Licență 2015 Introducere Final [310773]

Introducere

Nutrețurile combinate au o [anonimizat]. Obținerea furajelor combinate în sistem industrial ușurează munca din sistemul gospodăresc atât pe plan financiar cât și pe plan agricol. Producerea de furaje în sistemul industrial a luat amploare datorită dezvoltării domeniului zootehnic care s-a axat mai mult pe creșeterea animalelor.

[anonimizat], acestea fiind indispensabile pentru animalele tinere. Principalele materii prime care intră în compoziția nutrețurilor sunt: porumbul în procent de 50%, grâul în proporție de 30%, orzul în procent de 15%, [anonimizat], substanțe minerale și diferiți aditivi (biostimulatori, enzime). [anonimizat], vitamine și săruri minerale. [anonimizat], iar pentru restul animalelor nutrețurile combinate se folosesc pe tot parcursul anului.

Utilizarea nutrețurilor în alimentația animalelor prezintă o serie de mari avantaje: [anonimizat], prevenirea unor boli și menținerea unei stări de sănătate corespunzătoare a animalelor, [anonimizat], [anonimizat] a fermelor zootehnice.

PARTEA I. CONSIDERAȚII GENERALE

CAPITOLUL 1. CARACTERISTICILE MATERIILOR PRIME ȘI A PRODUSULUI FINIT

1.1. Caracteristicile materiei prime

Materiile prime folosite la fabricarea nutrețurilor combinate au un rol foarte important prin aportul bogat de substanțe care se regăsesc în semințele pe care le folosim la fabricarea furajelor combinate astfel încât să satisfacă nevoile nutritive ale unei anumite categorii de animale.

Folosirea nutrețurilor combinate în alimentația animalelor ne oferă câteva mari avantaje:

[anonimizat] o performanță optimă.

Previne apariția bolilor și menținerea unei stări de sănătate corespunzătoare pentru animale.

Reducerea cheltuielilor cu furajarea.

Crește sporirea producțiilor animalelor fapt ce conduce la o creștere a eficienței economice în fermele zootehnice.

1.1.1. Tipuri de nutrețuri combinate:

Nutrețuri combinate complete. În compoziția acestora se găsesc toate substanțele nutritive care sunt necesare categoriei de animale.pentru care sunt destinate. Nutrețurile pot fi de mai multe tipuri: prestarter, starter, grower, finisher.

Nutrețuri combinate de completare. Sunt folosite în completarea rațiilor de bază pentru rumegătoare.(amestecuri de fermă).

[anonimizat]-minerale. [anonimizat].

Nutrețuri combinate speciale. [anonimizat], miei.

Nutrețuri combinate medicamentate. Sunt amestecuri furajere care conțin ca.aditivi furajeri unul sau mai multe medicamente.

1.1.2. Structura unei rețete de nutreț combinat

În structura unei rețete de nutreț combinat pot intra următoarele categorii de materii prime:

Materii prime energetice, reprezentate în principal de cereale, cel mai mare aport îl are porumbul urmat de grâu, orz, ovăz, cerealele au și un conținut redus de proteină.

Alte surse : grăsimile, zahărul, melasa etc.

Materii prime proteice de origine vegetală. În această categorie intră șrotul de soia, șrotul de floarea soarelui. Principala caracteristică a șrotului de soia este: conținutul mare în proteină brută, iar a celui de floarea soarelui un conținut mare în celuloză. În rețetă se mai pot folosi: șrot de in, de rapiță și de germeni de porumb. Se mai pot folosi și tărâțele de grâu, dar mai mult în amestecurile pentru suine.

Materii prime proteice de origine animalieră. În această categorie intră făina de carne, făina de pește , făina de sânge dar și alte făinuri de origine animalieră. În industria nutrețurilor combinate cel mai mult se folosește făina de pește care reprezintă componentul proteic cel mai valoros datorită conținutului în aminoacizi, cât și prin echilibrul dintre aceștia.

Materii prime de origine microorganică. Aici avem drojdiile furajere, care au un mare conținut de proteină cu o mare digestibilitate, însă au valoare biologică scăzută din cauza conținutului în aminoacizi cu sulf.

Materii prime minerale. Ca și surse de macroelemente regăsim:Ca, P, Mg, K, NA, Cl, S etc.Se folosesc diferiți carbonați, fosfați, sulfați, cloruri etc..Sursele de microelemente:Fe, Cu, Mn, Co, Zn, F, Se, acestea se integrează în.premixul mineralo-vitaminic sau în.premixul mineral.

Premixurile furajere. Acestea sunt amestecuri a două sau mai multe substanțe biologic active, integrate pe.un suport, amestec care prin valoarea sa nutritivă.completează rația până la nivelul necesarului fiecărei specii sau categorii de animale.

Premixurile vitaminice. Pot conține vitamine în proporția dorită, pentru asigurarea necesarului.categorie de animale căruia îi este destinat. În compoziția furajelor alături de vitamine mai pot fi adăugați cu succes aminoacizi de origine sintetică, pigmenți, antibiotice și enzime. Substanțele active sunt fixate pe suport care trebuie să corespundă calitativ asupra scopului urmărit. Prepararea premixurilor vitaminice prevede ca prima dată să se facă dozarea și apoi omogenizarea în două faze cel puțin: faza I și faza II.

faza I prevede dozarea într-un preamestec a.componenților de mică participare..În această fază dozarea se face cu ajutorul dozatoarelor de precizie care sunt folosite pentru microingrediente. Toate aceste informații se trec pe un suport, realizându-se preamestecul I.

faza a II-a se realizează produsul finit.din preamestecul din faza I,.suport și alte componente folosite la fabricare. Dozarea se va face la fel ca în faza I, dar cu aceleași utilaje cu o capacitate mult mai mare. Produsul finit sub formă de premix vitaminic se va însăcui sau va fi dirijat cu ajutorul transportorului pneumatic către alte secții ale fabricii unde se realizează concentratele proteino-vitamino-minerale.

Premixurile complexe sau zooforturile. Acestea asigură vitaminele,.microelementele și uneori antibioticele.animalelor pentru care sunt preparate. Premixurile se prezintă sub o componentă complexă și se va integra în nucleele proteice sau direct în nutrețul combinat, de regulă au o participare de 1% (normal).0,5%(concentrat). Premixurile complexe mai sunt cunoscute și sub denumirea de ZOOFORT.

Acestea poartă diferite simboluri:

ZOOFORT A-1: premix vitamino-mineral cu coccidiostatic pentru pui de carne faza I (0-28 zile);

ZOOFORT A-5: premix vitamino-mineral pentru găini ouă consum;

ZOOFORT A-6: premix vitamino-mineral pentru găini oua incubație;

ZOOFORT P-1: premix vitamino-mineral pentru purcei (0-45 zile);

ZOOFORT P-2 c: premix vitamino-mineral concentrat (0,5% în rețeta de nutreț combinat) pentru purcei (45-48 zile).

ZOOFORT P-5 c: premix vitamino-mineral concentrat pentru scroafe gestante;

ZOOFORT T-1 c: premix vitamino-mineral concentrat pentru viței (0-3 luni);

ZOOFORT O-1 c: premix vitamino-mineral concentrat pentru tineret ovin. (Aditivi furajeri Editura Coral Sanivet București,1999 )

1.1.3. Structura cerealelor, compoziția chimică și materiile auxiliare folosite la fabricarea furajelor combinate

1.1.3.1. Porumbul (Zea Mays): boaba de porumb este o cariopsă la care pericarpul reprezintă 7-10%, endospermul 80-87%, iar embrionul 10-12%. (Ioan Borcean cultura si protecția integrată a cerealelor,leguminoaselor și a plantelor tehnice).

Compoziția chimică a porumbului

După R.J. Martin si colab. (1970), boabele de porumb au în medie 13,5% apă, 10% proteine, 70,7% glucide (din care 61,0% amidon), 1,4% săruri minerale, 4% grăsimi, 0,4% substanțe organice acide.

Amidonul este format și el din: amilopectine (72-77%) și amilază (21-28%). Repartizarea amidonului pe componentele bobului se face astfel: 98% se depune în endosperm, 1,3% în embrion și 0,7% în endocarp.

Proteinele se regăsesc și ele în proporție de 15-18%, acestea conțin 45% prolamine (zeina fiind predominantă), 35% glutenine și 20% globuline. Din totalul proteinelor, 73,1% se acumulează în endosperm, 23,9% în embrion și 2,2% in pericarp.

