Licenta 11.09.2018 [302397]

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT

PROGRAMUL DE STUDIU: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: ÎNVĂȚĂMÂNT CU FRECVENȚĂ

Proiectarea procesului de fabricație a ansamblului parasolar auto

CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC

ș.l.dr.ing Pop Alin

ABSOLVENT: [anonimizat]

2018

UNIVERSITATEA DIN ORADEA FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ DEPARTAMENTUL DE INGINERIE SI MANAGEMENT

TEMA

Lucrare de finalizare a studiilor a student: [anonimizat]

1). Tema lucrării de finalizare a studiilor:____________________________________________ _______________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________

2). Termenul pentru predarea lucrării ______________________________________________ 3).Elemente inițiale pentru elaborarea lucrării de finalizare a studiilor __________________ ________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________

4). Conținutul lucrării de finalizare a studiilor :_______________________________________ ________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________

5). Material grafic:________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________

6). Locul de documentare pentru elaborarea lucrării: ________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________

7). Data emiterii temei_____________________________________________________________

[anonimizat]/i științific/i,

Prof.dr. ing Pop Mircea s.l.dr.ing Pop Alin

Absolvent: [anonimizat], cu o [anonimizat]. [anonimizat], [anonimizat] 90 [anonimizat].[anonimizat] o valoare sporită pentru clienții noștri. [anonimizat] o unitate de a excela și a crește într-o piață globală competitivă.

[anonimizat], siguranța și performanța vehiculelor. [anonimizat], [anonimizat].

Constituită în 2008, sunt axați pe atingerea unei creșteri globale susținute, furnizarea unor servicii excelente pentru clienți și stimularea inovației.Denumirea Inteva înseamnă soluții inovatoare și utilizarea tehnologiei aplicate pentru a crea soluții bazate pe valori.Având sediul în Troy, Michigan, angajăm 15.000 de persoane pe cinci continente.

Fig 1.1 Compania INTEVA Oradea

Viziune și valori
Clienții recunosc Inteva ca principalul partener global de aprovizionare pentru inovații bazate pevaloare și produse ecologice care îmbunătățesc calitatea și performanța.

• Acționeaza cu integritate.
• Acționează ca o echipă globală.
• Clienții sunt în centrul afacerii noastre.
• Concurenți inteligenți.
• Inovăm, crestem și învațăm.
• Inteva oferă un mediu de lucru sigur.
• Firmei îi pasă de lume și de comunitățile noastre.

1.2 Sisteme de parasolare

Fondată în 1872 ca furnizor de componente de transport, Traugott Golde a început să aprovizioneze componentele trapa în 1904 și tramvaiele auto în 1927. În 1950, compania succesoare Golde GmbH a devenit primul furnizor de trapa de alunecare, iar în 1973, primul modul de alunecare și înclinare. În 1973, Golde a fost achiziționat de Rockwell Automotive, predecesorul companiei ArvinMeritor, după care a creat primul modul integrat, cu mai multe panouri, pentru a deveni lider în sistemele mari de deschidere a trapei.

Fig 1.2Sistem de parasolar

Producția în masă a trapelor din sticlă ca sistem complet a început în 1985. Trei ani mai târziu a apărut introducerea primului sistem de trapa pe mai multe panouri din lume pe Audi A2. Primul sistem de deschidere a trapei a fost lansat în 2004. Roof Systems a devenit o linie de produse Inteva în ianuarie 2011 după ce Inteva a achiziționat divizia Body Systems a ArvinMeritor. În iulie 2011, compania Inteva Products SAMAP Operations din Shanghai, China, a sărbătorit producția unui tramvai de un millionth. În anul 2012, compania Inteva a lansat primul sistem modular panoramic de acoperiș pentru vehicule premium. Producția de acoperiș în America de Nord a început în 2013 la Operațiunile Inteva Gadsden din Alabama.

Capotele transparente, capotele panoramice și modulele de capotă completă de la Inteva respectă cerințele clienților în materie de masă redusă, niveluri mici de zgomot, spațiu optim pentru cap și rezistență maximă a caroseriei vehiculului. Sistemele pot fi dotate cu operare electrică sau manuală, cu sisteme integrate de deflectoare de aer, parasolare sau rulouri de ferestre. Sistemele modulare de capote de la Inteva reduc complexitatea prin creșterea flexibilității stilistice pentru producătorii de echipamente originale.

Fig 1.3. Sistem de parasolar

Politica de calitate

Produsele Inteva se angajează să răspundă cerințelor și așteptărilor clienților prin practici de calitate care îmbunătățesc continuu produsele și procesele noastre, menținând în același timp un loc de muncă sigur și responsabil pentru mediul înconjurător.
Inteva oferă un mediu de lucru în care angajații cu înaltă calificare, orientați spre acțiune lucrează în colaborare pentru proiectarea, ingineria, fabricarea și furnizarea de produse și servicii de înaltă calitate. Fiecare membru al echipei Inteva se angajează să ofere cele mai bune lucrări pentru a satisface cerințele specifice clienților. Companiile Inteva conduc la îmbunătățirea continuă a proceselor, procedurilor și practicilor noastre globale în sprijinul sistemului de management al calității al companiei Inteva.Lucrăm ca o companie globală unită de viziunea și valorile noastre pentru a realiza realizări extraordinare de echipă în numele clienților noștri.
Inteva este certificată ISO / TS 16949.

Mediu inconjurator

Clienții recunosc Inteva ca principalul partener global de aprovizionare pentru inovații bazate pe valoare și produse ecologice care îmbunătățesc calitatea și performanța.

