Incacare Licenta (2) [608462]

CAPITOLUL 2

1. DEZVOLTAREA PRODUSULUI

1.1 Îmbunătățirea proiectului produsului

1.2 Analiza tehnologicitații:

Tehnologicitatea este insusirea construcției piesei, ansamblului, mașinii, utilajului sau
instalației prin care acestea, fiind eficiente si sigure în exploatare, se pot executa la volumul
de producție stabilit cu consum de materiale și munca minime, deci și cu costuri scăzute. [1]
Semi fabricatele turnate trebuie să aibă o astfel de forma încât să preîntâmpine
posibilitatea apariției diferitelor defecte interne în timpul turnării. Un defect al semifabricatelor
turnate îl constituie suflurile, care, de cele mai multe ori sunt datorate și formei constructive
neadecvate a semifabricatului, prin aceea că nu permite evacuarea completa a gazelor din
forma de turnare. De aceea se recomanda ca suprafețele orizontale mari să fie evitate și
înlocuite cu suprafețe înclinate, care permit bulelor de a er și impurităților să se ridice
în maselota. [1]
In vederea micșorării volumului de munca necesar executării semifabricatelor turnate, la
proiectarea pieselor este necesar ca forma constructiva a acestor să fie compusa din
elementele cu forme geometrice cat mai simple și mai avantajoase din punctul de vedere al
executării modelelor de formare, cuțitelor de miezuri, formei de turnare, curățirii etc. [1]

Analiza tehnologi citații pieselor turnate urmărește cu precădere următoarele elemente:
 Grosimea pereților;
 Razele de racordare a pereților;
 Construcția cavităților interioare si exterioare;
 Concentrațiile de materiale;
 Modul de solidificare etc. [1]

Grosimea pereților unei piese turnate se determina, pe de o parte, prin condițiile
constructive -funcționale impuse acesteia si prin particularitățile procedeului de turnare aplicat.
[1]
De asemenea, trecerea lina de la secțiuni mici ale pereților la sec țiuni mai mari si
racordarea corecta a pereților asigura obținerea unor piese turnate fără defecte de tipul
retasurilor de contracție, parazitaților si fisurilor. [1]
Forma constructive a semifabricatului turnat trebuie proiectata pe cat posibil astfel în cât la
executarea formei de turnare sa nu fie necesare miezuri complicate. [1]
Se vor evita construcțiile care necesita folosirea unor miezuri lungi, de secțiune relative
mica, atât din cauza rigidității insuficiente, cat si datorita evacuării dificile a gazelor din miez si
curățirii greoaie a semifabricatului in timpul dezbaterii. Miezurile complica forma, măresc
pericolul de rebutare si ridica costul turnării. [1]
Trebuie evitate grosimi prea mari ale pereților datorita creșterii consumului de metal si
pericolului de apariție al retasurilor interioare si parazitaților. Este preferata mărirea rigidității
construcției prin consolidarea pereților cu nervuri si prevederea de bosaje. [1]
Piesa analizata îndeplinește toate condițiile de turnare, deci are o tehn ologicitate
constructivă buna pentru a putea fi obținut semifabricatul prin turnare. [1]
Aprecierea constructiva a corpului de cric se face cu ajutorul următorilor indici tehnico –
economici, absolute sau relative:

 Gradul de utilizare al materialului 𝜂, dat de relatia :
𝜂=𝑚𝑢
𝑚𝑡 ∙100 [%] (2.2.1)
Unde: 𝑚𝑢 este masa piesei finite; 𝑚𝑡- masa semifabricatului turnat.

𝜂=23
31.2 ∙100 =73.71 [%] (2.2.2)

Randamentul este mare, deoarece, au fost pierderi scăzute de material.

