ISTORIA APARIȚIEI AUTOMOBILELOR Industria constructoare de mașini este una dintre cele mai mari și mai importante ramuri ale industriei, care are un… [308776]

Capitolul 1

[anonimizat]. [anonimizat] o mașină pentru a-și putea desfăsura activitățile zilnice.

[anonimizat] a fost automobilul ce funcționa cu ajutorul unui motor cu aburi. În anul 1769, [anonimizat] a transporta greutăți. [anonimizat] s-[anonimizat], [anonimizat].

[anonimizat] a reprezentat secolul inovațiilor în ceea ce privește apariția motoarelor și a autoturismelor. Astfel, în anul 1807 [anonimizat], inventat de elvețianul François Isaac de Rivaz. În anul 1860, inventatorul Etienne Lenoir reușește să parcurgă 9 kilometrii în 3 [anonimizat].

Însă acest motor s-a dovedit a fi insuficient în comparație cu nevoile și dorințele oamenilor. Dorința de evoluție și îmbunătățire continuă a dus la o reinventare continuă a motorului, aducându-se o serie de îmbunătățiri și inovații acestuia. [anonimizat] 1877 apare primul autovehicul dotat cu un motor ce funcționa prin consumul de benzină. [anonimizat], [anonimizat], [anonimizat], [anonimizat].

În anul 1872 Nokolaus Otto inventează celebrul motor Otto care a fost primul motor cu combustie internă la care arderea combustibilului se făcea direct într-o [anonimizat]-a lungul generatoarei cilindrului. Acest motor avea în plus față de celalate motoare cu combustie internă inventate faptul că se baza pe principiul celor patru timpi separați descoperit de Alphonse Beau de Rochas în 1872.

[anonimizat] a unor palete ce aveau funcția de răcire a acestuia. În anul 1883 el pune în funcțiune primul motor experimental ce se baza pe aprinderea prin incandeșcență cu ajutorul unei supape de eșapament și care avea reglarea cu ajutorul unui sistem de caneluri curbe. [anonimizat] 600rpm în comparație cu doar 120-180 rpm până atunci. [anonimizat] 1886, [anonimizat], astfel încât acesta să nu mai aibe aspectul unei căruțe trase de cai dar cu motor. [anonimizat] “Caleașca motorizată”.

[anonimizat] a reușit să integreze motorul în patru timpi într-un autovehicul complet, ușor și transportabil, singura diferență dintre cele două fiind că cel al lui Karl Benz era conceput doar pe trei roți. Astfel, cu un an înaintea apariției autovehiculului pe patru roți a lui Daimler, în anul 1885, Karl Benz a reușit să patenteze primul automobil dotat cu motor cu ardere internă și realizat în producție de serie, motor denumit “Motorwagen”.

Atât Karl Benz cât și Gotlieb Daimler, au reușit să își patenteze invențiile și să obțină acordul producerii lor în serie. Astfel au apărut cele două mari companii constructoare de mașini: Daimler-Motoren-Gesellschaft și Benz & Co.

Cu toate că sfârsitul anilor 1800 a reprezentat o perioadă înfloritoare în ceea ce privește construcția și vânzarea de automobile, anul 1900 prin desfășurarea Primului Razboi Mondial a atras după sine o puternică criză economică. Aceasta, împreună cu numărul ridicat de producători auto de pe piața de profil a dus la unirea celor două companii sub una singură: Daimler-Benz A.G.

Istoria automobilelor mai conține și alte nume celebre ce și-au pus amprenta asupra a ceea ce înseamnă motoare și automobile în ziua de azi.

Unul dintre aceștia este Wilhelm Maybach, care deși a avut o stransă colaborare cu Gotlieb Daimler, muncind alături de acesta în compania Daimler-Motoren-Gesellschaft ca director tehnic, a reușit să aducă o multitudine de îmbunătățiri și inovații în ceea ce privește automobilele. Poreclit de către francezi “rege al proiectanțiilor”, Wilhelm Maybach a inventat: carburatorul cu jigloare, motorul Phoenix, a îmbunătățit elementele sistemului de transmisie prin curea, a proiectat radiatorul tubular cu ventilator, radiatorul în formă de fagure și a culminat cu inventarea primului motor auto cu patru cilindrii. Cel mai important proiect al său a reprezentat însa primul autoturim Mercedes apărut în anul 1901.

Cu toate că producția în serie de automobile a avut bazele în Germnaia, în anul 1900, a fost introdusa și în Franța și SUA. Prima companie care a produs automobile în serie în Franța a fost Panhard et Levassor, companie fondată în anul 1889 și care introduce motorul în patru timpi pe un vehicul care avea capacitatea de transportare a patru persoane. Tot în anul 1889, Armand Peugeot împreună cu Leon Serpollet încercă să construiască o bicicletă care să fie acționată prin forța aburului. Având însa modelul inițiat de către Daimler și Benz, Armand Peugeot realizează că singura modalitate de a construi un model de autovehicul ușor și fiabil este reprezentată de motorul pe benzină. Acesta primește autorizația lui Daimler de a produce aceste motoare în Franța și încheie un contract prin care acesta să furnizeze firmei Peugeot motoarele solicitate, iar în anul 1891 apare primul autoturim marca Peugeot cu doar două locuri, urmând ca peste un an să apară și modelul cu 4 locuri.

Tot în Franța, în anul 1898, frații Louis, Marcel și Fernand Renault înfințează corporatia Renault. Louis Renault a fost cel care a venit cu idea de a proiecta și de a construi cateva modele, aducându-i mai apoi în afacere și pe frații săi. Astfel, în anul 1901 apare primul autoturism marca Renault: Renault Voiture.

La începutul secolului al XX-lea, industria automobilului ia amploare în Europa occidentală, în Franța anului 1903 fiind realizate 30.204 automobile, ceea ce a reprezentat 48,8% din producția mondială din acel an.

În America, industria automobilistică a prins avânt în anul 1893, când frații Charles și Frank Duryea pun bazele companiei Duryea Motor Wagon Company, care devine prima companie nord-americană producătoare de automobile. Ei pun bazele unui autoturim cu un cilindru denumit “Ladies Phaeton”, care a fost considerat primul motor de success construit în Statele Unite.

Cu toate acestea, supremația în acea epocă avea să o detină firma Olds Motor Vehicle Company, cunoscută ulterior ca Oldsmobile. Aceasta companie a fost înfințată de Ransom E. Olds în anul 1897, ajungând la o producție de 425 de mașini în anul 1901. Oldsmobile a devenit pentru câțiva ani cea mai mare companie producătoare și vânzătoare de mașini. În anul 1908 compania a fost cumpărată de către General Motors.

Pe teritoriul Statelor Unite s-au mai impus ca și importanți producători de automobile, cu vânzari de ordinul miilor pe an firmele Cadillac, Winton Automobile și Ford Motor Company.

Progresul tehnic și tehnologic, împreună cu dorința și nevoia de inovație a făcut ca vechile mașini inventate în trecut și rămase în istorie să evolueze foarte mult. Dacă la începutul anilor 1900 marea problemă era găsirea unei metode eficiente de a realiza un autovehicul pe patru roți capabil să transporte nu doar produse ci și oameni, în zilele noastre aceste autovehicule nu doar că au patru roți, ci au și un confort sporit.

Pe măsura ce societatea a evoluat și a prosperat, necesitățile și pretențile oamenilor au crescut o dată cu ea, astfel încât, dacă în trecut se căuta varianta ideală de a pune un motor într-un autoturism ușor și fiabil capabil să transporte și persoane, în ziua de azi se urmarește ca acel autoturism să aibă cât mai multe dotări dintre care: oglinzi electrice, geamuri electrice, casetofon, sistem de navigație, încalzire în scaune, etc. Toate aceste îmbunătățiri presupun ca prin acel autoturism să treacă un sistem de cabluri alimentate de o baterie, sistem care să poată asigura funcționarea acestor dotări suplimentare. La început, cablajul era foarte simplist, asigurând cateva funcții esențiale. Cablajul avea un număr de maxim 60 de conectori și 40 de cabluri și arăta cum se poate vedea în imaginea de mai jos:

De-a lungul timpului, dorința de confort și dotările tot mai numeroase au dus la necesitatea construirii unor cablaje mult mai mari, ajungând ca în prezent să avem cablaje cu 3800 conectori, 1900 de fire, o lungime de 3km și o greutate de 39 kg

Astfel, mașinile din ziua de azi nu sunt doar mașini, ci autovehicule inteligente capabile să îți ofere comfort și siguranță.

Capitolul 2

LEONI – LIDER ÎN CADRUL INDUSTRIEI CONSTRUCTOARE DE CABLAJE AUTO

Industria constructoare de mașini este una dintre cele mai mari și mai importante industrii din întreaga lume. Cu un important impact economic și cultural, încă de la apariția primelor mașini în secolul XIX, industria constructoare de mașini a revoluționat transportul, schimbând definitiv modul în care oamenii muncesc, trăiesc și călătoresc. O important divizie a acestei industrii este reprezentată de către industia constructoare de cablaje auto, industrie care face posibil ca un autoturism să asigure în același timp confort și siguranță.

După mulți ani de cercetări și inovații, în prezent există numeroase tipuri de mijloace de transport utilizate în transportul personal, în comun, feroviar, aerian sau în agricultură. Pentru fiecare în parte, prezența unui cablaj pentru funcționarea sa este absolut necesară. Astfel industria producătoare de cablaje ocupă un rol esențial în existența oricărui tip de vehicul: aerian sau terestru.

2.1. Leoni – unul din liderii mondiali în producția de cablaje auto

Una dintre cele mai mari companii producătoare de cablaje este compania Leoni.

Leoni este un furnizor global de fire, fibre optice, cabluri și sisteme de cabluri, precum și un furnizor de servicii asociate pentru sectorul auto și alte industrii.Compania oferă soluții personalizate pentru fiecare client în parte și sisteme complete cu componente complet compatibile – de la cablul propriu-zis, la conectorii și componentele necesare. Fiind atât un dezvoltator, cât și un furnizor de componente de talie mondială, compania Leoni este pe deplin conștientă de nevoile utilizatorului și cerințele tehnologice și urmărește să îmbunătățească în permanență aplicațiile clienților săi.

Având peste 62000 de angajați în 33 de țări și un venit din vânzări de 3,92 miliarde de euro în 2013, compania este astăzi una dintre cele mai mari și mai de succes companii producătoare de cabluri.

Punctele de bază ale companiei sunt o abordare de piată focusată pe calitate si câștig, produse și sisteme special concepute pentru nevoile clienților și o rețea globală de angajați cu înaltă calificare.

2.2. Responsabilitatea socială, ecologică și calitativă a companiei

Istoria companiei este marcată de tradiție și progres rapid. Piatra de temelie a companiei a fost pusă în Evul Mediu, ca mai apoi, la sfârsitul anului 1980 să se transforme dintr-o companie germană de mărime medie într-un grup multi-național în mai puțin de un deceniu.

Trecutul, prezentul și viitorul Leoni sunt strâns legate. Încă de la înființarea sa în 1917, capacitatea de a schimba a fost o caracteristică a companiei, acest lucru fiind reflectat și în principiile directoare ale sale. Sentimentul instinctiv în ceea ce privește noutatea atât în ​​piață cât și în cerințele clientului, a lăsat ca schimbarea, noutatea, să devină un principiu și “ a reusi” a devenit un factor esențial în activitatea sa. În ciuda tuturor schimbărilor survenite de-a lungul timpului, Leoni este un partener de încredere, a cărui viziune este că: “un angajament față de valori dă sens și reasigură oameni despre modul în care facem afaceri”. Leoni este lider mondial în ceea ce privește cablurile și sistemele de cabluri, oferă clienților un nivel maxim de beneficii prin livrarea de înaltă calitate și serviciile de top, oferă locuri de muncă atractive atât profesional cât și financiar și își creste an de an valoarea companiei prin livrarea de produse cu o calitate superioară. Ca furnizor global de fire, fibre optice, cabluri și sisteme de cabluri, precum și un furnizor de servicii de dezvoltare aferente, compania își asumă responsabilitatea pentru mediu și societate. Conducerea corporativă, responsabilă și pozitivă, asigurând angajații, respectând drepturile omului și totodată protejând mediul, au fost întotdeauna elemente integrale ale politicii corporative Leoni.

Ca și companie germană multinațională Leoni AG este supusă la un număr mare de legi și prevederi. Acestea includ Legea Germană a Companiilor Publice, Codul Comercial German, precum și Standardele Internaționale de Raportare Financiară (IFRS) și recomandările și sugestiile din Codul de Guvernanță Corporativă German. Mai mult, în conformitate cu articolul 161 din Legea Societăților Comerciale Publice, Consiliul de Administrație și Consiliul de Supraveghere discuta constant conținutul Codului de Guvernantă, iar în urma acestor discuții este eliberată anual o Declarație de Conformitate. Aceasta este reînoită constant, urmărindu-se recomandările care nu au fost aplicate de la ultima declarație de conformitate, recomandarile noi și cele ce nu sunt necesare să fie aplicate în viitor. Declarația de Conformitate actuală, împreună cu cele din ultimi cinci ani financiari sunt făcute publice pe site-ul Leoni. Mai mult, Consiliul de Administrație și Consiliul de Supraveghere explică punerea în aplicare a prevederilor Codului în perioada de raportare, în Raportul de Guvernanță Corporativă din Raportul Anual.

