Heidenhain Itnc 530. Obtinerea Programului C.n.c. Prin Programare de Consola

Heidenhain Itnc 530. Obtinerea Programului C.n.c. Prin Programare de Consola

Byadmin ianuarie 1, 2024

LUCRARE DE DISERTAȚIE

HEIDENHAIN iTNC 530. OBȚINEREA PROGRAMULUI CNC PRIN PROGRAMARE DE LA CONSOLĂ

Introducere

Evolutia omenirii din cele mai vechi timpuri pana in prezent, poate fi analizata numai tinandu-se cont de dezvoltarea mijloacelor de productie.

In vederea asigurarii mijloacelor de trai, omul preistoric a fost nevoit sa foloseasca diverse obiecte gasite in natura pe care le-a adaptat nevoilor proprii, utilizandu-le ca unelte sau arme. Cu trecerea timpului, omul primitiv a recurs la modificarea si chiar la confectionarea uneltelor, astfel incat acestea sa-i satisfaca cat mai bine nevoile. Astfel, au aparut primele forme de prelucrare adica modidficarea formei si a dimensiunilor unor obiecte. Primele unelte confectionate de om au fost bata, toporul, sageata, care l-au ajutat sa vaneze si sa isi obtina hrana cu mai multa usurinta.

Se presupune faptul ca primele scule de prelucrat au fost burghiele din piatra, cu ajutorul carora se practicau gauri in pietre ascutite cu structura mai moale, care puteau fi transformate in topoare.

Ca prima masina de prelucrare mecanica, se presupune ca a fost o tija din lemn careia i s-a atasat un varf din piatra tare, care actionat prin intermediul unei sfori putea gauri alte pietre.

Aceste unelte primitive, erau realizate empiric, fiind actionate manual sau cu ajutorul animalelor, asigurand in consecinta performante reduse. Materialele din care se realizau respectivele unelte au denumit principalele epoci ale istoriei: epoca pietrei; epoca bronzului; epoca fierului care continua si in zilele noastre, cu precizarea ca s-a diversificat, aducand in scena utilizarea pe scara larga a aluminiului, a materialelor plastice, a materialelor ceramice si compozite.

Dezvoltarea societatii a generat necesitatea cresterii si diversificarii nevoilor de bunuri materiale. In consecinta, s-a impus o continua perfectionare a mijloacelor de productie, pentru a obtine performante mereu imbunatatite in sfera productivitatii, a preciziei si a costurilor de productie. Aceste obiective au fost posibil de atins cu sprijinul progreselor realizate in domeniul materialelor, al tehnologiilor de fabricatie, al sistemelor de actionare si al automatizarii. S-au inregistrat progrese si in domeniul tehnologiilor de prelucrare a metalelor la cald, care include prelucrari prin turnare,prelucrari prin deformare plastica, tratamente termice si termochimice, sau sudarea, lipirea si debitarea. Tehnologiile de prelucrare la rece, cum sunt presarea la rece si finisarea suprafetelor prin prelucrari mecanice au avansat foarte mult [9].

Pasi uriasi in sensul modernizarii productiei s-au facut si in alte domenii de activitate, cum ar fi confectiile, pielaritul, prelucrarea lemnului, agricultura si industria alimentara, unde s-au implementat de asemenea ultimele descoperiri facute in domeniile respective.

Ca incununare a cercetarii in diferite ramuri ale stiintei, s-a creat in ultimele decenii calculatorul electronic numeric, ceea ce a deschis o noua perioada de evolutie – epoca informationala. In acelasi timp, cercetarea stiintifica in domeniul productiei a facut posibila realizarea sistemelor de productie moderne. In momentul de fata, cele mai avansate sisteme de productie sunt sistemele CIM (Computer Integrated Manufacturing). Acestea realizeaza prelucrarea automata a materialelor,cat si a informatiei.

Aplicatii ale productiei asistate de calculator se regasesc atat in industria aeronautica, in electronica sau in industria constructoare de masini, cat si in industria prelucrarii lemnului, in confectii, agricultura sau in industria alimentara, fiind adaptate la specificul fiecarui domeniu de activitate.

O ramura relativ tanara a productiei, este aceea a tehnologiilor neconventionale. Aceste tehnologii se bazeaza pe principii diferite de cele clasice. Cele mai importante sunt urmatoarele:

Prelucrarea prin eroziune electrică – metoda de prelucrare a materialelor metalice, unde degajarea materialului in surplus se face aplicand in mod repetat descarcari electrice in impuls intre obiectul de prelucrat si un electrod care se numeste obiect de transfer;

Prelucrarea prin eroziune electrochimica – se bazeaza pe fenomenele de dizolvare anodica, in urma formarii unui camp electric intre doi electrozi care sunt scufundati in electrolit;

Rapid Prototyping (Fabricatie rapida a prototipurilor) – procedeu prin care in urma obtinerii modelui CAD detaliat al piesei, acesta se introduce in procesorul de sectionare, dupa care piesa va fi executata prin adaugare de straturi.

Prelucrarea prin eroziune cu ultrasunete – are la baza prelevarea de material din piesa de prelucrat cu ajutorul unor particule abrazive activate ultrasonic;

Prelucrarea prin eroziune cu plasma – amestec de atomi, ioni, electroni si fotoni la un inalt grad de disociere si ionizare. Isi pastreaza forma cilindrica fata de arcul electric care dezvolta forma conica. In constructia de masini se foloseste plasma cu temperaturi intre 6000 si 30000ºK.

Prelucrarea cu jet de apa – utilizarea in mod rational si tehnologic a actiunii erozive generata de o concentrare energetica intr-un jet de apa foarte subtire, de mare viteza si presiune ridicata. Acest jet poate sa contina particule abrazive.

Prelucrarea cu LASER (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation) – amplificarea luminii prin stimulare a emisiei de radiatii. Intr-un mediu solid, lichid sau gazos se creaza mai multe sisteme atomice care se aduc intr-o stare energetica excitata. De aici vor rezulta mai multi fotoni, astfel se genereaza emisia stimulata. Fotonii vor stimula alti atomi aflati in stare energetica excitata, obtinandu-se astfel o amplificare brusca a undei incidente, ceea ce duce la generarea unui fascicul luminos foarte intens, directional,monocromatic si coerent – unda LASER [1].

ISTORICUL EVOLUTIEI MASINILOR – UNELTE

Mașina unealtă–este utilajul care are ca scop generarea suprafețelor cilindrice sau prismatice ale pieselor prin procesul de așchiere, în anumite condiții de productivitate, precizie dimensională și calitate a suprafeței.

Primele date istorice care fac referire la conceptul de masini-unelte apartin secolelor XV – XVI si implicit perioadei renascentiste, fiind detaliate in lucrarile lui Leonardo da Vinci care a conceput strunguri, masini de gaurit, masini de rectificat, fierastraie mecanice.

Inventarea de catre James Watt a masinii cu abur in secolul al XVIII-lea, da startul revolutiei industriale, dandu-i posibilitaea lui Smeaton in 1765 sa conceapa si sa realizeze prima masina de alezat cilindri, care a fost perfectionata de John Wilkinson in anul 1775. Primul strung modern, care avea carucior si surub conducator, a fost realizat de catre Maudsley in anul 1797, tot in Anglia.

In perioada 1800 – 1900 sunt concepute majoritatea tipurilor de masini-unelte cunoscute in zilele noastre. Descoperirea unor noi materiale, conceperea de mecanisme mai performante, introducerea actionarilor electrice individuale si automatizarea, au dus la cresterea spectaculoasa a productivitatii si a preciziei de prelucrare. Pe langa acestea, lucrarile teoretice care expun cercetarile facute de Time si Taylor asupra procesului de aschiere (1870), s-au dovedit a fi de maxima importanta. Un alt aspect, devenit indispensabil a fost dezvoltarea mijloacelor de masurare a dimensiunilor: 1850 – inceperea fabricarii industriale a sublerelor (precizie 0,1 mm); 1867 – micrometrele (precizie 0,01 mm); 1907 – minimetrele (precizie 0,001 mm). Sculele erau fabricate din oteluri carbon pentru scule, fapt care limita productivitatea datorita vitezelor mici de aschiere pe care acestea le suportau. Dupa 1900 au aparut noi materiale pentru fabricarea sculelor aschietoare precum otelurile rapide, carburile metalice, materialele mineralo-ceramice si diamantele artificiale, ceea ce a dus la cresterea productivitatii si a preciziei de prelucrare, impunand totodata modernizarea masinilor-unelte.

In perioada deceniului sase al secolului trecut, ca adaptare la noile cerinte ale pietei, apar masinile-unelte cu comanda numerica, ceea ce duce la trecerea de la sistemele “rigide” de fabricatie (caracterizate prin confectionarea aceluiasi produs pe perioade indelungate), la sisteme “flexibile”, care fac posibila adaptarea rapida a masinii la produse noi, sau fabricarea in paralel a mai multor produse pe aceeasi masina.

Punctual, evolutia si diversificarea masinilor-unelte se prezinta in felul urmator:

1797–Strungul;

1815–Raboteza;

1820–Freza;

1838–Strungul carusel;

1845–Strung revolver;

1846–Șepingul;

1861–Strungul multiax;

1870–Strungul automat;

1876–Mașina Gleason;

1878–Mașina de rectificat;

1902-Mașina de broșat;

1922–Mașini de copiat electric;

1933–Mașini de copiat hidraulic;

1952–Mașina cu comandă numerică ( NC);

1972–Mașini–unelte cu CNC;

1980–Sistemele flexibile de prelucrare;

1986–Sisteme CIM; [7]

MASINI –UNELTE CU COMANDA NUMERICA

Mașina unealtă la care programarea comenzilor se realizează prin interfața unui calculator, folosind un cod numeric convențional, comandând aceleași lanțuri cinematice, capată denumirea de mașină unealtă cu comandă numerică (MUCN)

Primele masini CNC foloseau lampi electronice cu vacuum. Acestea erau voluminoase si se incalzeau, arzandu-se frexcvent. Odata cu evolutia industriei electronice s-a trecut la tranzistorizarea circuitelor, ceea ce a asigurat o fiabilitate superioara a etajului de control.