Grăsimile din boabele de porumb sunt caracterizate printr-un conținut ridicat de grăsimi. Grăsimile se regăsesc în cea mai mare parte în embrion (83,2% din totalul aflat în bob), în endosperm 15%, iar în pericarp doar 1,2% din totalul uleiurilor din bob. Conținutul de grăsime din bobul de porumb variază de la o specie la alta și poate fi influențat de factorii de vegetație.(Prof. Dr.Doc. Gh. Bîlteanu, Conf. Dr. V.Bîrnaure, Fitotehnie Editura Ceres, 1979).

În boabele de porumb mai regăsim și vitaminele B1, B2, E și PP în proporție mai mare, provitamina A (la varietățile cu boabe galbene), vitamina C lipsește.

1.1.3.2. Grâul (Triticum aestivum): boaba de grâu este alcătuită din embrion care reprezintă 2,8%, endosperm 82,4%, stratul cu aleuronă 8,3% și tegumentul seminal 6,1% (Brower,1970). Grâul prezintă față de porumb numeroase avantaje:

este mai bogat în substanțe proteice cu valoare.nutritivă superioară celei de porumb.

aport mai ridicat în vitamine.

costul grâului mai mic decât cel al porumbului, cultura de grâu fiind complet mecanizată.

după recoltarea grâului se poate obține o a doua cultură.

Compoziția chimică a grâului

Substanțele extractive neazotate.dețin între 61-75,8% din care peste 90% amidonul, 2-3,5% zahăr și 2,3% dextrină.

Amidonul se găsește în endosperm unde ocupă 87,5%, substanțele proteice la grâu variază între 8-24%, substanțele grase variază între 1,5-2% cea mai mare regăsindu-se în embrion. Celuloza se regăsește și ea cu valori cuprinse între 1,9-2,5%, cea mai mare parte se găsește în zonele periferice. Substanțele minerale se regăsesc și ele în proporție de 1,5-2,3% în părțile periferice și sunt formate din: fosfor, potasiu, magneziu, sodiu și foarte puțin calciu. Vitaminele sunt și ele prezente în cantități destul de mari, acestea sunt: B1, B2, E, PP, unde se mai adaugă și vitaminele K și H. Boabele de grâu prezintă o deficiență mare în vitamina A și nu conțin vitaminele C și D, tot în zonele periferice ale bobului regăsim celuloza, substanțele minerale și vitaminele.

Tabel 1.1.

Compoziția chimică a boabelor de grâu ( după Borcean I.,2004)

1.1.3.3. Orzul (Hordeum vulgare. L) este cultivat în primul rând pentru boabe care se întrebuințează pe o scară destul de mare în furajarea animalelor, acesta fiind folosit cu succes în fabricarea furajelor combinate,.datorită valorii nutritive pe care o are. Valoarea furajeră a orzului este comparabilă cu cea a boabelor de porumb.

Compoziția chimică a orzului

Substanța uscată a boabelor de orz conțin: hidrați de carbon 59-65%, proteină brută 9,5-11%, grăsimi 2-3%, celuloză 4-7%, cenușă 2-3% (L.Toniolo,1981). Boabele de orz comun nu se deosebesc prea mult față de alte cereale din punct de vedere chimic. În compoziția orzului regăsim o cantitate de celuloză mai mare datorită plevelor care îmbracă bobul. În comparație cu boabele de porumb si ovăz orzul prezintă o cantitate mai mică de grăsimi, și o cantitate aproximativ egală cu cu celelalte cereale din punct de vedere al substanțelor neazotoase și proteinelor. În boabele orzului nu regăsim vitamina D și carotenul, dar găsim puțină riboflavină. Proteinele din orz sunt reprezentate prin: albumine 3-4%, globuline 10-20%, prolamine(hordeină) 35-45%, gluteine 35-45%(Prof. Dr. Doc Gheorghe Bîrlăteau, Conf. Dr. V.Bîrnaure, Fitotehnie Editura Ceres,1979). În medie la soiurile de orz si orzoaică regăsim un conținut mediu de substanță uscată 12,87-13,93%(G. Bîrlăteanu Fitotehnie,1998).

Tabel 1.2.

Compoziția chimică a boabelor de orz de valoare medie ( după L.Drăghici,1975 )

1.1.3.4. Tărâțele de grâu sunt bogate în celuloză proteine, săruri minerale (mai ales fosfor) și germeni bogați.în amidon datorită învelișurilor, în schimb.sărace în calciu. Tărâțele mai conțin proteină brută (14-15%) și hidrați de carbon (40-45%). În hrana animalelor tărâțele se folosesc într-un procent cuprins între 10-25%.din amestecul de concentrat.

1.1.3.5. Full fat soia un produs furajer.obținut din semințele de.soia procesate, fără a mai extrage uleiul. Acesta prezintă următorii parametrii de calitate:

umiditate relativă: – maxim 10%

proteină brută: – minim 35%

grăsime brută: – 18-20%

celuloză brută: – minim 5%

activitate ureazică: – maxim 0,07%

1.1.3.6. Ulei de floare-soarelui (Helianthus Annuus) este folosit cu succes în industria nutrețurilor combinate având un rol important datorită grăsimii care este alcătuită în principal din acid oleic și acid linoleic, care fiecare poate reprezenta între 15-70% din total, în funcție de anumiți factori. În afară de acești acizi principali, mai putem regăsi în proporție de 9-16% acid palmitic, acidul linoleic lipsind. Proteinele le regăsim în proporție de 16% din substanța uscată totală, acestea fiind un constituient foarte important și valoros în hrana animalelor și a furajelor. Compoziție chimică: arginină 6,5-7,8%, leucină 5,1-5,8%, lizină 3,3-6,0%, treonină 3,2-3,8%, metionină 2,0-2,2%, izoleucină 1,6-2,5%, triptofan 2-2,2%.

1.1.3.7. Șrotul de floarea-soarelui este o materie rezultată din semințele de floarea soarelui. Șrotul de floarea soarelui conține în medie între 25-25% proteine, 7-27% grăsimi, 7-30% substanțe neazotate și celuloză brută. Compoziția chimică: 10% apă, 42,7% proteină, 39,4% albumină, 3,2% grăsime, 23,7% extractive fără azot, 14% celuloză, 6,4% cenușă. (Adrian I., 2002)

1.1.3.8. Ulei de soia se caracterizează printr-un aport ridicat de substanțe proteice ce variază în limite largi în raport cu condițiile de vegetație și soiul din care provin. Bîlteanu(1998), citând din literatura de specialitate, menționează următoarea compoziție chimică: 10,6-11% apă, substanța uscată cuprinde proteina brută 27,0-50%, 17,2-26,9% grăsimi, 4,3-6,9% cenușă, 3,0% amidon, 4,3-5,5% celuloză. În compoziția uleiului de soia regăsim următorii acizi: acizi grași saturați 12-14%, acid oleic 33-38%, acid linoleic 45-50%, indicele de iod variază între 119-138. Cenușa conține 30% fosfor și 45% potasiu.

1.1.3.9. Șrotul de soia este un derivat după extragerea uleiului din soia, acesta fiind un furaj foarte bogat în substanțe nutritive. Compozitția chimică: 11% apă, 43% proteină, 43,% albumină, 1,2% grăsime, 32,2% extracte fără azot, 6,5% celuloză, 6,1% cenușă. (Adrian I., 2002)

1.1.4. Materii auxiliare

1.1.4.1. Aminoacizii

Lizina – a apărut pentru prima oară în anii 60 la scară largă, ea fiind folosită ca aditiv în nutrețurile combinate la toate speciile de animale, cu ajutorul biotehnologiei. Lizina se poate obține L-lizină pură, comercializată ca L-lizină HCl sau L-lizină sulfat. Lizina poate fi sub formă de:

– pulbere cu aspect cristalin și culoare deschisă (conține 98% L-lizină HCl, respectiv minim 78% lizină).

– granulată (L-lizină sulfat, circa 47%lizină)

– lichidă (conține 12-50% lizină) (Pop M.I., 2002)

Tabel 1.3.

Profilul aminoacizilor ,,proteine ideale” la pui broileri (aminoacizi digestibili, exrpimați % față de lizină) ( după Bologa,2001 )

Tabel 1.4.

Profilul aminoacizilor ,,proteinei ideale” la porci (aminoacizi degestibili exprimați în % față de lizină) ( după Bologa,2001 )

Metionina – a apărut în anii 50 cu ajutorul sintezei chimice, acest proces menținându-se și în zilele noastre. În ultimii ani s-a dezvoltat un analog chimic al metioninei, respectiv acidul DL-hidroxi-4-metil-mercaptobutiric, aceasta putând fi transformată de organismul animalului în metionină. Metionina se găsește în stare lichidă și se prezintă a fi mai avantajos economic. (Pop M.I., 2002)

Treonina – este produsă pe cale biotehnologică, producția de treonină este foarte dezvoltată în zilele noastre. Treonina se obține prin tehnologii fermentative, acesta fiind destinat industriei nutrețurilor combinate pentru porci și păsări. Produsele comercializate trebuie să conțină minim 98% L-treonină, în general se găsește în stare solidă (pulbere).

