Licenta2020grigore.c. Catalin [609276]

Licență

Licenta2020grigore.c. Catalin [609276]

Byadmin ianuarie 1, 2024

/g3/g3

UNIVERSITATEA „OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANI CĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
SPECIALIZAREA: INGI NERIA SUDĂRII

PROIECT DE DIPLOMĂ

TEHNOLOGIA DE EXEC UȚIE PRIN SUDARE
A UNUI POSTAMENT DE MOTOR PRINCIPAL

COORDONATOR ȘTIINȚIFIC, ABSOLVENT: [anonimizat]. Univ. Dr. Ing. Cârjali Er ol Grigore Cătălin Georgian

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
1
CUPRINS

CAPITOLUL I. GENERALITĂȚI
I.1. Noțiuni introductive. ……………………………… …………………………………………….. 3
I.2. Prezentarea produsului……………… ……………………………………………………… ….. 4

CAPITOLUL II. ANALIZA CONSTRUCTIVĂ, FUCȚIONALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ A
CONSTRUCȚIEI SUDATE
II. 1. Condiții de exploatare a construcției sudate………… ………………………………….5
II. 2. Descrierea constructivă ș i funcțională a construcției su date………………………5
II. 3. Aspecte privind tehnologia de execuție …………….. ………………………………….. 8
CAPITOLUL III. TEH NOLOGII DE SUDARE
III.1.Stabilirea și prezentarea îmbinărilor su date
III.1.1. Stabilirea clasei de ex ecuție a îmbinăril or sudate …………………………14
III.1.2. Prezentarea îmbinărilor sudate……………………………………………….. ….19
III.1.3. Inventarierea sudurilor …………………………………………………….. ………20
III.2.1. Bazele teoretice ale procedeelo r de sudare………………………………………….21
III.2.2. Stabilirea procedeelor de sudare prin metoda f actorilor tehnici………25
III.3. Analiza, alegerea și prelucrarea rosturilor
III.3.1. Criterii de alegere a rosturilor…………… ……………………………………….27
III.3.2. Stabilirea rosturilor ……………………. ……………………………………………30
III.3.3. Prelucrarea rosturilor……………………. ………………………………………….33

CAPITOLUL IV. MATERIALE DE BAZĂ ȘI DE ADAOS

IV.1. Analiza materialului de bază……………………….. …………………………………….36
IV.2. Comportarea la sudare a MB . Criterii și metodologii de ev aluare……………37
IV.3. Alegerea MA
IV.3.1. Prezentarea criteriilor de alegere a MA……… ……………………………….40
IV.3.2. Prezentarea MA……………………………. …………………………………………40
IV.4. Compoziția chimică me die a cusăturii………………… …………………………….. 42
IV.5. Caracteristicile meca nice ale cusăturii……………… …………………………………46
IV.6. Caracteristicile mecanice ale ZIT-ului………………. ………………………………..51

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
2
CAPITOLUL V. STABILIREA PARAM ETRILOR TEHNOLOGICI DE SUD ARE
V.1. Determinarea temperaturii de preincalzire
V.1.1. Considerații teoretice …………………….. …………………………………………. 55
V.1.2. Determinarea temperaturii de preîncălzire……… ………………………………..57
V.2. Calculul parametrilor tehnologici de sudare
V.2.1. Considerații teoretice ……………………… …………………………………………… 59
V.2.2. Calculul parametrilor tehnologici…………….. …………………………………….61
V.3. Tratamente termice post sudare ……………………… …………………………………….. 64
V.4. Elaborarea specificațiilor de sudare
V.4.1. Elaborarea WPS-urilor ………………………. ………………………………………… 66
V.4.2. Omologarea procedurilor de sudare ……………. …………………………………. 70
V.5. Alegerea echipamentelor de sudare …………………… ………………………………….. 82

CAPITOLUL VI. CONTROLUL ÎMBINĂRILOR ȘI A CONSTRUCȚIEI SUDATE
VI.1. Controlul înainte de sudare………………………… ……………………………………..84
VI.2 Controlul în timpul sudării…………………………. …………………………………………85
VI.3. Controlul după sudare ……….. ……………………………………………………… …….. 85

CAPITOLUL VII. NORME SPECIFICE DE SECURITATE A MUNCII PENTRU
SUDARE
VII.1.Prevederi commune tuturor procedeelor de sudare VII.1.1. Încadrarea și rep artizarea personalului……. ……………………………………89
VII.1.2 Instruirea și dotarea cu echipament individual de protecția muncii a
personalului…………………………………………… ……………………………………………………… ……….89
VII.1.3. Dotarea cu echipamen te de muncă individual…. …………………………….89
VII.1.4. Protecția împotriva exploziilor și incendiilor …………………………………90
VII.1.5. Protecția împot riva electrocutării………… ………………………………………92
VII.2.Sudarea cu arc electric în mediu de gaz protector…….. ………………………………..93

BIBLIOGRAFIE …………………………………………………….. ……………………………………………. 96

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
3
CAPITOLUL I. GENERALITĂȚI
I.1.Noțiuni introductive
Nava reprezintă o construcție d estinată deplasării pe apă, at ât a pasagerilor cât și a autovehiculelor
sau a mărfurilor.
Corpul navei este formată din d oua părți, una care se află sub apă și poarta denumirea de „opera vie”,
iar cea de a II-a parte se află deasupra nivelului apei și poar tă denumirea de „opera moartă”.
Nava este compus din doua corpuri :
 corpul real care la randul lui este format din elemente de stru ctură sau osatură și învelișul
exterior sau coaja.
 corpul teoretic, acesta este deli mitat de partea interioară a î nvelișului corpului real
Osatura este o rețea de bare drepte sau curbe care determină și menține formele geometrice ale
corpului navei. Funțiile principale ale acesteia sunt:
 de a consolida învelișul exterio r, de care este prins prin sudu r ă s a u î n u n e l e c a z u r i p r i n
nituire
 este elementul principal de rezistență la solicitările statice și dinamice ale corpului navei
Coaja sau învelișul exterior este format din partea creatoare a corpului navei, formată din foi de tablă
de dimensiuni diferite.
În crearea unei nave mai întalni m și construcții de rigidizare care poarta denumirea de planșee și sunt
reprezentate de punți, pereții t ransversali și pereții longitud inali.

Fig.1.1.1 Strutura naval ă Fig.1.1.2 Sec țiunea transversal ă

Fig.1.1.3 Vederea de sus a navei

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
4
I.2. Prezentarea produsului
Acest proiect de diplomă exem plifică executarea unei constr ucții metalice de tip „postament motor
principal” componentă a unei nave de trasport marfuri, mai exac t o navă portcontainer 1100 TEU.
Portcontainerul este un cargou, o navă maritimă destinată trasp ortului de mărfuri de tip containere.
Un portcontainer cu capacitatea de 1100 TEU îl găsim în grupa „ feedere” și sunt nave folosite în
scopul aprovizionării porturilor navale unde cererea pentru nav ele de capacitate mare este mică, dar și
pentru alimentarea portcon tainerelor foarte mari.

Fig.1.2.1 Nav ă portcontainer
Acest postament de motor princi pal este formată din două mari componente: DF-ul și postamentul
propriu-zis. DF-ul se va executa din foi de tablă de diferite dimensiuni.
Postamentul propriu-zis este asamblat separat și se va suda de DF la montaj, aces t postament este
compus din: tălpi, lonjeroane, bracheți, întărituri și gusee.

Fig.1.2.2 Elemetele constructive ale POSTAMENTULUI

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
5
CAPITOLUL II. ANALIZA CONSTRUCTIV Ă, FUCȚIONALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ A
CONSTRUCȚIEI SUDATE
II.1.Condi ții de exploatare a construc ției sudate
Construcția metalică de tip „pos tament motor principal” va fi exploatată în urmă toarele condiții:
 natura mediului în care este exploatată : cală vapor;
 exploatare statică supusă la solicitări de vibrație ;
 temperatura de exploatare: 80 șC
II.2.Descrierea constructiv ă și funțională a construc ției sudate
În tabelul de mai jos sunt pre zentate schițe ale elementelor componente, semifabri catele metalice din
care se obțin și numărul de bucați ce compun construcția metal ică „postament motor principal”.

