Îmbunătățirea testarii electrice a cablajelor CKD prin utilizarea metodei Șase Sigma CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC, ABSOLVENT, PROF.DR.ING.DRAGOMIR MIHAI… [628587]

1

FACULTATEA DE CONSTRUCȚII DE MAȘINI
DEPARTAMENTUL: INGINERIA MANAGEMENTUL CALITĂȚII

Anexa 1

LUCRARE DE DIPLOMĂ
Absolvent: [anonimizat]

2020

2

FACULTATEA DE CONSTRUCȚII DE MAȘINI
DEPARTAMENTUL: INGINERIA MANAGEMENTUL CALITĂȚII

Anexa 2
LUCRARE DE DIPLOMĂ

Îmbunătățirea testarii electrice a cablajelor CKD prin
utilizarea metodei Șase Sigma

CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC, ABSOLVENT: [anonimizat].DR.ING.DRAGOMIR MIHAI FLĂMÎND SILVIA
AN II IMC BN

2020

3

Anexa 3
FACULTATEA DE CONSTRUCȚII DE MAȘINI
DEPARTAMENTUL: INGINERIA MANAGEMENTUL CALITĂȚII
Catedra:……………………………….

Vizat, Aprobat,
DECAN ȘEF CATEDRĂ

LUCRARE DE DISERTAȚIE

Absolvent: [anonimizat]:
Promoția:
Forma de învățământ: – Ingineria Managementul Calității
– 2018 -2020
– ZI
Tema propusă:

Tema a fost propusă de: a) facultate;
b)
c) institut de
cercetare societate comercială;
-proiectare. d) X proprie
Scurtă descriere a stadiului
actual al temei (cca 50…60
cuvinte)
Originalitatea temei: a) la prima abordare;b) îmbunătățirea soluției
existente;c) a mai fost dată la examenul de licență; d)
brevet de invenție.
Oportunitatea rezolvării
temei (cca 20…30 cuvinte)
Data primirii temei:
Locul de documentare:
Conducător științific: (Prof.dr.ing. … sau Dr.ing. …, Numele și prenumele, locul
de muncă)
Consultanți:

Data susținerii lucr ării:
Notă: Absolvent: [anonimizat]
50% în ansamblul lucrării
Conducător științific,
Prof. dr. ing. Dragomir
Mihai
………….. ……………………..

(semnătura) Absolvent: [anonimizat]: 16.07 .2020
…………………………………………..

(semnătura)

4

Anexa 4
UNIVERSITATEA TEHNICĂ DIN CLUJ -NAPOCA
FACULTATEA CONSTRUCȚII DE MAȘINI

SPECIALIZAREA………………………….
FIȘA DE APRECIERE a
lucrării de disertație
Absolvent: (Numele și prenumele)
Specializarea:
Promoția:
Forma de învățământ: –
–
–
Tema abordată:

Concordanța între conținutul lucrării și temă: a) Bună;b) Medie; c) Slabă;
d) Nu există.
Corectitudinea soluțiilor propuse: a) Bună;b) Medie; c) Slabă;

Corectitudinea utilizării bibliografiei: a) Bună;b) Medie; c) Slabă;

Ritmicitatea în elaborarea lucrării: a) Bună;b) Medie; c) Slabă;

Nivelul științific al lucrării: a) Înalt;b) Mediu; c) Slab;

Calitatea documentației întocmite a) Bună;b) Medie; c) Slabă;

Execuție practică/sau dezvoltare software: a) Da;b) Nu.
Originalitatea soluțiilor propuse
(scurtă descriere de cca 30…50 cuvinte)
Utilizarea tehnicii de cal cul, la: a) redactare;b) proiectare;c) total.
Aplicabilitatea lucrării în: a) societăți comerciale;b) institute de cercetare;c) nu
au aplicabilitate
Contribuția absolvent: [anonimizat]: a)
60%;b) < 60%
d) 0;
Decizia conducătorului științific care a analizat
lucrarea, este de: a) Acceptare;b) Refacere;
c) Respingere
Notă: Indrumatorii lucrărilor de disertație răspund solidar cu autorii acestora de asigurarea originalității
conținutului acestora conform art.143 pct. 4 din legea educației naționale în vigoare. Conducătorul
științific poartă întreaga responsabilitate privind recenzarea și completarea fișei de apreciere a lucrării de
licență.
Conducător științific: Prof. dr. ing .
Dragomir Mihai
Data: 16.07.2020
Semnătura: Absolvent:
Flămînd Silvia
Data: 16.07.2020
Semnătura:

5

Anexa 5
REZUMAT

Prezenta lucrare are ca scop reducerea numărului de reclamații în cadrul SC Leoni
Wiring RO SRL utilizând metod a Six Sigma pentru îmbunătățirea procesului de testare
electr ică a cablajelor auto CKD .
Pentru o companie producătoare de cablaje auto este extrem de important să tindă spre
perfecțiunea serviciilor, perfecțiune care poate fi atinsă prin val oarea scăzută a PPM -ului
extern, scăderea numărului de defecte și calitatea personalului care produce cablajele
Industria auto este o industrie care cere excelență în calitate , siguranța clienților fiind
pusă pe primul plan. Excelența î n calitate este obținută prin imp lementarea diferitelor metode
și filozofii precum filozofia Zero defecte, metoda Six Sigma și alte instrumente ale calității.
În domeniul industriei automobilelor îmbunătățirea continuă constituie un factor
important în siguranța si menținerea credibilități i clientului , iar metodologia Six Sigma este
metoda cea mai potrivită pentru orice tip de îmbunătățire.
Apariția unor defecte pe cablaj poate duce la producerea unor accidente grave care
produc ranirea sau decesul pasagerilor și a participanților la trafi c. Cablajele auto produse de
către compania Leoni Wiring Systems au un impact foarte mare in siguranța clientului final
prin difer itele sistemele de siguranță . (ex. Airbag)
Avantajele îmbunătățirii procesului de testare ele ctrică a cablajelor auto:
 detecta rea mai multor tipuri de defecte pe cablaj înainte de a ajunge la client
 creșterea eficientei la testarea electrică
 creșterea credibilității in fața clientului
 îmbunătățirea calității produsului

