Licenta 14.06.2018 [307285]

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

DOMENIUL: INGINERIE INDUSTRIALĂ

PROGRAMUL DE STUDIU: TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

FORMA DE ÎNVĂTĂMÂNT: ÎNVĂTĂMÂNT CU FRECVEVENȚĂ

PROIECT DE DIPLOMĂ

COORDONATOR ȘTIINȚIFIC

PROF.DR.ING. BLAGA FLORIN SANDU

ABSOLVENT: [anonimizat]

2018

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE: INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

DOMENIUL : INGINERIE INDUSTRIALĂ

PROGRAMUL DE STUDIU: TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: ÎNVĂTĂMÂNT CU FRECVEVENȚĂ

Proiectarea unui conveior cu banda

COORDONATOR ȘTIINȚIFIC

CONF.DR.ING. BLAGA FLORIN SANDU

ABSOLVENT: [anonimizat]

2018

REZUMAT

Lucrarea de fața prezintă proiectarea unui conveior cu bandă pentu transportarea pieselor sau a obiectelor care ulterior vor fi manipulate de către un robot sau un operator. Această lucrare este un exemplu a [anonimizat] , precum și utilizarea elementelor standardizate .

[anonimizat], urmate de o serie de concluzii și o listă cuprinzătoare de referințe bibliografice.

În primul capitol sunt prezentate considerațiile generale privind sisteme de transfer de tip conveior cu banda .

In cel de al doilea capitol reprezintă proiectarea constructivă a [anonimizat]:

Memoriu de calcul.

Proiectarea elementelor nestandardizate.

Secvența de proiectare a unui element nestandardizat.

Alegerea elementelor standardizate.

[anonimizat]:

Realizarea reperului (flanșa) cu ajutorul unui program CNC

Tehnologia clasica de execuție a reperului indicat

Al patrulea capitol reprezintă proiectarea unui dispozitiv de orientare și fixare a flanșei(a elementului netipizat).

[anonimizat].

Al șaselea capitol reprezintă concluziile obținute in urma realizării pașilor de obținere și proiectarea a unui conveior cu bandă.

Capitolul șapte reprezintă bibliografia necesară obținerii conveiorului cu bandă .Acest capitol face referire la indicațiile bibliografice.

Capitolul opt face referire a [anonimizat]:

Desene de execuție pentru 4 repere din subansamblu conveiorului.

Desen de ansamblu al dispozitivului.

Desen de execuție pentru 2 repere din ansamblul dispozitivului de realizare a elementului nestandardizat.

Planele de operații pentru flanșa.

CAPITOLUL 1 INTRODUCERE

GENERALITĂȚI. CLASIFICARE

Rol

Conveioarele sunt utilizate pentru a transporta diverse produse în pași succesivi până la punctul de destinație și de a asigura volume de marfă tampon pentru a echilibra fluxul atunci când este cazul.

Caracteristici ale sistemelor de conveioare

În alegerea unor sisteme de conveioare trebuie luate în considerare următoarele caracteristici:

Modularitate – [anonimizat] o caracteristică esențială. [anonimizat], [anonimizat] de necesitate.

Flexibilitate – conveioare care corespund unor dimensiuni diferite ale produselor, în special pentru lățimi mai mari. De asemenea, sunt de preferat sistemele care pot răspunde cerințelor „de moment, dar se pot adapta unui nivel de producție mai ridicat.
Siguranța – anumite tipuri de conveioare includ funcții de siguranța din construcție, în timp ce altele pot necesita măsuri suplimentare pentru protecția angajaților care vin în contact direct cu echipamentul.

Ergonomie – un sistem proiectat respectând principiile ergonomiei ajută la crearea unui mediu de lucru mai confortabil, creste productivitatea și reduce riscul de accidente.

Fiabilitate – sistemele care au trecut „testul timpului“, cele care beneficiază de tehnologie de vârf asigura operațiuni fără întreruperi și performanțe de lucru mai bune.

Întreținerea – deși alegerea unui conveior nu ar trebui limitată la nivelul de expertiză în întreținere cerută de operațiuni specifice, sunt de preferat conveioarele ușor de întreținut. Cu cât este mai ușor de întreținut și de reparat un sistem, cu atât va fi mai redus impactul pe care îl va avea asupra operațiunilor în cazul unei defecțiuni.

