Introducere…………………………………………………………………………………1

Cuprins

Introducere…………………………………………………………………………………1

Capitolul I Ambalaje

Generalități ambalaje………………………………………………………….4

Clasificarea ambalajelor……………………………………………………..5

Materiale pentru fabricarea ambalajelor……………………………..6

Ambalarea prăjiturilor…………………………………………7

Capitolul II Analiza stadiului actual național-internațional

2.1 Noțiuni privind mașinile și mecanismele de ambalat………………..9

2.2 Clasificarea mașinilor și mecanismelor de ambalat…………………11

2.3 Clasificarea mecanismelor și a mașinilor de mabalat după criterii constuctiv – funcționale și tehnologice………………………………………….15

2.4.Firme producătoare de mașini de ambalat………………………17

INTRODUCERE

Datorită evoluției modului de viața și de consum, ambalajul, a suferit o dezvoltare spectaculoasă. Aceasta se bazează pe tehnologii de vârf si este însoțită de costuri importante asociate fazei de post comun, din acest motiv având și un impact mare asupra mediului înconjurător și asupra consumatorului. Fară ambalare, materialele ar fi in dezordine și ineficiente.

Un ambalaj ideal trebuie să protejeze bine produsul, să fie ușor si ieftin, caracteristicile tehnice trebuie să ușureze manipularea, transportul și depozitarea produsului, să fie un instrument eficient de marketing.

Mașinile de ambalat au devenit de-a lungul timpului din ce în ce mai performante.

În lucrarea de față am vrut să studiez tipurile de mașini de ambalat, principiile pe care se bazează aceasta, pentru ca în final să pot simula cu ajutorul unui PLC modul de funcționare.

Lucrarea este structurată sub forma a 4 capitole principale.

În capitolul 1 sunt prezentate generalități privind tipurile de ambalaje prezente pe piață, studiu făcut pentru ca mai ulterior să putem înțelege cum sunt clasificate mașinile de ambalat.

Capitolul 2 conține un studiu privind tipurile de mașini de ambalat produse alimentare, modalitățile de clasificare ale mașinilor și mecanismelor cu care acestea funcționează, pentru ca în final să ilustrez mai multe tipuri de mașini de ambalat împreună cu caracteristicile de funcționare ale acestora.

În capitolul 3 numit Noțiuni studiate pentru efectuarea lucrării practice, am prezentat un scurt istoric al Programable Logic Controller (PLC), procesul de funcționare, avantajele folosirii și modurile de programare ale acestuia. În partea a2a a acestui capitol am realizat un îndrumar despre utilizarea Zelio softwarefsda utilizat în programarea PLC-urilor.

Capitolul 4 reprezintă un studiu de caz despre echipamentele de ambalare din Fabrica de Prajituri Gustus, Bucov, Prahova. Vizitând fabrica am putut observa cum funcționează o mașină de ambalat batoane de salam de biscuiți, pentru ca ulterior să pot simula modul de funcționare al acesteia.

Pentru această simulare am folosit o placă pe care am montat diferite imagini din timpul procesului tehnologic în ordinea funcționării acestuia. În dreptul fiecărei imagini am plasat un led ce se aprinde în momentul în care operațiunea ilustrată în imagine are loc. Ledurile au fost comandate printr-un PLC programat cu Zelio Soft conectat la un computer.

Capitolul 1 Ambalaje

1.1. Generalități ambalaje

Datorită evoluției modului de viața și de consum, ambalajul, a suferit o dezvoltare spectaculoasă. Aceasta se bazează pe tehnologii de vârf si este însoțită de costuri importante asociate fazei de post comun, din acest motiv având și un impact mare asupra mediului înconjurător și asupra consumatorului. Fară ambalare, materialele ar fi in dezordine și ineficiente.

Un ambalaj ideal trebuie să protejeze bine produsul, să fie ușor si ieftin, caracteristicile tehnice trebuie să ușureze manipularea, transportul și depozitarea produsului, să fie uninstrument eficient de marketing.

Din punct de vedere etimologic, ambalajul, (emballage), conține prefixul „em” și cuvântul „balla”, al cărui sens este „strângere în balot”. Ambalarea (conditionnement) derivă din limba latină „condere” ce are sensul de a stabili, stabilza.

Din punct de vedere comercial, ambalajul este „un container care permite asigurarea în bune condiții a conservării, manevrării,depozitării și transportul produselor”. Tot din acest punct de vedere, ambalarea se definește ca fiind realizarea unui înveliș material. În dicționarul francez „Le Petit Robert (1989), ambalajul este „un înveliș din materiale și forme diferite în care se ambalează un produs pentru transport sau vânzare”.

Institutul Francez al Ambalajului si Ambalarii ( Institut Francais de l’emballage et du Conditionnement, IFEC), propun următoarele definiții:

Ambalajul este acel obiect ce are scopul de a îveli sau conține temporar un produs sau mai multe, în timpul manevrării, transportului, depozitării sau prezentării, pentru protejarea acestora sau facilitării acestor operații.

Ambalarea constă în operația de obținere a „primului înveliș aflat în contact direct cu produsul”.

Noțiunea din engleză de „packaging” este mult mai vastă, ea constând in urmatoarele functii: protecție, conservare, ușurință în utilizare, comunicare ( prin design, etichetare) și facilitarea vânzării. Deci, aceasta îndreaptă mai multă atenție spre rolul comercial al ambalajului.

Astfel, Institutul de Ambalare din Anglia furnizează trei direcții in definirea ambalării:

Sistem coordonat ce pregătește bunurile pentru transport, distribuție, depozitare, vânzare și consum

Cale de asigurare la consumatorul final, în condiții optime si cu costuri minime

Funcție tehnico-economică, ce urmărește minimizarea costurilor la livrare

Conform STAS 5845/1-1986, ambalajul reprezintă un mijloc (sau ansamblu de mijloace) destinat să cuprindă sau să învelească un produs sau un ansamblu de produse, pentru a asigura protecția temporară din punct de vedere fizic, chimic, mecanic, biologic pentru a se menține integritatea si calitatea acestora în momentul livrării, al manipulării, transportului, depozitării si desfacerii- până la consumator sau până la expriarea termenului de valabilitate.

Tot în conformitate cu STAS 5845/1-1989, ambalarea este definită ca: „operație, procedeu sau metodă, prin ambalajul îndeplinește funcțiile de protecție ale produselor până la consumator sau până la expirarea termenului de valabilitate”.

1.2 Clasificarea ambalajelor

Ambalajele se clasifică după numeroase criterii. Câteva dintre acestea ar fi:

după felul materialului din care sunt constituite, ambalajele se împart în:

ambalaje din hârtie-carton, sticlă, metal, materiale plastice, lemn, materiale textile, materiale complexe;

după sistemul din care sunt confecționate, există următoarele tipuri de ambalaje:

ambalaje fixe; ambalaje demontabile; ambalaje pliabile;

după tipul ambalajului, acestea pot fi:

lăzi, cutii, flacoane, pungi etc;

după domeniul de utilizare:

ambalaje de transpor123-jkl;\;\fsdat, ambalaje de prezentare și desfacere;

după natura produsului ambalat:

ambalaje pentru produse alimentare, ambalaje pentru produse industriale, ambalaje pentru produse periculoase;

după gradul de rigiditate:

ambalaje rigide, ambalaje semirigide, ambalaje suple;

după modul de circulație:

ambalaje refolosibile, ambalaje nerefolosibile.