Aminoacizii menționați mai sus se pot găsi sub formă de granule, în stare solidă și stare lichidă. (Pop M.I., 2002)

1.1.4.2 Aditivi

Pentru a putea fi folosiți, aditivii furajeri trebuie să îndeplinească trei condiții specifice de bază:

Eficacitate- efect benefic asupra caracteristicilor hranei

Siguranță- sa nu fie nocivi pentru animale

Economicitate- să prezinte eficiență economică

Lianții – sunt aditivi furajeri naturali sau de sinteză chimică, introduși în nutrețurile combinate, concentrate Proteino-Vitamino-Minerale (PVM) sau în premixuri, cu scopul capacității de absorbție a pulberilor fine ( provenite de la materiile prime sau de la unele substanțe) și în cazul produselor finite, favorizând prelucrarea de tip granulare. Lianții au anumite roluri:

rol de a mări gradul de adezivitate între particulele care se află în componeța furajelor;

rol în reducerea pierderilor de substanțe utile și îmbunătățesc calitatea granulelor obținute, dar mai pot prezenta și alte efecte benefice (secundare) chiar sub aspect nutrițional.

rol important în reducerea gradului de prăfuire care este benefic nu numai pentru furajul rezultat ( se păstrează anumiți nutrienți importanți în furaj), ci și sub aspect tehnologic: praful este un factor major de risc în siguranța muncitorilor de la fabricile de nutrețuri combinate, prin potențialul său de a îngloba agenți patogeni sau toxici. (Pop M.I., 2002)

1.1.5. Caracteristicile produsului finit

Fig. 1.1. Caracteristicile produsului finit la puii de carne

Tabel 1.5.

Fig. 1.2. Caracteristicile produsului finit la găini ouătoare

Tabel 1.6.

Concluzii parțiale. În primul capitol am adunat informații despre importanța nutrețurilor combinate în alimentația animalelor, despre însușirile morfologice ale cerealelor (porumb, grâu, orz), a materiilor auxiliare (aditivi, aminoacizi), structură și aspect, compoziția chimică a materiilor prime dar și a produsului finit. Materiile prime folosite cât și produsul rezultat prezintă o compoziție complexă în urma procesării.

În uma studiilor efectuate asupra acestui subiect am constatat o compoziție chimică a boabelor de grâu, porumb și orz foarte bună ceea ce ne ajută la fabricarea furajelor și ne îndeamnă să acordăm o importanță majoră acestor caracteristici chiar înainte de începerea procesului de transformare a cerealelor și a produselor auxiliare.

Pentru obținerea produsului cu o calitate cât mai bună trebuie analizat cu o precizie foarte mare materia primă și produsul finit.

Cunoașterea acestor caracteristici ne ajută la procesul tehnologic, prin adaptarea utilajelor în funcție de materiile prime, timpul de lucru reducându-se inevitabil procesul de prelucrare a produselor, costul de producție scăzând și el.

CAPITOLUL 2. TEHNOLOGII ȘI LINII TEHNOLOGICE PENTRU PRODUCEREA NUTREȚURILOR COMBINATE

2.1. Schema tehnologică de mecanizare a pregătirii nutrețurilor concentrate combinate sub formă de granule

Amestecul de făinuri obținut în amestecător este preluat de transportoare care dirijează amestecul într-un buncăr de depozitare, unde materialul transportat este introdus într-o presă de granulare, în același timp se introduce apă sau abur care au rol în legarea granulelor. În următorul proces are loc răcirea granulelor în răcitorul cu curenți de aer, apoi urmează sortarea granulelor, după care acestea sunt introduse într-un buncăr. Granulele sunt cântărite și se livrează sub formă de vrac sau în saci de difeite cantități: 25kg, 40kg, 50kg.

Fig. 2.1 Schema tehnologică de pregătire a nutrețurilor combinate sub formă de granule 1-amestecător, 2,6-elevatoare cu cupe, 3-buncăr de depozitare, 4-presă pentru granulare, 5-răcitor de granule, 7-mașină de sortare a granulelor, 8-buncăr cu produsul finit, 9-cântar cu dispozitiv de însăcuire.

2.2. Schema fluxului tehnologic al unei fabrici de nutrețuri combinate

În imaginea de mai jos avem prezentat fluxul tehnologic al unei fabrici tip FNC de fabricarea a nutrețurilor combinate. FNC-urile realizează nutrețuri combinate simple sau înnobilate, sub formă de făină sau granule. Valoarea nutritivă a acestora este majorată față de nutrețurile simple în funcție de rețeta care se pregătește cu 10-25%.

Fig. 2.2. Schema fluxului tehnologic al unei fabrici de obținere a nutrețurilor combinate

1,2 grătare( sorburi) de primire a nutrețurilor măcinate, 3- elevator transportor cu cupe, 4- curățătoare nutrețuri, 5- cântare automate, 6- transportor melcat, 7- buncăr pentru nutrețurile nemăcinate (boabe), 8- buncăr pentru nutrețuri măcinate, 9- buncăr pentru orz și ovăz, 10- mașină de decorticat orzul și ovăzul: a- conductă de transport, 11- dozatoare, 12- amestecătoare orizontale, 13- moară cu ciocane, 14-amestecător orizontal, 15- buncăr și dozator de preamstecuri, 16- amestecător de preamestecuri (premixuri), 17-buncăr tampon de depozitare, 18- dozatoare pentru cântărire și însăcuire, 19- bandă transportoare pentru însăcuire, 20- instalații de melasare, 21- buncăr pentru produsul combinat sub formă de făină, 22- granulator, 23- sortator de granule, 24- răcitor-uscător de granule, 25- ventilator centrifugal, 26- ciclon de separare prevăzut cu ecluză, 27,29- pompe, 28- rezervor melasă, 30- rezervor de fluidizare și încălzire a melasei, 31- generator de aburi, A- produs combinat sub formă de făină, B- produs melasat și granulat, C- produs combinat sub formă de făină, D- linia de livrare a produsului în saci.

2.3. Schema fluxului tehnologic al unei fabrici de furaje combinate (după Dikman)

Descrierea fluxului: materia primă formată din concentrate de diferite proveniențe, este descărcată din mijloacele de transport în coșul de alimentare, unde cu elevatorul(2) și transportorul orizontal(4) este transportată și deopzitată pe categorii către grupul de buncăre(3). O parte din concentrate ( orz, mazăre etc) pot fi decojite, doar după ce au fost curățate magnetic. După decojire materiile prime sunt transportate în elevatorul(14) în buncărele de depozitare(13). Din buncăre părțile componente sunt cântărite cu cântarul automat(5), apoi sunt duse de transportorul orizontal(6) în malaxorul de amestecare(15). Rețeta poate prevede și adaosuri speciale (antibiotice, vitamine, săruri etc.), aceste adaosuri pot fi luate din grupul de buncăre(16), dozate cu cântarul dozator(17) și introduse în malaxorul(15) unde se face amestecarea cu concentrate. Amestecul rezultat este transportat cu elevatorul(7), în buncărul(8) ce alimentează morile cu ciocane(9). După etapa de măcinare, făina rezultată este transportată în cicloanele de liniștire(21), praful este aspirat de exhaustorul (ventilator) (40). Din cicloane făina intră în doua malaxoare pentru amestec(10), după care este cântărită cu cântarul automat(22), însăcuită și livrată. Pentru granulare făina din malaxoarele(10) este ridicatăde elevatorul(28) în buncărele (29) care apoi trece în amestecătorul (27) unde poate fi umectată cu abur produs de generatorul(33), apoi este depozitată în bazinul (25) și pompată cu pompa de angrenaje(26). După amestecul făcut furajul intră în mașina de granulat(32), apoi este ridicată de elevatorul(35) în uscătorul de granule(36). Granulele uscate trec prin sita(37), după care sunt cântărite cu cântarul automat(38) și ambalate în saci. Fracțiunile ce rămân în urma procesului de granulare și uscare sunt preluate de exhaustorul(ventilatorul) (41) și de un elevator de la sita de sortare, fracțiunile fiind returnate în buncărul (29) de unde urmează din nou procesul de granulare. Praful rezultat este preluat de cicloanele(21), ventilatoarele(40) și trecut prin filtrul(39), particulele reținute de filtru sunt returnate și ele în buncărul(29). Toate aceste etape ale fluxului se fac de la panoul de comandă central.