Sisteme de automatizare cu comandă numerică:

1) Echipament de comanda numerica NC (Numerical Control) – sistem de automatizare care inmagazineaza informatiile aferente prelucrarii piesei intr-un program codificat sub forma numerica. Contine toate informatiile necesare generarii prin aschiere a geometriei piesei, atat din punct de vedere dimensional cat si regimuri de aschiere.

2) Sistemul CNC (Computerized Numerical Control)– sistem care are in componenta sa un calculator electronic care preia o parte din functiile NC. Poate fi folosit pentru conducerea unei singure masini-unelte.

3) Sistemul DNC (Direct Numerical Control) – spre deosebire de CNC, poate fi folosit pentru conducerea directa prin calculator nu numai a unei singure masini, ci chiar a unui grup de masini cu comanda numerica.

Mașini unelte cu comandă numerică (MUCN) – constituie o combinatie tehnologica de un inalt nivel de complexitate, care face posibila functionarea automata si flexibila a masinii, asigurand astfel realizarea ciclului de prelucrare al piesei la un inalt nivel de precizie, bazat pe un program prestabilit.

Centrul de prelucrare (CP) – reprezinta MUCN la nivelul urmator, avand un grad ridicat de automatizare, capabil sa execute operatii pe suprafete diferite, beneficiind de sisteme de schimbare a sculelor si de control al masinii si al productiei. Uzual, controleaza trei axe de translatie si doua sau maxim trei axe de rotatie, fiind toate controlate CNC. O alta caracteristica este posibilitatea reglarii intr-o gama larga a turatiilor arborelui principal (AP) si a vitezelor de avans.

Celula flexibilă de prelucrare (CFP) – utilajul capabil sa realizeze, pe langa schimbarea programata a sculelor si o dirijare automata a semifabricatelor cu programe diferite de prelucrare. Acest lucru presupune existenta unor strategii de control prin intermediul unei legaturi de tip DNC cu un calculator ierarhic superior. Acestea au fost concepute in ideea prelucrarii automatizate pe familii de piese.

Sistemul flexibil de prelucrare (SFP) – presupune formarea unor sisteme compuse din mai multe CP si/sau CFP. In acest caz, fluxul informational este coordonat de un calculator central capabil sa dirijeze logistica sculelor si a semifabricatelor.

Comanda numerică face parte din categoria comenzilor după program. Este un concept fundamental în care comanda se abordează diferit față de etapele anterioare. Controlul deplasărilor sculei (piesei), a secvențelor de prelucrare, gestionarea sculelor etc, se realizează prin intermediul numerelor introduse, într-o formă standardizată, în echipamentul numeric. Figura 1 ilustreaza structura

de principiu a masinilor-unelte cu comanda numerica.

Fig. 1 Structura unei MU cu CNC – HSC LINEAR, construita de firma PARPAS ITALIA [10].

1. Mașina unealtă propriu-zisă ;

2.Consola de comandă numerică ;

3. Montant, care in acest caz este mobil ;

4. Mandrina pivotanta ;

5. Banc de lucru (masa) fix ;

6. Magazie de scule ;

7. Carenaj de protectie culisant ;

8. Dulapul continand echipamentul electric si electronic de pilotare.

Caracteristicile principale ale acestor masini sunt urmatoarele :

-numărul de axe,

– lungimea cursei pe axele liniare,

– unghiul de inclinare pe axele rotative,

– plaja vitezelor de avans,

– domeniul de turatii ale mandrinei,

– puterea motorului de actionare a mandrinei,

– purtătorul de program,

– memoria pentru înmagazinarea programelor,

– modul de introducere a programelor,

– posibilitățile de adaptare pentru legătura cu o memorie externa,

– precizia obținuta in urma prelucrarii [2 ;4].

SISTEME DE AXE LA MASINILE – UNELTE

Pentru a impune o similitudine intre datele de programare numerica, a fost conceput si acceptat sistemul ISO-R 841/1968 sau in STAS 8902 – 71, care standardizeaza miscarile si axele de coordonate la MUCN.

Notiunea de axa, in cazul comenzii numerice, semnifica o deplasare liniara, care este executata de catre organele MUCN.

La baza stabilirii axelor de coordonate stau urmatoarele reguli:

Se stabileste axa Z ca fiind paralela cu axa arborelui principal al masinii, avand ca sens pozitiv deplasarea prin care se mareste distanta dintre piesa si scula aschietoare.

Axa X este de cele mai multe ori orizontala, fiind paralela cu suprafata de asezare a piesei. Fig. 2 Stabilirea axelor de baza, de rotatie si paralele.

Constituie axa principala de deplasare in planul de pozitionare al piesei fata de scula.

Axa Y este astfel aleasa incat sa formeze un sistem ortogonal drept cu celelalte axe. Acest sistem se poate determina empiric cu ajutorul regulii mainii drepte din fizica fig. 3.

Mișcările de rotație se notează astfel :

A – rotație în jurul axei X

B – rotație în jurul axei Y

C – rotație în jurul axei Z

In fig. 2 este ilustrat modul de stabilire a axelor de baza, de rotatie si paralele la masini-unelte, conform DIN 66217 [6]. HEIDENHAIN iTNC 530

Fig. 3 Regula mainii drepte.

Concurenta intre producatorii de echipamente de comanda numerica (ECN) este acerba, datorita faptului ca tehnologia de ultima ora este implementata la toate nivelele, in momentul de fata existand mai multi producatori de astfel de echipamente.

Cei mai cunoscuti sunt:

SINUMERIK, firma Siemens, Germania

FANUC, Japonia

HEIDENHAIN, Germania

ALCATEL, Franta

MIKROMAT, Germania

SINUMERIK, FIRMA SIEMENS – SCURT ISTORIC

Cel mai important comerciant de echipamente electrice în domeniul ingineriei mecanice din Europa (Siemens), lanseaza pe piață în anii 1950, primul dispozitiv NC (comanda numerica) cu Sinumerik, care face curând dovada impresionantelor sale aptitudini practice. Pe parcursul mai multor generații de sisteme, prima cale reală PLC (controler logic programabil) este dezvoltata pe baza componentelor electronice discrete. Urmeaza versiuni ale PLC , specifice diferitelor tehnologii de prelucrare, precum strunjirea, frezarea, rectificarea, stantarea.

În 1973 Sinumerik 500C, care, pentru prima dată se bazează pe un calculator de proces, face un pas major spre CNC (comanda numerica computerizata). Sinumerik System 7 introdus în 1976 este primul CNC echipat cu un microprocesor, și permite configurarea retelei de tip DNC (control numeric distribuit). Versiunea îmbunătățită, Sinumerik "Sistem 7 Sprint", permite programarea prelucrarilor pe contur.

In anul 1976, apare Sinumerik System 8, sistem CNC multicanal cu un PLC integrat, care este în mod egal potrivit la strunjit și frezat, cat si la masini de gaurit și stantat. Un CNC care se distinge prin designul său compact " dimensiune cutie de pantofi ", fiind dezvoltat în paralel cu Sinumerik Primo.

Lansarea pe piață a IBM 5150 (primul IBM PC) în 1981 este urmată de Sinumerik System 3, un CNC care este poziționat între sistem 8 și Primo.

In 1984 System 800 subscrie la principiul de "deschidere", care va defini toate generatiile urmatoare de CNC produse de Siemens. Primele strunguri aparute pe piață din această familie, sunt Sinumerik 810T/M și 820T/M cu o deschidere spre interfața om-mașină (HMI) avand interfețe de utilizator adaptate. Acestea sunt poziționate în intervalul mediu de performanță. În anii următori, se adaugă modularele Sinumerik 850 și 880 (avand număr diversificat al axelor) pentru clasa superioară de performanță.

Siemens lanseaza Sinumerik 840 D în 1994 pentru clasa de performanță superioară ca un sistem standard și echipează acest PLC cu pilotare digitala si miez NC deschis. Acest lucru permite integrarea de componente software în CNC, ceea ce face ca expertiza tehnologica a producatorilor de masini-unelte sa fie parte din procesul de automatizare. Cuplarea digitala a CNC la drivere, permite în cele din urmă dezvoltarea ulterioara la diferite niveluri. Familia de PLC este extinsa din nou: Sinumerik 810D este conceputa pentru cerințele de nivel mediu, în timp ce compania acopera nivelul inferior de aplicare cu 802D.

Incepand cu anul 1996 s-au produs primele CNC cu conceptul “Safety Integrated”. În conformitate cu orientările și legile internaționale, persoanele care lucrează cu mașini trebuie protejate contra mișcarilor periculoase. În acest scop, diferitele funcții sunt folosite pentru a monitoriza, de exemplu, viteza. Utilizarea electronicii și software-ului în locul hardware-ul pe bază de contact, au constituit cheia pentru această inovație revoluționară. Prin munca de pionierat de la Siemens, tehnologia de siguranță integrata a devenit o practică standard în ingineria mecanică și de sistem.

La începutul noului mileniu, in anul 2001, pentru a crește în continuare productivitatea producătorilor și utilizatorilor de mașini, Siemens deschide epoca de "mașină de simulare" și "prototipare virtuală". Suportul mecatronic asistă producătorii de mașini în faza de dezvoltare. Simulatoarele nou dezvoltate permit analizarea în mod virtual a procedurilor de prelucrare cat și a întreagului proces de producție, în timp ce un control CNC virtual permite integrarea în sisteme de simulare comerciale. Alte instrumente pentru utilizatorii finali includ condiții de monitorizare bazate pe Web, platforme de diagnosticare online, întreținere online și service online.

Noua generatie de PLC Sinumerik (2005), bazata pe sistemul de disc Sinamics S120, asigură de asemenea, comunicarea prin intermediul Industrial Ethernet\Profi net. Ca un PLC high-end de această generație, Sinumerik 840D sl de înaltă tehnologie este primul produs prezent pe piață. Acesta este caracterizat de o extremă deschidere si flexibilitate.