 Gradul de unificare al diferitelor elemente constructive ale piesei 𝜆𝑒, dat de relatia:
𝜆𝑒=𝐷𝑡 −𝐷𝑢
𝐷𝑡 ; (2.2.3)
In care: 𝐷𝑢 reprezinta numarul de tipodimensiuni unificate ale unui anumit element
constructive;
𝐷𝑡 – numărul total de elemente constructive de tipul respectiv. [1]
In cazul piesei analizate, relația ia forma:
𝜆𝑒𝑔𝑓= 8−1
8=0,87 (2.2.4)

𝜆𝑒𝑔𝑡= 4−1
4=0,75 (2.2.5)

In care: 𝜆𝑒𝑔𝑓 reprezinta gradul de unificare al gaurilor filetate; 𝜆𝑒𝑔𝑡 – gradul de unificare al
găurilor de trecere. [1]
Mai pot fi luați in considerare si alți indicatori de baza pentru aprecierea tehnologicitătii
construcției, ca: gradul de standardizare a pieselor; masa piesei; volumul de munca, pentru
fabricarea produsului; costul produsului si alții. [1]

CAPITOLUL 8

2. ASAMBLAREA PRODUSULUI

2.1 Analiza constructiva tehnologica

a) Lista componentelor

Nr. crt. Denumire Nr. Desen
Sau STAS Nr. buc.

1 Corp vana 1
2 Reductor manual subansamblu 1
3 Roat ă de manevrare 1
4 Disc clapeta 1
5 Ax roata de antrenare 1
6 Ax antrenare disc clapeta 1
7 Ax fixare disc clapeta 1
8 Dop filetat etanșare corp 1
9 Șurub, șaibă M8x30 4

b) Elemente de legătură
– Elemente de etanșare : inel de etanșare EPDM
– Elemente de siguranță: siguranța arbore / alezaj; splint elastic
– Elemente de îmbinare: șuruburi metrice
c) Elemente tehnologice (de tehnologia montajului)
Prescripții tehnologice (numai daca sunt impuse pe desenul de ansamblu)

2.2 Calculul indicilor de evaluare a asamblabilit ății [2]

2.2.1 Gradul de unificare al produsului
100
CTCU
pnn
[%]
unde:
p gradul de unificare al produsului;
nCU – numărul de componente unificate;
nCT – numărul total de bucăți de elemente din tabelul de componență;

Concluzie:
p 0,55 ; ansamblu vana fluture are un grad mediu de unificare

2.2.2 Gradul de standardizare al produsului :

100
CTS
Snni
[%]
unde:
Si = gradul de standardizare al produsului;
nS – numărul de bucăți standardizate.
nCT – numărul total de bucăți de elemente din tabelul de componență;
Si
=0,5
Concluzie:
Si =0,5; ansamblu van ă fluture are un grad mediu de standardizare
Tabelul 1. Analiza legăturilor dintre elemente
1 2 3 4 5 6 7 8
1 – ▲ 
2
3 
4 ◊
5

6
7
8
9 ▲

Legendă:
Asamblare filetată ș
Asamblare cu strângere ▲
Asamblare elastică ○
Asamblare cu pene 
Legătură de contact

2.3 Stabilirea listei componentelor: [2]

Cod Denumire Material Nr. bucăți Transport
0 1 2 3 4
01 Corp van ă GE300 1 În cutii de lemn căptușite cu polistiren și va fi menținută în poziția de funcționare
pe tot parcursul transportului;
02 Reductor manual ––– 1 Având grad mare de precizie și o calitate înaltă, transportul va fi făcut în cutii
speciale cu interior din polistiren care să asigure stabilitate în timpul
manevrării.
03 Roat ă de
manevrare GE200 1 Transportul va fi făcut în cutii speciale care au la interior un suport din lemn.
04 Disc clapet ă C45U 1 Transportul va fi făcut în cutii speciale care au la interior un suport din lemn.
05 Ax roata de
manevrare C45U 1 Având grad mare de precizie și o calitate înaltă, transportul va fi făcut în cutii
speciale cu interior din polistiren care să asigure stabilitate în timpul
manevrării.
06 Ax antrenare
disc clapet ă C45U 1 Având grad mare de precizie și o calitate înaltă, transportul va fi făcut în cutii
speciale cu interior din polistiren care să asigure stabilitate în timpul
manevrării.
07 Ax fixare disc
clapet ă C45U 1 Având grad mare de precizie și o calitate înaltă, transportul va fi făcut în cutii
speciale cu interior din polistiren care să asigure stabilitate în timpul
manevrării.

