a conductelor din material inoxidabil, în locul conductelor de material plastic alimentar;

se preferă utilajele complet curățite de vopsea Ia exterior, împiedicarea ruginirii facându-se prin ungere cu ulei de parafină. [8]

Capitolul 2. Tehnologia prelucrării animalelor în abator

Pregătirea animalelor pentru tăiere

Suprimarea vieții animalelor

2.2.1 Asomarea animalelor

Prelucrarea inițială a animalelor

Jupuirea animalelor

Opărirea animalelor

Depilarea animalelor

Pârlirea animalelor

Răzuirea de scrum și finisarea

Examenul sanitar veterinar după tăiere

Aprecierea calității carcaselor

Factorii care influențează producția de carne și calitatea acesteia

Factorii care influențează producția de carne a animalelor ce se abatorizează

2.4.2 Factorii de creștere și îngrășare care influnțează calitatea cărnii

Capitolul 2. Tehnologia prelucrării animalelor în abator [1]

Tehnologia prelucrării inițiale a animalelor include, în general, procese mecanice, diversele operații avînd particularități în raport cu specia. Principalele etape ale tehnologiei de prelucrare în abator sînt următoarele:

pregătirea animalelor pentru tăiere ;

suprimarea vieții animalului ;

prelucrarea inițială;

prelucrarea carcasei;

toaletarea și fasonarea carcasei;

cântărirea și zvântarea carcasei ;

prelucrarea frigorifică.

PREGĂTIREA ANIMALELOR PENTRU TĂIERE

Pregătirea animalelor pentru tăiere constă în : asigurarea regimului de odihnă ; examenul sanitar-veterinar; cântărirea și toaletarea animalelor vii.

Regimul de odihnă se impune pentru fiecare specie, în scopul refacerii echilibrului fiziologic perturbat mai ales din cauza transportului. Regimul de odihnă are o influență deosebită și asupra igienei cărnii, deoarece animalele obosite sângerează incomplet, carnea alterîndu-se mai ușor, iar pe lângă aceasta există pericolul trecerii în sânge și carne a bacteriilor de putrefacție și a germenilor patogeni din tractusul gastrointestinal.

In țara noastră regimul de odihnă este de 32 ore vara și 6 ore iarna.

Examenul sanitar-veterinar se execută cu cel mult 3 ore înainte de sacrificare, în urina căruia se pot stabili următoarele grupe de animale :

-animale sănătoase — care se prelucrează normal în sălile de sacrificare;

-animale respinse de la tăiere, din cauza unor stări fiziologice anormale: stare de gestație; animale obosite; vieri necastrați sau care au sub 3 luni de la castrare; femele la care nu au trecut 10 zile de la fatare sau suspecte de boli infecto-contagioase (antrax, turbare, morvă, cărbune emfizematos, pestă bovină, edem malign, enterotoxiemie anaerobă a ovinelor și porcinelor, anemie infecțioasă, tetanos cu forme clinice grave) și cele protejate prin lege (tineret bovin și ovin nereformat, animale cu greutăți mai mici decît cele minime stabilite prin lege);

-animale care se taie în sala sanitară, caracterizate prin condiții și stare de sănătate care permit livrarea condiționată în consum a cărnii obținute.

Cântărirea animalelor este obligatorie înainte de tăiere, pentru stabilirea reală a randamentului și aprecierea economică a rezultatelor tăierii.

Igiena și toaletarea constă în curățirea mecanică și spălarea animalelor cu apă la 28-30°C iarna și 10-20 0C vara.

In afară de scopul igienic, spălarea contribuie la activarea circulației sanguine, ceea ce influențează pozitiv sângerarea, contribuind și la întărirea stratului sub-cutan al pielii, ceea ce are efect pozitiv asupra jupuirii. Literatura de specialitate recomandă și o dezinfectare a pielii animalelor vii cu o soluție de cloramină 2%, cu condiția ca animalele să se țină în continuare în spații aerisite, pentru 15—20 min. vara și 30—45 min. iarna.

SUPRIMAREA VIETII ANIMALELOR

Suprimarea vieții animalelor se poate realiza :

cu asomare urmată de sângerare;

prin traumatism bulbar, urmat de sângerare ;

prin sângerare directă (jugulare, înjunghiere).

2.2.1. ASOMAREA ANIMALELOR

Sistemul nervos constituie regulatorul tuturor raporturilor dintre organism și mediul ambiant, realizând unitatea organism-mediu.

Din punct de vedere fiziologic sistemul nervos se împarte în:

sistemul nervos al vieții de relație, care recepționează excitațiile, le transformă în senzații și transmite impulsuri la organele receptoare;

sistemul nervos al vieții vegetative, care recepționează, transformă și transmite la organele efectoare impresiile culese din pereții organelor interne. Efectorii acestui sistem sunt glandele, mușchii din pereții vaselor și mușchii viscerelor.

Prin asomare se înțelege operația tehnologică prin care se scoate din funcție sistemul nervos central care dirijează senzația de durere fizică, precum și instinctul de apărare (sistemul nervos al vieții de relație), fiind păstrat sistemul nervos al vieții vegetative. Animalul asomat poate fi mai ușor abordat în vederea suprimării vieții prin hemoragie.

2.2.1.1. Metode de asomare

Metodele de asomare se clasifică în funcție de mijloacele utilizate și efectul realizat, în următoarele:

asomare mecanică (producere de comoție cerebrală);

asomare electrică (paralizarea sistemului nervos central prin șoc electric) ;

asomare chimică (intoxicare cu gaze inerte);

asomare cu substanțe chimice (narcoză).

a) Asomarea mecanică. Se realizează cu pistoale cu tijă acționate pneumatic, cu arc sau cu capsă. Metoda impune măsuri speciale de protecția muncii. Tija perforează osul frontal și pătrunde în creier circa 2-3 cm.

O râspândire largă o au pistoalele acționate pneumatic, de tip Hantover. Instalația de asomare este formată din: compresor de aer de înaltă presiune, rezervor de aer, conductă de aer de înaltă presiune, sistem de filtrare și control, furtun de cauciuc de înaltă presiune și dispozitivul de asomare propriu-zis (fig. 2.1).

Dispozitivul de asomare funcționează pe principiul ciocanelor pneumatice. Pentru ușurința lucrului, dispozitivul de asomare se montează suspendat pe cablu.

Fig.2.1. Schița instalației de asomare tip Hantover [1]

1-compresor de aer; 2-rezervor de aer; 3-conductă de inaltă presiune;

4 și 5-ventile de siguranță; 6. 7 si 11-ventile de închidere; 8-filtru;

9-regulator de înaltă presiune; 10-manometru; 12-furtun de înaltă presiune;

13-furtun pentru aer; 14-lanț de siguranță; 15-dispozitiv de asomare

Presiunea aerului se reglează în funcție de greutatea animalului :

taurine pînă Ia 350 kg 35 kgf/cm2 = 343 N/cm2;

taurine între 350—450 kg . . . . 49kgf/cm2 = 480N/cm2;

taurine între 450—550 kg …. 105 kgf/cm2 — 1029 N/cm2;

taurine peste 550 kg 206 kgf/cm2 — 2018 N/cm3.

b) Asomarea electrică. Asomarea electrică se realizează prin acțiunea curentului electric asupra sistemului nervos central, rezultatele asomării fiind în funcție de tensiunea și intensitatea curentului și durata asomării.

Asomarea electrică a porcinelor. Asomarea electrică a porcinelor se realizează prin următoarele metode:

Metoda tradițională, caracterizată prin:

administrarea curentului prin cap;

poziția animalului în timpul asomării: în picioare, animalul fiind imobilizat într-o boxă- capcana;

intervalul dintre asomare și înjunghiere 30—35 s ;

tensiunea și frecvența curentului relativjoase : 65—75 V, 50Hz

timpul de aplicare a curentului electric este de 10—15 s.

Metoda daneză (de interval scurt), caracterizată prin:

administrarea curentului prin cap;

asomarea se face pe animalul suspendat, în timp ce acesta este ridicat cu elevatorul la linia de sângerare ;

intervalul dintre asomare și înjunghiere este scurt (5—10 s), animalul fiind înjunghiat imediat ce a ajuns pe linia de sângerare;

tensiunea și frecvența relativ joase (65—70 V; 50 Hz).

Metoda prin șoc electric, caracterizată prin :

administrarea curentului prin cap;

asomarea se face pe animalul în picioare, acesta fiind imobilizat într-o boxă-capcană, de regulă o bandă restrainer;

intervalul dintre asomare și înjunghiere este de 8—12 s;

tensiunea de lucru 150—180 V.

Metoda cu curent de înaltă frecvență, caracterizată prin ;

administrarea curentului prin cap ;

asomarea se face pe animalul în picioare, acesta fiind imobilizat într-o bandă restrainer ;

-tensiunea de lucru 250 V;

frecvența curentului 2500—3000 Hz.

c) Asomarea cu CO2. Asomarea cu CO2 se folosește pentru porcine. Metoda se bazează pe saturarea sîngelui cu CO2, saturare care conduce la formarea de carbo-hemoglobină. In acest fel sistemul nervos central (ca și celelalte țesuturi) nu mai este alimentat cu cantități suficiente de oxigen, fapt care duce la paralizarea centrilor nervoși superiori senzoriali și motori. In fapt, CO2 împiedică transmiterea impulsurilor de la 0 celulă la alta, întrucât blochează legătura dintre celulele nervoase (sinapsis).

Gradul de saturare al sângelui cu CO2 este proporțional cu creșterea concentrației de CO2. în aerul respirabil. De la o concentrație de 60—70% CO2 în aerul respirabil, animalul intră rapid într-o fază de anestezie, funcțiunile inimii și pulmonilor menținîndu-se, întrucît centrii nervoși care comandă aceste organe nu sînt lezați. La concentrații mai mari de 75% CO2 se constată o sîngerare mai slabă, acumulări de sînge în piele, fracturi ale oaselor.

Un amestec de 60% CO2, 10% N2O și 30% aer dă rezultatele ,cele mai bune deoarece: presiunea arterială crește și sângerarea este mai eficientă; starea de excitație a animalului este de mai scurtă durată și de mai mică intensitate.

La asomarea cu CO2 s-au constatat următoarele :

în primele 15 s de menținere a animalelor în atmosferă de CO2, acestea se comportă liniștit, neconstatăndu-se defecte de respirație sau iritarea mucoaselor ;

după primele 15 s apare o stare de excitație care durează 4-7 s, după care animalul își pierde cunoștința, reflexul corneean dispărând aproape complet după cel mult 40 s, cînd porcinele se consideră asomate, rămînînd cu reflexele abolite circa 50 s, timp în care se poate realiza sângerarea.

Sub aspectul calității cărnii, asomarea cu CO2 este superioară celei electrice, întrucât la asomarea cu CO2 animalele se agită mai puțin și din acest motiv rezervele de glicogen se păstrează la nivel ridicat. De asemenea, hemoragiile punctiforme și peteșiale sunt mult mai reduse ca număr și intensitate.

Asomarea cu CO2 prezintă însă și unele dezavantaje :

nu este posibilă dozarea concentrației de CO2 în funcție de animal;

CO2 este mai puțin la îndemână în comparație cu curentul electric ;

instalațiile sunt mai costisitoare și dispozitivul de reglare a concentrației CO2 se defectează mai ușor.

d) Asomarea cu substanțe narcotice. Folosirea narcoticelor pentru asomare se află încă în fază de experiment, deoarece:

nu s-a găsit o substanță care să acționeze rapid asupra animalelor;

unele substanțe folosite în acest scop imprimă cărnii, sângelui și organelor un miros caracteristic;

se frânează foarte mult ritmul producției din cauza consumului mare de timp necesar contenției animalului, injectării narcoticului și așteptării pentru producerea narcozei;

practic, metoda este greu de aplicat la porcine, din cauza numărului mare de animale ce se sacrifică.

2.3. PRELUCRAREA INITIALA A ANIMALELOR [9]

Etapa prelucrării inițiale cuprinde mai multe operații: jupuirea, opărirea, depilarea, pârlirea, răzuirea de scrum, polisarea (finisarea), îndepărtarea extremităților, fiecare etapă având caracteristici diferențiate ca tehnologie și mod de aplicare, în funcție de specie și categoria de vârstă.

2.3.1. JUPUIREA ANIMALELOR

Jupuirea reprezintă procesul de separare a pielii de carcasă, prin distrugerea elementelor de legătură dintre dermă și stratul subcutanat, care trebuie să rămînă la carcasă.

a. Factorii care influențează jupuirea. Se deosebesc două categorii de factori.

biologici:

gradul de aderență, care este în funcție de porțiunea anatomică acoperită (pielea este mai aderentă acolo unde există un număr mare de mușchi mici, cum sunt cei intercostali și intervertebrali);

grosimea și calitatea pielii. Aceste două caracteristici depind de specie, vîrstă, sex, stare de îngrășare a animalului și porțiunea anatomică pe care o protejează. Calitatea pielii este influențată în mare măsură de starea fiziologică a animalului (contuzii, hemoragii ale pielii, starea de epuizare a animalului);

mecanici:

unghiul de tragere;

viteza de jupuire.

b. Efortul dejupuire, mărimea efortului dejupuire este determinat de gradul de rezistență al pielii și variază în funcție de regiunea corporală de pe care se desprinde pielea. Efortul de jupuire are valoarea cea mai mare la desprinderea pielii de pe gît (6370 N), după care efortul de jupuire scade pînă la 1470 N în regiunea lombară și apoi crește din nou pînă Ia 3626 N în regiunea coxală. In final, efortul dejupuire scade din nou până Ia zero, odată cujupuirea cozii..

Efortul de jupuire maxim are următoarele valori : F = 10 000 N pentru vite mari ;

F -1000 N pentru viței; F-5 000 N pentru porcine; F- 800 N pentru ovine.

c. Viteza jupuirii. Viteza de jupuire trebuie aleasă în funcție de aderența pielii. Pentru ca la jupuire, în locurile cu aderență mare să nu se desprindă odată cu pielea și țesut adipos și muscular, viteza de jupuire nu trebuie să depășească 4 m/min, în celelalte locuri putînd atinge 10-12 m/min.

Acest lucru este determinat și de rezistența la rupere a fibrelor musculare, în direcție longitudinală această rezistență este mai mare decît în direcție transversală, fapt ce implică ca și direcția efortului de jupuire precum și mărimea vitezei de jupuire să fle corelate cu modul de distribuire a fibrelor. (Acest lucru este valabil la jupuirea taurinelor și ovinelor).Intrucît este greu să se varieze viteza pe parcursul jupuirii, se merge pe o viteză medie de 6 m/min, instalațiile de jupuire avînd un anumit profil, pentru realizarea curbei de jupuire.

Lucrul mecanic necesar realizării jupuirii poate fi determinat în funcție de suprafața totală a pielii jupuite mecanic și de efortul specific necesar pentru anihilarea rezistențelor legăturilor dintre piele și carcasă.