Pentru a optimiza procesul de dezvoltare a produsului, sistemele CAD/CAM și CNC trebuie să fuzioneze tot mai mult unul cu un altul. Companii producatoare de tehnica medicală utilizează această integrare, de exemplu, în procesul de fabricație a implanturilor. Urmând captarea datelor inițiale, datele de imagine create sunt utilizate pentru modelare, design, și pro-gramare a implanturilor. Cu software-ul CAM NX (fig4),

Fig. 4 Programul NX de testare virtuala. instrumentele și funcțiile pot fi testate virtual în condiții de
www.industry.siemens.com producție. Limbajul CAM poate fi transpus în codul NC pentru masina, prin utilizarea programului postprocesor optimizat, care face transferul in Sinumerik prin DNC (2008)

Pachetul tehnologic Sinumerik MDynamics ( 2010) pentru Sinumerik 840 D sl și Sinumerik 828D integrează noul concept de ghidare “ Advanced Suraface”. Aceasta asigură o mai buna finisare a suprafetelor realizata într-un timp de prelucrare mai scurt decât a fost posibil de realizat anterior. Reprezentarile grafice pentru noua interfața cu utilizatorul Sinumerik, au fost îmbunătățite, și o noua structură fost dezvoltata, care conține funcții practice luate din practica de zi cu zi de utilizare a PC-ului, cum ar fi copy si paste.

www.industry.siemens.com

FANUC – SCURT ISTORIC

În 1956, prima masina-unealta NC din sectorul privat japonez, a fost dezvoltata cu succes. De atunci, FANUC au continuat să dezvolte noi tehnologii în produsele lor.

1958 – prima masina–unealta comerciala NC de fabricatie FANUC a fost transportata la Makino Milling Machine Co., Ltd.

1959 – a fost dezvoltata prima linie de productie in serie NC în Japonia.

a fost dezvoltat primul motor electro-hidraulic pulsator

1960 – a fost elaborata prima buclă deschisă NC, FANUC 220.

1965 – primele masini NC pentru tăiere lineară au fost dezvoltate, ceea ce a creat un boom istoric în Japonia.

1968 – a fost finalizat primul DNC comercial din lume.

1972 – FUJITSU FANUC LTD a fost înființată și a devenit independenta de FUJITSU LIMITED. Au fost introduse primele CNC.

1974 – robotii industriali au fost dezvoltati si instalati in uzina.

1976 – GENERAL NUMERIC CORPORATION a fost infiintat in comun in Statele Unite de FANUC si Siemens A.G.

1977 – s-a infiintat FANUC USA CORPORATION.

1982 – numele corporatiei a fost schimbat din FUJITSU FANUC LTD in FANUC LTD.

1984 – la finalizarea noului sediu, fabrica de CNC, fabrica de masini de turnare prin injecție și laboratorul principal de cercetare aflate la poalele muntelui Fuji, sediul central a fost transferat din orașul Hino, la Tokyo. A fost dezvoltata masina de turnat mase plastice prin injectie "FANUC AUTOSHOT" cu actionare complet electrica.

1986 – centrul tehnic central, fabrica de asamblare a robotilor și laboratorul de tehnologie de producție au fost construite în zona sediului.

1992 – GM Fanuc Robotics Corporation a fost restructurata la cota deținută în întregime de FANUC pe societatea FANUC Robotics Corporation, împreună cu filialele sale, FANUC Robotics North America Inc, și FANUC Robotics Europe GmbH.

1995 – Fanuc GE Automation Singapore Pte. Ltd. a fost infiintata in Singapore in comun de FANUC si GE Fanuc Automation Corporation.

1997 – Shanghai-FANUC Robotics CO., LTD. a fost format în comun în China de FANUC și Shanghai Mechanical & Electric Industrial Investment Corp.

2000 – fabrica de coli de metal și sala de natura au fost finalizate.

2001 – noua fabrica Roboshot și centrul de gătit au fost finalizate.

2004 – a fost infiintata FANUC EUROPE SERVICE GmbH.

2005 – a fost infiintata FANUC ROBOSHOT EUROPE GmbH.

2006 – au fost infiintate FANUC HUNGARY SERVICE si FANUC ROBOMACHINE FRANCE.

2007 – a fost infiintata FANUC SOUTH AMERICA SERVICE LTD.

2008 – a fost infiintata FANUC SWITZERLAND SERVICE GmbH.

www.fanuc.co.jp

HEIDENHAIN – SCURT ISTORIC

Compania a fost fondata de Wilhelm Heidenhain in 1889 in Berlin si a inceput ca fabrica de gravat metal. Această fabrică producea sabloane, calibre, scale gradate și cântare. După ce compania a fost distrusa în al doilea război mondial, a fost fondată în Traunreut Compania DR. JOHANNES HEIDENHAIN, de catre fiul lui Wilhelm Heidenhain. Primele produse au fost din nou scarile gradate și cantarele pentru comerțul cu amănuntul. Sistemele de măsurare optica a poziției, pentru masini-unelte au fost foarte curând adăugate la program. La începutul anilor șaizeci s-a facut tranzitia la encoderele liniare si unghiulare cu scanare fotoelectrica. Aceste evoluții au făcut posibilă pentru prima dată automa-tizarea mașinilor și sistemelor în industria prelucrătoare. De la mijlocul anilor șaptezeci, HEIDENHAIN a devenit un tot mai important producător de unitati tehnologice cu control numeric pentru masini-unelte.

Chiar de la începutul existentei sale, compania a urmarit o direcție orientata spre tehnica de varf din domeniu. Pentru a asigura continuitatea societății, precum și direcția tehnică, Dr. Johannes Heidenhain a plasat în 1970 acțiunile societății într-o fundație. Acest lucru permite companiei HEIDENHAIN astăzi să investească pe scară largă în cercetare și dezvoltare.

Punctual, pietrele de hotar ale dezvoltarii societatii sunt urmatoarele:

1889 W. HEIDENHAIN fondează o companie de gravură in metal in Berlin;

1923 Dr. Johannes Heidenhain se alătură companiei tatălui său;

1928 Inventarea procesului de copiere cu sulfură de plumb, denumit METALLUR;

1948 compania DR. JOHANNES HEIDENHAIN debuteaza în Traunreut;

1952 traductoare optice liniare pentru mașini-unelte;

1961 Microscop cu măsurare fotoelectrica;

1968 VRZ 59,4 dispozitiv de masurare bidirecțional pentru o axă;

1970 este fondata fundatia non-profit DR. JOHANNES HEIDENHAIN-STIFTUNG GmbH;

1974 unitatea de afisaj numeric a poziției HEIDENHAIN 5041;

1976 pozitionarea controlata numeric pentru 3 axe TNC 110 si TNC 120;

1979 TNC 131/ TNC 135 controale numerice pentru tăieri drepte;

1980 Dr. Johannes Heidenhain decedeaza;

1981 TNC 145 comanda numerica simultana in trei axe;

1984 TNC 155 comanda numerica simultana in 4 axe cu simularea grafica a prelucrarii piesei;

1996 TNC 426 comanda numerica simultana in 5 axe cu controlul digital al actionarii;

2004 iTNC 530 comanda numerica cu mod de operare alternativ smarT.NC;

2011 TNC 640 comanda numerica pentru operatii combinate de frezare si strunjire;

2012 Compania HEIDENHAIN este reprezentata in toate tarile industrializate.

www.heidenhain.de

iTNC 530 HEIDENHAIN

iTNC 530 HEIDENHAIN, este un software de comanda numerica care se poate folosi la prelucrări variate de contururi pentru masini de frezat, masini de gaurit si centre de prelucrare.

Are implementata o pilotare optimizata a deplasarii, timp minim de prelucrare a frazelor, cat si un model specific al controlului. Avand o structura digitala integrata si control digital al actionarilor si al traductoarelor, se obtine o precizie ridicata chiar si la viteze foarte mari de prelucrare, indiferent daca se executa contururi 2D sau forme 3D.

Optiunea DCM de supraveghere dinamica a coliziunii oferita de iTNC 530 urmareste ciclic spatiul de lucru al masinii, facand sa fie evitate coliziunile componentelor masinii intre ele sau cu dispozitivele de fixare a pieselor. Reglarea adaptivă a avansului AFC face ca avansul pe conturul de prelucrat al iTNC 530 sa fie
Fig. 4 Consola de comada stabilit in mod automat, avand la baza parametri de
HEIDENHAIN iTNC 530 proces, unul dintre acestia fiind curentul absorbit de

motorul capului de frezat. Toate acestea optimizeaza timpul de lucru, ajută la supravegherea sculelor si protejează componentele mecanice ale mașinii.

In fig. 4 este prezentata consola de comanda a soft-ului iTNC 530 de la HEIDENHAIN. Aceasta poate fi delimitata in doua elemente, respectiv tastatura si ecranul care contine interfata cu utilizatorul.

In fig. 5 este prezentata tastatura model TE 530 B, care este divizata in 9 campuri, fiecare avand propria semnifi-catie, dupa cum urmeaza:

1 Tastatura pentru scriere text, nume fisier si programare DIN/ISO. Versiunea cu 2 procesoare: taste suplimentare pentru operare Windows;

2 Administrare fisiere, calculator, functie MOD, functie Help;

3 Moduri de operare-programare;

Fig. 5 Tastatura TE 530 HEIDENHAIN iTNC 530 4 Moduri de operare-masina;

5 Deschiderea dialogurilor de programare;

6 Taste cu sageti si pentru instructiunea GOTO (mergi la);

7 Introducere numere si selectare axe;

8 Touchpad:numai pentru operare in varianta cu 2 procesoare si a convertorului DXF;

9 Taste de navigare pentru smarT.NC.

Al doilea element al consolei, respectiv ecranul, este prezentat in fig. 6 . Acesta contine in partea de sus antetul care afiseaza modurile de operare selectate: modul de prelucrare in stanga,iar cel de programare in dreapta. Madul activ este afisat in caseta mai mare. Restul ecranului este impartit in 7 campuri:

1 Taste soft;

2 Taste de selectare a tastelor soft;

3Schimbarea barei cu taste soft;

4 Stabilirea impartirii ecranului; Fig. 6 Ecranul consolei. HEIDENHAIN iTNC 530 5 Taste comutare ecran pentru modul de
operare masina sau programare; 6 Taste soft pentru selectarea tastelor soft ale producatorului MU;
7 Schimbarea barei de taste soft ale producatorului MU.

In cazul prezentei lucrari, se va opera pe o consola virtuala (post de programare pentru PC), situ-atie in care functiile tastaturii consolei sunt atribuite tastaturii calculatorului (fig.7),sau a laptopului (fig. 8).

Fig. 7 Echivalarea tastaturii calculatorului pentru programare TNC.

Echivalare tastatura

Fig. 8 Echivalarea tastaturii laptopului pentru programare TNC.

