Imbunatatirea Tehnologiei de Executie a Mecanismului Valva de Drenaj

CUPRINS

Lucrarea de licență, ÎMBUNĂTĂȚIREA TEHNOLOGIEI DE EXECUTIE A MECANISMULUI VALVA DE DRENAJ, își propune cercetarea modului în care se prelucrează mecanismul nostru și metoda prin care s-a îmbunătățit procesul de producție.

Având în vedere faptul că mecanismul nostru se executa înainte pe un strung CNC HASS-ST 1 Clasic, iar acum în urma îmbunătățirii procesului acesta se execută pe un strung CNC HASS-ST 30 Modern si am prezentat avantajele trecerii de la prelucrarea clasică pe cea modernă.

Scopul principal al lucrării este de a vedea și de a detalia întregul proces îmbunătățit și de a prezenta avantajele obșinute în urma acestuia.

Valva de drenaj este un semifabricat de larg consum, necesitând o producție de serie mare sau de masă. Tehnologia de execuție a acestui produs trebuie încât să se poată realiza la o serie mare dar cu un cost scăzut. S-a ales tehnologia de execuție a mecanismului pe un strung CNC HASS-ST 30.

În urma compararii am realizat că trecerea prelucrării mecanismului nostru de pe CNC HASS-ST 1 pe cea CNC HASS-ST 1 este un avantaj reducand uzura sculelor si un efort minim de munca.

Lucrarea este formata astfel:

1. Introducere;

2. Metodele de obtinere valvei de drenaj;

3. Îmbunătățirea tehnologiei de prelucrare a mecanismului valva de drenaj;

4. Concluzii.

SUMARY: Improving technology implementation mechanism drain valve.

Undergraduate work, improving technology EXECUTION MECHANISM drain valve, aims researching how to process our mechanism and method to improve the production process. Given that our mechanism is executed before a lathe CNC HASS-ST 1 class, and now after improving the process it runs on a lathe CNC HASS-ST 30 Modern and presented the advantages of switching from processing classic on the modern . The main purpose of this paper is to see and to detail the whole process and to provide improved benefits obtained from it. Drain valve is a blank consumer, requiring a mass production or mass. Technology execution of this product should be possible that a large number but low cost. We chose execution technology mechanism on a lathe CNC HASS-ST 30. The comparison I realized that our transition mechanism processing on CNC HASS-1 at the CNC HASS ST-ST 1 is an advantage reducing tool wear and minimal effort for work.

The work is composed as follows:

• 1. Introduction;

• 2. The methods for obtaining drainage valve;

• 3. Improved processing technology drain valve mechanism;

• 4. Conclusions

LISTA FIGURILOR ȘI A TABELELOR

Fig. 1.1. Bistrita (România)………….……………………………………………………10 Fig. 1.2. Bistrița (România) ………………………………………………………………11 Fig. 2.1. Bara hexagonală…………………………………………………………………14 Fig. 2.2. Stungjire de degroșare exterioară………………………………………………..15 Fig2.3.Formele conice ………………………….…………………………………………15 Fig. 2.4. Bara hexagonala…………………………………………………………………16 Fig. 2.5. Realizarea formelor conice ………………………………………………………16 Fig 2.6. Realizarea filetului.………………………………………………………………17 Fig. 2.7. Tesirea marginilor……………………………………………………………….17 Fig. 2.8. Valva de drenaj………………………………………………………………….17 Fig. 3.1. Hass St 30……………………………………………………………………21 Fig. 3.2 CNC Hass ST 30……………………………………………… 22

Fig. 4.2. Generare cod G………………………..………………………………………30

INTRODUCERE

Elaborarea acestui proiect a fost de a cerceta si de a urmari procesul de execuție al mecanismului valva de drenaj si de a-l îmbunătăți. S-a urmarit comparația între realizarea mecanismului pe un strung CNC HASS-ST 1 și realizarea pe un strung CNC HASS-ST 30, apoi sa demonstrat că cel mai BUN proces de execuție s-ar obtine pe strungul CNC HASS-ST30.

Lucrarea este structurată pe patru capitole, acestea continand mai multe subcapitole.

Lucrarea este formata astfel:

1. Introducere;

2. Metodele de obtinere valvei de drenaj;

3. Îmbunătățirea tehnologiei de prelucrare a mecanismului valva de drenaj;

4. Descrierea generala softului SolidCam.

Concluzii

În primul capitol s-a făcut o prezentare a temei și a întreprinderii din care s-au obtinut informații cu elaborarea prelucrării mecanismului.

Capitolul doi prezinta prelucrarea proceselor tehnologice a valvei de drenaj .

Capitolul trei vorbeste despre avantajele trecerii de pe strung CNC HASS-ST 1 la strung CNC HASS-ST 30, impreuna cu soluțiile privind îmbunătățitea tehnologiei de execuție a mecanismului.

Ultimul capitol, capitolul 4, prezintă concluziile acestei cercetări.

Capitolul I

Introducere

Prezentarea lucrarii

“Haas Automation ,,

Mașinile  Haas sunt construite pentru performanță. De la metalul brut până la mașina finisată, Haas insistă asupra calității la fiecare pas, rezultând un produs care este puternic, de încredere, și făcut pentru a rezista.

Centrele de strunjire Haas de înaltă performanță sunt concepute pentru a fi foarte precise și foarte stabile termic. Toate piesele turnate au fost optimizate folosind analiza cu element finit pentru a produce desenele cele mai rigide, îmbunătățind în același timp și lichidul de răcire a fluxului, și simplificarea de întreținere. Capetele ax au un design compact, simetric pentru stabilitate termică și rigiditate, iar designul de pană la 45 de grade crește foarte mult plicul-instrument de montaj si imbunatateste fluxul de cip. Linia completă Haas Automatizare de centrele de strunjire CNC este conceput pentru a satisface clientii de mașini moderne, acum și viitor. Mașinile oferă o gamă largă de capacități, inclusiv versiunile mari Bore care cresc puterea și capacitatea păstrând amprenta originala. Modele dual-ax și axa Y producție boost capacitatea și reduce setarile pentru "face-in-one" de prelucrare, și seria noastră de Toolroom Strungurile extind linia de produse și posibilitățile și mai mult.

Gene F. Haas a fondat Haas Automation în 1983 a inceput sa produca mașini-unelte accesorii scule. Compania a intrat în industria mașină unealtă cu primul complet automat, indexatorul Collet programabil – un dispozitiv folosit pentru prelucrarea pieselor de poziție cu mare precizie. In urmatorii patru ani, compania si-a extins linia de produse pentru a include tabele complet programabile rotative, indexers rotative, si accesorii de masini unelte.

În 1987, Haas Automation a început în curs de dezvoltare primul centru de prelucrare vertical , o mașină conceputa pentru a efectua operațiuni, cum ar fi frezare, gaurire si filetare. Aceasta masina, VF-1, a fost introdus la un cost competitiv cu mașini-unelte de la producatori offshore. Primele VF-1 prototipuri au fost finalizate în 1988 și a introdus la tehnologia de fabricare Salonul International (STIB '88), în Chicago, Illinois.
1983: Haas Automation, Inc. cu sediul în Sun Valley, CA.
1991: Haas se mută la facilități mai mari în Chatsworth, CA.
1997: Haas se mută la scop-construit pe 86 de acri din Oxnard, CA.

Strungurile din clasa Hass ST-30 întrunesc cerințe ridicate în ceea ce privește precizia de prelucrare datorită unui concept foarte sofisticat al design-ului mașinii. Acesta, printre altele, include un design termo-simetric care face față oricăror variații de temperatură și, în același timp, minimizează vibrațiile nedorite datorită stabilității sale. Proprietățile termice ale acestui strung sunt optimizate suplimentar datorită integrării unui sistem sofisticat de răcire prin batiul mașinii. Prin acest sistem, lichidul circulă prin batiu pentru a menține temperatura acestuia constantă și pentru a elimina variațiile termice care pot apare în timpul proceselor de prelucrare. De asemenea, dinamica procesului, din punct de vedere al preciziei, beneficiază de ghidajele cu lățime mărită pe toate axele liniare. 