Fig. 2.3. Schema fluxului tehnologic al unei fabrici de nutrețuri combinate (după Dikman)

1-coș alimentare, 2- elevator recepție, 3- grup de buncăre, 4- transportor orizontal, 5- cântar, 6- transportor orizontal, 7- elevator, 8- buncăre, 9- mori cu ciocane, 10- malaxoare, 11- mașină de decojit, 12- separator de coji, 13- buncăre, 14- elevator, 15- malaxor, 16- celule pentru adaosuri speciale, 17- cântar, 18- curățitor magnetic, 19- exhaustor, 20- filtru, 21- cicloane, 22- cântar automat, 23- transportor de saci, 24- aparat de cusut saci, 25- bazin de melasă, 26- pompă de angrenare, 27- malaxor, 28- elevator, 29- buncăre, 30- distribuitor, 31- cântar automat, 32- granulator, 33- generator aburi, 34,35- elevatoare, 36- răcitor de granule, 37- sită, 38- cântar automat, 39- filtru, 40,41,42- exhaustor.

Concluzii parțiale. Pentru obținerea unui produs de calitate este nevoie de desfășurarea corectă a proceselor din fluxul tehnologic. Principiile de desfășurare al acestor procese sunt reprezentate de caracteristicile fiecărui utilaj și etapă în parte.

Desfășurarea fluxului tehnologic constă în parcurgerea anumitor etape, acestea fiind legate între ele ceea ce ne arată că este necesar să se acorde fiecărui proces o importanță cât mai mare.

De la etapa de recepție cantitativ-calitativă și până la livrare toate etapele trebuiesc supuse unei atenții mari pentru o bună desfășurare. După procesul de granulare și răcire mai pot apărea unele defecte ale granulelor de mărime, uniformizare, care pot crea probleme în legătură cu dimensiunea granulelor. Pentru prevenirea acestor probleme este bine să se efectueze un control periodic asupra utilajelor.

PARTEA a II-a CONTRIBUȚII PROPRII

Capitolul 3. MATERIAL ȘI METODA DE CERCETARE

Scopul și obiectivele proiectului de diplomă

Prezenta lucrare ,,Studii privind modernizarea liniei tehnologice pentru formarea furajelor în vederea eliminării locurilor înguste de la SC.NUTRIMOLD.SA” are ca obiectiv principal fabricarea de nutrețuri combinate sub formă de granule, de o calitate cât mai bună și de a-și menține pozitția de lider de piață pe regiunea moldovei.

Pentru atingerea obiectivului principal a acestor cercetări a fost necesar parcurgerea unor anumite obiective și rezolvarea lor:

realizarea unui studiu asupra caracteristicilor cerealelor (porumb, grâu, orz, );

studiul proprietăților boabelor de porumb, grâu, orz;

descrierea firmei unde au fost efectuate studiile și produsele realizate în cadrul acesteia.

cunoașterea și descrierea fluxului tehnologic din cadrul firmei.

Pentru a atinge scopul acestor obiective trebuie să parcurgem cu atenție obiectivele enumerate mai sus.

Obiecte de activitate ale societății

Obiectul principal al activității este producerea de nutrețuri combinate, depozitarea și condiționarea cerealelor în silozurile proprii. O altă preocupare permanentă a societății este desfacerea pieței pe o scară cât mai largă și menținerea poziției de lider pe piața nutrețurilor combinate din regiunea moldova.

Pe lângă producerea nutrețurilor combinate SC.NUTRIMOLD.SA mai produce și oferă spre vânzare miceliu certificat, într-o gamă variată de tulpini cu fructificare începând de la 8-10˚ C până la 22-24˚C, astfel acoperind întreaga perioadă a anului. Firma mai asigură la cerere și asistență tehnică de specialitate ( amenajări spații de cultură, sisteme de umidificare și ventilație).

3.2.1. Descrierea cadrului instituțional în care s-au efectuat studiile

SC.NUTRIMOLD.SA, își are sediul social în municipiul Iași Calea Chișinăului nr. 41. Societatea este înregistrată la Registrul Comerțului, având codul unic de înregistrare J22/ 321/ 1991, cod fiscal RO 1958614, capitalul social al firmei este de 1.045.800 RON.

Scurt istoric al societății

SC.NUTRIMOLD.SA, a anticipat exigențe din ce în ce mai crescute ale pieței și din anul 2004 a implementat un sistem integrat de management care respecta cerințele următoarelor standarde și principii: SR EN ISO 9001: 2001; SR EN ISO 14001: 2005; Codex Alimentarius (HACCP). În anul 2008 a început pregătirea certificării sistemului de management al siguranței alimentului conform SR EN ISO 22000: 2005. În luna ianuarie 2009 am obținut certificarea sistemului integrat de mediu și siguranța alimentului cu prestigiosul organism de certificare TUV Thuringen.

3.3. Prezentarea fluxului și liniei tehnologice de la SC.NUTRIMOLD.SA Botoșani, comuna Leorda

Fluxul tehnologic pentru producerea nutrețurilor combinate de la SC.NUTRIMOLD.SA Botoșani, comuna Leorda are loc în următoarele etape:

Recepția cantitativă și calitativă a materiilor prime

Depozitarea temporară Micro și Macro

Dozarea Micro și Macro

Măcinarea materiilor prime

Malaxarea materiilor prime

Granulare

Condiționare

Răcire

Depozitarea produselor finite

Livrarea produselor finite

3.3.1. Schema fluxului tehnologic pentru obținerea nutrețurilor combinate

3.3.2. Linia tehnologică din cadrul firmei SC.NUTRIMOLD.SA

Structura și modul de poziționare a utilajelor ne sunt prezentate în schema liniei tehnologice din anexa 1.

După efectuarea recepției cantitative și calitative de la mijlocul de transport, materia primă și făinurile industriale sunt descărcate în buncărele pentru cereale boabe (2) și buncărele pentru făinuri industriale (4) cu ajutorul transportorului cu lanț (1), apoi boabele de cereale trec prin moara cu ciocane (3) după care acestea sunt preluate de elevator (5) care le transportă în alt buncăr. Deasupra buncărelor de făinuri de cereale avem ventilatoarele centrifugale (7), cicloanele de desprăfuire (8) și ventilatoarele (9). Făinurile obținute în urma măcinării și amestecurile din buncărul de PVM (10) sunt dozate cu ajutorul cântarului automat (11) și trimise în amestecătorul tip AO-2 (14), un alt amestec de microelemente (12) sunt și ele transportate către amestecătorul tip AO-2 (14). În această etapă se face adăugarea de ulei din rezervorul (13), adăugarea de apă din rezervorul (16), tot în această etapă se face și adăugarea de faze lichide cu instalația de integrat faze lichide(15), după terminarea procesului de amestecare, amestecul obținut este trimis către secția de granulare cu ajutorul elevatorului (5) și distribuit cu ajutorul distribuitorului cu două căi (17) către buncărul cu două guri de descărcare (18) care descarcă granula în alimentator-amestecator (19) acesta la rândul său o descarcă în granulator (20). La terminarea procesului de granulare, produsul finit este trimis către secția de livrare în vrac și supusă răcirii cu ajutorul răcitorului (21), după răcire granula poate fi sub formă de granulă normală sau brizură cu ajutorul zdrobitorului de granulă (22), granula trece prin sită (23) și este transportată către buncărul de granule (24), unde granula este pregătită pentru livrarea auto.

3.3.3. Etapele fluxului tehnologic

3.3.3.1 Recepția cantitativă și calitativă.

Condițiile de calitate pe care trebuie să le îndeplinească cerealele: aspect, miros, culoare și gust. Masa hectolitrică la grâu minim 75kg/hl, conținutul în corpuri străine maxim 3%, umiditate maximă 14, masa hectolitrică la porumb este cuprinsă între 70-82 kg/hl, corpuri străine maxim 6%, umiditate maximă 17%, orzul are o masă hectolitrică min. 58-62 kg/hl, corpuri străine max. 5-8%, umiditatea 15%.

Recepția cantitativă se face prin cântărire sau volumetric. Măsurarea prin cântărire se face cu cântare basculă, cerealele ajung la punctul de lucru prin diferite mijloace de transport: cu vagon CFR, cereale preluate direct sau cereale sosite cu mijloace auto, pentru fiecare dintre acestea modul de recepție poate fi diferit. (Costin I., 1983)

Recepția cantitativă urmărește verificarea prin cântărire a cantității de cereale constituită în loturi, înainte de golire ( cântărire brută) și după golire (tara). (Modoran V., 2007)

Recepția calitativă urmărește punerea cât mai bine în evidență indicilor calitativi ai cerealelor, indicii fiind dați de standard, de condițiile speciale prevăzute în contract sau în convențiile dintre furnizor și beneficiar. Recepția calitativă are doua faze: faza de recoltare și pregătire a probelor, faza de efectuare a analizelor. Recoltarea de probe din bascula auto se face cu ajutorul sondei cilindrice.