Echivalare tastatura

O alta posibilitate este aceea de a opera cu ajutorul ecranului virtual si a tastaturii virtuale, de la tastatura calculatorului introducandu-se datele de operare care nu sunt prezente pe tastatura virtuala. In fig. 9 sunt ilustrate tastaura si ecranul virtual, asa cum apar pe desktop-ul calculatorului. Se observa in partea dreapta a ecranului, tastatura virtuala, care poate fi dispusa in pozitie verticala sau in pozitie orizontala.

Fig. 9 Ecranul si tastatura virtuala a iTNC 530.

DESCRIEREA FUNCTIILOR TASTELOR

1 Tastatura pentru scriere text si programare (fig. 5)

Aceasta zona a tastaturii este activa partial pentru programarea TNC, ea fiind destinata introducerii datelor in sistemul de programare si operarii in Windows, daca echipamentul masinii-unelte permite acest lucru. De aici se pot utiliza tastele:

care au functia de nume fisiere sau comentarii,

programare DIN/ISO.

2 Administrare fisiere, calculator, functie MOD, functie Help

Tasta Functia indeplinita

Selectare, creere sau stergere de programe si fisiere, transfer extern de date.

Definire apelare program, selectare origine si tabele de puncte.

Apeleaza afisarea mesajelor de eroare.

Afisare calculator.

Selecteaza functia MOD.

Asigura texte de asistenta in cazul mesajelor de eroare NC, servind si la apelarea ghidului
TNC.

3 Moduri de operare-programare.

Programare si editare program.

Testare program.

4 Moduri de operare masina.

Modul de operare manuala pentru deplasarea axelor masinii si stabilirea punctului de
referinta.

Roata de mana electronica.

Apelare smarT.NC

Pozitionare introducandu-se datele manual.

Rulare program, bloc individual.

Rularea integrala a programului selectat.

5 Deschiderea dialogurilor de programare. Programare miscari traseu

Taste Semnificatie Date de intrare

Apropiere respectiv indepartare de contur. Dependent de functia aleasa.

Programare contur liber (Free Contour). Informatii cunoscute.

Deplasare in linie dreapta. Coordonatrele punctului de capat.

Pozitionare centru cerc sau pol (coord. Polare). Coordonate.

Cerc definit cu centrul cercului. Coordonatele sfarsitului cercului+sens rotatie

Cerc definit cu raza. Coordonatele sfarsitului cercului, raza cercu-
lui si sensul de rotatie.

Arc de cerc conectat tangential la secventa Coordonatele punctului de capat.
anterioara de contur.

Tesire colt. Lungime fara declarare axa si avans.

Rotunjire colt. Raza cercului si avans.

5.1 Repetari de cicluri, subprograme si sectiuni de program.

Definire cicluri palpator.

Definire cicluri, apelare cicluri.

Formulare si apelare etichete pentru subprograme, sectiuni de program si repetari ale acestora.

Oprire executie program.

5.2 Functii scule

Definirea datelor sculei aschietoare.

Apelare scula aschietoare.

5.3 Functii speciale / smarT.NC

Apelare functii speciale.

smarT.NC: Selectare fila urmatoare pe formular.

smarT.NC: selectare primul camp de intrare din cadrul anterior/urmator.

6 Taste cu sageti si pentru instructiunea GOTO (mergi la), de navigare.

Mutare evidentiere.

Deplasare directa la blocuri, cicluri, functii parametru.

7 Introducere, editare numere si selectare axe de coordonate.

Selectarea axelor de coordonate, sau inserarea lor in program.

Introducerea numerelor in program.

Punct zecimal.

Inversarea semnului algebric.

Stergerea numerelor introduse.

Introducerea coordonatelor polare, respectiv a valorilor incrementale.

Programare parametru Q.

Salvare pozitie curenta sau valori obtinute prin calcul pe calculatorul aplicatiei.

Salt peste intrebari, stergere cuvinte.

Acceptare intrare si continuare dialog.

Incheiere si iesire din fraza.

Stergere intrare sau mesaj de eroare TNC.

Iesire din dialog, stergere fraza sau sectiune de program.

Reglare manuala a vitezei de avans. Reglarea manuala a turatiei brosei.

Impartirea ecranului in diferite moduri de lucru.

Prezentarea ecranului in modul de lucru operare- programare

Se actioneaza tasta comutare ecran pentru modul de operare masina sau programare;

Se apeleaza modul programare si editare program, sau testare program, actionand una din cele

doua taste alaturate.

Se actioneaza tasta “Stabilirea impartirii ecranului”(Split Screen), dupa care se acti-oneaza tasta soft pentru a imparti ecranul in zona pentru programare si zona grafica.

Se actioneaza butonul pentru selectare, creere sau stergere de programe si fisiere de unde se alege un program existent. Acesta se va deschide prin dubla actionare a butonului MB1. Cu ajutorul tastei soft START, in zona grafica va fi afisat traseul sculei.

Mod de operare- Mod de operare-programare, dialog. Taste soft

masina (Fundal) (Prim plan) pentru functiile

masinii

Program

Taste soft

Fig. 10 Impartirea ecranului in modul de programare- editare.

Afisare ecran in mod de operare- masina

Se actioneaza tasta comutare ecran pentru a aduce in prim plan sectiunea de ecran care a fost pana acum in fundal, dupa care se acceseaza una dintre tastele care definesc modurile de lucru,

situatie ilustrata in fig. 11.

Moduri de operare- Mod de operare-

masina, dialog programare

(Prim plan) (Fundal)

Frazele componente

ale programului

Pozitia

axelor

Fig. 11 Afisare in modul “Rulare program, secventa integrala”.

Tipuri de fisiere utilizate in cadrul TNC

Sistemul utilizeaza diferite tipuri de fisiere, in functie de necesitatile impuse de intocmirea programului de prelucrare. Mai jos sunt enumerate si explicate tipurile de fisiere utilizate, fiind mentionata si extensia specifica fiecarui tip de fisier.

Tip fisier Semnificatie Extensie

Programe In limbaj de programare HEIDENHAIN .H

Conform limbajului DIN/ISO .I

Fisiere smarT.NC Unitate program: Stabilirea pasilor de prelucrare si a parametrilor

de prelucrare. .HU

Descrierea conturului (numai geometric) .HC

Tabel cu puncte: definirea pozitiilor de prelucrare .HP

Tabele Scule aschietoare .T

Palete .P

Puncte de referinta .D

Puncte (si pentru zona digitalizata) .PNT

Texte Fisiere ASCII .A

Date contur Fisiere ASCII .DXF

Alegerea tipului de fisier

Se acceseaza tasta mod de operare Program – alegerea salvare/editare

Se apeleaza vederea de ansamblu a fisierelor.

Programul ne afiseaza mai multe variante de taste soft, dintre care putem alege varianta dorita:

Se selecteaza tipul fisierului, care face sa se afiseze alte taste soft care contin tipuri de fisiere, precum si o fereastra de dialog in care se poate introduce direct denumirea fisierului vizat

(fig 12).

Fig. 12. Alegerea tipului de fisier.

Intocmirea unui program de prelucrare nou.

Pentru a putea scrie programe, este necesar a se selecta modul corect de operare, care in acest caz este acela de Programare si editare. Pentru a accesa acest mod de lucru, se actioneaza tasta modurilor de operare . TNC va trece in modul de lucru specificat.

Taste de conversatie

In vederea intocmirii unui program, este necesara purtarea unei asa numite conversatii cu soft-ul masinii, prin care se confirma sau se anuleaza introducerea de date, ori se sterg unele date care au fost introduse incorect.

Tasta Semnificatia in ghidarea conversationala .

Enter – Confirmare fraza curenta si deschiderea ferestrei de dialog urmatoare.

No Enter – Ignorare intrebare din dialog.

End of Block – Inchidere imediata a dialogului.

Delete Block – Renuntare la dialog, stergere inregistrari curente, sau stergerea unor
portiuni din program.

Clear Entrance – Anulare mesaj, stergere valoare introdusa.

Taste soft amplasate lateral si la baza ecranului, cu ajutorul carora se selecteaza functiile
corespunzatoare starii active.

Crearea unui fisier nou

Pentru a infiinta un fisier nou, se actioneaza tasta pentru ca TNC sa afiseze gestionarul de fisiere (fig. 13). Se observa ca si in cazul TNC, acesta este structurat asemanator fisierelor existente pe un calculator cu sistem de operare Windows. Fig. 13 Apelarea gestionarului de fisiere (File management)

Pentru a selecta directorul in care va fi creat noul fisier, se navigheaza in fereastra din partea stanga a ecranului cu ajutorul tastelor cu sageti si se da click pe acesta.

Se actioneaza tasta soft Fisier nou, care va deschide o fereastra de dialog in care se denumeste fisierul, atasandu-i extensia I sau H in functie de standardul dupa care se intocmeste programul de prelu-crare. Se acceseaza tasta Yes (fig. 14), iar sistemul va afisa o noua fereastra de dialog, in care ni se cere stabilirea unitatii de masura in care se va lucra, respectiv MM sau INCH ( fig. 15). Se selecteaza tasta dorita, in urma careia TNC lanseaza automat definirea semifabricatului (fig. 16).

Numele fisierului se introduce cu litere mari si nu trebuie sa depaseasca 25 de caractere. Nu sunt acceptate caracterele speciale.

Fig. 14 Denumire fisier Fig. 15 Selectare unitate de masura

Fig. 16 Deschiderea ferestrei de dialog pentru intocmirea programului.

Precum se observa, primul si ultimul bloc din program sunt generate automat de TNC. Aceste
blocuri nu pot fi modificate ulterior.

Definirea semifabricatului

BLANK FORM

Dupa deschiderea ferestrei de dialog pentru definirea programului (fig. 16), se initiaza automat definirea piesei brute din care se va obtine piesa finita, solicitandu-se datele necesare. Intotdeauna, aceasta se defineste sub forma unui cuboid, prin introducerea punctelor MIN si MAX (fig. 17) corespunzatoare fiecarei axe de referinta, raportate la punctul selectat:

In primul rind, se cere definirea axei brosei, care in cazul prelucrarii in planul XY, este axa Z afisata predefinit de program. Se confirma cu tasta ENT.

Se introduce coordonata minima pe axa X(0). Confirmare cu tasta ENT.

Se introduce coordonata minima pe axa Y(0). Confirmare cu tasta ENT.

Se introduce coordonata minima pe axa Z(-40). Confirmare cu tasta ENT.