Eficient din punct de vedere energetic – deși anumite conveioare consumă mai puțină energie decât altele, principiile eficienței energetice pot fi aplicate tuturor tipurilor de conveioare. Un lucru extrem de simplu, cum ar fi programarea conveioarelor sau a anumitor componente ale sistemului să se închidă sau să treacă în modul „stand-by“ în perioadele de inactivitate, pot avea ca efect reducerea semnificativă a costurilor.

Clasificare:

1. În funcție de produsul transportat:

1.a. Produse individuale;

1.b. Produse vrac.

2. În funcție de modul de amplasare:

2.a. Conveioare suspendate;

2.b. Conveioare la nivelul solului (podelei);

2.c. Conveioare în podea.

3. În funcție de existența posibilității de depozitare:

3. a. Conveioare care asigură numai transferul sarcinii

3.b. Conveioare care asigură transferul si depozitarea temporală a produselor

TIPURI CONSTRUCTIVE DE CONVEIOARE

Conveioare de tip jgheab transportor

În figurile 2.1.a și 2.1.b sunt prezentate două tipuri de conveioare de tip jgheab.

Aceste tipuri de conveioare sunt utilizate la transportul produselor singulare (bucată cu bucată) și la transportul materialelor vrac. În cele mai multe situații sunt montate la nivelul solului și au funcția de depozitare.

Aceste conveioare sunt, în cele mai multe cazuri, gravitaționale. Sunt utilizate, în unele situații, pentru a conecta două dispozitive de manipulare. În cazul acestor conveioare este greu să controlezi poziția elementelor în tipul operațiilor de transfer.

În general sunt ieftine.

Conveioare cu roți

Conveioare cu roți sunt destinate transferului produselor individuale (bucată cu bucată). Sunt montate pe sol și au rolul de depozitare.

Acestea sunt echipate cu roți montate pe axe, numărul roților depinde de masa sarcinii ce trebuie transportată. De asemenea, înclinarea necesară deplasării gravitaționale depinde de masa sarcinii de transportat.

În figurile 2.1, 2.2, sunt prezentate câteva exemple de conveioare cu roți. Conveioarele din figura 2.2 se caracterizează prin faptul ca au număr diferit de roți la aceleași dimensiuni de gabarit.

În figura 2.3 este prezentat un conveior cu roți al cărui cadru suport poate să ia diferite forme și dimensiuni (extensibil și flexibil).

Conveioarele cu roți sunt mai economice decât cele cu role.

2.3. Conveioare cu role

Conveioarele cu role sunt destinate transferului unor sarcini individuale, sunt fixate pe podea și pot fi utilizate și ca acumulatoare. Sarcina trebuie susținută de minim trei role simultan.

Din punct de vedere al modului de acționare conveioarele cu role sunt de două categorii:

Conveioare gravitaționale (Fig. 2.3);

Conveiore antrenate (Fig. 2.4);

Sisteme transportoare cu role transportoare;

Sisteme transportoare.

Conveioarele cu role transportoare au aplicații în foarte multe domenii: industria constructoare de mașini, industria alimentara, industria prelucrării cartonului și a ambalajelor, alte domenii.

Rolele pot fi montate prin diferite metode:

Role transportoare cu arc – axul funcționează ca un telescop;

Role transportoare cu șurub interior;

Role transportoare cu șurub exterior;

Role transportoare cu cap frezat;

Role transportoare cu cap hexagonal.

Acestea se livrează la diferite lungimi si diametre. Rolele transportoare sunt prevăzute cu protecția rulmentului pentru a se permite spălarea frecventa (mai ales industria alimentara). Rolele transportoare gravitaționale acoperă o gamă largă de aplicații cu încărcături ușoare pana la aplicații cu încărcături grele și foarte grele.

Gama larga de role gravitaționale de plastic sau din oțel zincat și chiar din inox se întinde până la performanțe de 500 kg per rolă transportoare (Role transportoare gravitaționale heavy-duty). Se pot realiza și role transportoare gravitaționale cu inele de cauciuc.

