Gestiunea Productiei de Sectie Si Atelier
Cuprins
Introducere………………………………………………………………………………………………………..2
Cap.I Continut, obiective și mijloacele gestiunii productiei……………………………………..3
Conținutul noțiunii de gestiune a producției……………………………………………………..3
Obiectivele gestiunii producției………………………………………………………………………4
Mijloacele gestiunii producției……………………………………………………………………….8
Cap.II Sisteme de gestiune sau administrare
2.1 Sisteme de gestiune a producției fundamentate pe tipuri de producție…………………10
2.2 Sisteme de gestiune a producției având la bază conceptele de adaptabilitate și flexibilitate………………………………………………………………………………………………………..16
Cap.III Bazele metodologice ale gestiunii productiei………………………………………………17
3.1 Principiile programării producției industrale…………………………………………………….17
3.2 Ciclul de producție ……………………………………………………………………………………….21
3.3 Metode de execuție în timp a operațiilor tehnologice…………………………………………24
Cap.IV Studiu de caz – SC SARCONFEX SRL……………………………………………………..32
4.1 pricipalele laturi ale gestiunii productiei de sectie si atelier………………………..41
4.2 ordonantarea de sectie si de atelier…………………………………………………43
4.3 corelarea cantitativa si calendaristica a sarcinilor……………………………………………..45
4.4 programarea productiei in sectii si ateliere pe baza metodei treptelor de programare…………………………………………………………………………………………………………48
4.5 urmarirea productiei de sectie si atelier……………………………………………………………..55
4.6 gestiunea productiei la nivelul intreprinderii si in sectii si ateliere prin metoda OPT …………………………………………………………………………………………………………………………57
Concluzii……………………………………………………………………………………………………………71
Bibliografie
+ prezentare powerpoint
=== Gestiunea productiei de sectie si atelier ===
Cuprins
Introducere………………………………………………………………………………………………………..2
Cap.I Continut, obiective și mijloacele gestiunii productiei……………………………………..3
Conținutul noțiunii de gestiune a producției……………………………………………………..3
Obiectivele gestiunii producției………………………………………………………………………4
Mijloacele gestiunii producției……………………………………………………………………….8
Cap.II Sisteme de gestiune sau administrare
2.1 Sisteme de gestiune a producției fundamentate pe tipuri de producție…………………10
2.2 Sisteme de gestiune a producției având la bază conceptele de adaptabilitate și flexibilitate………………………………………………………………………………………………………..16
Cap.III Bazele metodologice ale gestiunii productiei………………………………………………17
3.1 Principiile programării producției industrale…………………………………………………….17
3.2 Ciclul de producție ……………………………………………………………………………………….21
3.3 Metode de execuție în timp a operațiilor tehnologice…………………………………………24
Cap.IV Studiu de caz – SC SARCONFEX SRL……………………………………………………..32
4.1 pricipalele laturi ale gestiunii productiei de sectie si atelier………………………..41
4.2 ordonantarea de sectie si de atelier…………………………………………………43
4.3 corelarea cantitativa si calendaristica a sarcinilor……………………………………………..45
4.4 programarea productiei in sectii si ateliere pe baza metodei treptelor de programare…………………………………………………………………………………………………………48
4.5 urmarirea productiei de sectie si atelier……………………………………………………………..55
4.6 gestiunea productiei la nivelul intreprinderii si in sectii si ateliere prin metoda OPT …………………………………………………………………………………………………………………………57
Concluzii……………………………………………………………………………………………………………71
Bibliografie
Introducere
Producția a fost una din primele componente ale activității întreprinderii în cadrul căreia a avut loc trecerea de la managementul empiric la cel științific, făcând posibilă astfel, apariția managementului producției ca domeniu distinct al managementului firmei.
Creșterea complexității proceselor și fenomenelor a impus intensificarea preocupărilor privind perfecționarea metodelor și tehnicilor teoretice și practice de conducere a acestora, atât la nivel microeconomic, cât și la nivel macroeconomic.
Întreprinderea constituie componenta fundamentală a economiei, după cum celula
este elementul fundamental al unui organism viu sau atomul, elementul fundamental al materiei.
Acest „atom economic”, adică întreprinderea, este într-adevăr indivizibil. Cele trei
funcțiuni economice fundamentale respectiv producția, vânzarea și gestiunea se regăsesc la toate nivelurile economice, mergând de la general (economia mondială) la cel particular (economia întreprinderii), trecând succesiv prin economiile naționale, regionale și de ramură. Întreprinderea reprezintă astfel veriga de bază care prezintă simultan cele trei funcțiuni fundamentale enumerate anterior.
Una dintre cheile de succes ale întreprinderii moderne este aceea ca printre aptitudinile ei să fie și aceea de a fi „inteligentă”, de a înțelege funcționarea pieței și felul în care se integrează activitățile sale într-un lanț de valori interconectate, de a anticipa evoluțiile și de a se adapta lor.
Sistemul inteligent de management are la bază obiectivele de reducere a riscului, de stimulare a creativității și de antrenare în procesul de luare a deciziei. Decizia poate fi
analizată ca un proces de reducere a riscului, deoarece se înmagazinează o mare masă de
informații, experiențe și idei validate ce provin din surse diferite și care pot fi utilizate în
manieră productivă prin anticipare. Stimularea creativității se realizează prin identificarea acțiunilor de „vârf” și prin furnizarea factorului de decizie a mijloacelor de analiză rapidă și sistematică a rezultatelor și opțiunilor.
Obiectivul echilibrării liniilor este minimizarea costurilor pentru o cadență de lucru dorită sau pe durata funcționării liniei, cu o încărcare cât mai uniformă și mai completă a locurilor de muncă și oamenilor, ținând seama de restricțiile sistemului de lucru.
Motivele alegerii acestei teme au fost determinate de importanta gestiunii producției și a operațiilor în cadrul unei firme pentru dezvoltarea eficientă a profitului.
Lucrarea a fost structurată în patru capitole.
În primul capitol am prezentat conținutul, obiective și mijloacele gestiunii productiei.În cel de-al doilea capitol am prezentat sisteme de gestiune sau administrare fundamentate pe tipuri de producție și având la bază conceptele de adaptabilitate și flexibilitate.În al treilea capitol am prezentat bazele metodologice ale gestiunii productiei iar în ultimul capitol pe baza cunoștințelor teoretice acumulate în celelate capitole am facut un studiu practic la SC Sarconfex SRL.
Cap.I Continut, obiective și mijloacele gestiunii productiei
Conținutul noțiunii de gestiune a producției
Gestiunea productiei este o componentă a gestiunii de ansamblu a intreprinderii fiind alcătuita dintr-un complex de activităti omogene și/sau complementare cu caracter funcțional și operational, executate de personal de specialitate, al căror scop este planificarea, programarea, lansarea, urmărirea, controlul și reglarea desfașurării in timp și spatiu a productiei.
Gestiunea productiei cuprinde aspectele operationale ale functiunii de producție, adică activitătile care asigura defalcarea și repartizarea sarcinilor de producție in timp și spatiu și urmărirea realizării lor. Din aceste motive, in literatura anglo-saxonă gestiunea productiei este denumită managementul operational al productiei sau managementul productiei și operatiilor.
Gestiunea producției este „inima unei inteprinderi industriale” întrucât prezintă motorul care pune în mișcare toate procesele de muncă cu caracter operațional și funcțional ce se desfășoară în cadrul întreprinderii industriale.
Prin intermediul gestiunii producției se urmărește combinarea optimă a acestor factori pentru a asigura profabilitatea firmei.
Rolul fundamental al gestiunii producției constă în administrarea fluxurilor de materii și a fluxurilor de informații legate de activitatea de producție sau transformare în conformitate cu obiectivele prioritare stabilite de conducerea firmei.
Obiectivele gestiunii producției
Într-o acceptiune largă, misiunea gestiunii productiei constă in următoarele sarcini:
să pună la punct produsele pentru a răspunde la nevoile pietei;
să conceapă procedeele și metodele de fabricatie;
sa definească, să pună in opera și să organizeze mijloacele materiale și umane de productie;
să asigure scurtarea termenelor de executie și de livrare și creșterea fiabilitătii acestora;
să contribuie la creșterea flexibilitătii intreprinderii;
să actioneze pentru reducerea costurilor de orice natură necesitate de realizarea productiei;
să contribuie la motivatia personalului și la integrarea sa in intreprindere;
sa fabrice produsele in cele mai bune conditii:
de cantitate;
de calitatea
de cost;
de termene.
Ca urmare, obiectivele gestiunii productiei se pot rezuma la următoarele:
volumul productiei;
calitatea produselor;
costurile de fabricatie;
– termenele de fabricatie și de livrare.
Cerintele consumatorilor de produse au devenit tot mai variate și exigente, de multe ori se solicită ca produsele să posede caracteristici strict personale, iar concurenta a devenit foarte puternică. Aceste schimbări ale mediului economic, ale cerintelor pietelor de bunuri și servicii au impus sistemelor de productie un amplu proces de adaptare la noile conditii, ce se caracterizează, in principal, in nevoi strict personalizate sau individualizate.
Problema principală care se pune in prezent noilor sisteme de productie constă in capacitatea lor de a răspunde acestor nevoi in conditii de rentabilitate și eficiență ridicate și timp de răspuns minim.
Capacitatea intreprinderii de a se adapta ușor și in conditii de eficientă la cerintele variate și in continua schimbare ale pietei a fost denumită flexibilitatea productiei sau Flexibifitatea intreprinderii. In aceste conditii, obiectivul privind volumul de productie a trecut pe un plan secundar, având prioritate flexibilitatea intreprinderii, adică:
calitatea productiei;
flexibilitatea productiei (pe plan secundar volumul de productie);
costurile de productie;
termenele de fabricatie și de livrare.
Dacă prin mărimea diagonalei unui romb reprezentăm ierarhizarea importantei acestor obiective, atunci rezultă situatiile din fig. 1.1 (a și b).
Fig.1.1
O îmbunătățire a acestor patru criterii are efecte pozitive asupra activității firmei așa cum rezultă din fig.1.2
Fig. 1.2
Gestiunea productiei trebuie să fabrice produsele la calitatea prescrisă, termenele cerute, la cel mai bun cost și in conditii de mare flexibilitate.
a) Calitatea productie. Produsele fabricate trebuie să fie in conformitate cu specificatiile prevăzute in standarde și norme interne și deci racordate la nevoile clientilor.
Calitatea produsului exprimă aptitudinea acestuia de a satisface necesităti precise. Cunoscându-se caracteristicile necesitătilor se pot defini particularitătile produsului prin specificatii calitative și cantitative.
Calitatea produselor stă la baza instituirii noțiunii de imagine de marcă a inteprinderii, care asigură notorietatea sa. Cercetarea calitătii astfel definite trebuie să fie ocuparea tuturor functiunilor și compartimentelor intreprinderii, cu specificarea ca anumite servicii vor fi mult mai mult implicate in definirea și controlul acestei variabile.
Flexibilitatea productiei. Aceasta este o problemă și un obiectiv de natură tehnica și organizatorică. Pentru realizarea acesteia sunt necesare investitii importante in echipamente speciale și in cercetare.
Așa cum s-a precizat, flexibilitatea productiei și a intreprinderii presupune o capacitate ridicată de adaptare la cerintele pietei, adică posibilităti rapide de a trece de la fabricarea unui produs la altul in conditii de eficientă economică. Flexibilitatea productiei implica multiple aspecte, dintre care mentionăm: flexibilitatea echipamentelor, flexibiltatea mâinii de lucru, flexibilitatea organizarii, gestiunii și managementului.
Costurile de productie. Acestea stau la baza asigurarii rentabilitătii productiei și ele rezultă din preturile plătite și cantitătile de factori de productie ce pot fi achizitionati. De asemenea, costurile sunt determinate și de eficienta economică cu care sunt folositi factorii de productie.
Termenele de fabricatie și livrare. Aceste termene sunt legate de durata operatiilor și a ciclului de productie, natura pietelor, circuitele de distributie, intensitatea concurrentei etc.
Termenele de fabricatie și livrare, precum și capacitatea intreprinderii de a le respecta reprezintă o variabilă de marketing foarte importantă, de aceeași importantă cu prețul sau distributia. Politica in materie de termene trebuie să rezulte dintr-o intelegere între directia generală, serviciul comercial și cel de productie.
Cel mai adesea cererea clientului trebuie să fie satisfacută la termenele dorite, adesea avand un caracter imperativ. Gestiunea acestei variabile este una din cele mai delicate activităti, intrucât ea este influentată de implicatiile mai mult sau mai putin complexe ale operatiilor de prelucrare (transformare). Complexitatea respectării termenelor explică existenta unei multitudini de stocaje intermediare intre starea de materie prima și produsul finit.
Volumul de productie. Reprezintă o variabilă de gestiune a productiei care rezultă din cererea exprimată prin comenzile și contractele primite de la clienti. Ea poate fi stimulată prin publicitate și reclamă.
Pentru un produs dat, volumul de productie este determinat de importanta cererii și de capacitatea de productie disponibilă. In cazul general, când se fabrică mai multe produse, această variabilă (Qi) este definită in mod previzional pe perioade, urmărindu-se realizarea in mod rational a unui nivel maxim al rentabilitdtii globale a intreprinderii. Defalcarea pe perioade este facută de către programarea productiei printr-o suită de arbitraje decise de conducerea generală a intreprinderii.
Mijloacele gestiunii productiei
Principalele mijloace cu care se opereaza in realizarea obiectivelor gestiunii productiei sunt următoarele:
– personalul care lucrează in activitătile operationale și cele functionale;
– capitalul in sens tehnic (capacitătile de productie);
resursele financiare;
pietele intreprinderii;
materiele prime și alte componente;
– organizarea.
Personalul. In legătură cu factorul uman se pun două probleme principale: adaptarea personalului la nevoile productiei, in ceea ce privește cantitatea și calitatea lui, și motivarea acestuia. Capacitatea de adaptare a personalului la nevoile fluctuante ale productiei reprezintă flexibilitatea muncii.
Fară o motivare adecvată a factorului uman productivitatea muncii rămâne la un nivel scăzut. Datorită acestui fapt, firmele se străduiesc să realizeze integrarea personalului in activitătile desfășurate. Ele sunt preocupate să stimuleze participarea personalului la activitătile firmei folosind diferite mijloace: analiza nevoilor fundamentale, modificarea naturii muncii, imbunătătirea conditiilor de muncă, stimularea prin salarizare etc.