Pe de altă parte, acest concept minimizează vibrațiile și îmbunătățește eficiența transmisiei, lucru care duce la îmbunătățirea seminificativă a performațelor de strunjire și a vitezei de lucru. Capul revolver (turela) are 12 posturi în varianta standard. Opțiunea prin care se pot utiliza scule de strunjire cu diametre de până la 550 mm este în clasa de strunguri din care face parte seria Hass.

acchttp://int.haascnc.com/home.asp?intLanguageCode=1033esat la data de 9.05.2015

Prezentarea firmei

COMELF SA

Fig. 1.1. Bistrita (România)

2 www.comelf.ro, accesat la data de 15.05.2015

Societatea este cotata la Bursa de valori Bucuresti, fiind una dintre cele 12 unitati fondatoare ale Bursei de valori din Romania

Obiectivele noastre

Satisfacerea deplina a tuturor cerintelor si asteptarilor clientilor prin ofertarea de produse si servicii la cele mai inalte standarde de calitate.

Asigurarea unei pozitii favorabile pentru COMELF pe piata mondiala, in ceea ce priveste calitatea produselor executate.

Obtinerea si consolidarea permanenta de catre COMELF a statutului de furnizor agreat atat pentru principalele companii producatoare de echipamente/utilaje pentru industria energetica, cat si pentru principalele companii producatoare de masini terasiere, active pe piata europeana si mondiala.

Dezvoltarea flexibilitatii firmei in abordarea  de produse si servicii “la cheie” pentru noi domenii de varf.

Comelf – Productie Instalatii Protectia Mediului – Executie Produse dupa Proiecte Proprii

ECHIPAMENTE PENTRU DESPRAFUIREA GAZELOR INDUSTRIALE:

– Filtre cu saci

ECHIPAMENTE DESTINATE STATIILOR DE EPURARE A APELOR UZATE

– Gratare plane cu curatire mecanica tip GRP

– Curatitor desnisipator tip NA

– Raclor pentru decantor radial primar DLP

– Raclor pentru decantor radial secundar tip DRSL cu lama

– Raclor pentru decantor radial secundar cu evacuarea hidraulica a namolului DRSH

– Raclor pentru decantor longitudinal tip DLSS cu evacuarea hidraulica prin sifonare a namolului

– Raclor pentru decantor longitudinal secundar tip DLSP cu evacuarea prin pompare a namolului

– Raclor pentru ingrosator de namol tip IN

– Echipament mecanic la metantanc

Comelf – Producator Utilaje Protectia Mediului – Filtre cu Saci – Echipamente Statii Epurare Ape Uzate.

Comelf – Productie Echipamente Industriale – Executie Produse dupa Proiectele Clientului.

Investitiile realizate in dotarea tehnica a societatii prin achizitia de echipamente si tehnologii moderne, ne permit in prezent abordarea si productia unei game variate de produse dupa cum urmeaza:

Echipamente pentru desprafuirea gazelor industriale (Electrofiltre si filtre cu saci)

Echipamente pentru tratarea si epurarea apelor uzate

Echipamente hidromecanice si hidroenergetice

Echipamente pentru centrale electrice cogenerative cu turbine pe gaz (module filtre, difuzoare, conducte intrare, conducte iesire, diverter, cosuri de fum)

Cazane, schimbatoare de caldura, conducte racite, rezervoare de stocare

Constructii metalice din otel inoxidabil

Componente si masini terasiere 

Componente pentru centrale eoliene

Comelf, o istorie de 40 de ani, clădită cu aproape 100 de oameni care au lucrat tot timpul aici.

Împreună de peste 35 de ani!”. Așa s-a numit sărbătoarea organizată, vineri seara, la sediul Comelf Bistrița

în cinstea celor circa o sută de angajați care lucrează aici de patru decenii. Ideea i-a venit managerului firmei, Dorin Stoian, care a aflat, de curând, că sunt salariați ai firmei care lucrează de patru decenii neîntrerupt. I-a sărbătorit pe toți în prima zi de primăvară.

„Această manifestare de astăzi s-a născut în ianuarie dintr-o idee a unui coleg care m-a informat că un salariat al nostru a împlinit 40 de ani de când s-a angajat la Comelf. Și atunci ne-am dus noi și l-am felicitat. 40 de ani de activitate neîntreruptă într-o societate e ceva care trebuie marcat. Am crezut că sunt puțini în situația aceasta, dar am aflat că sunt mult mai mulți. Am făcut un inventar și am aflat că sunt 38 de bărbați în situația de a împlini în cursul acestui an 40 de ani neîntrerupți de activitate în Comelf, dar și 46 de femei care, în acest an, vor împlini peste 35 de ani de activitate neîntreruptă în Comelf. De aici s-a născut ideea că avem de-a face cu un fenomen de masă, nu e ceva singular, care trebuie să fie o mândrie pentru Comelf și toți acești oameni trebuie să fie apreciați pentru ceea ce au făcut în toți acești ani”, a declarat managerul Dorin Stoian.

El a spus că s-a gândit că cea mai bună zi pentru sărbătorirea acestor angajați i s-a părut a fi 1 Martie, prima zi de primăvară. Ei au fost invitați în cantina firmei, renovată de curând, unde doamnelor li s-au oferit trandafiri și mărțișoare, iar domnilor cupe cu șampanie.

Cu acest prilej, Dorin Stoian le-a făcut celor prezenți o trecere în revistă a istoriei firmei. El le-a spus că totul a început în martie 1971, în urmă cu 42 de ani. Denumirea inițială a fost Întreprinderea de Utilaj pentru Industria Materialelor de Construcții și Refractare (IUMCR) pe structura căreia s-a descis în 1975 să se construiască un Combinat Industrial de Construcții de Mașini. Acesta trebuia să aibă 24.000 de salariați în condițiile în care Bistrița avea, la vremea aceea, doar 20.000 de locuitori. Niciodată combinatul nu a avut mai mult de 11.000 de angajați.

„Unii poate își aduc aminte că, la Revelionul din 1981, în decembrie am plecat din Combinat și ne-am întors în Întreprinderea de Utilaj Tehnologic (IUT). Din 1982 a funcționat IUT. Combinatul s-a împărțit în trei unități: Mecanica (Mebis), IPE (Întreprinderea de Produce Electrotehnice) și IUT cu Turnătoria, Forja și Armăturile.

Fig. 1.2. Bistrița (România)

El a spus că, în prezent, Comelf poate fi considerată o firmă „foarte mare” în comparație cu altele din Europa care au același profil , iar succesul ei se datorează unui număr de 80-90 de oameni care lucrează în ea de 35-41 de ani.

„Când am luat ființă eram o întreprindere rudimentară. Nu aveam nici utilaje, nici concepție de industriași, nici experiență. Și atunci am spus că trebuie să facem ceva. În anii 70-80 a fost o dotare foarte precară, după care am început să investim în fiecare an. Un pas esențial în traiectoria Comelf a fost cumpărarea primului laser pe care l-am adus din Norvegia de la o întreprindere a lui Volvo care și-a schimbat aparatura. Și acum marile întreprinderi, la zece ani schimbă utilajele. În puțin timp, vom începe și noi să facem aceste lucruri. Am adus utilajul fără aprobare de la nimeni, pe riscul nostru și, în special, al meu și bine am făcut fiindcă ne-a schimbat cursul. Prin acei ani, investeam câte 400.000 de euro. Trebuie remarcat că sunt o serie de oameni în Comelf care știu să facă cu 500.000 de euro ce fac alții cu două milioane. Dacă am compara managementul nostru cu managementul de la stat am putea spune că pentru orice eroare la stat se găsesc bani să se acopere găurile până se ajunge ca la Oltchim”, a spus Stoian.

El a declarat că, în 2005, când era hotărât că România va intra în UE, și-a spus că trebuie făcut ceva fiindcă „eram desculți, cu pantofii rupți”.

„Am luat atunci un credit de investiții de trei milioane de lei și am făcut o infuzie de echipament cu care am putut fi pregătiți să facem față pretențiilor de pe piața europeană. De atunci, în fiecare an am investit minimum un milion de euro, iar acum derulăm un proiect de investiții de 8 milioane de euro. E în derulare. Asta înseamnă că anul acesta și la anul vor apărea schimbări majore în peisajul pe care îl vedem în secțiile de producție. Să știți că nu primim niciun cadou. Noi am fost forțai să intzrăm în acest proiect fiindcă avem o problemă majoră în instalațiile de ridicat. 74 de poduri sunt într-o situație foarte precară și, oricât am încercat să găsim soluții cu idei năstrușnice, este dificil și atunci am hotărât să intrăm în acest proiect. Sunt 122 de poziții de echipamente de achiziționat care înseamnă un efort extraordinar. E o echipă pentru această acțiune, dar suntem siguri că vom avea succes. Cam așa a înțeles Comelf să se dezvolte în acești ani”, a declarat Stoian.