În ceea ce privește angajații, ca și multe alte companii, Leoni a introdus în cadrul politicii sale un cod de etică profesională la locul de muncă ce trebuie respectat de toți angajații și care descrie valorile și cerințele pentru un comportament profesional responsabil și corect. Angajații trebuie să acționeze în conformitate cu reglementările interne si în conformitate cu cerințele legale respective. Există reguli stricte în special în ceea ce privește tratamentul de informare, locuri de muncă secundară si cadouri. Orice discriminare este interzisă. De asemenea, Leoni a aderat la "Carta pentru Diversitate"."Carta pentru Diversitate" este un proiect destinat să creeze un mediu de lucru deschis, liber de prejudecăți, și a fost inițiat de către ministrul german de stat prof. dr. Maria Böhmer, pentru migrație, refugiați și integrare. Prin intermediul unor obligații la standardele din "Carta pentru Diversitate" este stabilită o cultură corporativă deschisă, bazată pe implicare și respect reciproc. Scopul este de a identifica diverse talente în cadrul forței de muncă și să le folosească în mod util și planificat. De altfel, Leoni vrea să contribuie, împreună cu alte companii, la crearea unui climat de acceptare și de încredere reciprocă în cadrul societății și la cresterea diversității.

Din punct de vedere al responsabilității pentru mediul înconjurător, modalitatea de a gândi și a acționa în cadrul companiei Leoni este orientată către ecologie, printre factorii moderni ce favorizează o dezvoltare de success. Compania a plasat activitățile privind protecția mediului pe un fundament deja stabil în urmă cu câțiva ani. În 1996, fabrica din Bad Koetzting a fost primul producător European de cabluri și componente ce a fost validat în conformitate cu un Eco-Audit.

În plus, Leoni a arătat mereu solidaritate în ceea ce privește protecția mediului prin respectarea și utilizarea tehnologiilor ecologice prietenoase și eficiente atât pentru dezvoltarea și funcționarea procesele de producție, cât și pentru dezvoltarea și fabricarea de produse ecologice durabile. Conservarea resurselor, reducerea deșeurilor și punerea în aplicare a obiectivelor de mediu au condus la o îmbunătătire considerabilă a performanțelor de mediu la fabricile Leoni certificate. Protecția mediului, ca o sarcină corporativă este prevăzută în fundamentele politicii de mediu ale companiei, iar aspectele ecologice sunt un factor important în deciziile corporative.

Pe lângă respectul față de individ, societate și mediul înconjurător, ceea ce face din Leoni o companie multinațională de success este puterea de inovație și calitatea ridicată a produselor și serviciilor oferite. Având un sistem certificat de management al calității, Leoni a creat condiția prealabilă de a continua să stăpânească provocările de pe o piață globală cu eficiența, calitatea și profitabilitatea necesară. Punerea în aplicare a sistemului de management al calității este o sarcină interdisciplinară la realizarea căreia fiecare divizie ia parte. Accentul este pus pe devotamentul, creativitatea și experiența angajaților, acesta fiind motivul pentru care compania investește anual fonduri considerabile pentru calificarea și formarea personalului, procesul de inovare și de constientizare a calității și tehnologiei fiind consolidate cu traininguri periodice. Pentru a păstra acest nivel ridicat al calităti, compania păstrează în continuare premisele materiale necesare în ceea ce privește tehnologia de producție și îmbunătățește permanent dezvoltarea de produse noi, inovatoare, asumându-și investițiile necesare pentru asigurarea de aparate și echipamente.

2.3. Piața de desfacere și divizii

Leoni se axează pe cinci piețe principale: autovehicule și vehicule comerciale, industrie și sectorul de asistență medicală, comunicații și infrastructură, aparate electrice, cabluri și toroane. Aceste piețe reprezintă colectiv domeniile în care produsele și sistemele LEONI sunt implementate. Piața de autovehicule și vehicule comerciale este cea mai dezvoltată și reprezintă 70% din vânzările grupului. Printre clienții companiei se numără nume bine-cunoscute, cum ar fi ABB, BMW, Bosch, Continental, Deutsche Telekom, EADS, Ericsson, Fiat, General Motors, IBM, Jaguar / Landrover, Johnson Controls, MAN, Claas, Fendt, Audi, DAF, Mercedes-Benz, Meyer Werft, PSA, Philips , Renault / Nissan, Shell, Siemens, SolarWorld, Volvo sau VW.

Baza de clienți este structurată pe de o parte, în functie de zona de aplicare (WCS sau WSD) și, pe de altă parte, în funcție de tipul de producător: de la autoturisme, la vehicule comerciale sau la industria furnizoare.

Grupul Leoni este format din holding-ul Leoni AG și două divizii de operare: Wire & Cable Solutions Division (WCS) și Wiring Systems Division (WSD).

Divizia Wire & Cable Solutions

Divizia Wire & Cable Solutions Division (WCS) produce cabluri și toroane, fibre optice, cabluri standard si speciale, cabluri optice și hibrid, precum și sisteme complete de cablu pentru diferitele piețe industriale. 15

Divizia Wire & Cable Solutions dezvoltă, produce și montează o gamă diversă de fire, cabluri și sisteme de cabluri pentru diverse aplicații industriale. Divizia își are bazele în Roth și se concentrează pe dezvoltarea și producția de cabluri și sisteme de cabluri pentru următoarele piețe principale: auto, industrie și asistență medicală, comunicare și infrastructură, aparate electrice și cabluri și toroane. Ca al treilea cel mai mare furnizor din Europa, divizia are un portofoliu unic de tehnologii, materiale și servicii cu valoare adăugată. Pentru a completa procesul de producție, divizia Wire & Cable Solutions Division este împărtită în grupuri de afaceri și unităti de afaceri pentru a avea certitudinea rămânerii cât mai aproape posibil de piața de profil și de clienți. Fiecare dintre aceste grupuri și unități are ani de experiență în cerințele specifice ale sectoarelor pentru care este responsabil. Astfel, aceste grupuri și unități sunt răspândite în:

Europa cu cele mai multe filiale în Germania și filiale în Marea Britanie, Belgia, Ungaria, Polonia, Serbia si Slovacia;

Africa de Nord cu filiala în statul Maroc orasul Casablanca;

Asia cu filiale în China, Turcia și India;

America avand filiale în USA, Mexic și Canada. 15

Divizia Wiring System

Divizia Wiring System Division (WSD) produce sisteme de cabluri, sisteme complete de cabluri și componente asociate acestora, cât și conectori pentru numeroși clienți și furnizori din sectorul internațional de vehicule. 15

Divizia Wiring System dezvoltă, produce și vinde produse formate din sisteme de cabluri, componente și conectori, pentru o multitudine de clienți din industria de autovehicule. Divizia își are bazele în Kitzingen, Germania și este un furnizor de servicii complete de sisteme personalizate de cabluri, sisteme de cablare, componente și conectori pentru mașini de pasageri și vehicule comerciale.

Departamentele corporative din Kitzingen sunt responsabile de managementul global al afacerii. Creșterea constantă a vânzărilor și expansiunea la nivel mondial, arată că serviciile pe care divizia le oferă sunt de cea mai bună calitate. Piețele principale de desfacere sunt autoturisme, vehicule comerciale și furnizori internaționali. Componentele de distribuție a energiei și componentele electromagnetice, reprezintă o secțiune în creștere rapidă pentru această divizie a companiei. Grupurile și unitățile din cadrul diviziei Wiring System sunt răspândite în:

Europa cu filiale în Germania, Franta, Marea Britanie, Italia, Portugalia, Spania, Slovacia, Ucraina, Rusia, Serbia, Moldova și Romania;

America cu filiale în USA, Mexic, Paraguay și Brazilia;

Asia cu filiale în China și Coreea de sud;

Africa de Nord cu filiala în Maroc, Tunisia și Egipt;15

Cu toate că sunt împărțite în două, ambele divizii colaboreză strâns în multe domenii asigurând buna funcționare a întregului grup. Acest lucru oferă companiei diverse beneficii în procese și proceduri și, prin urmare, un avantaj competitiv clar. Clienții beneficiază de expertiza tehnologică avansată, o mare capacitate de inovație, calitate și flexibilitate.

2.4. Divizia Leoni Wiring System Arad

Fiind o companie multinațională, Leoni are filiale în diverse colțuri ale lumii, fiecare filială aparținând uneia din cele două divizii: Wire & Cable Solutions Division (WCS) și Wiring Systems Division (WSD). Diviziile sunt structurate în funcție de piața de desfacere și grupurile de clienți. Locațiile Leoni alcătuiesc o rețea globală asigurând un flux optim de mărfuri clienților. Strategia grupului Leoni vede locațiile ca unități de afaceri la nivel local, astfel o locație poate deservi până la șase unități de afaceri diferite, cu diverse produse și soluții.

În România, Leoni Wiring System și-a început activitatea în anul 1999 în orasul Arad, fiind prima companie producătoare de cablaje auto înfințată pe teritoriul românesc. Activitatea desfășurată de către această filială este fabricarea de echipamente electrice și electronice pentru autovehicule și pentru motoare de autovehicule. Principalii clienți pentru care aceasta își desfășoară activitatea sunt: autoturismele Audi și Bentley, camioanele Daimler (Atego, Actros), DAF, MAN și Volvo, combinele Claas, tractoarele Fendt și motoarele pentru MTU, Cumings și Perkins.

De-a lungul anilor, filiala arădeană Leoni a primit numeroase certificate și premii din partea cliențiilor și nu numai, pentru produsele și serviciile de înaltă calitate oferite. Având o suprafață totală de 61000m2 și un număr de angajați de 3235, filiala este într-o continuș creștere și dezvoltare. Fiind mulțumiți de produsele și serviciile oferite de această fabrică, grupul Leoni a hotărât să își extindă activitatea în România, înființând alte două filiale în: Bistrița (2001) și Pitești (2005).

Unul dintre cele mai importante departamente din cadrul Leoni Arad este departamentul Design, department a cărui responsabilitate este preluarea desenelor de la client și prelucrarea lor în “limbaj” specific Leoni cu ajutorul programului de proiectare 2D: Capital Harness. Responsabilitatea pe care o are acest department este foarte mare, deoarece pe baza desenelor proiectate de către acesta, se vor construi cablajele ce urmează a fi trimise clientului spre montare pe autovehicul.

Programul de proiectare Capital Harness este liderul mondial în soluții software, creat pentru a gestiona complexitatea cablajelor moderne, oferind o abordare sistematică și complet integrată a conceptului: “manufactuare prin inginerie”.

Programul a fost creat de către compania americana Menthor Graphics, lider în software-ul electronic de automatizare în proiectare. Mentor Graphics are cel mai larg portofoliu de produse din cadrul industriei pentru cele mai bune produse din clasa lor și este singura companie EDA* cu o soluție software încorporată. Capital Harness este alegerea perfectă pentru firmele care proiectează produse complexe cu echipe de design mari, unde colaborarea strânsă și integrarea sunt extrem de importante. A crea modele mai bune mai rapid și a menține un control strict asupra tuturor aspectelor procesului este partea cea mai importantă într-un proces de producție.

Capital Harness Classic reprezintă o parte din întregul program Capital Harness și a fost creat cu scopul de a uni sub același instrument atât design-ul unui cablaj complet echipat, cât și instrumentele inginerești, cu multe caracteristici puternice, toate construite pe o interfață tradițională a geometriei 2D CAD.

Este recunoscut faptul că pe măsură ce societatea și știința evoluează, pretențiile consumatorului devin din ce în ce mai mari și mai diversificate chiar și în domeniul industriei auto, acesta căutând să îmbine utilul cu luxul și comoditatea. În ceea ce privește sistemele electrice ale autoturismelor, complexitatea controlului electric oferă acestora un avantaj distinct pe piață și, în consecință, nevoia pentru designer de a furniza soluții noi este esențială. Totodată,

ținând cont și de cerințele pentru o calitate cât mai ridicată și în același timp o dezvoltare rapidă a produselor, această sarcină a designer-ului poate fi destul de descurajatoare. Indiferent dacă este vorba de produsele electrocasnice sau de industria aerospațială, nevoia de îmbunătățiri aduse designului unui cablaj și procesului de proiectare a acestuia, poate avea cel mai mare efect asupra calitășii generale a produsului, în termeni de cost, timp pentru a fi pus la dispozția cumpărătorului, defecte și servicii de întreținere ulterioare vânzării.

Capital Harness Clasic este structurat pe trei mari secțiuni fiecare cu o importanță deosebită.

Capital Harness Designer

Capital Harness Engineer

Capital Harness Material and Labour Analizer

În cadrul acestei lucrări vom discuta doar despre primele două.

Capitolul 3

CAPITAL HARNESS DESIGNER

Capital Harness Designer reprezintă primul pas în crearea unui cablaj. Cu toate că se aseamănă foarte mult cu programul de proiectare 2D “Autocad”, Capital Harness oferă posibilitatea de a proiecta mai rapid și mai complex, deoarece permite crearea unui cablaj inteligent, nu doar linii pe o pagină. Pe măsură ce se trasează fiecare linie, secțiunile și lungimile firelor sunt calculate automat. Prin modificarea unui cablu sau prin modificarea lungimii unei linii, toate datele cablajului sunt actualizate automat.

Caracteristicile secțiunii Design din cadrul programului Capital Harness Classic sunt următoarele:

Dispunerea rapidă a liniilor ce alcătuiesc un cablaj;

Sistem integrat de design grafic;

Bază de date integrată => selectare automată a componentelor și materialelor;

Dimensionare complet automată a cablajului (secțiuni și lungimi de fire);

Generare automată a diagramei de fire și a raportului de materiale ce intră în compoziția unui cablaj.

3.1. Etapele construirii unui cablaj

Un cablaj este proiectat prin asezarea într-o rama a unor entități specifice programului Capital Harness, informații preluate dintr-o bază de date populată. Astfel, înainte de a începe crearea unui cablaj trebuie să pregătim o bază de date care să conțină toate componentele ce ulterior vor fi introduse pe desen (conectori, terminali, izolații pe ramificații sau pe cabluri, clip-uri, etc,).

Capital Harness Designer permite crearea și stocarea acestor componente, mai mult de atât, această bază de date este în strânsă legătură cu design-ul desenului și permite desenatorului să verifice toate datele componentului ales. De asemenea, componentele pot fi legate unul de celălalt, acest lucru însemnând că atunci când un component este atașat la cablaj, orice alt component legat de primul poate fi adus automat în desen. Un exemplu concret sunt cablurile legate de terminali și terminalii legați de conectori. Astfel de câte ori aducem un conector în desen și stabilim tipul de fir folosit, terminalul va fi adus automat de catre sistem.