Capitalul tehnic (ansamblul mașinilor, constructiilor și echipamentelor productive). Mărimea capitalului tehnic depinde de investitiile efectuate in mașini, echipamente și constructii. Capitalul tehnic trebuie să fie adaptat la cerintele fabricării produselor in cele mai bune conditii de cost și calitate, el trebuind să fie inlocuit atunci cand este uzat sau depășit sub aspect calitativ. Indicele numit intensitatea in capital a productiei, calculat ca raport intre valoarea capitalului tehnic și valoarea productiei. caracterizează gradul de dotare a intreprinderii.
3.Resursele financiare. Acestea permit să se finanteze investitiile (capitalul tehnic) și exploatarea (procesul de productie al bunurilor și serviciilor). Necesarul de resurse financiare este in functie de eficienta productiei, ele servind pentru finantarea investitiilor, a fondului de rulment (stocurile) și a nevoilor trezoreriei. Restrictiile financiare pot impune gestiunii productiei să revadă planurile de productie pe termen lung sau programul de productie pe termen scurt.
4. Pietele. Acestea pot impulsiona sau frâna realizarea și dezvoltarea productiei. Resursele unei intreprinderi prezintă interes numai in măsura in care ele permit sa se actioneze asupra mediului in toate componentele sale, inclusiv pietele. Se obtin rezultate bune dacă se exploatează ocaziile favorabile legate de cucerirea unor noi piețe sau extinderea celor existente. Astfel, un produs nou poate reprezenta o solutie pentru a obtine un surplus de profit prin satisfacerea unei nevoi descoperite pe piata.
5. Materiile prime și alte componente. Acestea fac obiectul transforimărilor efectuate de mașini și oameni și ele trebuie cumpărate in conditiile cerute de intreprindere (calitate, termene și preturi corespunzătoare). Un rol major in această privinta il are serviciul de aprovizionare.
6. Organizarea productiei și a muncii și a firmei in ansamblul său. Cuprinde formele și metodele de organizare a productiei și a muncii, precum și cele de organizare internă a firmei, toate având o influentă importantă asupra desfașurării muncii și asupra rezultatelor productiei. Organizarea implică rationalizarea desfașurării proceselor tehnologice, aranjarea locurilor de muncă care vor influenta fluxurile materiale, adoptarea unor structuri eficiente, conceperea și utilizarea unor sisteme de informare și decizie competitive. Organizarea stă la originea a ceea ce se numește productivitatea organizatională care rezultă din eficacitatea intreprinderii considerate ca un tot.
Cap.II Sisteme de gestiune sau administrare
2.1 Sisteme de gestiune a producției fundamentate pe tipuri de producție
Un sistem de gestiune a productiei se compune din trei sisteme: subsistemul de calcul si informational, subsistemul de instrumente și sistemul de pregătire si fundamentare a deciziilor de productie.
Fiecare intreprindere trebuie să-și conceapă propriul sistem de gestiune a producției in funcție de nevoile și activitătile sale. Datorită acestui fapt, SGP este totdeauna specific unei intreprindere date si se stabileste dupa efectuarea unui diagnostic ,al necesităților.
În general, la baza unui sistem de gestiune a productiei stau informatiile, metodele, procedurile.
Există o strânsă legătură intre SGP si tipurile sau sistemele de productie. Știința economiei intreprinderii consemnează trei mari tipuri de productie:
productia de masă;
productia de serie (mica, mijlocie, mare si foarte mare);
productia de unicate sau individuală.
Din punct de vedere al asemănării trăsăturilor fundamentale și a modului
de noțiune a productiei, aceste trei tipuri de productie pot fi reduse la două mari ansamble .
productia de masă și de serie mare
producția de unicate si de serie mică
1. Productia de masă și de serie mare se caracterizează prin următoarele:
a) executarea unui volum mare si foarte mare de productie, caracterizat prin:
Serie mare de productie care permite amortizarea costurilor legate de utilaje si de reglaje;
utilizarea unor stocuri de produse finite și semifinite.
personalul este strict specializat, iar competentele sale sunt limitate la activităti bine precizate, adesea repetitive;
dezvoltarea puternică a unor servicii functionale, cum sunt: pregătirea și programarea productiei, gestiunea stocurilor, compartimentul de metode;
gruparea masinilor și echipamentelor după natura lor, ceea ce pune probleme de amplasare internă si de circulatie a produselor in ateliere;
se face apel in mod sistematic la unele discipline cu mare deschidere pentru aplicatii practice, cum sunt:
cercetările operationale si metoda modelării, spre exemplu pentru gestiunea stocurilor sau controlul calitătii produselor;
informatică de gestiune pentru a indeplini cel putin cinci obiective:
planificarea sistematică a productiei in functie de un plan director stabilit plecându-se de la previziunile activitătii comerciale;
determinarea nevoilor in materiale, mărfuri, personal si compararea lor cu capacitătile disponibile, astfel incât să se identifice locurile inguste si să se ia deciziile corespunzătoare cu privire la capacitdtile de productie si la aprovizionarea tehnico-materială;
calcularea costurilor previzionale sau a costurilor standard;
controlul sistematic și constant al stării de avansare a productiei;
analiza abaterilor intre realizări și previziuni (timpi de muncă, volum de productie, costuri etc.).
În cadrul productiei de masă si de serie mare se disting două tipuri:
fabricatia unui produs unic;
fabricatia unui produs multiple.
Fabricatia unui produs unic in cantităti mari este considerată tipul pur de producție de serie, care este caracteristic productiei prin proces sau productiei de masă. Prin serie pură se intelege, spre exemplu, cantitatea de obiecte rezultată de la o linie de montaj automobile standard, toate identice, de aceeasi culoare la interior, cat și la exterior. De asemenea, o firma care fabrică ciorapi sau sosete identice ca model, culoare sau mod de tricotare.
Fabricatia prin proces este specifică, de asemenea, următoarelor industrii: rafinăriilr de petrol, industria chimică (ingrășăminte, lacuri, vopsele etc.), industria prelucrării laptelui, industria sticlei etc.
Fabricatia unui produs multiplu este considerată productia de serie a timpurilor moderne, care a reunit avantajele productiei de serie și cele ale fabricatiei personalizate, aducă obtinerea in acelasi timp a unui cost redus și a unei diversităti accentuate. Deci acest tip de productie constă in fabricarea in serie de piese standard, care se pot asambla în diverse produse. În functie de cererea clientului, aceste piese și componente se montează potrivit dorintei personale a clientului pentru a rezulta produsul solicitat.
Acest tip de productie are un caracter mai elaborat, este mai dificil și mai rafinat. El cere o organizare meticuloasă a intregii intreprinderi de la compartimentul cercetare-proiectare pană la serviciile de aprovizionare, comerciale și de contabilitate. Cercetarea optimului in desfașurarea productiei constă in găsirea unui număr maxim de variante in folosirea pieselor standard și a unui număr maxim de produse diverse care pot f i obținute.
1.Productia de unicate și de serie mica se caracterizează prin fabricarea unui sortiment foarte variat de produse in cantităti mici sau chiar in exemplar unic. În cadrul acestei fabricatii se disting două tipuri:
– fabricatia unui produs complex;
– fabricatia unor produse simple, dar foarte diversificate.
Fabricatia unui produs complex este caracteristică, spre exemplu, următoarelor produse: fabricatia unei nave, fabricatia unui reactor nuclear, a unei turbine electrice etc. Fabricatia unor produse simple foarte diversificate este caracteristică fabricatiei de tip "mecanică generală", turnătoriilor de piese unitare sau de mica serie etc. In această fabricație fiecare articol este simplu, nu comportă, in general, decât o singură piesă, deci nu avem asamblaj (montaj), dar diversitatea articolelor este foarte mare.
Pentru tratarea celor două mari ansambluri de variante de productie intrunind patru tipuri de fabricatie se dispune de trei sisteme de gestiune a productiei :
sistemul de gestiune a productiei pe comanda;
sistemul de gestiune a productiei pe bazdă de program;
sistemul de gestiune a productiei pe stoc.
A. Sistemul de gestiune a productiei pe comanda
În aceasta situatie productia nu se declanșează decât dacă se dispune de comenzi ferme de la clienti. Se evită in principiu stocul de produse finite, fără a-1 anula insă. Sunt de precizat următoarele:
in foarte multe cazuri, daca cel putin s-a reușit să se reducă mult duratele fabricatie, stocul se repartizează pe productia neterminată;
multe firme utilizează o formula mixtă: produc piese si subansamble in serie, pe stoc, apoi asamblează produse finite de unicate atunci cand dispun comenzi de la clienti.
Productia pe comandă este unul din obiectivele sistemului JIT (just In Time) întrucat urmărește reducerea sau chiar eliminarea stocurilor.
Ca urmare, potrivit acestui sistem comanda clientului este aceea care declansează lansarea in flabricație. Sistemul se aplică in cazul productiei de unicate sau de serie mică,când fiecare comanda este tratată individual, atat in ceea ce priveste incărcarea capacităților, cat și determinarea duratelor și termenelor.
Problemele programării productiei diferă in functie de cele două situatii: fabricarea unui produs unicat complex sau fabricarea unor produse simple diversificate.
Sistemul de gestiune a productiei pe comenzi se realizează potrivit schemei din figura 2.1
Fig.2.1 Sistemul de gestiune a producției pe comenzi
B. Sistemul de gestiune a productiei pe bază de program
În acest sistem programele de productie cunt acelea care declanșează punerea in fabricatie. Sistemul se aplică fabricatiilor de serie, fiecare comandă nu se mai tratează invidual, ci este inserată intr-un program de fabricatie, care apoi este tratat din punct de vedere al incărcării capacitdtilor și al duratelor și termenelor de incepere și de terminare.
Sistemul de gestiune a productiei pe bază de program se derulează potrivit reprezentării din figura 2.2.
Din figura 2.2 se observă ca gestiunea productiei pe bază de program poate funcționa simultan și cu sistemul de gestiunea productiei pentru stoc.
Fig.2.2 SGP pe bază de comenzi
C. sitemul de gestiune a producției pe stoc
Producția pe stoc presupune fabricarea de produse finite pentru a fi stocate justificându-se pe baza următoarelor argumente:
există numeroase produse industriale a căror durată de fabricatie pur superioară duratei de livrare cerută de client, așa cum este cazul, exemplu, frigiderelor. Pentru asemenea situatii singura solutie este să producă in avans după specificațiile care anticipează o nevoie considerată repetitivă;
este mai avantajos să se fabrice anumite produse in mari cantităti pentru a obtine economii dimensionale la costuri, având in acest caz o productie mare.
Potrivit acestui sistem, declansarea fabricatiei nu se face pe baza de comandă nici prin program de fabricatie, ci pe baza gestiunii stocurilor inseși.
Schema după care se derulează acest mod de gestiune este prezentată in figura 2.3
Fig.2.3 SGP pe stoc
Productia pe stoc are două caracteristici importante :
Implică un risc financiar mai ridicat in comparatie cu productia la comadă risc legat de vanzarea in pierdere, posibilă atunci cand se micșoreaza rapid numărul comenzi.
Apare o ruptură in ciclul de gestiune, comparatie cu productia pe comandă caracterizată printr-un ciclu unic, intrucat există o separatie intre ciclul de productie și ciclul de comercializare. Ciclul de productie se intinde pană la stocul de produse finite iar ciclul de comercializare asigură relatiile cu clientii, coerenta intre aceste două componente fiind asigurată de către directia generală și sistemul de gestiune.
Pe de altă parte, mijloacele folosite de cele două sisteme de gestiune sunt diferite gestiunea stocurilor in sens strict in cazul productiei pe stoc și programarea sau gestiunea prin proiect in cazul productiei pe comanda.
Acest sistem de gestiune a productiei se aplică la fabricatiile de serie, fiecare comnandă nemaifiind inserată intr-un program, ci servită prin stoc. Sistemul se aplică, de asemenea, la fabricatie pieselor comune ale produselor de serie, care pot fi lansate pe bază de program.
2.2 Sisteme de gestiune a producției având la bază conceptele de adaptabilitate și flexibilitate
Aceste sisteme au apărut ca urmare a studierii și aplicării principiilor de gestiune a inteprinderilor japoneze, unele dintre aceste principii reprezentând o adevărată filisofie a gestiunii, opusă sistemelor precedente.
In această categorie se incadrează următoarele tipuri principals de SGP :
sistemul GPAO (Gestiunea Productiei Asistatd de Ordinator), indeplinind următoarele functii: gestiunea comenzilor, gestiunea articolelor, gestiunea nomenclaturilor, planificarea nevoilor in componente, tinerea stocurilor, gestiune producției neterminate, gestiunea furnizorilor și a cumpărărilor, planificarea incărcării,lansarea programarea productiei in ateliere, urmărirea fabricatiei, gestiunea gamelor de operații și a locurilor de muncă, controlul și urmărirea costurilor;
sistemul MRP (Materials Requirement Planning) bazat pe o utilizare intensivă a informaticii pentru a planifica nevoile in componente aferente fabricării produselor complexe sistemul mai este denumit Manufacturing Resources Planning, care are un sens mai larg, traducandu-se prin planificarea capacităților de productie;
sistemul JIT (Just In Time) bazat pe ideea că avalul productiei trage amontele și pe utilizarea de etichete speciale de declanșare și urmărire a producției (metoda Kanban)
metoda OPT (Optimized Production Technology) sau productia sincronizată fundamentată pe cercetarea constantă a dimensiunii optime a loturilor prin utilizarea informaticii și a cercetărilor operationale;
sistemul FMS (Flexible Manufacturing System) sau sistemul flexibil de fabricatie care urmărește să realizeze o adaptare constantă a capacitătii de productie la necesitatile de automatizare a echipamentelor și de manipulare a materialelor sculelor, precum și la nevoile de utilizare a informaticii.
Este necesar să mentionăm faptul ca aceste sisteme sunt considerate și forme de organizare a productiei, dată fiind legătura care există intre formale de organizare și productiei și sistemele de gestiune a acesteia.
