FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT . ÎNVĂȚĂMÂNT CU FRECVENȚĂ PROIECT DE DIPLOMĂ CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC Șl. Dr. Ing. POP ALIN FLORIN ABSOLVENT TARNOK NORBERT -ATTILA… [630018]

1
UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI
TEHNOLOGICĂ
DOMENIUL INGINERIE INDUSTRIALĂ
PROGRAMUL DE STUDIU TEHNOLOGIA
CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI
FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT . ÎNVĂȚĂMÂNT CU
FRECVENȚĂ

PROIECT DE DIPLOMĂ

CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC
Șl. Dr. Ing. POP ALIN FLORIN

ABSOLVENT: [anonimizat]
2020

2
UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI
TEHNOLOGICĂ
DOMENIUL INGINERIE INDUSTRIALĂ
PROGRAMUL DE STUDIU TEHNOLOGIA
CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI
FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT . ÎNVĂȚĂMÂNT CU
FRECVENȚĂ

PROIECTAREA
TEHNOLOGIEI DE PRESARE
LA RECE PENTRU REPERUL
SUPORT

CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC
Șl. Dr. Ing. POP ALIN FLORIN

ABSOLVENT: [anonimizat]
2020

3

UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ
DEPARTAMENTUL______________________________________________________
TEMA__nr.46___
Lucrare de finaliz are a studiilor a student: [anonimizat]: Tarnok Norbert -Attila
1). Tema lucrării de finalizare a studiilor: Proiectarea tehnologiei de presare la rece
pentru reperul suport
2). Termenul pentru predarea lucrării: 22.06.2020
3). Elemente inițiale pentru elaborarea lucrării de finalizare a studiilor: –
4). Conținutul lucrării de finalizare a studiilor : -Tehnologia de execuție a reperului
suport ;Tehnologia de execuție a ștanței succesive de perforat și decupat ; Tehnologia de
execuție a ștanței de îndoire ;Tehnologia de execuție a matriței combinate
5). Material grafic: -Desene de execuție ale reperului suport și a plăcii active al ștanței de
perforat și decupat; Desene de ansamblu ale ștanțelor și al matriței combinate
6). Locul de documentare pentru elaborarea lucrării: Laboratorul și Biblioteca
Universității din Oradea
7). Data emiterii temei: 01.10.2019
Director de Departament,
Cond ucător/i științific/i,
Prof. Dr. Ing. BLAGA FLORIN ȘL. Dr. Ing. Pop
Alin

Absolvent: [anonimizat]

