Generalități privind colectarea deșeurilor [303800]

Cuprins

Generalități privind colectarea deșeurilor

Cercetări privind sistemele de reciclare a deșeurilor și a componentele principale

2.1 Cercetări privind conveioarele utilizate în sisteme de reciclare și de depozitare

2.2 Cercetări privind sistemele AS/RS utilizate în sisteme de reciclare și de depozitare

3. Contribuții personale

3.1 Cercetări privind metodele de stabilirea a configurației fluxului logistic

Dezvoltarea unui sistem de depozitare automatizat pentru colectarea deșeurilor

Cercetări privind metodele de optimizare și de creștere a profitabilității depozitului de colectare a deșeurilor

4. Concluzii

5. Bibliografie

1. Generalități privind colectarea deșeurilor

Principale obiective pe care s-au pus accent în vederea proiectării depozitului de colectare a [anonimizat].

Colectarea, reciclarea și tratarea deșeurilor constituie o prioritate și este menționată în angajamentele făcute de către Romania față de Uniunea Europeană in Legea 27 din 2007. Legea 27 din 2007 este actul normativ prin care românii sunt obligați să sorteze deșeurile. [anonimizat], deocamdată, nu există un sistem de colectare selectivă pe întregul teritoriu al țării.

[anonimizat], imediat după alimentarea energie electrică și apă. O [anonimizat], dar și social, a procesului de valorificare și sortare a deșeurior de ambalaje o reprezintă etapa colectării acestora.

[anonimizat] a mediului, sunt în stare să retopească și apoi să reprelucreze deșeurile. [anonimizat], [anonimizat], iar mai apoi acestea sunt exportate fabricilor din străinătate care dispun de instalațiile necesare reciclării lor. Deoarece, suntem printre ultimele țări europene care nu dispun de un sistem public de reciclare a deșeurilor, implementarea unui asemenea sistem public național de colectare selectivă a [anonimizat] o prioritate.[1]

Obiectivele secundare ( mijloacele ) prin care am atins obiectivul principal în vederea analizei tipurilor de sisteme de transport și transfer utlizate în cadrul depozitelor de colectare a [anonimizat]: conveioare, rafturi pentru depozitare și sisteme automate de tip AS/RS, toate acestea având rolul de a optimiza fluxul.

În vederea construirii depozitului de colectare a deșeurilor au fost comparate conveioare și sisteme de tip AS/RS de la mai multe firme producătoare.

Fig. 1 Fluxul de colectare a deșeurilor

În imaginea de mai sus este reprezentat fluxul general de colectare a [anonimizat]-[anonimizat] a deșeurilor, [anonimizat], [anonimizat].

2. Cercetări privind sistemele de reciclare a deșeurilor și a componentele principale

Sistem de reciclare frigidere

Fig. 2.1 Sistem reciclare frigidere

Sistemul complet închis încorporează frigiderele și le separă în componente individuale. Cu această metodă de procesare simplă și ecologică, instalațiile de reciclare pentru frigidere respectă cele mai înalte standarde europene de mediu. Fracțiunile individuale extrase de fier, cupru, aluminiu, materiale plastice și spumă poliuretanică pot fi returnate direct în ciclul economic.

Rezultate: Aluminiu, Cupru, Fier, Spumă poliuretanică, Materiale plastice, CFC/Pentan

Beneficii ( în comparație cu alte sisteme ):

operație într-o singură etapă;

mai puține ore în jos;

insensibil la impurități;

multe posibilități de ajustare;

mai puțină uzură;

sistem complet închis;

controlul permanent al nivelului de oxigen;

nu se eliberează substanțe dăunătoare datorită dezmembrării precaute a bateriilor și a condensatoarelor;

nu există reacții chimice neașteptate;

cea mai mare rată de recuperare a CFC;

nu există substanțe chimice și ape reziduale.

Sistem de reciclare electrice și electronice

Fig. 2.2 Sistem reciclare electrice, electrocasnice

Materiale de intrare: echipamente de uz casnic, calculatoare, copiatoare, electronice.

Rezultate: transformatoare, condensatoare, aluminiu, cupru, fier, oțel inoxidabil, materiale plastice.

Beneficii ( în comparație cu alte sisteme ):

o gamă largă de materiale de intrare posibile;

cele mai multe plăci de circuite rămân intacte și pot fi vândute la o turnătorie metalică;

o sortare mai rapidă și mai eficientă a materialelor valoroase și a contaminanților;

materialele rămân în bucăți grosiere, cele mai multe fiind separate unul de celălalt;

ușor de comparat materialele valoroase și neferoase, precum motoarele, transformatoarele, compușii Fe / Cu, cupru, aluminiu, cabluri, materiale plastice;

reducerea uzurii și disponibilitatea mai mare a următoarelor echipamente datorită eliminării; precoce a părților perturbatoare și a celor grosiere;

componentele masive pot fi prelucrate, de asemenea, fără a provoca daune sculelor;

nu se eliberează substanțe dăunătoare datorită dezmembrării precaute a bateriilor și a condensatoarelor.

Sistem de reciclare pentru compozite metalice / plastice

Fig.2.3 Sistem reciclare compozite metalice / plastice

Materiale de intrare: compozite metalice / plastice, bare, foi, profile, cutii de băuturi, deșeuri metalice, cutii de spray etc.

