Ingineria autovehiculelor [305271]

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

DOMENIUL: Ingineria autovehiculelor

PROGRAMUL DE STUDIU: Sisteme și tehnologii avansate în ingineria autovehiculelor

FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: Învățământ cu frecvență

LUCRARE DE DISERTAȚIE

CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC

(Prof: Tarca Ioan)

ABSOLVENT

(Eugen Fazekas)

ORADEA

2019

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

DOMENIUL: Ingineria autovehiculelor

PROGRAMUL DE STUDIU: Sisteme și tehnologii avansate în ingineria autovehiculelor

FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: [anonimizat]-Arborele cotit

CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC

(Prof Tarca Ioan )

ABSOLVENT

(Eugen Fazekas)

ORADEA

2019

Cuprins

Capitolul I. Introducere.

1.[anonimizat], Arbore cotit…………………..…4

1.1 Functiunea Bielei………………………………………………………………………..…5

1.2.Prezentarea Grupului Piston…………………………………………………………..…8

1.3. Descrierea Arborelui Cotit………………………………………………………………11

Capitolul II. [anonimizat], arborele cotit si modelarea lor………………………………………………………………….13

2.1. Descrierea programului de proiectare Catia V5 6R2016…………………….……. 13

2.2. Proiectarea piesei biela…………………………………………………………………14

2.3. Proiectarea Grupului Piston………………………………………………………..…..17

2.4. Proiectara Arborelui Cotit…………………………………………………………….…20

2.5. Proiectarea Cuzinetilor……………………………………………………………….…21

2.6. Descrierea Programului de priectare Solid Edge……………………………….……22

2.7. Asamblarea Ansamblului cu ajutorul programului Solid Edge ST7…………….….24

2.8. Verificarea Ansamblului la coloziune…………………………………………….……29

2.9. Date Tehnice parti componente ansamblu……………………………………….…..30

2.10. Calcularea Fortei Aplicate pe suprafata pistonului……………………………..…..36

Capitolul III. Analiza cu elemente finite a [anonimizat], Arborele Cotit…………………………………………………………….…..37

3.1.Introducere in programul Femap……………………………………………………………………37

3.2.Metoda elementelor finite……………………………………………………………………………..38

3.3.[anonimizat]…………………………………………………………………………………39

3.4.Etapele simularii………………………………………………………………………………………….40

3.5.Initializarea programului FEMAP si importarea piesei………………………………………41

3.6.Folosirea comenzi ,,Slice’’……………………………………………………………………………..42

3.7.Connectarii a geometriilor……………………………………………………………………………..43

3.8.Definirea materialului……………………………………………………………………………………43

3.9.Ajustarea proprietatile piesei…………………………………………………………………………44

3.10.Discretizarea modelului virtual……………………………………………………………………..45

3.11.Marirea preciziei a discretizarii……………………………………………………………………..47

3.12.Verificarea calitatii la discretizare………………………………………………………………….48

3.13.Definirea constrangerilor……………………………………………………………………………..49

3.14.Definirea incarcarilor…………………………………………………………………………………..51

3.15.Crearea Analizei…………………………………………………………………………………………52

3.16.Postrocesarea……………………………………………………………………………………………54

3.17.Dinamic Cutting Plane…………………………………………………………………………………55

3.18.Optimizarea piesei prin reproiectare manuala…………………………………………………56

3.19.Concluzii…………………………………………………………………………………………………..56

Bibliografie……………………………………………………………………………………………………….57

Capitolul I. Introducere

1.Prezentarea si functiunea ansamblului biela , piston, arbore cotit.

Un sistem biela piston arbore cotit face parte dintr-un motor cu ardere internă care transformă energia chimică a combustibilului prin intermediul energiei termice de ardere, în interiorul motorului, în energie mecanică. Căldura degajată în camera de ardere se transformă prin intermediul presiunii (energiei potențiale) aplicate pistonului în mișcare mecanică ciclică, de obicei rectilinie, după care în mișcare de rotație uniformă, obținută de obicei la arborele cotit.

Căldura introdusă în ciclul care se efectuează în cilindrii motorului se obține prin arderea combustibilului, de obicei un combustibil lichid ca: benzina, motorina sau gazul petrolier lichefiat, dar se pot folosi și combustibili gazoși, ca gazul natural, sau chiar solizi, ca praful de cărbune. Oxigenul necesar arderii se obține din aerul atmosferic. Combustibilul în amestec cu aerul se numește amestec carburant. Arderea poate fi inițiată prin punerea în contact direct a amestecului carburant cu o sursă de căldură sau se poate produce aproape instantaneu în toată masa amestecului caz în care se numește detonație și are un caracter exploziv.

Prin arderea carburanților rezultă diferite produse de ardere cu o temperatură de aproximativ 2100 °C. Majoritatea acestor produse se prezintă sub formă gazoasă. Pentru o ardere completă se asigură combustibilului o cantitate de oxigen dozată astfel încât să producă oxidarea integrală a elementelor sale componente.

Din punctul de vedere al obținerii lucrului mecanic, aceste motoare se clasifică în: Motoare cu ardere internă cu piston, cu mișcarea liniară a pistonului, sau rotative.

1.1 Functiunea Bielei

Principiul de funcționare al unui motor M.A.S sau M.A.C. consta în transformarea energiei produse în urma arderii amestecului aer-carburant în lucru mecanic, disponibil la arborele cotit. Mecanismul motor este ansamblul de piese care face posibilitatea dea a preluarea și transmiterea forței de presiunea gazelor din cilindru către arborele cotit.

Fig.1.1.1 Ansamblu Biela-Cuzineti

Din mecanismul motor biela  are rolul de a prelua forța de apăsare a  pistonului pe care o transmite arborelui cotit, de asemenea biela împreună cu fusul maneton a arborelui cotit, transformă mișcarea de translație a pistonului în mișcare de rotație la arborele cotit.

O extremitate a bielei este unde se prinde biela de boltul pistonului si se numeste piciorul bielei.

Corpul bielei face legătura între cap si piciorul bielei (care se fixează de fusul maneton al arborelui cotit). Capul bielei are o parte demontabilă, numită capac, care servește la prinderea bielei de arborele cotit.

Biela trebuie să reziste la solicitări mecanice mari produse de forta de presiune a gazelor și de inerția pieselor în mișcare. Pistonul se fixează de piciorul bielei prin intermediul unui bolț. Acesta este fixat în biela și se poate roti în locașurile pistonului. Între piciorul bielei și bolț nu există contact direct, între acestea fiind inserată o bucșă din metal mai moale (de obicei bronz) care are rolul de a reduce frecările.[1]

Bielele sunt fabricate din oteluri aliate de înalte rezistență în unele cazuri, pentru motoare de înaltă performațe, se utilizează biele pe bază de titan.