Fig. 3.1. Sondă cilindrică prelevare probe

După recoltarea probelor cu sonda urmează o serie de determinări fizice și chimice. Determinările fizice urmăresc următorii parametrii: umiditate, masa hectolitrică, temperatura, corpurile străine și depistarea infestării. Determinarea chimică urmărește conținutul de : grăsime, proteină și minerale (cenușă).

3.3.3.2 Depozitarea temporară macro a materiilor prime de tipul: porumb, grâu, orz, ovăz. Acestea sunt descărcate din camion la stația auto, materiile sunt preluate de transportor. Materiile preluate de transportor pot fi duse direct în celulele de siloz cu ajutorul elevatorului, deviatorului, șibărelor, sau poate fi supus unui proces de curățare cu ajutorul instalației de curățare, unei operații de tarare cu tararul circular, unui proces de eliminare a impurităților (pământ, alte semințe, bucăți de metale) cu separatorul magnetic împreună cu filtrul cu particule. În curățirea cerealelor se folosesc în general utilaje cu site și magneți sau mașini numai cu magneți. Grosimea stratului de cereale care trece prin fața magneților nu trebuie să depășească în general 10-12 cm , și viteza de deplasare să nu depășească mai mult de 0,5m/s, pentru o curățire cât mai eficientă în vederea eliminării părților metalice. Capacitatea de lucru a acestui utilaj este cuprinsă între 1,2-4t/h.

Fig. 3.2. Schema unei mașini pentru curățarea cerealelor prin curent de aer și site cu magneți

1-coș de alimentare, 2-clapetă de reglare a debitului, 3,5,6-site cu magneți, 7-perii de curățare a sitei cu magneți, 8-boabe, 9-impurități. Mod de lucru: utilajul este alimentat cu cereale prin coșul de alimentare(1) unde se găsește clapeta de reglare a debitului(2) , cerealele trec prin sitele cu magneți(3,5,6) și prin periile de curățare(7) prin care suflă curentul de aer, impuritățile ușoare sunt primele eliminate (semințe de la buruieni și praf), apoi impuritățile grele( pămînt, nisip, părți metalice).

După această operație de condiționare materiile ajung în celulele silozului. Fiecare sortiment de materie primă este transportat în celula lui cu ajutorul transportorului cu lanț.

Transportoarele cu lanț Van Aarsen sunt folosite în industrie pe orizontală și ușor înclinate în funcție de produsul pe care îl transportă ,unghiul maxim de înclinare fiind de 15o. Constructorul Van Aarsen produce 6 modele de transportoare cu lanțuri , variind între 20 și 500 mc/oră. Viteza maximă pentru transportoarele Van Aarsen este de 0,5m/s. Principala caracteristică a transportoarelor Van Aarsen este un planșeu intermediar care permite transportul în două direcții.

Descriere transportor:

Transportorul cu racleți este alcătuit dintr-un jgheab, de secțiune dreptunghiulară,acoperit sau descoperit ,orizontal sau înclinat, unde se deplasează un lanț, bandă sau un cablu de care sunt fixați racleți (palete), și se poate deplasa cu o viteză de 0,2-0,5 m/s.

Capacitatea de lucru a transportoarelor cu lanț și racleți se află cu ajutorul relației:

Q = 3,6 · ƴ· V

unde:

Q este capacitatae de lucru a transportorului în t/h;

i – volumul materialului între doi racleți;

a – distanța între racleți;

ƴ – greutatea volumetrică a produsului în kg/dm3;

V – viteza de deplasare a racleților în m/s.

Fig. 3.3. Schema constructivă a transportorului cu lanț

1-senzor de supraplin cu clapetă, 2-cap de acționare, 3-gură evacuare la cap,4-consolă suport motor,5-motor cu reductor,6-capac,7-plăci laterale verticale,8-eclise de îmbinare superioare,9-eclise de îmbinare laterale,10-tronson intermediar,11-gură de descărcare,12-ghidaj perie curățare racleți,13-șibăr evacuare,14-lanț cu racleți,15-placă inferioară,16-rolă de sprijin lanț,17-ax rolă de sprijin,18-terminație de întindere,19-cadru de ghidare,20-sistem de tensionare,21-ax de întinedere,22-capac de capăt.

3.3.3.3 Depozitarea temporară micro-ingrediente folosite la producerea nutrețurilor combinate sunt livrate în saci de diferite cantități: 20kg, 25kg, 40kg, 1000kg. Ingredientele sunt de tipul Small Ingredient Dosing (S.I.D) și Micro Ingredient Dosing(M.I.D), mai pot fi și lichide ulei de soia, floare, inhibitori de mucegai. Ingredientele Small Ingredient Dosing sunt: sarea, carbonatul de calciu, fosfatul monocalcic, liant de granulare, concentrat proteic de soia. Ingredientele Micro Dosing Ingredient sunt premixuri-vitamino-proteice, lizina, metionina, treonina, triptofanul, leucina, cisteina. Toate aceste ingrediente sunt depozitate în celule separate.

Dozarea micro și macro reprezintă una din cele mai importante operațiuni ale producției de nutrețuri combinate. Dozarea cuprinde operațiile de măsurare precisă a componentelor rețetei prin cântărire gravimetrică și volumetrică. La dozare se iau în vedere două aspecte:

-precizia dozaării trebuie să fie invers proporțională cu proporția de participare a fiecărui ingredient din rețetă.

-granulația unui component trebuie să fie cu atât mai fină cu cât participarea sa este mai mică iar activitatea biologică mai ridicată.

După curățare și măcinare, materiile prime sunt introduse în buncăre care asigură o zonă tampon înainte de introducerea în malaxor. Transferul dintre utilaje se poate face în șarje(lot) sau continuu, tot acest proces este controlat în totalitate electronic.

3.3.3.4 Dozarea micro se face cu utilajul dozator de precizie ingrediente Micro Ingredient Dosing (M.I.D)

Sistemul de dozare Micro Ingredient Dosing (M.I.D) are o greutate de dozare cuprinsă între 20 și 50 kg și o precizie de 10-20 grame , în funcție de utilaj. În dozator vitaminele, mineralele și aditivii pot fi dozate cu mare precizie pentru producția premix/concentrate sau amestecare directă în furaje. Acest utilaj este conceput pentru a doza și cântări cantități mici de ingrediente ce sunt adecvate pentru o gamă largă de produse. M.I.D este ușor de întreținut, dozarea este foarte precisă cu deschideri de alunecare în formă de V care operează în ordine pentru o dozarea fină și grosieră. Celulele de alimentare se află în partea de sus a unității de dozare, celulele aflându-se în numar de 8. Durata de dozare este scurtă, contaminarea pentru produs este minimă, dozatorul prezină o bună accesabilitate la buncărul de cântărire. Sub buncărul de cântărire găsim două supape fluture. După dozarea micro se face elaborarea rețetei în funcție de specia animalului (rasa), vârsta și criterii economice.

Fig. 3.4. Secțiune dozator

Fig. 3.5. Schema constructivă a dozatorului de precizie Micro Ingredient Dosing (M.I.D)

1-cântar, 2-șubăr, 3-ecluze, 4-buncăr, 5-alveole sub formă de piramidă, 6-motor electric.

3.3.3.5 Dozarea macro se face cu ajutorul utilajului dozator de precizie ingrediente Small Ingredients Dosing(S.I.D)Sistemul Small Ingredients Dosing (S.I.D) este folosit la dozarea de sare, carbonat de calciu, fosfat monocoleic, liant granulare, concentrat proteic de soia. Are o greutate de dozare cuprinsă între 75și 200kg și o precizie de 20-50 grame, în funcție de tipul utilajului. Mineralele, vitaminele și aditivii pot fi dozate cu mare precizie pentru producția de premixuri/concentrate sau amestecarea lor directă în furaje. Dozatorul S.I.D. este folosit pentru a doza și cântări cantități mici de ingrediente pentru o gamă largă de produse. Dozatorul. este ușor de întreținut, dozarea este foarte precisă cu deschideri în formă de V care operează în ordine pentru o dozare fină și grosieră. Durata de dozare este scurtă, contaminarea pentru produs este minimă. Bătătorul este pneumatic și se află pe buncărul de cântărire, celulele de alimentare cu ingrediente se află în partea de sus a unității de dozare, în buncărele de produse întâlnim și un dispozitiv de agitare.