Rezultate: Fier, Aluminiu, Cupru, Alamă, Bronz, materiale plastice.

Beneficiile instalațiilor de reciclare a metalelor și a produselor plastice:

tehnologia aplicată de procesare asigură costuri minime de operare cu echipamente de proces foarte eficiente;

interfață unică – întregul sistem, toate subprocesele și componentele dintr-o singură sursă;

modelele sistemelor modulare permit soluții personalizate pentru fluxurile specifice de deșeuri;

tehnologie optimă pentru fiecare aplicație specială: tehnologii de mărunțire;

cea mai mare performanță și capacitate de tăiere a mașinilor;

extrem de rezistent la uzură;

parametri ajustabili pentru a influența calitatea și dimensiunea de ieșire.[2]

2.1 Cercetări privind conveioarele utilizate în sisteme de reciclare și de depozitare

Conveioare cu role utilizate în transportul paleților

Fig. 2.1.1 Conveior cu role Monk Conveyor

Tensiunea lanțului poate fi ajustată rapid;

Rulmenți acționați tangențial de către lanț;

Capacitatea de încărcare este de 1500 kg pe palet;

Pasul rolelor este de 150mm sau 200mm;

Gama de înălțimi disponibile: 425 mm – 1050 mm;

Motoare disponibile – 0,37 kW, 0,55 kW, 1,1 kW și 1,5 kW;

Lungimi disponibile – de la 1050mm până la 6000mm;

Vitezele disponibile – 12m/minut și 18m/minut;

Dimensiunea paletului – 800 mm lățime x 1200 mm (1000 kg) / 1000 mm lățime x 1200 mm lungime (1500 kg).[3]

Fig.2.1.2 Conveior cu role firma Conveyor Units

Conveiorul poate fi utilizat în special pentru paleți și are o capacitate de încărcare de până la 1000 kg;

Zonele de transport pot fi realizate cu un cost redus prin utilizarea a mai puține motoare;

Principalul beneficiu este posibilitatea de a conecta mai multe role la același motor;

Conveiorul necesită mentenanță scazută;

Disponibil: standard din oțel vopsit, din aluminiu sau oțel inoxidabil;

Fiabilitate, instalare rapidă, costuri reduse privind mentenanță;

Consum de energie scăzut;

Motoare disponibile: 0,37 kW și 0,5 kW;

Componente pre-montate, având costuri reduse și timpi reduși pentru realizarea instalației electrice;

Viteză de rulare: 13 m/minut și 16 m/minut;

Înățime ajustabilă;

Lățimi disponibile: 800 mm, 1000 mm, 1200 mm;[4]

Fig. 2.1.3 Conveior cu role firma Soco System

Conveior flexibil cu role ce indeplineste cerințele din majoritatea industriilor;

Sistemul este disponibil într-o varietate de lungimi, lățimi și înălțimi

Conveiorul poate fi folosit în multe aplicații;
Modulele pot fi extinse, schimbate și mutate ușor și rapid;

Pasul poate fi modificat fară utilizarea de unelte;

Sistemul este silențios;

Viteză de rulare: 11,4 m/minut;

Înățime ajustabilă;

Motoare disponibile: 0,37 kW

Lățimi disponibile: 512, 800, 1000, 1200 mm;

Capacitate încărcare: 1500 kg;

Sunt destinate pentru incarcarea și descărcarea camioanelor, containarelor și a vagoanelor;

Pot fi restrânse pentru a ocupa un spațiu minim de stocare atunci când nu sunt folosite;

Acest tip de conveior este folosit pentru transportul pe orizontală sau pentru transferul produselor de pe un conveior pe altul;

Este folosit foarte des, în transportul paleților de marfă.[5]

Fig.2.1.4 Conveior cu role firma Titan

Conveiorul cu role de mai sus este conceput pentru a manipula încărcături grele, inclusiv paleți;

Suporturile standard pentru podea furnizate sunt reglabile;

Acest model este disponibil în lungimi variate, pentru orice configurare;

Conveiorul are o viteză de rulare de 9 m/minut și este susținut de un cadru reglabil;

Disponibil: Standard din oțel vopsit, din aluminiu sau oțel inoxidabil;

Înățime ajustabilă;

Lățimi disponibile: 325, 520, 800, 1000, 1200 mm;

Capacitate încărcare: 1500 kg. [6]

Fig.2.1.5 Conveior cu role firma Interroll

Conveior flexibil cu role ce indeplineste cerințele din majoritatea industriilor;

Sistemul este disponibil într-o varietate de lungimi, lățimi și înălțimi;

Conveiorul poate fi folosit în multe aplicații;
Modulele pot fi extinse, schimbate și mutate ușor și rapid;

Sistemul este silențios;

Viteză de rulare: 9 m/minut sau 18 m/min;

Motoare disponibile: 0,55 kW, 1,1 kW și 1,5 kW;

Lățimi disponibile: 800, 1000, 1200 mm;

Capacitate încărcare: 1500 kg;

Sunt destinate pentru incarcarea și descărcarea camioanelor, containarelor și a vagoanelor;

Fig. 2.1.5 Conveior cu role firma Hytrol

Sistemul este disponibil într-o varietate de lungimi, lățimi și înălțimi pentru transport atât pe verticală cât și în plan înclinat;

Viteză de rulare: 11 m/minut;

Înățime ajustabilă;

Lățimi disponibile: 520, 740, 800, 1000, 1200 mm;

Capacitate încărcare: 1500 kg;

Suporturi reglabile pentru podea;

Manipulare a paleților cu volum mare;

Conveiorul poate fi folosit în multe aplicații din industrie;

Fiabilitate, grad înalt de configurabilitate, instalare ușoară și rapidă, costuri reduse de mentenanță;

Este folosit cu precădere, în transportul paleților de marfă.[7]

Având în vedere conveioarele studiate mai sus, conveiorul cu role de la firma Interroll se potrivește cel mai bine acestui tip de depozit, având o capacitate de încărcare și o viteză de rulare potrivită depozitului de colectare a deșeurilor.