Prin această bază de date “inteligentă”, programul vine în ajutorul desenatorului, acesta fiind nevoit să gestioneze doar o singură sursă pentru toate componentele și materialele necesare realizări desenului unui cablaj.

Următoarea diagramă ilustrează ordinea cea mai frecventă și mai recomandată prin care ar trebui să fie abordată crearea design-ului unui cablaj:

În final cablajul va fi compus din următoarele elemente:

Când se folosește Capital Harness Designer, toate componentele necesare în desenarea unui cablaj pot fi inserate sau modificate selectând comenzile fie din meniu, fie din bara de instrumente (toolbar).

Figura de mai sus prezintă bara de instrumente Designer Capital Harness. Aceasta nu numai că oferă comenzi principale necesare pentru crearea unui cablaj, dar, de asemenea, adaugă o serie de comenzi standard CAD. Ideea este de a permite realizarea unor desene complet proiectate folosind un singur meniu. Astfel este îmbunătățita productivitatea și sunt reduse cerințele de formare.

Pentru a începe crearea propriu-zisă a unui cablaj se deschide modulul “Designer” de unde se optează pentru deshiderea unei rame predefinite, ramă ce a fost creată anterior având formatul și notele specifice pe fiecare proiect în parte:

File -> Open Drawing -> se alege calea unde avem salvată rama dorită și se deschide prin dublu click

3.1.1. Inserarea unui Nod (Insert Node)

Primul pas în crearea propriu-zisă a desenului este inserarea nodurilor. Acestea vor delimita scheletul cablajului, schelet care va realizat conform unor specificații clare din partea clientului care solicită crearea cablajului.

Inserarea nodurilor se poate face cu ajutorul butonului din bara de instrumente sau selectând Insert -> Node din meniu.

3.1.2. Inserarea unei Ramificații (Insert Bundle)

Ramificațiile se inserează cu ajutorul butonului din bara de instrumente sau selectnd Insert -> Bundle din meniu. După alegerea metodei de inserare, pe ecran va apărea fereastra Insert/Edit Bundle:

Această fereastră cuprinde mai multe secțiuni, fiecare având o semnificație anume în reprezentarea unei ramificații pe desen:

secțiunea Dimension este cea mai importantă și fără de care trasarea unei linii pe desen nu este posibilă; aici se alege ce fel de lungime dorim sa aibă ramificația ce urmează a fi reprezentată, bifând una dintre cele două casuțe:

– Static – se bifează atunci când dorim ca programul să folosească lungimea

specificată în campul “Length” ca dimensiune exactă a ramificației;

– Dynamic – se bifează atunci când dorim ca programul să folosească lungimea pe

care noi o specificăm în câmpul “Length” ca dimensiune exactă a

ramificației, moment în care câmpul“Length” se va debloca automat

și vom putea nota în el dimensiuea dorită;

– Radial Insert – se bifează atunci când dorim să specificăm direcția pe care

ramificația trebuie să o urmeze – în legătură directă cu nodul de

start al acesteia;

secțiunea Branch Insulation Codes – se completează atunci când dorim să atribuim o izolație ramificației: câmpul Piece reprezentând tipul izolației, iar câmpul Insulation reprezentânt tipul liniei (tipul liniei ales în mod implicit de către sistem este “ByLayer”);

secțiunea Additional Text – cuprinde căsuțele:

– Prefix – în care se pot trece notițe (litere sau cifre) ce vor apărea pe desen

înaintea valorii lungimii ramificației;

– Suffix – în care se pot trece notițe (litere sau cifre) ce vor apărea pe desen după

valoarea lungimii ramificației;

secțiunea Node Connections se folosește atunci când dorim să definim nodul de început (Start) și nodul de sfârșit (End) al ramurii, introducând numele și ruta (Name și Route) acestora;

secțiunea Option se folosește atunci când dorim să cream un cablaj care să derive dintr-un altul.

O dată ce toate setările au fost făcute se apasă butonul OK pentru înregistrarea setărilor de către sistem. Ramificația se va trasa prin poziționarea cursorului pe desen în locul în care dorim să poziționăm nodul de start, apăsăm butonul stâng al mouse-ului, trasăm linia și mai apăsăm o dată același buton stâng pentru a insera nodul de sfârșit.

Cu ajutorul butonului din bara de instrumente sau direct din meniu: Modify -> Bundle se poate modifica dimensiunea, lungimea, prefixul, sufixul, numele nodului sau codul de opțiune pentru o ramificație deja inserată. Totodată, cu ajutorul butonului din bara de instrumente sau direct din meniu: Tools -> Delete Node and Join Bundles se poate șterge un nod, unind cele două ramificații deja existente.

3.1.3. Inserarea Izolaților pe Ramificație (Insert Insulation Bundle)

După ce au fost inserate ramificațiile în general, ele trebuie izolate cu tuburi (de material, de cauciuc sau de plastic) sau pot fi izolate prin bandajare (cu banda PVC sau de material). Cazurile în care ramificațiile rămân neizolate sunt foarte rare.

Inserarea unei izolații pe ramificație se poate face selectând opțiunea Insert -> Insulation -> Bundle în meniu:

În fereastra de mai sus nodurile “Start Node” și “End Node” sunt date automat de către sistem, însa pot fi modificate manual în cazul în care dorim acest lucru. Secțiunea “Bundle Details” este o secțiune ce la randul ei e completată automat de către sistem și ne arată nodurile prin care izolația ce dorim să o inserăm trece. Pentru a insera izolația dorită trebuie să apăsăm butonul “Add”, acțiune în urma căreia pe ecran va apărea o altă fereastră:

În această fereastră sunt doar cateva câmpuri ce trebuie completate manual, restul fiind completate automat de către program:

câmpul “Layer” – deoarece, o ramificație poate avea una sau mai multe izolații între aceleași noduri; în această căsuță trebuie să completăm manual numărul izolației;

câmpul “Ins. Type” – arată ce tip de izolație este izolația ce dorim să o inserăm: tub sau bandă;

câmpul “Part. No.” – este câmpul în care trebuie să introducem numărul izolației, număr înregistrat înainte în baza de componente a programului;

câmpul “Line Style” – care în general este identic cu cel de“Part. No”;

Restul datelor sunt completate automat de către program.

Pentru inserarea ramificației se apasă butonul “Apply” și automat fereastra se va închide. Apoi vom închide și fereastra precedentă prin apăsarea butonului “Close”.

Modalitatea în care va fi reprezentată pe desen o ramificație (line style-ul), trebuie creată într-un fișier separat de tip”.txt” în care pentru fiecare număr (“Part. No.”) din baza de componente trebuie să avem asociată o anumită reprentare. Ulterior acest fisier va fi încarcat în program cu ajutorul butonului din bara de instrumente. Câteva exemple de reprezentare se pot vedea în imaginea de mai jos.

Totodată, cu ajutorul acestui program putem vizualiza secțiunea unei ramificații, secțiune calculată automat. Vizualizarea se poate face cu ajutorul butonului din bara de instrumente sau direct din meniu : Tools -> Section Bundle

3.1.4. Inserarea unui conector (Insert Connectors) și a componentelor

adiționale (Insert Additional Components)

Pe un desen poziția unui conector este reprezentată printr-o tabelă de cabluri care ne arată distribuția cablurilor și a altor componente în cavitățile conectorului, numărul conectorului respectiv și componentele adiționale (capace, blocaje, etc) sub această tabelă de cabluri, plus o reprezentare grafică a acestuia:

Inserarea unui conector se face cu ajutorul butonului din bara de instrumente sau selectând Insert -> Connector din meniu. După alegerea metodei de inserare, pe ecran va apărea fereastra “Insert/Edit Connector”:

Această fereastră cuprinde mai multe secțiuni:

– secțiunea Part Number reprezintă numărul de conector, număr prin care acesta va fi căutat automat de către sistem în baza de date; căutarea se poate face bifând casuța:

– Internal – reprezintă numărul dat de către compania ce generează desenul;

– Customer – reprezintă numărul asociat conectorului de către clientul ce dorește

cablajul;

– Supplier – reprezintă numărul dat conectorului de către firma ce furnizează

componentul;

*dacă acel conector face parte dintr-un ansamblu se va introduce în casuța Assembly Item

Number numărul ansamblului din care face parte acesta.

– secțiunea Datum se folosește atunci când calcularea lungimilor ramificaților se va face diferit în funcție de modalitatea de măurare a conectorilor și se va bifa:

– Front atunci când măsurarea se face până la capătul conectorului;

– Back atunci când măsurarea se face până la intrarea firelor în conector;

– Terminal Tip atunci când conectorii sunt de tip: terminali liberi;

– Default atunci când nu este impusă nici un fel de măsurare specială, ea fiind

realizată de către sistem în funcție de setările stabilite în prealabil;

– secțiunea Connector Description cuprinde căsuța Line 1 / Ref code unde se introduce un nume de identificare al conectorului respectiv și casuțele Line 2, 3, 4, 5, 6, casuțe în care se poate introduce un nume de descriere a conectorului (completarea acestor casuțe este opțională);

– secțiunea Fit se foloseste aproape tot timpul, bifându-se casuțele atunci când dorim ca în conector sâ avem izolare a cavitătilor prin: Seal (gumita izolatoare pusă pe cablu), Grease (conector prevăzut cu ungere pe cavități), Plug (dop pentru cavitățile goale) sau Backshell Plugs (izolații de forma unor capace);

– secțiunea Node este secțiunea în care trebuie specificat numărul nodului în care conectorul urmează a fi inserat;

– secțiunea Table Size este secțiunea în care trebuie să specificăm numărul de cavități a conectorului (Cavities) și numărul de rânduri (Rows) prin care să fie reprezentată tabela de cabluri a conectorului; casuțele Pins si Columns vor fi completate automat de către sistem; în general casuțele Cavities și Rows trebuie să fie identice;

– secțiunea Option se foloseste atunci când dorim crearea unui cablaj derivat din altul;

– secțiunea Drawing Path se folosește pentru a stabili calea de unde sistemul să aducă automat desenul de component al conectorului și se bifeză casuța AutoLink Drawing;

– secțiunea Properties este o secțiune completată automat de către sistem.

Când toate secțiunile au fost setate se poate insera conectorul dorit prin apăsarea butonului OK. Apoi se plasează cursorul mouse-ului pe nodul dorit, se apasă click stânga și se inserează conectorul. În urma inserării conectorului pe nod, va apărea fereastra “Add/Edit Components”, fereastră ce se referă la faptul că la acest conector mai pot fi asociate și alte componente (capace, clip-uri de fixare, bandă, pungă de protecție, etc.) numite componente adiționale.

În fereastra din stânga (Available Items) se gasește o listă cu componenete disponibile care pot fi adăugate. Dacă dorim să introducem un asemenea component, îl selectăm și îl trecem în fereastra din dreapta (Fitted Items) apăsând butonl Fit. În cazul în care am trecut în fereastra din dreapta un component greșit, acesta poate fi scos cu ajutorul butonului Remove.

Dacă componentul adițional pe care dorim să îl introducem nu se află în lista de componente disponibile, atunci scriem numărul componentului (Internal, Customer sau Supplier) în câmpul de sus și apăsăm butonul Add. Acesta va fi introdus automat în lista Fitted Items. În această fereastră putem de asemenea să modificăm cantitatea unui component, selectând componentul respectiv și modificând câmpul Quantity.

Prin apsarea butonului OK, setările noastre vor fi preluate de către sistem și vor fi vizibile în dreptul conectorului.

Componentele adiționale inserate cu ajutorul ferestrei Add/Edit Components pot fi modificate oricând prin simpla folosire a butonului din bara de instrumente sau selectând Insert -> Additional Components din meniu.

3.1.5. Inserarea unui Splice (Insert Splice)

Un splice reprezintă unirea a două sau mai multe fire ce vin din direcții diferite, într-un anumit punct pe cablaj.

Inserarea unui splice se face cu ajutorul butonului din bara de instrumente sau selectănd Insert -> Edit Splice din meniu. Dupa alegerea metodei de inserare, pe ecran va apărea fereastra “Insert/Edit Splice”:

Această fereastră cuprinde mai multe secțiuni:

– secțiunile Part Number, Description, Drawing Path, Proprieties, Node Name și Option se completează la fel ca și în cazul inserării unui conector (vezi pagina 33); o mică diferență există la secțiunea Description căsuța Type unde trebuie să alegem manual dacă legătura noastră va fi una de tip: splice (capete de cabluri unite la o anumită locație și prinse cu un clip de splice), uweld (capete de cabluri unite prin folosirea unei lipiri ultrasonice) sau solslv (capete de cabluri unite prin cositorire).

– secțiunea Table Size ce conține casutele Rows si Cavities ne arată câte rânduri și câte cavități trebuie să aibe un splice; acestea se completează manual și, în general, cele două trebuie să fie egale;

– secțiunea Insulation Type se completează manual prin alegerea tipului de izolație ce trebuie folosit pentru a proteja splice-ul.

Când toate secțiunile au fost setate se poate insera splice-ul dorit prin apăsarea butonului OK. Apoi se plasează cursorul mouse-ului pe nodul dorit, se apasă click stânga și se inserează splice-ul.

3.1.6. Inserarea unui Clip (Insert Clip)

Clip-urile sunt adesea atasate cablajelor pentru a simplifica instalarea acestuia în caroseria mașinii pentru care cablajul a fost proiectat. Acestea sunt atașate pe cablaje cu ajutorul benzilor sau cu ajutorul unor fașete special concepute pentru prinderea lor.

