INFLUENȚA AD AOSULUI DE ACID ASCORBIC ASUPRA [609377]

1

INFLUENȚA AD AOSULUI DE ACID ASCORBIC ASUPRA
CANTITĂȚII DE AZOTIT REZIDUAL DIN PARIZER

2

Introducere
Parize rul este un sortiment de mezel proaspăt preparat din carne tocată de vită și din
slănină tocată, afumate la cald și apoi fierte.
Parizerul este un produs din familia mare a salamurilor, la rândul său parte a mezelurilor,
un grup mai mare de produse din car ne.
Prezența parizerului în spațiul românesc se poate estima la ceva mai mult de un secol: se
cunoaște că în ultimele decenii ale secolului al XIX -lea în spațiul românesc au venit mulți
imigranți italieni (prelucrători ai pietrei și lemnului, mineri etc.) care au adus cu ei și parizerul
(deși ei nu -l numeau astfel), ca parte a bucătăriei italiene, practic ate în gospodăriile lor.
Denumirea însă vine de la cuvântul german Parizer, probabil pe filieră transilvanean ă.
Ciudat, dar în limba germană, Pariser are m ulte semnificații, dar și pe aceea de salam gros
(Brühwurstsorte, Extrawurst). Și mai ciudat, germanii consider că acest Brühwurst (= cârnat fiert
/ fierbinte) este de origine austriacă. În perioada actuală, când limba engleză se
internaționalizează, acest produs se numește în engleză, cel mai adesea, Bologna .
Din punct de vedere al structurii, parizerul se înrudește larg cu toată gama de preparate
din carne tocată (trase în membrane sau fără membrană – paté, hașé), relația cea mai apropiată
având -o cu cre nvurștii, care au aceeași structură foarte fină a compoziției, dar și cu mortadela,
bologna și alte produse care sunt practice echivalente ale parizerului. În privința prezentării,
relația cea mai apropiată o are cu salamul Torpodo, care este un sortiment realizat din carne
tocată mare, de porc și vită, amestecată cu bucăți de slănină, tras în membrane voluminoase
specifice (bășici de porc sau de vită).
Parizerul face parte din categoria preparatelor din carne afumate la cald și pasteurizate,
fără structură , numite prospături.
Prospăturile sunt preparate din carne foarte gustoase, ușor digerabile, cu conținut mai
ridicat de umiditate, care se prelucrează prin afumare caldă (hițuire) și fierbere.
La fabricarea preparatelor din carne participă diferite materii auxiliare pentru conservare,
aromatizare, îmbunătățirea culorii, frăgezire, adaosuri de origine animală, vegetală sau sintetice,
necesare pentru realizarea unei personalități a produsului, cât și materii secundare care contribuie
la realizarea procesului de producție.

3
Capitolul I. Prezentarea fluxului tehnologic de fabricare a
parizerului

I.1.Clasificarea preparatelor din carne
Parizerul face parte din categoria preparatelor din carne afumate la cald și pasteurizate,
fără structură, numite prospături.
Prospăturile sunt preparate din carne foarte gustoase, ușor digerabile, cu conținut mai
ridicat de umiditate, care se prelucrează prin afumare caldă (hițuire) și fierbere.
Preparatele din carne sunt produse alimentare la care se folosesc materii prime și
auxiliare, în diferite proporții, supuse unor prelucrări tehnologice care să le asigure mărirea
valorii nutritive și organoleptice precum și salubrizarea și stabilitatea produselor.
La fabricarea preparatelor din carne participă diferite materii auxiliare pent ru conservare,
aromatizare, îmbunătățirea culorii, frăgezire, adaosuri de origine animală, vegetală sau sintetice,
necesare pentru realizarea unei personalități a produsului, cât și materii secundare care contribuie
la realizarea procesului de producție.
Preparatele din carne se pot clasifica după două criterii de bază:
1. Ttratamentul termic :
a) preparate din carne:
– crude: cârnați cruzi, pastă de carne pentru mici, carne tocată;
– pasteurizate: tobe, caltaboși, sângerete, lebervurști, slănină fiar tă cu boia;
– afumate: cârnați afumați, slănină afumată, costiță afumată, rasol afumat;
– afumate la cad și pasteurizate – fără structură (prospături): crenvurști, parizer;
– cu structură eterogenă: sa lamuri și cârnați;
– afumate la cald, pasteurizate și afumate la rece: salam de vară, rusesc, italian;
b) specialități:
– pasteurizate: șuncă, ruladă, mușchi picant;
– afumate: mușchi file afumat, ceafă afumată, piept condimentat, cotlet haiducesc;
– afumate la ca ld și pasteurizate: piept fiert și afumat, ruladă cu limbă;
– pasteurizate și afumate: mușchi țigănesc;
– afumate și uscate: pastramă de porc, vită, oai e
2.Gradul de mărunțire al componentelor care formează compoziția :

4
a) preparate din carne:
– netocate: toate s pecialitățile;
– tocate: restul preparatelor.

I.2. Fazele fluxului cu descrierea lor
Prin flux tehnologic se înțelege însușirea operațiilor generale prin care materia primă și
materiile auxiliare sunt transformate în produs finit, în ordinea desfășurării acestora în procesul
de fabricație, fără o descriere amănunțită a transformărilor ce se produc.
Procesul tehnologic urmărește să explice dataliat transformările ce au loc în materia primă
și auxiliară, precizând parametrii de lucru pentru fiecare operație, utilajele folosite în ordinea
stabilită de schema tehnologică.

I.2.1. Prelucrar ea carcaselor
Prelucrarea carcaselor cuprinde operațiile de tranșare, dezosare și alesul cărnii.
Tranșarea este operația de secționare a carcasei în porțiuni anatomice distincte mari, în
vederea dezosării și alegerii pe calități.
Tranșarea și dezosarea car caselor se fac diferențiat, în funcție de destinația cărnii.
Carcasele de bovine se tranșează și se dezosează prin două procedee: în stare atârnată sau
pe linie continua. La tranșarea cărnii de bovină primită în sferturi anterioare și posterioare se
obțin următoarele piese anatomice: spată, gât, coșul pieptului, rasol anterior, mușchi, vrăbioară cu
fleică, pulpă și rasol din spate.
Dezosarea (denumită și ciontolire) este operația de separare a cărnii de pe oase.
Alegerea (alesul) cărnii este operația prin c are se îndepărtează grăsimea și țesuturile cu
valoare alimentară redusă, cunoscute sub denumirea de flaxuri (tendoane, fascii conjunctive,
cordoane vasculo -nervoase, cheagurile de sânge, ștampilele), realizându -se și împărțirea pe
calități.
Carnea de vită este aleasă pe trei calități, în funcție de calitatea de țesut conjunctiv pe care
o conține:
– calitatea I, care conține până la 6% țesut conjunctiv;
– calitatea a II -a, care conține până la 20% țesut conjunctiv;
– calitatea a III -a, care conține peste 20% țesut conjunctiv.

5
I.2.2. Pregătirea semifabricatelor (brad și șrot)
În tehnologia de fabricare a preparatelor din carne se folosesc drept componente
principale două semifabricate: bradtul și șrotul, care se obțin din aceeași materie primă, carnea.
Prin semifabr icate șe înțeleg produsele comestibile obținute de la secția de tranșare (carne
și slănină), care au fost pregătite în vederea folosirii lor la fabricarea produselor din carne.

I.2.2.1. Fabricarea bradtului
Procesul de fabricare a bradtului și însușirile coloidal -mecanice și tehnologice depind de
calitatea cărnii și de capacitatea acesteia de emulsionare și de reținere a apei.
Bradtul este un sistem coloidal dispers, cu structură păstoasă, format din particule de
carne, grăsime și ingrediente.
Bradtul este pasta de legătură cu caracteristici de adezivitate și vâscozitate care se
utilizează ca parte componentă la fabricarea parizerului, care asigură consistența, omogenitatea,
elasticitatea și suculența produsului finit. Se obține prin tocarea mecanică fină a cărnii, cu
ajutorul mașinilor de tocat fin (cutere, mașini de tocat fin cu cuțite și site, mori coloidale), după o
prealabilă mărunțire la volf prin sita de 3 mm.
Pentru a asigura o anumită consistență a pastei, la prelucrarea cărnii în cuter se adaugă
apă răcită sau fulgi de gheață cât și alte adaosuri ca: NaCl, polifosfați, lianți și emulgatori de
origine animală sau vegetală etc.
Factorii care concură la obținerea unui bradt de calitate sunt:
Calitatea materiei prime , este în funcție de:
– proveniență (vi tă adultă, tineret bovin);
– raportul dintre țesuturi (gras, conjunctiv, muscular);
– compoziția chimică a cărnii (grăsime, proteine).
Se pretează foarte bine carnea de tineret bovin deoarece, are mai puțină grăsime, mai
puțin țesut conjunctiv grosier și conți ne o cantitate mai mare de miofibrile, deci de proteine
structurale.
Starea termică a cărnii. Deoarece folosirea cărnii calde nu poate fi însă asigurată
întotdeauna, a fost necesar să se utilizeze carne cu diferite stări termice și grade de maturare.
Bradt ul se poate prelucra din carne caldă, refrigerată sau congelată.
La carnea caldă, apa este reținută în principal prin forțe electrostatice și dipol -dipol.
Cantitatea de apă imobilizată prin capilaritate este mai redusă, iar apa liberă practic nu există.

6
Datorită structurii afânate a proteinelor, carnea poate primi cantități suplimentare de apă în
spațiile intercatenare ale proteinelor, unde este ținută prin atașare la grupările polare și nepolare.
Aprecierea calității bradtului. Calitatea bradtului se aprec iază organoleptic, controlându –
se consistența și adezivitatea cu mâna.
Datorită faptului că această metodă este subiectivă, s -a încercat să se determine calitatea
bradtului cu ajutorul consistometrului de scufundare.
În vederea stabilirii consistenței se pune bradtul într -un vas cilindric așezat într -o baie cu
temperatura de 6șC. Se fixează vârful conului scufundătorului pe suprafața bradtului, lăsându -l să
pătrundă liber sub acțiunea greutății proprii timp de 5 secunde. Cu cât adâncimea scufundării în
bradt este mai mare, cu atât bradtul este mai puțin consistent.
Prelucrarea mecanică . Mărunțirea fină a cărnii are o mare influență asupra capacității de
reținere a apei cât și asupra capacității de hidratare prin:
– eliberarea unui număr mare de grupări ionice , polare și nepolare din proteine, capabile să
adiționeze moleculele de apă;
– creșterea suprafeței de contact cu apa de hidratare;
– creșterea gradului de extracție a proteinelor structurale în soluție electrolitică – gelică;
Intensitatea mărunțirii determină dimensiunile particulelor de carne rezultate în urma
distrugerii fibrelor musculare, precum și cantitatea de elemente intracelulare eliberate în mediu.
Se recomandă ca la mărunțirea fină a cărnii în vederea obținerii bradtului să nu se adauge
apă, decât d upă ce cuva cuterului a făcut 2 -3 turații în care timp are loc o mărunțire uscată a
cărnii, după care se continuă mărunțirea fină cu adaos de apă. Durata mărunțirii cărnii la cuter are
influență asupra dimensiunilor particulelor.
Temperatura de mărunțire . Influențează capacitatea de reținere a apei și hidratarea, în
sensul că o încălzire puternică a pastei, atât datorită frecării mecanice cât și căldurii eliberate prin
hidratarea cărnii, poate să ducă la denaturarea proteinelor, deci la fenomenul numit "tăi erea
bradtului". Pentru a preveni tăierea bradtului se recomandă folosirea fulgilor de gheață sau a apei
răcite astfel ca temperatura finală a bradtului să nu depășească 15șC.
Cantitatea de apă adăugată . Dacă apa se adaugă la carne caldă, creșterea cantită ții de
reținere a apei și hidratării este similară celei obținute atunci când se prelucrează carne maturată
în prezență de NaCl și polifosfați. Influența apei adăugate este deci, dependentă de pH -ul cărnii.
La valori ale pH -ului ridicate în partea alcalină față de punctul izoelectric, adaosul de apă duce la
descreșterea numărului grupărilor încărcate negativ ale proteinelor, fapt ce dă posibilitatea

7
formării legăturilor saline între lanțurile polipeptidice, deci la scăderea capacității de reținere a
apei și hidratării.
Adaosul de NaCl . Se consideră că ionii de Cl- rezultați prin disocierea NaCl formează cu
grupările NH

3 din molecula proteinelor un complex care deplasează punctul izoelectric al
proteinei spre zona acidă, în acest fel cre scând sarcina electrică netă a proteinelor cărnii, deși pH –
ul acestora rămâne practic același.
Prin "blocarea" grupările NH

3 de către ionii de Cl- se elimină pe de o parte compensarea
intramoleculară, grupările negative – COO rămânând disponibile pentru legarea apei.
Pe de altă parte, ionii de Cl- și Na+ sunt ei însăși capabili să adiționeze apă, deși pot fi
mobilizate cantități suplimentare de apă în spațiile interpolipeptidice. Sub influența NaCl se
solubilizează și o cantitate mai ma re de proteine prin creșterea puterii ionice.
Adaosul de polifosfați . Polifosfații adăugați la cuterizarea cărnii maturate măresc
capacitatea de reținere a apei și de hidratare, prin următoarele mecanisme:
– creșterea puterii ionice a soluției formată iniția l prin dezvoltarea polifosfatului în apa
conținută în carne și cea adăugată, mărind în acest fel cantitatea de proteine solubilizate;
– creșterea pH -ului, deci creșterea sarcinii electrice nete a proteinelor care are drept
consecință legarea unui număr mai m are de molecule de apă;
– disocierea complexului actomiozinic în actină și miozină, fapt care conduce la creșterea
solubilității proteinelor structurale.
În concluzie ținând cont de starea termică a cărnii, bradtul poate fi obținut din:
– carne caldă, carne re frigerată maturată:în carcasă, ca șrot, cu saramură; -carne congelată în
blocuri: prelucrată direct sub formă congelată în cuter, decongelată, transformată în șrot și
prelucrată în cuter.

I.2.2.2. Fabricarea șrotului
Șrotul de vită se realizează din cărnur ile dezosate și alese pe calități, tăiate în bucăți de
200-400 g sau tocate la volf prin sita de 10 -20 mm și malaxate cu amestec de sărare și maturată la
4șC, timp de 3 -4 zile în cazul folosirii amestecului de sărare A și 24 -36 ore în cazul folosirii
amest ecului de sărare B.