Acest lucru mecanic arc următoarele valori:

pentru jupuire piele taurine masculi . . . 2600 kgf* m=25480J

-pentru jupuire piele taurine femele …. 1500 kgf* m=14700J –pentru jupuire piele mînzați 600kgf*m=5830J

2.3.1.1 Instalații pentru jupuirea taurinelor: [2]

Instalație cu funcționare discontinuă. Instalația cu funcționare discontinuă cu sistem de fixare rotativ, indicată in figura 2.2, este formată dintr-un sistem de fixare a carcasei și dintr-un conveier de profil special cu ajutorul căruia se realizează smulgerea pielii. Sistemul de fixare este format dintr-un ax, ce se poate roti prin intermediul unui angrenaj acționat de un motor electric. Pe ax sunt montate opt scoabe așezate la diferite inălțimi. Scoabele servesc la prinderea în cârlige a picioarelor anterioare ale carcasei, pentru realizarea fixării acesteia. Cu ajutorul unui sistem de comandă, axul fixatorului se poate roti pentru aducerea carcasei în pozitia cea mai bună pentru jupuire.

Fig2.2 Schița instalației dejupuire cu sistem de fixare rotativ [2]

Conveierul este montat pe o schelă metalică cu profil special și constă dintr-un lanț cu eclise, pe care sunt montate cârligele de care se prinde lanțul de smulgere a pielii. Lanțul conveierului este acționat, prin intermediul unor roți dințate, de un motor electric cu o putere de 4,5 kW, prin intermediul unui reductor cu variator de turație care poate regla viteza de transport de Ia 3 Ia 12 m/min.

Pe ramura de întoarcere instalația este prevăzută cu un burlan prin care, dupa jupuire, pielea

cade, datorită greutății proprii, pe o masa.

Exploatarea instalației se face în felul urmator: carcasa jupuită inițial până la 30 – 35% din întreaga suprafață a pielii este adusă pe linia aeriană în deptil fixatorului. Cu ajutorul unor cârlige, picioarele anterioare ale carcasei sunt fixate de una din scoabele aflate pe axul fixatorului, la înalțimea cea mai convenabilă. După fixare, prin rotirea axului fixatorului, carcasa este adusă în fața liniei de ghidaj a conveierului. Pielea jupuită inițial de pe picioarele anterioare este prinsă în cleștii de prindere, legați între ei printr-un lanț care este agățat de unul din cârligele conveierului. Prin pornirea motorului electric, cârligul conveierului de care este agățat lanțul de prindere a pielii, urmând ghidajul cu profil special, realizează smulgerea pielii de pe carcasa, de jos în sus.

Instalatie cu funcționare continuă. Instalația cu funcționare continuă se utilizează în abatoarele mari și constă dintr-un sistem de două conveiere, jupuirea realizându-se prin diferența de transport a conveierelor la o circulație continuă a carcaselor.

Primul conveier, destinat fixării picioarelor anterioare, constă din două lanțuri cu plăci ce se mișcă sincron (conveier dublu).

Lanțurile sunt unite intre ele cu tije de care se fixează cârligele pentru prinderea picioarelor. Ele se mișcă pe ghidaje speciale pentru a evita șocurile pe timpul jupuirii, șocuri care ar putea produce smulgerea cărnii de pe carcasă odată cu pielea sau chiar ruperea pielii. Distanța dintre cele două lanțuri ale conveierului dublu este de 1130 mm. Tijele care unesc lanțurile sunt așezate una față de alta la distanțe de 3600 mm, aceasta fiind și distanța carcaselor pe conveier.

Al doilea conveier este format din două lanțuri cu plăci, pe care sunt montate cârligele de prindere a pielii.

In funcție de felul animalelor se poate modifica viteza de circulație a carcaselor, păstrându-se constant raportul de 3/2 dintre vitezele de transport a celor două conveiere.

Jupuirea cu ajutorul acestei instalații se face în felul următor: carcasa pregătită pentru jupuire este adusă pe linia aeriană neconveierizată în dreptul instalației. Picioarele posterioare ale animalului sunt fixate în cârligele căruciorului cu care acesta a fost transportat pe linia aeriana. Cu ajutorul acestor carlige picioarele anterioare sunt fixate de lanțurile conveierului dublu, iar cu ajutorul cleștilor de prindere se fixează pielea jupuită de pe picioarele anterioare pe cârligele celui de al doilea conveier. Carcasa preluată de primul conveier, urmărind linia acestuia, ajunge în poziție orizontală. Pielea este smulsă de la ceafă spre coadă, datorită vitezei mai reduse de transport a conveierului pentru fixarea pielii. Dupa realizarea jupuirii carcasa revine în pozitie verticală, iar pielea jupuită cade pe o bandă de transport.

2.3.1.2 Instalatii pentru jupuirea porcinelor

Instalatie cu funcționare discontinuă. Instalația (fig 2.3) este compusă din două părti principale: dispozitivul de fixare a carcasei și mecanismul de acționare. Dispozitivul de fixare a carcasei, este compus dintr-un sector dințat curbat prins pe pardoseală și o tijă de acționare cu clichet și pedală. Fixarea se efectuează prin prinderea carcasei de cârligul tijei de acționare. Tija este adusă în poziția optimă fixării, prin apăsarea pedalei cu piciorul. Clichetul introdus intre dinții sectorului curbat nu mai permite deplasarea tijei. Mecanismul de acționare este compus dintr-un motor electric, cu o putere de 1,7 kW si o rotație de 920 rot./min., un reductor de turație, un sistem de transmisie cu curele trapezoidale, un tambur cu o rotație de 11 rot./min. și sistemul de comandă al motorului cu limitator de cursă. Pe tambur se infașoara cablul de tracțiune, de care este prins cleștele pentru prinderea pielii. Acest clește este format dintr-un sistem de pârghii la capătul cărora se găsesc sudate două plăcute de care se prinde pielea. Datorită forței de tragere, plăcutele, a căror suprafețe sunt acoperite cu rizuri, strâng pielea, nemaipermițându-i să alunece. Intregul mecanism de acționare este fixat pe un suport montat deasupra liniei aeriene. Inălțimea de montare a suportului față de sol trebuie sa depașească 4500 mm. Piesele mobile ale mecanismului de acționare și axul tijei dispozitivului de fixare se ung odată pe lună. Productivitatea instalației este de 200 capete/ora.

Fig. 2 .3 Instalație pentru jupuirea suinelor cu funcționare discontinua [5]

Exploatarea instalatiei se face in felul urmator: carcasa pregatita pentru jupuire este adusa pe linia aeriană 9, suspendat pe cârligul 10 până în dreptul dispozitivului de fixare. Se prinde cârligul de fixare de maxilarul inferior al porcului se apasă cu piciorul pedala tijei de acționare, atât cât aceasta permite, apoi se prinde pielea dinspre ceafa în cleștele de prindere și se acționează motorul electric cu ajutorul sistemului de comandă. Prin înfașurarea cablului de acțiune pe tambur, pielea este trasă în sus. Pentru a evita smulgerea grăsimii de pe carcasă, pielea este apasată cu mâna, astfel că unghiul de tragere sa fie cât mai apropiat de zero. Pielea jupuită va fi trasă în sus până ce cleștele de prindere a pielii va atinge limitatorul de cursă ce va decupla motorul electric. Datorită greutății proprii, pielea cade într-un carucior, cu care este transportată Ia locul de prelucrare.

Instalația cu funcționare continua. Viteza de jupuire este de 6 – 8 m./min. pentru porcii grași si 8 – 16 m./min. pentru porcii slabi.

2.3.1.3 Instalații pentru jupuirea ovinelor.

Instalația cu funcționare discontinuă cu conveier orizontal. Această instalație (fig. de mai jos) constă din conveierul cu lanț 1, prevăzut cu pintenii 2, care culisează între profilele 3. Pielea este agațată de pintenii conveierului prin intermediul lanțului cu cârlig 4. In stadiul inițial de jupuire unghiul de tragere este de 45°, iar Ia sfârșitul jupuirii unghiul de tragere ajunge la 90°. Viteza lanțului conveierului dejupuire este de 1 – 5 m./min. Productivitatea instalației ajunge la 600 capete/schimb.

Instalație cu funcționare continua cu tambur rotativ. Instalația (fig. alaturată) este formată din tamburul rotativ 1, de care sunt fixate cărligele 3, de care se prinde lanțul ce trage pielea. Tamburul, care are diametrul de l,lm. si lungimea de l,2m, se rotește cu 18 – 36 rot./min. Jupuirea pielii, care dureaza 3 – 5 s. se realizează de la coadă spre cap.

2.3.2 OPĂRIREA

Rădăcina firului de păr pătrunde în piele sub un unghi destul de mare, bulbul pilos fiind la limita dintre derma și stratul subcutanat. Datorită acestui fapt smulgerea părului se face greu fără o prealabilă pregătire a pielii. Pregătirea pielii pentru smulgerea părului (depilarea) se realizează prin opărire.

Temperatura de opărire trebuie sa fie între limitele 63 – 65"C, iar timpul de opărire de 3 – 5 min. O temperatură mai mare micșorează elasticitatea părului, iar în cazul menținerii porcinelor un timp mai indelungat la temperaturi mai mari de 65°C, proteinele dermei se coagulează puternic în jurul bulbului pilos, ceea ce face ca la depilare sa aibă loc o rupere a firului de păr, bulbul pilos rămânând în dermă. Temperaturi mai mari de 65°C ale apei de opărire conduc, de asemenea, la crăparea pielii.

La temperaturi mai mici de 63°C și la un timp de opărire prea scurt, pielea nu se înmoaie bine și smulgerea se face greu.

Opărirea porcinelor se poate face partial (cap, picioare, abdomen, parți laterale) sau total, în care caz pielea nu mai poate fi folosită.

Opărirea parțială se execută în cazul în care porcinele sunt destinate jupuirii integrale sau jupuirii prin cruponare, iar opărirea totală se executa când porcinele sunt destinate exportului, producției de bacon, etc.

Opărirea integrală poate fi executată în condițiile în care porcinele sunt imersate în apa de opărire în poziție orizontală sau când acestea sunt imersate în apa de opărire în pozitie suspendată. In cel de al doilea caz, opărirea integrală se poate realiza și prin stropire.

Pentru opărirea integrală se pot folosi bazine orizontale simple sau cu dispozitive de înaintare a porcinelor, inclusiv tuneluri de opărire prin stropire, în care porcinele sunt deplasate în stare suspendată.

Opărirea partială pentru cruponare se face în bazine cu conveiere prevăzute cu locașuri speciale pentru așezarea porcinelor. Apa din bazinele de opărire orizontale se poate încălzi prin barbotarea directă a aburului sau cu abur care circulă prin serpentine, în care caz se poate recupera condensul. Pentru menținerea constantă a temperaturii în limitele admisibile se utilizează regulatoare.

Bazinele se construiesc din tablă de oțel inox, având lățimea liberă de 1,6 – 1,8 m, inălțimea de 0,8 – 1 m., iar lungimea variabilă în funcție de capacitatea de opărire necesară.

Instalații pentru opărire.

Bazin universal de oparire cu conveier. Este o construcție de formă dreptunghiulară (fig. 2.4), confecționată din tablă de oțel, având serpentina de abur cu orificii montată pe fundul bazinului. In interiorul bazinului este montat un transportor dublu cu lanț, pe care sunt fixate locașuri în care se așeaza porcinele destinate opăririi. In funcție de cantitatea de apa din bazin se poate realiza opărirea integrală sau partială. Bazinul este prevăzut cu următoarele armături: conducta de alimentare cu apa rece, conducta de evacuare a apei uzate, termoregulator pentru menținerea constantă a temperaturii, orificiu de preaplin pentru menținerea constantă a nivelului apei.

Fig.2.4. Bazin universal cu conveior pentru opărire

Caracteristicile tehnice ale bazinului prezentat sunt urmatoarele:

-productivitate……………………………………………………………….100capete/h;

-volumul util…………………………………………………………………..5 m3 ;

-electromotorul convierului………………………………………………1kw,930 rot/min;

-viteza convierului……………………………………………………………1m/min;

-gabarit……………………………………………………………………………4000x2500x2150 mm;

-masa bazinului………………………………………………………………..1700kg.

2.3.3 DEPILAREA

După opărirea parțială sau totală a porcinelor are loc operația de depilare, care se poate executa manual sau mecanic. Depilarea manuală se executa cu ajutorul conurilor metalice (clopote), iar cea mecanică se execută cu ajutorul mașinilor de depilat, cu deplasarea porcinelor prin masina, in pozitie orizontală sau verticală.

Instalații pentru depilare

Depilator orizontal cu funcționare discontinuă. Masina de depilat este destinată îndepărtării mecanice a părului de pe carcasele de porcine, supuse în prealabil operației de opărire.

Mașina reprezentată în figura 2.5, este alcătuită dintr-o carcasă 1, confecționată din tablă de oțel, în interiorul căreia se găsesc montați orizontal, la o anumită distanță, tamburii metalici 2 și 3. Cei doi tamburi au diametre, turații și sensuri de mișcare diferite, iar pe periferia lor sunt fixate tangențial mai multe rânduri de palete din cauciuc. Pe fiecare din paletele de cauciuc 4 sunt montate câte două raclete metalice.

Fig.2.5. Depilator orizontal cu funcționare discontinuă

Principiul de bază al funcționării mașinii constă în smulgerea părului de pe carcasă, prin fricțiune, cu ajutorul racletelor montate pe paletele de cauciuc 4, ce se rotesc odată cu tamburii, în timp ce carcasa de porc se găsește în miscarea de rotație. Rotirea carcasei de porc în jurul axei proprii este realizată prin diferențierea turațiilor celor doi tamburi (tamburul 2, de diametru mai mare, are turația de 60 rot/min., iar tamburul 3, de diametru mai mic, are turația de 124 rot/min.). Nu este recomandată o turație prea mare a tamburilor respectiv a plachetelor de cauciuc, pentru faptul că poate lua naștere o forța centrifugă mare, ce ar duce la obținerea unor lovituri asupra carcasei animalului și, deci, degradarea integrității acesteia.Incărcarea mașinii cu carcase de porc se face automat, din bazinul de opărire, cu ajutorul unui braț mecanic 5, tip furcă, acționat printr-un sistem special de pârghii. Sistemul de acționare cu pârghii ridică carcasa din apă si prin basculare o introduce în interiorul mașinii.Acționarea celor doi tamburi și a brațului mecanic se realizează de către electromotorul 6, prin intermediul reductorului 7 si a unor transmisii montate în carcasa metalică 8 (fig. 2.5).In interiorul mașinii, deasupra tamburilor, este montată o conductă perforată prin care se pulverizează apa caldă cu temperatura de 65"C, în scopul spălării carcaselor și antrenarea părului smuls. Apa de spălare se scurge la partea inferioară a mașinii, într-un bazin prevăzut cu o sită de filtrare. Pe sită este reținut părul, iar apa filtrată se scurge la canalizare.

Pentru evacuarea carcaselor depilate din mașină se rabatează grilajul metalic 9, montat pe arborele 10. Acționarea acestui grilaj se face manual, prin intermediul unei manete și a unei pârghii. Operația de depilare mecanică durează 20 – 30 s.

