ÎNBUNĂTĂȚIREA PROCESULUI DE PRODUCȚIE PRIN IMPLEMENTAREA METODELOR DE OPTIMIZARE ÎN CADRUL FIRMEI [308369]

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT

PROGRAMUL DE STUDIU: INGINERIE ECONOMICĂ ȘI MANAGEMENT PENTRU AFACERI

FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: ÎNVĂȚĂMÂNT LA ZI

ÎNBUNĂTĂȚIREA PROCESULUI DE PRODUCȚIE PRIN IMPLEMENTAREA METODELOR DE OPTIMIZARE ÎN CADRUL FIRMEI

S.C FAIST MEKATRONIC S.R.L

COORDONATOR:

Ș.l.dr.ing. PANCU RAREȘ

STUDENT: [anonimizat]

2019

Cuprins

Introducere…………………………………………………………………………………………….3

Capitolul I. PREZENTAREA GENERALĂ A SOCIETĂȚII COMERCIALE S.C FAIST MEKATRONIC SRL…………………………………………………………………4

I.1. Prezentare piese obținute în cadrul companiei………………………………7

I.2. Conceptul SMED……………………………………………………………………….9

Capitolul II.PREZENTAREA MODULUI DE DESFĂȘURARE A ACTIVITĂȚILOR ÎNAINTE DE IMPLEMENTAREA CONCEPTULUI SMED…………………………..12

II.1. Tipuri de activități și durata acestora…………………………………..14

II.2. Elaborarea fișei de parametri………………………………………………….22

Capitolul III. PREZENTAREA MODULUI DE DESFĂȘURARE A ACTIVITĂȚILOR DUPĂ IMPLEMENTAREA CONCEPTULUI SMED……………..32

III.1. Organizarea activității……………………………………………………………35

III.2. Demontarea matriței ce iese din fabricație..……………….…………38

III.3. Montarea matriței ce intră în fabricație…………………………….…42

III.4. Reglaje și fericări…………………………………………………………47

III.5 Tipuri de activități și durata acestora…………………………………..54

III.6 Elaborarea fișei de parametri……………………………………….….62

Capitolul IV. EVALUAREA IMPLEMNETĂRILOR……………………..68

IV.1 Înainte de implementarea conceptului SMED……………………..…68

IV.2 După implementarea conceptului SMED……………………………..69

Concluzii………………………………………………………………………70

Bibliografie………………………………………………………………………………………….71

[anonimizat], din diverse aliaje provenite din aluminiu.

[anonimizat] a pieselor, în industria telecom și automotive. [anonimizat].

[anonimizat], ulterior fiind transportat în recipiente tratate termic la cuptoarele aferente mașinilor de turnat. După ce cuptorul mașinii de turnare a [anonimizat], după care acesta este trasportat de către dozator în cilindrul de injeție.

[anonimizat], [anonimizat].

Presiunea pistonului de injecție este cuprinsă între 1000-1500 daN/cm2. [anonimizat], [anonimizat], ulterior fiind preluată de robot .

Piesa fiind preluată de robot, trece prin fața unei fotocelule care sezisează prezența / absența piesei, care la rândul ei trimite informția către PLC-ul mașinii, care pot să continue procesul prin răcirea piesei în bazinul de răcire, ulterior pe banda operatorului sau să ducă piesa în containerul de rebut.

Punctul delicat a pieselor turnate sub presiune este redat de geometria acestora și mai ales de grosimea pereților de turnare, și de diverse nervuri de rigidigizare cu raze impuse de proiectantul matriței. [9]

I.PREZENTAREA GENERALĂ A SOCIETĂȚII COMERCIALE

S.C FAIST MEKATRONIC S.R.L

Compania Faist a debutat în anul 1978, fiind situată între limitele dintre Umbria și Toscana. Având drept scop crearea unei industrii producătoare de componente și diverse elemente într-o gamă diversificată.

În momentul de față, Faist se mândrește cu cinci unități de afaceri și treizeci și două de site-uri tehnice prezente în întreaga lume, cu cele mai avansate și inovatoare operațiuni .

Figura 1.1 Sigla companiei [18]

Cuvântul cheie care definește compania este producția, deoarece sunt orientați mereu spre clienți, sunt în pas cu cereriile de pe piață și pun la dispoziția colaboratorilor o gamă largă de echipamente noi, dedicate producției cât mai eficiente.

În momentul de față compania este un adevărat concurent pe piețele din industria telecom și automotive, reușind să facă față celor mai exigente cerințe .

Reputația și încrederea colaboratorilor este redată de puncte forte precum:

1.Timp efectiv de producție scăzut:

Oferă suport în dezvoltarea produselor pornind de la faza de proiect până la producție în număr ridicat de piese, printr-o diversificație de tehnologii, procese de producție / prelucrare, proiectarea produselor, validarea produselor.

2.Costuri reduse:

Având la bază experinența dobândită pe parcursul aniilor precedenți, pun la dispoziția clienților valorile inginerești prin flexibilitatea linei de produție, cunostințele în domeniu, pentru a deveni un partener propice pentru afacerea acestora.

3.Viziune personalizată pentru fiecare client:

Pentru o bună colaboare și satisfacerea nevoilor clienților, compania aplica diverse tehnici pentru a înbunătății mereu procesul și a oferi suport benefic pentru clienți. [18]

În figura 1.2 se prezinta datele de indentificare ale companiei.

Figura 1.2 Datele de identificare ale companiei Faist [23]

De asemenea, sediul companiei este situat în Oradea pe strada Nicolae Filipescu, numărul 2, județul Bihor, iar în figura 1.3 se reprezintă sediul companiei.

Figura 1.3 Prezentarea sediului companiei Faist Mekatronic [18]

În figura 1.4 se reprezinta localizarea companiei din satelit.

Figura 1.4 Localizarea companiei prin intermediul aplicației GOOGLE MAPS [22]

În tabelul 1.1 se reprezintă evoluția cifrei de afaceri, profitul net, datoriile, activele imobilizate, active circulante, capitaluri proprii și numărul de angajații ai companiei Faist Mekatronic pentru perioada 2006 respectiv 2017.

Tabel 1.1 Evoluția cifrei de afaceri, profitul net, datoriile, activele imobilizate, active circulante, capitaluri proprii și numărul de angajați, în perioada 2006 – 2017 [23]

În figura 1.5 se reprezintă graficul cifrei de afaceri și profitul net în perioada 2009-2017.

Figura 1.5 Graficul cifrei de afaceri și profitul net în perioada 2009-2017 [23]

I.1 Prezentare piese obținute în cadrul companiei

Compania reusește să satisfacă cele mai exigente cerințe ale colaboratorilor atât din industria telecom cât și automotive, printre care cele mai reprezentative piese fiind:

– carcasă pompă vacuum pentru industria automotive prezentată în figura 1.6 – carcasă pentru cutii de viteze din industria automotive prezentată în figura 1.7 – capac alternator din industria automotive prezentat în figura 1.8 – carcasă pentru industria telecom prezentată în figura 1.9 – filtre RF pentru industria telecom prezentate în figura 1.10

Figura 1.6 Carcasă pompă vacuum pentru industria Automotive [18]

Figura 1.7 Carcasă pentru cutii de viteze din industria Automotive [18]

Figura 1.8 Capac alternator din industria Automotive [18]

Figura 1.9 Carcasă pentru industria Telecom [18]

Figura 1.10 Filtru RF [18]

I.2 Conceptul SMED

Conceptul SMED ( Single Minute Exchange of Die ) are drept scop reducerea timpului dedicat schimbării și a setării. Este o condiție prealabilă pentru a produce mai multe loturi de produse și servicii.

Punctele forte redate de acest concept sunt următoarele :

– Dezvoltare pentru o gamă mai largă și diversitate de opțiuni de produse și servicii (flexibilitate)

– Timpi reduși de livrare (livrare mai rapidă)

– Depozitare scăzută (reducerea capitalului de lucru)

– Calitate și siguranță

– Creșterea nivelului de servicii pentru clienți și a profiturilor

– Flexibilitate [1]

Astfel prin inetermediul acestui proiect putem asigura două tipuri de activități de clasă într-o configurare:

– Sarcină internă: constă în activități de configurare care necesită efectuate, în timp ce mașina este oprită.

– Activitate externă: constă în activități de configurare care pot fi efectuate în timp ce mașina funcționează. Ulterior se va pune un accent mai ridicat asupra unor aspecte precum:

-Conversia setărilor interne la configurația externă;

-Stabilirea și îmbunătățirea procedurii de configurare. [10]

De asemenea foarte importanți sunt pașii de configurare, care se împart în:

1. Pregătire – asigură că toate uneltele funcționează corect și sunt în locația potrivită.

2.Schimb – implică înlăturarea uneltelor după finalizarea lotului de producție și plasarea noilor scule înainte de următorul lot de producție.