Cuzinetul este o piesă inelară sau din două bucăți semiinelare (semicuzinet) din metal moale, care îmbracă în interior lagărul și vine în contact direct cu fusul sau axul unei mașini. Cuzinetul este realizat prin sinterizare din două sau trei straturi. Rolul principal al cuzinetului este de preda si prelua, sau invers, prin frecare, o putere între un angrenaj rotativ. Pentru îndeplinirea funcționalității, cuzinetul trebuie să fie tot timpul uns pe suprafața de frecare.

Cuzinetii se montează în capul bielei, între bielă și arborele cotit. Pe fiecare bielă sunt montați cîte doi cuzineți, unul în capac iar celălalt pe bielă. Un cuzinet este format dintr-un strat metalic subțire acoperit de un strat antifricțiune care vine în contact cu fusul arborelui cotit.

Fig. 1.1.2 Cuzineti.

Între cuzinet și arborele cotit se prevede un joc care să permită formarea unui strat hidrodinamic de ulei pentru reducerea frecarii. Pentru respectarea acestui joc strângerea capacelor bielei se va face întotdeauna la cuplul specificat de catre constructorii motoarelor.

Fiecare cuzinet are pevazut câte un locaș(pinten) de fixare care are rolul de a poziționa corect cuzinetul și în același timp asigură montarea cuzinetului doar pe capac sau doar pe bielă. Ca și capacele bielelor, cuzineții nu sunt interschimbabili, ei se montează tot timpul pe aceeași piesă.

În timpul funcționări motorului cu o presiune insuficienta a uleiului, stratul hidrodinamic de ulei nu se mai formează și din acest motiv apar uzuri vizibile pe suprafata ale cuzineților. Lipsa peliculei de ulei duce și la apariția unui zgomot metalic datorită frecării uscate. Verificarea cuzineților se face vizual, prin demontarea acestora și orice defect presupune înlocuirea lor.Dacă motorul se foloseste in regim corespunzător toate piesele mecanismului motor nu necesită inlocuire sau reparatie. Biela se poate defecta doar în anumite situații speciale.

Se poate întâmpla din diferite motive, apa să pătrundă în cilindri, datorită faptului că apa este incompresibilă, la sfârșitul cursei de comprimare apar forțe foarte mari care conduc la deformarea extremă a bielei. În aceste cazuri este recomandat ca toate componentele mecanismului motor să fie înlocuite deoarece forțele extreme apărute, chiar dacă nu au deformat vizibil piesele, să afecteze jocurile normale de montaj.

1.2.Prezentarea Grupului Piston

Pistonul face parte dintr-un ansamblu , care preda o miscare de translatie într-un cilindru , pistonul efectueaza o inchidere de volum variabil, plin cu fluid sub presiune. Mașinile termice motoare spațiul cilindrului închis de piston poate conține aer, amestec carburant sau un fluid motor. Pistonul este folosit pentru transformarea energiei interne în lucru mecanic la mașinile motoare, sau invers, la mașinile generatoare.Primul caz pistonul este acționat de energia internă, iar în al doilea el acționează asupra aerului sau fluidului (compresor, motor hidraulic).Pistonul este cuplat la un sistem bielă manivelă, care transformă mișcarea rectilinie în mișcare circulară la motoare și invers la pompe. Pistonul este utilizat ca element constructiv și în realizarea pompelor cu piston, care se aseamăna ca principiu de funcționare cu compresoarele. Pistoanele sunt fabricate mai ales din fontă turnată sau din aliaje metalice ușoare, care au proprietăți stabile la încălzire.

Fig. 1.2.1 Piston in sectiune

Partile Pistonului:

Capul, care are rolul de a prelua presiunea, de a da forma camerei de lucru (camera de ardere la motoare, respectiv spațiul vătămător la compresoare cu piston), iar la unele pistoane (la procedeul de injecție Muerer de la motoarele diesel) și de a vaporiza combustibilul. Poate fi: plat, convex, concav, concav profilat, convex profilat,

Forma capului mai depinde de raportul de comprimare, forma camerei de ardere, poziția supapelor. Una din forme ale capului pistonului este capul cu deflector.[2]

Mantaua sau fusta care are rolul de a ghida pistonul în cilindru la pistoanele care nu sunt ghidate de tije cu cap de cruce.

Umeri care sunt niște bosaje ce permit realizarea unei suprafețe de contact suficiente între bolt si piston, la pistoanele care nu transmit forța prin tije cu cap de cruce, alezajul pentru bolt este decalat (0,6-1,6 mm) spre stânga axei cilindrului în sens opus celui de rotație a motorului pentru reducerea cuplului de basculare a pistonului și micșorarea bătăilor acestuia pe cilindri .

Canalele pentru segmenți, care servesc ca suport și ghidaj pentru segmenți (care asigură etanșarea cilindrului). Unele pistoane, au în canalul primului segment de compresie, încorporat circular, un inel de oțel, deoarece materialul din dreptul acestui canal își pierde mai ușor duritatea. La mai, canalul pentru segmentul de ungere are orificii pentru scurgerea uleiului răzuit de pe cilindri.

Bolțul pistonului realizează legatura între biela si piston, forma boltului este cilindrică cu orificiu interior pe toată lungimea. Rezistența la solicitarile mecanice a bolțului trebuie să fie ridicată deoarece este supus solicitărilor de comprimare, forfecare și îndoire. Datorită condițiilor grele de funcționare și a necesității rezistenței la uzură bolțul se execută din oțel aliat.

Fig. 1.2.2 Bolt Piston

Pentru a avea o rezistență mare la uzură bolțul se supune bolturile la unor tratamente termice de durificare (călire prin curenți de înaltă frecvență). La motoarele termice pentru automobile bolțul este flotant, între bolț, umeri pistonului și piciorul bielei existând un joc. Datorită acestui joc, în timpul funcționării motorului se creează o peliculă de ulei între piesele în mișcare care amortizează șocurile și reduce frecarile.

Pentru a se limita deplasarea axială a bolțului în piston, bolțul se fixează cu ajutorul unor inele metalice care se gasesc în canele speciale din piston. Limitarea jocului este necesară deoarece un joc excesiv poate antrena apariția unor tensiuni mecanice care ar putea duce la deformarea pistonului.