6

SUMMARY

The present paper aims to reduce the number of complaints within SC Leoni Wiring RO SRL
using the Six Sigma method to improve the electrical testing process of CKD car wiring.
For a car wiring company it is extremely important to strive for service perfection, a
perfection that can be achieved through the low value of external PPM, the decrease in the
number of defects and the quality of the personnel that produces the wiring.
The automotive industry is an industry that demands excellence in quality, customer safety
being at the forefront. Excellence in quality is achieved by implementing various methods
and philosophies such as the Zero Defects philosophy, the Six Sigma method and other
quality tools.
In the automotive industry, continuous improvement is an important factor in the safety and
maintenance of customer credibility, and the Six Sigma methodology is the most appropriate
method for any type of improvement.
The occurrence of wiring defects can lead to serious accidents that cause injury or death to
passengers and road users. The car wiring produ ced by Leoni Wiring Systems has a very high
impact on the safety of the end customer through the various safety systems. (eg airbag)
Advantages of improving the electrical testing process of car wiring:
 Detection of several types of defects on the wiring before reaching the customer
 increasing the efficiency of electrical testing
 increasing credibility in front of the client
 improving product quality

7

Anexa 6
Declarație

Prin prezenta declar că Lucrarea de diserație cu “Titlul complet al lucrării” este scrisă
de mine și nu a mai fost prezentată niciodată la o altă facultate sau instituție de
învățământ superior din țară sau străinătate. De asemenea, declar că toate sursele
utilizate, inclusiv cele de pe Internet, sunt indicate în lucrare, cu respectarea regulilor
de evitare a plagiatului:
– toate fragmentele de text reproduse exact, chiar și în traducere proprie din altă
limbă, sunt scrise între ghilimele și dețin referința precisă a sursei;
– reformularea în cuvinte proprii a textelor scrise de către alți autori deține referința
precisă;
– rezumarea ideilor altor autori deține referința precisă la textul original.

Bistrița ,
data

Absolvent ,
Flămînd V. Silvia

–––––––––––
( semnătura în original )

8

Anexa 7
CUPRINS:
Contents
REZUMAT ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………. 6
1.1 Scurtă prezentare a companiei SC LEONI WIRING SYSTEMS RO SRL ………………………….. ………. 10
1.2 Fluxul de productie a cabl ajelor auto ………………………….. ………………………….. ……………………. 11
1.3 Alegerea procesului care urmează să fie îmbunătățit ………………………….. …………………….. 11
1.4 Fluxul procesului de testare electrică ………………………….. ………………………….. ………………….. 12
Capitolul 2 -Metodologia Six Sigma ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 16
2.1 Aplicarea metodologiei Six Sigma în compania LWS ………………………….. ………………………. 16
2.1.1 Informații generale ale proiectului ………………………….. ………………………….. ………………….. 16
2.1.2 Descrierea problemei, obiectivelor și rezultatelor proiectului ………………………….. …………. 17
2.1.3 Definirea p ietrei de temelie ………………………….. ………………………….. ………………………….. .. 18
2.1.4 Definirea resurselor si a costurilor proiectului ………………………….. ………………………….. ….. 19
2.1.5 Definirea beneficiilor proiectului și clienții ………………………….. ………………………….. ……… 20
2.1.6 Descrierea riscurilor din proces ………………………….. ………………………….. ……………………… 21
2.1.7 Analiza părților implicate ………………………….. ………………………….. ………………………….. ….. 22
2.1.8 Diagrama SIPOC ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………… 23
2.1.9 Diagrama Pareto ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………. 24
2.1.10 Calculatorul Six Sigma ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 26
2.2.11 Diagrama Fishbone și analiza celor „5 De ce ?” ………………………….. ………………………….. . 28
2.2.12 Error proofing ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………….. 34
2.2.13 Plan de actiuni ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………….. 36
2.2.14 Plan de instruire ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………….. 38
2.3 Soluții de implementat ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………. 41
Capitolul 3 –Concluzii și Contribuții prop rii ………………………….. ………………………….. …………………….. 43
BIBLIOGRAFIE …………………………………………………………………………………………………………………………….9
ANEXE – cercetari numerice si experimentale ………………………………………………………………………45-54

9

Anexa 8

BIBLIOGRAFIE

[1] “2016 -2017 -iaasb -handbook -volume -1”
https://www.kacr.cz/file/4133/2016 -2017 -iaasb -handbook -volume -1.pdf
[2] “AuditQualityQa Fundamentals – Audit purpose ,July 2006 Institute of Chartered
Accountants in England & Wales Dissemination “
https://www.icaew.com/ -/media/corporate/files/technical/audit -and-assurance/audit –
quality/audit -quality -forum -fundamentals/fundamentals -audit -purpo se
[3] “Framework -for-Audit -Quality -Full-Version ”
https://www.ifac.org/system/files/uploads/IAASB/Framework -for-Audit -Quality -Full-
Version.pdf
[4] FCAM_2012_EN
https://www.eca.europa.eu/Lists/ECADocuments/FCAM_2012/FCAM_2012_EN.PDF

10

Capitolul 1 – Descrierea procesului

1.1 Scurtă prezentare a companie i SC LEONI WIRING SYSTEMS RO
SRL
Grupul Leoni se bucură de o istorie bogată. Începând cu secolul al XVI -lea, muncitorii din
domeniul textil din orașul Li on făceau fire metalice aurite ș i argintate pentru costumele
nobililor francezi. Această tehnologie a ajuns în Germania la mijlocul secolului al XVI -lea,
înființându -se astfel prima fabrică de fire metalice, de către Anthoni Fournier, la Nürnberg.
Grupul Leoni este principalul furnizor de cablaje auto al celor mai mari producători din
industria automotive : Mercedes -Benz, BMW, Audi, Volkswagen, Porsche, Rolls Royce,
Peugeot, Citroen, etc.

Fig 1.1 Poziționarea cablajului în mașină
Grupul Leoni a decis să deschidă fabrici în orașul Bistrița, datorită unei poziții geografice,
care oferă o deschidere mare că tre clienții din întreaga lume, dar și datorită forței puternice de
muncă. Construcția primei fabrici din România a fost începută în anul 1998, la Arad și a fost
finalizată în anul 2003.