Cap.III Bazele metodologice ale gestiunii productiei
3.1 Principiile programării producției industrale
Metodele moderne de gestiune a activitătilor economice se bazează, in primul rand pe trei principii fundamentale:
Efectuarea unor previziuni detaliate și stabilirea unor obiective precise.
Măsurarea globală a abaterilor intre realizări și obiectivele fixate.
Analiza diferentelor (abaterilor) care sunt anormale pentru a determina cauzele și a lua deciziile concrete corespunzătoare.
Aceasta modalitate de gestiune este denumită "managementul prin exceptie", care presupune neinterventia organului de decizie peste tot unde se constată că realizările sunt
conforme cu previziunile. Actiunea managerului se concretizează numai asupra situatiilor anormale.
Este evident că aceste principii se aplică și în gestiunea producției industriale, în special în etapa de urmărire și control a realizării programelor de producție.În programarea producției industriale este necesar să se ia în considerare și alte principii mai analitice care reflectă elementele teoretice și practice de la care trebuie să se plece în elaborarea programelor operative de fabricație.
În cele ce urmează sunt prezentate aceste principii:
În programele producției este necesar ca toate activitățile și procesele economice din cadrul firmei reglate prin intermediul programării să fie exprimate în unități de timp de lucru sau calendaristic.În acest mod este posibil să se aducă la acelașă numitor procese și acțiuni diferite, pentru a putea regla desfășurarea lor în timp și spațiu, programându-le la anumite termene de execuție pe anumite posturi de lucru.
Punctul de plecare în programarea producției îl constituie termenul de livrare a comenzilor.De la acest reper se merge pe faze de prelucrare în sens invers desfășurării procesului tehnologic pentru a se stabili toate termenele intermediare de începere a fabricației pana la termenul de lansare intiala a materialelor de producție, asa după cum rezultă din fig.3.1
Fig.3.1
Semnificatiile notatiilor din fig. 3.1. sunt următoarele:
T1 – este termenul de livrare a comenzii;
Tf – termenul final de terminare a fabricatiei in sectia finals a intreprinderii;
Trz – rezerva de time pentru pregatirea livrdrii;
Tî2 – termenul de incepere a fabricatiei in sectia S2 , sectie finale a intreprinderii;
Dcf`2 – durata ciclului de fabricatie a produsului, lotului sau comenzii in sectia S2 ;
Tî1 – termenul de incepere a fabricatiei in sectia S1, sectie initială in exemplul considerat;
DCfl – durata ciclului de fabricatie pentru comanda care face obiectul fabricatiei aferenta prelucrărilor din secția S1
Din fig.3.1 rezultă:
Ti2 = T1—Trz — Dcf2
Tî I = T1 — Trz — Dcf2 — Dcf1
Aplicarea acestui principiu conduce la realizarea integrală a volumului de productie cu respectarea termenelor de livrare.
Programarea productiei trebuie să aibă un caracter preventiv si nu postoperativ. Acest mod este posibil să se prevadă din timp și in amanunt modul cum trebuie să decurgă fabricatia fiecarui produs sau lot de produse, fare a lăsa neanalizat nici un element. Asemenea, potrivit acestui principiu, este necesar să se stabilească cu anticipatie masura celei mai adecvate pentru asigurarea continuitătii procesului de fabricatie și să se intervina aceasta bază, in mod operativ pentru inlăturarea eventualelor dereglari.
In programarea in timp și spatiu a sarcinilor de fabricatie este necesar să se aplice pe scară larga principiul paralelismului, care constă in executarea simultană sau paralelă diferitelor operatii tehnologice impuse de fabricarea produselor. Folosirea imbinării paralele și paralel-succesive a operatiilor, in locul imbinării succesive, are ca efect scurtarea duratei ciclului de fabricatie, iar pe aceasta bază se reduce volumul productiei neterminate și creste viteza de rotatie a activator circulante.
Scurtarea duratei ciclului de fabricatie in executarea paralelă a operatiunii, comparativ cu fabricatia succesivă rezultă din fig. 3.2.
In executia paralelă a diferitelor părti ale procesului de productie durata ciclului de fabricatie (Dcf2 ) este mai mica decât aceea din executia succesivd (Dcf, ) cu supirapunerile de timp AT.
In programarea productiei trebuie sa se asigure respectarea principiului proporționalitătii, care presupune de a stabili și cuantifica efortul sau contributia pe care o au în realizarea produselor fabricate in cadrul intreprinderii toate subunitătiie de productie precizate prin documentatia tehnologică. Gradul de participare la realizarea produselor este necesar sa se determine nu numai pentru sectiile de bază, ci și pentru sectiile auxiliare și cele de servire, iar in interiorul lor, trebuie să se meargă in adâncime, pe grupe de mașini de același fel sau locuri individuale de muncă.
Stabilirea exacta a proportiei in care fiecare din sectiile de baza, auxiliare și de servire participă la realizarea produselor, in functie de cerintele procesului tehnologic, este o conditie esentială pentru executarea ritmică a sarcinilor din programul director de productie, in cantitătile si sortimentele prevăzute.
Coordonarea functionării in timp a elementelor tehnice de capacitate, care participă la fabricarea unui produs, pe baza principiului proportionalitătii, inseamnă, in principal, de a stabili ritmul de productie și timpul de functionare pentru toate utilajele respective,ținând seama de structura produselor, ciclograma de fabricatie și programate.
Verificarea echilibrului dintre necesitățile de capacități de producție exprimate în ore-mașini sau în ore-om rezultate din evaluarea programelor de producție și posibilitățile de fabricație ale inteprinderii, date de mărimea capacităților de producție și posibilitățile de fabricație ale inteprinderii date de mărimea capacităților de producție disponibile,exprimate in aceleași unitati de măsură, este un alt principiu important al programării productiei in timp și spatiu. Corelarea posibilitatilor de fabricatie ale sectiilor, atelierelor, grupelor de mașini și locurilor de muncă, pe perioade scurte de timp, cu necesitătile care rezultă din programul director de productie defalcat in timp și spatiu se face prin calcule de încarcare, care in final se materializează in balantele de corelare a capacitătilor cu incărcarca, sau cu necesarul de timp conform programelor de productie. Pentru a asigura o folosire rațională a utilajelor este necesar sa se asigure o incărcare uniformă a acestora.
7) Relativitatea previziunilor, care presupune două aspecte:
cu cat previziunea se referă la o perioadă mai lungă de timp, cu atât ea trebuie să fie mai globală;
cu cat previziunea se referă la o perioadă mai scurtă, cu atât ea trebuie să fie mai
mult localizată aproape de executie.
Aceasta insemnând ca un tablou de planning sau un program de productie sau de încărcare a utilajelor nu trebuie să fie preciă decât pentru viitorul imediat. Pentru perioade mai lungi, deci pe termen mediu sau lung, el trebuie să fie global. Planning-urile zilei următoare pot fi stabilite pentru fiecare oră de lucru și loc de munca, cele pentru săptămâna următoare pentru fiecare zi, iar cere ale lunii urmatoare pentru fiecare săptămână. Planning-urile sau programele care nu respectă aceasta regulă și care pretind, spre exemplu, ca prevăd oră de oră și loc cu loc de muncă ceea ce se va petrece luna următoare nu au nici o șansa de a supravietui mai mult de câteva zile.
De altfel, activitatea de lansare a gestiunii productiei trebuie sa fie localizată cel mai aproape posibil de executie, pentru a fi in contact strâns cu aceasta.
Principiul variantelor in programarea productiei, care presupune, atunci cand este posibil, să se construiasca mai multe variante sau alternative de programare a fabricatiei, iar pe baza criteriilor de eficientă economică să se adopte varianta optima.
3.2 Ciclul de producție
Noțiunea și structura duratei ciclului de producție
Ciclul de producție este un indicator de bază în activitatea unei unități economice. Importanța sa decurge din influența pe care o exercită asupra:
volumului de producție;
mărimii capacității de producție;
necesarul de aprovizionat cu materii prime, materiale, etc.;
termenelor de livrare a produselor către diferiți clienți;
Durata ciclului de producție reprezintă intervalul de timp necesar obținerii unui produs finit, din momentul intrării în fabricație a materiei prime și până la efectuarea controlului final de calitate și depozitarea produsului.
În structura duratei ciclului de producție al unui produs se pot cuprinde următoarele elemente:
a) perioada de lucru, formată din:
timpul de pregătire – încheiere:
timpul necesar efectuării operațiunilor tehnologice;
timpul pentru procesele naturale;
timpul pentru transport intern;
timpul necesar pentru CTC;
b) perioada de întreprinderi, formată din:
întreruperi între schimburi;
întreruperi în cadrul schimbului.
Timpul de pregătire – încheiere este necesar pentru efectuarea diferitelor activității înaintea prelucrării obiectelor muncii, cum ar fi: reglarea utilajelor în vederea prelucrării produsului respectiv sau după terminarea activității, aducerea utilajului la parametri inițiali, consultarea documentației, curățarea locului de muncă etc.
Timpul necesar efectuării operațiilor tehnologice sau ciclul tehnologic cuprinde timpul efectiv pentru prelucrarea, asamblarea parțială și totală a produsului.
Timpul pentru procesele naturale – apare la acele produse la care prin tehnologia de fabricație se prevăd anumite transformări ale obiectelor muncii ca urmare a acțiunii factorilor naturali (ex. uscarea cherestelei, uscarea peliculei de lac sau a adezivilor pe diferite piese componente ale mobilierului – industria lemnului).
Timpul necesar pentru transport intern este necesar deplasării obiectelor muncii între diferitele unități de producție ale întreprinderii (depozite de materii prime, secții sau ateliere, depozite de produse finite etc.) precum și între locurile de muncă din secțiile sau atelierele în care se fabrică produsul.
Timpul necesar efectuării CTC-ului se ia în considerație atunci când nu se suprapune altor elemente din structura ciclului de producție (ex. uneori controlul se poate efectua în timpul transportului interoperații și în acest caz, dacă durata transportului este mai mare decât cea a operației de control, el nu se va regăsi în structura ciclului de producție).
Întreruperile datorate regimului de lucru apar în cazul unităților care lucrează cu săptămâna de lucru întreruptă. Aceste întreruperi reprezintă sâmbete și duminici libere, sărbători legale.
Întreruperile datorate regimului se înregistrează la unitățile ce-și desfășoară activitatea într-un număr de schimburi mai mic decât numărul maxim. Ele pot fi de 16 sau 18 ore, după cum unitatea lucrează în două sau într-un schimb.
Întreruperile în interiorul schimbului datorate organizării producției, pot fi consecința lucrului pe loturi (în acest caz piesele așteaptă la un loc de muncă până când se execută operația respectivă la ultima piesă, lotul trecând integral de la o operație tehnologică la alta) sau pot să apară în situația necorelării capacităților de producție ale diferitelor verigi de producție. Structura duratei ciclului de producție este redată în figura următoare:
Fig. 3.3. Structura duratei ciclului de producție
Structura duratei ciclului de producție este influențată de o serie de factori, cum ar fi:
caracterul producției;
natura procesului tehnologic;
nivelul de înzestrare tehnică a procesului de producție și a muncii etc.
Având în vedere influența acestor factori, se înregistrează diferențe ale structurii duratei ciclului de producție la întreprinderi aparținând aceleiași ramuri industriale sau unor ramuri industriale diferite. Atunci când durata ciclului de fabricație depășește 30 de zile, se consideră că se înregistrează un ciclu lung de producție.
Ținând seama de elementele care intră în structura duratei ciclului de producție, rezultă că aceasta se poate exprima astfel:
Dcp = tpi + Dct + tpn + ttr + tCTC + ti
unde:
Dcp = durata ciclului de producție;
tpi = timpul de pregătire-încheiere pe produs;
Dct = durata ciclului tehnologic;
tpn = durata proceselor naturale;
ttr = durata operațiilor de transport intern;
tCTC = durata operațiunilor de CTC;
ti = timpul de întreruperi.
3.3 Metode de execuție în timp a operațiilor tehnologice
La determinarea duratei ciclului de producție, problema centrală este legată de stabilirea duratei operațiilor tehnologice, deoarece acestea se pot executa simultan la diferite locuri de muncă iar gradul de simultaneitate depinde de metoda folosită pentru îmbinarea în timp a operațiilor tehnologice.
Prin metoda de îmbinare în timp a operațiilor tehnologice se înțelege modul în care se organizează fluxul tehnologic (efectuarea operațiilor și transportul reperelor dintr-un lot de fabricație).
În practică se utilizează trei tipuri de îmbinare în timp a operațiilor tehnologice:
tipul de îmbinare succesivă;
tipul de îmbinare paralelă;
tipul de îmbinare paralel – succesivă sau mixtă.
Metoda de îmbinare succesivă a operațiilor tehnologice presupune executarea prelucrării tuturor pieselor din lot la o operație și numai după aceea lotul se transportă pentru prelucrarea la operația următoare a fluxului tehnologic.
Pentru a stabili modul de determinare a duratei ciclului tehnologic prin metoda succesivă vom examina situația unui lot de trei produse: acesta parcurge un flux tehnologic format din șase operații cu următoarele durate:
t1 = 1 oră
t2 = 2 ore
t3 = 3 ore
t4 = 1 oră
t5 = 1 oră
t6 = 1 oră
Ore
Fig.3.4 Determinarea duratei ciclului tehnologic prin metoda succesivă
Din graficul de mai sus rezultă că durata ciclului tehnologic este de 30 de ore. Mărimea segmentului de dreaptă ce reprezintă această durată totală se poate stabili ca o sumă de segmente astfel:
Dct = durata ciclului tehnologic în cazul îmbinării succesive;
np = numărul de produse din lot;
ti = durata operației "i" din fluxul tehnologic;
i = 1 … n operații din fluxul tehnologic.
În exemplul nostru:
Metoda succesivă de îmbinare se folosește în condițiile producției individuale sau de serie mică. Avantajul acestei metode este acela de a permite urmărire relativ simplă a fabricației produselor. Dezavantajul folosirii succesive este determinat de:
durata mare a ciclului tehnologic;
creșterea volumului de producție nedeterminată;
scăderea vitezei de rotație a mijloacelor circulante etc.
Metoda paralelă de îmbinare în timp a operațiilor tehnologice presupune o astfel de organizare a lucrului, încât să se asigure atât paralelismul în prelucrarea și transportul fiecărei piese de la prima operație până la ultima operație din fluxul tehnologic.