1.3 Descrierea Arborelului Cotit

Arborele cotit are rolul de a transforma mișcarea rectilinie a pistonului, prin intermediul bolțului piston și pendularea bielei, în mișcarea de rotație,

Arborele cotit a primit această denumire, datorită constructiei special a axei sale, care cotește alternativ de la un fus palier la un fus maneton și înapoi la fusul palier. În ce privește denumirea de „vibrochan”, denumirea corectă așa cum se găsește în dicționare, în mod popular este des folosit și termenul „vibrochan”. La motoarele cu ardere internă în doi timpi, în general la cele de motociclete, motorete și scutere, sau la drujbe, compresoare ori alte utilaje, arborele cotit se mai numește ambielaj. Chiar și unele autovehicule cum ar fi de exemplu autoturismul Trabant și care era dotat cu un motor în doi timpi, folosea un astfel de arbore cotit cu denumirea de ambielaj. În general, arborele cotit (viilbrochenul) este acela de pe care se pot demonta bielele, despărțindule pe jumătate, prin intermediul unor piulițe, pe când la arborele cotit de tip ambielaj, aceste biele nu se pot demonta, fiind presate din fabricație pe arbore și neputându-se despărți, find turnate dintr-o singură bucată.[3]

Arborele cotit se fabrica prin două procedee: prin turnare sau forjare. Arborele cotit turnat, se confecționează din fontă aliată, modificată prin operația de turnare, sau oțel de calitate cu conținut mediu de carbon. La arbori mai solicitați, se utilizează oțeluri aliate cu , Ni, Co, Va, Cr, etc. care au o rezistență la rupere superioară. Arborele cotit sunt confecționate din aceste materiale pentru a rezista la solicitările de încovoiere, răsucire și uzură. Arborii cotiți de mărime mai mică sunt forjați din oțel.

După forjare sau turnare, arborele cotit este prelucrat mecanic, urmat de tratarea suprafețelori de frecare. Arborele cotit poate fi dintr-o singură bucată sau asamblat din mai multe bucăți după care este echilibrat. În interior, majoritatea arborilori cotiți sunt prevazuți cu canale de ungere, prin care circulă ulei sub presiune între fusurile paliere și fusurile manetoane. La capete este prevăzut cu găuri de centrare, cu ajutorul cărora poate fi montat între vârfuri pentru prelucrare.

Fig.1.3.1 Arborele Cotit

Arborele cotit este prevăzut cu fusuri paliere prin intermediul cărora arborele se sprijină pe lagărele paliere în blocul motor sau carcasă si cu fusuri manetoane coaxiale.

La cel puțin unul dintre aceste lagăre paliere, arborele cotit este prevazut perpendicular pe axa lui cu o suprafață prelucrată pentru cuzineți axial. Legătura dintre fusuri manetoane si fusuri paliere este făcută de brațele manetoane în prelungirea cărora se găsesc contragreutățile (aplicate sau turnate) care folosesc la echilibrarea și la rotirea lină, a arborelui cotit.

Pentru ca arborele cotit să se învârtească cât mai uniform, deci pentru ca motorul să funcționeze cât mai silențios, se efectuează echilibrarea arborelui cotit.

Partea arborelui cotit prin care se transmite, mișcarea la motoarele cu ardere internă se numește partea "posterioara", și este prevazută cu posibilitatea de fixare a unui pinion pentru distribuție sau de angrenaj pentru anexe și volanta, sau numai volanta, în funcție de constructia motorului. La celălalt capăt, numit partea "frontala", la fel sunt prevăzute posibilități de fixare a unui pinion de angrenaj pentru anexe sau pentru distribuție)  amortizor de torsiune, sau numai amortizor în funcție de constructia motorului.

Capitolul II. Generarea ansamblului biela, piston, arborele cotit si modelarea lor.

2.1 Descrierea programului de proiectare Catia V5 in care a fost proietate piesele

CATIA (Computer Aided Three dimensional Interactive Application) este un produs al companiei Dasault System reprezentând una dintre cele mai avansate platforme integrate de tip: CAD/CAM/CAE având la baza ultimele tehnologii din domeniul industriei informatice.

CATIA alaturi de pachetele software SMART TEAM si ENOVIA, dezvoltate de aceasi companie, formeaza o solutie informatic completa de inginerie asistata prin acronimul PLM.

PLM (Product Lifecicle Management) reprezinta un concept de abordare strategica a procesului de management al capitalului intelectual legat de dezvoltarea unui produs, si controlul informatiei despre acel produs pe tot ciclul sau de viata.

Folosind pachetele softuri PLM, utilizatorii pot simula întreaga gama de procese necesara dezvoltarii unui nou produs de la faza initiala de conceptie la fazele de proiectare, analiza, fabricatie si mentenanta.

CATIA V5 disponibila înca din anul1998 beneficiaza de un ritm sustinut de dezvoltare ajungându-se astazi practic ca la 2.3 luni sa apara o revizie noua. La ora actuala CATIAV5 contine peste 141 de aplicatii robuste care acopera urmatoarele domenii ale ingineriei asistate. O solutie moderna de inginerie aistata, în special acolo unde se realizeaza ansambluri complexe si se folosesc eventual medii de proiectare diferite nu mai poate fi conceputa fara a se adopta si solutii din categoria PDM (Product Data Management).[4]

Dasault Systeme alaturi de compania IBM ofera pachetele software SMART TEAM – o solutie optima pentru ansambluri medii si întreprinderi mici si mijlocii si ENOVIA o solutie optima pentru integratorii unor ansambluri mari cum ar fi avioane, autovehicule, nave, uzine.

2.2 Proiectarea piesei biela

Proiectarea piesei respectiv bielei se incepe cu deschiderea programului Catia V5 6R2016, pentru o piesa nou se deschide meniul ,,START>Mechanical Design>Part Design’’, dupa ce a fost ales tipul de lucru, crearea unui ,,Part” respectiv piesa , se deschide un nou ,,Sketch”(o schita in 2D) ce va fi transformat in 3D cu ajutorul comenzi ,,PAD” , cum o sa se vede pe figura 2.2.1. dupa schitarea capul si piciorul bielei si transformarea in 3D cu comanda ,,Pad’’.

Fig.2.2.1

Urmatorul pas va fi schitarea legaturii a capul si piciorul bielei,realizarea acestora se va executa cu mai multor comenzi ce vor lansa din bara de meniu,

,,Insert>Profile>Circle>Circle sau ,, Insert>Profile>Line>Bi-Tangent Line” sau altele, cum se vede si pe Figura 2.2.2.