Conveioare cu lanțuri

Conveioarele cu lanțuri sunt utilizate pentru transportul produselor unicate. Pot fi situate la nivelul solului sau în podea. De asemenea, nu au rolul de depozitare (stocare) ( Fig. 2.5).

Conveioarele cu lanț sunt sisteme de transfer robuste. Acestea sunt folosite pentru a transporta o multitudine de produse: palete, rafturi, containere industriale și alte produse cu o suprafață de transport rigidă (Fig. 2.6).

În figura 2.7 și 2.8 sunt prezentate conveioare cu lanțuri produse de compania SCHӒFER care au următoarele caracteristici:

Viteza de deplasare: max. 0,3 m/s;

Conveioare cu plăci articulate

Conveioarele cu plăci articulate sunt utilizate pentru transportul sarcinilor singulare. Acestea pot fi pe podea și în podea. De asemenea, nu sunt utilizate pentru stocare.

Conveioarele cu plăci fac parte din categoria conveioarelor care au ca organ de tracțiune lanțuri, elemente purtătoare ale sarcinilor fiind plăcile. Aceste conveioare se utilizează în industria constructoare de mașini, industria alimentară, pentru mecanizarea operațiilor de încărcare și descărcare a vagoanelor, vapoarelor, pentru mecanizarea operațiilor din depozite, ele fiind staționare sau mobile [1].

Viteza de deplasare a sarcinilor, pentru o funcționare lină a transportului, este de 0,1- 0,65 m/s.

In figura 2.9 sunt prezentate câteva conveioare rectilinii cu plăci.

2.5.Conveioare cu bandă

Conveioarele cu bandă se utilizează pentru transportul pe orizontală sau pe direcție înclinată fată de orizontală cu un unghi de 5-25° a sarcinilor individuale. De asemenea, traseul pe care lucrează conveiorul poate fi combinat, fiind format din tronsoane orizontale, tronsoane înclinate, unite între ele cu tronsoane curbe. Ținând seama de rezistența benzilor, lungimea maximă a conveioarelor cu bandă s-a limitat la 250-300 m. În cazul în care sarcina trebuie să fie transportată pe distanțe mai mari, se utilizează o instalație de transport compusă din mai multe transportoare care se alimentează în serie. În cazul conveioarelor înclinate, unghiul de înclinare al benzii se determină în funcție de proprietățile sarcinilor transportate, de unghiul de frecare al materialului transportat cu banda, de mărimea unghiului de taluz natural, de viteza de transport și de modul de alimentare al transportului.

Cu acest tip de conveioare sun transportate atât sarcini singulare cat și material în vrac. În figura 2.10 sunt prezentate exemple de conveioare cu bandă.

Conveioare cu șurub (melc)

Conveiorul cu șurub este un tub sau in forma de U, forma de jgheab, staționar prin care un șurub elicoidal montat pe ax se învârte pentru a împinge materialul în vrac înainte, pe direcție orizontală sau înclinată.

Rata de transfer de volum este proporțională cu viteza de rotație a arborelui. În aplicațiile industriale cu control automat aparatul este folosit adesea ca un alimentator de volum variabil prin modificarea vitezei de rotație a arborelui pentru a furniza un volum sau o cantitate de material măsurate într-un proces. Transportoarele elicoidale pot opera cu fluxul de material înclinat în sus. Atunci când spațiul permite, aceasta este o metoda foarte economica de ridicat și transportat. Pe măsura ce unghiul de inclinare creste, capacitatea de transport scade.

Exemple de conveioare cu șurub sunt prezentate în figurile 2.11 și 2.12.

Conveioare pneumatice

Conveiorul pneumatic Poate fi utilizat pentru ambele feluri de circulație în vrac și produse singulare.

Presiunea aerului este utilizata pentru a transmite un material printr-un sistem de tuburi vertical și orizontale

Avantajele majore sunt semnificative fiind complet închis și este ușor de implementat .

Părțile componente principale ale unui sistem cu conveior pneumatic sunt descrise in figura 2.13: duza de aspirație, conducta de aspirație, buncăr de stocare, sac de praf, valva de descărcare, pompa de vacuum.