Pentru a respecta cerințele acestei metode, la determinarea grafică a duratei ciclului tehnologic se va proceda astfel:
se va reprezenta prima piesă din lot la toate operațiile;
se vor reprezenta apoi următoarele piese la fiecare operație în parte.
La operația principală (operația cu durata cea mai lungă)se asigură continuitatea funcționării utilajelor pe toată durata prelucrării lotului. La celelalte operații, între piesele componente ale lotului vor exista staționări de utilaje. Durata acestor staționări (întreruperi) se calculează ca diferența între operația principală și durata fiecărei operații în parte.
Păstrând datele prezentate pentru metoda anterioară, graficul se prezintă astfel:
Fig.3.4 Determinarea duratei ciclului de producție prin metoda paralelă
Din graficul de mai sus rezultă că durata ciclului tehnologic este de 16 ore.
Pentru a stabili analitic durata ciclului tehnologic se observă suma de segmente componente
Înlocuind în formulă, obținem:
Generalizând formula de calcul analitic a duratei ciclului tehnologic prin metoda paralelă obținem:
DctP = durata ciclului tehnologic în condițiile îmbinării paralele;
tp = durata operației principale (max.)
Metoda paralelă se aplică în special la producția de masă sau serie mare; principalul ei avantaj constă în faptul că se realizează cea mai scurtă durată a ciclului tehnologic. Dezavantajele se referă la întreruperile în funcționarea utilajelor și folosirea forței de muncă la operațiile ale căror durate sunt mai mici decât timpul operației cu durata maximă.
Metoda succesiv-paralelă (mixtă) se caracterizează atât prin paralelismul prelucrării diferitelor piese din lot la operațiile de pe fluxul tehnologic – ca în cazul metodei paralele, cât și prin continuitatea prelucrării întregului lot la fiecare operație – caracteristică a metodei succesive.
Pentru a se respecta aceste cerințe ale metodei paralel – succesive, trebuie să se stabilească în mod corespunzător, la fiecare operație tehnologică, momentul începerii lucrului la prima piesă din lot, astfel încât să se asigure continuitate în prelucrarea tuturor pieselor din lot la operația respectivă.
Momentul trecerii primei piese din lot de la o operație la alta este condiționat la raportul de mărime între operația respectivă și durata operației următoare. În acest sens pot fi întâlnite trei situații:
când durata operației următoare este mai mere sau egală cu durata operației anterioare, deci ti+1 ti ≥ ti;
când durata operației următoare este mai mică decât durata operației anterioare, respectiv ti + 1 ti ≤ ti
În primul caz, prima piesă din lot va trece în prelucrare la operația următoare imediat ce ea și-a terminat prelucrarea la operația anterioară. În al doilea caz, prima piesă din lot, după ce s-a prelucrat la operația anterioară, va trece în prelucrare la următoarea operație după un decalaj de timp. Respectarea acestui decalaj între momentul terminării primei piese la operația anterioară și momentul începerii prelucrării piesei respective la operația următoare condiționează continuitatea prelucrării tuturor pieselor din lot la operația următoare.
Pentru prezentarea grafică a prelucrării lotului la o operație a cărei durată este mai mică decât durata operației anterioare deci, cazul al doilea, se va reprezenta mai întâi ultima piesă din lot la operația respectivă ținând cont de faptul că momentul terminării prelucrării piesei la operația anterioară; după ce s-a reprezentat prelucrarea ultimei piese se va reprezenta în mod retroactiv prelucrarea celorlalte piese din lot, până la prima piesă inclusiv.
Fig.3.5 Determinarea duratei ciclului de producție prin metoda mixtă
Din grafic rezultă că, prin metoda mixtă, durata ciclului tehnologic este de 16 ore; segmentele ce reprezintă această durată sunt următoarele:
unde:
Dctm = durata ciclului tehnologic în condițiile îmbinării mixte;
D3-4, D5-6 = decalajele între operația 3 și operația 4 respectiv între operația 5 și operația 6
Pentru a calcula segmentele ce reprezintă decalajele dintre diferite operații, vom exemplifica cazul decalajului D3-4.
Din grafic rezultă că segmentul D3-4 rezultă că diferența între segmentul ce reprezintă prelucrarea piesei nr.2 și a piesei nr.3 la operația a 3-a și segmentul format din prelucrarea piesei nr.1 și a piesei nr.2 la operația 4. Deci:
Generalizând, relația pentru calculul decalajelor între operațiile i și i+1 este:
Di, i+1 = (np-1)[ti-(ti+1)], condiția fiind ti ≥ ti+1;
Aplicând formula obținem:
D3-4 = (3-1)(3-1) = 4;
D5-6 = (3-1)(2-1) = 2;
Generalizând relația pentru calculul duratei ciclului tehnologic prin metoda mixtă obținem:
unde:
tn = durata ultimei operații din fluxul tehnologic;
ΣDi, i +1= suma decalajelor ce apar între diferite operații "i" și "i+1", atunci când ti ≥ ti+1.
În practică se mai folosește și o altă relație pentru calculul duratei ciclului tehnologic prin metodă mixtă:
unde:
Σ tl = suma timpilor lungi;
Σ ts = suma timpilor scurți;
O operație "i" se consideră timp lung de execuție dacă durata ei, respectiv ti, este mai mare decât operația anterioară și în același timp este mai mare decât operația anterioară și în același timp este mai mare sau egală cu operația următoare.
Deci condiția ca ti să fie operație lungă este:
ti -1< ti ≥ ti+1
Operația ti are timp scurt dacă îndeplinește condițiile:
ti + 1 ≥ t < ti+1
Din formulă rezultă că operațiile ale căror durate reprezintă timpi intermediari între duratele operațiilor alăturate nu se iau în calcul. Pentru a stabili natura primei operații, se iau în considerare operații fictive cu timpi egali cu zero atât la începutul fluxului tehnologic cât și la sfârșitul lui.
În exemplul nostru, timpii lungi sunt t3 și t5 iar timp scurt t4.
Aplicând formula respectivă pentru determinarea duratei ciclului
tehnologic, obținem:
Dctm = (1+2+3+1+2+1)(3+2-1)(3-1) = 18 ore
Metoda mixtă se aplică în cazul producției de serie mijlocie și în unele situații la producția de serie mare și masă.
Comparând duratele ciclului tehnologic stabilite prin cele trei metode de îmbinare în timp a operațiilor tehnologice rezultă că cea mai mică durată se obține în cazul metodei paralele și cea mai mare în cazul metodei succesive. Metoda mixtă conduce la o durată intermediară.
Cap.IV Studiu de caz – SC SAR CONFEX SRL
Prezentare firmă
Denumire: SAR CONFEX SRL
Nr. înmatriculare la Oficiul Registrului Comerțului : J39/3/13.01.1994
Codul unic de înregistrare fiscală : RO 10119751
Obiectul de activitate
Domeniu principal de activitate 310 – Fabricarea de mobila
Activitate principala 3109 – Fabricarea de mobila n.c.a.
Activitati secundare:
1622 Fabricarea parchetului asamblat in panouri
1623 Fabricarea altor elemente de dulgherie si tamplarie, pentru constructii
Societatea comerciala SAR CONFEX a fost infiintata in anul 1994, si-a inceput activitatea, ca si o afacere de familie, in domeniul fabricarii produselor de imbracaminte. Aceasta a fost principala activitate pana in anul 1998 cand, datorita scaderilor drastice a vanzarilor, dl. Apetrei Alexandru, asociat unic, a hotarat sa reprofileze si sa adapteze activitatea de productie a societatii pe un alt tip de produse. Asadar, in 1998, a incetat productia articolelor de imbracaminte si a inceput productia mobilei din 1998, domeniul principal fiind mentinut pana la data de astazi.
Tipul societatii este societate cu raspundere limitata, conform Actului Constitutiv de Organizare si Functionare, avand data de dare certa de la Oficiul Registrului Comertului Vrancea 1996/15.08.2008.
Ultima modificare in statutul firmei a avut loc la data de 15.08.2008 cand a fost actualizat atat cu noile codificari ale codului CAEN cat si prin cooptarea in structura actionariatului firmei pe dl Apetrei Daniel Jan.
In urma acestor modificari, cf Certificatului de Inregistrare Mentiuni nr 27404/15.08.2008, a Actului Aditional 1995/15.08.2008, Actului Constitutiv 1996/15.08.2008 si in baza incheierii judecatorului delegat nr 2997/19.08.2008 structura actionariatului la SC SAR CONFEX SRL este:
-Apetrei Alexandru Bogdan actionar majoritar in proportie de 60%, in varsta de 35 de ani, nascut la data de 19.04.1974 in localitatea Marasesti, jud Vrancea, domiciliat in Marasesti, str Vasile Alexandri nr 32, jud Vrancea, posesor al CI seria VN 307623, CNP [anonimizat], eliberata de SPCLEP Marasesti la data de 05.03.2008 de cetatenie romana
si fratele dansului:
-Apetrei Daniel Jan actionar minoritar in proportie de 40%, in varsta de 37 de ani, nascut la data de 01.09.1972, in Marasesti, jud Vrancea, domiciliat in Marasesti, str Vasile Alexandri nr 30, jud Vrancea, posesor al CI seria VN 284320, CNP [anonimizat], eliberata de SPCLEP Marasesti la data de 04.07.2007 de cetatenie romana
Structura capitalului social și evoluția acestuia de la înființare
Capitalul social al firmei SAR CONFEX SRL este in valoare de 200 ron impartit astfel:
-Apetrei Alexandru Bogdan actionar majoritar in proportie de 60%
-Apetrei Daniel Jan actionar minoritar in proportie de 40%
(conform ultimei cereri de înscriere de mențiuni la Oficiul Registrului Comerțului
Informații referitoare la locul desfășurării activității solicitantului
Sediul social al S.C. SAR CONFEX SRL este in Localitatea Marasesti strada Vasile Alexandri nr 32 jud Vrancea
Societatea isi desfasoara activitatea in domeniul fabricarii mobilei in serie..
Respectiv societatea ocupandu-se la momentul de fata atat cu productia a peste 90 de modele de mobilier cat si cu vanzarea en gross si en detail in magazinele proprii din localitatile Marasesti, Tecuci si in magazinele partenere.
DESCRIEREA ACTIVITĂȚII CURENTE
Noțiunea de “fabrică de mobilă” este una foarte largă. Gama de produse poate fi extrem de diversificată, pornind de la ceea ce se numește “mic mobilier” (aici intrând produse și accesorii de mici dimensiuni, cum ar fi: etajere, scaune, suporturi pentru diverse obiecte, chiar și jucării din lemn), mobilier pentru camere (paturi, canapele, seturi de canapele, dulapuri, vitrine, etajere, biblioteci, mese – inclusiv mese pentru TV, audio-video, pentru servire etc.), mobilier de bucătărie, ajungându-se și la mobilier de birou (în special birouri, mese pentru calculator – adesea dotate cu suporturi pentru tastatură, unitate centrală, imprimantă sau pentru toate acestea -, mese pentru conferințe, biblioteci, corpuri mobile).
Din cele de mai sus rezultă marea diversitate de produse care intră în această categorie, iar specializarea în fabricarea uneia sau a câtorva dintre aceste produse este esențială, fiind imposibil, mai ales pentru o firmă aflată la început de drum, să realizeze toate aceste produse la standarde de calitate ridicate.
Pentru că materia primă de bază în producția de mobilier este PAL-ul Melaminat si lemnul, este preferabil ca fabrica să fie amplasată într-o zonă în care să existe o disponibilitate mare de masă lemnoasă și/sau posibilități de transport.
Fabrica a demarat cu utilaje inchiriate acoperind o arie restransa de produse, cea mai mare parte adresata la comanda.
Aceasta a fost completata si cu comertul de canapele si mobilier realizate de alte firme.
Descrierea infrastructurii existente.
In 1998 productia de mobila a inceput intr-o hala inchiriata de la primaria orasului cu 3 salariati.
In anul 2005, cand firma avea 28 de salariati, datorita cresterii vanzarilor, asociatul unic a luat decizia de a muta activitatea de productie intr-o hala mai mare. Conform contractului de vanzare cumparare nr 1884/31.10.2005 activitatea s-a mutat in fostele hale de depozitare-productie ale CAP-ului. Fabrica este amplasata, acum, la marginea orasului Marasesti pe str. Siret nr 143, judetul Vrancea.
Din surse proprii, firma a renovat cladirile, acordandu-le o destinatie nou, productiva.
Aici se afla atat spatiul de productie cat si show room-ul de expozitie al mobilei produsa.
La data analizei decembrie 2008 firma avand 62 de salariati si o CA de 4.221.244 ron.
Pe parcursul activitatii diversificandu-si gama de produse si din dorinta de a avea acces la feedbank-ul cumparatorilor si-a inchiriat spatii de vanzare a produselor proprii.
Acestea nu sunt in proprietatea firmei deoarece prioritatea principala a firmei a fost sa-si modernizeze spatiile de productie, sa achizitioneze noi utilaje necesare productiei, desfacerea fiind realizata prin magazinele proprii dar si prin firme specializate in comertul cu mobilier.