Fig 1.3 Bistrita (Romania)

„În principal, în anii 70 făceam construcții metalice, electrofiltre. România se afla în acea nebunească dezvoltare industrială și era o criză acută de electrofiltre. Dacă le-ar fi cumpărat de pe piața europeană, ar fi fost foarte costisitor. În anii aceia, cu toate că dezvoltarea era nebunească, totuși lucrurile erau produse profesional. România a cumpărat licența cea mai bună de pe piața europeană de la vremea aceea și a început să producă electrofiltre în România, la Bistrița. Electrofiltrele înseamnă niște construcții foarte mari din table subțiri, 5-6, 3-4, care vedem că e o problemă și azi. Ne-am format pentru acest domeniu și acum e ușor să fabricăm produse similare. Cine erau beneficiarii noștri în 75? RSR România, RP Chineză, URSS, Siria, Bangladeș, Filipine, Pakistan, Irak, Iran, toți de-ai noștri, de orientare politică comună. Azi, clienții Comelf sunt General Electrics (Franța), Siemens, Komatsu Utility Europe (Italia), Atlas Copco, Doosan, AAF, Bomag, Temec (Italia), Braden (Olanda), Casagrande (Italia). Noi avem cei mai pretențioși clienți care pot exista și totuși ne străduim și facem față acestor pretenții. Am crescut de la producții de 5 milioane de euro la 34 de milioane de euro într-o situație în care personalul a scăzut considerabil”, a spus Stoian.

Managerul Comelf a declarat că toate aceste succese se datorează și oamenilor care lucrează de o viață în Comelf. De exemplu, familia Pop Ioan și Maria lucrează la Comelf de peste 40 de ani. Tot aici s-au angajat și copiii lor, dar și soțiile acestora. Un număr de 338 de salariați ai Comelf nu erau născuți când sărbătoriții de vineri și-au început activitatea.

Capitolul II

Conceptul de proces de producție poate fi definit prin totalitatea acțiunilor conștiente ale angajaților unei întreprinderi, îndreptate cu ajutorul diferitelor mașini, utilaje sau instalații asupra materiilor prime, materialelor sau a altor componente în scopul transformării lor în produse, lucrări sau servicii cu o anumită valoare de piață.

Modalitate de obținere

Pentru realizarea valvei de drenaj, înainte de îmbunătățirea procesului de prelucrare și trecerea lui pe un strung CNC HASS-ST 30, el se realiză pe un strung CNC HASS –ST 1, din cadrul sectiei de sculărie COMELF Bistrița.

Valva de drenaj, este un element al sistemului de aspersoare GARDENA valva de golire ce previne stricaciunile cauzate de înghet sistemului instalat sub pamânt. Acest lucru este posibil datorita golirii automate atunci când sistemul este scos din functiune, valva se deschide când în sistem presiunea apei este sub aprox. 02 bari. Valva de golire trebuie instalata la cel mai de jos nivel al sistemului de irigare si pentru golirea în siguranta ca element de legătură între un produs și o conductă ( furtun, tub) și are rolul de golire a apei sau emulsiei . Este o conexiune sigură. Aceste valve de drenaj sunt folosite și la instalații de răcire, ele asigurând o soluție pentru aceste probleme, dacă sunt echipate cu inele de etanșare, acestea elimină necesitatea lichidului, astfel instalarea lui va dura mai puțin.

Mecanismul valve de drenaj este un produs de consum, folosit pentru transferul unor fluide (gaz/ lichid) între un recipient (ex. butelie) și o instalație sau o țeavă (ex. se poate folosi pentru legarea unui furtun de cauciuc la instalația de apă necesară în grădinărit, la stropirea plantelor).

Aceste valve de drenaj, fiind produse de consum, necesită o producție de serie mai mare. De aceea, tehnologia de execuție a acestui produs trebuie aleasă într-un mod cat mai atent, astfel încât să se poată realiza la o serie mai mare dar cu un cost scăzut. Am ales tehnologia de execuție a mecanismului valva de drenaj pe un strung cu comandă numerică tip CNC HASS-ST 1.

În alegerea mașinii, pe lângă forma geometrică a produsului trebuie să ținem cont și de dotarea tehnologică de care se dispune la realizarea acestui produs cat si de ruperea spanului.

Produsul se poate realiza în mai multe moduri printre care o posibilitate ar fi să se înceapă prelucrarea cu „brăduțul” pe care ulterior se va insera furtunul elastic (de cauciuc), iar după realizarea părții anterioare, dacă se dispune de o mașină cu două universale, produsul să fie transferat în al doilea universal (back springle). Această metodă presupune existența unei astfel de mașini care este prea puțin folosită și de aceea nu luăm în considerare această posibilitate de prelucrare.

Trebuie sa luam in considerare si procesul de formare a aschiei si ce material folosim.

Procesul formarii aschiei

În procesul de prelucrare desprinderea așchilor are loc ca urmare a acțiuni forței F aplicată asupra sculei așchietoare .Apăsarea exercitată de sculă crește treptat ,producînd la început deformarea locală ,în stare elastică a materialului ,după care, pe măsură ce apăsarea crește ,deformațiile trec în stare plastică alunecînd pe suprafața sculei așchietoare .Datorită frecărilor intense ce apar între suprafața sculei și materialul îndepărtat apar modificări structurale atît la materialul desprins cît și în suprafața superficială a piesei .Procesul intens de comprimare a metalului la formarea așchilor poartă numele de tasareaașchiei și este rezultatul direct al deformări plastice la care este supus, local ,materialul în timpul prelucrării .Fenomenul de tasare este ifluențat de natura materialului piesei ,geometria sculei și vitezade așchiere.

Tipuri de așchii.

Forma așchilor rezultate la prelucrarea prin așchiere depinde de natura materialului de prelucrat ,de forma geometrica a sculei ,de regimul deașchiere.După forma lor așchile pot fii : de rupere, care se prezinta sub formă de părții izolate rupte una de alta.Aceste așchii se obțin de regulă la prelucrarea materialelor fragile ,cum ar fii fonta ,bronzurile, de forfecare sau de fragmentare ,care se prezintă sub forma unor elemente unite între ele ,avînd o suprafață zimțată pe partea concavă a așchiei. De obicei aceste așchi se obțin la prelucrarea materrialelor dure și semidure.continue sau de curgere care se prezintă sub forma unor pamblici continui netede,așchi ce se obțin la prelucrarea materialelor moi ,a alamelor.

Mișcarea principală poate fii de rotație sau de translație.

Pe lîngă mișcarea principală de așchiere este necesară și o mișcare de avans care asigură detașarea continuă a așchilor . Această mișcare poate fi executată de scula așchietoare (la strunjire ,rabotare)sau de piesa de prelucrat (la frezare ,mortezare ).Suprafața de pe care se îndepărtează

așchile se numește suprafață de așchiere iar suprafața rezultată în urma așchieri se numește suprafață așchiată.

Dimensiunile așchilor depind de regimul de așchiere ales ,regim ce include avansul sculei așchietoare și viteza de rotație a piesei (la strunjire ) sau viteza de rotație a sculei și viteza de avans a piesei (la frezare) .

 Lățimea așchiei reprezintă distanța dintre suprafața de așchiat și suprafața așchiată,măsurată pe suprafața de așchiere

Grosimea așchiei este dată de avansul făcut de scula așchietoare în suprafața de așchiat la o rotație completă a piesei .Aceste dimensiuni se măsoară în milimetri .

Mișcări necesare la așchiere și dimensiunile așchei

Desprinderea așchilor de pe suprafața unui semifabricat presupune o mișcarefelativă între scula așchietoare și piesa de prelucrat .Mișcarea imprimată sculei așchietoare (la frezare),sau piesei de prelucrat (lastrunjire),în vederea detașării așchilor ,se numește

mișcare principală de așchiere.

Inoxul este un material mai dur, nefavorabil de prelucratori necesita atentie sporita la prelucrare. Necesita un tip de scule speciale inoxului, care prezinta un cost mai mare decat prelucrarea OLC-ului.