Fig. 3.6. Dozator de precizie Small Ingredient Dosing (S.I.D)

Fig. 3.7. Schema constructivă a dozatorului Small Ingredient Dosing (S.I.D)

1-cântar, 2-șubăr, 3-buncăr, 4-alveole sub formă de piramidă, 5-motor electric.

După etapa de dozare a ingredientelor din dozatoarele Micro si Macro toate ingredientele ajung în următorul utilaj din fluxul tehnologic, malaxor. Următoarea etapă din fluxul tehnologic este măcinarea cerealelor cu ajutorul morii cu ciocane.

3.3.3.6 Măcinarea ingredientelor crește digestia, ușurează amestecarea și granularea, iar în unele cazuri crește densitatea. Prin acest proces boabele de produs primar sunt fărămițate în moară pentru a obține făina. Factorii determinanți pentru calitatea făinii sunt: omogenitatea și temperatura la care ajunge produsul în timpul măcinării. Măcinarea se realizează asupra produsului în 3 faze: lovire, uzură și tăiere. Pentru măcinarea cerealelor cele mai folosite sunt morile cu ciocane. Aceste aparate lucrează pe baza de impact în care produsul este spart prin lovirea cu niște bare metalice numite ciocane (ciocănele). La moara cu ciocane mai trebuie luat în calcul alegerea sitei care poate avea diferite diametre: 2,7mm, 3mm, 3,5mm, 4mm, 5mm. Turația morii, procentul de alimentare a morii, turația din rulmenți, ventilația morii au un rol important în funcționare. Utilajul folosit în fluxul tehnologic de la SC.Nutrimold.SA este moara cu ciocane.

Moara cu ciocane

Morile cu ciocane pot avea capacități de măcinare cuprinse între 10-100t/h, în funcție de materia primă și structura acesteia.Moara cu ciocane poate avea încorporat filtru de aspirare a prafului , un magnet de colectare a fragmentelor de metal din cereale. Pentru protejarea morii se poate monta un colector de pietre, acesta având rolul de a colecta tot ce e mai greu decât cerealele, golirea acestuia urmând să se facă automat în malaxor. Cioacanele pot avea grosimi cuprinse între 1,5-10mm și lungimea până la 200mm. Cele mai des întâlnite sunt cele sub forma de plăci. Pentru măcinarea grăunțelor sunt recomandate ciocane cu grosimea între 1,5-4mm. Ciocanele ce au mai multe muchii au un randament mai mare în procesul de măcinare. În exploatare cele mai avantajoase ciocane sunt cele prevăzute cu orificiide de prindere la ambele capete, care permit inversarea ciocanelor după uzura unui capăt.

Fig. 3.8. Dispunerea ciocanelor pe rotorul morii

Fig. 3.9. Schema constructivă a morii cu cioacane

1-gură de alimentare, 2-dispozitiv de uniformizare,3-șibăr, 4-corpul morii, 5-contraplăci(rifluri), 6-cameră de măcinare, 7-rotor, 8-ciocane, 9-sită, 10-ventilator, 11-conductă de refulare.

După măcinarea produselor cerealiere acestea trec în malaxor unde sunt amestecate pentru omogenizare, malaxarea durează câteva minute până la obținerea unui amestec cât mai omogen. După dozarea ingredientelor și măcinarea materiei prime următoarea etapă din fluxul tehnologic este malaxarea, în fluxul tehnologic de la SC.Nutrimold.SA regăsim malaxorul MultiPremix.

3.3.3.7 Malaxarea se face în patru timpi. În timpul 1 de malaxare intră mai întâi în malaxor materia primă de la moara cu ciocane, apoi la timpul 2 intră ingredientele de la dozarea micro. La timpul 3 de malaxare se adaugă inhibitorul de mucegai, iar la timpul 4 se adaugă ulei de floarea soarelui sau soia. Ordinea introducerii materiilor prime în malaxor are o importanță mare în vederea obținerii unei omogenizări cât mai bună și evitarea segregării amestecului. Timpul optim de omogenizare este cuprins în general între 4-6 minute, în cazul nerespectării timpului omogenizarea poate fi prea slabă sau se poate ajunge la dezomogenizare. După malaxare produsul este preluat de transportor, iar elevatorul duce produsul amestecat prin deviatoare fie către următoarea etapă din flux granulare sau este deviat ca produs finit către buncărele pentru descărcare auto și livrat. La teminarea operației de malaxare amestecul omogen obținut este trimis către faza de granulare.

Malaxorul de premixuri a fost conceput pentru a amesteca ingrediente micro și macro, aditivi și ingrediente lichide pentru un amestec premix, în industria de morărit a furajelor și pentru amestecul mai multor produse cu caracteristici diferite pentru obținerea unui amestec omogen într-un timp cât mai scurt. Malaxorul poate avea o capacitate cuprinsă între 1000-4000 litri, malaxorul prezintă o umplere variabilă de la 30% până la 110% din gradul de umplere al utilajului. Ușile malaxorului se deschid la un unghi de 90o, brațele din interiorul malaxorului sunt reglabile și se pot schimba, malaxorul pornește doar când este încărcat la capacitatea lui maximă și există posibilitatea de a adăuga lichid până la 10% din capacitate, adăugarea se face prin pulverizare.

Fig. 3.10. Malaxor MultiPreMix

1-jgheab alimentare, 2-duze pentru injecția materiilor prime lichide, 3-carcasa malaxorului, 4-arborele malaxorului, 5-palete omogenizare, 6-jgheab evacuare produs omogenizat, 8-clapetă pentru reglearea gradului de omogenizare, 9-transmisie de curea, 10-motoreductor.

Fig. 3.11. Braț malaxor

După terminarea operației de malaxare, produsul omogenizat este descărcat în granulator care face parte din etapa următoare a fluxului tehnologic.

3.3.3.8 Granularea este un proces mecanic de aglomerare și compactare a nutrețurilor combinate, în granule de mărimi și forme diferite în funție de cerințele diferitelor specii și categorii de animale. Pentru a favoriza granularea se adaugă lianți sau coadjuvanți. Lianții pe bază de bentonită au o mare capacitate de a absorbi apa , se adaugă în proporție de 1-2% în structura nutrețurilor combinate.

Granularea nutrețurilor combinate prezintă o serie de avanataje atât nutrițional cât și tehnologic:

-granularea evită dezomogenizarea și consumul selectiv al unor ingrediente.

-crește palatabilitatea nutrețurilor și maschează unele însușiri specifice ( miros, gust) mai ales microingredientelor.

-asigură o igienizare a nutrețului, ca rezultat al folosirii căldurii.

Utilajul folosit pentru fabricare nutrețurilor combinate este granulatorul. Tehnica granulării cuprinde următoarele faze: alimentarea, granularea propriu-zisă(amestecarea cu lianți, presarea materialului în matrițe), răcirea granulelor și cernerea acestora. În fabricarea nutrețurilor combinate avem mai multe metode de granulare:

Granularea la rece;

Granularea la cald;

Granularea cu adaos de apă

În cazul nostru folosim granularea la cald deoarece determină lichefierea grăsimilor, permițând o mai bună compresie precum și reducerea uzurii pieselor active ale granulatorului.

Granulatorul de peleți poate produce între 1-60t/h. Sita granulatorului poate avea diferite dimensiuni cuprinse între: 2,7 ; 3 ;3,5 ; 4 ; 5 , 8 , 10mm, în funcție de specia pentru care producem furajul. Matrița este antrenată de două role fixe și există posibilitatea de a selecta viteza. Sistemul de transmisie a puterii este în două etape acesta fiind format dintr-un arbore intermediar și o curea de transmisie pentru a garanta eficiența energetică optimă.

După procesul de formare a granulelor, acestea sunt descărcate în condiționer.

Fig .3.12. Granulator cu matriță cilindrică mobilă și cap cu role fixe

1-coș alimentare, 2-transportor elicoidal, 3-transmisie cu curea, 4-amestecător, 5-duze de pulverizare, 6-motor electric, 7-jgheab de alimentare, 8-placă fixă, 9-role de presare, 10-matriță, 11-bridă, 12-coroană glisantă, 13-reductor.

Fig. 3.13. Matriță cilindrică mobilă

1-matriță, 2-rolă de presare, 3-ax cu excentric, 4-dispozitiv de reglaj, 5-cuțit, 6-placă de sprijin.

3.3.3.9 Condiționarea la granule se face în vederea legăturii între componente cu ajutorul lianților pe bază de bentonită, în vederea sterilizării împotriva virusului Salmonella și a Aflatoxinelor . Se mai ia în considerare presiunea bar, temperatura de lucru, la condiționer se face injecția cu abur .