2.3.4 PÂRLIREA

Pârlirea porcinelor se execută în scopul îndepărtării parului rămas după depilare și sterilizării suprafeței pielii. Temperatura flăcării pentru pârlire este de 1040°C, iar durata pârlirii este de 12 – 15 s.

Cuptoare pentru pârlire

Cuptorul de pârlire cu funcționare discontinuă (fig. 2.6). Este format din corpul cuptorului, mecanismul de închidere-deschidere și arzâtor.Corpul cuptorului este format din doi semicilindri 1 montați pe carucioarele 2, ce se pot deplasa pe doua sine paralele 3, montate în pardoseală. El este izolat termic la exterior, iar la interior este căptușit cu plăci de samota rezistenta la temperaturi ridicate. Cei doi smicilindri sunt susținuți de tiranții 4.Mecanismul de închidere – deschidere al cuptorului este compus dintr-un sistem de pârghii 5, acționate pneumatic de la distanța cu ajutorul aerului comprimat, datorită căruia semicilindrii montați pe cărucioare se pot îndepărta sau apropia pe șinele montate în pardoseală.Arzatorul 6 este de construcție specială, astfel încăt prin realizarea arderii combustibilului se asigură temperatura de 1000 – 1100°C. Pentru eliminarea gazelor de ardere și asigurarea tirajului; deasupra cuptorului este montată hota 7, al carei coș iese pe acoperișul cladirii. Linia aeriană, țeava care trece prin corpul de pârlire, este răcită cu apă fie prin stropire, fie prin trimiterea apei în interiorul ei.Arzătorul 6 este montat la partea inferioară a cuptorului și poate funcționa cu gaz metan, gaze lichefiate sau motorină. In cazul cuptorului cu arzător cu motorină sunt prevăzute următoarele consumuri: consum de motorină 54 Kg/h sau 0,6 Kg/porc, consum de abur de N/m2 (3,5 at.), 31 Kg/h sau 0,3 Kg/porc si consum de apă 0,5 m3/h.

Fig. 2.6 Cuptorul de pârlire cu funcționare discontinuă

Cuptorul de pârlire cu funcționare continuă (fig. 2.7). Constă din doi pereți 1 și 2 montați pe fundația 3. Porcinele sunt aduse pe linia țeava 4, deasupra căreia este montat un transportor șnec 5, pentru deplasarea porcinelor. Șnecul împinge pe linia țeava cârligul 6, prevăzut cu umerașul 7. Pereții 1 si 2 sunt confecționați din plăci metalice captușite cu șamota la interior și izolate la exterior.

Fig. 2.7 Cuptorul de pârlire cu funcționare continuă[5]

Gazele de ardere sunt aduse la cuptor prin conductele 9 și distribuite prin arzătoarele 8. Combustia completă a gazului este asigurată prin faptul că se aduce aer prin canalele deschise în camera postamentului și de aici, prin orificii prevăzute in plafonul postamentului, ajunge în cuptorul de pârlire.

2.3.5 RÂZUIREA DE SCRUM SI FINISAREA

Pentru îndepărtarea scrumului rămas după pârlire se utilizează mașini de curățat scrum.

Masina de curățat scrum Selo – Gjerstrup. Este formată dintr-o carcasă din tablă zincată în interiorul căreia sunt montate valțuri paralele prevăzute cu cuțite de răzuire cadmiate. Carcasele sunt trecute prin mașina cu ajutorul unui conveier prevăzut cu dispozitiv de reglare a vitezei de lucru. In timpul răzuirii, porcinele se stropesc cu apă pentru asigurarea răzuirii complete, pentru îndepartarea scrumului de pe cap, la partea inferioară a mașinii există două perii de nylon.

Finisarea completă a porcinelor. Se realizează cu ajutorul mașinii de oeriat (polisat) care este intercalata în linia de tăiere, după mașina de răzuit. Mașina de polisat este înzestrată cu 12 perii speciale din nylon. Periile sunt acționate de un motor electric de 10 kW. Consumul de apă pentru această mașină este de 5 m3/h. Productivitatea mașinii de polisat este de 250 porcine/h.

2.3.6. EXAMENUL SANITAR-VETERINAR DUPÂ TÂIERE

Examenul sanitar vaterinar se execută atât în diferite faze ale procesului tehnologic cât și în final, pe carnea în carcase, semicarcase, sferturi.

La sângerare se urmărește modul cum se face sângerarea, eficiența acesteia (abundența sau insuficiența), caracteristicile sângelui (culoarea, viteza de coagulare).

La jupuire se observă starea țesutului conjunctiv subcutanat respectiv culoarea, starea de congestie sau inflamație. Se observă grasimea (culoarea si consistența).

La eviscerare se observă eventualele lichide pleurale sau pertoneale, modul în care au fost scoase stomacele, intestinele, organele.

Examenul sanitar veterinar începe cu organele și se continuă cu cel al carcasei, aceasta din cauză că în organe apar primele modificări de boală.

Examenul sanitar veterinar constă în: inspecție vizuală, palpare, secționare, aprecierea mirosului, gustului și în cazuri anumite și în analize de laborator pentru confirmare.

2.3.7 APRECIEREA CALITÂTII CARCASELOR [4]

Carcasa reprezintă corpul animalului sacrificat după efectuarea operațiilor tehnologice de jupuire, eviscerare, toaletare.

Aprecierea carcaselor se face prin metode subiective și obiective. Aprecierea subiectivă se referă la examinarea dezvoltării carcaselor, a profilului anumitor zone cărnoase de pe suprafața lor, precum și a proporțiilor diferitelor componente. Aceste criterii reflectă îmbrăcarea cu musculatura si starea de îngrașare a animalului sacrificat. Aprecierea subiectivă, pe baza unui sistem de notare, permite includerea carcasei într-o clasă de calitate sau alta.

Aprecierea obiectivă ia în considerație greutatea carcasei, randamentul la sacrificare, dimensiunile carcasei, grosimea grăsimii de acoperire, suprafața ochiului mușchiului longissimus dorsi, diferite porțiuni tranșate.

Carcasa se cântarește imediat dupa sacrificarea animalului sau după 24 ore de refrigerare, permițându-se determinarea randamentului la cald și respectiv la rece.

Dimensiunile carcasei servesc la calcularea unor indici. Principalele dimensiuni si măsurători efectuate pe carcasă sunt următoarele: lungimea mare și mică a carcasei; adâncimea carcasei; lărgimea carcasei în diferite puncte; lungimea și perimetrul pulpei; grosimea grăsimii de acoperire; suprafața diferitelor secțiuni musculare, în special a mușchiului longissimus dorsi.

Principalii indici folosiți sunt: – indicele de compactitate a carcasei:

Ifc=largimea carcasei la pulpa /lungimea carcasei∙x100;

-indicele de compactitate al carcasei: Ice=perimetrul toracelui/lungimea carcaseix 100;

-indicile largimei carcasei : Ilc = largimea la piept/ largimea la pulpa x 100;

-indicile adancimii carcasei: Iac = adancimea la torace / lungimea carcasei x 100;

-indicele de format al pulpei: Ifp= lungimea carcasei la pulpa / lungimea pulpei x 100;

-indicele dezvoltarii pulpei: Idp = perimetrul pulpei / lungimea pulpei x 100.

2.4.FACTORII CARE INFLUENTEAZÂ PRODUCTIA DE CARNE SI CALITATEA ACESTEIA

FACTORII CARE INFLUENȚEAZA PRODUCȚIA DE CARNE A ANIMALELOR CE SE ABATORIZEAZA [ 9]

Tipul morfo-fiziologic, respectiv tipul morfo-productiv. Animalele din aceste tipuri au formele corporale rotunde, lărgimile și adâncimile corporale mai dezvoltate, musculatura dezvoltată, membrele scurte și predispoziție la îngrășare. In cazul porcinelor, în functie de tipul marfo-productiv, se obține o cantitate mai mare de carne de la animale de carne în comparație cu cele care dau cantități aproximativ egale de carne și grăsime (rase mixte) sau față de cele care dau o proporție mare de grăsime (rase de grăsime cum ar fi Mangalita). în cazul ovinelor, cea mai mare cantitate de carne, în funcție de tipul marfo-productiv, o dau rasele specializate pentru carne ( Romney-Marsh, Suffolk, Corriedale ).

Rasa. In cadrul speciei taurine, rasele specializate pentru carne ( Shortorn, Hereford, Aberdeen-Angus, Santa-Gertruda, Charollaise ) se caracterizează prin greutate corporala mare și randament mare la sacrificare ( 60-70 % ) deci vor da o producție mai mare de carne în comparație cu rasele mixte sau cu cele de lapte. Rasele de porcine de carne ca Landrace, Marele alb și metișii lor vor da carne mai multă decât rasele mixte și rasele de grăsime. Aceleași considerații sunt valabile și pentru ovine.

Vârsta. Taurinele adulte dau carne mai multă în comparație cu tineretul taurin deoarece au greutate corporală mai mare. La porcine, greutatea vie Ia sacrificare este în funcție de vârsta și influențează randamentul la sacrificare care este cu atât mai mare cu cât greutatea vie este mai mare. De menționat că rasele de porcine precoce realizează greutăți corporale mai mari față de cele tardive. Si la ovine, vârsta determină greutatea vie și deci producția de carne.

Sexul. Boii și taurii dau o cantitate mai mare de carne decât vacile, datorită faptului că au greutăți corporale mai mari și randament mai ridicat la tăiere. La porcine, scroafele și scrofițele castrate dau o cantitate mai mare de carne decât cele necastrate. La ovine, masculii castrați ( batalii ) dau o cantitate mai mare de carne în comparație cu tineretul ovin ingrășat sau ovinele bătrâne sau reformate.

Greutatea corporală. Atât la taurine, porcine, cât și la ovine, pentru aceeași stare de îngrășare, se obține o producție mai mare de carne, cu cât greutatea corporală este mai mare.

Sănătatea animalelor. Pentru toate speciile de animale ce se abatorizează, sănătatea acestora influențeaza în mod direct și în mare măsură producția de carne. Producții mari de carne se obțin numai de la animale sănătoase.

Hrănirea rațională. Animalele hrănite rațional și cu nutrețuri de bună calitate, în special nutrețuri bogate în proteine, dau carne în cantitate mai mare.

Starea de îngrășare. Animalele neîngrășate dau o cantitate mai mică de carne decât cele îngrășate, în principal la taurine și ovine.

Mișcarea animalelor conduce la o depunere mai redusaă de carne și grăsime , deoarece mișcarea inseamnă energie consumată pe seama substanțelor nutritive din furaje.

FACTORII DE CREȘTERE SI ÎNGRASARE CARE INFLUENTEAZA CALITATEA CARNII

Tipul de adăpost. Acesta poate fi deschis, semideschis sau închis. După mulți cercetători tipul de adăpost nu ar influența calitatea cărnii, dar Biderman și Badaer citati de Monin ( 1988 ) considera că țesutul muscular, de la pocinele crescute și îngrășate în adăposturi deschise, este mai deschis la culoare.

Mărimea adăpostului. Influențează într-o oarecare măsură caracteristicile tehnologice ale cărnii de vită, porc, oaie. S-a constatat, totuși, că în cazul exploatărilor mari porcinele dau mai frecvent carcase exudative decât în cazul exploatărilor mici.

Densitatea animalelor. Pe spațiul disponibil, acest factor are influențe directe asupra activității de hrănire de miscare Ia apariția de conflicte, mai ales în cazul porcinelor In general, densitatea optimă se stabilește în funcție de specie, rasă, tip de exploatare, comportament de grup, în vederea asigurării posibilităților de hrănire, apărare, odihnă și pentru evitarea conflictelor între indivizi. Densitatea animalelor în spațiul de creștere / ingrășare trebuie sa permită repausul sau somnul animalelor aproximativ 1/2 din timp. In adăpostul de creștere / ingrășare trebuie să existe grupuri de animale omogene, adică cu aceeași structură genetică, robustețe, temperament, de același sex și vârstă, pentru a reduce Ia minimum comportamentele dintre animale.

Luminozitatea adăposturilor. Pentru creștere / ingrășare, luminozitatea are o influență nesemnificativă asupra calității cărnii, deși se consideră că obscuritatea favorizează producția de cărnuri exudative Ia porcine.Radiațiile luminoase pot determina, prin durata lor de acțiune, ciclizarea diurnă sau sezonieră a comportamentelor animalelor, respectiv creșterea sensibilității la stres a animalelor.

Microclimatul. In adapostul de creștere/ingrășare,microclimatul împreună cu ceilalți factori externi reprezintă 40 % în determinarea calitaății cărnii.

Principalii factori de climat sunt temperatura și umezeala relativă. Temperatura din adăpost afectează performanta, energia ingerată și producția de căldură de către animale în perioada de creștere / ingrășare.

Temperatura optimă pentru perioada de ingrășare este de la 18…20 ° C.

In cazul porcinelor, menținerea acestora pe o perioadă mai îndelungată la temperaturi scăzute atrage dupa sine hiperfagie,tremurături, bradipnee, apropierea animalelor unele de altele pănă la înghesuire pentru micșorarea suprafeței corporale expuse frigului, intensificarea activității motoare.

In conditiile de frig mai mare ( temperaturi mult inferioare celei de 0° C ) se poate ajunge la

reducerea agitației psihice, depresarea respirației și încetarea tremurăturilor, depresarea proceselor metabolice și chiar la moarte.

Experimental, s-a dovedit că prin menținerea porcinelor la temperaturi scazute moderate are loc o creștere a consumului de oxigen si se stimuleaza metabolismul oxidativ în muschii scheletali,având loc modificări inclusiv în funcțiile glandei suprarenale și ale tiroidei. La temperaturi negative (—10 ° C ) se măresc pierderile totale de căldura, în principal pe seama pierderilor de căldura sensibilă.

Temperaturi de microclimat mai mari de 20°C conduc la creșterea pierderilor de căldura prin evaporare (transpirație și ventilație mecanică ) și se ajunge la anorexie, creșterea consumului de apă, tahipnee, dispersarea animalelor, mărirea suprafeței corporale ( întinderea animalelor ),reducerea activităților motoare. In caz de temperaturi mari ( > 37 ° C ) se instalează letargia, dispnee și respirație convulsivă, mărirea la extrem a suprafeței corporale, dezechilibru postural ( mers legănat), convulsii și chiar la moarte.

Furajarea ( alimentația ). In special Ia porcine, furajarea trebuie sa tină seama de metabolismul energetic al animalului și de nevoile nutritive ale acestuia, raportul principiilor nutritive din hrană conducând la dezvoltarea animalului către o anumită producție prioritară ( carne / grăsime ) sau o anumită structură de greutate. Se consideră că o anumită alimentație a porcinelor influențează foarte puțin sau deloc calitățile tehnologice ale țesutului muscular. Numai în cazul unei alimentații dezechilibrate sau carentate ( de exemplu in vitamina E sau substanțe minerale, in principal Se) se modifică substanțial caracteristicile tehnologice. Astfel, în cazul furajării bovinelor, dacă aportul de vitamina E este de ~ 500 UI / zi timp de 100 zile se ajunge în carne la -0,3 mg /100 g a- tocoferol, ceea ce face ca oxidarea pigmenților și lipidelor din carnea postsacrificare să fie mai mult diminuată, la păstrarea acesteia în stare refrigerată .Alimentația porcinelor cu furaje bogate în glucide influențează negativ capacitatea de reținere a apei.