8
Elementul esențial de transformare a cărnii în șrot îl constituie amestecul de sărare. La
formarea amestecului de sărare se folosește sarea, azotatul de sodiu sau potasiu, azotitul de sodiu
sau de potasiu.
Sarea are asupra cărnii o acț iune extrem de complexă influențată de o serie de factori ca:
vârsta animalului, gradul de îngrășare, concentrația și temperatura saramurii.
Procesul de sărare propriu -zis decurge în trei faze:
În prima fază a procesului de sărare există o mare diferență î ntre presiunea osmotică a
țesutului și a soluției de sărare. Datorită acestei diferențe de presiune osmotică, se produce o
mișcare a particulelor de sare spre interiorul cărnii însoțită de o mișcare și mai intensă a
umidității din carne spre soluția de sar e. Această primă fază se caracterizează prin:
– creșterea cantității de clorură de sodiu în sucul celular;
– scăderea greutății produsului, deoarece cantitatea de apă cedată din carne depășește
cantitatea de sare pătrunsă în țesuturi.
În faza a doua, sistemul țesut -soluție de sare continuă să rămână sub acțiunea presiunii
osmotice, dar mai puțin intensă decât în prima fază. Diferența între viteza cu care se mișcă
particulele de sare în interiorul produsului și viteza cu care se elimină apa din țesut este
neînse mnată. Această fază se caracterizează prin:
– schimbări legate de modificarea proprietăților chimice ale proteinelor;
– încetarea scăderii în greutate a produsului.
Faza a treia se caracterizează printr -o scădere treptată a presiunii osmotice, tinzând către o
stare de echilibru. Mișcarea particulelor de sare din saramură spre interiorul țesuturilor cărnii
continuă, în schimb migrarea apei din țesuturi spre saramură încetează, având drept consecință o
creștere în greutate a produsului. La sfârșitul acestei faze se constată următoarele:
– concentrația soluției de sare în sucul celular al cărnii este egală cu concentrația soluției de
sare din afară;
– produsul se prezintă mai dens, cu gust sărat.
După malaxare cu amestecul de sărare, șrotul se așează în tăvi sau recip ienți pe roți care
se mențin în camera frigorifică (la maturare) la + 4șC timp de 24 -36 ore în cazul folosirii
amestecului de sărare tip B (numai cu nitrit) și 3 -4 zile în cazul folosirii amestecului A (cu azotat
și azotit).

9

Tabelul nr.1 Compoziția am estecului de sărare și modul de folosire

Compoziția Amestec de sărare
Tip A
(efect lent de maturare) Tip B
(efect rapid de maturare)
– sare măruntă
– azotat de sodiu
– azotit de sodiu 100 kg
0,8 kg
0,2 kg 100 kg
–
0,5 kg
adăugarea amestecului kg amestec/kg carne kg amestec/kg carne
– timp răcoros
– timp cald 2,4/100
2,7/100 2,6/100
2,6/100

Pentru a micșora timpul de maturare, carnea se mărunțește prin sită cât mai mică.
Depozitarea bradtului și a șrotului . Se depozitează în încăperi răcite la + 4șC,
dimensio narea acestor spații răcite făcându -se în funcție de sistemul adoptat pentru maturarea
semifabricatelor.
La depozitarea bradtului și șrotului se continuă hidratarea prin uniformizarea apei de
hidratare și se continuă proteoliza cu o intensitate dependentă de temperatura de depozitare, de
microflora existentă și enzimele proprii cărnii. Depozitarea în recipiente deschise a bradtului și
șrotului permite și pierderi de umiditate în special din straturile de suprafață. În cazul bradtului,
suprafața acestuia în contact cu aerul devine cenușie, culoare care apoi dispare în operațiile
ulterioare, dar mai ales la tratamentul termic.

I.2.3. Pregătirea compoziției
Compoziția se pregătește după normele tehnologice și rețeta de fabricație. Normele
tehnologice stabil esc condițiile de lucru, parametrii (gradul de mărunțire, temperatura, timpul,
presiunea), iar rețeta de fabricație precizează proporțiile componentelor care formează
compoziția.

10
Este necesară pregătirea compoziției în ceea ce privește calitatea materiilor prime
(carnea), felul acesteia, cantitățile necesare pentru 100 kg compoziție (materii prime și auxiliare),
mărimea tocării.
Calculul diferitelor cantități de materii prime se face ținând cont de cantitatea de produs
finit ce trebuie realizată și consumul specific normat.
CS =
fPC

CS – consumul specific (normat, realizat);
C – compoziția folosită pentru realizarea produsului;
Pf – produsul finit.
C = P f x C S
Pentru determinarea componentelor din materia primă se înmulțește materia primă totală
C cu contribuția procentuală a fiecărui component:
Șr.v (șrot vită) = Z x C
Sl (slănină) = S x C
Z, S reprezintă contribuția procentuală a cărnii pentru bradt, a șrotului de vită, a slănini i
în compoziție C.
Carnea necesară fabricării bradtului se calculează ținând cont de consumul specific al
bradtului:
CSb =
ra
BC
Ca – carne necesară pentru fabricarea bradtului;
Br – bradt rezultat;
CSb – consum specific al bradtului;
Consumul specific la bradt este în funcție de calitatea bradtu lui:
Bradt cal. I = 0,780 Bradt cal. II = 0,800 Bradt cal. III = 0,900
Apa necesară fabricării bradtului se calculează:
Br – Ca = apă (nu se ține seama de adaosul de polifosfați și sare)
Fazele procesului tehnologic de pregătire a compoziț iei cuprind următoarele operații:
– cântărirea materiilor prime și auxiliare;
– mărunțirea, omogenizarea;

11
– umplerea și legarea.
Cântărirea materiilor prime și auxiliare . Materiile prime și auxiliare necesare se cântăresc
la scoaterea din depozitele de semifabri cate și de păstrare.
Cântărirea se efectuează pentru fiecare produs în parte, conform rețetei prevăzute în
instrucțiunile tehnologice. Este interzisă completarea sau înlocuirea în timpul cântăririi cu alte
materii prime sau auxiliare.
Cântarele pe care se cântăresc materiile prime și auxiliare trebuiesc verificate cât mai des,
pentru a nu se produce erori nepermise.
Pregătirea compoziției la fabricarea parizerului se poate face în mai multe moduri:
a. la cuter, în care caz la bradtul obținut din carne de mânzat, maturat în frigorifer 24 -48
ore, se adaugă slănina, condimentele măcinate și apa răcită pentru acoperirea consumului specific
și pierderile ce rezultă în timpul tratamentului termic. Mărunțirea fină la cuter se execută până la
obținerea unei paste cu aspect de aluat.
Apă răcită
Condimente

Mărunțire la volf Cuterizare

Compoziție

Fig. 1 Schema de fabricare la cuter a compoziției pentru parizer
b. la moara coloidală, în care caz carnea sărată cu amestec de sărare se mărunțește la volf
prin sita de 3 mm, după care se amestecă la malaxor împreună cu apa, polifosfați, condimente. În
final se adaugă și slănina mărunțită la volf prin sita de 3 mm. Amestecut obținut se trece prin
moara coloidală.
Apă rece

Mărunțire la volf Malaxare
Condimente
Mărunțire la moara coloidală

Compoziție Bradt maturat
Slănină moale
Compoziție
Carne sortată și maturată
cu adaos de NaCl, NaNO 2
și polifosfați
Slănină moale

12
Fig. 2 Schema de fabricare la moara coloidală a compoziției pentru parizer

c. la malaxor, în cazul în care slănina se adaugă sub formă de cuburi. Pentru aceasta
bradtul se malaxează cu slănina cuburi, apă răcită și condimente.
Timpul optim de prelucrare a pastei la cuter se consideră terminat în funcție de
următoarele caracteristici:
– pasta prezintă o structură omogenă și bine le gată;
– culoarea pastei este deschisă;
– aspectul este lucios;
– este adezivă (lipicioasă de mână).

I.2.4. Omogenizarea compoziției
Omogenizarea compoziției se obține în urma acțiunii paletelor malaxorului, coleziunea
compoziției depinzând de felul materiei p rime ce se amestecă și proporția dintre ele, de
temperatură și durată de malaxare, precum și de conținutul de apă a amestecului. Cu cât procesul
de malaxare durează mai mult cu atât compoziția absoarbe mai multă apă. Totuși nu este indicată
malaxarea îndel ungată a pastei, deoarece poate ajunge la o "tăiere" a compoziției și obținerea
unei structuri alifioase a compoziției, care rezultă din transformarea slăninii în untură.
Temperatura scăzută de malaxare este o condiție obligatorie pentru obținerea unei pas te
corespunzătoare.

I.2.5. Umplerea membranelor
Această operație se desfășoară în mai multe faze:
– pregătirea membranelor pentru umplere;
– umplerea membranelor cu compoziție.

I.2.5.1. Pregătirea membranelor pentru umplere
Membranele folosite pot fi natural e sau artificiale. Înainte de folosire se verifică dacă
membranele corespund calității prescrise, din punct de vedere al salubrității și al integrității lor;
apoi li se apreciază rezistența și elasticitatea. Membranele la care se constată defecte se înlătu ră.
Membranele sărate se spală de sare, după care se înmoaie în apă rece. Membranele de
bovine se țin la înmuiat timp de 12 -16 h, iar cele de porc 2 -3 h, înmuierea considerându -se

13
terminată când mațele încep să devină elastice. După înmuiere se clătesc în curentul de apă de la
robinet, după care urmează un nou control al rezistenței prin insuflare de aer în interiorul
membranei sau umplerea lui cu apă.
Membranele uscate se înmoaie în apă călduță, cu puțin înainte de folosire și se leagă la
unul din capete.
Pentru dezinfectarea membranelor sărate se obișnuiește să se adauge în apa de spălare o
soluție de permanganat de potasiu de 1%.
Membranele artificiale se înmoaie chiar la locul de umplere.
Membranele astfel pregătite nu pot fi lăsate în încăperi calde, u n timp prea îndelungat
înainte de utilizare, deoarece se alterează repede.

I.2.5.2. Procesul șprițuirii (umplerii) compoziției în membrane
Este un proces de deformare plastică, realizat prin împingerea compoziției prin țeava
șprițului (mașina de umplut m embrane). Deformarea plastică se produce numai atunci când
presiunea de deplasare care apare în corpul care deformează atinge o valoare, care este funcție de
natura corpului compoziției și de condițiile de deformare. Presiunea de lucru este dependentă de
vâscozitatea pastei și aceasta, la rândul ei, este funcție de conținutul de umiditate al compoziției și
de conținutul de grăsime care asigură o anumită lubrefiere a ansamblului de împingere a pastei și
a țevii de umplere, respectiv un grad mai redus de ader ență a compoziției de ansamblu de
împingere și de țeava șprițului.

I.2.6. Legarea batoanelor
După ce compoziția a fost introdusă în membrana batonului se întărește prin legare cu
sfoară. Legarea se compune din câteva operații:
– legarea capătului deschis al batonului;
– efectuarea unui ochi pentru atârnarea batonului;
– legarea batonului pentru îndesarea compoziției și fixarea membranei.

I.2.6.1. Legarea capătului deschis al batonului
Metoda de legare depinde de diametrul membranei, și prin urmare, de greutate a
batonului, dearece cu cât batoanele sunt mai grele cu atât legătura trebuie să fie mai rezistentă.

14
În cazul batoanelor groase, după umplere și legare, pentru ca batoanele să nu plesnească
din cauza presiunii interioare care ia naștere în baton, acestea s e ștufuiesc (înțeapă). Ștufuirea se
face cu mare atenție, cu ajutorul unui ștufăr cu ace de oțel, pentru a evita deteriorarea
membranelor.

I.2.6.2. Efectuarea unui ochi pentru atârnarea batonului
Batoanele legate se agață pe bețe cu secțiunea dreptunghiul ară pentru zvântare și trimitere
la tratament termic, avându -se grijă să nu se atingă între ele, deoarece aceasta duce la formarea
petelor albe.
După așezarea pe rame metalice a bețelor cu produse, se taie capetele de membrană care
rămân de la umplere și d e la legat, precum și capetele de sfoară.

I.2.7. Aplicarea tratamentelor termice
Necesitatea aplicării tratamentelor termice este determinată de scopul urmărit și anume:
– de a face produsul apt din punct de vedere al prelucrării tehnologice ulterioare;
– de a face produsul apt pentru consum imediat;
– de a face produsul conservabil pentru o durată mai mare de timp și respectiv de a -l
face apt pentru consum;
La tratamentul termic au loc modificări dorite și modificări nedorite.
Modificările dorite sunt urmă toarele:
– distrugerea microorganismelor (forme vegetative, eventual spori);
– inactivarea enzimelor și toxinelor microbiene, distrugerea eventualilor paraziți;
– distrugerea sau inactivarea unor factori antinutriționali;
– îmbunătățirea digestibilității proteinel or;
– îmbunătățirea însușirilor senzoriale: textură, gust, miros, culoare.
Modificările nedorite sunt următoarele:
– pierderea de calitate, ca o consecință a scăderii valorii nutritive și senzoriale ca urmare
a unor degradări de substanțe, formarea unor c ompuși nedoriți, reacții nedorite;
– formarea unor substanțe toxice pentru organism.

I.2.7.1. Afumarea

15
Este operația prin care un produs alimentar se supune acțiunii fumului – aerosol – rezultat
din combustia materialelor lemnoase și prezintă o fază importa ntă în obținerea de produse de
calitate superioară. Afumarea se face cu scopul conservării produselor alimentare și asigurării
gustului și mirosului specific de afumat.
Substanțele chimice care intră în compoziția fumului sunt următoarele:
– gazele: bioxidul de carbon, oxidul de carbon, metanul, hidrogenul, vaporii de apă;
– substanțe lichide: acidul acetic și formic, alcool metilic, amilic, izoamilic, aldehide și
cetone, fenolii, substanțe rășinoase, hidrocarburi aromatice.
Aceste substanțe acționează asup ra microorganismelor, oprind dezvoltarea acestora. Ele
au, și acțiune antioxidantă.
Temperatura produce și o deshidratare a produsului și o dată cu aceasta și o pierdere în
greutate a acestuia. Acest proces de pierdere a umidității din produs este necesar în cazul
afumării, deoarece în acest fel se creează o permeabilitate a membranei care favorizează trecerea
și depunerea componentelor fumului în produs. Mai ales temperaturile cuprinse între 40 -90șC
favorizează procesul de denaturare a proteinelor din care se eliberează grupe active ce pot
reacționa cu unele componente ale fumului. De asemenea, temperatura are o acțiune de sterilizare
a produsului.
Cu toate acestea, fumul nu poate asigura singur conservabilitatea produsului. De aceea, în
practică, acestă me todă trebuie cuplată cu o metodă mai eficace.
Afumarea în curent de fum este metoda cea mai utilizată. Ea se poate realiza cu ajutorul
fumului cald sau a fumului rece.
Afumarea caldă se realizează în două faze:
– zvântarea membranei;
– afumarea caldă propriu -zisă.

I.2.7.1.1. Zvântarea membranei
Se realizează în boxele sau celulele de afumare caldă, la o temperatură între 45 -75șC, timp
de 30 minute, în funcție de membranele și combustibilul utilizat.