Punctele de vanzare inregistrate la Registrul Comertului Vrancea conform Certificatului Constatator nr 14913/26.03.2009 anexat la prezenta documentatie sunt:
In prezent, activitatea de productie a firmei SAR CONFEX SRL se desfasoara in urmatoarele imobile:
Ca si data de intrare in proprietatea firmei ele au inceput din 2005 succedandu-se astfel:
31 Octombrie 2005 imobil situat in str. Siret 143, Marasesti compus din Hala 1 – 3..438mp
11 Noiembrie 2005 imobil situat in str. Siret 143, Marasesti compus din Post Trafo si teren aferent – 102 mp
30 Ianuarie 2006 imobil situat in str. Siret 143, Marasesti compus din
Teren 1 – 2.014 mp din care: Hala 2 – 1239 mp
28 Februarie 2007 imobil situat in str. Siret 143, Marasesti compus dinTeren 2 – 2.237 mp din care: Platforma Beton 1.571 mp Teren 3 – 673 mp din care:Bucatarie furajera 405 mp
13 Noiembrie 2007 imobil situat in str. Siret 143, Marasesti compus din Teren 4 – 1.678 mp din care: Hala 3 – 1000 mp
10 Aprilie 2008 imobil situat in str. Siret 143, Marasesti compus din Teren 5 curte – 2 103 mp – 226 mp vanduti in februarie 2009
Aprovizionarea cu materii prime si materiale auxiliare
– materiile prime (pal melaminat, pal hidrofugat. pfl melaminat. pfl dur – fiind mai volumonoase) sunt depozitate in Depozitul de materii prime (hala metalica – in centralizatorul mijloace fixe apare ca Bucatarie Furajera (asa a fost trecuta pe factura cand a fost achizitionata, toate cladirile de aici au facut parte din fosta ferma de vite))
– restul materiilor prime si materialelor auxiliare sunt depozitate in MAGAZIE H2- Transpotul intern al materiilor prime (pal melaminat, pal hidrofugat. pfl melaminat. pfl dur) se face cu ajutorul motostivuitorului
Fabricarea:
Faza 1:- Debitatea materiilor prime (pal melaminat, pal hidrofugat. pfl melaminat. pfl dur) se face cu ajutorul:
1. – PAOLONI P3200SX – Ferastrau circular de formatizat
2. – PAOLONU P45 – Ferastrau circular de formatizat
3.- ROBLAND 2320 – Ferastrau circular de formatizat
4. – FELDER CNC X5600 – Ferastrau de formatizat in pachet cu comanda numerica
Faza 2:- Prelucrarea, frezarea si gaurirea se cu ajutorul:
1. – CNC BUSELLATO –
Cheresteaua este prelucrata cu ajutorul unei masini de grosime.
Felder AD951
Tapiteria canapelelor este executata cu ajutorul a doua masini de cusut
Brother SL-7340-3
Brother B75-MK III
Faza 3:
– Aplicarea foliei cant se face:
a) in linie dreapta cu ajutorul a doua masini automate de aplicare folie cant
1. – HOLZHER UNO 1306
2. – HOLZHER UNO 1302
b) in linie curba manual (utilajul va fi completat de noul utilaj achizitionat cf prezentului proiect)
Faza 4
:- Asamblarea mobilei (se folosesc masini de gaurit electrice la 220 cat si cu acumulator, masini de taiat cu panza pendulara)
Depozitarea
Depozitatea produselor finite se face in Hala 3 si inca o hala ce nu ne este in proprietatea firmei.
Livrarea produselor se face cu ajutorul urmatoarelor autoutilitare:
Pe plan local la cele trei magazine si fabrica cu 4 autoutiliate marca Dacia PickUp
In tara
zona Moldova (Suceava, Iasi, Onesti, Bacau, Barlad, Tecuci, Focsani, Galati, Braila, Buzau, Targoviste, Brasov, Urziceni) cu ajutorul urmatoarelor autoutilitare:
1. Ford Tranzit 90T350
2. Ford Tranzit 90T350
3. Ford Tranzit 90T350
4. Iveco Daily 2.3 HPI 35C12
5. Iveco Daily 2.3 HPI 35C12
6. Iveco Daily 2.3 HPI 35C10
7. Iveco Daily 2.3 HPI 35C10
B.3. Produse/servicii și activități existente
Avand in vedere ca liniile de productie detinute, si pentru a evita marimea pierderilor in prelucrarea PAL-ului, de firma nu realizeaza mobilier la comanda ci pe dimensiuni standard.
Societatea si-a diversificat gama de produse ajungand la data de astazi la un numar de peste 90 de modele si dimensiuni.
Pentru a contracara concurenta micilor producatori de mobilier care le realizeaza la comanda, societatea a creat o gama diversa de dimensiuni si modele utile clientilor segmentul la care se adreseaza fiind cel al populatiei cu venituri medii care-si permit un mobilier raport pret calitate foarte bun.
Astfel societatea la momentul de fata are un portofoliu de produse impartit astfel:
Tipuri de mobilier detinute de firma:
Gama variata de modele si intervalele de pret asigura o acoperire mare a solicitarilor venite din partea persoanelor fizice, avantajul principal al producerii de mobilier cu ajutorul unor linii de productie de capacitati mari fiind eficientizarea costurilor cu materiile prime in raport cu mobilierul facut la comanda.
B.4. Politica de aprovizionare, furnizori
Aprovizionarea si desfacerea in cea mai mare parte este organizata pe baza contractelor incheiate.
In cea mai mare parte exista la baza un contract, dupa caz de desfacere sau aprovizionare in baza caruia se livreaza sau se achizitioneaza produsele.
Asfel in ceea ce priveste furnizorii principali acestia sunt furnizorii de PAL si accesorii..In anul 2008 principalii furnizori dupa rulaejel inregistrate sunt:
Principalii furnizori de materiale si accesorii cu rulajele inregistrate in cursul anului 2008
*moneda de referinta RON
Asa cum rezulta din tabelul anterior principalul furnizor in anul 2008 a fost Arabesque SRL care in baza contractului de vanzare cumparare nr 224/05.11.2007 acesta se obliga sa-i furnizeze toate produsele necesare firmei pentru realizarea mobilei: pal si feronerie precum si alte produse necesare adezivi, vopsele, etc.
Chiar daca din topul principalilor furnizori, Arabesque se identifica cu cel mai mare rulaj societatea nu este dependenta de acesta avand o gama diversificata de furnizori de produse necesare in fabricarea mobilei.
Acest lucru este rezultat de ponderea acestui client in total sume creditoare inregistrate de SAR CONFEX SRL la decembrie 2008, respectiv de 55,34% (total sume creditoare dec 2008 4.361.922 ron, rulaje creditoare Arabesque 2.413.732 ron)
Termenul de plata este de maxim 45 de zile, in baza trimiterii de catre SAR CONFEX SRL a unei comenzi ferme scrise.
Celelalte produse necesare in realizarea mobilei respectiv saltele, arcuri, lenjerii, huse, scaune sunt achizitionate de la diversi furnizori tot in baza contractelor cadru si a comenzilor ulterioare respectiv: SC Belona SRL in baza contractului nr 493/14.07.2008 furnizor de saltele, arcuri, huse etc SC Rodna Prod SRL in baza contractului nr 4/08.07.2008, SC Antares Romania 348/14.05.2008
4.1 Pricipalele laturi ale gestiunii productiei de sectie si atelier
Gestiunea de secție și de atelier se situează pe trapta cea mai de jos a procesului de decizie din cadrul inteprinderii, adică la nivel operațional, unde totalitatea deciziilor exprimate trebuie aplicate în mod efectiv.
La SC SAR CONFLEX SRL deciziile privind producția parcurg urmatorul traseu:
Fig.4.1
Misiunea gestiunii de secție și atelier este aceea de a stăpâni fluxurile de materii și de informații în secțiile și atelierele de producție ale firmei.
Stăpanirea fluxurilor de materii și informații în cadrul secțiilor și atelierelor constă în sincronizarea și coordonarea tuturor activităților ce au loc la aceste niveluri, adică activitățile de transformare, control, deplasare și așteptările aferente resurselor corespunzătoare unui anumit proces.
Laturile esențiale ale gestiunii de secție și atelier la SC SAR CONFEX SRL constau în:
Stabilirea a ceea ce trebuie făcut, când, unde și prin cine
Ordonanțarea producției de secție sau atelier
Lansarea producției, adică, inițierea acțiunilor pentru ca deciziile referitoare la ce trebuie făcut , când,unde și prin ce să poată fi executate
Corelarea cantitativă și caracteristică a programelor de producție
Gestiunea producței neterminată
Urmărirea realizărilor efective pentru a obține informațiile necesare altor funcțiuni ale inteprinderii, cât și pentru urmărirea funcționării zilnice a sistemului de producție în vederea ameliorării situației acestuia.
Gestiunea de secție și atelier la SC SAR CONFLEX SRL se desfășoară într-un cadru decisional fixat de nivelul ierarhic superior de management.Acest cadru decizional este dat de ordinele de fabricație care rezultă din comenzile primite de la clienți.(fig.4.1)
departamentul Avizări studiază această cerere și hotărăște dacă produsul poate fi realizat și emite Oferta care este trimisă beneficiarului;
în cazul în care beneficiarul acceptă Oferta (emite comanda) serviciul Avizări întocmește Fișa Produsului;
– Departamentele Desfacere (pentru clienți interni) și Export elaborează un Proiect de Contract care este transmis beneficiarului și în urma negocierilor cu acesta se semnează Contractul de Vânzare – Cumpărare;
Serviciul de Programare și Urmărire ntocmește Fișa de Planificare;
Departament Metalurg Șef (D.P.T.C.) și Departament Tehnolog Șef (S.P.T.R.) întocmesc documentația de execuție și documentația tehnică (desene, planuri operații, liste materiale, liste manoperă și liste de cooperări);
se stabilesc costurile de producție și se verifică încadrarea în prețuri;
documentația este transmisă la Biroul de Lansare Centralizată;
se transmite documentația tehnologică în secțiile producătoare.
4.2 Ordonantarea de sectie si de atelier
În general la nivel de secție și atelier intervin două tipuri de probleme de ordonanțare:
1.Cazul producției care se efectuează prin serii mai mult sau mai puțin importante în secții și ateliere
2.cazul producției executate pe baza unui număr foarte mic de serii unitare.
Metode statice de ordonanțare la SC SAR CONFLEX SRL:
ordonanțarea a n sarcini (birouri) la un singur centru de producție – Cladire 1 Hala Productie 1
Regula timpului de execuție minim:Dacă sunt de executat n sarcini (birouri) la centru de producție Cladire 1 Hala Productie 1 atunci numărul de succesiuni posibile este dat de relația S =n!
Din tabel rezultă că durata totală de execuție a sarcinilor este egală cu 47 ore
Timpul mediu de terminare este dat de relația:
n
Tmt = 1 Σ Tti = 6+26+30+32+47 = 28,5 ore
n i=1 5
Regula de ordonanțare care minimizează timpul mediu de terminare este aceea numită Timpul de execuție minim.Această regulă constă în executarea imediată a sarcinii care are cel mai mic timp de execuție, adică:
t1 < t2 < …< ti < ti+1 < tn
La SC SAR CONFLEX SRL este in felul urmator:
Prioritatea sarcinilor de fabricație variază în sens invers cu valoarea criteriului utilizat în regula de ordonanțare.Aceasta înseamnă că sarcina considerată cea mai urgentă este aceea pentru care valoarea criteriului reținut este cea mai mică.
n
Tmt = 1 Σ Tti = 2+4+6+15+20 = 18,8 ore
n i=1 2,5
Timpul mediu de terminare în metoda TEM ceste egal cu 18,8 ore fiind mai mic decât în cazul ordonanțării inițiale care este egal cu 28,5 ore.
Regula datei minime de livrare:
Dacă se notează cu T1i termenul de livrare a sarcinii Si, atunci întârzierea este minimă dacă sarcinile de fabricație se programează după termenele crescătoare de livrare, adică:
T11 < T12 < …< T1i < T1(i+1) < ….< T1n
Dacă data curentă este mai mare decât termenul de livrare atunci sarcinile de fabricație sunt în întârziere.
Aplicarea regulii datei de livrare la SC SAR CONFLEX SRL:
Această regula de ordonanțare minimizează cea mai mare întârziere posibilă, dar nu minimizează timpul mediu de terminare, care este mai mare comparativ cu regula TEM.
Aplicarea regulii TEM, pentru a demonstra acest lucru
Din tabel rezultă că aplicând regula TEM se obține întârzierea minimă = 0, întârzierea max = 5, întârzierea medie = 1,4 , durata medie de terminare = 18,8
4.3 Corelarea cantitativa si calendaristica a sarcinilor
Corelarea cantitativă și calendaristică a sarcinilor de producție se face în mod diferit în funcție de forma de specializare a secțiilor.
Secții specializate pe obiecte.Daca secția este specializată pe obiecte, adică este cu ciclu tehnologic închis, atunci fiecărei secții o se stabilește cantitatea de obiecte ce trebuie fabricată în perioada considerată prin defalcarea sarcinilor din portofoliul lunar de comenzi al firmei, exprimate prin cantitățile de produse finite ce trebuie executate de către aceste secții.
Secții cu specializare tehnologică.În cazul în care secțiile au o specializare tehnologică fiind dependentă una fată de alta ca furnizoare și beneficiare, sarcinile și programele de productie ale sectiilor trebuie sa fie corelate atat din punct de vedere cantitativ, cat și calendaristic.
Corelarea cantitativa consta in stabilirea sarcinilor de fabricatie și a programelor, lor de productie pentru fiecare sectie, sub aspect structural și ca volum, pornind de la productie lunara contractată sau de la previziunea vanzarilor, referitoare la produsele , cerute de consumatori.
Subliniem faptul ca operatiunea de corelare cantitativa se pune in mod deosbit doar cazul in care firma fabrică produse complexe, formate din numeroase componente, în aceasta situatie nomenclature programelor de productie ale sectiilor fumizoare este deci minata de structura și complexitatea constructivă a produselor finite contractate, precum și de gradul de integrate al fabricarii fiecarui produs. La baza stabilirii nomenclatorului sarcinilor și programelor de productie ale sectiilor în programul director de producție (PDP) al intreprinderii.
Întocmirea programelor și sarcinilor de productie ale sectiilor incepe cu secția finală și se continua apoi in sens invers derularii fluxului de fabricatie. Programul tip productie al sectiei finale coincide cu programul director de productie (PDP) lunar al intreprinderii, care include produsele și cantitatile ce urmeaza a fi realizate. Sarcinile nu programele de productie ale sectiilor precedente privite ca fumizoare, exprimate – in unitătile de masura specifică obiectului și activitatii sectiei considerate (semifabrite,produse semifinite, piese), cuprind necesarul sectiei beneficiare, cantitatile de semifabricate care in perioada respectivă se livreaza in afara (ca piese de schimb sau în cadrul cooperarii), precum și necesarul pentru constituirea sau completarea stocurilor tip productie neterminata.
Corelarea calendaristica a sarcinilor sau programelor de productie ale sectiei consta in stabilirea termenelor de incepere a fabricatiei pentru fiecare element construit al produsului finit la toate stadiile procesului tehnologic, tinand seama de termenul limită (de terminate sau de livrare) al ultimei sectii.