Cu aceasta se incheie definirea punctului minim si se trece la randul urmator pentru a defini punctul maxim. Fig. 17 Definirea cuboidului piesa bruta. (bibliografie)

Se introduce coordonata maxima pe axa X(100). Confirmare cu tasta ENT.

Se introduce coordonata maxima pe axa Y(100). Confirmare cu tasta ENT.

Se introduce coordonata maxima pe axa Z(0). Confirmare cu tasta ENT.

Cu aceasta piesa bruta este definita. In fig. 18 se ilustreaza modul cum este definit semifabricatul in program.

Fig. 18 Definire semifabricat.

Modelul frazei este urmatorul:

BLK FORM 0.1 Z X… Y… Z… MIN: cea mai mica coordonata

BLK FORM 0.2 X… Y… Z… MAX: cea mai mare coordonata

Daca originea sistemului de coordonate va fi amplasata diferit de exemplul anterior, valorile vor fi definite conform fig. 18, respectiv fig. 19.

BLK FORM 0.1 Z X+0 Y-100 Z -40

BLK FORM 0.2 X-100 Y+0 Z+0

Fig. 18 Variante de
dispunere a originii

BLK FORM 0.1 Z X-50 Y-50 Z-40

BLK FORM 0.2 X+50 Y+50 Z+0

Fig. 19 Variante de
dispunere a originii

Introducerea datelor referitoare la scula

Apelare scula

Programul TNC pune la dispozitia utilizatorului un tabel de scule, in care pot fi definite si stocate un numar de pana la 30.000 de scule impreuna cu datele referitoare la acestea. Daca scula necesara procesului in curs de programare este cuprinsa in tabelul de scule, aceasta este preluata in modul descris mai jos. De asemenea, programul mai cuprinde un tabel cu pozitiile sculelor, despre care se va vorbi ulterior.

Pentru a introduce scula in program, se actioneaza tasta de apelare a sculei.
Fraza va contine urmatoarele date :

Numarul sculei (sau denumirea acesteia pe care sistemul o pune intre ghilimele)

Stabilirea axei de coordonate cu care este paralela axa brosei : X,Y,Z.

Turatia brosei S.

Valoarea delta a razei sculei DR si pentru lungimea sculei DL. Daca cota este peste valoarea nominala, se introducwe cu semn pozitiv, iar daca este sub valoarea nominala, se introduce cu semn negativ. Fig. 20 stabilirea valorilor delta. Bibliog.

In figura 20 este ilustrat modul de stabilire a sensului pozitiv sau negativ pentru valorile deviatii-lor fata de cota nominala, delta. Se impune de asemenea alegerea sensului de rotatie cu ajutorul functiei M. Acest lucru se poate face intr-o fraza urmatoare in care se stabileste punctul de pornire a programului. Deviatiile delta pentru raza si lungime pot lua valori intre ± 99.999 mm.

Definire scula

Pentru a putea prepozitiona schimbatorul de scule, TNC are nevoie de fraza de definire a sculei, care se apeleaza actionand butonul . Aceasta fraza se programeaza imediat dupa fraza de apelare a sculei.

Viteza S de rotatie a brosei este data in rotatii pe minut(rpm) intr-un bloc T. Ca alternativa, se poate defini viteza de aschiere Vc in m/min., pe care comanda numerica o converteste in turatie cu ajutorul formulei :

unde d reprezinta diametrul sculei.

Editare tabel scule

Pentru a satisface necesitatile de lucru, uneori este necesara introducerea unor date noi in tabelul de scule, referitor la sculele existente in tabel, care insa au nevoie de unele actualizari, astfel incat comanda numerica sa poata executa prelucrarile in clsa de precizie ceruta. Pentru aceasta, dintre opti-unile puse la dispozitie de echipament, se alege unul din modurile de operare cunoscute :

Sistemul va deschide modul de operare selectat, afisand tastele soft specifice, dintre care se va accesa tasta care deschide tabelul de scule. Dupa deschiderea tabelului de scule, se
merge la tasta soft editare. Pentru a putea lucra in tabelul de scule, se seteaza tasta de editare pe comanda ON. Se navigheaza cu tastele sageata la punctele dorite si se introduc datele specifice sculei. Modificarile care s-au facut devin active dupa trecerea tastei soft EDITARE pe oprit (Off), sau dupa ce se iese din tabel. In figura 21 este ilustrata imaginea tabelului de scule pentru editare. Principalele rubrici care se cer completate in tabel, sunt urmatoarele :

NUME : Rubrica in care se introduce denumirea sculei intre ghilimele. Fiecare scula este identificata printr-un numar intre 1 si 30.000. Numele sculei poate insuma un numar maxim de

16 caractere. Numarul de scula 0 este definit cu lungimea L=0 si R=0 ;

L, R, R2 : rubrici in care se definesc dimensiunile sculei. Lungimea L se introduce totdeauna ca valoare absoluta, raportata la punctul de referinta al sculei ;

DL, DR, DR 2: Coloane in care se face definirea uzurilor sculei (mai exact, modificarile sculei) Fig. 21 Editarea tabelului de scule

LCUTS: lungimea taisului sculei

ANGLE: Unghiul sub care sculei ii este permis sa intre in material

T-ANGLE : Unghiul la varf al sculei. Aceste este important in cazul ciclului de centrare 240.

Editarea tabelului cu pozitii

In tabelul cu pozitii se stabileste amplasarea sculelor in magazinul de scule. Pentru accesarea tabelului, se alege modul de operare-masina, accesand tastele adecvate pentru aceasta:

Urmatoarea etapa o reprezinta apelarea tabelului de scule cu ajutorul tastei soft cunoscuta,

dupa care se acceseaza tasta soft pentru tabelul de buzunare, sau de pozitii.

Urmatorul pas este acela de a sete tasta soft “Editare” pe pozitia pornit. In acest fel, va fi posibila editarea tabelului de pozitii, exemplificat in fig. 22.

Si in cazul tabelului de pozitii sunt mai multe coloane, cele mai importante fiind urmatoarele:

P: pozitia sculei in magazinul de scule

T: numarul rubricii unde este definita scula in cadrul tabelului cu scule

TNAME: nume care este generat in mod automat de TNC

ST: scula speciala care ocupa mai multe buzunare in depozitul de scule

F: numar fix pentru scula. Se atribuie in cazul Fig. 22 Editarea tabelului de buzunare.
in care o anumita scula se aduce intotdeauna in acelasi buzunar din depozitul de scule.

L: scula care are buzunarul blocat.

Configurarea programelor pentru prelucrarea simpla a contururilor

Programarea NC se face in mod consecvent, existand o similitudine in structurarea diferitelor programe, ceea ce duce la intocmirea mai rapida a acestora si la reducerea erorilor.

Configuratie pentru prelucrare conventionala a contururilor.

1 Se apeleaza scula, se defineste axa acesteia si turatia brosei.

2 Se retrage scula la inaltimea de siguranta, se stabileste corectia de raza si viteza de avans pentru deplasare libera .

3 Se prepozitioneaza scula in planul de prelucrare in apropierea punctului de initiere a prelucrarii
conturului.

4 Se pozitoneaza scula pe axa brosei deasupra piesei de prelucrat, dupa care se aduce imediat la adancimea de prelucrare, stabilindu-se viteza de avans pentru patrundere. Se porneste brosa si daca este necesar, agentul de racire.

5 Se executa deplasarea la contur si se stabileste viteza de avans de lucru.

6 Se prelucreaza conturul.

7 Se paraseste conturul.

8 Se retrage scula la inltimea de siguranta, se opreste brosa si agentul de racire si se termina programul.

Configurarea programelor cu cicluri simple

1 Se apeleaza scula si se defineste axa acesteia si turatia brosei.

2 Se retrage scula la inaltimea de siguranta se stabileste corectia de raza si viteza de avans pentru deplasare libera .

3 Se defineste ciclul fix.

4 Se deplaseaza scula la pozitia de prelucrare.

5 Se apeleaza ciclul, se porneste brosa si daca este cazul agentul de racire.

6 Se retrage scula la inaltimea de siguranta, se opreste brosa si agentul de racire si se termina programul.

Compunerea unei fraze.

Frazele in cadrul programului Heidenhain se compun dupa modelul expus mai jos [6].

Functii de traseu

Pentru a putea intocmi programele de prelucrare a pieselor intr-un mod cat mai simplu, HEIDENHAIN utilizeaza asa numitele functii de traseu, cu ajutorul carora se defineste tipul de deplasare si se introduc parametrii de traseu. Acestea se pot apela prin intermediul tastelor pentru deschiderea dialogurilor de programare, existente in sectiunea 5 a tastaturii (fig. 5). In continuare sunt prezentate functiile de traseu disponibile in program :

Tasta Functia indeplinita Date de intrare solicitate

Deplasare rectilinie Coordonatele punctului de capat.

Sanfrenare colt Lungime later. sanfren, fara declarare axa si avans.

Centru cerc Coordonatele centrului cercului.

Deplasare pe arc de cerc Coordonatele de sfarsit ale arcului de cerc, raza
cercului si sensul de rotatie.

Intrare tangentiala in traseul Coordonatele punctului de capat.

circular

Traseu circular definit cu raza Coordonatele sfarsitului arcului de cerc,
raza cercului si sensul de rotatie.

Racordare (rotunjire) colturi Raza cercului si avans

Intrare in contur/ iesire din contur Dependent de subfunctia aleasa.

Programare de contur libera Informatii de contur cunoscute.

Aceste functii au mai fost descrise la punctul 5 « Deschiderea dialogurilor de programare. Programare miscari traseu. »

Introducerea vitezei de avans

Viteza de avans F este data in mm/min sau inch/min, reprezentand viteza de deplasare a centrului sculei. Aceasta se poate introduce atat in blocul T cat si in oricare bloc de pozitionare. O viteza de avans introdusa ca valoare numerica, ramane valabila pana cand se ajunge la o fraza in care este definita o viteza de avans cu valoare diferita. Aceasta se poate introduce in diferite moduri. In momentul in care optiunea pentru introducerea vitezei de avans este activa, se activeaza tastele soft pentru variantele de introducere a avansului :

FZ : Reprezinta avansul pe dinte, avand ca unitate de masura mm/dinte sau inch/dinte. Numarul de dinti trebuie sa fie definit in rubrica CUT a tabelului cu scule. Transpunerea se face dupa formula : F= FZ • ZZ • n, unde F : avans ; ZZ : nr. De dinti ; n : turatie.