Ca si cetățean responsabil corporativ, Inteva este dedicat protejării sănătății umane, resurselor naturale și mediului global. Această dedicație depășește respectarea legii pentru a include integrarea practicilor de mediu solide în deciziile noastre de afaceri.

Principiile de mediu

Următoarele principii de mediu oferă îndrumare personalului Inteva în întreaga lume în desfășurarea practicilor zilnice de afaceri.
• Se angajează să întreprindem acțiuni de restabilire și conservare a mediului
• Se angajează să reducem deșeurile și poluanții, să conservăm resursele și materialele de reciclare în fiecare etapă a ciclului de viață al produsului
• Va continua să participe activ la educarea publicului în ceea ce privește conservarea mediului
• Va continua să urmărească cu fermitate dezvoltarea și implementarea tehnologiilor pentru minimizarea emisiilor poluante
• Va continua să colaboreze cu toate entitățile guvernamentale pentru elaborarea unor legi și regulamente de mediu din punct de vedere tehnic solid și responsabil din punct de vedere financiar
• Va evalua continuu impactul plantelor și produselor noastre asupra mediului și a comunităților în care trăim și ne desfășurăm activitatea, cu scopul de a îmbunătăți continuu
Protecția mediului este o companie și o responsabilitate individuală.
Produsele Inteva funcționează cu facilități globale care sunt certificate conform standardului ISO 14001.

Sănătate și Siguranță

Inteva se angajează să protejeze sănătatea și securitatea fiecărui angajat. Credem că toate rănile și bolile profesionale pot fi prevenite. Nu va exista compromis în ceea ce privește bunăstarea unui individ în ceea ce facem. Trebuie respectate regulile și politicile de siguranță la fiecare locație din cadrul companiei. În plus, personalul Inteva respectă toate legile și reglementările în materie de sănătate și siguranță aplicabile.
Normele de siguranță nu sunt suficiente. Interesul companiei Inteva la siguranță înseamnă că fiecare angajat trebuie să fie atent la riscurile de siguranță pe măsură ce își desfășoară activitatea. De asemenea, înseamnă că managerii Inteva au o responsabilitate imperioasă pentru a sprijini practicile de lucru sigure.
Un mediu de lucru sigur și sigur înseamnă, de asemenea, un loc de muncă fără violență. Amenințările (indirecte sau explicite), intimidarea și violența nu au loc la Inteva și nu vor fi tolerate. Armele – chiar dacă sunt folosite în scopuri sportive – nu sunt permise pe proprietatea Inteva.

Destul de sigur pentru familiile noastre

Viziunea de siguranță "Securitate suficientă pentru familiile noastre" este compusă din trei principii de bază. Împreună, aceste principii sprijină valoarea principală a companiei Inteva de a oferi medii de lucru sigure în întreaga companie.
Ascultați – Ascultarea înseamnă angajarea activă a tuturor angajaților în materie de sănătate și siguranță. Angajamentul activ este un proces de comunicare bidirecțională pentru a se asigura că ambele părți înțeleg problemele prin intermediul ascultării reciproce și a feedback-ului. Atunci când se concentrează pe siguranță, angajamentul activ urmărește contribuția angajaților pentru a identifica pericolele și riscurile de siguranță observate în locurile de muncă și la locul lor de muncă, urmate de discuții despre cum să controlați sau să eliminați cele mai bune pericole / riscuri. Acest nivel de comunicare asigură faptul că deciziile privind sănătatea și siguranța se bazează pe contribuția și experiența unei întregi game de personal și a rolurilor din cadrul organizației.

Înțelegerea – înțelegerea este recunoașterea faptului că atât acțiunile unei persoane, cât și eșecurile de a acționa au potențialul de a avea un impact atât asupra propriei siguranțe, cât și asupra celor ale colegilor lor. Este datoria și responsabilitatea fiecărui angajat al Companiei Inteva de a înțelege cum să susțină atât sănătatea și siguranța colegilor, cât și să-și îndeplinească propriile locuri de muncă cât mai sigură posibil.
Faceți ce trebuie – În a face ceea ce trebuie, toți angajații aleg să-și îndeplinească locurile de muncă în cel mai sigur mod posibil și să rămână vigilenți pentru sănătatea și siguranța colegilor lor. Efectuarea unui lucru potrivit necesită identificarea și atenuarea pericolelor de siguranță și a riscurilor asociate cu desfășurarea activității noastre. Făcând ceea ce trebuie, se va reduce numărul de victime și răniri și, cel mai important, se vor salva vieți.
Inteva va furniza procedurile, programele, sistemele, echipamentele, instruirea și resursele necesare pentru a realiza această viziune de siguranță. Indiferent de rolul pe care îl joci în organizație, dacă nu consideri că o anumită funcție de loc de muncă este suficient de sigură pentru a-ți îndeplini membrii familiei, atunci trebuie să comunicăm și să înțelegem riscurile implicate, astfel încât să putem face ceea ce trebuie. Trebuie să ne angajăm să ascultăm, să înțelegem și să facem ceea ce trebuie, astfel încât să putem trăi cu toții un mediu de lucru sigur. Destul de sigur pentru familiile noastre nu este un slogan, este o viziune pe care trebuie să o luăm cu toții.