Conveioare verticale

Conveioare verticale sunt de tip lift și sunt destinate transportului sarcinilor singulare la diferite nivele (Fig. 2.14). Sunt utilizate pentru depozitarea pe rafturi sau containere a bunurilor de larg consum. Acestea pot fi interconectate cu alte sisteme de transport. În figura 2.14.a conveiorul vertical este conectat la nivelul inferior și la nivelul superior cu conveioare cu role. Conveiorul vertical din figura 2.14.b transfera sarcina pe platforme, iar cel din figura 2.14.c se caracterizează prin faptul ca subansamblul mobil este un tronson de conveior cu role.

Conveioare de sortare

Conveioare de sortare sunt utilizate pentru: reunirea, identificarea și sortarea sarcinilor de transportat (Fig. 2.15).

Transportoarele pot fi pe podea sau suspendate deasupra solului.

În figura 2.16 sunt prezentate transportoare de sortare deviatoare.

Conveiore de tip monorail

Caracteristici generale: sunt utilizate pentru transferul produselor bucată cu bucată; sunt suspendate; nu au rol de depozitare

Aceste echipamente (Fig. 2.17) se caracterizează prin faptul că antrenarea cărucioarelor este realizată prin intermediul unui lanț „fără sfârșit”. Cărucioarele se deplasează prin intermediul unor role ghidate.

Capitolul 2

Proiectarea constructivă a ansamblului și subansamblelor

2.1.Memoriu de calcul [Bibliografie]

2.1.1. Determinarea distanței

0.3 m

4 m

Ø70mm

Dc=diametrul arborelui la cap

///////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////

2.1.2.Debitul masic

2.1.3.Viteza de transport

v =2,7/16,6=0,16 m/s

2.1.4. Încărcările pe metru liniar

= 16,6 piese l m 0,3kg =4,98 kg/m

2.1.5. Tensiunile din bandă

2.1.6.Alegerea moto reductorului

În funcție de puterea calculată și de turația rotii de antrenare am ales moto reductorul:

Tip motor cu reductor : Nord Sk 40 71st

Puterea nominală: 1,2 kW

Turația nominală: 22 rot/min

Randamentul: η=80%

2.1.7 Arborele de antrenare

(1)

(2)

(3)

pdf)

– moment de torsiune; moment rezultant; P-puterea; n-turația

Pentru secțiunea cea mai periculoasă:

Se alege d

2..1.8.Dimensionarea arborelui

diametrul capatului de arbore la iesire din reductor;

In figura 2.18 este prezentat arborele impreuna cu cotele acestuia .

Fig 2.18.

2.1.9.Alegerea rulmenților

Se aleg rulmenți oscilanți cu bile pe 2 rânduri. Rulmentul 1

B=18 mm => 22 mm lungimea capătului de așezare

D=80 mm

Alegere rulment 2

B=18 mm => 22 mm lungimea capătului de așezare

D=80 mm

Alegere rulment 3

B=17 mm (=) 20mm

D =72 mm

2.1.10.Alegerea penelor paralele

Roata melcata

Canal de pana STAS 11004/80

B=12 mm

Se alege o pana paralelă din STAS 1004/80: b=10 mm, h=8 mm, ,

Calculul penei la forfecare

,49 daN/

=70,98 daN/

daN/

2.1.11.Roata de întoarcere

Pentru OLC 60

d =

( pdf)

– moment de torsiune ; moment rezultant ;

2.1.14.Dimensiunea inelelor de siguranta pentru arbori

arbore

2.2 Proiectarea elementelor nestandardizate

In figura 2.19. este prezentat modelul 3D al elementului nestandardizat de tip flanșa .

Fig 2.19. Flanșa 3D

In figura 2.20 este prezentata flanșa 2D in secțiune.

Fig 2.20 Flanșa in secțiune

Pentru proiectarea elementului nestandardizat s-a folosit programul de concepție 2D/3D Solid Works și pentru tehnologia de obținere s-a folosit un program de simulare.

. Secvența de proiectare a unui element nestandardizat

Procesul de proiectare a elementului nestandardizat (flanșa) prin proiectarea 2D (schițare) a elementului in programul Solid Works.

