Imprimanta 3d

Studiul imprimantei 3D Prusa I3 în vederea lărgirii gamelor de prelucrare

Prof. coordonator stiintific: Absolvent:

Sef de lucrari, Dr., ing Plesu Gheorghe Rozmarin Mihai Vlad

Multumiri

Cuprins

Introducere in industria imprimantelor 3D

Istoria imprimantelor 3D

Industriile in care se folosesc imprimantele 3D

De la utilizare industriala la utilizare personala

Constructia si asamblarea imprimantei 3D Prusa I3

Descrierea imprimantei Prusa I3

Piesele utilizate in asamblarea imprimantei Prusa I3

Asamblarea imprimantei

Materiale folosite in printarea 3D

3.1.Cele mai comune materiale folosite in prelucrarea 3D

3.2.Materiale special folosite in prelucrarea 3D

ABS. Proprietati si modul de utilizare

Reglarea imprimantei Prusa I3

4.1.Reglarea initiala

4.2.Reglarea inainte de printare

4.3.Reglaj fin

Programarea si programe utilizate pentru prelucrarea pieselor

Programarea imprimantei cu software Arduino

Programe utilizate in prelucrarea 3D

Programe de tip Slicer(taietoare)

Asemanari si deosebiri intre o imprimanta 3D si o masina unealta CNC

Concluzii si propuneri

Bibliografie

1. Introducere in industria imprimantelor 3D

1.1. Istoria imprimantelor 3D

Tehnologiile de imprimare 3D mai vechi, în primul rând au devenit vizibile în anii 1980, moment în care au fost numite tehnologii rapide de prototipare. Acest lucru se datorează faptului că procesele au fost inițial concepute ca o mai rapidă și mai rentabilă metodă pentru a crea prototipuri pentru dezvoltarea de produse în cadrul industriei. Prima cerere de brevet pentru prelucrare rapidă a fost depusă de un Dr Kodama, în Japonia, în mai 1980. Din pacate pentru Dr. Kodama, caietul de sarcini completă de brevet nu a reușit să fie depusă înainte de termenul de un an de după aplicare, lucru care este deosebit de dezastruos pentru el, având în vedere că el a fost un avocat pentru brevete. În termeni reali, cu toate acestea, originile 3D de imprimare pot fi urmărite până în 1986, când a fost eliberat primul brevet pentru aparatură de stereolitografie. Acest brevet i-a apartinut lui Charles (Chuck), care a inventat prima mașină de stereolitografie în 1983. Acesta a fost printre întemeietorii 3D Systems Corporation — una dintre organizațiile mai mari și cel mai prolifice care operează în sectorul de imprimare 3D în zilele noastre. Sistemele 3D primul sistem comercial de prototipare rapidă. SLA-1, a fost introdus în 1987 și a fost testat riguros, urmând a fi vândut pe piață abia în 1988.

Cum este destul de tipic cu nouă tehnologie, în timp ce SLA poate pretinde a fi primul post de pornire din trecut, nu era singura tehnologie de prototipare rapidă în dezvoltare din acel moment, motiv pentru care, în 1987, Carl Deckard, care lucra la Universitatea din Texas, a depus un brevet în SUA pentru supapele de sinterizare cu laser (SLS) prin acest proces.

Acest brevet a fost eliberat în 1989 și SLS a fost mai târziu licențiat la DTM Inc, care a fost ulterior achiziționată de Sisteme 3D. 1989 a fost, de asemenea, anul în care Scott Crump, co-fondator al Stratasys Inc a depus un brevet pentru Depuneri Modelare de Fuziune(FDM) – tehnologia de proprietate, care este încă deținut de societatea de azi, dar este, de asemenea, procesul utilizat de multe dintre mașinile entry-level, bazat pe modelul RepRap open source, care sunt prolifice astăzi. Brevetul de FDM a fost emis la Stratasys în 1992. În Europa, 1989 a văzut, de asemenea, formarea de EOS GmbH din Germania, fondat de Hans Langer. După o dispută cu procesele SL, EOS "R & D a fost pus accent puternic pe procesul de sinterizare cu laser (LS), care a continuat să meargă de la putere la putere. Astăzi, sistemele EOS sunt recunoscute în întreaga lume pentru producția lor de calitate pentru aplicațiile de prototipuri și a producției industriale de imprimare 3D. EOS a vândut primul său sistem "audio" în 1990. Procesul cu sinterizare directa pe metal a rezultat companiei dintr-un proiect inițial la o divizie a Electrolux Finlanda, care a fost ulterior achiziționată de EOS.