3.Condiții de setare – se efectuează toate setările de control ale procesului înainte de derularea producției. Inclusiv calibrările și măsurătorile necesare pentru o funcționare eficientă.

4.Exercițiul de încercare și ajustările: include ajustările necesare (re-calibrări, măsurători suplimentare) necesare după ce au fost produse primele bucăți de încercare. [16,17]

Prin intermediul acestui concept, compania a reușit să reducă costurile de producție, datorită faptului că timpul efectiv de schimbare a unui produs a fost redus, cu ajutorul personalului dedicat pentru schimbare, care a fost instruit pentru aplicarea acestui concept.

Pentru aplicarea conceptului SMED ( Single Minute Exchange of Die ), în cadrul companiei este ncesar să definim atribuțiile fiecărui participant.Pentru a putea înființa echipa SMED ( Single Minute Exchange of Die ) va fi necesar o nouă reorganizare. Știind că două dintre schimburi sunt mai puțin echilibrate, vom reorganiza echipele astfel încât cele două echipe să devină mult mai echilibrate. Astfel din echipele mai experimentate se vor transfera doi mecanici în cadrul celor două echipe mai puțin echilibrate. Pentru a înființa echipa SMED( Single Minute Exchange of Die ), vom avea nevoie de un mecanic experimentat și unul mai puțin experimentat.

După reorganizare echipele de mecanici cât și echipa SMED ( Single Minute Exchange of Die ) sunt compuse din următoarele resurse umane, prezentate în tabelul 1.1 .

Tabel 1.1 Modul de organizare a resurselor umane[18]

După stabilirea membrilor fiecărei echipe, se va organiza un curs de către șeful echipelor de mecanici pentru a prezenta modul de desfășurare a schimbărilor conform conceptului adoptat. Se va pune un accent ridicat asupra următoarelor aspecte :

-definirea tutror activităților necesare pentru o schimbare;

-modul de organizare;

-greșeli efectuate în timpul schimbării;

-utilizarea corectă și eficientă a tuturor uneltelor / utilajelor avute la dispoziție;

-stabilirea activităților pentru fiecare membru participant;

-asigurarea de unelte / materiale necesare;

-cronometrarea fiecărei acțiuni.

Ulterior după ce schimbarea de produs va fi finalizată, tehnicianul alături de inginer, vor optimiza fișa de parametri pentru reducerea timpilor unei piese. După ce vor optimiza fișa de paramentri, se vor trimite teste pentru a observa necoformitățile și dacă calitatea piesei este conformă cerințelor impuse de client. [18]

II. PREZENTAREA MODULUI DE DESFĂȘURARE A ACTIVITĂȚILOR ÎNAINTE DE IMPLEMENTAREA CONCEPTULUI S.M.E.D

(SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE )

Modul de desfășurare a schimbării și setării noului produs pe mașina de turnat, presupune parcurgerea unor etape, un anumit număr de personal și unelte. Toate aceste etape vor fi descrise pe parcursul acestui capitol. Astfel pentru efectuarea schimbărilor de produs avem disponibile următoarele resurse umane:

•14 operatori (aferenți celor 14 mașini de turnat)

•3 operatori cuptoare

• 4 mecanici de linie

•1 inginer de producție

•3 tehnicieni de producție

• 1 electromecanic

1)Operator – persoană desemnată pentru utilajul de turnare care are următoarele sarcini: •curățenie în jurul mașinii; •debavurează piesele și sezisează neconformitățile. 2)Operator cuptor de topire -persoană desemntă pentru a asigura buna funcționare a cuptoarelor mașinilor de turnat având următoarele sarcini:

• se ocupă de buna funcționare a celor 5 cuptoare (în funcție de mașinile care funcționează) din producție.

• operatorul cuptoarelor va realiza schimbul de aliaj pentru noul produs,conform planului de producție. 3)Mecanicii de linie-persoane desemnate pentru a interveni la mașinile de turnat pentru a asigura buna funcționare, care au următoarele sarcini: • asigură intervențiile la mașinii în cel mai optim timp (defecte mecanice, demontat / montat matrițe, înlocuit furtune: flexibile, ulei, apă). •vor realiza schimbările de produs în cel ma scurt timp, însă dacă se impune vor interveni și l-a restul mașinilor.

4) Inginer de producție – persoană direct răspunzătoare de linia de producție, care are următoarele sarcini:

• asigură suport pentru toate departamentele;

• participă la toate ședințele;

• intervine la mașinile de turnat (reglaje de parametri);

• realizează programele de producție pentru roboți;

• supraveghează și pune în funcțiune produsul ce urmează să fie instalat pe mașinile de turnat.

5)Tehncian de producție – persoană desemnată pentru a asigura paramentri optimi de funcționare a mașinilor de turnat, care are următoarele sarcini :

• se va asigura de buna funcționare a mașinilor de turnat (în general se va ocupa de 4-5 mașini de turnat în funcție de complexitatea matrițelor)

•va interveni pentru curățarea matrițelor de lipirea aliajului de aluminiu sau alte componente necesare pentru a realiza o funcționare optimă a matrițelor.

• oferă sprijin altor departamente pentru a reduce timpul de staționare a mașinilor de turnat • are obligația să verifice bridele, să greseze cleștele de prindere de la robot, să întrețină curățenia la mașinele de turnat.

• tehnicianul aferent mașinii de turnat la care are loc schimbarea matriței va inspecta ultima piesa turnată, va introduce programele aferente noului produs și va face reglajele necesare. 6)Electromecanicul – persoană care va asigura mentenanța perifericelor are următoarele sarcini:

•asigură buna funcționare a tuturor mașinilor de turnat;

•oferă sprijin celorlate departamente;

•va înlocuii diuzele de la lubrificator;

•asigură reglajul lubrificatorului și poziționarea țevilor de la lubrificator [18]

II.1 Tipuri de activități și durata acestora

Astfel având prezentate sarcinile fiecărui participant, timpul necesar unei schimbări este prezentat în tabele de mai jos, unde vor fi cronometrate toate operațiile necesare.

Tabel 2.1 Activitatea de flux privind prima etapa, destinată pentru următori responsabili:M1, M2 și E, cât și durata pentru fiecare activitate [6,7,18]

În figura 2.1 se reprezinta grafic evidențierea activităților responsabililor și durata de activitate prezentate în tabelul 2.1 [18]

Figura 2.1 Evidențierea activităților responsabililor și duratele de activitate prezentate în tabelul 2.1 [6,7]

În figura 2.2 se reprezinta grafic evidențierea activităților responsabililor și durata de activitate prezentate în tabelul 2.2 [18]

Figura 2.2 Evidențierea activităților responsabililor și duratele de activitate prezentate în tabelul 2.2

Tabel 2.2 Activitatea de flux privind a doua etapă, destinată pentru următori responsabili: M1, M2, cât și durata pentru fiecare activitate [6,7,18]

Tabel 2.3 Activitatea de flux privind a treia etapă, destinată pentru următori responsabili:M1, E, cât și durata pentru fiecare activitate. [6,7,18]

În figura 2.3 se reprezinta grafic evidențierea activităților responsabililor și durata de activitate prezentate în tabelul 2.3 [18]

Figura 2.3 Evidențierea activităților responsabililor și duratele de activitate prezentate în tabelul 2.3

Tabel 2.4 Activitatea de flux privind a patra etapă, destinată pentru următorul responsabil, T, cât și durata pentru fiecare activitate. [6,7,18]

În figura 2.4 se reprezinta grafic evidențierea activităților responsabililor și durata de activitate prezentate în tabelul 2.4 [18]

Figura 2.4 Evidențierea activităților responsabililor și duratele de activitate prezentate în tabelul 2.4 [6,7]

Tabel 2.5 Activitatea de flux privind a cincea etapă destinată pentru urmatorul responsabil: O1, cât și durata pentru fiecare activitate. [6,7,18]

În figura 2.5 se reprezinta grafic evidențierea activităților responsabililor și durata de activitate prezentate în tabelul 2.5 [18]

Figura 2.5 Evidențierea activităților responsabililor și duratele de activitate prezentate în tabelul 2.5 [6,7]

Tabel 2.6 Activitaea de flux privind a șasea etapă, destinată pentru următorul responsabil: O2,cât și durata pentru fiecare activitate. [6,7,18]

În figura 2.6 se reprezinta grafic evidențierea activităților responsabililor și durata de activitate prezentate în tabelul 2.6 [18]

Figura 2.6 Evidențierea activităților responsabililor și duratele de activitate prezentate în tabelul 2.6 [6,7]

Figura 2.7 Schema de lucru înainte de implementare [11,12,13,14,15,18]

II.2 Elaborarea fișei de parametri

După finalizarea activităților de flux, se va începe turnarea cu fișa de parametri avută inițial de la lotul trecut. În figurile de mai jos vor fi prezentați parametrii de turnare. În figura 2.8, se va regăsi meniul principal unde se poate observa, timpul necesar pentru o turnare, câte cicluri se pot obține într-o oră, limitele de turnare, cât și graficul pentru: V1, V2, maselotă și temperatura aliajului.