Inserarea unui clip se face cu ajutorul butonului din bara de instrumente sau selectând Insert -> Clips din meniu. După alegerea metodei de inserare, pe ecran va apărea fereastra “Insert/Edit Clip”:

Secțiunile Part Number si Drawing Path, conținute de fereastra “Insert/Edit Clip” se completează la fel ca și în cazul conectoriilor (vezi pagina 34). O parte specifică este însă secțiunea Proprieties care conține casuțele:

– Name unde se va completa denumirea ce dorim să o dăm clip-ului;

– Node Name unde se va completa numele nodului în care dorim să poziționăm clip-ul;

– Option Code se folosește atunci când dorim să inserăm un clip pe un cablaj ce derivă

din altul;

– Type unde se va bifa opțiunea Standard atunci când dorim ca imaginea clipului inserat

să fie cea standard sau se va bifa opțiunea Offset atunci când dorim ca imaginea

clipului să o alegem dintr-un set de imagini predefinite.

3.1.7. Inserarea unui Grommet (Insert Grommet)

Un grommet reprezintă un component de cauciuc adăugat pe cablaj atunci când acesta trece din partea interioară a caroseriei spre cea exterioară, și are rol de protecție și izolare a cablajului împotriva apei.

Inserarea unui grommet se face cu ajutorul butonului din bara de instrumente sau selectând Insert -> Grommet din meniu. După alegerea metodei de inserare, pe ecran va apărea fereastra “Insert/Edit Grommet”:

Fereastra “Insert/Edit Grommet” conține aceleași câmpuri cu aceeași semnificație ca și fereastra“Insert/Edit Clip” (vezi pagina 36).

După completarea tuturor câmpurilor, se apasă butonul OK, iar apoi se dă click stânga pe nodul în care dorim s inserăm acest grommet.

3.1.8. Inserarea Cablurilor (Insert Wires)

O data ce nodurile, ramificațiile, conectorii, splice-urile și componentele adiționale au fost inserate, se pot înregistra și cablurile.

Inserarea unui cablu se face cu ajutorul butonului din bara de instrumente sau selectând Insert -> Wires din meniu. Dup alegerea metodei de inserare, pe ecran va apărea fereastra “Insert/Edit Wires”:

Aceasta fereastră conține secțiunile:

– secțiunea Select Wire care va fi utilizată atunci când dorim să modificăm/ștergem cabluri deja înregistrate;

– secțiunea New/Modified Wire Details care conține câmpuri în care sa trebuie să înregistrăm detalii despre cablu:

– câmpul Number reprezintă numărul cablului;

– câmpul Option Code folosită atunci când cablul urmează să facă parte dintr-un cablaj

derivat dintr-un altul;

– câmpul Spec reprezintă specificațiile cablului (tipul cablului) dat de către furnizor și

înregistrate anterior în baza de date;

– câmpul Material Code reprezintî materialul din care este conceput cablul;

– câmpul Color reprezintă culoarea cablului;

– câmpul CSA reprezinta secțiunea cablului;

– câmpul Tag Name se folosește când dorim să adăugăm un text/o notă numelui

cablului;

– câmpul Tag Color se folosește când dorim să adăugăm un text/o nota culorii

cablului;

– câmpul Fixed Length reprezintă lungimea cablului și este calculată automat de către

program;

– câmpul Part Number reprezintă numărul intern dat de către companie cablului pentru

identificarea acestuia;

– câmpurile Multicore Name și Multicore Option Code vor fi completate automat

de către program doar ca o informație, dacă cablul introdus face parte dintr-un

multicore (două sau mai multe cabluri răsucite între ele);

– câmpul Assembly Item Number se va completa manual doar în cazul în care cablul

face parte dintr-un ansamblu;

– căsuța Included on BOM se va bifa dacă dorim ca acel cablu să apară în raportul de

cabburi și component generat în final de către program;

– butonul More… se folosește atunci când dorim ca pe fir să fie imprimată denumirea

acestuia;

– secțiunile Wire Start Details și Wire End Details oferă posibilitatea de a selecta manual conectorul și cavitatea din care pleacă un cablu și conectorul și cavitatea în care acel cablu ajunge; în urma înregistrării conectorilor și splice-urilor, numele acestora și cavitățile lor vor fi preluate automat de către program și vor apărea automat în aceste câmpuri. De asemenea în aceste câmpuri se mai poate alege materialul terminalui (Terminal Material), modalitatea de fixare a terminalului (Termination Method), ruta cablului (Route) și selectarea automată sau nu a terminalului și gumitei (Auto select?)

Când toate secțiunile de mai sus au fost completate se dă click pe butonul Add ca acel cablu să fie inserat în cablaj. La fel se procedează pentru fiecare cablu pe care dorim sa îl inserăm, iar în final , după ce inchidem acestă fereastră vom observa că fiecare cablu va apărea listat în tabela fiecărui conector/splice.

De asemenea pe desen se mai poate insera un tabel cu toate cablurile ce apartin unui cablaj, selectând din meniu Insert ->Tables -> Wire Table, iar pe ecran va apărea ferestra “Insert/Edit Wire Table”:

Se selectează doar câmpurile care dorim sa le afișeze. Apoi se poziționează tabelul în interiorul chenarului. Daca ulterior dorim sa modificăm aspectul tabelului, acest lucru se poate face din meniu: Modify -> Tables -> Wire Table .

Actualizarea tabelului de cabluri se face prin: Tools -> Update Wire Table -> Update All Connectors sau butonul ( această comandă actualizează tot tabelul). Cu comanda : Tools -> Update Wire Table -> Update Sigle Connector se poate face această actualizare doar pentru un singur connector selectat (această optiune este utila atunci când se modifică cablurile la capătul care intră într-un anumit conector, pentru a nu pierde timp până face actualizarea tuturor cablurilor din desen, mai ales dacă acesta conține multe cabluri).

3.1.9. Inserarea terminalilor, gumițelor de cabluri și a capacelor în cavitățile unui conector (Insert Terminals, Seals and Plugs)

Inserarea terminalilor, gumițelor de cabluri și capacelor se poate face:

automat de către sistem prin accesarea funcției Processing Options – aceasta se poate folosi doar după ce desenul a fost transformat în harness; (vezi pagina 45 – 46)

manual din meniu prin : Modify -> Cavities -> Components și apoi click pe tabela conectorului în care dorim să inserăm aceste componente; ulterior va apărea fereastra de mai jos în care putem introduce manual numărul (Part Numbers) intern, de client sau de furnizor (internal, customer, supplier) pentru terminal, seal sau plug, în funcție de prezența sau nu a unui cablu în cavitatea conectorului:

Terminal și izolație pe cablu

Izolație în cavitate fără cablu

3.1.10. Inserarea unui Multicore (Insert Multicores)

Un multicore reprezintă două sau mai multe cabluri răsucite între ele. Acest multicore poate fi:

– In House – făcut de către firma ce produce cablajul cu ajutorul unor mașini speciale de răsucire;

– Sheated – ca ansamblu răsucit cumpărat.

Multicore-ul se inserează pe desen doar după ce toate cablurile au fost introduse, cu ajutorul opțiunii din meniu: “Insert -> Multicores”, după care pe ecran se va deschide fereastra “Insert/Edit Multicores”:

Această fereastră conține secțiunile:

– secțiunea Select Multicore care se folosește pentru a selecta un multicore deja existent;

– secăiunea New/Modified Multicore Details în care avem câmpurile:

– Name reprezentând numele multicore-ului;

– Option Code reprezentând opțiunea de cablaj din care acesta face parte ți se

utilizează atunci când cablajul pe care este înregistrat multicore-ul, derivă din altul;

– Tag Name se folosește când dorim să adăugăm un text/o notă numelui cablului;

– Spec specificațiile cablurilor ce alcătuiesc multicore-ul;

– Material materialul din care este alcătuit multicore-ul;

– Color culoarea cablurilor ce alcătuiesc multicore-ul;

– Tag Color se folosește când dorim să adăugăm un text/o nota culorii cablului;

– Part Number numărul intern de identificare dat de către companie multicore-ului

– Ass. Item number care se completează atunci când multicore-ul face parte dintr-un

ansamblu;

– secțiunea Inner Wires în care putem adăuga cabluile care compun un multicore.

Când toate secțiunile de mai sus au fost completate se dă click pe butonul Add ca acel multicore să fie inserat în cablaj. La fel se procedează pentru fiecare multicore pe care dorim să îl inserăm, iar în final, după ce închidem acestă fereastră vom observa că fiecare multicore va apărea diferențiat prin culoarea albastră în tabela fiecărui conector/splice.

De asemenea pe desen se mai poate insera un tabel cu toate multicore-urile ce aparțin unui cablaj, selectând din meniu Insert ->Tables -> Multicore Table, iar pe ecran va apărea ferestra “Insert/Edit Multicore Table”:

Se alege din fereastra prezentată mai sus ce dorim să afișeze acest tabel, apoi îl plasăm undeva în interiorul chenarului. Dacă dorim să modificăm aspectul tabelului, acest lucru se poate face din meniu: Modify -> Tables -> Multicore Table; va apărea fereastra prezentată mai sus unde putem face modificările de afișare.

3.2. Salvarea și transformarea cablajului din stadiul de

designer în stadiul de engineer

Un cablaj creat în Capital Harness Designer, în stadiul de design, poate fi salvat prin două metode diferite, în funcție de stadiul de finalizare al desenului.

O primă metodă este simpla salvare a desenului File -> Save sau File -> Save as care se aplică, în general, atunci când cablajul nostru nu este terminat (de exemplu dacă am creat doar jumătate din el și din diverse motive nu putem continua imediat). Această metodă permite salvarea desenului în calculator ca și simplu desen (drawing).

A doua metodă este salvarea desenului ca și desen inteligent (harness): File -> Save harness sau File -> Save harness as.

Un prim pas pe care va trebui să îl facem imediat ce dorim salvarea unui cablaj folosind această metodă va fi stabilirea unui nod de referință (dintre nodurile deja existente), nod de la care toate lungimile vor fi calculate automat: “Datum Node”. De obicei acest nod trebuie să fie primul nod din partea stângă a cablajului. Inserarea acestui nod se face din meniu: Insert -> Node -> Datum Node. După inserarea acestuia, vom observa ca nodul ales ca și nod de start va avea o reprezentare diferită față de restul nodurilor de pe desen.

După stabilirea nodului de “start”, pe ecran va apărea fereastra de mai jos în care va trebui sa asociem desenului nostru un număr de desen (“Internal No.”= “Cust. No.”), o revizie (“Internal Iss.” = “Cust. Iss.”), dată în care acest desen a fost creat de către desenator (“Internal Date”), data în care acest desen a fost aprobat de către client (“Cust. Date”), numele clientului pentru care desenul a fost creat (“Cust. Name”), lungimea și lațimea desenului (“Board Len.” și “Board Wid.”), plus modalitatea de măsurare (“Datum”). Toate câmpurile prezentate mai sus trebuie completate obligatoriu, completarea celorlalte câmpuri fiind opțională.

După ce toate aceste date au fost completate, prin apăsarea butonului OK, programul va salva cablajul ca și desen inteligent cu extensia “.dwg” în baza sa de date.

3.3. Procesarea datelor și calcularea desenului

O dată ce desenul a fost creat și salvat, acesta trebuie să mai treacă prin două etape esențiale pentru a deveni un “desen inteligent” din toate punctele de vedere.

O primă etapă este cea de procesare a datelor: Processing Option, funcție care se gasește în meniu Process -> Harness -> Processing Option. Această etapă asigură calcularea automată a unor componente, usurând foarte mult munca desenatorului și scurtând timpul necesar creării unui cablaj.

Procesarea se poate face accesând toate bifele sau doar o parte dintre acestea în funcție de ceea ce dorim ca sistemul să caluleze automat. Păstrând toate bifele, sistemul va asocia automat terminali, seal-uri, componente înregistrate în baza de date ca fiind cerute obligatoriu (mandatory), plug-uri, terminali de splice, va face automat distinctia cablurilor ce intră în splice din dreapta sau din stânga, va pune izolații pe splice-uri în funcție de numărul de cabluri ce intră în acel splice, va face o verificare a benzilor și va modifica aceste benzi acolo unde este cazul, va face o verificare a cablurilor daca se potrivesc în cavitatea conectorului sau nu (cabluri mai mari ca secțiune decât secțiunea admisă de cavitatea conectorului). După apăsarea butonului “Apply” va apărea o fereastra în care suntem întreabați dacă dorim ca sistemul să recalculeze toate cablurilor sau nu; astfel va trebui să apăsăm unul dintre cele două butoane existente:

– “Yes” (programul va recalcula și schimba direcția de intrare a cablurilor în toate splice-urile de pe desen);

– “No” (CapH va recalcula si va schimba direcția de intrare a cablurilor care intră în cavitățile notate cu X din splice-uri).

Toate aceste verificări vor fi generate într-un raport în cadrul programului, în secțiunea “Logs”:

După ce procesarea datelor desenului s-a finalizat cu succes fără a exista erori, se trece la a doua etapă, cea de: “Engineering Calculation”, funcție care se găseste în meniu Process -> Harness -> Engineering Calculation. Această funcție este folosită pentru a calcula și verifica diferite date legate de harness (principala facilitate este calculul lungimilor tuturor cablurilor în funcție de traseul și dimensiunile date ramificațiilor). Funcția “Engineering Calculations” este întotdeauna rulată după efectuarea funcției de “Processing Options” și este o funcție extrem de importantă deoarece calculează toate lungimile în câteva secunde usurând munca desenatorului și scurtând timpul de creare a unui cablaj.

Tot acest calcul automat generează un raport în secțiunea “Logs” a programului, unde se poate verifica dacă acel calcul s-a realizat cu succes sau dacă au existat erori:

Capitolul 4

CAPITAL HARNESS ENGINEER

În timp ce Capital Harness Drawing se aseamănă foarte mult cu programul AutoCad, Capital Harness Engineer este interfața inteligentă a întregului program Capital Harness, interfață ce face o diferență majoră între cele două programe de proiectare 2D: AutoCad versus Capital Harness.