Tabelul 2.2.
Poziția
din
desen
Schița elementului Semifabricatul din
care se poate obține Obser
-vații
0 1 2 3
1
Tabla din otel pentru
constructii navale;
D36
STAS 8324-86[17]
4000x1800x80 2
2
Tabla din otel pentru
constructii navale;
D36
STAS 8324-86[17]
4000x1800x80 2
3
Tabla din otel pentru
constructii navale;
D36
STAS 8324-86[17]
6000x1800x40 2
4
Tabla din otel pentru
constructii navale;
D36
STAS 8324-86[17]
6000x1800x40 2
5
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
6000x1800x30 2

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
6
6
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
6000x1800x30 2
7
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
6000x1800x30 4
8
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
8000x1800x25 26
9
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
8000x1800x25 10
10
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
8000x1800x25 4
11
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
8000x1800x25 30
12
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
8000x1800x25 2
13
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
8000x1800x25 2

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
7

14

Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
6000x1800x15
20
15
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
6000x1800x15 2
16
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
6000x1800x15 2
17
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
6000x1800x15 2
18
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
6000x1800x15 2
19
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
6000x1800x15 2
20
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
6000x1800x15 2
21
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
6000x1800x15 2
22
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
8000x1800x25 2

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
8
23
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
8000x1800x25 2
24
Tabla din otel pentru
constructii navale;
A36
STAS 8324-86[17]
10000x4000x25 1

II.3.Aspecte privind tehnologia de execu ție
 Curățarea semifabricatelor
După o serie de procese pentru obținerea semifabricatelor (turn are, forjare, laminare, matrițare, etc.)
pe suprafața acestora se formea ză oxizi, datorită condițiilor t ehnologice în care au loc aceste procese.
De asemenea atât la transport cât și la depozitare pot apărea p e suprafețele semifabricatelor impurități,
chiar și agenți de corziune.
Pentru a înlătura oxizii, grăsi mile și impuritățile de pe supre fețele acestor semifabricate se recurge la
procesul de curățare. Curățarea este de mai multe ti puri, cum ar fi: cură țare manuală, mecanic ă, chimică, termică și
hidraulică.
 curățarea manuală (perie de sâr mă, hartie abrazivă, polizor)

 curățarea mecanică ( așchiere, sablare și tobare )
– așchiere este realizată prin polizare, folosită cel mai des în domeniul lăcătușeriei;
– sablarea este cel mai folosit procedeu de curațare a semifabric atelor;
– tobarea se aplică pentru piesele forjate sau turnate, principiu l de bază a procedeului
este de frecare între piese și materialul abraziv.
 curățare chimică sau decapare con stă îmbăierea pieselor în reci piente ce conțin soluții acide,
acestea atacând suprafața semifabricatelor .
 curățare termică reprezintă procesul prin care stratul de impur ități este îndepărtat prin ardere
cu ajutorul flăcării arzătorului.
 curățare hidraulică constă în introducerea pieselor într-o came ră în care sunt supuse acțiunii
unui jet de apă sub presiune.

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
9
La curățarea suprafețelor semifabricatelor folosite în alcătui rea postamentului de motor principal am
optat pentru sablarea cu nisip și alice metalice. Piesele sunt introduse într-o hală de sablare unde v a
avea loc procesul de curățare.
Sablarea reprezintă procesul de curățare sau finisare prin sufl are abrazivă a suprafațelor de metal,
realizată prin propulsarea nisipu lui sau a alicelor metalice pr in intermediul unui jet de gaze sau jet de
lichide spre suprafețele de curațat.

Fig.2.3.1 Cur ățarea mecanic ă: Sablare
 Îndreptarea semifabricatelor
Elementele ce intră în alcăt uirea subansamblului „postament motor principal” s unt de dimensiuni
și forme diferite, datorită acest ora rigiditatea semifabricatel or este scăzută. În urma manipulării,
transportului și a depozitării sa u a tratamentului termic aplic at greșit aceste elemente componente pot
suferii deformări obținând abater i de diferite forme și dimensi uni față de forma normală. Pentru a
putea utiliza aceste semifabrica te în condiții normale, le supu nem procesului de îndreptare.
Îndreptarea este manuală sau mecanică . Cea manuală se aplică semifabricatelor cu o plasticitate
bună, de grosimi mici, iar cea m ecanică se aplică pentru semifa bricatele de dimensiuni mari la care
sunt folosite forțe de deformare mai mari. În cazul samifabrica telor de dimensiuni mari cu o
plasticitate redusă, îndreptarea la cald este cea care va da re zultate deoarece prin această operație
plasticitatea crește, iar forțele de deformare se reduc (10%). Având în vedere dimensiunile și forma semifabricatelor ce sunt ultilizate în alcătuirea postamentului
se va folosi „îndreptarea la presă”.

Fig.2.3.2 Îndreptarea la pres ă

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
10
Îndreptarea la presă constă în aplicarea semifabricatelor pe două reazeme, așezate inițial spre
extremitatea piesei și apăsând perpendicular pe piesă cu ajutor ul berbecului cu o anumită forță până
se obține deformația remanentă necesară.
Reazemele folosite la susținerea piesei sunt prevăzute cu posib ilitatea de mișcare stânga-dreapta
pentru a se apropia sau îndepărta, deoarece pe măsură se realiz ează îndreptarea pa sul oscilațiilor
scade.
 Tăierea semifabricatelor
Tăierea pieselor componente a le postamentului de motor princ ipal se realizează prin tăiere termică.
Tăierea cu plasmă este un proced eu de tăiere a oțelurilor cu aj utorul jetului de plasmă. La acest
procedeu gazul inert este transf erat cu presiune prin duză spre zona de debitat,iar arcul electric se
formează în același timp și transf ormă o parte din gaz în plasm ă fiind suficient de puternic pentru a
debita metalul.
Jetul de plasmă este folosit pentru debitarea materialelor de g rosimi 2 și 50 mm, iar plasmă atinge
temperaturi (10000…20000) șC și are o cunductibilitate foarte bună.
Recomandări privind gazul plasmagen: Tabel 2.3.1
Material Gaz plasmagen Gaz de protecție
Oțel carbon Argon Argon,Argon+(2-5)%H 2
Oțel Argon Argon
Oțel Argon Argon,Argon+(2-5)%H 2
Nichel și aliajele sale Argon Argon,Argon+(2-5)%H 2
Titan și aliajele sale Ar gon Argon,75%Heliu+25%Argon
Cupru și aliajele sale A rgon Argon,75%Heliu+25%Argon

Fig.2.3.3 T ăierea cu plasm ă

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
11
Operațiile efectuate atât înai nte cât și după sudare, precum și echipamentele necesare folosite pentru
fiecare componentă a subansamblul ui „POSTAMENT MOTOR PRINCIPAL” sunt centralizate în
Tabelul 2.3.2
Poziția
din
desen Opera ții
Echipamente folosite Înainte de sudare După sudare Îndreptare
Curațare
Nestare
Debitare
termic ă
Debitare
mecanică
Polizare
(periere )
Alte
operații
Polizare
(periere)
Alte
operații
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 – X x x – x – x – Instalație de sablare,
program de nestare,
instalație de debitare cu
plasmă ,,ESAB”, polizor,
perie de sârmă.
2 – X x x – x – x – Instalație de sablare,
program de nestare,
instalație de debitare cu
plasmă ,,ESAB”, polizor,
perie de sârmă.
3 – X x x – x – x – Instalație de sablare,
program de nestare,
instalație de debitare cu
plasmă ,,ESAB”, polizor,
perie de sârmă.
4 – X x x – x – x – Instalație de sablare,
program de nestare,
instalație de debitare cu
plasmă ,,ESAB”, polizor,
perie de sârmă.
5 x X x x – x – x – Presă, Instalație de sablare,
program de nestare,
instalație de debitare cu
plasmă ,,ESAB”, polizor,
perie de sârmă.
6 x X x x – x – x – Presă, Instalație de sablare,
program de nestare,
instalație de debitare cu
plasmă ,,ESAB”, polizor,
perie de sârmă.
7 x X x x – x – x – Presă, Instalație de sablare,
program de nestare,
instalație de debitare cu
plasmă ,,ESAB”, polizor,
perie de sârmă.

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
12
8 x X x x – x – x – Presă, Instalație de sablare,
program de nestare,
instalație de debitare cu
plasmă ,,ESAB”, polizor,
perie de sârmă.
9 x X x x – x – x – Presă, Instalație de sablare,
program de nestare,
instalație de debitare cu
plasmă ,,ESAB”, polizor,
perie de sârmă.
10 x X x x – x – x – Presă, Instalație de sablare,
program de nestare,
instalație de debitare cu
plasmă ,,ESAB”, polizor,
perie de sârmă.
11 x X x x – x – x – Presă, Instalație de sablare,
program de nestare,
instalație de debitare cu
plasmă ,,ESAB”, polizor,
perie de sârmă.
12 x X x x – x – x – Presă, Instalație de sablare,
program de nestare,
instalație de debitare cu
plasmă ,,ESAB”, polizor,
perie de sârmă.
13 x X x x – x – x – Presă, Instalație de sablare,
program de nestare,
instalație de debitare cu
plasmă ,,ESAB”, polizor,
perie de sârmă.
14 x X x – x – – x – Presă, instalație de sablare,
program de nestare,
foarfece cu cuțite paralele,
polizor, perie de sârmă.
15 x X x – x – – x – Presă, instalație de sablare,
program de nestare,
foarfece cu cuțite paralele,
polizor, perie de sârmă.
16 x X x – x – – x – Presă, instalație de sablare,
program de nestare,
foarfece cu cuțite paralele,
polizor, perie de sârmă.
17 x X x – x – – x – Presă, instalație de sablare,
program de nestare,
foarfece cu cuțite paralele,
polizor, perie de sârmă.
18 x X x – x – – x – Presă, instalație de sablare,
program de nestare,
foarfece cu cuțite paralele,
polizor, perie de sârmă.

