LICEUL TEHNOLOGIC CĂPITAN NICOLAE PLEȘOIANU [310548]

LICEUL TEHNOLOGIC „CĂPITAN NICOLAE PLEȘOIANU”

RM. [anonimizat] : MAISTRU MECANIC

SESIUNEA : IANUARIE – FEBRUARIE 2017

[anonimizat], [anonimizat]. BITICĂ CRISTIANA ING. BITICĂ CRISTIANA

ABSOLVENT: [anonimizat] 1 – ARGUMENT………………………………….……………………1

CAPITOLUL 2 – CONSTRUCTIA SI FUNCTIONAREA MAȘINILOR DE GĂURIT ȘI ALEZAT……………………………………………………………..3

2.1. MASINI DE GAURIT …………………………………………………………………..3

2.1.1. Mașina de găurit verticală cu coloană……………………………………………….3

2.1.2. Mașina de găurit radială …………………………………………………………………4

2.1.3. Mașina de găurit în coordonate ……………………………………………………….6

2.2. PRELUCRAREA PRIN GĂURIRE……………………………………………………..7

2.2.1. Executarea operatiei de găurilre……………………………………………………….7

2.2.1.1. Găurirea străpunsă și înfundată…………………………………………………9

2.2.1.2. Găurirea alezajelor adânci……………………………………………………..12

2.2.2. Prelucrarea găurilor……………………………………………………………………..14

2.1.4.1. Adâncirea……………………………………………………………..15

2.1.4.2. Lamarea………………………………………………………………………15

2.1.4.3. Lărgirea………………………………………………………………16

2.1.4.4. Filetarea cu tarodul…………………………..……………………….17

2.2.3.Scule folosite pentru prelucrarea pe mașini de găurit ………………………..18

2.2.4. Alegerea și fixarea sculelor pentru burghiere…………………………………..20

2.3. MASINI DE ALEZAT …………………………………………………………………21

2.1.1. Mașina de alezat orizontală……………………………………………………………21

2.4. ALEZAREA………………………………………………………………………..24

2.4.1. Scule folosite pentru prelucrarea prin alezare………………………………….24

2.4.2. Alegerea și fixarea sculelor pentru alezare…………………………………….26

2.4.3. Operația de alezare……………………………………………………………………..27

2.5. PRINDEREA Șl FIXAREA SEMIFABRICATELOR………………………..30

2.4. DISPOZITIVE FOLOSITE LA GAURIRE SI ALEZARE……………….31

CAPITOLUL 3 – LUCRĂRI DE ÎNTREȚINERE ȘI REPARAȚII………34

3.1. GENERALITĂȚI………………………………………………………………………………34

3.2. PRIMIREA ȘI DEMONTAREA UTILAJELOR…………………………………36

3.3. CURĂȚIREA PIESELOR DEMONTATE………………………………………….37

3.4. CONSTATAREA DEFECTELOR ȘI SORTAREA PIESELOR………….37

3.5. MASINI, SCULE ȘI DISPOZITIVE FOLOSITE LA REPARAȚII……..37

3.6. LUCRARI DE REPARAREA MASINILOR UNELTE……………………….39

3.7. OBIECTIVELE SI MIJLOACELE ACTIVITATII DE REPARARE…41

CAPITOLUL 4 – NORME DE PROTECȚIA MUNCII ȘI DE P.S.I…….43

5.1. N.T.S.M. LA PRELUCRĂRILE PRIN AȘCHIERE……………………………43

5.2. MĂSURI DE PROTECȚIA MUNCII LA GĂURIRE………………………..44

5.3. MĂSURI DE PROTECȚIA MUNCII LA FILETARE………………………..45

5.4. PREVENIREA ȘI STINGEREA INCENDIILOR……………………………….45

CAPITOLUL 5 – DESENE DE EXECUȚIE, SCHEME TEHNICE……..47

BIBLIOGRAFIE……………………………………………………………………….56

CAPITOLUL 1

ARGUMENT

Mașinile de găurit sunt mașinile-unelte pe care se execută operațiile tehnologice de găurire, lărgire, alezare, lamare, filetare și găurire fină.

Aceste mașini constituie circa 20% din parcul total de mașini unelte așchietoare și pot fi clasificate din mai multe puncte de vedere și anume:

după poziția arborilor principali avem:

mașini de găurit verticale;

mașini de găurit orizontale;

după construcție și domeniul de utilizare:

mașini de găurit radiale;

mașini de găurit multiax;

mașini de găurit în coordonate;

mașini de găurit și alezat orizontale.

Mișcarea principală de așchiere este de rotație și este executată de sculă. Mișcarea de avans se execută axial. Scula este montată în arborele principal al mașinii prin intermediul conului Morse sau a altor dispozitive și în afară că transmite momentul necesar găuririi, alezării, filetării etc, transmite și forța necesară prelucrării.

Solicitările sculei pot fi și radiale, în cazul unor ascuțiri incorecte, deci construcția arborelui principal trebuie astfel concepută încât să poată prelua și aceste solicitări. De menționat este că solicitările radiale sunt numai întâmplătoare deci mașina nu poate fi folosită la operațiile la care forța are și componentă radială.

Mașinile de găurit verticale sunt livrate într-un număr mare de variante cinematice și constructive. Aceste mașini apar din punct de vedere constructiv în două variante și anume:

mașini de găurit cu coloană;

mașini de găurit cu montant.

Ca și alte tipuri de mașini, prelucrarea se execută în două faze : degroșare și finisare. La degroșare se îndepărtează circa 80—90% din adaosul de prelucrare iar restul adaosului la finisare. In funcție de mărime, adaosul de prelucrare se îndepărtează dintr-o singură trecere sau din mai multe treceri.

Operatia de alezare este prelucrarea prin aschiere executata manual sau mecanizat (cu masini de alezat, masini de gaurit, strunguri normale) cu ajutorul alezoarelor sau cutitelor de strung, pentru imbunatatirea formei geometrice, a netezimii si a preciziei dimensiunilor unei suprafete interioare cilindrice sau conice.

Alezoarele sunt scule cu ajutorul carora se efectueaza, manual sau mecanizat (la strunguri, masini de gaurit) netezirea gaurilor prelucrate in prealabil prin burghiere, strunjire. Prin alezare se asigura gaurilor o calitate superioara si o precizie dimensionala corespunzatoare.

Masinile de alezat sunt destinate pentru prelucrarea fina sau semifina a gaurilor, in semifabricate de forme si dimensiuni diferite. Dupa pozitia arborelui principal si dupa destinatia lor, masinile de alezat pot fi: verticale, orizontale, speciale, orizontale-universale si in coordonate.

CAPITOLUL 2

CONSTRUCTIA SI FUNCTIONAREA MASINILOR DE GAURIT SI ALEZAT

2.1. MASINI DE GAURIT

2.1.1. MASINA DE GAURIT VERTICALA CU COLOANA

a b

Figura 2.1. Masina de gaurit verticala cu coloana.

Această mașină (figura 2.1) este utilizată pentru prelucrarea găurilor de dimensiuni ajungand pînă la 40 mm diametru. Cele mai mici mașini de găurit, cum ar fi cele de tipul G 10 și G 25 (figura 2.1, a). Mașinile mai mari au, în locul coloanei cilindrice, un montant care asigură o rigiditate mult mai mare. Această soluție este adoptată în cazul mașinilor G 25 și G 40 (figura 2.1, b).

Principalele părți componente ale mașinii de găurit verticale sunt: placa de bază 1, prin intermediul căreia mașina se fixează de fundație, coloana sau montantul 2 pe care este montată masa 3. Pe masa mașinii de găurit se așază piesele de prelucrat, fie direct, fie într-un dispozitiv în cazul pieselor mai complicate. Adesea pentru prindere se folosesc menghinele de mașină. Poziția mesei 3 poate fi modificată după necesitate prin deplasarea pe verticală cu ajutorul șurubului 7.

Blocarea mesei în poziția necesară se face cu ajutorul manetei 8. La partea superioară a mașinii se găsește carcasa 4, în care se află cutia de viteze și avansuri. Acționarea mașinii se face de la motorul 5. Arborele principal 6, în care se fixează scula așchietoare, execută mișcarea principală de așchiere n, care este o mișcare de rotație, precum și mișcarea de avans axial notată cu săgeata s.

2.1.2. MASINA DE GAURIT RADIALA

Această mașină se utilizează pentru prelucrarea pieselor de dimensiuni mari care nu pot fi deplasate pe masa mașinii de găurit cu coloană. La aceste mașini, executarea diferitelor găuri se realizează prin deplasarea sculei la locul de prelucrare. Părțile principale ale mașinii de găurit radiale sunt puse în evidență pe figura 2.2; placa de bază 1, pe care se montează masa mașinii 3 sau piesa de prelucrat, coloana verticală 2, brațul rotitor 4, pe care se deplasează căruciorul 5, în interiorul căruia se găsesc cutia de viteze și cutia de avansuri, arborele principal 6, în care se fixează sculele așchietoare.