1.3. Materiale pentru fabricarea ambalajelor

La fabricarea ambalajelor se utilizează o varietate de materiale cu proprietăți diferite,ce corespund cerințelor impuse și care sunt potrivite pentru fiecare tip al mărfurilor ce necesită ambalare. Materialele pentru ambalaje se impart in 3 categorii in funcție de tipul ambalajului care se fabrica din ele :

Materiale pentru ambalaje exterioare

Materiale de protectie

Materiale pentru ambalaje de prezentare.

Atunci când se alege materialul de ambalare, se ia în considerare de gradul de protecție pe care îl asigură produsului, posibilitățile de transport, capacitatea de promovare a vânzărilor si ponderea costului ambalajului la calcularea costului total al produsului.

Materialele pentru ambalarea alimentelor se impart in 2 grupe:

materiale clasice

-lemnul

-materiale celulozice (hartia si cartonul)

-sticla-materaile metalice

-materiale textile 

materiale moderne

-materiale plastice

-folii de aluminiu

-folii contractabile

-ambalare aseptica-sub vid sau sub gaz protector

-tip aerosol-in spuma de poliuretan tip Bibbipak.

Ambalaje din materiale celulozice (hârtia și cartonul)

Hârtia și cartonul se află pe primulloc în ierarhia materialelor de ambalare, ea înregistrând cel mai mare consum pe an.

Ambalajele din materiale celulozice pot fi de trei tipuri:

hârtie pentru ambalaje;

carton plat

carton ondulat

Materiale de ambalare a produselor de patiserie si cofetarie :

Folii BOPP

Folii termocontractabile

Folii extensibile- pentru ambalare manuală sau la mașină

Tăvițe din polistiren expandat

Tăvițe din aluminiu

Tăvițe, pahare și cutii din plastic adecvate pentru produse de patiserie și cofetărie

Pungi din polietilenă de mare densitate

Pungi din polipropilenă  perforate, pentru ambalarea produselor de patiserie fierbinți

Produse din hârtie și carton tăvi și cutii

1.4 Ambalarea prajiturilor

Prajiturile fac parte din grupa a VIII-a a alimentelor și anume zahăr și produse zaharoase, care se impun prin conținut de glucide cu masă moleculară mică, fiind produse concentrate cu valoare calorică mare.

Ambalaje din materiale plastice

Deși sunt mai noi pe piața ambalajelor, materialele plastice oferă o serie de avantaje incontestabile față de alte materiale clasice:

masă proprie mică;

posibilitate de modelare rapida, datorită faptului ca sunt ușoare;

au rezistență la șocuri mecanice;

protecție sporită în cazul transportului și al depozitării;

sunt impermeabile la vapori de apă, grăsimi, impurități etc.;

rezistă la radiațiile infraroșii și ultraviolete;

posibilitate de lipire si sudabilitate

Termoformarea este proprietatea materialelor termoplastice de a se deforma la o anumită temperatură, de înmuiere, când vâscozitatea acestora este în scadere. Aceste tipuri de ambalaje sunt utilizate în industria alimentară, datorită avantajelor pe care le prezintă și anume:

productivitate mare;

utilizare economică a surselor de încălzire;

ușurință în confecționarea formelor;

obținerea de ambalaje nerecuperabile ieftine.

Ambalajele termoformate din folii de material plastic sunt obținute prin intermediul unor mașini complexe pe care se formează integral ciclul de formare – ambalare. Ele sunt compuse din

module distincte, fiecare modul realizând una din etapele ciclului. Sunt și unele mașini mai simple care pot realiza ambalarea în ambalaje termoformate, pe un suport din carton, sau închise

cu folie din același material, obținerea acestora putându-se face ori separat ori pe mașină.

Recipientele termoformate sunt de diferite forme și mărimi: tăvi adânci, suporturi

alveolare, barchete, cutii, pahare.

Închiderea ambalajelor din material plastic sau din materiale complexe acoperite cu filme

din material plastic se realizează prin sudarea marginilor ambalajului format și umplut. Sudarea

se face prin aplicarea de căldură, cu sau fără presiune, care topește și îmbină materialele.

Capitolul 2 Analiza stadiului actual național/internațional

2.1. Definiții. Noțiuni de bază asupra mecanismelor si mașinilor de ambalat

Pentru a defini noțiunile de mașină și mecanism, vom avea în vedere strict definițiile clasice de teorie, punând în valoare caracteristicile particulare ale acestora, existente în tehnică. Astfel că, mașina de ambalat este un mecanism complex care transformă energia în lucru mecanic necesar desfășurării operației tehnologice de modelare în cele mai multe cazuri, a produselor de consum.

Pentru a realiza nenumăratele mișcări din care este alcătuită operația de amblare, în cadrul mașinii funcționează un număr mare de mecanisme și accesorii spe realizează prin sudarea marginilor ambalajului format și umplut. Sudarea

se face prin aplicarea de căldură, cu sau fără presiune, care topește și îmbină materialele.

Capitolul 2 Analiza stadiului actual național/internațional

2.1. Definiții. Noțiuni de bază asupra mecanismelor si mașinilor de ambalat

Pentru a defini noțiunile de mașină și mecanism, vom avea în vedere strict definițiile clasice de teorie, punând în valoare caracteristicile particulare ale acestora, existente în tehnică. Astfel că, mașina de ambalat este un mecanism complex care transformă energia în lucru mecanic necesar desfășurării operației tehnologice de modelare în cele mai multe cazuri, a produselor de consum.

Pentru a realiza nenumăratele mișcări din care este alcătuită operația de amblare, în cadrul mașinii funcționează un număr mare de mecanisme și accesorii specializate în efectuarea unei anuminte faze de lucru. Acestea (numite mecanisme de ambalat) preiau mișcarea simplă a arborelui motorului de acționare și o transformă într-una necesară desfașurării procesului de lucru.

O mașină de ambalat este alcatuită din elemente cinematice, numite și organe de lucru sau executoare, care acționează direct asupra produsului ambalat si a ambalajului și din mecanisme ale căror elemente conduse sunt fixate pe organele de lucru (O.L) și se numesc mecanisme executoare. În funcție de gradul de automatizare, mașinile de ambalat sunt de 3 tipuri:

Neautomate

Semiautomate

Automate

Mașinile neautomate se caracterizează prin faptul că pentru repetarea ciclului tehnologic de ambalare este necesară intervenția operatorului. Pe lângă operația de comandă a mașinii, operaorul mai execută și unele operații de lucru sau auxiliare de mai mică importanță. Aceste mașini se remarcă prin construcție simplă, dublată, însă de productivitate scăzută. Totuși prețul mic de achiziționare si simplitatea deservirii (nefiind nevoie de personal specializat), le menține cel puțin în industria românească de profil.

Mașinile semiautomate sunt complexe în comparație cu cele anterioare executând un număr mare de mișcări, operatorul intervenind doar pentru comanda unora dintre ele sau pentru efectuarea unor operațiuni auxiliare. Vitezele de lucru ale O.L în aceste mașini sunt mici pentru a putea permite intervenția operatorului.