Sexul animalelor. Influențează puțin calitățile tehnologice . De exemplu, în cazul cărnii de taurine, carnea de vacă este mai gustoasă decât cea de bou si taur in cazul porcinelor,sexul influențează puțin calitățile tehnologice.

Vârsta Ia sacrificare. Pe masură ce animalele înaintează în vărsta, acestea se îngrașă ca efect direct al micșorării treptate a intensității metabolismului și a schimbării caracteristicilor combustiei interne. Vârsta la sacrificare influențează atât caracteristicile tehnologice cât și senzoriale, cărnurile de la animale mai bătrâne fiind mai intens colorate, mai perselate și cu un conținut de colagen mai mare în comparate eu cel de la animalele tinere.

Greutatea la sacrificare. In cazul porcinelor, prin creșterea greutății vii de la 73 kg Ia 135 kg, se constată o creștere a capacității de retinere a apei si a intensitătiiculorii ca o consecință a creșterii concentratiei de pigmenți musculari o dată cu vârsta. Creșterea greutății atrage după sine un conținut superior de grăsime intramusculară și o pierdere mai mică de suc la decongelarea cărnii. In cazul bovinelor și ovinelor, o dată cu creșterea greutății vii se modifică compoziția chimică a cărnii, mai ales pe seama creșterii conținutului de grăsime în dauna conținutului de apă.

Starea sanitară a animalelor. înfluenteaza atăt durata de creștere /îngrasare pentru a ajunge la o anumită greutate vie cât și calitatea finală a cărnii.

Influența factorilor genetici. Prioritar în ameliorarea genetică a animalelor este obținerea de carne macră în cantități mari și depozite mici de grăsime. In cazul porcinelor există o mare variabilitate între rase în ceea ce privește sensibilitatea la diferite agresiuni ( stresori ). Factorii genetici împreuna cu cei de mediu pot conduce la principalele defecte tehnologice întâlnite la carnea de porc.

Influența stresorilor asupra calității animalelor vii și cărnii rezultată la sacrificare.

Termenul de stres este folosit pentru a descrie o stare în care condițiile de mediu au efect defavorabil asupra organismului.Stresul depinde de structuri anatomice și de mecanisme umorale.

In definirea stresului trebuie să ținem cont de cel puțin două aspecte : avem de a face cu un proces prin care factorii exteriori organismului afectează reglările psihologice până la punctul în care un dezechilibru este prejudiciabil individului, răspunsul organismului araăa modificări compotamentale și endocrine.

Capitolul 3 Linia tehnologică de prelucrare a cărnii

Elementele componente ale liniei tehnologice de prelucrare a cărnii

Studiul soluțiilor similare prezentate Ia noi în țară și în străinătate

Mașina de mărunțit și tăiat MATOCA

Volfuri pentru carne

Generatoare de gheață solzi

Malaxorul

Mașina pentru mărunțire fină. Cutere

Mașina pentru umplut,dozat și porționat

3.2.7Instalații de afumare și fierbere

Capitolul 3. Linia tehnologică de prelucrare a cărnii

Elementele componente ale liniei tehnologice de prelucrare a cărnii [2]

Grup pentru materia primă:

Masă pentru dezasamblat

Conveior pentru prestandardizare

Detector de metale Operații inaintea tocării:

Transportor inclinat (conveior)

VOLF (mașină de tocat)

încărcător carne proaspătă Standardizarea:

Conveior încălzit (cald)

Mașină de amestecat (malaxor) încărcător pentru carne și grăsime

Containere pentru ingrediente și condimente Operații finale:

Conveior cald

Cuter automat cu vacuum

Descărcător automat al pastei

Tratamente ulterioare:

Dozare și umplere

Cerințele care se impun tuturor instalatiilor sunt foarte stricte și anume: – sa nu produca modificări în structura materialului prelucrat; – să corespundă din punct de vedere al protecției muncii; – să aibă elemente de siguranță pentru utilizarea necorespunzătoare. 3.2 Studiul solutiilor similare prezentate la noi in tara si in strainataTE [9]

Inaintea prezentării soluțiilor similare prezente la noi în țară și în străinătate, trebuie să clasificam instalațiile de tăiere-mărunțire a cărnii, astfel:

După dimensiunea particulelor obținute:

-pentru mărunțire grosieră (al)

– pentru mărunțire medie (a2)

– pentru mărunțire finâ (a3)

-Dupa tipul cuțitelor folosite:

-cu cutite plane

-cu cutite stea

-cu cutite secera

Pentru mărunțirea grosieră, adică tăierea în bucăți mari, avem fierăstraiele lamelare cu bandă și fierăstraie circulare. Pentru mărunțirea medie se folosesc mașinile de tocat numite volfuri.

Și, în final, pentru mărunțire fină avem mori coloidale sau cutere.

La noi în țară cele mai folosite volfuri sunt: TMTC – 160; MATOCA 100, 160. Părțile principale ale unui volf sunt:

-batiu din fonta sau otel;

-motor electric;

-angrenaje pentru transmisia miscarii la mecanismele de taiere;

-mecanismul de taiere, care reprezinta partea principala, fiind construit din:snec de alimentare,snec de presare, cutite si site;

-palnia de alimentare;

-mecanismul de actionare;

-carcasa masinii, din inox.

3.2.1 Mașina de mărunțit și tăiat MATOCA

Fig.3.1. Schema cinematică a mașinii MATOCA – 160 [2]

Funcționarea mașinii de mărunțit și tăiat MATOCA este asigurată prin intermediul unui reductor cu roți dințate și angrenaj cu roți de lanț care primesc meșcarea de la un motor electric cu puterea de 13 kW. Șnecul de umplere primește mișcarea de rotație de la angrenajul cu roți dințate iar șnecul de transport este antrenat în mișcare de inerție de către un angrenaj cu roți de lanț situat in afara reductorului. Șnecul de alimentare este prevăzut a fi antrenat de un angrenaj cu roată de lanț fixată prin pană-canal de pană.

Mărunțirea grosieră la carne se aplică în vederea obținerii compoziției necesare pentru umplerea membranelor, care pot fi naturale sau artificiale.

Operația se poate executa la carnea care se afla în stare :

-proaspata;

-refrigerata;

-fiarta.

Grăsimea este tocată în vederea prelu crării ulterioare in mașini pentru topit, operația efectuându-se cu aceleași volfuri ca și la carne.

3.2.2 Volfuri pentru carne [8]

a) MANICA

Fig.3.2. Volful pentru carne MANICA

Generalităti:

Sistemul UNIBLOC cu deschidere în afară face parte din noua generație a mașinilor de carne Volf. Este total inoxidabilă, este stabilă pe masă, compactă si robustă. Carcasa si dispozitivul de tocat sunt inoxidabile. Toacă atât carne moale cât și tare. Produsul finit este zemos, cu aspect deosebit de plăcut. Proprietăti mecanice:

-rezultate inalte cu ajutorul motorului cu roti dintate;

-zgomot redus;

-mecanica modulare pentru o mai usoara intretinere;

-palnie mare de umplere : 730 x 470 x 90 mm;

-deschidere mare de umplere : 90 x 90 mm.

Intretinere:

-curățire ușoară prin demontarea carcasei și altor părți componente -design bine gandit,avangardist cu linie eleganta.

b) Volf automat 2000S D114-E130 KILIA

Fig. 3.3 Volfautomat 2000S Dl 14-E130 KDLIA

Generalități:

Carcasa și cuva din inox, finisaj deosebit al suprafețelor plane.Stabilă pe podea, compactă și robustă. Produsul finiteste zemos, cu aspect plăcut.

Proprietăți mecanice:

-mecanica modulara pentru o mai usoara intretinere;

-deschidere mare de umplere: 1090 x 900 mm.

Interesant este faptul că transportorul (șnecul) este fără ax central, numai spirală, iar deasupra acestuia arevun altul cu spirala mult mai mare, pentru omogenizare și decongestionare la tocare. Grătarul de deasupra obligă trecerea numai a bucăților corespunzătoare.

Intretinere:

Curățare ușoară prin ridicarea grătarului.

Date tehnice:

c) Volf TP 2000 KILIA de mare capacitate

Fig. 3.4 Volf TP 2000 KILIA de mare capacitate

Generalitati:

carcasa si cuva din inox, inclusive caruciorul

masina este stabile pe podea, compacta si robusta

caruciorul este prvazut cu roti pentru o mai buna manevrabilitate.

Propietati mecanice:

mecanica modulara pentru o mai usoara intretinere

fiind de mare capacitate este dotat cu un motor puternic alimentat la 400 V

snecul este un ax central cu spira plina

in partea dreapta este prevazut cu incarcator rabatabil

scurgerea se face tot prin dreapta, intr-un carucior mobil.

Intretinerea:

Curatirea se face usor, prin demontarea carcasei si a altor parti componente.

Date tehnice:

Capacitate : 5000 kg

Diametru : 200 mm

Putere : 40 – 50 kw

Tensiune : 400 V

3.2.3 Generatoare de gheață solzi

Nu putem trece la prezentarea altor mașini componente liniei tehnologice fară a prezenta generatoarele de gheață solzi, care reprezintă o componentă principală în elaborarea produsului finit.

Generatoare de gheața solzi WEBER

In gama generatoarelor de gheață solzi avem tehnica superioară WEBER, cunoscută pentru durabilitate și siguranță în funcționare.

Fig. 3.5 Generator de gheață solzi

Generatoarele de gheata cu solzi se prezinta ca o masina completa, cu agregat frigorific. Carcasa din otel inoxidabil este robusta si solida. Dispozitivele speciale de securiate previn avariile electrice ale masinii si impiedica deversarea apei. In momentul deconectarii masinii se intrerupe automat si alimentarea cu apa. O noua sarja de gheata solzi si incepe cu apa proaspata. Recipientul de colectare al solzilor este izolat termic si mentine uscata gheata produsa in racitor. Avand o suprafata mare si forma specifica, solzii de gheata WEBER sunt un agent de racire larg utilizat.

Date tehnice:

b) Generatoare de gheață solzi WLK

WLK 300 WLK 600

Fig. 3.6 Generatoare de gheață solzi WLK [8]

Utilizare:

Acest utilaj servește la producerea gheții uscate în formă de solzi, gheață care este folosită pentru răcirea preparatelor din carne în procesul de fabricare a produselor de carmangerie, pentru răcirea sucurilor, pentru răcirea cărnii proaspete de pasăre și pește și totodată pentru răcirea preventivă a apei în timpul diverselor procese tehnologice.

Construcția:

Generatorul de gheață este un utilaj de sine stătător construit din inox, oțel inoxidabil. Este caracterizat prin siguranță în timpul lucrului datorită sistemului efectiv de răcire și funcțiilor de autoreglare a apei. Este dotat cu un agregat care funcționează cu freon R22.

Date tehnice:

3.2.4 Malaxorul [2]

Urmatorul tip de mașină este malaxorul. Acesta este folosit pentru amestecarea cărnii sărate cu ingredientele necesare, după care amestecul ajunge la mașinile pentru mărunțire fină. Malaxoarele pot fi, prin construcție, de mai multe feluri (principiul și funcționarea fiind asemănătoare). Sistemul de rotație în cuvele malaxorului este astfel conceput încât să nu rămână nici un „colț mort".

Amestecarea se face prin intermediul unuia sau mai multor axuri. Acestea pot fi ori cu palete, ori cu spiră goală, dispuse astfel încât să și conducă materialul spre gurile de evacuare. Sunt confecționate din oțel inoxidabil. Malaxoarele sunt fie fixe (în linia respectivă) fie mobile și deci separat, pentru cantități mai mici

Din punct de vedere constructiv malaxoarele sunt alcătuite din următoarele elemente de bază care pot fi găsite la toate tipurile de malaxoare.

vasul de recepție a materialelor supuse amestecării;

organele propriu – zise de amestecare;

sistemul de antrenare și transmitere a mișcării.

Vasele de recepție pot fi verticale orizontale, prezentându-se sub formă de cupe, jgheaburi sau tuburi. Se realizează din tablă de oțel inoxidabil sau diferite mase plastice. Organele de amestecare au forme diferite (Fig. 3.7).

Fig. 3.7 Organe de amestecare pentru malaxoare

Există organe de amestecare care pe lângă mișcarea de rotație, ele efectuează și o mișcare planetară. Mișcările combinate de amestecare contribuie substanțial la creșterea eficacitătii procesului de lucru (Fig. 3.8).

Fig 3.8 Organe de amestecare cu miscare combinată (rotație + mișcare planetară)

Malaxoarele din punct de vedere constructiv sunt de mai multe feluri, categorii după diferite criterii de construcție sau de funcționare.

Din punctul de vedere al mobilității în industria cărnii s-au impus două tipuri de mașini pentru amestecare.

Malaxor cu cuvă transportabilă

Caracteristica de bază a acestor tipuri de malaxoare o constituie aceea că vasul de amestecare nu face parte integrantă din ansamblul utilajului. Cuva se poate deplasa pe un sistem propriu de rulare și ghidare. Aceste malaxoare sunt avantajoase prin faptul că, vasul în care se prepară amestecul constituie în același timp și element de transport. Astfel se poate elimina operația intermediară de transvazare a compoziției între malaxor și mașina de umplut. Dezavantajul sistemului constă în aceea că necesită suplimentar un utilaj special pentru ridicarea și golirea cuvei.

Partile componente ale malaxorului sunt: 1- cuva rotativa; 2- sasiu; 3- sistem de rulare; 4- organ de malaxare; 5- articulatie; 6- roata melcata; 7- melc; 8- motor electric; 9- transmisie cu curea; 10- transmisie; 11- angrenaj cilindric.

Pentru creșterea eficacității procesului de malaxare se utilizează în unele cazuri organe de malaxare care efectuează o mișcare combinată alcătuită din mișcarea înjurul axului propriu al organului de malaxare (col) și o mișcare planetară obținută cu ajutorul unui mecanism (co2) Fig. 3.10.

Fig. 3.10 Schema cinemtică a unui organ de amestecare cu mișcare combinată

Malaxor cu cuvă fixă

b.1) Malaxor cu cuva tronconica verticala

Aceste tipuri de malaxoare au cuva integrata in ansamblul sistemului de amestecare.