I.2.7.1.2. Afumarea caldă
Este operația prin care se obț in o sterilizare, o creștere a rezistenței și o rumenire a
membranei. În același timp, în conținutul produsului se petrec procese de pasteurizare și de

16
aromatizare. Această operație se face în afumătorile calde, în continuarea fazei de zvântare, la
tempera tura de 75 -95șC; temperatura în interiorul batonului ajungând până la circa 68 -69șC, în
raport cu diametrul batonului.
O afumare corectă se realizează introducând bețele cu produsul aranjat pe rame în boxe
sau celule de afumare caldă, încălzite la o temper atură de circa 75șC. După această fază, în
afumătoria caldă se arde rumeguș sau se introduce fum de la generatorul de fum.
La formarea fumului este necesar să se asigure un tiraj corespunzător, astfel ca să poată
pătrunde în afumătorie o cantitate suficien tă de aer, pentru ca fumul obținut să aibă o culoare
deschisă. Dacă nu există aer suficient, fumul care se formează are culoare întunecată, în timp ce
un curent de aer prea puternic face ca, odată cu creșterea temperaturii, fumul să se depună mai
repede pe suprafața produselor, fără a le putea pătrunde. De asemenea, o altă condiție pentru
obținerea unui fum de calitate este ca arderea rumegușului să se facă uniform.
În privința lemnului din care provine rumegușul, cel de fag dă cele mai bune rezultate în
afumare.
În cazul afumării parizerului imersat în lichide de afumare, timpul de imersie este între 5 –
60 secunde. Cantitatea de lichid consumat prin imersare este 1 -2% față de greutatea produsului.
Această metodă conferă produsului aspecte de afumat, dar gust ul de afumat rămâne slab
pronunțat. Dacă această metodă se completează cu prima, produsele sunt adaptabile din punct de
vedere al gustului. Metoda prezintă dezavantajul că prin imersarea produsului, se ajunge la
impurificarea lichidului și diluarea lui.
Se poate merge și pe variante de a imersa numai membranele, dar în acest caz, aroma de
afumat este mult redusă și în plus lichidul necurs din interiorul membranei se poate acumula la
capătul batonului, în cursul tratamentului termic.
În cazul în care folosim atomizarea lichidul de afumare, lichidul se află în soluția
concentrată într -o încăpere închisă, conținând produsul ce trebuie afumat. Camera închisă
prezintă câteva duze de atomizare, ce sunt așezate la partea inferioară la circa 15 cm de
pardoseală. Lic hidul de afumare este trimis la duzele de atomizare sub presiune (4 kgf/cm2).
Este nevoie de o perioadă de repaus, pentru ca lichidul de afumare să difuzeze în produs.
Oricare ar fi metoda utilizată, este necesar un tratament termic pentru developarea cu lorii
și formării gustului.
Tratamentul termic, în cazul preparatelor de carne, constă în tratarea acestora cu aer cald
la 18 -120°C timp de 30 -90 minute.

17
Este preferabilă tratarea cu infraroșu, deoarece se scurtează perioada de tratament termic,
realizând u-se și o creștere rapidă a temperaturii în interiorul produsului. După tratamentul termic
"uscat", prospăturile sunt supuse fierberii.
După ce produsele au fost tratate cu lichide de afumare se stabilește următorul proces
termic:
– hițuirea produselor fă ră fum folosind aerul cald la 80 -120°C timp de 30 -90 min în
funcție de tipul și diametrul membranei. Această operație are ca rezultat, adâncirea fenolilor și a
altor componente, ce se găsesc în lichidul de afumare;
– fierberea produselor cu abur, după ins trucțiunile tehnologice obișnuite;
– uscarea produselor cu aer cald.

I.2.8. Fierberea
Fierberea continuă acțiunea de pasteurizare începută prin afumare și procesul de
denaturare a proteinelor. Acest proces de fierbere duce la apariția unei arome specifi ce, complet
diferită de aceea a cărnii proaspete. Formarea aromei este determinată de substanțele extractive
solubile în apă.
Fierberea se realizează în cazanele cu apă sau în celulele cu abur. Indiferent de metoda
aplicată, procesul de fierbere începe cu temperatura de circa 35șC, care ajunge treptat la circa 72 –
75șC, timp de 1,5 -3,5 ore sau 75 -95șC, timp de 40 -120 minute.
Durata fierberii variază după grosimea bradtului, ținând seama că în interiorul produsului
trebuie să se atingă o temperatură de 68 -69șC.
Temperatura în timpul fierberii se controlează cu termometrul.
Acest proces termic duce la întărirea produsului prin coagularea proteinelor, obținerea
unor produse comestibile, fixarea culorii.
Efectul tratamentului termic asupra valorii nutritive și a caracteristicilor senzoriale ale
produsului finit se apreciază prin valoarea de fierbere – cooking value – care reprezintă
modificările produse la temperatura de 100°C aplicată 1 minut în centrul termic al produsului.
În cazul pasteurizării, cooking value poate fi calculată în funcție de temperatura din
centrul termic și temperatura mediului.

I.2.9. Răcirea
După fierbere, produsul este supus imediat unui proces de răcire.

18
Răcirea are, în primul rând, scopul de a realiza o trecere cât mai bruscă de la temp eratura
de circa 68șC, atinsă în timpul fierberii, la o temperatură sub 37șC, pentru a se împiedica
dezvoltarea germenilor, care între aceste limite termice au condiții favorabile de dezvoltare; în al
doilea rând, prin această răcire se evită zbârcirea mem branei. Răcirea se face sub duș cu apă rece,
până la 6 -8șC, timp de 150 minute.
Această operație se mai poate face în bazine sau în granduri cu apă rece.

I.2.10. Depozitarea
Depozitarea parizerului se face în camere frigorifi ce, la temperatura de 2 -4șC ș i Φ = 75 –
80%, timp de 24 ore, agățate pe bețe, agățarea specifică fiind între 50 și 100 kg/m2 suprafață utilă.
Depozitele sunt răcite cu baterii montate pe pereți. Dacă se impune și o anumită umezeală
relativă, spațiile se climatizează. Pentru depozite tre buie să se asigure o igienă strictă, având în
vedere și măsurile de combatere a rozătoarelor și insectelor.
Fenomenele cu consecințe asupra dezvoltării microbiene sunt:
– formarea condensului la suprafața preparatelor ca o consecință a introducer ii lor în stare
caldă în spații răcite sau prin introducerea lor în stare răcită în spații calde. Ambele cazuri se
întâlnesc frecvent cu ocazia transportului preparatelor de la fabrică la unitățile de desfacere: fie că
produsele nerăcite se introduc în maș ini de transport răcite, fie că produsele răcite se introduc în
mijloace de transport nerăcite suficient;
– transpirația apare la suprafața preparatelor din carne ambalate în saci de materiale
plastice impermeabile pentru vaporii de apă, în care caz vapori i ce se degajă din produs (ținând
seama de fluctuațiile de temperatură) se degajă din produs în interiorul sacului de plastic
condensând pe suprafața internă a acestuia și la suprafața produselor. Suprafața umezită a
preparatelor devine un mediu prielnic d ezvoltării, în principal, a bacteriilor Gram -negative care
formează stratul de mâzgă caracteristic.
Dintre germenii patogeni care se pot întâlni și care ar putea avea rol în declanșarea
toxiinfecțiilor alimentare sunt Salmonella și Staphaureus.
Salmonelele pot supraviețui în compoziție în caz de subtratare termică, în care caz se
poate depista și bacterii Gram -negative, în special din grupa coliformilor.

I.2.11. Livrarea
Livrarea parizerului se face sub formă de batoane.

19
Livrarea în batoane. În această for mă, batoanele etichetate se introduc în navete de
material plastic, care se închid cu un capac, iar după aceea se cântăresc. Astfel pregătite, lădițele
sunt transportate la magazinele de desfacere.
Proprietăți organoleptice:
– forma: batoane corespunzătoar e membranelor folosite. Bucăți aproximativ cilindrice cu
diametrul de maxim 80 mm, legate cu sfoară la capete ;
– aspect exterior: suprafața curată, nelipicioasă cu învelișul continuu, nedeteriorat, fără
încrețituri, de culoare galben roșiatică spre cărămiz iu, fără pete sau mucegai;
– aspect pe secțiune: masa compoziției bine legată, compactă și uniformă, fără goluri de
aer și fără aglomerări de apă sau grăsime topită în masă sau sub membrane.
– mirosul și gustul specific plăcut produsului proaspăt și cond imentelor folosite ; fără gust
și miros străin (mucegai, acru, rânced);
Proprietăți fizico -chimice:
Apă = 66% max.
Grăsime = 30% max.
Clorura de sodiu = 3% max.
Azotiți = 12 mg/100 g produs max.

I.3. Caracteristicile materiilor prime
În industria produselo r din carne se întâlnesc trei grupe de materii prime și auxiliare, și
anume:
– materii prime de origine animală;
– materii prime de origine vegetală;
– materii auxiliare.
Natura și compoziția chimică a acestor materii și felul lor de prelucrare și de conservare
conferă produselor finite valoarea lor alimentară.
Materiile folosite trebuie să corespundă documentelor tehnice normative de produs în
vigoare, precum și normelor sanitare și sanitar -veterinare.
Materiile prime de origine animală ce se utilizează sunt: c arnea de bovine, carnea de
porcine, slănina crudă de porc. Recepția materiilor prime se face conform STAS -urilor,
standardelor tehnice de ramură existente în vigoare. La recepția calitativă trebuie să se verifice

20
condițiile tehnice de calitate, starea term ică, modul de prelucrare, certificatele însoțitoare
elaborate de furnizor și serviciul sanitar -veterinar.

I.3.1. Carnea
Carnea utilizată trebuie să îndeplinească următoarele condiții:
– să fie salubră, adică să provină de la animale sănătoase, bine hrănite și odihnite;
– să aibă un grad de contaminare redus, numărul de germeni nu trebuie să depășească
104/cm2. Un grad de contaminare mare va determina o anumită durată de păstrare în funcție de
temperatură, deoarece se va ajunge la un numă r mai mare de micro organisme/cm2.
– trebuie să fie corect refrigerată la temperaturi mai mici de 4șC în centrul termic al
porțiunii celei mai groase (articulația coxofemurală).

I.3.1.1. Carnea de bovine
Carnea reprezintă țesutul muscular scheletal împreună cu țesuturile c e adera în mod
natural la aceasta: țesutul conjunctiv, țesutul osos, țesutul adipos precum și nerv ii, vase de sânge,
ganglioni i limfatici. Raportul între aceste țesuturi depinde de specie, rasă, vârstă, sex, stare de
îngrășare, porțiune a anatomică.
Carnea de vită este carnea provenită de la bovinele de vârstă diferită, provenită din tăierile
normale de animale în abator, aprobată de serviciul sanitar veterinar pentru industrializare și care
corespunde prevederilor de stat, carne de bovine și din tăieri deos ebite aprobate de serviciul
sanitar -veterinar.
Se folosește în diferite proporții și are rolul de material de legătură a compoziției. Ea
trebuie să pro vină de la animale adulte și mânzați, tăiate în abatoare. În general, se recomandă
utilizarea cărnii de la animalele neîngrășate.
Factori ce definesc calitatea globală a cărnii
Noțiunea de calitate a cărnii reprezintă o sumă de factori ce definesc această stare cum ar
fi:- factori senzoriali; factori nutritivi; factori tehnologici; factori igienici.
Factori senzoriali
Factorii senzoriali cuprind următoarele: culoare a, aroma (gust, miros), frăgezime a,
consisten ța:
a) Culoarea cărnii este determinată de:
– cantitatea de hemoglobină remanentă în carne după sacrificare;

21
– conținutul de hemoglobină determinat de r asă, specie, vârsta, stare de îngrășare, diferite
stări anormale ale cărnii;
– raportul dintre țesutul muscular și țesutul gras;
– starea chimică a mioglobinei.
b) Aroma cărnii este influențată de:
– specie, în care caz intervine mai mult grăsimea decât ca rnea;
– rasa, în sensul că animalele crescute pentru carne au carnea cu un gust și miros mai
pronunțat decât cele de lapte;
– sex, al cărui efect se corelează cu controlul genetic asupra metabolismului;
– vârsta;
– hrana (furajul), care influențează aroma mai ales prin lipidele pe care le conțin;
– tipul de mușchi în sensul că mușchii diferă între ei prin compoziția chimică;
– pH-ul ultim – aroma cărnii este maximă la un pH = 5,8 -6;
– tratamentul termic la care este supusă carnea, care intensifică aroma fă când să apară
compuși de aromă noi.
c) Frăgezimea cărnii – este determinată de specie, rasă, vârsta, sex, stare de îngrășare, locul
de proveniență al mușchiului, care la rândul lor influențează proporția de țesut conjunctiv și gras și
cantitatea acestora , calitatea fibrei musculare, raportul dintre sarcoplasmă și miofibrile.
d) Consistența cărnii – este determinată de starea biochimică a țesutului muscular post
sacrificare (pre -rigiditate, rigiditate, maturare), vârsta și starea de îngrășare a animalului.
e) Suculența – este determinată de:
– capacitatea de reținere a apei (suc intracelular, intercelular și interfascicular);
– grăsimea intramusculară.
Acestea depind de specie, rasă, vârstă, starea de îngrășare a animalului.
Factori nutritivi
Determinați de conținutul de proteine, lipide (și calitatea acestora), vitamine și săruri
minerale.
a) Conținutul și calitatea proteinelor – carnea reprezintă o importantă sursă de substanță
de azotat cu o valoare biologică ridicată. Valoarea biologică a proteinelor din carne este
condiționată de componența în aminoacizi (aminoacizi esențiali) precum și raportul între
aminoacizi esențiali și neesențiali.
b) Conținutul și calitatea lipidelor – lipidele sunt importante în principal pentru aportul lor

22
energetic. Calitativ l ipidele din carne sunt inferioare celor din uleiuri vegetale. Lipidele din carne
fac parte din clasa a II -a de calitate, deoarece ele nu satisfac necesarul în acizi grași
polinesaturați pentru organismul uman.
Grafic nr. 1

c) Conținutul de vitamine – carnea este o sursă bogată de vitamine din grupul B.
Conținutul de vitamine al cărnii este dependentă de nivelul de vitamine conținut în hrana
consumată de anima l. La rumegătoare microflora intestinală poate sintetiza vitaminele din grupul
B, chiar dacă acestea nu se găsesc în furajele ingerate.

23
Tabelul nr. 2

d) Conținutul de substanțe minerale – carnea este o sursă bogată în sodiu, fier, potasiu.
Însă calciul se găsește în cantități reduse. Fosforul, sulful și clorul se găsesc în cantități mari și
din această cauză carnea are acțiune acidifiantă în organismul uman. În carne se găsesc și alte
substanțe minerale necesare pentru organismul uman: cobalt , aluminiu, cupru, magneziu, zinc,
mangan.