11

Principalul dezavantaj al poziționării fabricii în Bistrița este dis tanța către clienți. Din
această cauză, se pierde timp cu transportul cablajelor. Firma și -a început activitatea cu un
număr mic de angajați, aproximativ 500, instruirea acestora fiind realizată într -un alt plant,
decât Bistrița. Astfel, în anul 2002 a fos t deschisă fabrica de la Bistrița, principalul obiect de
activitate fiind producerea cablajelor și sistemelor electrice pentru diferite tipuri de mașini.
În acest moment, fabrica Leoni din Bistrița cuprinde aproximativ 6000 de angajați, care
provin din ju dețul Bistrița -Năsăud, dar și din județele învecinate. Cifra lunară de afaceri a
fabricii este de aproximativ 200 de miliarde de lei, acest fapt situând Leoni pe primul loc în
județ.
1.2 Fluxul de productie a cablajelor auto
În spatele livrărilor de cabla je auto se afla o succesiune de procese care asigură clientul de
calitatea serviciilor și a produselor.
1. Comanda componente cablaj (mufe, clipuri, schahturi, bandă, bobine de fire)
2. Primirea componentelor si verificarea acestora de către inspectorii din maga zie
3. Debitarea și crimparea firelor
4. Verificare skip lot a firelor
5. Transferul componentelor către segmentul de producție
6. Alimentarea staților cu componente
7. Asamblarea cablajelor
8. Testarea electrica a cablajelor și adaugarea etichetei de test
9. Verificarea prim ului cablaj produs pe bord de către inspectorul din segment
10. Împachetarea cablajelor

1.3 Alegerea procesului care urmează să fie îmbunătățit
Pentru alegerea procesului care este prioritar îmbunătățirii am efectuat studii pe baza
unor grafice unde am introdus ultimele reclamații externe oficiale primite în ultimele 6 luni de
la client .

12

Tab1.1. Top failures 2019
Topul reclamaților ne -a dovedit că procesul de testare electrică este cel mai problematic.
Cele mai multe reclamații externe puteau fi evitate cu aj utorul mesei de test.
Conform topului de mai jos, cea mai des întâlnită problemă ajunsă la client este lipsa
etichetei de test.

1.Detectia etichetei de test 21
2.Impachetare finala 12
3.Afisarea planurilor de inserare pe bord 17

1.4 Fluxul procesului de testare electrică
Procesul de testare electrică este penultimul proces din producerea cablajelor. Este de
departe cel mai important proces pentru că prin acesta noi ca producători asigurăm calitatea
cablajelor livrate la client.
Cablajele CKD Non-Jit sunt cablaje care nu au număr unic de identificare , au doar număr
de variantă. Spre deosebire de cablajele JIT , trasabilitatea acestor cablaje poate fi asigurată
doar de data și ora testării cablajului.

051015202530354040
25
1614 1310
4Top failures 2019

13

Fluxul procesului de testare electric ă este următorul:

Fig.1.1 Diagrama flux a procesului de testare electrică

Start

Selectarea variantei care
urmeaz ă să fie testată

Așezarea cablajului pe masa
de test

Introducerea mufelor în masa de test
în locatiile indicatre de către masa de
test

Rularea testului

Cablajul are continuitate el ectric ă
și are toate mufele ?

Printarea și scanarea etichetei
de test

Adăugarea etichetei de test pe
cablaj

Adăugarea cablajului in ladă
NU
DA

Stop

Rework cablaj

14

Testarea electrică a cablajelor este compusa din 2 pași:
 Testarea electrică propriu -zisă.
 Adăugarea etichetei de test pe cablaj și verificarea acesteia.
1. Primul pas pe care operatorul de la masa de test îl face înainte de începerea
testării unei variante de cablaj este selectarea programului dintr -o listă din program unde acesta
nu poate sa efectueze modificări.
2. Operatorul preia din lada de pe paletul cu intrări de lângă masa de test o ladă cu
varianta de cablaj pe care trebuie să o testeze, o așează pe cărucior și își ia primul cablaj pe
care îl așează pe masa de test.
3.Odata selectată varia nta care urmează să fie testată , masa de test indică locațiile
unde operatorul trebuie să introducă mufele și clipurile prin vizualizare cu leduri roșii a
modulelor. Operatorul introduce mufele in locațile indicate de către sistem.
4. După ce toate componentele cerute de către sistem au fost introduse în locațile
indicate, operatorul asteaptă câteva secunde ca testul să ruleze automat.
5.Dacă cablajul a trecut testul , sistemul printează și scaneaza automat eticheta de
test. Scanarea etichetei se face pentru a asigura lizibilitatea codului de bare și pentru a număra
etichetele de test ca mai apoi la câte bucăți sunt definite să fie puse int -o ladă să fie printată și
eticheta de ladă. Dacă cablajul n u trece testul din diferite moti ve, masa de test va indica eroarea
iar operatorul va anunța șeful de schimb si inspector ul de calitate. Cablajul va fi remediat iar
mai apoi verificat de către inspectorul de calitate după care va fi din nou distribuit pe masa de
test urmând pașii mai sus menționați.
6. După printarea etichetei , sistemul indică locația unde trebuie pus cab lajul
pentru a adăuga eticheta de test la dimensiunea cerută de către client.
7. Odată asezat cablajul în locația corectă, se adaugă eticheta de test pe cablaj.
Acum testarea electrică a cablajului s -a încheiat, iar cablajul este așezat în ladă. Lada la r ândul
ei va fi așezată pe paletul de ieșire din proces.

15

Model de m asă de testare electr ică

Model de modul de test

16

Capitolul 2 -Metodologia Six Sigma

“ Importanța produselor de calit ate în industria automobilelor primează în fața numărului
mare de cablaje pro duse. După cum ne -a demonstrat ș i filozofia “Quality is job 1” (Calitatea
este pe primul loc) adoptată de compania Ford in anii 80’ , prioritiz area calitatii produselor este
mai mult decât un slogan. Producătorii din industria de automobi le cunosc importanța calității
în satisfacerea clientului și în creșterea credibilității în fața clientului.
Six Sigma trebuie să fie ceva mai mult decât o poveste promovată de către conducerea unei
companii. Angajații trebuie instruiți pentru a fi conștie nți de importanța calității și a
îmbunătățirii continue a proceselor. ” [HOW SIX SIGMA HAS IMPROVED THE AUTOMOBILE INDUSTRY]

2.1 Aplicarea metodologiei Six Sigma în compania LWS
2.1.1 Informații generale ale proiectului

General Project Information
Project N ame Îmbunătățirea procesului de testare electrică a
cablajelor auto CKD
Project Sponsor LEONI Wiring Systems
Project Manager Flămînd Silvia
Email Address silvia_ tofana @yahoo.com
Phone Number 0760889756
Organizational Unit BMW
Process Impacted Testare electrica a cablajelor auto CKD
Expected Start Date 03.10.2019
Expected Completion
Date 30.07.2020
Expected Savings $7,300
Estimated Costs $4,800

17

Proiectul de îmbunătățire este numit : “Îmbun ătătirea testarii electrice a cablajelor CKD
prin metoda Six Sigma ” , sponsorul proiectului fiind chiar compania în cadrul căreia se va
desfășura Wiring System Solutions.