Fig.2.2.2

Urmatorul pas la proiectarii bielei, va fi crearea gaurii cu filet pentru a lega cele 2 doua parti a capul bielei, cu ajutorul comenzi ,,Hole’’ cum se vede si pe figura 2.2.3., gaura a fost pozitionata cu ajutorul unui ,,Sketch’’ din comanda ,,Hole’’, si gaura a fost ajustata la o mairme de M10x1.25.

Fig 2.2.3

Pasul urmator a va fi crearea partea cealalta a capul bielei cum se vede si pe Figura 2.2.4

Fig. 2.2.4

Ultimul pas a proiectarii bielei a fost rotunjirea muchiilor a bilei cu un radius de 1 mm, cum se vede si pe Fig.2.2.5.

Fig 2.2.5

2.3 Proiectarea Grupului Piston

Primul pas pentru proiectarea pistonului va fi schitarea jumatatea pistonului in sectiune, cu ajutorul comenzi ,,Sketch’’ cum se vede in fig. 2.3.1, pentru a putea transforma piesa in 3D cu comanda ,,Shaft’’ respectiv realizarea corpului piston, asa cum apare pe fig. 2.3.2.

Fig.2.3.1

Fig.2.3.2

Pasul urmator va fi crearea gauri a boltului piston, procedura la fel , se creaza un ,, Sketch’’ se creaza o gaura de Ø 20mm si se foloseste comanda,, Pocket’’ pentru realizarea gauri a boltului cum se vede si pe figura 2.3.3.

Fig.2.3.3

In proiectarea corpului piston ultimul pas a fost crearea unei spatiu in interiorul pistonului pentru a permite miscarea bielei stanga , respective dreapta , cum se invarte pe arborele cotit , comanda care a fost folosita pentru acest operatiune, comanda ,,Pockcet’’ a fost cum se vede si pe figura 2.3.4.

Fig. 2.3.4

Proiectarea boltului s-a realizat cu crearea unui ,,Sketch’’, in interiorul schitei s-a creat un cerc cu diametrul egal cu locasul boltului , si s-a folosit comanda ,,Pad’’ pentru efectuarea piesei cu o lungime efectiva 87.75mm (43.875*2) cum se vede si Fig 2.3.5

Fig.2.3.5

2.4. Proiectara Arborelui Cotit

Primul pas care a fost in proiectarea arborelui cotit, crearea unui ,,Sketch’’ in CATIA V5 pentru profilul fusului maneton, dupa crearea profilului cilindru de Ø46 mm, s-a folosit comanda ,,Pad’’ pentru transformarea schita 2D in 3D, cum se vede si pe figura 2.4.1.

Fig. 2.4.1

Urmatorul pas a fost crearea bratelor arborelui cotit, s-a creat profilul intr-un ,,Sketch’’ si s-a ales planurile de la cat sa incepe grosimea bratului pana unde se termine, respectiv de la planul la distanta 13mm pana la planul de distanta 18mm, ,,Pad Defination>> First Limit 18mm, Second Limit -13mm,’’ cum se vede si pe figura 2.4.2, a doilea brat a fusului maneton la fel s-a realizat cu diferenta de folosirea optiunii ,,Reverse Direction’’ de la Pad Defination’’.

Fig 2.4.2

Pentru crearea fusurile palier metoda a fost la fel ca si la bratele arborelui cotit, diferenta planurile de incepere si terminarea lor a fost, cum se vede si pe fig alatura mai jos.

Fig 2.4.3

2.5. Proiectarea Cuzinetilor

Proiectarea cuzinetului s-a realizat cu crearea unui ,,Sketch’’, in interiorul schitei s-a creat 2 semicercuri ,1 cu dimatru interior a fusului maneton , si unu cu diametru exterior a diametrul interior a bielei si s-a folosit comanda ,,Pad’’ , cum se vede si pe Fig.2.5.1

Fig.2.5.1

2.6. Descrierea Programului de priectare Solid Edge

Solid Edge ST7, este una din ultimele versiuni a programului de modelare solidă Solid Edge,un sistem de proiectare asistată de calculator (C.A.D) folosit pentru modelarea pieselor a ansamblurilor si pentru realizarea desenelor technice, un produs al firmei UGS având răspândire mondială, utilizat în cele mai diverse domeni industria mecanica, aeronautica, industria auto, producerea și proiectarea bunurilor de larg consum.Solid Edge ST7, a fost lansat în octombrie 2015, fiind urmașul versiunilor ST5 și ST6, versiuniale programului Solid Edge ce încorporează tehnologia sincrona (Sinchronous Tehnology), tehnologie ce îmbunătățește rapiditatea și flexibilitatea realizării prototipurilor digitale ale pieselor, nemaibazându-se pe dezvoltarea ierarhica a caracteristicilor piesei și nemai având nevoie de regenerarea întregului model, la modificarea unei caracteristici de la un anumit nivel al ierarhiei.Tehnologia sincronă sau simultană are la bază“direct editing” sau “direct modelling technique”, adică editarea directă neliniară a entităților, la diversele niveluri la care se găsesc înstructura dezvoltării piesei. Se găseste în opoziție cu tehnica tradițională pe care se bazează cele mai multe programe de modelare solidă, tehnicăce presupune dezvoltarea liniară ierarhică, structurată,a caracteristicilor piesei.

Pentru a modifica o anumită caracteristici ce se gasește la un anumit nivel ierarhica a modelului, trebuie să intram în acel nivel, să modificăm caracteristica respectivă și apoi toate nivelurile, respectiv caracteristicile care se bazează pe cea modificată, se vor modifica la rândul lor, modelul fiind practic regenerat în totalitate.Tehnologia sincrona (Sinchronous) se găsește în opoziție cu tehnologia tradiționala (orderd), dar nu în contradicție cu aceasta, tehnologia tradiționala fiind prezentă în continuare în Solid edge și folosită acolo unde este absolut necesară și în același timp, în aceeași fereastră de lucru. Acesta este și atuul major al versiunii ST7 față de ST6 și ST5, posibilitatea trecerii de la o tehnologie la alta în cadrul aceleiași ferestre, al aceleiași piese pentru realizarea de caracteristici (diferite din acest punct de vedere) care vor compune împreuna modelul digital. ST7 permite chiar migrarea caracteristicilor din mediul tradițional, în care au fost realizate, în mediul sincron pentru a fi eventual modificate acolo sau pentru unificarea tipurilor de caracteristici ale piesei.[5]

În versiunile trecute,ce includeau deja tehnologia sincronă, trebuia ales mediul de la început (ori sincron ori ordered) acest lucru producand indecizie sau confuzie din partea proiectantilor, datorită faptului că unele caracteristici se pretează a fi realizate mai ușor într-un mediu, iar altele în alt mediu. În plus, mediul tradițional presupune planificare, mediul sincron presupune inventivitate, de aici și confuzia proiectantului care uneori are nevoie de libertatea de “modela”, alteori are nevoie de precizia unei structuri planificate. Acum Solid Edge ST7, dă șansa proiectantilor de a se exprima tridimensional (așa cum gandește) dar în contextul preciziei oferite de aplicarea dimensiunilor, combină precizia dimensională cu flexibilitatea modelării spațiale pentru a acelera proiectarea și a scurta timpul neccesar implementarii produsului pe piață, interfata de ponire a programului Solid Edge ST7 pe Fig 2.6.1.