Ca și corelarea cantitativa, corelarea calendaristica se face tot in sens invers desfașurdrii procesului tehnologic, pornindu-se de la termenul final (de terminare, livrare) al ultimei sectii. Plecand de la marimea duratei ciclului de productie se stabilesc termene de livrare pentru fiecare sectie furnizoare catre sectie beneficiare.
În functie de natura produselor, specificul tehnologic și durata ciclului de fabricatie, corelarea calendaristica a sarcinilor și programelor de productie se poate concepe după urmatoarele metode:
corelarea pe piese și subansamble;
corelarea pe seturi de piese și subansamble;
corelarea pe baza stocurilor la punctul comenzii.
Program de fabricație la SC SAR CONFLEX SRL
vandabile
– lunar
– trimestrial
– anual
consum intern
lunar
trimestrial
anual
analiza producției
preliminară
– vandabil
– consum intern
definitivă
– vandabil
– consum intern
Fig. Elaborarea programului de fabricație
Repartizarea sarcinilor este făcută ținând cont de calificarea muncitorilor și în funcție de gradul de încărcare (timpul total disponibil raportat la timpul necesar executării operațiilor programate) și de caracteristicile utilajelor.
Planul de operații este elaborat diferit pentru repere (subansamble) și pentru produse finite. Astfel pentru planificarea operațiilor necesare realizării reperelor este utilizată Fișa Tehnologică, iar pentru produsele finite Formularul de Preluare de Tehnologie.
corelarea pe piese și subansamble
corelarea pe seturi de piese și subansamble
corelarea pe stocuri la punctul comenzii
4.4 Programarea productiei in sectii si ateliere pe baza metodei treptelor de programare
În producția de unicate și de serie mică este necesar un anumit grad de mobilitate in ceea ce privește durata ciclului de fabricatie, pentru a nu modifica dispozitiile de lucru și programarea initială a comenzilor de produce la orice mică perturbare în desfășurarea procesului de productie, deoarece o reprogramare cere timp și un consum suplimentar de resurse. Programarea productiei cu ajutorul metodei treptelor de programare asigură un anumit grad de mobilitate in ciclul de fabricatie a produselor, astfel incat pe această cale se garantează ca reperele vor fi prelucrate in perioada dinainte determinată la grupa de masini prevăzută. In acest scop este necesar ca fiecare operatie sa fie programată la un anumit termen.
Programarea este elaborată pe baza Programului Industrial și Comercial (Centralizator Program de Producție ), care este detaliat în Programul Director de Producție
Fig. Corelația dintre programele agregate și programarea
În Centralizatorul Programului de Producție sunt sintetizate valoarea produselor ce trebuiesc livrate la export și la beneficiarii interni. Acest program este elaborat de serviciul producție și este aprobat de Directorul Tehnic de producție și oferă informații cu privire la denumirea și valoarea produselor realizate pe secții. Acest centralizator se realizează lunar pentru întregul combinat.
Programul Director de Producție cuprinde informații mai detaliate decât Centralizatorul Programului de Producție.
Prin treaptă de programare se intelege intervalul de timp, exprimat de regulă in zile, destinat executării unor operatii, corelindu-se pentru fiecare grupă de utilaje capacitatea de productie cu vefircarea. Din aceste motive, durata unei trepte de programare se stabilește dinainte și se mai numește și interval de programare.Continutul unei trepte de programare se compune nu numai din timpul de prelucrare, ci și din timpi de transport, așteptare sau depozitare.Dacă se notează cu (tp) mărimea unei trepte de programare și cu (Tp) durata perioadei de programare (săptămâna, luna, trimestrul, anul), atunci numărul treptelor de programare, pe care il vom nota cu np, va fi:
np = Tp
tp
Stabilirea mărimii unei trepte de programare este o problemă practică, care depinde de specificul fabricatiei.
Libertatea pe care o au programatorii de sectie in ceea ce privește momentul fixării executării unei operatii, in cadrul unei trepte de programare, asigură mobilitatea ciclului de fabricatie, programarea facându-se pe baza unor termene elestice,nerigide. În metoda treptelor de programare intregul an se poate împărți în trepte luându-se in considerate numai zilele lucrătoare.
0 caracteristică importantă a acestei metode de programare a producției constă în faptul că incărcarea mașinilor poate fi făcută și controlata cu mare exactitate cuprinzându-se toate mașinile și locurile de cheltuieli.
La SC SAR CONFEX SRL acestă metodă se aplică pe 7 tipuri de utilaje care execută operații diferite numărul acestora fiind următorul: A = 4, B = 10, C = 6, D = 8, E = 5,F = 7, G = 10.Este necesar să se programeze o comandă de mărime Q = 60 bucăți canapele P1 format la rândul său din trei piese p1,p2,p3 . Timpii unitari de prelucrare la grupele de mașini sunt prezentați în următorul tabel:
La mașina E are loc o îmbinare a pieselor P1 și P2 cu piesa P3 rezultând astfel produsul p1 care este prelucrat în continuare la mașinile E,F și G.Mărimea unei trepte de programare se consideră 2 zile, deci tp = 2 zile, iar perioada de programare este egală cu 16 zile lucrătoare tp = 16 zile.Se lucrează în 2 schimburi pe zi n = 2, durata unui schimb fiind de 8 ore ds = 8 ore
În programarea producției pentru a verifica modul în care capacitățile de producție se corelează cu încărcarea unde ambii indicatori se exprimă în mașini ore.
Pentru perioada de programare Tp capacitatea de producție exprimată prin fondul de timp disponibil Td aferent unui grup de canapele de tipul j se calculează cu relația:
Tdj = Cpj = Tp x mj x ns x ds
în care:
Cpj,Tdj – reprezintă capacitatea de producție exprimată prin fondul de timp disponibil în canapele ore la grupa de utilaje j
mj – numărul de utilaje din grupa j
Încărcarea capacităților i care este dată de fondul de timp necesar Tn se poate calcula astfel:
n
Ij = Tnj = Σ Qij x tij în care:
i=1
Ij , Tnj – reprezintă încărcarea în mașini ore sau fondul de timp necesar utilajului j
Qij – cantitatea din produsele sau reperele i care se prelucrează la utilajul j
tij – timpul unitar de prelucrare mașini ore pe bucata a produsului i la utilajul j
n – numărul tipurilor din produsul i
Ținând seama de aceste relații și pe baza datelor prezentate în tabelul anterior și în conținutul ipotezei, în următorul tabel s-a făcut o balanță de verificare a corelării capacității de producție cu încărcarea pentru perioada de programare Tp = 16 zile.
Din tabelul următor rezultă că perioada de 16 zile lucrătoare luate în programare, comanda din produsul p1 nu asigură o încărcare completă la nici un tip de utilaj.Vor fi necesare și alte comenzi pentru a asigura o încărcare completă.
Fondul de timp disponibil aferent unei trepte de programare și a unui grup de utilaje de același tip exprimat în mașini ore sau capacitatea de producție corespunzătoare unei trepte Tdj respectiv Cpj se calculează cu relația:
Tdj = Cpj = tp x mj x ds x ns
În care tp este mărimea unei trepte de programare.
Balanța de verificare a corelării capacităților cu încărcarea.
Aplicând relația de mai sus fondul de timp disponibil pentru o treaptă de programare și pe grupe de utilaje are următoarele valori:
tdA = 128 canapele ore
tdB = 320 canapele ore
tdC = 192 canapele ore
tdD = 256 canapele ore
tdE = 160 canapele ore
tdF = 224 canapele ore
tdG = 320 canapele ore
Fondul de timp necesar pentru fiecare reper (i) la o grupa de utilaje j calculează, cu relația:
Tnij = Qij • tij ,
in care:
Tnij – este timpul necesar pentru prelucrarea reperului (i) la utilajul j;
t ij – timpul unitar de prelucrare a reperului (i) la utilajul j.
Tinând seama de datele problemei rezulta:
– TnA (Pl) = 120 canapele -ore; – TnA (P2) 180 canapele-ore;
– TnB (pl) = 300 canapele-ore; – TnB (p2) 360 canapele -ore;
– TnB (p3) = 340 canapele – ore TnC (p1) 60 canapele ore
TnC (P3) = 180 canapele -ore; – TnD (P1) = 180 canapele ore
– TnD (P3) = 240 canapele-ore; – TnE (PI) = 120 canapele-ore;
– TnF (Pl) = 180 canapele -ore; – TnG(P,)= 360 canapele – ore.
Încarcarea care se afectează unei trepte de programare (k), la o anumita grupă de utilaje j , (Îjk ) trebuie sa fie mai mica sau cel mult egal cu marimea capacității de productie a unei trepte (cpj sau tij ), calculându-se cu relatia:
r
Îjk = Σ x Qij x tij,
i=1
in care:
ijk – reprezinta incarcarea la grupa de utilaje j in treapta de programare (k);
Qij – cantitatea din produsul (i) care se prelucreaza la utilajul j intr-o anumita treapta de programare (k).
Numărul treptelor de programare pentru perioada luată in studiu este egal cu 8
np= TP =8
tp
Având aceste date se poate trece la construirea programului de prelucrare,a comenzii prin metoda treptelor de programare, care este prezentat in fig. următoare.
In programul operativ de prelucrare a comenzii incarcarea mașinilor în cadrul fiecarei trepte de programare s-a facut de așa manieră incât să nu se depășească capacitatea sau timpul disponibil al treptei.
Din aceste motive, spre exemplu, operația A la piesa P2 se executa de-a lungul a două trepte de programare (treapta II și III) iar operatia B, de la aceeași piesă, se realizează în treptele III și IV.
Pe baza programului operativ de prelucrare se poate construi graficul de incărcare a mașinilor, care este redat in fig. următoare.
Programul operativ de prelucrare a comenzii
C – capacitatea în ore – masini ; I – încărcarea în ore mașini
Din programul operativ de execuție a comenzii, rezultă în mod exact cum se suprapun relațiile de lucru.Durata ciclului de prelucrare a comenzii este egală cu 16 zile ( 8 trepte de programare ) fiind prezentate prin săgețile îngroșate.
În cadrul programului operativ de fabricație fiecare reper, piesă, subansamblu sau ansamblu de produs, precum și fiecare operație au loc bine determinat față de piesa sau piesele cu durata cea mai lungă dată de drumul de lungime maximă reprezentat prin săgețile îngroșate.Aceasta înseamnă că spre exemplu programul operativ al unei canapele formate din 1.000 repere va trebui sa precizeze in mod exact pozitia sau locul fiecarei componente. Aceste locuri bine determinate ale reperelor din programul operativ trebuie inscrise și in toate documentele de lucru, care se transmit locurilor de munca.
Între metoda programare productiei pe baza treptelor de programare și metoda drumului critic sau metoda CPM (Critical Path Method) există o strânsă legatura. Astfel așa cum rezulta din fig. de mai sus, durata ciclului de fabricatie a comenzii, determinate și în metoda treptelor de programare, este data de drumul de lungime maxima (sau drumul critic), care uneste termenul initial de incepere a prelucrării comenzii cu termenul final de terminare a fabricatiei, la fel ca și in cazul metodei drumului critic. In programul operativ din fig. de mai sus drumul critic, care reprezintă in același timp și durata ciclului de fabricație, este reprezentat prin săgeti ingroșate.
Operatiile de lucru care se situează pe drumul critic nu pot fi deplasate, daca ne dorim sa periclitam intregul program de prelucrare a comenzii. Toate celelalte operații de, lucru au locul lor bine determinat, fată de drumul critic, putand fi deplasate in cadrul rezervelor lor de timp, daca operatiile de productie disponibile permit această deplasare
Ca și in cazul metodei drumului critic, prin metoda treptelor de programare se pot urmari foarte ușor toate fazele de lucru, intervenindu-se imediat cand unele operatii sunt in intarziere.
Dintr-o singură privire a programului operativ se poate cunoaște cat de mare este timpul de prelucrare și cat de mare va fi rezerva de timp in cadrul unei faze de lucru, care nu trece peste treapta de programare.
La sfârșitul unei trepte de programare sau a unei perioade de rezolvare, lucrările prevazute trebuie sa fie terminate și predate apoi mai departe la treapta următoare. Aceasta reglementare generală a programului operativ ușurează, de asemenea, și controlul progresarii lucrului, deoarece acolo unde există limite de timp se pot controla acolo limite.
Un alt avantaj al metodei treptelor de programare este acela ca nu se poate omite sau pierde din vedere din programul operativ nici o piesă care trebuie confecționată întrucât toate piesele care compun produsul trebuie să apară în programul comenzii, fiind luate din documentația tehnică de fabricație.
Un obiectiv important al programării productiei prin metoda treptelor programare este și asigurarea incarcarii uniforme a tuturor grupelor de mașini, egală sau cat mai apropiata de limita capacitatii, exprimate prin fondul de timp disponibil corespunzator unei trepte de programare. Uniformizarea incarcarii se face prin inscrierea in programul operatiei de prelucrare a unui număr de comenzi care să ridice incărcarea fiecărei trepte de programare pană la nivelul capacitatii. In legatură cu aceasta problemă este de remarcat faptul ca, cu cat nomenclatura productiei este mai largă și diferită, cu atât mai fină trebuie să fie defalcarea capacitătilor partiale de productie pe grupe de produse și locuri de muncă.
4.5. Urmarirea productiei de sectie și atelier
Urmarirea desfășurării productiei la nivel de sectie și atelier asigură informații primare cu privire la modul de derulare a fabricatiei produselor și comenzilor primite de la clienti.
Urmarirea productiei in cadrul sectiilor și atelierelor trebuie să furnizeze informatiile primare necesare aprecierii nivelului de realizare a obiectivelor gestiunii productiei, referitoare la volumul și calitatea productiei, termenele de terminare a diferitelor faze ale proceselor de productie și la costurile de productie.
Sursele generatoare de informatii sunt procesul, linia tehnologiei, mașina, instalatia si locul de muncă prin functionare sau nefunctionare. Informatiile sunt culese de operatori umani și apoi sunt inmagazinate in fișiere depozitate in memoria calculatoarelor electronice.