In perioada anilor 90’-2000, s-au introdus din ce in ce mai multe tehnologii care inca se concentrau doar pe aplicatiile industriale. A iesit, astfel, o noua terminologie: prelucrarea rapida.

În 2007, piață a văzut primul sistem de sub 10.000 $ de la 3D Systems, dar acest lucru nu a impresionat atât de tare. Acest lucru s-a datorat parțial faptului atât cât sistemului în sine, ci și altor influențe ale pieței. Cel mai mare obiectiv la acel moment a fost pentru a obține o imprimantă 3D sub $ 5000, iar acest lucru a fost văzut de către industrii, utilizatori și comentatori că fiind cheia pentru deschiderea tehnologiei de imprimare 3D la un public mult mai larg. Pentru o mare parte din acel an, sosirea Factory Desktop extrem de anticipată, pe care mulți prezis ar fi împlinirea acelui obiectiv – a fost anunțat că cel de a viziona. Ea a venit de la nimic iar organizația care s-a implicat, s-a împotmolit în perioada premergătoare producției. Spațiul de lucru Factory și liderul sau, Cathy Lewis, au fost achiziționate, împreună cu IP, prin 3D Systems în 2008,dar a dispărut. După cum s-a dovedit, 2007 a fost de fapt anul în care a marca punctul de cotitură pentru tehnologia de imprimare 3D accesibilă. Chiar dacă puțini și-au dat seama la momentul respectiv, fenomenul RepRap a prins rădăcini. Dr. Bowyer a propus conceptul RepRap că fiind un open source, o auto-replicare a imprimantei 3D încă din 2004, iar semințele au fost germinate în următorii ani, care au dat lovitură datorită echipei sale de la Bath, mai ales Vik Oliver și Rhys Jones, care au dezvoltat conceptul prin intermediul prototipurilor de lucru ale unei imprimante 3D, folosind procesul de depunere. 2007 a fost anul rezultaelor, când au început să arate, prin și această metodă, open source-ul cu mișcare 3D de imprimare și a început să câștige vizibilitate. Dar nu a fost până în ianuarie 2009 când a apărut prima imprimantă 3D disponibilă în comerț sub formă de kit și bazat pe conceptul RepRap, care a fost oferit spre vânzare. Această a fost imprimantă BfB RapMan 3D. urmat îndeaproape de MakerBot Industries în aprilie același an, dintre care fondatorii au fost profund implicați în dezvoltarea RepRap până când au plecat de la Open Source că urmare a investițiilor extinse. Începând cu anul 2009, o serie de imprimante de depunere similare au apărut cu punctele marginale de vânzare unice și continuă să facă acest lucru. Interesant aici este faptul că, în timp ce fenomenul RepRap a dat naștere unui nou sector de imprimante 3D, entry-level comercial, ethosul comunității RepRap caută informații despre evoluțiile Open Source pentru imprimarea 3D și păstrarea comercializării la distanță. 2012 a fost anul în care procesele alternative de imprimare 3D, au fost introduse la nivelul de intrare pe piață. B9Creator a venit pentru prima dată în luna iunie, urmat de Form1, în decembrie. Ambele au fost lansate prin intermediul site-ului de finanțare KickStarter și ambele bucurat de un succes imens. Că urmare a divergenței pieței, progrese semnificative la nivel industrial, cu capacități și aplicații, creșterea dramatică a gradului de conștientizare și de absorbție într-o mișcare în creștere, 2012 a fost, de asemenea, anul în care mai multe canale media de masă diferite au preluat tehnologia. 2013 a fost un an de creștere semnificativă și de consolidare. Una dintre cele mai notabile mișcări a fost achiziționarea de către MakerBot a Stratasys. Prevestea că a 2-a, 3-a și, uneori, chiar și a 4-a revoluție industrială de către unii. Ceea ce nu poate fi negat este impactul pe care imprimarea 3D o are pe sectorul industrial și potențialul uriaș pe care imprimarea 3D o demonstrează pentru viitorul consumatorilor.