Mișcarea de rotație n a sculei se obține de la motorul electric 7, prin cutia de viteze din căruciorul 5, iar mișcarea de avans s se obține de la același motor 7, prin cutia de avansuri.

Pentru a aduce scula în dreptul găurii de executat trebuie efectuate următoarele mișcări: deplasarea pe verticala I a brațului, pentru a ajunge la înălțimea corespunzătoare piesei de prelucrat, rotirea II a brațului 4, împreună cu coloana 2, pentru a ajunge în dreptul poziției de prelucrat, și deplasarea III a căruciorului 5, de-a lungul brațului 4.

Figura 2.2. Părțile componente ale unei mașini de găurit radiale.

Brațul 4 se deplasează pe verticală cu șurubul 8, antrenat de motorul electric 9. Căruciorul se deplasează de-a lungul ghidajelor brațului 4 manual, eu un mecanism roată dințată-cremaliera.

Brațul 4, împreună cu coloana 2, se rotesc, de obicei, manual, iar la unele mașini, cu un mecanism șurub-roata melcată, antrenate de un motor electric.

2.1.3. MASINA DE GAURIT IN COORDONATE

a b

Figura 2.3. Tipuri de mașini de gaurit si alezat in coordonate.

Mașina de găurit in coordonate se utilizează în lucrările de sculărie și de prototipuri, avînd o precizie mare. Poziția sculei, în vederea prelucrării, se stabilește cu ajutorul coordonatelor rectangulare sau polare, legate de elementele de referință ale mașinii (batiu, ghidaje etc), în care dimensiunile se citesc cu precizie mare, ajungînd la ordinul micrometrilor.

După construcție, mașinile de găurit în coordonate se împart în:

mașini de găurit și alezat cu o coloană (figura 2.3, a), la care arborele principal 2 execută mișcarea principală de așchiere n, precum și mișcarea de avans S1 prin deplasarea pe ghidajele coloanei 1, masa mașinii 3 se deplasează transversal după săgeata S2 sau longitudinal după S3;

mașini de găurit și alezat cu două coloane I (figura 2.3, b) pe care se deplasează traversa 2. Pe ghidajele traversei se deplasează păpușa arborelui principal 3. Mișcările de lucru ale acestei mașini sunt: mișcarea de rotație a arborelui principal n, care este mișcarea principală de așchiere, mișcarea de avans axial S1 a sculei, fixată în arborele principal, mișcarea de potrivire pe înălțime a păpușii arborelui principal S2, mișcările longitudinală S3 și transversală S4 precum și rotația mesei S5.

2.2. PRELUCRAREA PRIN GAURIRE

2.2.1. EXECUTAREA OPERATIEI DE GAURIRE

Operația de executare prin așchiere, a unei găuri într-un material plin se numește găurire. Găurile pot fi străpunse, înfundate sau adanci, cilindrice sau conice. Găurirea se aplică la prelucrarea alezajelor cu diametrul pană la 80 mm din material plin sau ca primă operație la execuția acestora prin celelalte procedee. Peste 80 mm se găurește în scopul folosirii miezului de material. Prin acest procedeu de prelucrare se pot obține alezaje cu precizii de 8 -13 și cu o calitate a suprafeței Ra = 6,3. . .50 μm.

Operația de găurire se execută cu aceleași scule atat pe mașinile de găurit cat și pe cele de alezat și frezat. Alegerea mașinii se face ținand cont de operațiile anterioare și ulterioare găuririi, de poziția suprafeței de bazare față de suprafețele ce urmează a fi găurite, de volumul și greutatea pieselor.

Găurirea în material brut se poate realiza pe mașini de găurit, mașini de alezat sau mașini agregat. La găurirea în plin se poate folosi orice mașină de găurit. Piesele grele se așază mai ușor pe mașini de găurit radiale, deoarece permit manevrarea cu mașini și dispozitive de ridicat.

Pentru alezajele adînci, alegerea mașinii de găurit este condiționată de cursa maximă și de posibilitățile de evacuare ale așchiilor. La alezajele prevăzute cu condiții de perpendicularitate ridicată se aleg mașinile de găurit care asigură aceste condiții, deoarece erorile de la perpendicularitate ale arborelui mașinii se transmit integral piesei prelucrate.

Mașinile de alezat și frezat se utilizează la prelucrarea pieselor unicate cu dimensiuni mari, cu alezaje la care după găurire urmează o altă prelucrare.

Pe mașina de alezat și frezat se prelucrează piese de tip carcasă prevăzute cu mai multe găuri dispuse pe aceeași axă sau pe axe diferite (figura 2.4). Abaterile de la paralelism sau concentricitate obținute la prelucrarea pe mașinile de alezat sînt mai mici decît în cazul prelucrării pe celelalte tipuri de mașini.

Prelucrarea pieselor tip carcasa se poate face si cu masina de gaurit manuala, in acest caz abaterile fiind dependente de operatorul uman care executa operatia (figura 2.5).

Fig. 2.4. Prelucrarea pieselor de tip carcasă la mașina de gaurit

1 — piesa ; 2 — dispozitiv cu bucșa de ghidare ; 3 — arborele masinii

Fig. 2.5. Prelucrarea pieselor tip carcasă cu mașina de gaurit manuala

2.2.1.1. Găurirea străpunsă și înfundată

Alezajele se execută cu burghie elicoidale și în unele cazuri cu burghiu de construcție specială. Burghiele elicoidale cu coadă conică se centrează mai bine în arborele mașinii și asigură o precizie de 2 – 3 ori mai mare decat burghiele cu coadă cilindrică.

Totuși, la aceste burghie, în cazul diametrelor mai mari de 35 mm, productivitatea este mai scăzută, deoarece tăișul transversal mărește forța axială de așchiere. Din acest motiv, alezajele mai mari de 35 mm se prelucrează din două treceri. La prima trecere se folosește un burghiu cu diametrul egal cu 0,5 – 0,7 din diametrul nominal al alezajului.

In cazul executării alezajelor cu diametre între 10 și 30 mm în piese din fontă și oțeluri dure (peste 40 HRC) se obține o productivitate mare cu burghie prevăzute cu plăcuțe din carburi metalice.

Burghiul se alege în funcție de dimensiunile alezajului, materialul din care este executată piesa și durabilitatea economică a tăișului. Diametrul burghiului se stabilește în funcție de diametrul nominal al alezajului și precizia prelucrării. In cazul găurilor cu diametrul pînă la 50 mm în limitele preciziilor 11 -13, diametrul burghiului corespunde cu cel al găurii. La obținerea preciziilor 11 -13 se folosesc bucșe de ghidare.

La găurile cu preciziile 7 – 10, prelucrarea se realizează prin operații combinate, iar diametrul burghiului se alege ținîndu-se seama de adaosul de prelucrare necesar la operațiile ulterioare.

Figura 2.6. Metode de ascuțire a burghielor elicoidale

Durabilitatea burghiului elicoidal normal și comportarea lui în funcție de calitatea materialului de prelucrat pot fi îmbunătățite prin ascuțiri suplimentare și speciale, netezirea canalelor de evacuare a așchiilor, răcire și ungere. Forța de apăsare și momentul de răsucire care iau naștere la găurire se reduc prin ascuțirea în cruce a burghiului (figura 2.6, a), prin care se realizează un tăiș transversal redus cu 25 – 50% si se asigura doua taisuri care fragmenteaza aschiile.

Ascuțirea suplimentară dublă se execută în scopul măririi durabilității burghiului și a productivității prelucrării și constă în ascuțirea sub două unghiuri (2x = 118° și 2×1 =70°) și în realizarea unei scobituri (figura 2.6, b). Tăișul transversal este înlocuit cu două tăișuri interioare, care asigură o repartizare bună a așchiilor și reducerea efortului de așchiere.

La prelucrarea alezajelor în trepte în material plin dintr-o singură trecere se folosesc burghie în trepte. Burghiele în trepte se obțin din burghie normale, prin prelucrarea primei trepte. Acestea prezintă dezavantajul că se ascut greu și după cîteva ascuțiri devin inutilizabile. Acest inconvenient este înlăturat cînd se folosește burghiul cu fațete multiple sau duble (figura 2.7, a) ; cu aceste burghie se pot executa alezaje cu două sau chiar trei trepte de prelucrare (figura 2.7, b, c).

Pentru asigurarea stabilității și înlăturării vibrației burghiului, lungimea treptei de găurire trebuie să fie de 2-3 ori diametrul găurii.

Figura 2.7. Prelucrarea alezajelor cu burghie in trepte.

La execuția operației de găurire cu burghiul pot apărea abateri de la forma geometrică (ovalitate, conicitate) la diametrul găurii, abateri de la poziția axei găurii (înclinare, deviere) și abateri de la poziția reciprocă a axelor găurilor.