Capital Harness Engineer poate fi considerat activ pe desen din momentul în care acesta a fost salvat în baza de date ca și Save Harness As. De acum se poate considera că desenul nostru a trecut din stadiul de simplu desen în stadiul de “desen inteligent”.

Capital Harness Engineer cuprinde o serie de secțiuni inteligente, care sunt gestionate manual de către desenator:

-Harness Main Menu

-Components Main Menu

-Macro Main Menu

-Processing Main Menu

-Management Main Menu

Unele dintre acestea se modifică o singură dată, la crearea proiectului, iar altele necesită întreținere pe toată durata proiectului, însă fiecare dintre aceste secțiuni au un rol deosebit de important în cadrul programului. Aceste secțiuni ajută la administrarea și procesarea cablajelor și proiectelor, înregistrarea și administrarea bazei de componente și ajută în special la generarea unor rapoarte diverse necesare producției cablajului.

Din secțiunea Harness Main Menu, cea mai utilizată este subsecțiunea Harness Details. Celălalte subsecțiuni sunt mult mai rar utilizate și oferă informații referitoare la datele de bază ale desenului cum ar fi: denumirea, data desenului, revizia, proiectul din care face parte, etc.

Subsecțiunea Harness Details este importantă deoarece din aceasta se pot genera diferite rapoarte extrem de importante pentru partea de producție, se poate verifica desenul din punct de vedere al potrivirii componentelor între ele și chiar se pot căuta componente pe unul sau mai multe desene. Aceste operațiuni sunt cele mai des utilizate.

În Harness Details se pot modifica (Update Harnesses) sau raporta (Report On Harnesses) detalii referitoare la diverse componente din compoziția acestuia cum ar fi: ramificații, izolații, fire, noduri, multicore-uri, etc.

Din fereastra Harness Calculation se poate face procesarea cablajului (Processing Option), se pot calcula lungimile ramificațiilor acestuia (Engineering Calculation), se poate studia compatibilitatea componentelor (Perform Harness Checks) și multe altele, acestea trei fiind cele mai importante.

Din fereastra Harness Comparison se pot compara două cablaje între ele atât din punct de vedere al design-ului, cât și din punct de vedere al componentelor, comparație prezentată într-un raport.

Fereastra Harness Analysis este foarte importantă și foarte utilizată deoarece ne oferă posibilitatea găsirii unui component pe unul sau chiar pe toate cablajele înregistrate în sistem prin butoanele Find Component On A Harness și Find Component On All Harnesses. Aceaste două butoane fiind cele mai utilizate, restul folosindu-se mai rar.

Ultima, dar și cea mai importantă fereastră oferită de subsecțiunea Harness Details este reprezentată de Harness Outputs. Aici avem posibilitatea generării multor rapoarte esențiale pentru partea de producție: raporte de componente, fire, multicore-uri, splice-uri, benzi sau tuburi. Tot de aici se poate analiza și raporta greutatea cablajului, lungimea totală a ramificațiilor, numărul de conectori, cabluri, splice-uri și multicore-uri existente în desen, etc.

Celălalte subsecțiuni se folosesc mul mai rar astfel: Harness Projects se modifica o singură dată la începutul proiectului, Harness Import/Export se utilizează la început pentru a importa scheletul desenului împreună cu componentele acestuia (se utilizează atunci când avem de creat un desen asemănător cu un altul deja existent) sau la final pentru a exporta desenul împreună cu componentele aferente și Harness Administration se utilizează atunci când dorim să modificăm sau să ștergem un desen din memoria programului.

O parte importantă a interfaței Capital Harness Engineer este reprezentată de Components Main Menu, care de fapt reprezintă întreaga librărie de componente, și nu numai, a programului Capital Harness. În această secțiune sunt înregistrate sau șterse diferite componente care ajută la crearea cablajului.

Prin subsecțiunea Components putem accesa diferite ferestre care ne permit înregistrarea componentelor și a lucrurilor specifice acestora (Component Maintenance), generarea unor rapoarte în funție de numele, furnizorul, clientul, tipul, descrierea sau grupul din care face parte componentul (Component Report), ștergerea unor componente de care nu mai este nevoie (Delete Components) sau se pot importa sau exporta mai multe componente o dată în funcție de diferite criterii (Import/Export Components). Cele mai importante și mai des utilizate sunt Component Maintenance și Component Report. În Component Maintenance sunt înregistrate toate componentele ce trebuie să intre în compoziția unui cablaj, iar Component Report ne raportează, în funcție de cerința noastră, dacă acel component există sau nu în baza de date sau câte componente asemănătoare mai există pe lângă cel pe care îl căutăm.

În timp ce raportarea se poate face introucând total sau parțial numărul intern, de client sau de furnizor, descrierea, tipul sau grupul din care face parte componentul, la înregistrarea lui trebuie să acordăm o mult mai mare atentie. Înregistrarea unui component se face atât în fereastra principală Base Details, cât și în celălalte ferestre în funcție de tipul componentului pe care dorim să îl introducem (cablu, conector, terminal, splice, tub, etc.). După ce am terminat de completat această fereastră și apăsăm butonul “Apply”, există două ferestre care sunt automat completate de către sistem: Customer Details și Supplier Details, cu informațiile introduse de către noi inițial. În funcție de tipul componentului trebuie să completăm și celălalte ferestre astfel:

-la conectori:

-Housing Definition, în care definim terminalii, gumițele pe terminali, dopurile pentru

cavitățile goale și eventualele componente adiționale precum capace, blocatori,

adaptori. (această completare este esențială la procesarea desenului, când, dacă aceste

date sunt completate, sistemul va atașa automat terminali la conactorul respectiv în

funcție de secțiunea și proprietătile firului);

-Dressed Connector, atunci când firele care intră în conector au diferite lungimi

datorită poziționării conectorului pe desen;

-Irregular Cavity Names, atunci când denumirea cavităților din conector nu este cea

clasică: 1,2, 3… , ci sund definite prin litere: a, b, c … sau aleator: 31, 45, 67 … ;

-la cabluri:

-Single Termination, se completează întotdeauna pentru fiecare fir cu tipul firului

și secțiunea acestuia (la rândul său este utilizat la pocesarea automată);

-Multiple Termination, se folosește când avem mai multe tipuri și secțiuni de fir.

Secțiunea de Extra Details se utilizează doar atunci când dorim sa trecem o specificație deosebită pentru componentul respectiv sau când dorim sa arătăm faptul că acel component a fost între timp înlocuit de un altul. Ea se verifică în cazul fiecărui component pe care urmează să îl introducem pe desen ca nu cumva să avem ceva restricții sau ceva informații suplimentare ce trebuie utilizate. Această fereastră se poate utiliza în cazul tuturor tipurilor și grupurilor de componente.

Pentru celălalte componente, excluzând firele și conectorii, înregistrarea se face doar în fereastra de Base Details, celălalte ferestre rămânând libere.

Component Report este destul de usor de utilizat, însă are doar puterea de vizualizare. Prin introucerea totală sau parțială a numărului intern, de client sau de furnizor sau prin introducerea grupului (Group Name), descrierii (Description) sau tipului (Type Code), programul ne generează componentul căutat sau componentele asemănătoare celui căutat. În momentul în care plasăm mouseul și dăm click pe unul dintre ele, putem vizualiza toate ferestrele în care există informație pentru componentul respectiv. În această fereastră, însă, nu putem modifica nimic, Component Report este doar pentru vizualizare și verificare.

Tot legat de partea de componente avem și subsecțiunile Companies și Codes. În subsecțiunea Companies avem posibilitate de a introduce clientul: Update Customers, actualizare ce se face anual, la începutul anului, dar și posibilitatea da a introduce furnizori: Update Suppliers, actualizare ce se face ori de câte ori este necesar.

În subsecțiunea Codes fiecare fereastră trebuie completată încă de la începutul proiectului și trebuie menținută și modificată ori de câte ori este nevoie pe toată durata proiectului. În această subsecțiune se completează date legate de secțiunile firelor, tipurile de materiale și culorile utilizate, grosimea izolațiilor, ș.a. .

Celălalte secțiuni sunt folosite foarte rar, în cazul desenelor compuse: Macro Main Menu, sau la managementul sistemului și verificarea parametrilor desenelor: Processing Main Menu și Management Main Menu.

Toate aceste secțiuni incluse în Capital Harness Engineer reprezintă un mare avantaj pentru companiile ce folosesc acest program. Posibilitatea generării unei ase meni diversități de rapoarte ajută foarte mult procesul de producție în serie a cablajului respectiv, reducând semnificativ timpul acordat prelucrării datelor unui singur cablaj. Capacitatea foarte mare de stocare a informațiilor și posibilitățile multiple de prelucrare și utilizare a acestora duc în final la crearea unor desene și rapoarte complete și complexe, după care un cablaj poate fi cu ușurință construit.

Capitolul 5

PARTE PRACTICĂ

REALIZAREA UNUI CABLAJ IN CAPITAL HARNESS CLASIC

Capitolul de față este un studiu de caz în care toate etapele necesare realizării unui desen sunt parcurse în totalitate, însă din motive de confidențialitate datele desenului nu sunt complete .

Realizarea desenului de cablaj în Capital Harness Clasic pornește de la cerințele clientului, cerințe ce ajung la desenator sub diverse forme: PDF, Excel sau fișier DSI pentru import.

În cazul desenului prezentat mai jos, informația este furnizată sub forma de PDF. Cu ajutorul unui program asemănător de proiectare 2D și ajutat doar de schema electrică, clientul își construiește desenul conform căruia dorește să îi fie construit cablajul. Având în vedere că PDF-ul conține doar numere de client, designerul are reponsabilitatea de a prelua acest desen și de a-l “traduce” în limbajul companiei, ca ulterior acesta să ajungă în producție și să poată fi ușor interpretat de către muncitor.

După ce este primit de la client, PDF-ul se verifică din punct de vedere al componentelor ca acestea să existe în baza actuală de date. În cazul în care unul sau mai multe componente sunt noi se încep diverse proceduri de analiză a acestora în vederea înregistrării și comandării lor. Apoi se deschide Capital Harness Designer, se alege o ramă corespunzătoare (vezi Capitolul III, pagina 26) în care să poată fi integrate toate ramificațiile și se începe crearea propriu zisă a desenului prin inserarea nodurilor și ramificațiilor:

După ce toate nodurile și ramificațiile au fost introduse, se introduc componentele începând cu conectorii:

Când toate detaliile au fost completate în fereastra conectorului și se apasă butonul OK, automat pe ecran va apărea fereastra de Additional Components din care va trebui să ne alegem, după caz, capace, adaptori, reducții sau blocatori. Această fereastră va apărea automat doar în cazul în care în baza de date a componentelor a fost facută corect definirea în Housing Definition la conectorul respectiv. (vezi Capitolul IV, pagina 53)

Conectorul va arăta ca în imaginea de mai jos:

Introducerea conectorilor este urmată de introducerea splice-urilor:

Ca și în cazul conectorilor, după ce toate detalile au fost completate în fereastra splice-ului și se apasă butonul OK, automat pe ecran va aparea fereastra de Additional Components din care va trebui sa ne alegem tipul de izolație pe care îl vom folosi pentru a proteja splice-ul. Această fereastră va apărea automat doar în cazul în care în baza de date a componentelor a fost facută corect definirea în Housing Definition la splice-ul respectiv. În general acestă izolțtie numită HSS se alege în funcție de dimensiunea capsei de splice și se folosește una singură pentu fiecare capsă.

Splice-ul va fi reprezentat pe desen cum se vede în imaginea de mai jos:

După inserarea splice-urilor se inserează ring terminalii. Aceștia se intoduc pe desen cu ajutorul ferestrei de Additional Components. Se bifează tipul numărului pe care dorim să îl introducem: Internal, Customer sau Supplier și cu ajutorul butonului Add se introduce ring terminalul. Ca și în cazul splice-ului, acesta trebuie izolat cu un HSS, HSS care se alege în funcție de secțiunea ring terminalului.