1.2.Industriile in care se folosesc imprimantele 3D

Imprimantă 3D este un robot industrial de tip limitat.Cel mai comun material utilizat sunt polimerii topiți care trec din stare lichidă în stare solidă printr-un extrudor care lucrează în cele 3 axe X,Y,Z.

Imprimantele 3D permit proiectanților să producă într-un timp foarte scurt un prototip. În consecință, prototipul poate fi testat și remodelat rapid. Producătorii de bolide de Formulă 1 pot obține cu ajutorul aparatelor de imprimare componente cu forme extrem de complexe. Producerea acestor piese prin metode clasice durează câteva săptămâni, însă folosind aceste noi tehnologii de imprimare se reduce astfel acest interval de timp la 48 de ore. Astfel, timpul câștigat oferă posibilitatea testării mai multor variante de piese cu scopul dezvoltării cât mai rapid a soluției necesare.Imprimante profesionale 3D

Acest tip de imprimanta poate imprima obiecte fie din plastic fie din alte materiale precum ceramica,metale,materiale sintetice etc. si unele dintre ele chiar in diverse culori. Acest timp de imprimante sunt foarte scumpe dar au performante foarte mari.

Imprimantele personale 3D

Aceste imprimante au preturi destul de accesibile in functie de performantele acestuia.

Cel mai important aspect la o imprimanta 3D este open source-ul si hardware-ul. Imprimantele low cost folosesc un filament de 1,75 pana la 3 mm grosime, software-ul este gratis si open source. Se pot folosi o extindere a hardware-ului precum Arduino, iar toate figurile pot fi descarcabile pe internet. Prin imprimantele 3D se poate construi aproape orice.

Medicină

Anul acesta se vrea a se printa primul organ, ficatul mai precis. Firma Organovo, specializată în bio-printare a făcut progrese mari în acest domeniu. Principiul printării este cel clasic, strat cu strat, doar că aici straturile sunt formate din celule. Totul sună simplu, dar nu e chiar așa, pentru că un organ trebuie să fie vascularizat, aceasta însemnând combinarea mai multor tipuri de celule. O altă problemă o pune durata de viață a celulelor care pot muri până ce întregul organ este finalizat. Se pare că acesta este domeniul care în viitorul apropiat va revoluționa medicina. În China, un băiețel bolnav de cancer osos i s-a implantat o coloana vertebrală obținută cu ajutorul unei imprimante.

Deja s-a realizat prima operație estetică cu ajutorul unei imprimante 3D. Această a reușit construcția facială a unui pacient desfigurat după un accident de motocicletă.

Energie 

Ciudată asociere între energie și imprimarea 3D. Există dispozitive pentru care bateriile convenționale nu sunt bune, din cauza formei. Și pe urmă mai e o problemă: cum vom face baterii flexibile pentru viitoarele ecrane flexibile? Ei bine, tot imprimare 3D are o soluție. Cercetătorii de la Harvard au început să creeze, strat cu strat, baterii reîncărcabile de tipul Litiu-Ion. Procesul de fabricare nu a fost lipsit de greutăți.

Primul obstacol l-a reprezentat materialul care, păstrat în stare lichidă, trebuia să se solidifice la contactul cu baza. Acesta a fost numit cerneală funcțională. Mai mult, materialul trebuie să aibă anumite proprietăți care să îl facă a fi o baterie.

Al doilea obstacol erau duzele care nu erau suficient de fine. Au fost create unele cu deschiderea de 1 micrometru care oferea precizie maximă.

Procesul de producție are loc la temperatura camreie, fără alte condiții speciale.