Fig. 3.11 Malaxor cu cuvă tronconică verticală

Părțile componente ale malaxorului sunt:

cuvă 5- pârghie de menevrare

organ de antrenare 6- capac

motoreductor 7- mecanism de zăvorâre

cadru fix

b.2) Malaxorul cu cuvă cilindrică orizontală

b) Malaxor cu cuvă fixă

Acest malaxor poate avea organe de amestecare elicoidale sau speciale (ex. de tip "sigma" etc.). în funcție de capacitatea de lucru, aceste malaxoare se pot realiza cu unul sau doi melci de amestecare. Antrenarea se face de la motonil electric printr-o transmisie intermediară cu roți dințate cilindrice. Pentru ca turațiile melcilor să fie aceleași (circa 100 rot/min.) trebuie ca roțile dințate conduse să aibă diametre egale și același niunăr de dinți. Cele două organe de amestecare se rotesc în două jgheaburi în formă de "U". Pentru ca traseul parcurs de produs să fie cât mai lung, între cei doi melci se montează un perete de separare. Datorită sensurilor de rotație opuse, compoziția poate realiza un circuit închis numai dacă sensurile de înfășurare ale melcilor sunt aceleași. Alimentarea cu componentele produsului supus malaxării se face prin partea superioară a jgheabului iar evacuarea printr-o ușă prevăzută la unul din capetele melcilor, opus transmisiei mecanice (Fig. 3.12).

Fig 3.12 Schema cinematică a malaxorului cu cuvă cilindrică orizontală

Sunt prezentate două modele constructive ale acestor malaxoare. Pentru a nu accentua procesul de transport în detrimentul celui de malaxare melcii se confecționează din benzi. Cuva de amestecare se închide cu ajutorul capacului superior. Evacuarea amestecului are loc prin ușa laterală prevăzută cu un mecanism de închidere (Fig.3.13)

Fig.3.13 Modele constructive ale malaxoarelor

De asemenea, malaxoarele pot fi prevăzute eu sisteme automate de încălzire, răcire sau menținere a temperaturii în interiorul cuvei pe toată durata procesului de lucru. In acest caz, cuvele lor sunt confecționate cu pereți dublii între care circulă agentul termic care asigură încălzirea sau răcirea pereților interiori.In figura 3.14 se poate observa constructia de ansamblu a unui malaxor de capacitate ridicata.

Fig. 3.14Malaxor de capacitate ridicată

Pentru diferite compoziții pe bază de carne, omogenitatea și coeziunea componentelor depinde de felul semifabricatelor care se amestecă, proporția dintre ele, temperatură, durata de amestecare, conținutul de apă, grăsimi și de tipul malaxorului. De cele mai multe ori, cu cât operația de malaxare durează mai mult cu atât compoziția absoarbe mai multă apă. Durata de malaxare are o valoare optimă, depășirea ei conducând la "tăierea" compoziției și la obținerea unei structuri alifioase, ca urmare a transformării unei părți din slănină în untură. Factorul de bază care poate frâna astfel de procese este temperatura scăzută, condiție obligatorie pentru obținerea uneicompoziții corespunzătoare. Malaxarea cărnii în bucăți mari destinate diferitelor tipuri de specialități și semiconserve, cunoscută și sub denumirea de masare se face în recipiente de forme diferite, simple sau prevăzute cu șicane fixate pe pereții interiori. Principalele forme utilizate, cu sublinierea axelor de rotație sunt prezentate în figura 3.17.

Fig. 3.17 Forme utilizate cu sublinierea axelor de rotație

Masarea cărnii produce asupra acesteia următoarele efecte mai importante: se realizează o difuzie accelerată a sării în masa de carne; se produce un exudat proteic în straturile superficiale ale bucăților de carne, ceea ce va permite ulterior legarea lor pe parcursul tratamentului termic, prin coagularea exudatului; crește gradul de frăgezime al produsului rezultat.

c) Malaxorul tip Macavid-325

Acest malaxor este un utilaj care lucrează sub vid și are deschidere frontală pentru evacuarea compoziției. Principalele caracteristici tehnico funcționale ale malaxorului sînt următoarele :

capacitatea cuvei de malaxare, 325 1;

durata ciclului de malaxare, 30 min.

masa încărcăturii, 250 kg

tipul cuvei, orizontală ;

sistemul de malaxare, doi melci orizontali;

turația melcilor, 115rot/min

puterea instalată pentru antrenarea melci 5,5 kW

puterea instalată pentru pompa de vid, 0,55kW

dimensiunile de gabarit (Lxlxh), mm, 1990x3300x2200

mărimea vidului, 0,45 daN/cm2

Fig3.18Malaxorul tip Macavid-325

Malaxorul (Fig. 3.18) constă dintr-o cuvă dublă cu cavitățile paralele care comunică între ele prin porțiunile extreme. In fiecare din albiile cuvei se găsește câte un melc ce se rotesc în sens invers, materia primă fiind recirculată între cele două albii. Cuva este prevăzută cu două capace cu închidere etanșă, permițând realizarea vidului tehnologic prin conectarea acesteia la instalația de vid compusă din pompa de .vid și recipientul tampon. Mașina este prevăzută cu dispozitive de protecție ce împiedică acționarea melcilor înainte de închiderea completă a capacelor. Cuva cu melci este montată la partea superioară a batiului suport. în interiorul batiului se montează grupul de acționare și arborele intermediar ce fac legătura cinematică cu arborii melcilor. Pe panoul de comandă montat pe batiu se găsesc aparatele de comandă și control, inclusiv ventilul de vidare și ventilul de descărcare vid.

Malaxorul tip Macavid-400

Malaxorul de carne sub vid se utilizează în industria cărnii pentru malaxarea tocăturii de carne în vederea uniformizării compoziției. în procesul malaxării se realizează și dezaerarea.

Principalele caracteristici tehnico-funcționale sunt:

capacitatea maximă a cuvei, 400 1;

capacitatea utilă a cuvei, 340 1;

principiul de malaxare, cu 2 șnecuri;

gradul de vidare, maximum 98 %;

modul de umplere cuvă, mecanic sau manual;

presiunea din instalația hidraulică, 9 MPa;

puterea instalată, 10,5 kW;

înălțimea de alimentare, 1400 mm;

înălțimea de evacuare, 810 mm;

durata de malaxare, 1-4 min;

dimensiuni de gabarit: 2210x1500x1325

masa netă, 1 460 kg.

Malaxorul (fig. 3.19) se compune din următoarele subansambluri: batiu, cuvă, sistem de malaxare; grup de antrenare, instalație de vidare, instalația hidraulică de închidere deschidere capace și panoul de comandă. Batiul malaxorului este realizat din profile laminate sudate acoperite cu tablă de oțel inoxidabil. El este prevăzut cu o serie de capace demontabile care permit accesul la grupurile de acționare, instalația hidraulică și instalația de vidare. Cuva, executată din tablă de otel inoxidabil, este împărțită în două compartimente în care se rotesc cei doi melci ce realizează malaxarea. Pe cuvă, în partea superioară, se fixează capacul de alimentare, acționat hidraulic. Pe partea frontală, opusă antrenării melcilor, se găsesc două capace de descărcare a materiei prime acționate hidraulic. Deasupra zonei de antrenare a melcilor se află o fereastră din plexiglas prin care se iluminează zona de lucru în timpul malaxării. Sistemul de malaxare este compus din doi melci, acționați independent prin câte o transmisie cu lanț de Ia două motoreductoare.

Melcii sînt executați din tablă de oțel inoxidabil și prevăzuți cu arbori tubulari pentru rigidizarea construcției și realizarea unei centrări corecte față de interiorul cuvei.

e) MaIaxorul MANICA

Fig. 3.20 Malaxorul MANICA [8]

Generalitati: – doua viteze de amestecare pentru amestecare si framantare – sistem cu palete, pentru pierderile de carne – sistemul de rotatie – amestecarea omogena prin bratele paletei in forma de T – cuva este rotativa pentru o golire mai buna si comoda – toate materialele din componenta sunt inoxodabile Capacul cuvei poate fi transparent pentru o mai bună supraveghere. Mașina poate lucra atât la o încărcare totală, cât și cu cantități mici. Date tehnice:

3.2.5 Mașini pentru mărunțire fină. Cutere.

în cadrul liniei tehnologice, în continuarea malaxoarelor întâlnim instalațiile de mărunțire fină, adică cuterele.

Mărunțirea este efectuată de cuțitele sub formă de secere, montate simetric pe un ax a cărui turație ia valori, de regulă, în intervalul 1400 – 2000 rot/min. Pentru a evita prinderea materialului intre cuțite este prevăzut cu un pieptene iar pentru ca materialul să nu se adune înspre centrul cuvei se prevede o placă de curățire.

Cuva este acoperită cu un capac de protecție, care în unele cazuri o acoperă in totalitate, operația fiind efectuată în condiții de extragere a aerului din compoziție (vacuum).

Distanța, care asigură o mărunțire eficientă între cuțite și fundul cuvei trebuie să fie de 1,5 – 2 mm. De aceea, se ține cont de numărul de ascuțiri efectuate asupra cuțitelor, astfel ca atunci cănd distanța nu mai poate fi respectată, acestea să fie înlocuite. Operația de mărunțire la cuter impune utilizarea de fulgi de gheață în cadrul compoziției, pentru a evita deteriorarea din punct de vedere organoleptic a acesteia.

Descărcarea materialului din cuvă poate fi efectuată manual, cu ajutorul mecanismului cu taler sau descărcare prin interior, atunci când acesta este prevăzut cu așa-zisul mecanism „clopot". Intreaga instalație, inclusiv capacul cuvei este confecționată din oțel inoxidabil, curățirea acestora fiind ușoară și comodă.

a) Cuter Manica

CUTT6R CM-22 RZ CUTTER CM-40 RGMZ

Fig 3.21 Cutere Manica

Generalitati: – toaca foarte fin si fara pierderi – capacitate mare de absorbtie – masina CM-22 este dotata cu 4 cutite iar CM-40 are 6 cutite

Propietati mecanice – mecanica modulara – motoare protejate electric prin carcase total inoxidabile – produs cat mai bun Aceste mașini sunt dotate cu picioare de susținere terminate la podea cu dopuri de cauciuc pentru diminuarea zgomotului datorat vibrațiilor.

Date tehnice:

Dimensiuni:

Cuter cu vacuum KILIA 4000 Express 125-700 [8]

Fig. 3.22 Cuter cu vacuum KILIA 4000 Express 125-700

Cuterele acestei linii de producție se caracterizează printr-o mare viteză de lucru. Rotațiile cuțitelor pot atinge viteza de 156 m/s, iar construcția specială rotundă permite o rotație a cuțitului de 360°. Datorită acestui fapt, timpul de prelucrare este mult mai scurt. Diversitatea recipientelor cuprinsă între 125 1 și 700 1 permite prelucrarea compoziției (bradt) în funcție de necesitățile beneficiarului. Cuterele KILIA 4000 Express 125 – 700 sunt disponibile în variantele:

standard

standard + reglajul fin al roatatiilor

standard + reglajul fin al roatatiilor + vacuum

standard + reglajul fin al roatatiilor + vacuum + fierbere

Construcția:

Construcția rotundă, unică a cuterului este din oțel inoxidabil. Recipientul cuterului este închis cu un capac special care garantează păstrarea unei temperaturi optime și reducerea zgomotului. Cuțitele din oțel inoxidabil de o calitate înaltă sunt asamblate într-un sistem special de presare hidraulică.

Date tehnice:

c) Cutere PSS

Fig. 3.23 Cutere PSS [8]

Generalitati:

Cele mai des utilizate cutere ale acestei linii de producție sunt cuterele de tipul K cu capacitatea cazanului de 120 1. – in functie de varianta masinii, viteza de taiere este cuprinsa intre 80 – 120m/s. – exista posibilitatea de reglare fina a rotatiilor. – sistem de descarcare – sistemul de control este usor in exploatare.

Constructia: Construcția este din oțel inoxidabil. Recipientul cuterului este închis cu un capac special care garantează reducerea zgomotului. Prin partea transparentă a capacului se poate observa procesul de taiere.

d) Microcut STEPHAN

Fig. 3.24 Microcut STEPHAN

Generalitati: – motorul are carcasa din otel inoxidabil, special construit cu termocuplu – tubul descascator este complet din inox – sasiul este din otel galvanizat – usa dinspre cutite, impreuna cu cuva din otel sunt usor de curatat, de demontat si de asamblat – roti din poliamida, usor de spalat si nu fac zgomot.

Cutitele au forma de inel, cu dinti perie si sunt prevazute cu contra-taietoare.

Fig. 3.25 Cuțitele mașinii Microcut STEPHAN

Date tehnice:

e) Combicuter TC STEPHAN

Fig. 3.26 Combicuter TC STEPHAN

Au o constructie foarte moderna si urmatoarele calitati: – tehnologie eficienta, total automatizata; – operatiile sunt protejate si de standar inalt; – zgomot redus; – usor de curatat. STEPHAN Combicuter-ul combina mai multe operatii intr-un singur process: – amestecare – tocare fina – fierbere sau racire – amestecare cu ingredienti

Mașina este din inox, prevăzută cu picioare de sprijin. Capacitate de injectare cu emulsii. Cutitele sunt imediat sub cuvă și sunt în număr de trei. Injectarea se face la 360˚ pentru o distributie uniforma.

Date tehnice:

3.2.6 Mașini pentru umplut, dozat și porționat

Prin introducerea compoziției în membrane (naturale sau artificiale), are loc un proces de deformare plastică datorită împingerii compoziției prin țeava șprițului.După caracteristicile constructive, mașinile de umplut pot fi cu acțiune periodică sau continuă. Mașinile de umplut cu acțiune periodică sunt alcătuite dintr-un cilindru inchis ermetic cu un capac, un piston pentru împingerea compoziției prin țeava de umplere și sistemul de acționare care poate fi mecanic, hidraulic sau pneumatic.Mașinile de umplut cu acțiune continuă pot fi prevăzute cu sistem pentru producerea vidului și pot fi : centrifugale, cu șurub, cu melc sau cu paleți.

a) Masini de umplut cu vacuum REX

Fig. 3.27 Mașina de umplut cu vacuum REX

Utilizare:

Este un utilaj folosit pentru umplerea cu compoziție a membranelor. Din punct de vedere al construcției, mașinile de umplut REX se împart în două tipuri: cu acționare prin presare (FN) și paletare (RVF). Mașinile de umplere prin presare au un randament de umplere până la cîteva sute de kilograme de mezeluri pe oră, iar celelalte au un randament de umplere până la câteva tone de mezeluri pe oră. Mașinile de umplut pot fi dotate cu pâlnii de dimensiuni diferite și cu dispozitive de răsucire. Mașinile de umplut cu capacitate și randament mai mare pot fi prevăzute cu dispozitiv de încărcare a cărucioarelor cu compoziție.

Date tehnice:

b) Mașini de umplut PSS

Utilizare:

Mașina de umplut U159/Nava este soluția ideală pentru întreprinderile miei și mijlocii. Construcția medie și solidă, productivitatea mare și prețul relativ mic sunt doar cîteva dintre avantajele acestui utilaj.

Constructia:

Acest tip de masini de umplut este disponibil in doua variante:

-U159 IDEAL – constructie din fonta, acoperita cu vopsea praf de culoare alba, iar palnia de umplere si dispozitivul de rasucire sunt realizate din otel inoxidabil. -Nava- este realizata in totalitate din otel inoxidabil.