2.2 Sisteme de tip AS/RS utilizate in manipularea paleților

Fig. 2.2.1 Sistem AS/RS pentru paleți firma Muratec

Sistemul AS/RS de la firma Maturec are un record extraordinar în diverse industrii. Întregul sistem este operat cu ajutorul computerului de comandă AS/RS. Pentru sarcina nominală de până la 1,3 t / palet, înălțimea de instalare poate fi selectată de la 4 m la 30 m, iar în cazul în care sarcina nominală este de până la 1,5 t / PL, înălțimea de instalare poate fi aleasă până la 18 m.

Seria Standard:

Viteza maximă de deplasare: 160 m / min;

Viteza maximă de ridicare: 80 m / min;

Sarcina maximă: 1500 kg.[8]

Fig. 2.2.2 Sistem AS/RS pentru paleți firma Mecalux

Soft-ul integrat de management coordonează toate mișcările depozitului, iar sistemul AS/RS de la Mecalux este conceput pentru a oferi versatilitate și control pentru orice tip de depozit. Complet compatibil cu orice tip de palet, sistemul poate fi personalizat pentru cerințele de aplicare și stocare ale fiecărui proiect.

Sistemul poate manipula o greutate maximă de 1,5 tone, iar înalțimea maximă atinge 18m.

Specificații:

Viteza maximă de deplasare: 120 m / min;

Viteza maximă de ridicare: 38 m / min;

Sarcina maximă: 1500 kg.

Fig. 2.2.3 Sistem AS/RS pentru paleți firma Vectura

Sistemul AS/RS Vectura pentru depozitele automate vă permite să configurați rapid modul de depozitare pentru paleți.

Sistemul AS/RS de la Vectura utilizează o tehnologie unică, dovedită și rentabilă. În plus, îmbunătățirile continue fac din Vectura, un sistem de tip AS/RS de cea mai bună calitate, capabil să găzduiască o gamă largă de cerințe.

Specificații:

Înălțimea maximă: 50 m;

Greutatea maximă de încărcare: 3000 kg;

Viteza maximă de deplasare: 240 m / min;

Viteza maximă de ridicare: 90 m / min.[9]

Fig. 2.2.4 Sistem AS/RS pentru paleți firma Dematic

Sistemul AS/RS de la Dematic garantează poziționarea rapidă și exactă chiar și la o înălțime de 18 metri. Două unități de ridicare independente fac versiunea de față chiar mai eficientă și flexibilă. Este capabil să manipuleze sarcini de până la 1200 kg.

Specificații:

Inălțimea maximă: 30 m;

Viteza de deplasare max: 240 m / min;

Viteza de ridicare max.: 84 m / min;

Sarcina maximă: 1200 kg.[10]

Fig. 2.2.5 Sistem AS/RS pentru paleți firma Wepco

Sistemul AS/RS de la Stratus de la Wepco asigură un control corect și precis al stocurilor din depozit, de asemenea, are un rol important în creșterea productivității. Sistemul este stabil și de mare viteză, mentenanța fiind una foarte simplă, iar înalțimea maximă atinge 18m.

Viteza maximă de deplasare: 120 m / min;

Viteza maximă de ridicare: 38 m / min;

Sarcina maximă: 1500 kg.

Fig. 2.2.5 Sistem AS/RS pentru paleți firma Viastore

Acest sistem de stocare și retragere pentru depozite înalte poate suporta o sarcină de până la 1500 kg. Acesta poate fi echipat complet pentru diferite bunuri și metode de acces – indiferent de înălțimea de depozit, indiferent de poziția de depozitare a mărfurilor. Unitatea dinamica, permite o viteză de până la 240 m / min. Componentele de întreținere asigurând costuri reduse, datorită materialelor de calitate.

Specificații:

capacitate de încărcare până la 3000 kg;

înălțimea de până la 45m;

viteza de deplasare: 240 m / min;

ridicare / coborâre: 80 m / min.[11]

Având în vedere sistemele studiate mai sus, sistemul AS/RS de la firma Vectura se potrivește cel mai bine depozitului de colectare a deșeurilor, având o capacitate de încărcare și o viteză de deplasare potrivite acestui tip de depozit.

3. Contribuții personale

3.1 Cercetări privind metodele de stabilirea a configurației fluxului logistic

Fig.3.1.1 Configurație sistem logistic 1

Tabel 3.1.1.1

Date de intrare:

Viteză conveior ( Vc ): 18 m/min

Viteză deplasare AS/RS ( Vas/rs ): 240 m/min

Lungime conveior ( Lc ): 6 m

Număr rafturi pe linie ( Nr raft ): 9

Lungime raft ( Lraft ): 1 m

Lungime totală ( Lt ): 10 m

Înălțime raft superior ( Î rs ): 6,6 m

Viteza de ridicare/ coborâre ( Vrc ): 90 m/min

Timp stocare palet ( Tsp ): 8 sec

Având în vedere ca lungimea conveiorul este de 6 m, iar viteza de deplasare de 18 m/min, rezultă ca un palet ajunge în capătul conveiorul în 0,33 minute, echivalentul a 20 de secunde.