Figura 2.8 Meniu principal [19]

În figura 2.9, este prezentat programul de vacuum, care îl utilizăm pentru eliminarea umplerilor reci, a porozităților din piesă.

Figura 2.9 Meniu principal Vacuum [19]

În figura 2.10 este prezentat profilul de injecție unde regăsim cotele și vitezele dedicate pistonului de injecție.

Figura 2.10 Profil de injecție [19]

În figura 2.11 sunt prezentate atât circuitele de ulei cât și de apă care se montează pe matriță, mai exact pe partea fixă, asigurănd răcirea prin intermediul circuitelor de apă, prezentate cu culoare albastră, respectiv cu roșu circuitele de ulei care asigură ca matrița să aibă temperatura necesară.

Figura 2.11 Circuite de apă / ulei partea fixă [18]

În figura 2.12, sunt prezentate atât circuitele de ulei cât și de apă care se montează pe matriță, mai exact pe partea mobilă, asigurănd răcirea prin intermediul circuitelor de apă, prezentate cu culoare albastră, respectiv cu roșu circuitele de ulei care asigură ca matrița să aiba temperatura necesară. Pentru o răcire controlată în punctele sensibile a miezului central vom utiliza răcirea prin intermediul aparatului de Jetcooling care va asigura o răcire continuuă, la o temperatură constantă, în limitele de timp inpuse, prezentat în figura 2.13.

Figura 2.12 Circuite de apă / ulei partea mobilă [18]

Figura 2.13 Aparat de răcire Jetcooling [24]

În figura 2.14, se reprezintă cursa pistonului, presiunile de azot necesare pentru faza 1 cât și faza 2, timpul necesar pentru solidifcarea piesei, intervalul de ungere a pistonului.

Figura 2.14 Injecție piston [19]

În figura 2.15, se reprezintă programul lubricatorului, cu cotele aferente și pauzele necesare atât pentru pulverizare cu emulsie cât și pauzele pentru eliminarea emulsiei de pe matriță cu ajutorul aerului.

Figura 2.15 Program lubrificator [19]

În figura 2.16, se reprezintă graficul de injecție pentru viteza 1, viteza 2, cât și punctul de intervenție pentru solidificare.

Figura 2.16 Grafic injecție [19]

În figura 2.17, se reprezintă vitezele de deschidere / închidere, cotele de siguranță, presiunile utilizate pentru buna funcționare.

Figura 2.17 Profil de închidere [19]

În figura 2.18, se reprezintă forța de închidere, toleranțele, cât și cotele de deplasare a matriței.

Figura 2.18 Cote deplasare matriță [19]

În figura 2.19, se reprezintă programul de lucru pentru dozator, unde vor fi introduse vitezele, cotele, limitele, și timpi efectivi de lucru.

Figura 2.19 Dozator (Lingură de turnare) [19]

În figura 2.20, se reprezintă vitezele, presiunile pentru extracție centrală, care ajută la expulzarea piesei din partea mobilă a matriței.

Figura 2.20 Cote extracție [19]

În figura 2.21, se reprezintă timpul de proces, care curprinde fiecare procedură, reușind să redea timpul necesar pentru o turnare.

Figura 2.21 Timpi aferenți unei turnări [19]

În figura 2.22, se reprezintă semnalele hidraulice, electrice, pentru buna funționare a miezurilor atât în perioada de închidere cât și pentru deschidere, cu ajutorul unor limitatori.

Figura 2.22 Verificarea funcționării radialilor [19]

În figura 2.23 se reprezintă datele de pornire a matriței care se utilizează atunci când matrița va fi pornită / repornită.

Figura 2.23 Parametri de turnare reduși [19]

În figura 2.25 și 2.26, sunt prezentate temperaturile obținute pe zonele sensibile ale matriței, înainte de lubrifiere, cu ajutorul camerei de termoviziune de la Flir prezentată în figura 2.24.

Figura 2.24 Cameră de termoviziune de la Flir [25]

Figura 2.25 Temperaturi înainte de lubrifiere [18]

Figura 2.26 Temperatura matriței după lubrifiere [18]

În figura 2.27 se reprezintă piesa finală obținută dupa operatia de turnare, debavurare. [18]

Figura 2.27 Piesă finală [19]

III.PREZENTAREA MODULUI DE DESFĂȘURARE A ACTIVITĂȚILOR DUPĂ IMPLEMENTAREA CONCEPTULUI S.M.E.D (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE)

Schimbarea matriței pe mașina de turnat se face în baza planului de producție elaborat și emis de către departamentul de planificare și supraveghere a matrițelor, care poate suferi modificări de la o zi la alta, datorită staționărilor utilajelor sau defectelor apărute pe produs / matriță în urma turnării.

Astfel, pentru optimizarea timpilor aferentenți unei turnări, se va urma următoarea schemă:

Organizarea activității ↓

Demontarea matriței produsului ce iese din fabricație ↓ Montarea matriței ce intră în fabricație ↓

Reglaje și verificări ↓ Pregătirea matriței ce a iesit din fabricație pentru următoarea turnare. [2,3,4,5,8]

Echipa care va asigura schimbul de matriță este compusă din: Mecanicul 1 – mecanicul care va opera din partea robotului;

Mecanicul 2 – mecanicul care va opera din partea panoului de comandă al mașinii de turnare

Electromecanicul – persoană care va asigura mentenanța perifericelor (lubrificator, lingură, robot, termoregulator, industrial frigo, jeet coolinf, etc). Această echipă va avea sprijinul personalului din producție, pentru celălalte activități (demontat / montat). 4)Operator 1 (O1) – operatorul desemnat să lucreze pe mașina la care are loc schimbul de produs, acesta va asigura curățirea mașinii de turnare, a cilindrului și pistonului de injecție de aluminiu și grăsimile depuse; 5)Operator 2 (O2) – operatorul cuptoarelor de topire și menținere,acesta va realiza schimbul de aliaj pentru noul produs, conform planului de producție, va degaza cuptorul, va menține temperatura aliajului constantă, va alimenta de fiecare dată cuptorul când nivelul de aliaj scade. 6)Tehnician (T) – tehnicianul aferent mașinii de turnat la care are loc schimbarea matriței va inspecta ultima piesă turnată, va introduce programele aferente noului produs și va face reglajele necesare. 7)Inginer (I)- persoană desemnată pentru supravegherea și punerea în funcțiune a produsului ce urmează sa fie instalat pe mașinile de turnat.

Pentru a cunoaște care vor fi mașinile de turnare care necesită schimbare de produs, echipa implicată în schimbarea produsului va consulta atât planul de producție, cât și sarcinile trasate în scris de către superiorul ierarhic. La schimbul de matriță se vor respecta întocmai activitățile și timpii din tabele de mai jos, unde foarte important este ca fiecare participant să respecte ce are de realizat.

Echipamente necesare: a)Mecanici- (M1, M2 )Trusă de unelte echipată cu:

b)Electromecanic (E)- Trusă de unelte echipată cu:

c)Operator (O)

III.1 ORGANIZAREA ACTIVITĂȚII

Înaintea opririi mașinii de turnare,se vor respecta următorii pașii: 1)Verificarea stării matriței care se instala pe mașină, această operație se face de către mecanicul M2 prin identificarea matriței și verificarea existenței etichetei verzi intitulată “Gata de producție”,la existența acesteia, se verifică dacă sunt montate țevile de apă / ulei cât și buclele aferente .Se va verifica atent dacă acestea sunt conforme cu schițele de montaj din fișa de paramentri, atât pentru semiforma mobilă cât și pentru cea fixă, precum în figura 3.1 .După această verificare , matrița va fi dusă in zona desemnată, la mașina de turnare la care are loc montajul acesteia. [19]

Figura 3.1 Model circuite de apa / ulei [19]

Circuitele colorate cu: Rosu – circuit de ulei, Albastru – circuit de apă [6]

În cazul în care nu există eticheta verde sau existența etichetei galbene intitulată “necesită mentenanță”, mecanicul M2 solicită tehnicianului T amânarea schimbării până la pregătirea matriței pentru turnare. În acest timp cere sprijinul inginerului de mentenanță, detalii cu privire la pregătirea acesteia.

Figura 3.2 Model etichetă [18]

2)Verificarea stării pistonului și a cilindrului de injecție – această operație se va face de către mecanicul M1, înaintea schimbării. Verificarea constă în identificarea cilindrului și a pistonului care trebuie să aibe diametrele cerute în fișa de paramentri. Acestea trebuie să fie curate, inspectate și depozitate în zona verde, precum în figura 3.3.