În metalurgie, otelul inoxidabil, de asemenea, cunoscut sub numele de oțel inox sau inox din franceză "inoxydable", este un aliaj de oțel cu un minim de 10.5% [1] crom în greutate.
Din oțel inoxidabil nu corodează ușor, rugina sau pata cu apă ca oțelul obișnuit. Cu toate acestea, nu este pe deplin pata-dovada in low-oxigen, de înaltă salinitate, sau medii sărace în aer de circulație.Există diferite grade si finisaje de suprafață din oțel inoxidabil pentru a se potrivi mediului aliajului trebuie să îndure. Oțelul inoxidabil este utilizat în cazul în care sunt necesare atât proprietățile de oțel cat și rezistența la coroziune.

Varianta optimă aleasă pentru prelucrarea pe aceeași mașină dintr-o singură prindere a piesei este cu prelucrarea părții filetate în poziție anterioară. Chiar dacă această variantă presupune o prelucrare puțin mai complicată a produsului ștuțului, aceasta nu pune nici o problemă deosebită în cazul strungurilor cu comandă numerică. Așadar, se va opta pe prelucrarea valvei de degajare dintr-o singură prindere cu partea filetată în poziția anterioară, realizarea porțiunii cilindrice aflată după porțiunea hexagonală, strunjirea semifabricatului, filetarea părții anterioare M12, găurirea interioară la diametrul de 8mm și debitarea reperului prelucrat.

Procesul de fabricație al reperului:

se va lua o bară hexagonală cu diametrul de 14 mm;

Fig. 2.1. Bara hexagonală

se va degroșa exteriorul bării;

Fig. 2.2. Stungjire de degroșare exterioară

– formele conice ale valvei de drenaj;

Fig 2.3. Formele conice ale valvei de drenaj

Fig 2.4 Bara exagonala

Fig. 2.5.Realizarea formelor conice

Timp estimativ de lucru: 5 minute.

Tot procesul de execuție al valvei de drenaj se realizează pe o singură mașină-unealtă.

Fig 2.6 Realizarea filetului

Fig 2.7 Tesirea marginilor

Fig 2.8 Valva de drenaj

Itinerar tehnologic al reperului

Pentru a studia problemele apărute la prelucrarea reperului pe strungul CNC HASS-ST 30 , am analizat modalitatea de prelucrare a reperului, în itinerarul tehnologic trecut mai jos.

Tab. 2.1. Itinerar tehnologic

Concluzii

Probleme apărute la prelucrarea reperului pe strung CNC HASS-ST 1:

Timp indelungat.

Uzura mare a sculelor.

Un cost ridicat.

Pierdere mai mare a materialului.

Riscul de tamponare a sculelor.

Vibrarea piesei.

Rugozitate mica.

Soluții:

trecerea prelucrării mecanismului valva de degajare de pe strung CNC HASS-ST 1 pe strung CNC HASS-ST 30.

Capitolul III

Din lexiconul limbii romane putem defini UTILAJUL ca fiind totalitatea uneltelor, aparatelor, masinilor ,etc necesare pentru efectuarea unei anumite lucrari sau pentru asigurarea procesului de lucru intr-o intreprindere, laborator.

Prezentul curs se va referi la utilajele de prelucrare dimensionala a materialelor in constructia de masini si instalatii.

Din aceasta categorie fac parte:

–        masini-unelte de prelucrare mecanica;

–        utilaje de prelucrari prin deformare plastica;

–        utilaje pentru prelucrari neconventionale.

Se vor studia: prelucrarea materialelor, prin aschiere (cu ajutorul masinilor-unelte) si prelucrarea neconventionala (desprinderi de particule de material) folosind utilaje de prelucrare neconventionala (eroziune electrica, eroziune cu plasma, eroziune electrochimica, eroziune abraziva in camp ultrasonic, eroziune cu fascicoli de electroni,fotoni, etc).

Prelucrarea (modificarea formei si a dimensiunilor) materialelor a aparut din cele mai vechi timpuri (in epoca omului primitiv), cand omul a avut nevoie sa isi construiasca unelte pentru a-si procura hrana.Primele unelte au fost bata, toporl, sageata cu care reusea sa-si procure mai usor hrana.

Primele scule de prelucrat probabil au fost burghiile din piatra cu care au gaurit alte pietre ascutite ce constituiau taisul de topor.

Prima masina de prelucrare mecanica probabil a fost o tije din lemn care avea un varf de piatra tare care actionata cu o coarda putea da gauri in alte pietre.

Aceste masini de prelucrare mecanic au evoluat in decursul istoriei si au tinut pasul cu descoperirea unor noi materiale (bronzul, fierul, etc)

–        Lexiconul tehnic roman defineste masina ca fiind constructia care transforma energia din forma mecanica in alta forma si invers, intr-un scop util si un anumit randament.

–        Se disting doua tipuri de masini:

– masini de forta (energetice) care furnizeaza energie sub diferite forme inclusive cea mecanica;

– masini de lucru, care primesc energie (de obicei electrica) si o transforma , executand anumite obiecte sau produse.

Domeniul masinilor de lucru este foarte mare, cele din alte industrii decat cele constructoare fiind numite si utilaje tehnologice

– MU se incadreaza in categoria masinii de lucru, tinand cont si de factorii:

– productivitate

– calitate a suprafetei

– precizie dimensionala

Masina unealta se defineste ca fiind o masina de lucru avand ca scop generarea suprafetelor prin procesul de aschiere in anumite conditii de productivitate, calitatea suprafetei si precizie dimensionala.

Domeniu de utilizare:

Masinile-Unelte pot lucra:

– independente;

– cuplate in linii tehnologice.

,,Privind dezvoltarea mașinilor -unelte, primele realizări consemnate de istorie apar în secolele XV – XVI, în perioada renașterii europene, prin lucrările lui Leonardo da Vinci care a conceput și realizat strunguri, mașini de găurit, fierăstraie, mașini de rectificat și mașini automate de ascuțit ace. În secolul al XVIII-lea inventarea mașinii cu abur de către James Watt marcheaza începutul revoluției industriale și dă un puternic impuls dezvoltării mașinilor -unelte, prin conceperea și realizarea primei mașini de alezat cilindrii, în 1765, de către Smeaton, mașină perfecționată ulterior în 1775 de către John Wilkinson.

Primele strunguri în accepțiunea modernă, adică având cărucior și șurub conducător, au fost realizate la 1797, tot în Anglia de către Maudsley.

Între 1800 și 1900 apar și se diversifică aproape toate tipurile de mașini-unelte cunoscute

și astăzi, și anume: ,mașinile de rabotat și mortezat, de frezat, de rectificat, strungurile carusel, revolver și automate, etc. Perfecționarea lor se realizează prin utilizarea unor materiale noi, a unor mecanisme mai performante, prin introducerea acționării electrice individuale și a automatizării, obținându-se o creștere substanțială a preciziei de prelucrare și a productivității. O contribuție importantă au avut-o cercetările privind procesul de așchiere, concretizate în lucrările teoretice ale lui Time și Taylor apărute în 1870, precum și dezvoltarea mijloacelor de măsurare a dimensiunilor, prin începerea în 1850 a fabricației industriale a șublerelor (precizie 0,1 mm), în 1867 a micrometrelor (precizie 0,01 mm), iar în 1907 a minimetrelor (precizie 0,001 mm). Ca materiale pentru fabricarea sculelor în această perioadă s-au utilizat oțelurile carbon pentru scule, care nu au permis realizarea unor viteze mari de așchiere, limitând productivitatea.

După 1900 apar mașinile de broșat , cele de copiat electrice și hidraulice, mașinile de danturat și continuă diversificarea și perfecționarea celorlalte tipuri, prin lărgirea gamei dispozitivelor accesorii și introducerea acționărilor hidraulice și pneumatice. Apariția unor noi materiale pentru fabricarea sculelor așchietoare ca oțelurile rapide(1900),carburile metalice (1949), materialele mineralo-ceramice (1950) și a diamantelor artificiale (1970), a permis creșterea continuă a vitezei de așchiere, deci a productivității și a impus perfecționări

corespunzătoare privind cinematica și dinamica mașinilor -unelte.”3

3 ,http://www.rasfoiesc.com/inginerie/tehnica-mecanica/Introducere-Istoricul-aparitie44.php accesat la data de 27.05.2015

La începutul secolului trecut, pentru prelucrarea metalelor s-au inventat mașinile-unelte care erau controlate în totalitate de un operator ce realiza, practic, toate mișcările pentru a obține piesa finită. Printre operațiile tehnologice cele mai importante realizate de mașinile-unelte se enumeră: strunjire, alezare, filetare, frezare, găurire, finisare, șlefuire, debitare etc.