Fig.2.6.1

2.7. Asamblarea Ansamblului cu ajutorul programului Solid Edge ST7

Primul pas la asamblarea amsamblului este de a transforma fisierele de tip .Catpart respectiv piesele proiectate in ,,Catia V5’’ intr-un format intermediar 3D numit ,,STP’’ operatiunea aceasta se realizeaza din programul Catia cu comanda ,,Save As > STP’’ format;

Programlul ,,Solid Edge’’ in cazul nostru nu ne permite asamblarea pieselor salvate in ,,STP’’ asa doar prima oara tre sa-l deschidem piesele si sa salvam in formatul lui ,,Solid Edge’’ numit format ,,Par’’ cum se vede si documentele recent deschise pe fig.2.6.1.

Pasul urmator este crearea fisierului de ansamblu , aceasta operatiune se realiza cu ajutor butonului principal de ,,Solid Edge’’ coltul stanga sus, apoi ,,New > Isometric Assembly’’ cum se vede si pe figura 2.7.1.

Fig.2.7.1

Prima component in cazul nostru arborele cotit-ul se insereaza in programul ,,Solid Edge’’ cu ajutorul comenzi ,,Insert Component’’ cum se vede si pe figura 2.7.2.

Fig.2.7.2

Dupa inserarea componentului pasul urmator este de a pune constrangeri ; in cazul nostru pe arbrele cotit am pus 2 constrengeri , o constrangere axiala pe axa fusului palier constrans in origine pe axa ,,X’’ cum vede si pe figura 2.7.3 si o constrangere plana pe planul ,,ZY’’ pentru permite grad de libertate, doar de miscare rotativa pe axa ,,X’’.

Fig. 2.7.3

Dupa inserarea celor 2 cuzinet s-a aplicat 5 Constrangeri , 3 constrangeri intre cuzineti : una axiala si doua plane , 2 constrangeri intre cuzineti si arborele cotit, 1 axiala pe fusul maneton si una plana pe bratul arborelui cotit la o distanta de 0.5 mm, cum se vede si pe figura.2.7.4.

Fig. 2.7.4

Pentru constrangerea bielei dupa inserarea lui in ansamblu a necesitatat 2 constrangeri , una axiala pe fusul maneton , una plana pe bratului arborele cotit la o distanta de 0.5mm, cum se vede si pe figura 2.7.5

Fig.2.7.5

Dupa inserarea pistonului 3 constrangeri s-a aplicat pentru pozitionarea necesara a pistonului, 1 axiala cu piciorul bielei cu locasul boltului, 1 plana, si inca o canstrangere axiala , pentru permite miscarea pistonului doar pe o axa, respectiv pe axa ,,Z’’ cum se vede si pe figura 2.7.6.

Fig. 2.7.6

Pentru pozitionarea boltului 2 constrangeri s-a aplicat una axiala si una plana cum se vede si pe figura 2.7.7.

Fig.2.7.7

Ultima constrangere care s-a aplicat intre arborele cotit respectiv pe un planul de la brate si planul de origine ,,XY’’ pentru a permite rotirea arborelui cotit pe axa ,,X’’.

Doua unghi s-a folosit, unu pentru a verifica daca nu intra in coloziune muchia de la biela cu peretele pistonului , respectiv rotirea arborelui cotit cu 90 ° de la PMI, cum se vede si pe figura 2.7.8

Fig.2.7.8.

Al doilea unghi care s-a aplicat pentru pozitionarea arborelui cotit a fost ,,PMI’’ + 15 ° pentru pozitia arborelui unghiul unde se aprinde amestecul carburant , si cum se vede pe figura 2.7.9 arborele cotit in pozitia ceruta.

Fig. 2.7.9

2.8. Verificarea Ansamblului la coloziune

Verificarea ansamblului la coloziune ajuta asamblarea pieselor la mai multor lucru ; una dintre ne arata daca piesele au fost constranse , si nu sunt deplasate , de la axe sau plane necesare, al doilea lucru la ce ne ajuta verificarea la coloziune , verifica daca piesele sunt supra dimensionate unu fata de celalalt, de exemplu, daca avem un arbore si un alezaj ne arata daca arborele nu a fost supradimensionat decat diametru alezajului.

Verificarea ansamblului la coloziune se face cu comanda ,,Check Interference’’, se selecteaza piesele, se apasa butonul ,,Accept’’ si dupa el se apasa butonul ,,Process’’, si daca bine a fost proiectate piese primim mesajul : ,,No interferences were detected among among the selected components’’ respectiv nu sunt interferente intre piesele selectate pentru test, cum se vede si pe figura 2.8.1

Fig 2.8.1

2.9. Date Tehnice parti componente ansamblu

2.10. Calcularea Fortei Aplicate pe suprafata pistonului

P = Puterea motorului 210 Kw / 5800 Rpm

[6] Cuplu motor se poate determina cu formula urmatoare:

Cuplu motor (Nm) = == 345.75 Nm;

[7] Presiunea medie efectivă se poate determina cu urmatoarea ecuactie;

PME = ; unde:

nr = numar de rotatie arbore cotit pentru un ciclu de motor,

T = Cuplu motor,

Nc = Numar de cilindri,

Vd = Volumul camerei de ardere…………..ce se poate determina cu formula ,

aria * cursa pistonului , aria = pi * r2, = pi * 452 = 6362 mm2,

cursa pistonului = 98 mm, => Vd = 624 cmc3 = 0.000624 m3

PME = = = 1741972 Pa;

Transformarea de la presiune la forta ne da, 1Pa = 1Nm2 ;

Cu o regula de trei simpla se poate calcula si forta aplicata pe suprafata pistonului,

Suprafata pistonului = 6362 mm2 = 0.006362 m2,

1742972 N………….…….1 m2 (1742972*0.006362)/1 = 11088 N

X N ………………0.006362 m2

Forta Aplicata pe suprafata pistonului va fi : 11088 N

Capitolul III. Analiza cu elemente finite a sistemului Biela, Piston, Arborele Cotit.