Descrierea produsului parasolar auto

Parasolarul are rolul de a proteja șoferul și pasagerii pe durata călătoriei de razele soarelui sau de lumina prea puternica. Acesta este o dotare extra pentru mașinile cu plafon panoramic. Modelul respectiv intrăîn compoziția mașinii BMW Seria 2 modelul F45, iar în producerea ei intră 7 piese iar procesul de asamblare vine prezentat în următoarele pagini.

Fig. 2.1 Vederea asamblată a produsului finit

2.1 Prezentarea componentelor

Reperul parasolar este compus din 7 componente:

Componenta 1 – Arcul lamelar

Componenta 2 – Materialul textil

Componenta 3 – Tub de aluminiu

Componenta 4 – Capacul tubului de aluminiu

Componenta 5 – Arcul metalic

Componenta 6 –Capacul arcului metalic

Componenta 7 – Caseta

In figura urmatoare se prezintă vederea explodată a produsului finit:

Fig. 2.2 Vederea explodată a produsului

2.1.1 Componenta 1: Arc lamelar

Este o componentă cheie in funcționalitatea produsului, ajută la mobilitatea produsului și mai exact la deschiderea respectiv închiderea acestuia. Pe suprafata acestei benzi de otel se lipește materialul textil prin o bandă din material polipropilenă care este aplicată liniar pe suprafața lui.

Fig 2.3 Componenta 1 Arc lamelar

Componenta 2 – Materialul textil

Este un material textil care are rolul de a proteja șoferul si pasagerii de razele soarelui sau de lumina prea puternica pe durata calatoriei. Materialul vine lipit pe suprafața componentei 1. Acesta este tratat chimic, astfel încat in cazul unui accident sau a unui incendiu să nu ardă.

Fig 2.4 Componenta 2: Material textil

Componenta 3: Tub de aluminiu

Componentă din aluminiu peste care vine aplicată o banda dublu adezivă pe suprafata ei, iar în cele doua capete urmează introducerea prin presare a două din Componenta 4. Pe această componentă se lipește materialul textil și arcul lamelar pe suprafața unde este aplicată banda dublu adezivă.

Fig 2.5 Componenta 3: Tub de aluminiu

Componenta 4: Capacul tubului de aluminiu

Componenta respectivă vine introdusă prin presare în capetele Componentei 3, care are rolul de susținere a tubul de aluminiu si de a face legătura intre Componentele 3 si 7. Deasemenea ocupă rolul de rulment.

Fig 2.6 Componenta 4: Capacul tubului de aluminiu

Componenta 5: Arc metallic

Produs dintr-un aliaj metalic avand o formă ușor curbată după forma plafonului. Pe suprafața lui este lipit materialul textil ajutat de o bandă dublu adezivă, iar in cele două capete prin presare este introdusă componenta 6 (stanga si dreapta). Rolul acestuia este de a ține materialul tensionat și întins.

Fig 2.7 Componenta 5: Arc metalic

Componenta 6: Capacul arcului metalic

Intră in asamblarea componentei 5 iar pe urmăîn asamblarea produsului finit. Componenta este din plastic, rolul ei este de a fi agățat arcul lamelar în urma ștanțării de pinii de pe suprafața acesteia, si de a ține produsul în șina unde vine acesta fixat în autoturism.

Fig 2.8 Componenta 6: Capacul arcului metalic

Componenta 7: Caseta

Are rolul de a susține parasolarul in autoturism, iar în această caseta vine asamblat tot produsul. Pe suprafața lui vine lipită eticheta pe care sunt printate datele de care avem nevoie pentru trasabilitate: ziua în care a fost produsă piesa, dar și specificațiile despre această piesa. Produsul este in totalitate din plastic.

Fig 2.9 Componenta 7: Caseta

2.2 Prezentarea operatiilor de lucru

In figura 2.10 sunt prezentate ordinea operațiilor de lucru și componentele de care este nevoie pentru a finaliza munca la stația la care dorim să facem referire.

Fig. 2.10. Pezentarea operațiilor de lucru

2.2.1 Operația 1: Curățarea benzilor de oțel

Sunt introduse 8 benzi de oțel în suportul desemnat pentru acestea în stație, urmand ca acestea sa fie curățate cu o soluție Sika Cleaner, care are rolul de îndepartare a impurităților (grăsimi, mizerie) de pe suprafața benzii de oțel. Procesul de curațare este format din 4 cicluri de întindere completă a benzilor. Dupăce au fost introduse arcurile lamelareîn utilaj, primul ciclu constăîn întinderea lor iar deasupra și dedesuptul lor vin așezate o laveta din hartie iar pe suprafața lavetelor se dozează o anumită cantitate din Sika Cleaner. La următoarele 3 cicluri procesul este destul de asemănător cu primul, cele 8 benzi de oțel sunt întinse doar că laveta de hartie este uscată pentru a șterge suprafața benzilor.

După terminarea acestor 4 cicluri cele 8 componente sunt plasate la operația următoare.

Fig. 2.11.Operația 1: Curățarea benzilor de oțel

2.2.2 Operația 2 : Aplicarea foliei de polipropilenă

Din cele 8 arcuri lamelare, sunt luate 2 dintre acestea și sunt introduse în suportul desemnat din utilajul respectiv, unul fiind pentru partea stangă, iar unul pentru partea dreaptă. După introducerea lor, acestea sunt din nou întinse dar de data aceasta sunt încalzite la o temperatură de aproximativ 100⁰ C timp de 10 secunde, iar dupa trecerea acestor secunde, pe suprafața lor este aplicată liniar o bandă de polipropilenă.

După terminarea procesului de aplicare, cele două componente sunt extrase din utilaj și sunt predate la operația urmatoare, o componentă pentru partea stangă iar una pentru partea dreaptă.

