Imlementarea unui nou șablon cu modificarea formei de printare a pastei sub rezistorul R234: [305475]

UNIVERSITATEA „LUCIAN BLAGA” DIN SIBIU

FACULTATEA DE INGINERIE

SPECIALIZAREA: MANAGEMENTUL CALITĂȚII

LUCRARE DE DISERTAȚIE

COORDONATOR ȘTIINȚIFIC:

Prof. Univ.Dr. Ing. Vasile Claudiu KIFOR

MASTERAND: [anonimizat] 8D

REZUMAT

Lucrarea de disertație ”Îmbunătățirea calității la organizația S.C. CONTINENTAL S.R.L. SIBIU prin aplicarea metodei 8D” începe printr-o scurtă introducere referitoare la domeniul automotive și a expansiunii erei continuând cu următoarele 6 capitole:

Primul capitol cuprinde o descriere a conceptului de calitate și anume calitatea reprezintă un ansamblul de proprietăți și caracteristici ale unei entități care îi conferă acestuia aptitudinea de a satisfice nevoile exprimate și implicite ale clienților., abordările pe care le-a avut conceptul precum și evoluția acestutia plecând de la orientarea spre produs la orientarea spre proces și apoi orientarea spre client.

Capitolul II cuprinde o descriere a conceptului de audit de produs și modul de elaborare al auditului. În cadrul acestui capitol sunt definiți termeni precum: audit, auditori, auditat, [anonimizat].

[anonimizat] 8 Discipline evidențând caracteristicele pe care le are această metodă precum și modul ei de elaborare.

Capitolul IV esre referitor companiei ”SC.Continental Automotive SystemsSRL” aceasta fiind o fabrică de producție a componentelor electronice pentru industria auto împreuna cu un centru de cercetare și dezvoltare în inginerie.

[anonimizat]-zisă a auditului de produs DQ200_GenII, plăcuța electronică. [anonimizat] s-a [anonimizat], adică o slabă lipitură care poate duce la dezlipirea rezistenței sau modificării valorii ei înafara limitelor de toleranță acceptate.

Acelaș capitol cuprinde și aplicarea metodei 8D pentru neconformitatea găsită în urma auditului de produs. Cu ajutorul aplicării metodei 8D, a tehnicilor și istrumentelor folosite s-a putut determina cauzele rădăcină: Șablonul utilizat pentru printarea pastei nu asigură o bună legătură între pastă și resistor și măsurarea grosimii pastei. S-au putut lua acțiuni corective și implementabile care au dus la rezolvarea problemei.

Ultimul capitol cuprinde o scurtă descriere a rezultatelor obținute și îmbunătățirile aduse de către metoda 8D.

SUMMARY

The dissertation work "Improving Quality at S.C. CONTINENTAL S.R.L. SIBIU by applying the 8D method "begins with a [anonimizat] 6 chapters:

The first chapter contains a [anonimizat] a set of properties and characteristics of an entity that gives it the ability to meet the expressed and implied needs of the clients. The approaches that the concept had as well as its evolution starting from product orientation to process orientation and then customer orientation.

Chapter II contains a description of the product audit concept and the audit mode of elaboration. Within this chapter are defined terms such as: audit, auditors, audited, [anonimizat].

The third chapter presents the method of the 8 Disciplines, illustrating the characteristics of this method and its mode of elaboration.

Chapter IV "SC.Continental Automotive SystemsSRL" is a manufacturing plant for electronic components for the automotive industry, together with a research and development center in engineering.

The fifth chapter includes the actual performance of the DQ200_GenII product audit, the electronic plaque. Following the pcb audit, it was found that one of the plate resistances exhibited low hybrid contact, i.e., a weak bond which could lead to the release of the resistance or the alteration of its value beyond acceptable tolerance limits.

The same chapter encompasses the application of the 8D method for noncompliance found in the product audit. Using the 8D method, the techniques and techniques used could determine the root cause: The paste printing template does not provide a good link between the paste and the resistor and the thickness measurement of the paste. Corrective and implementable actions have been taken to solve the problem.

The last chapter contains a brief description of the results obtained and the improvements made by the 8D method.

CUPRINS

INTRODUCERE

Trăim în era expansiunii, a exploziilor demografice, tehnologice, psihologico-sociale. Aceste tendințe ne fac nedespărțiți de tehnologie prin faptul că ne dorim din ce in ce mai mult.

Nevoia socială de a evolua vine concomitent cu salturile economice și industriale la nivel global. La un așa nivel de haos calculat, au apărut nenumărate companii cu propriul aport în evoluție, iar acest lucru a dus la volumul unei competitivități naționale sau intercontinentale greu de imaginat.

Ceea ce menține companiile în viață și le oferă siguranța continuității lor nu este altceva decât o ofertă mai bună, implicit produse care satisfac nevoile clienților.

În cadrul industriei de autovehicule dezvoltate global, sistemele de management al calității bazate pe ISO/TS 16949 ajută la eficientizarea operațiunilor de-a lungul întregului lanț de aprovizionare și, astfel, vor ajuta organizațiile să reducă costurile concomitent cu creșterea eficienței. ISO / TS 16949 ajută sectorul industriei auto și asigură beneficii semnificative pentru furnizorii auto, ajutându-i să facă față provocărilor cu care se confruntă industria.

Proiectul de față reprezintă o documentare detaliată a activitățiilor realizate pentru eliminarea problemelor de calitate și modul în care acestea afectează funcționalitatea produsului sau procesele de producție interne.

Conform ISO/TS 16.949:2009 (clauza 8.5.2.1):

„Organizația trebuie să aibă un proces definit pentru rezolvarea problemelor care să conducă la identificarea și rezolvarea cauzelor primare.

Dacă există o metodă de rezolvare a problemelor prescrisă de un client, organizația trebuie să utilizeze metoda prescrisă.”

În urma auditului de produs, prin folosirea metodei celor 8Discipline și a altor instrumente ale calității puse la dispoziție de aceasta, se va prezenta activitatea structurată pentru atingerea obiectivelor de calitate a produselor și satisfacerea cerințelor clientului.

I CONCEPTUL DE CALITATE, ABORDĂRI, EVOLUȚIE

Definire

Calitatea – a fost definită prin standardul internațional ISO 8402 a fiind: ansamblul de proprietăți și caracteristici ale unei entități care îi confer acestuia aptitudinea de a satisfice nevoile exprimate și implicite ale clienților.