Compozitia se obtine in palnie cu ajutorul snecului. Portiile sunt de doua marimi: 35-65 gr- crevusti si 65-125 gr carnaciori.Pentru a realiza umplerea, masina de umplut este dotata cu o pompa de golire a vidului si cu un motor cu doua viteze.

Date tehnice:

3.2.7 Instalatii de afumare și fierbere

Operația imediat următoare umplerii și porționării o reprezintă fierberea și afumarea produselor pentru o mai bună păstrare și pentru menținerea și creșterea calităților organoleptice.

Celule de afumare Stawiany, Zasada și Rexpol

Stawiany Zasada Rexpol

Fig. 3.29 Celule de afumare

Utilizare:

Celula de afumare – fierbere este destinată prelucrării termice a mezelurilor, a cărnii, a cărnii de pasăre și a peștelui. Principalele procese sunt: uscarea, afumarea, opărirea, fierberea și răcirea.

Functii:

se pot introduce 1,2,3,4,6,8,10 sau 12 carucioare cu dimensiuni de 1000x1000x2000 mm

reglajul temperaturii pana la 120°C

diferite modalitati de incalzire : electrica, cu gaz, cu ulei , cu abur, electrica-abur.

Construcția:

Din componența structurii fac parte:

celula termică,

generatorul de fum,

panoul de comandă cu microprocesor.

Toată structura este realizată din oțel inoxidabil și anticoroziv. Tavanul și pereții celulei sunt izolați termic. Există posibilitatea de adaptare a celulei la condițiile locale indicate.

Generatorul de fum arde cu rumeguș de dimensiuni de 3 – 10 mm. Este prevăzut cu sistem electric de aprindere. Temperatura este controlată de senzor, iar în cazul aprinderii rumegușului, automat se declanșează sistemul de stingere. Activitatea generatorului de fum este controlată de microprocesor.

Programare:

Celulele de afumare sunt dotate cu un dispozitiv de comandă cu microprocesor cu posibilitatea înregistrării procesului. Aceasta permite programarea utilajului la temperatura , umiditatea și durata dorită. Microprocesorul controlează și dirijează întregul proces tehnologic care are loc in celula. Controleaza clapetele, aprinderea si functionarea generatorului de fum. Printre altele exista posibilitatea programarii:

•temperaturii din produs(baton);

•temperaturii din celula;

•umiditatii din celula;

•duratei procesului de lucru a celulei.

Parametrii tehnici:

b) Instalația de afumare THERMAX

Fig. 3.30 Instalația de afumare THERMAX [8]

Sub numele de THERMAX, instalatia de afumare a firmei BEGARAT este folosita in diferite moduri : uscare sau fierbere, afumare, coacere (pentru peste) sau toate impreuna.

Unitatea este din otel combinat cu nichel si crom. Schimbatoarele de caldura, turbinele,pipele si sistemul de incalzire sunt de asemenea din otel de inalta calitate si inoxidabil. Circularea aerului locala, fumul separat, aerul proaspat si cel evacuat se face pe conducte inoxidabile si separate. Camerele au din constructie rampe, sau podea pentru carucioare cu rotile standard. Ca sursa de energie se poate utiliza :

incalzire electrica,

incalzire termala’

incalzire cu gaz,

incalzire cu combustibili.

Toate elementele de reglaj functioneaza pe principiul electro-pneumatic si se face cu

selectoare. Procesul muncii este controlat de catre un coputer. Microprocesorul are capacitatea de a memora si programa 99 de programe. Aceasta regleaza si mentine :

temperatura camerei,

umiditatea relativa,

deschiderea si inchiderea valvelor.

Ca echipament optional avem :

evaporator,

deschiderea pneumatica a usii;

dus incorporat.

Instalatia de fum este alcatuita dintr-o pompa centrifugala alimentata de un motor cu puterea de 0,3 kw.[1]

Capitolul 4 Alegerea si motivarea solutiei constructive

4.1. Cerinte agrotehnice, de exploatare, ergonomice si de protectia mediului

4.2. Prezentarea si justificarea tehnico-economica a solutiilor propuse

4.3 Propietatile materialului prelucrat

4.3.1. Compozitia unor prospaturi

4.3.1. Structura morfologica

4.3.3. Compozitia chimica a tesutului muscular

Capitolul 4 Alegerea si motivarea solutiei constructive

4.1 Cerinte agrotehnice, de exploatare, ergonomice si protectia mediului [9]

Stabilirea nomenclaturii functiilor liniei de fabricatie. Cu ocazia proiectarii structurii generale a sistemului de fabricatie s-au definit functiile de baza si auxiliare, pe care acesta urmeaza sa le indeplineasca.

In aceasta etapa se pune problema unei detalieri, la nivelul liniei de fabricatie, a functiilor stabilite pentru unitatea de fabricatie. Se intalnesc doua situatii:

unitati de fabricatie care sunt formate dintr-o singura linie de fabricatie, cum este cazul fabricilor de zahar, morilor;

unitati de fabricatie complexe, care se compun din mai multe linii de fabricatie, cum este cazul fabricilor din industria panificatiei, biscuitilor, pastelor fainoase, la prelucrarea laptelui si a carnii.

Pentru proiectantul din industria carnii, in aceasta etapa, se ridica doua exigente:

sa nu-si limiteze investigatiile la tehnologiile traditionale sau la cele frecvente ;

acceptarea cu curaj in analiza comparativa a tehnologiilor si echipamentelor noi, a cuceririlor recente ale cercetarilor stiintifice.

Analizele implicatiilor unei solutii tehnologice si de dotare (cu echipamente, spatii construite) urmeaza sa cuprinda : cheltuielile de investitii si punerii in functiune, cheltuielile de productie si rezultatele preconizate (sortimentaj, calitatea si nivelul cantitativ al productiei) precum si pentru sistemul de fabricatie respectiv.

Ierarhizarea solutiilor se face dupa ce, in prealabil, se determina costul specific al functiei unitare indeplinite.

Pentru situatiile in care in acelasi timp se efectuiaza mai multe functii, se va folosi un sistem de pondere al lor sau de convertire intr-un sistem de unitati de masura comun, ce permit compararea.

In consecinta se va calcula costul specific de investitie al functiei in lei/ unitatea functiei si timp, precum si costul specific al realizarii in productie a functiei(lei cheltuieli de productie).

Criteriile generale de alegere a tehnologiei constau in principal din:

performantele calitative pe care le realizeaza, respectiv nivelul de calitate si igiena al produselor;

rezultatele calitative ale fabricatiei indicate prin randamentele, productivitatile si consumurile de resurse ce decurg, marimea productiei realizate;

– usurinta cu care pot fi satisfacute conditiile tehnologice necesare, gradul de adaptare al dotarii, materiilor, materialelor si personalului de care se dispune la cerintele noii tenologii.

Alegerea utilajelor se face dupa o complexa cunoastere a lor. Cele mai importante date prin care se caracterizeaza un echipament sunt:

functiile pe care le indeplinesc: operatiile tehnologice si nivelul la care acestea se efectuiaza.

constructia si functionarea, cu indicarea gradului de complexitate a mecanizarii si automatizarii aplicate.

conditiile de montaj si punerea in functiune.

conditiile de exploatare.

Criterii generale de alegere a utilajelor se refera la aspecte:

tehnologice, care reflecta influienta si corelarea ce se asigura intre utilaj si regimul tehnologic preconizat;

economice, respectiv cheltuielile si eficienta ce se obtine in procesul de investitii;

ergonomice, deci de usurare a muncii, de evitarea eforturilor si accidentelor de munca;

ecologice, deci de asigurarea caracterului inofensiv fata de mediul ambiant.

Proiectarea sistemului de control calitativ al fabricatiei continua cu alegerea materialelor si a tehnicilor ce rezulta ca cele mai eficielnte pentru situatia particulara a unitatii studiate.

Metode de control calitativ al fabricatiei:

– controlul bucata cu bucata al fiecarui produs in parte;

– control prin sondaj.

Proiectarea organizarii locurilor de munca comporta analiza mijloacelor de munca, a obiectelor muncii, a fortei de munca si incadrarea activitatii locului de munca in organizarea generala a procesului de productie:

– analiza mijloacelor de munca;

– analiza obiectelor muncii;

– analiza fortei de munca;

– analiza conditiilor de munca cuprinde:

-conditii fizice,

-conditii tehnico-organizatorice,

-conditii igienico-sanitare,

-conditii de protectia muncii.

4.2. Prezentarea si justificarea tehnico-economica a solutiilor propuse [4]

Pentru justificarea tehnico-economica a solutiilor folosim o metoda ce evidentiaza nivelul tehnic realizat si are la baza folosirea utilitatilor. Algoritmul metodei este urmatorul:

– se intocmeste un tabel in care pe coloana se trece multimea utilajelor “m”

care are aceeasi destinatie, in care sunt comparate: u=[u1,u2,u3,..,um]

pe linie se trece multimea caracteristicilor “k” ce se supun analizei si pe baza carora se masoara N, T, utilitatea in exploatare. Acestea se exprima prin marimi cantitative si calitative: k = [k1,k2,k3,…,kn]

Multimea caracteristicilor kn se divide in 2 submultimi n1→ j1 ε n si care e de dorit sa aibe valori cat mai mici , consum de carburant, greutate, etc.

Este necesar ca n1+n2 = n. Se construieste o matrice cu m coloane si n , in care se acorda unitatea in locul valorilor cantitative si calitative ale caracteristicilor. In acest fel, trecerea la marimi adimensionale pretinde compararea marimilor intre ele.

Se acorda unitatile astfel: pentru submultimea n1 se acorda utilitatea “1” utilajelor la care caracteristicile analizate au valori maxime si utilitatea “0” utilajelor la care caracteristicile analizate au valoare minima.

Pentru submultimea n2 se acorda utilitatea “1” utilajelor la care valoarea caracteristicii e cea mai mica si se acorda utilitatea “0” utilajului la care valoarea caracteristicii e cea mai mare .

m – 2 => 0 < uij < 1

Daca in multimea n mai avem utilaje cu aceeasi caracteristica, se acorda aceeasi utilitate.

Se acorda(pentru cele m-2 utilaje) utilizate pe baza interpolarii liniare.

xij- marimea caracteristiciii

Se acorda apoi coieficienti de importanta pentru fiecare caracteristica in parte, pentru unitati in exploatare. Coeficientii de exploatare aij se acorda astfel:

1 – daca ki

2 – daca p kj

3 – daca ki pp kj

pentru restul cazurilor

unde: aproximativ egal ca importanta cu

este mai importanta decat

este mult mai important decat

In situatia cand nu se intalneste ki pp kj atunci matricea se poate scrie astfel:

1 – daca ki

2 – daca p kj

0 – pentru restul cazurilor

Aceasta matrice este una de tip A2 cu n linii si m coloane. Se stabilesc pierderile xi cu care trebuiesc inmultite. Notand cu j1 si j2 coloana matricei A2 atunci rezulta:

yj = yj1 = < 1

iar =1

Avand in vedere acestea se stabileste utilitatea totala de exploatare.

= =

i=(1,2,3,…,m)

Se intocmeste un table

Locul 1 – utilajul care are = max

Locul m – utilajul care are = min

A.Acordarea utilitatilor la capacitatea de productie:

Se calculeaza cu formula:

-=9800-1100=8700 kg/h

=0,126

= 0

= 1

B.Acordarea utilitatilor la presiunea de umplere:

xmax-xmin = 40-15 = 25 bar

C.Acordarea utilitatilor la greutatea utilajului:

Se calculeaza cu formula:

=0,833

D.Acordarea utilitatilor la pretul de cost al utilajelor:

=0,5

Stabilim pierderile cu care trebuie inmultite utilitatile

Calculam utilitatea totala de exploatare pentru fiecare utilaj in parte:

III =0.833∙0,126=0,105

II =0,2∙0,437+0,833∙0,126=0,2

I =0,5∙0,437+0,2∙0,437+0,833∙0,126=0,42

Datorita pretului mediu cat si a caracteristicilor destul de bune se opteaza pentru masina de umplut a firmei REX, modelul FAN 30-3

A.Acordarea utilitatilor la capacitatea cuvei:

Se calculeaza cu formula :

=1

=0.324

B.Acordarea utilitatilor la viteza cutitelor:

rot/min

=0

C.Acordarea utilitatilor la viteza cuvei:

Se calculeaza cu formula:

-10=10 rot/min

D.Acordarea utilitatii la greutate:

III

IV 0,9∙0,437=0,393

II

I

Datorita caracteristicilor tehnice ridicate si a pretului mediu se opteaza pentru cuterul cu vacuum KILIA 4000 Expres 325.

Acordarea utilitatilor la capacitatea cuvei:

Se calculeaza cu formula:

Acordarea de utilitati la durata de malaxare:

Acordarea de utilitati la turatia melcului:

Acordarea de utilitati la greutatea utilajului.

III

II

I

4.3 Proprietatile materialului prelucrat

Compozitia unor prospaturi [5]

Pentru fabricarea unor preparate din carne- parizer, crenvursti, trebuie realizata o compozitie din carne si slanina (circa 30% din totalul compozitiei).

Dupa literature germana compozitia pentru prospaturi nu poate fi considerate ca o emulsie, deoarece este formata din urmatoarele component:

o solutie in care sunt dizolvate NaCl. Aceasta solutie extrage din carne protein micro-fibrilare, substante extractive azotate si neazotate devenind o solutie gelica, care in urma tratamentului termic formeaza un gel a carui tarie este determinata de cantitatea de protein structurale solubilizate;

o solutie formata din particule de tesut muscular conjunctiv si gros, precum si condimentele adaugate;

o spuma formata din particule ale solutiei proteice care are inglobat aer in timpul cuterizarii;

o emulsie in care o parte din grasimea adaugata compozitiei este emulsionata.

Cantitatea de proteine solubilizate este marita prin distrugerea integritatii tesutului muscular , in prezenta NaCl si polifosfatilor. Marimea particulelor este in functie de utilajul folosit.

Utilajul in care s-a executat emulsionarea determina cantitatea de aer inglobata. Prezenta aerului in emulsie conduce la formarea unei structure poroase in produsul finit, avand si efecte negative asupra culoriiprodusului. Emulsia se realizeaza, deoarece particulele solubilizate joaca rolul atat de emulgator cat si de stabilizator.

La fabricarea compozitiei pentru prospaturi trebuie avut in vedere urmatoarele:

temperatura de maruntire fina mai mare de 20̊ C conduce la “taierea” compozitie, in special prin distrugerea emulsiei;

adaosul prea mare de grasime conduce la compozitii instabile.

4.3.2.Structura morfologica

Prin carne se intelege musculature striata a carnii, cu toate tesuturile cu care vine in legatura, adica impreuna cu tesuturile conjunctive: lax, fibros, adipos, osos, precum si nervi, vase de sange.