Mașinile automate se remarcă prin efectuarea de către mașină a tuturor operațiilor inclusiv cele de comandă, rolul operatorului, reducându-se activitatea de supraveghere, intervenind doar la începutul și sfârșitul lucrului sau în caz de avarie. Spre deosebire de mașinile din primele categorii, vitezele de lucru sunt mari, de asemenea structura lor este mult mai compelxă. În figura 2.1 și figura 2.2 sunt prezentate schemele structurale generice pentru mașini neutomate( fig 2.1) și automate (fig 2.2).

Figura 2.1 Mașină neautomată

Figura 2.2 Mașină automată

Procesele tehnologice de ambalare ale unor produse sunt realizate uneori de o reuniune de mașini numite linii automate de ambalare. O astfel de mașină este compusă din mai mai multe mașini automate care realizează un anumit nr de mișcări pentru o operație. Acestea sunt de fapt numite generic mașini tehnologice. Mașinile automate care execută aceste operații se încadrează organic în structura liniilor de fabricație a produselor Mecanismele ce efectuează mișcări principale au curse de lucru iar cele ce efectuează mișcări auxiliare au curse de gol.

Specificul mașinilor si mecanismelor de ambalat constă în interferența a 3 domenii științifico-tehnice distincte (figura 2.3).

Figura 2.3 Interferența domeniilor științifico-tehnice

2.2. Clasificarea mașinilor și mecanismelor de ambalat

a) Clasificarea mașinilor de ambalat din punct de vedere cinematic

După modul de sincronizare al mișcărilor organelor de lucru (O.L) ce realizează operații principale, mașinile de ambalat și mașinile tehnologice ce alcătuiesc liniile de ambalare se clasifică in trei grupe:

Mașini ce realizează mutarea organelor de lucru pe o traiectorie cu o anumită viteză sau numai realizarea unor poziții extrene

Mașini ce au în vedere în plus față de prima grupă, realizarea unei succesiuni în mișcarea organelelor de lucru. De obicei la această grupă se include majoritatea mașinilor automate din structura liniilor de ambalat obisnuite

Mașini care pe lângă caracteristicile punctelor a) și b) realizează în plus și anumite interdependențe funcționale între parametrii cinetici al mișcarilor organelor de lucru

Mașinile ce sunt incluse în această grupă sunt mult mai complexe decat celelalte.

În funcție de ciclul de mișcare, mașinile de ambalat sau mașinile tehnologice din structura liniilor complexe de ambalare realizează:

Ciclul cinematic (Tc), fiind cel mai mic interval de timp la începutul și sfârșitul căruia toate punctele mecanismelor au aceeași poziție și aceleași viteze.

Ciclul tehnologic (Tt) definit ca intervalul minim de timp în care se desfașoară toate mișcările principale si auxiliare nesuprapuse în timp.

Ciclul de lucru (Tl) egal cu timpul scurs între realizarea a două produse succesive

Mașinile din grupa a) au doar ciclul cinematic și cel tehnologic, însă cel tehnologic este

mult mai mare decât cel cinematic (Tl≥ Tc).

Mașinile din grupa b) au toate tipurile de cicluri cu mențiunea ca ciclul tehnologic este mai mare decât celelalte doua cicluri.(Tt ≥ Tc și Tt ≥ Tl).

Mașinile din grupa c) sunt caracterizate numai de primele doua cicluri cu specificația ca acestea sunt egale. (Tt=Tc)

După modul cum se deplasează produsele (ambalaj și material de ambalat), și organele de lucru ale mașinii (O.L), mașinile tehnologice din grupa a2a se împart conform schemei din figura 2.4.

Figura 2.4 Mașini tehnologice din grupa a2a

b) Clasificarea organelor de lucru ale mașinilor de ambalat

În funcție de felul în care acționează asupra elementelor participante în procesul de ambalare( produs ambalat, ambalaj, etichete, adezivi), organele de lucru ale mașinii tehnologice se împart în următoarele categorii:

organe de lucru ce efectuează operații tehnologice de bază

organe de lucru ce executa apucarea sau prinderea obiectelor de prelucrat

organe de lucru specializate în transportul obiectelor de prelucrat în interiorul mașinii

organe de lucru ce efectuează operații de indexare a mișcării obiectelor de prelucrat sau a organelor de lucru din categoria anterioară

organe de lucru destinate fixării obiectelor de prelucrat

organe de lucru specializate în alimentarea cu obiecte de prelucrat a mașinii de ambalat

Din punct de vedere al caracterului miscării efectuate, organele de lucru se subclasifică conform schemei din figura 2.5 în care O.P. are semnificația obiecte prelucrate

Figura 2.5 Organele de lucru ale mașinii

După tipul contrustructiv și legat de aceasta după rolul funcțional de lucru din cele șase grupe pot fi:

Grupa I:

Șencuri pentru alimentarea cu produse sau obiecte;

Tije împingătoare cu rol de tarasare a produselor sau pentru închiderea ambalajului;

Pistoane de absorție-refulare, dinc adrul mecanismelor de dozare (nu se vede);

Cilindri distribuitori din structura dozatoarelor;

Cuțite sua foarfeci pentru tăierea ambalajului, ajustarea dozei, etc,;

Elemente profilate pentru realizarea formei produsului ambalat, închiderea ambalajului, formarea ambalajului;

Role cu rol de închidere a ambalajului;

Elemente cu rol de netezire și uniformizare a ambalajului.

Grupa a II-a:

Clești de prindere*;

Fălci*;

Bacuri*;

Tampoane*;

Dispozitive vacuumetrice pentru apucarea eticheteleor, etc;

* – cu rol de prindere (apucare) a obiectelor prelucrate.

Grupa a III-a:

Mese carusel cu locașuri speciale pentru transportul obiectelor de la un post de lucru la altul;

Benzi transportoare simple sau cu racleți, degete, cupe, etc.;

Melci sau șnecuri pentru deplasare, distanțate sau poziționarea obiectelor;

Roți stelate penttru încarcare, descărcare sau poziționare;

Tampoane, împingători cu rol de deplasare a obiectelor prelucrate în interiorul mașinii.

Grupa a IV-a

Cruci de malta pentru indexarea deplasării meselor carusel;

Melci pentru poziționarea obiectelor;

Elemente profilate sau cu găuri pentru centrarea și poziționarea obiectelor;

Tampoane, împingători cu rol de fixare a obiectelor într-o anumitp pozitie etc.

Grupa a V-a:

Plcăi, tampoane, blocatori pentru fixarea (blocarea) obiectelor prelucrate;

Fălci, rozete, rulouri cu sprafețe de protecție a obiectelor fixate, etc.

Grupa a VI-a:

buncăre

recipiente

magazii

cu rol în alimentarea mașinii de ambalat cu produsele necesare derulării procesului tehnologic

2.3 Clasificarea mecanismelor și a mașinilor de mabalat după criterii constuctiv – funcționale și tehnologice

În funcție de rolul tehnologic pe care îl au în cadrul liniilor automate de ambalare, mașinile tehnologice se divid în:

Mașini pentru pregătirea ambalajului;

Mașini de doxzare-umplere;

Mașini pentru închiderea ambalajului;

Mașini etichetare-banderolare;

Mașini pentru supraambalare;

Mașini de transport;

Dispozitive de control și protecție etc.