24
Tabelul nr. 3

Factori tehnologici
În această clasă intră:
– capacitatea de reținere a apei, care este dependentă de pH -ul ultim atins de carne;
– capacitatea de hidratare ce este influențată de sta rea termică a cărnii, de pH -ul cărnii,
raportul țesut muscular -țesut conjunctiv și de tipul de mușchi;
– pH-ul cărnii care depinde de starea biologică în care se află carnea:
– postsacrificare pH = 6,8 -9;
– rigiditate pH = 5,3 -5,4;
– maturare pH = 5,8 -6,2.
Factori igienici:
Din categoria factorilor igienici trebuie să ținem cont de:

25
– gradul de contaminare al cărnii cu microorganisme de alterare și patogene;
– eventuale infestări cu paraziți;
– prezența u nor antibiotice folosite la tratamentul animalelor în viață;
– prezența unor micotoxine;
– prezența unor pesticide datorită furajării animalelor cu nutrețuri;
– prezența unor hormoni estrogeni și a β-agenților;
– prezența unor metale grele ( Mg, Pb, Zn, C u);
– prezența hidrocarburilor policiclice condensate ca rezultat al contaminării animalelor în
viață prin aerul poluat sau cu furaje contaminate cu HPC.
În funcție de starea termică la livrări, carnea de bovine poate fi:
a. Carnea caldă, care nu și -a pier dut căldura animală și nu a intrat în rigiditate musculară;
ea se livrează la maximum o oră de la tăiere și se utilizează la fabricarea bratului.
b. Carnea zvântată, menținută în condiții naturale, în săli de zvântare, timp de circa 6 h, și
ajunsă la tempe ratura mediului înconjurător. Această carne prezintă următoarele caracteristici:
– are suprafața acoperită cu o peliculă subțire și uscată;
– musculatura este elastică;
– culoarea este roză sau roșie -deschis, lucioasă pe secțiune.
c. Carnea refrigerată ar e următoarele caracteristici:
– temperatura maximum 4°C în apropiere de os;
– musculatura elastică;
– culoare mată pe secțiune.
d.Carnea congelată prezintă următoarele caracteristici:
– temperatura sub – 12°C în straturile cele mai profunde;
– prezintă l a ciocănire un sunet clar, specific;
– se păstrează în depozite cu temperaturi sub – 15°C.
La fabricarea produselor din carne se folosește carnea de bovine în carcasă sau carnea
tranșată, congelată în blocuri sau refrigerată, recepționată conform condiții lor tehnice de calitate
din standarde sau caiete de sarcini.
Depozitarea se face în camere frigorifice prevăzute cu linii aeriene, în care se permite o
încărcare specifică mai mare decât în cazul refrigerării inițiale (zvântare). Depozitarea se face
pentru un timp relativ scurt 1 -3 săptămâni la temperaturi în jur de 0°C și umiditatea relativă a
aerului 90%.

26
Din punct de vedere tehnologic necesitatea menținerii în stare refrigerată la 0°C timp de 8 –
14 zile, se justifică prin modificările biochimice ce s e produc în timpul depozitării, datorită
reacțiilor enzimatice anaerobe ce conduc la maturarea cărnii, acestea devenind mai fragedă, cu o
consistență mai fină, suculență, asigurând gustul și aroma.
Tinând seama și de faptul că perioada de rigiditate dure ază la o temperatură de 0°C între 3 –
5 zile, depozitarea cărnii în stare refrigerată în cadrul abatoarelor se face pentru minim 2 -3 zile.
Pentru o depozitare mai îndelungată, carcasele se pot stropi cu soluție de
saramură slabă și se protejează cu tifon steril.
Se impune menținerea riguroasă a condițiilor igienico -sanitare în spațiile frigorifice și
manipulări cât mai reduse ale cărnii.

I.3.1.2. Slănina
Reprezintă țesutul gras subcutanat de la porcine din regiunile anatomice: spinare, spată,
gușă și trebuie să îndeplinească următoarele condiții:
– țesutul conjunctiv care înconjoară celula grasă trebuie să fie suficient de rezistent, astfel
ca la mărunțire să fie cât mai puține celule grase deteriorate;
– lipidele slăninii să aibă un punct de topire câ t mai ridicat (28 -32șC), deci să aibă un
procent mai ridicat de acizi grași saturați în structura gliceridelor. Aceasta se realizează prin
administrarea de hrană care să conțină o cantitate cât mai mică de lipide nesaturate;
– să aibă un grad de prospețim e ridicat, deoarece hidroliza enzimatică a lipidelor din
slănină poate conduce la modificarea gustului, care devine săpunos, iar consistența produsului
moale.
La obținerea parizerului se utilizează slănina lucru moale. Slănina trebuie să fie fără
șorici, i ar în funcție de starea termică aceasta poate fi:
– slănină proaspătă – prezintă în mijlocul bucății o temperatură de maxim +8°C;
– slănină refrigerată – are în mijlocul bucății temperatura de maxim +5°C;
– slănină congelată – are în mijlocul bucății o tempera tură de -12°C.
Pentru industrializarea slăninii în secția de fabricație, se va evita folosirea slăninii
provenită de la vieri, care se caracterizează printr -un miros mai mult sau mai puțin pronunțat,
sesizabil în momentul prelucrării. Acest miros se datore ază prezenței în grăsime, la vieri a unor
componenți, dintre care cei mai importanți sunt: androsteronul și scatolul.
Calitatea tehnologică a grăsimilor

27
Calitatea tehnologică a grăsimilor se referă la consistența, aroma, aptitudinea la
emulsifiere și culoa rea grăsimii.
Consistența grăsimii depinde de țesutul conjunctiv de susținere al țesutului adipos, dar
mai ales de punctul de topire al lipidelor, cât și de întinderea zonelor de topire, respectiv de zona
de temperatură ce induce topirea lipidelor. Cu cât acizii grași ce intră în compoziția trigliceridelor
sunt mai nesăturați sau cu cât gradul lipolizei este mai ridicat, cu atât grăsimea are un punct de
topire mai scăzut și o zonă de topire mai largă și deci consistența lipsită de fermitate.
Aroma grăsimii apare independent de mirosul rânced caracteristic grăsimii oxidate,
grăsime ce a fost conservată mult timp sau în condiții necorespunzătoare. Aroma grăsimii este
determinată de prezența în rație a lipidelor oxidate sau utilizarea anumitor subproduse de la
fabricile de ulei ce pot imprima grăsimii o aromă dezagreabilă.
Aptitudinea de emulsifiere reprezintă c apacitatea grăsimii de a forma: emulsie stabilă cu
apa și proteinele. Aptitudinea de emulsifiere a grăsimii depinde în special de lungimea lanțurilor
de carbon ai acizilor grași, de gradul de nesaturare și lipoliza.
Culoarea grăsimii depinde de prezența anumitor pigmenti (caroten) sau de gradul de
oxidare (în timpul oxidării, grăsimile devin gălbui). La porc, culoarea albă este considerată a fi
cea mai bu nă pentru industrializare.
Slănina recepționată trebuie să fie cu consistență tare și poate fi primită în stare
refrigerată, congelată sau conservată prin sărare cu 2% NaCl. Slănina prospătă trebuie să aibă în
centrul termic temperatura maximă de 8°C, cea refrigerată o temperatură de 4°C, iar cea
congelată de maxim -12°C. În procesul de fabricație se folosește sub formă de slănină sărată sau
de slănină crudă. Depozitarea slănini trebuie realizată la temperaturi -12șC pentru a minimaliza
lipoliza.
Recepția c antitativă a materiilor prime se face prin cântărirea întregii cantități la abator și
prin cântărirea în interiorul fabricii. Primirea cărnii și a celorlalte materii prime se face pe baza
unei note de livrare pe care sunt consemnate: data livrării, unitate a expeditoare, numărul note de
livrare, felul produsului expediat, cantitatea și starea termică. Nota de livrare va fi însoțită de
factură și de certificatul sanitar -veterinar care atestă că produsul este apt pentru consum.

28
I.4. Caracteristicile materi ilor auxiliare
Materiile auxiliare și materialele necesare producției pentru fabricarea produselor din
carne se pot clasifica astfel:
– substanțe pentru conservare și gust (sare), pentru asigurarea culorii (azotat de sodiu, azotit de
sodiu), pentru îmbună tățirea calității tehnologice ale materiei prime, a legăturii și consistenței
produsului (amestec de polifosfați de sodiu), pentru îmbunătățirea gustului și mirosului (piper,
nucșoară, boia de ardei, usturoi), substanțe ce intră în compoziția preparatelor (apă și gheață);
– materiale pentru formarea, legarea și ambalarea produselor (membrane, sfoară, carton, lemn,
material plastic, hârtie pergament);
– combustibili tehnologici.
Materiile prime auxiliare care se introduc în compoziția preparatelor din carne determină
calitatea, gustul, mirosul, culoarea și celelalte însușiri fizico -chimice și organoleptice ale
produsului finit.

I.4.1. Apa potabilă și gheața
Trebuie să îndeplinească condițiile STAS 1342/1984 din punct de vedere chimic, iar din
punct de veder e bacteriologic nu trebuie să conțină germeni patogeni și paraziți (lipsă Escherichia
coli / 100 ml; lipsă streptococi fecali / 50 ml; lipsă sulfitoreductori / 20 ml).
Din punct de vedere al tehnologiei produselor de carne, nivelul de clor rezidual trebuie să
fie în limitele admisibile (0,1 -0,25 mg/dm3), deoarece în cantitate mare favorizează
descompunerea acidului ascorbic, iar în combinație cu fenolii existenți în apă sau folosiți ca
aditivi (fum lichid, aromă de fum), formează clorofenoli, cu miros parti cular persistent. În această
direcție, compușii fenolici din apa clorinată trebuie să fie zero, admițându -se excepțional 0,001
mg/dm3. În apa neclorinată compușii fenolici trebuie să fie de maximum 0,01 mg/dm3 și în mod
excepțional 0,030 mg/dm3. Apa potabi lă este folosită ca adaos la fabricarea bradtului, la
igienizare.
Gheața se folosește la fabricarea bradtului. Ea trebuie să fie obținută din apă potabilă, să
nu fie pătată de rugină, să nu conțină impurități.
Nu se admite folosirea gheții naturale.

29

I.4.2. Clorura de sodiu
Se folosește pentru conservarea produsului, gust și condimentare. Rolul de conservant se
datorează efectului de inhibare a dezvoltării microflorei care ar putea conduce la alterarea cărnii.
Se folosește în amestecul de sărare și în co mpoziția preparatului. Clorura de sodiu de tip A
(obținută prin evaporare, recristalizată) de calitate extrafină și de tip B (sare gemă comestibilă) de
calitate extrafină, fină, uruială și bulgăre, trebuie să corespundă STAS 1465/1972. Pentru
industria căr nii interesează ca sarea să aibă un grad de puritate cât mai mare (fără impurități sub
formă de cloruri de calciu și magneziu care au un efect defavorabil în sărare). Sarea trebuie
depozitată în încăperi uscate, curate, deratizate, fără miros străin. Depoz itarea sacilor de hârtie de
50 kg se face pe grătare de lemn, în stive, pe loturi.

I.4.3. Azotitul (NaNO 2)
Se utilizează pentru obținerea culorii de sărare, având și acțiune antiseptică. Din cauză că
este toxic în cantitate mare, utilizarea lui în indust ria cărnii trebuie făcută sub supraveghere. Se
depozitează în încăperi uscate și răcoroase cu umiditatea relativ mică 75%. Intră în componența
amestecului de sărare tip B. Depozitarea se face în saci de hârtie căptușiți cu polietilenă.

I.4.4. Acidul ascor bic și sărurile de sodiu
Acidul ascorbic și sărurile de sodiu respectiv acidul izoascorbic și sărurile sale de sodiu se
adaugă în proporție de 300 -400 mg/kg compoziție și numai după ce la cuterizare s -a adăugat
amestecul de sărare B. În condițiile adăugăr ii de acid ascorbic, culoarea roșie se formează rapid și
este stabilă la lumină și oxigen (nu mai este necesară maturarea bradtului pentru formarea
culorii).
Azotatul și azotitul se depozitează în cutii metalice încuiate, în încăperi curate și uscate,
fără miros străin, unde va avea acces numai personal instruit cu privire la modul de utilizare și
manipulare, în ambalaje impermeabile la vaporii de apă.

I.4.5. Polifosfații
Polifosfații sunt în general amestecuri de polifosfați alcalini cu următoarele acțiu ni
benefice: asigură reținerea apei în produse, fără producere de suc, gel; îmbunătățește suculența
produsului, crește randamentul în produs cu 2 -7% prin creșterea capacității de reținere a apei;

30
obținerea de produse fragede, emulsionarea grăsimilor, chela tizarea metalelor din carne
împiedicând ca acestea să devină catalizatori în oxidarea grăsimilor. Se utilizează polifosfați al
căror pH în soluție 1% este 7, iar conținutul în P 2O5 minimum 58,5%. Adaosul este de 5 g/kg
compoziție. Polifosfații de tip insta nt au un pH în soluție de 9,1 iar conținutul în P 2O5 de
minimum 58%. Se păstrează în încăperi uscate, fără miros străin și în ambalaje originale.

I.4.6. Aromatizanții
Condimentele folosite pot fi naturale sau de sinteză. Cele naturale provin din plante
aromatizante. Pot fi condimente și plante condimentare; oleorezine; uleiuri esențiale. Acțiunea
aromatizanților se referă la:
– îmbunătățirea gustului și mirosului;
– proprietatea lor antiseptică și antioxidantă;
– influența favorabilă asupra digestiei (prin produ sele în care au fost introduse).
Mirosul specific este dat de uleiul eteric, iar gustul de substanțele tanante, capsaicină, în
funcție de condiment. După acțiunea principală, condimentele și plantele condimentare pot fi:
– picante: piper, boia de ardei ;
– aliaceae: usturoi ;
– aromate: nucșoară .

I.4.6.1. Usturoiul
Este reprezentat de bulbii plantei Allium sativum, bulbi care alcătuiesc căpățâna de
usturoi. Are ca principiu activ condimentar uleiul eteric cu cele două componente ale sale:
disulfură de propil și alil, precum și disulfură de dialil. Se folosește sub formă tocată sau sub
formă deshidratată, raportul de hidratare fiind de 1:4. Se păstrează în încăperi uscate, așezate în
strat subțire. Se poate păstra și tocat, procedându -se ast fel: se curăță de învel iș, se spală și se
toacă prin sita de 3 -5 mm. Se amestecă imediat cu sare în proporție de 10 -15% și se introduce
imediat în butoaie care se vor închide cât mai etanș. Se introduce în camere frigorifice și se
depozitează maxim 10 luni la temperatura de 0 -3șC.

I.4.6.2. Boiaua de ardei
Boiaua de ardei se obține prin măcinarea măruntă a ardeiului roșu, lung. Industrial se
obține din ardeiul dulce de Banat și ardeiul iute de Bihor. Gustul iute al boielei de ardei este dat

31
de capsaicină, partea principală a ule iului eteric care reprezintă 1 -1,12% în boia. Culoarea roșie a
boielei de ardei este dată de capsantină. După varietatea ardeiului folosit se obține boia dulce sau
iute, sub forma unei pulberi de culoare roșie, cu gust dulce sau iute.

1.4.6.3. Piperul
Este fructul plantei neajuns la maturitate, dar uscat al plantei Piper nigrum. Prin uscare,
pulpa fructului se contractă, iar pericarpul se încrețește. Principiul condimentar slab aromatic este
uleiul eteric, iar cel condimentar activ care dă gustul de iute -arzător este piperina (7,3%).

1.4.6.4. Nucșoara
Se prezintă sub formă de semințe sau sâmburi care prin decorticare duce la obținerea
piperului alb . Este de culoare brună și marmorat pe secțiune, având proprietăți antioxidante.

I.4.7. Fumul lichid
Este un preparat aromatizant obținut prin piroliza lemnului în care sunt cuprinse substanțe
utile la afumare ca: fenol, acizi, combinații carbonilice, alcooli, eteri. Are un gust ușor amar,
asemănător produselor afumate.
Tabelul nr. 4
Caracteristicile lichidului de afumare
Indicatori Caracteristici
Aspect Lichid transparent de culoare galbenă spre brun
Miros Specific de fum
Gust Ușor amar
Aciditate totală % (în acid acetic) 1,002 -1,003
Fenol mg/100 ml 1,0-1,5
Combinații carbonilice 80-120
Alcool metilic % m axim 0,15
Hidrocarburi grele de tipul 3,4 benzpiren Lipsă
Metale grele Lipsă
Impurități 0,02-0,03

32
Lichidul de afumare se adaugă în pastă în timpul omogenizării la cuter sau malaxor, după
ce s-au adăugat condimentele. Adăugarea lichidului se face cu a jutorul unei stropitori din
material plastic. Această metodă este mai bună decât inversarea produselor umplute cu lichid de
afumare sau pulverizarea soluției de afumare pe suprafața preparatelor, încât componentele
fumului intră direct în reacție cu protei nele cărnii încât aromatizarea se face în mod automat.
După aplicarea lichidului de afumare la prospături urmează uscarea caldă și apoi fierberea
produselor.
După cercetările făcute de E. Oglici, M. Stancu, rezultă că produsele afumate cu produs
de afumare nu se deosebesc de produsele afumate cu fum.