Mașinile-unelte sunt mașinării destinate prelucrării pieselor prin metoda așchierii. Ele dețin ponderea în sectorul construcțiilor de mașini, datorită faptului că metoda de prelucrare prin așchiere asigură realizarea unei precizii dimensionale și de formă foarte bune și rugozități dintre cele mai ridicate, pentru majoritatea materialelor actuale, realizând productivități mai mari și costuri mai reduse decât multe alte metode de prelucrare.

În zilele noastre, prelucrarea materialelor cu ajutorul mașinilor-unelte este una din cele mai importante activități pentru susținerea și dezvoltarea industrială. Dintre industriile cu cele mai mari beneficii ale produselor executate cu mașini-unelte, cea mai importantă este industria constructoare de mașini. Industria auto, aeriană și cea navală utilizează motoare care au în compunerea lor piese mecanice prelucrate foarte clar și precis. Componentele hidraulice și pneumatice, motoarele electrice, echipamentele mecanice din liniile de producție automatizate, iar în domeniul casnic: mașinile de cusut și de spălat, toate acestea și multe altele sunt construite cu piese prelucrate cu ajutorul unei mașini-unelte.

Fig. 3.1. Hass ST 30

4 http://sculediverse.ro/masini-unelte.html, accesat la data de 30.04.2015

Competiția la nivel mondial a prelucrărilor impune o îmbunătățire a performanțelor mașinilor-unelte CNC, pentru a realiza o productivitate mai mare, o calitate mai bună a piesei prelucrate și timpi morți mai mici.

Mașinile-unelte cu comandă numerică au apărut în anii 1950, fiind dezvoltate în USA începând cu 1942 pentru a satisface nevoile industriei aeronautice: realizarea suprafețelor complexe din structura aparatelor de zbor.

Evoluția continuă în domeniul electronicii și automatizării a făcut posibil tratarea datelor în timp real, fapt care a condus la creșterea posibilităților oferite de acest tip de echipamente și a favorizat integrarea acestora în sisteme avansate de producție.

Fig. 3.2. CNC HASS-ST30

Îmbunătățirea proceselor de producție înseamnă o prelucrare cu regimuri de așchiere mai intense (viteze de așchiere și de avans mai mari), controlul proceselor, care să aibă ca efect piese bune 24/24 și 7/7, cu utilizarea eficientă a utilajelor și a forței de muncă. Majoritatea marilor producătorilori utilizează tehnici de ultimă oră pentru determinarea și îmbunătățirea

5 http://www.pge.ro/, accesat la data de 30.04.2015

performanțelor mașinilor-unelte. S-au elaborat proceduri și metode de verificare pentru a oferi certitudine utilizatorului că mașina-unealtă corespunde scopului.

Determinarea posibilităților de prelucrare ale unei mașini, înainte de prelucrarea piesei, reduce potențiala rebutare, reprelucrare și a timpilor necesari identificării surselor de erori. Ballbar (cu tijă sau cu laser) măsoară erorile de conturare circulară, pentru orice combinație de două axe, convertind datele într-o diagramă polară, care reprezintă deplasarea reală a ansamblurilor mașinii. Rezoluția este de ordinul a ±5µm. Software-ul sistemului de măsurare calculează eroarea de circularitate, efectuând și diagnoza sistemului mașină-unealtă-echipament CNC. Se evaluează: eroarea de reglare a amplificării sistemului de servoacționare, vibrațiile, erori de stick-slip, jocuri de întoarcere, erori ale traductoarelor, erori geometrice (rectilinitatea deplasărilor și perpendicularitatea deplasărilor) etc. Valorile obținute permit identificarea

surselor de erori, luând în considerare și ponderea acestora în eroarea totală.6

Rezultatele obținute în urma verificărilor, indiferent de metodă, pot fi utilizate (dacă sunt abateri sistematice, reproductibile) la compensarea lor prin software-urile cu care sunt dotate echipamentele actuale CNC. Pentru a obține prin prelucrare erori mai mici decât cele specificate în documentația de execuție, trebuie ținut cont de faptul că, în funcție de tipul prelucrării, raportul dintre eroarea mașinii și precizia piesei este între 1,7:1 și 8,3:1. În medie, se consideră acceptabil un raport între precizia de poziționare a mașinii și precizia piesei de 3,3:1, adică eroarea piesei este de 3,3 ori mai mare decât eroarea de poziționare.7

Avantaje-Dezavantaje

Avantaje:

Flexibilitatea: mașina CNC poate fi folosită pentru a produce piese conform unui program inserat în memorie. Pentru realizarea unei piese noi este nevoie doar de reinserarea unui nou program în memoria mașinii.

Mașinile CNC pot realiza ce o mașină-unealtă nu poate: o mașină CNC poate face contuarea în spatiu 3D, lucru care este imposibil pentru o mașină-unealtă clasică.

6 Ballbar Calibration; http://www.desctopcnc.com/january03 m.htm

7 TABENKIN, Alex-Measuring Part Geometry On The Shop Floor;

8 Mares F. Si colectivul – Elemente de comanda si control , Editura Negro , Galati 2001

9 Calin S. – Aparate si echipamente de automatizare , Editura didactica si pedagogica 1996

Lucrul acesta permite inginerilor să proiecteze piese cu geometrii care erau imposibill de realizat înainte, datorită costurilor foarte mari de fabricație.

Repetabilitatea: mașina CNC va face 10, 100, 1.000, sau mai multe piese exact la fel, fără abateri (cu excepția uzurii mașinii și a sculei), lucru pe care un strungar nu poate sa îl execute. Probabil 10% din piese vor trebui să fie reajustate sau vor fi rebutate. Repetabilitatea atinsă de mașinile cu comenzi numerice nu se poate compara cu cea a unui operator uman.

Reduce și elimină costurile aferente unei producții de stoc: fabricantul unui automobil trebuie să le asigure clienților săi piese de rezervă pentru o perioadă de mai mulți ani de zile, chiar dacă marca respectivă de automobil nu se mai fabrică. În trecut se realizau mai multe piese și se depozitau în stocuri de rezervă. Acest lucru este neeconomic deoarece ocupă spațiu, blochează bani și materiale. În prezent, cu mașina CNC, se poate realiza o piesă de rezervă imediat ce s-a primit comanda de la client. Se încarcă în mașină programul, se realizează una sau mai multe piese și se livrează în aceeași zi.

Reducerea costurilor pentru scule speciale și a timpilor de pregătire a mașinii: uneltele și dispozitivele cu care se fixează piesele pe mașinile-unelte clasice sunt destul de complexe și fabricarea lor (pentru o piesă nouă) poate necesita un timp de lucru însemnat. De asemenea, sunt dificil de modificat. Ceea ce înseamnă că e nevoie de investiție materială cât și a timpului pentru a începe producția. Mașinile CNC necesită foarte puțin timp ( sau deloc) pentru fixarea pieselor. De obicei se folosesc dispozitive simple de prindere, de tip clește sau menghină. Din punct de vedere al sculei, nu este nevoie de fabricarea unor scule speciale, deoarece mașina poate folosi eficient câteva tipuri de unelte pentru mai multe operații. Capacitatea de mișcare a mașinilor CNC permite acestora să parcurgă cu precizie traiectorii de tip contur, nemaifiind nevoie de unelte speciale pentru poziționare și ghidarea sculei tăietoare. O schimbare de ultimă oră a proiectării piesei nu necesită decât modificarea câtorva linii de program. Acesta înseamnă, pentru ingineri, posibilitatea de a îmbunătăți permanent calitatea produselor prin ajustări necostisitoare în proiectarea pieselor.

Reducerea timpului de calificare pentru operatori: operatorii de pe mașinile CNC nu controlează operațiile. Ei doar încarcă și descarcă piesele din mașină, întrețin și

schimbă sculele de lucru, apasă pe butoanele de pornire, oprire și, poate, pe butonul de Oprire de Urgență dacă scula este foarte uzată sau s-a rupt în timpul ciclului. Aceste activități nu necesită mult timp de calificare. Daca operatorul este motivat și inteligent, instruirea durează doar câteva săptămâni. Salariile operatorilor de mașinii CNC sunt mai mici decât salariile cerute de muncitorii calificați în prelucrări prin așchiere, ce lucrează pe mașini-unelte clasice.