Un ring terminal apare pe desen asa cum este prezentat în imaginea de mai jos:

Se verifică dacă toți conectorii, splice-urile și ring terminalii conținuți de desen au fost introduși, iar apoi se trece la introducerea componentelor cum sunt clip-urile, grommeții și izolațiile pe ramificații, după cum urmează:

a.Inserarea clip-urilor:

b.Inserarea unui grommet:

c.Inserarea izolaților pe ramificație:

-selectăm ramificația pe care dorim să inserăm izolația:

-se dă Enter din tatatură și va apărea ferestra:

-apăsând butonul Add, pe monitor va apărea fereastra de mai jos în care ne vom selecta datele dorite așa um este arătat (vezi Capitoul III, pagina 29-31):

-în funcție de cerința clientului, ramificația se va izola cu tub sau bandă, fiecare fiind reprezentate diferit pe desen;

– izolația cu tub va fi însoțită de prezeța unui tabel asemeni celui din imaginea de mai jos în care vom avea ruta (nodul de la care pleacă și nodul până la care se întinde izolația), codul de opțiune, numărul intern, numărul de client și numărul de furnizor al tubului și dimensiunea (Quantity):

-izolația cu bandă se reprezintă așa cum este arătat mai jos și indiferent dacă avem una sau mai multe ramificații izolate cu bandă ce trec prin același nod, toată cantitatea de bandă se adună într-un singur nod și se inserează cu fereastra de Additional Components:

După ce toate componentele au fost introduse, se pot introduce cablurile, pornind de la inserarea pe desen a tabelei de cabluri. Pentru acest lucru trebuie precizat că o tabelă de cabluri se inserează diferit de la client la client nefiind necesară bifarea tuturor căsuțelor. În general este important ca tabela de cabluri să prezinte: numele cablului, numărul intern al cablului, numărul multicore-ului din care acesta face parte, culoarea, tipul, sectiunea, ruta: de la – pana la, incluzând cavitățile în care intră, terminali (număr intern, de client și de furnizor) și izolațiile numite seal-uri (număr intern, de client și de furnizor). Astfel, tabela de cabluri se introduce astfel:

Inițial, neavând nici un cablu introdus pe desen, tabela de cabluri va avea doar capul de tabel care va arăta astfel:

Apoi, se începe inserarea propriu-zisă a cablurilor:

-se introduce numărul cablului:

-se alege materialul și culoarea:

-se introduce secțiunea cablului, după care numărul intern al acestuia va apărea automat, apoi se alege ruta cablului: conector + cavitate de unde pornește – conector + cavitate unde ajunge:

O dată introduse toate cablurile, tabela de cabluri va arăta astfel:

Următorul pas este inserarea terminalilor, izolațiilor pe terminali (seal) și a dopurilor în cavitățile goale ale conectorilor (plug):

-în funcție de cerința clientului, în cavitățile conectorilor vom avea sau nu izolații în cavitate;

-când avem cablu, introducem terminal în cavitate și izolație, dacă se cere:

-când nu avem cablu, introducem dop în cavitatea respectivă:

-tabela de cabluri a conectorului se va popula și va arăta astfel:

O dată cablurile introduse, trebuie create multicore-urile dacă acestea există în cerința clientului. Crearea acestora pornește, ca și la cabluri, de la inserarea tabelului de multicore-uri:

La fel ca și la cabluri, pentru a insera tabelul de multicore-uri nu este necesară bifarea tuturor casuțelor, ci inserarea se face diferit de la client la client. În general este important ca tabela să prezinte: numele multicore-ului, numărul intern al cablurilor ce intră în compoziția multicore-ului și numele cablurilor:

Tabelul va avea forma următoare:

Inserarea multicore-urilor se face astfel:

-se inserează numele multicore-lui:

-se adaugă cablurile cu ajutorul butonului Add :

-după ce se selectează cablul, pe ecran va apărea mesajul de mai jos care ne informează că acel fir va fi introdus într-un multicore:

-după ce cablurile ce formează multicore-ul au fost introduse, se adaugă manual spec-ul care este tot timpul 1.04 și materialul care este tot timpul TWI, iar casuța de ”Part Number” se va completa automat:

În final, multicore-ul va arăta în tabel cum se vede în imaginea de mai jos:

De precizat este că toate cablurile incluse în multicore-uri vor avea pe desen culoarea albastră.

Pe lângă toate componentele descrise mai sus, un desen mai conține anumite componente ce fac legătura între tuburi și impun o anumită direcție și orientare a ramificației. Aceste componente se introduc cu ajutorul ferestrei de Additional Components și unele dintre ele le voi prezenta în cele ce urmează:

-T-Piece – folosit pentru a scoate ramificațiile în unghi de 90o:

-Y-Piece – pentru a scoate ramificațiile în unghi de 45o sau în formă de Y:

-Distribuitor 8 way – pentru a scoate 8 ramificații în unghi de 90o pe o anumită distanță dată:

-coturi:

-benzi de culoare folosite pentru marcarea unei ramificații de pe cablaj:

În plus, ca informații ajutătoare pentru producție, pe desene se mai pun reprezentări grafice ale modalității de bandajare care conțin distanța de bandajare și litera la care face referire; aceeași literă va fi poziționată și în dreptul nodului unde se va face fizic bandajarea:

În acest moment desenul este gata din punct de vedere al design-ului cu o mica excepție, și anume: toate cablurile și toate tuburile introduse pe desen sunt fără dimensiune. Pentru ca programul să calculeze dimensiunea acestora pe desen, este necesar să rulăm pe desen funcția de Engineering Calculation. Pentru a putea rula aceasta funcție trebuie să stabilim un nod de pornire, pe care programul să îl considere punct de start pentru calcularea acestor dimensiuni. Acest nod este nodul numit Datum Node și se poziționează în general pe primul conector din partea stângă a desenului. Inserarea nodului Datum Node se face astfel:

-se alege conectorul pe care dorim să îl poziționăm:

-reprezentarea grafică a sa pe desen va fi cum reiese din imaginea de mai jos:

După stabilirea nodului de pornire putem rula funcția de Engineering Calculation pentru a avea toate dimensiunile necesare. După Engineering Calculation desenul nostru este 95% pregătit pentru a fi trimis spre utilizare în producție. Pentru ca desenul să fie 100% complet mai avem de completat cartușul cu datele desenului, date pe care le luăm din cartusul PDF-ului:

Celălate date: “Released By”, “Drawn By”, “Release Date”, “Draw Date”, “Forwarded to production”, “Replacement For” și “Leoni Part Number” sunt date completate de către desenator.

Desenul mai conține anumite note, care sunt specifice de la un client la altul. În cazul nostru avem în plus pe desen:

-un tabel cu “Note Standard” în care sunt trecute modalitățile de măsurare impuse de client:

-nota cu specificațiile conform cărora desenul este creat:

-note explicative pentru reprezentarea grafică a benzilor pe desen:

-tabelul cu informațiile generale ale cablajului:

-lista cu tuburile și benzile utilizate pe cablaj:

-nota internă lângă care se va nota cu pix-ul numărul departamentului la care se va livra desenul printat:

-un tabel cu numărul de client și numărul intern al desenului, date care trebuie completate manual de către desenator:

În final, când va fi trimis în producție, desenul va avea forma și aspectul de mai jos:

Capitolul 6

TEHNOLOGIA DE EXECUȚIE A UNEI TIJE FILETATE

6.1. Prezentarea temei

Desenul de executie la scara a piesei

Descrierea functionalitatii piesei

Piesa de prelucrat este o “tijă filetată” și face parte din clasa “șuruburi de mișcare”.

Din punct de vedere funcțional tija filetata face parte din ansamblul “vinci cu șurub vertical” pentru ridicarea unei sarcini G=4tf la o inaltime H=500mm.

Materialul din care se executa piesa este OLC45, STAS 791-88, oțel de calitate, destinat construcției de masini.

6.2. Stabilirea formei și dimensiunilor semifabricatului

6.2.1. Stabilirea caracteristicilor materialului piesei

Principalele domenii de utilizare ale acestui material se prezintă în tabelul de mai jos:

Tabelul 1

Din tabelul 3, pagina 2, STAS 791 – 88, se extrage compoziția chimică determinată pe oțel lichid:

Tabelul 2

Caracteristicile mecanice garantate pentru produs determinate pe probe de tratament termic se extrag din tabelul 5, pagina 8, STAS 791 – 88, iar duritatea maximă garantată a produselor livrate în stare laminată și în stare normalizată se stabilește la înțelegere între producător și beneficiar:

Tabelul 3

6.2.2. Analiza procedeelor de semifabricare

Avand in vedere forma piesei, dimensiunile relative si materialul din care se executa piesa, se poate alege un semifabricat laminat,matrițat sau turnat.

Am ales ca procedeu de prelucrare de laminare care consta in deformarea plastica realizată prin trecerea acestora intre doi cilindri ce se rotesc. Spațiul dintre acestia fiind mai mic decat secțiunea semifabricatului, concomitent cu o reducere a secțiunii lui, volumul pastrandu-se constant.

Motivele alegerii acestui procedeu au fost:

Precizia dimensionala si calitatea buna a suprafețelor produselor laminate;

Conduce la o structura compacta, fina si uniforma, ceea ce confera materialului proprietați mecanice si tehnologice superioare in raport cu starea de turnare;

Datorita piesei care are foarte multe suprafete plane, realizarea sa prin acest procedeu este una foarte simpla;

Costurile specifice sunt reduse.

Într-un prim calcul preliminar dimensiunile semifabricatului s-au luat cu 2,5 mm/rază și 6mm/ lungime mai mari decât ale piesei.

6.3. Proiectarea tehnologiei de execuție

6.3.1. Proiectarea operațiilor și fazelor de prelucrare

Pentru realizarea piesei se aplică metoda analogică de stabilire a itinerariului tehnologic prin care varianta de tehnologie propusă este:

1. Prindere in universal

2. Debitare:

3. Strunjire 1 SN 400:

4.Centruire

5.Gaurire

6. Desprindere din universal

7. Intoarcere piesa

8. Prindere in universal

9. Strunjire 2 SN 400

10.Filetare exterioara Tr38x7

11. Desprindere din universal

12. Prindere in universal

13. Frezare canal de pana

14. Tratament termic

15. Rectificare masina de rectificat M 1420 B

– Rectificare cilindrica ɸ x 34

– Rectificare cilindrica ɸ x 20

16.C.T.C.

6.3.2. Calculul regimului de așchiere

Operatia 2. Strunjire 1

Faza 2.1. Strunjire frontala Ф80 mm

Scula: Cuțit de dergosare plana

-secțiune patrata 25×25 [tab.10.3, pag.335,(21)]

Durabilitatea: T=60min

a)Adancimea de așchiere

t= 3 mm

b)Avansul

s= 0.5 mm/rot [ tab. 10.7, pag 341, (21)]

c)Viteza de aschiere

v= [10.29,pag.359,(21)]

Se adopta:

m=0.125 [tab. 10.29,pag.359, (21)]

Din tab. 10.30, pag.361,(2) se aleg: Cv= 123; xv=0.22; yv=0.5 ; n=1.75

k1=( [10.30, pag.361, (21)]

ξ=0.08 (pentru otel)

q- sectiunea transversal a cuțitului

k1=0.96

k2= [10.31, pag. 361, (21)]

κ=45°

ρ=0.6 ; ρ- exponent functie de materialul de prelucrat

k2=1

k3=(

k3=0.87

a=10 ; κ1= 45°

k4=()μ = 1

r=2

μ=0.1 (pentru degrosare)

k5=1 [tab.10.31., pag. 362 , (21)]

k6=1 [tab.10.32., pag 362, (21)]

k7=1 k8=1 k9=1

v= = 58.67 m/min

d)Forta axiala

Fz = = = 1333.33 daN

Unde: Rai- efortul unitar admisibil [N/mm2]

b- lnățimea secțiunii cuțitului

h-inălțimea secțiunii cuțitului

Rc=30daN/mm2

Rai=1.2xRc= 1.2×30=37.5 daN/mm2

Fz=

Fz=417.04 N

C4=35.7 [Tab. 10.15, pag. 347, (2)]

e)Calculul turației

v= => n= = = 373.69 rot/min

nr= 305 rot/min

Se recalculeaza viteza : vav= = 47.88 m/min

f)Puterea electrica

Pe = = = 10.6 KW

Faza 2.2 Strunjire longitudinala Ф80 x 65mm

Scula: Cuțit de dergosare STAS 351-86

-secțiune patrată 25×25 [tab.10.3, pag.335,(21)]

Durabilitatea: T=60min

a)Adancimea de așchiere

t= 2 mm

b)Avansul

s= 0.5 mm/rot [ tab. 10.7, pag 341, (21)]

c)Viteza de așchiere

v= [10.29,pag.359,(21)]

Se adopta:

m=0.125 [tab. 10.29,pag.359, (2)]

Din tab. 10.30, pag.361,(2) se aleg:

Cv= 123

xv=0.22; yv=0.5 ; n=1.75

k1=( [10.30, pag.361, (21)]

ξ=0.08 (pentru otel)

q- secțiunea transversal a cuțitului

k1=0.96

k2= [10.31, pag. 361, (21)]

κ=45°

ρ=0.6 ; ρ- exponent funcție de materialul de prelucrat

k2=1

k3=(

k3=0.87

a=10 ; κ1= 45°

k4=()μ = 1

r=2

μ=0.1 (pentru degroșare)

k5=1 [tab.10.31., pag. 362 , (21)]

k6=1 [tab.10.32., pag 362, (21)]

k7=1 k8=1 k9=1

v= = 73.53 m/min

d)Calculul turației

v= => n= = = 481.08 rot/min

nr= 480 rot/min

Se recalculeaza viteza : vav= = 75.53 m/min

e)Forța axiala

Fz = = = 1333.33 daN

Fz=

Fz=272.35 N

f)Puterea electrica

Pe = = = 16.7 KW

Faza 2.3. Strunjire longitudinala Ф76 x 55 mm

Scula: Cuțit de dergosare STAS 351-86

-secțiune patrata 25×25 [tab.10.3, pag.335,(21)]

Durabilitatea: T=60min

a)Adancimea de așchiere

t= 3 mm

b)Avansul

s= 0.5 mm/rot [ tab. 10.7, pag 341, (21)]

c)Viteza de așchiere

v= [10.29,pag.359,(21)]

Se adopta:

m=0.125 [tab. 10.29,pag.359, (21)]

Din tab. 10.30, pag.361,(21) se aleg:

Cv= 123

xv=0.22; yv=0.5 ; n=1.75

k1=( [10.30, pag.361, (21)]

ξ=0.08 (pentru otel)

q- secțiunea transversal a cutitului

k1=0.96

k2= [10.31, pag. 361, (21)]

κ=45°

ρ=0.6 ; ρ- exponent functie de materialul de prelucrat

k2=1

k3=(

k3=0.87

a=10 ; κ1= 45°

k4=()μ = 1

r=2

μ=0.1 (pentru degroșare)

k5=1 [tab.10.31., pag. 362 , (21)]

k6=1 [tab.10.32., pag 362, (21)]

k7=1 k8=1 k9=1

v= = 67.16 m/min

d)Calculul turației

v= => n= = = 464.96 rot/min

nr= 380 rot/min

Se recalculeaza viteza : vav= = 54.88 m/min

e)Forța axiala

Fz = = = 1333.33 daN

Fz=

Fz=408.53 N

f)Puterea electrică

Pe = = = 12.1 KW

Faza 2.4. Strunjire longitudinal de finisare Ф40 x 55 mm

Scula: Cuțit de dergosare STAS 351-86

-sectiune patrată 25×25 [tab.10.3, pag.335,(21)]