Fig. 2.12.Operația 2 : Aplicarea foliei de polipropilenă

2.2.3 Operația 3: Lipirea materialului textil

Cele 2 arcuri lamelare(stanga și dreapta) cu bandă de polipropilenă, una pe partea stangăși una pe partea dreaptă sunt întinse în utilaj. Dupăce au fost întinse, peste ele vine așezat materialul textil. Acesta vine pozitionat după anumite ghidaje și marginile materialului vin introduse sub ramele laterale pentru a fi ținut tensionat. După finalizarea poziționarii se începe ciclul de lipire a materialului textil pe suprafața celor douăarcuri lamelare. Ciclul constăîn încalzirea celor doua arcuri lamelare pană la 150⁰C timp de 40 de secunde, iar în acest timp pe suprafața unde este aplicată banda de polipropilenă pe arcurile respective, materialul textil vine presat de 4 role pentru a avea loc lipirea dintre componenta 1 si componenta 2.

După terminarea ciclului de lipire, piesa este scoasă din utilaj si este plasată la urmatoarea operație.

Fig. 2.13Operația 3: Lipirea materialului textil

2.2.4 Operația 4:Tăierea excesului de material

După lipirea materialului textil pe suprafața benzilor de oțel, produsul este plasat la operația respectivă unde acesta este întins, iar surplusul de material de pe margini care a fost introdus sub ramele laterale urmează să fie debitat. Pentru a ne asigura că avem o tăiere dreaptă, liniară sunt folosite anumite ghidaje care țin arcurile lamelareîn poziție fixă.

La finalizarea tăierii excesului de material, la sfarșitul produsului vine asezat tubul de aluminiu iar pe suprafața lui are loc lipirea materialului textil, lipirea celor două componente este ajutată de o bandă dublu adezivă aplicatăpe lungimea tubului de aluminiu. După terminarea procesului piesa urmeazăsă fie închisăși plasată la operația următoare.

Fig. 2.14Operația 4:Taierea excesului de material

2.2.5 Operația 5: Pregătirea Componentei 3

Această operație este una de pregătire a tubului de aluminiu pentru Operatia 4: Tăierea excesului de material. Prin presare la ambele capete ale tubului este introdusă componenta 4, pe urmă este aplicată o bandă dublu adezivă pe toatălungimea componentei respective.

După terminarea fazei de pregătire a componentei 3, aceasta vine așezată la Operatia 4 pentru a fi la indemana in timpul productiei.

Fig. 2.15Operația 5: Pregatirea Componentei 3

2.2.6 Operația 6: Stanțarea:

După tăierea excesului de material și aplicarea tubului de aluminiu, piesa urmeazăsă fie plasată la operația de ștanțare. Partea din fațăaarcului lamelar este agățatăîn pinul de ghidare, urmand ca aceasta să fie introdusăîn ștanță. După poziționarea corectă a produsului, are loc ștanțarea, aceasta fiind una de decupare și perforare cu acțiune simultană.

Piesa ștanțatăeste preluată de operația următoare.

Fig. 2.16 Operația 6: Stantarea

2.2.7 Operația 7: Pregătirea Componentei 5

Asemănător cu Operația 5 și aceasta este una de pregătire a arcului metalic pentru a fi plasată la Operatia 8. Componenta 5 este așezatăîn suportul desemnat iar prin presare la ambele capete este introdusă componenta 6. Dupăce acești pași au fost urmați si respectați, pe suprafața arcului metalic vine aplicată iar pe urmă presată banda dublu adezivă.

După terminarea fazei respective, arcul metalic vine plasat la Operația 8.

Fig. 2.17Operația 7: Pregatirea Componentei 5

2.2.8 Operația 8: Asamblarea finală a produsului

Piesa ștanțată urmeazăsă fie așezatăîn suportul desemnat, pinii casetei urmează să fie gresați cu o cantitate stabilită de vazelină, urmand să fie introduși în ambele capete ale produsului ștanțat. După respectarea acestor pași, arcurile lamelare (stanga si dreapta) urmează să fie introdusi prin ghidajele componentelor 7 (stanga si dreapta). Următoarea parte este introducerea asamblată a arcului metalic, partea ștanțată a arcului lamelar este introdusăîn pinii componentei 6. Materialul vine tras peste lungimea arcului metalic și este lipit de banda dublu adezivă prezentă pe suprafața componentei respective. Pentru a asigura o lipire corectă peste suprafața lui sunt lăsate două role de presare a materialului peste banda dublu adezivă.

Piesa asamblată complet este plasată la operația de testare.

Fig. 2.18 Operația 8: Asamblarea finala a produsului

2.2.9 Operația 9: Testarea produsului finit

Produsul finit urmeazăsă fie introdus în Operația 9 pentru a fi deschis și închis iar în acest timp sunt testate calculul boltei materialului dar și forța lui de deschidere. Dacă piesa testată primește statusul OK din punct de vedere al verificărilor, pe suprafața piesei este lipită o etichetă pe care sunt notate data și ora producerii piesei, valoarea forței de deschidere și valoarea boltei materialului.

După validarea produsului cu statusul OK, acesta este dat la operația de verificare din punct de vedere vizual.

Fig. 2.19 Operatia 9: Testarea produsului finit

2.2.10. Operația 10: Verificarea vizuală a produsului

Preluat de la operația de testare produsul urmeazăsă fie deschis in operația respectivă unde este verificat vizual. Orice mică pata, zgarietură sau altă imperfecțiune care ar putea deranja din punct de vedere vizual nu este acceptată.