Reducerea necesarului de forță de muncă: mașina CNC poate elimina mai mulți pași de procesare (treceri de la un proces tehnologic la altul). Acolo unde, de exemplu, o bucată de tablă trebuie să fie mutată de la un post la altul, utilizând o mașină CNC, se pot realiza mai multe faze tehnologice la același post de lucru; prin acestea se elimină timpul de demontare, transport și fixare a piesei de prelucrat între două posturi de lucru. Cu alte cuvinte, un singur operator pe o mașină CNC poate face munca mai multor oameni. Pentru a lucra corect, mașinile CNC au nevoie de operatori calificați. Dar de îndată ce informația completă pentru lucru este înregistrată în fișiere, în format electronic, tehnica de prelucrare este înglobată în mașină și nu mai depinde de factorii umani. Instruirea noilor angajați are legătură mai mult cu modul de operare al mașinii CNC și cu așteptările companiei privind calitatea produselor finite. Nu toți operatorii trebuie să cunoască, în detaliu, tehnologiile de bază ale prelucrărilor metalice prin așchiere.

Creșterea calității produselor: nici un om va putea egala o mașină CNC în ceea ce privește precizia mișcărilor. Mașinile lucrează cu unități de măsură foarte mici. Ele pot face o gaură de la capătul unei mese de lucru, după care se pot muta în celălalt capăt al mesei și se întorc în aceeași gaură pentru continuarea prelucrării cu o eroare de poziționare mai mică de 10 micrometri. Concluzia fiind că, precizia unei mașini CNC este comparabilă cu a zecea parte din grosimea unui fir de păr.

Creșterea productivității: un operator uman nu se poate adapta ușor la schimbări rapide de regimuri de lucru (ca de exemplu, trecerea de la un tip la altul) în mod repetat, pentru perioade lungi de timp. O mașină CNC poate fi programată să lucreze piese din lemn, cu scule speciale lemnului. Ele pot lucra două sau trei schimburi pe zi, fără oprire. Singurii factori care limitează producția cu mașini CNC sunt: alimentarea cu material și uzura sculei. De obicei, mașinile CNC erau asociate cu producția de serie mare deoarece programarea mașinii, mai ales pentru

piese complexe, necesită un timp mai îndelungat. În prezent, dezvoltarea tehnologiilor de construcție a computerelor și cea a programelor software permit programarea mai ușoară a mașinilor CNC. În fapt, abilitatea unei mașini CNC de a accepta informații matematice precise, furnizate de un software specializat, pentru a crea un nou produs, reduce costurile de exploatare prin reducerea erorilor de programare.

Creșterea siguranței în exploatare: o mașină CNC nu necesită poziționarea manuală a sculei, așadar, nu necesită prezența operatorului lângă zona de prelucrat. Principala preocupare a operatorului este de a monitoriza activitatea mașinii și dea realiza corecții, dacă este cazul. Majoritatea mașinilor sunt prevăzute cu un buton de Oprire de Urgență pentru oprirea completă a mașinii în cazul unei erori de funcționare.

Dezavantaje:

Investiții mari: prețul unei mașini CNC de dimensiuni mici este de 30-50 de mii de dolari și poate ajunge până la 500 de mii de dolari pentru o mașină CNC complexă, de dimensiuni mari. Astfel mașina cumpărată trebuie să lucreze cât mai mult timp, uneori în două sau trei schimburi, pentru a merita banii investiți. Multe firme mici nu își permit un asemenea cost, îndeosebi în timpuri când dobânzile bancare sunt mari.

Mașinile CNC trebuie programate: programatorii sunt personal cu calificare înaltă, cei mai buni sunt greu de găsit, iar salariile pe care un programator le pretinde va fi întotdeauna un salar mare. Problema costurilor cu programarea mașinii poate fi parțial rezolvată prin utilizarea de software CAM (Computer Assisted Manufacturing), dar și aceste software-uri sunt destul de scumpe.

Costuri mari de întreținere: mașinile CNC pot fi foarte complexe. Ele trebuie menținute într-o stare fizică foarte bună pentru a putea beneficia de avantajele controlului numeric. Deși controller-ul este un dispozitiv electronic și are fiabilitate mare, ocazional se poate defecta. În acest caz reparația trebuie să fie realizată cât mai repede deoarece, s-a văzut de ce, mașina CNC trebuie să lucreze cât mai mult. Pentru reparația mașinilor CNC este nevoie de specialiști atât în domeniul mecanic,

cât și în domeniul electronic. Acești specialiști vor pretinde, de asemenea, salarii mari.

Costuri mari de producție pentru serii mici: dacă se execută doar una sau două piese, atunci timpul și costurile cu realizarea programului pot fi mai mari decât cele obținute prin utilizarea unei mașini-unelte clasică. Pe măsură ce complexitatea geometriilor și numărul de piese crește, mașina CNC devine mai economică.

Soluții privind îmbunătățirea mecanismului valvei de drenaj

Pentru a realiza reperul în parametrii optimi în ceea ce privesc costrurile și timpii de prelucrare, am îmbunătățit procesul tehnologic pentru ca prelucrarea pe mașina-unealtă cu comandă numerică sa fie cât mai avantajoasă.

Tab. 3.2.1. Noul itinerar tehnologic

Mașinile CNC pot funcționa nesupravegheate pe parcursul întregului ciclu de prelucrare, astfel interveția operatorului în realizarea pieselor poate fi redusă sau eliminată. Acest aspect oferă utilizatorului mai multe beneficii, cum ar fi: reducerea gradului de oboseală, reducerea greșelilor provocate din eroare umană, un timp de ciclu constant, deci o producție previzibilă sau un control mai mare asupra proceselor industriale.

Deoarece mașina rulează un program de control, nivelul de cunoștințe necesar majorității operatorilor CNC (privind tehnologia de prelucrare a metalelor) este redus în comparație cu cea a unui prelucrător prin așchiere (strungar), care lucrează pe mașini clasice.

Modificând parametrii funcționare, utilajele cu CNC pot fi programate rapid pentru realizarea unor operațiuni foarte diverse, cu grade de complexitate diferite, dar și fabricarea produselor în serie aduce mari avantaje întreprinderilor deoarece crește productivitatea iar costurile de producție scad considerabil.

Capitolul 4

Descriere generală a softului SolidCAM

Înființat în 1984 de Dr. Emil Somekh, SolidCAM are peste 30 de ani de expertiză în dezvoltarea și aplicarea în CAM.

Softul SolidCAM reprezintă cea mai bună gamă de produse destinate programării CNC care rulează în interiorul SolidWorks. SolidCAM este partener “Certified Gold Product” al SolidWorks pentru partea CAM. SolidCAM oferă o integrare “single window” fără precedent obținând astfel asociativitatea deplină cu modelul SolidWorks.

În ultimii aproape 20 de ani, mii de clienți la nivel global au avut și au încredere în soluțiile inovative și în performanțele furnizate de SolidCAM. Produsele SolidCAM sunt ușor de utilizat și combină funcționalitățile CAM puternice cu postprocesoarele personalizate pentru a genera codurile G adecvate pentru CNC-uri. SolidCAM este larg răspândit în industria prelucrărilor mecanice, în industria auto sau aeronautică, electronică, matrițerie sau prototipare rapidă. Totodată, cu ajutorul acestui soft se reduce timpul de fabricație și se scad costurile materiilor prime folosite și a consumului de energie, minimizând pierderile. SolidCAM salvează 70% din timpul de prelucrare CNC prin introducerea tehnologiei revoluționare iMachining, care prelungește și durata de viață a uneltelor.

Datorită integrării “single-window” a SolidCAM în SolidWorks, toate operațiile de mașinare pot fi definite, calculate și verificate fără a ieși din mediul SolidWorks. Orice geometrie 2D și 3D folosită pentru mașinare este complet asociativă cu modelul SolidWorks. Într-un singur fișier CAM, pot fi folosite mai multe configurații SolidWorks. Fiecare configurație poate reprezenta un stadiu independent sau un pas în procesul de producție al unei piese.