Având în vedere că numărul de rafturi este 9, iar conveiorele de intrare, respectiv de ieșire sunt situate înainte de primul raft, vom considera că lungimea de la preluarea paletului după conveior până la stocarea pe ultimul raft al rastelului este de 10 m, ținând cont că lugimea unui raft este de 1 m. Sistemul AS/RS având o viteză de deplasare de 240 m/min va ajunge la ultimul raft în 0,041 minute, echivalentul a 2,5 secunde, și inapoi către conveiorul de ieșire în același timp de 2,5 secunde, plus cele 20 de secunde pe care le parcurge pe conveior.

Asta ar însemna că intrarea în depozit a unui palet și totodată ieșirea acestuia din cadrul depozitului ar însemna un timp de nici un minut, mai exact 54 de secunde.

Distanță parcurgere conveior intrare/ieșire (Dpc ) = = = 0,33 m/min * 60 = 20 sec

Distanță parcurgere AS/RS conveior intrare/ieșire ( Dp as/rs ) = = = 0,041 m/min * 60 = 2,5 sec

Timp stocare palet ( Tsp): 9 sec

Timp total intrare/ieșire palet: Dpc + Dpc + 2 x Das/rs + Tsp = 20 +20 + 2 x 2,5 + 9 = 54 sec

T rc = = = 0,0733 m/min * 60 = 4,4 sec

Timp total intrare/ieșire palet ( raft superior ): Dpc + Dpc + 2 x Das/rs + Tsp + Î rs = 20 +20 + 2 x 2,5 + 9 + 2 x 4,4 = 62,8 sec

În cazul exemplului de mai jos timpii sunt similari ca în exemplul de mai sus, singura diferență reprezentând faptul că există doar un singur rastel, ceea ce duce la un volum mai mic de depozitare.

Fig.3.1.2 Configurație sistem logistic 2

Tabel 3.1.2

Fig.3.1.3 Configurație sistem logistic 3

Tabel 3.1.3

Date de intrare:

Viteză conveior ( Vc ): 18 m/min

Viteză deplasare AS/RS ( Vas/rs ): 240 m/min

Lungime conveior ( Lc ): 6 m

Număr rafturi pe linie ( Nr raft ): 9

Lungime raft ( Lraft ): 1 m

Lungime totală ( Lt ): 10 m

Lungime totală conveior ieșire ( Ltci ): 3 m

Înălțime raft superior ( Î rs ): 6,6 m

Viteza de ridicare/ coborâre ( Vrc ): 90 m/min

Timp stocare palet ( Tsp ): 9 sec

Având în vedere ca lungimea conveiorul este de 6 m, iar viteza de deplasare de 18 m/min, rezultă ca un palet ajunge în capătul conveiorul în 0,33 minute, echivalentul a 20 de secunde.

Având în vedere că numărul de rafturi este 9, iar conveiorul este situat inainte de primul raft, vom considera că lungimea de la preluarea paletului după conveior până la stocarea pe ultimul raft al rastelului este de 10 m, ținând cont că lugimea unui raft este de 1 m. Sistemul AS/RS având o viteză de deplasare de 240 m/min va ajunge la ultimul raft în 0,041 minute, echivalentul a 2,5 secunde. Iar distanța până la conveiorul de ieșire este de 3 m în acest caz, ceea ce ar înseamna ca sistemul AS/RS va ajunge la acesta într-o secundă.

Asta ar însemna că intrarea în depozit a unui palet și totodată ieșirea acestuia din cadrul depozitului ar însemna un timp de nici un minut, mai exact 52,5 de secunde.

Dar singurul impediment în această situație îl reprezintă faptul că având intrarea, cât și ieșirea pe aceeași parte fluxul de marfă, respectiv de camioane se va îngreuna, iar fluxul nu mai este unul optim.

Distanță parcurgere conveior intrare/ieșire ( Dpc ) = = = 0,33 m/min * 60 = 20 sec

Distanță parcurgere AS/RS conveior intrare ( Dpi as/rs ) = = = 0,041 m/min * 60 = 2,5 sec

Distanță parcurgere AS/RS conveior ieșire ( Dpo as/rs ) = = = 0,0125 m/min * 60 = 1 sec

Timp total intrare/ieșire palet: Dpc + Dpc + Dpi as/rs + Dpo as/rs = 20 +20 + 2,5 + 1 + 9 = 52,5 secunde

Fig.3.1.4 Configurație sistem logistic 4

Tabel 3.1.4

Date de intrare:

Viteză conveior ( Vc ): 18 m/min

Viteză deplasare AS/RS ( Vas/rs ): 240 m/min

Lungime conveior ( Lc ): 6 m

Număr rafturi pe linie ( Nr raft ): 9

Lungime raft ( Lraft ): 1 m

Lungime totală ( Lt ): 10 m

Rotire furcă: 2 sec

Având în vedere ca lungimea conveiorul este de 6 m, iar viteza de deplasare de 18 m/min, rezultă ca un palet ajunge în capătul conveiorul în 0,33 minute, echivalentul a 20 de secunde.