Prin cerințe exprimate și implicite conținute în definiția termenului calitate trebuie să se înglobeze următoarele aspect: Satisfacerea unei necesități, utilități sau a unui scop bine definit; Satisfacea așteptărilor clientului; Conformitatea cu standardele și specificațile aplicabile; Disponibilitate la un preț competitiv;Obținerea produselor în condiții de profit.

Abordări

Trăim într-o lume aflată în continuă mișcare. Adaptarea este definiția naturalului dar haosul este la el acasă. Oameni specializați în domenii avangardiste precum Geroge Friedman (Geopolitica), Samuel P. Hungtington (profesor știinte politice la Harvard și director de planificare a securității în cadrul Consiliului de Securitate Națională), precum și Alvin Toffler (Renumit futurolog), s-au avântat în a studia și prevedea oarecum viitorul din toate perspectivele. Ceea ce am observat la scrierile acestor specialiști este complexitatea covârșitoare cu care avem de-a face, fapt care duce la o întrevedere dificilă a ceea ce poate urma în evolutia noastra din toate punctele de vedere. Aceste „previziuni” sunt rezultate doar prin îmbinarea unui complex de studii și înțelesuri economice, culturale, sociale, politice, psihologice, geografice si multe altele. Astfel, trecerea înspre industrialism, a adus cu sine foarte multe intrebări despre cum avea să fie structurată societatea, lucru care parea destul de dificil. Astăzi însă, uitându-ne în urmă la modul în care toate elementele au fost transpuse din aproape în aproape, sau prin impletiri de situații, înțelegem că nici nu se putea altfel să evoluăm decât prin restructurările întregului ansamblu de sisteme și politici, și mă refer aici mai cu seamă la domeniul calității, atât de necesar astăzi. Desigur, sunt multe apariții ale acestei necesități însă la scară largă „Calitatea” apare în vizor ca factor decisiv în perioada marilor războaie, când nevoia unor armamente care să reușească să atingă țintele cu precizie ajunge la cote maxime.

Un bun exemplu este cel de-al Doilea Război Mondial. În perioada acestuia, accentul s-a pus mult mai puțin pe cantitate, lumea îndreptându-se tot mai mult înspre tehnologie. Astfel, cheia tuturor războaielor devine precizia. Iar în contextul cuceririlor și al expansiunii, calitatea devine în evoluția umană obiectivul principal. Rădăcinile cuvântului se păstrează, indiferent de proveniența și definițiile care i se atribuie, sensul la scară largă al cuvâtului fiind „aptitudinea de utilizare”. Ca urmare a existenței unui stadiu atât de avansat al competitivității, apariția unui sistem care să înglobeze aceste mecanisme era inevitabil: SMC (Sistemul de Management al Calității). Acesta constituie un factor decisiv în consolidarea încrederii consumatorului în ce privește calitea produsului cerut putând fi luat ca referință. Ceea ce menține companiile în viață și le oferă siguranța continuității lor nu este altceva decât o ofertă mai bună, implicit produse care satisfac nevoile clienților. Desigur, nivelul calității ar putea fi maximizat întotdeauna, dar și costurile ar fi pe măsură. Așa se face că prin prisma companiilor, nu se poate privi doar unidirecțional, iar ceea ce reprezintă un adevărat punct forte la nivelul întreprinderii este raportul calitate – preț optim. Aceste noțiuni nu fac altceva decât să exprime principiul general valabil conform căruia omul caută randamentul cel mai mare depunând efortul cel mai mic.

Astfel, companiile încearcă să își mențină poziția prin balansul fin al acestei linii a calității în raport cu costurile, mai precis se încearcă abordarea sistematică a obținerii calității fără costuri adiacente. Survine astfel ideea de management al calității, care contribuie la îndeplinirea acestui scop major de a oferi calitate la un preț de cost scăzut. Acest lucru este realizabil pe măsură ce procesele se perfecționează iar costurile cu non-calitatea se reduc. Pentru a se reuși asemenea performanțe, există o multitudine de variante de abordare modificarea proceselor, începând de la planificare preventivă, până la acțiuni corective.

Modul de abordare diferă de la companie la companie, însă majoritatea companiilor încearcă să mute această focusare pe partea de previzionare în faza de proiectare, reducându-se astfel costurile. Abordarea generală, însă, este undeva la mijloc, companiile folosind nenumărate metode, tehnici și instrumente de îmbunătățire a calității concomitent cu scăderea costurilor.

Evoluția conceptului de calitate

Prin calitate nu s-a înțeles întotdeauna acelaș lucru. Conceptul a evoluat de-a lungul timpului. Evoluția acestuia în ultima perioadă se poate observa în figura de mai jos

Fig.1: Evoluția conceptului de calitate

Se observă că orietarea s-a schimbat de la produs la proces iar apoi spre client. Asigurarea calității reprezintă un stadiu important al evoluției conceptului de calitate. Câștigul a fost consecința unei constatărisimple: produsul reprezintă rezultatul procesului său de fabricație. De aici a apărut idee că dacă se ține procesul de fabricație sub control, în orice moment al desfățurării sale, se vor obține produse conforme. Însă adevărata evaluarea a calității o face clientul. De aceea calitatea totală pune în centrul preocupărilor clientul.

II AUDITUL DE PRODUS

Descriere

Audit este unul dintre termenii pe care îi regăsim în standardul ISO 19011:2011 pe langă termenii: auditat,criterii de audit,dovezi de audit,echipa de audit și alții.

Auditul- conform standardului este un proces sistematic, independent și documentat pentru a determina măsura în care se îndeplinesc criteriile de audit.

Auditat – este o organizație sau o parte a unei organizații, care este auditată. Organizațiile pot include companii, corporații, intreprinderi, firme, organizații umanitare, asociații și instituții. Acestea pot fi înregistrate sau neînregistrate și pot fi proprietate publică sau privată;

Criterii de audit – Acestea sunt un ansamblu de politici, proceduri sau cerinte, la care se raportează dovezile de audit.

Dovezi de audit – Reprezentate prin înregistrări, declarațtii ori fapte și alte informații relevante pentru criteriile de audit și sunt și verificabile.

Echipa de audit – unul sau mai mulți auditori care efectuează un audit susținuți de experți tehnici, dupa cum este cerut. Un auditor din echipa de audit este desemnat ca șef al echipei de audit. Echipa de audit poate include auditori în curs de formare.

Audit de produs

Organizația trebuie să auditeze, cu o frecvența definite, produsele în stadia adecvate ale fabricației și ale livrarii, pentru a verifica conformitatea cu toate cerințele specific, cum ar fi dimensiunile, funcționalitatea,ambalarea și etichetarea produsului.