Când geometria folosită pentru definirea unei operații de mașinare este modificată în SolidWorks, SolidCAM permite utilzatorului să sincronizeze automat toate operațiile de mașinare cu geometria modificată. Asociativitatea cu modelul SolidWorks înlatură erorile atunci

când modelul 3D se modifică, astfel reducând timpul de programare atunci când apar modificări după ce modelele au fost deja mașinate.10

10 Articol preluat si tradus de pe : http://www.solidcam.com/company/about-solidcam/

Generarea programului

%5000

N0010 (MSG,PART1)

Fig. 4.2. Generare cod G

N0020 (MSG,COMPENSATION-WEAR) N0030 (MSG,REV-1.0)

N0040 (MSG,JUN-10-2015-3.00.12PM)

:0050 T01 M06 N0060 (MSG,)

N0070 (MSG,TR-contour1) N0080 G97 G71 S1500 M13 M42 N0090 G00 Z1.999

N0100 G95 N0110 X14. N0120 X12.5892

N0130 G01 Z-10.5 F0.2 N0140 X12.9892 Z-10.3 N0150 G00 Z1.999 N0160 G01 X11.1784 N0170 Z-10.5

N0180 X11.5784 Z-10.3 N0190 G00 Z1.999 N0200 G01 X9.7682 N0210 Z-0.0013

N0220 X10.1682 Z0.1987 N0230 S2000 M42 N0240 Z1.2227 F0.1 N0250 G00 Z1.999 N0260 X3.7676

N0270 G01 X10. Z-1.1172 N0280 Z-11.

N0290 X11.6364

N0300 X11.672 Z-11.0033

N0310 G03 X13.8715 Z-11.5531 I5.4388 K-13.1725 F0.1 N0320 G01 X18. Z-13.4614

N0330 G00 X18.0004 N0340 Z0.999

N0350 X18.

N0360 G00 X6. Z8. N0370 M01

:0380 T02 M06 N0390 (MSG,)

N0400 (MSG,TR-contour3) N0410 G97 G71 S1000 M13 M42 N0420 G00 Z1.999

N0430 X18. N0440 X18.0004

N0450 Z-17.2451 N0460 X18.

N0470 G01 X10. F0.1 N0480 Z-18.7397 N0490 X10.4 Z-18.5397

N0500 X15.2634 Z-17.665 F0.05 N0510 G00 X16.6638 Z-17.4132 N0520 X18.

N0530 Z-17.0552 N0540 G01 X8. N0550 G00 X18. N0560 Z-14.5478

N0570 G01 X13.8716 Z-16.4567

N0580 G03 X11.672 Z-17.0066 I5.4394 K-14.8386 F0.05 N0590 G01 X11.6412 Z-17.0094

N0600 X8. Z-17.0552 N0610 Z-18.9296

N0620 X13.61 Z-19.0001 N0630 X16.622 Z-17.6009

N0640 G00 X17.8308 Z-17.0394 N0650 X18.

N0660 Z1.999 N0670 G00 X6. Z8. N0680 M01

:0690 T03 M06 N0700 (MSG,)

N0710 (MSG,TR-contour4) N0720 G97 G71 S1000 M13 M42 N0730 G00 Z1.999

N0740 X18. N0750 Z-16.9993 N0760 X14.409

N0770 X13.837 Z-16.9941 N0780 G01 X12. Z-16.9774 F0.1 N0790 Z-31.9

N0800 X12.4 Z-31.7 N0810 G00 X14.4 N0820 Z-20.9924 N0830 G01 X10.

N0840 Z-25.4 N0850 X10.4 Z-25.2 N0860 G00 X12.53

N0870 G01 Z-27.4924 N0880 X10.

N0890 Z-31.9 N0900 X10.4 Z-31.7

N0910 X14. Z-29.9024 F0.05 N0920 G00 X14.0004 Z-29.9022 N0930 X16.0004

N0940 Z-19.1276 N0950 X16.

N0960 G01 X9.945 Z-19.0516

N0970 G03 X9.9429 Z-19.0638 I4.8726 K-19.0491 F0.05 N0980 G01 X8.0318 Z-25.5

N0990 X9.93

N1000 X9.9572 Z-25.5158 N1010 X8.0318 Z-32.

N1020 X18. N1030 G00 Z1.999

N1040 G00 X6. Z8. N1050 M01

:1060 T04 M06 N1070 (MSG,) N1080 (MSG,DRILL)

N1090 G97 G71 S1000 M13 M42 N1100 G00 Z4.999

N1110 G94 N1120 X24. N1130 Z5. N1140 X0.

N1150 G01 Z-34.4212 F33. N1160 G00 Z5.

N1170 Z4.999 N1180 X24.

N1190 G00 X6. Z8. N1200 M01

:1210 T02 M06 N1220 (MSG,)

N1230 (MSG,CUT-contour5) N1240 G97 G71 S1000 M13 M42 N1250 G00 Z1.999

N1260 G95 N1270 X18. N1280 X18.0004 N1290 Z-34.0099 N1300 X18.

N1310 G01 X16. F0.1 N1320 X7.

N1330 G00 X18. N1340 Z1.999 N1350 G00 X6. Z8. N1360 T01 M06 N1370 M2

%

Acest program sa facut pentru strungul CNC HASS-ST 30.

Iar urmatorul program sa facut pe strungul CNC HASS-ST 1.

Faza I

O 015729(Centering Ring)

T303-Scula selectata (Strunjire longitudinala si frontala)

G54 – originea masinii

M08- activarea lichidului de racire

M31-conveior de span pornit

G50 S1800-limitare viteza, turatie 800

G96 S500 M03- viteza de aschiere constanta, pornire arbore principal in sens orar

G00 x27 z3-deplasare cu avans rapid x,z coordonate

G72 P10 Q20 D0.5 F0.3 I0.2-ciclu de degrosare paralel cu axa x, pornire bucla program,dimensiune pe o trecere,finisare

N10 Go1 Z0-pornire bucla,deplasare avans de lucru

N20x-1.- sfarsire bucla program

G00 Z5-avans de lucru in z

Goo X25 Z1-avans rapid in z,x

G71 P30 Q40 D1 I0.2 F0.25-ciclu de degrosare paralel cu axa z

N30 G00 x21 –deplasare cu avans rapid

G01 z0-avans de lucru

Go1 x22 z-1-avans de lucru

G01 z-18.5-avans de lucru

N40 G00 x30-sfarsit bucla program , deplasare rapida in x

G00 z10-avans rapid in z

G00 G53 X-200 z-200 –selectare sistem de coordonate masina

M01-optional stop

T909 Selectare scula (Centruire)

G50 S1500 M03-limitare turatie arbore principal, turatie 1500,pornire arbore principal in sens orar

G54 – selectare sistem coordonate piesa

G00 xo z50- avans rapid x,z

G81 Z-3 R1 F0.15-ciclu de gaurire, R-inceperea gauririi,F- avans in rotatie pe minut

G80-anulare ciclu gaurire

G00 z50 M09-avans rapid in z, oprire lichid de racire

G53 G00 x-100 z-200 -selectare sistem de coordonate masina,

M01-optional stop

T707- Selectare scula(Burghiu 10.2)

G50 S600 M03-limitare turatie arbore principal, S-turatie 600

G54 –sistem de coordonate piesa

G00 x0 z50-avans rapid in x,z

M08-pornire lichid de racire

G83 z-18 R1 Q5 F0.18-G83- gaurire cu rupere span standard,R1-inceperea gauririi,Q-5mm rupe spanul,F-avans in rotatie pe minut

G80-anulare ciclu gaurire

G00 z50 M09-avans rapid z, M09-oprire lichid racire

G53 G00 x-100 z-250- selectie sistem de coordonate masina

M01-optional stop

T505 Selectare scula(Burghiu 17.5)

G50 S1800 M03-limitare turatie arbore principal, turatie 1500,pornire arbore principal in sens orar

G54 – selectare sistem coordonate piesa

G00 xo z50- avans rapid x,z

G81 Z-4.5 R1 F0.2-ciclu de gaurire, R-inceperea gauririi,F- avans in rotatie pe minut

G80-anulare ciclu gaurire

G00 z50 M09-avans rapid in z, oprire lichid de racire

G53 G00 x-100 z-200 -selectare sistem de coordonate masina,

M01-optional stop

T1111 Selectare scula(Cutit de interior dia 12 Strunjire la cota 18)

G54-selectare sistem coordonate piesa

G50 S700 – limitare turatie arbore principal

G96 S400 M03-viteza de aschiere constanta,turatie,pornire arbore principal in sens orar

G00 z50 x19-avans rapid z,x

G01 z0 M08 F0.22-avans de lucru in z,pornire lichid racire,avans in rotatie pe minut

G01 z-0.8 x18-avans de lucru in x

G01 z-5-avans de lucru in z

G01 x10 M09-avans de lucru in x,oprire lichid de racire

G00 z50-avans rapid in z

G00 G53 z-100 x-100-selectare sistem coordonate masina

M01-optional stop program

T909 Selectare scula (Tesire 45)

G50 S1800 M03-limitare turatie arbore principal, turatie 1500,pornire arbore principal in sens orar

G54 – selectare sistem coordonate piesa

G00 xo z50- avans rapid x,z

G81 Z-8.5 R-6.5 F0.15-ciclu de gaurire, R-inceperea gauririi,F- avans in rotatie pe minut

G80-anulare ciclu gaurire

G00 z50 M09-avans rapid in z, oprire lichid de racire

G53 G00 x-100 z-200 -selectare sistem de coordonate masina,

M01-optional stop

T101-Selectare scula (Debitare)

G54-selectare sistem coordonate piese

G50 S1200 –limitare turatie arbore principal,turatie 1200

M08-pornire lichid racire

G96 S100 M03-viteza de aschiere constanta,turatie 100, pornire arbore principal in sens orar

G00 x28 z-15-avans rapid in x+ z-

G01 x20 F0.09-avans de lucru in x,avans in rotatie pe minut

G00 x22.5 –avans rapid in x

G00 z-14-avans rapid in z-

G01 x21 z-15-avans de lucru z+ x-

M33-conveior de span oprit

G01 x-1-avans de lucru in x

G00 z1-avans de lucru in z

M09-oprire lichid racire

G00 G53 x-200 z-200-sistem de coordonate masina

M30-sfarsit de program cu salt inapoi la inceputul programului

Program 2:

Faza II

O 015730

T505- Selectare scula(Burghiu 17.5)

G50 S600 M03-limitare turatie arbore principal, S-turatie 600

G54 –sistem de coordonate piesa

G00 x0 z50-avans rapid in x,z

M08-pornire lichid de racire

G81 z-4.5 R1 Q5 F0.18-G81- ciclu de gaurire,R1-inceperea gauririi,Q-5mm rupe spanul,F-avans in rotatie pe minut

G80-anulare ciclu gaurire

G00 z50 M09-avans rapid z, M09-oprire lichid racire

G53 G00 x-100 z-250- selectie sistem de coordonate masina

M01-optional stop

T909- Selectare scula(Tesire 1×45)

G50 S600 M03-limitare turatie arbore principal, S-turatie 600

G54 –sistem de coordonate piesa

G00 x0 z50-avans rapid in x,z

M08-pornire lichid de racire

G81 z-6.5 R1 Q5 F0.18-G81- ciclu de gaurire,R1-inceperea gauririi,Q-5mm rupe spanul,F-avans in rotatie pe minut

G80-anulare ciclu gaurire

G00 z50 M09-avans rapid z, M09-oprire lichid racire

G53 G00 x-100 z-250- selectie sistem de coordonate masina

M01-optional stop

T1111 Selectare scula(Cutit de interior dia 12 Strunjire la cota 18)

G54-selectare sistem coordonate piesa

G50 S700 – limitare turatie arbore principal

G96 S400 M03-viteza de aschiere constanta,turatie,pornire arbore principal in sens orar

G00 z50 x19-avans rapid z,x

G01 z0 M08 F0.22-avans de lucru in z,pornire lichid racire,avans in rotatie pe minut

G01 z-0.8 x18-avans de lucru in x

G01 z-5-avans de lucru in z

G01 x10 M09-avans de lucru in x,oprire lichid de racire

G00 z50-avans rapid in z

G00 G53 z-100 x-100-selectare sistem coordonate masina.

M01-optional stop program.

M30-sfarsit de program cu salt inapoi la inceputul programului.

Dezavantajele acestui program sunt:

-riscul de topire a burghiului (HSS)

-timp indelungat de prelucrare

-productie scazuta

-un factor de risc ridicat

-costuri ridicate (datorita uzurii)

-alegerea regimurilor de aschiere neconform

-piesa neconforma fisei tehnologice

-munca depusa suplimentar

-prinderea cu risc de tamponare a masinii unealta

Capitolul 5. CONCLUZII

Provocările multor tipuri de activități, actuale și viitoare, necesită introducerea unor schimbări în „practica” mentenanței: aparatură, parametri, practici, cunoștințe, oameni, sisteme de management și proceduri etc, în vederea eliminării surprizelor neplăcute, realizarea de produse bune „de prima oară”, realizarea unei producții previzibile la costuri cât mai mici.

Operatorul unei mașini CNC trebuie să memoreze secvențele de operare cu mașina și ordinea de execuție a acestora, pentru a pune mașina în funcțiune și pentru operațiile critice cu mașina. Pentru începători este indicat să aibe la dispoziție un manual de utilizare, sau tabele cu indicații, în care secvențele de operare să fie complete și exacte.

Cele mai importante secvențe de operații se referă la:

pornire și oprire mașină (verificare tensiuni, presiuni, condiții de siguranță);

schimbarea sculelor;

măsurarea și introducerea offset-urilor pentru compensații și corecții;

editarea programelor și verificcarea acestora, etc.

Deși aceste operații sunt foarte importante, nu toți constructorii de mașini CNC oferă manuale de utilizare complete. În aceste cazuri, operatori vor trebui să-și completeze anumite fișe de lucru și să se organizeze singuri.

Contribuțiile personale în realizarea acestei lucrări sunt:

am identificat dezavantajele prelucrării pe un strung CNC HASS-ST 1;

am descris procesul de fabricație;

am prezentat soluția oportună prelucrării valvei de drenaj ;

am sintetizat avantajele si dezavantajele mașinii de tip CNC pe care teoria de specialitate le menționează;

am generat programul pentru mașinile CNC HASS-ST 1 SI CNC HASS-ST30.

Acum piesele pot fi facute in serie cu cotele corespunzatoare fara nevoie

de compesari cu un timp de lucru mult mai redus si fara costuri

suplimentare. Am aplicat programul pe masina ruland cateva piese

observandu-se diferenta in timp indelungat si o garantie mult mai precisa.

Această cercetare s-ar putea extinde și realiza pentru îmbunătățirea altor procese de producție din cadrul COMELF SA.

O astfel de cercetare viitoare ar scoate în evidență avantajele prelucrării pe o mașină CNC, fapt care ar crește productivitatea și ar scădea costurile.

Acum piesele pot fi facute in serie cu cotele corespunzatoare fara nevoie

de compesari cu un timp de lucru mult mai redus si fara costuri

suplimentare. Am aplicat programul pe masina ruland cateva piese

observandu-se diferenta in timp indelungat si o garantie mult mai precisa.

BIBLIOGRAFIE

1996

[1]. Ballbar Calibration; http://www.desctopcnc.com/january03 m.htm [2]. TABENKIN, Alex-Measuring Part Geometry On The Shop Floor;

[3]. Mares F. Si colectivul – Elemente de comanda si control , Editura Negro , Galati 2001 [4]. Calin S. – Aparate si echipamente de automatizare , Editura didactica si pedagogica

[5]. Articol preluat si tradus de pe : http://www.solidcam.com/company/about-solidcam/ [6]. http://www.ttonline.ro/sectiuni/masini-unelte/articole/12420-precizia-masinii-unelte-o-

problema-de-mentenanta, accesat la data de 19.08.2015 [7]. www.comelf.ro, accesat la data de 12.06.2015

[8].https://www.scribd.com/doc/56955432/Masini-Unelte-Si-Prelucrari-Prin-

Aschiere#scribd, accesat la data de 27.05.2015

[9]. http://sculediverse.ro/masini-unelte.html, accesat la data de 30.07.2015 [10]. http://int.haascnc.com/lang.asp?intLanguageCode=1033 accesat la data de 18.07.2015

[11]http://www.rasfoiesc.com/inginerie/tehnica-mecanica/Introducere-Istoricul-aparitie44.php accesat la 26.07.2015

Opis

Asupra proiectului: ÎMBUNĂTĂȚIREA TEHNOLOGIEI DE EXECUȚIE A

VALVEI DE GRENAJ