Figura 3.3 Zonă de depozitare pistoane [18]

În cazul în care cilindrul și pistonul de injecție nu sunt pregătite pentru turnare, se amână oprirea mașinii de turnare până la pregătirea acestora de către mecanicii M1+M2.

3)Verificarea funcționalității circuitelor de răcire – această operație este realizată de către mecanicul M1, înaintea schimbării. Verificarea constă în identificarea și probarea circuitelor de apă de răcire prin mișcarea pe verticală a plutitorului în fluximentru, precum în figura 3.4. În lipsa acestei mișcării, se recurge la curățarea circuitelor de răcire în timpul schimbării.

Figura 3.4 Funcționarea circuitelor de apă [19]

4)Verificarea funcționalității diuzelor lubrificatorului prezentat în figura 3.5 – această operație se face de către electromecanicul E și constă în verificarea prin observare a modului de pulverizare a emulsiei prin diuze. Diuzele care sunt înfundate sau pierd emulsie în timpul suflării cu aer, se înlocuiesc în momentul efectuării mentenanței.

Figura 3.5 Lubrificator [19]

5)Inspectarea pieselor turnate – acestă operație se face de către tehncianul T, împreuna cu tehnicianul de calitate, înainte sau după oprirea turnării. Rolul acestei inspecții este de a indentifica posibile defecte ale matriței, care trebuiesc rectificate prin sudură sau alte operații. Acest lucru conduce la marcarea pe matriță a zonelor care necesită intervenții.

Figura 3.6 Piesa turnată [18]

III.2 Demontarea matriței ce iese din fabricație

Pentru a realiza acestă etapă, este necesar să se parcurgă următorii pași: 1) Oprirea mașinii de turnare – se face de către tehnicianul T, în momentul în care a primit toate informațiile de la mecanicii M1 și M2 că se poate derula schimbarea și s-a pornit cronometrul. Oprirea constă în apăsarea butonului de siguranță aflat pe panoul de comandă mobil al mașinilor de turnat, reprezentat în figura 3.7. Însă, la confirmarea derulării schimbării, atât mecanicul M1 cât și electromecanicul E trebuie să aducă trusa de scule completă la mașina de turnare, înaintea opririi mașinii de turnare.

Figura 3.7 Buton destinat opririi mașinii de turnat [19]

2)Absorția uleiului din circuitele de ulei cu termoregulatorul-acestă operație se face de către tehnician T, prin apăsarea butonului “Seduction” de pe panoul de comandă al termoregulatorului. Durata de absorție este de minim 10 secunde. După absorția uleiului se închide termoregulatorul prin apăsarea butonului ON / OFF, reprezentat în figura 3.8

.

Figura 3.8 Abosorția uleiului din termoregulator și oprirea acestuia [26]

3) Oprirea pompei la mașina de turnare – această operație se face de către mecanicul M2, prin apăsarea butonului “PUMP OFF” de pe panoul de comandă mobil al mașinii de turnare, reprezentat în figura 3.9.

Figura 3.9 Buton de oprire a pompei “PUMP OFF” [19]

4)Scoaterea capului de la lubrificator – operație făcută de electromecanicul E cu ajutorul mecanicului M1. Acestă operație constă în coborârea lubrificatorului pe dispozitivul din lemn așezat pe coloanele inferioare ale mașinii de turnat și demontarea capului. După demontare, brațul lubrificatorului se ridică în poziția de “Acasă”. Capul demontat este dus în zona de mentenanță pentru curațarea, verificarea și înlocuirea diuzelor. 5)Asigurarea matriței în macara – operație efectuata de mecanicii M1+M2, care constă în agățarea matriței în podul ruland al macaralei, cu ajutorul lanțurilor de ridicare. Cârligele lanțului se agață în inelele de ridicare, iar la ridicare se va avea în vedere să nu se deterioreze capul lubrificatorului, sau acolo unde este cazul să fie înlăturat pentru prevenirea oricăror defecțiuni ulterioare, reprezentată în figura 3.10.

Figura 3.10 Asigurarea matriței și scoaterea acesteia [19]

6)Înlăturare aliaj din cuptor- operația este realizată de către operatorul O2, doar dacă este necesar schimbul de aliaj. 7)Oprirea circuitelor de apă – operație realizată de către tehnicianul T, care constă în închiderea robinetelor deschise pentru a opri circuitul de apă, atât pe partea fixă cât și pentru cea mobilă, reprezentată în figura 3.11.

Figura 3.11 Oprirea circuitelor de apă [19]

8) Curățenie în zona injecției – operație realizată de operatorul O1, care constă în curățarea conturului băii de aluminiu topit, a zonei dintre baie și cilindrul de injecție de resturile de aluminiu.

9) Desfacerea conexiunilor pentru apă – operație realizată de mecanicii M1+M2. Se utilizează cheile de apă pentru destrângerea colierelor de pe furtunele de apă. Furtunele de apă se înlătură de pe țevi prin tragere.

10) Mentenanță cap lubrificator – operație realizată de electromecanic (E). Mentenanța constă în curățarea capului de resturile de aluminiu, emulsie și ulei, dar și verificarea / înlocuirea garniturilor sau a diuzelor de aer și /sau emulsie. 11) Desfacerea conexiunilor de ulei – operație realizată de mecanicii (M1+M2). Se utilizează două cheii fixe: una pentru desfiletarea piuliței de la furtun iar cealaltă pentru fixarea țevii de ulei, reprezentată în figura 3.12.

Figura 3.12 Desfacerea conexiunilor [19]

12)Introdus programe pentru noul produs în mașina – operație realizată de către tehnician T. Se execută pe baza fișei de paramentri a noului produs. 13) Închidere matriță – operație realizată de mecanicul M2. Rolul acesteia este de a asigura matrița în macara, în timpul desfacerii bridelor. După închidere, se ridică cârligul podului rulant până la tensionarea lanțurilor de ridicare. 14)Curățenie în jurul mașinii de turnat – operație făcută de operatorul O1. Se curață mașina de resturi de aluminiu, uleiuri, emulsii. 15)Desfacere bride parte mobile – operație făcută de către mecanicii M1+M2, rolul acestei operații este de a desprinde semiforma mobilă de platanul mobil al mașinii de turnat. 16)Desfacere bride parte fixă – operație realizată de mecanicii M1+M2, rolul acestei operații este de a desprinde semiforma fixă de pe platoul fix al mașinii de turnat. 17)Decuplat bare ejectoare, deschis mașina – operație realizată de mecanicul M2, rolul acestei operații este de a surprinde semiforma mobilă de platoul mobil al mașinii de turnat. 18)Desfacere bare ejectoare-operațiune făcută de mecanicul M1 cu ajutorul unei chei fixe. Rolul acestei operații este de a extrage semiforma mobilă din mașina de turnat. 19)Desfacere bride parte fixă – se continuă operația de către mecanicul M2. 20)Introdus programe pentru noul produs în robot – operațiune făcută de catre tehnician T. Se execută în baza fișei de parametrii a noului produs. 21)Ridicat matriță-operație făcută de către mecanicii M1+M2. Rolul acestei operații este de a scoate matriță din mașina de turnat și de a o poziționa în zona desemnată de lângă mașina de turnare. 22) Prins inel de ridicare pe portcilindru – operație făcută de mecanicul M1 în momentul în care, conform fișei de paramentrii, este necesară schimbarea poziției de injecție. 23)Scos cilindru / portcilindru – operație făcută de mecanicii M1+M2, cu ajutorul unei chingi textile și a podului rulant, se scoate portcilindru și/sau cilindrul de injecție și se trag în afara mașinii de turnat.

Figura 3.13 Cilindrii de injectare [19,20,21]

24)Desfacere conexiuni piston – operațiune realizată de mecanicul M1, cu ajutorul cheii de apă se destrâng colierele și se înlătură furtunele de apă. 25)Dus cilindru / port cilindru în zona desemnată – operațiune realizată de mecanicul M2 se lasă în zona roșie pentru curățare de către operatorul O1 și inspectare de către technician T și se ia cilindrul / portcilindrul care se pune în mașina de turnare. 26)Curățare între platoul mașinii – operațiune realizată de operatorul O1, are rolul de a menține platoul mașinii de turnare în stare curată și de a elibera zona dintre platoul de resturile de aluminiu, emulsie, uleiuri. 27)Scos piston-operațiune realizată de mecanicii M1+M2, în vederea înlocuirii cu altul la diametrul cerut în fișa de parametrii. 28)Lăsat piston în zona desemnată și luat cel nou-operațiune realizată de mecanicii M1+M2, în vederea înlocuirii cu un altul la diamentrul cerut în fișa de parametri.