4
Cuprins
CAPITOLUL I. Considera ții generale asupra prelucrării prin presare la rece ……………………… 7
I.1.Clasificarea procedeelor de prelucrare prin presare la rece ………………………….. ………….. 7
I.2.Clasificarea ștantelor și matrițelor ………………………….. ………………………….. ………………… 8
I.3. Avantajele și dezavantajele tehnologiei prin presare la rece ………………………….. ………… 8
CAPITOLUL II. Analiza piesei ………………………….. ………………………….. …………………………. 10
II.1. Materialul din care se obține piesa ………………………….. ………………………….. ……………. 10
II.2. Aspecte asupra tehnologicității piesei ………………………….. ………………………….. ……….. 11
CAPITOLUL III. Itinerar Tehnologic ………………………….. ………………………….. …………………. 13
III.1. Stabilirea formei și dimensiunilor semifabricatului plan ………………………….. ………… 13
III.2. Croirea materialului (3 variante).Determinarea variantei optime de croire ……………. 13
III.3. Itinerariu tehnologic ………………………….. ………………………….. ………………………….. …. 17
III.4. Alegerea variantei economice. Normarea tehnica. Costul produsului …………………… 19
CAPITOLUL IV. Proiectarea unei matrițe combinate de perforar e și îndoire …………………… 33
IV.1.Stabilirea schiței de principiu ………………………….. ………………………….. ………………….. 33
IV.2. Calculul dimensiunilor nominale și a toleranțelor de execuție a elementelor active .. 35
IV.3. Calculul forței de lucru ………………………….. ………………………….. ………………………….. 40
IV.4.Calculul lucrului mecanic și a puterii necesare pentru tăiere ………………………….. ……. 40
IV.5.Calculul de rezistanță a elementelor active ale ștanței ………………………….. …………….. 43
IV.6.Calculul centrului de presiun e ………………………….. ………………………….. …………………. 47
IV.7.Alegerea elementelor tipizate ………………………….. ………………………….. ………………….. 48
IV.8.Alegerea presei ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 48
IV.9. Norme privind execuția sculei și măsuri de tehnică a securității muncii ……………….. 49
IV.10. Norme privind intretinerea si repararea stantei sau matritei ………………………….. ….. 51
IV.11.Modalități și mijloace pentru îmbunătățirea fiabilității matriței ………………………….. . 53
CAPITOLUL V. Tehnologi a de execuție prin așchiere a reperului placa activă din ștanța
succesivă de perforat și decupat ………………………….. ………………………….. …………………………. 54
V.1.Itinerar și schița operațiilor ………………………….. ………………………….. ………………………. 54
V.2.Alegerea echipamentului și a sculelor ………………………….. ………………………….. ……….. 56
V.3.Dimensiuni intermediare și regimuri de așchiere ………………………….. …………………….. 62
CAPITOLUL VI. Dispozitiv tehnologic ………………………….. ………………………….. ……………… 71
VI.1.Date referitoare la semifabricat ………………………….. ………………………….. ……………….. 71
VI.2.Stabilirea sistemului de orientare ………………………….. ………………………….. …………….. 71

5
VI.3.Stabilirea fixării semifabricatului ………………………….. ………………………….. …………….. 75
VI.4.Proiectarea ansamblului dispozitivului ………………………….. ………………………….. …….. 80
VI.5.Mecanizarea dispozitivului ………………………….. ………………………….. ……………………… 83
Bibliografie ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………………. 85
ANEXE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …. 87

6
Introducere
Prelucrarea prin presarea la rece este c onsiderat ă a face parte din tehnologiile vechi ale
civilizației umane prin care s -a încercat crearea unor unelte vitale atât în viața cotidiană, cât și
în alte domenii. Cu toate că această tehnologie este veche, acesta cunoaște una dintre cele mai
bune creșteri din punct de vedere al cunoașterii și dezvoltării pe câmpul tehnologiilor actuale,
la industrii puternice, precum cea a autovehiculelor, navală, aeronautică, alimentară etc.
În lucrarea de față se prezintă tehnologia de execuție a reperului suport, realizată î n
două variante distincte. Diferența între cele două constă în faptul că în cazul primei variante
de realizare a reperului se vor folosi două ștanțe, iar la varianta a doua, o matriță combinată.
În cuprins putem urmări, pas cu pas, etapele de proiectare n ecesare obținerii piesei
dorite.
În prima parte a lucrării se prezintă analiza piesei și proiectarea echipamentelor de
obținere a piesei, care este urmată de partea în care este descrisă tehnologia de execuție a unui
element din ștanța succesivă, pentru c a în ultima parte să se proiecteze un dispozitiv necesar
prelucrării elementului respectiv.

7
CAPITOL UL I. Considera ții generale asupra prelucr ării prin presare la
rece

Tăierea este operația tehnologică de presare la rece în urma căreia se produce o
separare totală sau parțială a semifabricatului.
Atunci cînd tăierea se execută pe utilaje numite foarfeci ea se numește debitare și se
întîlnește în secțiile de pregătire a semifabricatelor pentru procesul de producție.
Dacă tăierea se execută cu ajutorul unor scule numite stanțe, cu ajutorul preselor, ea
se numește ștanțare.
Matrițarea este operația tehnologică de prelucrare prin presare la rece în urma căreia
se modifică forma semifabricatului fără să se înregistreze separarea vreunei părți din el. Fii nd
un proces complex în urma matrițării se pot constata două tipuri de modificări. în primul rînd
se poate modifica forma iar apoi se poate modifică grosimea semifabricatului.
Există situații în care nu se urmărește neapărat subțierea semifabricatului, da r acest
proces însoțește procesul general de deformare. Modificarea grosimii semifabricatului este
nesemnificativă și se poate considera grosimea pereților piesei egala cu grosimea
semifabricatului de la care s -a pornit.