In figura 2.21. este prezentată secvența de proiectare a flanșei.

Faza 1: Se cotează diametrul exterior al flanșei de 130mm

Faza 2: Se cotează diametrul interior al flanșei de 48.5mm

Faza 3: Se marchează linia de centru pentru diametru pe care vor fi amplasate găurile (diametrul de 100)

Faza 4: Se cotează diametrul găurilor pentru șuruburile flanșei de 14mm

Fig 2.21. Secvența de proiectare

Faza 5: Se folosește comanda vizuala Extrude pe o grosime de 11mm

Faza 6: După obținerea bazei flanșei se schițează pe suprafața flanșei cele 2 diametre de 48.5mm si respectiv de 86mm după care se extrădează pe grosimea de 3mm.

Faza 7: După extrudarea anterioara se va da un chanfer pe muchia acesteia, pe o lungime de 3mm la 45 de grade ,si astfel obținându-se piesa netipizata.

Alegerea elementelor standardizate

Ansamblul este in mare parte realizat din elemente standardizate, aceste elemente sunt :

In figura 2.22. Este prezentat motorul electric cu reductor tip Nord Sk 40 71st

Puterea nominală: 1,2 kW

Turația nominală la ieșire din reductor : 22 rot/min

Fig 2.22. Motor Nord Sk

2.5. Realizarea ansamblului de elemente standardizate

2.6 Funcționarea conveiorului

Conveiorul cu bandă va funcționa împreuna cu mașina de injectat Engel DUO 850 prin intermediul unui PLC (program logic de control ).Acest PLC controlează pornirea și oprirea benzii in momentul in care brațul robotizat al mașinii scoate piesa sau piesele din cuiburile matriței .Conveiorul este conectat din punct de vedere electric la mașina unealtă prin intermediul unui conector de tip trifazic ,această conexiune este realizată de către un tehnician ,fară acest conector PLC- ul mașinii nu are control asupra conveiorului .

Deplasarea benzii se face prin incrementare ,incrementarea este controlată de către interfața mașinii de injectat prin intermediul PLC-ului .

Capitolul 3

3.1. Realizarea reperului (flanșa) cu ajutorul unui program CNC

Realizarea programului pentru reperul Flanșa se face cu ajutorul unui program de simulare NC.

In prima faza se alege mașina pe care se va executa programul NC.

Se va alege mașina TURN332.

Poziționarea și introducerea parametrilor semifabricatului ce urmează a fi prelucrat.

Programul NC :