I.4.8. Materialele
Materialele folosite în industria cărnii urmăresc să prezinte produsul într -o formă
definitivă, atrăgătoare și să ferească conținutul de microorganismele din exterior.Acestea sunt:
membrane le, materialele de legare și ambalare și combustibilii tehnologici.

I.4.8.1. Membranele
Membranele sunt învelișuri naturale sau artificiale în care se introduce compoziția, pentru
a-i da o anumită formă, pentru a micșora pierderile în greutate și a preve ni alterarea produsului.
Membranele folosite în industria cărnii pot fi:
– naturale, cunoscute sub numele generic de mațe, cuprind: porțiuni ale tubului digestiv,
vezica urinară și pleurele, supuse unor prelucrări speciale și conservate prin sărare sau p rin
uscare; pot fi obținute de la bovine, porcine, ovine;
– semisintetice, pe bază de produse naturale animale (membrane colagenice);
Membranele semisintetice sunt membrane colagenice care se caracterizează printr -o bună
absorbție a componentelor utile din f um, pot fi stufuite, pot fi imprimate, au retractabilitate bună,
sunt ușor de tăiat la decuparea produsului finit, se desprind ușor de pe produsul finit, au diametrul
constant; sunt obținute la diferite diametre.
Membranele artificiale datorită caracterist icilor pe care le au – rezistență mare, diametre
uniforme, aspect frumos – au căpătat o largă folosire în industria cărnii.
Materia primă care se folosește la obținerea acestor membrane este de origine animală
(materie primă proteică) și de origine vegetal ă (pe bază de celuloză).

33
Membranele artificiale de origine animală se obțin prin prelucrarea deșeurilor din
industria pielăriei. Se obțin membrane de diferite calibre care se taie în lungimi uniforme după
necesitate. Aceste membrane se cunosc sub denumirea de naturin, cutizin și elastin.
Membranele artificiale de origine vegetală se obțin pe bază de celuloză sulfitată, celofan
sau hârtie specială.

I.4.8.2. Materiale de legare și ambalare
Sfoara se întrebuințează la legarea membranelor umplute cu compoziție și la legarea
celorlalte preparate înainte de a fi afumate, în scopul de a se da sau de a menține o anumită formă
a batoanelor, de a mări rezistența acestora, de a lega batoanele ce se leagă pe bețe. Materialul de
legare este reprezentat de sfoara 2C pent ru legarea preparatelor obținute și sfoara 3F (trei fire).
Materialele de ambalare sunt: hârtia pergaminată tip C, hârtia imitație de pergament,
hârtia albă obișnuită, foliile din material plastic, celofan transparent și colorat, cutii de carton
parafinat și lăzile din plastic (navete) pentru transportul produselor.
Sfoara și materialele de ambalare se păstrează în încăperi curate, răcoroase.

34
Capitolul II. Calculul bilanțului de materiale și analiza consumurilor
specifice

II.1. Prezentarea rețe tei de fabricație
Tabel ul nr. 5
Rețeta de fabricație
Ingrediente Cantități U.M.
Carne de vită I 59 kg
Slănină moale 41 kg
Piper 0,1 kg
Boia de arde i 0,05 kg
Nucșoară 0,03 kg
Amestec de sărare 2,5 kg
Polifosfat 0,5 kg
Fum lichid 0,2 kg
Fulgi gheață 37 kg
Membrane artificiale Cutisin Φ 80 mm

II.2. Întocmirea bilanțului de materiale pentru 4t/zi parizer
Bilanțul de materiale la fabricarea par izerului folosind procedeul de afumare prin imersie,
respectiv prin procedeul de afumare prin atomizare
Bilanțul de materiale la fabricarea parizerului prin cele două procedee este identic,
pentru că la cele două procedee de afumare se înregistrează aeeea și creștere în greutate,
respectiv de 0,2%.
Se cere calculul necesarului de materii prime și auxiliare pentru obținerea a 4t/zi de
parizer .
Se noteaza cu a cantitatea de parizer ieșită de la operațiile de pasteurizare -răcire . La
depozitare se înregistrea ză pierderi de 2%, astfel încât, se calculează a :

35
a = 4000 +
1002 a, a = 4081,63 kg

Se notează cu b cantitatea de parizer ieșită de la afumarea cu fum lichid, ce urmează a fi
pasteurizat. La pasteurizare se înregistrează pierderi de 0 ,4%.

b = 4081,63 +
1004,0 b, b = 4098,02 kg

Se notează cu c cantitatea de parizer ieșită de la umplere și ce urmează a fi afumată cu
fum lichid. La afumarea cu fum lichid se înregistrează o creștere în greutate cu 0,2%.

c = 4098,02 –
1002,0 c, c = 4082,30 kg

Se notează cu d cantitatea de bradt intrată la operația de umplere în membrane și legare.
La umplere se înregistrează pierderi de 0,1%.

d = 4082,30 +
1001,0 d, d = 4086,39 kg

Se notează cu e cantita tea materii prime și auxiliare folosite la fabricarea bradtului, la care
se înregistrează pierderi de 0,2%.

e = 4086,39 +
1002,0 e, e = 4094,58 kg materii prime și auxiliare

Din 100 kg materii prime (carne vită I 59 kg și slănină moale 4 1 kg) se obțin 137 kg bradt
prin adăugarea a 37 kg fulgi de gheață.
Se calculează cantitatea de materii prime (MP) folosind următoarea relație:
MPA = MP + Piper + Boia + Nucșoară + Fum lichid + Amestec de sărare + Polifosfat + Apă
Piper =
1001,0 MP

36
Boia =
10005,0 MP
Nucșoară =
10003,0 MP
Fum lichid =
1002,0 MP
Amestec de sărare =
1005,2 MP
Polifosfat =
1005,0 MP
Apă =
10037 MP

MPA = materii prime și auxiliare (e)
4094,58 = MP +
100375,05,22,0 03,0 05,01,0  MP
MP = 2913,25 kg

Cantitatea de carne vită calitatea I utilizată:
CV =
10059 MP = 1718,8 1 kg carne vită
Cantitatea de slănină tocată utilizată:
SL =
10041 MP = 1194 ,43 kg slănină tocată
Necesarul de slănină (NSL), având în vedere că la tocare apar pierderi de 0,2% :
NSL = 1194,01 +
1002,0 NSL = 1 196,81 kg slănină moale
Piper =
1001,0 MP = 2,91 kg
Boia =
10005,0 MP = 1,45 kg
Nucșoară =
10003,0 MP = 0,87 kg

37
Fum lichid =
1002,0 MP = 4,37 kg
Amestec de sărare =
1005,2 MP = 54,63 kg
Polifosfat =
1005,0 MP = 1 0,92 kg
Apă =
10037 MP = 808,59 kg

Se calculează cantitatea de carcasă de vită necesară, știind că din carc asa de vită se obține
în medie 24% carne calitatea I :
Carcasă =
24100 CV I = 7161 ,70 kg carcasă de vită
Consumul specific realizat, având în vedere că se vor consuma 1 718,81 kg carne vită
calitatea I și 1194,43 kg slănină moale, va fi:
CS(cvi) =
fcvI
PM 100 =
400081, 1718 100 = 4 3%
CS(sl) =
fsl
PM 100 =
400043, 1194 100 = 30 %
CS =
fp
PM 100 =
400059, 4096 100 = 1,02

38
Tabel ul nr. 6
Centralizator bilanț de materiale pentru parizer

Nr.crt. Specificații Consum conform rețetei (%față
de 100 kg materii prime Necesar pentru 4000
kg/zi
1. Carcasa – 7161,70
2. Carne vită I 42 1718,81
3. Slănină 29 1196,81
4. Piper 0,07 2,91
5. Boia 0,04 1,45
6. Nucșoară 0,02 0,87
7. Fum lichid 0,14 4,37
8. Polifosfat 0,4 54,63
9. Amestec sărare 1,8 10,92
10. Apă 26,2 808,59
11. Membrană Φ 80 mm – 1559 m

39
Tabel ul nr. 7
Bilanț pa rțial pentru parizer

Nr.
crt. Operația Proteine
(kg) Lipide
(kg) Apă
(kg) Cenușă (kg) Total (kg)
1. Amestec materii prime
(compoziție medie) 15,5 30,6 52,9 1 100
2. Tocare – pierderi 0,2% 15,469 30,539 52,794 0,99 99,792

3. Cuterizare
+ 0,5 kg polif osfat +
0,45 kg condiment +
2,5 kg amestec de
sărare + 35 kg apă
Pierderi: 0,2%

15,438

30,478

87,618

0,99+0,5+0,45+2,5
= 4,44

137,974

4. Umplere – legare + 2,5
kg sfoară
Pierderi: 0,1%
15,422
30,447
87,53
4,435
137,834+2,5
kg

5. Paste urizare
Pierderi – 0,4%
0,36% apă
0,01% proteine
0,03% lipide
15,422 –
0,014=
15,408
30,447 –
0,041=
30,406
87,53 –
0,496=
87,034

4,435
137,834 –
0,551=
137,283
2,5 kg
6. Depozitare
Pierderi: 0,2% 15,377 30,345 86,859 4,426 137,008+
2,5 kg

II. 3 Intocm irea bilantului termic
Luând în considerare o celulă de fierbere și afumare cu un volum util V u = 4000 litri (4,0
m3),vom calcula:
1. Volumul ocupat de apă (V w)
Vw = φu · V u [m3]
φu – coeficientul de utilizare a capacității de producție a opăritorului;

40
φu = 1,5
Vw = 1,5 · 4000
Vw = 6,0m3
2. Mărimea suprafeței de schimb de căldură
F = 2 (L 1h1 + l1h1) + L 1l1
F = 2 (3,200 · 1,200 + 2,800 · 1,200) + 3,200 · 2,800
F = 23,36m2
3. Suprafața mantalei celulei
F1 = 2 (L 2h2 + l2h2) + L 2l2
F1 = 2 (3 ,200 · 1.400 + 2,800 · 1,400) + 3,200 · 2,800
F1 = 25,76m2
I. Faza de pregătire a celulei
1. Căldura necesară încălzirii apei până la temperatura de 65oC (Q 1)
Q1 = G w · cw (t2 – t1) [kJ] în care:
Gw – masa apei din celulă, kg;
cw – căldura specifică a apei, kJ/kg · grd;
t2 – temperatura de încălzire, grd;
t1 – temperatura inițială a apei, grd.
Gw = V w · ρw
Gw = 6,0 · 998 = 5988 kg
Q1 = 5988 · 4,190 (65 – 20)
Q1 = 1129037,4 kJ
2. Cantitatea de căldură necesară pentru încălzirea pă rții interioare a celulei (Q 2)
Q2 = G i · c1 (t2 – ti) [kJ] în care:
Gi – greutatea părții interioare a bazinului, kg;
ci – căldura specifică a materialului, kJ/kg · grd;
t2 – temperatura finală a bazinului, grd;
t2 = 65oC
ti – temperatura inițială a bazinului, grd.
G1 = 1,1 · F · δ · ρ 1 [kg],în care:
F – suprafața părții interioare, m2;
δ – grosimea pereților, m;

41
ρ1 – densitatea materialului, kg/m3.
F = 23,36 m2
δ = 0,005 m
ρ1= 8000 kg/m3
Gi = 1,1 · 23, 36 · 0,005 · 8000
Gi= 1027,84 kg
ci = 0,477 kJ/kg · grd [Kuzman R., 1978, p.29]
Q2 = 1027,84 · 0,477 (65 – 20)
Q2 =22062,58 kJ
3. Cantitatea de căldură pentru încălzirea mantalei exterioare a celulei (Q 3)
Q3 = G 2 · c2 (t2 – ti) [kJ] în care:
G2 – greutatea mantalei bazinului, kg;
c2 – căldura specifică a materialului, kJ/kg · grd;
t2 – temperatura finală a bazinului, grd;
ti – temperatura inițială a bazinului, grd.
G2 = 1,1 · F 1 · δm · ρ1 [kg] în care:
F1 – suprafața mantalei, m2;
δ – grosimea mantalei, m;
ρ2 – densitatea materialului, kg/m3.
F1 = 25,76 m2
δm = 0,006 m
ρ2= 8200kg/m3
G2 = 1,1 · 25,76 · 0,006 · 8200
G2 = 1394,13 kg
c2 = 0,502 kJ/kg · grd [Kuzman R., 1978, p.30]
Q3 = 1394,13 · 0,502 (65 – 20)
Q3 =31493,39 kJ
4. Cantitatea de căldură necesară pentru acoperirea pierderilor de căldură în mediul
exterior (Q 4)
Q4 = F a · α (t p – ta) τ1 [kJ] în care:
Fa –suprafața exterioară a bazinului, m2;
α – coeficient de transfer termic prin convecție și radiație, W/m2 ·grd;

42
α = 9,7 + 0,07 (t p – ta)
tp – temperatura medie a peretelui, grd;
ta – temperatura medie a aerului înconjurător, grd;
τ1 – durata fazei de pregătire, ore.
Fa = 25,76 m2
Δtp poate fi calculat ca o diferență medie de temperatură, Δt med.
Δtmax = tab –tai
Δtmin = tab – taf
Δ tmax = 126,5 – 20= 106,5oC
Δ tmin = 126,5 – 65 = 61,5oC
Rezultă: Δtm = (Δt max + Δt min) /2
Δ tm = (106,5 + 61,5 )/2
Δ tm = 84o C
α = 9,7 + 0,07 (t p – ta)
α = 9,7 + 0,07 (84 – 20)
α = 14,18 W/m2 ·grd
Q4 = 25,76 · 14,18(84 – 20) 20/60 · 3,6
Q4= 27772,72 kJ
Cantitatea totală de căldură pentru pregătirea bazinului este:
Qp = Q 1+ Q 2+ Q 3+ Q 4 [kJ]
Qp = 1129037,4 + 22062,58+ 31493,39 + 27772,72
Qp = 1210366,09 kJ
Cantitatea de abur necesară pentru o șarjă:
Ab = Q p / ( h" – h' ) [kg/șarjă]
Ab = 1210366,09 / (2811 – 630)
Abp =554,95 kg/șarjă
II Faza de menținere
1. Căldura necesară încălzirii produsului (Q 1)
Q1 = G p · cp (t 2 – t 1 ) [kJ] în care:
Gp– masa produsului, kg;
Gp = 4000 kg
cp – căldura specifică a produsului, kJ/kg · grd;