FU : reprezinta avansul pe rotatie, avand ca unitate de masura mm/rot, sau inch/rot. Transpunerea se face cu formula : F= FU • n, unde F : avans ; n : turatie.

Apeleaza avansul care a fost programat in fraza TOOL CALL.

Comanda deplasarea cu avans rapid F MAX, avand efect numai dupa fraza respectiva.

FT : cu aceasta comanda se defineste un timp de parcurgere a drumului programat, in secunde. Poate fi cuprins intre 0.001 si 999.999 secunde. Are efect doar dupa fraza.

FMAXT : se defineste ca in cazul anterior un timp in secunde (0.001 la 999.999 sec.) in care traseul sa fie parcurs. Are efect doar dupa fraza.

Functia auxiliara M pentru comanda brosei si a fluidului de racire

Pentru ca programul sa poata fi intocmit, este necesar sa se apeleze la functiile auxiliare care gestioneaza functionarea masinii, ele fiind normate conform DIN 66 025. Cele semnificative sunt prezentate in cele ce urmeaza :

M0 OPRIRE rulare program/OPRIRE broșă/Agent de răcire OPRIT

M1 OPRIRE opțională program/OPRIRE broșă/Agent de răcire OPRIT (în funcție de masina)

M2 OPRIRE rulare program/OPRIRE broșă/Agent de răcire OPRIT/Afișare stare Eliberat (în funcție
de parametrul mașinii)/Salt la blocul 1

M3 Broșă PORNITĂ în sens orar

M4 Broșă PORNITĂ în sens antiorar

M5 OPRIRE broșă

M6 Schimbare sculă/Oprire rulare program (în funcție de parametrul mașinii)/OPRIRE

broșă

M8 Agent de răcire PORNIT

M9 Agent de răcire OPRIT

M13 Broșă PORNITĂ în sens orar/Agent de răcire PORNIT

M14 Broșă PORNITĂ în sens antiorar/Agent de răcire PORNIT

M30 Aceeași funcție ca M02

M89 Funcție auxiliară vacantă sau apelare ciclu, aplicat modal (în funcție de parametrul mașinii)

M90 Doar în modul condus: Viteză de conturare constantă la colțuri

M91 În blocul de poziționare: Coordonatele sunt raportate la originea mașinii

M92 În blocul de poziționare: Coordonatele sunt raportate la poziția definită de producătorul mașinii,
cum ar fi poziția de înlocuire a sculei

M94 Reduce valoarea afișată a axei rotative sub 360°

M97 Pași mici la prelucrarea conturului

M98 Prelucrează complet contururile deschise

M99 Apelare ciclu pe blocuri

http://ro.pdf-instructions.com/dref/3646534

Scriere program

Se va întocmi un program cu ajutorul căruia se vor executa trei găuri simple într-o placă, conform desenului din fig.23.

Se acționează tasta modurilor de operare pentru a intra în secțiunea Programare editare, după care se acționează tasta pentru administrarea fișierelor, unde se deschide un fișier nou pentru programul care urmează să
se întocmească. Se pune extensia H pentru Fig. 23 Piesa de prelucrat.

a se face programarea în limbaj HEIDENHAIN și se stabilește unitatea de măsură [mm]. Se deschide automat noul program și se cere definirea semifabricatului. În continuare, se vor utiliza tastele de dialog și cele pentru funcțiile de traseu, asfel încât programul se va întocmi în felul următor:

APELARE SCULA … … S… Se activează scula, se stabilește axa și turația broșei.

Deplasare la înalțimea de siguranță, stabilirea corecției de rază,
L Z+100 R0 FMAX M3 a avansului de deplasare și se comandă pornirea broșei în sens
orar

L X… Y… R0 FMAX Deplasare în poziția de start.

L Z+… FMAX Deplasare la distanța de siguranță 2

L Z-… F250 Găurire și stabilirea vitezei de avans

L Z+… FMAX Retragerea burghiului la distanta 2 de siguranță cu avans maxim

L X… Y… FMAX Deplasare la următoarea poziție de găurire

L Z-… Găurire

L Z+… FMAX Retragerea burghiului

L X… Y… FMAX Deplasare la poziția următoare

L Z-… Găurire

L Z+100 R0 FMAX M30 Deplasare la înalțimea de siguranță 1 și oprirea broșei

END PGM … MM Sfârșit program.

NOTA : FMAX are efect numai după fraza căreia îi este atribuit.

F 9998 are efect modal, așadar își păstrează valoarea și pentru deplasările următoare.

Textul programului care se introduce de fapt în mașină, se prezintă în felul următor ca program complet :

0 BEGIN PGM GAURI MM Deschidere program

1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-15 Definire semifabricat : punct minim

2 BLK FORM 0.2 X+80 Y+80 Z+0 punct maxim

3 TOOL CALL 4 Z S2200 Apelare sculș și stabilirea axei broșei

4 L Z+100 R0 FMAX M3 Înălțime de siguranță 1, pornirea broșei

5 L X+15 Y+30 R0 FMAX Deplasare rapidă la gaura 1

6 L Z+2 R0 FMAX Înălțime de siguranță 2

7 L Z-5 R0 F250 Găurire cu avans 250 mm/min.

8 L Z+2 R0 FMAX Retragerea burghiului

9 L X+70 R0 FMAX Deplasare la gaura 2

10 L Z-5 Găurire 2

11 L Z+2 R0 FMAX Retragerea burghiului

12 L X+45 Y+55 R0 FMAX Deplasare la gaura 3

13 L Z-5 Găurire 3

14 L Z+100 R0 FMAX M30 Deplasare la înălțimea de siguranță și oprirea broșei

15 END PGM GAURI MM Încheiere program.

Sub această formă va fi introdus programul în unitatea de comandă numerică a mașinii, sau în simulatorul virtual pe care îl avem la îndemână. În fig. 24 se prezintă programul introdus în simulatorul virtual, secțiunea din partea stângă a ecranului, cât și traseul descris de scula așchietoare în secțiunea din partea dreaptă a ecranului.

Fig. 24 Programul Gauri si traseul descris de burghiu.

Testare program

Testarea programului se face simulativ, pe unitatea de comandă numerică, fără a se deplasa axele mașinii. În cazul nostru se face pe stația de programare virtuală.

Scopul testarii programului este acela de a verifica și de a depista unele neconcordanțe în derularea programului, cum ar fi :

Incompatibilități geometrice ;

Lipsa unor date de intrare ;

Salturi neexecutabile ;

Coliziuni sau atingeri în spatiul de lucru.

Pentru a se face posibilă testarea, se alege modul de operare Testare program, după care se acționeaza tasta Gestionare programe pentru a selecta directorul și fisierul în care se află programul. Se deschide programul.

În urma deschiderii programului, se alege meniul de bază pentru împărțirea ecranului, acționând tasta Stabilirea împărțirii ecranului. În bara de taste soft apare tasta grafice + program, care face posibilă afișarea programului în partea stângă a ecranului, în partea dreaptă fiind afișată fereastra pentru grafica de programare. Cu ajutorul tastei pentru Selectarea barei de taste soft, se aduc în câmpul de operare tastele soft pentru grafică, respectiv
Alegere pornire sau oprire a funcției de desenare automată ;

Afișare sau omiterea afișării numărului de bloc ;

Afișarea sau ascunderea semifabricatului ;

Afișarea sau ascunderea semifabricatului.

Dacă toate acestea se vor seta pe poziția pornit, respectiv afișeaza, vom putea vizualiza simularea testării programului. În figura 25 se dă imaginea ecranului după executarea testării programului. Se observă faptul că sunt vizibile atât găurile executate, cât și scula care le-a executat.

Fig. 25 Ecranul după executarea testării programului.

Compensarea razei, alegerea punctului ajutător de intrare și ieșire din contur

Compensarea (corectura) razei devine activă
atunci când scula se deplasează la stânga RL (Radius
Left) sau la dreapta (Radius Right) față de conturul de
prelucrat. În această situație TNC calculează traiectoria
sculei deplasată cu valoarea razei, astfel încât să se
păstreze poziționarea și dimensiunile programate
ale conturului.

Punct ajutător 1 : L X… Y… R0 – compensarea razei este R0, deci coordonatele coincid cu axa sculei ;

Punct de start 2 : L X… Y… RL/RR – punctul 2 se află în originea axelor de coordonate, deci pe contu-
rul piesei. Raza sculei a fost luată în calcul ca urmare a cmenzii RL în acest caz, scula
deplasându-se tangent la contur.

Punct ajutator 1 : L X… Y… R0 – după închiderea conturului, se revine la punctul ajutător 1 și la
compensarea R0.

NOTA : La colțurile exterioare sau interioare, TNC-ul calculează automat cercul sau punctul de
racordare.

Etapele elaborării unui program de prelucrare a unei piese în sistem de comandă numerică.

Scrierea unui program care să transforme un semifabricat sau piesa brută într-o piesa finită prin proces de așchiere mecanică pe mașini-unelte cu comandă numerică presupune parcurgerea mai multor etape.

Punctul de start este acela al lansării ideii conceptuale, care înglobează necesitățile funcționale și geometrice ale piesei în cauză. După acordarea avizului favorabil de către colectivul decizional, conceptul se înaintează spre proiectant sau către echipa de proiectare pentru concepere și modelare a piesei într-un program CAD. Dacă piesei în cauza i se acordă aviz favorabil, se trece la elaborarea desenelor de execuție, după care acestea se înaintează la tehnolog pentru întocmirea fișelor tehnologice.

După depășirea acestor etape se înaintează documentația spre departamentul de programare CNC, pentru întocmirea programului de prelucrae a piesei. Dacă piesa nu prezintă un grad ridicat de complexitate, programul se poate întocmi manual, de la consola de programare sau pe simulator, însă dacă este vorba de piese care necesită executarea unor suprafețe complexe de prelucrare, generarea acestora se face pe baza programelor CAD de modelare a pieselor, utilizând soft-uri de adaptare și postprocesare. Și în acest caz se impune intervenția programatorului, deoarece aceste programe pot include unele erori.

La următorul pas se face verificarea similitudinii dintre tema de executat și programul elaborat, operându-se corecturile necesare dacă este cazul. Se execută de asemenea simulările test pentru verificarea traseelor sculei și a eventualelor coliziuni.