Condiționerul în industria procesării nutrețurilor combinate are un rol important în vederea sterilizării, igieniizării și mărește siguranța furajelor, această condiționare înbunătățeste capacitatea de păstrare a peleților. Sterilizarea se face împotriva virusului Salmonella, împotriva Aflatoxinelor, în condiționer se mai pot adăuga și inhibitori de mucegai. Temperatura ajunge până la 90 grade și este constantă. Condiționerul este cel mai potrivit pentru tratamentul termic. Paletele condiționerului sunt reglabile și interschimbabile, rezistente la uzură. Întreaga masă de produs din condiționer ajunge la temperatura maximă de 90o datorită aburului introdus în condiționer, cu ajutorul sistemului de injecție.

Fig. 3.14. Condiționer

Fig. 3.15. Schema constructivă a condiționerului

1- gură alimentare, 2-melc, 3-palete, 4-arbore, 5-motoreductor, 6-duze pentru injecția aburului, 7-brațe amestec, 8-batiu, 9-gură descărcare / vizitare.

Între etapele de conditționare și răcire se face adaosul de ulei cu ajutorul pulverizatorului de lichide tip cascadă. Acest pulverizator de ulei tip cascadă este folosit la producerea furajelor combinate. Utilajul este construit din oțel inoxidabil, utilaju poate fi amplasat între granulatorul de peleți și condiționer, este format din două părți de acoperire, temperatura uleiului din interiorul utilajului poate ajunge pâna la 120grade C, utilajul este complet izolat, duzele de pulverizare se găsesc de o parte și de alta în zig-zag, sunt ușor de demontat, înălțimea utilajului este de 1,5m. Utilajul este potrivit pentru pulverizare cu ulei de soia (floare) sau cu inhibitor de mucegai , cu o grăsime în procent de 1-3% la 10-40t/h peleți . Căldura din interior menține un lichid fluid și gras. Capacitatea de pulverizare este de minim 10t/h și maxim 22t/h.

Fig. 3.16. Pulverizator ulei tip cascadă

1-duze de pulverizare, 2-jgheab alimentare, 3-zone de vizitare, 4-șibăr pentru reglare

Fig. 3.17. Pulverizator ulei tip cascadă secțiune

. După condiționare și pulverizarea cu ulei, următoarea etapă a fluxului tehnologic este răcirea.

3.3.3.10 Răcirea

Se face pentru duritatea granulelor, în vederea eliminării umidității, prevenirea mucegaiurilor. Granula obține parametrii conform standardului si oferă o rezistență la păstrare de câteva luni.

Acest răcitor-uscător are capacitatea de răcire între 1,5 și 40t/h fie cu o singură cameră de răcire sau cu două. Controlul fluxului de aer se face automat. Măsurarea stratului de grosime se face cu ultrasunete. Descărcare peleților este continuă pentru optimizarea procesului de răcire. Utilajul prezintă un control automat a-l fluxului de aer. Mecanismul de descărcare este hidraulic. Răcitorul se prezintă sub forma unui octagon pentru a evita unghiurile moarte și contaminarea peleților.

Fig. 3.18. Răcitor- uscător granule cu două camere

1-cameră răcire, 2-admisie aer, 3- jgheab alimentare, 4-site, 5-motor electric, 6- jgheab evacuare.

Din răcitor-uscător granula poate fi evacuată sub formă de granulă sau sub formă de brizură cu ajutorul zdrobitorului de granulă și transportată către buncărul de livrare cu ajutorul elevatorului cu cupe și a deviatoarelor, carea ajută la descărcare în buncăre diferite. Înainte de descărcare în buncăre granula este trecută printr-un trior.

Elevatorul cu cupe

Elevatorul cu cupe se poate găsi sub diferite tipuri cu înalțimi și lățimi diferite 180×180 și 400×550. Toate motoarele pe ascensoare au un mod anti-retur când elevatorul este oprit. Elevatorul cu cupe este alcătuit dintr-o bandă de cauciuc sau din fibre sintetice, pe care sunt fixate cupe din tablă. Banda este trecută pe doi tamburi, tamburul superior este motric iar cel inferior este prevăzut cu un sistem de întindere. Ambele ramuri ale benzii ( coborâtoare și urcătoare) sunt închise în jgheaburi. La partea inferioară a transportorului avem gura de alimentare a transportorului și la partea superioară gura de evacuare. Viteza de deplasare a elevatorului este cuprinsă între 0,6 – 4m/s, în funcție de produsul pe care îl transportă.

De exemplu pentru făinuri viteza de deplasare a benzii este de 1,2 – 1,5 m/s, iar pentru boabele de porumb viteza este cuprinsă între 2 – 4 m/s.

Capacitatea de lucru a elevatorului se determină cu relația:

unde:

Q este productivitatea elevatorului în t/h;

i – volumul unei cupe în dm3;

a – distanța între două cupe în m;

ϕ – coeficientul de umplere al cupelor: 0,7 – 0,8 pentru grăunțe, 0,8 – 0,9 pentru făinuri;

ƴ – greutatea volumetrică a produsului în kg/dm3;

V – viteza de deplasare a cupei în m/s.

Fig. 3.19. Elevator cu cupe

1-piciorul elevatorului , 2-cupe ,bandă transportoare, 4-tronsoane, 5- jgheab pentru alimentarea elevatorului, 6- tambur condus, 7-mecanism pentru întindere, 8-capul elevatorului, 9-jgheab pentru evacuare , 10-tambur motric, 11-transmisie de curea, 12- electromotor.

Triorul

Este un utilaj specializat pe cernerea brută de materiale. Acest utilaj este folosit în primul rând ca separator de granule de diferite dimensiuni de la 0,1mm până la 30mm, chiar și până la 50mm. Acest tip de trior are eficiență mare la cernere datorită mișcării de vibrație liniară. Cernătorul este alimentat la partea superioară cu granule, acestea trec prin sitele de cernere de diferite dimensiuni apoi sunt descărcate prin gura de evacuare către buncărele de livrare cu ajutorul deviatoarelor care au rolul de a devia granulele în fiecare buncăr de livrare.

Fig. 3.20. Trior

1-site, 2-gură alimentare, 3-sistem vibrație, 4-resorturi, 5-mecanism excentric, 6-șibăr, 7- gură evacuare.

Deviatoarele pot fi cu două sau trei căi, acestea pot fi cu acționare manuală, acționare cu motoreductor sau cu acționare pneumatică. Unghiul dintre ieșiri de la deviatoare poate fi între 40-80°. Deviatoarele cu două căi prezintă câte o acționare , iar cele cu trei căi câte două acționări. Deviatoarele cu două căi pot fi simetrice sau asimetrice, cu o înclinație de 45-60°.

Fig. 3.21. Deviator cu două căi Fig. 3.22. Deviator cu trei căi

1-clapetă, 2-motoreductor

Concluzii parțiale. Dacă luăm în considerație caracteristicile produsului finit și utilajele un factor important care trebuie reținut este amplasarea FNC-ului. Fabrica de nutrețuri combinate este amplasată la o distanță de 20 km de orașul Botoșani, având la dispoziție în comuna Leorda lucrătorii necesari pentru funționarea fabricii. Pe viitor se ia în considerare deschiderea unei secții de însăcuire, dar mai întâi se va analiza piața de desfacere.

Unitatea de procesare a nutrețurilor combinate SC.NUTRIMOLD.SA este dotată cu echipamente de ultimă oră, de origine din Olanda de la firma VanAarsen. Utilajele ocupă spatiul fabricii foarte bine, fabrica are un consum total de 800 Kw/h, utilajele nu prezintă deficite pe nici o etapă din fluxul tehnologic, datorită optimizării utilajelor.

CAPITOLUL 4. STUDII PRIVIND ÎMBUNĂTĂȚIREA FLUXULUI TEHNOLOGIC PENTRU PRODUCEREA FURAJULUI COMBINAT DE LA SC.NUTRIMOLD.SA BOTOȘANI

4.1. Îmbunătățiri aduse liniei tehnologice

În vederea îmbunătățirii liniei tehnologice, am propus introducerea liniei de însăcuire pe fluxul tehnologic de la SC.NUTRIMOLD.SA Botoșani. Linia tehnologică după introducerea secției de însăcuire este prezentată în anexa 2.