Construcții

Timpul și efortul depus în construirea unei case este destul de mare. Indiferent de materialele folosite, este un proces destul de greoi ba chiar poate fi și ineficient. Se consumă multe resurse și se aruncă foarte mult material. Imprimarea 3D oferă o alternativă mai eficientă și mult mai rapidă. O instalație de imprimare 3D la o scară foarte mare, care folosește beton pe post de material aplicat pe straturi, execută case de orice formă într-un timp foarte scurt. Universitatea din California de Sud a construit și a testat cu succes un astfel de dipozitiv. Acest proiect are un potențial foarte mare pentru viitor. S-ar putea ridica adăposturi pentru persoanele care trăiesc în condiții de trai foarte grele.

Colonie umană pe Luna cu ajutorul imprimantei 3D 
Agenția Spațială Europeană a propus construirea unei colonii umane pe Luna. Construcțiile vor fi realizate de roboți folosind imprimantă 3D.Imprimantele vor folosi solulul lunar, nisipos, care va fi combinat cu un adeziv special, pentru a putea obține clădirile.Mai întâi, solul este combinat cu oxid de magneziu și se obține un metarial similar hârtiei. Apoi se aplică un amestec special, care transformă materialul într-unul dur că piatră. Dejas-a construit un fragment de perete folosind un material similar cu cel al solului lunar.

Imprimante folosite in prelucrarea produselor pentru cofetarii

Ca și principiu de funcționare, imprimantele construiesc obiectele strat cu strat. Fiecare strat la rândul său se obține în două etape. În prima etapă se depune un strat foarte fin de zahăr praf (sau ciocolată, după caz). Apoi capetele de imprimare, asemănătoare celor din imprimantele cu jet de cerneală, imprimă cu un jet de apă secțiunea obiectului corespunzătoare stratului respectiv. Apa va produce recristalizarea zahărului praf în punctele umezite, creând astfel un obiect solid punct cu punct, strat după strat. La final se va înlătura zahărul praf necristalizat care va fi refolosit și vom rămâne cu obiectul 3D tipărit.Ambele imprimante se livrează cu o carte de rețete și un soft de proiectare 3D simplu de folosit chiar și de către cei mai puțin sau deloc familiarizați cu programele CAD. Nu se spune nimic despre consumabile, dar presupun că vom afla până la lansarea pe piață a noilor imprimante, undeva pe la jumătatea anului.

1.3. De la utilizare industrială la utilizare personală

Inițial imprimantele 3D se foloseau în industrie pentru a crea prototipuri la scară mică a produselor, apoi erau studiate și erau folosite doar pentru un singur domeniu. În prezent, imprimantele 3D se pot folosi pentru uzul personal cum ar fi huse telefon, pahare, jucării, accesorii, componente de rezervă ale imprimantei, alimente etc. Din 2012 până în prezent, creșterea câștigurilor crește considerabil de la an la an, acoperind din ce în ce mai multe arii.

2. Constructia si asamblarea imprimantei 3D Prusa I3

2.1. Descrierea imprimantei

Este unul din cele mai populare modele de imprimanta 3D in regim Open source. A fost proiectat in anul 2009 de catre Josef Prusa si a avut parte de multe imbunatatiri din partea inginerilor si persoanelor pasionate de acest subiect.

Caracteristicile imprimantei:

-viteza de imprimare standard este de 20 mm/s

-dimensiunea de imprimare este de 220:220:260 mm

-precizia de pe axa X si Y: 0.012 mm

-precizia de pe axa Z: 0,004 mm

-diametrul filamentului este de 1,75 mm

-diametrul duzei este de 0,4 mm

-patul de incalzire (suprafata de printare): 220X220 mm, temperatura maxim este de 100 grade Celsius

-grosimea stratului: 0,1-0,4 mm

-structura este acrilica si metalica

-grosimea cadrului este de 6 mm

-tipul de extrudor: Bowden-single

-ecran LCD pentru controlul imprimantei

-filament ABS

-fisiere acceptate: STL, GCODE

-metodele de printare se pot face prin USB sau printr-un card SD

-un hot end universal de 1.75 mm

-44 de suruburi M4 cu lungimea de 18 mm

-50 de piulite M4

-6 suruburi cu lungimea de 12 mm

-4 motoare pas cu pas

-sursa de curent

-bord principal

3.3.ABS. Proprietățile ABS-ului

ABS – copolimer acrilonitril-butadien-stiren (compus al polistirenului)

Polistirenul se obține prin polimerizarea în masă, emulsie, suspensie sau soluție a stirenului.