La finalul verificărilor, dacă piesa a primit statusul OK din punct de vedere al calității piesa este adăugată in cutia verde iar dacă aceasta prezintă anumite imperfecțiuni este plasatăîn cutia roșie la piese defecte.

Fig. 2.20 Operația 10: Verificarea vizuală a produsului

2.3 Analiza balansării liniei de producție

Pentru a se analiza corect balansarea liniei de producție, în formularul respectiv sunt introduse cele 10 statii, iar pe urmă in linia de producție se măsoară 10 timpi de lucru a fiecărei stație. Măsurăm 10 timpi pentru a putea compara următoarele lucruri:

Media timpilor

Cel mai mare timp

Cel mai scurt timp

Cate piese poate scoate stația respectivă pe durata schimbului

Această analiza de balansare a liniei de producție se face pentru a imbunătății procesul de lucru, pentru a observa unde in proces avem anumite gatuiri și pentru a se analiza munca operatorilor.

După completarea acestui tabel cu datele reale din linia de producție, mai jos avem un tabel care arata munca depusa si media timpului necesar de lucru la fiecare statie.

La Operatia 1 si 2 lucreaza un singur operator.

La Operatia 3 si 4 lucreaza doi operatori.

La Operatia 5 si 7 lucreaza un singur operator.

La Operatia 6 si 8 un singur operator.

La Operatia 9 si 10 un singur operator.

Fig 2.21 Timpi oprationali

OP1 OP2 OP3 OP4 OP5 OP6 OP7 OP8 OP9 OP10

Fig 2.22 Nivelul timpilor operationali pentru fiecare operatie in parte

Fig 2.23 Organizarea procesului de productie

Modelarea si simularea procesului de productie al reperului parasolar auto prin utilizarea retelor petri colorate temporizate

3.1 Prezentarea programului CPN TOOLS

Aplicarea practică a modelării și validării se bazează în mare măsură pe existență de unelte de calculator care susțin construcția și manipularea modelelor. CPN Tools este un instrument pentru editare, simulare, analiză de spațiu de stare și performanță analiza modelelor CPN. CPN Tools susține ierarhia neîntreruptă și temporizată Modele CPN. CPN Tools este utilizat de peste 8.000 de utilizatori în 140 de țări diferite și este disponibil pentru Windows XP, Windows Vista și Linux. O licență pentru CPN Instrumentele pot fi obținute gratuit prin intermediul paginilor Web CPN Tools. Utilizatorul CPN Tools lucrează direct cu reprezentarea grafică a CPN model. Interfața grafică (GUI) a CPN Tools nu este convențională baruri de meniu și meniuri derulante, dar se bazează pe tehnici de interacțiune, cum ar fi un instrument

palete și meniuri de marcare.

Fig 4.1 Programul Cpn Tools

Caseta cu instrumente include instrumente pentru crearea, copierea și clonarea elementelor de bază de plase CP. De asemenea, conține o gamă largă de instrumente pentru a manipula graficul aspectul și aspectul obiectelor din modelul CPN. Ultimul set de instrumente este foarte importantă pentru a putea crea un aspect lizibil și grafic

CPN Tools acceptă două tipuri de simulare: interactive și automate. Într-un interactiv simulare, utilizatorul este în control complet și determină individul pași în simulare, selectând între evenimentele activate în starea actuală.

Instrumentele CPN arată efectul executării unui pas selectat în reprezentarea grafică din modelul CPN. Într-o simulare automată utilizatorul specifică numărul de pașii care urmează a fi executați și / sau stabilesc un număr de criterii de oprire și puncte de oprire.

Simulatorul execută automat modelul fără interacțiunea utilizatorului cu făcând alegeri aleatorii între evenimentele activate în stările întâlnite. Numai starea rezultantă este afișată în interfața grafică. Un raport de simulare poate fi salvat conținând o specificare a etapelor care au avut loc în timpul unei simulări automate. Simulatorul de CPN Tools exploatează o serie de structuri de date avansate pentru o eficiență eficientă

simulare a modelelor mari CPN ierarhice.

CPN Tools oferă mai multe modalități de analiză a proprietăților sistemului luarea în considerare a spațiilor de stat. Primul pas este, de obicei, de a crea un raport de spațiu de stare care conține răspunsuri la un set de proprietăți comportamentale standard ale modelelor CPN, cum ar fi absența sau prezența blocajelor și numărul minim și maxim de jetoane în locurile individuale. În primele etape de dezvoltare a sistemului, erorile de proiectare sunt foarte des evidente în raportul spațial de stare, care poate fi generat complet automat. De asemenea, este posibil ca utilizatorul să deseneze în mod interactiv selectat părți ale unui spațiu de stare și inspectarea stărilor și evenimentelor individuale. Analiza performanțelor bazată pe simulare este susținută prin simulare automată combinate cu colectarea elaborată a datelor. Ideea de bază a performanțelor bazate pe simulare analiza este de a efectua un număr de simulări lungi ale modelului în timpul care sunt colectate date despre performanța sistemului.

3.2 Modelarea procesului de productie parasolar auto

In scopul modelarii si simularii reperului parasolar auto a fost folosit programul CPN TOOLS.

Pentru realizarea modelul cu retele petri colorate au fost definite 17 pozitii si 11 tranzitii. Cele 17 pozitii contin marcaje de diferite culori.