În cele ce urmează se prezintă o schema logică a principiului de elaborare a unui program de prelucrare NC pentru o piesă.

STUDIU DE CAZ

EXECUTAREA UNUI CORP DISTRIBUITOR HIDRAULIC CU TREI CAI DE IEȘIRE.

Se analizează tema de executat și se elaborează modelul conceptual de funcționare a piesei în cauză. După stabilirea principiului de funcționare, se trece la modelarea 3D a piesei apelând la un program CAD. În cazul de față s-a lucrat în CATIA v5 R18. În fig. 27 este prezentată imaginea 3D a corpului distribuitor de prelucrat.

Fig. 27 Corp distribuitor.

Fig 28 Desen de execuție corp distribuitor.

Făcându-se analiza desenului de execuție al piesei, se inițiaza elaborarea programului de prelucrare.

Primul pas este deschiderea în directorul TNC a unui fișier nou care să definească prin titlu piesa de prelucrat (Corp distribuitor), stabilindu-se unitatea de măsură, în cazul de față [mm]. Sistemul comută automat în modul de “Programare editare”, afișând fraza de început a programului, care conține denumi-rea fișierului și unitatea de măsură, fraza de sfârșit, conținând aceleași elemente și inițierea definirii se-mifabricatului (BLK FORM ), fraza care după cum se vede în fig. 29, este activă.

Fig. 29 Inceput program

Apoi, se definește axa sculiei (Z) și se stabilesc punctele de minim și cel de maxim pentru semifabricat, după care, în fraza următoare, se apelează scula așchietoare, se confirmă axa sculei și se stabilește viteza de rotație a broșei. Fraza următoare comandă retragerea sculei la înălțime de siguranță cu avans maxim, compensarea razei fiind zero și porneste rotirea sculei în sens orar “M3” (fig. 30).

Fig. 30 Apelare sculă.

În continuare se scriu frazele de program necesare pentru uzinarea piesei. În cazul de față, se începe cu prelucrarea în planul înclinat la 45º. Pentru aceasta se impune rotirea planului de lucru în jurul axei B cu un unghi de 45º. Deoarece rotirea se face în sens invers față de regula burghiului drept, care definește sensul pozitiv al axei de rotație, valoarea unghiului se va trece cu sens negativ. Se impune de asemenea deplasarea punctului de referință pe axa X cu 20 mm (fig. 31). Fig. 31 Rotirea planului de lucru și deplasarea punctului de referință.

Următorul pas este acela de frezare a suprafeței înclinate la 45º, ceea ce se realizează definind ciclul 232 de frezare suprafețe plane. Aici se introduc valorile dimensiunilor pe cele trei axe liniare, precum și valorile vitezelor de avans, adâncimea de pătrundere pentru o trecere, sau adaosul de prelucrare de finisare. După definire, se apelează ciclul respectiv, dându-se comanda de pornire a broșei în sens orar și a lichidului de răcire (fig. 32).

Fig. 32 Definirea și apelarea ciclului 232 frezare suprafețe plane

Se apelează o alta sculă, trecându-se apoi la prelucrarea canalului, ceea ce se face definind ciclul 253 de prelucrare canale. Aici se stabilesc metoda de prelucrare, dimensiunile canalului, respectiv lungime, lățime, adâncime, precum și vitezele de avans, adâncimea de pătrundere la o trecere, coordonată Z a suprafeței și înălțimea de siguranță. Apelarea ciclului se face cu poziționarea exactă a sculei, comandând pornirea broșei în sens orar și a fluidului de răcire « M13 », retragerea din contur în direcția axei sculei « M140 » și înălțimea de siguranță (fig. 33).

Fig. 33 Definirea și apelarea ciclului 253 frezare canale.

Executarea găurilor filetate de fixare a capacului se va face în trei etape : găurire de centrare, găurire universală și filetare. Toate aceste operații se vor executa prin definirea de cicluri consacrate, fiecare ciclu necesitând scula specifică. Se începe cu apelarea sculei pentru centrare, confirmarea axei sculei și stabilirea turației acesteia, după care se merge la înălțimea de siguranță, apoi se definește ciclul 240 de centrare, în cadrul căruia se stabilesc coordonata suprafeței pe exa Z, adâncimea de pătrundere, avansul, precum și înălțimea de siguranță. După definirea ciclului se apelează subprogramul LBL 1 (Label=etichetă), în cadrul căruia este facută poziționarea găurilor (fig. 34). Acest subprogram va fi definit după încheierea programului principal.

Fig. 34 Definirea ciclului 240 de centrare și apelarea LBL 1.

Pentru a continua procesul de prelucrare, se apelează următoarea sculă care servește la găurire, confirmând axa și stabilind turația acesteia. Se merge la înălțimea de siguranță cu avans maxim, compensare de rază =0 și pornind broșa în sens orar. Se apelează definirea ciclului 200 Găurire, unde se stabilește adâncimea găurii, adâncimea de pătrundere înainte de retragere, avansul de pătrundere, cât și înălțimea de siguranță. După încheierea definirii ciclului se apelează LBL 1 (fig 35).

Fig. 35 Definirea ciclului 200 de găurire și apelarea LBL 1.

Ultima etapă în excutarea acestor găuri este filetarea. Se apelează scula specifică (adică un tarod M6), confirmând axa și stabilind turația. Se setează înalțimea de siguranță, deplasarea făcându-se cu avans maxim, compensare de rază =0 și se pornește broșa în sens orar. Se definește ciclul filetare rigidă (fără mandrina de compensare), în cadrul căruia se stabilesc adâncimea de filetare, pasul filetului, înălțimea de siguranță. Apoi se apelează LBL 1 (fig. 35). Se deplasează scula la înălțimea de siguranță cu avans maxim și compensare rază =0 și se oprește broșa M5.

Fig. 35 Definirea ciclului 207 de filetare rigidă și apelarea LBL 1.

În continuare se vor executa cele două găuri de alimentare a distribuitorului cu ulei. Se apelează scula, confirmând axa și stabilind turația. Se deplasează scula la înălțimea de siguranță. Se apelează definirea ciclului 200 găurire, asemeni situației anterioare, introducând datele specifice acestui caz. Se face deplasarea la coordonatele găurii cu avans maxim și compensare raza =0 și se apelează ultimul ciclu definit M99. Se face deplasarea incrementală cu 30mm (IY+30) la urmatoarea poziție de găurire, cu apelarea ultimului ciclu definit M99. Se deplasează scula la înălțimea de siguranță și se comandă oprirea broșei (fig. 36).

Fig. 36 Definirea ciclului 200 Găurire și executarea găurilor.

Cu aceasta s-a încheiat prelucrarea fațetei înclinate la 45º, urmând a fi prelucrată fațeta înclinată la 30º. Pentru aceasta se resetează planul în poziție inițială, adică paralel cu planul de referință al mașinii. Se deplasează punctul de referință pe axa X cu 75 mm, definind ciclul 7. Se rotește sistemul de coordonate în jurul axei B cu 30º, cu o viteză de avans de 8000 mm/min (fig. 37).

Fig. 37 Resetarea planului sși rotirea lui în jurul axei B.

Se apeleaza scula, confirmând axa și stabilind viteza de rotație a broșei. Se trece la înălțimea de siguranță cu avans maxim, corecție de rază =0. Apoi, se definește ciclul 232 de frezare suprafețe plane, așa cum s-a facut în exemplul anterior, după care se pronește broșa în sens orar și fluidul de răcire M13 (fig. 38).

Fig. 38 definirea și apelarea ciclului 232 de frezare suprafețe plane.

Pentru executarea fazei următoare se apelează o nouă scula confirmând axa și stabilind turația, după care scula se retrage la înălțimea de siguranță cu avans maxim și corecție de rază =0. Se apelează ciclul 14 de definire contur prin subprogramele Label 2/3, care vor fi scrise după încheierea programului principal. Apoi se apeleză ciclul 20 de definire a datelor de contur, ceea ce face referire la adâncimea de frezare, adaosurile de finisare lateral și de fund, înălțimea de siguranță, coordonata suprafeței pe axa Z. Următorul ciclu apelat este ciclul 22 de degroșare. Aici se definesc adâncimea pentru o trecere și vitezele de avans pe tipuri de mișcări. După acestea, se apelează ciclurile, urmând retragerea la înălțimea de siguranță și oprirea broșei (fig. 39).

Fig. 39 Definirea ciclurilor de programare a conturului.

Executarea găurii de refulare pentru primul circuit al distribuitorului se va face după apelarea unei noi scule, confirmând axa de rotație și stabilind turația broșei, după care se retrage scula la înălțimea de siguranță cu avans maxim și compensare de rază =0. Se pornește broșa în sens orar M3. După acestea, se deplasează scula la coordonatele de executare a găurii, cu avans maxim, R=0. Acestoră le urmează apelarea definirii ciclului 203 de găurire universală, unde se definesc adâncimea găurii, adâncimea de pătrundere înainte de retragere, ruperea șpanului, vitezele de avans. La final se apelează ciclul și apoi se retrage scula la înălțimea de siguranță și se oprește broșa (fig. 40).

Fig. 40 Definirea ciclului 203 de găurire.

Următoarea etapă este executarea filetului exterior de M20mm. Pentru acest lucru se apelează scula adecvată acestei operații, după care se deplasează la înălțimea de siguranță. Se face apoi depla-sarea la coordonatele centrului filetului, după care se apeleaza definirea ciclului de frezare filet exterior, care necesită date despre diametrul filetului, pasul acestuia, adâncimea de filetare, coordonata Z a suprafeței și vitezele de avans pentru diferitele deplasări. Se apeleaza ciclul, după care se retrage scula la înălțimea de siguranță (fig. 41).

Fig. 41 Definirea ciclului 267 de frezare filet exterior.

Cu aceasta se încheie frezarea celei de a doua suprafețe înclinate și se reseteaza planul în poziția inițială cu o viteza de avans de 8000 mm/min și o distanță față de scula de 100 mm (fig. 42).