Din grupa polistirenului și a copolimerilor pentru injectare se folosesc:

PS – polistirenul de uz general;

PAS – polistirenul rezistent la șoc;

SAN – copolimerul stiren-acrilonitril;

ABS – copolimerul acrilonitril-butadien-stiren;

Simbol: ABS

Denumire comercială:

NOVODUR, TERLURAN (Germania); MAGNUM , CYCOLAN A, UGIKRAL, TYBRENE, KRALASTIC, LUSTRAN, STRAFLAM ABS, SRAGLAS ABS (S.U.A.); STERNIȚE (Anglia); LASTILAC, LORKARIL, ARRADUR (Franța); EDITER, SINKRAL, RESTIRAN, URTAL (Italia); TOYLAC, HIBLEN, DIAPET, STAYLAC, TUFREX (Japonia); RONFALIN (Olanda).

Alte denumiri: ABSACON, ABSON, ABSTRENE, AFCOLENE, ANCOREX, CEVIAN, CYCOLAC, CYCOVIC KA, DIALUX, DURONIL, EL-REXENE, FORSAN, KANE ACES, UKRALASTIC, LACQRAN, NEOKARIL, NOR SORAN, NOVODUR, RAVIKRAL, ROYALEX, SICOFLEX, STYLAC, STYPAC, TOYOLAC, TRONAL, TRUCOR, VOLKARIL.

Obținere:

ABS rezultă din copolimerizarea a trei monomeri: acrilonitril, butadienă, stiren. Variația proporțiilor din fiecare monomer conduce la obținerea unor tipuri de ABS cu diferite proprietăți.

Prezentare și însușiri generale.

Se prezintă sub formă de granule colorate. Culoarea natur a granulelor este gălbuie, opacă.

Obiectele injectate se pot folosi până la maximum 80…120oC. Utilizarea ABS este limitată de lipsa de transparență.

ABS se produce și în varianta armata cu fibră de sticlă. Temperatura maximă de utilizare, în absența solicitărilor mecanice, este de 80 – 120 °C iar temperatura minimă de utilizare continuă este de 60 – 80 °C. Rezistă până la temperaturi minime de -25 … – 40 °C.

ABS dispune de rigiditate ridicatã, rezistență la abraziune excelență, proprietăți excelente electrice, umiditate, și rezistență la fluaj. ABS este rezistent la sãruri anorganice, alcaline și mulți acizi.

Are o rezistență la impact bună, o foarte bună rezistență structurală și o suprafață strălucitoare (lucioasã impermeabilã). Este turnat cel mai adesea în vacuum prin formare sau extrudare. Gama de temperaturi de lucru: -25°C ÷ +60°C.

Avantaje:

– rigiditate înalta, rezistență UV;

– rezistență la impact bună, chiar și la temperaturi scăzute;

– ușor de procesat;

– proprietăți bune de izolator;

– sudabilitate bună;

– rezistență bună la abraziune și colorare (stabilitate bună a culorii);

– stabilitate dimensională înalta (absorbția de apă scăzută);

– vopsire și laminare bună;

– excelență rezistență la sterilizare (radiații gama);

Dezavantaje:

– rezistență la vreme scăzută;

– arde ușor și contunua să ardă după ce flacăra a fost îndepărtată;

– ușor de zgâriat;

– rezistență la solvenți scăzută, particular la aromatice, cetone și esteri;

– poate suferi de la eforturi (să crape) în prezența câtorva grăsimi (unsori);

Exemple de utilizare:

În industria de automobile (tablouri de bord, butoane, apărători coloane, componente aripa, bară antișoc, mânere uși, spătare scaun, componente centuri siguranță scaun, spoilere, apărători roți, spate (soclu) bloc lumini (semnalizare), etc.), aparate electromenajere (aparate de bărbierit, corpuri de aspiratoare, uscătoare de par, mixere, ventilatoare, diverse repere frigider, etc.), aparate electronice și electrice ( panouri de control și accesorii radio, televizoare, magnetofoane, etc.), articole diverse (recipiente, farfurii, butoane, etc.), cutii medicinale, accesorii și unelte de grădinărit.