După rolul funcțional pe care îl au în cadrul mașinilor tehnologice de ambalat, mecanismele ce intră în structura acestor mașini, se clasifică în:

Mecanisme de avans a foliei de ambalaj;

Mecanisme de tăiere a foliei de ambalaj;

Mecanisme de formare a ambalajului;

Mecanisme de alimentare cu produs;

Mecanisme de comutare a derulării procesului de lucru;

Mecanisme de reglaj;

Mecanisme de încărcare descărcare;

Mecanisme de închidere a ambalajului;

După sectorul industrial unde lucrează mașinile de ambalat sunt specializate în următoarele domenii:

Industria alimentară:

– industria de conservare;

– industria laptelui și a derivatelor sale;

– industria de morărit și panificație;

– industria uleiului alimentar și a derivatelor sale;

– industria zahărului și a dulcirilor;

– industria tutunului;

– industria băuturilor alcoolice și răcoritoare;

– industria cărnii;

Industria farmaceutică și cosmetică;

Industria construcțiilor de mașini;

Industria chimică;

Comerț – desfacerea diferitelor produse, bunuri de consum.

În funcție de modul cum se realizează închiderea ambalajului distingem următoarele situații:

Ambalarea în pachete;

Ambalarea în pungi termosudabile;

Ambalarea în cutii metalice sau din plastic;

Ambalarea în tuburi;

Ambalarea prin termoformare;

Ambalalaea în folie contractibilă;

Ambalarea în aerosoli, etc.

În funcție de unități de ambalare cuprinse distingem;

Ambalare individuală;

Ambalare colectivă;

La rândul lor, mecanismele de ambalat, funcție de tipul constructiv, pot fi:

Mecanisme camă tachet;

Mecanisme cu roți dințate;

Mecanisme cu cruce de malta;

Mecanisme cu clichet;

Mecanisme cu lanț;

Mecanisme cu bandă elastică sau cu curea;

Mecansime complexe formate prin combinarea de mecansime simple elementare.

2.4.Firme producătoare de mașini de ambalat

1. Mașini Ambalat – ILPRA în România

Cu ajutorul unor mașini de ambalat se obține modalitate de ambalare corespunzatoare, ce asigură produselor un termen de valabilitate mai mare, o posibilitate de depozitare si manevrare optimă, un aspect comercial placut care poate influența pozitiv vânzarea produselor. Produsele ambalate pot fi nealimentatre sau alimentare (solide, granulate, pulberi, lichide): proaspete, gata preparate (ready meal), congelate sau refrigerate. Produsele alimentare pentru ambalare pot fi de orice fel: carne , pește , legume , fructe , brânză , orez , zahăr.

Compania italiană ILPRA, produce echipamente de ambalare din 1955, având instalate peste 14.000 de mașini de ambalare în toată lumea, inclusiv în Romania.

O ambalare optimă se poate face cu ajutorul acestor mașini de ambalat în caserole preformate sau găleti , tip traysealer iar cu ajutorul unor mașini de ambalat cu termoformare , tip termoforming , se poate ambala în caserolele pe care însăși mașina le formează.

Mașină de ambalat cu folie Mașină de ambalat legume congelate în pungi

2. Mașină de ambalat automată automată la caserolă Hera

HERA SLB conține o bandă transportoare de mare viteză. Această bandă transportoare este utilă pentru toate produsele, caserole și cupe de diferite mărimi transportându-le fiind transportate constant în poziția de sigilare.. Distanța dintre caserole este reglabilă apasând doar un buton.

HERA SLB este un utilaj, ideal pentru ambalarea în caserole de diferie forme: rotunde, ovale, caserole adânci sau mai puțin adânci. Se folosește cel mai mult pentru înghețate, sosuri. Se pot sigila 2 caserole simultan.

Utilizări

Industria cărnii: carne proaspătă, înghețată sau procesată

Pește: întreg, proaspăt, feliat, afumat sau congelat

Produse proaspete: legume și fructe întregi, feliate sau decojite

Mâncare congelată, refrigerată

Produse coapte: prăjituri, produse de patiserie, semi-coapte

Produse lactate : cașcaval

Date tehnice pentru modelul KV20 SLB (cu cap de sigilare dublu):

Dimensiunile utilajului: L2112 x W1205 x H1619 mm

Capacitatea de sigilare : 15-20 caserole/minut

Dimensiunile maxime ale caserolei (pentru un cap de sigilare) 360x300mm

Alimentare Europa : V 220 1×25 A W 2000; SUA: V220 (RS)2×25 A Q 2000

Aer comprimat: 400 L/min, 7 Bar

3. Mașini de ambalat Producator: 33. Techno D, Italia

Caracteristici tehnice

– Conceputa pentru a doza și a ambala produse ce au mărimi de pana la 7-8 cm,

– Productivitate: de la 8 la 24 cantariri/min.

Avantaje:

– Asigură doyarea și ambalarea produsului,

Ambaleayă cu orice tip de ambalat : cutie, pungă, caserolă etc

– Flexibilă

Produse ambalate: fursecuri, covrigei, cornulete, bezele, pricomigdale

Mașină de dozat și ambalat

http://www.novapan.ro/?YTozOntpOjA7czoxMDoiZXF1aXBtZW50cyI7aToxO2k6MzcxO2k6MjtpOjIwNzt9

4. Mașina de ambalat TFS600

Masina de ambalat prin temoformare pentru film flexibil și rigid având și o opțiune de atmosferă modificată (MAP) si vacuum. Nivel inalt de performanță.

SPECIFICATII TEHNICE

Structură completă din oțel inoxidabil.

Suprafețe înclinate care permit evacuarea apei în procesul de curătire.

Capace laterale care se deschid ușor pentru ca mașina sa poat fi curățată.

Nu are zone unde să se acumuleze reziduri.

Sigilari si suduri continue

Suport rolă film superior independent de cabină și un sistem de desfacere film

Componente cu protecție standard

Folosire minimă a cablurilor în interior.

Cabină electrică independentă ce poate fi mutată

Optional MODEM (comunicare cu ULMA) si OPC (acces in timp real).

Panou control

Displaycolor touch.

Tactile switches.

Interfață ușoară comunicare operator.

Integrare periferice.

Schimbare ușoară formate.

Reducere consumuri.

Opțional – Schimbare automată înălțime pachet.

5. Mașina de ambalat VP 400

Este o mașină de ambalat manuală. Operatorul trebuie să efectueye atât operațiunea de ambalare cât și cea de evacuare a produsului final. Ambalarea propriu-zisă este realizată de utilaj rezultând înfolierea produsului.

Utilajul utilizează folie termocontractibila din Polyolefine (PO), PVC, PE sau PP, având grosimi cuprinse intre 12 si 50 microni.

Cu mașina de ambalat VP400 avem posibilitatea de a selecta mai multe tipuri de ambalare:primul reprezintă mularea foliei pe produs iar cel de-al 2 lea lasa folia pe produs pentru mișcare mai bună.

Masina efectuează ambalarea și lipirea printr-o singură operațiune.

Sistem de ambalat este dotat cu un panou de comandă digital, ce permite configurarea a 10 programe diferite de ambalare.

De asemenea, masina deține un electromagnet temporizat, ce controlează timpul de contracție în funcție de exigențele produsului.

Rezistența de lipire a masinii de ambalat este teflonată iar cuva interioară este din otel inox, pentru a facilita curățarea.

Optional putem monta un derulator pentru folia reziduală, având rolul de a culege și aduna pe un tambur folia reziduală ce ramâne din cauza pierderii tehnologice.