Având în vedere că numărul de rafturi este 9, iar conveiorele de intrare, respectiv de ieșire situate inainte de primul raft, vom considera că lungimea de la preluarea paletului după conveior până la stocarea pe ultimul raft al rastelului este de 10 m, ținând cont că lugimea unui raft este de 1 m. Sistemul AS/RS având o viteză de deplasare de 240 m/min va ajunge la ultimul raft în 0,041 minute, echivalentul a 2,5 secunde, și inapoi către conveiorul de ieșire în același timp de 2,5 secunde, plus cele 20 de secunde pe care le parcurge pe conveior.

Asta ar însemna că intrarea în depozit a unui palet și totodată ieșirea acestuia din cadrul depozitului ar însemna un timp de nici un minut, mai exact 49 de secunde, adăugându-se pe lângă aceste calcule și timpul de rotire a furcii sistemului AS/RS în total de 4 secunde, având în vedere că ambele conveioare sunt situate opus, față de modul de orientare a rafturilor. Altfel spus, sistemul AS/RS are o durată de 2 secunde, aferentă rotirii furcii, și totodată încă 2 secunde în momentul în care paletul ajunge în dreptul raftului.

Distanță parcurgere conveior intrare/ieșire ( Dpc ) = = = 0,33 min * 60 = 20 sec

Distanță parcurgere AS/RS conveior intrare/ieșire ( Dpi as/rs ) = = = 0,041 min * 60 = 2,5 sec

Rotire furcă ( Rf ): 2 sec

Timp total intrare/ieșire palet: Dpc + Dpc + Dpi as/rs + 2 x Dp as/rs + 2 x Rf = 20 +20 + 2 x 2,5 + 2 x 2 = 49 sec

În cazul sistemului de mai jos, diferența constă în faptul că există doar un singur conveior, ceea ce ar duce la îngreunarea accesului către depozit, iar fluxul nu ar mai fi optim.

Fig.3.1.5 Configurație sistem logistic 5

Tabel 3.1.5

Dintre toate configurațiile prezentare mai sus, a fost ales sistemul logistic aferent primei configurații, deoarece este cel mai optim sistem în vederea proiectării sistemul logistic de depozitare a deșeurilor, având în componență două rastele de depozitare, având un rol important privind depozitarea volumelor mari de marfă și de asemenea, are două conveioare situate opus unul față de celălalt pentru o bună gestionare a intrărilor și a ieșirilor și totodată pentru evitarea blocării zonei de intrare, respectiv ieșire, a depozitului.

În cazul celui de-al doilea sistem logistic, intrarea, cât și ieșirea sunt situate pe aceeași parte, ceea ce ar putea crea blocaje in zona intrării, respectiv ieșirii. În situația celui de-al treilea sistem atât intrarea, cât și ieșirea sunt situate în lateral, lucru ce ar crea probleme la încărcare și descărcare și totodată ar face ca sistemul AS/RS să execute mai multe mișcări, iar timpii de manipulare ar crește.În cazul ultimului sistem este folosit un singur conveior și pentru intrare și pentru ieșire, acest lucru ar duce la timpi foarte mari de manipulare, deoarece, mai întâi se face încărcarea, iar apoi descărcarea și invers.

Dezvoltarea unui sistem de depozitare automatizat pentru colectarea deșeurilor

Fig.3.2.1 Sistemul logistic de depozitare a deșeurilor

Tabel 3.2.1 Componente sistem

Fig.3.2.2 Componentele sistemului logistic

Tabel 3.2.2 Componente sistem

Fig.3.2.3 Componente conveior

Tabel 3.2.3 Componente conveior

Fig.3.2.4 Detaliu conveior

Fig.3.2.5 Sistem AS/RS

Tabel 3.2.4 Componente sistem AS/RS

Fig.3.2.6 Rastele

Fiecare raft din rastel, pe care sunt depozitați paleții cu deșeuri are o înălțime de 2,2 m, o lățime de de 1,2 m și o adâncime de 1,2 m. Înălțimea totatală a acestei configurații fiind de 8,8 m.

Fig.3.2.6 Fazele Sistemului

În imaginea de mai sus se poate observa întregul flux logistic, pornind de la intrarea deșeurilor în depozit, până la depozitarea acestora și apoi transferul acestora către alte depozite dedicate reciclării.

De asemenea, ușa depozitului prin intermediul unor senzori, se deschide doar în momentul în care marfă este urcată pe conveior.

Cercetări privind metodele de optimizare și de creștere a profitabilității depozitului de colectare a deșeurilor

Amplasarea platformelor logistice ( depozitelor ) se face, în general, în punctele de legătură dintre transportul magistral de mare capacitate și sistemul de transport urban. Rezultatele utilizării unui astfel de sistem cu platforme logistice sunt reducerea numărului de vehicule necesare pentru oferirea unor servicii cel puțin la același nivel calitativ, sporirea coeficientului de utilizare a capacității de transport a vehiculelor, reducerea parcursului vehiculelor, atât în stare încărcată, cât și în stare goală.