N1 G54

N2 G95

N6 ; T1D1 Roughing tool SCAC L 16 0.400 0.000 0.000

N7 ; T2D1 Finishing tool SDJC L 1 0.400 0.000 0.000

N8 ; T3D1 Roughing bore bar S10 S 0.400 0.000 0.000

N9 ; T4D1 Drill 20mm 10.000 0.000 0.000

N10 ; 1: Strunjire frontala

N11 D0

N12 G53 G0 X247 Z430.500

N13 T1 D1

N14 M8

N15 G96 S220

N16 M3

N17 G0 X143 Z136

N18 G0 X143 Z0.500

N19 G64

N20 G1 X133 Z0.500 F0.200

N21 G1 X0.400 Z0.500

N22 G1 X0.400 Z0.600

N23 G1 X0.400 Z1

N24 G0 X143 Z1

N25 G0 X143 Z0

N26 G64

N27 G1 X133 Z0

N28 G1 X0.400 Z0

N29 G1 X0.400 Z0.600

N30 G1 X0.400 Z1

N31 G0 X143 Z1

N32 G1 X143 Z1

N33 G0 X143 Z136

N34 G0 X143 Z136

N35 G96 S220

N36 G0 X143 Z136

N37 G0 X143 Z0

N38 G41

N39 G1 X133 Z0 F0.100

N40 G1 X0 Z0

N41 G1 X0 Z1

N42 G40

N43 G1 X0 Z136

N44 G0 X143 Z136

N47 G96 S1000

N48 M3

N49 G0 X403 Z5

N50 G0 X127.125 Z5

N51 G64

N52 G1 X127.125 Z0 F0.100

N53 G1 X127.125 Z-2.500

N54 G1 X132.200 Z-2.500

N55 G1 X133 Z-2.500

N56 G0 X133 Z5

N57 G0 X121.250 Z5

N58 G64

N59 G1 X121.250 Z0

N60 G1 X121.250 Z-2.500

N61 G1 X132.200 Z-2.500

N62 G1 X133 Z-2.500

N63 G0 X133 Z5

N64 G0 X115.375 Z5

N65 G64

N66 G1 X115.375 Z0

N67 G1 X115.375 Z-2.500

N68 G1 X127.125 Z-2.500

N69 G0 X127.125 Z5

N70 G0 X109.500 Z5

N71 G64

N72 G1 X109.500 Z0

N73 G1 X109.500 Z-2.500

N74 G1 X121.250 Z-2.500

N75 G0 X121.250 Z5

N76 M30

3.2. Tehnologia clasică de execuție a reperului indicat

Prin alegerea corecta a unui semifabricat, necesar realizarii unei piese, se ințelege stabilirea formei și a metodelor de obținerea a acestuia, a dimensiunilor, a adaosurilor de prelucrare, a toleranțelor și a durității acestuia, astfel încat prelucrarea mecanică a piesei să se reducă la un numar minim de operații sau treceri, reducându-se astfel costul prelucrărilor și al piesei finale.

Natura și forma semifabricatului se stabilesc in funcție de urmatorii factori:

forma, complexitatea și dimensiunile piesei finale;

de procesul tehnologic de obținere a semifabricatului, ce se pretează unui anumit material și anumitor dimensiuni și forme;

de materialul impus din condițiile piesei finale, referitoare la rigiditate, rezistenta la uzură, oboseală, coroziune și tratament termic duritate;

precizia dimensională a suprafețelor funcționale, de calitatea suprafețelor prelucrate și a celor neprelucrate;

de posibilitatea reducerii adaosului de prelucrare și în final a volumului prelucrărilor;

de numarul de semifabricate necesar și de frecvența necesarului de semifabricate;

de necesitatea și posibilitatea reparării pieselor și de complexitatea acestei operații.

Proiectarea proceselor tehnologice și in special stabilirea succesiunii operațiilor de prelucrare si conținutului acestora se efectuează pe baza unor principii care conduc în final la reducerea numărului variantelor tehnologice, apropiindu-le de varianta optimă din punct de vedere economic. Aceste principii sunt:

1.       In cazul când piesa nu poate fi executata complet dintr-o singură operație, atunci se recomandă ca la prima operație a procesului tehnologic să fie prelucrată acea suprafața sau în cazul când este necesar, acele suprafețe care vor servi drept baze tehnologice pentru operații ulterioare.

2.       Operațiile sau fazele în timpul cărora exista posibilitatea depistării unor defecte de semifabricate (porozități, fisuri, neomogenități etc.) se recomandă a fi executate pe cât posibil la începutul prelucrării.

3.       Daca baza de așezare nu coincide cu baza de măsurare, este necesar ca în operațiile următoare să se realizeze neapărat baza de prelucrare prevăzută pe desenul piesei.

4.       Se recomandă a se realiza mai întâi degroșarea suprafețelor și apoi finisarea lor.

5.       Daca în timpul realizării piesei rigiditatea acesteia se poate schimba, atunci este indicat a se executa mai întâi acele operații care nu conduc la micșorarea rigidității piesei.

6.       La mișcarea de revoluție se vor prelucra mai întâi suprafețele cilindrice și apoi se vor executa suprafețele frontale, această recomandare este necesară in scopul realizării dimensiunilor de lungime ale pieselor .

7.       În cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea in vedere ca ordinea operațiilor de prelucrare să fie inversă  gradului de precizie, o suprafața cu precizie ridicată se va prelucra înaintea altor suprafețe de precizie mai mica, întrucât aceasta este susceptibila de a fi rebutata.

8.       Pentru înlăturarea cheltuielilor legate de transportul internațional, în situația amplasării mașinilor după tipul prelucrărilor, se vor grupa operațiile identice.