Tabelul 3.1 Pozitii folosite in modelarea cu retele petri

Pentru evidențierea modului de transmitere și de ansamblare a componenetelor au fost definite 11 tranzitii. Aceste tranzitii coincide in mare masura cu operitiile definte in capitolul 2. Fiecarei tranzitii i se asociaza un timp necesar desfăsurării actțuni care o simbolizează.

Tabelul 3.2 Tranzitiile folosite in modelarea cu retele petri

Au fost definite următoarele culori specific procesului de productie: piese, arc ,status,material, tubaluminiu, arcmetalic

Fig 3.2 Definirea tipurilor de culori si variabile

Acțiunile modelate de tranzițiile T5 si T8 sunt realizate de același operator. Astfel cele două tranziții sunt interconectate prin intermediul pozițiilor P11 si P12.

3.3 Simularea procesului de producție parasolar auto

Simularea procesului de prodcutie poate fi facuta prin specificarea unui număr de pași care trebuiesc parcurși sau prin specificarea unui timp de funcționare a procesului.

Fig 3.3. Modelarea sistemului de productie cu ajutorul retelor Petri Colorate

Pentru a putea modela și simula modul de funcționare al sistemului de producție pentru un schimb de 8 ore se vor folosi rețele petri colorate temporizate. Temporizarile sunt asociate tranzitiilor.conform tabelului.

Fig.3.4 Modelarea sistemului de producție cu ajutorul rețelor Petri Colorate temporizate

Se poate observa in fig 3.5 ca după 8 ore de lucru au fost prelucrare un număr de 357 de piese. Se asemenea se poate vedea și momentul în care se va termina procesul de produție pentru fiecare piesă.

Fig.3.5 Simularea procesului de productie pe o durata de 8 ore de lucru

Se observă că cel mai mare timp operațional se înregistrează la operațiile de lipire și tăiere material. In cazul în care se optează pentru două posturi de lucru pentru aceste operații modelul cu retele petri colorate temporizate arată ca în figura 3.6. După 8 ore lucru numărul de piese prelucrare este de 392 de piese.

Fig.3.6 Simularea procesului de productie pe o durata de 8 ore de lucru

4.Tehnologia de execuție a reperului « placă activă »

4.1.Analiza desenului de execuție.

Desenul de execuție este cel mai important document în vederea elaborării procesului tehnologic al unui reper (piesă).

Condițiile tehnice impuse pe desenul de execuție sunt:

condiții privind precizia dimensiunilor;

condiții de calitate a suprafețelor;

condiții legate de tratamentul termic;

Analizând desenul de execuție al piesei propuse pentru realizare se constată următoarele:

cotele înscrise pe desen sunt suficiente pentru execuția și verificarea piesei;

materialul prescris pentru execuția piesei este 40 CrMnMoS 86

Volumul de producție :1 piesa.

Materialul piesei este foarte important, deoarece ne oferă informații cu privire la prelucrabilitatea piesei.

Analiza tehnologicității piesei

Prelucrarea prin așchiere depinde de: structura materialului, compoziția chimică și proprietățile mecanice a lui. Forma constructivă a piesei este relativ simplă.

Cotarea și stabilirea bazelor de așezare au un rol important în succesiunea operațiilor de prelucrare.

Prelucrarea suprafețelor (rugozitate și toleranțe) se execută conform indicațiilor din desenul de execuție.

4.2.Alegerea semifabricatului: metoda și procedeul de obținere.

Semifabricatul ales este un 40 CrMnMoS 86.

Caracteristicile mecanice ale materialului sunt:

Rezistența la rupere: = min 610 [N/mm²]

Limita de curgere: = 360 [N/mm²]

Alungirea la rupere: = min 18 %

Duritate Brinell în stare de livrare: – Normalizat – max 235 HB

– Recopt – max 207 HB

Compoziția chimică :

Carbon – C = 0,40 ÷ 0,50 %

Siliciu – Si = 0.40

Mangan – Mn = 1,50 ÷ 0,80 %

Crom – Cr =1.90

Molibden – Mo = 0.20

Sulf – S = 0,006

4.3.Stabilireaitineraruluitehnologic.

– Receptie semifabricat

– Frezare contur

– Frezare pe fata 4 degajari

– Gaurire: – 6 x 2.5Ø

– 3 x 8.5Ø

– 2 x 24.8Ø

– 4 x 2.6Ø

– Frezare: – 2 x 15Ø adancime 10 mm

– 1 x 15Ø adancime 23 mm

– 1 x 25Ø adancime 13 mm

– Filetare

– Frezare pe spate 4 degajari

– Tratament termic

– Rectificare

– Electroeroziune cu fir

Fig. 4.1 Placaactiva

4.4. Calcululregimurilor de așchiere

Frezare contur 128 mm.

Adaosul prelucrare : At=133 – 128= 5 mm

Adâncimea de așchiere: t=At/2=2.5 [mm]

Avansul pe dinte: Sd = 0,2 [mm/dinte] [9.pag.92.tab.9.4.]

Prelucrarea o vom realiza pe o mașină de frezat CNC, cu o freză cilindro-frontală cu dinți demontabili cu plăcuțe din carburi metalice P20, cu diametrul D=Ø80[mm] și numărul de dinți z=10, STAS 6308-82.

Durabilitatea economică a frezei este: Tec = 120 min. [9.pag.100. tab.9.26.]

Parametrii regimului de așchiere recomandați sunt: [9.pag. 241. tab.11.13.] n= 475 [rot/min]

vs = 175 [mm/min]

Ne = 6.4 kW

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=450 [rot/min]

Avansul pe rotație: sr = sd*z = 0,2 * 10 = 2 [mm/rot];

Viteza de așchiere:

[9.pag.25.]