3.1.Introducere in programul Femap

În ultimii ani, odată cu dezvoltarea aplicațiilor software inginerești de proiectare și modelare 3D, a fost posibilă dezvoltarea și optimizarea produselor folosind prototipul virtual. Toate etapele ulterioare concepției vor utiliza pentru simularea comportării și fabricație același prototip virtual, îmbunătățit și optimizat în cadrul fiecărei etape a ciclului de viață.

În mediul înconjurător există produse pe care le utilizăm zilnic și care trebuie să își îndeplinească cu succes rolul pentru care au fost proiectate și fabricate. Pentru a respecta acest lucru, produsele trebuie să respecte anumite cerințe de calitate și securitate în funcționare. Simularea digitală și folosește modelarea și analiza computerizată pentru a verifica cum se vor comporta în timp produsele supuse la solicitări, în diferite condiții de funcționare. Utilizarea zilnică a produselor expune componentele acestora la diferite solicitări, cum ar fi: căldura generată de motoare sau curgerea fluidelor, temperaturi extreme datorate fenomenelor naturale, alte solicitări din mecanisme datorate forțelor exterioare sau interioare, accelerații, impact de mare viteză etc.

În funcție de tipul, frecvența și intensitatea acestor solicitări, produsele reacționează diferit, schimbându-și comportarea în funcționare până la defectare. Simularea și analiza folosind prototipul virtual studiază toate aceste aspecte, reducând sau eliminând posibilele defecte cauzate de solicitările care apar în timpul funcționării.

Managementul ciclului de viață al produsului are ca principal scop captarea și gestionareatuturor informațiilor despre produs, de la idee / concepție și până la scoaterea din uz și reciclarea acestuia. Una dintre etapele cele mai importante din concepția unui produs este simularea și analiza folosind prototipul virtual. Din considerente ce țin în special de eficientizarea procesului de dezvoltare al produsului, dar și de costurile cu materialele, manopera și energia, etapa de analiză și simulare își are locul imediat după realizarea prototipului digital.

Majoritatea companiilor al căror principal domeniu de activitate este concepția, dezvoltarea și fabricarea de noi produse, indiferent de industrie, au departamente specializate care validează prototipul digital. În funcție de complexitatea produselor fabricate, se impune existența unui astfel de departament. Toate companiile mari din domeniile automotive, aerospace, feroviar și naval au oameni specializați care se ocupă cu analiza și validarea prototipului digital. Companiile care nu fabrică produse la fel de complexe folosesc aplicațiile software CAD în cadrul departamentului de concepție și proiectare pentru o analiză preliminară și optimizarea produsului.

3.2.Metoda elementelor finite

Metoda elementelor finite își are originea de la necesitatea rezolvării problemelor complexe de elasticitate și analiză structurală în domeniul civil și cel aeronautic. Dezvoltarea MEF poate fi urmărită în timp până în anul 1941 (Alexander Hrennikoff) și 1942 (Richard Courant) când au fost descoperite primele însemne cu privire la rezolvarea unor probleme inginerești. Deși abordarea celor doi era total diferită, ambele calcule inginerești foloseau aceeași metodă, și anume discretizarea unui domeniu într-un set de sub-domenii de mici dimensiuni, denumite ulterior elemente. Courant a folosit abordarea care se utilizează și în prezent, și anume discretizarea cu triunghiuri pentru studiul răsucirii (torsiunii) unui cilindru.

Metoda elementelor finite s-a dezvoltat în anii 1950-1960 la universitatea din Stuttgart,

Germania, de către John Argyris și la universitatea din Berkeley, SUA, de către Ray Clough. Acesta din urmă a introdus termeni ca matrice de rigiditate, element sau nod, esențiali în domeniul analizei cu elemente finite.

Prima carte despre metoda elementelor finite a apărut în 1967 și a fost scrisă de către Zienkiewicz și Cheung.Prima aplicație software în domeniul analizei cu elemente finite a fost dezvoltată de către NASA (National Aeronautics and Space Administration) în cercetările aeronautice și spațiale, fiind denumită NASA Structural Analysis. În anul 1968 a fost lansată și versiunea comercială, având denumirea NASTRAN. În anii următori apar și alte aplicații software în domeniul analizei cu elemente finite, și anume Ansys (1970), Adina (1975), Abaqus (1978), Cosmos (1985). De-a lungul timpului au mai apărut și alte aplicații cum ar fi: Ideas-ms, Patran, Algor.

Metoda elementelor finite este o metodă generală de rezolvare aproximativă a ecuațiilor diferențiale cu derivate parțiale care descriu sau nu fenomene fizice. Ca și principiu, metoda elementelor finite constă în descompunerea prototipului virtual de analizat în porțiuni de formă geometrică simplă, analiza acestora și recompunerea prototipului virtual respectând anumite cerințe matematice. În rezolvarea ecuațiilor diferențiale parțiale, cea mai importantă provocare este crearea unei ecuații care să aproximeze ecuația care se va studia, dar care este stabilă numeric, însemnând că erorile datelor de intrare și calculelor intermediare nu se acumulează și fac ca rezultatul analizei să aibă sens. Problema derivatelor parțiale este redusă la un sistem de ecuații algebrice, la o problem de vectori și valori proprii sau la un sistem de ecuații diferențiale ordinare de ordinul unu sau doi.

3.3.Functionarea MEF-ului

Procesul de analiză folosind metoda cu elemente finite începe cu împărțirea structurii în piese mici, denumite elemente și care sunt mai ușor de analizat. Acest proces de împărțire (divizare) a unei structuri poartă numele de discretizare (termenul în limba engleză este mesh). Fiecare dintre aceste elemente poate fi ușor analizat, așa cum vom vedea în lecțiile următoare, folosind ecuații simple pentru solicitări și tensiuni.