I.1.Clasificarea procedeelor de pr elucrare prin presare la rece
Operaț ii de presare la rece:
a) Tăiere:Debitare
Ștanțare: Crestare;
Decupare;
Retezare ;
Perforare;
b) Matriț are: Cu modif icarea formei semifabricatului ș i fără modificarea intenționată a
grosimii: -îndoire:îndoire,ră sucire,roluire etc.;
-ambutisare: -ambutisare fără subțierea voită a semifabricatului,tragerea pe calapod;
-fasonare:reliefare, răsfrângere ,bordurare, gatuire ,lărgire ;

8
Cu modificarea formei semifabricatului și cu subțierea voită a semifabricatului:
-lățire;refulare;calibrare;stampare; extrudare;
-ambutisarea cu subțierea voită a semifabricatului

I.2.Clasi ficarea ștantelor și matriț elor
Ștante :-simple;
-complexe : -cu acțiune succesivă ;
-cu acțiune simultană ;
-cu acțiune simultan -succesivă ;
Matriț e-simple;
-complexe :-cu acțiune simultană
-cu acțiune succesivă ;
-cu acțiune simultan -succesivă ;
Matrite combinate :-cu acțiune succesivă ;
-cu acțiune simultană
-cu acțiune simultan -succesivă ;

I.3. Avantajele ș i dezavantajele tehnologiei prin presare la rece
Avantaje:
Presarea la rece, prezintă o serie de avantaje care pledează în favoarea folosirii ei.
Se poate aminti în această direcție costul relativ redus a pieselor favorizat de:
– productivitatea ridicată, ajungându -se în cazul folosirii unor prese rapide la 2000 –
3000 de piese pe minut. Prelucrarea prin presare la rece oferă condiții foarte bune de
introducere a mecanizării și automatizării;
– folosirea raționala a materialului, cu pierderi minime.
De reținut aici este faptul că din prețul total al u nei piese obținute prin presare la rece
un procent de 70 -80% îl constituie prețul materialului;
– manopera redusă având în vedere că utilajele folosite sunt relativ simple iar
personalul de deservire este de calificare inferioară în legătură cu piesele obț inute prin presare
la rece ele pot fi de la unele foarte simple până la piese de complexitate mărită care prin alte
procedee sunt greu sau chiar imposibil de obținut. Piesele mari prezintă avantajul că de cele
mai multe ori rezultă la cote finale având în același timp greutăți relativ reduse, rezistență
mare și rigiditate ridicată.

9
Dezavantaje:
Stanțele și matrițele deși au durabilitate foarte ridicată sunt și foarte scumpe
prezentând un puternic accent particular produsului pe care îl execută. în ultima vreme ca o
contra măsură a limitării folosirii unei stanțe sau matrițe pentru o singură piesă se folosesc
stanțele și matrițele cu elemente modulate.
Pregătirea fabricației pentru piesele obținute prin presare la "rece începe încă din faza
de proiectare a produsului (pieselor). Proiectantul de produs trebuie să asigure o formă
rațională și tehnologică pieselor, lucru posibil numai prin cunoașterea problemelor pe care le
ridică deformarea prin presare la rece.
Stanțele și matrițele trebuie să se proiecte ze și să se execute îngrijit. Proiectantul
de ștante și matrițe trebuie să găsească soluțiile cele mai economice posibil în condiții de
asigurare a unei fiabilități a sculelor și a întregului proces de producție.
Pentru a vedea domeniul larg de aplicar e a presării la rece în vederea obținerii pieselor
se amintește că se execută piese prin aceste procedee de la dimensiuni de ordinul milimetrilor
până la cele de ordinul metrilor. în același timp se realizează operații de perforare în table cu
grosimi pîna la 30…35mm îndoiri la semifabricate cu grosimea până la 90…100mm și
ambutisări la semifabricate cu grosimea până la 15…20mm.
În altă ordine de idei piesele obținute prin presare la rece sunt folosite în domenii din ce în ce
mai largi, începând cu do meniul casnic și terminând cu domeniul zborului în cosmos.
Trecerea de la prelucrarea unor metale cu grad înalt de deformabilitate la materiale mai dure a
fost posibilă prin descoperirea unor noi metode și utilaje care vin sa completeze metodele
clasice.
[3]