43
t2 – temperatura finală a produsului, grd;
t1 – temperatura inițială a produsului, grd
cp = 2,177 kJ/kg · grd [Macovei, 2000]
Q1= 4000· 2,177 (65 – 20 )
Q1 =391860 kJ
2. Căldura necesară pentru evaporarea apei (Q 2)
Q2 = W · r [kJ] în care:
W – cantitatea de apă evaporată, kg;
r – căldura latentă de evaporare la temperatura respectivă d e fierbere sau opărire a
materiei prime, kJ/kg;
W = k s · F · ( p s – p´s φ) τ 1 [kg] în care:
ks – coeficient de transfer de substanță de la apă la mediul înconjurător, kg/N · s;
– pentru v = 0,7 m/s
ks = (23,9 + 18,4 · 0,7) /1000 = 0,03678 kg/N · s;
φ – umiditatea relativă a aerului care se află deasupra suprafeței libere a apei
φ = 70%
ps – presiunea de vapori la temperatura de opărire (60oC), N/m2;
p´s – presiunea de vapori la temperatura mediului care se află imediat dea supra suprafeței
libere a apei (20oC), N/m2;
ps = 0,2031 kgf/cm2 = 19917 N/m2 [Kuzman R., 1978, pag.121]
p´s = 0,02383 kgf/cm2 = 2337 N/m2 [Kuzman R., 1978, pag.120]
F – suprafața liberă a apei, m2;
τ1 – timpul de prelucrare.
F = 3,2 · 2,8
F = 8,96 m2
W = 0,03678 · 8,96 · (19917 – 2337·0,70) 2/60
W = 200,81 kg
r = 563,2 kcal/kg = 2358 kJ/kg [Kuzman R., 1978, p. 121]
Q2 = 200,81 · 2358
Q2 = 473509,98 kJ
3. Căldura necesară pentru acoperirea pierderilor prin convecție – radiaț ie în mediul
înconjurător

44
Q3 = F a · α'o (t´p – ta) τ2 [kJ] în care:
α'o = 9,7 + 0,57 (t' – t) [ W/m2 grd]
t ´p– temperatura peretelui aparatului egală cu temperatura agentului termic, grd.
τ2 – durata de menținere la temperatu ra de regim, ore.
α'o = 9,7 + 0,57 (120 – 60)
α'o = 43,9 W/m2 grd
Δt poate fi calculat ca o diferență medie de temperatură, Δt med.
Δtmax = tab
Δtmin = tab – ta
Δ tmax = 120oC
Δ tmin = 120 – 20 = 100oC
Rezultă:
Δtm = (Δt max + Δt min) /2
Δ tm = (120 + 100 )/2
Δ tm = 110o C
Q3 = 25,76 · 9,71 (110 – 20) 2/60 · 3,6
Q3 = 2701,39kJ
Qm = Q 1+ Q 2+ Q 3
Qm =391860 + 473509,98 + 2701,39
Qm = 868071,37 kJ
Cantitatea de abur necesară pentru o șarjă:
Ab = Q t / r [kg/șarj ă]
Ab = 868071,37/2358
Abm = 368,13 kg/șarjă
Total abur necesar : Ab = Ab p + Ab m = 554,95 + 368,13= 923,08 kg

II. 4.Intocmirea calculul ui eficientei economice
Valoarea materiilor prime
Valoarea materiilor prime se calculeaza cu urmatoarea formula :
22 12 1 K xp Px x Cm
[lei/an]

45
unde:
Km – cantitatea de materia prima – kg/zi;
p – pret unitar materie prima – lei/kg;
P – valoarea materiei prime – lei/zi;
22 – numarul de zile lucratoare dintr -o luna;
12 – numarul de luni dintr -un an.
C1 – costul mat eriei prime – lei pe an

Costul materiei prime este prezentat in tabelul urmator pentru 4 tone/zi produs finit:
Tabelul nr. 8
Materie prima
P P Zile lucratoare Luni C1
Carne de vita I 2400 9 5400 22 12 5.702.400
Slanina 1200 3 900 22 12 950.400
Total 6.652.800

Valoarea materiilor auxiliare
Valoarea materiilor auxiliare se calculeaza cu urmatoarea formula :
22 12 2 K xp Px x Cmaux
[lei/an]
unde:
Kmaux – cantitatea de materia auxiliara – kg/zi;
p – pret unitar materie prima – lei/kg;
P – valoar ea materiei prime – lei/zi;
22 – numarul de zile lucratoare dintr -o luna;
12 – numarul de luni dintr -un an.
C2 – costul materiei auxiliare – lei pe an

46

Costul materiei auxiliare este prezentat in tabelul urmator:
Tabelul nr. 9
Materie auxiliara Kmaux P P Zile lucratoare Luni C2
Aroma usturoi 6 5 7.5 22 12 8.352
Sare amestec cu
nitrit 40 0.8 80 22 12 84.480
Sfoara 12 0.95 2.85 22 12 3.009,6
Total 95.841,6

Calculul energiei co nsumate
Energia consumata se calculeaza cu relatia:
cos 2 E P xtx  
[kW/zi]
unde:
cos
– factor de putere, ce are valoarea 0,75;
P2 – puterea instalata [kwh];
t – timpul de functionare.
E=(1×94.7×2.5×0.75)+(1×5.5×1.8×0.75)+ (1×1.5×1.8×0.75)+(1x10x0.71×0.75)+(2x104x0.75×0.75
) [kw/zi]
E=309,32 [kW/zi]
E=309.32x22x12=81661,48 [kW/an]

Calculul costului energiei
C3=ExC kw [lei/an]
Unde:
E=81661,48 [kW] – energia consumata intr -un an;
Ckw=0,60 [lei] – costul unui kW.
C3=81661, 48×0,60=48996,288 [lei/an]

47

Cheltuieli cu salarii

Salariile muncitorilor precum si valoarea totala sunt prezentate in tabelul urmator:

Tabelul nr. 10
Nr. Crt. Statul
functional Numar
persoane Salar lunar Salar anual
1 Director 1 4500 54.000
2 Secre tara 1 2000 24.000
3 Contabil 1 1700 24.400
4 Laborant 2 1600 38.400
5 Inginer
tehnolog 1 1800 21.600
6 Muncitori 10 1200 144.000
Total 16 306.400

Total cheltuieli
Ct=C1+C2+C3+C4=6.652.800 +95.841,6 +48896,288+ 306.400 [lei/an]
Ct=7.103.937,89 [lei/an]
Venituri
Veniturile se calculeaza dupa urmatoarea formula:
V PxC pf
[lei]
unde:
V- venitul;
P – pretul de vanzare;
Cpf – cantitatea de produs finit.
Pentru a obtine pretul minim cu care am putea vinde un kg de parizer, egalam ven iturile
cu cheltuielile.
V=C
P=C/C pf=7.103.937,89 /(4000x22x12)= 6,72[lei/kg]

48

Capitolul III. Alegerea utilajelor, descrierea lor, modul de
funcționare

În industria cărnii sunt folosite o varietate mare de utilaje, dintre care cea mai mare parte
o formează utilajele tehnologice. Utilajele tehnologice sunt mașinile și aparatele care iau parte
direct la prelucrarea materiilor prime și semifabricatelor pentru realizarea produselor finite. Tot
în categoria utilajelor tehnologice trebuie să considerăm și mijloac ele de transport specifice și
cele de asigurarea igienizării, întrucât și acestea contribuie la realizarea proceselor tehnologice în
condiții riguroase de igienă.
Prin capacitatea de funcționare a unui utilaj se înțelege totalitatea caracteristicilor
princ ipale de proiectare ale acestuia (productivitate, consum specific de combustibil sau energie,
viteza organelor mobile, randament). Prin durabilitatea unui utilaj se înțelege timpul de
funcționare al acestuia, în decursul căruia capacitatea de funcționare r ămâne constantă sau
variază între anumite limite, admise prin fișa tehnică a utilajului.
Pentru fabricarea prospăturilor, linia tehnologică este formată din: volf, cuter, șpriț și
celula de afumare.

III.1. Mașina de tocat – utilaj pentru mărunțirea gro sieră
Mărunțirea grosieră a cărnii, grăsimilor (slănina) se realizează la volfuri.
În funcție de modul de prelucrare a materiei prime din buncărul de alimentare se
deosebesc:
– volfuri cu prelucrare directă a materiei prime din buncărul de alimentare;
– volfur i cu prelucrare materiei prime din buncărul de alimentare prin intermediul a unei
sau două spirale de alimentare.
Turația șnecului de lucru (de presare) variază între 100 -200 rot/min pentru viteze mici,
200-300 rot/min pentru viteze medii și peste 300 rot/ min pentru mașini rapide. Spiralele de
alimentare au turația de 10 -15 rot/min.
Partea principală a volfului este mecanismul de tăiere format din cuțite și site. Se folosesc
cuțite în formă de cruce, cu suprafață de tăiere pe o singură parte sau pe ambele p ărți.

49
Diametrul sitelor este cuprins între 75 și 285 mm. Datorită orificiilor pe care le posedă
sitele se realizează gradul de mărunțire al produsului. Orificiile sitelor pot fi de 30, 25, 20, 16, 14,
12, 8, 5, 3, 2 mm.
Mecanismul de tăiere este format din șnecul de presare și ansamblul tăietor care poate fi
simplu sau complex.
Ansamblul tăietor simplu este format din: cuțit, sită, inel de strângere și șaibă de
strângere.
Ansamblul tăietor complex este format din: vorschneider, cuțit, sită, inel de strânger e,
șaibă de strângere.
Mașina de tocat tip “Matoca”

Fig. 3 Mașina de tocat carne tip Matoca 160:
1–cadru metalic; 2 -picioarele reglabile; 3 –motor; 4 –cuplul; 5 –reductorul;
6-lanțului gal; 7, 8 –șnecuri; 9 -ansamblul tăietor; 10 -pâlnia de alimentare; 11 –grătar; 12 –
ax.

Volful tip “Matoca” (fig. 1 ) este format din cadrul metalic 1 acoperit cu tablă din inox,
care se sprijină pe picioarele reglabile 2.
În interiorul cadrului se află motorul 3 care transmite mișcarea de rotație prin intermediul
cuplului 4 la reductorul 5. Reductorul 5 este format din roți dințate cu dinți drepți și oblici.
Reductorul transmite mișcarea de rotație la cele două șnecuri 7 și 8.

50
Șnecul 7 cu diametrul mai mare transportă produsul din pâlnia de alimentare 10 la șnecul
de pres are 8, care presează materialul în ansamblul tăietor 9. Șnecul de alimentare are o turație
mai mică decât șnecul de presare și primește mișcarea de rotație din reductor prin intermediul
lanțului gal 6. Șnecul de presare 8 primește mișcarea de rotație direc t din reductor prin
intermediul axului 12.
Pentru a preveni accidentările, pâlnia de alimentare este prevăzută cu grătarul 11, care
prin ridicare sistează alimentarea cu energie electrică a volfului.
Motorul poate lucra cu două turații, respectiv 1400 rot/ min și 3000 rot/min, dând astfel
posibilitatea mașinii să poată toca în două viteze, în funcție de materialul care trebuie mărunțit. În
general cu viteză mică se toacă carnea crudă, iar cu viteză mare carnea fiartă sau alte produse cu
structură moale.
Volfurile cu capacitate mai mare au dispozitive de ridicare a cărucioarelor, ușurând
operația de încărcare.

III.2. Cuterul – utilaj pentru mărunțirea fină
Cuterul este maș ina destinată mărunțirii fine a cărnii în vederea obținerii bradtului.
Principiul de funcționare al diferitelor cutere este același, deosebirile constând în modul de
descărcare a cuvei, precum și în faptul că unele cutere lucrează sub vid, sau sunt prevăzu te cu
manta de încălzire sau răcire la cuvă.
În principiu, un cuter (fig. 2 ) constă dintr -o cuvă deschisă 1, mecanismul de tăiere format
din cuțite în formă de seceră 3, care sunt fixate pe axul orizontal 2 și se rotesc cu o rotație variind
între 1400 și 2 000 rot/min. Cuțitele sunt acoperite cu capacul 5 fixat în balamale, fiind curățate de
pastă cu pieptenele 4. Rotația talerului 1 este transmisă de la axul 7. Pe capacul 5 este fixată
șicana 6, pentru împingerea materialului sub cuțite. Turația cuvei poate ajunge la 20 rot/min, în
funcție de construcția cuterului, iar numărul de cuțite este variabil, în funcție de finețea pastei ce
trebuie obținută.

51

Fig. 4. Schema de principiu a unui cuter:
1- cuvă deschisă; 2 – axul orizontal; 3 – cuțite în fo rmă de seceră;
4- pieptenele; 5 – capacul; 6 – șicana; 7 -ax.
Pentru pregătirea bradtului se folosesc 6 -8 cuțite.
Descărcarea cuterului se poate face manual sau cu ajutorul unui braț articulat prevăzut cu
taler de descărcare. Talerul de descărcare are forma unui disc cu diametrul egal cu diametrul
formei cuvei, fiind antrenat de un motor electric prin intermediul unui reductor.
Cuterele cu capacitate mare sunt prevăzute cu dispozitive hidraulice de ridicare a
cărucioarelor cu carne și răsturnarea lor în cuva cuterului. Răsturnarea cărnii ce trebuie mărunțită
se face de obicei în timpul rotației cuvei în vederea răspândirii cât mai uniforme a materialului.

III.3 . Mașina de umplut
Șprițul continuu sub vid (fig. 3 ) se compune din următoarele părți principale:dis pozitivul
de umplere; instalația de vid; instalația electrică; accesorii.
Dispozitul de umplere se compune dintr -o carcasă de fontă, ce se termină cu un
prelungitor cu reducție. Prelungitorul și reducția sunt fixate de carcasă cu șuruburi și piulițe cu
aripi. În interiorul carcasei se găsesc montate două transportoare melcate 18 destinate
transportului compoziției spre țeava de umplere 20.
Deasupra carcasei se află pâlnia de alimentare 1 în care se încarcă compoziția și din care
se alimentează transportoare le melcate. Dispozitivul de umplere 19 este fixat la partea de sus a
batiului prin capul cilindric al carcasei și printr -un știft de centrare, ceea ce dă posibilitatea
demontării ușoare și rapide a acestuia. Transportoarele melcate sunt puse în mișcare de un grup

52

de acționare format din motorul electric 10, transmisia cu curele trapezoidale 8 și o cutie de roți
dințate 7. Cutia cu roți dințate are rolul de a distribui mișcarea axului principal 5 la cele două
transportoare melcate ale dispozitivului de umple re.
Instalația de vid are rolul de a aspira conținutul de aer din compoziție și de înlesni
alimentarea dispozitivului de umplere cu ajutorul vidului. Instalația este compusă din pompe de
vid 16, acționat de un motor electric 2, filtre separatoare de lichid 3,4, conducte de aspirație 6 și
paharul decantor 9.