După efectuarea recepției cantitative și calitative de la mijlocul de transport, materia primă și făinurile industriale sunt descărcate în buncărele pentru cereale boabe (2) și buncărele pentru făinuri industriale (4) cu ajutorul transportorului cu lanț (1), apoi boabele de cereale trec prin moara cu ciocane (3) după care acestea sunt preluate de elevator (5) care le transportă în alt buncăr. Deasupra buncărelor de făinuri de cereale avem ventilatoarele centrifugale (7), cicloanele de desprăfuire (8) și ventilatoarele (9). Făinurile obținute în urma măcinării și amestecurile din buncărul de PVM (10) sunt dozate cu ajutorul cântarului automat (11) și trimise în amestecătorul tip AO-2 (14), un alt amestec de microelemente (12) sunt și ele transportate către amestecătorul tip AO-2 (14). În această etapă se face adăugarea de ulei din rezervorul (13), adăugarea de apă din rezervorul (16), tot în această etapă se face și adăugarea de faze lichide cu instalația de integrat faze lichide(15), după terminarea procesului de amestecare, amestecul obținut este trimis către secția de însăcuire și granulare cu ajutorul elevatorului (5) .și distribuit cu ajutorul distribuitorului cu patru căi (17) din care două căi către buncărele de dozare și utilajul de însăcuire (18) unde se poate face și livrarea auto, celelelate două căi către buncărul cu două guri de descărcare (19) care descarcă granula în alimentator-amestecator (20) acesta la rândul său o descarcă în granulator (21). La terminarea procesului de granulare, produsul finit este trimis către secția de livrare în vrac și supusă răcirii cu ajutorul răcitorului (22), după răcire granula poate ieși sub formă de granulă normală sau brizură cu ajutorul zdrobitorului de granulă (23), granula trece prin sită (24) și este transportată către buncărul de granule (25) unde granula este pregătită pentru livrarea auto.

Am luat în calcul introducerea secției de însăcuire în vederea reducerii substanțiale a efortului depus de muncitori și creșterea eficienței investiției prin următoarele avantaje:

Reducerea efortului depus de muncitor;

O productivitate mai ridicată;

Aspect comercial și estetic;

Reducerea manipulării manuale;

Reducerea numărului de schimburi;

Reducerea opririlor tehnologice;

Mașinile de însăcuit sacii la gură au în componența lor:

Un dozator compatibil cu produsul destinat pentru însăcuire (gravimetric sau volumetric);

O magazie de saci și un sistem de aducere a acestora la gura de alimentare;

Mașina de însăcuit propriu-zisă ce realizează automat operațiile de umplere și închidere a sacului.

Utilajul de însăcuit este compus din: coloana portantă care realizează închiderea sacilor la gură, conveier dotat cu bandă o transportoare care face alimentarea cu saci și materialele auxiliare: ață, ace, ulei.

Fig. 4.1. Utilaj de cântărit și însăcuit Tip MP-ZNG

1 – buncăr alimentare, 2 – gură de golire, 3 – bandă transportoare, 4 – cântar automat, 5 – saci, 6 – mașină de însăcuit, 7 – dispozitiv prindere saci, 8 – racord aspirație praf.

Acest utilaj este folosit în special la dozarea în saci a granulelor de dimensiuni cuprinse între (0,5 – 6mm). Este o balanță cu dozator gravitațional în două trepte, prezintă capacități mari de cântărire. Utilajul pentru însăcuit se poate folosi pentru greutăți cuprinse între 5 – 10kg sau 10 – 50kg. Capacitatea însăcuitorului poate fi influențată de produsul pe care il folosim la însăcuit ( greutatea granulelor, dimensiunea ). Are o marjă de eroare de cântărire la sac de 0,2 – 0,4%, capacitatea 200 – 400 saci/h aici putem lua în calcul diferiți parametrii ( în funcție de material sau de operator), utilajul este alimentat la 230V.

Funcționarea mașinii de cântărit și însăcuit este următoarea:

Sacul (5) este deplasat de banda transportoare (3) către gura de golire (2) unde are loc prinderea sacului cu ajutorul dispozitivului de prindere saci(7), dozarea și cântărirea se fac cu ajutorul cântarului automat(4), după dozare și cântărire sacul este dus de banda transportoare spre mașina de însăcuit (6), praful rezultat la dozare este aspirat de racordul (8), după aceste faze de lucru sacii sunt depozitați în magazie pe europaleți și transportați cu ajutorul motostivuitorului până la livrare.

Fig. 4.2. Coloană mobilă (SZ-1) de închis saci

Acest utilaj este conceput să permită lucrarea în tandem cu banda transportoare, pentru sacii care urmează să fie cusuți. Acest model permite poziționarea capului de coasere la o înălțime asemănătoare cu cea a sacilor reducând efortul muncitorului și ducând la o creștere a productivității muncii. Utilajul este dotat cu un sistem de îndoire a sacilor la gură înainte de coaserea acestora.

Linia de însăcuire poate fi dotată cu următorul dispozitiv:

-dispozitiv pentru imprimarea sacilor cu data de valabilitate, data ambalării, numărul lotului etc.;

Fiind destul de greu livrarea în vrac am decis ca produsele obținute să fie însăcuite și distribuite în magazinele proprii specializate.

Am ales introducerea secției de însăcuire pentru a permite o mai ușoară comercializare a produselor obținute către populație prin saci de cantități cuprinse între 5, 10, 20, 50kg.

Concluzii parțiale. Prin introducerea secției de însăcuire și a utilajelor specializate pe dozare și însăcuire am adus un venit în plus prin vânzarea produselor în saci în magazinele proprii destinate gospodăriilor.

Secția de însăcuire ne oferă câteva mari avantaje:

Reducerea efortului depus de muncitori;

Reducerea manipulării manuale de către muncitori;

Reducerea opririlor pe fluxul tehnologic;

Productivitate mai mare;

Aspect

Concluzii și recomandări

Concluzii Tema lucrării de diplomă a fost fixată încât prin efectuarea studiilor teoretice din literatura de specialitate să se gasească metoda cea mai bună privind tehnologia de fabricare a nutrețurilor combinate. Materia primă folosită la producerea nutrețurilor este formată din: porumb, grâu, orz etc. În urma efectuării studiilor am constatat că cerealele folosite au caracteristici fizice bine determinate și o compoziție chimică foarte favorabilă producerii de nutrețuri combinate, tehnologia folosită la prelucrare este foarte bine pusă la punct. Etapele din fluxul tehnologic prezintă o legătură foarte strânsă între ele.

Cadrul instituției unde s-au efectuat studiile a fost foarte bun deoarece am putut adăuga în procesul tehnologic linia de însăcuire.

Dacă luăm în calcul toate aceste elemente, introducerea liniei de însăcuit la fabrica SC.NUTRIMOLD.SA aduce un beneficiu din punct de vedere economic și mărirea producției de nutrețuri.

Recomandări

Fabrica este amplasată într-o zonă foarte bună fiind aproape de orașele Dorohoi, Botoșani, spațiul din încăperea fabricii este foarte bine utilizat prin amplasarea utilajelor și prin noua secție de însăcuire a granulelor. Pe viitor recomand deschiderea mai multor puncte vânzare a produselor însăcuite, această recomandare poate duce pe viitor la o creștere a veniturilor.

Anexe

Linia tehnologică din cadrul firmei SC.NUTRIMOLD.SA .

Îmbunătățiri aduse liniei tehnologice

Bibliografie

Bîlteanu Gh. 1998. Fitotehnie. Editura Ceres.

Bîlteanu Gh., Bîrnaure V. 1979. Fitotehnie. Editura Ceres.

Borcean I., Borcean A. 2004. Cultura și protecția integrală a cerealelor, leguminoaselor și a plantelor tehnice. Editura de vest, Timișoara.

Căproi M., Chelemen C., Ghinea T., Iancu A, 1982. Mașini și instalații zootehnice. Editura didactică și pedagogică, București.

Constantinescu M., Sinulescu Gh., 2013. Cultura plantelor pentru ulei. Editura M.A.S.T.. București.

Dragomirescu I., Florescu P., Goia V., 1975. Mașini și instalații zootehnice. Editura didactică și pedagogică, București.

Goia V., Iliescu C., Mitroi A., Vîlcu V. Mașini și instalații zootehnice. Editura didactică și pedagogică, București.

Ionel A., 2003. Cultura pajiștilor și a plantelor furajere. Editura A92, Iași.

Ionel A., Vântu V., Samuil C., 2002. Cultura pajiștilor și a plantelor furajere- îndrumător de lucrări practice. Editura ,,Ion Ionescu de la Brad”, Iași.

Mărișor P., 1994. Mecanizarea și automatizarea lucrărilor în zootehnie. Editura Ceres, București.

Pop I. M. Aditivi furajeri. Editura TipoMoldova.

Pop I. M., Halga P., Teona A., 2006. Nutriția și alimentația animalelor volumul I. Editura TipoMoldova.

Samuil C., 2010. Producerea și conservarea furajelor. Editura ,, Ion Ionescu de la Brad”, Iași.

Toma D., 1975. Mașini și instalații agricole. Editura didactică și pedagogică, București.

*** www.nutrientul.ro

*** www.mgtrade.ro

***www.agroproiect.ro