Abaterile de la forma și dimensiunile găurii pot apărea datorită bătăii radiale a burghiului cauzată de o centrare greșită, bătăii radiale a arborelui mașinii, ascuțirii necorespunzătoare a burghiului, uzurii lagărelor arborelui mașinii și strîngerii necorespunzătoare a piesei.

Devierea poziției axei găurii poate apărea dacă la strîngerea piesei nu s-a respectat perpendicularitatea axei arborelui mașinii față de baza de așezare a piesei și deformarea burghiului în timpul lucrului, datorită apăsării neuniforme sau prea mari.

Aceste abateri pot fi înlăturate dacă se alege un proces tehnologic corespunzător și se verifică mașina de găurit și burghiul înaintea începerii lucrului. La găurirea înfundată se va ține seama de următoarele particularități:

adîncirea găurii;

forma fundului găurii.

Pentru executarea unei găuri înfundate se procedează ca și la găurirea străpunsă, procesul de așchiere întrerupandu-se la adancimea stabilită.

Fig. 2.8. Degajarea fundului găurii

Dacă găurile înfundate sunt prevăzute cu degajări, acestea se execută pe mașinile de alezat și frezat. Se folosesc cuțite pentru degajat interior prinse în dispozitivul pentru strunjit plan (figura 2.8).

Prin găurire se pot executa și găuri conice folosindu-se burghie elicoidale conice. Inaintea găuririi conice, se execută o gaură cu un burghiu elicoidal cilindric avand diametrul egal cu diametrul la varf al burghiului conic (figura 2.9).

Fig. 2.9. Executarea găurilor conice cu burghiul.

2.2.1.2. Gaurirea alezajelor adanci

La prelucrarea alezajelor adanci se aplică două procedee de găurire : cu așchiere întreruptă și continuă. În cazul găuririi cu așchiere întreruptă, așchiile se elimină prin scoaterea repetată a burghiului. Aceasta duce la mărirea timpului, de prelucrare și la scumpirea operației.

In cazul găuririi cu așchiere continuă, așchiile se elimină prin exteriorul sau prin interiorul burghiului.

Găurirea cu așchiere întreruptă se aplică în cazul diametrelor mici (pînă la 10 mm) și numai la piese cu forme asimetrice (carcase, arbori cotiți etc.) și se execută cu burghie elicoidale sau cu burghie cu un tăiș principal.

In ultimul timp, burghiele elicoidale se folosesc mai puțin, deoarece deviază ușor de la direcția axei alezajului, nu permit alimentarea ușoară cu lichid de răcire și blochează așchiile în canale.

Burghiul cu un tăiș principal, prevăzut cu praguri de ghidare, care asigură direcția de prelucrare în limite strînse, se folosește la prelucrarea găurilor cu diametrul pînă la 36 mm, nu prea adinci. Rezultate bune se obțin la prelucrarea pieselor din alamă, bronz, etc.

Calitatea suprafeței și precizia de prelucrare obținute prin acest procedeu de găurire sunt inferioare, fiind necesară o prelucrare de finisare (alezare) în cazul alezajelor la care se cere o precizie mai ridicată.

Găurirea cu așchiere continuă se aplică la prelucrarea alezajelor cu diametrul pînă la aproximativ 750 mm. Se asigură preciziile 7 – 10 și o rugozitate a suprafețelor Ra =6,3…50 fim.

Burghiele cu evacuare interioară și exterioară, a așchiilor, folosite la găurirea cu așchiere continuă, pot executa găurire în plin, cu miez (figura 2.10) și lărgirea alezajelor.

Pentru găurirea cu așchiere continuă cu evacuare exterioară a așchiilor se folosesc burghie cu un tăiș principal cu canal interior pentru ungere.

Figura 2.10. Prelucrarea alezajelo adanci prin găurire cu miez

Acest tip de burghiu, ca dealtfel toate tipurile cu evacuare exterioară a așchiilor, asigură o suprafață rugoasă și nu permite prelucrarea cu avansuri mari.

Rezultatele cele mai bune se obțin în cazul prelucrării oțelurilor cu σr =90…95 daN/mm2 pentru găuri cu diametre de 15 -30 mm și adîncimea de 300 – 400 mm.

Figura 2.11. Prelucrarea alezajelor adanci cu burghiu cu evacuare interioara a aschiilor

Calitatea superioară a suprafeței se asigură cu burghie cu evacuarea interioară a așchiilor (figura 2.11). Capul de găurit este prevăzut cu un singur tăiș din oțel rapid sau din carburi metalice 1 și praguri de ghidare 2 pentru prelucrarea forțelor de așchiere. Se folosește la prelucrarea alezajelor cu diametrul pînă la 60 mm.

Capul de găurit sau de alezat se sudează la o bară de găurire prevăzută cu gaură pentru lichidul de ungere și evacuarea așchiilor.

2.2.2. PRELUCRAREA GAURILOR

Operația de prelucrare a găurilor se aplică după executarea găurii și are drept scop teșirea, adîncirea, lărgirea, lamarea, alezarea sau filetarea acesteia.

Operațiile de prelucrare a găurilor se execută atat pe mașinile de găurit cat și pe cele de alezat și frezat. Stabilirea tipului de mașină pe care să se execute operația se face în funcție de complexitatea piesei.

Astfel dacă pentru prelucrarea unei suprafețe sunt necesare operații de frezare, strunjire, alezare, găurire, lamare, filetare etc, se preferă mașina de alezat și frezat în locul unui grup de mașini care ar putea executa aceleași operații din mai multe prinderi și cu un volum mai mare de muncă pentru transportul intern.

2.2.2.1. Adancirea

Operația prin care se prelucrează suprafețele frontale ale alezajelor la o anumită formă și adancime se numește adancire.

Adancirea poate fi cilindrică sau conică, în care caz, se numește ieșire. Alezajele care au diametre mai mici se prelucrează cu adancitoare, iar cele cu diametre mari se prelucrează cu cuțite fixate în bare portcuțit (figura 2.12).

a b

Figura 2.12. Prelucrarea suprafețelor plane exterioare cu adincitorul :

a — cu adancitorul cu cap de ghidare ; b — cu adancitor conic.

2.2.2.2. Lamarea

Operația prin care suprafețele frontale ale găurilor se planează, se numește lamare.

Figura 2.13. Prelucrarea suprafețelor prin lamare

Construcția sculelor folosite pentru lamare depinde de mărimea și amplasarea suprafețelor de lamat precum și de condițiile de precizie și calitate cerute prin desenul de execuție. Astfel lamarea se poate executa cu adîncitor frontal prevăzut cu cep de ghidare, cu cuțitul, cu freze cilindrice frontale sau cu lărgitoare. In cazul cînd suprafețele de lamat sunt interioare se folosesc port-freze.

2.2.2.3. Lărgirea

Lărgirea se aplică găurilor înainte de alezare sau prin finisarea suprafețelor. Sculele folosite se numesc lărgitoare (figura 2.14).

Lărgirea alezajelor cu diametre mari se execută prin strunjire cu cuțite.

Figura 2.14. Lărgitor elicoidal cu coada conică :

a — lărgitor elicoidal ; b — largilor cu alezaj conic și dinți demontabili

.

2.2.2.4. Filetarea cu tarodul

Filetarea găurilor la mașinile de găurit și alezat se execută de tarozi de mașină. Filetele lungi și cele din găuri străpunse se execută cu un singur tarod iar cele din găurile înfundate cu seturi de tarozi.

Pregătirea pieselor pentru filetare constă dintr-o găurire la dimensiunile recomandate în STAS R. 584/1-69.

Realizarea filetării cu tarodul necesită două mișcări: mișcarea de rotație și mișcarea de translație. Aceste mișcări pot fi executate de scula 2 sau de piesa 1 (fig. 2.15).

Sunt posibile trei scheme de lucru :

scula 2 execută atat mișcarea de rotație II cat și mișcarea de translație I (figura 2.15, a); '

scula 2 execută mișcarea de rotație II și piesa 1 pe cea de translație I (figura 2.15, b);

piesa 1 execută mișcarea de rotație I și scula 2 pe cea de translație II (figura 2.15, c).

Fig. 2.15. Prelucrarea filetului interior cu tarodul

Corelația dintre mișcarea de rotație și cea de translație trebuie să genereze în final o mișcare elicoidală cu pasul egal cu cel al filetului de prelucrat.

Procedeul de filetare cu tarodul se aplică la producția în serie a pieselor mici și mijlocii. Realizarea filetelor precise se poate obține numai cu tarozii rectificați sau rulați.

2.2.3. SCULE FOLOSITE LA PRELUCRAREA PE MASINI DE GAURIT

Burghiul elicoidal (figura 2.16) este scula cea mai răspandită la prelucrarea găurilor și se folosește in special pentru prelucrarea in material plin. Celelalte scule se folosesc de obicei la lărgirea sau finisarea găurilor.