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
13
19 x X x – x – – x – Presă, instalație de sablare,
program de nestare,
foarfece cu cuțite paralele,
polizor, perie de sârmă.
20 x X x – x – – x – Presă, instalație de sablare,
program de nestare,
foarfece cu cuțite paralele,
polizor, perie de sârmă.
21 x X x – x – – x – Presă, instalație de sablare,
program de nestare,
foarfece cu cuțite paralele,
polizor, perie de sârmă.
22 x X x x – x – x – Presă, Instalație de sablare,
program de nestare,
instalație de debitare cu
plasmă ,,ESAB”, polizor,
perie de sârmă.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
23 x X x x – x – x – Presă, Instalație de sablare,
program de nestare,
instalație de debitare cu
plasmă ,,ESAB”, polizor,
perie de sârmă.
24 x X x x – x – x – Presă, Instalație de sablare,
program de nestare,
instalație de debitare cu
plasmă ,,ESAB”, polizor,
perie de sârmă.

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
14
CAPITOLUL III. TEHNOLOGII DE SUDARE
III.1. Stabilirea și prezentarea îmbinărilor sudate
III.1.1.Stabilirea clasei de execu ție a îmbin ărilor sudate
⹂Acest standard SR EN ISO 5 817:2015 furnizează niveluri d e calitate pentru imperfecțiuni în
îmbinările sudate prin topire ( cu excepția sudării cu fascicule de energie), din toate tipurile de oțel,
nichel, titan, și aliajele aces tora. Standardul se aplică la gr osimi de material ≥ 0,5 mm. El acoperă
sudurile cap la cap complet pătr unse și toate sudurile în colț. Principiile standardului pot fiaplicate și
sudurilor cap la cap cu pătrundere parțială.
Pentru a permite aplicareala o ga mă largă de fabricații prin su dare sunt date trei n iveluri de calitate.
Ele sunt notate prin simboluril e B, C și D. Nivelul de calitate B corespunde celei mai ridicate cerințe
pentru sudura finită.
Sunt luate în considerare mai multe tipuri de solicitări, de ex emplu, solicitarea statică, solicitarea
termică, corziunea, presiunea. În anexa C sunt date îndrumări s uplimentare referitoare la solicitările
la oboseală.
Nivelurile de calitate se referă la producție și la calitatea e xecuției.
Acest standard internațional se aplică
a) oțeluri nealiate și oțeluri aliate,
b) nichelului și aliajelor de nichel,
c) titanului și aliajelor de titan, d) la sudarea manuală , mecanizată și automată,
e) la toate pozițiile de sudare,
f) la toate tipurile de s uduri, de exemplu, suduri c ap la cap, suduri în colț și racorduri,
g) la următoarele procedee de sudare și subprocedeel e lor, așa cum sunt definite în SR EN
ISO 4063:2011, Sudare și p rocedee conexe. Nom enclatorul procede elor și numere de referință :
− 11 sudare cu arc electric cu electrod fuzibil fără protecție gazoasă;
− 12 sudare cu arc electric sub strat de flux;
− 13 sudare cu arc electric cu elec trod fuzibil în mediu de gaz p rotector de gaz;
− 14 sudare cu arc electric în medi u de gaze protector cu electro d nefuzubil;
− 15 sudare cu plasmă;
− 31 sudare oxigaz (numai pentru oțel).
Standardul cuprinde o s elecție simplificată de imperfecțiuni al e sudurilor prin topire.
Dacă pentru detectarea imperfecțiunilor, se utilizează examinar ea macroscopică, trebuie luate în
considerare numai acele imperfecț iuni care pot fi detectate la o mărire maximă de 10 ori. Se exclud
microlipsa de topire și microfisurile.

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
15
Imprefecțiunile sistematice sunt admise numai în nivelul de cal itate D, sub rezerva îndeplinirii
celorlate cerințe.
În mod obișnuit, se recomandă ca o îmbinare să fie evoluată sep arat pentru fiecare tip individual
deimperfecțiune.
Imperfecțiunile de mai multe tipuri care se găsesc într-o secți une dată a îmbinării necesită o evaluare
specială. Limitele pentru imperfecțiunile m ultiple se aplică numai pentru cazurile în care cerințele pentru o
imperfecțiune singulară nu sunt depășite.
Oricare două imperfecțiuni alăturate, separate printr-o distanț ă mai mică decât cea mai mare
dimensiune a celei mai mici im perfecțiuni, trebuie considrate c a o imperfecțiune singulară.”
În conformitate cu SR EN ISO 5817:2015 se stabilește nivelul de calitate B, iar în tabelul de mai jos
unt prezentate limitele pentru imperfecțiuni.”
1
Tabelul 3.1.
Nr. Denumirea
imperfeciunii Număr de
referință
ISO
6520 Observații
t
mm
Nivel de calitate:
B
1 Fisuri 100 Toate tipurile de fisuri, ce excepția
microfisurilor (h*l<mm2);fisuri în crater, a
se vedea nr.2
≥ 0,5
Nu se admite
2 Fisuri în crater 104 ≥ 0,5 Nu se admite
3 Fisuri în crater 2017 Dimensiunea maximă a unui por singular
pentru
suduri cap la cap
suduri în col ț0,5 până
la 3
Nu se admite
4 Sufluri și sufluri
sferoidale 2011
2012
2014
2017 Trebuie îndeplinite următoarele condiții și
limite ale defectelor:
a) Dimensiunea maximă a întregii
arii a proiecției sau a întregii arii a
suprafeței de rupere cu defecte
b) Dimensiunea maximă a unui
sufluri izolate pentru:
-suduri cap la cap;
-suduri în colț;
c) Dimensiunea maximă pentru o
suflură izolată

≥ 0,5

1%

d≤0.3s,
0.3a
3mm

5
Retasură de crater
deschisă
2025
0,5 până
la 3
Nu se admite

1 SR EN ISO 5817:2015

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
16

6

Lipsă de patrundere
la rădăcină

4021 Numai pentru sudurile cap la cap dintr-o
singură parte

≥ 0,5

Nu se admite

7

Crestături continue

Crestături
discontinue

5011

5012 Se cere trecerea cu racordare.
Aceasta nu este considerată imperfecțiune
sistematică

0,5 până
la 3

Nu se admite

8

Crestaură la rădăcină

5013 Se cere trecere cu racoardare

0,5 până
la 3 Nu se admite
Imperfecțiuni scurte:
h≤0,5 t, dar max. 0,5
mm

9

Poziționarea greșită
și lipsă de pătrundere
la sudua de colț Un rost excesiv sau insuficient între pisele
de îmbinat și lipsa de pătrundere.

Rosturile care depășesc limitele prevăzute,
pot fi compensate î n unele cazuri de o
creștere corespunzătoare a grosimii
sudurii.

0,5
până la
3

h ≤ 0.5 mm + 0,1a
max. 2 mm

10

Supraînalțare
excesivă

502 Se admit numai cu treceri line

0,5 până
la 3
h ≤ 1 mm + 0,1 b,
max, 5 mm

13
Convexitate excesivă
503

≥ 0,5
h ≤ 1 mm + 0,1 b,
max, 3 mm

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
17

11

Pătrundere excesivă

504

0,5 până
la 3

h ≤ 1 mm + 0,1 b,
h ≤ 1 mm + 0,2 b,
dar max. 3 mm

12

Racordare incorectă

505

0,5 până
la 3

Nu se admite

13

Defecte de aliniere

507 Limitele se refera la abaterile față de
poziția corectă. Daca nu se specifica altfel,
poziția corectă este aceea în care axele
coincid ( a se vedea si pct.1.)

dtd se referă la grosimea cea mai mică

Figura A

Figura B

0,5 până
la 3 Figura A –table și
suduri
longitudinale

h ≤ 0,1 t
max, 3 mm

Figura B – suduri
circulare max. 2
mm

14
Subțiere

Supratopire
511

509 Se admit cu treceri line

≥ 0,5

Defectele lungi nu se
admit

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
18

15
Retasură la rădăcină

Crestătură la
rădăcină
515

5013 Se admit cu treceri line
≥ 0,5

h ≤ 0,5 mm

16
Asimetrie excesivă a
sudurii în colț
(inegalitate excesivă
a catetelor)

512 În cazul în care nu a fost prescrisă o
sudură în colț asimetrică

≥ 0,5

h ≤ 1,5 mm + 0,15 a

17 Porozitate la rădacină 516 Formație spongioasă la rădăcina unei
suduri, provocată de fierberea metalului
topit în momentul solidificării. ≥ 0,5 Nu se admite
18 Reluare defectuoasă 517 – ≥ 0,5 Nu se admite

19
Grosime insuficientă
a sudurilor în colț
5213 Nu se aplică la procedeele care garantează
o adâncime de pătrundere mai mare
0,5 până la
3