III.3 Montarea matriței ce intră în fabricație

1) Montaj piston nou – operațiune realizată de mecanicii M1+M2, conform cerințelor din fișa de paramentrii. 2)Curățat și pus capacul pe gaura de alimentare-operațiune realizată de operatorul O2, după scoaterea alajului topit. 3)Schimbare lingură veche – operație realizată de electromecanicul (E), acestă operație se face doar dacă lingura actuală prezintă urme de deteriorare precum: erodarea metalului, dacă se cere în fișa de parametri un anumit tip de lingură (volumul mai mare sau mai mic) sau dacă lingura a cauzat multiple staționari ale aliajului, în timpul frecării lotului anterior de produse.

Figura 3.14 Lingură de turnat [19]

4)Conectare piston la răcire – operațiune făcută de mecanicul M1, care constă în conectarea circuitului de răcire(apă) la piston, astfel: turul se conectează la țeava dinspre capatul pistonului iar returul la cealaltă țeavă.

Figura 3.15 Conectare furtune de apă [19]

5)Schimbare lingură nouă-operațiune realizată de electromecanic E. Lingura nouă trebuie să poată asigură aliajul necesar unei turnări, aceasta trebuie să fie nou vopsită, curățată și să nu prezinte erodări. La nevoie, se schimbă și electrozii de contact sau cablurile de legătură ale electrozilor. 6)Reglat / schimbat clești la robot – operațiune făcută de mecanicul M1 – doar dacă se trece de la un diametru al pistonului la altul (mai mare sau mai mic). Acestă operație presupune micșorarea sau lărgirea cercului de strângere a grupului de prindere de la robot. Grupul de prindere al robotului constituie partea terminală a robotului care are funcția de prindere și deplasare a piesei. La mașinile de turnare prinderea piesei se realizează prin acționarea cleștilor. Cercul de strângere a grupului, la închidere, se poate mări sau micșora prin desfiletarea șuruburilor și deplasarea fiecărui clește în spate sau în față, cu același număr de găuri. După deplasarea în poziția dorită a cleștilor, se înfiletează șuruburile.

Figura 3.16 Clește robot ABB [29]

7)Început de transvazare a noului aliaj – operație realizată de operatorul O2, dacă a fost necesară golirea cuptorului de aliajul topit. 8)Reglări / ajustări butelii de azot și limitatori – operații realizate de electromecanic E. Ajustarea presiunii de azot în butelii se face conform instrucțiunii de lucru care se găsește în spatele fiecărei mașinii de turnat. Verificările limitatorilor se fac pentru a se cunoaște din timp funcționalitatea lor.

9) Montaj cilindru / port cilindru nou – operațiune realizată de mecanicii M1+M2, cu ajutorul unei chingi din material textil și a podului rulant. Acesta trebuie să fie conform cerințelor din fișa de paramentri. Pentru introducerea în platoul fix, se recurge la închiderea mașini de turnare de către mecanicul M2. Pentru închidere, este necesară pornirea pompei hidraulice, apăsând butonul “PUMP ON”, de pe platoul de comandă mobil al mașinii de turnare.

10)Curățenie cilindru / port-cilindru și piston din zona roșie – operație realizată de operatorul O1, la cererea technicianului T. Aceștia, după ce sunt curățați, sunt inspectați de către technician T și în cazul în care se pot refolosi, se poziționează de operatorul O1 în zona verde-cilindrul și portcilindrul și pe bancul de probe pistonul de injecție. 11)Prindere portcilindru pe platoul fix – operațiune realizată de mecanicul M1, constă în prinderea portcilindrului de platoul fix cu ajutorul șuruburilor. 12)Prindere matriță 2 în pod – operație realizată de mecanicul M2 cu ajutorul lanțului de ridicare. Cârligele de ridicare, în general 4 la număr, se prind de inelele de ridicare. 13)Inserare matriță 2 – operație realizată de mecanicii M1+M2 cu ajutorul podului rulant. Matrița se introduce între platourile mașinii de turnare. Atenție însă să nu se lovească coloanele mașinii de turnare sau să nu lovească țevile de apă / ulei. 14)Conectare furtun de ulei – operație realizată de mecanicii M1+M2, care constă în conectarea circuitelor de ulei pe semiforma fixă și mobilă, conform fișei de parametri. Însă antenție la indicațiile din fișa de parametrii prinvind turul și returul circuitelor. 15)Introducerea cilindrului de aluminiu pentru fixare matriță – operație realizată de mecanicul M1 care constă în introducerea cilindrului de aluminiu, de diametru corespunzător pistonului de injecție în cilindrul de injecție și bucșa semiformei fixe, pentru fixarea matriței la poziția de injectare.

16)Pornirea stației de ulei – operație realizată de mecanicul M2, conform fișei de parametrii, pornirea termoregulatorului din timp asigură atingerea temperaturii optime la pornire.

17)Verificarea pistonului și a cilindrului de injecție –operație realizată de technician T.

18)Pistonul de injecție se inspectează să nu prezinte fisuri / deteriorări ale capului, pierderi de apă pe la îmbinări, blocaje ale circuitului (verificate cu aer comprimat), în cazul în care acesta nu poate fi refolosit, se duce în zona de mentenanță matrițe de către operatorul O1. 19)Cilindrul de injecție – se inspectează pentru a se vedea dacă este curat, fisurat și erodat (în zona de deversare a aluminiului topit). În cazul în care prezintă fisuri sau eroziuni, acesta se duce în zona de mentenanță matrițe.

20)Montaj cilindru / port cilindru și piston în zona verde – operațiune realizată de către operatorul O1, după validare de către tehnicianul T fiind pregătit pentru următoarea turnare. Pistonul de injecție se pune pe bancul de probe pentru a se înlătura capul și a se verifica circuitul de răcire cu aer comprimat de către mecanicul M1. 21)Scooaterea buclelor și a țevilor ulei / apă de pe miezurile matriței – operațiune realizată de operatorul O1, la cererea mecanicului M2, atunci când miezurile matriței trebuiesc scoase pentru anumite intervenții. Țevile și buclele se depozitează într-o cutie pe care se va scrie numele matriței.

22)Curățare matrița pe interior cu spaclu – operațiune realizată de operatorul O1, la cererea mecanicului M2 care constă în înlăturarea bavurilor și a resturilor de aluminiu de pe suprafața matriței.

23)Completarea uleiului în stația de răcire –operațiune realizată de electromecanicul E, doar dacă nivelul uleiului în termoregulator este la nivel minim sau sub nivelul minim (care este avertizat acustic și luminous de sistemul termoregulatorului).

24)Reglare cursei pentru lingură – operațiune realizată de către inginerul I, conform traseului lingurii care trebuie bine determinat, astfel încât să nu aibă viteze reduse, blocaje, deversări de aluminiu înafara cilindrului de injecție sau a băii metalice.

Figura 3.17 Reglaj lingură [19]

25)Curățirea valvei de vacuum – operațiune realizată de electromecanic E, dacă turnarea anterioară a necesitat folosirea valvei de vacuum. Valvele de vacuum pregătite pentru turnare se așează în zona verde.

Figura 3.18 Valvă de vacuum [30]

26)Închiderea matriței – operațiune realizată de mecanicii M1+M2, prin închiderea mașinii de turnare. Are rolul de a poziționa matrița pe cilindrul de aluminiu dintre bucșă și cilindrul de injecție.

27)Fixare bride pe partea fixă – realizată de mecanicii M1+M2. 28)Deschiderea matriței – operație realizată de mecanicul M2, pentru a putea prinde bările ejectoare pe semiforma mobilă. 29)Montajul barei ejectoare – operațiune realizată de mecanicii M1+M2, prin introducerea acesteia în orificile destinate, atât din semiforma mobilă, cât și din platoul mobil al mașinii de turnare. Prinderea se face prin înfiletarea bărilor în semiforma mobilă. 30)Închidere mașină / cuplare bare ejectoare – operațiune realizată de mecanicul M2, după prinderea barelor ejectoare. 31)Fixare bride pe partea mobile – operațiune realizată de către mecanicii M1+M2. 32)Deschidere matriță – operațiune realizată de către mecanicul M2. 33)Montare conexiuni apă – operațiune realizată de către mecanicii M1+M2, care constă în conectarea circuitelor de apă pe semiforma fixă și mobilă, conform fișei de parametri. Atenție sporită în ceea ce privește indicațiile din fișa de parametrii privind turul și returul circuitelor, păstrând corelația Tur1→Tur 2.