Fig. 5 Mașina de umplut TMC – 60:
1-pâlnia de alimentare; 2 -carcasă de fontă; 3 -pompă de vid; 4 -filtru separator de lichid;
5-ax principal; 6 -conductă de aspirație; 7 -cutie de roți dința te; 8-curele trapezoidale;
9-paharul decantor; 10 -motor electric; 11 -instalația electrică; 12 -pedală; 13,14 -conducte;
15-manetă; 16 -pompe de vid;17 -manometru; 18 -transportoare melcate; 19 -dispozitiv de
umplere; 20 -țeavă de umplere.
Pompa de vid este un c ompresor cu doi cilindri cu răcire cu aer. Filtrele separatoare de
lichid sunt montate astfel: unul înaintea pompei de vid 3, având rolul de a filtra aerul aspirat în
pompă și de a separa eventualele picături de apă conținute de acesta, iar cel de al doile a filtru 4 se

53
montează după pompa de vid pentru a separa picăturile conținute de aerul refulat de pompă și de
a proteja de umezeală piesele existente în interiorul batiului.
Instalația electrică 11 are rolul de alimentare și distribuire a energiei electric e necesare
funcționării mașinii. Pornirea și oprirea mașinii se face cu ajutorul pedalei 12.
Caracteristicile șrițului TMC – 60:
– productivitate – 400-1200 kg/h;
– volumul pâlniei – 60 l;
– vidul maxim – 550 mmHg;
– putere instalată – 1,5 KW;
– turația motorului – 1000 rot/min.

III.4 Dis pozitiv de porționat

Dispoziti vul de porționat se montează în fața mașinii de umplut. Capac itatea de porționare
este de 21,5 m membrană umplută pe minut. Mașina se adaptează singură la diametrul
membranei și este prevăzută cu un s et de lanțuri pentru porționare.

Fig.6 Dispozitiv de porționat:
1-sistemul de transport; 2 -sistemul de porționare.

54

III. 5 . Masina de clipsat automată

Este un utilaj ce se atașează la șpriț și închide toate membranele de la 40 -120 mm, și chiar
mai mult în cazul unor aplicații speciale, în cazul nostru se folosește la legarea batoanelor.
Policlipul are un design robust și compact, este din oțel inoxidabil, fapt care asigură
rezistența la agenții de curățire agresivă. Se folosește foarte ușo r, panoul de control fiind legat de
membrană, clipsuri și singuri. Tot acesta poate memora toți parametrii produselor care vor fi
clipsate. Are mai multe viteze în funcție de produsul clipsat. Are suprafața netedă ceea ce permite
o igienizare foarte ușoară . Nu produce zgomot, este foarte ușor de manevrat.
În cadrul secției de fabricație vom avea o singură mașină de clipsat automată care va fi atașată la
șpriț.

Fig. 7 Mașina de clipsat automată

Date tehnice:
– consum de energie 2,8 kw ;
– compreso rul 5-7 bar ;
– gabaritul (Lxlxh) 1410 -1570x1300x1970 -2170 mm ;
– greutate 625 kg .

55

Fig. 8 Schița mașinii de clipsat

Clipsuri Slinguri

III.6. Mașina fulgi de gheață

Acest utilaj servește la producerea gheții uscate sub formă de solzi, gheață care este
folosită pentru răcirea preparatelor din carne în procesul de fabricație.
Generatorul de gheață este un utilaj de sine stătător, construi t din inox, oțel inoxidabil.
Este caracterizat prin siguranța în timpul lucrului datorită sistemului efectiv de răcire și
funcționării de autoreglare a apei. Este dotat cu un agregat care funcționează cu freon R22.
În cadrul secției se va folosi o singură mașină pentru fulgi de gheață.

56

Având în vedere că la fabricarea parizerului folosim 808,59 kg apă și gheață vom avea
nevoie doar de o singură mașină de fulgi de gheață.

Fig. 9 Mașină fulgi gheață
Date tehnice:
– dimensiuni 1250x100x1300 mm ;
– randament 1000 kg/24h ;
– dispozitiv de răcire freon R22 ;
– puterea motoreductorului 0,37 k W;
– puterea compresorului 5 kW;
– alimentare cu curent 380 V;
– masa 190 kg .

III.7. Cărucioare și rame
În fabricile de prelucrare a cărnii se consumă o mare cantitate de energie pentru
transportul materialelor. Desfășurarea procesului de producție necesită deplasări de materii
prime, semifabricate, materiale auxiliare, ambalaje și produse finite, care se realizează cu diferite
mijloace de transport.
După modul de lucru și principiile fizice de funcționare, mijloacele de transport se
clasifică astfel:
o cărucioare, electrostivuitoare și electrocare;

57

o mijloace de transport suspendate;
o mijloace pentru ridicat – ridicat și transport;
Căruciorul cu cuva este desti nat transportului cărnii, materiilor prime grase,
subproduselor de abator și produselor tehnice. Este alcătuit din cuva 1, confecționată din tablă de
oțel inoxidabil, montată pe una sau mai multe axe cu roți 2, menținerea cuvei în poziție orizontală
se fac e fie cu o roată 3 , fie cu un picior vertical 3. C ăruciorul se montează cu ajutorul unui mâner
4. Pentru a putea fi ridicat la nevoie cu ajutorul elevatorului, căruciorul este prevăzut cu două
urechi 5 .

Fig. 10 Căruciorul cu cuvă:1 -cuva; 2 – axe cu roț i; 3-roată; 4 -mâner; 5 -urechi.

Căruciorul Grand este destinat transportului produselor vâscoase sau lichide (tocătură de
carne, grăsimi).

Fig. 11 Cărucioare cu rezervor semicilindric:
1- cuva semicilindrică; 2 – conductă ; 3- piciorul de sprijin; 4 -roți.
Are cuva semicilindrică 1, confecționată din oțel inoxidabil, cu capacitatea de 150 sau 500
l. Datorită frecvenței manevrării este prevăzut cu două, respectiv trei roți 4. Evaporarea
materialelor lichide se realizează prin conducta 2, prevăzută cu do p de închidere. Pentru mărirea

58

rezistenței mecanice a cuvei, aceasta se bordurează spre exterior în partea superioară. Căruciorul
cu două roți are capacitate mică de lucru, deplasarea ei făcându -se după ridicarea sa de pe
piciorul de sprijin 3.
Având în v edere că un băț are 0,250 g, iar pe un căruț încap 250 kg produs vom avea
nevoie de 29 cărucioare. Știind că pe un căruț vom pune 50 de bețe vom avea nevoie de 1450 de
bețe.

Fig. 12 Linie tehnologică de fabricare a parizerului:
1-linie conveierizată; 2 -benzi de tranșare și de ales; 3 -volf; 4 -cuter; 5 -malaxor;
6-dispozitive de injectat; 7 -dispozitiv de maturare; 8 -mașină de malaxat; 9 -mașină de
umplut; 10 – celulă de afumare; 11 -depozit produs finit; 12 -baton; 13 -porționat.

59

Capitolul V. Influența adaosului de azotit asupra calității
produsului

V.1. Azotitul rezidual și posibilități de micșorare a acestuia
Păstrarea normală a culorii cărnii este o cerință, deoarece orice modificare a culorii atrage
după sine greutăți în ceea ce privește comercializarea ei în stare proaspătă. Pe de altă parte
modificările de culoare sunt corelate, în cele mai multe cazuri, cu oxidarea lipidelor din carne,
oxidare catalizată de pigmenții cărnii în star e oxidată.
Culoarea roșie specifică a cărnii proaspete este dată de raportul dintre pigmenții cărnii în
stare redusă, oxigenată și oxidată, de concentrația mioglobinei în carne și de nivelul de
hemoglobină reziduală, precum și derivații acestora, în cazul cărnii sărate.
La carnea proaspătă straturile superficiale au o culoare mai aprinsă, datorită formării
oximioglobinei, formarea acestora fiind influențată de:
– concentrația mioglobinei și hemoglobinei în țesutul muscular;
– temperatura de păstrare a cărnii ș i umezeala relativă a aerului;
– presiunea parțială a oxigenului;
– structura țesutului muscular.
În condițiile păstrării cărnii, pigmenții aflați în stare redusă (Fe2+) se pot oxida real
trecând în metmioglobină de culoare brună, viteza de oxidare reală fiin d dependentă de presiunea
parțială a O 2. Metmioglobina nu este de dorit să apară datorită culorii nespecifice, dar și datorită
faptului că poate acționa și ca un catalizator în oxidarea lipidelor nesaturate, prin intermediul
Fe3+.
Rezultă că, în mare măsu ră, culoarea cărnii este determinată de proporțiile relative și
distribuția celor trei pigmenți: Mb (roșie purpurie), MbO 2 (roșu aprins) și MMb (brună), ultimul
pigment fiind nedorit nu numai din punct de vedere al culorii, dar și din cauză că poate acțion a ca
un catalizator în oxidarea lipidelor nesaturate prin intermediul Fe3+.
În ansamblu, culoarea cărnii este roșu aprins dacă conținutul de MMb este sub 30%, roșu
închis la un conținut de MMb de 30 -50%, roșu brun la un conținut de 50 -70% MMb și brună
cenușie la un conținut de peste 70% MMb.

60
La sărarea cărnii, în funcție de concentrația în NaCl și de durata sărării se obține o
colorație brună cenușie a țesutului muscular. Pigmentul obținut în acest caz este metmioglobina,
care stabilizat sub formă de he microm la tratamentul termic al țesutului muscular – culoare -brun-
cenușie .

V.1.1. Influența NaNO 3 și NaNO 2 asupra culorii cărnii
La sărarea cărnii, în afară de sare, se folosește azotat de sodiu sau de potasiu și azotit de
sodiu. Azotatul și azotitul sunt folosite în primul rând pentru menținerea culorii caracteristice
cărnii, care altfel sub influența sării, ar deveni cenușie -brună.
În procesul de înroșire, mioglobina (pigmentul cărnii) și hemoglobina (pigmentul sângelui
rezidual) reacționează cu produșii de degradare ai azotatului și azotitului de sodiu, respectiv cu
NO și formează nitrozomioglobina (NO -Mb) și respectiv nitrozohemoglobina (NO -Hb) care sunt
pigmenți de stabilitate mare. Sub influența tratamentului termic pigmenții se transformă în
nitrozo -miocromogen și nitrozo -hemicromogen care au o stabilitate ridicată.
Reacțiile principale care conduc la formarea nitrozopigmenților sunt:

NaNO 3 + 2 H NaNO 2 + H 2O
reducere bacteriană
reducere datorită e nzimelor proprii țesutului muscular

NaNO 2 pH acid HNO 2 + NaR
(acid lactic – HR)

2 HNO 2 substanțe reducătoare din carne NO + NO 2 + H 2O

NO + Mb (Hb) NO – Mb sau NO – Hb

Din reacțiile prezentate rezultă următoarele:
– azotatul constituie o sursă de azotit;
– transformările azotatului în azotit au loc pe cale bacteriană, sub acțiunea
nitratreductazelor secretate de microrganismele din carne, microorganismele denitrificato are

61
dezvoltându -se normal la valori ale pH -ului mai mari de 5,8 și temperaturi mai ridicate (10șC).
Nu este exclusă nici participarea reductozelor proprii țesutului muscular în transformarea
azotului în azotit;
– transformarea azotiților în acid azotos și a acidului azotos în NO și NO 2 se desfășoară în
condiții mai bune la un pH mai mic de 5,8 (pH optim = 5,6), sub un pH 5,2 formarea de NO este
practic inhibată;
– azotitul este instabil în condițiile de mediu create de maturarea cărnii, evoluția ionului
NO

2 în funcție de pH -ul mediului, fiind fundamentală pentru formarea culorii. Dacă pH -ul este
mai mare de 6,2, azotitul este stabil și provoacă oxidarea pigmnenților cărnii la metmioglobină.
Inițial sunt oxidate grupările SH libere apoi sunt oxidați pigmenții în stare redusă:
2 NO

2 + 2 R – SH → 2 HNO 2 + R – S – S – R
Mb (Fe2+) + NO

2 +H 2O → MMb (Fe3+ – H2O) + NO 2
Dacă pH -ul este cuprins între 5,6 – 6, azotitul este în echilibru cu NO (NO

2 + 2 H+ →
NO + H 2O) și are loc formarea culorii roșu aprins, specifică cărnii sărate în prezență de
azotați/azotiți.
Dacă pH -ul cărnii este mai mic de 5,6, azotitul dispare rapid din mediu formându -se rapid
NO volatil, culoarea cărnii devenind roș u pal. Sub pH 5,2 formarea de NO este practic inhibată.
– cu cât cantitatea de substanțe reducătoare din carne este mai mare cu atât transformarea
acidului azotos în NO și NO 2 este mai eficientă. Creșterea cantității de substanțe reducătoare din
carne se fac e prin adaosul de acid ascorbic și al sărurilor sale, de zaharuri reducătoare.
La formarea nitrozopigmenților pot interveni și dehidrogenazele mitocondriale din țesutul
muscular precum și citocromul c.

62

NO

2

NO – Fericitocrom Fericitocrom c

NADH + H+ NAD+
NO

2 Dehidrogenaza mitocondrială
Mb
sau MMb MMb – NO
Hb NADH + H+
NaCl Dehidrogenaza mitocondrială

NAD+
Mb – NO sau Hb – NO

Fig. 1 4 Contribuția citocromului c și a enzimelor mi tocondriale (dehidrogenaze) la
procesul de înroșire al cărnii în prezență de azotit și NaCl

Se observă, că în prima etapă (1) Mb sau MbO 2 în prezența ionului NO

2 și NaCl trec în
MMb. Pe de altă parte, ionul NO

2 oxidează ferocitocromul c cu formare de fericitocrom c – NO
(2), iar acesta la rândul său transferă NO la MMb formându -se MMb -N (3). În continuare, MMb –
NO trece în Mb -NO trece în Mb -NO (nitrozopigmentul de sărare) în prezență de NADH + H+ și
sub acțiunea deh idrogenazei mitocondriale. La rândul său, ferocitocromul c este refăcut în
prezența NADH + H+ și sub acțiunea dehidrogenazei mitocondriale (2).
O stabilitate ridicată a pigmenților se obține în urma tratamentului termic, când
nitrozomioglobina (MbNO) este transformată în nitrozomiocromogenul prin ruperea legăturii –
Fe și denaturarea globinei și fixarea pe Fe a celei de a doua moleculă de NO. 2
1 3
4

63
Nitrozomioglobina formată, în anumite condiții, se poate descompune în pigmenți de
culoare cenușie -brună în prezenț a luminii și oxigenului.

NOMb (Fe2+) +1/2 O 2 + H 2O → MMb (Fe3+H2O) + NO 2

În prezența unui exces de nitriți, nitrozopigmenții de sărare sunt transformați în
metmioglobină.