≥ 3
Nu se admite

Nu se admite
20 Exces de pătrundere 504

≥ 0,5
h ≤ 1 mm + 0,3 b,
max, 3 mm

21

Sufluri aliniate

2014 Suduri cap la cap

≥ 0,5 h ≤ 0,2 s dar max.
2 mm
l ≤ s dar max 25 mm

Suduri în colț
≥ 0,5 h ≤ 0,2 s dar max.
2 mm
l ≤ s dar max 25 mm

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
19
III.1.2. Prezentarea îmbin ărilor sudate
Îmbinarea sudată reprezintă o împreunare metalică nedemotab ilă realizată prin folosirea unui
procedeu de sudare obținută prin solidificarea un material de b ază topit cu material de adaos sau fără,
garantând o îmbinare de egală rezistență.
Clasificarea îmbin ărilor sudate:
1. După poziția pieselor de sudat :

Fig.3.1.1 Pozi ția pieselor de sudat
2. După numărul de treceri:

3. După părțile sudate:

Clasificare pozi țiilor de sudare:
a. Suduri cap la cap:

Fig.3.1.2 Pozi ții de sudare
b. Suduri în colț:

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
20
III.1.3. Inventarierea sudurilor Tabel 3.2.
Nr.
crt. Tipul
îmbinării
sudate Elementele
îmabinării
sudate
S1
(mm)
S2
(mm)
Lc
(mm) Nr. de îmbinări
sudate identice
1. Cap la cap 24.1 -24.2 25 25 890 2
2. Cap la cap 24.2 -24.3 25 25 2395 2
3. Cap la cap 24.3 -24.4 25 25 3385 2
4. Cap la cap 24.4 -24.5 25 25 3694 2
5. Cap la cap 24.5 -24.6 25 25 1380 2
6. Cap la cap 24 -24ꞌ 25 25 9800 2
7. Cap la cap 24 -24.6 +24.7 25 25 4750 2
8. Cap la cap 2 – 4 80 40 780 2
9. Cap la cap 2 – 1 80 80 780 2
10. Cap la cap 1 – 3 80 40 780 2
11. Cap la cap 7 – 5/6 30 30 680 2 / 2
12. De colt 5 – 1+2 30 80 9100 2
13. De colt 6 – 1+2 30 80 9100 2
14. De colt 7 – 4 30 40 2820 4
15. De colt *8 – 2/1 25 80 610 26
16. De colt *8 – 5/6 25 30 630 26 x 2
17. De colt *8 – 24 25 25 610 26
18. De colt *22 – 4 24 40 610 2
19. De colt *22 – 7 25 30 630 4 x 2
20. De colt *22 – 24 25 25 610 2
21. De colt *23 – 4 25 40 610 2
22. De colt *23 – 7 25 30 630 4 x 2
23. De colt *23 – 24 25 25 610 2
24. De colt 5 – 24 30 25 9100 2
25. De colt 6 – 24 30 25 9100 2
26. De colt 7 – 24 30 25 2680 4
27. De colt 9 – 6 25 30 560 20
28. De colt 9 – 24 25 25 610 20
29. De colt 11 – 5 25 30 400 30
30. De colt 11 – 24 25 25 400 30
31. De colt 10 – 7 25 30 460 4
32. De colt 10 – 24 25 25 460 4
33. De colt 12 – 6 25 30 560 2
34. De colt 12 – 24 25 25 450 2
35. De colt 13 – 6 25 30 680 2
36. De colt 13 – 5 25 30 680 2
37. De colt 13 – 24 25 25 2090 2
38. De colt 14 – 9 15 25 916 20
39. De colt 14 – 24 15 25 150 20
40. De colt 14 – 2 / 1 15 80 150 4 / 16
41. De colt 21 – 10 15 25 510 2
42. De colt 15 – 13 15 25 800 2
43. Cap la cap 15 – 1 15 80 150 2
44. De colt 16 – 12 15 25 800 2

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
21
45. Cap la cap 16 – 1 15 80 150 2
46. De colt 17 – 6 15 30 580 2
47. De colt 17 – 24 15 25 1285 2
48. De colt 18 – 6 15 30 580 2
49. De colt 18 – 24 15 25 1285 2
50. De colt 19 – 17 15 15 1315 2
51. Cap la cap 19 – 1 15 80 150 2
52. De colt 20 – 18 15 15 1385 2
53. Cap la cap 20 – 1 15 80 150 2
*DF= 24 + 24ꞌ + 24.6 + 24.7 unde 24ꞌ= 24.1+24.2+24.3+24.4

III.2.1. Bazele teoretice ale procedeelor de sudare
Procedeele de sudare sunt impăț ite în mai multe categorii, ținându-se cont de tipul materialelor
care participă la realizare îmbinărilor sudate felul procedeelo r conexe și natura lor.
a) Procedee de sudare prin topire ( atât marginile piesei de sudat cât și materialul de adaos sunt
topite sub influența sursei de căldură formându-se baia de sudu ră)
b) Procedee de sudare în st are solidă (îmbinarea este rea lizată prin presiune )
c) Procedee de lipire a materialelor
Avantaje în ceea ce privește sudare:
 Reducerea prețului de cost;
 Economie de material;
 Productivitate mare;
Dezavantaje:
 În îmbinările sudate apar tensi uni influențând mult calitate su durii;
 Necesitatea de muncitori calificați;
Clasificarea procedeelor de sudare:
Procedee de sudare prin topire
 cu energie electrică:
 cu arc electric:
− cu elctrod învelit;
− sub strat de flux;
− în mediu de gaz protector;
 cu plasmă;
 în baie de zgură;
 cu energie chimică:
 cu flacără oxiacetilenică;
 cu termit;

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
22
 cu enrgie radiantă:
 cu fascicul de electroni;
 cu fascicul de fotoni;
Procedee de sudare prin presiune
 cu energie electrică
 prin rezistență:
− prin linie;
− prin puncte;
 cu energie chimică:
− prin explozie;
 cu energie mecanică:
− cu ultrasunete;
− prin frecare;
1. Sudarea manual ă cu arc electric(SE)
Sudarea manuală cu arc electri c este un procedeu de sudare prin topire realizat prin caldura
dezvoltată de arcul electric format între electrod și piesa de sudat. Acest procedeu este folosit pentru
oțelurile carbon, oțelurile slab și înalt aliate, oțeluri inox chiar și aliaje metalice.
Principiul procedeului constă în topirea materialului de bază ș i a vârfului electrodului cu ajutorul
arcului electric formând baia de metal topit protejată de atmos feră prin stratul de zgură lichidă și
gazele generate de învelișul electrodului.

Avantajele procedeului: Fig.3.2.1 Schema de principiu a sud ării manuale cu electrod învelit
– cea mai mare accesibilitate
– se sudează în orice poziție
– prețul aparatelor de sudare este scăzut
Dezavantajele procedeului:
– utilizarea metalului de adaos este ≤ 65%
– factorul operator ≤ 25%

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
23
2.Sudarea sub strat de flux (SF)
Sudarea sub strat de flux este un procedeu de sudare prin t opire cu arc electric, în care deplasarea
continuă a sârmei catre baia de sudură este realizată de catre rolele de antrenare, sub formă de pulbere
se regăsește fluxul cu rol de pro tecție și de aliere, acesta ac operind arcul elctric.
Sudarea sub strat de flux se apl ică în construcțiile navale, la sudarea recipienților, mai exact la
îmbinările de lungime mare.

Fig.3.2.2 Schema de principiu sud ării sub strat de flux
Procedeu de sudare sub strat de flux prezintă o serie de avanta je, dar și dezavantaje:
Avantaje:
− practic nu există stropiri;
− cantitate de fum și gaze nocive degajate la sudare sunt minime;
− obținerea unei suduri de calitate superioară;
Dezavantaje:
− sudarea se poate face numai în poziție orizontală;
− instalațiile sunt scumpe;
− se poate suda eficient numai la suduri drepte și circulare, ale căror lungime sa fie mai mare de 1
metru.
3.Sudarea MIG/MAG
Sudare MIG/MAG este un procedeu de sudare prin topire cu el ectrod fuzibil, este folosit un gaz
protector inert în cazul sudării MIG și unul activ în cazul sud ării MAG pentru protecț ia arcului electric
și a baii de metal topit. Schema de principiu constă în: amorsarea arcului între sârma el ectrod și materialul de bază formează
baia de metal. Prezența gazului este de a realiza protecție arc ului electric și a băii de matal topit, acesta
ajungând în zona arcului prin inte rmediul duzei de gaz din bute lia cu gaza inert sau activ, în funție de
ce procedeu de sudare este folosit MIG/MAG.
Sârma electrod este antrenată de role și dirijată către zona ar cului cu ajutorul tubului de ghidare.