Frezare contur 80 mm.

Adaosul prelucrare : At=85 – 80= 5 mm

Adâncimea de așchiere: t=At/2=2.5 [mm]

Avansul pe dinte: Sd = 0,2 [mm/dinte] [9.pag.92.tab.9.4.]

Prelucrarea o vom realiza pe o mașină de frezat CNC, cu o freză cilindro-frontală cu dinți demontabili cu plăcuțe din carburi metalice P20, cu diametrul D=Ø80[mm] și numărul de dinți z=10, STAS 6308-82.

Durabilitatea economică a frezei este: Tec = 120 min. [9.pag.100. tab.9.26.]

Parametrii regimului de așchiere recomandați sunt: [9.pag. 241. tab.11.13.] n= 475 [rot/min]

vs = 175 [mm/min]

Ne = 6.4 kW

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=450 [rot/min]

Avansul pe rotație: sr = sd*z = 0,2 * 10 = 2 [mm/rot];

Viteza de așchiere:

[9.pag.25.]

Frezare contur 29 mm.

Adaosul prelucrare : At=35 – 29= 6 mm

Adâncimea de așchiere: t=At/2=3 [mm]

Avansul pe dinte: Sd = 0,2 [mm/dinte] [9.pag.92.tab.9.4.]

Prelucrarea o vom realiza pe o mașină de frezat CNC, cu o freză cilindro-frontală cu dinți demontabili cu plăcuțe din carburi metalice P20, cu diametrul D=Ø63[mm] și numărul de dinți z=6, STAS 6308-82.

Durabilitatea economică a frezei este: Tec = 120 min. [9.pag.100. tab.9.26.]

Parametrii regimului de așchiere recomandați sunt: [9.pag. 241. tab.11.13.] n= 560 [rot/min]

vs = 220 [mm/min]

Ne = 4.8 kW

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=550 [rot/min]

Avansul pe rotație: sr = sd*z = 0,2 * 6 = 1.2 [mm/rot];

Viteza de așchiere:

[9.pag.25.]

Frezare pe fata 4 degajari

Adaosul prelucrare : At=29 – 22= 7 mm

Adâncimea de așchiere: t=At/2=3.5 [mm]

Avansul pe dinte: Sd = 0,2 [mm/dinte] [9.pag.92.tab.9.4.]

Prelucrarea o vom realiza pe o mașină de frezat CNC, cu o freză cilindro-frontală cu dinți demontabili cu plăcuțe din carburi metalice P20, cu diametrul D=Ø50[mm] și numărul de dinți z=4, STAS 6308-82.

Durabilitatea economică a frezei este: Tec = 120 min. [9.pag.100. tab.9.26.]

Parametrii regimului de așchiere recomandați sunt: [9.pag. 241. tab.11.13.] n= 666 [rot/min]

vs = 200 [mm/min]

Ne = 3.8 kW

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=650 [rot/min]

Avansul pe rotație: sr = sd*z = 0,2 * 4 = 0.8 [mm/rot];

Viteza de așchiere:

[9.pag.25.]

Gaurire 6×2.5Ø

Adaosul prelucrare pe raza : Ap=D/2=2.5/2 = 1.25 mm

Adâncimea de așchiere pe raza: t=D/2=2.5/2=1.25 [mm]

Se alege din caracteristicile masinii unelte avansul de aschiere:

Sr = 0.03 [mm/rot] [9.pag.269.tab.10.3.]

Viteza de așchiere recomandata pentru D = 2.5 mm si Sr = 0.03[mm/rot] este

Vtabel = 35.6 [m/min] [tabel 9.121 pag.244]

Se determina turatia sculei aschietoare

Se alege din gama de turatii a masinii unelte: nr = 5320

Viteza reala de aschiere va fi:

[9.pag.25.]

Gaurire 3×8.5Ø

Adaosul prelucrare pe raza : Ap=D/2=8.5/2 = 4.25 mm

Adâncimea de așchiere pe raza: t=D/2=8.5/2=4.25 [mm]

Se alege din caracteristicile masinii unelte avansul de aschiere:

Sr = 0.12 [mm/rot] [9.pag.269.tab.10.3.]

Viteza de așchiere recomandata pentru D = 8.5 mm si Sr = 0.12[mm/rot] este

Vtabel = 26.3 [m/min] [tabel 9.121 pag.244]

Se determina turatia sculei aschietoare

Se alege din gama de turatii a masinii unelte: nr = 1060

Viteza reala de aschiere va fi:

[9.pag.25.]

Gaurire 2×24.8Ø

Adaosul prelucrare pe raza : Ap=D/2=24.8/2 = 4.25 mm

Adâncimea de așchiere pe raza: t=D/2=24.8/2=4.25 [mm]

Se alege din caracteristicile masinii unelte avansul de aschiere:

Sr = 0.24 [mm/rot] [9.pag.269.tab.10.3.]

Viteza de așchiere recomandata pentru D = 24.8 mm si Sr = 0.24[mm/rot] este

Vtabel = 24.3 [m/min] [tabel 9.121 pag.244]

Se determina turatia sculei aschietoare

Se alege din gama de turatii a masinii unelte: nr = 320

Viteza reala de aschiere va fi:

[9.pag.25.]