Data de start a proiectului a fost 30 Octombrie 2019 cu deadline 30 Iulie 2020 . Cost urile
acestui proiect sunt de aproximativ 4.800 € . Toate costurile vor impacta procesul de testare
electrică a cablajelor auto din BU BMW LU .
2.1.2 Descrierea problemei, obiectivelor și rezultatelor proiectului

Describe the Problem or Issue, Goals, Objec tives, and Deliverables of
this Project
Problem or Issue La masa de test operatorul poate sa treac ă peste pasul de adaugare a etichetei de
test prin apasarea switch -ului de test cu degetul sau alte obiecte. (Ex. Scule de
deblocare)
Purpose of
Project Catalog de instruire. Reducerea PPM -ului intern. Reducerea PPM -ului extern.
Reducerea num ărului de reclama ții. Cre șterea eficien ței.
Business Case In urma analizelor de fezabilitate efectuate și a rapoartelor întocmite, s -a
considerat că este necesar efect uarea investi ților prin achizi ționarea unor noi
module de detec ție a etichetei de test și a unui nou concept de program pentru a
putea ajunge l a un nivel ridicat de calitate ș i pentru a reduce riscurile de
neconformit ăți.
Goals / Metrics Disponibilitatea de resurse în calificarea intern ă și a evalu ărilor periodice.
Instruirea personalului 2 persoane/saptamâ nă. Misiunea rezolv ării problemei lipsei
etichetei de test este de a scadea PPM -ul extern cu 50 % la nivel general în Leoni
în urmatorul an, fa ță de anu l 2019.
Expected
Deliverables PPM scazut

18

Pentru alegerea optimă a problemei am efectuat studii pe bază de grafice, aparent
problema prioritară este riscul ridicat de trimitere a cablajelor către client fără eticheta de test.
Scopul proiectului va fi eliminarea acestui risc si implicit reducerea PPM -ului intern și extern,
reducerea numărului de reclamații dar si creșterea eficienței operatorului și a echipamentului
de testare.

2.1.3 Definirea p ietrei de temelie

Define the Project Scope and Schedule
Within Scope Acest proiect se desfașoară î n procesul de testare electric ă a cablajelor CKD,la
început pe unul dintre proiectele NON -JIT pe toate schimburile de lucru, iar mai
apoi pe toate celelalte proiecte Non -Jit.
Outside of Scope Nu este cazul, nu e xistă suprapuneri, interferen țe.
Tentative Schedule Key Milestone Start Complete
Form Project Team / Preliminary Review
/ Scope 3-Oct-19 15-Oct-19
Finalize Project Plan / Charter / Kick Off 30-Oct-19 15-Nov-19
Define Phase 20-Nov-19 29-Nov-19
Measurement Phase 29-Nov-19 15-Jan-20
Analysis Phase 20-Jan-20 10-Feb-20
Improvement Phase 13-Feb-20 13-Jul-20
Control Phase 13-Jul-20 13-Sep-20
Project Summary Report and Close Out 14-Sep-20 23-Dec-20

19

2.1.4 Definirea resurselor ș i a costurilor proiectului
Define the Project Resources and Costs
Project Team Flămînd Silvia, Aresan Alin, Bosca Anca, Radu Simionca
Support
Resources Inginer calitate, Inginer test electric, Inginer de produc ție, Segment Leader, resurse
materiale și financiare
Special Needs Training extern de folosire a noului concept de testare

Cost Type Vendor / Labor Names Rate Qty Amount
Furnizor Pop Ioan $100.00 13 $1,300
Furnizor Marginean Sergiu $100.00 17 $1,700
Furnizor Vrasmas Alexandru $200.00 9 $1,800

$0
Total Costs $4,800

În pr oiect pe lângă managerul de proiect și echipa de proiect , vom avea și alte
departamente suport care vor fi implicate pe parcurs când este nevoie. Costurile proiectului pe
parte de furnizori se ridică la aproximativ 4800 € acestea implică trainingurile efe ctuate de
către firma externă.

20

2.1.5 Definirea beneficiilor proiectului și clienții

Define the Project Benefits and Customers
Process Owner Managerul calit ății deține toate informa țile cu privire la reclama țiile
clienților și le distribuie la subordona ții săi pentru a le rezolva cât mai
repede. Fiecă rui ingi ner de calitate i se atribuie câ te o recl amație pe care
acesta trebuie să o dezbat ă, să o remedieze și să vina cu p ropuneri pentru
eventuala apariț ie.
Key Stakeholders Managerii de proi ect, Departamentul de cal itate, Departamentul de
producț ie, Departametul de Dezvoltare și Investi ții, Departamentul
Economic.
Final Customer LEONI Wiring Systems
Expected Benefits Scăderea PPM -ului intern și extern , reducerea reclamaț iilor
Type of Benefit Describe Basis of Estimate Est Benefit
Specific Cost Savings Economie de costuri prin eliminarea reclamaț iilor și
costurilor specifice $5,500
Enhanced Revenues Nu este aplicabil $0
Higher Productivity (Soft) Câștigarea timpilor î n produc ție $1,000
Improved Compliance Conformitate cu cerinț ele, fără sancțiuni și pierderi din
buget $800
Better Decision Making $0
Less Maintenance $0
Other Costs Avoided $0
$7,300

Beneficiarul proiectului, compania care va beneficia de îmb unătațiri în cadrul acestui
proiect este LEONI Wiring Systems , în urma acestui proiect , se aște aptă reducerea PPM -ului
intern ș i extern cu până la 50 % în următoarele 6 luni. Estimarea benefit -ului în urma acestui
proiect este de aproximativ 7300 €.

21

2.1.6 Descrierea riscurilor din proces

Describe Project Risks, Constraints, and Assumptions
Risks 1. Nealocarea de resurse financiare din partea conducerii.
2. Am ânarea procesulu i de instruire și reprogramarea acestuia.
3. Demisionarea personalului cu experien ță.
Constraints 1. Fluctuaț ia de personal prin angajarea unor operatori f ără experiență și
demisionarea angajaților cu experiență în domeniu.
2. Respingerea instruirilor și nealocarea de resurse de c ătre birou
economic și aprovizionare.
3. Limitarea aloc ărilor de resurse în aplicarea acestui proiect.
Assumptions 1. Proiectul urmează o aplicare Six Sigma. Organizația nu are experien ță
în abordarea acestor metodologii. Această aplicație pre supune
implicarerea tuturor parț ilor interesate și mai ales înțelegerea abor dării
celor 6 sigma de produs, proces ș i rezultate ale acestora.
2. Acest proiect este susținut de către managerul de calitate și directorul
de producț ie însă proiectul preconizeaz ă că este necesar în implementarea
cu succes a acesteia și obținerea unor rezultate în timp.