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
24

Fig.3.2.3 Schema de principiu MIG/MAG
Avantaje: − productivitate ridicată;
− facilitatea mecanizării, aut omatizării și robotizării;
− grad mare de utilizare a materialului de adaos
− posibilitatea sudări i în orice poziție
Dezavantaje: − echipamentele de sudare sunt scumpe și complicat e
− sensiblitate la curenți de aer și pierderi de material de adaos prin stropi
4.Sudarea WIG/TIG
Sudarea WIG/TIG este un proced eu de sudare cu arc electric în mediu de gaz protector cu electrod
nefuzibil, iar gazul folosit pen tru protecția arcului este unul inert cum ar fi argon (heliu, amestecuri).
Acest procedeu de sudare este u tilizat pentru oțeluri inoxidabi le și materiale ușoare(Al, Mg, aliaje Cu).
Spre deosebire de restul proced eelor, sudarea WIG/TIG este unul mai lent, mai dificil de manevrat,
mai complex, dar în urma aplicării acestui procedeu rezultatul este reprezentat de o îmbinare sudată de
o calitate superioară și mult mai rezistentă.

Fig.3.2.4 Schema de pr incipiu sudarea WIG/TIG
Avantaje: −după sudare nu este necesară curățarea zonei;
− este un proces ce se poate contr ola deoarece arcul electri și b aia de sudură sunt vizibile;
− nu se produc stropi și se poa te suda în orice poziție.
Dezavantaje: − depinde de sudor , este un procedeu manual;
− echipamentele de sudare sunt scumpe;
− productivitate redusă.

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
25
III.2.2. Stabilirea procedeelor de sudare prin metoda factorilo r tehnici
Atât calitatea const rucției sudate cât și calitatea acestei a sunt influențate de metoda de sudare
deoarece aceasta are o influența directă asupra timpului de sud are, calificării sudor ului, a consumului
de energie și a consumului de material de adaos.
Pentru a alege un procedeu de s udare se va ține cont de următor ii factori:
 calitate și dimensiunile materialului de bază;
 condițiile de solicitare în timpul exploatării;
 seria de fabricație;
 productivitatea impusă și costul;
 posibilitățile și condițiile de execuție.
Stabilirea procedeului de sudare pentru construcția sudată „ PO STAMENT MOTOR PRINCIPAL” se
va realiza cu metoda factorilor tehnici care definesc caracteri sticile îmbinărilor sudate.
Factorii tehnici F T sunt următorii:
T.1. Lungimea cusăturii Lc, cu nivelele:
T.1.1. cusături scurte cu Lc ≤ 200 mm; T.1.2. cusături medii cu 200 < Lc ≤ 1000 mm;
T.1.3. cusături lungi cu Lc > 1000 mm.
T.2. Grosimea componentelor ce se sudează s, cu nivelele:
T.2.1. componente subțiri cu s ≤ 5 mm;
T.2.2. componente medii cu 5 < s ≤ 30 mm; T.2.3. componente groase cu 30 < s ≤ 60 mm;
T.2.4. componente foarte groase cu s > 60 mm.
T.3. Pozițiile în care se pot face s uduri cu procedeul respectiv:
T.3.1. orizontal și în jgheab;
T.3.2. vertical;
T.3.3. în cornișe și pe plafon.
T.4. Părțile din care se poate suda, cu nivelele:
T.4.1. din ambele părți;
T.4.2. dintr-o parte.
T.5. Tipul de îmbinare, cu nivelele:
T.5.1. îmbinări cap la cap;
T.5.2. îmbinări de colț. T.6. Forma geometrică a axei cusăturii, cu nivelele:
T.6.1. cusături drepte;
T.6.2. cusături circulare;

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
26
T.6.3. cusături oarecare.
T.7. Metalele și aliajele metalice se pot suda cu procedeul respecti v:
T.7.1. oțeluri nealiate cu puțin carbon și oțeluri slab a liate cu Mn;
T.7.2. oțeluri slab aliate s peciale (cu grăunți fini, înt ărite prin precipitare dispersă, călite și
revenite); Tabelul 3.3

Universalitatea procedeelor de sudare, Uv, se definește ca fiin d raportul
dintre suma punctelor realizate de procedeele de sudare pe nive lele FT și 21:

În urma calculelor ce reies din tabelul 3.3, pentru realizarea construcției sudate de tip „POSTAMENT
MOTOR PRINCIPAL” am ales să utilizez ca procedeu sudarea în med iu de gaz activ protector
(MAG – CO 2 cu sârmă tubulară).

Nr.
crt
Procedeul T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7
Uv
∑ 1 2 3 123 41231 21 21 2 3 1 2 3
1 SE 1 1 ½ – 1 ½ ½ 1 1 – 1 1 1 1 1 – – 1 1 – 0,64 13,5
2 SF – ½ 1 – 1 1 ½ 1 ½ – 1 1 1 1 1 – – 1 1 – 0,59 12,5
3 MAG 1 1 1 – 1 ½ – 1 1 – 1 1 1 1 1 – – 1 1 – 0,64 13,5
4 WIG 1 1 ½ – 1 – – 1 1 – 1 1 1 1 1 – – ½ 1 – 0.52 11
5 MIG 1 1 1 – 1 1 ½ 1 1 – 1 1 1 1 1 – – ½ 1 – 0,66 14
6 MAG1 1 1 1 – 11 -11-1 11 11 – – 1 1 -0,66 14
7 MAG2 1 1 1 – 1 – – 1 1 – 1 1 1 1 1 – – 1 1 – 0,59 12,5

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
27
III.3. Analiza, alegerea și prelucrarea rosturilor
III.3.1. Criterii de alegere a rosturilor
Rostul reprezintă un spațiu lib er de formă geometrică forma t între piesele de sudat cu scopul
asigurării pătrunderii sudurii pe toată grosimea acestora.
Forma rostului, dar și dimensiuni le acestuia depind de următor ii factori:
 metoda de sudare
 calitatea materialului de adaos
 calitatea și grosimea pieselor de sudat
 accesibilitatea spațiului de îmbinare
 poziția de sudare
Rostul de sudare este format din următoarele elemente:

Fig.3.3.1 Elemntele rostului de sudare
Clasificarea rosturilor : gradul de simetrie a secțiunii trasversale și forma geometri că
Gradul de simetrie : − asimetric e sudate dintr-o parte și din a mbele părți
− simetrice sudate dintr-o par te și din ambele părți
În ceea ce privește forma geometrică, rosturile sunt prelucrate în: I, V, Y, U, X, 1/2V, 1/2U etc.
Prelucrarea acestor rosturi se face prin metode termice cum ar fi : tăiere cu flacără și jet de oxigen,
tăiere cu plasmă, cu laser etc . și mecanice ca de exemplu: așc hiere sau forfecare .
Rosturile îmbin ărilor cap la cap
 Rostul în ⹂I”
− Este realizat prin prelucrea perpendiculară pe suprafața tablei . Datorită prelucrărilor minime și
pierderilor de metal reduse a cest rost este cel mai economic .
− Este folosit frecvent la procedee de sudare cu surse puternice de căldură și pot fi sudate dintr-o
singură parte sau din ambele părți.
− Este ales pentru table cu grosim ea 1 – 14 mm, formând un rost d e b = 0,5 – 5 mm.

Fig.3.3.2 Rostul de sudare în ⹂I”

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
28
 Rostul în ⹂V”
− Este format prin teșire pe toată grosimea piesei.
− Dimensiunea importantă a acestuia este unghiul rostului, care v ariază între valorile α= 30ș – 90ș.
Înclinarea se poate obține prin tăiere termică și prin frezare.
− Deoarece pierderea de metal este mare, rostul în ⹂V” este mai o uțin economic , dar pătrunderea
sudurii este foarte bună pe toată grosimea piesei.
− Acest tip de rost este aplicat l a sudarea oțelurilor aliate și înalt aliate, Cu, Al, Ni , Ti și aliajele lor,
cu grosimea s = 3 – 32 mm.

Fig.3.3.3 Rostul de sudare în ⹂V”
 Rostul în ⹂Y”
− Este folosit pentru sudarea oțel urilor carbon, slab aliate, in oxidabile, de Cu, Al, Ni, Ti și aliajele
lor cu grosimea s = 5 – 36 mm.
− Îmbinările sudate sunt de calitat e bună, pericolul de scurgere a băii de sudură și de supraîncălzire
este redus, iar pierderile de metal sunt mici.
− Unghiul rostului și deschiderea s unt prelucrate la valori mai m ici α= 22ș – 60ș; b = 1 – 3 mm, iar
înălțimea rădăcinii rostului h = 2 – 8mm.

Fig.3.3.4 Rostul de sudare în ⹂Y”
 Rostul în ⹂X”
− Este de fapt două rosturi în ⹂Y” dispuse pe ambele suprfețe ale pieselor de îmbin at, fiind varianta
cea mai utilizată la sudarea ta blelor groase s = 16 – 60 mm di n oțeluri carbon, slab aliate,
inoxidabile, de Cu, Al, Ni, Ti și aliajele lor.
− Prezintă proprietăți mecanice bune, pătrundere bună, consumuri și pierderi de material reduse și
tensiuni și deformații mici, deo arece contracțiile apărute la s udarea unui rândpe o parte se
compensează la sudarea rândului respectiv pe partea cealaltă.