Auditul de produs este:

Un instrument al managementului;

Este o evaluarea independentă a produselor;

Ajutor împotriva cererilor de răspundere produs;

Ajută la identificarea potențialului de îmbunătățire.

Obiectivul și domeniul de aplicare al auditului de produs

Auditurile de produs pot fi efectuate în orice fază a procesului de fabricație:

Pe produse semi-finite sau finite de la un anumit process de fabricație individual;

Pe componente (ex. Șurub,furtun etc.)

Pe ansamblu (ex. Unitate de control, pompă de injecție, motor, transmisia, caroseria)

Pe vehicul complet.

Rolul auditului de produs nu este:

De a repeat testele și verificările din producția de serie;

Un mijloc de control al procesului de fabricație;

Singura dovadă a eficacității sistemului de management al calității.

Premisa importantă pentru punerea în aplicare a auditului de produs sistematic și independent este prezența unei structuri organizatorice adecvate (organigrama).

Auditul de produs poate indica prioritățile în cazul reclamaților și arată tendințele legate de calitatea produselor. Uneori, rezultatele dau indicia pentru deficiențe ale sistemului sau procesului, deschizand calea pentru viitoarele audituri, cum ar fi cel de process sau sistem.

Prezentare mod de elaborare

Auditarea se bazează pe câteva principii care se referă la:

Auditori – care trebuie să întrunească următoarele condiții:

Să aibă un comportament etic;

Să facă o prezentare corectă (să raporteze adevărul);

Să dea dovadă de responsabilitate profesională.

Comportament etic  –  baza profesionalismului. Încrederea, integritatea, confidențialitatea și discreția sunt esențiale pentru auditare;

Prezentare corectă – obligația de a raporta cu sinceritate și cu acuratețe;

Responsabilitatea profesionala – aplicarea perseverenței și a judecații în auditare;

Etapele desfășurării auditului de produs:

Programul de audit;

Planul de audit;

Desfășurarea auditului;

Raportarea;

Acțiuni corective.

Procesul de audit:

Independența, reprezintă baza pentru imparțialitatea și obiectivitatea concluziilor auditului;

Utilizarea dovezilor, reprezintă baza rațională pentru a ajunge la concluzii de încredere și reproductibile într-un proces sistematic de audit.

Conform punctului 3.13 din ISO 19011:2011: programul de audit reprezintă un ansamblu de unul sau mai multe audituri (3.1) planificate pe un anumit interval de timp și orientate spre un scop.

Programul de audit ar trebui să include informații și resurse necesare pentru ca auditurile să fie organizate și efectuate în mod eficace și eficient la un interval de timp bine determinat.

Aceste informații includ:

Obiectivele programului dar și ale auditurilor individuale;

Mărimea, durata, tipul, locații, programări audituri;

Procedurile programului de audit;

Criterii de audit;

Metode de audit;

Selecția echipelor pentru audit;

Resurse dintre care și transport și cazare dacă este necesar;

Procese care tratează aspectul de confidentialitate,si alte aspecte similar.

III. METODA CELOR 8 DISCIPLINEE (8D)

Descriere

Metoda celor 8Discipline (8D) este un proces sistematic, riguros și disciplinat de rezolvare a problemelor, originară din metodologia Ford TOPS (Team Oriented Problem Solving) – 1987.

Este o metodă bazată strict pe fapte sau date analizate statistic, prin care se ajunge la cauza rădăcină a problemei, utilizând instrumente de management al calității și echipe multidisciplinare.

Printre obiectivele 8D se numără:

îmbunătățirea produselor și a proceselor;

protecția clientului pe termen scurt și lung;

facilitarea investigării în profunzime a problemei;

oferirea de soluții mai robuste și metode pentru a le verifica;

plan de acțiune formalizat pe un suport 8D;

alcătuirea unui dosar explicativ complet.

Conform ISO/TS 16.949:2009 (clauza 8.5.2.1):

Organizația trebuie să aibă un process definit pentru rezolvarea problemelor care să conducă la identificarea și rezolvarea cauzelor primare.

Dacă există o metodă de rezolvare a problemelor prescrisă de un client, organizația trebuie să utilizeze metoda prescrisă.

8D-ul poate să fie extern, aplicabil tuturor neconformităților de piesă, ce au ca responsabilitate furnizorii sau intern, aplicabil oricărui proces și la orice nivel al organizației.

Persoanele implicate in procesul 8D sunt furnizorii care răspund clienților și, de asemenea, o echipă multidisciplinară internă, constituită dintr-un grup de oameni care au ca obiectiv rezolvarea unei probleme sau îmbunătățirea unui proces existent.

8D-ul poate fi aplicat atunci când:

este emis un document de alertă, în urma unui incident sau a unei alte cereri(ppm,…);

în situațiile în care cauza este necunoscută;

atunci când o singură persoană nu poate să cunoască toate detaliile;

este cerut de complexitatea problemei(în urma unei analize);

există neconformități majore, reclamții de la clienți sau probleme recurente.

Abordarea multidisciplinară a metodei celor 8Discipline constă în utilizarea unui grup de oameni care formează o echipă constituită în acest scop, având obiectivul dea rezolva o problemă sau de a îmbunătăți un proces existent, la orice nivel al organizației. Fiecare membru al echipei nu mai are nevoie astfel să cunoască toate detaliile tehnice despre cum să facă lucrurile să meargă, pentru că informațiile diverse necesare provin de la varietatea disciplinară a membrilor echipei.

Printre beneficiile aplicării 8D, se numără:

creșterea satisfacției clienților;

rezolvarea problemelor și preocupărilor clienților;

înlăturarea suspiciunilor asupra produselor și proceselor;

îmbunătățirea comunicării interne;

utilizarea creativității în rezolvarea problemelor;

promovează standardizarea, conduce la un limbaj comun, promovând eficiența, coerența, economia de timp și controlul modificărilor.

Printre instrumentele aplicabile în 8D, se numără:

Brainstorming – Brainstormingul este un instrument util pentru generarea ideilor innovative asupra unui anumit subiect. Acest instrument ne ajută să încurajăm pe fiecare membru al echipei să participe și să contribuie cu idei în timpul întâlnirilor echipei.

Fig. 2 Brainstorming

Exploatarea ideilor rezultate în urma brainstorming-ului se realizează prin utilizarea unei matrici decizionale, care este un instrument de decizie, ce permite compararea ideilor între ele, plecând de la criterii de apreciere.