Prepared by: Flămînd Silvia Date: July 16 , 2020

În proc es sunt anumite riscuri care pot să ducă la amânarea îmbunătățirilor din proces
sau chiar la imposibilitatea de realizare a acestuia. Aceste riscuri trebuie analizate și soluționate
pentru a evita eventualele turbu lențe din proiect, astfel că s -au luat măsuri pntru fiecare risc în
parte:

1. Nealocarea de resurse financiare din partea conducerii – S-au realizat ședințe de
stabilire a resurselor financiare și banii au fost virați la începutul proiectului,
urmând mai apo i să se vireze bani pentru cheltuielile imprevizibile.

22

2. Amânarea procesului de instruire ș i reprogr amarea acestuia compania a
încheiat un contract de colaborare cu firma externă de training care implică
clauze de întârzierea termenului de finalizare a i nstruirii.
3. Demisionarea personalului cu experien ță – S-au realizat studii pe bază de
chestionare pentru a afla stadiul de mulțumire a angajaților iar angajații vor intra
în multiple traininguri care au ca scop motivația lor.

2.1.7 Analiza părțil or implicate

Stakeholder Stakeholder Interest Influence
/ Power Level of
Interest Where do we
need them Strategy /
Communication
to Stakeholder
Director General
Încrederea reciproc ă,
deschide rea spre cele
mai noi solutii tehnice și
apropierea de cl ient,
garat ând o afacere pe
termen lung. 9 9 Intensificarea
relațiilor cu
clientul. Abordarea
subiectului în
sedințele din
decursul
săptămâ nii.
Director Tehnic Găsirea de noi solu ții în
securizarea proceselor
următoare.
9 8 Implementarea
de noi sisteme
atât pentru
proiectul în
derulare cât și
pentru celelalte
părți din procesul
de fabrica ție a
cablajelor. Abordarea
subiectului în
ședintele
săptamanale.
Manger calitate/
Inginer calitate Monitorizarea pr ocesului.
Centralizarea
reclamaț iilor și
rezolvarea ac estora prin
reducerea sa u chiar
eliminarea
neconformităț ilor din
procese. 7 7 Satisfacerea
cerinț elor
clientului În sedin țele și
analizele de
calitate zilnice.

Fiecare parte implicată va avea rolul său în proiect cu activități clar stabilite, fiecare
parte implicată având un interes. Fiecare membru al echipei lucrează pentru atingerea scopului
și a obiectivelor stabilite dar și a intereselor departamentului din care face parte.

23

2.1.8 Diagrama SIPOC

Diagrama SIPOC este un instrument folosit pentru a ide ntifica elementele relevante a
unui proiect de îmbunătățire a unui proces înaint de începerea proiectului. Diagrama SIPOC
ajută la definirea scopului unui proiect complex este de obicei utilizată în faza de măsurare a
metodologiei Six Sigma DMAIC .
“SIPOC r eprezintă un acronim:
S (supplier) = furnizorul (intern sau extern), cel care se frunizează materi a prim ă, informați a
ce intră în proces
I (input) = materialele și datele de intrare în proces. Resursele de care avem nevoie în proces
P (process) = proces ul pe care dorim să -l analizam și a cărui schem ă logică o putem
reprezenta pe coloana centrală
O (output) = datele și produsele (serviciile) rezultate din proces
C (customer) = clientul procesului

24

2.1.9 Diagrama Pareto

Diagrama Pareto este o diagramă de bare combinată cu un grafic cumulativ. Barele sunt
ordonate descrescător și prin înălțimea lor reflectă frecvența sau impactul unei anumite
probleme. Graficul cumulativ arată care este contribuția procentuală a barelor. 1

25

Diagrama Pareto în cazul de față este o tehnică statistică de clasificare a problemelor care
conduc către reclamația externă .

După cum se poate observa î n diagrama pareto de mai jos, cauza cu ponderea cea mai mare
este “Sistemul permite trecerea la ur matorul proces fă ră adăugarea etichetei pe cablaj”.
Pornind de la cele două cauze, s -a elaborat un plan de ac țiuni prin care în primul rand
se va încerca rezolvarea unei reclamaț ii specifice acestei probleme.
În continuarea planului de acț iuni stabilit c a și prim pas pentru rezolvarea reclama ției
se va continua pe baza cauzelor stabilite, cu stabilirea posibilelor alternative și definirea
planului de îmbună tățire.

Contributor % Impact
Sistemul permite tr ecerea la
urmă torul proces f ără
adăugarea etichetei pe cablaj 65%
Operatorul apas ă switchul de
test cu degetul sau alte
obiecte 35%
Total 100%
Tabel 2.9 Contr

26

2.1.10 Calculatorul Six Sigma

Calculul nivelului Sigma este bazat pe numărul defectelor pe milio nul de oportunit ăți
(DPMO)
Pentru a calcula DPMO, avem nevoie de urm ătoarele trei puncte de informație:
a) numărul de unități produse
b) numă rul de oportunităț i de defecte pe produs
c) numărul de defecte
Formula actual ă este:
𝐷𝑃𝑀𝑂 =Număr de defecte x 100000
Num ărul de oportunități de defecte pe produs x număr de unități produse
(Formula 2.1)

65%
35%
0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%
Sistemul permite
trecerea la
urmatorul proces
fara adaugarea
etichetei pe
cablaj
Operatorul
apasa switchul
de test cu
degetul sau alte
obiecteDiagrama Pareto

27

Defecte 35 DPMO 1590,909
Oportunit ăți 1100 Nivelul Sigma 4,4
numarul de oportunităț i de defecte
pe produs 20

Tabel six sigma: 1 690.000
2 308.000
3 66.800
4 6.210
5 320
6 3,4
Calculator Six Sigma

A. Toate valorile cerute pentru a calcula nivelul Sigma
Defecte: 35 DPM O: 1.591
Unităț i: 1.100 Nivel Sigma: 4,45
Oportunităț i pe produs: 20

B. Sigma calculat bazat pe defecte ș i numar de
oportunit ăți
Defecte: 35 DPMO: 1591
Numar de oportunitati: 22.000 Nivel Sigma: 4,45

C. Introduceț i doar DPMO cunoscut
Enter DPMO 1.591 Nivel Sigma: 4,45

Nivelul Sigma la care se află o companie este sistemul de măsurare central Six Sigma
și se defineste pe o sca ră de l 0 la 6. Nivelul 6 Sigma este considerat perfecțiunea, însă autorul
(Pyzdek T., 2010) spune că majoritatea companiilor sunt la nivel Sigma 4.