Fig. 3.3.1 Structura unui sistem de distribuție cu platforme logistice

Platformele logistice oferă posibilitatea grupării firmelor mici, creându-se condițiile organizării eficiente a proceselor de transport. Ele reprezintă sisteme în care un grup de expeditori sau transportatori pot utiliza același parc de vehicule, aceleași terminale sau același sistem informațional, cu scopul de a reduce costurile de distribuție. Întrucât este un concept relativ nou, proiectarea unei platforme logistice necesită studii complexe în ceea ce privește amplasarea, dimensionarea, tehnologiile aplicate, precum și rolul pe care trebuie să îl aibă autoritățile în promovarea și funcționarea platformei. Obiectivele proiectării platformelor logistice sunt: optimizarea proceselor de distribuție a mărfurilor și reducerea costurilor sociale rezultate în urma acestor procese.

Determinarea numărului și dimensiunii depozitelor trebuie să țină cont de:

tipul mărfurilor;

durata stocării;

ambalajele utilizate (care induc forma și greutatea obiectelor expediate);

echipamentele de manipulare și de stocare.

Din cauza particularității proceselor care se desfășoară în platformele logistice, adică mărfurile sosesc în loturi de anumite dimensiuni, iar expedierea se face și în loturi de dimensiuni mai mici, formate din mai multe categorii de mărfuri, problema dimensionării nu poate fi rezolvată cu modele analitice. Rezolvarea acestei probleme se poate realiza cu modele de simulare. În continuare se va prezenta un model de simulare pentru evaluarea capacității de tranzit a unei platforme logistice. Modelul de simulare a fost realizat conform următoarelor ipoteze:

sunt depozitate două categorii de mărfuri;

pentru fiecare categorie, mărfurile sosesc în depozit în aceleași cantități, q1, respectiv q2;

fluxul de intrare, pentru fiecare categorie, corespunde repartiției Poisson, de intensitate λ1, respectiv λ2;

suprafața de depozitare este împărțită în două zone, fiecare destinată unei categorii de mărfuri; fiecare zonă este împărțită în compartimente având suprafața necesară depozitării unui lot de marfă sosit (fig.3.3.2);

se cunoaște timpul mediu între expedieri și repartiția empirică a intervalelor de expediere;

fiecare lot expediat este format din gruparea anumitor cantități de mărfuri din cele două categorii, cantitatea totală expediată fiind aceeași. S-a apelat la aceste ipoteze pe de o parte din cauza complexității proceselor care se desfășoară în cadul platformei logistice, a căror simulare ar fi necesitat structuri logice extrem de complicate. Pe de altă parte, aceste simplificări au fost necesare (în această etapă a studiilor) din cauza lipsei unor date concrete privind distribuția mărfurilor.

Fig.3.3.2 Structura modelului platformei logistice

Modelul realizat pentru simularea procesului de tranzit al mărfurilor din cele două categorii a fost structurat în trei module:

Date de intrare;

Simulare;

Prelucrare/afișare rezultate.

Modulul „Date de intrare” include procedurile de citire a datelor de intrare și prelucrarea lor; pentru fiecare categorie de mărfuri se introduc următoarele informații: intensitatea medie a fluxurilor de intrare λ1, respectiv λ2 , dimensiunea unui lot de mărfuri sosite, q1, respectiv q2, și cantitatea maximă admisă care poate fi depozitată pe unitatea de suprafață. Pentru caracterizarea fluxului de ieșire sunt necesare următoarele date: timpul mediu între două expedieri, repartiția empirică a duratelor între două expedieri succesive, dimensiunea unui lot expediat, qe și tipurile de grupări ale mărfurilor din categoriile 1 și 2. De asemenea, în modulul “Date intrare” se stabilesc probabilitățile admise de refuz pentru loturile sosite din fiecare categorie și numărul de simulări efectuate. Pe baza datelor de intrare introduse se stabilesc numerele inițiale de compartimente alocate pentru depozitarea mărfurilor din cele două categorii.

Modulul „Simulare” reprezintă modulul de bază care realizează modelarea activității de tranzit din depozit prin simulare. Simularea se realizează pentru parametrii impuși, pe o perioadă de șase luni. Se pornește de la numărul inițial de compartimente stabilite pentru fiecare categorie de mărfuri, pentru care se simulează activitatea de depozitare și expediere. După fiecare perioadă de simulare se calculează probabilitatea de refuz și se face o analiză a variației stocurilor. Dacă probabilitatea de refuz este mai mare decât cea stabilită în modulul “Date intrare”, se incrementează numărul de compartimente și se reia simularea. Pentru fiecare lot sosit se verifică ocuparea compartimentelor. Dacă există un compartiment liber, acesta este ocupat complet. După ocuparea compartimentului se verifică existența cererilor de expediere neefectuate din cauza lipsei stocurilor. Dacă nu există niciun compartiment liber, lotul sosit este înregistrat în șirul de așteptare.

Modulul „Prelucrare/afișare rezultate” afișează informații privind situația variabilelor de stare caracteristice depozitului pe durata simulării și afișează raportul final al simulării. Acest modul include proceduri care contorizează:

fluxurile loturilor sosite: numărul lotului, momentul sosirii;

situația ocupării compartimentelor: starea fiecărui compartiment (liber, ocupat); dacă este ocupat, numărul lotului, momentul depozitării și cantitatea existentă;

fluxul loturilor expediate: număr lot, cantitatea de mărfuri din fiecare categorie, momentul expedierii;

lista loturilor care așteaptă depozitarea: numărul lotului, momentul sosirii;

lista loturilor care nu au fost expediate din cauza lipsei de stoc: cantitatea de mărfuri din fiecare categorie, momentul planificat pentru expediere.