Dimensiunile maxime ale produsului ambalat cu acest utilaj sunt de: 400 x 270 x 160 mm

Lungimea rezistentei de lipire: 420 x 280 mm

Productivitatea maxima este de 300 ambalari / ora

Putere maxima instalata 2.600 W

Tensiune de alimentare: 220 V

Capitolul 3 Noțiuni Studiate Pentru Realizarea Lucrării

3.1 PLC – Programable logic controller

Un PLC este un automat programabil de comandă și reglare se utilizează pentru controlul mașinilor și al procese industriale. Acesta folosește o memorie programabilă pentru a depozita instrucțiuni și funcții specifice care includ : control ON/OFF, programări, numărări, secvențieri dar și manipulări ale datelor. Plc urile sunt considerate cele mai utilizate componente de automatizare.

Panourile cablate necesită foarte multe fire ce au nevoie depanare și schimbare. Au fost identificate urmatoarele cerințe pentru a verifica calculatoarele și pentru a înlocui panourile cu cabluri:

stare solidă nu mecanică

ușor de modificat intrările și ieșirile dispozitivelor

ușor de programat și de întreținut de către electricieni

să fie capabil să funcționeze într-un mediu industrial

Fig 3.1 Structura unui proces automatizat cu ajutorul unui automat programabil

Noțiunea de PLC provine de la Programmable Logic Controller (Controler Logic Programabil) și este definit ca un computer digital utilizat în procesele industriale automate cum ar fi controlul mașinilor dintr-o fabrică ce conține linii de asamblare. PLC deține porturi de intrare si ieșire, bazându-se pe arhitectura RISC (Reduced Instruction Set Computer) și fiind proiectat pentru a fi rezistent la condiții mai severe (praf, umezeală, temperaturi mari, căldură, frig); acesta este imun la zgomot electric și rezistă la vibrații si impact.
PLC este compus dintr-un microprocesor programabil si se programează folosind un limbaj mașină specializat.
Ca si limbaj de programare se poate utiliza limbajul "ladder logic" sau de asemenea si altele începând cu "ladder logic" până la C.
De obicei, programul se scrie într-un mediu de dezvoltare pe PC, iar după aceea se descărca in PLC printr-un cablu de conexiune.
Programele de control ale mașinii sunt stocate într-o memorie nevolatilă.
PLC este un sistem în timp real deoarece rezultatele de la ieșire trebuie să se producă ca răspuns la condițiile intrării, într-un timp limita, altfel încât să rezulte o operație neașteptată.
Pe scurt, un PLC este un automat ce folosește intrările pentru a monitoriza un proces si ieșirile pentru a controla un proces, utilizând un program.

Avantajele sistemelor controlate de PLC

Flexibilitatea sa este mai mare decât cea a unui releu mecanic sau un releu de timp putându-se reaplica la controlul rapid și ușor al sistemelor

Timp de raspundere mic

Cablaje mai puține și mai simple

Stabilitate – fără părți mobile

Alcătuit din mai multe module ușor de reparat și extins

Dacă se dorește schimbarea unei secvențe de operare este nevoie doar de modificarea programului

Conțin seturi de instrucțiuni sofisticate disponibile

Permit un diagnostic usor pentru depanare

Mai puțin costisitoare pentru sistemele complexe datorită numărului redus de componente

Intrumentele cu care se identifică problemele ușurează programarea si reduce timpul de nefuncționare;

 Funcționarea sa îndelungată se datorează componentelor de încredere;

Viteză mare de funcționare

Dezavantajele sistemelor controlate de PLC.

PLC-urile nu sunt foarte performante pentru:

Utilizarea unei mulțimi mari de date, complex sau funcții matematice

Citirea si scrierea bazelor de date

Generarea rapoartelor

Afișarea datelor și informațiilor operatorului

Un alt dezavantaj este noutatea tehnologiei.

Controlerele au o folosire variată ce include controlul de bază al releelor, controlul mișcării, al procesului, putând fi utilizat si la Sisteme de Control Distribuite. Mai exact, un PLC este un automat ce utilizează ieșirile pentru a controla un proces și intrările pentru a-l monitoriza, folosindu-se de un program.

http://www.scritub.com/thenica-mecanica/Definirea-notiunii-PLC15311.php     

3.1.1 Scurt istoric    

În zilele de astăzi, în țările avansate se estimează ca peste 60% din comenzile industrial se realizează cu PLC.

Acestea au fost introduce pentru prima dată în anii 1960. Dezvoltarea și proiectarea lor a fost datorată costului ridicat al realizării și depanării sistemelor cablate de automatizare, care dominau la acea dată sistemele de automatizare industriale, ce se bazau pe relee electromagnetice în principal. Odată cu apariția sa, automatul a fost precedat de elaborarea unui set de cerințe pentru noul sistem de automatizare ce era destinat înlocuirii sistemelor de automatizare cu relee intermediare. În concluzie automatul avea de îndeplinit următoarele cerințe:

Să se poată compara cu sistemele de automatizare cu relee intermediare, în ceea ce privește prețul

Sa poată opera într-un mediu industrial

Sa fie alcătuit din module astfel încât acestea sa se poată înlocui ușor

Sa fie capabil sa trimită date pe care le-a colectat din process, unui sistem central ce supervizează

Sa fie programat simplu pentru ca personalul obișnuit cu sistemele de automatizare cu relee să îl poată înțelege cu ușurință

Figura panou de automatizări convențional

Primul automat programabil pentru industrie( figura 3.2) a purtat numele MODICON 084 (Modular Digital Controller) și a apărut în SUA. Pe la jumătatea anilor 1970 automatele se realizau în tehnologia microprocesoarelor cu prelucrare pe bit, pentru ca în 1973 să apară primele protocoale de comunicație între automate.

Figura 3.2 Primul automat programabil pentru industrie

În 1980 și-au făcut apariția primele automate cu microprocesoare ce prelucrau pe cuvânt, tot atunci apărând și primele tendințe de standardizare a protocoalelor de comunicație. În aceeași perioadă s-au redus și dimensiunile PLC-urilor și s-a introdus programarea software simbolică astfel încât programele se puteau realiza tot mai mult pe calculatoare personale înlocuind consolele de programare dedicate, ce se foloseau exclusiv pentru PLC-uri în acel moment.

În 1990 s-a dat din ce în ce mai multă importanță pe standardizarea modurilor de programare dar și a proceselor de comunicație. Tot acum s-au înlocuit sistemele de automatizare bazate pe automate programabile cu sisteme de automatizare bazate pe calculatoare personale, acest lucru negeneralizându-se.

Automatul programabil prezenta garanție în cazul folosirii acestuia în condiții severe de stress industrial ( vibrații, noxe, variații de tensiune și temperatură).

Unitatea central este definită ca fiind o unitate logică concepută în special pentru a interpreta un set restâns de instrucțiuni specifice controlului de proces. Ele exprimă funcții precum:

Evaluarea expresiilor logice (booleene) prin care se atribuie secvențe de numărare, temporizare sau calcule matematice, rezultatul unei variabile memorate sau a unui canal de ieșire.

Structurile de tip automat programabil sunt programate simplu și reprezină scrierea direct de la un terminal a unui șir de instrucțiuni, în funcție de anumite diagrame de semnal sau organigrame sau seturi de ecuații boolene. Producătorii vor sa adapteze cunoștințele și preferințele utilizatorilor.