Fig. 2.16. Tipuri de burghie

a – cu coadă cilindrică si cu coadă conică; b – elemente geometrice burghiului

Părțile principale ale burghiului (figura 2.16, a și b) sunt: partea așchietoare 3, cu ajutorul căreia are loc desprinderea așchiilor, partea utila I, pe care sunt prevăzute două canale elicoidale pentru degajarea așchiilor, gatul 4, coarda 2 și antrenorul 5.

Prinderea burghiului in dispozitivul de fixare se realizează prin intermediul cozii, care poate fi cilindrică sau conică. Elementele geometrice principale ale părții active sunt reprezentate in figura 2.16, b.

Burghiele elicoidale se execută intr-o gamă largă de dimensiuni. Pană la diametrul de 20 mm se construiesc cu coadă cilindrică, iar pentru dimensiuni mai mari cu coadă conică.

Fig. 2.17. Burghie speciale

a – tubulare; b – pentru găuri adanci; c – pentru găuri de centrare; d – pentru găuri de centrare cu con de protectie

In cazul găurilor de dimensiuni mari și foarte mari, pentru a economisi materialul piesei se folosesc burghie tubulare (figura 2.17, a). Astfel burghiul 1 este prevăzut la partea frontală 3 cu dinții așchietori 5, care permit scoaterea din piesa 2 a unui dop de material 4, căruia i se poate găsi o altă utilizare.

Pentru executarea găurilor adanci se folosesc burghie speciale (figura 2.17, b) cu un singur tăiș. Inceperea găuririi cu un astfel de burghiu necesită o pregătire prealabilă prin găurirea unei porțiuni de inceput prin strunjire, pentru a realiza o suprafață de ghidare.

Găurile de centrare pentru prelucrarea intre varfuri se execută cu burghie speciale de centrare, care sunt scule combinate intre un burghiu pentru găuri cilindrice și un teșitor pentru formarea părții conice (figura 2.17, c) sau dublu conice (figura 2.17, d).

Fig. 2.18. Lărgitor elicoidal cu coadă conică

Găurile prelucrate anterior cu burghiul se pot lărgi cu ajutorul lărgitoarelor care pot asigura un același timp și o precizie dimensională mai ridicată decat in cazul prelucrării prin burghiere. Lărgitorul elicoidal cu coadă conică (figura 2.18) este prevăzut cu trei sau patru tăișuri. Acest tip de lărgitor are dimensiunea de lucru fixă insă se construiesc și lărgitoare reglabile, in special pentru dimensiuni mari.

2.2.4. ALEGEREA SI FIXAREA SCULELOR PENTRU GAURIRE

La operațiile de burghiere executate pe mașinile de găurit și alezat mișcarea principală de așchiere și mișcarea de avans sunt executate de obicei de către burghiu. Forma, diametrul și lungimea burghiului se aleg în funcție de caracteristicile găurii de prelucrat și de natura materialului. Pentru prelucrarea oțelului și a metalelor neferoase se aleg burghie din oțel rapid iar pentru prelucrarea fontei și a oțelurilor călite, burghie și plăcuțe dure..

Modul de fixare al burghielor și lărgitoarelor depinde de forma cozii: cele cilindrice se fixează în mandrine iar cele conice prin bucșă conică. La randul lor, mandrinele au cozile conice. Cozile pot avea conuri metrice sau conuri Morse. In cazul cand conurile sculelor sunt identice cu cele ale arborelui principal al mașinii-unelte, fixarea se face direct, fără scule intermediare (bucșe, reducție sau prelungitor).

2.3. MASINI DE ALEZAT

2.3.1. Mașina de alezat orizontală.

Mașina de alezat orizontală este o mașină universală, la care se pot executa operații de alezat, găurit și frezat. In general, această mașină se folosește pentru prelucrarea pieselor mari, de tipul carcaselor care necesită o precizie mare și care sunt în același timp greu de așezat pe alte tipuri de mașini. De obicei, prelucrările se execută din cît mai puține așezări ale piesei, datorită incomodității manevrării.

Figura 2.19. Mașină de alezat orizontală

Principalele părți ale unei mașini de alezat și frezat orizontale (figura 2.19) sunt: batiul 1, pe ale cărui ghidaje se deplasează masa 2.

La un capăt al batiului este fixat montantul 4, pe ale cărui ghidaje se deplasează păpușa principală 3, în care sunt montate arborele principal 6 și platoul 5. Antrenarea în mișcarea principală de așchiere se realizează cu motorul electric 8.

La prelucrarea pieselor cu lungime mare in consolă a arborului principal 6, capătul liber al acestuia sau al unei scule fixate în el se sprijină în contralagărul 7, care se poate așeza la înălțimea dorită pe montantul 9.

La mașina de găurit, alezat și frezat se obțin următoarele mișcări:

a) mișcări principale de așchiere:

mișcarea de rotație I a arborelui principal 6;

mișcarea de rotație II a platoului 5.

b) mișcări secundare:

mișcarea de avans longitudinal III a arborelui principal, în care se fixează scula pentru executarea unor găuri în piesele așezate pe masa mașinii (care nu se mișcă). Această mișcare este obținută, printr-un lanț cinematic de avans, de la motorul 8;

deplasarea radială IV a saniei platoului, pentru cazul prelucrării prin strunjire frontală a unor suprafețe verticale perpendiculare pe arborele principal: mișcarea este obținută de la motorul principal 8;

deplasarea pe verticală V a păpușii principale, pentru cazul frezării cu freza fixată în arborele principal a unor suprafețe verticale perpendiculare, pe arborele principal; mișcarea este obținută de la un motor separat, pentru avans;

deplasarea longitudinală VI și cea transversală VII ale mesei mașinii

pe care se fixează piesele în timpul prelucrării, se realizează cu ajutorul unui motor pentru avans;

c) mișcări de potrivire:

mișcarea de rotație VIII a mesei, care poate fi realizată manual sau cu un motor pentru avans;

mișcarea de deplasare rapidă longitudinală și transversală a mesei, care se obține de la un motor de avans rapid;

mișcarea de deplasare pe verticală IX a contralagărului în care se sprijină arborele principal, care se poate realiza manual sau cu un motor pentru avans.

Funcționarea mașinii de alezat orizontală poate rezulta cu ușurință din schema cinematică de principiu (figura 2.20). Astfel, mișcarea principală de așchiere n, care este rotația n a sculei, se obține de la motorul Mt prin lanțul cinematic 1-2-CV-3-4-5-I. Platoul primește mișcarea de rotație de la același motor M1 prin lanțul cinematic 1—2-CV-3-4-arboreleII- roata Z2 și roata cu dantură interioară Z1. Avansul axial al sculei S1 se realizează prin lanțul cinematic I-5-4-6-7-CA-8-9-10-11-mecanismul șurub-piuliță III. Avansul radial al săniei platoului se realizează prin lanțul cinematic II-4-6-7-CA-8-9-12-13-mecanismul diferențial MD-14-mecanismul pinion-cremalieră Z3-Z4.

Fig. 2.20. Schema cinematică de principiu a unei mașini de găurit și alezat orizontală

Corelarea mișcării de rotație a arborelui IV al platoului și avansului radial al săniei acestuia se realizează cu elementul de lanț 15 și mecanismul diferențial MD.

Pentru deplasarea rapidă a arborelui principal se utilizează un lanț cinematic separat I-A-III. Deplasarea longitudinală a mesei se realizează prin lanțul cinematic 5-4-6-7-CA-16-17-18-19-mecanismul șurub-piuliță V. Pentru deplasarea transversală a masei se folosește același lanț cinematic ca la deplasarea longitudinală, pînă în punctul 18, de unde se transmite mai departe prin lanțul 20-21- mecanismul șurub-piuliță VI. Masa mașinii se poate roti cu ajutorul unui lanț cinematic comun pînă în punctul 22, de unde se transmit, la angrenajul Z5-Z6, ultima roată fiind legată solidar cu sania superioară rotativă a mesei.

Avansul vertical al păpușii arborelui principal se realizează prin cutia de avansuri CA-23-24-25-mecanismul șurub-piuliță VIII. Pentru deplasarea bucșei de ghidare din coloana de sprijin se folosește lanțul cinematic de la deplasarea mesei mașinii pînă în punctul 18, de unde se transmite apoi prin 23 la mecanismul șurub-piuliță IX.

2.4. ALEZAREA

2.4.1. SCULE FOLOSITE LA PRELUCRAREA PRIN ALEZARE

Pe mașinile de alezat se efectuează o gamă largă de prelucrări, dintre care prelucrarea suprafețelor interioare ocupă o pondere importantă.

Fig. 2.21. Scule pentru prelucrarea găurilor pe masini de alezat

Pentru prelucrarea suprafețelor interioare se utilizează cuțite de strunjit fixate in bara portcuțit. In figura 2.21, a este reprezentată o sculă pentru alezarea găurilor cu bară portcuțit pentru găuri străpunse, iar in figura 2.21, b pentru găuri infundate. Cuțitul 2, fixat in bara portsculă 1, este asigurat cu ajutorul unui știft sau șurub notat cu 3.