Pentru a înțelege mai bine cum funcționează MEF, vom lua următorul exemplu: analiza unei plăci supuse la solicitări. Principalii pași care trebuie parcurși pentru rezolvarea unei analize complexe se regăsesc în cele ce urmează:

Pasul 1 Evaluarea problemei și stabilirea ipotezelor

Pasul 2 Descrierea comportării elementelor finite

Pasul 3 Construirea modelului elementelor finite

Pasul 4 Construirea ecuațiilor pentru fiecare element

Pasul 5 Asamblarea ecuațiilor elementelor într-o problemă generală

Pasul 6 Specificarea condițiilor la limită

Pasul 7 Rezolvarea problemei generale

Pasul 8 Evaluarea rezultatelor

3.4.Etapele simularii folosind MEF

03.tif – Etapele simulării folosind MEF

În figura de mai sus Fig_01_03.tif se observă principalele etape ale procesului de analiză. Într-o primă fază, se studiază prototipul virtual obținut în aplicația CAD și se definește problema. Următorul pas este operația de discretizare, procesul de divizare a prototipului virtual în elementefinite. În următorii pași se aplică condițiile la limită, sau cu alte cuvinte se simulează mediul de funcționare real. Se rulează analiza și se interpretează rezultatele.

3.5.Initializarea programului FEMAP si importarea piesei

Pentru simularea si analizarea produsulul va fi folosit versiunea FEMAP 10.2.0. Dupa initializarea programului importam produsul finit cu ajutorul comenzi, FILE -> IMPORT-> GEOMETRY…

Tabelul următor arată un sistem consistent de unități de măsură, atât cel standard (SI) cât și un sistem alterat ce foloseste si programul nostru.

Pe Figura1. alaturata mai jos s-a ales piesa care se importeaza in FEMAP.

Figura 1.

3.6.Folosirea comenzi ,,Slice’’

Comanda ,,Slice” se foloseste pentru taierea pieselor, pentru cazul nostru avem nevoie de a taie piesa in doua locuri respectiv fusurile paliere pentru a putea corect defini suprafetele de incastrare. Comanda ,,Slice” se porneste de la Geometry-> Solid-> Slice… .La fereastra Entity Selection – Select Solid to Slice , selectam solidele care dorim sa-l taiem, pentru definirea taierii sa folosit Locate de la variantele Methods , si in fereastra Plane Locate – Specify Plane for Intersection, sa definit puntele pentru planul de taiere. Cum se vede si pe Figura 4.1.

Figura 4.1

3.7. Connectarii a geometriilor

Connectarile fixe pentru piesele este relativ simplu, din Model Info, facem click dreapta pe Geometry si selectarea optiunii Automatic Connection, in fereastra Auto Detection Option for Connections, o fost ales conexiunea de ,,Face-Face Only’’ si la proprietatile ceonexiuni af ost ales Glued, cum se vede si pe Figura 4.2

Figura 4.2

3.8.Definirea materialului

Definirea materialului se face cu ajutorul comenzi Model -> Material…

Unde a fost definit o valore de elasticitate longitudinala, E=2.1*10^11 Pa, si un coefficient de Poisson = 0.3, si cu o densetate de 7830 Kg/m^3 pentru otel si o valore de elasticitate longitudinala, E=6.89E+10 Pa, si un coefficient de Poisson = 0.33, si cu o densitate de 2712 Kg/m^3 pentru Aluminiu.

Figura 5. Cu valorile definite pentru Otel pentru ansamblul noastra.

Figura 5.

3.9.Ajustarea proprietatile piesei

Pentru defirea proprietatile ale piesei a fost folosita comanda Model-> Properties… O fost data numele ,,Proprietate Otel’’ pentru materilalul Otel si ,,Proprietate Aluminiu’’ pentru materialul Aluminiu, si in al doilea pas setarea tipului de element respectiv ,,Element/ Property Type’’, ce o fost in cazul nostru selectat Solid cum se vede si pe Figura 6.

Figura 6.

Eventualele modificări ale acestei proprietăți se realizează din fereastra Model Info, se face click pe Model , din geamul Model Info, click pe Properties si click dreapta pe Proprietate Otel sau Proprietate Aluminiu si selectare otiunii Edit.

3.10.Discretizarea modelului virtual

Având definit , materialul și proprietățile acestuia, putem realiza controlul a discretizarii (împărțirea în elemente finite). Vom respecta în continuare următoarele etape: controlul mărimii discretizării – se realizează din meniul Mesh – Mesh Control. Se poate controla mărimea într-un punct, pe o curbă, suprafață sau volum. din meniul Mesh – Mesh Control selectăm comanda Size on Solid… , click stânga pe corp pentru a-l selecta:

Controlul discretizarii fost definit cum se vede si pe Figura 7. Tipuri de elements tetraedru, marimea elementelor cu o valoare de 0.005 pentru elementelor din Otel si 0.004 pentru elementelor din Aluminiu.

Figura 7.

Dupa ce a fost cotrolat cu succes , apar punctulete cu culoarea albastra deschise cum se vede si pe Figura 8. unde s-a realizat si discretizarea geometriei cu ajutorul comemzi Mesh-> Geometry-> Solids… partial pentu elementele din Otel

Figura 8.

Si cum se vede pe Figura 9. alaturata mai jos apar si elementele finite pe geometria si elementele din Otel si din Aluminiu

Figura 9.

3.11.Marirea preciziei a discretizarii

Programul FEMAP, contine o bara instrumente , numit MESH TOOLBOX , cu ce putem mari precizia a discretizarii in cazurile cand la discretizarea geometriei are acuratete mai scazuta.

Cu optiunea MESH-SIZING putem mari cantitatile de elemente pe anumite zone, mai ales pe zonele curbate in principiu. Diferentele de discretizare apare pe Figura 11 unde o fost adaugate elemente in zona curbata , cu ajutorul butonului select , si cu optiunea Increase zonele Size Curve(s), si unde fost setate 10 element pe zone, Diferenta se vad clar Intre Figurile 10-11.

Figura 10

Figura 11.

In cazul nostru nu a fost nevoie pentru astfel de inbunatatire pentru discreztizare si nu sa pastrat modificarile, pentru ca discretizarea noastra sufficient de buna a fost ca sa obtinem rezultate cat mai exacte, ce o sa observam cand o sa le verificam in urmatoarea parte la vericarea elementelor la discretizare.

3.12.Verificarea calitatii la discretizare

Cum am vorbit inainte Programul Femap are Bara de Intrumente Mesh Toolbox-ul unde este si o optiune cu care putem verifica discretizarea daca are acuratetea sufficienta ca sa primim un rezultat cat mai buna sau apropiat de realitate. Utilizarea acestei optiuni este foarte simplu; deschidem Bara de intrumente Mesh Toolbox-ul , facem click pe subdomeniul Mesh Quality, si mai un click pe butonul Quality Programmul verifica integritatea elementelor, si elementelor care nu corespund, le afiseaza cu culoare rosie, restul care-s bune cu culoare verde cum se vede si pe Figura 12.