34)Verificări circuite de apă – operațiune realizată de mecanicii M1+M2, constă în deschiderea robinetelor de apă aferente circuitelor folosite (robinetul se află doar pe turul circuitului), observarea funcționalității circuitelor prin vizualizarea fluximetrelor (mișcări ale plutitorului) și verificarea etanșietăților (să nu existe pierderi de apă). În cazul în care există circuite blocate sau pierderi de apă / ulei, acestea se corectează pe loc. 5)Reglare poziție piston – operațiune realizată de mecanicul M1 care are rol în ajustarea înălțimii pistonului de injecție pentru o bună culisare a sa în cilindrul de injecție. 36)Aprovizionare cu valvă de vacuum – operațiune realizată de către mecanicul M2, doar dacă în fișa de parametrii se specifică folosirea unității de vacuum. În cazul în care nu se specifică în fișa de parametrii tipului de valvă folosită (Maxi, Macro) se cer parametrii de lucru de la inginerul desemnat.

37)Montarea valvei de vacuum – operațiune realizată de mecanicii M1+M2, care constă în atașarea valvei de vacuum pe matrița de turnare și conectarea furtunelor de aspirație. 38)Închidere matriță / reglare cursă de închidere – operațiune realizată de mecanicul M2.

39)Setări închidere mașină – operațiune realizată de inginer I, care ulterior se va trece în fișa de parametrii. 40)Montat cap lubrificator – operațiune realizată de electromecanicul E, cu ajutorul mecanicului M1, acestă operație constă în coborârea brațului lubrificatorului și montarea capului.

41)Reglare țevi lubrificator – operațiune realizată de electromecanicul E, a orientant țevile conform specificaților din fișa de parametrii.

III.4 REGLAJE ȘI VERIFICĂRI

Aceste verificări și reglaje se fac atât de către echipa formată de mecanicii M1, M2 si electromecanicul E, după execuția fiecărei operațiune în parte, cât și de tehnicianul T, sub atenta supraveghere a inginerului I. Toate aceste verificări vor fi parcurse pe baza celor descrise mai jos astfel:

1)Mentenanța efectuată la mașină – este realizată conform unei fișe de mentenanță, care o dețin persoanele desemnte pentru acest procedeu, care vor degresa și vor verifica toate elementele mașinii de turnat cât și elementele auxiliare. 2)Curățenie efectuată la mașină – această operație este realizată de către tehnicianul T si inginerul I, pentru a verifica dacă este curățenie la mașină, cât și la aparatele auxiliare ale mașinii (robot, cuptor, etc.) 3)Tipul de emulsie folosit – operațiune realizată de către tehnician T și mecanicul M1, în funcție de piesa care urmează să fie turnată se va selecta cubicarul cu tipul de emulsie necesar de tip 3188 sau 1679. Diferența între cele 2 tipuri fiind dată de compoziția acestora.

Figura 3.19 Rezervor emulsie [31]

4)Reglarea concentrației emulsiei – operațiune realizată de către tehnicianul T, prin intermediul supapei de reglare a concentrației emulsiei, aflată lăngă cubicarul de emulsie. 5)Analiza concentrației emulsiei – operațiune realizată de către tehnicianul T, cu ajutorul refractometrului care analizează concentrația emulsiei, iar la nevoie se va mai adăuga emulsie, sau va mai fi diluată conform fișei de paramentri. Concentrația emulsiei se realizează după valorile prezentate în figura 3.21.

Figura 3.20 Refractometru [27]

Figura 3.21 Concentrații emulsie [18]

6)Verificare / stare temperatură aliaj – operațiune realizată de către tehnicianul T, care se va deplasa la cuptorul mașini, unde va seta temperatura minimă și maximă conform fișei de parametrii. 7)Compoziție aliaj – operațiune realizată de către operatorul O2 si tehnician T pe baza unui tabel, unde sunt precizate compozițiile necesare pentru fiecare tip de aliaj. Analiza compoziției se va realiza în laboratorul de caliltate, unde probele vor fi arse și prin intermediul laserului de analiza ne va reda compoziția aliajului. 8)Înățimea de injecție – operațiune realizată de către tehnicianul T, care va verifica înălțimea de injecție, redată în fișa de paramentri, cu ajutorul bacurilor de reglare înălțime. 9)Montajul corespunzător a bridelor – operațiune realizată de către tehnicianul T, care va verifica bridele cu ajutorul unei chei inelare dacă sunt strânse și dacă sunt poziționate corespunzător.

10)Diametru interior al cilindrului de injecție – operațiune realizată de către tehnicianul T, care va verifica starea cilindrului (uzura acestuia) și dacă are mărimea necesară pistonului aferent matriței actuale. 11)Verificarea deschiderii circuitului de răcire la piston și la cămașa cilindrului – operațiune realizată de către tehnicianul T, care va verifica dacă plutitoturul care merge la piston funcționează și va verifica dacă capul pistonului este rece. În caz contrar se va demonta circuitul de apă se va curăța și tija pistonului va fi verificată să nu aibă scurgeri. 12)Program corespunzător de încărcare la mașină – operațiune realizată de către inginer I, care va selecta programul necesar și va realiza verificări în ceea ce privește datele de injecție să fie precum cele prestabilite de client.

13)Program corespunzător de încărcare robotului ABB – operațiune realizată de inginer I, care va realiza noul program de funcționare pentru piesa respectivă.

14)Existență inel de centrare cilindru de injectare – operațiune realizată de către tehnicianul T, care va verifica daca inelul de centrare aplicat la bucșa de injecție este montat corespunzător și să nu aibă jocuri mari. 15)Program vacuum încărcat la aparatul de vid – operațiune realizată de către inginer I, care va realiza programul nou, astfel încat să nu apară porozități, umpleri reci, blistere și normele de poluare să nu fie depășite. 16)Verificarea funcționării aparatului soft-vacuum – operațiune realizată de către inginer I, după efectuarea programului pentru aparatul de soft-vacuum, se va verifica funcționalitatea și limitele impuse. 17)Verificare temperatura termoregulatorului de ulei – operațiune realizată de către tehnicianul T, care va seta temperatura la termoregulator conform fișei de paramentri, dar la pornire se va lucra cu temperatura mai mare, pentru a încălzi bine matrița. 18)Verificare montaj circuite ulei și apă în matriță – operațiune realizată de către tehnicianul T care va verifica funcționarea circuitelor și montajul corespunzător de apă și a celor de ulei.

19)Verificarea pierderilor de ulei și de apă – operațiune realizată de către tehnicianul T, care va verifica fiecare furtun apă / ulei să nu fie strangulat, să nu fie spart. 20)Verificarea funcționării circuitelor de apă – operațiune realizată de către inginer I, care va verifica fluximentrele și să avem montate numărul necesar aferent matriței conform fișei de parametrii. 21)Verificarea tipului de lingură folosită – operațiune realizată de catre tehnicianul T, care va verifica dacă lingura montată este conformă cu fișa de paramentri, să fie aplicată pasta de protecție și să fie montată corespunzător. 22)Verificarea înălțimii de turnare a lingurii – operațiune realizată de către inginer I, care va verifica circuitul lingurii, de la încărcare cu material până la vărsare în cilindrul de injecție.

23)Verificarea presiunii emulsiei – operațiune realizată de către tehnicianul T, care va verifica ca cilindri de pompare a emulsiei să nu aibă pierderi de presiune și procesul de încărcare a “Spray-ului”. 24)Verificarea dimensiunii de închidere a cleștilor de la robot – operațiune realizată de către tehnicianul T, care va utiliza un lingou de mărime aferentă pistonului și va poziționa cleștii robotului pentru prinderea maselotei.

25)Verificarea funcționării dozatorului de granule – operațiune realizată de către tehnicianul T, care va verifica ca în recipientele destinate pentru ceară și ulei să fie pline și ca acestea să fie poziționate conform și să funcționeze. 26)Verificarea starii țevi de la lubrificator (deteriorări, funcționare) – operațiune realizată de către tehnicianul T, care va verifica fiecare modul de la lubrificator, pentru a se asigura că nu sunt pierderi de presiune sau de emulsie. 27)Verificarea poziționarii țevii de la lubrificator – operațiune realizată de către inginer I, care va stabili limitele maxime ale lubrificatorului și va pozitiona lubrificatorul în așa măsură ca emulsia și aerul să ajungă în toate zonele necesare. 28)Verificarea cursei pistonului – operațiune realizată de către tehnicianul T, care va închide matrița la maxim, după care va duce pistonul în interiorul matriței pentru a vedea exact locul unde va începe multiplicarea. După care se va intra în programul de injecție și se vor modifica parametri în funcție de poziția pistonului. 29)Verificare funcționare ejectoare – operațiune realizată de către inginer I, care va verifica funcționarea corectă a acestora. 30)Verificare instalare corectă a barelor ejectoare – operațiune realizată de către tehnicianul T, care va verifica poziționarea corecta a acestora în timpul instalării noului produs. 31)Verificarea funcționării miezurilor hidraulice – operațiune realizată de către inginer I, care verifica ca miezurile să se închidă bine și în același timp, să nu lipsească prezența semnalelor electrice și hidraulice.