Instrucțiunile se execută ciclic deci rezultă că programul să se deruleze mai rapid în raport cu timpii de răspuns ai procesului și astfel să se sesizeze evenimentele la mai puțin timpu după ce apar fără a exista riscul de a se pierde informația sau de a se perturba procesul. De asemenea există eventualitatea ca lucrul să se producă cu oarecare întreruperi în cazul proceselor mai rapide.

http://web.ulbsibiu.ro/laurean.bogdan/html/PLCprincipii.pdf

3.1.2. Structura unui PLC

a) Alcătuire din punct de vedere funcțional

Un PLC este alcătuit din:

Figura 3.3 structura PLC-ului

Sistemul de I/O poate fi văzut ca fiind „mâinile și picioarele PLC-ului”, aici fiind conectate toate dispozitivele de câmp. Un sistem I/O se constituie din 2 părți principale, și anume:

Cadrul de montare (rack-ul)

Modulele de intrare/ ieșire

Figura 3.4 cutia cu dispozitivele I/O

Modulele de intrare/ieșire – cele de intrare preiau semnalele din sistemul ce se controlează cu ajutorul senzorilor și le transformă în semnale logice pentru ca unitatea centrală de prelucrare să le poată adapta iar modulele de ieșire transformă semnalele de la CPU în semnale de comandă pentru a se putea acționa diferite echipamente prin intermediul acumulatorilor (figura 3.4). Modulele de intrare/ieșire împreună cu cadrul alcătuiesc interfața dintre dispozitivele de câmp și PLC. Setate corect, ambele module de I/O sunt atât cablate la dispozitivele din câmp necesare cât și instalat într-un slot din cadru. Astfel se creează o legare fizică între echipamentul din câmp și PLC.Este posibil ca datorită dimensiunilor reduse ale anumitor tipuri de PLC-uri, cadrul și modulele să fie încadrate într-o singură unitate.

Figura 3.5 module intrare-ieșire HE359DIM610 – Modul 12 intrari digitale

Marca: HORNER

Unitatea centrală de prelucrare (UCP) este componenta controlerului

care extrage, decodează, stochează și procesează informația. De asemenea, aceasta deține un program stocat în memora PLC-ului pe care îl executăși după aceea emite semnale numerice conform cu strategia de control, pe modulele de ieșire. De fapt, UCP-ul este “creierul” controlerului programabil.

UCP-ul are trei părți (figura 3.6):

Procesorul;

Sistemul de memorare;

Alimentarea

Procesorul este partea componentă a UCP care codează, decodează și calculează date.

Sistemul de memorare reprezintă componenta ce depozitează programe și date de control pentru echipamentul conectat la PLC. Memoria PLC-ului se împarte în 3 spații:

spațiul de sistem: este alcătuit din programe instalate de fabricant și anume: sistemul de operare, modulele de diagnosticare și simulare

spațiul de program deține codul de control scris de către programator

spațiul de date. Este compus din toate variabilele ce se utilizează în programe

Alimentarea este partea care furnizează atât tensiunea cât și curentul necesare pentru funcționare.

Figura 3.6 Structura UCP

3.1.3 Alcătuirea din punct de vedere constructiv

Un dispozitiv PLC este alcătuit din:

un microsistem de calcul, ce este introdus cu ajutorul unui microcontrolor

un set de interfete digitale și analogice, care au în componență circuite de adaptare pentru semnale industriale

modul de alimentare electrică

unele PLC-uri sunt prevăzute și cu interfețe de comunicație serială (ex: RS232, RS485) și în rețea (ex: CAN, Profibus)

o carcasă de protecție

În figura 3.8 se poate observa imaginea dispozitivului FX3U, produs de MITSUBISHI, pe care s-au marcat zonele de conectare/cuplare .

3.1.4 Principiile de funcționare

Funcționarea unui PLC iși are baza în scanarea programată a intrărilor si ieșirilor sale. Procesul de scanare prezintă 3 pași:

Pasul 1 – Stadiul de început unde se testează intrările.

Inițial, PLC-ul verifică fiecare intrare pentru a stabili stările ON sau OFF pe care acestea le pot avea. Mai exact, se verifică activarea (sau nu) a senzorilor sau a switch-urilor conectate în intrări. Ceea ce s-a memorat aici se va stoca în memorie și va fi utilizată la pasul următor

Pasul 2 – Execuția programului.

În acest stadiu, PLC-ul va executa un program în mod secvențial (instrucțiune după instrucțiune). Ca urmare a acestui fapt se vor activa mai multe ieșiri sau se vor stoca informații într anumite zone în memorie, pentru a fi utilizate la pasul următor.

Pasul 3 – Verificarea si setarea ieșirilor.

În final, PLC-ul probează stările ieșirilor și le schimbă dacă este necesar. Ceea ce se modifică este bazat pe stările intrărilor citite cât timp a fost efectuat primul pas, si pe rezultatul a ceea ce s-a executat în pasul 2. După execuția pasului 3, PLC-ul reia ciclul celor 3 pași.

Timpul de scanare se definește ca fiind timpul ce este necesar pentru ca cei 3 pași să fie parcurși și în anumite cazuri este considerată importantă de către sistem și se necesită a fi luată în considerare încă de la începerea programării PLC-ului.

O schemă bloc cu componentele ce alcătuiesc structura unui automat programabil este prezentată

în figura 3.9

figura 3.8 schema bloc a unui PLC

În figura 3.9 sunt prezentate cele mai des folosite elemente care pot fi conectate la ieșirile automatelor programabile.

Trebuie să ne îndreptăm atenția către intrări și ieșiri deoarece curenții și tensiunile pot atinge valori prea mari ce ar putea afecta CPU,fiind apoi nevoie de circuite de izolare.

Figura 3.9 elemente ce pot fi conectate la ieșirile automatelor

http://web.ulbsibiu.ro/laurean.bogdan/html/PLCprincipii.pdf

3.1.5Limbaje de programare pentru PLC

Limbajele de programare au fost stabilite de IEC( International Electrotechnical Commission- Comisia Internațională de electrotehnică) sunt de 2 feluri, și anume:

Limbaje bazate pe text limbi

ST- Structured Text (ST)

Instruction List (IL)

Grafice bazate pe limbi:

Ladder Diagram (LD)

Function Block Diagram (FBD)

Sequential Function Chart (SFC)

http://ro.wikipedia.org/wiki/PLC

Structured Text (ST) (în traducere text structurat) reprezintă unul dintre cele 5 limbaje de programare stabilite de către IEC 61131-3, proiectat pentru PLC. Acesta este un limbaj de nivel înalt structurat sub formă de blocuri, sintetic semanând într-o oarecare măsură cu Pascal, limbaj pe care de fapt se și bazează.

Toate limbajele stabilite de IEC au elemente comune. Variabilele și funcțiile apelate sunt definite de prin elemente comune așa că mai multe tipuri de limbaje pot fi folosite în același program.

Declarații complexe și instrucțiuni suportate:

Bucle de repetare : REPEAT-UNTIL (repetă – până când)

WHILE- DO (cât timp – execută)

Condiții de executare : IF-THEN-ELSE ( dacă – atunci- altfel)

Funcții : SQRT(), SIN()…

Instruction List (IL) (în traducere Listă de instrucțiuni) la ca si structured text și acesta este unul din cele 5 limbaje de programare stabilite de IEC. Este destinat PLC-urilor. Este un limbaj de nivel scăzut de asamblare. Toate limbajele declarate de IEC au elemente comune. Funcțiile apelate și variabilele sunt definite de elemente comune deci mai multe limbaje diferite pot fi folosite într-un singur program.