Fig.3.3.5 Rostul de sudare în ⹂X”

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
29
Rosturile îmbin ărilor în col ț
 Rostul în colț interior și exterior:
− Aceste rosturi sunt utilizate la realizarea construcțiilor suda te cu elemente dispu se perpendicular la
90ș±15. Sudare este realizată oriz ontal pe perete vertical, în acest caz cusătura are o pătrundere
mai mare în tabla orizontală rezultând o îmbinare cu o rezisten ță mai redusă, fapt ce duce la
recomandarea sudării îmbinărilo r în poziție orizontală în jghea b.
− Este cel mai simplu rost de îmbinare în colț deoarece nu necesi tă prelucrarea marginilor. Se
folosește pentru sudarea oțelur i carbon, slab aliate, inoxidabi le, de Cu, Al, Ni, Ti și aliajele lor cu
grosime 3 – 24 mm. Sudarea se poate realiza dintr-o trecere sa u mai multe treceri.
− În cazul sudării prin procedee cu mare pătrundere, cusătura est e mai adâncă fapt ce înbunătățeste
mult rezistența îmbinării.

Fig.3.3.6 Rosturi ale îmbin ărilor în col ț interior și exterior

 Rostul în ⹂T”
− Rosturile îmbinărilor în T sunt folosite la îmbinarea a doua ta ble așezate la 90ș cu o cusătură sau
doua de colț interior cu capetele de sudare înclinate la un ung hi de 45ș±15ș.
− Se folosește pentru sudarea oț eluri carbon, slab aliate, inoxid abile, de Cu, Al, Ni, Ti și aliajele lor.
Se sudează cu următoarele procedee: cu arc electric și electrod învelit, MIG/MAG sau WIG cu
regimuri de patrundere mare. Suda rea se poate realiza dintr-o trecere sau mai multe treceri.
Îmbinare în T se poate realiza și între trei table dispuse la 9 0ș.

Fig.3.3.7 Rosturi ale îmbin ărilor în T

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
30
Criterii de alegere a rosturilor:
Alegerea corespunzătoare a f ormei și dimensiunilor îmbinări lor sudată, dar și a rostului prezintă o
parte importantă pentru a asigur a o calitate superioară a cusăt urilor sudate.
Această alegere se va efectua având în vedere următoarele crite rii de bază:
1) Criteriul constructiv : contă în grosimea materialelor, rigidit atea construcției sudate,
accesibilitate în vederea sudarii etc.
2) Criteriul tehnologic : constă în procedeul de sudare, poziția de sudare, condițiile de
sudare, preincălzirea si tratamentele termice aplicate etc.
3) Criteriul metalurgic : contă în compoziția metalului de bază, i mpuritățile, structura,
sudabilitatea materialului, etc.
4) Criteriul economic : constă în vo lumul operațiilor de pregătire , sudare, asamblare,
pierderi de material, consumuri de materiale de adaos etc.
5) Criteriul de exploatare : constă î n marimea și natura solicităr ilor, starea de tensiuni
de exploatare, corosiunea, tem peraturile ridicate etc.
Alegere rosturilor de sudare poate fi ușurată deoarece există o serie de standarde și normative, care
indică dimensiunile și formele cele mai avantajoase ale rosturi lor în funcție de grosimea metalului de
bază și de metoda de sudare folosită.
III.3.2 Stabilirea rosturilor
În vederea sudării componentel or prin procedeul semimecaniz at MAG-CO 2 a subansamblului
⹂POSTAMENT MOTOR PRINCIPAL”, se aleg rosturile conform STAS 667 2-74
Pentru calculul metalului depus î n rosturi se folosesc formulel e:
Tabel 3.3.
Nr.crt. Elementele
care se
asamblează Schița rostului conform STAS
6672-74 Lungimea
cordonului
de sudură
(mm) Aria
rostului
(mm2)
Aria
cordonului
(mm2)
1 1-2

S1=80[mm]; S 2=80[mm]. 780

1916,56

2299,87
2 15-13
12-16
14-9
19-17 20-18
21-10

S1=15[mm]; S 2=25[mm]. 800
800
916
1315 1385
510

12,726

15,271

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
31
3 5-7
6-7

S1=30[mm]; S 2=30[mm]. 680
680

283,44

344,12
4 5-1si2
6-1si2

S1=30[mm]; S 2=80[mm]. 9100
9100

259,92

311,904
5 7-4

S1=30[mm]; S 2=40[mm]. 2820

259,92

311,904
6 13-1
8-1
8-2

S1=25[mm]; S 2=80[mm].830
660
660

184,78

221,73

7 22-4
23-4

S1=25[mm]; S 2=40[mm].
610
610

184,78

221,73

8 1-3
2-4

S1=80[mm]; S 2=40[mm].830
830

1032

1238,4

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
32
9 8-5si6
22-7 23-7 12-6
13-5si6

S1=25[mm]; S 2=30[mm]. 630 și 630
630 630 680

184,78

221,73

10 5-24
6-24
7-24

S1=30[mm]; S 2=25[mm]. 9100
9100
2680

184,78

221,73

11 13-24
12-6si24
9-6si24
8-24
11-5si24
10-7si24
23-24
22-24

S1=25[mm]; S 2=25[mm]. 2090
560 și 450
610 și 560
610
400
460 622
645

184,78

221,73

12 17-6si24
18-6si24

S1=15[mm]; S 2=25[mm]. 2065
2065

12,726

15,271
13 14 – 1 si 2

S1=15[mm]; S 2=80[mm]. 150

163,87

196,65
14 15 – 1
16 – 1 19 – 1
20 – 1
S1=15[mm]; S 2=80[mm]. 150

142,5

171
15 24.1 -24.2
24.2 -24.3
24.3 -24.4
24.4 -24.5
24.5 -24.6
24 -24ꞌ
24 -24.6+24.7

S1=25[mm]; S 2=25[mm]. 890
2395
3385
3694 1380
9800
4750

200,65

240,78

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
33
III.3.3 Prelucrarea rosturilor
Rosturile p ot fi realizate pr in intermediual a mai multor metode, iar cele mai ultizate sunt:
prelucrarea mecanică și prelucrarea termică.
1. Prelucrarea mecanic ă a rosturilor este o metodă avantajoasă din punct de vedere cal itativ, dar
economic aceasta este dezavantajoa sa deoarece are o productivit ate redusă si un cost ridicat.
Metode de prelucrare mecanică:
− Frezarea;
− Rabotarea;
− Forfecarea;
− Rectificarea.
 Rabotarea:
Rabotarea este o metodă în care atât productivitatea cât și precizia dimensională sunt scăzute.
Rosturile ce se pot prelucra sunt rectilinii sau circulare cu l ungimea maximă de 15mm la materiale de
grosime maximă 50 mm. Viteza de așchiere este de 14÷20 mm/min.

Fig.3.3.8 Rabotarea
 Frezarea:
Spre deosebire de rabotare, prelucrarea prin frezare are o productivitate și o precizie mai mare.
Pentru prelucre se utilizează fr eze cilindrice, conice și prof ilate cu o turație de 70 rot/min, cu avans
de până la 47mm/min.

Fig.3.3.9 Frezarea

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
34
2. Prelucrarea termic ă este o metodă mult ma i eficientă, mai productivă decât prelucra rea
mecanică, dar suprafețele care sunt prelucrate nu ating mereu g rade de puritate și precizie
dimensionale ridicate. Pentru a remedia greșelile se va aplica o curățare prin perie, sablare, polizare
sau decapare chimică.
În cele mai multe cazuri, această metodă de prelucrare este fol osită la scară industrială.
Metode de tăiere termică:
− Tăiere oxiacetilenică;
− Tăiere cu plasmă;
− Tăierea arc-aer;
− Tăierea cu laser.
La metodele enumerate mai sunt s unt utilizate arzătoare sau gen eratoare de plasmă, iar deplasarea în
lungul rostului este posibilă da torită așezării arzătoarelor pe un tractor.
⹂Distanța dintre arzătoare se adoptă între 20 ÷ 80 mm pentru a nu se deranja reciproc.
Succesiunea de t ăiere este prezentată în figură.
La tăierea rosturilor în Y cu te șitură în partea inferioară (fi g. .a) arzătorul înclinat merge înaintea celui
cu poziție normală. Dacă teșitura este în partea de sus (fig. . b), arzătorul perpendicular merge în față.
În același mod se stabilește și o rdinea de tăiere în cazul rost urilor în X sau 2Y (fig. .d, e).
În multe situații prelucrarea rostului se face prin aceeași ope rație cu tăierea de dec upare, cazuri în care
arzătorul 1 execută tăierea de decupare (fig. .c, f), iar arzăt oarele 2, 3, 4 prelucrează rosturile. În mod
analog se procedează la prelucrar ea rostului elementelor cu gro sime mai mare de 30 mm la care
arzătorul 1 execută operația de degroșare.”2

Fig.3.3.10 Succesiunea de t ăiere la prelucrarea termic ă a rosturilor

2 BORMAMBET, M. – “Tehnologii de suda re prin topire-Noțiuni de b ază, Procedee de sudare”,
Editura Ovidius University Press, Constanța, 2005