Pentru mărirea productivității prelucrării in bare portsculă se pot monta cuțite de tip lamă cu două tăiușuri (figura 2.21, c) sau blocuri de cuțit (figura 2.21, d).

Prelucrarea cu precizie ridicată a găurilor pe mașinile de găurit si alezat necesită reglarea precisă a poziției cuțitului in bara portcuțit. Reglarea cuțitelor 2 (figura 2.22, a) se poate face radial in locașul din bara 5 cu ajutorul unor șuruburi de reglare cu cap conic 1, iar fixarea cu șuruburile 4. Cuțitele se mențin in contact cu șurubul 1cu ajutorul unui arc 3. Poziția cuțitelor se stabilește prin măsurarea cu șublerul sau micrometrul sau cu ajutorul unei piese etalon sau bucșă calibrată.

Pentru reglare cu precizie ridicată se utilizează cuțite cu reglare micrometrică (figura 2.22, b). Astfel, cuțitul 2 (prevăzut cu plăcuțe din carburi metalice 1 are corpul filetat pe care se găsește piulița specială cu diviziuni 3, in spatele căreia se află șaiba elastică 4 și piulița 5) se introduce intr-un locaș din bara portcuțit 2 (figura 2.22, c).

Fig. 2.22. Scule speciale pentru alezarea găurilor

a – cu reglarea radială a cuțitelor; b – cu reglarea micrometrică a cuțitelor ;

c – bară pentru alezare cu cuțit micrometric

Poziția varfului cuțitului se reglează prin rotirea piuliței speciale la care o diviziune este de obicei egală cu 0,01 mm. Cuțitul se sprijină in locasul din bara portcuțit pe partea conica din dreapta a piuliței 3 și se strange pe partea opusă a barei cu șurubul 6 și piulița specială 7. Pentru a nu se roti cuțitul in timpul lucrului, in corpul acestuia sunt prevăzute proeminențele ,, p’’ care intra in canale special prevăzute in locașul din bara portcuțit.

Fig. 2.23. Părtile principale ale alezorului

Finisarea găurilor prelucrate anterior cu burghiul sau lărgitorul se execută cu alezorul. Principalele părți ale alezorului sunt reprezentate in figura 2.23. Partea așchietoare este ușor conică pentru a permite angajarea in material. Partea de calibrare servește la netezirea suprafeței găurii.

2.4.2. ALEGEREA SI FIXAREA SCULELOR PENTRU ALEZARE

Sculele folosite la alezare se aleg in funcție de forma și dimensiunile găurii, de natura materialului de prelucrat și de calitatea prescrisă pentru suprafața de prelucrat. Alezoarele sunt standardizate.

Atunci cînd găurile ce urmează a fi alezate au toleranțele la dimensiuni după sistemul ISO, alezoarele se aleg și după toleranțele de fabricație (STAS 8578-70) la diametrul alezorului.

In funcție de calitatea prescrisă pentru suprafața găurii, alezarea se face un singur alezor (R„ = 12,5. . .6,3 μm) sau cu două alezoare (Ra = 3,2…0,8 μm).

Ca și în cazul burghielor, fixarea alezoarelor se face în funcție de forma cozii (conică, cilindrică) prin bucșă conică sau mandrină.

Cuțitele folosite la operațiile de strunjire sau alezare se fixează în bare port-cuțit. In figura 2.24. sunt reprezentate diferite soluții constructive de montare a cuțitelor în barele de strunjit sau alezat.

Fig.2.24. Solutii de montare a cutitelor in barele de strunjit si alezat:

a, b, c – bare pentru prelucrarea gaurilor strapunse; d, e, f – barele pentru prelucrarea gaurilor infundate

2.4.3. OPERATIA DE ALEZARE

Alezarea este o operație finală care se aplică alezajelor în vederea obținerii unei precizii mărite a prelucrării și a unei suprafețe cu o calitate superioară. Această operație se execută după operația de găurire, adancire sau strunjire interioară, cu ajutorul mașinii de găurit, mașinii de alezat.

In funcție de calitatea suprafeței și a preciziei de prelucrare, alezarea poate fi: de degroșare și de finisare. Alezarea de degroșare asigură o prelucrare cu precizia 10, iar alezarea de finisare cu precizia 8.

La piesele din fontă, calitatea suprafeței obținută prin alezare corespunde unei rugozități Ra = 6,3 μm, iar la piesele din oțel Ra = 0,8.. .1,6 μm. Alezarea se execută cu alezoare cilindrice cu dinți drepți sau elicoidali.

Piesele din fontă se alezează cu alezoare cilindrice cu dinți drepți cu fațete late și cu unghiul conului de atac de 45°C.

Figura 2.25. Prelucrarea alezajelor pe mașina cu alezor cu dinți reglabili :

1 – alezor cu dinți reglabili; 2- piesă; 3,4 -bucșe de ghidare;

5 – piuliță de reglare.

La prelucrarea pe mașini-unelte a alezajelor cu diametrul pînă la 32 mm se folosesc alezoare cilindrice fixe cu dinți drepți. Pentru diametre de la 32 la 80 mm se folosesc alezoare demontabile, iar pentru diametre mai mari alezoare cu dinți demontabili sau reglabili (figura 2.25.).

Pentru prelucrarea pieselor din oțel — în cazul găurilor înfundate — se folosesc alezoare cu dinți drepți și cu dinți înclinați spre dreapta. Pe măsură ce rezistența oțelului crește se mărește unghiul de atac al alezorului. La prelucrarea fontei se obțin rezultate bune cu alezoare cu tăișuri din carburi metalice.

La alegerea sculei se va ține seama că, după alezare, se produce o lărgire a alezajului cu 0,005—0,05 mm, în funcție de diametrul alezorului, ceea ce influențează asupra preciziei de prelucrare. Lărgirea alezajului se datorează necoaxialitații axei alezorului cu axa alezajului, bătăii radiale a alezorului în timpul lucrului, uzurii neuniforme a dinților alezorului, aderării materialului și adaosului de prelucrare neuniform. Pentru evitarea ei se recomandă să se folosească alezoare bine ascuțite, cu antrenare elastică (figura 2.26) și lichide de răcire și de ungere în timpul prelucrării.

In cazul prelucrării oțelurilor, adaosul de prelucrare prea mare duce la mărirea cantității de așchii care freacă pe alezaj și produc o înțepenire a alezorului dand naștere la rizuri și zgarieturi pe suprafața prelucrată.

La aliaje ușoare, dimpotrivă, adaosul de prelucrare prea mic produce franarea alezorului datorită frecării tăișului direct pe suprafața alezajului. In acest caz, presiunea dintre sculă și material crește, iar alezajul se va realiza prin presare cu abateri la dimensiuni și cu o suprafață necorespunzătoare.

Figura 2.26. Alezor cu dispozitiv de antrenare elastica.

La alezare, alezorul lucrează cu autocentrare și de aceea nu permite corectarea direcției de alezare. In cazurile necesare, forma, poziția și direcția găurii se corectează în prealabil cu cuțitul. Atunci cand condițiile de precizie sunt mai strînse se recurge la alezarea cu cuțitul (figura 2.27).

Figura 2.27. Alezarea găurilor cu cuțitul

PRINDEREA Șl FIXAREA SEMIFABRICATELOR

In vederea prelucrării, semifabricatele se așază fie pe masa mașinii, fie în dispozitive speciale. Piesele care se așază direct pe masa mașinii se fixează cu ajutorul ecliselor numite și gheare, pîrghii, furci sau plăci. Acestea pot fi plane sau cotite, cu cioc sau simple și au elemente auxiliare șuruburi pentru canale T.

In figura 2.28 sunt reprezentate diferite moduri de fixare a pieselor la mașinile de găurit. Dispozitivele de fixare vor avea dimensiunile corespunzătoare cu cele ale pieselor.

a

c d

Fig. 2.28. Moduri de fixare la mașinile de găurit

a – fixarea in dispozitiv; b – fixarea in menghină ;c – fixarea cu eclisa;

d – fixarea pe prisma.

2.6. DISPOZITIVE FOLOSITE LA PRELUCRAREA PE MASINI DE GAURIT SI ALEZAT

Pentru prelucrarea pe mașinile de găurit și alezat se folosesc o serie de dispozitive pentru fixarea si conducerea sculelor in timpul lucrului, pentru fixarea pieselor.

a. Reductiile sau conurile Morse. Sculele de dimensiuni mici cu coada conică se fixează in arborele principal al mașinii de găurit și alezat prin intermediul unor reductii sau conuri Morse (figura 2.29, a).

Mandrinele. Mandrinele se folosesc pentru fixarea in arborele principal a sculelor cu coadă cilindrică. In cazul fixării sculelor in mandrină (figura 2.29, b) se procedează astfel : manșonul zimțat 1 se rotește cu mana sau cu cheia 2, ce antrenează inelul conic filetat 4, prin intermediul căruia sunt antrenate fălcile 3, care strang scula 5. Prin intermediul cozii conice 6, mandrina este fixată in arborele principal al mașinii.