Proprietăți fizice.

Proprietățile mecanice ale ABS-ului sunt reprezentate printr-o tenacitate ridicată, o bună rigiditate, o mare duritate a suprafeței și o foarte bună stabilitate dimensională. ABS prezintă o bună rezistență la căldură.

După injectare, piesele din ABS acuză apariția sarcinilor electrostatice, care însă se disipează rapid; din acest motiv prăfuirea pieselor în atmosfera este neglijabilă.

Datorită acțiunii concomitente a oxigenului din aer și a razelor ultraviolete, procesul de îmbătrânire a pieselor din ABS la exterior se caracterizează prin îngălbenire și scăderea drastică a proprietăților mecanice. Folosirea pieselor injectate la interior asigura o mare durata de funcționare că urmare a stabilității sale față de oxigen. ABS prezintă proprietăți acustice bune. Principalele proprietăți fizice sunt prezentate în tabelul de mai jos.

Tab3.31.: Principalele proprietăți fizice ale polistirenului și copolimerilor săi.

Comportarea la ardere:

se aprinde ușor și arde după îndepărtarea flăcării;

flacăra este galben strălucitoare;

picură în timpul arderii;

fumul este negru;

miros de stiren (dulceag), de asemenea de cauciuc ars;

Proprietăți chimice:

stabil la baze, acizi slabi, petrol, ulei, glicerină, detergenți, amoniac concentrat, benzină;

instabil la acizi concentrați, esteri, cetone, eteri, cloroform.

Prelucrare.

În vederea prelucrării ABS se usucă în uscătoare cu aer recirculat timp de 2 – 4 ore la 70 – 80 oC (absorbția de apă în 24 h este de 0,05 – 1,8 %).

Se recomandă o presiune de injectare cuprinsă între 1000 – 1500 bari, presiunea ulterioară 30 – 60% din presiunea de injectare, iar contrapresiunea de dozare de 100 – 250 bari. Este recomandabilă o viteză de injectare în trepte, pornire lentă apoi injectare rapidă. Se poate folosi clapetă antiretur la capătul melcului.

La oprirea mașinii nu este necesară purjarea materialului.

Pentru construcția mătriței se ia în considerare o contracție a materialului plastic de 0,4 – 1,6 %.

Pentru prelucrare ABS se folosesc: duze deschise, duze cu închidere, duze cu închidere cu arc (cu acționare hidraulică). Nu se folosesc duzele cu închidere cu sertar.

Valorile temperaturilor cilindrului și mătriței se pot urmări în tabelul de mai jos.

Tabel: Temperaturile de prelucrare ale cilindrului de injectare și mătriței.

Matrița Diuza Cilindru de injecție

Zona III Zona ÎI Zona I

Temperatura (grade C) 40 ÷ 70 210 ÷ 240 200 ÷ 230 190 ÷ 220

Temperaturile de prelucrare ale cilindrului de extrudere: 210 – 240 grade C.

Raportul L/D recomandat pentru șnec este 25 – 30 (sau 18 – 22).

Prelucrări ulterioare.

ABS se poate supune fără probleme prelucrărilor mecanice (decupare, aurire, frezare, etc.), folosind scule pentru prelucrarea lemnului sau a metalelor neferoase.

Piesele din ABS se pot lipi folosind solvenți polari de tip acetonă, metiletilcetonă sau soluții de 10…20% ABS în solvenții de mai sus. Sudarea se poate face în bune condiții atât cu aer cald cât și prin ultrasunete. ABS se poate metaliza în vid cu aluminiu fără dificultate.