28

Conform calculelor mai sus efectuate, compania Wiring Systems Solutions este la un
nivel Sigma foarte bun și anume 4,4 însă îmbunătățirea este necesară datorită numărului tot
mai mare de reclamații primite de la client cu problema lipsă etichetă de test.

2.2.11 Diagrama Fishbone și analiza celor „5 De ce ?”
Pentru identificarea cauzei rădăcină vom folosi Diag rama Fishbone și analza celor „5
De ce?”.
“Diagrama Fishbone este o metodă simplă de analiză care ajută la definirea cauzelor
rădăcină a unei problem e analizând cei 5 M (Echipament, Om, Metodă, Material, Mediu) .
Este numită și ,,diagrama Ishikawa”, întrucâ t a fost dezvoltată de către Kaoru Ishikawa sau
,,diagrama os de pește”, deoarece seamănă cu scheletul unui pește.”2
În cazul de față , am analizat problema „ Lipsă etichetă de test pe varianta 318 “
cauzele identificate au fost:
 Echipament
 Eticheta de test nu se scanează după adăugarea acesteia pe cablaj
o Procesul a fost definit astfel, eticheta se scaneaza automat dupa ce
este printat
 Lipsa rola de h ârtie pentru etichet ă/ neprintare etichet ă
o Dacă rola de h ârtie este terminat ă exist ă posibilitatea ca ultima
etichetă să nu fie printat ă.
 Om
 Operatorul apasă switch -ul de test cu degetul
o Modulul de test permite acest lucru
 Operatorul trișează sistemul sărind peste primul pas
o Operatorul testează mai multe cablaje, după care adaugă eticheta
 Operatorul nu respectă instrucțiunea de lucru

29

o Operatorul nu testează cablajul trecând prin toți pașii din
instrucțiunea de lucru

 Metoda
 Metoda de lucru nu este ergonomică
o Operatorul alege calea mai ușoară pentru a testa cablajele.
 Schimbarea operatorilor atunci cand merg la pauza de masa
o În momentul în care operatorii se schimb ă exist ă posibilitatea s ă nu
fie predate activităț iile curente, astfel operatorul care îl înlocuie ște
nu știe exact care sunt pa șii care trebuie s ă ii fac ă și care sunt pa șii
care au fost f ăcuți deja. L ipsa de comunicare

 Material
Nu are influență deoarece lip sa etich etei de test poate apărea indif erent de
materialul folosit .

 Mediu
Nu are influență deoarece zona este bine iluminată, operatorul lucrează în
condiții optime .
 Concurenț a cu celelalte mese de test (care are productivitatea mai
mare)
o Deoarece concuren ța dintre angajaț i este mare, pentru a face c ât
mai multe cablaje aceștia nu execută toți pașii, astfel apar gre șeli
grave, precut nelistarea și nelipirea etichetei pe cablaj.
 Mesele de test sunt p rea apropiate – operatorii comunică între ei astfel
posibilitatea de a nu lipi eticheta este mare
o Operatorii sunt tenta ți să discute cu ceilal ți operatori ast fel
concentrarea pentru activităț iile desf ășurate scade .

30

Analiza celor „5 De ce?” este analiza următoare diagramei Fishbone. După cum ii
spune și numele, metoda constă în adresarea întrebării „De ce?” de 5 ori pentru a afla cauza
fundamentală a cauzelor identificate în diagrama Fishbone.
În cazul de față am folosit această metodă pentru a ajunge la cauza de bază care să ne
răspundă la întrebarea “De ce s -a întâmplat?” (Occurrence) și “De ce nu s -a detectat?” (Non –
detection).
După folosirea analizei mai sus menționate am ajuns la următoarele cauze de bază:
Occurence – Pentru c ă eticheta este testat ă doar ca prezen ță, nu se ș i scaneaz ă
la urm ătorul process

Non detection – Pentru c ă eticheta este testat ă doar ca prezen ță, nu se ș i
scaneaz ă la urmă torul proces

31

FISHBONE
1
OM
1.Operato rul apasă switch -ul de test cu degetul
2.Operatorul trișează sistemul sărind peste primul
pas
3.Operatorul nu respectă instrucțiunea de lucru
Echipament
1.Eticheta de test nu se scanează după
adăugarea acesteia pe cablaj
PROBLEMA:
Lipsă etichetă de
test pe var ianta 318
Material
Fără influență
Metoda
1.Metoda de lucru nu este
ergonomică

Mediu
Fără influență
LEONI -BU BMW –

32

Analiza celor 5 "De Ce?"
Ocurența

1 De Ce?
Pentru că operatorul nu a adaugat
eticheta de test pe cablaj

↓
2 De Ce?
Pentru că operatorul nu a folosit
modulul de test pentru adaugarea și
testarea etichetei de test

↓
3 De Ce?
Pentru c ă la pasu l 2 operatorul a
apăsat switchul de test cu degetul
trișând astfel sistemul

↓
4 De Ce?
Pentru ca sistemul permite acest
lucru

↓
5 De Ce?

Pentru ca eticheta este testată doar
ca prezenț a, nu se ș i scaneaza la
urmatorul proces
Acțiune corectiv ă
Nivelul celor 5 De ce

Acțiuni imediate:
1. Implementarea unui nou sistem care va atribui
fiecare cablaj unei l ăzi, astfel pentru a putea fi
pus în lada, cablajul va trebui sa fie scanat
înainte.

33

Analiza celor 5 "De Ce?"
Non detec ție

1 De Ce?
Pentru c ă operatorul nu a adaugat eticheta
de test pe cablaj

↓
2 De Ce?
Pentru c ă operatorul a e fectuat doar primul
pas al testă rii și anu me a testat mai multe
cablaje să rind peste pasul 2 (adaugarea ș i
testarea prezen ței etichete de test)

↓
3 De Ce?
Pentru c ă la pasul 2 ope ratorul a apăsat
switchul de test cu degetul triș ând astfel
sistemul

↓
4 De Ce?
Pentru c ă sistemul permite acest lucru

↓
5 De Ce?

Pentru c ă eticheta este testat ă doar ca
prezenț a, nu se și scaneaz ă la urm ătorul
proces
Acțiune corectiv ă
Nivelul celor 5 De ce

Acțiuni imediate:
1. 1. Implementarea unui nou
sistem care v a atribui fiecare
cablaj unei lă zi, astfel pentru a
putea fi pus î n lad ă, cablajul va
trebui să fie scanat î nainte.