Fig. 3 Matrice decizională

Diagrama Ishikawa (cauză-efect) – Aceasta este o metodă foarte clar structurată pentru găsirea cauzelor problemei. Instrumentul a fost dezvoltat pentru a arăta cât mai clar relația dintre un “efect” și toate posibilele variabile/cauze.

Fig. 4 Diagrama cauză-efect

Metoda 5 De Ce/ 5 Why

se formulează în scris problema existentă;

se aplică primul “DE CE?”. De ce a apărut problema ?

se scrie răspunsul obținut ;

se analizează răspunsul pentru a vedea dacă acesta este cauza problemei;

daca nu ati obținut decat o cauză intermediară a problemei, reveniți la etapa a doua, continuând demersul până la identificarea tuturor cauzelor care au determinat apariția problemei.

Fig. 5. Metoda 5 De Ce

Diagrama/ Analiza Pareto (80/20) este o diagramă de bare combinată cu un grafic cumulativ. Barele sunt ordonate descrescător și prin înălțimea lor reflectă frecvența sau impactul unei anumite probleme. Graficul cumulativ arată care este contribuția procentuală a barelor. Diagrama poartă numele inginerului, sociologului, filozofului și economistului italian Vilfredo Federico Damaso Pareto, care a introdus această distribuție către sfârșitul secolului XIX. El a formulat principiul 80/20, al distribuțiilor dezechilibrate, care postulează că 80% din efecte sunt generate de 20% din cauze.

Fig. 6 Diagrama Pareto

Prezentare mod de elaborare

Rezolvarea problemelor de producție

Problemele resprezintă o sursă pentru îmbunătățiri

Problemele sunt oportunități pozitive

Dacă nu sunt probleme înseamna că ceva este greșit.

Principii fundamentale 8D:

Lasș la o parte ideile preconcepute;

Nu raspunde la probleme fără informații;

Împarte problema în mai mute puncta;

Verifică situația anormală și momentul în care s-a produs prima data;

Amână analiza cauzei pănă când ai o idee clară asupra evenimentului real;

Care este standardul? Ce se întamplă comparativ cu ceea ce ar trebui să se intample?

Stabilește relațiile de tip cauza efect;

Întreabă în continuu “de ce?” până când reușești să previi reapariția unei probleme găsind cauza rădăcină a acesteia.

Diagrama logica 8D a rezolvării problemelor:

Fig. 7 Diagrama logică 8D

D1: Selectarea echipei. Se utilizează lucrul în echipă formată din persoane din mai multe departamente (proces, test, calitate). Membrii echipei trebuie să aibă expertiza și autoritatea necesară pentru rezolvarea problemelor eficace.

D2: Definirea problemei. Partea 1. Reprezentată de ceea ce a zis Clientul; Partea a 2a reprezintă ceea ce a zis expertul/inginerul despre problemă.

D3: Izolare. Actiuni interimare (rezolvare rapidă) care să prevină ca problema să ajungă din nou la client.

D4: Identificarea cauzei radacină. Definirea tuturor evenimentelor care au produs problema. Se folosește o procedură sistematică pentru identificarea și verificarea cauzei rădăcină: DOE, Fishbone Chart, Drill Deep Analysis, 4 Diamonds.

D5: Acțiune corectivă permanent. Identificarea și implementarea acțiunilor corective permanente care să elimine problema. Permanent inseamnă definitiv. Problema nu ar trebui să mai apară niciodată.

D6: Verificarea eficacității acțiunii. Verificarea are loc în aceste patru domenii: cauza principală, acțiuni provizorii, permanente, acțiuni de prevenire. Verificați ca acțiunile puse în aplicare elimină problema (pe termen scurt, pe termen lung și altele similare procese) și nu produce alte probleme.

D7: Prevenția reapariției(Instituționalizarea). Prevenirea recurentelor înseamnă prevenirea schimbărilor de produs, proces sau sistem care permite o problemă să apară. Prevenirea trebuie să acopere toate produsele, procesele și sistemele similare.

D8: Felicitarea echipei. Se recunoasc contribuțiile tuturor membrilor echipei ca un grup și individual.

IV PREZENTAREA ORGANIZAȚIEI – SC. Continental Automotive Systems S.R.L Sibiu

Fig. 8: Prezentarea firmei

Localizarea societății

Multinaționala Continental Automotive Systems se află în zona Industrială Vest a orașului Sibiu, pe Strada Salzburg,Nr.8.

Continental Automotive Systems SRL Sibiu este o companie integral germană, aflată în topul producătorilor de componente pentru industria auto. Concernul Continental își desfășoară activitatea în trei mari domenii: producerea de anvelope, sisteme de frânare și componente electronice. Continental deține șapte unități de producție și trei centre de cercetare și de dezvoltate în Timișoara, Sibiu, Carei, Nadab, Brasov și Iași. Multinaționala are în prezent cca 13.000 de angajați în România.

În Sibiu, se află un centru de producție și unul de cercetare-dezvoltare, unde își desfasoară activitatea peste 3000 de angajați.

Multinaționala publică pe site-ul oficial misiunea companiei “ Viitorul incepe mai devreme, cu Multinaționala”.

Domeniul de activitate

Din noiembrie 2004, apartinând de Continental Automotive Systems, funcționează la Sibiu această fabrică de producție a componentelor electronice pentru industria auto împreuna cu un centru de cercetare și dezvoltare în inginerie.

În fabrică se produc:

unități centrale de comandă (BCM);

module de iluminare inteligentă (ILM);

unități de control al ușilor (TSG);

unități de control pentru airbag-uri pentru automobile

module de comandă pentru cutiile de viteze,

și altele

Produse în serie –Sibiu

Fig. 9: Produse în serie BS– Sibiu Fig. 10: Produse în serie C&S & Powertrain – Sibiu

Centrul de Inginerie este format din două mari echipe:AE (Automotive Engineering) & EBS (Electronic Brake Systems).

Echipa de la AE este în principal orientată spre Car Body Electronics, Chassis și Power Train; se dezvoltă și testează sisteme software și hardware precum și sisteme electronice.

La EBS se testează și se dezvoltă software și hardware pentru sisteme de siguranță ale mașinii.

Astfel, activitatea de bază desfășurată în cadrul societății studiate este aceea de fabricare a dispozitivelor electronice pentru industria auto.

Procesele tehnologie

Procesul tehnologic constă în asamblarea unor componente electronice pe o placă electronică de bază și apoi în carcase din material plastic. Aceasta asamblare se face automatizat, utilizând echipamente și operații specializate.

Plăcuțele electronice de bază „PCB” (Printed Circuit Board) și componentele electronice se importă. Ele nu necesită nici o prelucrare în cadrul societății.