Programul de control (flow control) se realizează prin instrucțiuni de salt și funcții apelate ( subroutine cu parametrii opționali). Formatul de fișier a fost acum standardizat pentru XML de PLCopen.

Limbajul listei de instrucțiuni pentru PLC-ul Siemens este cunoscut ca și o „Statement list” sau „STL” (listă declarație), în limba engleză si „anweisung list” sau „AWL” în limba germană. Elemente ale pachetului de dezvoltare sunt reprezentate atât în limba germană cât și în limba engleză.

De exemplu:

„A” de la „AND” „U” de la „UND”

„I” de la „INPUT” „E” de la „EINGANG

Ladder diagram (LD)

Ladder diagram sunt scheme de specialitate folosite în mod obișnuit în sisteme logice de control industrial. Acestea sunt numite „diagrame scară” deoarece sunt asemănătoare unei scări cu 2 șine verticale (de alimentare) și cu multe trepte orizontale pentru a reprezenta circuitele de control.dacă vrem să desenăm o diagramă simplă, incluzând o lampă controlată de un comutator de mână, aceasta ar arata ca în figura 3.11.

figura 3.11 lampă comutator

Notațiile L1 și L2 se referă la cei doi poli ai unei surse de 120 V.

L1 este conductorul cald

L2 este legat la pământ (neutru)

Aceste notații nu au nicio legatură cu inductoarele, ci doar se confundă. Transformatorul sau generatorul ce furnizează energie circuitului sunt omise pentru simplificare.

Ladder logic a fost inițial o metodă de scris pentru a documenta design-ul și construcția releelor tip raft folosit în procesul de fabricație si controlul procesului. Fiecare dispozitiv în „releeul raft” va fi reprezentat de un simbol pe diagrama ladder cu conexiuni între acestea. În plus, alte elemente externe releeului cum ar fi pompe sau radiatoare, vor fi afișate și pe diagramă. Deși diagramele au fost folosite încă de pe vremea când logica ar fi putut fi implementată folosind doar switch-uri si relee electromecanice, termenul de „scară logică” a fost adoptat numai în ultimul timp odată cu apariția programabilelor logice.

Ladder logic este utilizat pe scară largă pentru a programa PLC-uri unde se cere controlul secvențial al unui process sau operațiuni de fabricare. Acesta este folositor pentru sisteme de control simple, dar critice sau pentru se înlocui munca cu cirvuitele releu cablate vechi. Ca si PLC devine mai sofisticat și utilizat în sisteme de automatizare complexe. Adsea programul este utilizat impreună cu un program de operare HMI pe un computer. Motivația pentru reprezentarea sub forma de diagram a fost aceea de a permite inginerilor sa dezvolte software fără a fi nevoie să învețe un alt limbaj dificil de programare. Acestea sunt asemănatoare cu dispozitivele tip releu, deci programarea lor nu a fost dificilă. Implementările de scară logică au anumite caracteristici cum ar fi executarea secvențială si sprijin pentru controlul de flux. Producătorii de PLC uri în general furnizează și sisteme de programare pentru ladder logic, cu precizarea ca limbajele nu vor fi complet compatibilă.

Ladder logic poate fi considerat mai degrabă un limbaj bazat pe reguli, decât un limbaj procedural. O „treapă” reprezintă de fapt o regulă. Atunci când sunt implementate cu relee și alte dispositive electromecanice, regulile se execută simlutan. Cand sunt implementate într-un controller logic programabil, regulile sunt executate secvențial de software, printr-o bucla continuă de scanare. Prin execuția buclei suficient de rapid, de mai multe ori pe secundă se activează efectul simultan și imediat al execuției dacă se consider interval mai mari decat „timpul de scanare”necesar pentru a executa toate treptele programului. Utilizarea corectă a controlerelor programabile necesită înțelegerea ordinii de execuție a treptelor.

Vezi anexa 1

Function Block Diagram (FBD) este un limbaj de design grafic pentru PLC care poate descrie funcția dintre variabilele de intrare și variabilele de ieșire. O funcție este descrisă ca un set de blocuri elementare. Intrările de intrare și de ieșire sunt conectatr la blocuri prin linii de conectare.

Intrările și ieșirile blocurilor sunt cablate împreună cu liniile de conectare. Liniile unice pot fi utilizate pentru a conecta 2 puncte logice ale diagramei.

variabilă de intrare și o intrare a unui bloc

o ieșire a unui bloc și o intrare a unui alt bloc

o ieșire a unui bloc și o variabilă de ieșire

o conexiune este orientată ceea ce înseamnă că linia transportă datele associate din capătul din stănga până în capătul din dreapta.

Conexiunea multiplă numită divergență poate fi folosită pentru a fifuza informația de la capătul stâng la fiecare din capetele sale corecte.

Funcția schemă bloc este unul dintre cele 5 limbaje limbaje de logică sau de configurare suportate de standardele IRC pt un PLC sau un system de control distribuit (DCS). Celelalte limbaje suportate sunt ladder logic, funcție diagramă secvențială, text structurat și lista de instrucțiuni.

 R. W Lewis (2001) Modelling Distributed Control Systems Using IEC 61499. p. 9

Jump up^ W. Bolton (2011) Programmable Logic Controllers. p. 14

Functional block diagram în sistemele utilizate în inginerie și softrware este o diagraă bloc ce descrie funcțiile și inter-relațiile unui sistem.

Diagrama funcționala poate ilustra:

Funciile unui sistem ilustrat de blocuri

Intrările și ieșirile elementelor unui bloc desenat cu linii

Relațiile dintre funcții

Secvențele funcționale și căi de materie sau de semnale

Diagrama bloc poate folosi scheme cu simboluri adiționale pentru a arăta proprietați particulare.

Diagramele bloc funcționale pot fi folosite într-o gamă largă de sisteme incă din anii 1950. Ele au devenit o necessitate în sistemele complexe proiectate să „înțeleagă bine din proiectarea externă, operația sistemului present și relația fiecărei părți a întregului.

Multe tipuri specific de diagrame funcționale au apărut rapid. De exemplu diagrama bloc flux funcțională ( anexa 2) este o combinație dintre diagramele cu blocuri funcționale și tabelul de flux. Mai multe metodologii de dezvoltare de software sunt construite cu tehnici specific diagramei bloc funcționale. Un exemplu ar fi funcșia Block Diagram (FBD) – limbaj graphic pentru priectarea automatelor programabile.

 James Perozzo (1994) The complete guide to electronics troubleshooting. p. 72

Jump up^ William H. Von Alven (1964) Reliability engineering explains: "Functional block diagrams show functional sequences and signal paths, and items which are wired in parallel are drawn in parallel" (p. 286)

Jump up^ Harry H. Goode, Robert Engel Machol (1957) System engineering: an introduction to the design of large-scale systems. p. 306

Sequential function chart (SFC) este introdus de IEC ca un limbaj de programare folosit pentrntru programarea PLC. Acesta se utilizează pentru a reprezenta proceduri executabile și pentru a programa procesele care pot fi divizate în etape.