Figura 12.

3.13.Definirea constrangerilor

Definirea constrangerilor va fi realizat cu ajutorul comenzi Model-> Constraint-> On Surface… . Se deschide fereastra Entity Selection – Enter Surface(s) to Select se selecteaza suprafete pe care dorim sa aplicam constrangerile si da-m un click pe OK. In urmatoare fereastra numit Create Constraint on Geometry le numim constrangerea in cazul nostru Constrangere, selectam din cele trei tipuri constrangeri cea noastra care acuma este Fixed. Cum se vede si Figura 13.

Figura 13

In caz daca dorim sa verificam

daca bine am lucrat si sa

definit constrangerea, tre sa

apare Incastrarea la Model Info,

sub lista de Coinstraints cum se

vede si in Figura 14. Cel din dreapta.

3.14.Definirea Incarcarilor

Definirea Incarcarilor sa facut cu ajutorul comandei Model-> Load-> On Surface… Se deschide fereastra Entity Selection – Enter Surface(s) to Select se selecteaza suprafete pe care dorim sa aplicam incarcarile si da-m un click pe OK. In urmatoare fereastra care se deschide este Creat Loads on Surfaces si se ajusteaza:

-Tipul fortei Force

-Directia Component

-Load pe directia -FZ cu o valoare de 11088 N

– Si se da un titlu Forta 11088 N

Cum se vede si pe fereastra din Figura 15. Si dupa toate setarile se da un click pe butonul OK.

Figura 15.

3.15.Crearea Analizei

Pentru crearea analizei se va lansa comanda Model-> Analysis… In prima fereastra care apare respectiv Analysis Set Manager o sa alegem optiunea New. In fereastra urmatoare ce o sa apara Analysis Set o sa completam campul Title cu numele ,,Analiza Statica ” , la campul Analysis Program o sa alegem varianta 36..NX Nastran , si la campul Analysis Type , o sa algem primul , respectiv 1..Static. Asa cum se vede si pe Figura 16.

Figura 16.

La urmatoarea fereastra ce apare dupa un click pe butonul Next, o sa ne apara fereastra ASTRAN Executive and Solution Options, aicea doar numarul de nucleelor processor le modificam sau dimensiunea memoriei dacai caz , de exemplu daca programul foloseste prea mult din resursele procesorului sau prea putin putem ajusta cat sa foloseasca din resursele processorului.

Se mai poate seta si dimensiunea memoriei cat sa foloseasca programul de exemplu daca avem prea putina memorie in sistem, cum se vede si pe Figura 17.

Figura 17.

Urmatoarea ferestra in care mai o sa facem modificari dupa efectuarea cateva click-uri Next , mai o sa ne apara fereastra Boundary Conditions, daca avem definite mai multe constrangeri, sau mai multe incarcari, putem sa alegem , cu carele vrem sa lucram, cum se vede si pe Figura 18.

Figura 18.

3.16.Postrocesarea

Dupa rularea analizei avem posibilitatea de aniliza rezultatele cu ajutor comenzi Post-Processing, la acesta postprocesare 2 rezultate o fost processate deformarile totale la piesa, si tensiunile maxime ce au aparut in analiza testei. Pentru procesarea datele a deformarile totale o fost deschisa fereastra Select PostProcessing Data cu ajutorul butonului PostData cum se vede si pe Figura19.

Figura19.

Dupa interpretarea rezultatelor se observa deformatia totala maxima este de 0.000195 M in zona capul pistonului si deformatia minima este 0 in zone fusului palier. Urmatoarea pas va fi procesarea datelor pentru tensiunea maxima ce apare in test, pentru processarea acestor date doar le schimbam din campul Contour de la 1..Total Translation la 60031..Solid Von Mises Stress, dupa intrepretarea rezultatelor de la Solid Von Mises Stress sa observat ca tensiunele maxime o fost 110 Mpa in zona intre capul si piciorul bielei si tensiunile minime 27 KPa in zonele fusului palier si a capul pistonului cum se vede si pe Figura 20.

Figura 20.

3.17.Dinamic Cutting Plane

Dinamic Cutting Plane este o comanda pentru a vizualiza o geometrie in sectiune, de exemplu deformarile sau chiar tensiunile maxime in zonele de sectiune, cum se vede si pe Figura 22. Executarea comenzi se face de la View-> Advanced Post-> Dinamic Cutting Plane.

Figura 22.

3.18.Optimizarea piesei

Pentru optimizarea ansamblului primu lucru cea mai necesara ar fi marirea razelor unde se leaga capul bielei cu corpul bielei , respectiv mijlocul bielei, al doilea lucru pentru optimizare ar fi incarcarea cu material canalul intre capul si piciorul bielei.

Pistonul nu necesita adaugare ci chiar s-ar putea de a reduce din grosimea peretilor in zona boltului,

Arborele cotit-ul arata niste tensiuni in bratele ce leaga fusul maneton cu fusul palier, doar si asa sunt mult mai mici fata de biela, pentru optimizarea greutati ar fi o varianta de optimizare de a reduce diametrul fuslui palier.

3.19.Concluzii.

Femap este un program foarte bun pentru simularea si analizarea a solicitarilor supuse pe obiecte si nu numai unor singur piese dar si pentru ansamblurilor complexe, ce foarte multe timp economiste pentru proiectarea pieselor cu dimensiuni reduse cu solicitari mari de a optimaliza o piesa sau un ansamblu asa doar nu numai se recomanda folosirea programului pentru proiectanti dar si obligatoriu.

Bibliografie

[1]E-automile, http://www.e-automobile.ro/categorie-motor/20-general/115-biela-bolt-cuzineti.html , accesat la data: 21.05.2019,

[2]wikipedia,https://ro.wikipedia.org/wiki/Piston, accesat la data: 21.05.2019,

[3]wikipedia,https://ro.wikipedia.org/wiki/Arbore_cotit, accesat la data: 21.05.2019,

[4]scritub,http://www.scritub.com/tehnica-mecanica/CATIA-V-PREZENTARE-GENERALA62182.php, accesat la data: 21.05.2019,

[5]docplayer, https://docplayer.net/34201640-Lectia-1-introducere-solid-edge-st3-elemente-de-interfata.html, accesat la data: 21.05.2019,

[6]extrudesign, https://extrudesign.com/engineering-unit-converters/motor-torque-calculator/, accesat la data: 21.05.2019,

[7]x-engineer, https://x-engineer.org/automotive-engineering/internal-combustion-engines/ice-components-systems/mean-effective-pressure-mep/, accesat la data: 21.05.2019,