Optimizarea depozitului

Este normal ca stocurile să fie rotite cât mai repede posibil. Costul stocării include finanțarea, înregistrarea, depozitarea, prezentarea, asigurarea, pierderea din degradare, uzura morală și furturile.

Numărul de rotații ale stocului, surprinde de câte ori s-a reînoit stocul în decursul unei perioade de timp (de obicei un an).
Rotația stocului este numărul care reprezintă de câte ori o afacere și-a înlocuit complet stocul într-un an.

Cu cât rotația stocului este mai mare,și cu cât este mai mică suma de bani investită în stoc, cu atât mai bine.
Se calculează pornind de la valoarea stocului (la prețul de cost) și valoarea produselor vândute (la prețul de cost), într-o perioadă dată:

Rotația stocului = Costul produselor vândute/ Stocul mediu(curent)

O rotație mai mica de 6 ori, ridică semne de întrebre. Rata trebuie comparată și cu media pe industria din care face parte societatea, ținta fiind de minim 12 rotații anuale. Există anumite situații în care numărul de rotații este foarte redus, când materia primă se aduce de la distanțe foarte mari sau contractele de vânzare prevăd anumite portionari ce nu se pot face lunar.

STOCUL ÎN ZILE Stocul în zile rulaj, arată, câte zile este asigurată continuitatea desfacerilor și se exprimă în mărimi temporale: Relația de calcul este:

, unde:

Szr = stoc zile rulaj;

Si = stocul la momentul "i"

dz = desfacerea medie zilnică

Deoarece se exprimă în zile, cu cât numărul de zile este mai mic, cu atât mărfurile staționează mai puțin sub formă de stoc și viceversa. Această acțiune determină o multiplicare și, respectiv, o reducere a numărului de comenzi (o scurtare, în primul caz și o mărire a intervalului de reaprovizionare, în cel de-al doilea caz). Valoarea rezultată ne arată numărul de zile în care stocul se modifică, respectiv la câte zile avem, teoretic, nevoie de un nou stoc. Firește că, nu rămâne nimeni fără marfă și apoi se aprovizionează. Orice firmă iși înoiește stocul periodic, în funcție de vânzări. Acest indicator exprimă viteza cu care o companie își rotește stocurile necesare pentru a susține o valoare dată a vânzărilor. De asemenea, arată capacitatea conducerii de a reduce costul, menținând fondurile blocate în stocuri, la un nivel minim. Obiectivul e reprezentat de obținerea unui număr cât mai mic de zile. O creștere importantă, de la o perioadă la alta, a acestui indicator, poate fi rezultatul deciziei de a cumpăra en-gros pentru a contracara o eventuală întrerupere a aprovizionării (vezi aprovizionările de dinainte de sărbători). Dinamica acestui indicator se manifestă prin încetinirea și accelerarea circulației mărfurilor. În cazul încetinirii are loc o mărire a numărului de zile, pentru ca la accelerare să se reducă numărul de zile în care mărfurile rămân sub formă de stoc. Preocuparea generală este de a menține o viteză accelerată pentru circulația mărfurilor. Viteza reală de circulație a mărfurilor diferă semnificativ de la produs la produs, de la un stadiu de circulație a mărfurilor la alt stadiu (de la comerțul cu ridicata la comerțul cu amănuntul), de la firmă la firmă. Și viteza de circulație și stocul mediu zile rulaj reflectă, pe de o parte, acțiunea fiecărui factor de influențare a stocurilor, iar pe de altă parte, politica managerială a firmei (la aprovizionare, tehnici de stocare, tehnici de vânzare).

Capacitate de depozitare

Exploatarea intensivă a unui spațiu de depozitare se poate face prin unele măsuri cum sunt: Creșterea vitezei de rotație a stocurilor face ca pe una și aceeași suprafață să depozităm o cantitate mai mare de bunuri. Măsura nu necesită costuri suplimentare de amenajare a depozitului, ea realizându-se exclusiv prin mijloace organizatorice în cadrul depozitului, și nu numai. Exploatarea spațiului din depozit pe verticală, constituie o soluție modernă, care se poate realiza de exemplu, la modul simplu, prin depozitarea mărfurilor în stive. Trebuie urmărită în permanență stabilitatea stivelor, astfel încât să nu existe riscul de dărâmare a lor, și în același timp, trebuie respectate indicațiile producătorilor mărfurilor, cu privire la mărimea stivelor (indicele de suprapunere). Soluția optimă de exploatare a spațiului pe verticală, o constituie, depozitarea în rafturi. Aici, singura condiționare este înălțimea utilă a depozitului. Metoda implică costuri de amenajare, care însă se recuperează rapid, din economia cu cheltuielile de construcție sau închiriere a unui spațiu suplimentar. Dacă la început tipologia rafturilor era săracă, ea permițând în general depozitarea mărfurilor paletizate pe palete de anumite dimensiuni, în prezent, extinderea sistemelor de rafturi cantilever, permite depozitarea la raft a unor mărfuri neambalate, cum sunt țevile și barele lungi, plăcile mari din lemn sau alte materiale, etc.

