Licenta Iei 2018 Ene1 [309047]

PROIECT DE DIPLOMĂ

Student: [anonimizat]: Inginerie Economică Industrială

Departament Inginerie și Management Industrial

Conducător științific: <[anonimizat]>

Brașov,

2018

Optimizare proces control nedistructiv

Student: [anonimizat]: Inginerie Economică Industrială

Conducător științific: <[anonimizat]>

Cuprins

RECOMANDĂRI

privind alcătuirea proiectelor de diplomă la programul de studii

Inginerie Economică Industrială (zi și ID)

I. Structura proiectului cuprinde:

1. Coperta (model)

2. Coperta interioară (model)

3. [anonimizat], subcapitole și subpuncte. Va fi structurat pe 3-5 capitole astfel:

a) Introducere care să conțină motivația alegerii temei;

b) Stadiul și tendințe actuale în domeniul abordat;

c) Dezvoltarea temei:

[anonimizat], constructivă, tehnologică, organizatorică, de înlocuire a [anonimizat], echipamente etc.;

justificarea prin calcule a soluțiilor pentru varianta propusă ([anonimizat], și Logistică;

calcule de eficiență economică pentru varianta propusă în proiect (în concordanță cu conținutul disciplinelor economice Analiza sistemelor de producție și Managementul investițiilor);

[anonimizat]/sau propusă;

utilizarea metodelor informatice ([anonimizat], Modelarea și simularea sistemelor de producție și Marketing pentru efectuarea unor calcule și reprezentare grafică (se vor nominaliza denumirile programelor utilizate).

5. Concluzii

6. Bibliografie alcătuită din minim 15 referințe bibliografice. Autorii incluși în lista bibliografică (exemplu: Abrudan I., Cândea D., [anonimizat]-Napoca, 2002) vor fi citați obligatoriu în textul lucrării sub forma [ABR 02].

7. Anexe au caracter opțional și conțin informații suplimentare (desene, tabele, grafice, [anonimizat], hărți sau alte materiale relevante pentru studiu). Se numerotează separat și pot reprezenta cel mult (10-15)% din proiect.

II. Redactarea proiectului

1. [anonimizat], concluzii și bibliografie. Pagina de memoriu are dimensiune A4, cu marginea din stânga 25 mm, restul 20 mm. Conține un număr cuprins între (50-100) [anonimizat], [anonimizat], corp 12 la 1,5 rânduri, [anonimizat], fără despărțire în silabe și fără spații adiționale între paragrafe succesive. Nu se vor folosi alineate. [anonimizat]. Începând cu a [anonimizat], [anonimizat]. Numerotarea paginilor se va face începând cu a [anonimizat], jos. Fiecare capitol din proiect trebuie să înceapă pe pagină nouă. Regula nu este valabilă pentru subcapitole sau subpuncte. Ultima pagină a unui capitol are un grad de completare peste 50%. Capitolele, subcapitolele și subpunctele vor fi numerotate doar cu cifre arabe și nu vor avea mai mult de 4 nivele (poziții).

Tabelele incluse în memoriu vor fi numerotate în funcție de capitol (exemplu: Tabelul 1.2) și vor avea titluri corespunzătoare. Numărul și denumirea tabelului se vor poziționa deasupra tabelului, aliniate la dreapta. Fiecare tabel va avea referințe în textul proiectului.

Figurile incluse în memoriu vor fi numerotate în funcție de capitol (exemplu: Figura 2.3) și vor avea titluri corespunzătoare. Numărul și denumirea figurii vor fi poziționate sub figură, aliniate pe centru. Fiecare figură va avea referințe în textul proiectului.

Desenele vor fi realizate în creion, în tuș sau la plotter. Vor fi prezentate minim 3 formate A1. Dacă se prezintă planșe executate la plotter se vor prezenta pe CD desenele realizate. Desenele pot reprezenta:

Scheme de amplasare a sistemelor de producție aferente temei;

Filmul operațiilor;

Desene de ansamblu sau subansamblu cu secțiunile și vederile necesare pentru mașini, echipamente, SDV-uri, produse etc.;

Desene de execuție;

Rezultate ale cercetărilor de piață, calculelor de eficiență economică și studiilor de oportunitate.

III. Alte precizări

1. Memoriul va avea următoarea structură: 50% tehnic, 50% economic-managerial (valori orientative).

2. Studentul trebuie să obțină minim 4 vize, după cum urmează: viza 1 – martie 2018, viza 2 – aprilie 2018, viza 3 – mai 2018, viza 4 – iunie 2018. Vizele sunt acordate de îndrumător. Nerespectarea acestor termene conduce la pierderea dreptului de a susține proiectul de diplomă în sesiunea din iulie 2018.

Coordonator program de studii,

Șef lucrări dr. ing. ec. Gheorghe Cătălin

1. Introducere

Lucrarea prezentă se compune din cinci capitole și mai multe subcapitole.

Obiectivul lucrării este de studia si analiza din punct de vedere tehnic și economic

controlul nedistructiv ,procesul din firma S.C. Schaeffler Romania S.R.L.

Scopul studiului este de a observa unde anume in intreg proces al produsului apar

deficiențe și cum ar putea fie ele corectate. Ca urmare, studiul va fi orientat pe două direcții:

analiză a procesului tehnologic de realizare a reperului urmărind optimizarea instalatiei de control nedisructiv și o analiză din punct de vedere economic a activității pentru a pune în evidență rezultatele economice ale firmei: cifra de afaceri profit ,rata rentabilității etc în eventualitatea realizării unor investiții pentru a îmbunătăți rezultatele activității analizate.

În urma studiului se va optimiza instalatia de control nedistructiv , pentru a avea timpi mai mici fara a mai astepta urmatoarele operatii dupa acest proces ,dar si un control mai sigur pentru a evita o posibila reclamatie .

Rezultatele investiției sunt evidențiate in capitolul trei:scăderea duratei ciclului de

fabricație,echilibrarea gradului de incărcare al utilajului cu capaciatatea de producție ,

scăderea costurilor de producție și a pragului de rentabilitate,calculul termenului de recuperare

al investiției.

2.Prezentarea firmei

2.1. Date de identificare a agentului economic

S.C. Schaeffler Romania S.R.L. este o societate cu raspundere limitata infiintata in conformitate cu Legea 31/1991 fiind inregistrata la Registrul Comertului din Romania sub nr. J08/1477/2002.Codul unic de identificare fiscala este RO14882491. Societatea a fost infiintata in Romania in anul 2002 avand sediul în Cristian, Aleea Schaeffler, numărul 3, Brasov.

. 2.1.1. Obiect de activitate

Activitatea scoietatii consta in CAEN – 2815 – Fabricarea lagerelor ,angrenajelor, cutiilor de viteza si a elementelor mecanice de transmisie , iar piata de desfacere pentru prooductia generata este atat interna cat si externa

2.1.2. Structura asociaților

Grupul Schaeffler și-a structurat afacerea în patru mari regiuni: Europa, America,

China și Asia/Pacific. Fiecare dintre cele patru mari regiuni este condusă de un director

regional.

Societatea infiintata in Romania , cu asociat unic persoana juridica germana Industriewerk Schaeffker INA Ingenieurdienst GmbH Germania si este membra a grupului multinational Schaeffler.Grupul are sediul central in Herzogenaurach , Germania si este una dintre cele mai mari companii industriale de familie din Germania si Europa.