Principalele componenete ale SFC sunt: (figura 3.13)

Pași cu acțiuni asociate

Tranziții cu condiții logice asociate

Legături directe între pași și tranziții

Pașii într-o diagramă SFC pot fi activi sau inactivi. Acțiunile sunt executate doar pentru pașii activi. Un pas poate fi activ pentru unul din motivele:

Este un program inițial specificat de programator

A fost activat în timpul unui ciclu de scanare și de atunci a fost nedezactivat

Figura 3.13 Elementele unui SFC

Pașii sunt activați când toți pașii de mai sus sunt activați și tranzițiile de conectare sunt capabile. ( ex. Starea sa asociată este adevărată). Când se trece de o tranziție toți pașii sunt dezactivați deodată iar după aceea toți pașii vor fi activați deodată.

Acțiunile asociate pașilor pot fi de câteva feluri cele mai relevante fiind continuu(N), set(S) și reset(R). Pe lțngă traducerea evidentă a lui set și reset, acțiunea lui N asigură că variabila țintă este setată la 1, atâta timp cât pasul este activ. O regulă a SFC afirmă că, dacă 2 pași au o acâiunie N pe aceeași țintă, varibila nu ar trebui să se reseteze niciodată la0. Este de asemenea posibil să inserăm ladder diagram într-un program SFC (și aceasta este calea standard pt a lucra pe variabile întregi).

SFC este un limbaj inert paralel în care fluxurile de control multiple pot fi activate o dată.

http://en.wikipedia.org/wiki/Sequential_function_chart

În concluzie DE CE UTILIZĂM PLC??

După cum s-a prezentat PLC ul și cablarea sa simplifică foarte mult executarea lucrărilor inginerești și o face mai ieftină, acestea fiind cele mai importante caracteristici ale acestuia.

Daca vrem ca un dispozitiv din sisdtemul cu PLC-uri să funcționeze diferit, tot ce trebuie sa facem este să schimbăm doar programul după care lucrează acesta, cu unul din limbajele prezentate mai sus.

PLC-urile oferă și alte avantaje pe lângă sistemele de control tradiționale, cum ar fi:

Siguranță mai mare;

Nu necestiă un spațiu mare de lucru ;

Se pot implementa operații matematice

Costurile acestuia nu sunt ridicate;

Este bine dezvoltat și rezistă la un mediu aspru.

http://www.portalelectric.ro/detaliiprodus.php?pid=297

http://www.scritub.com/tehnica-mecanica/Definirea-notiunii-PLC15311.php

http://www.robotics.ucv.ro/flexform/aplicatii/ite/Popescu%20Cristiana%20-%20Evidenta%20automata%20a%20locurilor%20intr-o%20parcare/programarea%20PLC.html

3.2. ZELIO SOFTWARE

3.2.1. Introducere în Zelio

Zelio Logic este un programabil ce utilizează programarea Zelio Sof. Acesta permite utilizarea limbajelor FBD ( function block diagram) sau LD( ladder diagram). Pentru a putea utilize acest program avem nevoie de un computer pe care vom instala software-ul.

Deschizând programul vom fi puși să alegem tipul de produs pe care îl programăm din următoarea grilă.

După ce vom alege modulul se va deschide o noua fereastră de unde vom allege opțiunea create a new program.

Apoi va apărea fereastra cu relee de unde vom selecta dispozitivul potrivit.

În exemplul nostru vom alege modulul de tip SR2 B121 BD.

După ce s-a selectat tipul de modul va apărea următoarea fereastă unde vom selecta tipul limbajului de programare in care dorim sa lucrăm: FB sau LD.

3.2.2 Programarea în Zelio

Intrările au ca și simbol și se plasează in zona contactelor. Acestea se preiau din bara de jos a programului prin simpla tragere din tabelul în care sunt presentate, și plasare pe linia corespunzătoare. Intrările sunt de 2 feluri: Intrări de tip discret(I1,I2…) și intrări mixte (IB,IC…). In programarea Ladder, o intrare mixtă plasată pe un contact este întotdeauna discretă. Fucția comparator permite intrării mixte sa fie folosită ca o ieșire analogică. Toate intrările analogice iau valori între 0 și 10 V tensiune de intrare.

Ieșirile de tip dicret pot fi folosite fie ca și bobone, fie ca și contacte.

Folosite ca si bobine

[ Q : bobina este alimentată dacă contactele la care este conectată sunt închise.

!Q: energizată de impuls. Bobina este alimentată de o schimbare de stare.funcționarea sa este asemănătoare cu cea a unui impulse relay.

SQ(Set):set(latch=blocare) sau bobină declanșată.această bobină este declanșată de îndată ce contactele sunt atașate sunt închise.

RQ(Reset): (unlatch=deblocare) sau bobină dezactivată. Bobina se dezactivează îndată ce contactele sunt închise și rămâne inactivă chiar dacă acestea se redeschid.

Folosite ca și contacte:

Q( funcția normal) sau q (funcția reciprocă): ieșirea fizică de la releul intelligent. O ieșire poate fi folosită ca și un contact pentru a determina starea sa la un moment dat.

Pentru a plasa o ieșire în program, operațiunea este asemănătoare cu cea de plasare a intrărilor cu precizarea ca acestea se vor prelua din bara de jos unde se află simbolul .

– Selectați bobina [în prima linie a diagramei făcând clic și trăgând bobina corespunzătoare

la prima linie a coloanei bobină în foaia de cabluri. Eliberați butonul mouse-ului: Coil

[Q1 este acum în vigoare.

Având plasată atât intrarea cât și ieșirea, nu ne rămâne decât să le facem legătura prin simplu click între contacte.

Timer T se foloseșe pentru a întârzia, prelungi și controla acțiuni pe parcursul unei perioade de timp.

Efectuând dublu click pe TT1 sau T1 se va deschide o fereastr unde vom seta parametrii blocului:

Lista de funcții (1) ne permite să alegem timpul de timer. O diagramă (2) corespunzătoare pentru fiecare tip de timer ne permite să găsim funcția corespunzătoare pe care o vom folosi. Zona (3)permite să introducem timpul necesar, iar unitatea de timp este menționată în (4). Blocarea este activă sau dezactivată prin verificarea căsuței (5), iar prin bifarea (6) se blochează parametrii.

3.2.3. Simularea programului

Pentru a simula programul este necesar sa dăm click pe iconița S din imaginea de mai jos. Apoi programul ales este acum compilat și va apărea în ecranul de simulare. Următorul click va fi dat pe pictograma RUN pentru a simula modelul de start up.

Un contact sau o bobină apare cu albastru dacă este inactive ( 0 ) și va fi rosu în cazul în care se va active (1). Se face click stânga pentru a forța intrarea. Se face click pe contactuul I1 pentru a active. Apoi bobina Q1 este activată. Când se va face click a2a dată pe I1 pentru a-l dezactiva, de asemenea Q1 va fi dezactivată.

3.2.4 Transferul programului

Alimentați modulul conectându-l la computer înainte de a transfera programul. Faceți click pe pictograma corespunzătoare din imagine pentru a reveni la modul Editare.

În meniul TRANSFER, se selecteaya opțiunea TRANSFER PROGRAM și apoi click pe PC>MODULE. După ce programul s-a încărcat se face click pe Run Module din meniul Transfer. Ca și în simulare dacă intrarea I1 este activ, Q1 va fi și el activ, iar dacă I1 este inactive la fel va fi și Q1.