Diferiții factori evocați mai sus induc mărimea și numărul depozitelor care vor trebui construite pentru a face sistemul eficace.[12]

Un alt factor important îl reprezintă stabilirea indicatorilor de performanță (KPI).

Indicatorii de performanță pentru depozit sunt esențiali în vederea determinării performanței depozitului, a proceselor, a fluxurilor și a operatorilor. Nu este nevoie de prea mulți indicatori, ci doar de cei esențiali, din care să reiasă in orice moment dacă lucrurile merg în direcția potrivită.

Asigurarea unei pregătiri corespunzatoare a forței de muncă reprezintă un pas important, pentru un depozit eficient, în care operatorii la rândul lor să fie bine pregătiți și eficienți.

De asemenea, implementarea unei soluții de management al depozitelor (WMS) în vederea optimizării procesului și totodată a unei imagini clare asupra întregului proces reprezintă un factor important. Una dintre cele mai rapide modalități de îmbunătățire a profitabilității, productivității și eficienței depozitului este implementarea unui sistem de management al depozitelor (WMS). Aceasta soluție va permite să gestionați fiecare aspect al operațiunilor dumneavoastra, de la recepție și până la livrare. Rezultatele implementării unui sistem WMS constau în reducerea costurilor operaționale, eliminarea erorilor, precum și oportunități pentru creștere economică viitoare.

Avantajele unui sistem WMS:

Productivitate crescută. Este optimizat fiecare aspect al activităților din depozit, reducând costurile și timpul de execuție.

Monitorizare în timp real. Se poate vedea în orice moment dacă sunt respectate procesele stabilite pentru buna funcționare a depozitului.

Controlul inventarului, folosind un sistem automat de gestionare a stocurilor. Acesta reduce numărul erorilor și durata procesului de inventariere.

Costuri reduse. Costurile de manipulare sunt mai mici, deoarece se reduc sau se elimină complet sarcinile manuale si actiunile repetitive și redundante.

Satisfacția clienților. Cu ajutorul sistemului de tip WMS se poate asigura un inventar corect și

Extragerea cu usurință a rapoartelor necesare.

Concluzii

Problema deșeurilor reprezintă o problemă de nivel global, abordată atât din punct de vedere al impactului acestora asupra mediului și sănătății populației umane, cât și al epuizării resurselor.

La nivel european se impune adoptarea unor metode standard de gestionare a deșeurilor în vederea minimizării impactului asupra mediului și utilizarea durabilă a resurselor, principalele metode sunt: prevenirea și minimizarea cantităților de deșeuri, reciclarea (materială sau energetică) și depozitarea (în depozite controlate).

Există numeroase probleme generate de transportul mărfurilor în zonele urbane, cum ar fi congestia traficului, efectele negative asupra mediului, consumul ridicat de energie. Deseori, pentru a satisface cererile beneficiarilor, autovehiculele transportă cantități de marfă mai mici decât capacitatea lor. O soluție pentru ameliorarea acestor probleme ar fi construirea unor platforme logistice, în vecinătatea punctelor de legătură între rutele de transport magistral și rutele de transport urban. Efectele construirii unei platforme logistice ar trebui evaluate utilizând indicatori care țin seama de costul de transport, congestia traficului, efectele asupra mediului. Conceptul de platformă logistică încearcă să reducă costurile sociale generate de transportul de mărfuri prin promovarea unor sisteme logistice eficiente, atât pentru firme, cât și pentru societate. Fiind un concept relativ nou, nu există suficiente studii și modele care să rezolve problemele care apar la proiectarea unei platforme logistice: amplasare, dimensionare, tehnologii, administrare. Rezolvarea problemei dimensionării se poate realiza cu ajutorul modelelor de simulare, întrucât modelele analitice nu sunt adecvate în acest caz. O primă dificultate care apare în realizarea unui model de simulare este volumul mare de resurse necesare pentru realizarea unei structuri complexe, care să realizeze o simulare detaliată a proceselor din cadrul unei platforme logistice. În al doilea rând, constituie o problemă lipsa unor baze de date concrete privind distribuția urbană de mărfuri (cantități de mărfuri, frecvență, beneficiari), care să permită calibrarea modelului.

Necesitatea unui astfel de depozit în țara noastră este foarte importantă, mai ales în contextul unui depozit automatizat, care permite o bună gestionare a deșeurilor, în vederea reciclării acestora în etapa finală.

5. Bibliografie

[1]http://www.monitoruljuridic.ro/act/lege-nr-27-din-15-ianuarie-2007-privind-aprobarea-ordonantei-de-urgenta-a-guvernului-nr-61-2006-pentru-modificarea-si-completarea-ordonantei-de-urgenta-a-guvernului-78713.html

[2] http://www.andritz.com/pf-detail?productid=37263

[3] http://www.monk-conveyors.com/

[4] http://www.conveyor-units.co.uk/

[5] https://www.socosystem.com/world

[6] http://www.titanconveyors.com/

[7] http://www.hytrol.com/web/index.php

[8] https://www.interlakemecalux.com/automated-storage-retrieval-systems-asrs

[9] https://www.bastiansolutions.com/solutions/technology/asrs/unit-load-asrs/vectura

[10] http://login.tgw-group.com/products/asrs-solutions/mini-load-stacker-cranes/stratus-3/

[11] http://www.us.viastore.com/warehouse-systems/asrs-systems/