34

2.2.12 Error proofing

Error Proof Critical Processes

Testarea cablajelor auto

1. Care este defectul?
Cabla jele pot fi livrate la client fă ră etichet ă de test ș i în cantit ăți greșite în ladă

2. De ce este aceasta o problemă?
Sistemul de asamblare a cablajului în mașină la client este automat, înainte de
asamblarea cablajului în mașină acesta este scanat.

3. Cum se remediază la client?
Defectul nu poate fi remediat la client.În cazul acestui defect clientul trebuie să
introducă manual informațiile de pe codul de bare.

4. Ce costuri implică remedierea la client?
Deoarece asamblarea este un process automat , scanarea etichetei de test fiind
imposibilă linia de asamblare se oprește.
Un minute de staționare a liniei de asamblare la client implică costuri de peste 300 €.

5. Este posibil ca defectul sa fie detectat automat ?
Lipsa etichetei poate fi detectată automat prin obligarea scan ării acesteia ca sa poată
trece la urmatorul proces

6. Est e posibil să se emită un avertisment persoanei sursă implicate?
După îmbună tățirea procesului, noul concept va afi șa pe ecranul mesei de test un mesaj
în momentul în care un cablaj a fost scanat fă ră a fi atribuit unei l ăzi

7.Este posibil ca eroarea să fie corectat ă ca parte a procesului buclă ?
Da- După scanarea cablajului ș i a etichetei de lad ă, procesul poate fi continuat fără să
fie nevoie de implicarea Serviciului tehnic .

35

36

2.2.13 Plan de actiuni

Plan de actiuni corective
Imbun ătățirea procesului de testare electric ă a cablajelor auto

Număr de
referință Descrierea acțiunii Scopul acțiunii Responsabil Echipa suport Rezultatul
acțiunii Este
necesarTraining? Update
plan de
control Update
FMEA Data de
implement are

Acțiuni imediate

VS.1 Informare întregului
personal implicat Întreg personalul
implicat trebuie sa
cunoască riscul de a
trimite cablaje fără
etichetă la client QE SGL, SHL,
TS Întregul
personal a fost
informat Nu este necesar Nu este
necesar Nu este
necesar 2 Iulie 20 20

VS.2 Verificarea stocului
din producție pentru a
identifica potențiale
cablaje cu eticheta
lipsă Împiedicarea
cablajelor cu
potențiale
neconformități să
ajungă în magazie. SGL QI,QE, SHL Au fost
verif icate 250
cablaje dintre
care nu s -a
găsit niciun
cablaj cu
eticheta lipsă Este necesare
instruirea
oamenilor care
sortează
cablajele pentru
identificarea
defectului Nu este
necesar Nu este
necesar 15 Iulie 20 20

37

VS.3 Verificarea stocului
din m agazie pentru a
identifica potențiale
cablaje cu eticheta
lipsă Securizarea
clientului SGL QI,QE,SHL Au fost
verificate 530
cablaje dintre
care 5 cablaje
cu eticheta
lipsă Este necesare
instruirea
oamenilor care
sortează
cablajele pentru
identificarea
defectului Nu este
necesar Nu este
necesar 31 Iulie 20 20

VS.4 Simularea defectului
prin încercarea de a
trimite cablajul fara
eticheta în următorul
proces Testarea sistemului QE,TS SGL,SHL Sistemul poate
fi trisat de către
operator, Nu este neces ar Nu este
necesar Nu este
necesar 5 August 20 20

Acțiuni pe termen lung

VL.1 Dezvoltarea si
implementarea unui
nou concept de testare
electrică prin care
cablajul se va scana
dupa testarea electrica
pentru a fi atribuit
unei lăzi
Să asigure
trasabilitatea
cablajelor și să evite
greșeala de
etichetare TS,QE SGL,SHL,AV Noul concept
va fi
implementat
până în 1
August 201 9 Update FMEA Update
plan de
control Update
FMEA 10 August
2020

38

2.2.14 Plan de instruire

Îmbunătățirea procesul ui de testare electric ă a cablajelor auto implică și traininguri pe
care vor trebui să il parcurgă operatorii , implicate în procesul îmbunătățit.
Planul de instruire implică două traininguri:
 Training pentru efectuarea corectă a pașilor de efectuare a testă rii electrice cu
noul concept.
 Training pentru cunoașterea interpretării erorilor pe care masa de test le afisează
în urma detectării unei neconformități.
Ambele traininguri vor fi efectuate de către o firmă externă cu partea practică și mai
apoi partea teoretică precum scrie mai jos:
2.2.14.1 Training pentru efectuarea corectă a pașilor de efectuare a noului concept de testare
electrică .
A. Obiectivul trainingului
În urma trainingului, operatorul iși va re înnoi cunoștintele în procesul de test are ele ctrică
și va cunoaș te toți pașii de setare a echipamentelor de testare electrică.
B. Titlul trainingului
Training pentru efectuarea corectă a procesului de testare electrică și reglarea
echipamentelor de testare electrică.
C. Metoda de training
Operatorii vor participa la un curs pe baza unui material de instruire în urma căruia vor
primi un test de evaluare a cunoștin țelor, iar apoi urm ează evaluarea practic ă. În urma
punctajului obț inut ace știa vor fi considera ți califica ți sau dac ă punctajul est e sub 70
puncte aceș tia vor fi reinstrui ți.

39

D. Limita programului de training
Operatorii vor fi califica ți până in 20 Septembrie 201 9.
E. Scopul trainingului
Calificarea intregului personal care execut ă opera ția de testare electrică a cablajelor auto.
F. Resurse folosite
Trainingul va fi efectuat de către o firma externă, sponsorizat de către firma Wiring
Systems Solutions . Resursele necesare sunt: sala de curs, material de instruire, test de
evaluare, trainer,echipament de testare electrică, progr am de testare electr ică, mostre de
cablaje pentru testare, operatori, centru de cost.
G. Durata trainingului
Cursul va dura 4 ore / zi teorie, 4 ore practic ă timp de 1 saptamana pe 2 grupe î n
săptămâni diferite.
H. Surse de training
Firma care furnizeaz ă echipamentele de testare electrică și servicii de întreținere a
acestora.
I. Situații neprevăzute care pot impiedica operatorii s ă participle la training
Concediu medical, concediu de odihn ă sau comenzile prea mari pot impiedica
participarea operatorilo r la curs.

2.2.14.2 Training pentru cunoașterea interpretării erorilor pe care masa de test le poate
afișa.

40

A. Obiectivul trainingului
În urma trainingului, operatorul își va re înnoi cunoștintele în procesul de testare electrică
și va cunoa ște toate erorile pe care masa de test le afișează în urma detectării unei
neconformități și planul de reacție care trebuie să îl respecte în urma detectării erorilor.
B. Titlul trainingului
Training pentru interpretarea corectă a erorilor la masa de test .