Clienți Continental la nivel global

Fig. 11: Clienți la nivel global

V STUDIU DE CAZ: AUDIT DE PRODUS ȘI APLICAREA METODEI 8D

Prezentare produs DQ 200

Denumire: DQ200 TCU – reprezintă toată piesa asamblată;

Client: Volskwagen AG & Audi

Produsul electronic DQ200 este unul dintre cele mai complexe produse realizate în fabrica din

Sibiu, trecând prin peste 80 de procese de fabricație. Mare parte din conexiunile electronice este asigurată de către fire de aur cu diametre de 2-3 ori mai subțiri decât grosimea medie a firului de păr uman. Această tehnologie necesită condiții speciale de producție referitoare la curățenie la nivel de particule în atmosferă dar și de control strict al umidității și temperaturii.

Fig.12 DQ200 TCU

Una din componentele asamblate este produsul HDI (PCB) – plăcuța electronica care ajută la buna funcționare a produsului din punct de vedere electric.

Fig.13 DQ200 PCB

Programul de audit

Programul de audit intern realizat in cadrul companiei CONTINENTAL AUTOMOTIVE SYSTEMS Sibiu, se va desfășura pe parcursul a o zi, compartimentul auditat fiind linia de producție unde se realizeaza HDI –ul (PCB-ul) pentru produsul DQ200_TCU.

Tabelul 1: Programul de audit

Planul de audit

Conform ISO 19011:2011, planul de audit constă în descrierea activităților și modalităților unui audit.

În continuare este prezentat un plan de audit, care oferă detalii cu privire la activitățile auditate, personalul auditat, orarul de desfășurare, precum și la sedințele de deschidere și închidere audit, auditul desfășurandu-se în cadrul companiei Continental Automotive Systems Sibiu :

SEDINȚA DE DESCHIDERE : Data : 22.03.2017

Ora : 9 : 00

Locul: Linia de producție DQ200

. SEDINȚA DE ÎNCHIDERE : Data : 24.03.2017

Ora : 16 : 00

Locul : Sala de ședință Transmission

Plan de audit / Revizia 15.02.2017

Numele Firmei: Continental Automotive Systems SRL

Unitate (ti): SIBIU

Standard (e): VDA 6.5, ISO 9001-2008 & ISO/TS 16949:2009

Felul auditului: Audit de produs

Echipa de audit: Floriță Adina (Auditor), Gîza Alina(Co-Auditor), Traian Cazan (Co-Auditor)

Limba Vorbita: Romana

Data auditului : 22.03.2017.

Desfășurarea auditului

Desfășurarea auditului constă în parcurgerea următorului chestionar:

Număr raport : 001 BAA (Bare die assembly area)/2017

Produs: Hibrid– DQ200 Gen2

Obiectiv: Acest audit se va realiza în vederea îmbunătățirii calității produsului DQ200 GenII (PCB).

Număr hibrid: A2C7360430400; A2C7373280400

Evaluare:

Tabelul 2: Rezultat

Auditul este considerat "pass" (trecut) cand:

1. rezultatul (puncte cumulate / total posibile puncte), > 93% (maxim de 4 ori evaluat cu 8=C, nu mai mult de 2 ori la secțiunile B.01 la B.04)

2. nu critice (0 puncte = A) și majore (4 puncte = B) deviații indentificate

Tabelul 3: Data auditului

Auditor: Floriță Adina;

Participanți: tehnician de calitate, tehnician de process, inginer de process, inginer de test;

Distribuit către: U. R., D. R., M. L., B. L., V. H., B. A.

Topic

Puncte:

A.01. Etichetă printată cu conținutul ei 10

(În concordanță cu desenul etichetei, citibilă, contrast bun, barcode și DMC ok pentru scanare);

B.01. Calitatea lipirii componentelor 10

(Articulații de lipit conform IPC A 610-XX (clasa 3), aliaj de lipit în exces, lucrări de reparație, poziția greșită a componentelor))

B.02. Calitatea componentelor poziționate – AOI PP/PB (Automatic optical inspection post placement și post bonding) – Inpecție optică automata după plasare componente și după sudare cu fire de aur ș aluminiu);

(Poziționarea conform La IPC A 610-XX (clasa 3), fără deteriorări mecanice); 10

B.03. Alte eșecuri și anomalii vizuale ; 10

(Nu există defecte ale plăcii de calcul, daune, eșecuri de pe etichetă, zgârieturi).

B.04. Forța de îndepărtare; 8

(Forță minimă de reținere conform CN200033, Testul die shear (îndepărtarea componentei de pe hibrid) conform CN 200086-000, Testul pull/ shear la procesul de sudare cu fire de Aur (Au bond) – CN 200080-000, Testul pull/ shear la procesul de sudare cu fire de aluminiu (Al bond) – CN200081-000, Aspect de adeziv după îndepărtare componete în conformitate cu desenul de asamblare) .

C.01. Protocoale de testare 10

(În concordanță cu testele de specialitate: In circuit test (ICT), Flash(FL), Funktion test(FKT), End of line (EOL);

C.02. Rezultatele măsurătorilor – în concordanță cu A2-C743-3870-0_HYB_B03_AA_HYBBA EZ – layout-ul hibridului DQ200 GenII 10

D.01. Împachetare 10

(Împachetarea trebuie să se facă conform cerințelor agreate cu clientul, cantitatea corectă, în cutii dedicate și fără deteriorări).

Total puncte: 78 pct

Rezultat audit: 97,5 %

Evaluarea în concordanță cu VDA 6.5 *:

10 – Nici o defecțiune (nici o clasificare a erorilor);

8 – defecțiune minoră (abatere care nu afectează funcționalitatea) – Clasificarea defectelor C

4 – defecțiune majoră (afectează funcționalitatea) – Clasificarea defecțiunii B

0 – defecțiune majoră (pericol pentru oameni sau pierderea controlului) – Clasificare a erorilor.

* – vezi Tabelul 1 de mai jos, extras din Formel Q – Capabilitate ultima revizie, cerinta VW Group.

Tabelul 4: Cerință Grup VW

A.01. Etichetă printată cu conținutul ei

Fig.14: Calitatea etichetei

Fig.15: Scanarea etichetei

Eticheta DMC este printată corect, lipită în locul prestabilit și citibilă.

B.01. Calitatea lipirii componentelor

Calitatea lipirii componentelor este data de calitatea pastei de argint dispensate:

Fig.16: Dispensare pastă de argint

Componentele sunt lipite cu pasta de argint.