Mandrină pentru schimbarea rapidă a sculelor. Mandrinele pentru schimbarea rapidă a sculelor se folosesc cand piesa este prelucrată cu mai multe scule așchietoare, din aceeași fixare, in scopul reducerii timpului destinat schimbării sculelor.

Mandrina 1 (figura 2.29, c) se fixează pe con in arborele principal al mașinii. Scula 5 se fixează intr-o bucșă 4. Scula astfel pregatită se introduce in bucșa 1.

In canalele radiale ale bucșei 1 sunt introduse bilele 2, care sunt susținute să nu cadă de inelul 3. Inelul are o porțiune conică care impinge bilele intr-un canal in formă de pană de pe bucșa 4, realizand strangerea.

Pentru conducerea sculelor, in operațiile de găurire se utilizează dispozitive de găurire prevăzute cu bucșe pentru ghidare.

Fig.2.29. Dispozitive pentru fixarea sculelor

a – reductii sau conuri Morse; b – mandrine; c – mandrina pentru schimbarea rapida a sculelor

d. Dispozitive speciale de prelucrare a gaurilor

Astfel, pentru prelucrarea găurii din bucșa 1 se folosește un dispozitiv 3, cu o prismă de așezare 2. Conducerea burghiului 5 se realizează cu ajutorul bucșei de ghidare 4 (figura 2.30).

Bucșele de ghidare pot fi fixe sau schimbabile. Cele schimbabile se folosesc de obicei atunci cand in același dispozitiv se execută după găurire și alte prelucrări cum ar fi alezarea cu alezorul sau filetarea cu tarodul.

Pentru aceasta se scoate bucșa de ghidare, se schimbă burghiul cu alezorul sau tarodul și se execută prelucrarea următoare.

Fig.2.30. Prelucrarea pe masina de gaurit cu ajutorul dispozitivului de ghidare a sculei

CAPITOLUL 3

LUCRARI DE INTRETINERE, REPARATII SI EXPLOATARE

3.1. GENERALITATI

La intocmirea unui proces tehnologic de reparatie se are in vedere:

– tipul reparatiei care trebuie executata (curenta,mijlocie sau capitala);

– felul si gradul de complexitate a ansamblului si subansamblurilor;

– numarul de utilaje identice sau asemanatoare care urmeaza a se repara.

Pentru executarea unei reparatii de buna calitate si cu cheltuieli minime, trebuie sa se acorde o deosebita atentie tuturor etapelor procesului tehnologic, indiferent de ponderea lor in volumul total de lucrari ce trebuie executate.

In general,un proces tehnologic de reparatie cuprinde ca principale etape:

– primirea utilajului, demontarea lui, curatirea si sortarea pieselor componente; – executarea lucrarilor de reconditionare a pieselor si procurarea pieselor noi;

– asamblarea utilajului;

– rodarea, incercarea, reglarea si expedierea utilajului.

In functie de numarul de utilaje identice sau asemanatoare care urmeaza a se repara, procesul tehnologic de reparatie poate fi individual sau pe subansambluri.

Procesul tehnologic de reparatie individuala se aplica atunci cand numarul utilajelor supuse reparatiilor mijlocii sau capitale este mic (una sau cateva bucati). Subansamblurile se demonteaza in piesele componente, curatite si spalate,dupa care se supun unui control atent pentru constatarea defectelor si a gradului de uzura. Piesele cu importanta mare sunt supuse unui control defectoscopic, dupa cum urmeaza:

– pentru constatarea defectelor superficiale, controlul cu lichide penetrante sau cu pulberi magnetice;

– pentru constatarea defectelor interioare,control cu radiatii penetrante (x sau y) sau cu ultrasunete.

In urma controlului, piesele se impart in trei categorii (operatia de sortare) bune, uzate recuperabile sau uzate nereconditionabile.

Cand toate piesele au fost reconditionate sau procurate, se trece la remontarea ansamblului, incercarea, eroarea si reglarea lui, dupa metodologia descrisa in capitolele precedente.

Dupa finisarea lui definitiva, utilajul este predat beneficiarului impreuna cu documentele insotitoare necesare, intre care se afla si un certificate de garantie a utilajului reparat, valabil pentru o anumita perioada de timp (6 luni, 1 an etc) sau durata de functionare (1000h de functionre, 20.000 km parcursi etc.), in functie de tipul utilajului respectiv.

In ceea ce priveste executia propriu-zisa a reparatiei, ea este realizata de catre echipe de muncitori specializati pe anumite tipuri de utilaje reparate. Dezavantajul acestui proces tehnologic de asamblare consta in aceea ca durata de reparatie a utilajului este foarte mare. Practic, asamblarea utilajului nu poate fi determinata decat atunci cand toate piesele ansamblului au fost reconditionate. De asemenea, din punct de vedere economic, procesul este dezavantajos datorita stationarilor pieselor reconditionate.

Totusi, acest tip de proces tehnologic poate fi inlocuit cu altceva atunci cand este necesara repararea unui numar foarte mic de utilaje. Procesul tehnologic de reparatie pe subansambluri se deosebeste de procesul tehnologic de reparatie individuala prin aceea ca, datorita numarului mare de utilaje reparate, este posibila aplicarea metodelor de asamblare pe posturi de lucru specializate sau in flux continuu.

Se elimina in felul acesta stationarile pieselor, ele trecand la montaj imediat ce au fost reconditionate.In acest mod un ansamblu nu se mai alcatuieste din aceleasi piese pe care le-a avut inainte,ci din alte piese, apartinand altor utilaje identice aflate simultan in curs de reparare sau scoase din depozite dintr-un stoc de rezerva.Pe masura ce piesele uzate se reconditioneaza,ele sunt trecute in depozite, completand stocul de rezerva. Prin utilizarea acestui proces tehnologic de reparatie, durata reparatiei este mult mai mica.

In plus calitatea reparatiilor efectuate este mai buna, deoarece reconditionarea pieselor se poate face pe utilaje perfectionate, cu scule, dispozitive si verificatoare de buna calitate, care nu puteau fi justificate din punct de vedere economic in cadrul procesului tehnologic de reparatie individuala.

3.2. PRIMIREA SI DEMONTAREA UTILAJELOR

Dupa cum s-a aratat mai sus, repararea utilajelor se poate face in cadrul atelierelor mecanice ale intreprinderilor sau in intreprinderi specializate. In cazul in care reparatia se executa in cadrul intreprinderii careia ii apartine utilajul, primirea acestuia in atelierul de reparatii se face pe baza unor documente cu caracter intern intocmite de serviciul mecanic.

Atunci cand reparatia se executa intr-o alta intreprindere, la primire utilajului pentru reparare se intocmeste un proces-verbal de predare – primire in care se specifica eventualele lipsuri sau starea utilajului.

Dupa primirea utilajului, in functie de tipul lui,se efectueaza o spalare exterioara, pentru a se usura demontarea ulterioara. Prin utilajele mari (tractoare, autocamioane etc) acest lucru se realizeaza pe rampe speciale,cu jet de apa. Utilajele mici (motoare, compresoare, unele masini-unelte) se spala local, cu carpe sau perii, cu petrol sau motorina, in vederea curatarii unor elemente de asamblare.

Dupa aceste lucrari pregatitoare, se trece la demontarea propriu-zisa. Se demonteaza la inceput acele piese si subansambluri care sunt usor acesibile si care impiedica accesul la alte subansambluri. Pe masura ce se face demontarea, piesele scoase se depoziteaza pe categorii, pe sol sau pe stative, in lazi de lemn sau in cutii metalice, astfel incat sa se evite lovirea sau deteriorarea lor.

In cazul in care se demonteaza pentru prima data un anumit tip de utilaj, deci lipseste experienta intr-o astfel de lucrare, se urmareste cu atentie alcatuirea masini, intacmindu-se schite cu pozitia pieselor. Acest luceu permite remontarea cu usurinta a utilajului la sfarsitul reparatiei. Este bine ca piesele componente ale unui anumit ansamblu sa se depoziteze separate. Unele piese a caror pozitie este mai greu se stabilit vor fi insotite de etichete cu numele de ordine sau indicatii de asamblare (ordinea in care se monteaza, piesele vecine,etc ).

Pentru scoaterea subansamblurilor si a pieselor grele din batiu se folosesc poduri rulante si macarale. Acestea usureaza si accelereaza procesul de demontare,asigurand totodata conditiile cerute de protectia muncii. La demontarea unor piese ca mesele, saniile si traversele masinilor-unelte, motoarele autovehicolelor, etc, trebuie sa se previna eventuala lor rasturnare in timpul ridicarii. Arborii si suruburile conducatoare lungi se protejeaza impotriva incovoierii in timpul demontarii.

3.3. CURATIREA PIESELOR DEMONTATE

Dupa demontare, piesele sunt curatite de unsoare sau de ulei, murdarie si oxizi. Metoda cea mai comoda si mai productiva de curatire este spalarea pieselor in petrol lampant sau benzina. Pentru economisirea acestor substante,inultimul timp,se folosesc cu rezultate bune solutii chimice de degresanti sau detergenti.