In general, urmarirea productiei la navil de sectie și atelier are următoarele sarcini:
Să asigure baza informațională pentru a se putea evalua producția în curs de fabricație și cea terminată, precum și pentru a se putea efectua calculul costurilor efective de producție aferente produselor fabricate
să facă posibil de a ști in orice moment ceea ce se petrece in sectie sau atelier, in ce stadiu de avansare se află ordinele de fabricatie aferente diferitelor comenzi;
să asigure, prin informatiile puse la dispozitie, o nouă dimensiune managementului industrial, alături de gestiunea zilnică, anume gestiunea evoluției spre un viitor mai performant
Se are in vedere aici de a se urmări și alte evenimente care s-au produs in sectie, cu implicatii asupra costurilor produselor fabricate
Urmarirea productiei la navil de sectie sau atelier este axată pe următoarele laturi:
urmarirea intrarilor și consumului de materiale, a productiei neterminate, a stocurilor, precum și a ieșirilor sub forma semifabricatelor și produselor finite
urmarirea folosirii fortei de muncă și a mașinilor;
urmarirea calitătii produselor, a rebuturilor, remedierilor și a timpilor neproductivi.
Referitor la prima latură, scopul urmaririi constă in a ști in orice moment și in orice punct al procesului ce cantitati de materiale au fost date in fabricatie și ce cantități de produse (sau de semifabricate) au fost realizate. Principalele aspecte urmărite se referă la nivelurile nomenclaturilor in conformitate cu structura produselor fabricate. Dacă se dorește o urmarire mai precisă a cantitătilor fabricate, atunci se organizează o evidență a cantităților care ies de la o operatie definitivă a procesului. În aceasta situatie cantitatea ieșită poate imbrăca forma de productie neterminată, ce urmează a fi fabricată la următoarele locuri de muncă.
În productia de la SC SAR CONFLEX SRL o modalitate de urmarirea productiei larg utilizată în intreaga lume este serializarea, adică acordarea unui număr de serie fiecarui produs. Urmărirea productiei se poate face in acest caz pe articol, permitand să se cunoască cu mare precizie fiecare, modificare adusă, eventual de executat. Acest tip de identificare se impune pentru echipamente complexe, de mare securitate, a căror mentenanță individuală să fie ulterior asigurată.
Urmărirea folosirii fortei de muncă și a mașinilor se referă la timpul consumat pentru fabricarea articolelor sau a produselor. Firmele efectuează această urmărire pentru a controla activitătile personalului și folosirea corespunzătoare a utilajelor. Advând informatiile urmărite legate de personal privesc orice alți timpi, cum sunt: pauzele, reuniunile, formarea și nu numai cei legati de executarea operatiilor.
Rebuturile, remedierile și timpii neproductivi sunt evenimente aleatorii, determinate de factori perturbatori, care apar datorită unor deficienței organizatorice, nerespectării normelor tehnologice, sau ca urmare a stării avansate de uzură a utilajelor. Unele din aceste elemente participă la determinarea costului unitar al articolelor, mărind acest cost, intrucât ele reprezintă cheltuieli neproductive.
De asemenea, urmărirea acestor elemente trebuie să comporte o dimensiune temporală cantitativă și in special una calitativă analitică, care să permită de a evidenția efectele constatate, cauzele prezumate sau adevărate, precum și găsirea și aplicarea remediilor necesare in initierea actiunilor corective.
4.6. Gestiunea productiei la nivelul intreprinderii si in sectii si ateliere prin metoda OPT
Metoda OPT inseamnă in limba engleză Optimized Production Technology, adică "Tehnologie de productie optimizată". Ea a fost creată in S.U.A. in anul 1978 de către E.M. Goldratt și Jeff Cox . Metoda OPT este fundamentată in totalitate pe gestiunea intreprinderii plecând de la "gâturile" ce apar in procesul de productie datorită ștrangulărilor de capacitate (locurilor inguste) la nivelul mașinilor, operatiilor, secțiilor și atelierelor.
Notiunea de ștrangulare, loc ingust sau constrângere este suportul metodei OPT O ștrangulare de capacitate la nivelul intreprinderii, al unei sectii sau al unui atelier a carui capacitate reală de productie, dar nu teoretică, este inferioară sau egală cererii pietei.
Se poate face o analogie intre metoda OPT și metodologia de calcul al capacitătilor de productie și cea de elaborare a balantelor de capacitate . Potrivit unor foi de calcul al capacitătilor de productie din tara noastră, locurile inguste și locurile largi se stabilesc in raport cu capacitatea de productie a verigii conducătoare de la nivelul analizat și nu in raport cu cererea pietei (fig. următoare).
In fig. de mai sus veriga conducătoare, care are rolul esential in intreprindere în realizarea produsului finit, este sectia S2 in raport cu această sectie se evaluează capacitațile productie a celorlalte sectii. Astfel, sectia S1, și S3 reprezintă locuri inguste (gâtuite, ștrangulări de capacitate), iar sectia S4 constitute un loc larg (surplus) de capacitate.
Datorită faptului că in prezent marea majoritate a intreprinderilor nu mai prezintă ștrangulări de resurse in sensul metodei OPT, ci supracapacităti (locuri largi), în termenul de gatuire de resurse se folosește termenul de constrângere. In cadrul procesului de productie, o constrângere este resursa care are capacitatea cea mai mică. Ultimele abordări ale metodei OPT nu mai iau in considerare in definirea noțiunii de constrângere raportarea la nivelul cererii pietei, ceea ce face ca metoda să fie aplicată in intreprinderile care dispun numai de supracapacităti.
În opozitie cu ștrangulările de resurse, surplusurile de capacitate sunt resurse a căror capacitate este superioară cererii pietei, sau, după acceptiunea generală menționată, resurse care, in cadrul unui proces de productie dat, nu sunt constrangeri.
În formularea aspectelor de continut ale metodei se pleacă de la constatarea că gâtuirile de capacitate definesc in mod total conditiile de producție in întreprindere, ce inseamnă că este necesar să se tină seama de ele pentru a administra mai bine secția de productie.
Pentru aprecierea performantei metodei OPT se iau în considerare trei indicatori:
rezultatul valoric al vanzărilor, adică suma in bani pe care inteprinderea îi obține din incasarea contravalorii produselor efectiv vândute
mărimea stocurilor, apreciată sub formă bănească , reprezentând imobilizările de materii prime în curs de perlucrare și cele de produse finite în așteptare pentru a fi vândute
cheltuielile de exploatare, indicator exprimand banii pe care intreprinderea îi cheltuiește pentru a transforma stocurile in produse vandute (salarii, amortizări, impozite, taxe, energie etc.).
Acești trei indicatori arata că orice actiune de gestiune a productiei trebuie să urmărească următoarele obiective:
– mișcarea stocurilor;
creșterea valorii vânzărilor;
diminuarea cheltuielilor de exploatare.
Metoda OPT, așa cum au conceput-o autorii ei, reprezinta o abordare originalitate din următoarele motive:
– constituie o nouă viziune asupra gestiunii industriale, exprimată sub forma unor reguli fundamentate pe baza bunului simt, care pun in discutie fundamentele culturii industriale clasice, reguli care in cea mai mare parte a lor sunt incălcate zilnic la nivelul sectiilor și atelierelor;
– este alcătuită dintr-o metodă de planificare și de ordonantare (programare) care respectă regulile elaborate, permitand o utilizare mai ratională și eficientă a resurselor.
Regulile metodei OPT
Metoda OPT conține 9 reguli și o deviză, insă aceste reguli nu sunt adesea respectate de către intreprinderi, avand consecinte negative de ordin economic (creșterea duratelor de executie, calitate necorespunzătoare, intreruperi și așteptări etc.)
Prima regulă: Intr-o tntreprindere, intr-o sectie sau atelier trebuie sa se echilibreze fluxurile și nu capacitătile.
Aceasta regulă are mai mult un caracter de principiu, exprimand viziunea trebuie avută in vedere in echilibrarea verigilor de productie inlăntuite din punct de vedere tehnologic. Ea exprimă faptul că gâtuirile de capacităti de productie au importantă capitală, intrucat ele constituie pivotul gestiunii productiei de sectie și atelier.
Atat in teoria economică, cat și in activitatea practică de proiectare a liniilor de productie in flux se pune accentul pe echilibrarea capacitătilor de productie a diferitelor mașini.
Se apreciază, potrivit acestei reguli, că acest echilibru este greu de realizat intrucat fiecare loc de muncă este supus unor situatii aleatoare diferite (calificări necorespunzătoare a semifabricatelor, avarii, așteptări etc.). Asemenea dereglări cumulează de-a lungul fluxului tehnologic și duratele de productie se măresc, intarzierile, la randul lor, se cumulează și ele. Datorita acestui fapt, prima regulă exprimă faptul că nu trebuie să se actioneze pe linia echilibrării capacitătilor de productie a diferitelor mașini și nici nu trebuie să le facem să varieze pentru a răspunde la cererea pietei, ci este suficient de a le utiliza așa cum se prezintă pentru a obtine un flux de productie in conformitate cu cererea pietei. 0 asemenea recomandare este discutabilă, intrucat echilibrarea capacitătilor de productie a diferitelor verigi înlănțuite tehnologic este o conditie pentru realizarea echilibrului fluxului general de productie pentru o anumita gamă de produse. Dacă se schimbă nomenclatura produselor fabricate, atunci echilibrul trebuie judecat în funcție de noile condiții.
Regula a doua: Locurile inguste sau gâtuirile de capacităti de productie determină debitul ieșirilor din sistemul de productie analizat.
Într-o exprimare inversă această regulă arată că gradul de folosire a unui loc larg (surplus de capacitate) nu este determinat de propriul sau potential, ci de constrangerile la care este supus sistemul. Precizăm încă o data că un surplus de capacitate reprezinta o resursă a carei capacitate este mai mare decat cererea pietei.
Această regulă rezultă foarte clar și din figura următoare, unde se prezintă un flux de productie ca o inlăntuire de palnii cu debite diferite. Aceste palnii reprezinta verigile de productie, iar mărimea orificiilor exprima capacitătile de productie aferente unei perioade determinate de timp.
Figura 4.1
Pentru a explica acestă regulă, în figura de mai jos s-a considerat Hala de producție 1 de la SC SAR CONFLEX SRL compus din două resurse ( mașini ) :
R1 – care este un loc îngust ( gâtuire capacitate ), avînd o capacitate de 200 unități pe zi
R2 – reprezentând un loc larg, cu o capacitate de 240 de unități pe zi.
Fluxul de producție se scurge de la R1 la R2, adică R1 alimentează pe R2.
Figura 4.2
Locul îngust avand o capacitate limitată la 200 unități pe zi nu se va putea transfera niciodata mai mult de 200 unități pe zi către stadiul R-2. Dalorita acestui fapt resursele (mașina) R2 nu va putea produce niciodata mai mult de 200 unități pe zi, chiar dacă are o capacitate de 240 unități pe zi.
Regula a treia: Utilizarea ratională (eficientă),și folosirea deplină a unor resuse nu sunt echivalente.
În figura de mai jos s-a considerat Hala de producție 2 de la SC SAR CONFLEX SRL compusă din trei resuse:
R1 – resursă loc larg, de capacitate 300 unități/zi
R2 – resursă loc îngust de capacitate 220 unități/zi
R3 – resursă loc larg, de capacitate 350 unități/zi
Figura 4.3
În cazul in care s-a luat decizia să se producă atât cat fiecare mașină poate să fabrice (folosirea din plin a unei mașini) se va obtine situatia din figura de mai sus . Se observa că in prima zi se creează un stoc de productie neterminată de 50 unități in amonte de R2,care nu va putea să fie absorbit niciodată și ca urmare acest stoc nu trebuie să fie creat.
Regula a patra: 0 oră pierduta la nivelul unui loc ingust reprezinta o oră pierduta pentru intregul sistem de productie.
Raportându-ne la același exemplu din figura de mai sus, dacă se presupune ca resursa R3 este un loc ingust, având o capacitate orară de 180 unităti/zi, atunci cantitatea totală poate fi obtinută pe ansamblul operatiilor nu va putea să fie mai mare de 180 unități pe zi oricare ar fi volumul de productie fabricat de posturile din amonte sau aval, dacă ele sunt locuri largi.
Regula a cincea: 0 oră de productie câșigată la nivelul unui loc larg nu are nici un efect pe linia creș terii volumului de produție .
Dacă in situatia redată in figura 4.2 capacitatea zilnică de productie a postului R2 crește la 300 unitati pe zi, prin diminuarea timpului de schimbare a seriei, precum și alte măsuri tehnice și organizatorice, avand loc deci o creștere a timpului de muncă productivă, o asemenea actiune nu prezintă nici un interes deoarece productia rămâne totdeauna limitată la nivelul locului ingust R1, a carui capacitate este de 200 unități/zi.
Regula a șasea: Locurile inguste determină, in același timp, atât debitul de ieșire din fluxul de productie, cat și nivelul stocurilor.
Acest aspect rezultă foarte clar din exemplul prezentat in fig. 4.3. Producția celor 3 posturi de munca inlăntuite este data de capacitatea de productie a resuselor (mașini, utilaje, instalatie), care reprezintă un loc ingust.
Ca urmare, productia zilnică a unei linii tehnologice cu flux discontinu de asemenea natura va fi dată de relatia:
Qz=min [Qi (Ri)] ,pentru i = 1, n unde:
i
Q z – – este productia liniei tehnologice, in buc/zi;
Qi, (Ri,) – productia efectivă data de postul de munca Ri
i – numărul de ordine al postului de munca;
n – numărul total al posturilor de munca.
Nivelul maxim al stocurilor interoperatii va fi dat de relatia:
Smax = max [Qi (Ri)] – min [Qi (Ri)]
i i
în care:
Smax – este nivelul maxim al stocurilor aferent unei înlănțuiri tehnologice
Regula a șaptea: in productie adesea mărimea lotului de transfer (transport) trebuie să fie egală cu cea a lotului de productie.
La nivelul firmelor există tendinta de a se confunda lotul de transfer și lotul productie. Lotul de transfer este cantitatea de semifabricate transferate de la un loc munca la altul. Lotul de productie reprezintă cantitatea de produse fabricate de o resursă (mașină, utilaj, instalatie) intre două reglaje (schimbări de lot).
Folosirea lotului de transport in mișcarea produselor de la o operatie la alta are efect micșorarea stocurilor de productie neterminată intre operatii și scurtarea duratei ciclului de fabricatie a lotului.
Regula a opta: Adesea mărimea loturilor de productie trebuie să varieze lungul procesului de fabricatie in functie de circumstantele care se ivesc.