Datorită bunei rezistente la solvenți și cerneluri ABS poate fi supus vopsirii, imprimării serigrafice și marcării la cald cu folii de stampilare.
Programarea și programe pentru prelucrarea pieselor 

Cod Arduino

#define NUM_EXTRUDER 0

#define MOTHERBOARD 33

#define XAXIS_STEPS_PER_MM 128

#define YAXIS_STEPS_PER_MM 128

#define ZAXIS_STEPS_PER_MM 2560

#define HAVE_HEATED_BED false

#define ENDSTOP_PULLUP_X_MIN false

#define ENDSTOP_PULLUP_Y_MIN false

#define ENDSTOP_PULLUP_Z_MIN false

#define ENDSTOP_PULLUP_X_MAX false

#define ENDSTOP_PULLUP_Y_MAX false

#define ENDSTOP_PULLUP_Z_MAX false

#define ENDSTOP_X_MIN_INVERTING false

#define ENDSTOP_Y_MIN_INVERTING false

#define ENDSTOP_Z_MIN_INVERTING false

#define ENDSTOP_X_MAX_INVERTING false

#define ENDSTOP_Y_MAX_INVERTING false

#define ENDSTOP_Z_MAX_INVERTING true

#define MIN_HARDWARE_ENDSTOP_X true

#define MIN_HARDWARE_ENDSTOP_Y true

#define MIN_HARDWARE_ENDSTOP_Z true

#define MAX_HARDWARE_ENDSTOP_X true

#define MAX_HARDWARE_ENDSTOP_Y true

#define MAX_HARDWARE_ENDSTOP_Z true

#define Y_HOME_DIR -1

#define Z_HOME_DIR -1

#define max_software_endstop_x true

#define max_software_endstop_y true

#define max_software_endstop_z true

#define ENDSTOP_X_BACK_MOVE 5

#define ENDSTOP_Y_BACK_MOVE 5

#define ENDSTOP_Z_BACK_MOVE 0

#define ENDSTOP_Y_RETEST_REDUCTION_FACTOR 2

#define ENDSTOP_Z_RETEST_REDUCTION_FACTOR 2

#define ALWAYS_CHECK_ENDSTOPS true

#define X_MAX_LENGTH 500

#define Y_MAX_LENGTH 700

#define Z_MAX_LENGTH 200

#define MAX_FEEDRATE_X 200

#define MAX_FEEDRATE_Y 200

#define MAX_FEEDRATE_Z 5

#define HOMING_FEEDRATE_X 80

#define HOMING_FEEDRATE_Y 80

#define HOMING_FEEDRATE_Z 3

#define MAX_ACCELERATION_UNITS_PER_SQ_SECOND_X 1500

#define MAX_ACCELERATION_UNITS_PER_SQ_SECOND_Y 1500

#define MAX_ACCELERATION_UNITS_PER_SQ_SECOND_Z 100

#define MAX_TRAVEL_ACCELERATION_UNITS_PER_SQ_SECOND_X 3000

#define MAX_TRAVEL_ACCELERATION_UNITS_PER_SQ_SECOND_Y 3000

#define MAX_TRAVEL_ACCELERATION_UNITS_PER_SQ_SECOND_Z 100

CNC functionality:

– Connection Tab:

Port: (press refresh and update select the port)

Baud Rate:250000

– Printer Tab:

Travel Feed Rate: 4000mm/min

Z Axis Feed Rate: 200mm/min

– Printer Shape Tab:

Xmin: 0 mm

Xmax: 500 mm

Ymin: 0 mm

Ymax: 700 mm

Peint Area Width: 500mm

Print Area Depth: 700mm

Print Area Height: 200mm

3D Printing functionality:

– Connection Tab:

Port: (press refresh and update select the port)
Baud Rate:250000

– Printer Tab:

Travel Feed Rate: 4000mm/min

Z Axis Feed Rate: 200mm/min

– Printer Shape Tab:

Xmin: 0 mm

Xmax: 500 mm

Ymin: 0 mm

Ymax: 600 mm

Peint Area Width: 500mm

Print Area Depth: 600mm

Print Area Height: 200mm