32)Verificare prezență sop și sip la bandă – operațiune realizată de către technician T, care va verifica dacă la bandă, unde operatorul își desfașoară activitatea sunt prezente cele două instrucțiuni.

33)Marcare / verificare data pe matriță – operațiune realizată de către tehnicianul T, care va marca data pe matriță conform perioadei de turnare a piesei respective cu ajutorul unui punctator.

34)Verificare stare cilindru actual – operațiune realizată de către inginer I, care va verifica atent ca starea actuală a cilindrului să nu prezinte uzură și să fie poziționat corect. 35)Verificare închidere mașină – operațiune realizată de către inginer I, care va verifica închiderea mașinii, după ce matrița a fost încălzită la temperatura dorită, cu ajutorul panoului de comandă, unde va putea să poziționeze mai în față sau mai în spate poziția mașinii, astfel ca tonajul de închidere să fie cel dorit.

36) Verificare țeavă răcire tijă piston să nu fie deteriorate sau poziționate greșit –operațiune realizată de către tehnician T care va verifica atent tija pistonului. 37) Predare ultima piesă turnată la departamentul calitate – operațiune realizată de către tehnician T care va preda ultimele două piese de la produsul anterior și se vor înmâna departamentului de calitate care va analiza piesa și dacă este nevoie se vor marca problemele pe piese care se vor preda echipelelor de mentenanță pentru remedierea problemelor. 38)Verificări să nu existe scurgeri de ulei grup hidraulic radial – operațiune realizată de către tehnician T, care va verifica atent să nu avem scurgeri de ulei la grupul hidraulic pentru a evita deteriorarea acestora.

39)Verificare funcționare Jet cooling și Nova Frigo cât și programul efectiv al acestora – operațiune realizată de către inginer I care va verifica amabele aparate auxiliare să nu aibă pierderi de presiune și să lucreze în parametrii impuși. 40)Verificare contor de consum emulsie din cubicar – operațiune realizată de către tehnician T, înainte de a începe turnarea pieselor, contorul va fi comutat pe O, pentru ca la finalul turnării acestui produs să se calculeze consumul și necesarul de emulsie. 41)Pornire turnare – operație realizată de către inginer I si technician T, primele piese se vor porni cu emulsie pură și cu o temperatură setata la termoregulatoare mai ridicată pentru a evita deteriorarea acesteia. 42)Validare piese de către departamentul de calitate – validarea procesului de turnare în vederea începerii lotului de fabricație se face după încheierea reglajelor, când mașina de turnare a intrat în parametrii optimi pentru turnare. Din acest moment, reperele neconforme rezultate din reglaje sunt isolate și tratate în conformitatea cu procedura de sistem “Controlul Produsului Necoform”. Supervizorul din producție se asigură că rebuturile rezultate în urma reglajelor sunt înregistrate în “Raport Operație”. Prima piesă turnată considerată conformă se supune aprobării, din punct de vedere calitativ. Turnarea poate continua până la obținerea aprobării, lotul de piese fiind marcat cu eticheta galbenă, cu mențiune “Produs în curs de validare”. Aprobarea se face de către inspectorul de calitate din turnătorie, în urma inspecției conform Sip și de către tehnicianul din departamentul CMM. Rezultatul tehnicianului CMM, trebuie sa ajungă înapoi în turnătorie în maxim 8 ore, cu toate precizările și cotările aferente cerințelor clientului. Înregistrarea aprobării se face în “Lista de verificare” completată cu acestă ocazie. Confirmarea aprobării se face prin stampilarea listei de verificări atât de către inspectorul de calitate cât și de tehnicianul CMM în rubricile corespunzătoare. Aprobarea se va considera obținută numai în prezența ambelor stambile pe lista de verificări. Inspectorul de calitate înmânează inginerului, acest formular, care oferă răspunsul final din punct de vedere al calității piesei.

După obținerea aprobării, inginerul arhivează lista de verificări aprobată prin ștampilare în biroul DC, îndepartează eticheta galbenă pe de recipientele de depozitare a pieselor și decide începerea producției de serie.

În cazul în care aprobarea nu este obținută, lotul turnat în cursul validării se rebutează de catre producție, sub supravegherea inspectorului de calitate și porcesul de validare se reia după ce cauzele neconformităților au fost înlăturate. În cazul în care prima piesa turnată prezintă defecte estetice minore, care pot fi înlăturate în fazele următoare, la cererea inginerului, inspectorul de calitate poate acorda derogare internă pentru continuarea producției. Acordarea derogării interne se face în urma testelor de înlăturare a defectelor efectuate de către inginerul de producție, conformitate ca fiind eficiente de către inspectorul de calitate. Înregstrarea derogării interne se face la rubrica Observații din “lista de verificare” pe care se acordă aprobarea. Managerul de schimb își asumă prin semnătură volumul suplimentar de muncă necesar corectării defectelor în fazele următoare. În lipsa semnăturii managerului de schimb, derogarea internă nu se acoră.

Piesele produse cu derogare internă se marchează cu eticheta galbenă, pe care se menționează tipul de defect și operațiile necesare pentru îndepartarea lui. 43)Înmânarea fișei de verificări ulterioare – după ce tot procedeul de turnare a pieselor a fost finalizat și matrița rămâne în producție, tehnicianul T desemnat la mașina respectivă va avea oblagația de a realiza următoarele verificări, conform figurii de mai jos.

Figura 3.22 Verificări realizate de tehnicianul de proces [18]

III.5 TIPURI DE ACTIVITĂȚI ȘI DURATA ACESTORA

Astfel,după implementare ,și respectarea sarcinillor fiecărui participant ,timpul necesar unei schimbări este prezentat în tabele de mai jos,unde vor fi cronometrate toate operațiile necesare: Tabel 3.1 Activitatea de flux privind prima etapă, destinată pentru următorii responsabili:M1,M2, și E,cât și durata pentru fiecare activitate

În figura 3.23 se reprezinta grafic evidențierea activităților responsabililor și durata de activitate prezentate în tabelul 2.1 [18]

.

Figura 3.23 Evidențierea activităților responsabililor și duratele de activitate prezentate în tabelul 3.1 [6,7]

În figura 3.24 se reprezinta grafic evidențierea activităților responsabililor și durata de activitate prezentate în tabelul 3.2 [18]

Figura 3.24 Evidențierea activităților responsabililor și duratele de activitate prezentate în tabelul 3.2 [6,7]

Tabel 3.2 Activitatea de flux privind a doua etapă, destinată pentru următorii responsabili: M1, M2, cât și durata pentru fiecare activitate [6, 7, 18]

Tabel 3.3 Activitatea de flux privind a treia etapă, destinată pentru următorii responsabili: E, cât și durata pentru fiecare activitate [6,7,18]

În figura 3.25 se reprezinta grafic evidențierea activităților responsabililor și durata de activitate prezentate în tabelul 3.3 [6,7]

Figura 3.25 Evidențierea activităților responsabililor și duratele de activitate prezentate în tabelul 3.3 [6,7]

Tabel 3.4 Activitatea de flux privind a patra etapă, destinată pentru următorii responsabili: T, cât și durata pentru fiecare activitate [6,7,18]

În figura 3.26 se reprezinta grafic evidențierea activităților responsabililor și durata de activitate prezentate în tabelul 3.4 [6,7]

Figura 3.26 Evidențierea activităților responsabililor și duratele de activitate prezentate în tabelul 3.4 [6,7]

Tabel 3.5 Activitatea de flux privind a cincea etapă, destinată pentru următorii responsabili: O1, cât și durata pentru fiecare activitate [6,7,18]

În figura 3.27 se reprezinta grafic evidențierea activităților responsabililor și durata de activitate prezentate în tabelul 3.5 [6,7]

Figura 3.27 Evidențierea activităților responsabililor și duratele de activitate prezentate în tabelul 3.5 [6,7]

Tabel 3.6 Activitatea de flux privind a șasea etapă, destinată pentru următorii responsabili: O2, cât și durata pentru fiecare activitate [6,7,18]

În figura 3.28 se reprezinta grafic evidențierea activităților responsabililor și durata de activitate prezentate în tabelul 3.6 [6,7]

Figura 3.28 Evidențierea activităților responsabililor și duratele de activitate prezentate în tabelul 3.6 [6,7]

Figura 3.29 Schema de lucru după implementare [11,12,13,14,15]

III.6 ELABORAREA FIȘEI DE PARAMETRI

După finalizarea schimbării de produs, se va elabora o noua fișă de paramentri.Astfel în figurile prezentate se vor evidenția modificările realizate pentru reducerea timpului efectiv dedicat unei turnări.

În figura 3.30, este prezentat meniul principal al mașinii de turnat, unde se poate observa timpul efectiv pentru o turnare care a fost redus la 59,4 secunde și numarul de turnări care se obține pe parcursul unei ore de funcționare s-a mărit la 60,6 turnări.