08 Dop filetat GE200 1 Transportul va fi făcut în cutii simple din lemn (carton)
09 Șurub, șaibă OL50 1 In cutii tipizate ale furnizorului

2.4 Ordonarea si schema de asamblare : [2]

2.4.1 Ordonanțarea

Stabilirea succesiunii componentelor în cadrul procesului tehnologic de montaj are la bază
câteva principii:
 Componenta de bază primește toate celelalte componente, ea fiind prima care se
orientează și care se fixează în dispozitivul de asamblare;
 Trebuie evitate pe cât posib il asamblarea și dezasamblarea repetată în cadrul postului
de montaj;
 Trebuie evitată intervenția într -un lanț de dimensiuni închis în vederea realizării altor
lanțuri de dimensiuni;
 Trebuie asamblate mai întâi componentele care formează ajustaje cu strâ ngere urmând
ca după aceea să se asambleze componentele care formează ajustajul cu joc;
 Componentele trebuie asamblate în ordinea descreșterii mărimii și volumului;
 Trebuie realizate mai întâi toate subansamblele nedemontabile.

2.4.2 Elaborarea schemei de mo ntaj

De regula, stabilirea unei scheme a procesului de montaj, trebuie sa țină cont de gradul de
complexitate a produsului, caracteristicile geometrice ale componentelor, desfășurarea in condiții de
siguranță a fazelor de montaj, obținerea timpilor optimi pentru desfășurarea procesului de montaj, în
corelare cu normele de timp stabilite de producător. De asemenea, schema de montaj este personalizată
pe tipul de produs care se realizează, stabilind totodată caracteristicile tehnice, ergonomice ale fluxului
tehnologic (ex.: diferența intre amenajările tehnologice pentru realizarea unor produse in condiții de
unicitate sau serie mica si cele specifice produselor realizate in serii mari, foarte mari sau in masa.

2.5 Elaborarea listei fazelor de montaj si atribuire a utilajelor si echipamentelor

Nr.
crt. Denumire ,
, Denumirea fazei SDV -uri Parametri Utilaje Timpul
operativ
[min.]
0 1 2 3 4 5 6

1

Pregătirea pentru
montaj

1. Se verifica daca sunt toate reperele, fisele de măsurători,
daca exista si certificatele de calitate. — — Masa
montaj 2
2. Se curăță reperele de impurități (spălat, ajustat, degresat,
sulfat cu aer, stres cu laveta de bumbac). — Instalație de aer
comprimat — 4
3. Se curata toate găurile filetate și eventual se refiletează. Set de trei tarozi — — 2
4. Se verifica cotele de îmbinare Șubler — — 6
2
Asamblarea
componentelor 1. Se montează inelele de etanșare pe corpul vanei (S1si S2) rigleta lemn
(masa plastica) 1,5
2. Asamblare disc clapetă (S4) pe axul de fixare (S7) ciocan masa
plastică sau
cauciuc — — 1,6
3. Se fixează subansamblul ax -disc in corpul vanele (S8) ciocan masa
plastică sau
cauciuc — — 1
2 Asamblarea
componentelor 4. Se montează axul de antrenare a clapetei in corpul vanei
(S11) ciocan masa
plastică sau
cauciuc — — 1.2
5. Se strânge axul de antrenare al clapetei pe axul de fixare a
discului clapeta Cheie fixa — — 0,5
6. Se fixează subansamblul reductor (S2) pe axul de
antrenare a clapetei (S6) manual 2
7. Se asamblează subansamblul reductor pe corpul vanei (S1)
cu șuruburile (S9) Cheie fixa 2.3
8. Se fixează roata de manevrare (S3) pe axul reductorului
manual (S5) manual, cheie
fixa 1
9. Se fixează carcasa subansamblului reductor manual
(anterior, se gresează angrenajul) manual, cheie
fixa 1,6

3. Controlul
asamblării 1. Se controlează vizual asamblările executate si eventualele
deteriorări ale suprafețelor exterioare 1
2. Se verifica funcționarea mecanismului reductor prin
rotirea alternativa a clapetei in / către pozițiile “închis” –
“deschis” (6 -90°) manual 3.5
3. Se executa reglajele mecanice de corectare a asamblării
executate manual 2

2.6 Stabilirea regimurilor de montaj si a timpilor operatice [2]

Stabilirea regimurilor de montaj pentru fiecare faza înseamnă stabilirea parametrilor tehnologici
ținând cont de următoarele lucruri:
– utilaj;
– timp;
– cerințe de montaj.
Pentru realizarea montajului la ansamblul Vana TIP FLUTURE avem de -a face cu operații de
montaj constituite din faze care se executa manual, deci nu exista utilaje speciale. Se utilizează un set
redus de dispozitive și nu exista regimuri de montaj ce trebu ie stabilite sau calculate.
Stabilirea timpilor operativi pentru fiecare faza:
Timpul operativ in cazul montajului li reprezintă o suma de doi timpi:
– Tb – este timpul de baza sau timpul efectiv de lucru exprimat in
minute /faza.
– Ta – este timpul auxiliar exprimat in minute/faza.