9. În timpul elaborării semifabricatului pot lua naștere tensiuni interne, în acest caz este indicat ca intre operațiunile de degroșare și cele de finisare să existe un anumit timp pentru a se elimina aceste tensiuni (pe cale naturala sau artificială).

10.    Succesiunea operațiilor tehnologice va fi astfel adaptată, încât să se obțină un timp de bază minim (pe baza micșorării lungimii cursei de lucru).

11. Este indicat ca la prelucrarea unei piese să se utilizeze cât mai puține baze tehnologice, pentru a se reduce numărul de prinderi și desprinderi, care atrag după sine erori de prelucrare și timpi auxiliari mari.

Un proces tehnologic bine întocmita va trebui să respecte următoarea schema de succesiune a operațiilor:

●    prelucrarea suprafețelor care vor constituii baze tehnologice sau baze de măsurare pentru operațiile următoare;

●    finisarea acestor suprafețe principale, care se pot executa concomitent cu degroșarea;

●    prelucrarea de degroșare a suprafețelor principale ale piesei;

●    degroșarea și finisarea suprafețelor auxiliare;

●    tratament termic dacă este impus de condițiile tehnice;

●    operații de netezire a suprafețelor principale;

●    executarea operațiilor conexe procesului tehnologic (cântăriri, echilibrări etc.);

●    controlul tehnic al calității, în unele situații pot fi prevăzute operații de control intermediar după operațiile de importanță majora, pentru a evita prelucrarea în continuare a unei piese care nu este corespunzătoare din punct de vedere al calității.

1.   Strunjire

a)   Prinderea semifabricatului in universal cu 3 bacuri la interior;

2.1.  Strunjire frontala Ø 130;

b)  Desprinderea semifabricatului.

2. Gaurire

a) Prinderea semifabricatului pe platou divizor;

3.1. Găurire 4 găuri x Ø14;

b) Desprinderea semifabricatului.

Capitolul 4

4.1. PROIECTAREA UNUI DISPOZITIV DE ORIENTARE ȘI FIXARE A FLANȘEI

Se proiectează un dispozitiv de orientare și fixare a semifabricatului din figura 1, pentru operația 3- găurire 4 găuri Ø14

Flanșa

4.1.1 FAZELE OPERAȚIEI

Găurire alezaj nr. 1, d=14

Găurire alezaj nr. 2, d=14

Găurire alezaj nr.3, d=14

Găurire alezaj nr.4, d=14

Alegerea mașinilor unelte necesare prelucrării pieselor conform tehnologiei stabilite se face pe baza tipului de producție și forma semifabricatelor ce urmează a se prelucra. Pentru alegerea tipului si dimensiunii mașinilor unelte trebuie să se ia in considerare următorii factori:

procedeul de prelucrare (strunjire, frezare, etc.);

dimensiunile și forma semifabricatelor, care trebuie să corespundă cu cele ale mașinii-unelte;

precizia de prelucrare prescrisa piesei trebuie să fie in concordanta cu cea a mașinii-unelte;

puterea efectiva a mașinii-unelte;

gradul de utilizare a mașinii-unelte.

Mașina unealtă a fost aleasă considerând că piesa are un gabarit redus si complexitate redusă.

Mașina de găurit B-1832FN-400, cu următoarele caracteristici:

Tab. 5.1.

4.1.2 STABILIREA FORȚELOR DE AȘCHIERE.

STABILIREA FORȚELOR DE FIXARE LA PUNCTELE DE APLICAȚIE, DIRECȚIE, SENS, MODUL

a) Forțe de așchiere

Forța axială și momentul de torsiune.

(3.1)

(3.2)

În care: D – diametrul burghiului [mm]

s – avansul [mm/rot]

– coeficienții și exponenții forței și ai momentului

– coeficienți de corecție pentru forță și moment

Puterea efectivă la găurire.