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
35
Parametrii de taiere oxiacetilenică utilizați la pregatirea mar ginilor componentelor în vederea sudării
MAG-CO 2, se calculează cu urmatoarele relații:

-debitul de gaz combustibil;

 h dmssQHC3 25086
22 3.1
-debitul de oxigen pentru flacara de preincalzire;

hdm Q QHC O3
22 23,1…2,1 3.2
-presiunea oxigenului de taiere;

2271,0
2 cmdaNsspO  3.3

-distanta dintre duza arzatorului si materialul de taiat;

mms a 015,02 3.4

-latimea de taiere

mms b 03,02 3.5

-viteza de taiere
hm
tVt60 3.6

-timpul de taiere;

msst min 8,06 3.7

-debitul de oxigen pentru taiere.

hdm bsVsQt O3' 4,37,2
2 3.8
Parametrii regimului de taiere oxiacetilenica sunt centralizati in tabelul 3.4

Tabelul 3.4
si
[mm] QC2H2
[dm3/h] QQ2
[dm3/h] pO2
[daN/cm2]a
[mm] b
[mm] Vt
[m/h] t
[min/m] '
2OQ
[dm3/h]
25 480 600 3,95 2,375 2,75 14,15 4,24 2758
30 517 672 4,25 2,45 2,9 13 4,57 3181
40 583 758 4,8 2,6 3,2 11,5 5,2 4100
80 797 1036 6,57 3,2 4,4 8,3 7,23 8012

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
36
CAP. IV MATERIALE DE BAZĂ ȘI DE ADAOS
IV.1.Analiza materialului de bază
La alegerea materialelor utilizate la realizarea prin sudar e a construcțiilor metalice din oțel se au în
vedere urmatoarele:
 valorile unor parametrii fizici a i mediului de lucru sau ai med iului ambient care actionează
asupra construcției (presiune, te mperatură, umiditate etc);
 intensitatea și natura solicitar ilor (statice, dinamice sau var iabile);
 fluidele sau mediile de lucru al e construcției (natura și carac terul lor agresiv)
Pentru stabilirea materialelor c e vor fi utilizate, se va mai ț ine seama de posibilitațile de a obține
componente cu forma dorită, precum și de posibititațile de a le debita, suda, preîncălzi sau trata termic.
Materialele trebuie să prezinte garanții de calitate pentru car acteristicile mecanice, compoziția
chimică, dar și pentru proprietățile tehnologice și fizice, nec esare satisfacerii corespunzatoare a
cerințelor impuse de construcția sudată. La sudarea prin topire , se folosesc doua tipuri de materiale, de
bază și de adaos.
Pentru realizarea subansamblului ,,POSTAMENT MOTOR PRINCIPAL” v om utiliza semifabricate din
oțel pentru construcț ii navale A 36 si D 36.
Tabla navală este o tablă de grosime mare cu rezistență mare la coroziune și abraziune.
Tabla din oțel cu o rezistență r idicată, cu valoarea limitei de curgere cuprinsă între 315 – 390 N/mm2.
Oțelurile pentru construcții nav ale ce intră în această grupă s unt repartizate pe trei nivele de rezistență,
împărțite de mărcile de oțel, în categoria A, D, E.
 Nivelul de rezistență 32- sim bolizat A32, D32, E32 – limita de curgere 315 N/mm2
 Nivelul de rezistență 36- sim bolizat A36, D36, E36 – limita de curgere 355 N/mm2
 Nivelul de rezistență 40- sim bolizat A40, D40, E40 – limita de curgere 390 N/mm2.
Denumire material: ASTM A36
Tabel 4.1 Compozi ția chimică a oțelului ASTM A36
C
[%] Mn
[%] Si
[%] P
[%] Cu
[%] S
[%] N
[%]
0,25 0,75 0,28 ≤0,04 0,20 ≤0,05 −

Tabel 4.2 Caracteristici mecanice ale o țelului ASTM A36
Forța de
tracțiune
[MPa] Alungirea la rupere
[%] Modulul de
elasticitate
[GPa] Modulul de
frecare
[GPa] Forța de
tracțiune(randament)
[MPa] 50 mm 200mm
400 – 550 23 20 200 79,3 250
− Densitatea materialului: 7,80 g/cm3.

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
37
Denumire material: ASTM D36
Tabel 4.1 Compozi ția chimică a oțelului ASTM D36
C
[%] Mn
[%] Si
[%] P
[%] Cu
[%] S
[%] N
[%]
0,29 0,8 – 1,2 0,15 – 0,40 0,04 ≥0,20 0,05 −
Tabel 4.2 Caracteristici mecanice ale o țelului ASTM D36
Forța de
tracțiune
[MPa] Alungirea la rupere
[%] Modulul de
elasticitate
[GPa] Modulul de
frecare
[GPa] Forța de
tracțiune(randament)
[MPa] 50 mm 200mm
400 – 550 23 20 200 79,3 250
− Densitatea materialului: 7,85 g/cm3.
IV.2.Comportarea la sudare a mat erialului de bază. Criterii și metodologii
Sudabilitatea este o noțiune care caracterizează aptitudine a unui material de a fi sudabil fără
precauții speciale. ⹂Aprecierea sudabilității oțelurilor se efectuează în baza urmă torilor factori (fig.4.2):
a.
comportarea metalurgic ă la sudare (compoziție chimică,caracteristici metalografice,
caracteristici mecanice, tendința de fisurare la cald sau la re ce) – este definită de
modul cum reacționează oțelul față de acțiunea unui anumit proc es de sudare, acțiune
localizată în zona de trecere și în zona influențată termic;
b. comportarea tehnologic ă la sudare – este definită ca posibilitatea de a se realiza
îmbinări printr-un anumit procede u de sudare, în vederea realiz ării anumitor cerințe;
c. comportarea în construc ția sudată – este definită de capacita teaoțelului de a prelua
încărcări, în anumite condiții d e exploatare, în cazul unei str ucturi sudate, fără a afecta
siguranța construcției.”3

Fig.4.2 Sudabilitatea material elor.Principalele dependen țe

3 BORMAMBET, M. – “Tehnologii de suda re prin topire-Noțiuni de b ază, Procedee de sudare”,
Editura Ovidius Univers ity Press, Constanța, 2005

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
38
 Comportarea metalurgic ă la sudare
Sudabilitatea se apreciază în baza conținutului de carbon echiv alent, cu relația:
( 4.1)
Clasificarea sudabi lității după conți nutul de carbon:
− sudabilitate bună, C ≤ 0,25%
− sudabilitate limitată, 0,25%< C<0,5%
− sudabilitate rea, C > 0,6%
ASTM A36 : ASTM D36:
Ce= 0,38 % C e= 0,50%
Tabel 4.1 limitele orientative ale C e pentru executarea sud ării fără precauții speciale
Rezistența
la rupere a
oțelului,
Rm[N/mm2] Grosimea max. a
elementelor
îmbinării
s[mm]
Conținutul maxim
Ce maxim
[%]
C Ni Si P sau S
370÷500 s < 40 0,22 1,50 0,40 0,05 0,41

500÷700 s < 25 0,20 1,60 0,55 0,04 0,45
25 < s < 40 0,20 1,60 0,55 0,04 0,41
Conform tabelului de mai sus C e calculat depășește limita maximă, iar realizarea sudării neces ită
precauții speciale.
Ce>0,41, deci oțelul est e sudabil cu precauți i speciale și vom al ege o temperatură de preîncălzire
ambiantă T pr= 20șC.
Fisurarea îmbinării sudate se pot produce at ât în timpul operației de sud are cât și după sudare.
Fisurile se pot grupa în: – fisuri la cald;
-fisuri la rece;
-fisuri la reîncălzire
-fisuri prin destrămare lamelară
Fisurarea la cald reprezintă fis urile care apar î n timpul crist alizării. La sudare, fisurarea la cald se
produce în cusătură sau în porți unea din ZIT unde au loc topire a unor faze.
Susceptibilitatea oțelurilor la fisurarea la cald poate fi estimată cu un idea l de fisurare HCS definit
prin relația:
(4.2)
ASTM A36: HCS= 10,54 % ASTM D36: HCS = 7,57%

Dacă HCS>4, se consideră că materi alul este înclinat spre fisur area la cald.

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
39
⹂Experimental, susceptibil itatea unui materia l față de fisu rarea la cald se poate aprecia prin
încercări specifice pe probe pe care se depun suduri, care apoi se analizează în secțiune pentru a
decela eventuale fisuri. Tendința de fisurare la cald este expr imată prin lungimea re lativă a fisurilor.
Aceste încercări sunt:
− încercarea pe probe sudate în T;
− încercarea pe probe sudate în T cu nervuri de rigidizare;
− încercarea pe probe cu sudură longitudinală;
− încercarea pe probe cu deformare variabilă.”4
Fisurarea la rece sunt produse în timpul răcirii s udurilor la temperaturi de sub 200șC, dar și la răciri
de sub 20șC , au un caracter întârziat și pot să apară la câtev a ore sau zile de la finalizarea sudării. Se
localizează în zona de influență termic.
Apariția acestor fisuri se datore ază următorilor factori: fragi lizare prin constituenți structurali duri,
prezența hidrogenului dizolvat și acumularea de tensiuni ridica te.
Pentru estimare susceptibilității la fisurare la rece a oțeluri lor C-Mn se calculează parametru de
fisurare P NB după relația:
(4.3)
ASTM A36: PNB= 0,34% ASTM D36: PNB = 0,43%
⹂Deoarece P NB este mai mare de 0,25 % se consideră că materialul este sensib il la fisurarea la rece.
Pericolul de fisurare la rece se poate reduce prin următoa rele măsuri tehnologice:
– evitarea formării unor constituenți fragili, prin reducerea v itezei de răcire a sudurii prin reîncălzire,
sudare cu energie liniară mare, tratament termic după sudare;
– alegerea unor condiții de sudare care să reduc ă cât mai mult tensiunile proprii (ordine de sudare,
procedeu de sudare, tratame nt termic după sudare);
– reducerea pe cât posibil a îmbogă țirii materialului cu hidrog en în zona de sudare, prin alegerea
convenabilă a procedeului de sudar e și a materialelor de adaos, uscarea acestora înainte de sudare,
preîncălzirea, îndepărt area surselor potențiale de hidrogen din zona de sudare (rugină, ulei,
vopsele), aplicarea unui tratament termic de dehidrogenare înai nte și după sudare.
Pentru aprecierea practică a susceptibilității la fisurarea la rece se utilizează diferite tipuri de încercări,
dintre care majorita tea constau în realiz area unor suduri solic itate fie cu ajutorul unui montaj special,
fie prin însăși forma structurii sudate și urmărirea apariției fisurilor. Dintre încercările
consacrate se menți onează următoarele:
− încercarea pe probă sudat ă cap la cap (Tekken);
− încercarea pe probă sudată în colț cu eclisă (CTS);
− încercarea pe probe cu implant cu crestătură circulară.”5

4 BORMAMBET, M. – “Tehnologii de suda re prin topire-Noțiuni de b ază, Procedee de sudare”,
Editura Ovidius Univers ity Press, Constanța, 2005

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
40
IV.3. Alegerea materi alului de adaos
IV.3.1. Criterii de aleger e a materialului de adaos

Materialul de adaos este metalul sub formă de sârmă ce se topeș te în procesul de sudare.
Pentru a obține îmbinări fără defecte, care să prezinte proprie tăți omogene cu cele ale metalului de
bază trebuie sa alegem corect metalul de adaos și a altor eleme nte care formează cusătura sudată.
Pentru a realiza aceste îmbinări de bună calitate trebuie sa al egem atent materialele de adaos ori după
procedeul de sudare utilizat, o ri după materialele de sudat.
La alegerea materialelor de adaos trebuie să ținem seama de:

IV.3.2. Prezentarea materialului de adaos
CLASIFICARE/ STANDARDS AUTORIZARI/ APPROVAL
ABS : 3Y40SAH5 RINA :SG523 H5
EN 758 : T 46 2 P C 1 H5 LRS : 3S-3Y46H5 M.M :GA-A1/GA-
A12
AWS A5.20: E71T-1H4 DNV
GL : IIIY40S H5
: 3Y40SH5 TUV
DB :T46 2 P C 1 H5
:N ° 42.047.08
BV : 3-3Y40SH5 CONTRO
LAS::T46 2 P C 1 H5

ANALIZA CHIMICA A METALULUIDEPUS % / ALL – WELD METAL CHEMICAL
ANALYSIS %
GAZ/GAS C Mn Si S P
CO2 0.03 – 0.07 1.20- 1.60 0.35 – 0.70 ≤0.020 ≤ 0.020

CARACTERISTICI MECANICE / MECHANICAL PROPERTIES
GAZ/GAS Rm N/m m2Rs E % 5d Kv J –
CO2 530 – 640 ≥ 460 ≥ 24 ≥ 80

5 BORMAMBET, M. – “Tehnologii de suda re prin topire-Noțiuni de b ază, Procedee de sudare”,
Editura Ovidius Univers ity Press, Constanța, 2005

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
41
AMBALARE / STANDARD PACKAGING
Ambalare/ Greutate/
Weigh Diametru mm/Diameter mm
Packaging 1.0 1.2 1.4 1,6
K300 16 Kg 265338 2653382 2653384
C5 5 Kg 26 2653402
K300(D52) 16Kg 263931 2639314

CARACTERISTICI PRINCIPALE
Sârma tubulară cuprată pentru s udarea într-un singur strat sau în mai multe straturi. Randamentul de
depunere este ridicat, fără stropi și cu un aspect al cordonulu i regulat chiar și pe table cu calamină.
Recomandat în mod deosebit pent ru utilizarea în construcții nav ale, în special în poziția vertical
ascendent, permițând realizarca unor cordoane de mici dimensiun i. Se poate suda folosind CO 2 de
mare puritate. Este recomandat pentru sudarea oțelurilor carbon de tipul Fe430 – Fe510, cu bune
caracteristici de tenacitate pana la -20° C.

DOMENII DE APLICATIE
Constructi navale
Constructii feroviare si de material rulant
Masini agricolc
Constructii de poduri, masin i de decopertat, etc..

Pozitii de sudare acceptat e le acest tip de sarma

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
42
IV.4. Compoziția chimică medie a cusăturii
Compoziția chimică a cordoanelor de sudură se determină cu rela ția: kmb = 0,45 (4.4)
Ec=kmb⸱Ecmb+kma⸱Ecma (4.4.1) k ma =1- kmb=0,55 (4.4.2)

unde:
kmb – coeficientul de participare a materialului de bază la formar ea cusăturii;
kma – coeficientul de participare a materialului de adaos la forma rea cusăturii;
Ecmb – elementul chimic di n materialul de bază;
Ecma – elementul chimic din materialul de adaos;
Ec – elementul chimic din cusătură.

Fig.4.4.1 Diagrama de va riație a coeficientului kmb
 Compoziția chimică medie a cusătu rii, material ASTM D36, MAG-CO 2, grosime 40 și 80 mm
Ac=1238,4 mm2, îmbinare cap la cap, realizată în 36 de straturi.
− Pentru primul strat și ultimul strat.

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
43
 Compoziția medie a cusăturii , material ASTM A36, MAG-CO 2, grosime 15 mm și 25 mm
Ac=15,27 mm2, îmbinare de colț realizată în 1+2 straturi.
− Pentru primul strat și ultimul strat

 Compoziția chimică medie a cusăturii, material ASTM A36, MAG-CO 2, grosime 30 mm
Ac=344,12 mm2, îmbinare cap la cap real izată în 28 straturi, .
− Pentru primul strat și ultimul strat

 Compoziția chimică medie a cusătu rii, material ASTM A36, MAG-CO 2, grosime 30 mm
Ac=311,9 mm2, îmbinare în colț realizată în 11 straturi.
− Pentru primul strat și ultimul strat

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
44

 Compoziția chimică medie a cusătu rii, material ASTM A36, MAG-CO 2, grosime 25 mm
Ac= 221,73 mm2, îmbinare în colț rea lizată în 8 straturi.
− Pentru primul strat și ultimul strat

 Compoziția chimică medie a cusătu rii, material ASTM A36, MAG-CO 2, grosime 15 mm
Ac= 196,65 mm2, îmbinare cap la cap (α=50ș) realizată în 16 straturi.
− Pentru primul strat și pentru ultimul strat

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
45
 Compoziția chimică medie a cusătu rii, material ASTM A36, MAG-CO 2, grosime 15 mm
Ac= 171 mm2, îmbinare cap la cap (α=50ș) realizată în 12 straturi.
− Pentru primul strat si pentru ultimul strat

 Compoziția chimică medie a cusăturii, material ASTM A36, MAG-CO 2, grosime 25 mm
Ac= 240 mm2, îmbinare cap la cap realizată în 18 straturi.
− Pentru primul strat și ultimul strat

UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
F.I.M.I.M
SPECIALITATEA: INGINERIA SUDĂRII PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
46
IV.5. Caracteristicile m ecanice ale cusăturii
Pentru calculul carcteristicilor mecanice vom folosi următoarel e relații de calcul:
Rezistența la rupere a cordonului [N/mm2]
(4.5.1)

Alungirea la rupere a cordonului [%]:
(4.5.2)

Reziliența cordonului [J/cm2] :
( 4.5.3)

Rezistența la curgere a cordonului[N/mm2]:
(4.5.4)

Coeficientul de gâtuire relativ ă a cordonului[%]:
(4.5.5)
 Caracteristicile mecanice ale cu săturii, material ASTM D36, MAG -CO 2, grosime 40 și 80 mm
Ac=1238,4 mm2, îmbinare cap la cap, realizată în 36 de straturi.
− Pentru primul strat și ultimul strat.
Rezistența la rupere a cordonului,[ N/mm2]:

Alungirea la rupere a cordonului, [%]:

Reziliența cordonului,[ J/cm2]:

Rezistenta la curegere a cordonului [N/mm2]