Din punct de vedere tehnologic deosebim: carnea cu os, cuprinzand musculature cu oasele adicente; carnea macra fara oase; carnea aleasa, fara vase de sange; grasime.Tesutul muscular reprezinta partea cea mai valoroasa a carnii, reprezentand 40 – 50 % din masa organismului viu la vertebratele superioare.

Muschii scheletului au forme variate: muschi lungi sau fuziformi, muschi largi, muschi scurti, muschi sub forma de evantai si de pana.

4.3.3Compozitia chimica a tesutului muscular [3]

Compozitia chimica a tesutului muscular provenit de la un animal normal este in general constanta.

In tesutul muscular al animalului viu, substantele minerale sunt implicate in:

mentinerea presiunii asmotice si a balantei electrolitice in interiorul si in afara fibrei muscular;

capacitatea tampon a tesutului muscular;

contractia musculara;

stimulatori ai enzimelor cu actiune in metabolism;

activatori sau inhibatori in actiunea enzimelor sau chiar componente structurale Ca, Mg, Zn, Na,K, Fe, Cl, P.

Diferente importante in compozitia chimica a carnii se constata in functie de specie, rasa, varsta si regiunea anatomica. La compozitia chimica a carnii trebuie sa mai avem in vedere continutul acesteia in vitamine.

Capitolul 5. Calculul parametrilor principali

5.1. Calculul tehnologic al malaxoarelor

5.2. Productivitatea masinii de umplut

5.3. Calculul masinii de maruntit

Capitolul 5. Calculul parametrilor principali

5.1. Calculul tehnologic al malaxoarelor [5]

Consta in determinarea productivitatii malaxoarelor, a puterii necesare functionarii si a capacitatii cuvei.

Productivitatea malaxoarelor cu functionare periodica se stabileste folosind relatia:

G- este masa de produs incarcata la un moment dat in malaxor [kg]

– durata efectiva de malaxare [min]

– durata operatiilor auxiliare (incarcare/ descarcare)

G= 105 kg

= 4 min

= 3 min

Capacitatea cuvei malaxorului,V depinde de productivitatea masinii, de durata procesului, de coeficientul de umplere si de tipul de malaxor.

– densitatea produsului [ kg/m3]

– coefficient de umplere cu produs al cuvei

Necesarul de putere la malaxare in perioada de lucru, energia este consumata de agitator pentru invingerea fortelor de frecare a paletelor de produs, adica pentru infrangerea fortei de rezistenta a mediului. Puterea de regim P necesara rotirii agitatorului se determina cu relatia:

F- forta de rezistenta a mediului [N]

– viteza periferica a paletei [m/s]

Pentru viteza de rotatie a paletelor de amestecare de 0,3- 1,5 m/s, forta de rezistenta a compozitiei se stabileste ca fiind:

– rezistenta totala [N/m2]

– rezistenta initiala si are urmatoarele valori:

pentru compozitii prospaturi: iar a= 46000-48000

pentru compozitii prospaturi: iar a= 7800

a-constanta

A-proiectia suprafetei paletelor perpendicular pe F [m2]

r- raza paletei ⇨ r=70mm

5.2. Productivitatea masinilor de umplut

Se poate calcula cu relatia:

unde:

z- numarul de snecuri

z= 2

– coeficientul ce tine cont de micsorarea productivitatii datorita frecarii compozitiei de melc

– productivitatea maxima a snecurilor [m3/s]

– scaderea productivitatii pe seama intoarcerii unei cantitati de material [m3/s]

– turatia melcilor [rot/s]

k- coefficient de depinde de raportul h/D

k=0,6

– coeficient ce depinde de raportul h/

– factor ce depinde de D, h, sin, L

=0,7

p- presiunea de evacuare a compozitiei[N/m3]

p= 31000 N/m2

η- vascozitatea compozitiei [Ns/m2]

– factor ce depinde de D, h, t, n0, 1 si cos

D- diametrul exterior al melcului [m]

D= 10 cm=0,1 m

h- adancimea melcului

h= 0,05m

t-marimea medie a pasului

t= 0,045 m

l- grosimea spiralei snecului

l= 0,004 m

– unghiul de inclinare al spirei

n0- numarul de inceputuri ale melcului

n0=1

Valoarea lui este data de relatia:

L- lungimea snecului [m]

L= 0,44 m

Tinand seama de relatiile de mai sus, productivitatea devine:

Puterea motorului electric pentru masinile de umplut cu functionarea continua se determina cu relatia:

– productivitatea masinii de umplut [m3/s]

p- presiunea maxima de evacuare

– coefficient de rezerva a puterii

– randamentul transmisiei

– randamentul melcilor

5.3. Calculul masinilor de maruntit

Productivitatea M0 se calculeaza cu relatia:

– durata ciclului [min]

– timpul de maruntire propriu- zisa [min]

– timpul de incarcare- descarcare [min]

– coeficientul de umplere a cuvei

V- volumul cuvei [m3]

V= 0,0072 m3

– densitatea materialului [kg/m3]

Puterea electromotorului se calculeaza cu relatia:

a-consumul specific de energie pentru maruntire

a= 2,0- 2,4 kJ/m2

η= randamentul transmiterii miscarii

η= 0,9

– coeficientul de pierdere de energie la rotirea talerului in cuva cuterului

= 0,964

– coefficient pentru rezerva de putere

– suprafata sectiunii stratului de carne adus sub cutite [m2]

Capitolulul 6. Calculul energetic si de dimensionare a reductorului si a transmisiei prin lant

6.1. Determinarea puterii melcilor

6.2. Predimensionarea arborilor din redactor la torsiune

6.3. Proiectarea angrenajului cilindric exterior cu dinti drepti

6.4. Proiectarea transmisiei prin lant

Capitolulul 6. Calculul energetic si de dimensionare a reductorului si a transmisiei prin lant

Transmisiile mecanice pot avea in componenta lor atat angrenaje cu roti dintate cat si transmisii cu elemente flexibile sau articulate. Datele initiale pentru calculul transimisiei mecanice sunt:

Turatia snecului de alimentare = 325: 675 rot/min

Turatia melcilor de alimentare : = 120: 360 rot/mi

Puterea motorului : = 2,4 : 4,0 kW

Turatia motorului de alimentare : =0,5 : 1,5 kW

6.1. Determinarea puterii melcilor [6]

= =

= ++

= **

randamentul rulmentilor

=0,99

= randamentul transmisiei cu curele

= 0,95

=randamentul angrenajului cilindric

= 0,98

= randamentul angrenajului conic

= 0,97

= * * = * 0,95 *= 0,88

= * * = *0,95 * = 0,86

=>

6.2 Predimensionarea arborilor din redactor la torsiune [6]

Se alege ca material pentru arbori, din STAS 880-80, otelul OLC45. Arborii se predimensioneaza la solicitarea de torsiune

Pentru arborele I

daN mm

– moment de torsiune

– tensiunea admisibila la torsiune

=1530

Din STAS 8724/3-74 se adopta diamentrul capatului de arbore d = 24 mm. Pentru alegerea rulmentilor este necesar sa calculam diamentrul fusului:

d= +58 mm

= d = 24 mm

=24+6 = 30 mm

Pentru arborele II

Din STAS 8724/3-74 se adopta diamentrul capatului de arbore d = 22 mm. Pentru alegerea rulmentilor este necesar sa calculam diamentrul fusului:

d= +58 mm

= d = 22 mm

=22+8 = 30 mm

Pentru arborele III

daN mm

Din STAS 8724/3-74 se adopta diamentrul capatului de arbore d = 18 mm. Pentru alegerea rulmentilor este necesar sa calculam diamentrul fusului:

d= +58 mm

= d =18 mm

=18+7 = 25 mm

6.3 Proiectarea angrenajului cilindric exterior cu dinti drepti [6]

Pentru realizarea rotilor dintate trebuie facuta alegerea materialului si a tratamentului termic si termochimic. Aceasta realizare depinde de mai multi factori:

comportarea materialului in functie de procedeele tehnologice de fabricatie

comportarea in serviciu si durabiliatea piesei proiectate

comportarea materialului in prezenta cuncentratorului de tensiune

rezistenta la uzare

Se alege ca material pentru exacutarea rotilor dintate otelul OLC 45 din STAS 880-80 cu caracterisiticile:

duritate: 50

rezistenta la pitting: =1080MPa

rezistenta la piciorul dintelui: = 200MPa

rezistenta la rupere =620660MPa

limita la curgere: =360400MPa

Proiectarea angrenajului cilindric cu dinti drepti intre arborii 1-2

a.1) distanta intre axe:

[mm]

– factorul global al presiunii hertziene de contact

=110000120000MPa

– factorul de suprasarcina exterioara

=1.25

– moment de torsiune pe arborele pinionului

=7481 daNmm = 74810 N mm

– raportul dintre latimea danturii si diametrul de divizare al pinionului

= 0.5

– rezistenta la pitting, presiunea hertziana limita la oboseala

=1080 MPa

– raportul de transmitere al angrenajului

= 1

Din STAS 6055-82 se adopta distant dintre axe in functie de conditiile:

=

Se adopta din STAS 6055-82 =80 mm, astfel rezulta ca angrenajul va rezista la pitting

=80 mm

a.2) modulul danturii rotilor dintate

[mm]

– factorul global al tensiunii de la piciorul dintelui

=1.61.8

– rezistenta limita de rupere prin oboseala la piciorului dintelui

= 200 MPa

Din STAS 822-82 se adopta modelul danturii rotilor dintate in functie de conditiile:

=

Se adopta din STAS 822-22 m= 1.5 mm, astfel stiind ca distanta dintre axe si modulul danturii rezulta ca angrenajul va rezista atat la pitting cat si la rupere

m = 1.5 mm

a.3) calculul numarului de dinti al rotii dintate care formeaza angrenajul

Se determina mai intai numarul de dinti orientativ ai pinionului din considerente geometrice si cinematice al angrenajului:

dinti

dinti

z = 31 dinti

Odata ales numarul de dinti ai pinionului se recalculeaza modulul danturii cu relatia:

Se restandardizeaza modulul danturii, astfel se adopta din STAS 822-82 m = 2.5 mm

m = 2.5 mm

Fiind acum stabilit numarul de dinti ai pinionului, se determina numarul de dinti ai rotii conjugate cu relatia:

dinti

= 31 dinti

a.4) distanta de referinta dintre axe

Distanta de referinta dintre axe reprezinta distant dintre axe in cazul in care angrenajul ar fi nedeplasat si este dat de relatia:

Intre distatanta dintre axe standardizata si distanta de referinta dintre axe trebuie sa fie indeplinite relatiile:

Conditiile sunt indeplinite, astfel distant de referinta dintre axe va fi:

= 77.5 mm

a.5) elementele geometrice ale angrenajului

Diametrul de divizare:

Diamentrul de baza:

Diamentrul de rostogolire:

=80 mm

=80 mm

Diametrul de picior:

– coeficientul inaltimii picorului de referinta

– deplasarile specifice ale profilului danturii

=67.25 mm

=67.25 mm

Diametrul de cap calculate fara asigurarea jocului:

– coeficientul inaltimii capului de referinta

Se verifica daca este indeplinita conditia:

Conditia este indeplinita.

=78.5 mm

=78.5 mm

Inaltimea dintilor:

=5.625 mm

=5.625 mm

Unghiul de presiune la capatul dintelui

=22

=22

Latimea danturii rotilor

Diametrul cercurilor inceputurilor profilului evolventic

Proiectarea angrenajului cilindric cu dinti drepti intre arborii 2-3

b.1) distanta dintre axe:

[mm]

– factorul global al presiunii hertziene de contact

=110000120000MPa

– factorul de suprasarcina exterioara

=1.25

– moment de torsiune pe arborele pinionului

=5358 daNmm = 53580 N mm

– raportul dintre latimea danturii si diametrul de divizare al pinionului

= 0.5

– rezistenta la pitting, presiunea hertziana limita la oboseala

=1080 MPa

– raportul de transmitere al angrenajului

= 1.67

Din STAS 6055-82 se adopta distant dintre axe in functie de conditiile:

=

Se adopta din STAS 6055-82 =80 mm, astfel rezulta ca angrenajul va rezista la pitting

=80 mm

b.2) modulul danturii rotilor dintate

[mm]

– factorul global al tensiunii de la piciorul dintelui

=1.61.8

– rezistenta limita de rupere prin oboseala la piciorului dintelui

= 200 MPa

Din STAS 822-82 se adopta modelul danturii rotilor dintate in functie de conditiile:

=

Se adopta din STAS 822-22 m= 1.5 mm, astfel stiind ca distanta dintre axe si modulul danturii rezulta ca angrenajul va rezista atat la pitting cat si la rupere

m = 1.5 mm

b.3) calculul numarului de dinti al rotii dintate 3

dinti

= 52 dinti

b.4) distanta de referinta dintre axe

= 63 mm

b.5) elementele geometrice ale angrenajului

Diametrul de divizare:

Diamentrul de baza:

Diamentrul de rostogolire:

=99 mm

Diametrul de picior:

– coeficientul inaltimii picorului de referinta

– deplasarile specifice ale profilului danturii

=72.45 mm

Diametrul de cap calculate fara asigurarea jocului:

– coeficientul inaltimii capului de referinta

Se verifica daca este indeplinita conditia:

Conditia este indeplinita.

=79.2 mm

Inaltimea dintilor:

=3.375mm

Unghiul de presiune la capatul dintelui

=22

Latimea danturii rotilor

Diametrul cercurilor inceputurilor profilului evolventic

6.4 Proiectarea transmisiei prin lant [7]

a) Alegerea lantului

In calculul transmisiei prin lant se considera cunoscute puterea de transmisie P (kW), turatia unei roti si raportul de transmitere .

Alegerea lantului de transmisie se face folosind diagram puterii limita admisibile. Aceasta putere limita admisibila P se calculeaza in functie de puterea de transmis P si de factorul de incarcare al transmisiei c.

Factorul de incarcare cse allege in functie de coeficientul de suprasarcina ccaracteristic masinii motoare.

Pentru a alege valoarea factorului ceste necesar sa cunoastem numarul de dinti ai rotii conducatoare de lant.

cu role

Se alege din STAS 5174-66 tipul de lant 08BX cu pasul p = 12.7 mm si viteza v15m/s

Aleg dinti

dinti

dinti

Distanta dintre axe:

Se alege o distanta axiala A intre aceste limite A = 500 mm

Lungimea lantului:

Numarul de role

role

role

Verificarea lantului

Rezistenta la uzare se pareciaza prin presiunea efectiva de contact:

, unde

– forta din ramura conducatoare

=

F- forta utila [N]

P- puterea de transmisie [kW]

v- viteza lantului [m/s]

– forta centrifuga [daN]

q- greutatea lantului pe metro liniar [daN/m]

g- acceleratia gravitational [m/s]

– forta de intindere a lantului datorita greutatii ramurilor transmisiei

s – sageata ramurii conduse

s

– sageata relative

j- numarul de randuri de zale ale lantului: j=1

A- aria contact bolt – bucsa

a- lungimea bucsei

d- diametrul boltului

din STAS 5174-66

– presiunea de contact admisibila

– coeficientul regimului de ungere

coeficientul regimului de solicitare

– coeficientul drumului de frecare

– durata de functionare exprimata in ore, de regula ia valori intre 8000…10000 ore

– distanta dintre axe exprimata in numar de pasi ai lantului

– presiunea de referinta admisibila, se allege in functie de viteza si numarul de dinti ai rotii conducatoare

=10.8 daN/mm

Lantul este rezistent la uzura

Calculul de rezistenta la soc a elementelor lantului consta in limitarea turatiei rotii mici de lant si a frecventei andrenarii zalelor de lant cu dintii rotilor de lant

Valorile turatiei maxime admisibile si ale frecventei maxime admisibile sunt indicate in tabele astfel:

rot/min

Elementele lantului rezista la soc

Proiectarea rotilor de lant

Materialul, forma si dimensiunile danturii rotilor de lant depend de tipul lantului, de felul si masimea lantului, de conditiile de exploatare si consitiile de montaj.