Figura 3.30 Meniu principal după modificări [19]

În figura 3.32 este prezentat profilul de injecție care a suferit modificări majore, începănd de la înlocuirea pistonului de injecție, fiind înlouit cu un piston care utilizează fașă pe capul pistonului, precum în figura 3.31, care oferă o etanșietate mai ridicată, reușind să favorizeze viteza de injecție, cât și reducerea porozităților respectiv a umplerilor reci din piesă.

Ulterior au fost modificatele punctele de intervenție pentru faza 1 și faza 2, atât vitezele cât și cotele de injecție.

Figura 3.31 Fașă piston de injecție [28]

Figura 3.32 Profil de injecție modificat [19]

În figura 3.33, este prezentată injecția pistonului, unde au fost modificate presiunile de multiplicare, viteza de ieșire a pistonului și profiulul de solidificare a piesei.

Figura 3.33 Injecție piston [19]

În figura 3.34 și figura 3.35, este prezentat programul lubrificatorului care a suferit modificări asupra cotelor și a pauzelor aferente pentru lubrifiere cât și pentru pulberizare cu aer.

Figura 3.34 Program lubrificator modificat [19]

Figura3.35 Program lubrificator modificat [19]

În figura 3.36, este prezentat graficul de injecție, unde se pot observa vitezele pentru faza 1 / faza 2, punctul de intervenție pentru faza 2, cât și cotele aferente înregistrate de mașină.

Figura 3.36 Graficul de injecție[19]

În figura 3.37 este prezentat profilul de închiedere a matriței unde au fost modificate vitezele de deschide / închidere respectiv cotele de siguranță pentru matriță.

Figura 3.37 Profil de închidere[19]

În figura 3.38 este prezentată forța de închidere a matriței, toleranțele pentru o închidere cât mai eficientă, cât și evitarea deteriorării matriței.

Figura 3.38 Cote pentru deplasarea matriței. [19]

În figura 3.39 este prezentat programul dozatorului unde au fost modificate cotele de translație / vitezele / prelevare material .

Figura 3.39 Program dozator [19]

În figura 3.40 este prezentat timpul obținut după modificarea diverșilor parametrii pentru reducerea timpul efectiv de turnare a piesei.

Figura 3.40 Timpi aferenți unei turnări după modificări. [19]

IV.Evaluarea implementărilor

Pentru evidențierea implementărilor, se vor utiliza cele două metode calcul prezentate mai jos și anume:

IV.1 Înainte de implementarea conceptului S.M.E.D

Conform materialului prezentat în capitolul 2, pentru a obține o piesă avem nevoie de 77,3 sec, adică 46,6 turnări într-o oră, redate în figura 4.1.

Figura 4.1 Timpi aferenți unei turnări înainte de implementare S.M.E.D [19]

Știind costul unei piese din turnare este 5.6 euro și timpul total dedicat unei schimbări de produs este de 2288 minute conform tabelelor 2.1 -2.6, se pot calcula următoarele:

Se vor transforma minutele în secunde :

2288 minute →137280 sec

În timpul aferent schimbări se poate obține un număr de piese :

137280 sec : 77.3 sec =1776 piese

Costul pieselor aferente:

1776 x 5,6 euro =9945,6 euro

IV.2. După de implementarea conceptului SMED

Conform materialului prezentat în capitolul 3, pentru a obține o piesă avem nevoie de 59,4 sec, adică 60,6 turnări într-o oră după implementarea metodei S.M.E.D.

Figura 4.2 Timpi aferenți unei turnări după implementarea metodei S.M.E.D [19]

Știind costul unei piese din turnare este 5.6 euro si timpul total dedicat unei schimbări de produs este de 1346 minute conform tabelelor 3.1 -3.6 , se pot calcula următoarele:

Se vor transforma minutele în secunde:

1346 minute →80760 sec

În timpul aferent schimbării se poate obține un număr de piese :

80760 sec :59.4 sec =1356 piese

c)Costul pieselor aferente:

1356x 5,6 euro =7593.6 euro

Concluzii

Având în vedere cele prezentate pe parcursul capitolului 4, putem observa că după implementarea metodei S.M.E.D in cadrul secției de turnare din cadrul firmei S.C Faist Mecaktronic S.R.L timpul dedicat unei schimbări de produs a fost redus la 1346 minute, iar numărul de turnări a fost crescut la 60,6 pe oră.

Astfel, pentru evidențierea utilizării conceptului S.M.E.D, s-au obținut următoarele:

a)Reducerea timpul de schimbare produs :

2288min -1346min = 942 min

b)Creșterea numărului de turnări :

1776 -1356=420 de piese

c)Reducerea costurilor pentru schimbare produs:

9945.6 euro- 7593,6 euro =2352 euro .

Bibliografie

John R. Henry-Putting smed to work: 8 December 2012, pp:1-19.

Shigeo Shingo- Quick Changeover for Operators :The Smed System 3 June 1996,pp:23-29.

Keisuke Arai – Kaizen for Quick Changeover, ,2 March 2006, pp:261-269.

Mr. Rahul R. Joshi and Prof. G.R. Naik (2012) ―Reduction in Setup time by SMED a literature review‖ International Journal of Modern Engineering Research (IJMER), Volume 2, Issue 1, Jan 2012, pp:442-444.

Holger Drachmann –Volund smed,September 2010, pp:67-72.

Karsteng Herr-Quick Changeover Concepts Applied: Dramatically Reduce Set-Up Time and Increase Production Flexibility with SMED:10 december 2013,pp:7-41.

Fletcher Birminghan -Quick Changeover Simplified: The Manager's Guide to Improving Profits with SMED,3 February 2007,pp:91-95.

William Andresen-Die Casting Engineering:A Hydraulic ,Thermal and Mechanical Process,29 November 2004 ,pp 339-365.

Join Nadca – Introduction to Die Casting,01 June 2016,pp: 9-37.

Toni L. Doolen, Maria E. Hacker, A Review of Lean Assessment in Organizations: An Exploratory Study of Lean Practices by Electronics Manufacturers, Journal of Manufacturing Systems Vol.24/No.1 (2005).

https://www.academia.edu/36847571/TehnicaSingle_Minute_Exchange_Of_Die_SMED

http://www.leanblog.ro/wp/instrumente-lean/instrumente-lean/smed/

https://ro.kaizen.com/faq/smed.html

http://books.google.ro/books?id=ooXVVIfqEQwC

http://leanmanufacturingglossary.com/smed/

http://leanromania.wordpress.com/glosar/

https://www.faistgroup.com/

Home

https://www.buhlergroup.com/global/en/process-technologies/die-casting.htm

https://www.frech.com/en.html

https://www.google.com/maps

https://www.listafirme.ro/faist-mekatronic-srl-17506160/

https://lethiguel.org/en/cooling-solutions.html

https://www.google.com/search?rlz=1C1BLWB_enRO564RO564&biw=1280&bih=689&tbm=isch&sa=1&ei=Kif2XPuyJIHPwQLYwJLAAg&q=photo+termocamera+flir&oq=photo+termocamera+flir&gs_l=img.3…173619.179599..179743…0.0..0.103.1896.20j2……0….1..gws-wiz-img…….35i39j0i67j0j0i30j0i19j0i30i19j0i8i30i19.1TJUqmBv_pI#imgrc=uEI3MxkJHGiLEM:

https://www.google.com/search?rlz=1C1BLWB_enRO564RO564&biw=1280&bih=689&tbm=isch&sa=1&ei=3yf2XNz4KdG1sAegopCAAQ&q=thermoregulator+ulei&oq=thermoregulator+ulei&gs_l=img.3…214591.218462..218671…0.0..0.104.1753.17j3……0….1..gws-wiz-img…….35i39j0j0i67j0i19j0i10i19.zK5O6pt5IVI#imgrc=AQyp0DuBUcHDnM:

https://www.google.com/search?q=refractometru&rlz=1C1BLWB_enRO564RO564&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwipgtHoss_iAhUQJFAKHVjzB8IQ_AUIECgB&biw=1280&bih=689#imgrc=wgtiusztKeFEvM:

https://www.google.com/search?rlz=1C1BLWB_enRO564RO564&biw=1280&bih=689&tbm=isch&sa=1&ei=FW73XOO0G8HggweDsK7gDA&q=cupru+piston&oq=cupru+piston&gs_l=img.3…15657.20904..21134…0.0..0.166.1479.0j12……0….1..gws-wiz-img…….35i39j0j0i67j0i5i30j0i8i30._y_iMt7lMVA#imgrc=tDj5N3VKqBORVM:

https://new.abb.com/products/robotics/events/gifa-2019

https://www.fondarex.com/vacuum-valves/#supervac

https://www.chemtrend.com/application/die_casting/die_lubricants