Top= T b+Ta

Timpul de baza cuprinde toate intervalele de timp “consumate” pe fazele operațiilor de asamblare,
inclusiv timpii alocați schimbărilor de scule, dispozitive și verificatoarelor pentru trecerile de la o faza
la alta.
Timpii auxiliari sunt timpi auxiliari procesului tehnologic de montare si cuprind intervalele de timp
consumate pentru pauzele de lucru, pregătirile seturilor de scule, dispozitive si verificato are,
aprovizionării cu repere a posturilor de lucru, întreruperilor de proces din cauze obiective, etc.

Nr.
crt. Denumirea fazei Timpul de
baza T b[min.] Timpul
auxiliar
Ta[min.] Timpul
operativ
Top [min.]
0 1 2 3 4
Pregătirea pentru montaj
1 1. Se verifica daca sunt toate reperele, fisele
de măsurători, daca exista si certificatele de
calitate. 1,5 0,5 2
2 2. Se curata reperele de impurități (spălat,
ajustat, degresat, sulfat cu aer, șters cu laveta
de bumbac). 1,5 2,5 4
3 3. Se curata toate găurile filetate si eventual
se refiletează. 0,5 1,5 2
4 4. Se verifica cotele de îmbinare 1,5 4,5 6
Timpul total aferent operației 5 9 14
Asamblarea reperelor componente
5 1. Se montează inelele de etanșare pe corpul
vanei (S1si S2) 0,33 1,2 1,5
6 2. Asamblare disc clapeta (S4) pe axul de
fixare (S7) 0.4 1,2 1,6
7 3. Se fixează subansamblul ax -disc in corpul
vanele (S8) 0,5 0,5 1
9 4.Se montează axul de antrenare a clapetei in
corpul vanei (S11) 0,5 0,7 1.2
0 5.Se strânge axul de antrenare al clapetei pe
axul de fixare a discului clapeta 0 0,5 0,5
10 6.Se fixează subansamblul reductor (S2) pe
axul de antrenare a clapetei (S6) 0 2 2
11 7.Se asamblează subansamblul reductor pe
corpul vanei (S1) cu șuruburile (S9) 0,5 1,8 2.3
12 8. Se fixează roata de manevrare (S3) pe axul
reductorului manual (S5) 0 1 1
13 9.Se fixează carcasa subansamblului reductor
manual (anterior, se gresează angrenajul) 0,5 1,1 1,6
Timpul total aferent operației 12,6
Control final
14 Se verifica montarea corecta a
subansamblelor conform desenului de
execuție. 6 2 5
Timpul total 31,5

2.6.1 Calculul normei de timp

Pentru determinarea normelor de timp s -a avut în vedere analiza cât mai multor factori de
influență.
Factorii principali de influență de care s -a ținut seama au fost:
 Tipul de organizare a montajului;
 Scule folosite;
 Greutatea transportată;
 Modul în care se ia piesa, în funcție de poziția pe car e o ocupă containerul fată de
operator;

 Dimensiunile caracteristice ale pieselor (diametre, lungimi, nr. de găuri, pasul filetului).
Normele de timp se calculează diferit în funcție de tipul de producție. Se aplică formule diferite
în cazul producț iei de masa, producției de serie, producției de serie mică si în cazul lucrărilor
mecanizate si automatizate.
Pentru obținerea produsului vană TIP FLUTURE se folosesc formule pentru producție de serie
mica volumul de producție ce trebuie realizat es te de : 1000 buc/an.
Norma de timp pentru operațiile manuale se determină cu relația:
NTi = (T pi/n) + T u ∙ k [min]
unde :
Tu = T b +  Ta [min];
Tpi = timp de pregătire -încheiere [min/lot];
Tu = timp unitar;
Tb = timp de bază sau timp efectiv de lucru exprimat în min/fază;
Ta = timp auxiliar exprimat în min/fază;
Tb, Ta se aleg din tabelele corespunzătoare operaților, utilajele si scalelor uzuale;
n = numărul de piese din lot;
k = 1,01…..1,1 coeficien t de corecție în funcție de tipul montajului; valori mai mari ale acestui
coeficient se vor lua pentru montajul manual.