La pasul de dispensare pasta de argint nu au fost probleme de dispensare.

Calitatea lipirii condensatorului din grupul C0402 inainte de die shear test (testul de îndepărtare a componentei din pasta):

Fig.17: Condensator în pasta

Condensatorul din grupul C0402 se află în pastă.

Calitatea lipirii tranzistorului din grupul T0114 inainte de die shear test (testul de îndepărtare a componentei din pasta):

Fig.18: Tranzistor în pastă

Tranzistorul din grupul T0114 se află în pastă.

Calitatea lipirii rezistenței din grupul R0603 înainte de die shear test (testul de îndepărtare a componentei din pastă):

Fig.19: Rezistență în pastă

Rezistența din grupul R0603 se află în pastă.

B.02. Calitatea componentelor poziționate

Calitatea componentelor poziționate la stația de inspecție optică automată după plasare componente (AOI PP) :

Fig.20: Rezultate AOI PP

Calitatea componentelor poziționate la stația de inspecție optică automată după sudare componente cu fire de aur și aluminiu (AOI PB) :

Fig.21: Rezultate AOI PB

Toate componentele sunt plasate pe hybrid, nici o eroare nu a fost detectată la stațiile de inspecție optică automată după plasare componente (AOI PP –Automatic Optical Inspection Post Placement) și inspecției optică automată după sudare componente cu fire de aur și aluminiu (AOI PB – Automatic Optical Inspection Post Bonding).

B.03. Alte eșecuri și anomalii vizuale

Fig.22: Alte anomalii

Alte eșecuri și anomalii nu sunt vizibile.

B.04. Forța de îndepărtare

Calitatea lipirii condensatorului din grupul C0402 după die shear test (testul de îndepărtare a componentei din pasta):

Fig.23: Die shear C0402

Forța de îndepărtare a condensatorului are valoarea de 547 g forță ceea ce confirmă faptul că condensatorul din grupul C0402 este bine lipit în pastă (se află 75 % în pastă).

Calitatea lipirii tranzistorului din grupul T0114 după die shear test (testul de îndepărtare a componentei din pasta):

Fig.24: Die shear tranzistor

Forța de îndepărtare a tranzistorul are valoarea de 683 g forță ceea ce confirmă faptul că tranzistorul din grupul T0114 este bine lipit în pastă (se află 75 % în pastă).

Calitatea lipirii rezistenței din grupul R0603 după die shear test (testul de îndepărtare a componentei din pastă):

Fig.24 Die shear R0603

Forța de îndepărtare a rezisteței are valoarea de 143 g forță ceea ce confirmă faptul că rezistența din grupul R0603 este slab lipită în pastă iar această valoare arată că ar fi un contact redus între rezistor și HDI care în timp poate duce la o creștere a valorii rezistenței sau chiar desprinderea rapidă a rezistenței.

Valorile forțelor de îndepărtare a celor 3 componente (die shear test) sunt în concordanță cu CN 200086-000 (documentul referitor la valorile forțelor de die shear test) cu precizia că valoarea forței de îndepărtare a rezistenței este foarte aproape de limita inferioră ( Li=137 g forță).

Calitatea firului de Aluminiu 400 micrometri (Al 400um) înainte de testul de tragere și rupere a firului (pull test)

Fig.25: Fir Al 400

Pull test Al 400

Fig.26: Pull test Al 400

Valoarea forței de tragere a firului de Al 400 este de 1059 g forță ceea ce confirmă faptul că componenta este bine sudată cu fir de aluminiu de 400 um.

Calitatea firului de Aluminiu 400 micrometri (Al 400um) înainte de testul de tăiere și rupere a firului (shear test):

Fig.27: Fir Al 400 înaite de tăiere

Shear test Al 400

Fig.28: Shear test Al 400

Valoarea forței de tăiere a firului de Al 400 este de 2252g forță ceea ce confirmă faptul că componenta este bine sudată cu fir de aluminiu de 400 um.

Valorile forțelor de la testele de îndepărtare a firului de aluminiu 400 um sunt în concordanță cu Al bond – CN200081-000 (documentul referitor la valorile forțelor de pull/shear test aluminiu).

Calitatea firului de aur de 25 de micrometri înainte de testul de tragere al firului (pull test):

Fig.29: Au 25 um

Pull test Au 25

Fig.30: Pull test Au 25 um

Valoarea forței de tragere a firului de aur de 25 um este de 147 mN ceea ce confrmă că componetele sunt sudate bine cu fir de aur de 25 um.

Calitatea firului de aur de 25 de micrometri înainte de testul de tăiere al firului (shear test):

Fig.31: Fire Au 25 um

Shear test Au 25

Fig.32: Shear test Au 25 um

Valoarea forței de tăiere a firului de aur de 25 um este de 308 mN ceea ce confrmă că componetele sunt sudate bine cu fir de aur de 25 um.

Valorile forțelor de la testele de îndepărtare a firului de aur 25 um sunt în concordanță cu Au bond – CN 200080-000 (documentul referitor la valorile forțelor de pull/shear test aur).

C.01.Protocoale de testare

Fig.33: Teste

Valorile de mai sus arată că HDI-ul auditat a tecut de toate testele.

Testul ICT (In Circuit Test)

Acest test arată valorile pe care le măsoară componentele în circuit:

…………………………………………………………

Fig.34: ICT test

Valorile măsurate arată că prodului HDI a trecut testul ICT.

Testul Flash

Acest test verifică ca toate componentele electronice să fie capabile să treacă un test de bliț înainte de construirea finală.

Fig.35:Flash test

Valorile de la flash test arată că toate componentele de pe HDI-ul auditat au trecut testul flash.

Funktion test

Acest test arată funcționalitatea HDI-ului:

Fig.36:FKT test

Valorile de la testul de funcționare arată că HDI-ul auditat a trecut de FKT test.

C.02. Rezultatele măsurătorilor

Fig.37:Desenul de execuție al HDI-ului

Toate măsurătorilor care se văd în poza de mai sus au fost realizate pe HDI-ul auditat în concordanță cu A2-C743-3870-0_HYB_B03_AA_HYBBA EZ – layout-ul hibridului DQ200 GenII iar rezultatele se pot observa mai jos:

Fig.38: Rezultate măsurători

În urma măsurătorilor efectuate nu s-au găsit valori înafara limitelor de toleranța acceptate.

D.01. Împachetare

Împachetarea HDI-ul se face în tăvițe specifice acestui produs:

Fig.39:Tăviță DQ200

Eticheta tăviței este vizibilă, fără caractere lipsă și fără alte tipuri de deteriorări.