Durabilitatea: T=60min

a)Adancimea de așchiere

t= 0.7 mm

b)Avansul

s= 0.5 mm/rot [ tab. 10.7, pag 341, (21)]

c)Viteza de așchiere

v= [10.29,pag.359,(21)]

Se adoptă:

m=0.125 [tab. 10.29,pag.359, (21)]

Din tab. 10.30, pag.361,(2) se aleg:

Cv= 123

xv=0.22; yv=0.5 ; n=1.75

k1=( [10.30, pag.361, (21)]

ξ=0.08 (pentru oțel)

q- secțiunea transversal a cuțitului

k1=0.96

k2= [10.31, pag. 361, (21)]

κ=45°

ρ=0.6 ; ρ- exponent funcție de materialul de prelucrat

k2=1

k3=(

k3=0.87

a=10 ; κ1= 45°

k4=()μ = 1

r=2

μ=0.1 (pentru degroșare)

k5=1 [tab.10.31., pag. 362 , (21)]

k6=1 [tab.10.32., pag 362, (21)]

k7=1 k8=1 k9=1

v= =92.71 m/min

d)Calculul turației

v= => n= = = 738.18 rot/min

nr= 600 rot/min

Se recalculeaza viteza : vav= = 75.36 m/min

e)Forța axiala

Fz = = = 1333.33 daN

Fz=

Fz=95.24 N

f)Puterea electrică

Pe = = = 16.7 KW

Faza 2.5. Strunjire longitudinală Ф68 x 30 mm

Scula: Cuțit de dergoșare STAS 351-86

-secțiune patrată 25 x 25 [tab.10.3, pag.335,(21)]

Durabilitatea: T=60min

a)Adancimea de așchiere

t= 3 mm

b)Avansul

s= 0.5 mm/rot [ tab. 10.7, pag 341, (21)]

c)Viteza de așchiere

v= [10.29,pag.359,(21)]

Se adoptî:

m=0.125 [tab. 10.29,pag.359, (21)]

Din tab. 10.30, pag.361,(15) se aleg:

Cv= 123

xv=0.22; yv=0.5 ; n=1.75

k1=( [10.30, pag.361, (21)]

ξ=0.08 (pentru oțel)

q- secțiunea transversal a cuțitului

k1=0.96

k2= [10.31, pag. 361, (21)]

κ=45°

ρ=0.6 ; ρ- exponent funcție de materialul de prelucrat

k2=1

k3=(

k3=0.87

a=10 ; κ1= 45°

k4=()μ = 1

r=2

μ=0.1 (pentru degroșare)

k5=1 [tab.10.31., pag. 362 , (21)]

k6=1 [tab.10.32., pag 362, (21)]

k7=1 k8=1 k9=1

v= = 67.16 m/min

d)Calculul turației

v= => n= = = 554.1 rot/min

nr= 480 rot/min

Se recalculeaza viteza : vav= = 58.17m/min

e)Forța axiala

Fz = = = 1333.33 daN

Fz=

Fz=408.53 N

f)Puterea electrica

Pe = = = 12.9 KW

Faza 2.6. Strunjire longitudinal de finisare Ф40 x 55 mm

Scula: Cuțit de dergoșare STAS 351-86

– secțiune patrată 25 x 25 [tab.10.3, pag.335,(21)]

Durabilitatea: T=60min

a)Adancimea de așchiere

t= 0.5 mm

b)Avansul

s= 0.5 mm/rot [ tab. 10.7, pag 341, (21)]

c)Viteza de așchiere

v= [10.29,pag.359,(21)]

Se adopta:

m=0.125 [tab. 10.29,pag.359, (21)]

Din tab. 10.30, pag.361,( 21) se aleg:

Cv= 123

xv=0.22; yv=0.5 ; n=1.75

k1=( [10.30, pag.361, (21)]

ξ=0.08 (pentru oțel)

q- secțiunea transversal a cuțitului

k1=0.96

k2= [10.31, pag. 361, (21)]

κ=45°

ρ=0.6 ; ρ- exponent funcție de materialul de prelucrat

k2=1

k3=(

k3=0.87

a=10 ; κ1= 45°

k4=()μ = 1

r=2

μ=0.1 (pentru degroșare)

k5=1 [tab.10.31., pag. 362 , (21)]

k6=1 [tab.10.32., pag 362, (21)]

k7=1 k8=1 k9=1

v= =100.35 m/min

d)Calculul turației

v= => n= = = 1201.46 rot/min

nr= 1200 rot/min

Se recalculeaza viteza : vav= = 100.22 m/min

e)Forța axiala

Fz = = = 1333.33 daN

Fz=

Fz=68.03 N

f)Puterea electrică

Pe = = = 22.2 KW

Faza 2.7. Canelare cu cuțit de canelat

Faza 2.8. Tesire 1×45°

Se aleg parametrii ca la strunjirea longitudinala de degroșare

t=3mm

s=0.5 rot/min

v=75.53 m/min

n=480 rot/min

Operația 4. Gaurire

Faza 4.1. Burgiere Ф6×15 mm

Scula : Burghiu elicoidal monobloc din Rp3 STAS 7382-66

HRC= 62÷65

T=15min [tab.16.6, pag.11, (22)]

Stabilitate termica : 560 °C

σr= 190 daN/mm2

σc= 450 daN/mm2

Temperatura de calire: 1250°C

Tratamentul termic al burghielor din oțel rapid consta intr-o calire urmata imediat de minim 2-3 reveniri inalte.

Calculul cinematic si dinamic al burghierii

Adancimea de aschiere (t)

t= = = 3 mm

D- diametrul burghiului

Avansul (s)

s=ksxcsxD0.6 [mm/rot] [16.3, pag.11, (22)]

ks- coeficient de corecție in functie de lungimea gaurii

l=15mm

l<3D => se alege ks=1

cs=0.047 [tab.16.9,pag. 12, (22)]

s=1 = 0.13 mm/rot

Calculul vitezei

v= x kvp

Se alege din tab.16.7, pag.18, (16)]

cv= 5

m = 0.2

yv =0.7

zv = 0.4

kvp== 0.95

kmv=( )-0.9 =( )-0.9 = 0.95

ktv=1

klv=1; ksv=1

vc = = 22.13 m/min

vc = = > nc = = 1174.89 rot/min

nr=1180 rot/min => v== 22.23 m/min

Calculul dinamic la burghiere (forțe- putere- moment)

Forță axiala

Fx0= cf daN

Pentru OLC45 se alege din tab 16.38, pag.25 (22)

HB=207

Cf = 630 zf = 1

xf= 1.07 nf= 0.75

yf= 0.72

kf= kaf ksaf kkf knf=0.89

kaf=1 [tab.16.41, pag.27, (3)]

ksaf = 1 [tab.16.42, pag.27, (3)]

kkf = 1 [tab.16.43, pag.27, (3)]

knf = 1 [tab.16.44, pag.27, (3)]

Fx0= 87.69 daN

M=

M=1.38 Nm

= 2370 [N/] forta de aschiere grafica [4]

Putere

== 0.12 KW

== 0.18

I=1

Momentul de torsiune

L=(

Faza 4.2. Filetare interioara M8

Scula : tarod

Durabilitate: T= 190 min [ tab.16.81, pag. 54, (3)]

Viteza de aschiere

V= [mm/min] [16.46, pag. 53, (22)]

d=8mm

=1

X=1.2

Y=0.5

m=0.9

T=190 min

P=1.25

V=0.097 [m/min]

n==3.86 rot/ min n=150 rot/min v=3.7 rot/min

Operatia 5. Strunjire 2

Faza 5.1. Strunjire frontală Ф80 mm

Scula: Cuțit de dergosare plană

-sectiune patrata 25×25 [tab.10.3, pag.335,(21)]

Durabilitatea: T=60min

a)Adancimea de așchiere

t= 3 mm

b)Avansul

s= 0.5 mm/rot [ tab. 10.7, pag 341, (21)]

c)Viteza de așchiere

v= [10.29,pag.359,( 21)]

Se adoptă:

m=0.125 [tab. 10.29,pag.359, (15)]

Din tab. 10.30, pag.361,(15) se aleg:

Cv= 123

xv=0.22; yv=0.5 ; n=1.75

k1=( [10.30, pag.361, (21)]

ξ=0.08 (pentru oțel)

q- secțiunea transversal a cuțitului

k1=0.96

k2= [10.31, pag. 361, (21)]

κ=45°

ρ=0.6 ; ρ- exponent funcție de materialul de prelucrat

k2=1

k3=(

k3=0.87

a=10 ; κ1= 45°

k4=()μ = 1

r=2

μ=0.1 (pentru degroșare)

k5=1 [tab.10.31., pag. 362 , (21)]

k6=1 [tab.10.32., pag 362, (21)]

k7=1 k8=1 k9=1

v= = 58.67 m/min

d)Forța axiala

Fz = = = 1333.33 daN

Rai- efortul unitar admisibil [N/mm2]

b- lațimea secțiunii cuțitului

h-inalțimea secțiunii cuțitului

Rc=30daN/mm2

Rai=1.2xRc= 1.2×30=37.5 daN/mm2

Fz=

Fz=417.04 N

C4=35.7 [Tab. 10.15, pag. 347, (2)]

e)Calculul turației

v= => n= = = 373.69 rot/min

nr= 305 rot/min

Se recalculeaza viteza : vav= = 47.88 m/min

f)Puterea electrica

Pe = = = 10.6 KW

Faza 5.2. Strunjire longitudinală Ф50 x 425 mm

Scula: Cuțit de dergoșare STAS 351-86

-secțiune secțiune patrată 25 x 25 [tab.10.3, pag.335,( 21)]

Durabilitatea: T=60min

a)Adancimea de așchiere

t= 3.5 mm

b)Avansul

s= 0.5 mm/rot [ tab. 10.7, pag 341, (21)]

c)Viteza de așchiere

v= [10.29,pag.359,( 21)]

Se adoptă:

m=0.125 [tab. 10.29,pag.359, (21)]

Din tab. 10.30, pag.361,(21) se aleg:

Cv= 123

xv=0.22; yv=0.5 ; n=1.75

k1=( [10.30, pag.361, (21)]

ξ=0.08 (pentru oțel)

q- secțiunea transversal a cuțitului

k1=0.96

k2= [10.31, pag. 361, (21)]

κ=45°

ρ=0.6 ; ρ- exponent funcție de materialul de prelucrat

k2=1

k3=(

k3=0.87

a=10 ; κ1= 45°

k4=()μ = 1

r=2

μ=0.1 (pentru degroșare)

k5=1 [tab.10.31., pag. 362 , (21)]

k6=1 [tab.10.32., pag 362, (21)]

k7=1 k8=1 k9=1

v= = 65.44 m/min

d)Calculul turației

v= => n= = = 416.82 rot/min

nr= 380 rot/min

Se recalculeaza viteza : vav= = 59.6m/min

e)Forța axiala

Fz = = = 1333.33 daN

Fz=

Fz=476.23N

f)Puterea electrică

Pe = = = 13.24 KW

Faza 5.3. Strunjire longitudinala Ф43 x500 mm

Scula: Cuțit de dergoșare STAS 351-86

-secțiune dreptunghiulară 25×16 [tab.10.3, pag.335,(15)]

Durabilitatea: T=60min

a)Adancimea de așchiere

t= 2.5 mm

b)Avansul

s= 0.5 mm/rot [ tab. 10.7, pag 341, (21)]

c)Viteza de așchiere

v= [10.29,pag.359,( 21)]

Se adoptă:

m=0.125 [tab. 10.29,pag.359, (2)]

Din tab. 10.30, pag.361,(2) se aleg:

Cv= 123

xv=0.22; yv=0.5 ; n=1.75

k1=( [10.30, pag.361, (21)]

ξ=0.08 (pentru oțel)

q- secțiunea transversal a cuțitului

k1=0.96

k2= [10.31, pag. 361, (21)]

κ=45°

ρ=0.6 ; ρ- exponent funcție de materialul de prelucrat

k2=1

k3=(

k3=0.87

a=10 ; κ1= 45°

k4=()μ = 1

r=2

μ=0.1 (pentru degroșare)

k5=1 [tab.10.31., pag. 362 , (21)]

k6=1 [tab.10.32., pag 362, (21)]

k7=1 k8=1 k9=1

v= = 69.92 m/min

d)Calculul turației

v= => n= = = 517.84 rot/min

nr= 480 rot/min

Se recalculeaza viteza : vav= = 64.8 m/min

e)Forța axială

Fz = = = 1333.33 daN

Fz=

Fz=340.16 N

f)Puterea electrică

Pe = = = 14.39 KW

Faza 5.4. Canelare

Faza 5.5. Teșire 1×45°

Se aleg parametrii ca la strunjirea longitudinala de degroșare

t=3mm

s=0.5 rot/min

v=75.53 m/min

n=480 rot/min

Operația 6. Filetare Tr38x7

Scula: cuțit pentru filet trapezoidal

Durabilitate: T= 10min

Pentru degroșare 10 treceri

Pentru finisare 5 treceri

V= [10.39,pag. 391, (21)]

[tab. 10.70, pag. 391, (21)]

[ 10.40, pag. 391, (21)]

=1.05 [10.42, pag. 392, (21)]

=1 [tab. 10.72, pag. 393, (21)]

=1

=0.35 [tab. 10.73, pag. 394, (21)]

=0.75

= 1.05×0.35×0.75=0.27

=57.06 m/min

=48.65 m/min

v=45.34 rot/min

Operația 7. Frezare

Scula: freza cilindro-frontală

T=80 min

a) t=1.6 mm

=12 mm

D=12mm

b)Z = 4 dinti

=0.05 mm/dinte [ tab. 14.24, pag. 549, (21)]

s=z= 0.2 [mm/rot]

c)V =

Q=0.45 ; M=0.33 ; y=X=0.5 ; p=u=0.1 [tab.14.30, pag. 553, (21)]

V=37,28 m/min

d) n= = = 989.38 rot/min => nt=800 rot/min=> v= =30.14 m/min

e) [14.7, pag. 530, (21)]

f)N=Ft*v/6000=0.60 [kw]