Calculul normei de timp pe operațiile de montaj, dar si al celei totale de timp pentru produsul vana
tip fluture se prezintă mai jos:
Se alege coeficientul k =1,1
Se alege pentru toate operațiile T pi = 7 [min]

 Pentru operația de pregătire pentru montaj :

Ta = 9 min
Tb = 5 min
Tu = T a + T b = 14 min
NT = (9/50) + 15 ∙ 1,1 = 21,1 min
NT = 16,6 min

 Pentru operatia de asamblarea reperelor componente

Ta = 8,2 min
Tb = 2.83 min
Tu = T a + T b = 11,03 min
NT = (9/50) +11,03 ∙1,1 = 12,5 min
NT = 12,5 min

 Pentru operatia de control final :

Ta = 6 min

Tb = 2 min
Tu = T a + T b = 8 min
NT = (10/50) +8 ∙ 1,1 = 9 min
NT = 9 min

Norma de timp totală pentru operația de montaj are valoarea:

NT = 38 min

2.7 Stabilirea mijloacelor de transport si alegerea tipului de ambalaj

2.7.1 Stabilirea mijloacelor de transport

Transportul produsului “vana tip fluture” este parte componenta a unui contract
comercial si se stabilește pe baza mai multor criterii, respectiv:
– alegerea tipului de mijloc de transport folosit (cai ferate, auto, naval, etc.);
– cantitatea de produse care urmează a fi livrate;
– cerințe impuse ambalării/coletării in vederea transportării;
– modalitatea utilizata pentru încărcarea/descărcarea coletelor cu produse;
– documentele necesare pentru efectuarea t ransportului;
– locul si modalitatea de recepție a produselor;
– costurile de transport si partea din contract care le suporta .

2.7.2 Alegerea tipului de ambalaj

Alegerea tipului de ambalaj este in concordanta cu :
– numărul lotului de produse;
– greutatea unității de ambalare;
– modul de transport si posibilitățile de manipulare si depozitare.
Ambalajul se livrează de către producător la beneficiar ambalate in lăzi de lemn.
Ambalajul se executa in conform proiectu lui de ambalaj elaborat in acest scop de către
serviciul Proiectare Tehnologii.
Produsele se asamblează in lăzi de lemn (sau alt tip de ambalaj, funcție de dimensiunile
de gabarit ale ansamblului), cu următoarele dimensiuni:
Dimensiunile de gabarit ale unei unități de produs sunt: (580x400x300)
Numărul de produse / unitatea de ambalare : 8 unități

Dimensiunile de gabarit ale unei unități de ambalare: (1100x450x300)
Lada este prevăzută c u pereți demontabili pentru a permite descărcarea mai ușoara a
produselor, la interior este căptușita cu carton bitumata, iar la exterior este acoperita cu soluție
de ignifugare care are rolul de a proteja produsul in cazul unor incendii in timpul transpo rtului
se depozitarii.
Pe fundul lăzii este poziționat un jug care va asigura așezarea corecta a piesei. Piesa este
fixata cu ajutorul unei sârme de ancorare de flanșa canelata si cu șuruburile partea alezajului
mare a carcasei.
Înainte d e a se introduce în lad ă toate suprafețele prelucrate se ung cu un lichid de protecție
ulei RUSTLLO DWX 32, la partea alezajului mare a carcasei se va aplica un capac din placaj
fixat cu șuruburi, iar tot ansamblul se înfășoară într -o coala de hârtie cerat a.
Marcajele se aplica direct pa lada, cu șablon sau cu vopsea neagra pe toate fetele.
Documentația tehnica care însoțește produsul va fi luata in doua exemplare: unul va fi
introdus protejat contra deformațiilor mecanica, si unul va fi pus in pl icul din tabla de pe lada,
protejat in folie.

BIBLIOGRAFIE:

[1] Amza G. ș.a., Tehnologia materialelor. Proiectarea proceselor tehnologice, Editura BREN,
București, 2001
[2] www.scritub.com/tehnica -mecanica/TEHNOLOGIA -MATERIALELOR -SI-
SUD95422.php