Fig.40:Fereastră zona de asamblare finală

Toate HDI-urile care au trecut la toate testele se pun în fereastră pentru zona de asamblare finala precum în poza de mai sus.

5. Raportarea

În urma desfășurării auditului pe produsul DQ200 GenII HDI s-a constatat că există un contact redus între rezistor și HDI.

Au fost anunțate persoanele direct implicate: inginerul de process, inginerul de test, lider-ul inginerului de calitate, lider-ul inginerului de process, liderul inginerului de test.

De asemenea, s-a stabilit o ședință în care s-a prezentat auditul de produs desfășurat și s-a decis ca neconformitatea găsită la auditul de produs să fie tratată prn metoda 8D.

6. Acțiuni corective

Acțiunile corective se regăsesc în cadrul raportului 8 D.

7. Raportul 8D

D1 – Stabilirea echipei

Echipa va fi formată din următorii membri:

Tabelul 4 : Stabilirea echipei

D2 – Descrierea problemei – R234 –slabă lipitură

Valoarea testului de desprindere rezistorul R234 din grupul de rezistențe R0603 este aproape de limita inferioară ceea ce înseamnă că nu este bine lipit în pasta, crează un contact redus cu HDI-ul care în timp poate duce la o creștere a valorii rezistenței și chiar desprinderea ei din pastă.

Fig.41: Rezistor R234

D3 –Stabilirea acțiunilor de retenție

În cadrul acestei etape s-au definit următoarele acțiuni:

Verificarea trasabilității HDI- ului

Fig.42: Verificare trasabilitate

Responsabil: B.S.– inginer de test;

Data: 30.03.2017;

Rezultat: HDI-ul auditat a trecut din prima la toate procesele de fabricație.

Verificare parametri de plasare componente și parametri de printare

Parametrii de plasare: nici o modificare de la începerea producției în serie.

Forma componentei: R0603;

Lungime (X): 1.550;

Lățime (Y): 0,820;

Înălțime: 0.450;

Toleranța la lungime (X): 0.200;

Lățimea de toleranță (Y): 0.180;

Toleranță înălțime: 20.000;

Culoare alba;

Toleranță X: 0,40;

Toleranța Y: 0,20;

Toleranță Q: 30.00.

Parametrii de imprimare: nici o modificare de la începerea producției în serie.

Grosime: 0,4 mm;

Stop X: 0 mm;

Oprirea tabelului Y: 0 mm;

Viteza de încărcare: 250 mm / sec;

Viteza de descărcare: 250 mm / sec;

Grav: 0;

Vacuum: Da;

Tipul de unelte: suport de vid.

Responsabil: I.H. – inginer de proces.

Data:30.03.2017;

Rezultat: Nici o modificare a parametrilor;

Verificarea modalității de prindere a componentelor cu duzele noi

Noile duze implementate în urmă cu un an acoperă plăcuțele de metalizare (de asemenea, corpul componentei). Nu există riscul de a influența unghiul de plasare, așadar plasarea se face într-o manieră mai robustă. Noile duze sunt duzele WRM.

Fig.43: Verificare duze

Responsabil: I.H. – inginer de proces.

Data:31.03.2017;

Rezultat: Producția lucrează cu duzele WRM.

Verificare detecție la testul ICT

Fig.44: Detecție ICT

Responsabil: A V. – inginer de test.

Data:31.03.2017;

Rezultat: Componenta R234 este verificată la testul ICT iar valoarea ei a fost în limitele acceptate.

D4: Identificarea și verificarea cauzei rădăcină

În cazul unui contact mai mic între componentă și pastă, cauza producerii defectului poate apărea atât din procesul de imprimare/printare pastă, cât și din procesul de plasare.

– unul dintre factorii de la procesul de printare pastă, care poate duce la defect ar putea fi: forma pastei printate sub rezistor;

– un alt factor care poate duce la apariția defectului ar putea fi: faptul că grosimea pastei nu este măsurată după imprimarea pe HDI.

Pentru identificarea și validarea cauzei rădăcină, s-au utilizat diagrama cauza efect, Metoda Este/ Nu Este, precum și Analiza 5 De Ce?

Diagrama Cauză-Efect:

Fig.45: Diagrama Cauză-Efect

Metoda ESTE/NU ESTE

Fig.46: Metoda Este/Nu este

Metoda celor 5 DE CE:

Cauza cauzată de rădăcină 4. Șablonul utilizat nu asigură o bună legătură între pasta și resistor;

1. De ce – apariția. Contactul redus între componentă și pasta;

2. De ce – apariția. Pasta tipărită a fost într-o cantitate insuficientă pe placă;

3. De ce – apariție. Șablonul utilizat nu asigură o perfecta legătură între pastă și resistor;

Cauza principală 11. Măsurarea grosimii pastei.

1. De ce – apariție. Inspecția optică automată nu este capabilă să detecteze grosimea pastei;

2. De ce – Apariție. Inspecția se face numai în 2D.

3. De ce – Apariție.Nu există echipament de inspecție dedicat măsurării 3D a pastei.

D5: Acțiuni corective – Alegere și Verificare

Pentru rezolvarea problemei s-au luat urmatoarele acțiuni corective:

Titlu: Imlementarea unui nou șablon cu modificarea formei de printare a pastei sub rezistorul R234:

Apertura șablonului vechi: Apertura șablonului nou:

ÎNAINTE DUPĂ

Descriere: Noul șablon are modificată forma de printare a pastei sub rezistor. Forma de ”U” a pastei este mai restrănsă lucru care confirmă faptul că rezistențele vor sta în pastă mai mult de 75 %.

Cauza: Șablonul utilizat nu asigură o bună legătură între pastă și rezistor;

Eficacitate estimată: 40%.

Titlul: Măsurarea grosimii pastei după ce este imprimată pe placă;

Descriere:Echipamentul Solder Paste Printing (SPI) echipament pentru examinarea cu pastă de lipire este o inspecție 3D care este dedicată detectării și filtrarii problemelor de tipărire în procesul de imprimare și furnizării de informații exacte și de informații de imprimare exacte pentru îmbunătățirea și stabilizarea procesului de imprimare. Sistemele SPI măsoară înălțimea, volumul, suprafața pe depozitele de pastă, compensează defectele de șablon și detectează defecte cum ar fi surplus de material, lipsuri, forma 2D, forma 3D, pe PCB-uri.

Fig.47: Vedere

Cauza: Măsurarea grosimii pastei;

Eficacitate estimată: 60%.