NOMb (Fe2+) + 2 HNO 2 MMb (Fe3+H2O) + 2 NO + NO 2

Stabilitatea acestor pigm enți este în funcție de condițiile de păstrare a produselor (lumină,
oxigen). La formarea nitrozopigmenților pot interveni și dehidrogenazele mitocondriale din
țesutul muscular precum și citocromul. În prezența luminii și oxigenului se formează
hemicromoge ni de culoare brună, degradarea putând merge până la degradarea inelului porfiniric,
când se obțin pigmenți de culoare gri -verde. Trecerea hemicromogenilor din nou în
hemocromogeni este posibilă numai în prezența unor substanțe reducătoare cum ar fi acidul
ascorbic.
Azotitul poate reacționa și cu hemoglobina reziduală din carne precum și cu citocromii,
iar cantitatea de azotit astfel fixată este mult mai mică decât cea fixată de mioglobină. Se
consideră că 5 -15% din azotit adăugat poate fi fixat de pigmenți i cărnii.
O parte din azotitul adăugat se fixează de proteinele sarcoplasmatice, miofibrilare și
stromale din carne (5 -15%). Cu grupările –SH din proteinele cărnii azotiții pot forma
nitrozotiolii. De asemenea, azotitul se leagă de componentele țesutului adipos (2 -5%). Este
posibil ca o parte din azotit să fie transformat autocatalitic în azotat (8 -20% din azotitul adăugat).
O parte din azotitul adăugat se poate pierde în reacții secundare (în funcție de pH și temperatură),
cum ar fi:
– reacția Van Slyke, cu aminoacizi:

R – CH – COOH + HNO 2 → R – CH – COOH + N 2 + H 2O

NH 2 OH
– formarea de compuși nitrozați prin acțiune asupra aminoacizilor;

64
– reacții cu aminele secundare, cu formare de nitrozamine :
R1 R1
NH + HNO 2 N – N = O + H 2O
R2 R2
În prezența acidului ascorbic se formează o cantitate mai mare de azotat din azotit.
Azotitul are influență asupra aromei cărnii după ce a reacționat cu componentel e
principale ale acesteia. Sunt suficiente niveluri de 25 mg/kg azotit pentru ca aroma să fie mai
evidențiată în timp ce la niveluri de 30 mg/kg ar avea loc o degradare a aromei cărnii sărate
datorită fenomenelor de oxidare. NaNO 2 are și acțiune antioxidan tă deoarece reacționează cu
fierul heminic menținându -l sub forma Fe2+, reducând probabilitatea existenței Fe3+ care este un
catalizator al oxidării lipidelor.
Culoarea cărnii sărate în prezență de azotiți și azotați este stabilă atunci când 80% din
mioglo bină se combină cu NO.

V.1.2. Necesarul de azotați și azotiți și căile de reducere ale acestora
Dozele de azotați și azotiți ce se adaugă la sărarea cărnii trebuie riguros respectate, pentru
a nu depăși limitele admisibile. Stabilirea dozelor de azotați ș i azotiți trebuie să se facă în funcție
de conținutul cărnii în mioglobină și hemoglobină reziduală, cât și de eventualele pierderi de
azotați în reacții secundare.
Cantitatea de azotiți și azotați adăugați trebuie să fie minimă deoarece prezența azotițilo r
poate să combine cu aminele din carne formând nitrozomine – substanțe cancerigene. Formarea
nitrozominelor este funcție de pH, de temperatură, cantități mari de nitrozomine formându -se la
temperaturi mari (100 -170°C) și pH scăzut.
Stabilirea necesarului de azotați/azotiți pentru sărare are în vedere:
– conținutul de mioglobină și hemoglobină din carne;
– cantitatea de NaNO 3/ NaNO 2 care participă practic la înroșire (există pierderi în diferite
reacții);
– cantitatea de NaNO 3/ NaNO 2 rezidual stabilită prin legis lație.
Amestecurile de sărare sunt următoarele:

65
– amestec de sărare A cu efect mai lent de înroșire: 100 kg NaCl + 0,8 kg azotat + 0,2 kg
azotit de sodiu. Se utilizează în proporție de 2,4 kg/100 kg carne, pe timp răcoros și 2,7 kg/100 kg
carne pe timp căl duros;
– amestec de sărare B cu efect rapid de înroșire: 100 kg NaCl + 0,5 kg azotit de sodiu. Se
utilizează în proporție de 2,6 kg/100 kg carne.
În privința azotaților și azotiților, literatura de specialitate face următoarele recomandări:
– azotitul să f ie redus la minimul necesar, astfel încât în produsul finit să se regăsească o
cantitate mică de azotit rezidual;
– NaNO 3 în amestecul de sărare să fie 0,5 -1%;
– NaNO 2 în ames tecul de sărare să fie 0,5 -0,6%.
Lavrova recomandă utilizarea a 5 -7 mg NaNO 2/100 g carne, iar în produsele finite
conținutul de NaNO 2 să nu depășească 3 mg/100 g.
În industria cărnii denumirea obișnuită, atât a azotatului de sodiu cât și a celui de potasiu
este silitra, iar a azotitului de sodiu de nitrit.

V.2. Adaosul de acid ascor bic și nivelul de azotit rezidual
Acidul ascorbic, izoascorbic și sărurile acestora sunt considerați ca făcând parte din
categoria antioxidanților. În produsele de carne cu adaos de azotiți intervin în formarea și
stabilitatea culorii.
Pentru reducerea c antității de nitriți se recomandă folosirea acidului ascorbic care
contribuie la transformarea completă în oxid de azot, conform reacției:

2 HNO 2 + C 6H8O6 → 2 NO + C 6H6O6 + 2 H 2O
Consecințele acestei reacții sunt următoarele:
– reducerea din start a cant ității de azotit adăugat, fapt ce conduce în final la o cantitate
mai mică de azotit rezidual (netransformat) și deci la scăderea riscului de formare a
nitrozaminelor;
– acidul ascorbic rezidual (rămâne netransformat între 30 -70%) are acțiune antioxidantă
putând preveni și acțiunea enzimelor oxidante, protejează nitrozocromogenii de oxidare;

66
– reduce presiunea parțială a oxigenului din carne și deci coboară potențialul redox, acidul
ascorbic rezidual având rol de protecție față de nitrozocromogenii deja fo rmați împotriva oxidării
(culoarea produselor este mai stabilă în timp).
La utilizarea acidului ascorbic trebuie avut în vedere că acesta este instabil în mediul apos.
Pentru evitarea descompunerii premature a acidului ascorbic și sărurilor sale, acesta nu se adaugă
împreună cu amestecul de sărare, ci numai după încorporarea acestora în amestec cu un zahăr
reducător (glucoză sau lactoză), ceea ce asigură o repartizare mai uniformă a acidului ascorbic pe
de o parte, iar pe de altă parte mărește stabilitatea acidului ascorbic. Se recomandă ca recipientele
în care se execută sărarea să fie din oțel inoxidabil sau aluminiu, deoarece în contact cu fierul,
acidul ascorbic se descompune.
Dizolvarea în apă a acidului ascorbic trebuie să se facă imediat înainte de fo losirea
acestuia. Nivelul de acid ascorbic folosit este de 300 mg/kg carne, fără riscul de a avea un gust
acid sau alcalin în funcție de produsul adăugat.
Se recomandă adăugarea a 0,05% acid ascorbic față de carne. Acidul ascorbic se adaugă
numai după ce s -a introdus amestecul de sărare (NaCl + +NaNO 2).
Faptul că se tinde la reducerea cantității de azotit se explică prin aceea că în prezența
azotiților se pot forma nitrozamine, cu acțiune cancerigenă. Formarea nitrozaminelor are loc și
din precursorii amine lor, cum ar fi colina, acetilcolina, carnitina, betaina, precum și din
aminoacizii liberi (glicină, valină, prolină, arginină, histidină, triptofan etc.), formarea de
nitrozamine este funcție de temperatură și pH, cantități mai mari de nitrozamine formându -se la
temperaturi ridicate (100 -170°C) și la pH scăzut.

67
VI. Impactul deseurilor industrial e asupra mediului

VI. 1 Metoda indicelui de poluare globală (industria cărnii)
Tabelul nr 15 .Informații despre poluarea generată de activitate
Componența de
mediu Indicator de
calitate
Concentrație maximă
admisă (CMA) mg/

OU 592/2002 Concentrația
rezultată din
activitate
Aer PM10
5 mg/

2 mg/

Cox
100 mg/

120 mg/

NOx
350 mg/
400 mg/

Apă

pH NTPA 002/2005
6,5-8,5
6,5
Temperatură
40

25

M.S. 350mg/
380 mg/

CCO
500mg/ O2/

550 mg/ O2/

CBO5

300mg/O2/
350 mg/O2/

Sol Substanțe
extractibile
200mg/kg

150mg/kg
Pb 50
5

Deșeuri Hârtie, carton, 30kg/zi 50kg/zi

68
menajere foliiplastice
Textile organice
(resturialimentare) 50kg/zi 50kg/zi
Deșeuri de
ambalare Hârtii, cartoane,
plastic și textile
30kg/zi 20kg/zi

Tabelul nr. 16 Note de bonitate pentru poluanții rezultaț i în industria cărnii
Componenta de mediu Nota de bonitate (NB)

Aer PM10
COx
NOx
10
8
7
8,3
Apă pH
Temperatură
M.S.
CCO
CBO5
9
10
8
8
7

8,4
Sol Substanțeextractibile
Pb 10
10 10
Deșeurimenajere Hârtieși carton
Textile organice 9
9 9
Deșeuri de ambalare Hârtie, carton și
textile 10 10

Indicele stării de poluare globală a unui ecosistem I PG rezultă din raportul între suprafață
reprezentând st area ideală,
, și suprafața reprezentând starea reală

IPG

69

Unde
reprezintă aria pătratului ideal și are valoarea 100

Fig.15. Calculul indicelui de poluare globală

DEȘEURI APĂ

AER SOL

IPG

Se constată posibilitatea întocmirii unei scări de la 1 la 6 pentru indicele poluării globale a
mediului, după cum urmează:
 i=1- mediu natural neafectat de activitatea umană;
 1<i<2 – mediu supuse efectului activității umane în limite admisibile;
 2<i<3 – mediu supuse efectului activității umane, provocând stare de disconfort
formelor de viață;
 3<i<4 – mediu afectat de activitate aumană, producând tulburări formelor de viață;
 4<i<6- mediu grav afectat de activitatea umană, periculos formelor de viață;
 peste 6 – mediu degradat, impropriu formelor de viață.
În concluzie, în urma efectuării evaluării de mediu, prin acordarea notelor de bonitate
aferente, s -a calculat un indice de pol uare global I PGînvaloarede 1,20. SR

SI

70
Valoarea I PG determinată este de 1,20 ceea ce înseamnă că influența asupra mediului se
încadrează în cea de -a doua categorie, ”mediu supus efectulu activității umane în limite
admisibile”.

VI. 2 Reutilizarea deseurilor din industria carnii

Prin ''deșeu'' se înțelege orice obiect sau substanță pe care proprietarul acesteia îl/o aruncă
sau intenționează să îl/o arunce” [Directiva 75/442/EEC – definitei juridica].
Pierderile de pe fluxul de procesare al cărnii sunt caract erizate printr -un raport ridicat de
deșeuri specifice produsului, ceea ce înseamnă că generarea acestora este inevitabilă. Cantitatea
și tipul de deșeuri care constau în principal din reziduurile organice de materii prime procesate nu
pot fi modificate, în cazul în care calitatea produsului finit trebuie să rămână consecventă. Cu
toate acestea, ele pot fi diminuate prin utilizarea subproduselor.
Majoritatea deșeurilor din industria cărnii sunt produse în timpul sacrificării. Deșeurile
din abatoarele constau din porțiunea unui animal sacrificat care nu poate fi vândută drept carne
sau utilizată în produsele din carne. Aceste deșeuri includ oasele, tendoanele, pielea, conținutul
tractului gastro -intestinal, sângele și organele interne. Acestea variază în funcț ie de fiecare tip de
animal (Sielaff 2016; Grosse 2014). De aceea, utilizarea eficientă a subproduselor din carne este
importantă, pentru rentabilitatea sectorului. Se estimează că 11,4% din venitul brut din carnea de
vită.
Deșeurile specifice produsului s e acumulează inevitabil, ca urmare a prelucrării materiilor
prime. Pierderile apar în timpul diverselor etape de producție, în care componentele dorite sunt
extrase din materiile prime. Dar, după extracție, există adesea alte componente potențial utile,
prezente în materialele rămase. Metodele actuale pentru utilizarea ulterioară a deșeurilor specifice
produsului au fost dezvoltate pe linii tradiționale și sunt strâns legate de originea agricolă a
materiilor prime în sine.
Cele două metode generale de utili zare a deșeurilor tradiționale au fost utilizarea
deșeurilor ca hrană pentru animale sau îngrășăminte. Multe dintre soluțiile agricole existente
pentru eliminarea deșeurilor sunt echilibrate între reglementările legale și cele mai bune soluții
ecologice și economice. O altă caracteristică a deșeurilor specifice produselor este aceea că masa
generată a deșeurilor, în raport cu nivelurile de producție, poate fi modificată numai prin mijloace

71
tehnice, ceea ce duce în mod inevitabil la o schimbare a calității p roduselor. Așadar, deșeurile se
caracterizează prin proporția ridicată de materii organice.
Eliminarea deșeurilor specifice produsului este dificilă, ca urmare a stabilității sale
biologice inadecvate, naturii potențial patogene, conținutului ridicat de ap ă, potențialului de auto –
oxidare rapidă și nivelului ridicat al activității enzimatice. Mai mult, eliminarea deșeurilor și
gestionarea produselor secundare din sectorul cărnii provoacă probleme în domeniul protecției
mediului și al durabilității (Russ et P ittroff 2014). În general, materialele brute și auxiliare,
precum și acizii de procesare, intră în procesul de producție și ies din unul dintre următoarele: un
produs dorit, un deșeu specific produsului.
Din literatura de specialitate rezultă că subproduse le (inclusiv organele, grăsimile sau
untura, pielea, picioarele, conținutul abdominal și intestinal, osul și sângele), de bovine,
reprezintă 66,0% din greutatea în viu. Ca rezultat, se pierde o sursă valoroasă de venituri
potențiale, iar costul de eliminar e a acestor produse crește. Serviciul de Cercetări Economice al
FAO a constatat că 11,4% din venitul brut din carnea de vită provine din subproduse. Deci, pe
lângă pierderile economice, produsele din carne neutilizate provoacă o poluare serioasă a
mediului . Cu toate acestea, cu o utilizare îmbunătățită, subprodusele din carne pot da un profit
bun procesatorilor de carne.

72
CONCLUZII GENERALE

Parizerul este un sortiment de mezel proaspăt preparat din carne tocată de vită și din
slănină tocată, af umate la cald și apoi fierte. Este un produs din familia mare a salamurilor, la
rândul său parte a mezelurilor, un grup mai mare de produse din carne.
Din punct de vedere al structurii, parizerul se înrudește larg cu toată gama de preparate
din carne tocată . Parizerul face parte din categoria preparatelor din carne afumate la cald și
pasteurizate, fără structură, numite prospături.
Acidul ascorbic, izoascorbic și sărurile acestora sunt considerați ca făcând parte din
categoria antioxidanților. În produsele de carne cu adaos de azotiți intervin în formarea și
stabilitatea culorii.
În prezența acidului ascorbic se formează o cantitate mai mare de azotat din
azotit,prezența azotiților poate să combine cu aminele din carne formând nitrozomine, substanțe
canceri gene.
Pentru reducerea cantității de nitriți se recomandă folosirea acidului ascorbic care
contribuie la transformarea completă în oxid de azot :
– reducerea din start a cantității de azotit adăugat, fapt ce conduce în final la o cantitate
mai mică de azo tit rezidual (netransformat) și deci la scăderea riscului de formare a
nitrozaminelor;
– acidul ascorbic rezidual (rămâne netransformat între 30 -70%) are acțiune antioxidantă
putând preveni și acțiunea enzimelor oxidante, protejează nitrozocromogenii de ox idare;
– reduce presiunea parțială a oxigenului din carne și deci coboară potențialul redox, acidul
ascorbic rezidual având rol de protecție față de nitrozocromogenii deja formați împotriva oxidării
(culoarea produselor este mai stabilă în timp).
Faptul c ă se tinde la reducerea cantității de azotit se explică prin aceea că în prezența
azotiților se pot forma nitrozamine, cu acțiune cancerigenă.