La spalarea pieselor cu benzina se adauga in aceasta tetraclorura de carbon (pana la 3%) care are rolul de a micsora inflamabilitatea benzinei. Trebuie avut in vedere faptul ca degajarile de clor, datorate acestui adaos dauneaza pieselor din cupru sau din aluminiu. Piesele mari se spala cu ajutorul carpelor inmuiate in petrol sau solutii chimice. Pentru spalarea pieselor mici sau mijlocii se pot folosi bai de spalare.

3.4. CONSTATAREA DEFECTELOR SI SORTAREA PIESELOR

Dupa curatirea si spalarea pieselor,acestea se supun unui control pentru stabilirea defectelor si a gradului de uzura. Pentru a se face o apreciere corecta este necesar sa se cunoasca,in detaliu, rolul functional si conditiile tehnice impuse pieselor examinate.

Piesele de importanta mare (arbori cotiti,biele,pistoane,roti dintate,axe ale cutiilor de viteza etc.) se supun unui control defectoscopic. Controlul defectoscopic cu pulberi magnetice-se face prin introducerea piesei centrate intr-un camp magnetic, produs de o bobina sau de un jug magnetic,sau prin trecerea unui curent electric de intensitate mare prin piesa.

3.5. NECESITATEA LUCRĂRILOR DE ÎNTREȚINERE ȘI REPARATII

Întreținerea urmărește să mențină mașinile, utilajele și instalațiile în condiții normale de exploatare între două reparații consecutive, reducând posibilitatea apariției unor reparații accidentale.

Este necesar ca periodic să se verifice și starea accesoriilor din dotarea mașinii, utilajului și a instalației respective, chiar dacă sunt situații când unele dintre acestea sunt folosite mai rar.

Activitatea de întreținere și reparare a utilajelor este impusă de faptul că, pe parcursul folosirii lor productive, acestea sunt supuse procesului de uzură fizică și morală. Ca urmare, a procesului de uzură fizică, are loc un proces de pierdere treptată a valorii de întrebuințare a utilajului, și în final o pierdere a capacității de satisfacere a nevoii sociale pentru care a fost creat.

Obținerea unei durate de funcționare normale cât mai lungi se poate realiza prin încetinirea procesului de uzare fizică a pieselor componente, aceasta asigurându-se prin: exploatarea mașinilor, utilajelor și instalațiilor la sarcina normală (prin evitarea supraîncărcărilor), întreținerea corectă și curățirea zilnică, ungerea pieselor în mișcare, observarea continuă a stării și funcționării lor, lucrul de bună calitate a echipelor de întreținere și reparații și executarea reparațiilor la timp, conform prescripțiilor întreprinderii constructoare.

În vederea menținerii caracteristicilor funcționale ale utilajului și a funcționării în condiții cât mai apropiate de cele inițiale, în cadrul întreprinderilor se organizează un serviciu de întreținere și reparare a utilajului de producție. Din analiza comportamentului utilajelor în procesul de uzură fizică se poate constata că uzura în timp a diferitelor componente are loc în mod diferențiat.

Fenomenul de uzură fizică a utilajului poate fi ameliorat și printr-un sistem de activități de întreținere a acestuia, precum și printr-un ansamblu de operații de control și revizie, care să permită depistarea din timp a eventualelor defecțiuni.

Realizarea unor activități de întreținere și reparare corespunzătoare a utilajelor are o serie de avantaje, dintre care mai importante sunt:

creșterea perioadei de timp în care utilajul este în stare de funcționare și realizarea producției conform graficelor;

creșterea randamentului și a preciziei de funcționare a utilajelor;

reducerea costurilor de producție și, implicit, creșterea eficienței activității de producție.

3.6. LUCRĂRI DE REPARARE A MASINILOR – UNELTE

Reparațiile mașinilor și instalațiilor se execută de secțiile și atelierele de producție prin ateliere sau baze de întreținere sau de către secția centrală de întreținere și reparații a intreprinderii. Aceste forme de organizare pot fi centralizate, descentralizate sau mixte.

In cazul formei centralizate a reparațiilor, acestea se execută în secția centrală de întreținere mecanică, subordonată mecanicului șef al întreprinderii, iar întreținerea curentă revine secțiilor de producție. Această formă de organizare este specifică întreprinderilor mici cu producție de serie mică.

In cazul formei descentralizate de organizare a reparațiilor, toate lucrările, inclusiv reparațiile capitale, se execută în secțiile de producție de către atelierul de întreținere sub conducerea mecanicului șef de secție. In cazul acestui sistem de organizare, secția de întreținere mecanică a întreprinderii execută toate piesele de schimb care nu pot fi executate în bazele de întreținere ale secțiilor de producție.

In cazul formei mixte de organizare a reparațiilor lucrările de întreținere și reparații se execută de secțiile de producție prin bazele de întreținere și reparații, cu excepția reparațiilor capitale care se execută de secția de întreținere centrală pe întreprindere.

Ciclurile de operații. întreținerea și reparația planificată a utilajului se execută conform planificării la anumite date fixe, după o anumită perioadă de funcționare, denumită ciclu de reparații. Ciclul de reparații se stabilește în funcție de tipul agregatului, durata lui de funcționare și condițiile de exploatare.

La mașinile-unelte de prelucrare a metalelor prin așchiere, ciclul mediu de reparații este de 6 ani pentru lucrul într-un schimb, de 3 – 4,5 ani pentru lucrul în două schimburi și de 2 -3 ani pentru lucrul în trei schimburi.

In cadrul ciclului între două reparații capitale se execută o serie de operații de întreținere și reparații ce alcătuiesc un sistem planificat de reparații care cuprinde: revizia tehnică, reparația curentă și reparația capitală.

Reviziile tehnice au ca scop eliminarea deficienților de funcționare. Reviziile tehnice constau din: spălarea, gresarea, înlocuirea uleiului, verificarea pompei și mici reparații.

Reparațiile curente sunt operații cu volum mai mare de lucru. Se demontează parțial mașina-unealtă, se înlocuiesc și se recondiționează piesele uzate, se stabilește precizia funcționării și capacitatea de lucru a mașinii-unealtă.

Reparațiile capitale sunt cele mai complexe. în acest caz, se demontează total mașina-unealtă; se înlocuiesc toate piesele și subansamblurile uzate, se repară piesele de bază, se restabilește precizia funcționării și capacitatea de lucru prevăzute în norme. în multe cazuri, în cadrul reparațiilor capitale se execută și modernizările instalației sau mașinii-unealtă în funcție de necesitățile procesului tehnologic.

Structura ciclului de reparații se stabilește în funcție de felul și condițiile de funcționare a mașinii-unealtă respective.

Sarcinile și atribuțiile secției mecanoenergetice a întreprinderii constau din:

organizarea și executarea lucrărilor de întreținere și reparații preventive în sistemul de reparații periodice planificate;

organizarea ungerii utilajului, mașinilor-unelte și mijloacelor de ridicat și de transportat;

procurarea și eventual organizarea executării pieselor de schimb necesare lucrărilor de reparare a utilajelor;

stabilirea condițiilor tehnice pentru executarea reparațiilor;

organizarea atelierelor de reparații și bazelor de întreținere a utilajelor din cadrul secțiilor de producție.

3.7. OBIECTIVELE ȘI MIJLOACELE ACTIVITĂȚII DE ÎNTREȚINERE ȘI REPARARE

Activitatea de întreținere și reparații a devenit o problemă tehnologică, în timp ce o lungă perioadă de timp era considerată ca o activitate anexă neimportantă. Această modificare de optică este firească, deoarece astăzi într-o întreprindere constructoare de mașini exisă un număr foarte mare de utilaje diversificate.

Fig. 3.1. Sarcinile sectorului de întreținere și reparare

Sarcinile sectorului de întreținere și reparații (figura 3.1) pot fi precizate în timp astfel: înainte și după producerea uzurii mijlocului fix respectiv:

Existența unui compartiment de întreținere și reparații este justificată de necesitatea asigurării utilizării permanente a echipamentelor și clădirilor din întreprinderile tot mai complexe. Mijloacele indicate corespund unor activități care sunt prezentate în tabelul 3.1.

Tabel nr. 3.1

CAPITOLUL 4

NORME TEHNICE DE PROTECTIA MUNCII SI A MEDIULUI SI NORME DE P.S.I.

5.1. MASURI DE PROTECTIA MUNCII LA PRELUCRARILE PRIN ASCHIERE

In conditiile prelucrarii pieselor prin aschiere pe masini-unelte, existenta pieselor si a organelor in miscare, a aschiilor, a conductoarelor electrice sub tensiune, a lichidului de racire si ungere poate pune in pericol securitatea si integritatea corporala a muncitorului.