Gaurire 4×2.6Ø

Adaosul prelucrare pe raza : Ap=D/2=2.6/2 = 1.3 mm

Adâncimea de așchiere pe raza: t=D/2=2.6/2=1.3 [mm]

Se alege din caracteristicile masinii unelte avansul de aschiere:

Sr = 0.03 [mm/rot] [9.pag.269.tab.10.3.]

Viteza de așchiere recomandata pentru D = 2.6 mm si Sr = 0.03[mm/rot] este

Vtabel = 35.6 [m/min] [tabel 9.121 pag.244]

Se determina turatia sculei aschietoare

Se alege din gama de turatii a masinii unelte: nr = 5320

Viteza reala de aschiere va fi:

[9.pag.25.]

Frezare 2×15Ø

Adaosulprelucrare : At=15 – 8.5= 7.5 mm

Adâncimea de așchiere: t=At/2=3.7 [mm]

Avansulpedinte: Sd = 0,2 [mm/dinte] [9.pag.92.tab.9.4.]

Prelucrarea o vomrealizape o mașină de frezat CNC, cu o frezăcilindro-frontală cu dințidemontabili cu plăcuțe din carburimetalice P20, cu diametrul D=Ø80[mm] șinumărul de dinți z=10, STAS 6308-82.

Durabilitateaeconomică a frezeieste: Tec = 120 min. [9.pag.100. tab.9.26.]

Parametriiregimuluide așchiererecomandațisunt: [9.pag. 241. tab.11.13.] n= 475 [rot/min]

vs = 175 [mm/min]

Ne = 6.4 kW

Din caracteristicilemașiniiuneltealegem: n=450 [rot/min]

Avansulperotație: sr = sd*z = 0,2 * 10 = 2 [mm/rot];

Viteza de așchiere:

[9.pag.25.]

Frezarepe spate 4 degajari

Adaosulprelucrare : At=29 – 23= 6 mm

Adâncimea de așchiere: t=At/2=3 [mm]

Avansulpedinte: Sd = 0,2 [mm/dinte] [9.pag.92.tab.9.4.]

Prelucrarea o vomrealizape o mașină de frezat CNC, cu o frezăcilindro-frontală cu dințidemontabili cu plăcuțe din carburimetalice P20, cu diametrul D=Ø50[mm] șinumărul de dinți z=4, STAS 6308-82.

Durabilitateaeconomică a frezeieste: Tec = 120 min. [9.pag.100. tab.9.26.]

Parametriiregimului de așchiererecomandațisunt: [9.pag. 241. tab.11.13.] n= 666 [rot/min]

vs = 200 [mm/min]

Ne = 3.8 kW

Din caracteristicilemașiniiuneltealegem: n=650 [rot/min]

Avansulperotație: sr = sd*z = 0,2 * 4 = 0.8 [mm/rot];

Viteza de așchiere:

[9.pag.25.]

Rectificare

Adaosulprelucrare : At=0.02

D= Ø 200

Adâncimea de așchiere: t=0.02 [mm]

Numarul de trecerii = 10 treceri

S = 0,01 [mm/rot] [9.pag.92.tab.9.4.]

Parametriiregimului de așchiererecomandațisunt: [9.pag. 241. tab.11.13.] n= 2230 [rot/min]

vs = 24 [m/min]

Din caracteristicilemașiniiuneltealegem: n=2200 [rot/min]

Viteza de așchiere:

[9.pag.25.]

Bibliografie

Nouras B. s.a -Proiectarea informatizată a sculelor pentru frezarea

metalelor.Ed.Libris.Brasov,2000 ;

Pruteanu O. -Tehnologie fabricării masinilor, Editura didactică si

pedagogică Bucuresti 1981.

Picos C. – Calculul adaosului de prelucrare si a regimurilor de

aschiere Editura Tehnică Bucuresti 1974.

Secară Gh. – Proiectarea sculelor aschietoare, Editura Tehnică

Bucuresti 1979.

Stănescu I. -Dispozitive pentru masini unelte, Proiectare,

construcŃie, Editura Tehnică Bucuresti 1979.

CPN Tools

http://cpntools.org/wp-content/uploads/2018/01/manual.pdf

http://pure.au.dk/portal/en/publications/coloured-petri-nets-and-cpn-tools-for-modelling-and-validation-of-concurrent-systems(9f657d20-2960-11dc-bee9-02004c4f4f50).html

Vlase, A. s.a. -Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si

norme tehnice de timp. Vol. I-II. Editura Tehnică,

Bucuresti, 1985.

Nr…………../……………

DECLARAȚIE DE AUTENTICITATE

A

LUCRĂRII DE FINALIZARE A STUDIILOR

(Proiect de diplomă)

Titlullucrării __________________________________________________________

________________________________________________________

Autorullucrării ___________________________________________

Lucrarea de finalizare a studiiloresteelaboratăînvedereasusțineriiexamenului de diplomăorganizat de cătreFacultatea_____________________________________________ din cadrulUniversității din Oradea, sesiunea____________________ a anuluiuniversitar ___________________.

Prinprezenta, subsemnatul (nume, prenume, CNP)______________________________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________, declarpeproprierăspunderecăaceastălucrare a fostelaborată de către mine, fărăniciunajutorneautorizatșicănici o parte a lucrării nu conțineaplicațiisaustudii de cazpublicate de alțiautori.

Declar, de asemenea, căînlucrare nu existăidei, tabele, grafice, hărțisaualtesursefolositefărărespectarealegiiromâneși a convențiilorinternaționaleprivinddrepturile de autor.

Oradea, Semnătura

Data_______________ ______________