(3.3)

În care: – = momentul de torsiune

– n – turația burghiului [rot/min]

b) Momentul forței de frecare

în care: forța de frecare [N]

brațul forței [mm]

113 mm

în care: coeficient de frecare

forța normală [N]

0.20

în care: forța axială calculată [N]

forța de greutate [N]

Fixarea cu ajutorul unui mecanism de tip con a semifabricatului

Figuri Mecanism de fixare cu con

Unde: – = norma de timp

= timp pregătire încheiere

n = număr de piese (n=1)

= timp de bază

=

= timp de prindere și desprindere piesă

= timp comanda masină

= timp mânuiri complexe

= timp măsurători

= timp deservire tehnică

= timp odihnă și necesități

CD = kxM [UM/disp.]

unde:

– CD = costul dispozitivului

– k = 10…50 = coeficientul de complexitate al dispozitivului

– M = numărul de piese componente al dispozitivului

Pentru proiectarea elementelor componente s-a folosit programul de proiectare CAD ,Solid Works”

Fazele proiectării componentelor dispozitivului:

MASA MAȘINII

PLACĂ DE BAZĂ

ARBORELE PE CARE SE AȘEAZĂ FLANȘA

PREZON

PANĂ DE BLOCARE

MANETĂ

ROATĂ DE MÂNĂ

SUPORT BUCȘĂ

BLOC INDEXATOR

PLUNGER ARC+BILĂ

ȘURUB CANALE T

ȘTIFT ISO 8734 6X30

ȘURUB ISO 4672 M6x10

BLOCATOR

BUCȘE BURGHIU

Capitolul 5

5.1. Alegerea sculelor așchietoare necesare, utilizate in prelucrările pentru obținerea flanșei.

Alegerea sculelor așchietoare în primă parte se va face cu ajutorul programului de simulare NC și ulterior la ultimă operație se va alege un burghiu cu diametrul de 14mm.

Cuțit de degroșare

Cuțit de finisare :

Cuțit strunjire interioară

Scule utilizate la prelucrarea piesei pe strung.

Parametrii operațiie de strunijire frontală

Alegerea sculei la degoșare frontală

Parametrii tehnologici pentru operația de strunijre frontală

Burghiul de 14 mm s-a ales de pe site-ul DORMER ,prezentat mai jos avem pașii de care au fost nevoie pentru a alege acest burghiu .

Pasul 1 reprezintă meniul site-ului Dormer și alegerea categoriei de burghie

În pasul 2 selectăm categoria burghiul de care avem nevoie .

În pasul 3 selectăm materialul din care este alcătuit burghiul ,viteza maximă la care este supus burghiul cât și materiale alternative pentru acest burghiu

În pasul 4 alegem caracteristicile burghiului, cum ar fi grosimea acestuia ,toleranța cât și dimensiunea găurii pe care trebuie să o realizeze

În urma etapelor anterioare ,în pasul 5 ,site-ul ne-a generat modelul burghiul de care avem nevoie împreuna cu prețul acestuia .

Capitolul 6

6.1. Concluziile obținute în urma realizări pașilor de obținere și proiectarea a conveiorului cu banda.

În urma realizării pașilor de obținere și proiectare a conveiorului cu bandă ,tragem următoarele concluzii:

Proiectarea se poate realiza individual în funcție de cerințele firmelor ,conveiorul cuprinde piese modulare care pot fi selectate din baza de date a producătorului în funcție de necesitatea acestuia ,această necesitate poate cuprinde, greutatea piesei care se transporta ,lățimea benzii ,puterea motorului ,picioare mobile sau fixe și nu in ultimul rând înălțimea conveiorului care poate fi ajustată în funcție de cerințe.

Conveioarele sau transportoarele cu bandă sunt de foarte mare folos într-o întreprindere ,fabrică sau chiar și la unele firme de curierat sau poșta ,deoarece ele oferă avantajul continuității și reducerea timpului de încărcare ,descărcare cât și de transportare a anumitor obiecte deoarece spre deosebire de un operator uman ,acesta nu necesită timp de repaus .

Asamblarea conveiorului nu este una foarte dificilă care sa aibă nevoie de personal calificat ,poate fi efectuată de către un operator de mentenanța .Acesta fiind livrat cu un manual de instrucțiuni foarte explicit care cuprinde fiecare piesă a conveiorului și poziția acestuia .In manual de asemenea regăsim procesul prin care se realizează mentenanța conveiorului cât și parametri de funcționare al acestuia.