Pentru inlaturarea accidentelor, in timpul prelucrarii prin aschiere, trebuie respectate cu strictete principalele masuri de tehnica a securitatii muncii, si anume ;

sa se controleze starea masinii inainte de inceperea lucrului, verificandu-se toate manetele de comanda si indeosebi daca ambreiajul miscarii principale si mecanismele de avans nu se pot cupla sau autodecupla, instalatia de ungere si de racire;

sa se controleze instalatia electrica a masinii-unelte; indeosebi legatura cu pamantul a instalatiei electrice si integritatea izolatiei conductoarelor, buna functionare a sistemelor de blocare si siguranta electrica a masinilor;

sa se controleze buna fixare a piesei, a sculelor si dispozitivelor pe masina;

sa se foloseasca dispozitivele de siguranta si de ingradire a transmisiilor, a angrenajelor si a altor organe in miscare;

in timpul lucrului sa se foloseasca dispozitive de protectie impotriva aschiilor : ecrane, ochelari;

nu se admite franarea organelor in miscare cu mana;

nu se admite indepartarea aschiilor cu mana, ci cu un carlig special sau cu o perie.

in cazul rectificarii se verifica integritatea dispozitivului de protectie corespunzator unghiului de contact dintre piatra si piesa care se prelucreaza, functionarea exhaustorului de absorbtie a prafului ce se produce in timpul lucrului si protectia contra granulelor care se desprind in timpul lucrului din masa pietrei abrazive si a aschiilor incandescente de metal din piesa ce se prelucreaza;

controlul starii sculei si controlul prelucrarii piesei nu se admite a fi facute in timpul functionarii masinii;

in cazul rectificarii se verifica integritatea dispozitivului de protectie corespunzator unghiului de contact dintre piatra si piesa care se prelucreaza, functionarea exhaustorului de absorbtie a prafului ce se produce in timpul lucrului si protectia contra granulelor care se desprind in timpul lucrului din masa pietrei abrazive si a aschiilor incandescente de metal din piesa ce se prelucreaza;

hainele de protectie (halatul sau salopeta) sa fie incheiete la toti nasturii , mansetela sa fie stranse cu elastic, iar capul trebuie neaparat acoperit ;

locul de munca trebuie tinut in curatenie si ordine;

in cazul oricarei accidentari, muncitorului trebuie sa i se acorde imediat primul ajutor.

5.2. MASURI DE PROTECTIA MUNCII LA OPERATIA DE GAURIRE

In timpul executării operației de găurire pot avea loc accidente cauzate de așchii, de piesă, de părțile mișcare ale mașinii precum și de lipsa dispozitivelor de protecție, lipsa de pricepere a lăcătușului necunoașterea procedeelor de lucru corecte, întreținerea și funcționarea necorespunzătoare a mașinilor.

Imbrăcămintea trebuie să fie bine strânsă pe corp, femeile trebuie să poarte părul strâns, pentru a evita prinderea lui de părțile în mișcare ale mașinii.

Piesele trebuie să fie fixate rigid pe masa mașinii în dispozitivul de prindere sau menghină.

La operația de găurire, lăcătușul trebuie să întrerupă din când în când prelucrarea pentru a îndeparta așchiile cu ajutorul unor cârlige. Așchiile mai lungi, la viteze și diametre mai mari ale burghiului, rotind o dată cu burghiul, pot apuca hainele sau părul lăcătușului sau pot să-l rănească grav.

La găurirea metalelor fragile, așchiile fierbinți se împrăștie în jurul mașinii mașinii de găurit și pot cauza arsuri lăcătușului sau muncitorilor din jur. Pentru prevenirea accidentelor, se recomandă folosirea unor paravane speciale sau plase de protecție. Pentru apărarea ochilor, în aceste cazuri, este necesară purtarea ochelarilor de protecție.

5.3. MASURI DE PROTECTIA MUNCII LA OPERATIA DE FILETARE

La filetare, piesa de prelucrat și scula așchietoare trebuie să fie bine fixate, pentru a se evita desprinderea piesei sau a sculei așchietoare și deci accidentarea strungarului sau a muncitorilor din jurul strungului.

Angajarea cuțitului la filetare se va face treptat, pentru ca piesa de prelucrat să nu fie smulsă din universal sau cuțitul să fie rupt, putând răni pe cei din jur.

Nu se vor demonta în timpul lucrului îngrădirile de protecție ale curetei sau ale roților dințate și se vor respecta curățenia și ordinea la locul de muncă.

Deseori, în timpul filetării la mașinile unelte, se produc accidente care se datoresc mânuirii neatente a piesei de filetat sau a pieselor în mișcare ale strungului, ca: arbori, roți de curea, curele, roți dințate etc.

5.4. PREVENIREA SI STINGEREA INCENDIILOR

Obligatiile si raspunderile pentru prevenirea si stingerea incendiilor revin conducatorilor locurilor de munca, personalului de exploatare de la furnizor si de la beneficiar,precum si beneficiarilor casnici.

Conducatorii locurilor de munca au obligatia ca direct, sau prin delegat, sa realizeze in principal:

-instruirea personalului la fazele si intervalele stabilite prin legislatie, intocmirea si semnarea cu personalul instruit a documentelor doveditoare;

-verificarea starii utilajelor si sculelor cu care se lucreaza si inlaturarea sau repararea celor care prezinta pericol de incendiu;

-masurile organizatorice de prevenirea si stingerea incendiilor, specifice instalatiilor de gaze naturale, referitoare la formarea si componenta echipelor de lucru, anuntarea consumatorilor privind inchiderea si deschiderea conductelor, lucrul pe conducte sub presiune, manipularea generatoarelor si a buteliilor de acetilena etc.

Personalul de exploatare are urmatoarele obligatii:

-sa participe la toate instructajele;

-sa nu utilizeze scule si echipamente defecte sau neadecvate mediului de lucru;

-sa aplice in activitatea sa prevederile normelor de care a luat cunostinta la instruire, precum si orice alte masuri necesare pentru evitarea incendiilor.

Mijloacele de stingere se amplaseaza la loc vizibil si usor accesibil si se verifica la termenele prevazute in instructiunile date de furnizor. In caz de incendiu la instalatiile de gaze naturale,personalul prezent sau beneficiarul casnic, dupa caz, inchide in primul rind robinetul de incendiu si apoi procedeaza la stingerea incendiului,concomitent cu anuntarea pompierilor.

In cazul in care nu este posibila oprirea gazelor naturale datorita provenientei necunoscute a acestora, pentru a nu se crea acumulari de gaze urmata de explozii, pana la venirea pompierilor se procedeaza numai la racirea zonelor invecinate, fara stingerea flacarii de gaz.

Executarea lucrarilor cu foc deschis, in locuri cu pericol de incendiu, este admisa numai dupa luarea masurilor de prevenire si stingere a incendiilor necesare si dupa obtinerea permisului cu foc. Aceste lucrari se executa numai de catre echipe instruite in acest scop si dotate cu echipament de lucru, protectie si interventie adecvat.

Aprinderea se face cu aprinzatorul special,fiind interzisa folosirea chibriturilor,precum si a hirtiei,deseurilor sau a altor materiale care pot obtura orificiile de refulare ale arzatoarelor.

Reparatiile sau lucrarile curente de intretinere se vor efectua numai cu scule si unelte care prin lovire nu produc scantei. Pentru dezghetarea robinetelor, conductelor, se vor folosi numai jeturi de aburi, apa calda sau nisip cald.

In cazul cand nu poate fi folosita instalatia electrica de iluminat, se pot utiliza numai lampi electrice portative, in constructie speciala, sau lampi portative in constructie antiexploziva.

In caz de incendiu este necesara:

evacuarea persoanelor;

alarmarea echipei locale si a formatiei civile de pompieri (pompierii militari);

ventilarea intensa a incaperii;

interventia energica cu mijloacele de stingere din dotare.

CAPITOLUL 5

DESENE DE EXECUTIE, SCHEME TEHNICE

Fig.5.1. Masini de gaurit verticale cu o coloana si platou

Fig. 5.2. Masina de gaurit verticala cu menghina de prindere

Fig. 5.3. Masina de gaurit de banc cu coloana

Fig. 5.4. Masina de gaurit de banc cu coloana Cincinnati

Fig. 5.5. Masina de gaurit de banc cu coloana Panzer

Fig. 5.6. Bormasina de banc cu transmisie prin curea

Fig. 5.7. Mașini de găurit radiale.

Fig. 5.8. Dispozitive de gaurire pentru masina de gaurit manuala

Fig. 5.9. Mașina de găurit portabila cu acumulator

Fig. 5.10. Mașina de găurit portabila cu alimentare electrica

Fig. 5.11. Dispozitiv fixare mașina de găurit portabila

Fig. 5.12. Alezare cu placute amovibile

Fig. 5.13. Alezoare cu placute amovibile

Fig. 5.14. Con Morse si reductii

Fig. 5.15. Masina de alezat si frezat verticala

Fig. 5.16. Masina de alezat orizontala

Fig. 5.17. Masini de gaurit si alezat cu comanda numerica