D6: Acțiuni corective – Implementare și Verificare

Titlu: Imlementarea unui nou șablon cu modificarea formei de printare a pastei sub rezistorul R234;

Descriere: Noul șablon are modificată forma de printare a pastei sub rezistor. Forma de ”U” a pastei este mai restrănsă lucru care confirmă faptul că rezistențele vor sta în pastă mai mult de 75 %.

Responsabil: O.F– inginer de test;

Data implementării: 02.04.2017;

Validarea: Noul șablon a fost implementat;

Fig.47: Capabilități

Data validării: 03.04.2017.

Titlul: Măsurarea grosimii pastei după ce este imprimată pe placă;

Descriere Echipamentul Solder Paste Printing (SPI) echipament pentru examinarea cu pastă de lipire este o inspecție 3D care este dedicată detectării și filtrarii problemelor de tipărire în procesul de imprimare și furnizării de informații exacte și de informații de imprimare exacte pentru îmbunătățirea și stabilizarea procesului de imprimare. Sistemele SPI măsoară înălțimea, volumul, suprafața pe depozitele de pastă, compensează defectele de șablon și detectează defecte cum ar fi surplus de material, lipsuri, forma 2D, forma 3D, pe PCB-uri;

Responsabil: I.H – inginer de proces;

Data implementării: 18.05.2017 pe linia 1 și 25.07.2017 va fi instalat pe linia 2;

Validare:Echipamentul a fost instalat pe una dintre cele 2 linii de producție;

Validarea va fi făcută atunci când noile echipamente vor fi instalate pe ambele linii.

Data validării: 01.08.2017.

D7: Acțiuni preventive

Acținile preventive care s-au luat constau în revizuirea documentelor:

Modificare PFMEA (Process Failure Mode & Effect Analysis) – echipament nou de inspecție;

Modificare plan de control – echipament nou de inspecție;

Adăugare instrucțiunie de lucru nouă pentru echipamentul nou de inspecție;

Modificare process (adăugare un echipament nou de inspecție și modificare șablon de printare);

D8: Închiderea raportului 8D

Data aprobării: 03.04.2017;

Aprobat de către: R.D. – lider segment.

VI REZULTATE,CONCLUZII, CONTRIBUȚII PERSONALE

Rezultate:

În urma efectuării auditului de produs ( hibrid DQ200_Generația a2-a) a fost găsită o neconformitate care nu a fost sesizată pe parcursul producției zilnice. Această neconformitate a fost tratată prin metoda celor 8 Discipline agreată de către echipa de proiect.

Îmbunătările aplicării metodei 8D:

Abordarea bazată pe echipă;

Îmbunătățirea abilităților echipei în rezolvarea problemei împreună;

Creșterea familiarității cu structura procesului de rezolvare a problemei;

Crearea și dezvoltarea unei baze de date cu erorile și eșecurile trecute și lecțiile de învățat pentru prevenirea problemelor viitoare;

Creșterea înțelegerii asupra modului în care se pot utiliza instrumentele statistice în rezolvarea problemelor;

Îmbunătățirea eficienței și eficafității în rezolvarea problemelor;

Înțelegerea practică a Analizei Cauzei Fundamentale – Root Cause Analysis (RCA);

Îmbunătățirea abilităților în împlementarea acțiunilor corective;

Aflarea cauzei rădăcină neconformității găsite in urma audiului de produs;

Luarea unor acțiuni corective care au îndepărtat problema existentă;

Securizarea producției de astfel de neconformități precum cea găsită în cadrul auditului de produs;

Securizarea clientului;

Îmbunătățirea produselor;

Îmbunătățirea proceselor;

Având în vedere faptul că obiectivele aplicării metodei celor 8Discipline au fost atinse, putem formula următoarele concluzii:

metoda 8D a fost bine structurată și planificată de către echipa de proiect;

aportul echipei a fost unul esențial în colectarea datelor și analiza acestora;

împărțirea activităților în echipă a reprezentat un factor determinant în respectarea termenelor propuse;

toți factorii de infuență au fost luați în calcul și analizați în mod corect;

instrumentele calității folosite, au fost de mare folos în evidențierea problemelor de calitate;

deși analizele realizate au durat relativ mult acestea au stat la baza determinării cauzei rădăcină;

datele colectate au fost consistente și suficiente pentru echipa de proiect pentru a dovedi cauzele reale ale apariției defectului.

Concluzii:

Deși cazul nu a fost încă închis, se poate afirma faptul că încă de la apariția problemei, prin intermediul utilizării metodei celor 8Discipline, viitoarea producție a fost protejată și cel mai important clientul a fost protejat, iar calitatea pieselor trimise către acesta a fost una conform cerințelor acestuia. Indicatorii de performanță – PPM- nu au avut de suferit în acest caz.

Contribuții personale:

Efectuarea auditului de produs conform VDA 6.5;

Realizarea tuturor testelor necesare auditului de produs;

Găsirea neconformității;

Stabilirea unei ședințe cu inginerii direct implicați și prezentarea rezultatelor auditului de produs;

Aplicarea metodei 8D;

Verificarea și urmărirea eficienței și eficacității acțiunilor implementate;

BIBLIOGRAFIE

Deneș.C “ Managementul Mentenanței”, Sibiu, Editura “Alma Mater”, 2015;

Friedmann G., Urmatorii 100 de ani, Editura Litera, ISBN: 978-606-600-752-8, București, 2012;

Friedmann G., Urmatorii 100 de ani, Editura Litera, ISBN: 978-606-600-752-8, București, 2012;

Oprean, C., Țîțu, M., Bucur, V. Managementul global al organizației bazată pe cunoștințe, Editura AGIR, ISBN 978-973-720-363-2, București, 2011;

ISO 19011 – Ghid pentru auditarea sistemelor de management al calității și/sau de mediu;

Product Audit VDA 6.5 – Verband der Automobilindustrie;

Calitop. (2014). Tehnici de instruire pentru industria auto, Workshop 8D. Cluj: Calitop;

Suport curs – Managementul calității – Claudiu Kifor;

SC Continental Automotive Systems SRL –Sibiu;

www.cedc.ro –Diagrama20Fishbone accesat in 16 iunie 2017;

www.cedc.ro –Diagrama20Pareto accesat in 16 iunie 2017;

Lobonț L.,”Tehnici și instrumente pentru îmbunătățirea calității:lucrări practice. Editura Universității "Lucian Blaga", Sibiu, 2010.

OPIS

Prezenta lucrare conține 54 pagini de memoriu și 47 figuri în text.

Data predării:

03.07.2017 Semnătura autorului: