Iea 3.04 Manag Procesarii Prod Agr 2014 [629680]

5

UNIVERSITATEA DE ȘTIINȚE AGRICOLE ȘI
MEDICINĂ VETERINARĂ „ION IONESCU DE
LA BRAD”IAȘI FACULTATEA DE
AGRICULTURĂ

GEORGE UNGUREANU

MANAGAMENT UL PROVCES ĂRII ȘI
CONSERVĂRII PRODUCȚIEI AGRICOLE
(modul de studiu I.D.)
anul I II – IEA. Iași

IAȘI
2014

6

CUPRINS

 Capitolul I U.I .1.CONCEPTE DE BAZĂ ALE MANAGEMENTULUI
PRODUCȚIEI AGROALIMENTARE ………………………….. .. 8
U.I.1.1. Definirea, locul, rolul și atribuțiile întreprinderilor moderne
de producție ………………………….. ………………………….. ………………………….. 8
U.I.1.2. Istoricul managementului producției ………………………….. …………………… 11
U.I.1.3. Sistemul de producție ………………………….. ………………………….. …………… 16
U.I.1.3.1. Subsistemul de fabricație ………………………….. …………………………. 16
U.I.1.4. Proces de producție, concep t, clasificare ………………………….. ……………… 19
U.I.1.4.1. Clasificarea proceselor de producție ………………………….. …………. 21
U.I.1.4.2. Tipuri de producție ………………………….. ………………………….. …….. 22
U.I.1.5. Selectarea formelor de organizare a producției ………………………….. …….. 25
U.I.1.6. Tendințele actuale și de perspectivǎ în organizarea producției ……………. 26

 Capitolul II U.I.2. METODE DE OPTIMIZARE A PRODUCȚIEI …………… 29
U.I.2.1. Metode moderne de optimizare ………………………….. ………………………….. 29
U.I. 2.2. Optimizarea cu ajutorul factorilor de producție ………………………….. …… 46
U.I.2.3. Resursele și factorii de producție din agricultură ………………………….. ….. 47
U.I.2.4. Combinarea factorilor de producție în agricultură ………………………….. … 48
U.I.2.5. Optimizarea alocării unui factor variabil (relația factor -produs) …………. 55
U.I.2.6. Optimizarea proporțiilor de combinare și de substituire
a factorilor (relația factor -factor) ………………………….. ………………………… 60
U.I.2.7. Optimizarea repartizării unui factor li mitat pentru mai multe activități
(relația produs -produs) ………………………….. ………………………….. ………….. 62
U.I.2.8. Fundamentele elaborării planului general de organizare
a întreprinderii ………………………….. ………………………….. …………………….. 70
U.I.2.9. Metode de dimensionare a suprafețelor necesare pentru producție ………. 79
U.I.2.10. Metode și tehnici de analiză previzională ………………………….. ………….. 83

 Capitolul III U.I.3. MANAGEMENTUL PROCESĂRII
PRODUCȚIEI VEGETALE ………………………….. …………. 86
U.I.3.1. Managementul procesării grâu lui – obținerea pâinii ………………. 86
U.I.3.1.1. Condiționarea materiei prime ………………………….. …………………… 86
U.I.3.1.2. Managementul transformării cerealel or în făină ……………………… 86
U.I.3.1.3. Proprietățile fizico -mecanice și structurale ale cerealelor …………. 87
U.I.3.1.4. Schema tehnologică a transfo rmării cerealelor în făină ……………. 87
U.I.3.1.5. Recepția cantitativă și calitativă ………………………….. ……………….. 87
U.I.3.1.6. Măcinarea cerealelor ………………………….. ………………………….. ….. 88
U.I.3.1.7. Depozitarea făinii ………………………….. ………………………….. ………. 88
U.I.3.1.8. Calitatea materiilor prime și auxiliare folosite la obținerea pâinii 88
U.I.3.1.9. Managementul obținerii pâinii ………………………….. …………………. 91
U.I.3.1.10. Schema tehnologică a procesului de măcinare ………………………. 91
U.I.3.1.11. Procesarea grâului – obținerea pâinii ………………………….. ……….. 92
U.I.3.1.12. Responsabilități ………………………….. ………………………….. ……….. 96
U.I.3.2. Managementul fabricăr ii malțului și a berii ………………………….. …………. 99
U.I.3.2.1. Materii prime și auxiliare folosite la obținerea malțului și a berii 99

7
U.I.3.2.2. Propriet ăți fizice și chimice ale orzului și orzoaicei folosite
la fabricarea berii ………………………….. ………………………….. ……………………… 99
U.I.3.2.3. Apa ………………………….. ………………………….. ………………………… 100
U.I.3.2.4. Ha meiul ………………………….. ………………………….. ………………….. 100
U.I.3.2.5. Înlocuitorii malțului ………………………….. ………………………….. ….. 100
U.I.3.2.6. Materiale auxiliare folosite la fabricarea berii ……………………….. 101
U.I.3.2.7. Managementul procesării orzului în vederea obținerii malțului .. 101
U.I.3.2.8. Managementul fabricării berii ………………………….. ………………… 103
U.I.3.3. Managementul procesării materiilor prime oleaginoase …………………… 107
U.I.3.3.1. Materii prime utilizate în industria extractivă ……………………….. 107
U.I.3.3.2. Materii auxiliare utilizate în industria extractivă ……………………. 108
U.I.3.4. Managementul procesării uleiurilor vegetale comestibile …………………. 110
U.I.3.4.1. Condiționarea materiilor prime ………………………….. ………………. 110
U.I.3.5. Managementul procesării sfeclei de zahăr ………………………….. …………. 110
U.I.3.5.1. Valoarea tehnologică a sfeclei de zahăr ………………………….. …… 110
U.I.3.5.2. Managementul depozitării transportului și descărcării sfeclei
de zahăr la fabrică ………………………….. ………………………….. …….. 111
U.I.3.5.3. Obținerea zahărului din sfeclă ………………………….. ………………… 111
U.I.3.5.4. Managementul zahărului brut ………………………….. …………………. 115
BIBLIOGRAFIE ………………………….. ………………………….. ………………………….. .. 116

8

 CAPITOLUL I
U.I.1. CONCEPTE DE BAZĂ ALE MANAGEMENTULUI
PRODUCȚIEI AGROALIME NTARE

U.I.1.1. DEFINIREA, LOCUL, ROLUL ȘI ATRIBUȚIIL E
ÎNTREPRINDERILOR MODERNE DE PR ODUCȚIE

Prin întreprindere se înțelege orice formă de organizare a unei activități
economice , autonomă patrimonial și autorizată potrivit legilor în vigoare să
facă acte și fapte de comerț, în scopul obținerii de profit prin realizarea de bunuri
materiale , respectiv prestări de servicii, din vânzarea acestora pe piață, în condiții
de concurență.
Întreprinderea de producție agro -alimentară este veriga organizatorică
unde are loc fuziunea dintre factorii de producție (resurse umane și material –
organizatorice ) cu scopul de a produce și desface bunuri economice în structura,
cantitatea și calitatea impusă de cererea de pe piață și obținerea de profit.
Scopul principal al unei întreprinderi constă în fabricarea de bunuri,
executarea de lucrări sau prestarea de s ervicii pentru a satisface cerințele pieței, în
condițiile unui context relațional economic client -furnizor, în care întreprinderea
joacă alternativ, unul sau altul din aceste roluri.
Prin obiectul activității ei, o întreprindere agro -alimentară are rolul de a
administra cu eficiență maximă mijloacele de care dispune, de a asigura
îndeplinirea ritmică și integrală a producției prevăzute, ridicarea calității
produselor, folosirea completă a capacităților de producție, modernizarea
proceselor tehnologice, cre șterea productivității muncii, reducerea continuă a
cheltuielilor de producție și sporirea pe această bază a profiturilor.
Rolul activ al întreprinderii industriale în procesul de dezvoltare a
economiei naționale se realizează prin atribuțiile sale în dom eniile: activități de

9
personal, cercetare -dezvoltare, financiar -contabil, comercial, producție, controlul
îndeplinirii sarcinilor.
Referitor la acestea facem următoarele precizări:
1) În domeniul stabilirii indicatorilor economici, al executării și
control ului îndeplinirii lor, atribuțiile se împart în două mari grupe:
a) Privind elaborarea și fundamentarea indicatorilor economici.
Întreprinderea asigură: studierea și cunoașterea temeinică a pieței interne și
externe; contractarea întregii producții; valori ficarea la maximum a potențialului
productiv; asigurarea folosirii raționale a forței de muncă și lărgirea profilului de
fabricație s.a.
b) Privind execuția indicatorilor economici. Întreprinderea urmărește
îndeplinirea ritmică și integrală a acestora; țin e evidența statistică a realizării
producției și a folosirii capacităților de producție ca și a celorlalți indicatori.
2) În domeniul producției, întreprinderea: organizează și asigură
îndeplinirea programelor de producție în condiții de eficiență ridicată ; asigură
încadrarea în consumurile normate de materiale și valorificarea superioară a
acestora; asigură executarea producției la parametrii calitativi stabiliți;
organizează controlul tehnic de calitate ș.a;
3) În domeniul comercial, întreprinderea are at ribuții ce se pot încadra în
trei grupe:
a)Aprovizionarea tehnico -materială. Întreprinderea are ca atribuții:
elaborarea și fundamentarea programului de aprovizionare tehnico -materială;
asigurarea bazei materiale necesare realizării în bune condiții a sarc inilor de plan;
încheierea contractelor economice și realizarea aprovizionării la termenele
necesare ș.a.
b) Marketing și desfacere. Întreprinderea: încheie contracte economice și
urmărește executarea întocmai a acestora; participă la prospectarea pieței i nterne
și externe în scopul cunoașterii cerințelor consumatorilor ș.a.
c) Comerțul exterior și cooperarea economică internațională.
Întreprinderea: încheie contracte cu beneficiarii externi, asigurând fundamentarea
indicatorilor economici pentru export pe bază de contracte, contracte -cadru,
comenzi sau convenții; se ocupă cu organizarea corespunzătoare a producției
destinate exportului, de realizarea și livrarea fondului de marfă destinat
beneficiarilor externi ș.a.

10
4) În domeniul financiar -contabil, atribu țiile se încadrează în două grupe:
a) Întocmirea și execuția bugetului de venituri și cheltuieli. Întreprinderea:
elaborează bugetul de venituri și cheltuieli elaborează propuneri pentru planul de
credite și de casă s.a.
b) Alte atribuții. Întreprinderea: organizează și exercită controlul financiar –
preventiv și controlul gestionar de fond asupra gospodăririi mijloacelor materiale
și bănești; organizează și conduce contabilitatea, întocmind bilanțul contabil și
situația principalilor indicatori economicofina nciari ș.a.
5) În domeniul cercetării și dezvoltării, atribuțiile întreprinderii se împart
în trei grupe:
a) Cercetarea stiințifică, ingineria tehnologică și introducerea progresului
tehnic.
Întreprinderea: elaborează în colaborare cu institutele de cercet are și
proiectare de profil; planuri proprii de cercetare stiințifică, inginerie tehnologică și
de introducere a progresului tehnic ș.a.
b) Investiții și construcții. Întreprinderea: elaborează planurile de investiții,
de finanțare și de creditare a acesto ra; asigură din timp, potrivit legislației
existente, documentațiile tehnicoeconomice necesare; încheie contracte de
antrepriză și contracte de livrare a utilajelor; urmărește realizarea obiectivelor de
investiții ș.a.
c) Organizarea conducerii, a producți ei și a muncii. Întreprinderea asigură:
organizarea pe baze științifice a activității de conducere și de producție; efectuarea
de studii privind perfecționarea structurii organizatorice; aplicarea celor mai
moderne și eficiente metode de organizare, progra mare și urmărire, de optimizare
a fluxurilor de fabricație; aplicarea studiilor și proiectelor de organizare ș.a.
6) În domeniul activităților de personal, întreprinderea: organizează
orientarea profesională, selecționarea, încadrarea în muncă și promovare a
personalului; asigură evidența cadrelor și aplicarea unor criterii obiective de
apreciere anuală; stabilește indicatorii referitori la asigurarea, pregătirea și
perfecționarea forței de muncă ș.a.
Caracteristicile principale ale întreprinde rii de producț ie sunt: unitatea
tehnico -productivă; unitatea organizatorico -administrativă; unitatea economico –
socială.

11
Unitatea tehnico -productivă este determinată de faptul că întreprinderea de
producție dispune de un complex de factori, în anumite raporturi cantitati ve și
calitative, astfel încât să fie realizat în condiții de eficiență obiectivul stabilit de
către aceasta.
Unitatea organizatorico -administrativă este dată de faptul că la înființarea
întreprinderii se stabilește pentru aceasta un sediu, un obiect al ac tivității, o
denumire, un complex de mijloace de producție, personal și o conducere proprie.
Unitatea economico -socială este dată de faptul că întreprinderea este
organizată și funcționează pe baza principiilor de rentabilitate și de eficiență
economică.

U.I.1.2. ISTORICUL MANAGEMENTULUI PRODUCȚIEI
Managementul producției este primul domeniu din managementul
industrial care a căpătat un caracter stiințific. În general după 1880, prin
identificarea unor metode raționale, a unor legi și principii, s -a putut face trecerea
de la un management empiric la un management științific, iar producția a fost
prima activitate din întreprindere care a făcut saltul respectiv.
Părintele managementului producției este considerat a fi Frederick
Winslow Taylor (1856 – 1915), in giner american, promotor al curentelor de
raționalizare a muncii în scopul intensificării ei.
Bazele organizării științifice a producției și a muncii au fost puse de
Frederic W. Taylor (1856 -1915) în lucrarea "Principles of Scientific
Management" (Principi ile conducerii științifice) și de către Henry Fayol (1861 –
1925) în lucrarea "Administration Industrielle et generale" (Conducerea
industrială și generală), deși preocupări pentru formularea unor principii privind
organizarea și conducerea diferitelor organ izații au existat și înaintea acestora.
Dezvoltarea producției de bunuri materiale a făcut obiectul multor
dezbateri teoretice, care în principiu, reduc aceasta la procesul de producție și
valorificare a informațiilor. Alți teoreticieni (Alvin Tofler, Dani el Bell) remarcă
mutațiile profunde care vor avea loc în urma revoluțiilor tehnico -științifice în
urma cărora prevăd declinul industriei și reducerea rolului forței de muncă
productive.
Încă din Antichitate, egiptenii, chinezii și învățații greci au fost preocupați
de probleme privind conducerea și administrarea. Existența unui tip de

12
management în acele vremuri timpurii este evidentă, proiecte ca Piramidele sau ca
Marele Zid Chinezesc neputându -se realiza altfel. Cu toate acestea, importanța
managementulu i nu a fost recunoscută în acea perioadă (rareori considerându -se
că succesul unor acțiuni se datora modului în care au fost conduse).
După o îndelungată perioadă istorică, pe parcursul căreia nume ilustre ca
Roger Bacon, Leonardo Da Vinci, Galileo Galilei , Kepler, Fermat, Rane
Descartes, Francis Bacon, Stuart Mill au depus eforturi importante pentru
cristalizarea metodei științifice de investigare a fenomenelor precursorii aplicării
metodei științifice în organizarea producției.
Astfel, Vauban (1633 -1707) a realizat primul studiu asupra timpilor de
muncă, Belidor (1698 -1761) a prezentat un model de analiză a timpilor
elementari, iar Perronet (1708 -1794), referindu -se la cele 18 operațiuni necesare
fabricării acelor de gămălie, a publicat primul studiu privi nd diviziunea muncii
(înaintea sa, Xenophon mai făcuse referiri în 1ucrările sale, la fabricația în serie a
încălțămintei cu tocuri înalte). Indicații foarte interesante asupra oboselii
muncitorului, a măsurării acesteia și asupra regulilor de urmat pentru a o învinge,
a dat la rândul său Poncelet.
Evenimente ca inventarea motorului cu aburi de către James Watt sau
enunțarea conceptelor de părți substituibile (Eli Whitney) și de diviziune a muncii
(Adam Smith) au marcat, în anul 1770, începutul Revoluției A gro-alimentare. Din
acest moment, preocupările pentru problemele organizării proceselor de producție
s-au intensificat, fiind descoperite tot mai multe metode și principii care au stat la
baza conturării managementului producției.
Adam Smith, în lucrarea s a "Avuția națiunilor, cercetare asupra naturii și
cauzelor ei" (1776), prezintă avantajele diviziunii muncii în sarcini distincte și
bine conturate, în condițiile producției de serie mare și de masă. Astfel, el
considera că:
Muncitorii care în mod continuu realizează aceeași operație vor dobândi
mai multă îndemânare în efectuarea acesteia.
Timpul de trecere de la o operație la alta va fi economisit dacă un muncitor
va executa numai operații de un anumit tip.
Concentrarea unui muncitor pe același gen de oper ație, îl va determina să
dezvolte unelte speciale și să găsească acele tehnici care îi vor ușura munca sau îi
vor spori rapiditatea executării operației respective.

13
Mai târziu, în anul 1878, un campion de tenis american, după terminarea
cursurilor universi tare și după obținerea titlului de inginer, și -a îndreptat atenția
asupra proceselor de producție industrială, câștigându -și reputația de părinte al
managementului științific. Numele său este Frederick W. Taylor.
El considera că îmbunătățirea eficienței po ate fi obținută prin:
1. Atribuirea sarcinii de planificare managerilor care, datorită
cunoștințelor lor generale, au capacitatea de a sintetiza și standardiza unele
proceduri în folosul muncitorilor;
2. Selectarea și pregătirea metodică a fiecărui muncitor, în funcție de
aptitudinile sale. Promovând în mod consecvent ideea de a nu se angaja
niciodată un muncitor pentru a îndeplini o sarcină inferioară calităților lui
fizice și tehnice, Taylor a susținut necesitatea orientării profesionale pentru
tineri și a fol osirii examenelor psihotehnice, caracterologice și grafologia în
recrutarea și selecția muncitorilor;
3. Cooperare între muncitori și manageri pentru obținerea simultană a
unui volum maxim al producției și a unui salariu maxim pentru muncitori.
Taylor a preze ntat noua sa filosofie privind managementul, în cartea
intitulată "Principiile managementului științific ", publicată în anul 1911. Acest
eveniment, mai mult decât oricare altul, a marcat momentul apariției
managementului operațional.
Așa după cum Taylor a pus bazele organizării științifice a producției
secțiilor și atelierelor, Fayol a pus bazele organizării conducerii științifice a
întreprinderilor.
Henry Fayol (1841 -1925), în lucrarea sa "Conducerea industrială și
generală", expune o serie de reguli de or ganizare și conducere a întreprinderilor,
orientând astfel cercetările de raționalizare spre organele administrative.
El are meritul de a fi elaborat o doctrină organizațională, cuprinzând
principii generale aplicabile tuturor întreprinderilor, și de a fi aprofundat și
enunțat clar procedeele optime de administrare.
Fayol a clasificat operațiile necesare funcționării unei întreprinderi în 6
grupe, și anume:
1. Operații tehnice;
1. Operații comerciale;
2. Operații financiare;

14
3. Operații de securitate;
4. Operații de conta bilitate;
5. Operații administrative.
Subliniind faptul că cei care vor executa aceste operații vor trebui să aibă
capacități corespunzătoare, Fayol a arătat că subalternii trebuie să aibă capacități
profesionale, iar marii șefi trebuie să dispună de o serie de calități fizice, (sănătate,
vigoare), mentale (abilitatea de a înțelege și de a învăța, judecată și adaptabilitate),
morale (responsabilitate, inițiativă, tact și demnitate), educaționale
(autoperfecționare), experiență.
Fayol considera că principiile g enerale ale conducerii se bazează pe
diviziunea muncii, autoritate, disciplină, unitatea de comandă și de conducere,
subordonarea intereselor particulare interesului general, remunerarea,
centralizarea, ierarhia, ordinea, echitatea, stabilitatea și inițiat iva personalului, și
pe spiritul de echipă.
Infinitivele fayoliene ale conducerii – a prevedea, a organiza, a comanda, a
coordona, a controla – au intrat în patrimoniul de bază al științei managementului
de mai târziu.
Principiile de bază enunțate și aplica te de Fayol și Taylor au fost
aprofundate și amplificate ulterior de o serie de întreprinzători, sau de oameni de
știință. Aceștia, prin punerea în operă și perfecționarea principiilor, metodelor și
tehnicilor de organizare au jucat un rol foarte important în evoluția științei
organizării. Din rândul lor îi putem menționa, pe: Henri Ford, La Chatelier, de
Freminville, Gibreth, Rimailho, Ponthiere, Gantt, Morgensen, Bedeaux, Barnes,
Anne Shaw.
Astfel, după cel de -al Doilea Război Mondial, când cererea de pro duse
depășea cu mult capacitățile de producție atât din Europa, cât și din America,
avantajând practicarea producției de masă, s -a acordat o atenție foarte mare
problemelor întreprinderilor agro -alimentare, managementul industrial
conturându -se ca o arie s pecifică a managementului. Mai târziu, cercetătorii și
oamenii de știință în domeniu au început să generalizeze problemele și tehnicile
de management industrial și în sfera altor organizații productive, numele
domeniului derivând în managementul producției . Noul termen intenționa să
accentueze faptul că avem de a face cu un domeniu de management funcțional în
sine și nu doar cu un set de tehnici agro -alimentare.

15
În anii `60, cererea devenind egală cu capacitatea de producție, atenția
managerilor americani s-a îndreptat spre găsirea unor modalități noi și originale de
a-și vinde produsele, marcând astfel începutul "Erei marketingului ".
Mai târziu, începând cu anii `70, tot în America, foarte multă importanță s –
a acordat laturii financiare a activității econo mice, gestionării portofoliilor de
afaceri. Concomitent în Germania și în Japonia, se depuneau eforturi pentru
găsirea unor modalități de îmbunătățire a proceselor de producție. Impactul
acestor tendințe este evident dacă aruncăm o privire de ansamblu asup ra oricărei
întreprinderi din ramura constructoare de mașini sau asupra celor din industria de
bunuri electro -casnice. Să luăm ca exemplu industria constructoare de mașini. În
anul 1980, General Motors avea o cotă de piață de 46%, aceasta a scăzut sub 32%
în octombrie sau noiembrie 1989. Concluzia este că numai împreună cele trei
activități (de marketing, de finanțe și de producție) sunt realmente importante,
toate trebuind să joace un rol în conturarea și dezvoltarea strategiei companiei.
În prezent, creșt erea continuă a ponderii serviciilor în economie și slaba
productivitate a acestora, au determinat concentrarea atenției managementului
asupra acestui domeniu.
Odată cu ridicarea continuă a nivelului de înzestrare tehnică a
întreprinderilor, o mare atenție se acordă, în cadrul organizării științifice a
producției și a muncii, studierii aspectelor legate de factorul uman, cum ar fi de
exemplu cel al comportamentului omului în diferitele condiții de mediu, definirea
atitudinii față de muncă a executanților, a modului în care muncitorii privesc
raportul dintre interesele lor proprii, ale colectivului de muncă în mijlocul căruia
își desfășoară activitatea și ale întregii colectivități.
A apărut și se află în plină dezvoltare psihosociologia industrială, ca
ramur ă de cercetare științifică care se dezvoltă într -o perspectivă originală de
sinteză a preocupărilor anterioare de psihologie a muncii, psihologie socială și
sociologie în industrie. În condițiile actuale, știința organizării își îmbogățește
conținutul cu n oi câmpuri de cercetare, înregistrând o extindere continuă.
Cerințele organizării moderne a întreprinderilor au impus investigații noi în
cercetarea piețelor, adoptarea unor metode de programare optimă, folosirea
automaticii, a rezultatelor microelectronic ii, a automatizării și informaticii
agroalimentare, a cercetărilor operaționale, și în general, a celor mai noi realizări
ale revoluției tehnico -științifice.

16

U.I.1.3. SISTEMUL DE PRODUCȚIE
Sistemul de producție este componenta principală a complexului
economic național, contribuind la cristalizarea într -o structură unitară a tuturor
celorlalte sisteme care contribuie la desfășurarea proceselor economice și sociale.
Producția este activitatea socială în care oamenii cu ajutorul mijloacelor
de producție, ex ploatează și modifică elemente din natură în vederea realizării de
bunuri materiale destinate necesităților de consum.
Comportamentul sistemului de producție depinde esențial de obiectivele
acestuia, de structura și de relațiile sale cu mediul înconjurato r și de sistemul
social în care evoluează. Acest comportament este de trei tipuri:
 comportament anticipativ;
 comportament activ;
 comportament pasiv.
Comportamentul anticipativ există atunci când sistemul se adaptează la
schimbările din mediul înconjura tor, înainte ca aceste schimbări să -și manifeste
efectele.
Comportamentul activ există atunci când sistemul paralel cu adaptarea la
influiențele exterioare, are la rândul sau influiențe asupra mediului.
Comportamentul pasiv există atunci când sistemul se adaptează lent, în
timp, la schimbările mediului.
Structura unui sistem de producție este formată dintr -un ansamblu de
elemente care vor acționa astfel încât să fie asigurată funcțiunea principală de
producție – transformarea materiei prime în produs fin it.
O posibilă structurare a unui sistem de producție poate fi următoarea
(fig.1.1).
Din fig.1.1 se poate constata că principala componentă a sistemului de
producție este subsistemul de fabricație, a cărui funcționare este asigurată de
celelalte subsiste me.

U.I.1.3.1. Subsistemul de fabricație
Subsistemul de fabricație constituie locul de desfășurare al unui proces
parțial al producției de bunuri prin care se realizează configurația și proprietățile
finale ale produsului. Considerând subsistemul de fabr icație ca fiind el însuși un

17
sistem, se poate evidenția pentru acesta o structură minimă formată din 4 variante
de subsisteme de rang imediat inferior:
a) Subsistemul efector are funcția de a realiza modificarea
proprietăților obiectului muncii prin combi narea nemijlocită a fluxurilor de
materiale și a celui de informație prin intermediul fluxurilor de energie. Acest
sistem, denumit și de prelucrare, are caracteristici specifice fiecărui proces
tehnologic în parte și constituie elementul determinant al sis temului de fabricație.
b) Subsistemul logistic realizează operații de transfer pozițional
(transport) și de transfer în timp (depozitare). Importanța deosebită a acestui
subsistem rezidă din faptul că 65 -85% din durata totală a unui ciclu de fabricație
se consumă cu operații de tip logistic (manipulare, transport, depozitare).
c) Subsistemul de comandă realizează funcția de transformare și
distribuție a fluxurilor informaționale astfel încât prin realizarea unei interacțiuni
coordonate a tuturor subsistem elor să se îndeplinească funcția generală a
subsistemului.
d) Subsistemul de control are funcția de a determina valorile realizate
ale parametrilor ce definesc calitatea pieselor, de a le compara cu valorile
prescrise, de a stabili abaterile și de a comun ica informațiile rezultate, sistemului
efector.

18

Fig. 1.1. Structura amplificată a unui sistem de producțieFluxuri
informațional
e
Fluxuri
materiale
Fluxuri
energetice Subsistemul de
aprovizionare –
desfacere
Subsistemul de
resurse umane
Subsistemul de
proiectare
Subsistemul
financiar -contabil
Subsistemul de
reparații Subsistemul de
cond. – organizare
Subsistemul de
fabricație Fluxuri
informațional
e
Produse
finite
Sistemul de
producție Fluxuri
energetice

19
Tabelul 1.1
Structura deta liată a subsistemului de fabricație la nivelele ierarhice 1 și 2
Subsisteme de rang 1 Subsisteme de rang 2 Functii partiale ale
subsistemului
1. Sistem efector sau de
prelucrare 1.1 Sistem mecanic Modifică caracteristicile
materialului imprimând
informația tehnologică 1.2 Sistem de antrenare
2. Sistem logistic 2.1 Sistem logistic de
transfer în spațiu Alimentare, poziționare
și transferul pieselor
2.2 Sistem de depozitare Depozitarea pieselor
3. Sistem de comandă 3.1 Sistem de conducere
a procesului de fabricație Prelucrare, transfer și
depozitare a informațiilor
privind coordonarea
spațială și temporală a
fluxurilor de energie și a
programelor tehnice de
comandă. 3.2 Sistem tehnic de
comandă Prelucrarare, transfer,
depozitare a informațiilor
pentru comanda
mașinilor și utilajelor
4. Sistem de control Compară valorile
presc rise cu cele realizate
și transmite informații
sistemului de comandă.

Constituirea sistemelor avansate de producție caracteristice mileniului trei,
presupune modificări profunde, care vor afecta atât baza tehnică cât și metodele și
tehnicile de conducer e, organizare și asigurare a calității. Astfel o firmă va avea
nevoie de o capacitate inovațională proprie ridicată, deoarece fără acest element
chiar dacă va face eforturi mari pentru a -și valorifica resursele materiale de care
dispune, ea va ramâne în ur mă din punct de vedere calitativ. Din această cauză va
spori considerabil rolul personalului muncitor care, la toate nivelele, va avea de
făcut față unor probleme complet noi de perfecționare continuă a procesului de
producție și a produselor fabricate.

U.I.1.4. PROCES DE PRODUCȚIE, CONCEPT, CLASIFICARE
Orice unitate de producție are ca obiectiv principal producerea de bunuri
materiale și servicii care se realizează prin desfășurarea unor procese de producție.
Conținutul activității de producție are un ca racter complex și cuprinde atât
activități de fabricație propriu -zise cât și activități de laborator, de cercetare și
asimilare în fabricație a noilor produse etc.

20
Conceptul de proces de producție poate fi definit prin totalitatea acțiunilor
conștiente ale angajaților unei întreprinderi, îndreptate cu ajutorul diferitelor
mașini, utilaje sau instalații asupra materiilor prime, materialelor sau a altor
componente în scopul transformării lor în produse, lucrări sau servicii cu o
anumită valoare de piață.
Procesul de producție este format din:
 procesul tehnologic;
 procesul de muncă.
Procesul tehnologic este format din ansamblul operațiilor tehnologice prin
care se realizează un produs sau repere componente ale acestuia. Procesul
tehnologic modifică atât forma ș i structura cât și compoziția chimică a diverselor
materii prime pe care le prelucrează.
Procesele de muncă sunt acele procese prin care factorul uman acționează
asupra obiectelor muncii cu ajutorul unor mijloace de muncă.
Pe lângă procesele de muncă în un ele ramuri industriale există și procese
naturale în cadrul cărora obiectele muncii suferă transformări fizice și chimice sub
acțiunea unor factori naturali (industria alimentară – procese de fermentație,
industria mobilei – procese de uscare a lemnului et c.).
Ținând seama de aceste componente, conceptul de proces de producție mai
poate fi definit prin totalitatea proceselor de muncă, proceselor tehnologice și a
proceselor naturale ce concură la obținerea produselor sau la execuția diferitelor
lucrări sau s ervicii.
Procesul de producție poate fi abordat și sub raport cibernetic, fiind definit
prin trei componente:
 intrări;
 ieșiri;
 realizarea procesului de producție.
În acest sistem, procesul de producție transformă, sub supravegherea
omului, factorii de pro ducție (materii prime, unelte de muncă), intrările, în bunuri
economice (produse, lucrări, servicii), care constitue ieșirile din sistem.

21
U.I.1.4.1. Clasificarea proceselor de producție
Componentele procesului de producție pot fi clasificate după mai mult e
criterii:
1) În raport cu modul de participare la executarea diferitelor
produse, lucrări sau servicii în procesul de muncă ce constituie principala
componentă a unui proces de producție, procesele de producție se clasifică în:
 procesele de muncă de bază , prin care se înțeleg acele procese care
au ca scop transformarea diferitelor materii prime și materiale în produse,
lucrări sau servicii care constituie obiectul activității de bază a întreprinderii;
 procesele auxiliare sunt acelea care, prin realizarea lor , asigură
obținerea unor produse sau lucrări care nu constituie obiectul activității de bază
a întreprinderii, dar care asigură și condiționează buna desfășurare a proceselor
de muncă de bază;
 procesele de muncă de servire au ca scop executarea unor servic ii
productive care nu constituie obiectul activității de bază sau activități auxiliare
dar care prin realizarea lor condiționează buna desfășurare atât a activității de
bază, cât și a celor auxiliare.
2) În raport cu modul în care se execută , se disting:
 procese manuale – sunt cele în care acțiunea manuală a omului
este preponderentă (ex. încărcarea – descărcarea manuală a materiilor prime,
semifabricatelor, produselor finite etc.);
 procese manual mecanice – sunt cele în care transformarea
materiilor prime și materialelor se face de către mașini și utilaje, muncitorul
trebuind doar să observe funcționarea și să conducă respectivele mașini;
 procese de aparatură – sunt acele procese de producție în care
executantul are sarcina de a urmări și regla mașini, aparate , utilaje și instalații
care prelucrează materiile prime și materialele în vederea obținerii produsului
finit. Aceste procese sunt, în general, de natură fizică și fizico -chimică, fiind
specifice industriei chimice (ex. neutralizarea, oxidarea, evaporarea, uscare
etc.).
3) În raport cu modul de obținere a produselor finite din materii
prime , există:

22
 procese directe – atunci când produsul finit se obține ca urmare a
efectuări unor operații succesive asupra aceleași materii prime;
 procese sintetice – atunci când produsul finit se obține din mai
multe feluri de materii prime, după prelucrări succesive;
 procese analitice – când dintr -un singur fel de materii prime se
obține o gamă largă de produse.
4) în raport cu natura tehnologică a operațiilor efectuate,
procesele de producție sunt:
 procese chimice care se efectuează în instalații închise ermetic și în
care are loc transformarea materiilor prime în produse finite în urma unor
reacții chimice, fizice termochimice sau electrochimice (ex. procese din
industria chimică, procese de obținere a aluminiului, a maselor plastice, a
oțelului și fontei);
 procese de schimbare a configurației sau formei prin operații de
prelucrare mecanică a materiilor prime cu ajutorul unor mașini (ex. strunjirea,
frezarea, etc.);
 procese de asam blare (ex. lipirea, sudarea);
 procese de transport .
5) în raport cu natura activității desfășurate , procesele de
producție sunt:
 procese de producție propriu -zise, în care are loc trasformarea
efectivă a materiilor prime și materialelor în bunuri economice.
 procese de depozitare sau magazinaj;
 procese de transport .
Diferitele procese și operații elementare se reunesc într -un anumit mod
formând un flux de producție specific fabricării diferitelor produse sau executării
diferitelor lucrări sau servicii.

U.I.1.4.2. Tipuri de producție
Prin tip de producție se înțelege o stare organizatorică și funcțională a
întreprinderii, determinată de nomenclatura produselor fabricate, volumul
producției executate pe fiecare poziție din nomenclatură, gradul de specializare a

23
întreprinderii, secțiilor și locurilor de muncă, modul de deplasare a diferitelor
materii prime, materiale, semifabricate de la un loc de muncă la altul.
În practică se disting 3 tipuri de producție:
 tipul de producție în serie;
 tipul de producție în masă;
 tipul de producție individual .
Practica arată însă, că în cadrul întreprinderilor de producție industrială nu
există un tip sau altul de producție în formele prezentate, ci în cele mai multe
cazuri pot să coexiste elemente comune din cele trei tipuri de p roducție. În acest
caz, metoda de organizare a producției va fi adecvată tipului de producție care are
cea mai mare pondere în întreprindere, precum și în funcție de condițiile concrete
existente.
Tipul de producție în serie
Tipul de producție în serie est e și el de mai multe feluri, în funcție de
mărimea lotului de fabricație, și anume:
 tipul de producție de serie mare;
 tipul de producție de serie mijlocie;
 tipul de producție de serie mică.
Caracteristici :
 acest tip de producție este specific întreprinderi lor care fabrică o
nomenclatură relativ largă de produse, în mod periodic și în loturi de
fabricație de mărime mare, mică sau mijlocie.
 gradul de specializare al întreprinderii sau locurilor de muncă este
mai redus atât la tipul de serie mare, fiind mai ri dicat sau mai scăzut în
funcție de mărimea seriilor de fabricație;
 deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face cu
mijloace de transport cu deplasare discontinuă (pentru seriile mici de
fabricație) – cărucioare, electrocare, etc. sau cu mij loace cu deplasare
continuă, pentru seriile mari de fabricație;
 locurile de muncă sunt amplasate după diferite criterii în funcție de
mărimea seriilor de fabricație. Astfel, pentru serii mari de fabricate locurile
de muncă sunt amplasate după criteriul lin iilor tehnologice, iar pentru seriile
mici de fabricație după criteriul grupelor omogene de mașini.

24
În cazul tipului de producție de serie, de fapt, se întâlnesc caracteristici
comune atât tipului de producție de masă, cât și tipului de producție individua l
(unicate).
Tipul de producție de masă
În cadrul întreprinderilor de producție, tipul de producție de masă ocupă
încă o pondere însemnată. Acest tip de producție se caracterizează prin
următoarele:
 fabricarea unei nomenclaturi reduse de produse, în mod ne întrerupt și în
cantități mari sau foarte mari;
 specializare înaltă atât la nivelul locurilor de muncă, cât și la nivelul
întreprinderii;
 deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face bucată cu
bucată, în mod continuu cu ajutorul unor mijloa ce de transport specifice, cu
deplasare continuă de felul benzilor rulante, conveiere sau planuri înclinate;
 din punct de vedere organizatoric, locurile de muncă și forța de muncă
care le utilizează au un grad înalt de specializare fiind amplasate în succe siunea
operațiilor tehnologice sub forma liniilor de producție în flux.
Tipul de producție de masă creează condiții foarte bune pentru folosirea pe
scară largă a proceselor de producție automatizate, cu efecte deosebite în creșterea
eficienței economice a întreprinderii.
Tipul de producție individuală (unicate)
Acest tip de producție capătă în prezent o amploare din ce în ce mai mare,
datorită diversificării într -o măsură foarte ridicată a cererii consumatorilor.
Caracteristici :
 fabricarea unei nomenclaturi foarte largi de produse, în cantități reduse,
uneori chiar unicate;
 repetarea fabricării unor produse are loc la intervale de timp
nedeterminate, uneori fabricarea acestora putând să nu se mai repete
vreodată;
 utilajele din dotare au un caracter universa l, iar personalul care le
utilizează o calificare înaltă;

25
 deplasarea produselor între locurile de muncă se face bucată cu bucată sau
în loturi mici de fabricație, cu ajutorul unor mijloace de transport cu deplasare
discontinuă;
 amplasarea locurilor de munc ă în secțiile de producție se face conform
principiului grupelor omogene de mașini.
Existența în cadrul întreprinderii a unui tip de producție sau altul
determină în mod esențial asupra metodelor de organizare a producției și a muncii,
a managementului, a activității de pregătire a fabricației noilor produse și a
metodelor de evidență și control a producției. Astfel, pentru tipul de producție de
serie mare și de masă, metoda de organizare a producției este sub forma liniilor de
producție în flux, iar pentru tipul de producție de serie mică și individuală
organizarea producției se face sub forma grupelor omogene de mașini. Pentru
tipul de producție de serie mijlocie se folosesc elemente din cele două metode
prezentate anterior.

U.I.1.5. SELECTAREA FORMELOR D E ORGANIZARE A PRODUCȚIEI
Acest subcapitol prezintă criteriile de selectare a celei mai adecvate forme
de organizare a producției unei companii. Trebuie menționat faptul că majoritatea
organizațiilor utilizează o combinație de forme de organizare a producț iei. De
exemplu, în cazul fabricării tastaturilor pentru computere, unele subansamble sunt
fabricate printr -o producție organizată după metoda producției individuale sau
după cea celulară, pe când asamblarea produsului final se realizează pe o linie de
producție în flux. Orice tip de producție, după o anumită perioadă, este modificat,
firma adaptându -se astfel sehimbărilor pieței. Chiar și în cazul fabricării unor
produse diferite se încearcă gruparea și fabricarea acestora în funcție de
caracteristici comu ne, lăsând anumite detalii de finisare (cum ar fi de exemplu
fațada unei case) să dea produsului unicitate. În prezent se încearcă înlocuirea
formei de organizare tradiționale a producției cu producția organizată în flux sau
cu organizarea celulară, datori tă avantajelor caracteristice acestora. Prin
schimbarea formei de organizare a producției se urmărește creșterea volumului de
producție și scăderea costurilor pe unitatea de produs finit problema cu care se
confruntă managerii este selectarea celei mai ade cvate formule de organizare a
producției pentru propria companie, luând în considerare eficiența pe termen lung,
eficacitatea, poziția pe piață, capacitatea de producție, calitatea produselor și

26
flexibilitatea companiei la modificările mediului intern sau extern. Selectarea
formei de organizare a producției este un proces dificil, deoarece, după cum am
menționat anterior, este posibilă combinarea mai multor forme de organizare a
producției,pentru a se atinge un anumit nivel al eficienței.
Unii dintre cei ma i importanți factori luați în considerare în procesul de
selectare a formei de organizare a producției sunt volumul și varietatea produselor
finite. Volumul ridicat impune utilizarea organizării în flux continuu a producției.
Varietatea produselor impune p e de altă parte folosirea de personal înalt calificat.
In selectarea formei de organizare a producției se va lua în considerare și
destinația produselor finite, și anume, dacă acestea vor fi livrate direct
cumpărătorilor, sau vor fi stocate o perioadă. Ast fel, dacă produsele urmează a fi
stocate, se va încerca reducerea cantităților produse și corelarea acestora cu
termenele de livrare a comenzilor. În cazul în care produsele sunt livrate direct,
mărimea lotului de producție este data de mărimea comenzilor înregistrate de
firmă. În general, produsele care urmează a fi stocate au o gamă restrânsă, în timp
ce produsele livrate direct clienților prezintă un grad înalt de diversificare.

U.I.1.6. TENDINȚELE ACTUALE ȘI DE PERSPECTIVǍ
ÎN ORGANIZAREA PRODUCȚIEI

În cadrul sistemelor avansate de producție, sistemul de fabricație își
schimbă modul de a răspunde unor sarcini diverse de fabricație, în condițiile de
eficiență și competitivitate.
Sistemul flexibil de fabricație reprezintă un răspuns dat unor cerințe
specifice, dar nu constituie o soluție universală aplicabilă în orice condiții.
Sistemele de fabricație actuale reprezintă rezultatul unei evoluții de peste
100 ani și constituie un mod de răspuns la modificările apărute în mediul
economic în care a ctivează.
Un sistem flexibil de fabricație este un sistem de producție capabil să se
adapteze la sarcini de producție diferite atât sub raportul formei și dimensiunilor,
cât și al procesului tehnologic care trebuie realizat.
Se consideră că un sistem fl exibil de fabricație trebuie sa aibă următoarele
caracteristici:
 integrabilitate;

27
 adecvare;
 adaptabilitate;
 dinamism structural.
În practică nu poate fi vorba de caracteristici absolute, ci doar de anumite
grade de integrabilitate sau dinamism structural, deoarece nu pot fi atinse simultan
toate aceste caracteristici.
Practica a evidențiat trei stadii ale sistemelor flexibile de fabricație care
diferă prin complexitate și arie de cuprindere astfel:
 unitatea flexibilă de prelucrare . Aceasta reprezintă de reg ulă o
mașină complexă, echipată cu o magazie multifuncțională, un manipulator
automat care poate funcționa în regim automat;
 celula flexibilă de fabricație . Aceasta este constituită din două sau
mai multe unități flexibile de prelucrare dotate cu mașini co ntrolate direct
prin calculator;
 sistemul flexibil de fabricație . Cuprinde mai multe celule de
fabricație conectate prin sisteme automate de transport, iar întreg sistemul se
află sub controlul direct al unui calculator care dirijează și sistemului de
depo zitare, echipamentele de măsurare automată și testare și o coordonare
totală a subsistemelor economice prin intermediul calculatorului electronic.
Față de sistemele rigide de fabricație, cele flexibile prezintă următoarele
avantaje :
 capacitate mare de adap tare la modificările survenite prin schimbarea
pieselor de prelucrat, având loc modificarea programelor de calculator și nu
schimbarea utilajelor;
 posibilitatea de a prelucra semifabricate în ordine aleatoare;
 autonomie funcțională pentru trei schimburi fă ră intervenția directă a
operatorului uman;
 utilizarea intensivă a mașinilor cu comandă numerică, a roboților și a
sistemelor automate de transport și control;
 posibilitatea de evoluție și perfectabilitate treptată în funcție de necesitățile
de producție.
Dezvoltarea sistemelor flexibile de fabricație precum și introducerea
robotizării constituie direcții noi de organizare, inducând efecte importante asupra

28
tuturor subsistemelor de producție.
În introducerea noilor tehnologii robotizate cea mai mare importa nță o au
activitățile de pregătire organizatorică. S -a constatat că în multe cazuri fondul de
timp al tehnologiilor robotizate este folosit în proporție de numai 50 -55%. Această
situație nu se datorează unor erori tehnologice privind construcția sau modul de
operare al calculatorului, ci unei incorecte organizări și conduceri ale unităților de
producție. Aceasta înseamnă că pericolul modificărilor tehnologice nu constă în
efectul acestora asupra omului, ci mai curând în imposibilitatea acestora de a le
recunoaște și deci de a -i sesiza și influența, efectele.
Introducerea robotizării modifică situația financiară a unității industriale
mărindu -i volumul de mijloace fixe, îmbunătățind condițiile de producție, ceea ce
va duce la creșterea fiabilității sistemelor operative, de execuție și de conducere .

29

 CAPITOLUL II
U.I.2. METODE DE OPTIMIZARE A PRODUCȚIEI

U.I.2.1. METODE MODERNE DE OPTIMIZARE
Îmbunătățirea rezultatelor tehnice și economice la nivelul oricărei structuri
de organizare reprezintă o necesitat e obiectivă și se poate realiza, în condiții bune,
printr -un proces continuu de optimizare și reoptimizare a principalelor activități
economice.
În opinia noastră, optimul economic reprezintă o stare de echilibru a
sistemului, în condițiile folosirii cu ef iciență ridicată, sau chiar maximă, a
resurselor de producție, îndeosebi a celor limitate.
Reașezarea dezvoltării agriculturii și procesării producției în rândul
marilor opțiuni strategice ale României care, în mod necesar, modernizarea
structurii de produ cție, în măsură să răspundă nu numai noilor dimensiuni ale
tehnicii, ci și exigențelor pieței și a legităților economice care guvernează
economia liberă de schimb.
În general, procesul de optimizare intervine atunci când echilibrul
funcțional al sistemului s-a dereglat pe seama numeroșilor factori de perturbare,
dar el poate să survină și atunci când întreprinzătorul dorește să obțină
performanțe mai înalte în activitatea de producție și economică.
În procesarea producției și obținerea producției agricole, necesitatea
optimizării este mai accentuată față de alte ramuri datorită particularităților
specifice pe care le are această ramură: costurile pentru aplicarea tehnologiilor
sunt foarte ridicate, elementele de risc și incertitudine accentuate iar situațiil e
conjuncturale privind valorificarea fructelor sunt dinamice și variabile,
competitivitatea producătorului fiind esențială în obținerea unor rezultate
financiare convenabile.
Posibilitățile pe care le oferă noul context economic de dezvoltare a
economiei românești, privind asigurarea cu factori de producție, impune cu tot

30
mai multă acuitate găsirea și utilizarea în cadrul fermelor pomicole a acelor
tehnologii de producție care, în condițiile date, asigură folosirea cât mai completă
și eficientă a resurselo r disponibile. În mod concret, problema ce trebuie rezolvată
este găsirea unor relații optime între resurse, producție și costuri în condițiile
specifice fiecărui loc de producție.
În condițiile creșterii concurenței, pe piață a apărut necesitatea dezvoltă rii
unor sisteme care să producă pe principiile producției în flux, dar în condițiile
producției de serie, deci a unor sisteme integrate de organizare a producției. Ele se
întâlnesc sub diverse denumiri, precum:
 programare liniară;
 metoda PERT;
 metoda CPM (metoda drumului critic);
 metoda „Just in Time” (J.I.T.);
 arborele de decizie;
 optimizarea cu ajutorul factorilor de producție.
Programarea liniară este folosită în optimizarea alocării resurselor.
Programarea liniară ține cont de două elemente: obiective și restricții.
Programarea liniară poate fi folosită în gestiunea producției pentru
rezolvarea unor probleme:
– de repartizare a producției pe diferite mașini în condițiile maximizării
profitului;
– privind transportul produselor între locurile de muncă și înt re acestea și
punctele de distribuție;
– de determinare a cantităților din diverse bunuri ce trebuie produse.
Metoda PERT (Program Evaluation and Review Technique – Tehnica
Evaluării Repetate a Programului).
Se aplică în cazul producției de unicate complexe și de mare importanță, la
care operațiile succesive trebuie realizate prin respectarea restricțiilor de prioritate
și de termene.
Diagrama PERT conține informații despre sarcinile dintr -un proiect,
perioadele de timp pe care se întind, și dependențele dint re ele. Forma grafică este
o rețea de noduri conectate de linii direcționale (numită și “rețeaua activităților”).
Nodurile sunt cercuri sau patrulatere și reprezintă evenimente sau borne

31
(“milestones”) din proiect. Fiecare nod este identificat de un număr. Liniile
direcționale, sau vectorii care leagă nodurile reprezintă sarcinile proiectului, iar
direcția vectorului arată ordinea de desfășurare a sarcinilor. Fiecare sarcină este
identificată printr -un nume sau printr -un indice, are reprezentată durata nece sară
pentru finalizare, și, în unele cazuri, chiar numărul de persoane responsabile și
numele lor.
Activitățile fictive nu reprezintă nici o activitate reală și au durata 0, dar
acționează ca o constrângere logică pentru activitățile care urmează după ea.
Respectiv activitățile care pleacă din nodul către care duce o activitate fictivă nu
pot începe înainte ca evenimentul de la care pleacă acea activitate fictivă să fi
survenit. În exemplul din figura 1, activitatea de “împărțire a broșurilor” nu poate
să înceapă înainte de terminarea activităților de “tipărire a broșurilor” și de
“instruire a echipelor de voluntari”.
SIMBOLURILE DIAGRAMEI

– Activitate sau sarcină din cadrul unui proiect. In
dreptul unei sarcini trebuie precizat numărul de unități
de timp (cel m ai adesea zile, insă pot fi săptămâni,
luni, ore, etc.) necesare pentru finalizare (8 zile).
– Eveniment sau situație care survine la sfârșitul uneia
sau mai multor sarcini.
– Numărul de deasupra este indicele evenimentului (3).
Numerele de jos reprezint ă, în ordine: data (numărul de
zile de la începutul proiectului) la care poate surveni cel
mai devreme evenimentul (5)/marja de timp acceptabilă
pentru întârzieri (2) /data limită la care poate surveni
evenimentul (7) 3
5/ 2 / 7
X Y 8
Z – Dintr -un nod pot să plece mai multe sarcini.
În acest caz, sarcinile se numesc paralele sau
concurente . De asemenea, pot exista mai
multe sarcini convergente în același nod.
– Z este o activitate fictivă . Acest lucru arată că
cele două evenimente pe care le leagă sunt
dependente în timp, însă nu este nevoie de o
activitate specială, care să necesite resurse,
pentru a ajunge de la unul la celalalt. De multe
ori activitățile fictive sunt folosite pentru că nu
pot să existe două sarcini cu aceleași noduri de
început și de sfârșit. X
Y
Z Y
X – Sarcina X trebuie finalizată înainte de începerea
sarcinii Y.

32
Modul de folosire al analizei PERT

Cel mai important concept al analizei PERT este dru mul critic.

Drumul critic = acel drum de la începutul la sfârșitul rețelei, a cărui
activitate însumează un total de timp mai mare decât orice alt drum din rețea.
Drumul critic este o bază pentru stabilirea calendarului unui proiect,
deoarece durata total ă a unui proiect nu poate să fie mai mică decât timpul total al
drumului critic. Totodată întârzierile în activitățile componente ale drumului critic
pot pune în pericol întregul proiect. De aceea este necesar ca acestor activități să li
se acorde o atenți e mult mai mare.
Etapele în analiza PERT:

Analiza PERT poate fi împărțită în trei etape:
1. Planificarea :
 identificarea sarcinilor și estimarea necesarului de timp pentru
acestea;
 aranjarea sarcinilor și a evenimentelor într -o secvență fezabilă;
 desenarea di agramei.
2. Încadrarea în timp:
 stabilirea, acolo unde este posibil, a datelor de început și de sfârșit.
3. Analiza:
 calcularea datelor minime posibile, a datelor maxime permise și a
marjelor de timp pentru fiecare eveniment. Acest lucru se face
lucrând de la st ânga la dreapta și apoi de la dreapta la stânga
diagramei (vezi regulile 7 și 8);
 evaluarea oportunității planificării propuse și, dacă este necesar,
revizuirea ei.

Cum se realizează în mod concret analiza PERT? Există posibilitatea să
se utilizeze un sof t specializat de management al proiectului, care pune la
dispoziție mult mai multe facilități în privința informațiilor incluse în analiză.
Pentru început se listează activitățile, durata lor și dependențele (tabelul 2.1).

33
Tabelul 2.1
Regulile care trebuie respectate în efectuarea analizei PERT
Sarcini Locul de desfășurare Depinde de… Durata

A – 2
B – 2
C – 4
D – 3
E – 3
F C 4
G B, F 1
H E 3
I E 2
J G 1

1. Există un singur eveniment de start și un singur eveniment de sfârșit;
2. Rețeaua nu are întreruperi, și ea trebuie desenată luând în calcul
dependențele identificate;
3. Evoluția în timp a sarcinilor este reprezentată de la stânga la dreapta;
4. Nu pot să existe două sarcini care leagă aceleași două evenimente;
5. Evenimentele au un număr de identificare unic (în consecință și
sarcinilor le va corespunde câte o identificare unică, respectiv
numerele celor două evenimente pe care le leagă);
6. Un eveniment de pe drumul critic are data minimă posibilă , data
maximă permisă și marja de timp 0;
7. Stabiliți data minimă posibilă și data maximă permisă a evenimentului
de start la 0. Lucrând de la evenimentul de start înspre dreapta, se
calculează datele minime posibile pentru evenimentele imediat
următoare. Adăugați la datele minime posibile ale evenime ntelor
anterioare, timpul necesar pentru sarcinile intermediare, pentru a
ajunge la datele minime posibile ale evenimentelor posterioare. Acolo
unde evenimentele posterioare au mai multe sarcini dependente, se
face calculul pe fiecare ramură și este pus re zultatul cel mai mare;
8. Stabiliți data minimă posibilă și data maximă permisă a evenimentului
final la suma timpului pe drumul critic. Lucrând de la evenimentul
final înspre stânga se calculează datele maxime permise. Scădeți

34
timpul necesar activităților in termediare din datele maxime permise ale
evenimentelor posterioare pentru a obține datele maxime permise
pentru evenimentele anterioare. Acolo unde evenimentele anterioare au
mai multe activități care pornesc de la ele, se face calculul pe fiecare
ramura ș i este pus rezultatul cel mai mic;
9. Marja de timp este calculată făcând diferența dintre data maximă
permisă și data minimă posibilă;
10. Pentru a face calculul mai ușor puteți scrie în dreptul activităților
fictive cifra 0 (nu e nevoie de resurse pentru a ajun ge de la un
eveniment la altul).

Observații finale legate de diagrama PERT
Din diagramă nu trebuie omise evenimente ca: evaluările intermediare,
diversele aprobări, testarea de către utilizatori etc. Timpul necesar pentru a
finaliza astfel de activitati nu trebuie subestimat atunci când se planifică un
proiect. O evaluare poate dura uneori 1 – 2 săptămâni. Pentru a obține aprobări
din partea managementului sau a utilizatorilor poate dura chiar și mai mult.
Atunci când realizați un plan, asigurați -vă că in cludeți activitatea pentru
scrierea și editarea documentației, pentru scrierea și editarea rapoartelor de
proiect, pentru multiplicarea rapoartelor etc. Aceste sarcini sunt în general
consumatoare de timp, așa că nu trebuie sa fie subestimat timpul necesar pentru a
le finaliza.
Multe diagrame PERT se termină la evenimentele majore legate de
evaluare. Sunt organizații care includ în ciclul de viață al unui proiect și evaluări
ale finanțării. În acest caz, fiecare diagrama trebuie să se termine în nodul de
evaluare. Evaluările finanțării pot afecta un proiect prin aceea că pot duce la o
creștere a finanțării, caz în care trebuie să fie implicați mai mulți oameni în proiect
sau la o scădere a finanțării, caz în care vor fi disponibili mai puțini oameni. În
mod logic, un număr mai mare sau mai mic de oameni va afecta timpul necesar
pentru finalizarea proiectului.

Metoda CPM. (Critical Path Method), Metoda Drumului Critic
Principiul analizei drumului critic constă în divizarea unui proiect (acțiuni
complexe) în p ărți componente, la un nivel care să permită corelarea logică și

35
tehnologică a acestora, adică să facă posibilă stabilirea interacțiunilor între părțile
componente. Aceste părți componente sunt activitățile unor acțiuni complexe.
La definirea listei de act ivități specialistul care participă la această operație
folosește experiența sa pentru a răspunde, pentru fiecare activitate la întrebările:
”Ce alte activități succed sau preced în mod necesar această activitate?”;
”Care este durata activității?”
Ia nașt ere în acest fel un tabel care conține activitățile proiectului,
intercondiționările între activități și duratele acestora.
Un astfel de tabel trebuie să conțină cel puțin următoarele elemente:
 activități: în această coloană se enumeră activitățile proiect ului, fiind puse
în evidență printr -o denumire sau printr -un simbol (codul activității);
 condiționări: se precizează, pentru fiecare activitate, activitățile imediat
precedente, prin simbolurile lor; activitățile de start nu au activități precedente,
în că suță fiind trecută o liniuță;
 durata: pentru fiecare activitate se precizează durata de execuție, într -o
anumită unitate de măsură. Durata unei activități este o constantă.
Modelele de analiză a drumului critic se bazează pe reprezentarea
proiectului print r-un graf, elementele tabelului asociat acestuia fiind suficiente
pentru a construi graful corespunzător.
În tabelul 2.2. este prezentat un proiect, activitățile fiind notate prin litere
mari A, B, C, …. Activitățile A și B sunt activitățile de început ale proiectului.
Activitatea A este direct precedentă activității C. De asemenea, activitatea C este
direct precedentă activităților E și F.
Metoda CPM este un procedeu de analiză a drumului critic în care singurul
parametru analizat este timpul și în reprez entarea graficului rețea se ține seama de
următoarele convenții:
 fiecărei activități i se asociază un segment orientat numit arc, definit prin
capetele sale, astfel fiecare activitate identificându -se printr -un arc;
 fiecărui arc i se asociază o valoare ega lă cu durata activității pe care o
reprezintă;
 condiționarea a două activități se reprezintă prin succesiunea a două arce
adiacente.

36
Tabelul 2.2
Nr.
crt. Activitățile
proiectului Activitățile direct
precedente
(condiționări) Durate
1 A – 3
2 B – 2
3 C A 2
4 D B 6
5 E B 4
6 F C,D,E 4
7 G E 1

Nodurile grafului vor reprezenta momentele caracteristice ale proiectului,
reprezentând stadii de realizare a activităților (adică terminarea uneia sau mai
multor activități și/sau începerea uneia sau mai mult or activități).
Procedeul CPM se bazează pe existența unei corespondențe bipartide între
elementele unui proiect (activități, evenimente) și elementele unui graf (arce și
noduri).
Pentru reprezentarea corectă a proiectului (respectarea interdependențel or,
claritatea desenului etc.), cât și pentru o standardizare a reprezentării (pentru a
putea fi înțeles și de altcineva decât cel care l -a desenat) în desenarea grafului se
respectă următoarele reguli:
1. fiecare activitate se reprezintă printr -un arc a c ărui orientare indică,
pentru activitate, desfășurarea ei în timp;
1. un arc este limitat prin două noduri (reprezentate prin cerculețe) care
simbolizează momentele de început și de sfârșit ale executării
activității corespunzătoare;
2. lungimea fiecărui arc, în general, nu este proporțională cu lungimea
activității;
3. activitățile vor fi reprezentate prin arce de forma :
sau sau sau

sau sau sau

esențială fiind porțiunea orizontală, pe care se vor trece informațiile despre
activita te, porțiunile oblice fiind la 45 .
4. Lungimea și înclinarea arcului au în vedere numai considerente
grafice, pentru urmărirea ușoară a întregului graf.

37
5. Deoarece respectarea tuturor regulilor nu se poate face doar cu arce
care corespund doar activităților pr oiectului, vor exista și arce care nu
corespund nici unei activități, care vor fi reprezentate punctat și care,
pentru unitatea prezentării, vor fi numite activități fictive, ele
neconsumând resurse și având durata 0.
6. Pentru reprezentarea unor dependențe d e tipul "terminare – început" în
care tAB > 0, vom introduce niște arce reprezentate prin linii duble,
care corespund intervalului tAB, având semnificația unor așteptări (în
acest interval se "consumă" doar timp, nu și resurse) și care vor fi
numite activi tăți de așteptare.
7. Dacă se presupune că o activitate A este precedentă activității B, în
funcție de tipul de interdependență , în graficul rețea arcele
corespunzătoare activităților A și B vor avea următoarea reprezentare
(figura 2.1):
8. În graf nu sunt admis e circuite (existența unuia ar însemna că orice
activitate a acestuia ar fi precedentă ea însăși). Deoarece, pentru un
proiect foarte mare graful va avea foarte multe arce, se poate întâmpla
să creăm un circuit fără să ne dăm seama. Pentru a evita acest lu cru,
vom introduce o regulă mai ușor de respectat, care o implică pe cea
dinainte:

9. nodurile vor fi numerotate, numerotarea făcându -se în așa fel încât,
pentru fiecare activitate, numărul nodului de început să fie mai mic
decât număr ul nodului de final al activității. tAB
B

A

l
B
A
Fig.
8.9
l
B
A
Fig.
8.8
l
B
A
B
Figura 2.1 .-
A
tAB
B
A
B

terminare –
început

tAB
A

B

început –
început

terminare –
terminare
A1
A2

B

sau

B1
B2
A

tAB
sau
tAB

38
10. graful are un singur nod inițial (semnificând evenimentul "începerea
proiectului") și un singur nod final (semnificând evenimentul "sfârșitul
proiectului");
11. orice activitate trebuie să aibă cel puțin o activitate precede ntă și cel
puțin una care îi succede, exceptând bineînțeles activitățile care încep
din nodul inițial al proiectului și pe cele care se termină în nodul final
al proiectului;
12. deși există activități care se execută în paralel, care pot începe în
același mo ment și se pot termina în același moment, este interzis ca
cele două arce corespunzătoare să aibă ambele extremități comune,
altfel desenul care rezultă nu mai e graf. În desenul de mai jos se arată
care este reprezentarea corectă, F fiind o activitate fic tivă:
13. nu trebuie introduse dependențe nereale (neprevăzute în tabelul de
condiționări). Astfel, dacă în tabelul de condiționări vom avea situația:

Tabelul 2.3

Activitate Activitate direct precedentă
(condiționări)
A –
B –
C A,B
D A

atunci r eprezentarea:

A

B
A
B
F
A

B
F

incorect
corect
sau

Fig. 2.2 –

A

B
C

D

Fig. 2.3. –

39
este incorectă, deoarece introduce condiționarea, inexistentă în tabel, a
activității D de activitatea B.
Reprezentarea corectă este:

Să se folosească, pe cât posibil, numărul minim de activități fictive, pentru
a nu compli ca excesiv desenul. De exemplu, același efect ca în figura 1.6 putea fi
obținut și prin reprezentarea:

dar am fi folosit o activitate fictivă în plus, inutilă.
Dacă două sau mai multe activități au aceeași activitate direct precedentă,
de exemplu A precede B și A precede C, reprezentarea în graful -rețea va avea
forma din figura 2.6 (a). Arcele B și C simbolizează două activități care nu pot
începe decât după ce s -a terminat activitatea A. Activitățile B și C pot fi executate
simultan. De asemenea ex ecuția unei activități poate depinde de terminarea mai
multor activități direct precedente, de exemplu A precede C și B precede C ca în
figura 2.6 (b). În această situație, activitatea C nu poate începe, logic, decât după
ce s-au terminat activitățile A și B.

Datele date prin tabelul 2.3, poate fi modelat, în reprezentarea activităților
pe arce, prin graful -rețea din figura 2.7, numerotat secvențial . A

B
C

D

Fig. 2.4. –

A

B
C

D

Fig. 2.5.-

Fig. 2.6. –
C
A

B
C
A
B

(a)
(b)

40

Numerotarea nodurilor permite să identificăm fiecare activitate, p rin
perechea de noduri (de început și sfârșit). De exemplu, activitatea D se identifică
prin perechea (3,5), activitatea E prin (3,4) etc.
Analiza proiectului
Analiza proiectului constă în determinarea duratei minime a proiectului,
determinarea intervalelo r de timp în care poate avea loc fiecare din evenimentele
reprezentate prin noduri și determinarea intervalelor de timp în care pot fi plasate
activitățile, astfel încât să se respecte toate condiționările și să obținem timpul
minim de execuție al proiectu lui.
Cele mai importante valori ce trebuie calculate după ce rețeaua a fost
trasată sunt:
 Cel mai devreme moment de începere a unui eveniment – este cel mai
apropiat (timp) moment la care un nod poate fi atins;
 Cel mai târziu moment de realizare a unui eve niment – este cel mai
depărtat (timp) moment la care un nod trebuie atins pentru ca proiectul
să se finalizeze la data stabilită.
Cel mai devreme și cel mai târziu moment sunt reprezentate, de
obicei, în compartimente corespunzătoare fiecărui nod astfel:

1
2

3
5

4
6

Fig. 2.7.
A

B
C

D

E
F

G

Identificatorul
evenimentului
Termenul cel mai târziu
de realizare a
evenimentului Termenul cel mai
devreme de
realizare a
evenimentului td

Fig. 2.8.

41
Termenul cel mai devreme de realizare a evenimentului se face prin
parcurgerea normală a rețelei, începe de la nodul (unic) de start și termină cu
nodul (unic) de final. Timpul care este considerat "cel mai devreme moment de
realizare a nodului de început" al proiectului se poate stabili arbitrar (de obicei
este considerat zero). Momentul de realizare a unui eveniment reprezintă un punct
în timp și nu o perioadă de timp. Așadar, dacă timpul este exprimat în săptămâni
trebuie să existe o convenți e potrivit căreia numărul de săptămâni ce apare într -un
nod eveniment reprezintă fie începutul, fie sfârșitul săptămânii respective. Dacă
acest lucru nu este stabilit cu precizie, fiecare membru al echipei poate interpreta
diferit.
După ce se stabilește mo mentul de realizare pentru primul nod, se
selectează oricare din nodurile imediat următoare și se calculează cel mai devreme
moment de realizare a evenimentului fiecăruia din ele. Nu contează ordinea în
care sunt alese nodurile succesoare. Deoarece rețeaua nu conține bucle, se poate
stabili întotdeauna care este nodul "următor", pentru care să se calculeze cel mai
devreme moment.
Cel mai devreme moment de producere a evenimentului corespunzător
nodului final al rețelei reprezintă cel mai devreme moment pos ibil de realizare a
proiectului .
De regulă, se stabilește un termen limită de finalizare a unui proiect. In
acest caz trebuie să calculăm și momentul cel mai depărtat în timp al producerii
fiecărui eveniment , astfel proiectul să poată fi încheiat la data s tabilită.
De multe ori termenul final al proiectului este impus de factori externi, dar
uneori este stabilit ca fiind cel mai devreme moment de finalizare a proiectului.
Prin intermediul parcursului invers , se calculează, pentru fiecare nod, cel
mai târz iu moment de producere a evenimentului corespunzător, astfel încât
proiectul să fie încheiat la data stabilită. Calculele încep cu cel mai târziu moment
de finalizare a proiectului sau cu data de încheiere impusă din exterior și continuă,
prin parcurgerea în sens invers a rețelei, până la nodul de start al proiectului.
Metoda este exact reversul parcursului normal. Se începe de la nodul final și se
completează data finală a proiectului. Apoi, prin parcurgere în sens invers, se
calculează, pentru fiecare nod pentru care se cunosc momentele de realizare a
tuturor nodurilor succesoare, cel mai târziu moment de producere a evenimentului

42
corespunzător. Printr -o parcurgere metodică în sens invers, în final, la toate
nodurile se completează momentele de realizare.
În figura 2.9. a fost desenat graful asociat proiectului.
Termenele calculate pentru evenimente sunt utile în primul rând pentru
calculul termenelor pentru activități, dar ele servesc și pentru evaluarea stadiului
de realizare al proiectului, verificând da că termenele de realizare pentru fiecare
eveniment se află în intervalul de fluctuație.
Printre avantajele metodei CPM (și în general ale analizei drumului critic)
evidențiem:
 determinarea cu anticipație a duratei de execuție a proiectelor complexe;
 pe tim pul desfășurării proiectului permite un control permanent al
execuției acestuia;
 explicitarea legăturilor logice și tehnologice dintre activități;
 evidențierea activităților critice;
 evidențierea activităților necritice, care dispun de rezerve de timp;
 permite efectuarea de actualizări periodice fără a reface graful;
 oferă posibilitatea de a efectua calcule de optimizare a duratei unui proiect,
după criteriul costului;
 reprezintă o metodă operativă și rațională care permite programarea în
timp a activitățil or ținând seama de resurse.

2
3
6

1
0
0

3
2
2
5
8
8

4
6
8
6
12
12
A

3

B

2
C

2

E

4
D

6
F

4

G

1

Fig. 2.9.

43
Dezavantajele acestei metode sunt în principal:
 greutatea desenării grafului, fiind foarte greu de reprezentat exact toate
condiționările din proiect, în condițiile în care acestea sunt foarte compl icate
iar desenul trebuie să fie destul de simplu și clar încât să fie inteligibil și deci
util;
 chiar dacă se respectă toate regulile de construire a grafului, rămân încă
destule variante de desenare astfel încât două reprezentări ale aceluiași proiect
făcute de doi indivizi pot să nu semene aproape deloc.
 din cele de mai sus se vede că reprezentarea este greoaie chiar dacă toate
condiționările ar fi de tipul "terminare – început" cu precedență directă,
încercarea de a forma graful în condițiile existenței și a celorlalte tipuri de
interdependențe ducând foarte repede la un desen extrem de încărcat și greu de
folosit.

Metoda "Just in Time"
Aceasta metodă este considerată de specialiști ca o condiție importantă
pentru obținerea unei organizări superioare a producției, iar aplicarea ei contribuie
la reducerea costurilor de producție aferente stocurilor de materii prime, materiale,
piese și subansambluri.
Ea a apărut ca o replică la metodele clasice de organizare, care au la bază
existența stocurilor tampon, constituite în vederea contracarării diferitelor
evenimente cu caracter negativ care pot să apară în derularea producției (opriri
accidentale ale utilajelor, absența personalului, desincronizări între ateliere,
defecte de calitate etc.)
La baza metodei J.I .T. stă principiul reducerii la minimum sau eliminarea
stocurilor de materii prime, materiale, piese, subansamble și producție neterminată
și implicit reducerea globală a costurilor aferente acestor stocuri, indiferent de
volumul producției. Minimizarea t uturor categoriilor de stocuri se face
concomitent cu creșterea calității produselor.
Conform acestei metode trebuie să se producă numai ce se vinde și exact
la timp.
Implementarea metodei J.I.T. presupune realizarea a șase acțiuni
fundamentale:

44
 amplasare a rațională a verigilor organizatorice cu scopul de a reduce
costurile aferente operațiilor care nu creează valoarea (în principal operațiile de
transport);
 reducerea timpilor de pregătire -încheiere în scopul realizării unui timp
optim de schimbare a serie i;
 realizarea unei fiabilități maxime a mașinilor în scopul reducerii costurilor
aferente staționării determinate de căderile accidentale ale acestora;
 realizarea unei producții de calitate superioară; realizarea activității de
control al calității după pr incipiul „control total în condițiile controlului
selectiv”
 realizarea unei relații de parteneriat cu furnizorii;
 educarea și formarea forței de muncă utilizând cele mai eficiente metode.
Metoda J.I.T. se bazează pe principiul numit „producția cu fluxuri t rase”
conform căruia toate comenzile de fabricație trebuie transmise ultimului loc de
muncă al procesului tehnologic (de regulă montajul general), acesta transmițând
necesarul de piese și subansambluri locului de muncă precedent și așa mai
departe.
Prin ac est mod de lucru, metoda J.I.T. se deosebește de sistemele clasice
de producție, care se bazează pe principiul „producția de fluxuri împinse”
conform căruia piesele realizate la primele locuri de muncă sunt împinse înainte,
fără să intereseze dacă ele vor intra imediat în fabricație sau se vor stoca în
magazii intermediare.
Metoda J.I.T. oferă multiple avantaje, care pot fi grupate astfel:
 reducerea costurilor prin reducerea stocurilor, reducerea rebuturilor,
reducerea timpului de muncă și reducerea modific ărilor față de proiectul inițial;
 creșterea veniturilor prin îmbunătățirea calității produselor și creșterea
volumului vânzărilor.
 reducerea investițiilor, atât prin reducerea spațiilor de depozitat cât și prin
minimalizarea stocurilor;
 îmbunătățirea activ ității de personal; forța de muncă este foarte bine
pregătită, motivată material, atașată firmei și responsabilă față de rezultatele
muncii; toate aceste trăsături determină creșterea productivității muncii.

45
Aplicarea metodei arborilor de decizie
1. Defin irea tipurilor de decizie
Decizie structurată – implică procesarea unui anumit fel de informație
într-un mod specific, astfel încât utilizatorul va obține un răspuns riguros.
Un anumit set de informații de intrare procesate într -un mod corespunzător
va con duce la un rezultat riguros.
Decizie nestructurată – implică mai multe răspunsuri corecte și nu există
un mod precis de a găsi răspunsul adecvat.
Utilizatorul nu are la dispoziție reguli sau criterii pentru a -i garanta că
soluția este bună.
În realitate foarte multe decizii merg undeva între structurate și
nestructurate, după frecvența cu care trebuie luate.
Decizie recurentă are loc repetitiv și de cele mai multe ori periodic
(săptămânal, lunar, semestrial, anual). În acest caz decidentul folosește acel eași
reguli de fiecare dată.
Decizie nerecurentă sau ad -hoc -decidentul o realizează fără o frecvență
anume, având diferite criterii pentru a determina o soluție riguroasă de fiecare
dată.
Deciziile deterministe -aplicate atunci când nu există nici o îndoi ală că o
anumită stare se va produce, adică există o probabilitate de sută la sută asociată
manifestării acestei stări în rezolvarea problemei date.
Deciziile probabiliste presupun existența unor probabilități asociate
stărilor naturii.
Probabilitățile su nt de mai multe feluri. După natura raționamentului pot
fi:
 obiective – se bazează pe date statistice, deci pe o evidență istorică;
 subiective – nu sunt asigurate cu asemenea informații.
Cunoașterea probabilității, oricare ar fi acestea, dă decidenților
posibilitatea evaluării rezultatelor aplicării diverselor variante, astfel încât să se
poată selecta varianta având cele mai bune șanse de a contribuii la atingerea
obiectivelor.
Deciziile în condiții de incertitudine – nu se cunosc probabilitățile de
producerea a stărilor naturii, sunt și cele mai stresante pentru manageri.

46
Forma cea mai defavorabilă a acestei categorii de decizii este
ambiguitatea . Ambiguitatea implică, pe lângă necunoașterea probabilităților,
neclarități asupra obiectivelor, dificultăți de definire a variantelor și insuficiente
informații cu privire la rezultate.
Decizii conflictuale – presupun atitudini contradictorii ale părților, de
exemplu, concurența competitorilor pentru captarea adeziunii clienților într -o
problemă de intrare pe p iață. La baza rezolvării conflictului se află metoda
jocurilor strategice.

U.I.2.2. OPTIMIZAREA CU AJUTORUL FACTOR ILOR
DE PRODUCȚIE
Multitudinea proceselor de producție ce au loc în fermele agricole necesită
atragerea unui număr mare și tot mai diversificat de resurse.
Resursele de producție reprezintă potențialul natural, material, financiar
și uman de care poate dispune ferma agricolă la un moment dat și care exprimă
posibilitățile ei de dezvoltare. Resursele considerate, ca atare, au un c aracter static,
rolul lor începând să se manifeste din momentul în care sunt angrenate în
procesele de producție sub acțiunea muncii umane, devenind astfel factori de
producție. Ca atare, prin factor de producție se înțelege o componentă a
ansamblului de e lemente ce participă nemijlocit la obținerea diverselor produse
agricole. În cadrul factorilor de producție sunt incluse mijloacele de muncă,
obiectele muncii, forța de muncă, acțiunea lor conjugată ducând la obținerea
produselor agricole cu grad diferit d e eficiență, în funcție de proveniența
resurselor, combinarea și utilizarea rațională a factorilor.
Majoritatea factorilor de producție consumați în procesele de muncă sunt
purtători de costuri, pe care le transmit integral sau parțial asupra produselor
obținute. Factorii de producție purtători de costuri constituie factori economici,
spre deosebire de factorii naturali – precipitațiile, temperatura, umiditatea etc. –
care, deși participă la desfășurarea proceselor de producție, nu grevează
rezultatele pri n costuri. Caracterul dinamic al factorilor economici, în opoziție cu
cel static al resurselor, se manifestă prin transformările pe care factorii le suferă
(integral sau parțial) în procesele de producție.
Caracterul polifactorial al proceselor de producț ie din fermele agricole și
gama largă a factorilor participanți impune, în vederea valorificării lor raționale,

47
cunoașterea acțiunii lor, a legăturilor cauzale dintre factori și producție, precum și
interacțiunea dintre ei. Aceasta se poate realiza recurgâ nd la clasificarea lor după
diferite criterii: raportul care se formează între volumul factorilor consumați și
volumul producției obținute, participarea la una sau mai multe activități de
producție etc.
O clasificare a factorilor de producție, la nivelul f ermei agricole, cu
implicații asupra costurilor este aceea privind volumul de factori consumați în
funcție de volumul producției obținute. Astfel, factorii pot fi ficși și variabili.
Factorii ficși determină cheltuielile fixe, care sunt relativ independent e de
felul, volumul și intensivitatea activităților de producție desfășurate. Factorii ficși
au o durată de folosire mai mare de un an, iar transmiterea valorii lor asupra
producției se face în mai mulți ani. Ei sunt considerați factori greu de modificat d e
la un an la altul, adică factori ireversibili pentru perioada de un an.
Factorii variabili, la rândul lor, determină cheltuieli variabile, al căror nivel
depinde direct de volumul producției, păstrând pe unitatea de produs (tona de
grâu, hl lapte etc.) un nivel mai mult sau mai puțin constant. Factorii variabili au o
durată de folosire, de obicei, de un an (un ciclu de producție) și își transmit, de
regulă, întreaga valoare asupra producției.
Cu cât un factor are un caracter mai stabil în decursul timpu lui, cum sunt
de pildă construcțiile, lucrările de îmbunătățiri funciare, plantațiile de pomi și vie
etc, cu atât este mai ireversibil, în sensul că este mai greu de modificat în
destinația sa. Deciziile privind asigurarea unității agricole cu asemenea fac tori
trebuie luate cu mult discernământ. Spre deosebire de factorii ficși, factorii
variabili, cum sunt, de exemplu, îngrășămintele, al căror volum este proporțional
cu cel al producției, pot fi modificați cu destulă ușurință, existând posibilitatea
adoptă rii unor noi decizii, care să amelioreze eventualele defecte ale deciziilor
anterioare referitoare la utilizarea factorilor de productie.

U.I.2.3. RESURSELE ȘI FA CTORII DE PRODUCȚIE DIN
AGRICULTURĂ
Producția obținută în cadrul unei unități agricole este direct dependentă de
modul de combinare și alocare a factorilor de producție. Orice resursă atrasă în
procesul de producție devine factor de producție. Alocarea și combinarea
factorilor de producție într -o fermă apare ca problemă de decizie esențială. În

48
condițiile în care cantitățile de resurse sunt limitate, cea mai rațională repartizare
pe teren este determinată de obținerea unor sporuri de producție la culturile cele
mai eficiente din punct de vedere economic, cu respectarea anumitor condiții ce se
impu n.
Marea majoritate a lucrărilor de specialitate consideră noțiunile de resursă
și factor de producție ca fiind identice. Cum cele două noțiuni nu pot fi
confundabile, apare necesitatea definirii corecte a lor, întrucât au sfere de
cuprindere, cel puțin di n punct de vedere economic, total diferite.
Prin surse sau resurse de producție se înțelege potențialul natural, material,
financiar și uman de care dispune ferma agricolă la un moment dat. Resursele de
producție au un caracter stocabil și static în acelaș i timp și se referă la acele
mijloace sau obiecte ale muncii care pot suferi acțiuni de transformare în procesul
muncii. Din momentul în care resursele de producție sunt antrenate în procesul de
producție sub acțiunea factorului uman, ele devin factori de producție. Deci prin
factori de producție înțelegem acele resurse care sunt antrenate în procesul de
muncă și transformate în produse finite.

U.I.2.4. COMBINAREA FACT ORILOR DE PRODUCȚIE ÎN
AGRICULTURĂ

Factorii de producție rezultați din procese de muncă sunt purtători de
costuri, pe care le transmit integral sau parțial asupra produselor obținute. Factorii
de producție purtători de costuri constituie factori economici, spre deosebire de
factorii naturali – precipitațiile, temperatura, vânturile, etc. car e deși participă la
realizarea producției agricole, nu sunt purtători de costuri.
Complexitatea proceselor de producție agricolă, determinată de numărul și
complexitatea factorilor de producție impune necesitatea clasificării acestora.
Scopul îl constituie : valorificarea lor superioară, cunoașterea acțiunii lor, a
legăturilor cauzale cu caracter interdependent.
Intensificarea producției agricole a determinat și determină în continuare
creșterea numărului de factori materiali utilizați. Cum factorii de prod ucție
generează cheltuieli, se pune problema optimizării modului de alocare și
combinare a acestora în procesul producției agricole, în așa fel încât să se asigure
sporirea producției paralel cu micșorarea costurilor pe unitatea de produs.

49
Planificarea eco nomică trebuie să asigure astfel de orientări încât factorii limitați
ai agriculturii să fie utilizați rațional și cu priorități diferite, să urmărească
elaborarea unor planuri cu caracter orientativ la nivelul organismelor teritoriale și
a celor la nivel național care pot cuprinde recomandări și orientări privind
utilizarea pârghiilor economice (prețuri, credite, profit, dobânda etc.).
Caracterul limitat al factorilor materiali, de producție și financiare fac ca
de cele mai multe ori unitățile să nu aibă p osibilitatea aplicării întocmai a
tehnologiilor de producție preconizate. Chiar și în condițiile unei aprovizionări
tehnico -materiali corespunzătoare, factorii materiali fiind purtători de costuri, se
impune găsirea unor soluții optime privind utilizarea l or, întrucât de aceasta
depinde direct nivelul eficienței economice realizate, atât la fiecare produs în
parte, cât și pe ansamblul întreprinderii. Din cauza caracterului limitat al factorilor
și necesității realizării echilibrului între aceștia, se impune optimizarea folosirii
lor. Dezvoltarea intensivă a agriculturii nu presupune reducerea volumului
factorilor utilizați, ci substituirea unor factori limitați. Pentru a obține eficiența
economică pe care o programăm, trebuie realizată o combinație optimă a
acestora.
Substituirea în raporturi constante presupune menținerea aceleași rate de
substituire indiferent de nivelul alocării factorilor respectivi. Aceasta înseamnă că
influența celor doi factori substituibili asupra producțiilor agricole este aceeași
indiferent de nivelul la care ele se alocă sau de nivelul producțiilor rezultate. Însă,
în cele mai multe cazuri în producția agricolă rata de substituire a factorilor de
producție nu este constantă, ci este variabilă. Aceasta înseamnă că într -un anumit
interval, rata de substituire are o anumită valoare, în timp ce în alt interval are alte
valori. Modificarea ratei de substituire este dată de faptul că relațiile care se
creează între factorii substituibili nu sunt de natură liniară. Cu alte cuvinte, reacția
factorului biologic nu este constantă, ci ea se modifică în raport de volumul în
care factorii de producție se alocă sau de nivelul producțiilor la care se analizează
influența factorilor utilizați.
Concret, pentru obținerea anumitor producții se pot fol osi diferite
combinații de azot și fosfor, rata de substituire a acestora fiind diferită, atât în
cazul acelorași producții planificate, cât și în cazul unor producții diferite.
Importanța deosebită a combinării optime a factorilor impune folosire unor
metode complexe dar precise prin care se pune în evidență aportul fiecărei unități

50
de factor și a combinației dintre ei pentru a obține maximum de eficiență
economică cu un minim de factori consumați. Intercondiționările dintre producție
și unul sau mai mulț i factori pot fi măsurate cu ajutorul funcțiilor de producție.
Cunoașterea funcțiilor de producție permite o analiza continuă a reacției
producției la variația unuia sau mai multor factori variabili, punând în evidență
posibilitățile de combinare și subst ituire a factorilor în scopul reducerii
cheltuielilor. Funcțiile de producție se folosesc ca instrumente de optimizarea
utilizării factorilor de producție, precum și pentru determinarea necesarului de
factori în scopul realizării diferitelor niveluri de p roducție planificate.
Interpretând procesul de producție sub aspect sistemic, funcția de
producție redă relația dintre input (consumul de factori variabili) și output
(producția totală obținută, valoarea producției sau sporului, costul unitar, profitul
etc.).
Factorii de producție utilizați în procesul producției agricole se pot găsi nu
numai în relație de substituire, ci și în relație de complementaritate.
Factorii materiali care se găsesc în relații de complementaritate nu se pot
înlocui reciproc. Ele îș i realizează funcțonalitatea numai dacă sunt utilizați
împreună în anumite raporturi. De exemplu, raportul de complementaritate poate
fi de 1:1 (cazul mecanizator – tractor), sau de 1:n (cazul diferitelor agregate
deservite de mai mulți muncitori).
Dacă fa ctorii de producție utilizați se pot înlocui reciproc între ele în
diferite raporturi sau chiar în totalitate, atunci factorii respectivi se află în relații
de substituabilitate. Proporțiile în care factorii se pot substitui reciproc pot fi
constante sau variabile.
Proporția cu care doi factori de producție se pot înlocui reciproc, fără ca
producția obținută să se modifice poartă denumirea de rată de substituire. Rata sau
raportul de substituire poate fi considerat sub aspect fizic sau valoric.
Rata fizic ă de substituire – este raportul în care o resursă x1 poate fi
înlocuită de altă resursă x2 sau invers, volumele acestora fiind exprimate în unități
fizice (kg, t, etc.) fără ca volumul producției să se schimbe.
Rs =
12
xx lim
Rs =
12
12
0 x dxdx = xx lim
1


51
În cazul factorilor constanți substituibile raportul se menține constant în tot
intervalul analizat în timp ce în cazul factorilor variabili substituibile raportul
diferă.
Rata valorică de substituire – este raportul în care cele doi factori se p ot
înlocui reciproc, cantitățile în care acestea se folosesc exprimându -se valoric
(reflectând costul lor). Recurgerea la costurile unitare ale factorilor permite
aprecierea efortului economic solicitat la adoptarea deciziilor cu privire la
combinația opti mă dintre factori, care să conducă la maximul de profit obținut.
Optimizarea substituirii apare necesară numai în cazul în care costurile acestora
sunt diferite, situație în care raporturile de substituire iau valori diferite de 1.
Dependența producțiilor agricole y față de factorii de producție utilizați (x)
poate fi diferită. Între sporul de alocare a factorii și sporul de producție obținut se
creează mai multe tipuri de relații care se deosebesc între ele prin modul în care
producția agricolă se realizea ză la alocarea succesivă de noi cantități de factori.
Există trei tipuri de relații:
 la sporuri constante de factori corespund sporuri constante de producție.
Aceste sporuri constante, indiferent de nivelul de alocare a factorilor, se
definesc matematic pr in relații liniare;
 la sporuri constante de factori se obțin creșteri progresive de producție;
 la sporuri constante de factori se obțin creșteri regresive de producție.
Relațiile de la punctele a, b, și c se redau matematic prin relații neliniare.
Depende nța producției (y) față de nivelul de alocare a factorilor (x) se
definește cu ajutorul funcțiilor, care matematic se exprimă astfel:
y = f (x)
Dependența producțiilor agricole Y față de factorii de producție utilizați,
respectiv față de factorii de produc ție X, poate fi diferită. Între sporul de alocare a
factorii și sporul de producție obținut se creează mai multe tipuri de relații, care se
deosebesc între ele prin modul în care producția agricolă se realizează la alocarea
succesivă de cantități de factor i.
În producția agricolă se pot folosi funcțiile liniare (cu areal mai redus) sau
funcțiile neliniare .
Funcțiile liniare sunt de forma: Y=a+bx
Funcțiile neliniare cele mai utilizate sunt:

52
 funcțiile polinomiale de gradul II: Y=a+bx+cx2
 sau de gradul III: Y =a+bx+cx2+dx3
Mai pot fi utilizate:
 funcțiile Cobb -Douglas: Y=ax 1x2b
 funcția hiperbolică:
xbaY

 Funcția cu rădăcină pătrată:
cxxbaY 

 Funcția logaritmică: Y=a+b lgx
 Funcția putere: Y=a+xb
 Funcția exponențială: Y=a+bx
În raport de numărul de factori luați în studiu funcțiile sunt:
 monofactoriale, de forma: Y=a+bx sau Y=a+bx+cx2
 bifactoriale, de forma: Y=a+bx 1c+cx 2 sau
Y=a+bx 1+cx 12+dx 2+ex 22+fx 1×2
 polifactoriale, de forma generală: Y=f(x 1, x2, x3, …, x n)
După elementele e conomice pe care le studiază funcțile se pot clasifica
astfel:
 funcții de producție în expresie fizică sau valorică, care exprimă
dependența producției față de nivelul de alocare al factorilor de producție;
 funcții de cheltuieli , care exprimă dependența ch eltuielilor față de
nivelul de alocare al factorilor;
 funcții de profit , care exprimă dependența profitului față de nivelul
de alocare a factorilor.
Funcțile pătratice monofactoriale analizează dependența rezultatelor de
producție față de modul de alocare a unui singur factor de producție, , funcție care are
următoarea formă:
y(x) = a + bx + cx2
Calcularea funcției presupune găsirea valorilor coeficienților a, b și c din
polinomul de gradul II y = a + bx + cx2. Valorile a, b și c se găsesc prin ajustarea
analitică cu ajutorul metodei celor mai mici pătrate, care presupune ca:
(y -a -bx -cx2)2  minim

53
Diferențiind condiția de mai sus, în raport de a, b, și c se obține următorul
sistem de ecuații care rezolvat ne va da valorile parametrilor a, b și c:
na + b x + c x = x
ax + b x + c x = xy
ax + b x + c x = xy2
2 3
2 3 4 2





Funcțiile pătratice bifactoriale . În general rezultatele de producție din
agricultură depind de modul de alocare și combinare a mai multor factori. De
regulă îngrășămintele chimice cu azot, din considerente de natură agrotehnică se
foloses c în prezența celor cu fosfor.
Funcția polinomială constituie cel mai frecvent și util instrument de
optimizare a nivelului de alocare a factorilor de producție.
În acest caz problema se poate pune în două moduri:
 fie calculul nivelului optim de alocare a factorilor la care se obține
producția maximă;
 fie nivelul de alocare a factorilor la care se obține a anumită
producție planificată.
Prin urmare, privite din acest punct de vedere, producțiile apar ca o
rezultantă a modului de alocare și combinare a celo r doi factori de producție:
îngrășăminte cu azot și cu fosfor.
În acest caz se folosesc relațiile de tipul:
y(x 1; x2) =
2
2 22
1 1 ex + dx + cx + bx + a
Parametrii a, b, c, d și e se calculează cu ajutorul sistemului următor
obținut prin derivarea în raport de cei pa tru parametrii ai condiției:
  y – a – bx – cx – dx – cx 1 12
2 222 
minim
Coeficienții funcțiilor (parametri) se calculează pe baza rezultatelor
experimentale, folosindu -se ajustarea analitică prin metoda celor mai mici pătrate.
Funcțiile de producție, de cheltuieli sau pro fit, pot fi redate sub formă
analitică, adică sub forma relațiilor matematice care reflectă cel mai bine
fenomenul, sau sub formă grafică, caz în care dinamica fenomenului sau
indicatorului studiat devine mult mai expresivă. Reprezentarea grafică este
posibilă numai în cazul funcțiilor mono și bifactoriale. Funcțiile monofactoriale se

54
reprezintă grafic prin linii drepte sau curbe, conform gradului care -l au, iar
funcțiile bifactoriale prin suprafețe.
Funcția tehnică materializează în expresie matematică dep endența
producției (y), ca variabilă dependentă față de nivelul de utilizare a factorilor de
producție.
În vederea utilizării funcțiilor ca instrumente de planificare trebuie
cunoscute următoarele noțiuni:
a. Producția totală (Y) – reprezintă cantitatea de produs obținută ca
urmare a consumului de factori de producție (X) Producția totală de poate exprima
fizic (PT) sau valoric (PV).
b. Sporul de producție (Y) – se definește ca variație a producției (crește
și descrește), comparativ cu producția obținută l a cel mai mic consum de factori
de producție (X=0 sau X=Xm).
Acesta reprezintă producția suplimentară obținută la unitatea de producție
ca urmare a utilizării diferitelor nivele și combinații de factori.
c. Coeficientul tehnic (CT) – cantitatea de factori de producție consumată
pentru obținerea unei unități de producție. Se calculează prin raportarea cantității
de factori utilizați la producția obținută:
CT =
YX
d. Producția medie (PM sau Pmv) – cantitatea de produse pe unitatea de
factor alocat. Se calculează prin raportarea producției totale Y la cantitatea de
factor utilizat:
PM =
XY
e. Producția marginală (Pmg) – variația producției ca urmare a creșterii
cantității de resursă utilizată:
PMg =
XY

dxdy = XY lim
0x


f. Elasticitatea producției (Ey) – indică variația producției medii (Pm sau
Pmv) dacă resursa alocată crește cu o unitate:
Ey =
PMPMg sau Ey =
Yxdxy

55
Producția maximă se obține la nivelul de alocare a fa ctorului variabil la
care elasticitatea devine mai mică decât 0 (E y < 0) iar producția începe să scadă.

U.I.2.5. OPTIMIZARE A AL OCĂRII UNUI FACTOR V ARIABIL
(RELAȚIA FACTOR -PRODUS)
Ne propunem să prezentăm situația în care se realizează un sin gur produs (
ex: grau boabe), urmărindu -se efectul generat de variația alocării unei singure
factori (îngrășămant chimic) celelalte factori fiind considerate constante .
Forma generală a funcțiilor de producție este:
y= f (x1/x2,x3,……..xn), în care :
y= pro ducția la hectar ( variabilă dependentă);
x1= îngrășămant chimic (variabilă independentă).
Aspectul tehnic și relațiile care se formează între consumul de factori
variabile și producție sunt prezentate prin curbele producției totale pe unitatea de
suprafaț ă (PT), prin curbele producției medii pe unitatea de factor variabil (PM) și
prin curbele producției marginale (PMg), în funcție de alocarea succesivă a
factorului variabil x 1 .
Producția marginală se calculează ca derivata întâi a funcției de producție
și reprezintă raportul între creșterea ∆x1 a alocării factorului considerat variabil:
1gXyPM
la limită:
g
1 10 xPMydxdy
xylim
1
 .
Prin corelarea variației producțiilor totale medii și marginale se disting trei
zone de manifestare diferită a efectel or alocării factor variabil, și anume:
Zona întâi , care începe de la alocarea primei doze de resursă variabilă și
se extinde până în momentul în care producția marginală devine egală cu
producția medie pe unitatea de resursă (PMg=PM), producția totală PT ș i
producția medie pe unitatea de resursă PM au un caracter continuu ascendent,
răspunzând în felul acesta alocării succesive a factorului variabil.
Prin urmare, în zona întâi producția marginală PMg este mai mare decât
producția medie pe unitatea de resurs ă PM, atingând un maxim, după care începe
să scadă. Aparent s -ar crede că cea mai bună alocare a factorului variabil ar fi în
punctul A (fig.2.11), în care producția marginală PMg este maximă, apreciind că
în felul acesta se realizează utilizarea optimă a factorii respective. În realitate,
însă, nici factorul variabil, nici celorlalți factori considerați constanți nu li se

56
asigură o folosire rațională, deoarece producția totală (PT) este încă foarte mică.
În continuare, se constată că alocarea unei noi doze determină o creștere
importantă a producției totale PT. În vederea asigurării folosirii raționale a
factorului variabil trebuie să se depășească limitele zonei întâi, care este în
realitate o zonă a nivelului extensiv de desfășurare a producției.
Valoarea elasticității supraunitare ce caracterizează zona întâi (Ep>1)
reflectă eficiența ridicată a folosirii factorului variabil, ceea ce duce la concluzia
necesității alocării în continuare de noi cantități de factor pentru a spori masa
totală de producție pe unitatea de suprafață.
Zona a doua este cuprinsă între punctul de intersecție al PM g cu PM și
punctul în care PM g este egal cu zero, producția totală pe unitatea de suprafață
crește în continuare, în timp ce producția marginală și producția medie pe unitat ea
de factor scad. În această zonă, cu toate că se înregistrează descreșteri ale
sporurilor pe unitatea de factor alocat succesiv, folosirea factorului variabil este
cea mai judicioasă.
Zona I Zona II Zona III

P

A

B

P

0 PMg
Elasticitatea
producției Ep >1 0<E p<1 0<E p
Raportul
PM g/PM PM g >PM PM g <PM PM g <0
Caracteristic
a zonelor Extensivă Intensivă Irațională
PT – producția totală la hectar (kg, tone); PM – producția medie pe unitatea de fact or
variabil (kg); PM g – producția fizică marginală(kg);
Ep – elasticitatea producției

Fig.2.11. Zonele de utilizare a factorilor variabili
alocați pe unitatea de suprafață

57
Producția medie pe unitatea de factor PM este maximă la începutul zonei a
doua, reflectând cel mai ridicat grad de utilizare a acestuia. Producția totală la
hectar atinge însă nivelul său maxim la sfârșitul zonei a doua, aceasta având loc în
momentul în care PM g=0. În această zonă, elasticitatea (E p) este pozitivă, dar
subunitară (1>E p>0).
Zona a treia începe de la punctul unde producția marginală (PM g) este
egală cu zero. Alocarea în continuare a unor noi doze din factorul variabil nu mai
are justificare în combinația luată în considerare, deoarece nu mai poate aduce
sporuri de produc ție.
Pe baza analizei modului de manifestare asupra producției, a utilizării
suplimentare a dozelor din factorul variabil, se desprinde concluzia că domeniul
rațional de folosire a acestuia este cuprins între punctul în care producția medie pe
unitatea de factor (PM) este maximă (punctul B) și punctul în care producția totală
(PT) este maximă (punctul C) și cuprinde toată zona a doua.
Dacă se consideră problema alocării optime a factorului variabil numai sub
aspect fizic, s -ar părea că cele mai bune rezulta te se obțin când se atinge maximul
producției totale pe unitatea de suprafață. Exploatațiile agricole își desfășoară
activitatea în condițiile economiei de piață, ceea ce impune să se ia în considerare
și aspectele economice legate de venituri și cheltuiel i, astfel încât producția să se
realizeze la un nivel superior de rentabilitate. În concluzie, funcția de producție
trebuie examinată și prin prisma economică, având în vedere valoarea producției
și a cheltuielilor ocazionate de obținerea ei și urmărind va riația profitului net la
alocarea succesivă a dozelor din factorul variabil.
Curbele reprezentând variațiile producției totale pe unitatea de suprafață,
producției medii și producției marginale, toate în expresie valorică, precum și
curbele cheltuielilor t otale și costurilor unitare (fig. 2.11), arată că intervalul
hașurat marchează profitul net ce poate fi obținut ca rezultat al alocării factorului
variabil în diferite doze.
Înălțimea maximă corespunde profitului net maxim care se realizează în
momentul în care producția marginală, în expresie valorică, este egală cu costul
unitar al factorului variabil (PM gV = Px 1).
Profitul net maxim se calculează matematic prin anularea derivatei întâi a
funcției care îl exprimă. Profitul net apare ca diferență între prod ucția totală
(PTV), în expresie valorică și cheltuielile totale (ChT), compuse din cheltuielile
considerate constante (K) și cheltuielile variabile (Chvar), legate de factorul
variabil utilizat.

58

 
,0dXdPNNV NP;X pxK Yp VN PN
11 1 y

de unde:

1x y 1 p pXf
.
De reținu t că f’(x1) este de fapt producția marginală în expresie fizică, iar
f’(x1)∙py reprezintă producția marginală în expresie valorică.
Dacă se examinează curbele costurilor prezentate (fig.2.10.), se constată
existența unor corelații între evoluția lor și cea a producțiilor obținute.
O dată cu creșterea producției totale pe unitatea de suprafață (PTV), se
manifestă o scădere continuă a curbei costurilor medii constante (CMconst) pe
unitatea de produs. Acest aspect impune necesitatea desfășurării activității sp re
limita superioară a zonei a doua a funcției de producție. Analiza costului mediu
variabil (CMvar) arată că evoluția sa este inversă celei a producției medii pe
unitatea de factor (PMV) și scade o dată cu creșterea acesteia, atingând valoarea
minimă când PMV este maxim.
Curba costului marginal (CMg) este corelată cu evoluția curbei producției
marginale (PMgV), iar minimul curbei CMg corespunde maximului curbei
PMgV.
Curba costului mediu pe unitatea de produs (CM) manifestă o tendință de
scădere accentuată , odată cu alocarea primelor doze sporite de factor la unitatea de
suprafață. Minimul costului mediu unitar se înregistrează în momentul în care
ritmul de creștere al costului marginal pe unitatea de produs egalează ritmul de
scădere al costului constant p e unitatea de produs, aspect ce are loc la doze situate
în zona a doua de alocare, înainte însă de realizarea maximului de profit. Cu
ajutorul funcției costului de producție se poate determina pentru fiecare nivel de
fertilizare, costul unitar cu care se r ealizează producția respectivă.
Trebuie neapărat avut în vedere la alocarea factorilor, că producția care
asigură profitul net maxim se obține la un cost mediu unitar ceva mai ridicat decât
costul minim, iar realizarea producției maxime se obține la un cos t mediu unitar
mult mai mare.
Se constată că în zona a doua se înregistrează un maxim al producției
totale, maximul tehnic (MT) și un maxim al profitului net, considerat un optim
economic (MB), situat înaintea maximului producției.

59
Pentru adoptarea decizii lor de alocare a factorilor este necesar să se
pornească de la cerințele pieței în produse agricole, realizând o asemenea alocare
a factorilor variabili care să permită obținerea cel puțin a volumului prevăzut de
produse și să asigure realizarea unui profi t net cât mai mare și o rentabilitate
ridicată.
Aceste obiective se pot îndeplini situând aria deciziilor între punctele ce
corespund profitului net maxim (optimul economic MB) și producției totale
maxime (maximul tehnic MT). Acționând cu eforturi mari pen tru reducerea
costurilor unitare se pot apropia cât mai mult punctele de realizare a maximului de
profit net și a producției maxime. În același timp, specialiștii trebuie să aibă în
vedere și ridicarea continuă a plafonului la care se situează maximul de p roducție,
prin recurgerea la tehnologii perfecționate și prin folosirea de soiuri și hibrizi cu
potențial biologic cât mai ridicat.

Fig.2.12. Corelația dintre producția totală la hectar, sporul producției medii pe
unitatea de fact or variabil, producția marginală (toate în expresie valorică) și
costurile aferente:
PTV – producția totală la hectar (lei); PMV – producția medie pe unitatea de fac tor
variabil (lei); PMg V – producția marginală (lei); ChT – cheltuieli totale (lei); Chf – cheltuieli fixe
pe unitatea de suprafață (lei); CM – costul mediu unitar (lei); CMconst – costul mediu unitar
constant (lei); CMvar – costul mediu unitar variabil (lei) ; CMg – costul marginal (lei); Px1 –
costul unitar al factorului variabil (lei); MB – optimul economic; MT – maximul tehnic; B(P) –
profit sau beneficiu.
PMg
V Y1
B(p) Beneficiu
(Profit) M
B M
T Ch
T PT
V
Cht
Px1
PMV X1
CM g
CM
CM var
CM const
Y Zona I Zona II Zona III X

60
U.I.2.6. OPTIMI ZAREA PROPORȚIILOR D E COMBINARE ȘI DE
SUBSTITUI RE A FACTORILOR (REL AȚIA FACTOR -FACTOR)
În agricultură există dese situații în care managerul este pus să stabile ască
proporția de combinare a doi sau mai mulți factori pentru obținerea unui anumit
produs. Această situație apare în cazul stabilirii structurii rațiilor furajere;
proporțiilor de utilizare a îngrășămintelor organice și chimice; opțiune pentru
realizarea lucrărilor manuale sau folosirea erbicidelor etc. Pentru exemplificare,
vom lua cazul alocării a doi factori considerate variabile, în vederea obținerii unui
singur produs. Altfel spus, același nivel al producției la hectar se poate obține prin
combinarea în proporții diferite, păstrându -i la nivel constant ceilalți factori.
Funcția de producție are forma :
y= f(x 1,×2)
Din formulă rezultă valorile lui x1,x2.
x1=f(yx2) și x2= f(yx1)
Dând diverse valori lui x2 se pot obține valorile lui x1 care să permit ă
realizarea aceluiași nivel de producție “y” și invers.(fig. 2.13.).

x2
10
0 24 25 27 30 32 33 32 31 30 29 26
90 23 24 26 29 31 32 33 32 31 30 29
80 20 23 25 27 29 31 32 33 32 31 31
70 15 21 23 25 27 29 31 32 33 33 33
60 10 18 21 24 26 28 29 30 32 32 33
50 7 14 20 22 24 26 27 28 30 31 32
40 5 10 16 19 22 24 25 26 28 29 30
30 3 7 13 16 19 20 22 24 26 27 28
20 2 4 9 10 15 17 19 21 23 24 25
10 1 2 5 7 11 13 16 18 20 21 22
0 0 1 2 4 5 8 10 13 17 19 20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 x1

Fig.2.13. Trasarea cur belor izoproducției: x1 și x2 – factori variabili;
y – producția obținută

Substituirea factorilor variabili într -un punct de pe izocuante este
caracterizată de rata marginală de substituire dx1/dx2. Ea arată cu ce mărime
(dx1) trebuie să crească resursa de producție x1, reducând resursa x2 cu mărimea
x2, pentru ca producția să rămână constantă.
Necesitatea economisirii cheltuielilor de producție impune precizarea
combinației factorilor variabili care pentru același nivel de producție solicită din

61
partea e xploatației agricole un efort economic minim. Pentru aceasta trebuie să se
aibă în vedere și costul factorilor.
Din mulțimea combinațiilor posibile de factori de pe o izocoantă, numai
unul din ei permite realizarea producției respective cu un cost minim. Î n vederea
determinării grafice a acestei combinații este nevoie să se traseze și linia
izocosturilor, care reprezintă dreapta ce unește punctele cu același cost al
combinației celor doi factori variabili. Aceasta se determină cu ajutorul formulei:
2 x 1 x xpxpC
2 1
,
în care:
C – reprezintă costul total al unei combinații posibile de factori;
1xp
– costul unitar al factorului x 1;
2xp
– costul unitar al factorului x 2;s.

Fig.2.14. Reprezent area prin curbe de izopro ducție a diferitelor ni veluri de
producție posibile de obținut prin alocarea în doze și combinații diferite a factorilor
variabili (x1 și x2); y1, y2, y3, y4 și y5 – niveluri diferite de producție; a, b, c –
combinații diferite între factorii variabili x1 și x2 pentru obținerea aceluiași nivel de
producție
Se calculează X 1 astfel:
1 12
X2
XX
1pCXppX 

Dreapta de forma y = ax + b are panta
12
XX
ppa
Punctul de tangență al liniilor izocosturilor cu curba izoprodusului arată
combinația factorilor va riabili care asigură realizarea producției date cu un cost
minim. În punctul de tangență se obține egalitatea dintre rata de substituire a
factorilor variabili cu inversul raportului costurilor lor (figura 2.15), astfel:
12
21
minpxpx
dxdxc 
a
b
c
1 2 3 4 6 5 7 8 9 10 0 X2 1 2 5
4
3 8
7
6 X1
Y5
Y4
Y3
Y2 Y1

62
Prin translați a dreptei izocosturilor se pot determina punctele de tangență
cu celelalte curbe ale izoproduselor, punctele de tangență arătând costurile minime
ale combinațiilor de factori pentru obținerea producțiilor respective. Dacă se unesc
aceste puncte se obține linia de cost minim sau linia proporțiilor optime . În
procesul de intensificare a producției este nevoie să se calculeze și cantitatea de
factori variabili care asigură obținerea unor producții ridicate la hectar, cu un
profit net maxim. Cantitatea de facto ri variabili care maximizează profitul net se
poate determina matematic calculând derivatele parțiale după X 1 și X 2 ale funcției
care exprimă profitul net, egalându -le cu zero și rezolvând sistemul următor de
ecuații:
0xPN;0xPN
2 1

unde PN reprez intă profitul net.

Fig.2.15. Trasarea liniilor izocosturilor (AB)și reprezentarea combinației
factorilor variabile (X1 și X2) ce asigură obținerea cu un cost minim a nivelului
producției reprezentat prin curba izoproducției y1 :px1 și px2 – costurile unitare ale
factorilor variabile; a – punctul de tangență dintre linia izocosturilor și curba
izoproducției unde se realizează combinația de cost minim

U.I. 2.7. OPTIMIZAREA R EPARTIZĂRII UNUI FAC TOR LIMITAT
PENTRU MAI MULTE ACTIVITĂȚI (RELAȚIA
PRODUS -PRODUS)
Utilizarea factorilor polivalenți când exploatația agricolă nu dispune decât
de cantități limitate, impune stabilirea modalităților de alocare a acestora pentru
obținerea diverselor produse între care se manifestă relații de competitivitate. A
B px
2
px
1 a (3,6 x 1; 1,0 x 2 ) px1 = 3
px2 = 5
1 2 3 0 4 5 6 7 X
2 X
1
3
2
1 5 6 7 8
4

63
Scopul urmărit este de a folosi în așa fel cantitatea limitată disponibilă
dintr -un anumit factor, încât să se obțină o producție a cărei valoare să fie
maximă. Pentru simplificare se pornește de la un singur facto r variabil x 1, care
poate fi folosită la două culturi y 1 și y 2.
Pentru fiecare situație, sporul fizic de producție la hectar și sporul valoric
pe fiecare cultură și cumulat pe ambele culturi reprezintă o gamă largă de
posibilități de alocare a factorului x 1 între cele două culturi y 1 și y 2. Repartizarea
diferită a factorului variabil între cele două culturi atrage după sine și rezultate de
producție variate sub aspect fizic și valoric. Pentru repartizarea optimă a factorului
x1 între cele două culturi se po ate folosi procedeul grafic, construind curba
posibilităților de producție (figura 2.16).
Analiza curbei ABCDEFG arată că în zonele cuprinse între punctele A și
C au loc creșteri ale producției la cele două culturi, în urma alocării în diferite
doze a fact orului x 1, ceea ce explică că în această zonă culturile se găsesc în
raporturi de complementaritate față de factorul x 1. În zona cuprinsă între punctele
D și G orice creștere a producției la cultura y 2 atrage după sine scăderi ale
producției la cultura y 1, ceea ce dovedește că în această zonă a curbei cele două
culturi au devenit competitive față de utilizarea factorului x 1.
În vederea determinării punctului care marchează cantitățile din cele doi
produse care fac ca producția totală în expresie valorică să fie maximă, trebuie să
se traseze dreapta izovalorii producției. Producția totală, în expresie valorică yV,
rezultă din suma producțiilor, tot în expresie valorică, de la cele două culturi yV =
p1y1 + p2y2, în care p1 și p2 sunt prețurile cu care se valor ifică produsele de la
culturile y1 și y2.
Această relație dă dreapta izovalorii producției:
12
12
1pyVyppy 
, unde
12
pp reprezintă panta dreptei.
Dacă se face o mișcare de translație a dreptei izovalorii producției până
devine tan gentă la curba posibilităților de producție se determină punctul în care
producția totală este maximă, în expresie valorică:

64

Fig.2.16. Curba posibilităților de producție: A, B, C, D, E, F, G – valoarea
producției posibile de o bținut prin alocarea diferită a factorului limitat X 1 între cele
două activități (culturi) y 1 și y 2; MN și M’N’ – liniile izovalorilor; Py 1, Py 2 – prețurile
unitare ale produselor obținute de cele două activități y 1 și y 2 (culturi)

În punctul de tangență relația:
12
21
pp
dydy și arată că rata marginală de
substituire a produselor este egală cu raportul invers al prețurilor de producție.
Aceasta se explică prin faptul că pe curba posibilităților de producție rata
marginală de substituire are dife rite valori, prezentând o valoare egală cu
12
pp în
punctul de tangență cu dreapta izovalorii.
Astfel:

21
21
y PMy PM
dydy
gg
sau

12
2 g1 g
pp
y PMy PM
Se desprinde concluzia că pentru o anumită cantitate de factor limitat,
repartizare a optimă se realizează în situația în care raportul producțiilor fizice
marginale ale factorului pentru fiecare dintre cele două produse este egal cu
raportul invers al prețurilor lor. Aceasta arată că resursa disponibilă în cantități
limitate trebuie repa rtizată între două sau mai multe culturi sau activități până la
nivelul la care producția marginală, exprimată valoric pe unitatea de factor, are
același nivel la toate activitățile la care poate fi alocat factorul de producție.
N M
Py1
150.000 lei/q 127.000 lei/q
Py1
A
E
F = 745,72 D C B
M’
N’ G
100 200 300 400 0 500 600 700 800 900 1000 Y2 Y1
100 200 300

65
Metode de amplasare
În continuare vom prezenta mai multe metode ce pot fi utilizate la luarea
deciziei privind amplasarea unei unități agro -alimentare, ținând seama de factorii
implicați în analiză.
1. Metoda costurilor de transport : Tarif -Volum -Distanță. Stabilirea
efectivă a unor amplasamente se poate face în funcție numai de costurile de
distributie sau de aprovizionare sau de ambele categorii de costuri, așa cum s-a
procedat în cazul firmei Mercedes. Metoda ce va fi prezentată în continuare ia în
calcul tariful de transport, volumul de marfă transportată precum și distanța
aferentă diferitelor amplasamente. Această metodă este denumită pe scurt metoda
TVD. Se bazează pe următoarea formula de calcul:

   n
ii i i n n n DVT DVT DVTDVTC
12 2 2 1 1 1 ** ** … ** **
în care:
C- este costul total de distribuție a cantitățil or cerute de beneficiari;
Ti – tariful de transport în u.m./ unit. de măsură/distanță pentru beneficiarul
i;
Vi – volumul transportat de la sursă la beneficiarul i;
Di – distanța dintre sursa de zprovizionare și beneficiarul i; i=1…n
reprezintă numărul beneficiarilor.
Modalitatea în care se poate proceda este următoarea: putem amplasa
fabrica într -o anumită zonă, urmând să determinăm elementele enumerate mai
înainte; se trece apoi la aplicarea formulei prezentate. Se va obțin e astfel costul de
distribuție a produselor de la amplasamentul stabilit initial pânâ la beneficiari.
Același algoritm se aplică și pentru celelalte alternative de amplasare. Se obțin
astfel mai multe variante, urmând să fie aleasă cea care are cel mai red us cost de
distribuție.
Algoritmul se aplică și altor situații. De exemplu, dacă costul de distribuție
nu depinde de volumul transportat, sau dacă acest cost nu este relevant pentru
luarea deciziei, V -ul din formula este ignorat. Dacă nu se indică tariful, acest lucru
înseamnă, probabil, că cel mai relevant în analiză este factorul timp și, de aceea,
acesta va fi luat în considerare. Evident modul de calcul va fi adaptat fiecărei
situații în parte.
2. Metoda centrului de greutate
Metoda presupune alegerea p oziției de amplasare pe baza distanței medii

66
față de beneficiari/furnizori, această distanță calculându -se în raport cu un punct
de origine arbitrar ales. Această distanță se poate afla pentru situații uni, bi sau
tridimensionale. În caz unidimensional se măsoară distanțele de -a lungul unei axe
(est/vest). În cazul bidimensional distantele se măsoară pe două axe N -S și E -V.
Dacă nu se dau și alte date privind tarifele sau volumele de transportat, poziția de
amplasare, denumită și centru de greutate, este da tă de distanța medie a
beneficiarilor/furnizorilor față de origine. Dacă însă volumele, tarifele variază
între amplasamente, atunci se vor lua în calcul și factori precum volum – distanță
sau tarif – greutate – distanță.
Pentru exemplificare, să presupunem că se amplasează un depozit care va
primi produsele de la mai multe uzine și apoi le va distribui către mai mulți
beneficiari. Pentru simplificare să presupunem că se consideră trei firme A,B,C cu
următoarele date :
 A furnizează firmelor B și C 10 tone la un preț de 5 u.m./tkm;
 B este aprovizionat cu 2 tone la un preț de 8 u.m./tkm;
 C este aprovizionat cu 8 tone la un preț de 4 u.m./tkm.
Dacă firmele sunt amplasate ca in figura 3.1, unde trebuie să se amplaseze
depozitul care să distribuie produsele primit e de la firma A firmelor B și C ?

Figura 2.17. Amplasarea pe baza metodei centrului de greutate

Coordonatele centrului de greutate se calculează pe baza formulei
următoare:


ii iii i i
VTZVT
Z***

în care: T; reprezintă tariful de transport pe tonă și k m pentru fiecare
amplasament i; Vi – cantitatea ce urmează a fi transportată de la sau până la fiecare
amplasament i; Zi – distanța în km, între o origine arbitrar aleasă și fiecare punct i.

67
Rezolvarea exemplului:
Dacă considerăm doar distanțele față de or igine și calculăm distanța
medie, iară a ține seama de diferențele de tarife și de volume de transportat,
punctul va avea coordonatele W'(95,33 ; 49,00).
Aplicând în schimb metoda centrului de greutate, pe baza datelor
prezentate în tabelul 3.1, punctul ales va avea următoarele coordonate:

kmEstVT VT VTX VT X VT X VTX
C C B B A AC C C B B B A A A
29.91988946
8*42*810*5118*8*4 95*2*873*10*5* * *** ** **
  

kmNordVT VT VTYVTYVTYVTY
C C B B A AC C C B B B A A A
33.388*42*810*541*8*484*2*822*10*5* * *** ** **
  

Tabel ul 2.4
Proble ma centrului de greutate
B/F Tarif de
transport
T – um/tkm Cant.
v
tone Dist.
față de origine
pe axa Est (X)
Dist.față de
origine pe axa
Nord (Y) T VX T V Y T U
A 5 10 73 22 3650 1100 50
B 8 2 95 84 1520 1344 16
C 4 8 118 41 3776 1312 32
Total 8946 3756 98
W’ 95,33 49,00
Coordonatele centrului de
greutate (W) 91,29 38,33

Se observă că punctul ales (W) este mai apropiat de firma A în compa rație
cu W'. Dat fiind faptul că firma A înregistrează costuri ridicate de transport și
cantitățile transportate sunt mai mari, este normal ca depozitul sâ fie amplasat mai
aproape de această firmă. Așadar depozitul va fi amplasat la 91,3 km distantă spre
Est și 38,3 km distanță spre Nord în raport cu punctul de origine ales.
3. Metoda comparării costurilor totale. În cazul acestui model de analiză,
problema este alegerea unui amplasament din mai multe predeterminate în funcție
de costuri, dar nu de cele de distribuție, ci în funcție de costurile fixe și variabile

68
ale unității agro -alimentarei. Pot fi luate în calcul și costurile de distributie, dar
cestea constituie doar o parte a costurilor fixe și/sau variabile ale întreprinderii.
Costurile totale ale unei firme se împart în costuri fixe și costuri variabile.
Costurile fixe sunt acele costuri independente de volumul producției, respectiv de
cererea de produse manifestată pe piață. Se includ aici cheltuielile cu chiria
clădirilor, a terenului ocupat, cheltu ielile cu amortizarea, cu încălzirea și
iluminatul general al unității, cheltuielile cu impozitele pe clădiri și pe proprietate
etc. Costurile variabile sunt dependente de volumul producției, volum
dimensionat și în funcție de cererea pietei. În această ca tegorie intră cheltuielile cu
forta de muncă (cu disponibilitate diferită de la o zonă la alta), cheltuielile cu
materialele necesare pentru producție (mai mult sau mai putin accesibile),
cheltuielile de transport, care pot fi sensibil diferite de la un am plasament la altul.
Pașii care se parcurg în rezolvarea acestui gen de probleme sunt următorii:
 se stabilesc mai multe variante de amplasare;
 se estimează costurile fixe și variabile pentru fiecare alteinativă la
diferite niveluri ale cererii;
 se reprezint ă grafic alternativele, trecând pe abscisă nivelurile cererii iar
pe ordonată costurile totale pentru fiecare alternativă;
 se stabilește punctul de intersecție al graficelor corespunzător acelui
nivel al cererii pentru care costurile totale ale diferitelor variante de amplasament
sunt egale;
 se identifică valorile sau intervalele de valori ale cererii pentru care o
variantă este preferată alteia.
În figura 2.18. sunt prezentate grafic costurile fixe (Cf, și Cf2) și respectiv
evolutia costurilor totale în raport cu nivelul cererii pentru fiecare variantă decizională.
S-a plecat de la premisa că dependența costuri -producție este una liniară.

Fig. 2.18. Pragul de rentabilitate

69
Punctul E reprezintă acel nivel al cererii pentru care nivelul costurilor
totale este același în ambele variante de amplasare. Pentru valori ale cererii
superioare valorii corespunzătoare punctului E este preferată varianta V 2 pentru că
se înregistrează costuri totale mai mici. De asemenea, pentru o cerere mai mică
decât cea corespunz ătoare punctului E se preferă varianta V1.
4. Metoda coeficienților de importanță . Cele mai utilizate metode de
analiză stmt cele care se bazează pe coeficienții de importanță. Modelul prezentat
aici combină factorii cantitativi cu cei calitativi utilizați în analiza amplasării unor
unități agro -alimentare.
Aria de aplicabilitate nu se limitează doar la acestea, pentru că, indiferent
dacă firma este producătoare de bunuri sau prestatoare de servicii, alegerea unui
amplasament corespunzător este o decizie co mplexă, care trebuie luată ținându -se
seama de o multitudine de factori, mulți dintre ei subiectivi (preferințele
proprietarilor, ale echipei manageriale, atitudinea consumatorilor etc.).
Aceste criterii sunt dificil de cuantificat, dar dacă sunt semnifica tive pentru
luarea deciziei, trebuie incluse în analiza amplasării.
Diferitele amplasamente avute în vedere pot fi comparate din mai multe
puncte de vedere.
De cele mai multe ori se merge doar pe intuiția managerului și se alege
acea variantă care satisfa ce cel mai bine cel mai important criteriu. Metoda
coeficienților de importanță nu este decât formalizarea acestui proces intuitiv,
fiind un instrument aproximativ pentru alegerea amplasării unei fabrici.
Metoda coeficienților de importanță se folosește în cazul deciziilor
multicriteriale și presupune parcurgerea următorilor pași:
 se inventariază toate alternativele decizionale posibile, respectiv variantele
de amplasare.
 se stabilesc principalele criterii în funcție de care se va lua decizia finală;
 se sta bilesc anumite scoruri pentru fiecare alternativă, în funcție;
 de fiecare criteriu, folosind diferite scări de apreciere (de la nesatisfăcător
la foarte bine, sau diferite punctaje);
 fiecare criteriu este evaluat în funcție de importanța pe care i -o acordă
decidentul;

70
 se calculează scorul ponderat pentru fiecare alternativă în funcție de toți
factorii (se stabilește un număr de puncte) și se alege acea alternativă cu
cel mai bun rezultat.

U.I.2.8. FUNDAMENT ELE ELABORĂRII PLANU LUI GENERAL
DE O RGANIZARE A ÎNTREPRI NDERII

Odată stabilit locul de amplasare al viitoarei întreprinderi, se trece la
proiectarea lucrărilor de construcții – montaj și de instalații, precum și la
proiectarea tehnologică și de producție. În ambele cazuri se ridică probleme
specifice care, de regulă, sunt rezolvate de grupe diferite de specialiști, dar între
aceste grupe se stabilește un flux permanent de relații și condiționări proprii
tehnologiei de proiectare și de execuție a viitoarei întreprinderi.
Din ansamblul problem elor soluționate în procesul de proiectare a viitoarei
întreprinderii, cele privind organizarea și amenajarea spațială la nivelul
întreprinderii sunt cuprinse și rezolvate în cadrul planului general de organizare
a întreprinderii.
Planul general de organiz are a întreprinderii este lucrarea de proiectare
prin care se stabileste desfășurarea spațială a procesului de producție, amplasarea
clădirilor, construcțiilor și instalațiilor în strânsă coordonare cu relieful, cu
necesitățile de amenajare a terenului și cu sistemul de transport intern ce vor fi
folosite într -un tot unitar tehnic și arhitectural în vederea funcționării eficiente a
viitoarei întreprinderi.
Elaborarea unui plan general de organizare a întreprinderii prezintă o
importanță economică deosebită. Astfel, de calitatea soluțiilor adoptate prin
intermediul acestuia depinde atât realizarea în bune condiții a activității de
proiectare și construcție a întreprinderii respective, cât și modul de desfășurare a
producției și eficiența economică a activităț ii productive a întreprinderii după
punerea sa în funcțiune.
Planul general de organizare a întreprinderii este format din planuri care
soluționează mai multe grupe de probleme care privesc:
 încadrarea în zona sau platforma industrială;
 zonificarea teritor iului întreprinderii;
 asigurarea unor rețele de transport adecvate;

71
 lucrările de terasament necesitate de întreprindere;
 instalații sanitare, de alimentare cu apă, canalizare etc .;
 instalații energetice;
 instalații electrice;
 instalații și amenajări speci ale;
 spații verzi, plantații, zone de protecție, locuri de odihnă;
 organizarea lucrărilor de execuție, pregătirea terenului construcție și
depozitare;
 amenajări privind protecția și tehnica securitâții muncii în interiorul
întreprinderii.
La elaborarea pla nului de organizare a întreprinderii trebuie avute în
vedere anumite diferențieri, cum sunt cele date de felul ramurii din care face parte
întreprinderea, de gradul de integrare al acesteia, de tipul de producție, de gradul
de concentrare și specializare, cooperare sau combinare, de natura proceselor
tehnologice desfășurate. De asemenea, pentru elaborarea unui plan general
eficient este necesar să se țină seama de o serie de elemente de bază, care pot fi
grupate după conținutul lor în următoarele categorii care se referă la:
 Procesul tehnologic . Prin proiectarea viitoarei întreprinderi trebuie să se
prevadă folosirea celor mai avansate și eficiente procedee și echipamente
tehnologice și să se asigure un grad ridicat de mecanizare, automatizare și
robotizare a procesului de producție ;
 Circulația materialelor și a oamenilor pe teritoriul întreprinderii . Este
necesar ca fluxurile de materiale să aibă un caracter continuu, să fie cât
mai scurte posibil și să se evite întoarcerile sau strangulările pe flux. Se
impune o proiectare rațională a sistemelor de transport intern, transport ce
va fi folosit în cadrul viitoarei întreprinderi in așa fel încât prin accasta să
se asigure realizarea cerințelor de desfășurare ale fluxurilor de materiale
precizate mai sus, în con dițiile unei transbordări minime și a unui grad
sporit de eficientă economică. De asemenea, fluxurile de oameni pe
teritoriul întreprinderii trebuie să fie cât mai scurte, fără a exista încrucișări
ale acestora cu fluxurile de materiale.
 Alimentarea cu dif erite utilități. Se impune stabilirea unei structuri și
amplasări raționale a instalațiilor și rețelelor energetice necesare pentru

72
asigurarea diferitelor forme de energie (electrică, termică, abur, aer
comprimat etc.) atât în afara, cât și în interiorul î ntreprinderii ;
 Condițiile naturale, climaterice, geologice, hidrologice și topografice .
Amplasarea construcțiilor și clădirilor pe teritoriul întreprinderii trebuie
făcută ținând seama de poziția față de punctele cardinale, asigurându -se o
iluminare natura lă optimă, și de direcția și frecventa vânturilor dominante
în regiunea respectivă, pentru a se evita împrăștierea diverselor degajări
(fum, gaze etc.) pe teritoriul întreprinderii. De asemenea, se impune
studierea și cunoașterea exactă a condițiilor geolo gice, hidrologice și
topografice ale terenului pe care se va amplasa întreprinderea, pentru a
reduce volumul de săpături și umpluturi, pentru a proiecta rețele de
canalizare și de scurgere cât mai reduse și mai simple ;
 Elementele de ordin arhitectonic, urb anistic și constructiv. Soluțiile de
proiectare trebuie să asigure încadrarea întreprinderii în stilul arhitectonic
al zonei, diferitele clădiri sau construcții trebuind grupate în anumite zone
în raport cu specificul producției, cu condițiile sanitare și cu gradul de
nocivitate. De asemenea, anumite unități de producție trebuie grupate în
blocuri constructive, pe baza unor criterii de ordin tehnologic, în vederea
reducerii cheltuielilor de investiții și evitării întreruperii fluxului
tehnologic. În vederea realizării unei legături directe a întreprinderii cu
rețeaua de drumuri din zona data se recomandă racordarea magistralei
întreprinderii la magistrala orașului, precum și asigurarea unei legături cât
mai bune între întreprindere și oraș. Mai trebuie avut în vedere faptul că, în
condițiile în care se prevede o dezvoltare viitoare a întreprinderii, prin
planul general de organizare este necesar ă asigurarea unor spații necesare
pentru extindere ;
 Protecția contra incendiilor. Acestă cerință impune respectarea unor
distanțe minime între clădiri și construcții în funcție de gradul de pericol
de incendiu al procesului tehnologic care se desfășoară în interiorul
acestora, amplasarea în zone izolate a subunităților care prezintă un pericol
ridicat de incendiu, asigu rarea accesului rapid în toate punctele
întreprinderii a autovehiculelor de stingere a incendiilor, amplasarea
rațională pe teritoriul întreprinderii a surselor de alimentare cu apă și a
amenajărilor necesare pentru stingerea incendiilor ;

73
 Condițiile tehnic o-sanitare . În funcție de natura procesului tehnologic care
se desfășoară în cadrul întreprinderii, prin planul general de organizare se
prevăd soluții de amplasare care țin seama de cerințele de ordin tehnico –
sanitar. In cazul întreprinderilor care degajă mari cantități de noxe sub
forma de gaze, fum sau praf, amplasarea întreprinderii se face în afara
orașului, luându -se în considerare direcția și frecventa vânturilor
dominante, pentru evitarea împrăștierii lor în oraș. În cazul degajării de
gaze, în afar ă de amplasarea în afara orașului, se mai recomandă
prevederea unor spații verzi între oraș și întreprindere. De asemenea,
proiectarea întreprinderii trebuie să asigure o bună iluminare și aerisire
naturală întreprinderii și prevederea unor spații verzi și locuri de recreere
pentru personalul întreprinderii.
Odată cunoscute și bine definite aceste cerințe, se trece la analizarea unor
date specifice, de mare importantă pentru elaborarea planului general de
organizare a întreprinderii. Se au în vedere următoa rele elemente:
1) Profilul de fabricație al întreprinderii. Punctul de plecare în
fundamentarea planului general de organizare a întreprinderii îl reprezintă
cunoașterea profilului de fabricație al viitoarei întreprinderi. Profilul de fabricație
exprimă ob iectul activității de bază a întreprinderii respective și se concretizează
în nomenclatura produselor care vor fi executate în cadrul acesteia.
Produsele incluse în nomenclatura unei întreprinderi agro -alimentare se
pot grupa, în funcție de importanta lor, data de cantitățile preconizate a se fabrica,
în funcție de cererea exprimată pe piață. Experiența practică din întreprinderile
agro-alimentare a evidențiat faptul că în fiecare întreprindere există de fapt trei
grupe de produse:
 grupă restrânsă de produs e care se fabrică în cantități mari și foarte mari;
 grupă care include o gamă mai executa in serii mijlocii;
 grupă care cuprinde o gamă foarte largă de produse fabrica în serii mici
sau ca unicate.
În funcție de ponderea pe care o deține fiecare grupă în t otal producție, se
vor stabili procedeele pentru organizarea spațială a producției, atât la nivelul
ansamblului întreprinderii cât și al verigilor sale de fabricație; se vor fundamenta
metodele folosite pentru organizarea procesuală a producției, se vor st abili
caracteristicile utilajelor și ale celorlalte mijloace tehnice utilizate.

74
2) Procesul tehnologic. Procesul tehnologic al întreprinderii exprimă
totalitatea etapelor tehnologice care se vor executa in întreprindere pentru
fabricarea produselor acestei a, etape privite in succesiunea lor specifică din
momentul intrării in fabricație a materiilor prime și până in momentul obținerii
produselor prelucrate.
Procesul tehnologic se reprezintă grafic prin schema procesului tehnologic,
care reprezintă de fapt sc hema de fabricație a întreprinderii.
Este necesar să se cunoască atât procesul tehnologic general, cât și
procesele tehnologice parțiale, sau cele de detaliu.
Procesul tehnologic parțial sau de detaliu exprimă totalitatea operațiilor
efectuate într -o succe siune specifică pe o anumită etapă a procesului tehnologic
general.
El indică și o serie de elemente de detaliu referitoare la desfășurarea sa:
procedeele și echipamentele tehnologice folosite, timpii normați pe operații
tehnologice, momentele de intrare î n proces a diferitelor materii prime și
semifabricate, obiectele rezultate pe parcursul procesului și în finalul acestuia etc.
Procesul tehnologic parțial se reprezintă grafic prin schema procesului tehnologic
parțial.
Prin schema procesului tehnologic gen eral și, respectiv, parțial sc
reprezintă grafic numai succesiunea etapelor și, respectiv, a operațiilor
tehnologice fără a se arăta amplasarea exactă pe suprafața întreprinderii și secțiilor
și atelierelor de fabricație și, respectiv, a locurilor de muncă la cand acestea se
execută și, de asemenea, fără a se evidenția desfășurarea concretă în spațiu, a
procesului respectiv.
Spre deosebire de procesul tehnologic general, care, de obicei, este comun
pentru mai multe feluri de produse sau chiar pentru toate p rodusele din
nomenclatorul întreprinderii, procesul tehnologic parțial se particularizează pe
feluri de produse și, deseori, pe tipuri de produse.
În funcție de procesul tehnologic se stabilesc unitățile, clădirile și
construcțiile necesare la nivelul într eprinderii, precum și locurile de muncă
existente în fiecare dintre acestea.
De asemenea, trebuie avut în vedere necesitatea elaborării unor procese
tehnologice de mare eficientă economică și care să permită fabricarea unor
produse în raport cu cererea pie ței externe și interne economisirea cheltuielilor

75
materiale și de muncă și să contribuie în mod efectiv la creșterea competitivității
și eficienței economice. Toate aceste presupun cunoașterea de către cercetători și
proiectanți a diferitelor tehnici de st udiu și analiză a proceselor tehnologice și ale
organizării acestora pentru a face opțiunile necesare pe fundamentări tehnico –
economice corespunzătoare.
3) Fluxurile materiale, tehnologice și de oameni pe teritoriul
întreprinderii. Fluxurile de materiale exprimă drumul parcurs de diferite
materiale pe teritoriul întreprinderii între unitățile structurale ale acesteia în
interiorul lor. În cadrul acestor fluxuri, materialele sunt urmărite atât forma lor
inițială de intrare în proces, cât și sub forma obiecte lor prelucrate (semifabricate,
repere, subansamble, produse finite) în care acestea sunt incorporate.
Principalele componente ale fluxurilor materiale sunt fluxurile
tehnologice. Fluxul tehnologic reprezintă drumul parcurs de toate materialele care
intră i n componența unui anumit obiect prelucrat între secțiile și atelierele de
fabricație, precum și între locurile de muncă din componența acestora, de la prima
până la ultima operație tehnologică de executare a obiectului respectiv.
Fluxurile materiale și teh nologice pot fi generale, atunci când se urmărește
deplasarea materialelor la nivelul ansamblului întreprinderii între subunitățile
acesteia, sau parțiale, când se urmărește deplasarea materialelor la nivelul unei
alte verigi structurale.
În raport cu desfășurarea lor în spațiu fluxurile materiale tehnologice pot fi:
a) Orizontale, în care deplasarea materialelor se face în plan orizontal. La
rândul lor, fluxurile tehnologice orizontale se pot prezenta în trei variante:
 fluxuri longitudinale, când deplasare a materialelor se face pe o direcție
paralelă cu axele longitudinale ale clădirilor și construcțiilor în care sunt
amplasate unitățile întreprinderii sub diverse forme: pe un rând, pe două
rânduri, sub formă de linie frântă;
 fluxuri transversale, când depl asarea materialelor se face pe o direcție
perpendiculară pe axele longitudinale ale clădirilor și construcțiilor;
 fluxuri mixte, când deplasarea materialelor se face longitudinal și
transversal .
b) Verticale, în care deplasarea materialelor se face pe vert icală în sens
ascendent sau descendent.
c) Combinate, în care deplasarea materialelor se face și pe verticală și pe

76
orizontală.
În raport cu felul procesului de producție care se desfășoară în
întreprindere și care determină o anumită organizare în spațiu a fabricației, se
întâlnesc următoarele categorii de fluxuri tehnologice:
a) Fluxuri tehnologice monoliniare, în care operațiile sau etapele
tehnologice se execută de -a lungul unei singure linii de fabricație; se folosese în
cadrul proceselor de producție directe.
b) Fluxuri tehnologice convergente, în care componentele produsului
obținut prin prelucrarea unor materii prime diferite converg pe o linie finală de
montaj sau de amestec, de pe care rezultă un anumit produs. Este specific
proceselor de producție sintetice. Acestea se întâlnesc în industria constructoare
de mașini, de confecții, încălțăminte etc.
c) Fluxuri de producție divergente, în care se pleacă de la o singură
materie primă, care în timpul prelucrării se împarte pe linii de fabricație diferit e,
pe fiecare prelucrându -se câte un produs. Este specific proceselor de fabricație
analitice. Din această categorie fac parte procesele care se efectuează în industria
chimică, petrochimică, rafinării.
d) Fluxuri tehnologice convergent -divergente, în care , prin prelucrarea
unor materii prime diferite, se obțin mai multe componente care converg spre o
linie de fabricație de pe care rezultă un produs intermediar; acesta este prelucrat
pe mai multe linii de producție diferite pentru a obține mai multe produse .
Fluxul de oameni reprezintă drumul pe care se deplasează personalul,
începând cu intrarea în întreprindere, incluzând deplasarea la locul de muncă,
deplasările impuse de realizarea activității de producție și terminând cu deplasarea
de la locul de muncă spre punctele de ieșire din întreprindere.
Prin planul general de organizare, fluxurile de oameni trebuie prevăzute a
se realiza pe traseele cele mai scurte, evitându -se itersectările cu fluxurile de
materiale.
4) Nivelul de specializare și cooperare în pr oducție al întreprinderii.
Planul general de organizare a întreprinderii poate fi caracterizat și analizat din
trei puncte de vedere:
a) Sub raportul nivelului de specializare al întreprinderii determinat de
profilul de fabricație al cesteia. Gradul de spe cializare se reflectă prin mărimea și
structura nomenclatorului de produse, precum și prin cantitățile care se execută pe

77
fiecare poziție a nomenclatorului. Acest aspect se analizează cu ajutorul diagramei
P-Q. Astfel, dacă în diagramă predomină produsele care se execută în cantități
mari și foarte mari corespunzătoare unei producții de serie mare și masă,
întreprinderea are un grad ridicat de specializare. Dacă predomină în schimb
grupele de produse care se execută în serii mici, mijlocii și unicate, între prinderea
are un caracter universal.
b) Sub raportul gradului de integrare a întreprinderii definit atât în funcție
de etapele și operațiile procesului de fabricație, cât și în funcție de componentele
constructive ale produselor care se vor executa în viit oarea întreprindere. Din
acest punct de vedere, întreprinderea poate fi:
 cu integrare totală, când în cadrul ei se execută toate etapele procesului de
fabricatie, respectiv toate componentele constructive ale produselor finite;
asemenea întreprindere nu ar e relații de cooperare în producție cu alte
întreprinderi;
 cu integrare parțială; în acest caz se execută numai o parte din etapele și
operațiile procesului de fabricație, numai o parte din componentele
constructive ale produselor; întreprinderea are, într -o măsură mai mare sau
mică, relații de cooperare tehnologică, respectiv organologică, cu alte
întreprinderi specializate, sau are posibilitatea de cooperare din acest punct
de vedere.
c) Sub raportul nivelului de cooperare a întreprinderii în domeniul
activității cu caracter auxiliar și de servire; întreprinderea poate să -și asigure
necesarul de SDV -uri, reparații, servicii de transport, de depozitare și alte utilități
necesare fabricației de bază într -o mare măsură prin forțele proprii ale verigilor
auxil iare și de servire din structura ei de producție și atunci relațiile de cooperare
au o pondere redusă, sau prin cooperarea cu alte întreprinderi specializate sau
nespecializate, dar cu posibilități de cooperare din aceste puncte de vedere.
5) Structura gen erală a întreprinderii . Structura generală a întreprinderii
determină necesarul de clădiri și construcții grupate pe feluri de activități, precum
și structura suprafeței totale de amplasare a întreprinderii.
În raport cu destinația lor, clădirile și constr ucțiile din întreprindere se pot
grupa în 4 categorii:
 clădiri și constructii în cadrul cărora se amplasează secțiile și atelierele de
bază ale întreprinderii;

78
 clădiri și construcții auxiliare – unități auxiliare și de servire ale
întreprinderii;
 clădiri t ehnico -administrative pentru amplasarea birourilor, laboratoarelor,
unităților de cercetare -proiectare;
 clădiri și anexe sociale, unități cu caracter social.
Pentru desfășurarea procesului de producție al întreprinderii, între diferite
subunități ale aces teia se stabilesc relații de producție specifice. Pentru elaborarea
planului general de organizare a întreprinderii este necesar să se stabilească
cerințele de apropiere sau de depărtare între diferite unități din structura ei. Acest
lucru se realizează, de obicei, cu ajutorul unui tablou de relații. Acesta cuprinde
atât pe verticală, cât și pe orizontală, toate unitățile din componența întreprinderii,
iar în interior, prin intermediul unor simboluri prestabilite, cerințele de amplasare
a acestor subunități unele față de altele. Ex: apropiere absolut necesară, apropiere
importantă, relație fără importanță, îndepărtare absolut necesară. Pe baza acestor
cerințe se vor amplasa pe teritoriul întreprinderii toate subunitățile ei de producție
și, implicit, clădiri le și construcțiile în care ele sunt dispuse.
În funcție de clădirile și construcțiile necesare și de modul de amplasare a
acestora pe teritoriul întreprinderii se dimensionează suprafața totală a
întreprinderii. Aceasta este formată din mai multe categori i de suprafețe parțiale:
suprafața de fabricație pentru amplasarea clădirilor și construcțiilor de fabricație,
suprafața auxiliară pentru clădiri și construcții auxiliare, suprafața anexă sau
social -administrativă pentru clădirile tehnico -administrative ș i sociale ale
întreprinderii. Suprafața de fabricație, cea auxiliară și cea anexă formează
suprafața clădită a întreprinderii. Dacă la aceasta se adaugă suprafața destinată
pentru căile de transport și deplasarea persoanelor se obtine suprafața utilizată.
Suprafața totală a întreprinderii va fi formată din suprafata utilizată la care se
adaugă și suprafata neutilizată prevăzută, de obicei, pentru extinderi ulterioare. În
funcție de mărimile diferitelor categorii de suprafete din întreprindere, se pot
stabil i o serie de indicatori relativi de analiză și proiectare a suprafețelor de
producție. Aceștia se pot grupa în două categorii:
a) indicatori de structură a suprafeței complexe: se pot calcula în procente
sau sub formă de coeficienți la nivelul suprafeței d e fabricație, auxiliare și anexe,
precum și la nivelul suprafetei clădite utilizate sau totale a întreprinderii. Ex:

79
 coeficientul suprafeței clădite = suprafața clădită / suprafața utilizată sau
suprafața totală;
 coeficientul suprafeței utilizate = supra fața utilizată / suprafața totală .
b) indicatori de folosire a suprafeței de producție care evidenți ază:
 producția medie în unități naturale sau valorice pe unitate (pe m2) de
suprafață de fabricațir clădită,utilizată sau totală a intreprinderii
 densitatea medie a locurilor de muncă –reflectă numărul mediu de locuri
de muncă amplasate pe 100 m2 suprafață de fabricație ;
 suprafața medie de amplasare a unui loc de muncă.

U.I.2.9. METODE DE DIMEN SIONARE A SUPRAFEȚEL OR NECESARE
PENTRU PRODUCȚIE

Pentru dimensi onarea spațiilor necesare desfășurării activității într -o
întreprindere industrială se folosesc mai multe metode, care sunt prezentate în
continuare.
1) Metoda bazată pe calcul. Este cea mai exactă metodă de dimensionare
a suprafețelor necesare. Suprafața totală se obține adunând suprafața de fabricație
cu suprafețele necesare serviciilor auxiliare, a celor destinate administrației
(anexă) etc.
Suprafața de fabricație deține cea mai mare pondere în suprafața totală a
unei secții sau a unui atelier de fabric ație. Dimensionarea acesteia se face în
funcție de necesarul de mașini, utilaje și instalații, precum și de necesarul de
suprafață pe unitate pentru fiecare tip de utilaj în parte și pe total. Pentru aceasta
trebuie să se stabilească necesarul de mașini și echipamente; în acest scop se pot
folosi anumite metode de calcul, sau se pot folosi date de proiectare tehnologică
pentru instalații sau agregate unicate constituite intr -un flux continuu de fabricație.
Pentru dimensionarea suprafeței de fabricație se po t folosi mai multe
procedee, în funcție de particularitățile procesului de fabricație care se desfășoară
în cadrul verigii respective.
A. În cazul atelierelor sau secțiilor de fabricație care au în componența lor
mai multe locuri de muncă fie mecanizate sa u automatizate dotate cu mașini,
utilaje, instalații sau agregate de muncă, fie manuale dotate cu bancuri sau mese

80
de lucru (cazul secțiilor de prelucrări mecanice din industria constructoare de
mașini), suprafața de fabricație (SF) se dimensionează după u rmătoarea formulă:
n
ii lmi F S N S *
, unde:
lmiN
– este numărul locurilor de muncă de tipul i necesar pentru
fabricarea unui anumit volum de producție prevăzut;
Si – suprafața totală necesară pentru un loc de muncă de tipul i;
n- numărul tipurilor de locuri de muncă.
Suprafața totală (S) necesară pentru un loc de muncă este formată din 3
suprafețe parțiale:
S= S S + S G + S E, unde:
a) S S este suprafafa statică, adică suprafața maxim necesară pentru
amplasarea mijlocului de lucru (utila j, mașină, masă, banc de lucru) din dotarea
locului de muncă respectiv, acesta având toate mecanismele de lucru în poziția
deschis. Se calculează în funcție de forma și dimensiunea mijlocului de lucru
respectiv. Forma cea mai des întâlnită este cea de drep tunghi:
SS =L•l
b) SG suprafața de gravitație, este suprafața necesară pentru deplasarea
muncitorilor care lucrează la locul de muncă respectiv, precum și pentru stocarea
materialelor și a produselor prelucrate care formează lotul de produse înainte și
după prelucrare:
SG = S S •n,
în care n este numărul de laturi ale locului de muncă pe care trebuie să se
deplaseze muncitorul pentru a lucra la acesta.
c) S E, suprafața de evoluție este suprafața ce trebuie asigurată în raza
locului de muncă respectiv pentru deplasarea mijloacelor de transport folosite. Se
calculează după următoarea formulă:
SE =(S S +SG)•k, În care:
k este coeficientul suprafeței de evoluție. Se stabilește în funcție de felul
mijloacelor de transport folosite și de gabaritul produselor deplas ate.
Spre exemplu, pentru :
producția pe bandă k
(0,05; 0,25);
 mecanică fină k
 (1,5 ; 2);
 mecanică grea k
 (2 ; 3).

81
Relațiile de calcul folosite la dimensionarea numărului necesar de mașini,
utilaje sau instalații trebuie să țină seama de caracteristicile tehnice de exploatare,
de normele tehnico -economice, de timpul disponibil de funcționare etc. Astfel,
există mai multe cazuri care trebuie avute în vedere:
1. Determinarea numărului locu rilor de muncă de același tip:
di nim
jnij ij
lmiTktQ
N**

, în care:
ijQ
-este cantitatea de producție din produsul j ce se execută pe tipul de loc
de muncă i într -o perioadă de timp;
tnij- timpul normat pentru prelucrarea unei unități j la locul de muncă i
exprimat în ore normă conform tehnologiei de fabricație;
Tdi – fondul de timp disponibil de funcționare a unui loc de muncă de tipul
i pe perioada considerată exprimată în ore;
kni – coeficientul mediu de îndeplinire a normei pentru produ sul sau piesa j
la mașina de tip i; k ni
 1; acest coeficient ia valoarea 1, în cazul proiectării unui
nou proces de producție sau în cazul introducerii într -un proces de producție
existent la locului de muncă respectiv, și valori mai mari de 1, in cazul
perfecționării unui proces de producție existent; în acest caz coeficientul se
stabilește în funcție de coeficientul real al unei perioade de referință și de efectele
prevăzute ale măsurilor de perfecționare avansate;
Pentru anumite ti puri de locuri de muncă se precizează producția normată
pe o unitate de timp:
nntq1

2. Determinarea numărului de utilaje pentru producția execută în
șarje:
di p mps
uiTK GdQN* ** , în care:
Q- este cantitatea de producție care trebuie obț inută în perioada
considerată pe locul de muncă i;
Gmp – greutatea materiilor prime cu care se încarcă utilajul la o șarjă în
raport cu caracteristica dimensională a utilajului;
Kp -coeficientul de transformare din materie primă în produs finit, în
funcție de nivelul de tehnicitate și de tehnologia utilizată;

82
de obicei Kp < 1;
Tdi – timpul disponibil de funcționare al unui utilaj de tip i;
di – durata de elaborare a unei șarje.
Determinarea necesarului de mașini de formare mecanică în turnătorii se
calcul ează cu formula:
di rh pruiT N NQN* *
, în care:
Nui – numărul de mașini de formare de tipul i;
Q – volumul de produse sau piese ale căror forme trebuie formate mecanic;
Npr – numărul de produse sau piese ce se formează pe o ramă;
Nrh – numărul de rame c e se realizează de utilajul i într -o oră;
Tdi – timpul disponibil de funcționare al utilajului de tipul i.
B. Pentru atelierele sau secțiile unde procesul de producție se desfășoară
direct pe suprafața de producție, fiind format din operații tehnologice ex ecutate, în
general manual (secția de montaj), relația folosită pentru dimensionarea suprafeței
de fabricație este următoarea:
d nnj nj j
FTktsQS***

în care:
Qj – este cantitatea de producție din produsul j ce urmează a se executa pe
suprafața respectivă într -o anumită perioadă;
S nj- suprafața normată necesară pentru executarea unei unități de producție
j folosind tehnologia de fabricație (m2);
tn j- timp normat pentru executarea unei unități de produs j pe suprafața de
producție ( ore normă) conform tehnologiei ;
Td – timpul disponibil de folosire a suprafeței de producție pe perioada
considerată (ore);
kn – coeficientul mediu de îndeplinire a normei.
2) Metoda de calcul prin transpunere. Caracteristic acestei metode este
faptul că p entru dimensionarea suprafețelor necesare pentru producție se pleacă de
la un proiect similar existent, care se adaptează la cerințele existente prin aplicarea
unor coeficienți de corecție.
3) Elaborarea unui proiect sumar. Este o metodă de stabilire a
suprafeelor în funcție de un proiect sumar care să ofere o primă orientare asupra

83
spațiilor necesare în raport cu soluțiile adoptate precum și asupra proporționării
spațiului între zonele de activitate și echipamentele respective.
4) Dimensionarea suprafețelo r pe baza normativelor de utilizare a
spațiului. Această metodă se folosește în cazurile în care anumite tipuri de
suprafețe se repetă de la un proiect la altul. Pentru aceasta se stabilesc anumite
normative pentru diferite tipuri de mașini, pentru suprafe țe auxiliare, pentru spații
administrative etc. Spre exemplu, pentru mașinile mici se ia în calcul o suprafață
de 10 – 12 m2 de mașină, pentru cele mijlocii de 15 – 25 m2, pentru cele mari de 30
– 45 m2 iar pentru mașinile grele de 50 – 151 m2, suprafețele reducându -se cu 20 –
25 % când mașinile se instalează în clădiri deja existente.
5)Dimensionarea suprafețelor pe baza tendinței coeficienților și a
extrapolării. Se stabilesc o serie de coeficienți, cum ar fi raportul dintre suprafața
ocupată de construcți i și cea a terenului, sau raportul dintre suprafața ocupată de
construcții și cea utilă etc. Suprafața necesară pentru o anumită activitate se poate
calcula pe baza unor astfel de coeficienți și prin extrapolare, ținând seama de
tendința valorii acestora î n viitor.

U.I.2.10. METODE ȘI TEHNICI DE ANALIZĂ PREVIZIONALĂ
Am selectat și sistematizat, într -o viziune proprie, cele mai reprezentative
metode și tehnici de analiză economică previzională. Din această perspectivă am
procedat la gruparea acestor metode în funcție de natura prelucrării seriilor
cronologice date – criteriul cel mai frecvent utilizat în literatura de specialitate. În
conformitate cu acest criteriu, metodele de analiză previzională sunt: cantitative și
calitative.
În analiză și prognoză, cer cetările cantitative au drept scop să reconstituie,
în vederea extrapolării, legăturile dintre diverse variabile, reflectate în serii de
date.
Metoda extrapolării este cel mai des utilizată în prognozele cantitative;
are la bază ideea că valorile reale ale seriilor dinamice se obțin prin suprapunerea
componentelor acestora:
– tendința sau „trendul” care exprimă sensul general al dinamicii fenomenului
descris;
– variațiile ciclice în jurul tendinței generale;
– variațiile sezoniere;

84
– variațiile întâmplătoa re (aleatoare).
În vederea extrapolării principalelor componente ale seriilor dinamice este
necesară, mai întâi, analiza lor cinematică, de tip unifactorial sau multifactorial
(vectorial). Scopul analizei cinematice de tip unifactorial este de a pune în
evidență, cu ajutorul unui procedeu de eliminare, „tendința” acestuia, în raport cu
fluctuațiile aleatoare. Acest procedeu de ajustare sau de „lisaj” constă în
determinarea funcției care „se apropie cel mai bine” sau „ajustează cel mai bine”
valorile date al e unei serii.
Fiecare din cele trei tehnici de ajustare și previziune prezentate în teză –
polinomul ajustat, media mobilă, ajustarea exponențială – se bazează pe ideea
că se poate face o previziune utilizând o sumă ponderată a observațiilor trecute. În
forma cea mai generală, această sumă se poate scrie:

 t
Ntii i t XW S
11

în care:
St+1 reprezintă previziunea pentru perioada t + 1;
Wi – coeficienții de ponderare atribuiți observației „i”;
Xi – valoarea observată în perioada „i”;
N – numărul de observ ații utilizate pentru a calcula St+1.
O detaliere corespunzătoare primesc în teză ajustarea exponențială și
filajul adaptiv, având în vedere că pot fi utilizate cu succes în previziunea pe
termen scurt, la nivel microeconomic.
Filajul adaptiv este conceput pe principiul determinării „celei mai bune”
ponderi.
Metoda de analiză și previziune – filajul adaptiv – indică modalitatea de a
regla valorile ponderilor după fiecare iterație, pe baza ecuației:
  
N
jj ji i
i
xek wxek ww
1'
22

în care , Wi – reprezintă ponderile noi; wi – ponderile vechi; k – constanta
numită coeficient de adaptare; e – eroarea de previziune; xi – valorile observate.
Semnificația acestei ecuații constă în ideea că vectorul nou al ponderilor
este egal cu cel vechi, la care se adaugă un termen de re glaj care ține seama de
eroarea calculată.

85
Indicele de corelație multiplă poate lua valori între „ -1" și „0", între „0" și
„+1". Indicele de corelație multiplă are valoarea cea mai ridicată în raport cu
indicii de corelație simplă, deoarece el întrunește a tât influența fiecărui factor cât
și influența interacțiunii dintre ei. Deci, cu cât se iau în considerare mai mulți
factori, cu atât valoarea coeficientului de corelație multiplă trebuie să fie mai
mare. Teoretic se admite că dacă toți factorii s -ar putea exprima numeric atunci
coeficientul de corelație multiplă ar trebui să aibă valoarea 1.
Pentru cazul a două caracteristici independente și una rezultativă
coeficientul de corelație multiplă va fi:
Pentru aceasta este necesar să se calculeze cei trei coefi cienți de corelație
liniară simplă (a, b, c) după formula:


   
 
2222,
y ynx xnyx xynryx

86

 CAPITOLUL III
U.I.3. MANAGEMENTUL PROCESĂ RII PRODUCȚIEI
VEGETALE

U.I.3.1. MANAGEMENTUL PROCESĂRI I GRÂULUI –
OBȚINEREA PÂINII

Grâul trebuie să corespu ndă la anumiți indici de calitate. În afara de indicii
generali, cum sunt: aspectul , culoarea, mirosul, conținutul în corpuri străine și
umiditatea, grâul trebuie să îndeplinească șî alte condiții legate de următorii
indici:sticlozitate, conținutul în sub stanțe minerale, greutatea hectolitrică,
greutatea a 1000 de boabe, cantitatea și calitatea glutenului. Grâul are următoarea
compoziție chimică: cenușă 1,7 -1,9%, grăsimi 1,6 -1,7%, proteine 10 -11%,
celuloză 1,6 -1,9 %, amidon 68,5 -70,0 % și zahăr 0,1 -0,15 %.

U.I.3.1.1. Condiționarea materiei prime
Condiționarea grâului se efectuează înbunătățirii procesului de măciniș, și
a însușirilor de panificatie a făinurilor rezultate. Metodele de condiționare folosite
sunt la rece (hidr ică) și la cald (hidrotermică).

U.I.3.1.2. Managementul transformării cerealelor în făină
Transformarea cerealelor în făină se realizeaza prin: măcinarea propriu
zisă și sortarea. Aceste două operații constituie procesul de măcinare (măciniș) și
se repetă sub forma unui ciclu, până când endospermul se transformă în făină, iar
învelișul în tărâțe.
Prin procesul de măcinare se înțelege divizarea unui bob în particule de
diferite mărimi sub acțiunea unui ansamblu de lucru.

87
U.I.3.1.3. Proprietățile fizico -mecanice și structurale ale cereale lor
Fiecare soi de grâu are o anumită umiditate optică. Umiditatea învelișului
trebuie să fie mai mare decât cea a endospermului. Umectarea exagerată
determină reducerea capacității de producție prin inmuierea boabelor și aderarea
acestora pe suprafețele d e lucru, iar umectarea insuficientă înrăutățește calitatea
făinii, prin sfărmarea învelișului și amestecarea inseparabilă cu făina. În general,
în procesul de măcinare boabele suferă urmatoarele operații: presare, forfecare,
frecare, lovire. In timpul măci nării aceste operații acționează concomitent și
independent, procesul numindu -se măcinare complexă.

U.I.3.1.4. Schema tehnologică a transformării cerealelor în făină
Schema tehnologică a procesului de măcinare cuprinde:

U.I.3.1.5. Re cepția cantitativă și calitativă
Recepția cantitativă este efectuată de către o comisie desemnată prin
decizie, de conducerea unității și constă în preluarea cerealelor și cântărirea lor.
Recepția calitativă constă în preluarea cerealelor după ce, în pre alabil, s –
au efectuat analize de laborator pentru a vedea dacă aceste cereale corespiund sub
aspect calitativ. In cadrul recepției calitative se urmărește: umiditatea, conținutul
în corpuri străine, masa hectolitrică. Umiditatea nu trebuie să fie mai mare de Recepția cantitativă și cali tativă
Depozitarea
Curățarea
Măcinarea
Omogenizarea făinurilor
Depozitarea
Livrarea

88
14%, corpurile străine să nu depășească 3%. Nu se admit cerealele infestate cu
dăunători.

U.I.3.1.6. Măcinarea cerealelor
U.I.3.1.6.1. Șrotuirea
Este prima operație din procesul de măcinis și are ca scop transformarea
treptată a bobului de grâu în părț i din ce în ce mai mici, putandu -se separa făina și
grișurile de înveliș.
Ulterior, aceste produse sunt cernute, folosind site plane, iar amestecul este
separat în mai multe produse intermediare: refuz mare, refuz mic, dunsturi și
făinuri.

U.I.3.1.6.2. M ăcinarea grișurilor
Este ultima fază a procesului de obținere a făinii de diferite tipuri: făină tip
600, cu un conținut de substanțe minerale de 0,6% (făină albă), tip 90 , cu un
conținut de substanțe minerale de 0,9% (făină semialbă) și tip 1300, cu un
conținut de substanțe minerale de 0,3% (făină neagră).

U.I.3.1.7. Depozitarea făinii
Făinurile rezultate se ambalează în saci de iută sau alte fibre textile, în
greutate de 50 -80 de kg/sac sa u în saci de hârtie de 30 -50 kg /sac și se transportă la
unitățile de procesare în vederea conservarii și asigurării unui stoc care să permită
continuitatea producției. Pentru o bună conservare, făinurile nu trebuie să
depășească umiditatea de 14 -14,5%, iar făina are nevoie de o perioadă de
maturizare pentru a căpăta pro prietățile panificabile cerute (vara 21 de zilepentru
făina albă și 10 zile pentru făina neagră).
În depozite se va asigura o temperatură de 21 -270C, și o umiditate relativă
de 65%. Făinurile trebuie depozitate în condiții de aer, lumina și temperatură
constantă (18 -220C).

U.I.3.1.8. Calitatea materiilor prime și auxiliare folosite la obținerea pâinii
Făina . În industria panificației se utilizează cel mai adesea făina de grâu și
cea de secară. Făinurile de grâu fabricate în Romania, sunt: făina albă, făin a
semialbă, făina neagră și făina dietetică..Aceste sortimente se deosebesc din

89
punct de vedere organoleptic, astfel, făina integrală și cea neagră au culoarea de la
cenușiu -deschis, cu nuanță alb -gălbuie, la cenușiu -închis, cu particule vizibile de
tarâțe, iar făina albă este fină și are culoarea albă.
Făina reprezintă una dintre materiile prime de bază, astfel, un kg de
napolitane conțin cca 500 g de făină, un kg de pâine se obține din aproximativ 750
g făină, iar un kg de biscuiți conțin cca 780 g făină . De asemenea, dintr -un kg de
făina se obțin peste un kg de paste făinoase, sticksuri sau grisine. Pentru a obține
produse de bună calitate, trebuie utilizate făinuri cu caracteristici fizico -chimice și
însușiri tehnice corespunzătoare și constante.
Principalele caracteristici ale făinurilor, care influențează procesul
tehnologic sunt culoarea și granulația.
Tipurile de făină folosite variază de la cele foarte deschise la culoare, cu
un procent de cenușă de 0,4 %, până la cele închise la culoare, cu un pr ocent de
cenușă de 1,35%.
Din punct de vedere tehnologic, granulația influențează capacitatea de
hidratare. Cu cât particulele sunt mai fine, cu atât hidratarea crește, pentru că
particulele mici au o suprafață specifică mai mică. Făinurile cu granulație mare
dau un randament mai scăzut cu 2,3%, în comparație cu cele cu granulație mică.
Cea mai bună pâine se obține, însă dintr -o făina cu granulație medie, dar contează
foarte mult și calitatea glutenului.
Prin puterea făinii se înțelege capacitatea acestei a de a forma un aluat care
să fie consistent, stabil, elastic și moale după frământare, în timpul dospirii și
prelucrării . Puterea făinii este o noțiune complexă, incluzand o serie de indici ce
caracterizează comportarea tehnologică a aluatului, acesta t rebuind să -și mențină
forma, să rețină gazele, să fie elastic și extensibil.
O făină puternică este o făină care poate absorbi o cantitate relativ mare de
apă, iar aluatul obținut din aceasta își păstrează proprietățile fizice, consistența
elasticitatea și uscăciunea la pipăit în cursul proceselor de frământare și dospire și
nu se lipește de diferite ustensile sau părți ale mașinilor de prelucrare. Bucata de
aluat își păstrează forma în timpul dospirii și coacerii, având capacitatea de a
menține dioxidul de carbon înglobat, iar pâinea obținută va fi de cea mai bună
calitate.
Se consideră o făină slabă, acea făină care poate absorbi o cantitate redusă
de apă, iar aluatul obținut din aceasta devine la sfârșitul dospirii lipicios cu

90
consistență și elasticita te redusă. Bucățile de aluat se lățesc la dospire și la
coacere, avand o consistențăredusă și o capacitate redusă de reținere a gazelor ,
rezultând o pâine de calitate inferioară.
Apa constituie a doua materie primă folosită în panificație. Apa trebuie să
îndeplinească toate condițiile de potabilitate, fiind fără culoare, fără miros sau gust
străin, să nu conțină particule de proveniență animală sau vegetală. Pentru a putea
fi folosită în cadrul procesului de panificație, apa va fi încălzită la 32 -550C; dac ă
se folosește apa sub acest interval de temperatură, pierde oxigen și o parte din
sărurile minerale, iar dacă se încălzește peste această temperatură, activitatea
drojdiilor încetează. Apa se va încălzi cu 7 -8 minute înainte de folosire.
Drojdia este folo sită în procesul de panificație, cu ajutorul ei, aluatul își
mărește volumul, devine pufos și conține o serie de gaze.
Drojdia comprimată proaspătă se folosește pentru fermentarea aluatului și
se prezintă sub forma de calup, fiind alcătuită dintr -o aglome rare de celule de
drojdie separate la fermentarea alcoolică a melasei de sfeclă de zahăr în procesul
de obținere a zahărului.
Drojdia uscată este folosită în proporție de 10 -15% comparativ cu cea
proaspătă, se obține din drojdia comprimată proaspătă, prin procesul de uscare și
are o umiditate de aproximativ 6%. Înainte de folosire, drojdia uscată se amestecă
cu apă la 27 -280C și făină (5 părți apă la o parte făină). Se la să amestecul cca. 40 –
65 minute, după care se poate folosi la prepararea aluatului.
Sarea se folosește în procesarea pâinii pentru a da gust, dar și pentru a
întari glutenul făinurilor slabe. Cantitatea de sare folosită variază direct
proporțional cu cantitatea de drojdie folosită. În perioadele reci, cantitatea de sare
se reduce cu 10 -20% f ată de lunile de vară. Sarea ce se adaugă în aluat se
stabilește pentru fiecare produs în parte.
Grăsimile alimentare Pentru panificație se folosesc mai multe tipuri de
grăsimi: lichide (ulei comestibil de floarea soarelui, soia, rapiță), grăsimi solide d e
origine vegetală (plantolul și margarina), grăsimi solide de origine animală (untura
de porc cal I, seul de bovine, unt proaspăt sau topit).
Alte ingrediente Se mai folosesc în panificație, produse lactate (lapte
proaspăt, brânză, telemea, cașcaval, zeru l, zara, smântâna), ouă (proaspete sau
conservate), mere (proaspete, tăiței sterilizați, uscate), paste din fructe (magiun și

91
gemuri), ceapă (uscată sau proaspătă), varză, dovleac, morcov, miere de albine,
precum și diferite adaosuri (pentru ameliorarea pr oduselor).

U.I.3.1.9. Managementul obținerii pâinii
Acest proces are drept scop transformarea făinii dintr -un produs
neasimilabil, într -un produs alimentar.
În țara noastră, industria panificației ocupă un loc însemnat în cadrul
producției bunurilor de co nsum, pâinea fiind un aliment de bază. Omul a
consumat cereale încă din era paleolitică, însă abia în mezolitic a început să le și
sfarme. Primele mori au apărut cu 3000 de ani înaintea erei noastre, iar măcinătura
coaptă sub formă de turte cu aproximativ 2000 de ani înaintea erei noastre.
Transformarea cerealelor în făină se realizează prin mai multe operații care
constituie procesul de măcinare ( măciniș).
Procesul de măciniș constă în două operații care formează un ciclu ce se
repetă până când endosper mul se transformă în făină, iar învelișul în tărâțe.
Aceste două operații sunt măcinarea și sortarea. Prin procesul de
măcinare, se înțelege procesul de divizare a unui bob în particule de diferite
mărimi, sub acțiunea unui ansamblu de organe lucru.

U.I.3.1.10. Schema tehnologică a procesului de măcinare
Schema tehnologică a procesului de măcinare cuprinde:
1. Recepția cantitativă și calitativă a materiei prime
2. Depozitarea
3. Curățirea
4. Măcinarea
5. Omogenizarea făinurilor
6. Depozitarea
7. Livrarea
Recepția cantitativă constă în luarea în primire a cerealelor prin cântărire
de către o comisie de recepție desemnată prin decizie de conducerea unității.
Cântărirea cerealelor poate fi făcută pe cântare zecimale sau automate, dar
se recomandă c a această cântărire să se facă numai pe cântare zecimale, deoarece
cântarele automate pot da erori care duc la mari neplăceri privind gestionarea
cerealelor. Recepția se face în două feluri: cantitativă, făcută la o distanță de 15

92
km de moară și în această situație cântărirea se face la baza de recepție. în acest
scop, moara trimite delegat cu autocamioane pentru a aduce grâul la moară.
Cântărirea făcându -se de către gestionarul morii împreună cu gestionarul bazei de
recepție și în acest caz nu există dife rențe cantitative. Dacă baza de recepție este la
o distanță mai mare de 15 km, vagoanele se încarcă de către angajații bazei și
cântărirea se face tot de aceștia.
Prin recepția calitativă se urmărește umiditatea, conținutul în corpuri
străine, masa hecto litrică. Umiditatea nu trebuie să fie mai mare de 14 %,
corpurile străine până la 3 %, greutatea hectolitrică 75 -77, iar infestarea cu
dăunători nu este admisă. Curățirea grâului înainte de depozitare se face cu
separatoare -aspiratoare. Acestea separă corp urile străine mai mari sau mai mici
decât boabele de grâu prin combinarea acțiunii sitelor și a curentului de aer. Sunt
site: sita 1d = 12 -16mm; sita 2d = 6 -8mm; sita 3d = 1, 5 -1, 8x20mm.
Măcinarea constă din mai multe operațiuni care sunt:
Șrotuirea este prima operație din procesul de măciniș și are ca scop
transformarea bobului de grâu treptat în părți din ce în ce mai mici, dând
posibilitatea să se separe făina, grișurile de înveliș. șrotuirea se face în mod
progresiv în mai multe trepte în funcție de schema tehnologică a morii. Morile
mai puțin dezvoltate au 4 -5 trepte ( pasaje), iar cele dezvoltate, 6 -7 pasaje de
șroturi. șrotuirea se face cu ajutorul valțurilor, care zdrobesc boabele prin presare
și forfecare. Pentru cernerea produselor se folosesc s ite plane și prin cernere cu
ajutorul sitelor, amestecul este separat în mai multe produse intermediare: refuz
mare, refuz mic, grișuri, dunstuiri și făinuri.
Ca metodă de reglare a gradului de sfărâmare se folosește schimbarea
distanței dintre tăvălugi. În raport cu această distanță se deosebesc două regimuri
de lucru numite convențional înalt și jos (plat). în c azul regimului de lucru înalt
(distanța mai mare între tăvălugi) se obțin 60 -70% grișuri și 7 -10% făină, față de
cantitatea de cereale intrată î n prelucrare. în cazul regimului de lucru jos se obține
o cantitate mai mare de făină și o cantitate mai mică de griș.

U.I.3.1.11. Procesarea grâului – obținerea pâinii
Măcinarea grișurilor este ultima fază a procesului de obținere a diferitelor
calități de făină. La noi în țară există 3 tipuri de făină, în funcție de conținutul în
substanțe minerale:

93
– făina tip 600 cu conținut în substanțe minerale 0,6 % (făina albă),
– tip 900 cu conținut în substanțe minerale 0,9 % (făină semialbă)
– tip 1300 cu conținut în substanțe minerale 0,3 % (făină neagră).
Făinurile rezultate se ambalează în saci de iută sau alte fibre textile în
greutate de 50 -80 kg/sac, sau în saci de hârtie de 30 -50 kg/sac și se transportă la
unitățile de prelucrare, în vederea conservării și a sigurării unui stoc ce să asigure
continuitatea producție

U.I.3.1.11.1. Desfășurarea procesului tehnologic în procesarea pâinii
Aluatul se formează prin absorbirea apei de către proteinele din făină care
prin amestecare duc la obținerea glutenului. Un al t component care leagă apa și
contribuie la formarea aluatului este amidonul, format din mai multe granule de
mărimi diferite, care absorb apa și se măresc în volum prin umflare. Un alt
component al făinii care are rol în a absorbi apa este tărâța ( înveliș ul bobului de
grâu). În timpul formării aluatului apar unele bule de gaz și de aici rezultă că a
început procesul de fermentare.
Formarea loturilor omogene de făină. Această operație are drept scop
asigurarea folosirii de materii prime de o calitate cons tantă și uniformă, în toată
masă pentru fiecare lot ce se formează. Cantitatea de gluten umed a făinurilor se
clasifică: pentru făina neagră de foarte bună calitate, glutenul este de peste 28 %,
pentru făina neagră de bună calitate, 25 -28 %, pentru făina a lbă de foarte bună
calitate, glutenul este de peste 30 % și pentru făina albă de bună calitate,
reprezintă 28 -30 %.
Prepararea materiilor prime și auxiliare pentru maia .
Maiaua ce se folosește pentru fabricarea pâinii se prepară din făină, apă și
drojdie. La unele rețete se mai prevede și adaos de făină de malț, extract de malț,
malț sau câteodată și sare. Apa se încălzește în funcție de anotimp, iar drojdia
înainte de a se folosi se emulsionează în apă la 26 -28 °C. Proporția apă/drojdie
este de 3 l apă l a 1 kg drojdie. Când în rețetă se introduce făina de malț, aceasta se
introduce prima în malaxor, apoi apa și la urmă făina de grâu, sarea se va dizolva
în apă (3 l apă la 1 kg sare). Timpul de frământare după care se obține “momentul
optim” la maia și alu at, variază în funcție de: calitatea făinii, duritatea apei,
maturizarea făinii, tipul făinii, tipul și viteza de rotație a brațului malaxorului,
temperatura făinii și a apei, componentele din rețeta produsului.

94
Fermentarea maielei. După frământare, maiaua se lasă la fermentat și
această fază este cea mai lungă din cadrul procesului tehnologic de procesare a
pâinii și produselor de panificație. În această fază se urmărește: reactivarea
celulelor de drojdie din starea lor latentă și înmulțirea drojdii lor, ca în faza finală
să se obțină o cantitate mai mare de dioxid de carbon.
Frământarea aluatului. Peste maiaua ajunsă la finalul fermentării se adaugă
restul de apă și făină, sarea și celelalte ingrediente în ordinea în care sunt
prevăzute în rețetă, f rământarea sau malaxarea durează între 8 -25 minute, în
funcție de tipul de malaxor, ce se utilizează și de semifabricatul ce se frământă.
Prin operația de frământare se urmărește nu numai să se obțină un amestec
omogen al componentelor aluatului, ci și o bținerea unui aluat cu o structură cu
anumite proprietăți, care să -i permită prelucrarea ulterioară.
Fermentarea aluatului. După terminarea frământării, aluatul este supus
fermentării în condiț ii optime de temperatură (28 -32°C) cu o umidit ate relativă a
aerului de 75 -80%. În timpul fermentării are loc fermentația produselor de drojdii
în urma cărora bioxidul de carbon rezultat realizează afânarea aluatului. La
sfârșitul fermentării, pentru îmbunătățirea structurii și proprietăților aluatului,
pentru a perm ite prelucrarea lui în bune condiții se face o scurtă refrământare timp
de 1-2 minute.
Divizarea aluatului. Această operație se face manual sau mecanic, în
funcție de greutatea dorită pentru anumite sortimente de produse. Prin ea se
urmărește porționarea a luatului în bucăți cu o bucată stabilită.
Premodelarea, se face pentru a da o formă uniformă bucății divizate.
Fermentarea intermediară are ca scop relaxarea aluatului pentru refacerea
structurii parțial distruse în timpul divizării.
Predospirea bucăților din aluat durează 1 -3 minute, la o temperatură de 32 –
34 grade C. Scopul acestei operații este acela de a permite aluatului să devină mai
puțin lipicios, mai elastic, mai buretos, pentru ca modelarea să se facă mai ușor.
Operațiile de premodelare și mo delare se pot executa manual sau cu
ajutorul mașinilor. Viteza benzii se calculează în așa fel, încât să asigure timpul
optim de dospire a bucăților de aluat. Acest timp este de aproximativ de 35 -55
minute pentru pâinile de 2 kg și 25 -30 minute pentru pâin ile de 0,5 -1 kg.
Sfârșitul dospirii se constată în special prin pipăire, examinând elasticitatea și

95
rezistența porilor. La ieșirea din tunelul de dospire se amplasează o mașină de
crestat și marcat bucățile de aluat.
Coacerea. Pregătirea cuptorului pen tru cuptoarele cu vatră fixă (de
pământ) și cu ardere directă, constă în oprirea focului în cazul folosirii
combustibilului lichid și curățirea vetrei și aburirea în cazul folosirii de
combustibil solid. Aburirea constă în aruncarea din exterior a 2 litri de apă caldă
și răspândirea ei pe întreaga suprafață, aceasta se face cu scopul de a ridica
umiditatea. La cuptoarele cu ardere indirectă, umezirea se face sub formă de
picături de la un robinet ce este montat pe cuptor. La cuptoarele mecanice cu vatră
metalică mobilă, aburirea se face continuu de la o sursă din afara cuptorului.
Prepararea bulamaciului se face prin amestecarea într -un vas de inox, a
unei părți de făină la 4 -5 părți de apă și se fierbe acest amestec 3 -5 minute. Pentru
a nu se forma cocol oașe se amestecă la rece și în tot timpul folosirii se amestecă în
continuu. Introducerea bucăților de aluat în cuptor se face în funcție de tipul de
cuptor utilizat. La cele ce au vatră fixă, alimentarea se face cu o lopată specială
din interior spre exte rior. La cele mecanice, ce au vatră mobilă, alimentarea are
loc direct de pe banda dospitorului, pe banda de coacere.
Coacerea bucăților de aluat în cuptor are loc la temperaturi și perioade ce
variază în funcție de calitatea și tipul de făină folosită, dar și în funcție de
mărimea, forma și compoziția acestuia. Pentru un cocător cu experiență, timpul
necesar de încărcare a vetrei este de 6 minute în cazul bucăților de aluat de 1 kg de
formă rotundă, preparate din făină tip 950 și de faptul că durata de coacere este de
30 minute pentru bucățile ce se introduc primele în cuptor, cele de la jumătate se
coc în 27 minute, iar ultimele în 24 minute.
Dacă se ține bucata de aluat peste timpul de coacere, aceasta se usucă
(răscopt).
→ Metoda aprecierii coacer ii bucății de pâine prin ciocănire, se face prin
ciocănirea unei bucăți de pâine pe partea dinspre vatră cu 3 -4 degete, dacă bucata
de pâinea are rezonanță în toată masa și este ușoară, înseamnă că este coaptă.
→ Metoda aprecierii bucății de pâine după cul oare. Dacă bucățile de aluat
introduse în cuptor sunt rumene pe toată suprafața rezultă că sunt coapte.
→ metoda aprecierii prin apăsare. Dacă se apasă cu 2 degete, coaja unei
pâini ce este coaptă nu va ceda, rezultând că aceasta s -a copt.

96
Ambalarea produ selor coapte. La scoaterea din cuptor, produsele se
sortează, înlăturând pe cele cu defecte (lipsuri de format) și se așează pe rafturi
sau în navete de pâine sau produse de panificație. Dacă nu se acordă atenție
acestei operații se ajunge ca produsele să se deprecieze: prin strivire, rupere,
încruzire.
Răcirea și depozitarea. Pentru ca pierderile să fie mici este necesar ca
produsele să fie bine aerisite, iar timpul la scoaterea din cuptor, până la
temperatura mediului ambiant să fie cât mai redus. Un de pozit prea rece duce la
formarea de condens, umezirea la suprafață a pâinii și chiar la mucegăire.
Livrarea și transportul. După ambalare, depozitare și răcire, produsele se
programează pentru a fi distribuite.
Distribuirea se face în ordinea depozitării, transportul făcându -se cu
mijloace adecvate.
Depozitarea produselor în unitățile de desfacere.

U.I.3.1.12. Responsabilități
U.I.3.1.12.1. Administratorul
Face parte din comisia de recepție a echipamentelor noi; aprobă utilizarea
în procesul de producție a DMM -urilor verificate metrologic, conform Registru de
efectuare a verificărilor metrologice.

U.I.3.1.12.2. Responsabil management de calitate
Stabilește atribuții specifice privind calitatea, care reies din obiectivele
generale privind calitatea, pentr u persoanele din subordine;
– ține sub control documentele HACCP aplicabile;
– ține sub control înregistrările privind calitatea aplicabile;
– participă la întocmirea fișelor de post ale personalului din subordine cu
prevederile documentelor HACCP aplicabile, as tfel încât prevederile
din documentele HACCP devin sarcini de serviciu obligatorii pentru
personalul implicat;
– verifică îndeplinirea la termenele prevăzute a acțiunilor
corective/preventive stabilite prin rapoartele de neconformitate.

97
U.I.3.1.12.3. Șeful de tură
– coordonează activitarea de producț ie;
– asigură disponibilitatea tehnologiei pentru fiecare sortiment;
– emite necesarul de materii prime c ătre depozitul de materii prime prin
bon de consum; Formular cod, PO -04-F-03;
– concepe, difuzează și ține sub cont rol procedurile operaț ionale și
instrucț iunile de lucru aplicabile proceselor pe care le co ntrolează , a
formularelor și fluxurilor de informaț ii;
– instruieș te persona lul din subordine privind cunoașterea, înț elegerea și
respectarea prevederilor, documentelo r HACCP aplicabile;
– planifică producția în funcție de comanda centralizată zilnică de
livrare;
– lansează un necesar zilnic sau săptămâ nal de materii prime spre
departamentul de aprovizionare;
– participă în comisia de recepț ie a materiilor prime;
– predă materi ile prime spre secția de producție, completâ nd bonul de
consum, cod PO -04-F-03;
– întocmeș te raportul de producție zilnică, privind producția realizată ,
cod PO -04-F-05;
– predă produsul finit catre compartimentul livră ri (vânzări) prin Nota de
Predare -Recepț ie, cod PO -04-F-06;
– certifică calitatea producției realizate prin Declaraț ie de Conformitate,
cod PO -04-F-07.

U.I.3.1.12.4. Compartiment de aprovizionare
Preia de la seful de tură necesarul zilnic/ săptămânal de materii prime;
– pe baza stocului tampon din d epozite întocmește necesarul de materii
prime ce trebuiesc achiziționate;
– emite comenzi către furnizori;
– verifică dacă livrarea de materii prime s -a efectuat în conformitate cu
comanda emisă (cantitativ, calitativ, termen de livrare);
– reglează stocul tampon (1-2 zile de acoperire) în funcție de variația
prognozei de vânzare și în funcție de datele de livrare ale furnizorilor;

98
– semnalează secției de producție cazurile speciale în care unul sau mai
multe materii prime lipsesc de pe piață spre a reorienta comenzi le
clienților către alte produse;
– în cazul comenzilor speciale inițiază comanda suplimentară pentru
ingrediente (cât mai curând posibil după ce a fost confirmată
comanda);
– întocmește fișa de magazie (PO -05-F-04).

U.I.3.1.12 .5. Compartiment de livrare – vânzări
Zilnic, șoferii distribuitori iau comenzi de la centrele de distributie,
conform documentului cod PO -05-F-0;
– intocmeste comanda centralizata de produse, pe baza comnezilor de la
fiecare centru, cod PO -05-F-02;
– livreaza produsele finite pe baza de fac tura, Anexa 1;
– instruieste personalul din subordine, privind pastrarea calitatii
produselor de panificatie pe durata transportului.

U.I.3.1.12.6. Înregistrări
Înregistrările referitoare la controlul producției sunt conforme cu
documentele asociate.
Înregi strările sunt păstrate în condițiile de siguranță și sunt accesibile celor
interesați și îndreptățiți.
Formulare utilizate:
PO-05-F-01 – Comanda zilnica de produse de la fiecare centru de produse;
PO-05-F-02 – Comanda zilnica centralizata;
ANEXA CALCULATOR -Nota de intrare receptie
PO-05-F-03 – Bon de consum;
PO-05-F-04 – Fisa de magazie ;
PO-05-F-05 – Raport de productie;
PO-05-F-06 – Nota de predare receptie – produs finit;
PO-05- F-07 – Certificat de conformitate.

99
U.I.3.2. MANAGEMENTUL FA BRICĂRII MALȚULU I ȘI A BERII
U.I.3.2.1. Materii prime și auxiliare folosite la obținerea malțului și a berii
Pentru obținerea malțului se folosesc diferite semințe bogate în substanțe
azotatae, dar este de preferat orzul, care prin germinare își îmbunătățește
echipamentul enzimatic, imprimând malțului un gust specific, plăcut.
Orzul se folosește pe scară largă la fabricarea malțului, pentru că are
următoarele avantaje:
– nu este folosit în alimentația omului;
– asigură producții mari la hectar;
– boabele îmbrăcate în palee se pr etează bine la încolțirea artificială și joacă
rolul de filtru în timpul plămezii;
– dă gust bun berii și nu conține substanțe dăunătoare.

U.I.3.2.2. Proprietăți fizice și chimice al e orzului și orzoaicei folosite
la fabricarea berii
Orzul folosit pentru fabricarea malțului trebuie să aibă un conținut ridicat
în amidon și scăzut în proteine, ceea ce determină creșterea randamentului
extractului de malț
La fabricarea berii se pretează orzul cu bobul mare, de calitatea I -a și a II –
a, care are coaja subțire, orzul cu bobul mic de calitatea a III -a și a IV -a se
recomandă a se folosi pentru fabricarea malțului verde , destinat zafharificării
plămezilor din materii prime amidonoase în industria spirtului.
Boabele de orz sau orzoaică trebuie să ai bă o culoare galbenă, ca paiul fără
pete sau vârfuri de culoare neagră. Mirosul boabelor este specific, plăcut, fără
miros de mucegai, cu gust dulceag, fără gust amar sau acid.
Conform normelor în vigoare, orzul și orzoaica folosite pentru fabricarea
berii vor avea următoarele caracteristici:
Specificare Orzoaică Orz
Masa hectolitrică, kg min. 65 63
Corpuri străine % max 4 4
Boabe mari de 2,5 mm % min. 80 70
Umiditate 14 14
Energie de germinare (după 72 h) % min 90 85
Substanțe proteice , % max. 12 13
Infestare cu dăunători lipsă lipsă

100
Pe lângă aceste caracteristici, fizico -chimice, la 45 de zile de la recoltare
se va determina energia de germinare. Se recomandă ca procentul de boabe
făinoase să fie de cel puțin 80%, iar conținutul de coji de maxi m 6-8%.

U.I.3.2.3. Apa
Apa constituie materia primă în procesul de fabricare a berii, de
compoziția căreia depinde în mare măsură calitatea produsului finit. Dintre
materiile prime folosite la fabricarea berii, apa ocupă ponderea cea mai mare din
punct d e vedere calitativ, fiind folosită la înmuierea orzului, la brasaj, la răcire, la
spălarea sticlelor, utilajelor și încăperilor, cât și la obținerea aburului pentru
cazane.
Consumul de apă necesar pentru fabricarea unui hectolitru de bere este de
20-50 hec tolitri de apă, din care doar 1,4 hectolitri intră ca materie primă în berea
finită.

U.I.3.2.4. Hameiul
Este considerat a fi un conservant natural al berii, prin acțiunea sa
antiseptică, conferind berii un gust amar specific, o anumită aromă, îmbunătățind
spuma și stabilitatea coloidală.
La recepția hameiului la fabricile de bere, se va aprecia: aspectul și
culoarea conurilor, aroma, lupulina, cât și prezența unor eventuale boli sau
dăunători. Conurile de hamei trebuie să fie bine închise, de mărime medie, iar
pedunculul să fie scurt, (0,5 -1 cm), culoarea conurilor galben -verzuie. Aroma
trebuie sa fie plăcută, fină și suficient de intensă, iar lupulina trebuie să fie
galbenă și în cantitate de 7 -18 %.

U.I.3.2.5. Înlocuitorii malțului
Malțul se poate inlocu i parțial cu cereale nemalțificate sau zahar
reducandu -se cheltuielile aferente pentru malțificare.
Porumbul este folosit ca înlocuitor parțial al malțului datorită conținutului
său ridicat în amidon dar se poate folosi și orzul sau brizura de orez, în pr oporții
cuprinse între 15 -40 %.

101
U.I.3.2.6. Materiale auxiliare folosite la fabricarea berii
Pentru izolarea suprafețelor interioare ale linurilor și a tancurilor de
fermentare se folosesc o serie de materiale izolante ca masele bituminoase,
diferite mater iale plastice și chiar emailuri. Materialele plastice folosite nu
imprimă gust străin berii, iar emailurile evită coroziunea.
Materialele filtrante folosite pentru filtrele berii sunt din bumbac, la care
se adaugă 1 -2% fibre de azbest pentru îmbunătățirea aacțiunii de absorbție. Masa
filtrantă nu trebuie sa imprime berii gust sau miros străin.
Kiselgurul se folosește ca material filtrant ajutător la filtrele pentru
filtrarea mustului și a berii, dar pentru o filtrare mai fină se pot folosi plăci
filtrante confecționate din fibră celulozică și azbest, comportarea lor depinzând de
proporția de azbest, existând și plăci pentru filtrare sterilizată (EK).
Pentru ambalarea berii se folosesc sticle, butoaie care trebuie să se
încadreze în anumite standarde.
Capsul ele folosite la etanșare trebuie să fie confecționate dintr -un anumit
material, să nu crape, și să nu se exfolieze la încovoiere.
Navetele pentru ssticlele de bere sunt confecționate din material plastic,
fiind ușor de dezinfectat, cu capacități de 12 sau 24 de sticle.

U.I.3.2.7. Managementul procesării orzului în vederea obținerii malțului
U.I.3.2.7.1. Condiționarea orzului înainte de malțificare
Orzul brut adus la fabricile de bere va fi supus unor operații de precurățire,
curățire și sortare pe calități , în vederea îndepărtării impurităților. Orzul proaspăt
recoltat necesită o perioadă de depozitare, până la depăsirea așa numitei pauze de
germinare, iar dacă are o umiditate crescută și nu se încadrează în normele
stabilite, va fi supus și unei operații d e uscare artificială.
Operațiunea de condiționare cuprinde urmatoarele faze:
1. precurățirea orzului are ca scop îndepartarea impurităților de natură
anorganică (bulgări de pământ, nisip, eventuale corpuri metalice) cât și
organică (paie, buruieni, coji, semi nțe);
2. trierea prevede separarea corpurilor rotunde, cum ar fi : neghina sau
măzărichea, care absorb mai repede apa la înmuiere, constituind focare de
infecție cu microorganisme;
3. sortarea pe calități se face cu sortare cilindrice sau site plane.

102
4. uscarea artificială a orzului are ca scop reducerea umidității de la 20% la
recoltare, la 13 -14% , pentru a se putea depozita o perioadă mai lunga de
timp. Uscarea artificială se face cu aer cald, la 500C, temperaturile mari
reduc din energia de germinare a produsul ui . Pentru uscarea orzului se
folosesc diferite tipuri de uscătoare.

U.I.3.2.7.2. Înmuierea orzului
Această operațiune are ca scop creșterea umidității orzului la 42 -46%
pentru începerea procesului de germinare, apa folosită nu trebuie să conțină prea
multe săruri pentru a putea pătrunde cât mai rapid în interiorul bobului.
Absorbția apei în bob depinde de temperatura apei, soiul de orz, structura
bobului. Creșterea temperaturii apei folosite la înmuiere favorizează desfășurarea
procesului de osmoză, pe cand reducerea acesteia are ca efect solubilizarea unei
cantități crescute de oxigen.
Înmuierea orzului se face în instalații de înmuiere (linuri).

U.I.3.2.7.3. Germinarea orzului
În industria berii procesul de germinare este astfel dirijat încât să se obțină
malț cu activitate enzimatică sporită, cu grad mare de solubilizare.
Dupa 7 -9 zile de germinare, se oprește germinarea orzului, obținându -se
malț scurt, iar dacă germinarea continuă până la 12 -14 zile, se obține malțul lung ,
malțul pentru spirt.

U.I.3.2.7.4. Uscarea malțului verde
Operațiunea de uscarea a malțului verde are ca scop oprirea procesului de
germinare, malțul blond are o umiditate de 44%, iar cel brun, de 46%, această
umiditate trebuie redusă în vederea creșterii conservabilității.
Prin uscarea malțului se opresc transformările biologice și biochimice din
bob și se îndepărtează gustul specific de malț verde, obținându -se o aromă și o
culoare caracteristică tipului de bere.
Uscarea malțului verde se realizează cu aer cald.
Indiferen t de tipurile de uscător folosite, principiile de uscarea
malIndiferent de tipurile de uscător folosite, principiile de uscarea malțului blond
și cel brun sunt aceleași și urmăresc:

103
 la malțul blond, îndepărtarea rapidă a apei pentru a opri activitatea
fiziologică și
 enzimatică a embrionului, în vederea obținerii unui malț de culoare
deschisă, cu activitate enzimatică ridicată;
 la malțul brun nu se urmărește doar eliminarea apei ci se impune și
realizarea unei
 umidități și temperatuei care să contribuie la dezvoltarea embrionului
și desfăsurarea activității enzimatice , obținând aroma specifică.

U.I.3.2.8. Managementul fabricării berii
U.I.3.2.8.1. Obținerea mustului de bere (fierbere)
Mustul de bere se obține din următoarele materii prime: malț, apă, hame i
și cereale nemalțificate (porumb, orz, brizură de orez) schemele tehnologice de
obținere variind în funcție de modul și tipul de amplasare al utilajelor, cuprinzănd
o serie de operații tehnologice (măcinare, zaharificare, filtrarea plămezii și
fierberea mustului cu hamei).
Măcinarea malțului
Este o operațiune destul de dificilă deoarece se urmărește o anumită
marunțire a părților componente ale bobului pentru a permite enzimelor să treacă
în soluție și să acționeze asupra amidonului, proteinelor și a uno r produse
macromoleculare, în timpul plămădirii și zaharificării.
Procesul de măcinare se poate realiza în două feluri:
 măcinare uscată;
 măcinare umedă care se bazează pe înmuierea cu apă a malțului , până la
30%;
 cojile devin elastice, și rămân întregi î n timpul măcinării.
Plămădirea și zaharificarea (brasajul)
Este operațiunea prin care se urmărește trecerea substanțelor insolubile ale
malțului și a cerealelor nemalțificate în formă solubilă , cu ajutorul apei și
enzimelor din malț.
Obținerea mustului de bere se poate face prin procedee clasice, dar și
moderne. Operațiunile tehnologice se realizează manual sau mecaniazt folosind,

104
în procesul de plămădire, zaharificare și fierbere, iar pentru filtrare se folosesc
filtre presă de plămadă sau cazan de filtra re.
Plămădirea și zaharificarea plămezii se efectuează în cazane speciale de
forma paralelipipedică sau cilindrică, folosind de regulă trei cazane: de plămădire,
de fierbere a unor porțiuni de plămadă și de prelucrarea unor cereale nemalțificate.
La plăm ădire nu se adaugă întreaga cantitate de apă care este necesară
pentru obținerea malțului de bere la o anumită concentrație, ci numai o parte „ apa
de plămadă” necesară pentru solubilizarea componentelor malțului și activitatea
enzimelor, primul must rezul tat, fiind și mai concentrat, așa numitul „ must
primitiv”. Restul de apă se adaugă în timpul filtrării plămezii, în scopul spălării și
epuizării borhotului în extract sub formă de apă de spălare. Plămădirea se ex ecută
la o temperatură de 35 -70°C, deoarece , la 35 -40°C are loc înmuierea măcinișului
și trece rea enzimelor în soluție, la 50° C se d egradează proteinele, iar la 62° C
acțiunea beta -amilazei este intensa.
Procedeele de plămădire și zaharificare urmăresc aducerea amestecului de
măciniș și apă la tempe ratura de plămădire până la temperatura de zaharificare,
perioadă în care acționează toate enzimele din malț.
Filtrarea plămezii
După plămădire și zaharificare se face filtrarea plămezii cu scopul
obținerii mustului de bere . Procesul de filtrare se fac e în două faze: scurgerea
mustului , spălarea și epuizarea borhotului în extract.
Fierberea mustului cu hamei
Are ca scop solubilizarea în acesta a unor componente valoroase ale
hameiului , care îi conferă gustul amar și aroma specifică.
Eliminarea borhotu lui de hamei
Se face în vederea preîntâmpinării procesului de filtrare și fermentare. Se
realizează în recipiente cu filtre (site) din alamă denumite separatoare de hamei.
Răcirea și limpezirea mustului
Se face până la temperatura de 6 -7°C în cazul f ermen tației inferioare și 12 –
18°C în cazul fermentației superioare.
Răcirea mustului se f ace de la temperatura de 95 -100C până la cea de
însămânțare cu drojdia. Mustul de bere este aproape steril în urma fierberii cu
hamei, dar se poate infecta cu drojdii și ba cterii, în cazul în care răcirea se face

105
lent în răcitoare deschise. Se recomandă ca răcirea să se facă în răcitoare cu plăci
care asigură răcirea rapidă a mustului și evită contaminarea cu bacterii și drojdii.
Formarea trubului la cald are loc în tim pul fierberii mustului cu hamei , iar
a trubului la rece în perioada de răcire a mustului fiert cu hamei.

U.I.3.2.8.2. Fermentarea mustului de bere
Mustul de bere răcit reprezintă un semifabricat pentru următoarea etapă a
procesuluyi tehnologic de fabricare a berii – fermentarea – și în același timp
substratul pentru activitatea drojdiei de bere ca agent al fermentației alcoolice.
Fermentația este determinată de activitatea microorganismelor care produc
fermentația reprezentate prin drojdii și bacterii, ca sub strat de fermentare servesc
glucidele și substanțele proteice , rezultând o serie de produse noi ca alcooli, acizi,
dioxid de carbon acetone, amoniac.
Fermentarea mustului se realizează în două etape:
 fermentarea primară în care zahărul fermentescibil se transformă în alcool
și dioxid de carbon , rezultând așa numita bere tânără
 fermentația de maturare (secundară) în care continuă fermentarea
extractului și berea se limpezește, se saturează în dioxid de carbon și își
îmbunătățește gustul și aroma.
La obț inerea unei beri de calitate, pe lângă compoziția mustului ,
contribuie și drojdia de bere, care se folosește ca agent al fermentației alcoolice.
Drojdia de bere
Pentru fermentarea mustului de bere se folosesc drojdii de suprafață sau de
fermentare superi oară (Saccharomyces cerevisiae), pentru obținerea unor tipuri
speciale de bere (berea spumată din grâu) se folosesc drojdii de fund sau de
fermentație inferioară (Saccharomyces carlabergensis).
Drojdiile de fermentație superioară fermentează la temperaturi mai mari de
100C, în timp ce drojdiile de fermentație inferioară, fermentează la temperaturi de
100C.
Factorii care influențează dezvoltarea drojdiei de bere sunt: temperatura,
aerația (oxigenul st imulează creșterea drojdiilor), conținutul de alcool
(dezv oltareași înmul țirea drojdiilor stagnează la o concentratie de alcool de 1-2
%).
Procesul de dezvoltare a drojdiilor cuprinde trei faze:

106
 faza latentă, ce durează până la o oră;
 faza logaritmică ce are o durată invers proporțională cu temperatura;
 faza de inhibare determinată de încetarea multiplicării drojdiilor și
începerea intensaa procesului de fermentare.
La sfârșitul procesului de fermentare se constată o aglomerare a celulelor
de drojdii în flocoane mari ce se depun per fundul vaselor de fermentare.
Pentru fermentarea alcoolică cât mai pură se impune a se folosi drojdii de
cultură, obținute în stații de culturi pure de drojdii, ținând seama de viteza de
multiplicare, fermentare, limpezire și gustul berii care se obține.
Procesul de multiplicare a droj diilor de la o singurăcelula până la
cantitatea necesară însămânțării unui lin, se realizează în două etape:
etapa de laborator, în care se alege o celulă mamă viguroasă de la care să
se poată obține un cuib de drojdii;
etapa de multiplicare a drojdiei din stația de cultură pură;
Cuibul de drojdii se multiplică într -un balon pe must hameiat, apoi se trece
într-un mediu steril de vase de multiplicare ale stațiilor de cultură pură. Drojdia se
scoate din ultimul vas de fermentație, se spală cu ajutorul apei re ci, fiind utilizată
ca drojdie de primă generație în fermentația primară. Dacă puritatea drojdiei care
se obține este normală, se poate folosi de 10 ori pentru însămânțarea mustului
răcit (0,5 l la 1 hectolitru de must).
După încheierea fermentației secund are a berii, aceasta va fi supusă
filtrării .

U.I.3.2.8.3. Limpezirea berii
Berea, în urma fermentației secundare nu atinge limpeziomea necesară
pentru a putea fi comercializată, de aceea este supusă unui proces de limpezire
artificialăprin filtrare și cen trifugare, acțiune ce are ca obiectiv îmbunătățirea
stabilității biologice și coloidale ale acesteia. Pentru realizarea filtrării se folosesc
diferite procedee: filtrarea cu masă filtrantă, filtrarea cu kiselgur, filtrarea cu plăci
filtrante.

U.I.3.2.8.4. Pasteurizarea și îmbutelierea berii
Pasteurizarea berii în flux se face în instalații de pasteurizare. Berea iese
din pasteurizator la temperatura de 40C și poate fi îmbuteliată . Menținerea

107
saturației berii în CO2, în timpul pasteurizării se face cu ajut orul unei pompe de
presiune înaltă care asigură presiuni de peste 20 bari. Aproximativ 50% din flora
străină este introdusă în bere în timpul tragerii în ambalaje pasteurizate, de aceea
pasteurizarea în flux nu asigură stabilitatea acesteia.
Pasteurizarea berii în sticle, în tunul de pasteurizare se face prin stropirea
cu apă a sticlelor pentru a evita spargerea lor. Creșterea temperaturii până la
temperatura de pasteurizare se face treptat, cu aproximativ 30C pe minut, iar
răcirea sticlelor de bere pasteur izate se face, de asemenea, tot treptatcu
aproximativ 20C pe minut pentru a evita spargerea sticlelor. Se recomandă, pentru
evitarea spargerii sticlelor, să se lase un spațiu liber la gâtul sticlei de aproximativ
5% în volum.
Îmbutelierea berii în sticle p resupune ca acestea sa fie supuse condiționării
înainte de a fi umplute, operațiunea de umplere se realizează cu mașini speciale ce
funcționează după principiul izobaric, în funcție de suprapresiune. Se recomandă,
pentru evitarea spargerii sticlelor, să se lase un spațiu liber la gâtul sticlei de
aproximativ 5% în volum.
Pentru a se asigura o stabilitate biologică berii se va face fie pasteurizarea,
fie filtrarea și umplerea sterilă.
Tipuri de beri:
Există mai multe tipuri de beri, în funcție de drojdia fo losită și de culoare,
astfel:
– după culoare: deschise (blonde); închise (brune);
– după drojdia utilizată: beri de fermentație inferioară; beri de
fermentație superioară.
Principalele beri de fermentație superioară au gust și aromă pronunțată de
fructe și fl ori. Berile de fermentație inferioară sunt cele mai larg fabricate, cu
limpezitate cristalină.

U.I.3.3. MANAGEMEN TUL PROCESĂRII MATER IILOR PRIME
OLEAGINOASE
U.I.3.3.1. Materii prime utilizate în industria extractivă
Industria uleiurilor și gr ăsimilor naturale, este aprovizionată cu materii
prime ce provin din două surse:
a) regnul vegetal – furnizor de materii prime oleaginoase vegetale;

108
b) regnul animal – furnizor de materii prime grase animale.
Sursele de materii prime oleaginoase de origine veget ală existente în lume
sunt practic inepuizabile. Ele sunt produse ale diferitelor plante de cultură și din
flora spontană ca: semințe, fructe, sâmburi, germeni, materii ce se prelucrează
direct în vederea obținerii uleiurilor și grăsimilor.
Materiile prime oleaginoase se clasifică în felul următor:
– semințe ale plantelor oleaginoase cultivate;
– semințe ale plantelor textile oleaginoase necultivate;
– semințe ale plantelor oleaginoase necultivate;
– fructe oleaginoase ale arborilor cultivați.

U.I.3.3.2. Materii a uxiliare utilizate în industria extractivă
După utilizare lor materiile auxiliare se grupează în:
– materii auxiliare utilizate la obținerea materiilor grase brute, grupă din care
fac parte: apa, aburul, dizolvanții și materiile filtrante;
– materii auxiliare utilizate la prelucrarea ulterioară a materiilor grase brute
în procesele de rafinare, hidrogenare, grupă din care fac parte: apa, aburul,
reactanții de desmucilaginare, neutralizare, decolorare, ventilizare,
catalizatori și materiale filtrante;
– materii a uxiliare utilizate la prelucrarea subproduselor și a deșeurilor
rezultate din fabricație, grupă din care fac parte apa, aburul, diferiți
reactanți și materiale filtrante;
– o grupă aparte o formează garniturile de atașare care se confecționează
numai din mat eriale compatibile cu produsele alimentare uleiuri și grăsimi
rezistente la parametri de lucru și la acțiunea reactanților precum și a
agenților de spălare a conductelor și utilajelor.
Apa – în procesarea uleiurilor este prezentă în multe operații tehnolog ice
atât în ceea ce privește obținerea materiilor grase brute, cât și în ceea ce privește
prelucrarea lor ulterioară. Indiferent de sursa de alimentare (rețea publică sau
surse proprii de foraje, bazine), apa trebuie să îndeplinească unele condiții
precum: proprietăți organoleptice, chimice, bacteriologice, deci trebuie să
îndeplinească condițiile apei potabile.
Dizolvanții – sunt substanțe lichide volatile și chiar substanțe volatile care
se folosesc în procesul extracției materiilor grase atât la suprafaț a celulelor sparte,

109
prin dizolvare cât și în interiorul celulelor nesparte ale materiior prime prin difuzie
obținându -se soluții de materii grase – dizolvanți numite miscele.
În țara noastră se utilizează ca dizolvant de extracție benzina și în ultimul
timp hexanul.
Reactanți de delicitinizare a uleiurilor – delicitinizarea sau îndepărtarea
din uleiuri a substanțelor fosfatido -albuminoido -mucilaginoase -rășinoase a pus
problema încercării și utilizării a numeroși reactanți de desmucilaginare cu acțiune
fizică și chimică pentru activarea reacțiilor folosind chiar ultrasunetele.
Soda calcinată (carbonat de sodiu anhidru tehnic) și soda caustică se
utilizează în procesul rafinării ca reactant de neutralizare, a acizilor grași liberi din
uleiuri. Ca reactant de neutralizare prezintă avantajul că nu atacă gliceridele, însă
faptul că degajă dioxid de carbon trebuie folosită în instalații speciale.
Materii decolorante, din această grupă fac parte: pământurile
decolorante, silicagel și cărbunele vegetal activat. Alb irea uleiurilor pa cale
chimică se poate face cu ajutorul agenților de oxidare ca: aer ozonizat, perhidrol,
pereoxid de sodiu, perborat de sodiu, bicarbonat de Na, sau K care oxidează
pigmenții coloranți.
Materiile filtrante , în industria uleiurilor se fol osesc două categorii de
materii filtrante:
– materii filtrante propriuzise;
– substanțe filtrante, suport de filtrare.
Din grupa materiilor filtrante propriu -zise fac parte: sitele de filtru
confecționate din țesuturi metalice inoxidabile, pânzele de filtru co nfecționate din
țesuturi textile din fire colorate de bumbac, hârtie de filtru industrială, cartonul
filtrant.
Din grupa substanțelor filtrante suport de filtrare fac parte Kieselgurul,
perlita și cristall theoritul.
Materii antispumante și desemulsionate
Modocollul este un produs antispumant ce se utilizează în industria pentru
micșorarea capacității de spumare a lichidelor, agent de îngroșare, stabilizator,
coloid protector, ingredient în diferite produse alimentare. În procesarea uleiului
se folosește mo docollul ca antispumant și desemulsionant și se prezintă sub formă
de granule de culoare albă.

110
U.I.3.4. MANAGEMENTUL PROCESĂRII ULEIURILO R VEGETALE
COMESTIBILE
U.I.3.4.1. Condiționarea materiilor prime
Evitarea degradărilor de orice natură (ch imică, biochimică și
microbiologică) a materiilor prime oleaginoase supuse depozitării și asigurarea
unei calități corespunzătoare, depinde de modul cum se face condiționarea înainte
de stocare adică de curățire și uscare.
Curățirea semințelor oleaginoase se face prin cernerea asociată cu
separarea pneumatică (aspirația sau suflarea). Materia primă este supusă
precurățirii fază în care se se înlătură o parte din impurități. Separarea
impurităților semințelor de oleaginoase se realizează prin următoarele pro cedee:
– diferența de mărime dintre impurități și semințe;
– diferența de masă specifică;
– diferența dintre mărime și masa specifică, dintre impurități și semințe;
– proprietăți magnetice ale impurităților feroase.
Uscarea semințelor oleaginoase realizează înceti nirea proceselor
hidrolitice, a celor chimice și biochimice și se evită fenomenele de autoîncălzire și
autoaprindere. Pentru protejarea calității uleiului din semințe în cursul uscării este
recomandabil ca procesul să decurgă la temperaturi cât mai coborât e și în timp cât
mai scurt.
Se consideră că pentru semințele de floarea -soarelui temperatura trebuie să
nu depășească 700C iar durata 60 de minute. Semințele după uscare se vor
răci până la temperatura de 30 -350C iar umiditatea optimă pentru depozitare es te
de 7-8%.

U.I.3.5. MANAGEMENTUL PR OCESĂRII SFECLEI DE ZAHĂR
U.I.3.5.1. Valoarea tehnologică a sfeclei de zahăr
Principalii indicatori utilizați pentru exprimarea valorii tehnologice a
sfeclei de zahăr, adică a capacității sale de a se preta prelucrării eficiente în
procesare zahărului sunt: conținutul de zahăr, puritatea sucului intracelular,
randamentul estimat de zahăr cristal și de melasă ce se pot obține din prelucrarea
industrială a sfeclei etc.
Pentru ca sfecla de zahăr să fie de calitate tehnologi că corespunzătoare
cerințelor industriei zahărului trebuie să fie matură din punct de vedere tehnologic

111
adică conținutul zahărului să fie cât mai ridicat, masa rădăcinilor să fie maximă și
însușirile tehnologice superioare.

U.I.3.5.2. Managementul depozit ării transportului și descărcării sfeclei
de zahăr la fabrică
Sfecla de zahăr care nu este prelucrată imediat după recoltare trebuie să fie
depozitată în condiții speciale pentru a asigura menținerea pe cât posibil a valorii
sale tehnolog ice.
Pentru ca pierderile din zahăr din timpul depozitării să fie cât mai mici,
trebuie să se depoziteze numai sfecla sănătoasă, matură bine sortată cu masa unei
rădăcini cuprinsă între 300 -800 grame, cu conținut în impurități de maxim 10%.
Depozitarea sfe clei în silozuri de lungă durată se recomandă să se facă
numai când temperaturile aerului sunt sub 100C. În curtea fabricii, sfecla se
depozitează în silozuri speciale numite „silozuri de zi” în care trebuia să se
găsească în permanență o cantitate de sfec lă necesară pentru prelucrare.

U.I.3.5.3. Obținerea zahărului din sfeclă
Pentru obținerea zahărului așa cum îl cunoaștem din comerț sunt necesare
o succesiune de operații și procese fizice, chimice, fizico -chimice care se grupează
în următoarele etape:
– transportul sfeclei în fabrică, curățirea ei de impurități, spălarea și
tăierea sfeclei în tăieței;
– cântărirea tăiețeilor de sfeclă, extracția zahărului din tăieței prin difuzie
și obținerea zemii de difuzie;
– purificarea zemii de difuzie, filtrarea și obține rea zemii subțiri;
– concentrarea zemii subțiri și obținerea zemii groase;
– cristalizarea din zeama groasă a zahărului în două sau în trei trepte de
cristalizare obținându -se masa groasă;
– separarea din masa groasă a cristalelor de zahăr, de siropul din care a u
cristalizat, uscarea, condiționarea și ambalarea zahărului.

U.I.3.5.3.1. Transportul sfeclei în fabrică, spălarea și tăierea
Transportul în fabrică se face cu ajutorul apei care circulă prin canalele
silozurilor de sfeclă. Apa circulă în circuit închis iar cantitatea necesară este de

112
600-700% față de masa sfeclei. Din apa murdară de transport suspensiile se
elimină prin tratare cu lapte de var și decantare iar pentru dezinfectare la ieșirea ei
din decantor se tratează cu clor după care se reia în circuit .
Temperatura apei de transport a sfeclei trebuie să fie cuprinsă între 15 –
200C. pe traseul transportului hidraulic al sfeclei în fabrică sunt montate
prinzătoare pentru a reține impuritățile ca paie, frunze, pietre.
Spălarea sfeclei de zahăr este prima op erație la care este supusă sfecla
separată de apă de transport, în scopul îndepărtării impurităților aderente la
suprafața ei ca pământul sau nisipul. Spălarea se face în contra curent cu apă
recirculată și apă proaspătă cu temperatura de 200C.
Sfecla spă lată pentru dezinfecție trebuie stropită cu apa clorinată, care
conține 20mg clor la litru. Dezinfectarea sfeclei se face în scopul prevenirii
eventualelor infecții microbiene care provoacă fermentații nedorite în timpul
extracției zahărului provocând pie rderile de zahăr deci micșorarea randamentului
în zahăr transformând -o în tăiței.
Tăierea sfeclei. Tăiețeii nu trebuie să conțină sfărmături și de asemenea
sfecla nu trebuie să se taie în plăci, deoarece în această situație nu s -ar putea
extrage tot zahăr ul.

U.I.3.5.3.2. Extragerea zahărului din tăițeii de sfecl ă și obținerea zemii de difuzie
Fabricarea zahărului constă în extracția acestuia din sfeclă. Extracția
zahărului din tăițeii din sfeclă se face în contracurent cu apa caldă prin difuziune
în apara te speciale. Prin încălzirea tăițeilor de sfeclă celulele sfeclei suferă
transformări devenind permeabile și permit difuzarea moleculelor de zaharoză și a
altor substanțe dizolvate din sucul celular în mediul exterior, în apa de extracție,
respectiv în zea ma de difuzie.
Extracția zahărului din tăițeii de sfeclă se realizează în aparate de difuzie
care sunt de diferite tipuri constructive dar care se bazează pe aceleași principii de
funcționare.
Tehnica de extracție a zahărului constă în faptul că tăițeii și apa de difuzie
circulă în contra curent în continuă mișcare, realizându -se astfel o extracție optimă
a zahărului.
După extracție cu apă în aparatele de difuzie a zahărului din tăițeii de
sfeclă rezultă tăițeii de sfeclă epuizați în zahăr care constituie b orhotul umed și

113
zeama de difuzie în cantitate de 110 -125 kg la 100 kg sfeclă. Dacă cantitatea de
zeamă de difuzie este mai mare crește consumul de energie necesar evaporării
cantității respective de apă.
Deoarece pentru extracție este necesară apă slab aci dă, cu valoarea pH -ului
de 5,8 -6,2 condensul se acidulează fie cu acid sulfuric, bioxid de sulf sau prin
schimb ionic.
Compoziția zemii de difuzie este asemănătoare cu cea a sfeclei din care a
provenit. Zeama de difuzie ce se obține din sfecla sănătoasă se prezintă sub formă
de soluție apoasă și impură de zahăr, de culoare brun deschisă spre negru
opalescent, ce spumează, având în suspensie o cantitate de pulpă fină, nisip,
argilă. În afară de zahăr, zeama de difuzie mai conține dizolvante în stare
coloidal ă sau substanțe ce provin din sfeclă constituind nezahărul zemii de
difuzie.
Puritatea zemii de difuzie este cuprinsă în limite de 82 -90%, iar pulpa
rămasă în zeamă este eliminată cu ajutorul unor separatoare ce se numesc
prinzătoare de pulpă. Pulpa separa tă se dirijează la borhot.
Din zeama de difuzie, zahărul nu poate fi separat prin cristalizare în
condiții economice și eficiente din cauza nezahărului care îl conține. De aceea
nezahărul se separă prin purificarea zemii de difuzie. Se poate separa în con diții
eficiente doar o parte din zahăr.
Purificarea zemii de difuzie, filtrarea și obținerea zemii subțiri. Scopul
purificării este de a îndepărta cât mai complet nezahărul, obținând zeama
purificată denumită „zeama subțire”, care ulterior se concentrează și din care prin
cristalizare se obține zahăr cristal și melasă.
Pentru purificarea zemii de difuzie se folosește procedeul calcocarbonic,
care constă în tratarea zemii de difuzie cu var, în scopul precipitării și
descompunerii unor grupe de nezahăruri, ur mat de eliminarea excesului de var
prin precipitarea carbonatului de calciu, care ulterior se elimină prin decantare și
filtrare sub formă de nămol de sturație.
Concentrarea zemii subțiri și obținerea zemii groase. Concentrarea
zemii subțiri se realizează industrial prin evaporare. Scopul concentrării este de a
asigura condițiile optime și economice pentru cristalizarea zahărului din zeama
purificată. Cristalizarea zahărului se realizează după ce zeama subțire a fost
concentrată prin eliminarea unei cantită ți de apă. Apa evaporată este în medie de

114
90-110 kg la 100 kg sfeclă. Aceasta necesită un consum ridicat de energie termică,
respectiv de abur.
Filtrarea zemii groase se face cu scopul de a îndepărta impuritățile ce
crează greutăți în procesul de cristaliz are a zahărului, astfel zeama groasă
preîncălzită la 850C se filtrează prin filtre utilizând pământul infuzoriu. Pământul
infuzoriu ce se utilizează în acest scop trebuie să fie caracterizat de o structură
poroasă cu 80 -90% pori, masa volumetrică de 0 ,15-0,20 kg/litru, iar bioxidul
de siliciu amorf de 80 -90%.
Evaporarea , concentrarea zemii epurate se face în două etape: întâi se
evaporă apa din zeamă într -o instalație evaporare se lucrează continuu unde zeama
se aduce la concentrație cât mai ridicată e vitând cristalizare.
Fierberea și cristalizarea zahărului
Zeama groasă este o soluție impură de zahăr ce conține pe lângă zahărul
extras din sfeclă și nezahărul extras odată cu aceasta și care nu s -a putut elimina la
purificare prin procedeele calocarbonic e. Pentru a se obține zahăr cristal zeama
groasă se concentrează în continuare în aparate de fierbere sub vid. Se obține așa
numita „masă groasă” ce nu este decât un amestec de cristale și sirop mamă
intercristalin.
Cristalele de zahăr se separă intercrist al prin centrifugare. Siropul mamă
din care nu mai este posibilă obținerea zahărului prin fierbere și cristalizare se
numește melasă.
Pentru realizarea cristalizării întregii cantități de zahăr din zeama groasă se
recurge la fierberi și cristalizări în tre pte adică se separă prin centrifugare în masa
groasă zahărul cristalizat iar siropul intercristalin se fierbe din nou, cristalizează
pentru a cristaliza zahărul cristalizabil rămas. Puritatea mesei groase determină
calitatea zahărului obținut.
Zahărul tos se obține prin centrifugarea mesei groase de produs I.
În ultima treaptă de cristalizare se obține masa groasă produs final prin
centrifugarea căreia rezultă zahăr brut produs final și melasă. Zahărul brut produs
final precum și zahărul brut produs prin ce ntrifugarea mesei groase de produs
intermediar se reia în procesul tehnologic de fierbere și cristalizare după dizolvare
și transformarea în sirop denumit „cleră”.

115
U.I.3.5.3.3. Rafinarea zahărului brut
Zahărul brut are cristale acoperite cu o peliculă de sirop mamă adică
siropul în care s -au format și au crescut cristalele respective. Siropul „mamă”
numit și sirop intercristal conține zaharoză necristalizată și cea mai mare parte de
nezahăr, adică din substanțele străine zaharozei extrase din sfeclă împreu nă cu
aceasta și nelimitate la purificarea calcocarbonică. Zahărul brut rezultă într -o
treaptă intermediară de cristalizare din procesul tehnologic de prelucrare a sfeclei
și de obținere a zahărului alb. În funcție de teapta de cristalizare din care provin e,
zahărul poate fi:
– zahăr brut sau intermediar numit și zahăr galben datorită colorației
sale caracteristice;
– zahăr brut sau final, numit și zahăr roșu sau zahăr brun din cauza
colorației sale închise.
Colorația zahărului brut se datorează substanțelor co lorante din pelicula de
sirop aderentă pe cristale, precum și a substanțelor colorante incluse în cristal în
timpul cristalizării.
Zahărul brut este destinat în principal rafinării și obținerii de zahăr rafinat
alb dar poate fi utilizat și ca materie primă în alte industrii decât cea alimentară.
Prin rafinarea zahărului brut se înțelege purificarea sa ceea ce determină
îmbunătățirea calității produsului deoarece practic sunt eliminate substanțele
străine sau rămân în cantități foarte mici. Tot rafinarea asi gură obținerea zahărului
cu cristale uniforme fără conglomerate de culoare alb strălucitoare, fără miros cu
gust dulce, corespunzător cerințelor consumatorului.

U.I.3.5.4. Managementul zahărului brut
Cuprinde mai multe operațiuni și anume: afânarea zahăru lui brut,
dizolvarea zahărului brut, afânarea și obținerea clerei, filtrarea, decolorarea și
corectarea pH -ului clerei, purificarea calcocarbonică a clerei obținută, fierberea și
cristalizarea zahărului rafinat de siropul intercristalin, condiționarea, amb alarea și
depozitarea zahărului rafinat.

116

BIBLIOGRAFIE

1. Alecu, I. și colab, 2003 – Managementul exploatațiilor agricole. Editura
Ceres, București;
2. Alecu, I., Merce, E., Pană, D., Sâmbotin, I., Ciurea, I.V., Bold, I., Dobrescu,
N., 2001 – Managementul exploatațiilor agricole. Editura Ceres,
București;
3. Badea F. – Managementul producției. Editura ASE, București, 2005.
4. Bărbulescu C. – Managementul producției industriale. Editura ASEl.
București. 1994.
5. Baldwin, R., Brunetti, A., 2001 – Economic impact of EU membership on
entrants: new methods and issues. Kluwer Acad.Publ., 0 -7923 -7574 -2;
6. Barberis, G., 1995 – L`importance de la vie rurale dans la societe
d`aujourd `hui. Troisieme forum europeen sur l`Agriculture, Verona;
7. Otiman, P.I., 1999 – Restructurarea agri culturii și dezvoltarea rurală a
României în vederea aderării la Uniunea Europeană. Editura Agroprint,
Timișoara;
8. Păunescu, I., 2000 – Managementul resurselor umane -Studii de caz. Editura
Eficient, București;
9. Rossella Bianchi, 2005 – Linee di pianificazion e e programmazione
economica in agricoltura. Edizione quadrifoglio, Bari;
10. Russu, C.,1999 – Management strategic. Editura All Beck, București;
11. Sâmbotin, L., 1999 – Managementul exploatațiilor agricole . Editura Mirton,
Timișoara
12. Țigan, E., 2003 – Dezvoltarea integrată a spațiului rural. Editura Eurostampa,
Timișoara;
13. Ungureanu G, 2008 – Management – Editura TipoMoldova -– Iași;