C. M etoda de training
Operatorii vor participa la un curs pe baza unor exerciții practice de instruire în urma
căruia vor primi un test de evaluare a cunoștintelor, iar apoi urm ează evaluarea practică.
În urma punctajului obț inut ace știa vor fi considerați cal ificați sau dacă punctajul este sub
80 puncte ace știa vor fi reinstruiti.
D. Limita programului de training
Operatorii vor fi califica ți până în 20 Septembrie 201 9.

E. Scopul trainingului
Calificarea întregului personal care executa opera ția de testar e electrică a cablajelor auto.

F. Resurse folosite
Trainingul va fi efectuat de către o firma externă, sponsorizat de către firma Wiring
Systems Solutions . Resursele necesare sunt: sala de curs, material de instruire, test de
evaluare, trainer,echipam ent de testare electrică, program de testare electr ică, mostre de
cablaje cu diferite tipuri de defecte, operatori, centru de cost.

41

G. Durata trainingului
Cursul va dura 4 ore / zi teorie, 4 ore practic ă timp de 1 saptamana pe 2 grupe în
săptămâni dife rite.

H. Surse de training
Firma care furnizează echipamentele de testare electrică și servicii de întreținere a
acestora.

I. Situații neprevăzute care pot impiedica operatorii sa particip e la training
Concediu medical, concediu de odihn ă sau comenzi le prea mari pot î mpiedica
participarea operatorilor la curs.

2.3 Soluții de implementat

Pentru îmbunătățirea sistemului de testare electrică a cablajelor auto din companie, se
propune implementarea unui nou sistem de testare.
Pașii noi de proces în si stemul îmbunătățit sunt:
1. Selectarea variantei care urmează să fie testată.
2. Sistemul printează o etichetă de ladă provizorie.
3. Se parcurg pașii de testare electrică din fluxul de proces din vechiul proces.
4. După adaugarea etichetei de test pe cablaj, operator ul va scana eticheta de ladă
provizorie și eticheta de test pentru atribuirea cablajului în ladă.
5. După atribuirea numărului de cablaje maxim care încape într -o ladă sistemul
printează și eticheta finală de ladă.
Operatorul va primi o cartelă cu un user cu cod de bare, iar la scanarea acestui cod de
bare acesta poate afla oricând cantitatea de cablaje din ladă. Aceeiași cartelă va fi folosită prin
scanare și pentru logarea operatorului pe calculator.

42

Noul concept de testare electrică implică o serie de acți uni care trebuie realizate pentru
implementarea acestuia:
1. Alocarea bugetului pentru noul concept – Managerul de producție va aloca din
centrul său de cost bugetul necesar.
2. Achiziționarea unui program de test care să includă pașii de mai sus – Inginerul de
test electric a cerut oferta de program.
3. Implementarea programului de test pe masa de test – După primirea programului ,
un reprezentant de la firma externă împreună cu inginerul de la test ele ctric vor
implementa programul în sistemul nostru de testare.
4. Achiziționarea unui scanner de tehnologie nouă –Scannerul a fost achiziționat
5. Instalarea scanner -ului la masa de test – Instalarea se va face de către tehnicianul de
test electric înainte de implementarea programului.
6. Aprobarea mesei de test – acțiunea se va face de către inginerul de calitate, Inginerul
de test electric și Inginerul de producție . Se vor face teste și simulări cu noul
program.
7. Instruirea personalului implicat în procesul de testare referitor la noul concept de
testare cu fișă de prezență – Inginerul de test electric va instrui întregul personal
implicat.
8. Balansarea postului de testare electrică deoarece timpul de testare crește pentru că
se adaugă pași de testare în plus – Un inginer Ratio va lua timpi în noul proces și se
va stabili un nou tar get de testare.
9. Revizuirea planului de control al procesului de testare electrică – Inginerul de
calitate va adăuga în planul de control noii pași din proces pe ntru care se vor
defini caracteristic i de produs, metode de control ș i plan de reacție.
10. Revizuire a FMEA -ului – responsabilul de FMEA va stabili sedința în cadrul
căreia întreaga echipă va participa la revizuire.

43

După implementarea noului concept de testare electrică a cablajelor urmează o
perioadă de monitorizare în care vor avea loc îmbunătățiri ale conceptului pentru că acesta se
află în p rima lui formă de implementare ș i unele detalii pot fi puse la punct doar după rularea
acestuia.

Prezentul proiect va fi implementat în primă fază pe unul dintre segmente, după
perioada de test o să f ie implementat pe toate segmentele pe care se produc cablajele Non –
JIT.

44

Capitolul 3 –Concluzii și Contribuții proprii

Scopul proiectului de reducere a PPM -ului intern și extern a fo st în urma derulării
proiectului, urmărit prin îmbun ătățirea procesului de testare electrică a cablajelor auto.
Metodologia Six Sigma s -a dovedit a fi foarte eficientă prin care am reușit să
identificăm procesul prioritar îmbunătățirii.
Pe lângă îmbunătățirea procesului de testare electrică a cablajelor au tomat a fost
îmbunătățită și relația cu clientul. Prin aplicarea unor astfel de metodologii precum Six Sigma
compania crește din punct de vedere al calității. PPM -ul intern și cel extern au s căzut imediat
după aplicarea acș iunilor im ediate.
Soluțiile prop use au fost stabilite în urma unei ședințe de brainstorming , noul concept
fiind în prima lui formă de implementare, acesta va fi pe parcurs îmbunătățit pe ntru că unele
detalii pot fi îmbunătățite doar dup ă implementarea conceptului.
Noul concept de testar e electrică va avea un impact puternic în îmbunătățirea timpului
de testare deoarece operatorul nu va mai fi nevoit s ă numere cablajele din ladă, doar cu o simplă
scanare a codul de bare pe care operatorul îl va primi se poate afla în timp real cantitatea testate
din ladă.
Proiectul elimină pe lângă costurile eventualelor reclamații și costurile acțiunilor
imediate :
Operatorul punctează eticheta de test cu un p unct verde pentru a dovedi
verificarea etichetei de test
Trainerul împreună cu inspectorul de cal itate verifică rola de hartie de pe care
se dezlipesc etichetele de test pentru a verifica dacă nu a rămas vreo etichetă
nelipită pe cablaj
Timpul de testare va crește cu aproximativ 4 secunde/cablaj , cât durează scanarea
etichetei de ladă și a etichetei de test.

45

ANEXE – CERCETARI NUMERICE SI EXPERIMENTALE

46

47

48

49

50

51

52

53

54