2.2. Scurt istoric

2002: Înființarea companiei INA-Schaeffler Brașov LTD. Începerea producției într-o hală închiriată. Primii 100 de angajați.

2004: Relocarea și începerea producției în noua fabrică din Cristian Angajați: 652

2005: Inaugurarea oficială a primei etape de construcție. TUEV și certificările de management de mediu. Start producție în Hala II. Nr. angajați 1.200

2006: Începerea activității în atelierul școală: predare, cursuri de perfecționare și recalificare profesională. – Start producție în Hala III Nr. angajați 1.700

2007: Primul rulment de dimensiuni mari produs de către Schaeffler România. – Start producție în Hala IV- Nr. angajați 2.500

2008: Primul rulment cu diametru exterior de +1600 mm este produs în România.

2009: Inaugurarea forjei. Forja are o capacitate pentru inele cu diametre de până la 3 m.

2012: Inaugurarea Centrului de Inginerie Schaeffler.

2013:Schaeffler România a fost recunoscută ca un furnizor de top de către clienți (Ford, GM).

2014: Primii absolvenți ai școlii profesionale germane Kronstadt.

2016: Metso HRC 3000, cel mai greu rulment produs (8T) la Schaeffler Romania pentru cel mai mare concasor din lume (USA)

2018: Demararea construcției a două noi clădiri, una de logistică și una de cercetare/dezvoltare

2.3. Concernul

Schaeffler – o companie de frunte în domeniul tehnologiei la nivel mondial

Schaeffler este, cu cei aprox. 90.000 de angajați ai săi, una dintre cele mai mari companii din lume din domeniul tehnologiei aflate în proprietatea unei familii, dispunând de aprox. 170 de locații în 50 de țări, printr-o rețea mondială de locații de producție, centre de cercetare și dezvoltare și societăți de desfacere (vânzări). În anul 2017, întreprinderea a realizat o cifră de afaceri de aprox. 14,0 miliarde de euro. Ca partener global de dezvoltare și furnizor de componente, Schaeffler întreține relații stabile și de durată cu clienții și furnizorii săi.

Grupul Schaeffler dezvoltă și fabrică produse de precizie pentru tot ceea ce se află în

mișcare – în mașini, instalații, vehicule și în aviație precum și in domeniul aerospațial sub umbrela celor trei marci :INA, LuK și FAG. Grupul, cu sediul în Herzogenaurach Germania, a realizat în anul 2014 o cifră de afaceri de 12,1 miliarde Euro. Cu aproximativ 82.000 de angajați în întreaga lume. Societatea a dezvoltat o rețea mondială de locații de producție, centre de cercetare și dezvoltare și societăți de vânzare în aproximativ 170 de locații din 50 de țări.

Marca FAG care s-a înființat în anul 1883 cu sediul central în Schweinfurt, are în

prezent 27 centre de producție. În acel an s-a inventat mașina de rectificat bile cu care fabrica

și-a început producția, urmând ca în anul 1905, FAG să devină marcă înregistrată. Din anul 2001, FAG face parte din Grupul Schaeffler, unde este reprezentat în toate domeniile de

activitate-aeronautic, auto și industrie. Indiferent dacă este vorba de lagăre de maximă

precizie pentru naveta spațială, de lagărele de roată cu senzori pentru autoturisme sau lagăre

de mari dimensiuni, cu un diametru exterior de mai mulți metri destinate instalațiilor de

captare a energiei eoliene, marca FAG reprezintă prima opțiune pentru toți marii clienți din

sectorul aeronautic și astronautic, din industrie și din domeniul auto.

Programul de activitățiși produse FAG reprezintă o completare ideală a mărcii

INA,inființată în anul 1946 de către frații Dr. Wilhelm Schaeffler și Dr. Ing. Georg Schaeffler

în Herzogenaurach, marca s-a dezvoltat ca întreprindere producătoare de rulmenți și

furnizoarea industriei automobilistice, într-un jucător global în acest domeniu. Se produc în

principal rulmenți, sisteme liniare și componente de motoare

In 1949 dr. Georg Schaeffler implementeaza ideea de dezvoltare a coliviei pentru ace

catre transformă rulmentul cu ace intr-o componentă sigură si de inceredere pentru industrie.

Se dovedeste a fi ideea care deschide multe drumuri companiei, in 1952 rulmentul cu ace INA

inlocuind lagărul de alunecare in transmisia broscutei VW.Astazi aproape fiecare autoturism

funcționează cu cel putin un component INA in motoare si cutiile de viteze.

În cadrul Grulului Schaeffler, marca LUK reprezintă întreprinderea care se

concentrează exclusiv asupra industriei de automobile. Începând cu primul produs inovator–

un ambreiaj cu arcuri tip farfurie– întreprinderea înființată în anul 1965 de frații Schaeffler în

Bühl s-a plasat la cel mai înalt nivel tehnologic pe această piață. Din anul 1999 Grupul LUK

face parte integral din Schaeffler. Au urmat o serie de produse deschizătoare de drumuri, cum

ar fi ambreiajul cu compensare a uzurii, volantul cu masă dublă și lanțul pentru cutiile de

viteze Multitronic, fără trepte. Forța inovatoare și primordialitatea tehnologică constituie

pilonii pe care se sprijină întreprinderea. În momentul de față, fiecare al patrulea autoturism

din lume rulează cu un ambreiaj de la LUK. LUK colaboreaza cu clientii sai pentru

elaborarea unor solutii pentru lumea imobilistica de maine care sa aduca mai multa

siguranta,mai mult confort si mai putine emisii, de exemplu cutii de viteza cu ambreiaj dublu

sau componene pentru cutiile de viteze automate .

2.4.Istoric Rulmenti

De ce folosim rulmenti?

Când frecati mâinile una de celalta, palmele suporte forța de brațului.

Frictiunea sau alunecarea lor creează frecare și căldură si de asemenea, irita pielea și oboseste brațul.

Puneți un creion rotund între palme și frecați. Puteți împinge acum destul de tare și mâinile se micsa totusi usor.Acțiunea de rulare dintre cele două suprafețe este anti-frecare și este baza de functionare a unui rulment.

De cand folosim rulmenti?

Prin anii 700 î.Hr. s-au folosit busteni pentru transporturi grele. Aceasta a permis lucrurilor transportate sa ruleze peste busteni.

Acesta este un adevărat exemplu de anti-frecare in acțiune.

Cum arata un rulment?

Ce tipuri de rulmenti exista?

3. Studiul fabricației produsului ghidaj liniar

3.1. Descrierea procesului studiat

Controlul nedistructiv (in engleză nondestructive testing, prescurtat NDT) reprezintă modalitatea de control al rezistenței unei structuri, piese etc fără a fi necesară demontarea, ori distrugerea acestora.

Este un ansamblu de metode ce permite caracterizarea stării de integritate a pieselor, structurilor industriale, fără a le degrada, fie în decursul producției, fie pe parcursul utilizării prin efectuarea de teste nedistructive în mod regulat pentru a detecta defecte ce prin alte metode este fie mai dificil, fie mai costisitor

3.2.Ce sunt arsurile de rectificare ?

Arsurile de rectificare reprezintă un termen general pentru a denumi

defectele suprafețelor rectificate ce se datorează supraîncălzirii pieselor:

Tensiuni interne de tracțiune;

Zone de revenire;

Zone de recălire;

Fisuri.