Se alege ca material pentru rotile de lant, din STAS 880-80, otelul OLC45 cu urmatoarele caracteristici impoprtante pentru rotile de lant:

Tratament termic: normalizat la duritate de 156….196 HB

Rezistenta la tractiune: 5.5 MPa

Semifabricatele necesare realizarii rotilor de lant se executa prin matritare, turnare sau din elemente sudate, cu prelucrare mecanica ulterioara in functie de forma rotii, marimea diametrului de divizare si de seria de fabricatie ( numarul de bucati ce urmeaza a fi fabricate in cadrul unei comenzi).

Geometria danturii rotilor de lant este definite atat in plan frontal, cat si in plan axial. Profilul danturii, precum si forma parametrilor geometrici, se pot define astfel in cele doua plane.

Forma si dimensiunile frontale ale danturii rotilor de lant pentru lanturil cu role si zale scurte sunt prezentate conform STAS 5006-82 mai jos:

Pasul de coarda – este egal cu pasul lantului

Diametrul de divizare

Diametrul nominal al rolei lantluui – conform standardelor lantului

Diametrul de fund

Diametrul de varf

Diametrul rolei-calibru-este egal ci doametrul nominal al rolei lantului

Dimensiunea peste role-se calculeaza cu formulele pentru numar par de dinti

Raza de curbura a locasului rolei

Unghiul locasului rolei

Raza de curbura a flancului dintelui

=42.9mm

Forma si dimensiunile axiale ale danturii rotilor de lant pentru lanturi cu role si zale scurte sunt prezentate conform STAS 5006-82 mai jos:

Latimea dintelui

– distanta minima interioara dintre eclisele interioare ale lantului

Latimea danturii

e=13.92 mm –distanta dintre randurile de zale

Tesirea dintelui

f = 0.1p0.15p=0.12p=0.1212.7 = 1.52 mm

Raza de tesire minima

Raza efectiva de racordare la oboda rotii

pentru

Diametrul obadei rotii

– latimea maxima a ecliselor zalelor interioare

Motajul, reglarea si protectia transmisiilor prin lant

Pozitia relative a masinii de lucru si a masinii motoare trebuie astfel aleasa incat ramura conducatoare sa fie sus. Daca din motive exceptionale nu pot fi respectate pozitiile relative corecte, corespunzatoare unei functionari favorabile, atunci este absolute obligatory utilizarea unor dispositive de reglare.

In cazul unui montaj correct se impune asigurarea paralelismului axelor arborilor transmisiilor si a coplaneitatii rotilor de lant. Distanta dintre axe are in vedere realizarea unei sageti corespunzatoare, data de greutatea lantului si care trebuie sa se incadreze in anumite limmite.

Dispozitivele de reglare au rolul de a intinde ramura condusa, de a regal marimea unghiurilor de infasurare a lantului, de a limita amplitudinile vibratiilor care pot aparea in timpul functionarii, ca urmare a infasurarii poligonale a lantului pe rotile de lant.

Plasarea dispozitivelor de reglare si formele lor constructive sunt indicate in figurile 6.1 si 6.2. in figura 6.1 intinderea lanturilor se realizeaza prin intermediul unei benzi de intindere sau saboti de intindere.

Capitolul 7 Materii si material pentru pregatirea compozitiei destinata prospaturilor

7.1 Materiile prime

7.2 Clasificarea produselor din carne

7.3 Calculul eficientei economice

Capitolul 7. Materii si material pentru pregatirea compozitiei destinata prospaturilor

7.1 Materiile prime [1]

Materiile prime, organismele ce sunt prelucrate pentru a se extrage carnea sunt mamiferele (bovine, ovine, porcine). Separarea structurilor proalimentare (carne, organe, sange) de cele indiferente alimentar ( piele, continut stomacal) reprezinta un process analytic de prelucrare a organismelor.

Valoarea alimentara indicate, structurile variate sub care se prezinta carnea si destinatiile multiple pe care le-a luat in consumul uman a dus la un numar mare de sortimente si tehnologii. Deoarece prezentarea lor distinct este foarte laborioasa s-au extras urmatoarele materii si material ce se folosesc. Astfel:

materii de origine animal reprezentate de carne, slanina, organe si subproduse, fiecare dintre acestea sunt distinct dupa speciile din care provin si dupa starea lor termica (refrigerate, calda, congelata);

materii de origine vegetala care servesc pentru amestecarea cu carne cum sunt: legumele (fasolea verde si uscata, mazare, spanac), condimente de origine vegetala, fructe, muguri de flori;

saruri cum sunt: sarea comestibila pentru fixarea culorii carnii si pentru rolul antiseptic (azotatul de sodium si azotatul de potasiu)

zaharul care este folosit la prepararea saramurii;

apa care se intrebuinteaza atat la preparatele semifabricatele cat si ca agent termic la incalzire sau racire

membrane pentru a creea si mentine structura unor preparate rezultate din tocatura: membrane artificial, material natural

materiale pentru ambalarea produselor din carne: hartie imitatie de pergament, folii cu confectii din mase plastice, staniol, ceolofan, cutii de carton.

Materiale auxiliare

Se introduc in compozitia pentru preparatele din carne pentru realizarea unor insusiri senzoriale (gust, miros, culoare, elasticitate) si pentru ameliorarea capacitatii de conservare (sarea). Condimentele utilizate n productia preparatelor din carne sunt: piperul, cuisoarele, coriandrul, ghimbirul, maghiranul, cimbrul, ceapa, boia de ardei, usturoiul.

Membranele natural pot fi uscate sau sarate, originale sau calibrate. Membranele artificiale pot fi de origine animal si artificial (celuloza). Principalele calitati pe care trebie sa le indeplineasca o membrane sunt urmatoarele:

sa fie elastica

sa fie rezistenta la umplere

sa suporte bine tratamentul termic

sa se comporte ca membrana semipermeabila

Sfoara se utilizeaza la legarea membranelor umplute cu compozitie si a celorlalte preparate din carne. Depozitarea se face differentiate. Membranele naturale se depoziteaza in butoaie de plastic sau bazine inoxidabile.

7.2 Clasificarea produselor din carne

Preparatele din carne pot fi clasificate in doua mari grupe:

Preparatele a caror compozitie este tocatura. De aici fac parte:

preparatele crude: carnati de porc, carnati de casa

preparatele pasteurizate: tobe, caltabosi

preparate afumate: carnati de porc

preparate afumate la cald, pasteurizate, afumate la rece si uscate: salam de vara.

Preparate din carne pretocata. De aici fac parte:

preparatele sarate si afumate: pastrame, costita, slanina

preparatele pasteurizate: slanina cu boia, sunca presata

preparatele pasteurizate si afumate: muschi

Produsele din prima grupa sunt denumite mezeluri, care cu unele exceptii se consuma fara o prealabila pregatire culinara.

7.3 Calculul eficientei economice

Calculul eficientei economice se rezuma la calculul capacitatii de productie ce reprezinta productia ce se poate realiza in conditiile folosirii depline, intensive si extensive a fondurilor fixe si productive si se determina pentru utilajele sau instalatiile la care se efectueaza cele mai importante operatii tehnologice.

Relatia generala de calcul a capacitatii de productie este urmatoarea:

, in care:

– marimea caracteristicii tehnico-productive a verigii de baza;

– fondul de timp maxim disponibil (zile, ore);

– indicator de utilizare intensiva.

In determinarea capacitatii de productie sunt luate in considerare acele masini, aparate, aggregate, instalatii sau linii tehnologige, care sunt destinate exclusiv scopurilor industriale productive care, deci, concur nemmijlocit la obtinerea produselor fabricate.

Pentru procese de fabricatie continua:

, unde:

– volumul fizic de productie obtinut intr-un interval de timp;

– marimea intervalului de timp (zile, ora)

K- marimea caracteristica tehnico- productive

Pentru procese cu fabricatie discontinua:

– durata ciclului de fabricatie in cadrul unei zile (24h)

– numarul de cicluri 9sarje) in 24 ore.

Pentru abatoare, in cazul proceselor conveierizate, capacitatea de productie se poate determina in raport cu caracteristicile conveiului cu ajutorul:

, in care:

C- capacitatea de taiere, t/an;

L – lungimea liniei conveierizate, m;

t- timpul parcurs de animal pe conveior (min/cap)

d- distant dintre carcase, m;

T- fondul de timp disponibil, ore/an;

K- cantitatea de carne pe cap de animal, t/cap.

Pentru fabricile de preparare din carne, capacitatea de productie se stabileste considerand veriga conducatoare statia de afumare:

, unde:

V – volumul util al afumatorilor, m;

I – incarcatura specifica, t/m;

T – timp maxim disponibil, stability pentru un regim de 24 ore/zi;

t- durata medie a unei sarje, care se ia 38 ore.

Capitolul 8 Probleme referitoare la reglajele masinii si protectia mediului

8.1 Probleme referitoare la reglajele masinii

8.2 Probleme referitoare la protectia mediului

Capitolul 8. Probleme referitoare la reglajele masinii si

protectia mediului

8.1 Probleme referitoare la reglajele masinii [6]

Reglajul masiniii de umplut:

Reglajele indicate sunt limitele maxime din punct de vedere a incarcarii electromotorului de antrenare a cuplajului electromagnetic.

Folosirea de durata a masinii este posibila numai in cazul cand cuplarile nu depasesc 50/min. Se va verifica totdeauna daca regimul de lucru stabilit nu produce incalzirea excesiva a electromotorului.

8.2 Probleme referitoare la protectia mediului [4]

Conditii igienico-sanitare:

La realizarea intreprinderilor de industrializare a carnii trebuie avut in vedere asigurarea urmatoarelor conditii:

protejarea incintelor de insect, pentru care ferestrele si gurile de aspiratie vor fi prevazute cu plase de sarma;

impiedicarea patrunderii rozatoarelor in incinta prin incastrarea la imbinarea zidurilor cu planseele cladirilor si a canalelor din podea a unor plase de sarma otelita cu ochiuri dese;

pentru colectarea gunoaielor menajere si industrial se vor prevede recipient cu inchidere cu capac etans actionat cu pedala;

in zonele de lucru si anticamerele grupurilor sanitare se instaleaza spalatoare de maini cu pedala, alimentate cu apa rece si calda, cu rezervor de sapun lichid sau solutie dezinfectanta si stoc de prosoape igienice;

in zonele de lucru se prevad sterilizatoare pentrru cutite si unelte;

pentru caratirea spatiilor de lucru, depozitelor si utilajelor se va prevedea un utilaj de spalare adecvat, respective pompe sau aggregate;

se vor prevedea vestiare tip filtru, instalatii pentru dusuri si spalatoare, cu camera de toaleta adecvate.

In vederea eliminarii riscului de impurificare a produselor trebuie avut in vedere:

grinzile metalice de sustinere a liniilor aeriene trebuie sa se execute din profile protejate prin galvanizare sau acoperire cu vopsele alimentare;

sa se recomande folosirea cu prioritate a conductelor din material inoxidabil, in locul conductoarelor de material plastic alimentar;

se prefer utilaje complet curatate de vopsea la exterior, impiedicarea ruginirii facundu-se prin ungere cu ulei de parafina;

Cerinte impuse spatiilor tehnologice:

peretii se vor placa cu faianta ( la minim 2.1 m si la maxim 2 in tavan) pentru incaperile unde are loc asomarea si sangerarea

placajele de faianta se vor proteja cu bare de protective iar muchiile cu cornier din otel inoxidabil

pardoseala se acopera cu placi de gresie antiacida si eventual cu suprafete antiderapante in locurile unde rezulta grasimi

se va folosi la maxim lumina naturala

Dotarea cu utilaje a unitatii de industrializare a carnii depinde de capacitatea acestora, de profilul si tipul produselor tehnice executate. Amplasarea acestora trebuie sa respecte urmatoarele cerinte:

respectarea schemei tehnologice, asigurand conditiile optime de servire a masinii respectand conditiile igienice si de protectie a muncii

asigurarea accesului liber pentru curatirea periodica (distant fata de pereti sa fie de maxim 250 mm)

boxa de asomare se va monta intr-o incapere separate in fata frontului de evacuare a animalelor din boxa trebuind sa existe o suprafata libera de 2m

inaltimea liniilor de sangerare se va fixa in functie de talia animalului, nu trebuie sa fie mai mica de 4800 mm de la podea pentru ovine si 3800 mm pentru porcine

Cerinte impuse utilajelor din unitatile de industrializare a carnii:

materialele sa fie rezistente la coroziune si la actiunea acizilor si bazelor, precum si a solutiilor de detergenti dezinfectanti

suprafetele care vin in contact direct cu carnea sa fie construite din otel inoxidabil

lagarele masinilor sa se gaseasca in afara zonei unde se opereaza cu carnea

masele plastic si produsele rasinice folosite sa fie rezistente la abraziune, la sarcini termice, sa nu fie casante sau toxice sis a nu contina compusi care sa treaca in produsele din carne.

Pentru o functionare a utilajelor in conditii optime este necesar sa se asigure o buna exploatare, intretinere dar si conditii bune de microclimate cerute, de legislatia sanitar-veterinara. [5]

Bibliografie

Banu C. – “Tehologia carnii si preparatelor din carne”; Editura I.P. , Galati, 1974

Banu C., Meloghi E. – “Utilajul si tehnologia prelucrarii carnii si laptelui”; Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1992

Banu C. – “Procesarea industrial a carnii”; Editura Tehnica Bucuresti, 1997

Banu C. – “Manualul inginerului din industria alimentara”, vol I si II; Editura Tehnica Bucuresti, 1999, 2000

Ioanea L., Katherein J. – “Conditionarea si valorificarea superioara a materiilor prime animale. Tehnologii si instalatii”; Editura Ceres, Bucuresti, 1989

Tudor Andrei – “Organe de masini- note de curs”; Editura Bren, Bucuresti, 2004

Tudor A., Filipoiu I.D. – “Proiectarea transmisiilor mecanice”; Editura Bren, Bucuresti

http://www.inwestpol.pl/ro

Banu C. – “Tehnologia carnii si subproduselor”; Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1980