Operatia 8. Tratament termic

Operatia 9. Rectificare cilindrică

a)p=0.3 mm

I=6

t=0.05mm

b)sL=β+B [mm/rot piesa] [22.2,pag.308,(16)]

β=0.5 B=32mm Diametrul disc=350 mm [22.10,pag.314,(22)]

[tab. 22.3,pag.309,(22)]

[tab.22.1, pag. 309, (22)]

c) [tab. 22.9, pag. 303, (3)]

[22.6 , pag. 315, (22)]

D=38.6mm T=25 min β=0.5

d)n= => nt=1820 rot/min=> v= =220.59 m/min

e) [22.7, pag. 315, (16)]

t=0.05

f) N=

6.3.3. Alegerea mașinilor unelte

Pentru efectuarea operațiilor prevăzute în itinerariul tehnologic se aleg următoarele tipuri de mașini:

Strung normal SN 400

Masină de gaurit : G16

Masină de frezat FUS 22

Masină de rectificat M 1420

Pentru operațiile de strunjire se alege un strung universal SN 400

Caracteristicile tehnice principale ale strungului universal SN 400 se prezintă mai jos:

Diametrul maxim de prelucrare: – deasupra ghidajelor bațiului :400 mm

-deasupra saniei transversale: 210mm

-din bara prin axul principal: 50mm

Distanța între vârfuri: 1500 mm

Numărul treptelor în turație:18

Domeniul de variere a turației: 25-2000 rot/min

Domeniul de variere a avansurilor:- longitudinal: 0,024-1,224

-transversal: 0.08÷1.4

Domeniul pașilor filetelor: – metrice: 0.5÷80 mm

-whitworth:88 ÷1 pasi/tol

Puterea: 7,5 kW

Pentru operația de gaurire se alege Masina de gaurit cu coloana G16 care are urmatoarele caracteristici tehnice:

Masa: 700 kg

Dimensiuni de gabaret – lungime: 1252 mm

Lățime: 700 mm

Înălțime: 2600 mm

Diametrul maxim de găurire în oțel: 16 mm

Adâncimea maximă de găurire: 160 mm

Cursa maximă a papșsii pe coloana: 225 mm

Conul arborelui principal Morse 3

Distanța dintre axa burghiului și coloana: 280 mm

Distanța maximă dintre capătul arborelui principal și masa: 600 mm

Distanța maximă dintre capătul arborelui principal și placa de bază: 1080 mm

Suprafața mesei: 400×500 mm

Suprafața plăcii de bază: 500×600 mm

Numărul treptelor de turații ale arborelui principal: 8

Gama turațiilor: 150×2360 rot/ min

Numaăul treptelor de avans: 4

Gama avansurilor: 0,1-0,4 mm/rot

Puterea electrică instalată: 1,65 KW

Pentru operația de rectificat se alege Masina de rectificat M1420b cu următorii parametri tehnici:

Diametru exterior de rectificat: 10~400mm

Diametru interior de rectificat: 10~100mm

Lungimea maximă de rectificat: 650mm

Adancimea maxima de rectificat: 115mm

Distanța de la batiu la papușa fixă: 115mm

Capul de antrenare al pietrei de rectificat:
– cursa maximă 170mm
– cursa rapidă 30mm
– timpul cursei rapide: <3s
– cursa la o rotatie completa a rotii: 1mm
– cursa la o diviziune a roții 0,00125mm
– dimensiunile pietrei de rectificat: 400x40x203mm

Putere totală instalată: 4,4 kW-380V-50Hz

Putere motor cap antrenare piatra: 3kW-380V-50Hz

Turație ax rectificare exterioară: 1820 rot/min

Turație ax rectificare interioară: 13000rot/min

Turație ax papușă fixă: 60, 85, 230, 120, 170, 460rot/min

Masa de lucru:
– cursa maximă 800mm
– cursa la o rotație completă a roții 6mm
– viteza avansului hidraulic 0,1-4 m/min
– unghiul maxim de rotire -3⁰ ~ +9 ⁰

Papușă fixă:
– con prindere Morse 3

Dimensiuni:- Lungime x lățime x înălțime ~2000 x 1420 x 1600

Accesorii standard
– universal cu trei bacuri ø 150
– universal cu trei bacuri ø 80
– sistem de răcire
– papușă mobilă
– linetă
– piedestal
– deflector
– suport
– apărătoare piatră de rectificat
– lampa de iluminat
– suport ax
– role separatoare
– siguranța ax
– curele trapezoidale
– dispozitiv de îndreptare a pietrei de rectificat
– dispozitiv de divizare cu lamelă tampon
– limitatoare
– trusa scule cu chei fixe si surubelnita

CARACTERISTICI
– ideală pentru rectificare interioaraă și exterioară cilindrică și conică, precum și a suprafețelor frontale
– avansul mesei poate fi realizat manual sau hidraulic
– papușă pietrei de rectificat, papușă fixă port-piesa de lucru și axul papușii fixe se pot roti
– avans de prelucrare foarte fin, de ordinul micronilor
– precizie de prelucrare foarte fină, abaterea maximă la concentricitate fiind cuprinsă între 0,003 și 0,005mm
– calitate foarte bună a suprafeței piesei de prelucrat, cu rugozitate cuprinsă între 0,8μm și 0,63μm
– pompa dințată asigură funcționarea precisă a sistemului hidraulic
– domenii de utilizare : ateliere de matrițerie, ateliere de reparații și ateliere de producție
– fiabilitate.

Pentru operațiile de frezare se alege Masina de frezat universală FUS 22

Caracteristici tehnice principale :

Suprafața de lucru a mesei de bază: 220/670 mm

Cursa maxima transversala a saniei orizontale: 250 mm

Cursa maximă longitudinală a mesei de bază: 320 mm

Conul arborelui principal orizontal: ISO 40

Suprafața de lucru a mesei fixe (echer): 320 x 670 mm

Conul arborelui capului de frezat vertical cu pinolă: ISO 40

Masa maximă a piesei de prelucrat: 75 kg

Cursa maximă verticală a suportului mesei: 300 mm

6.3.4. Normarea tehnică

Normarea muncii este o activitate de cercetare analitică a procesului de muncă cu ajutorul unor metode și procedee adecvate și de stabilire a cantității de muncă real necesară pentru efectuarea în condiții normale de lucru și cu respectarea condițiilor de calitate prescrise, a unor operații, lucrări, servicii sau alte activități utile.

Structura timpului de muncă al executantului:

Timpul de muncă (TM) = durata reglementată a schimbului de muncă.

Timpul productiv (Tp) = perioada timpului de muncă în care executantul efectuează lucrări necesare pentru realizarea unei sarcini de muncă.

Timpul de pregătire și incheiere (Tpî) = durata de timp în cursul căreia executantul asigură la locul de muncă condițiile necesare efectuării lucrării înaintea de începerea acesteia, iar după terminarea lucrării aduce locul de muncă în stare inițială.

Timp operativ (Top) = durata de timp în cursul căreia executantul efectuează sau supraveghează lucrările necesare modificării calitative și cantitative a obiectului muncii, precum și alte acțiuni ajutătoare pentru ca modificările să poată avea loc.

Timp de baza (tb) = perioada de timp în cadrul căreia prin intervenția directă sau prin supravegherea utilajelor, instalațiilor și mașinilor de către executant se asigură modificarea cantitativă și calitativă a obiectului muncii.

Timp ajutator (ta) = perioada de timp în cadrul căreia executantul execută mânuiri sau supraveghează funcționarea utilajului la lucrări prin care nu se realizează modificări cantitative și calitative ale obiectului muncii, dar sunt impuse de tehnologia de lucru, acestea condiționând direct lucrările care se execută în cadrul timpului de bază.

n = nr de piese din lot în bucăți (300…500 buc) și se recomandă 500

Tdt = timp de deservire tehnico organizatorică

Tîr = timp de întreruperi reglementate

tdo = timp de deservire organizatorică

ton = timp de odihnă și necesități fiziologice

tto = timp de întreruperi condiționate de tehnologie și organizare

NT =

NT =

Operatia 2: Strunjire 1

Faza 1 strunjire frontală

tb= min

Tpî=23 min

ta1= 0.8 min [tab. 5.65,pag.196, (21)]

ta2= 0.05+0.05+0.15+0.05+0.05+0.05+0.3+0.7+0.4=1.8 min [tab/12.22 (22)]

ta3=0.5 min [tab.5.77, pag. 205, (23)]

ta4=0.22 [tab.5.78, pag.205,(23)]

Ta= = 3.32 min

Nt=3.58 min

Faza 2. Strunjire longitudinală l=65 mm, t=2mm

tb= min

=2mm

==2mm

5mm

Tpî=8 min

ta1= 0.8 min [tab. 5.65,pag.196, (23)]

ta2= 0.05+0.05+0.15+0.05+0.05+0.05+0.3+0.5=0.95 min [tab/12.22 (22)]

ta3=0.5 min [tab.5.77, pag. 205, (23)]

ta4=0.25 [tab.5.78, pag.205,(23)]

Ta= = 2.5 min

Nt=2.85 min

Faza 3. Strunjire longitudinală l=55 mm, t=3mm

tb=min

l1=2mm

l2=2mm

l3=5mm

Tpî=8 min

ta1= 0.8 min [tab. 5.65,pag.196, (23)]

ta2= 0.05+0.05+0.15+0.05+0.05+0.05+0.05+0.3+0.5=1.25 min [tab/12.22 (22)]

ta3=0.2 min [tab.5.77, pag. 205, (23)]

ta4=0.22 [tab.5.78, pag.205,(23)]

Ta= = 2.47 min

Nt=.2.85 min

Faza 4. Strunjire longitudinală l=55 mm, t=0.7mm

tb= min

l1=2mm

l2=2mm

l3=5mm

Tpî=8 min

ta1= 0.8 min [tab. 5.65,pag.196, (23)]

ta2= 0.05+0.05+0.15+0.05+0.05+0.05+0.05+0.3+0.5=1.25 min [tab/12.22 (22)]

ta3=0.2 min [tab.5.77, pag. 205, (23)]

ta4=0.22 [tab.5.78, pag.205,(23)]

Ta= = 2.47 min

Nt=2.78min

Faza 5. Strunjire longitudinală l=25 mm , t=3mm 2 treceri

tb=

l1=2mm

l2=2mm

l3=5mm

Tpî=8 min

ta1= 0.8 min [tab. 5.65,pag.196, (23)]

ta2= 0.05+0.05+0.15+0.05+0.05+0.05+0.05+0.3+0.5=0.95 min [tab/12.22 (22)]

ta3=0.2 min [tab.5.77, pag. 205, (23)]

ta4=0.22 [tab.5.78, pag.205,(23)]

Ta= = 2.17 min

Nt=2.45min

Faza 6. Strunjire longitudinală l=25 mm , t=0.5mm

tb=

l1=2mm

l2=2mm

l3=5mm

Tpî=8 min

ta1= 0.8 min [tab. 5.65,pag.196, (23)]

ta2= 0.05+0.05+0.15+0.05+0.05+0.05+0.05+0.3+0.5=0.95 min [tab/12.22 (22)]

ta3=0.2 min [tab.5.77, pag. 205, (23)]

ta4=0.22 [tab.5.78, pag.205,(23)]

Ta= = 2.17 min

Nt=2.26 min

Operatia 4.Găurire

Faza 1. Burghiere

tb=0.18 min

Tpî=3 min

ta1= 0.84+0.1+0.08=1.02 min [tab. 9.50,pag.32, (22)]

ta2= 0.02+0.02+0.02+0.07+0.02+0.04+0.06=0.25 min [tab9.51, pag 33, (22)]

ta3=0.03 min

ta4=0.12 min

Ta= = 1.42 min

Nt=1.62 min

Faza 2. Filetare cu tarodul pe SN 400

tb=

l=10

n=150 rot/min

Operatia 5. Strunjire 2

Faza 1. Strunjire frontala ɸ80mm

tb= min

Tpî=23 min

ta1= 0.8 min [tab. 5.65,pag.196, (23)]

ta2= 0.05+0.05+0.15+0.05+0.05+0.05+0.3+0.7+0.4=1.8 min [tab/12.22 (22)]

ta3=0.5 min [tab.5.77, pag. 205, (23)]

ta4=0.22 [tab.5.78, pag.205,(23)]

Ta= = 3.32 min

Nt=3.58 min

Faza 2. Strunjire longitudinală l=425mm, t=3.5 mm

tb=

Tpî=23 min

ta1= 0.8 min [tab. 5.65,pag.196, (23)]

ta2= 0.05+0.05+0.15+0.1+0.05+0.05+0.05+0.3+0.5=1.2 min [tab/12.22 (22)]

ta3=0.2 min [tab.5.77, pag. 205, (23)]

ta4=0.36 [tab.5.78, pag.205,(23)]

Ta= = 2.56 min

Nt=5.42 min

Faza 3. Strunjire longitudinală l=425mm, t=2.5 mm

tb=

Tpî=23 min

ta1= 0.8 min [tab. 5.65,pag.196, (23)]

ta2= 0.05+0.05+0.15+0.1+0.05+0.05+0.05+0.3+0.5=1.2 min [tab/12.22 (22)]

ta3=0.2 min [tab.5.77, pag. 205, (23)]

ta4=0.36 [tab.5.78, pag.205,(23)]

Ta= = 2.56 min

Nt=5.42 min

Operatia 6. Filetare Tr38x7

Tpî=9 min

ta1= 0.15

t’a2= 10

t’’a2=

La numărul total de 15 treceri se execută 5 măsuratori pentru finisare, cu calibru inel. Deci sunt 10 treceri fără măsurători.

Tu=

Nt=

Operatia 7. Frezare

=0.18 min

ta1= 0.29 min

ta2= 0.13 min

ta3=0.15 min

ta4=0.07 min

Nt=0.99 min