Temperatura degajată în timpul procesului de rectificare

Factori de influență:

Piatra rectificatoare: specificație, diamantare;

Starea tehnică a diamantului/ rolei de diamantare;

Parametrii regimului de așchiere: viteza periferică a pietrei, adâncimea de așchiere, viteza de avans).

Specificația pietrei rectificatoare și a lichidului de așchiere;

Adaosul de prelucrare;

Parametrii de diamantare (frecvența, adâncime, viteză);

Aducerea lichidului de așchiere în zona de așchiere (forma duzelor, presiune, orientare);

Calitatea lichidului de așchiere;

Rolul lichidului de așchiere în procesul de rectificare:

Evacuarea căldurii din zona de așchiere (răcirea piesei și a pietrei rectificatoare);

Spălarea piesei, a pietrei rectificatoare și mașinii- unelte; Transportul așchiilor din zona de rectificare;

Lubrifierea zonei de formare și degajare a așchiei;

Efectul de așchiere- ichidul de așchiere ajută la desprinderea așchiei din materialul piesei;

Împiedicarea depunerilor de metal pe piatra rectificatoare;

Efect anticoroziv- protejarea piesei și mașinii- unelte.

Rolul de prevenire a arsurilor de rectificare depinde de următoarele caracteristici ale lichidului de așchiere:

Calitatea lichidului de așchiere (natura lichidului de așchiere, concentrația, spumarea, temperatura, capacitatea de spălare);

Presiunea și debitul lichidului de așchiere;

Aducerea lichidului de așchiere în zona de contact piatră- piesă (forma și mărimea duzelor, orientarea lor).

Efectele pieselor promovate cu arsuri

Intern : Acțiuni de verificare și sortare scumpe

Rebut

Extern : Costuri după defectarea rulmentului => Reclamații

Pierderea imaginii la client

3.2.1. Fluxul tehnologic

În continuare voi prezenta procesul tehnologic reprezantat prin ansamblul de operații

mecanice, fizice si chimice, prin care materia strunjita si tratata termic este transformată in produs finit si timpii operaționali necesari fiecărei operații.

Ne vom indrepta atentia catre operatia cu cel mai mare timp si vom analiza procesul cu toate particularitatile sale.Se vor lua in considerare doar calculele oficiale in legatura cu timpul – 3 schimburi x 8 ore, 5 zile pe saptamana.Momentan din cauza aglomerarii acestui proces se lucreaza 3 schimburi x 8 ore , 6 zile pe saptamana ( a 6-a fiind platita 200%) + ajutor din alte departamente , ceea ce inseamna costuri in plus .

Se va incerca optimizarea concomitenta a 3 obiecte din procesul de Verificare NDT pentru a elimina costurile suplimentare , calitate mai ridicata dar si pentru a face fata noilor comenzi care tind spre verificare 100% a pieselor.

MOD DE LUCRU Verificare NDT

Descrierea etepelor procesului:

Este foarte important ca piesele care se verifica să fie curate, uscate și fără ulei,unsoare sau impurități. Prezenta acestor impurități va da indicații false operatorului care face verificarea. Înainte de orice intervenție în apropierea instalatiei de probe, operatorul trebuie să-și pună ochelari și mânuși cauciucate .

Verificarea pieselor se face prin scufundare în băi în ordine crescătoare de la 1 la 8.

MASINA DE SPALAT(1)- Spalare cu detergent specific la temperaturi de 60°C

BAIA NR.2- Clatire in baia cu apa la temperatura mediului, piesele se vor agita pe cat posibil, in timpul procesului de clatire, timpul min. de expunere: 30 sec .

SUFLARE CU AER manual- Piesele vor fi suflate cu aer inainte de a fi introduse in baia cu acid azotic(HNO3)

BAIA NR. 3- Atac cu acid HNO3 cu concentratie 0,5÷3% , piesele vor fi agitate in solutia de corodare pana cand se obtine o coloratura gri uniforma

BAIA NR. 4- Clatire in baia cu apa la temperatura mediului, piesele se vor agita pe cat posibil, in timpul procesului de clatire, timpul min. de expunere: 30 sec ..

BAIA NR. 5- Neutralizare in solutie bazica de Na2CO3 concentratie 50 g/l . Se scufunda piesele in solutia de neutralizare timp de 1-2 min

BAIA NR. 6- Clatire in baia cu apa la temperatura mediului, piesele se vor agita pe cat posibil, in timpul procesului de clatire, timpul min. de expunere: 30 sec.;

BAIA NR. 7- Conservare in solutie de conservare. Piesa se scufunda IN CONSERVANT , se agita si dupa minim 2 min, se scoate și apoi se lasă sa se usuce..

Masa de control nr 8 – Examinarea pieselor: După corodarea cu acid, piesele trebuie examinate pentru a verifica prezenta arsurilor. Ceea ce trebuie evaluat este culoarea gri uniforma a piesei –Grila de gri dar mai ales orice diferența fata de aceasta culoare. Orice diferența de culoare fata de culoarea gri uniforma denota o indicație a arsurii de rectificare..

Post de lucru 9 – se vor marca manula piesele cu flymarker-ul cu semnul specific plus numarul de inregisrare al persoanei care a verificat inelul

Se vor lasa piesele sa scurga bine inainte sa se treaca de la o baie la alta pentru a evita amestecul solutiilor.

3.Stabilirea tipologiei productiei.

Tipul producției este determinat de ansamblul de factori interdependenți care determină desfășurarea proceselor de producție în spațiu și timp, o influență deosebită având-o planul de fabricație și timpii operționali.

Coeficientul de sincronizare pentru operația , referitoare la un reper oarecare;

perioada medie a ciclului de lucru

volumul anual al producției reperului produs

timpul disponibil pe utilaj

Td = 252∙ 3 ∙8 = 6 048 ore/an = 362 880 min/an

Qj=11 595 buc/an

= 31.30 min/ buc

În funcție de valorile lui KS, tipul producției pentru operația i va fi stabilit astfel:

ks ≤ 1 – producție de masa ;

1 < ks ≤ 10 – producție de serie mare ;

10 < ks ≤ 20 –producție de serie mijlocie ;

ks > 20 – producție de serie mica ;

ks >> 20 – producție de unicate.

Ponderea fiecărui tip de operație se determină în funcție de numărul total de operații

executate la piesă.

În cadrul sistemului de producție ales ponderea este :

– producției de serie mijlocie este de 10 % ;

– producția de serie mare este de 90 % ;

Tipologia productiei rezultata din calculele de mai sus pentru reperul selectat si pentru comenzi anuale de 11 595 bucati va fi o productie de serie mare.

Tipul de productie de serie mare creeaza conditii foarte bune pentru folosirea pe scara

larga a proceselor de productie automatizate, cu efecte deosebite în cresterea eficientei

economice a întreprinderii , pe langa acestea mai avem:

– Specializare înalta atât la nivelul locurilor de munca, cât si la nivelul

întreprinderii;

– Deplasarea produselor de la un loc de munca la altul se face bucata cu

bucata, în mod continuu cu ajutorul unor mijloace de transport specifice, cu deplasare

continua de felul benzilor rulante, conveiere sau planuri înclinate;

– Din punct de vedere organizatoric, locurile de munca si forta de munca care le

utilizeaza au un grad înalt de specializare fiind amplasate în succesiunea operatiilor

tehnologice sub forma liniilor de productie în flux;

3… Determinarea capaciatății de producție pe grupe de utilaje

Capacitatea de producție reprezintă producția maximă,de o anumită structură și

calitate, ce poate fi realizată de un sistem de producție (locuri de muncă, ateliere, secții,

întreprinderi)intr-un anumit interval de timp si condiții tehnico-organizatorice optime.

Cunoașterea marimii capacității de producție prezintă o importanță practică deosebită,

servind la:

elaborarea și fundamentarea stiințifică a planului de producție si a planului de

investitii;

dimensionarea unităților de producție si stabilirea necesarului sau excedentului de

utilaje, întocmirea planului de dezvoltare;

adoptarea solutiilor optime de concentrare, specializare sau cooperare în productie;

fundamentarea tehnico-economică a diferitelor variante de reconstrucție, reutilare

si dezvoltare a unităților de producție;

compararea si aprecierea rezultatelor obținute de diferite unități de producție pe

direcția creșterii eficienței economice.

Marimea capacității de producție a întreprinderilor industriale este influențată de o

serie de factori, dintre care amintim:

numărul de utilaje si mărimea suprafețelor de producție;

ritmul de înlocuire a mașinilor-unelte uzate fizic si moral;

normele tehnice de folosire a utilajelor si a suprafetelor de productie;

structura pe sortimente a producției unității;

valoarea fondurilor de investiții pentru dezvoltarea si reutilarea unităților de

producție;

mărimea parcului de utilaje, ritmul de înlocuire a mașinilor-unelte uzate fizic si

moral;

mecanizarea si automatizarea proceselor productive;

Capacitatea de producție masoară potențialul productiv al unui sistem indiferent de

cantitatea de producție realizată.

În cazul producției de serie, eterogenitatea producției impune utilizarea unor metode

speciale de calcul, mai indicată, datorită operativității ei, fiind metoda coeficientului de timp.

Metoda constă în repartizarea capacității de producție proportional cu sortimentul

planificat, factorul de proporționalitate fiind un coeficient de timp,calculat cu relatia:

=

unde:

T d tot –este timpul total disponibil al sistemului de producție;

i – indicele asociat produsului, i = 1, n

Qi – volumul producției anuale [buc];

ti j – durata prelucrării unui reper din sortimentul i, pe utilajul considerat j, [min]

În continuare voi calcula capacitatea de producție pentru fiecare utilaj in parte,cu

ajutorul metodei coeficientului de timp.

T d tot = 252*3*8 = 6 048 [ore/an]= 362 880 [min/an]; (3.10)

Qi= 11 595 [buc/an];

Cp= T K * Qi [buc/utilaj/an];

Optimizare procesului al Controlului nedistructiv de inele .

Pentru optimizarea procesului al controlului nedistructiv al inelelor am gandit cateva modificari si implementari al instalatiei actuale de verificare arsuri din rectificare.

Instalatia de arsuri este considerata masina Engpass(masina de gatuire) al intregului proces deoarece numarul clientilor care cer aceasta operatie adaugata la planul operatiilor este in continuare crestere .

Deoarece timpul total al verificarii unei piese nu este unul stabil , si difera de la un controlor la altul si de la o piesa la alta pentru a demonstra eficenta modificarilor ma voi posta observator asupra instalatiei de verificare arsuri si voi creea fise de evaluare a timpului pentru un lot de 3 piese a cate 2 controlori diferiti. Voi consemna in fisele de urmarire toti timpii de fabricatie ( timpi auxiliari si timpi operativi) si voi interveni cu modificari acolo unde vom gasi timpi suplimentari sau indelungati ce peturba intreg procesul.Modificarile vor insemna si investitii financiare , care vor fi recuperabile in timp , fluxul intregului proces se va imbunatati fara a afecta calitatea produselor .

Modificarile aduse de mine consta in optimizarea dar si automatizarea procesului de control nedistructiv si se impart in 3 directii :

● modificare/creere suport inele pentru masina de spalare

● automatizare flux verificare inele in bai

● achizitie masina laser de marcat.

1. Modificare/creere suport inele pentru procesul NDT

Pentru curatarea pieselor inainte de trecerea pieselor dintr-o baie in alta , piesele se pun in masina de spalat.Conform instructiunii si cea mai importanta regula pentru ca verificarea sa fie 100% sigura , intre piese nu trebuie sa existe nici un fel de contact.

Din aceasta cauza printr-o singura spalare , in functie de dimnesiune se vor spala doar 2-4 inele .

Aici m-am gandit la realizarea unui cos special in care media pieselor spalate intr-o singura spalare sa fie 8-10 inele.Acest cos va fi realizat din acelasi material ca si suprafata de asezare al masinei de splat si va respecta instructiunile de verificare fara a se atinge piesele unele de celelalte.

Programul masinii de spalat este de 5 minute si in medie se spala 3 inele pe splarare.Datorita acestui cos avem o medie de 9 buc per spalare.

Succesul mare al acestui cos va fi daca se va multiplica si se va folosi pentru intreg procesul , nu doar pentru masina de spalat unde situatia este si mai alarmanta deoarece conform instrcutiunilor de calitate( de a nu se atinge inelele intre ele) , pe macaraua actionata manual este legat un sistem de sustinere cu care se transporta DOAR UN inel prin fiecare baie .Forma sistemului la momentul actual este inclinata deoarece a nu scapa vre-un inel in baie .

Pentru asigurarea unui flux continuu se doreste confectionarea a 3 cosuri.

2. automatizare flux verificare inele in bai

In a 2 parte as dori automatizarea fluxului de verificare a inelelor in bai.Momentan procedura se desfasuara manual in urmatorul mod:

>Controlorul scoate piesele din masina de spalat

>Ia cate o piesa si o pune pe sistemul de sustinere a inelului

>Trece fizic pe la fiecare baie al instalatiei NDT si actioneaza maneta (stanga , dreapta si sus,jos) momentan doar cu o singura piesa

Aici m-am gandit la creearea unei benzi automate segmentate pe mese,amplasata de-a lungul instalatiei , iar la fiecare baie adaugata un sistem hydraulic ce permite coborarea si urcarea mesei . Sistemul hydraulic va fi actionat de catre senzori care vor arata pozitia cosurilor cu inele ,iar aceasta va fi actionata automat.

3. achizitie masina laser de marcat.

In ultima parte doresc sa fac o achizitie a unui utilaj complet ceea ce va aduce la automatizarea procesului NDT si modificarea ordinii bailor..

Momentan la finalizarea controlului de verificare NDT , ultima operatie este cea de marcare a fiecarui inel in parte cu numarul de indetificare a persoanei care a facut verificarea plus cateva simboluri specifice care au ca semnificatie ca respectivul inel a fost verificat NDT.

Aceasta operatie care necesita si timp se poate minimalize cu utilajul laser care ar marca datele cerute automat .Utilajul poate fi actionat la fel de senzori care vor semnala cand piesa a ajuns la pozitia dorita si poate fi controlat de un computer care in care poti baga toate datele fiecarui controlor.

Pentru functionarea perfecta si din punct de vedere calitativ si al aparatului laser , acesta poate fi pozitionat dupa baia cu apa(clatire) si inainte de ultima baie de conservare.

Daca primele 2 implementari au fost reusite cu , costuri dar si modificari relative mici, aici va trebui sa parcurgem mai multi pasi , in primul rand sa alegem masina de marcat cea mai avantajoasa din ofertele disponibile pe piata :

Alegerea utilajului cu ajutorul metodei utilităților

Metoda utilității are la bază teoria utilității .Utilitatea este măsura gradului de

satisfacție a unei variante în raport cu un criteriu.

Aplicarea metodei utilității presupune parcurgerea următoarelor etape: stabilirea

utilităților; determinarea importanței relative a criteriilor; calculul utilității sinteză și

ierarhizarea variantelor.

1. Stabilirea utilităților – se face după anumite reguli: pentru fiecare criteriu C¡ se atribuie

utilitatea 1 celei mai avantajoase variante, utilitatea 0 – celei mai dezavantajoase

variante, iar pentru celelalte variante utilitatea se determină prin interpolare .

în care : – consecința la care se face referire

– reprezintă consecința în cazul variantei dezavantajoase

– reprezintă consecința în cazul celei mai avantajoase variante

Utilitățile calculate sunt înserate într-o matrice – matricea utilităților.

2. Stabilirea importanței relative a criteriilor – se concretizează în coeficienții de

importanță ai criteriilor, k¡, utilizați pentru caracterizarea mai corectă a variantelor.

Determinarea coeficienților se poate face prin diverse metode: analiza criteriilor două

câte două, acordarea de punctaje pe un domeniu scalar de valori etc. În toate cazurile

aprecierile se bazează pe sondaje statistice pentru a atenua caracterul subiectiv al

evaluării.

3. Calculul utilității sinteză și ierarhizarea variantelor – este etapa în care se realizează

caracterizarea variantelor prin indicatori sintetici (), ce fac posibilă ierarhizarea

acestora. Utilitatea sinteză se determină cu relația :

= ∗ (5.4)

în care k¡ este coeficientul de importanță al criteriului j, iar uij –utilitatea variantei i

pentru criteriu j.

Pentru cumpararea masinei de marcare se vor urmari patru criterii de analiza a furnizorilor prezentate in urmatorul tabel.

10……100% 10……100% 10……100% 10……100%

4……..x 1……..x 3……..x 2……..x

x=40 x=10 x=30 x=20

= 0.62

=0.39

=0.23

=0

=0.78

=0.89

=0.67

=0

=0

=0

=0

=0.17

=0.58

=0

=0.42

U1=0,62*40+0,78*10+0*30+0,17*20=36

U2=1*40+1*10+0*30+0,58*20=91.6

U3=0,39*40+0,89*10+0*30+0*20=24.5

U4=0,23*40+0,67*10+0*30+0,42*20=24.3

U5=0*40+0*10+1*30+1*20=50

În concluzie ,se va alege cumpărarea unei mașini de marcat cu laser modelul “ZF 3500” la un preț de 160 000 lei in care sunt incluse trei luni de scolarizare de către firma producătoare și un timp operational de 9 minute pe marcare piesa.

Concluzii in urma Optimizarii.

Din cele 3 modificari aduse instalatiei de verificare NDT se va reduce semnificativ timpul operational al porocesului , calitatea va fi cu mult mai ridicata , activitatea fizica a operatorului va fi mult mai scazuta , vom fi mult mai pregatiti pentru noile comenzi cu verificare 100% al pieselor la operatia verificarea nedistructiva, vom avea capacitatea pentru a ajuta si alte segmente si vom reduce costurile cu orele suplimentare.

Calculul costurilor directe :

Calculul costurilor directe :

Costul materialelor:

Cmat=nc*pm [lei/ bucată], unde :

Cmat = costul materialelor;

nc= normă de consum pe bucată;

pm= prețul unitar al materialului;

C mat = 75 kg (nitrat) + 50 l (acid) + 8000 l apa = 3 500 lei + 4 200 lei + 1 600 lei = 9 300 lei costuri cu materialele la 3000 de piese

b)Costurile cu personalul direct productiv În cadrul cheltuielilor cu personalul direct productive (și de altfel cu orice angajat) sunt cuprinse două componente: -manopera directă(salariul brut al angajatului) -impunerile proporționale cu salariile (contribuția angajatorului)

Manopera directă(salariile directe brute)reprezinta cheltuielile de producție legate de

realizarea efectivă aprodusului.Acestea se obtin cu relația:

S d =n t *S bh [lei/buc] (5.44)

Unde:

-n t este norma de timp ,în [ore/buc]

– S bh -salariul mediu brut orar,in [lei/buc]

c)Costul energiei si combustibilului tehnologic

Aceste costuri se referă la consumul de energie electrică, gaz metan necesare realizarii

prelucrarilor mecanice, a tratamentului termic etc.

Pentru mașinile,utilajele si echipamentele din subsistemul de fabricație puterea electrică totală

este N TSF [Kw],iar timpul efectiv de funcționare in trei schimburi,este T ef [ore].

Cantitatea de energie folosită de subsistemul de fabricație se determina cu relația:

W ESF = N TSF * T ef [Kwh]

Costurile directe totale se obțin insumand cheltuielile făcute cu materiualul,cu personalul

direct productiv,energia,combustibilul si apa industrială.Astfel costurile directe pentru o

unitate de produs sunt:

C d buc = C mat buc + C pers buc + C EE buc + C GM buc + C AI buc

Calculul costurilor indirecte:

a)Cheltuieli materiale pentru intretinere si reparatii curente,CIR =24 000[lei/an]

Conditia care trebuie indeplinita este aceea ca aceste cheltuieli sa aiba legatura cu

activitatea productiva.

b)Cheltuieli cu energia electrica necesara functionarii mașinilor si

echipamentelor,altele decat cele utilizate in procesul tehnologic,inclusive iluminarea

halelor

C EE =(N TSP -N TSF )T ef *p ue [lei], (5.63)

unde:

N TSP [Kw] este puterea totala utilizata de intregul sistem de productie;

N TSF [Kw] este puterea totala utilizata de sistemul de fabricatie;

T ef [ore] este timpul efectiv de functionare in trei schimburi;

p ue [lei/Kw] este pretul unitar al energiei electrice.

c)Cheltuieli cu combustibilul utilizat pentru incalzire si apa calda

C GM2 =(N GMI +N GMA )*p ug , (5,65)

unde:

C GMI [m3] este volumul de gaz metan consumat pentru incalzire;

C GMA [m3] este volumul de gaz metan consumat apa calda;

p ug -este pretul unitar al gazului metan;

. Pragul de rentabilitate

Pragul de rentabilitate reprezintăa producția de la care activitatea devine rentabilă.

Determinarea pragului de rentabilitate are la bază evoluția cu volumul producției a costurilor (CT) și veniturilor (VT), pragul de rentabilitate stabilindu-se din condiția ca profitul să fie nul:

Termenul de recuperare al investiției

Pentru construcția obiectivelor noi reflectă care este perioada de timp în care se va recupera

capitalul investit din profitul anual obținut din vanzarea reperului studiat.

T= 𝐼𝑡 𝑃ℎ , (5.79)

unde:

T-termenul de recuperare al capitalului investit

I t – valoarea capitalului investit

P h – profitul anual.

T=

TEMA 2 Analiza valorii adăugate

Valoarea adăugată VA reprezintă surplusul de încasări peste totalul consumurilor

provenind de la terți, respective bogăția creată prin valorificarea resurselor materiale, umane,

financiare și de mediu ale întreprinderii.

Indiferent de formă, valoarea adăugată reprezintă un indicator important pentru analiza

activității oricărei întreprinderi.

În continuare se va analiza și identifica soluțiile de creștere a valorii adăugate în funcție de producția exercițiului, consumurile externe, numărul mediu de salariați și numărul mediu de ore lucrate.

Conform CONTULUI DE PROFIT ȘI PIERDERE al întreprinderii, indicatorii se determină

astfel:

– producția exercițiului = producția vândută + venituri aferente contului producției în curs de

execuție(SOLD C) – SOLD D + producția realizată pentru scopuri proprii și capitalizată.

– consumuri externe = cheltuieli cu materiile prime și materialele consumabile + alte cheltuieli materiale + alte cheltuieli externe + cheltuieli peivind prestațiile externe;

Modelul de analiză adecvat datelor este:

VA = Q e * = T * w h * v a = N s * t * w h * v a .

Elementele necesare aplicării sunt prezentate în tabelul :

Obiectul analizei este reprezentat de variația valorii adăugate determinată astfel:

Variația valorii adăugate ∆VA= VA1-VA0 = 522506236-527915730 =5409494 lei

Creșterea VA cu 5409494 lei s-a datorat influenței factorilor direcți și indirecți considerați prin modelul de analiză.

Influența producției exercițiului:

=(1852930240-1771986392)*0.295=23867940.26 lei din care:

0.295=522506236/1771986392

Influența fondului total de timp de muncă:

(24954300-22633800)*78.289*0.2948=53569251.32

Influența numărului mediu de salariați:

= (4194-3804)*5950*78.289*0.2948=53569251.32

Influența numărului mediu de ore lucrate:

=4194 (5950-5950)*78.289*0.2948=0

1.2 Influența productivității medii orare:

24954300*(74.252-78.28939)*0.294= -29701311.1

Influența valorii medii adăugate ce revine la 1 leu producție a exercițiului:

1852930240 *(0.28491-0.19487) = -18458446.3

Verificare:

5409494 = 23867940.26 -18458446.3 adevarat

23867940.26=53569251.32 -29701311.1 adevarat

53569251.32=53569251.32+0 adevarat

Analizând datele se observă o creștere a valorii adăugate cu 5409494 lei aspect

considerat pozitiv.

Variația s-a datorat influențelor exercitate de factorii direcți și indirecți după cum

urmează :

1. Producția exercițiului prin creștere cu 5% a condus la creșterea valorii adăugate

cu 23867940.26 lei;

2. Valoarea medie adăugată la 1 leu producție a scazut de la 0,29487 la 0,28491 ,

fapt ce a condus la o scadere cu 18458446.26 lei a indicatorului considerat;

3. Creșterea fondului total de timp de muncă a contribuit deasemenea la creșterea

valorii adăgate cu 53569251.32lei.Acest lucru s-a datorat creșterii numărului de

salariați de la 3804 la 4194;

4.Productivitatea medie orară a scăzut cu -29701311.06 ceea ce a adus si la scaderea valorii adaugate

Cumulând cele de mai sus , se poate concluziona că asupra valorii adăugate au acționat numai factori cantitativi .

Pentru a arăta mai bine modul în care au evoluat sau involuat factorii, în continuare sunt

prezentate cateva grafice reprezentative:

Evoluția valorii adăugate

Pentru funcționarea eficientă a întreprinderii se impune eliminarea sau reducerea influențelor negative în condițiile în care se dorește obținerea unei VA în continuă creștere:

creșterea productivității prin:

– definirea unor standarde de productivitate și eliminarea cauzelor care ar putea

determina un angajat cu normă întreagă să nu le îndeplinească;

-perfecționarea organizării producției și a muncii prin asigurarea unor fluxuri

continue de de fabricație, sincronizarea efectuării în timp a diferitelor activități,

încărcarea optimă a utilajelor, folosirea rațională a timpului de lucru;

îmbunătățirea organizării muncii prin adoptarea unor măsuri și metode care să asigure reducerea volumului de muncă ,precum: cooperarea în producție, organizarea locurilor de producție, normarea muncii, condiții optime sub raportul tehnicii securității muncii).

TEMA 3 Analiza resurselor umane

Principalul indicator care caracterizează eficiența utilizăii resurselor umane este

productivitatea muncii. Reprezintă o categorie economică prin care se exprimă însușirea muncii de a crea un anumit volum de bunuri în unitatea de timp.

Productivitatea muncii se poate exprima în unități valorice sau fizice. În următorul tabel sunt prezentați indicatorii necesari și urmează a se stabili o serie de

soluții privind creșterea productivității în perioada următoare, considerându-se următorul model factorial de analiză:

Tabel 3.1

Datele din tabel au fost preluate din Bilanț și din Contul de profit și pierdere al întreprinderii.Pe lângă aceste date de intrare se vor calcula și indicatorii necesari aplicării modelului factorial impus.

= 6869.443031 lei /sal

Se constată faptul că față de perioada precedentă, valoarea indicatorului a crescut cu 6869.443031 lei . Această variație se poate explica cu ajutorul influenței exercitate de factorii

considerați prin model astfel:

Influența gradului de înzestrare tehnică:

= -917.275 lei /sal

Influența randamentului imobilizărilor corporale:

=36.048 lei/sal

Influența ratei de rentabilitate comercială:

=7750.669 lei /sal

Verificare:

6869.443 = 6869.443 adevarat

Sistemul de acționare al factorilor este prezentat în continuare:

= 6869.443 = -917.275=36.048=7750.669

Pe perioada analizată se constată o creștere a indicatorului analizat cu 6869.443031 lei aspect apreciat ca fiind pozitiv. Această evoluție s-a datorat influențelor diferite generate de factorii de influență de gradul I considerați prin model astfel:

– gradul de înzestrare tehnică a influențat negativ productivitatea, determinând scaderea acesteia cu -917.275 lei

– randamentul mijloacelor fixe existente la începutul perioadei sau achiziționate în cursul acesteia, a influențat pozitiv productivitatea medie anuală determinând cresterea acesteia cu 36.048 lei. Situația a fost posibilă în urma faptului că producția fabricată a înregistrat o crestere pe parcursul perioadei de analiză.

– rata de rentabilitate comercială reprezintă factorul cu influența pozitivă cea mai mare asupra indicatorului analizat, contribuind la creșterea acestuia cu 7750.669 lei. Reprezintă a confirmare a faptului că societatea nu are probleme legate de desfacerea producției. Totuși se remarcă nivelul foarte redus al ratei de rentabilitate comercială în baza de comparație. Din punct de vedere practic reprezintă o insuficiență a profitului comparativ cu volumul vânzărilor întreprinderii. Prin măsurile adoptate în cursul perioadei întreprinderea a reușit să crească nivelul ratei de la 2,17% la 4,03% valoare considerată ca fiind acceptabilă.

În figurile de mai jos sunt prezentate graficele profitului și productivității medii anuale

Fig. 3.4 graficul productivității medii anuale

Pentru a crește indicatorul se pot adopta decizii care să vizeze eliminarea

neajunsurilor constatate.

-se va păstra aceeasi grilă de salarizare pentru angajați

-asimilirea de noi repere pentru a complete gama de fabricație.

– punerea în funcțiune a mijloacelor fixe rezultate în urma investițiilor efectuate;

– utilizarea capacităților de producție de care dispune întreprinderea;

– creșterea cifrei de afaceri prin majorarea volumului vânzărilor, atragerea de noi clienți sau piețe de desfacere, fapt care se poate realiza prin creșterea calității;

TEMA 4 Analiza resurselor materiale

Ținându-se cont de următorul model de analiză, se vor identifica soluții privind creșterea

randamentului imobilizărilor corporale în cadrul societății:

Variația indicatorului analizat ∆RE/Ai *1000= (RE/Ai*1000)1- (RE/Ai*1000)0 =44.4813

1.Influența eficienței imobilizărilor corporale:

= 2.958197279 lei

2.Influența gradului de valorificare a producției exercițiului:

0.502015767 lei

3.Influența rezultatului din exploatre obținut la 1000lei venituri din exploatare:

41.02110716

44.481 = 44.481 adevarat

Ca urmare a calculelor efectuate se constată că randamentul mijloacelor fixe obținut la 1000 lei rezultat al activității de bază, a crescut cu 44.4813 lei. Randamentul mijloacelor fixe exprimat prin intermediul producției exercițiului, a determinat cresterea indicatorului considerat cu 2.9581 lei. Veniturile din exploatare obținute în principal din vânzarea producției au exercitat de asemenea o influență pozitiva asupra indicatorului considerat, conducând la o crestere a acestuia cu 0.5020lei.

Fig. 4.3 Reducerea RE

Pentru perioada de gestiune următoare se va urmări creșterea randamentului

imobilizărilor corporale, cu scopul de a spori valorificarea producției. Ca urmare este necesară organizarea ergonomică a locurilor de muncă și instruirea personalului de deservire.

Soluții:

-investirea în noi mijloace fixe

-eliminarea pieselor rebut din producție → productivitate mai mare.

-specializare personal;

TEMA 5 Analiza Cheltuielilor

Cheltuielile reprezintă resursa bănească a consumului determinat de obținerea și desfacerea bunurilor materiale, executarea de lucrări și prestarea de servicii. Cheltuielile de producție au un caracter complex ce decurge din semnificația pe care o are fiecare element de cheltuială în desfășurarea activității productiv-industrială a întreprinderii.

Cheltuielile materiale joacă un rol determinant în procesul de producție, deoarece constituie substanța principală a produsului finit. În funcție de profitul întreprinderii, cheltuielile cu materialele au, de regulă, o pondere însemnată în totalul cheltuielilor de exploatare.

Pentru a analiza cheltuielile cu materialele în cadrul Schaeffler România este nevoie să se determine indicatorii din tabelul 5.1.

Apreciere evoluției cheltuielilor materiale este realizată cu ajutorul indicatorului:

Variația indicatorului față de perioada precedentă considerată ca bază de comparație este:

= -6.3876

Influența veniturilor din exploatare:

= -35.581

Influența cheltuielilor materiale:

=29.193

Influența cheltuielilor cu matriile prime și materiale:

= 25.637

Influența cheltuielilor cu energia și apa:

0.562

Influența cheltuielilor cu amortizarea:

= 1.549

Influența altor cheltuieli materiale:

1.443

Verificare:

-6.3876 = -35.581+29.193 adevarat

29.193=25.637+0.562+1.549+1.443=adevarat

Ca urmare a calculelor efectuate, se constată o scadere a cheltuielilor materiale la 1000

venituri din exploatare.

Fig5.3 Scaderea cheltuielilor

Ca urmare a rezultatelor obținute se constată reducerea cheltuielilor la 1000 lei cifră de afaceri cu 6.3876 lei aspect apreciat ca fiind pozitiv. Explicații privind această evoluție sunt oferite de factorii direcți considerați. Astfel se constată următoarele:

-veniturile din exploatare au crescut , ceea ce reprezinta un trend bun pentru indicator

-odata cu veniturile din exploatare au crescut si cheltuielile materiale impreuna cu subramurile acestuia si anume : cheltuileile cu materile prime,materiale,enrgie,apa si amortizarea.

Ca urmare soluțiile privind reducerea indicatorului, sau în cazul în care acest lucru nu este posibil, menținerea la același nivel pentru perioada următoare (în condițiile sporirii producției și implicit vânzărilor) vor fi orientate către:

– reducerea sau menținerea prețurilor de aprovizionare;

– identificarea unor materiale înlocuitoare mai ieftine cu aceleași performanțe tehnice;

– reducerea consumurilor specifice aferente produselor fabricate. Soluția presupune revizuirea adaosurilor de prelucrare și a tehnologiilor de fabricație.

TEMA 6 Analiza Rentabilității

Rentabilitatea poate fi definită drept capacitatea unei întreprinderi de a realiza profit.

Acesta reprezintă cel mai sintetic indicator de măsurare a eficienței activității fiind principala sursă de remunerare a capitalurilor investite și de dezvoltare a activității. Este una din formele cele mai sintetice de exprimare a eficienței întregii activități a întreprinderii, respectiv a tuturor factorilor de producție utilizați în stadiile circuitului economic: aprovizionare, producție și vânzare. Mărimea absolută a rentabilității este reflectată de profit, iar gradul în care capitalul sau

utilizarea resurselor întreprinderii generează profit este reflectat de ratele de rentabilitate (indicator al mărimii relative a rentabilității).Rata rentabilității economice reflectă legătura dintre un rezultat economic și mijloacele economice (capitalul) angajate pentru obținerea acestuia.

Se consideră modelul de analiză următor :

Tabel 6.1

Variația ratei de rentabilitate financiară:

4.21

=3.8925

= 0.266

= 0.0470

4.21=4.21 =adevarat

Fenomenul analizat,, înregistrează o creștere semnificativă, ceea ce reprezintă un aspect pozitiv. Creșterea reprezintă rezultatul exercitat de factorii de influență și anume:

-Rata de rentabiliate comercială creste cu 60 %

-rata de eficienta a activului total si a structurii financiare au un trend pozitiv dar cu o valoare destul de mica

Fig 6.3 Cresterea ratei de rentabilitate

Spre deosebire de perioada precedentă de gestiune , capitalurile societății au fost utilizate mai eficient.

Evoluția pozitivă a rezultatului din exploatare poate fi continuată în condițiile corectării neajunsurilor constatate. Având în vedere acest obiectiv pot fi adoptate următoarele măsuri:

– efectuarea de investiții în mijloace fixe având ca efect atât creșterea producției obținute cât și a calității acesteia;

– articularea unui program de mentenanță coerent, destinat actualului parc de mijloace fixe, mai ales dacă societatea decide să nu efectueze investiții în perioada următoare;

– creșterea prețurilor dacă piața permite acest lucru sau a cantităților vândute;

– fundamentarea corectă a costurilor de fabricație aferente produselor ce vor fi asimilate;

– fundamentarea unei strategii în domeniul prețurilor.

TEMA 7 Analiza situației financiare a întreprinderii

Analiza structurii patrimoniale are ca obiectiv stabilirea și urmărirea evoluției ponderii

diferitelor elemente patrimoniale de activ sau pasiv. Ratele de structură patrimonială oferă posibilitatea exprimării bilanțului în procente și permite identificarea caracteristicilor majore ale

structurii acestuia oferind de asemenea posibilitatea realizării de analize comparative.

Se vor determina indicatorii de echilibru financiar pentru societatea în discuție, pornind

de la tabelul 7.1

Ratele de structură ale activului și pasivului sunt prezentate în tabelul 7.2

Rezultă că întreprinderea aparține sferei productive , respectiv unui sector care necesită o dotare tehnică semnificativă , fapt reflectat de ponderea mare a activelor imobilizate in total activ. Valoarea redusă a ratelor imobilizărilor financiare și necorporale semnifică activitate de investiții restrânsă .Din punct de vedere al surselor de finanțare , întreprinderea prezintă o stabilitate financiară bună. Rata datoriilor totale a scăzut în comparație cu perioada precedenta , datorită scăderii datoriilor pe termen scurt.

Activele circulante dețin o pondere de 33.2746239% în primul an și cresc în cursul perioadei până la valoarea de 33.5091474%. Aceasta majorare s-a realizat îndeosebi pe seama stocurilor.

Din punct de vedere al surselor de finanțare, întreprinderea prezintă o stabilitate financiară ] care s-a imbunatatit în timp (63% în anul N față de 57% în anul N-1). De asemenea, dispune de autonomie financiară cee ace este foarte important si pozitiv ,raportul mentinanduse cu diferente foarte mici de la un la altul.

Ca si solutii mai avem: învestirea în continuare si achitarea datoriilor pe termen scurt

TEMA 8 Concluzii și soluții finale

Proiectul inițial al INA SCHAEFFLER prevedea realizarea unei fabrici cu 3 hale de

producție cu o suprafață totală de 55.000 mp și un volum total de investiții de 180 milioane Euro.

Astăzi, după o investiție de peste 300 de milioane de Euro și o suprafață construită de

aproximativ 100.000 de metri pătrați fabrica își desfășoară activitatea în 6 hale de producție la locația de la Cristian, de unde își desfășoară producția din 8 octombrie 2004 – ziua oficială a Schaeffler România.

In urmatorii ani, nu are in plan deschiderea unor noi hale de productie, doar aducerea unor linii noi da fabricatie in halele existente.In urmatorii 2 ani su ca si plan de activitate deschiderea unui centru de testare si a unei hale dedicate componentelor.

Mai jos sunt sintetizate concluziile și soluțiile în urma analizei economico-financiare

a societății S.C. Schaeffler România S.R.L.:

Analiza resurselor umane

Pe perioada analizată se constată o creștere a indicatorului analizat cu 6869.443031 lei aspect apreciat ca fiind pozitiv. Această evoluție s-a datorat influențelor diferite generate de factorii de influență de gradul I considerați prin model astfel:

– gradul de înzestrare tehnică a influențat negativ productivitatea, determinând scaderea acesteia cu -917.275 lei

– randamentul mijloacelor fixe existente la începutul perioadei sau achiziționate în cursul acesteia, a influențat pozitiv productivitatea medie anuală determinând cresterea acesteia cu 36.048 lei. Situația a fost posibilă în urma faptului că producția fabricată a înregistrat o crestere pe parcursul perioadei de analiză.

– rata de rentabilitate comercială reprezintă factorul cu influența pozitivă cea mai mare asupra indicatorului analizat, contribuind la creșterea acestuia cu 7750.669 lei. Reprezintă a confirmare a faptului că societatea nu are probleme legate de desfacerea producției. Totuși se remarcă nivelul foarte redus al ratei de rentabilitate comercială în baza de comparație. Din punct de vedere practic reprezintă o insuficiență a profitului comparativ cu volumul vânzărilor întreprinderii. Prin măsurile adoptate în cursul perioadei întreprinderea a reușit să crească nivelul ratei de la 2,17% la 4,03% valoare considerată ca fiind acceptabilă.

Pentru a crește productivitatea se pot adopta decizii care să vizeze eliminarea neajunsurilor constatate.

-se va păstra aceeasi grilă de salarizare pentru angajați

-asimilirea de noi repere pentru a complete gama de fabricație.

– punerea în funcțiune a mijloacelor fixe rezultate în urma investițiilor efectuate;

– utilizarea capacităților de producție de care dispune întreprinderea; – creșterea cifrei de afaceri prin majorarea volumului vânzărilor, atragerea de noi clienți sau piețe de desfacere, fapt care se poate realiza prin creșterea calității;

Analiza resurselor materiale

Ca urmare a calculelor efectuate se constată că randamentul mijloacelor fixe obținut la 1000 lei rezultat al activității de bază, a crescut cu 44.4813 lei. Randamentul mijloacelor fixe exprimat prin intermediul producției exercițiului, a determinat cresterea indicatorului considerat cu 2.9581 lei. Veniturile din exploatare obținute în principal din vânzarea producției au exercitat de asemenea o influență pozitiva asupra indicatorului considerat, conducând la o crestere a acestuia cu 0.5020lei.

Soluții:

-investirea în noi mijloace fixe

-eliminarea pieselor rebut din producție

-specializare personal;

Analiza Cheltuielilor

Ca urmare a rezultatelor obținute se constată reducerea cheltuielilor la 1000 lei cifră de afaceri cu 6.3876 lei aspect apreciat ca fiind pozitiv. Explicații privind această evoluție sunt oferite de factorii direcți considerați. Astfel se constată următoarele:

-veniturile din exploatare au crescut , ceea ce reprezinta un trend bun pentru indicator

-odata cu veniturile din exploatare au crescut si cheltuielile materiale impreuna cu subramurile acestuia si anume : cheltuileile cu materile prime,materiale,enrgie,apa si amortizarea.

Ca urmare soluțiile privind reducerea indicatorului, sau în cazul în care acest lucru nu este posibil, menținerea la același nivel pentru perioada următoare (în condițiile sporirii producției și implicit vânzărilor) vor fi orientate către:

– reducerea sau menținerea prețurilor de aprovizionare;

– identificarea unor materiale înlocuitoare mai ieftine cu aceleași performanțe tehnice;

– reducerea consumurilor specifice aferente produselor fabricate. Soluția presupune revizuirea adaosurilor de prelucrare și a tehnologiilor de fabricație

Analiza Rentabilității

Fenomenul analizat,, înregistrează o creștere semnificativă, ceea ce reprezintă un aspect pozitiv. Creșterea reprezintă rezultatul exercitat de factorii de influență și anume:

-rata de rentabiliate comercială creste cu 60 %

-rata de eficienta a activului total si a structurii financiare au un trend pozitiv dar cu o valoare destul de mica

Spre deosebire de perioada precedentă de gestiune , capitalurile societății au fost utilizate mai eficient.

Având în vedere acest obiectiv pot fi adoptate următoarele măsuri:

– efectuarea de investiții în mijloace fixe având ca efect atât creșterea producției obținute cât și a calității acesteia;

– articularea unui program de mentenanță coerent, destinat actualului parc de mijloace fixe, mai ales dacă societatea decide să nu efectueze investiții în perioada următoare;

– creșterea prețurilor dacă piața permite acest lucru sau a cantităților vândute;

– fundamentarea corectă a costurilor de fabricație aferente produselor ce vor fi asimilate;

– fundamentarea unei strategii în domeniul prețurilor.

Analiza situației financiare a întreprinderii

Rezultă că întreprinderea aparține sferei productive , respectiv unui sector care necesită o dotare tehnică semnificativă , fapt reflectat de ponderea mare a activelor imobilizate in total activ. Valoarea redusă a ratelor imobilizărilor financiare și necorporale semnifică activitate de investiții restrânsă .Din punct de vedere al surselor de finanțare , întreprinderea prezintă o stabilitate financiară bună. Rata datoriilor totale a scăzut în comparație cu perioada precedenta , datorită scăderii datoriilor pe termen scurt.

-învestirea în continuare;

– achitarea datoriilor pe termen scurt.