Fig. 42 Resetare plan

Datorită faptului ca acest simulator permite programarea de până la 100 linii, se impune continuarea programului într-un program separat denumit SUBPROGRAM_1.H, care va fi apelat ca subprogram în cadrul prezentului program. Acest lucru este realizabil prin definirea ciclului 12 de apelare program ca subprogram, după care se apelează ciclul, iar în fraza următoare se retrage scula la înălțimea de siguranță cu avans maxim R=0 și se dă comanda de încheiere a programului principal M30 (fig. 43).

Fig. 43 Apelare program ca subprogram și terminare program principal.

Dupa terminarea programului principal se scriu subprogramele, care vor fi apelate pentru executie. Primul subprogram este LBL 1, (eticheta 1), care se refera la pozitionarea gaurilor de fixare a capacului pentru sectiunea de admisie a uleiului in distribuitor. Acesta se bazeaza pe sabloanele de repetare circulara si carteziana a modelului. Prima abordare o constituie definirea ciclului 220 de distributie polara a modelului. Se definesc in acest caz coordonatele in plan ale centrului, dupa care se face distribuirea modelului, diametrul cercului, unghiulm de inceput, unghiul de sfarsit si pasul unghiular, precum si numarul de repetari ale modelului. Se introduce de asemenea coordonata suprafetei pe axa Z si inaltimea de siguranta (fig. 44).

Fig. 44 Subprogram cu definirea ciclului 220 Model polar.

Pentru a executa gaurile situate pe directie rectilinie s-a recurs la ciclul 221 Model caertezian. Pentru definirea acestui ciclu se cer coordonatele de start pe prima si a doua axa, spatiile dintre elemente pe cele doua axe, numarul liniilor si cel al coloanelor, unghiul de rotatie, coordonata de referinta verticala a suprafetei si inaltimea de siguranta (fig. 45).

Fig. 45 Definirea ciclului 221 Model cartezian.

In etapa urmatoare se defineste ciclul polar pentru portiunea simetrica a ciclului polar anterior. Subprogramul se inchide cu LBL0 (fig. 46).

Fig. 46 definirea ciclului simetric 220 Model polar.

Se scriu in continuare cele doua subprograme de definire a suprafetei de frezat LBL 2 si LBL 3. Se dau in primul subprogram coordonatele de inceput, coordonatele centrului si coordonatele de sfarsit al cercului, iar in al doilea subprogram sunt date coordonetele de contur ale patrulaterului (fig. 47).

Fig. 47 Subprograme de contur.

Programul apelat ca subprogram, denumit in acest caz SUBPROGRAM_1, este indicat sa se scrie intr-un fisier din acelasi director. Daca acest lucru nu este posibil, pentru ca respectivul program sa poata fi apelat, trebuie indicat directorul din care face parte si calea da acces catre el. Nu se defineste semifabricatul in acest program, deoarece este definit in programul principal. Se reseteaza punctul de referinta la coordonatele X=0; Y=0,

Fig. 48 Decalarea originii si rotirea coordonatelor. definind ciclul 7, dupa care se decaleaza originea pe axa X la 100 mm, utilizand acelasi ciclu si se face rotirea planului de lucru in jurul axei B, cu 90º (fig. 48).

Urmeaza definirea sculei, confirmarea axei si stabilirea turatiei, retragerea la inaltimea de siguranta cu avans maxim , R=0 si pornirea brosei in sens orar M3. Apoi se apeleaza spre definire ciclul 200 pentru executarea celor doua gauri de refulare. Ulterior se face succesiv deplasarea sculei la coordonatele celor doua gauri, apeland ultimul ciclu definit cu comanda auxiliara M99. Se executa deplasarea la inaltimea de siguranta si se opreaste brosa (fig. 49).

Fig. 49 Executarea gaurilor de refulare.

In continuare se defineste o noua scula confirmand axa si stabilind turatia brosei, dupa dare se comanda deplasarea sculei la distanta de siguranta, pornind brosa in sens orar. Se defineste ciclul 240 de centrare, asemeni exemplului anterior. Dupa aceea se apeleaza subprogramul “Gauri fixare”. Dupa cum se poate observa, subprogramelor li se pot atribui etichete cu numere, sau etichete cu denumiri (fig. 50).

Se retrage scula la distanta de siguranta si se opreste brosa.

Fig. 50 definire ciclu 240 centrare si apelare subprogram.

Urmatoarea operatie este cea de gaurire. Dupa apelarea sculei, confirmarea axei, stabilirwea turatiei si retragerea sculei la distanta de siguranta cu pornirea brosei, se apeleaza spre definire ciclul 200 de gaurire. Aici se definesc adancimea gaurii, adancimea de patrundere inainte de retragere, coordonata suprafetei si avansul de patrundere. Ulterior se apeleaza etichete “Gauri fixare” si se retrage scula la distanta de siguranta cu avans maxim, comandand oprirea brosei M5 (fig. 51).

Fig. 51 Definirea ciclului 200 gaurire.

Apoi se apeleaza o alta scula confirmand axa, stabilind turatia si se retrage scula la distanta de siguranta cu avans maxim R=0, dand comanda de pornire a brosei. Se defineste ciclul 206 de filetare cu mandrina de compensare. Aici se definesc adancimea filetului, coordonata suprafetei, avansul de patrundere si distanta de siguranta. Se apeleaza subprogramul “Gauri fixare”, dupa care se retrage scula la distanta de siguranta si se opreste brosa (fig. 52).

Fig. 52 Definirea ciclului 206 filetare cu mandrna de compensare.

Aceste operatii fiind facute s-au finalizat prelucrarile in acest plan. Se revine la planul initial si se reseteaza punctul de referinta la X=0 si Y=0, definind ciclul 7 de decalare punct de referinta (fig. 53).

Fig. 53 Resetare plan si punct de referinta.

Pentru a putea face prelucrarile din ultimul plan, este ncesara rotirea sistemului de coordonate in jurul axei A cu 90º, utilizand comanda Plane Spatial (fig. 54). Se retrage scula la inaltimea de siguranta.

Fig. 54 Rotirea planului.

In continuare se apeleaza scula pentru prelucrarea orificiului in care se va monta sertarasul distribuitorului, confirmand axa si stabilind turatia, dupa care se retrage scula la distanta de siguranta, cu avans maxim, R=0 si se porneste brosa M3. Se apeleaza ciclul 252 Buzunar circular, in cadrul caruia se definesc diametrul cercului, adaosul pentru finisare, adancimea da frezare, adancimea pe o trecere, coordonata suprafetei si vitezele de avans. In fraza urmatoare se dau coordonatele centrului cercului si comanda M99 de apelare a ultimului ciclu definit. Se retrage scula la distanta de siguranta si se opreste brosa(fig. 55).

Fig. 55 Definirea ciclului 252 Buzunar circular.

Pentru prelucrarea gaurilor de fixare a capacului se procedeaza ca in cazurile precedente, definind ciclurile 240 Centrare, 200 Gaurire si 206 filetare cu mandrina de compensare. Definirea acestora se face similar cu situatiile prezentate anterior. Pentru fiecare ciclu se apeleaza cate o scula definita pentru prelucrarea respectiva. Dupa fiecare ciclu se apeleaza subprogramul LBL “Gauri fixare 2” si se retrage scula la distanta de siguranta, dand comanda de oprire a brosei M5. Dupa cilclul de filetare se retrage scula la distanta de siguranta si se da comanda de sfarsit de program M30 cu intoarcere la programul principal M22 (fig. 56).

Fig. 56 Definirea ciclurilor pentru prelucrarea gaurilor
de fixare a capacului si incheierea programului
cu intoarcere la programul principal.

Programul fiind finalizat, se scriu subprogramele. Primul este “Gauri fixare”, care cuprinde definirea a doua modele circulare, in cadrul carora se definesc coordonatele centrelor cercurilor pe cele doua axe, diametrul cercului pe care sunt dispuse centrele gaurilor, unghiul de inceput, unghiul de sfarsit, pasul unghiular, numarul de repetitii, coordonata suprafetei si distanta de siguranta. Subprogramul se incheie cu LBL 0, ceea ce semnifica sfarsitul subprogramului (fig. 57).

Fig. 57 Subprogram Gauri fixare.

Urmatoarea etapa este scrierea subprogramului “Gauri fixare 2”. Se apeleaza LBL SET pentru definirea subprogramului, care va contine ca in cazul anterior un ciclu 220 Model polar, care se va defini similar cazului expus mai sus, cu specificatia ca in aceasta situatie avem un singur ciclu. Subprogramul se incheie cu LBL 0 (sfarsit subprogram. Ultima fraza aprogramului este aceea de sfarsit program (fig. 58).

Fig. 58 Subprogram Gauri fixare 2, cu inchidere program.

Bibliografie

1. Buidos Traian – Echipamente si tehnologii neconventionale avansate. –
Editura Universitatii din Oradea 2009

2. GANEA MACEDON – MASINI UNELTE SI SISTEME FLEXIBILE– EDITURA
UNIVERSITATII DIN ORADEA 2001

3. GANEA MACEDON – MASINI SI ECHIPAMENTE TEHNOLOGICE PENTRU PRELUCRA-
REA SUPRAFETELOR IN 4 SI 5 AXE CNC –EDITURA UNIVERSITATII
DIN ORADEA 2004

4. GANEA MACEDON – MASINI UNELTE FLEXIBILE SI ECHIPAMENTE TEHNOLOGICE
PENTRU PRELUCRAREA PIESELOR PRISMATICE VOL I
MODELUL DE BAZA SI ORGANOLOGIE SPECIFICA – EDITURA
UNIVERSITATII DIN ORADEA 2010

5. GANEA MACEDON – VOL. II MODULE SI ECHIPAMENTE SPECIFICE CELULELOR SI
SITEMELOR FLEXIBILE. CALITATEA SI RECEPTIA MASINILOR
UNELTE CNC. –EDITURA UNIVERSITATII DIN ORADEA 2010

6. DR. JOHANNES HEIDENHAIN GmbH – iTNC 530 Scolarizare programare NC. Curs de baza.

7.***** http://test.mrxl.ro/joomla/images/Cursuri/uem/Cap3_5_1.pdf

8. ***** (http://aspeckt.unitbv.ro/jspui/bitstream/123456789/41/1/Master_Thesis_Pap_Lehel.pdf)

9. ***** http://memm.utcluj.ro/materiale_didactice/sist_em1/pps/cursSEM6.pdf

10.***** http://www.parpas.it

11.***** www.industry.siemens.com

12. ***** www.fanuc.co.jp

13. ***** www.heidenhain.de