Conditiile curente de fabricatie din cadrul sectiilor și atelierelor impun de multe ori determinarea lotului optim de fabricatie la nivelul fiecărei unități structurale, avand efect desfașurarea lucrului cu mărimi diferite de lot.
Folosirea unor mărimi diferite de lot pentru fiecare sectie complică mult programarea, urmarirea și controlul productiei. Din aceste motive se impune o analiză tehnică a fiecărui caz concret.
Regula a noua: La stabilirea programelor de productie trebuie sa se ia în considerare in mod simultan toate restrictiile din cadrul intreprinderii, iar duratele fabricatie sunt rezultatul programelor și nu trebuie determinate inainte de elabora acestora.
Dacă nu se respectă o asemenea regulă pot apărea dereglări in realizarea sarcinilor de productie sub aspect cantitativ și al termenelor.
Toate aceste reguli fundamentează un principiu esential al metodei, care trebuie să guverneze activătătile ce au loc la nivelul tuturor functiunilor intreprinderii, și anume
In general, cercetarea optimurilor locale nu conduce la optimul global
sistemului sau suma optimurilor locale nu reprezintă starea de optim a sistemului ,global.
Acest principiu pune in evidenta un aspect important al teoriei economice: legătura intre optimurile partiale și optimul global al sistemului.
Dacă fiecare unitate structurală a firmei (sectie, atelier) se strduiește să obțină cea mai mare eficienta economică aceasta nu va conduce in mod obligatoriu la un nivel maxim al eficientei globale a activitătii intreprinderii.
Apare aceasta situatie datorită obiectivelor diferite care se urmăresc la multe din niveluri, care de multe ori nu sunt compatibile.
Implementarea metodei OPT
Implementarea metodei OPT la nivelul unei secții sau atelier, sau pe ansamblul inteprinderii necesită inițierea tuturor acțiunilor legate de diminuarea efectelor generate de gâtuirile de capacități astfel: desfășurarea în cele mai bune condiții a activității de mentenanță preventivă și curativă, măsuri pe linia calității produselor și componentelor fabricate, introducerea metodei SMED, creșterea fiabilității mașinilor și instalațiilor, micșorarea timpilor de schimbare a seriei, creșterea responsabilității personalului.
Pentru a introduce metoda OPT sunt necesare cel puțin două activități preliminare importante:
Formarea și informarea personalului
Identificarea și analiza locurilor înguste sau a ștrangulărilor de resurse
Informarea și formarea personalului.Metoda OPT presupune adaptarea unei noi viziuni asupra inteprinderii, diferită de cea tradițională, deoarece se tratează în principal problema locurilor înguste.Din aceste motive se recomandă în primul rând să se informeze personalul asupra conținutului și consecințelor aplicării metodei OPT, apoi va fi necesar să se instruiască personalul de la toate nivelurile ierarhice ale inteprinderii.
Identificarea și analiza locurilor înguste.Identificarea gâtuirilor de capacități sau a locurilor înguste se bazează adesea pe efectele pe care le generează acestea.Astfel, într-o secție cu flux tehnologic liniar prezența unui loc îngust este identificată prin existența producțeiei neterminate în amonte de locul îngust și inexistența acestuia în aval.
Într-o secție de montaj efectele unui loc îngust se vor manifesta prin întârzierile în aprovizionarea cu componente a asamblării produsului, subansablului sau ansamblului.
De asemenea dacă se analizează întârzierile ce se produc în mod constant în livrarea produselor finite se va constata că unele componente se fabrică pe unul sau mai multe locuri înguste.
Din momentul în care în cadrul unei secții sau al unui atelier s-a identificat un locîngust, în sensul metodei OPT în gestiunea producției de secție și atelier va trebui să se ia în considerare următoarele două consecințe: producția va fi determinată de capacitatea locului îngust și faptul că înaintea gâtuirii de capacitate se va acumula un stoc de semifabricate sau de producție neterminată imposibil de absorbit fără a se lua măsuri speciale.
Pot fi avute în vedere următoarele măsuri: utilizarea locurilor înguste la întreaga lor capacitate, evitarea trecerii către locul îngust a unor semifabricate necorespunzătoere din punct de vedere calitativ prin efecetuarea unui control riguros la postul din amonte, realizarea unor semifabricate de calitate de către însuși locul îngust, câștigarea de ore de producție la locurile înguste , diminuarea timpilor de schimbare a seriei.
Nu trebuie pierdute din vedere nici efectuarea de investiții pentru a mări capacitatea de producție a locului îngust .
În concluzie trebuie să precizăm faptul că metoda OPT nu este un panaceu, o soluție universală pe care orice inteprindere trebuie să o implementeze fără nici o ezitare.
Metoda OPT este fără îndoială purtătoarea unor noi concepte a unor noi procedee de analiză, chiar a unei noi formalizări, care a scos în evidență realități evidente prea adesea ignorate.Însă este necesar de subliniat că metoda OPT nu va da nici un rezultat fără a fi însoțită de metodele și tehnicile bazate pe filosofia Just In Time.
Metoda pusă în aplicare de SC SAR CONFLEX SRL
La cererea beneficiarului sunt executate de către S.C. SAR CONFLEX SRL:. Programe de execuție. Aceste programe prezintă pentru fiecare operație în parte timpii de execuție. În tabelul de mai jos este prezentat un program de execuție pentru un birou executat la cererea beneficiarului S.C. Neoset Turnu Severin.
Lansarea în fabricație în cadrul S.C. SAR CONFLEX SRL
Lansarea în fabricație este realizată în cadrul Biroului de Lansare Centralizată care este subordonat Direcției Tehnice de Concepție .
În cadrul SC CONFLEX SRL Biroul de Lansare Centralizată are sarcina de a întocmi o parte din documentația de execuție și transmiterea acesteia către secțiile prelucrătoare. Documentele pe care acest birou le realizează sunt: buletinul de lucru (pentru manoperă) și bonul de materiale (consumul de materiale).
Lansarea în fabricație trebuie să urmărească și Notele de predare. Aceste documente se întocmesc în cazul în care sunt transferate reperele de la o secție la alta după ce în prealabil au fost efectuate operațiile planificate.
Restul documentației de execuție este elaborat de alte birouri și este transmis la biroul de lansare pe următorul „traseu” (fig. de mai jos):
specificațiile privind produsul, elaborate de către beneficiari și aprobate de Biroul de Avizări, sunt transmise la Tehnologii Șefi. Tehnologul Șef de la Fabrica primește documentația privind reperele și subansamblele încorporate în produsul finit. Tehnologul Șef de la Fabrica primește documentația aferentă produselor finite;
Tehnologul Șef al Fabricii elaborează: Tehnologia pentru model, Fișa Tehnologică și Plan operații de turnare (în acest plan sunt prevăzute consumurile de materiale și manopera). Un exemplar din Fișa Tehnologică și din Plan operații turnare sunt transmise la Serviciul Aprovizionări. Tehnologia pentru model și Plan operații de turnare sunt transmise la Departamentul de Programare și Urmărire a Producției;
Tehnologul Șef al Fabricii Constructoare de Mașini întocmește: Listă SDV-uri și Fișă Tehnologică. Lista SDV-urilor este transmisă Atelierului de proiectare SDV-uri care elaborează Fișa Tehnologică a dispozitivelor realizabile prin mijloace proprii în cadrul întreprinderii. Pe baza Fișei Tehnologice a produselor finite este elaborat nomenclatorul de materiale care cuprinde cantitatea totală de repere, subansamble și materii prime care vor intra în componența produsului finit. Nomenclatorul de materiale este transmis atât la Departamentul de Programare și Urmărire a Producției (înregistrează aceste documente și programează producția) cât și la Serviciul Aprovizionări ;
Lista de consumuri specifice este transmisă la Serviciul Norme și Prețuri care stabilește costurile realizării produsului finit;
– Toată această documentație este transmisă la Biroul de Lansare Centralizată care elaborează Buletinul de Lucru și Bonul de Materiale pentru întregul proces de fabricație. Fiecare secție va primi bonuri pentru consumurile specifice operațiilor pe care urmează să le efectueze.
elaborare documentație
transmitere documentație
Fig. Circulația documentației
Realizarea urmăririi și controlului în cadrul S.C. SAR CONFLEX SRL
Urmărirea producție este realizată în cadrul Departamentului de Programare și Urmărire a Producției iar controlul este realizat prin departamentul C.T.C. (Controlul Tehnic de Calitate).
Urmărirea vizează procesul de fabricație iar controlul are drept obiectiv obținerea unei calități superioare a produselor și respectare standardelor.
Procesul de fabricație cuprinde trei faze importante realizate de departamente distincte: avizare (în cadrul acestei activități se verifică dacă produsul poate fi executat și dacă va avea caracteristicile specificate de beneficiar), planificare (este elaborată Fișa de planificare de către Departamentul de Programare și Urmărire a Producției) și producție efectivă (pe baza Fișei de Planificare este întocmit Programul de Fabricație: lunar, trimestrial sau anual).
Urmărirea producției constă în întocmirea Fișei de urmărire a produsului. Pentru fiecare produs în parte este elaborat acest document care apoi va însoți produsul în toate operațiile pe care le va parcurge acesta în procesul de fabricație (fiecare operație executată este specificată în această fișă).
Fișa de urmărire a produsului va cuprinde următoarele informații:denumire produs;număr desen;beneficiar;sortiment;contract;comanda internă;cantitate (bucăți sau tone);valoare;termen de livrare;secția executantă.
Pentru a putea executa urmărirea procesului de producție trebuie să fie îndeplinite următoarele condiții:
asigurarea documentației de către beneficiar;
specificarea tehnologie de fabricație;
întocmirea documentației de lansare în fabricație;
îndeplinirea condițiilor tehnice.
Pe baza documentației de execuție și a tehnologiei se stabilește necesarul de bază materială pentru produs. Acesta este un document preliminar și poate fi modificat pe parcursul procesului de producție.
Tot pe baza Fișei Tehnologice a produsului se urmărește transferul semifabricatului sau a produsului cu timpii de execuție pe fiecare fază.
În urma tuturor elementelor adunate se întocmește un program de finalizare a produsului în cadrul căruia termenele de finalizare trebuie să se încadreze în termenul specificat de beneficiar. Programul de finalizare a produsului este urmărit zilnic de către Departamentul de Programare și Urmărire a Producției pentru încadrarea în termenele stabilite și rezolvarea problemelor de asigurare a bazei materiale. La cererea beneficiarului pot fi prezentate acestuia Programul de realizare a produsului. Acest program prezintă în paralel termenele la care au fost programate realizarea produselor și termenele la care au fost acestea efectuate.Controlul vizează intrările de materii prime (tablă, metale, nisip, etc.) transferul semifabricatelor de la o secție la alta și controlul final a produselor finite.Controlul intrărilor se efectuează prin cântărire, măsurare, numărare, în momentul recepției de la furnizor.
Controlul transferului semifabricatelor de la o secție la alta este executat de către responsabilul C.T.C. al secției care a efectuat ultima operație. Produsele finite sunt controlate de către Departamentul C.T.C. la nivel de combinat. Aceste persoane verifică dimensiunile și proprietățile fizice ale aliajelor.
Există în cadrul S.C. SAR CONFLEX SRL un sistem de notare calitativă a produselor finite:
produsele care îndeplinesc specificațiile standardelor primesc o etichetă albastră pe care este specificată: denumirea produsului, persoana care a verificat produsul și standardul care a fost considerat;
produselor care nu respectă standardele dar pot fi rectificate și folosite pentru destinația inițială le este atașată o etichetă galbenă pe care sunt trecute denumirea produsului și operațiile necesare pentru a aduce produsul la specificațiile din contractul semnat cu beneficiarul;
produsele necorespunzătoare din punct de vedere calitativ și care nu mai pot fi rectificate (rebuturi) sunt retopite și utilizate drept materii prime pentru alte produse. Aceste produse sunt etichetate cu roșu.
Concluzii
Urmărind activitatea S.C. SAR CONFEX SRL din ultimii ani și analizând rezultatele obținute se desprind următoarele concluzii:
S.C.. SAR CONFEX SRL se află într-o situație grea datorită numărului mic de comenzi în comparație cu capacitatea de producție de care dispune. Din această cauză întreprinderea a fost nevoită să facă multe disponibilizări de personal (din aproximativ 12.000 de muncitori necesari funcționării la capacitatea maximă în prezent sunt doar 3000 – 4000 angajați);
Structura personalului este necorespunzătoare deoarece disponibilizările au fost efectuate doar în rândul personalului direct productiv;
Nerespectarea tuturor fazelor pe care le presupune elaborarea documentației de producție este o altă cauză a situației actuale . Din această cauză sunt comise cele mai multe greșeli de fabricație;
Controlul Tehnic de Calitate este de multe ori superficial. Au existat cazuri în care beneficiarii au respins la recepție produsul. Uneori s-a ajuns chiar în situația de a pierde clienții respectivi;
Numărul mare de documente de execuție utilizat îngreunează procesul de producție;
Riscul accidentelor de muncă este destul de ridicat datorită improvizațiilor folosite pentru reperarea utilajelor vechi
Criza economică din ultimul an a îngeunat atingerea targetului privind profitul firmei.
Recomand folosirea metodei OPT și respectarea tuturor fazelor cu strctețe.
Bibliografie
Bîgu, Constantin, Managementul producției industriale, Editura Sylvi, 2000
Constantinescu, D Gestiunea producției industriale, Editura Sitech, 2007
Dima I.C,Nedelcu Monica, Managementul producției industriale, Editura E.D.P., București,1999
M.F. Bosanceanu, Gestiunea Productiei Industriale,Editura Sedcom Libris,2000
Munteanu, Valentin, Managementul producției industriale, Editura Universitaria, 2006
Octavian Jaba , Gestiunea producției și a operațiilor,Editura Economică, 2002
Puiu, Tatiana, Managementul producției industriale , Editura Tehnica, 2005
Teodora Roman,Managementul producției industriale,Editura Universitaria, 2005
Teșeleanu, Georg Managementul producției industriale, Editura Universitas, 2005
Tumbăr, Constant., Managementul producției industriale, Editura Sitech, 2006
Zahiu, Letiția,Economia întreprinderii, Editura ASE, 2002
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Gestiunea Productiei de Sectie Si Atelier (ID: 134650)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.