10
CAPITOLUL II . Analiza piesei

II.1. Material ul din care se ob ține piesa
Materialul ales este: OL 37.
Oțelurile carbon de uz general sunt oțelurile carbon care se produc și se utilizează în
masa și prezintă conținutul de carbon până la 0,62%.
OL 37 ,alături de OLC 15 sau OLC 20 este materialul de bază în construcț ii metalice:
ferme, stalpi, grinzi, pod uri, carcase, mantale, recipienți pentru hidrofoare etc. În construcții
de mașini se utilizează pentru confecț ionarea unor pi ese slab solicitate cum su nt : șuruburi,
piuliț e, nituri , carlige,tiranț i, batiur i sudate, carcase, rondele, bucșe, bride, pentru diverse piese
în construcția dispozitivelor mecanice, maș ini agricole etc.
Com poziție chimică și proprietăț i:
Tabel 2.1 :Caracteristic i mecanice si tehnologice ale oț elurilor carbon de uz general [7]

Tabel 2.2. Oteluri de uz general pentru constructii [8]

11

II.2. Aspecte asupra tehnologicităț ii piesei
a) Dimensiunile orificiilor:
Condiție impusă : diametru minim=1*grosimea [ 2,pag.45]
-pe desen: d=8 mm;
g=1,5 mm
8>1*1,5=>8>1,5=>d>1*g (conditie indeplinita)
b).Distanța minimă î ntre orificii:
Condiție impusă :pentru g=1,4…1,6 mm =>a minim=3,6…4 mm [2,pag 45]
– pe desen: g= 1,5
a=38
38 mm> a minim (3,6…4) [mm] =>condiție îndeplinită
c).Distanța minimă între orificii ș i marginea piesei:
Condiție impusă :a>g [ 2]
-pe desen:g=1,5 mm
a minim=10=>a minim>g=> condiție îndeplinită
-pe desen:g=1,5 mm
A minim=22,5=> a minim>g=> condiție îndeplinită
d.)Înalțimea minimă a braț elor piesei

12
Pentru î ndoirea unui element este nevoie ca braț ele acestuia să aibă o lungime minimă
ca brațele să fie paralele, î n cazul pieselor cu grosi mi mici g < 5 [mm] se utilizează formula
urmă toare:
] [3]
Execuț ia piesei din punct de v edere tehnologic este posibilă .

Fig.2.1 Desenul de execuție al piesei

13
CAPITOLUL II I. Itinerar Tehnologic

III.1. Stabilirea formei ș i dimensiunilor semifabricatului plan
Se va alege un semifabricat plan dreptunghic de lungime L=2 500 mm , latime l=1 250
mm si grosime g=1,5 mm.
III.2. Croirea materialului (3 variante).Determinarea variantei optime de croire
1).Prima variantă de croire:
Am ales o variantă de croire dreapta cu puntiț e [2, pagina 15]
Dimensiunile puntiț elor se a lege î n funcție de g – grosimea materialului ș i de lungimea
semifabricatului. Puntiț elor laterale și intermediare pentru g=1,5 mm, l=160 mm au fost alese
ca având urmă toare valori: [2,pagina 17]
– puntița intermediară a=5 mm
– puntița laterală b=3 mm

Fig.3.1 Croire varianta 1
Calculul numă rului de piese pentru prima variant ă de croire:
– se va alege un s emifabricat plan cu lungimea L=2 500 mm ,l=1250mm și grosimea
g=1,5 mm ;
Pasul de avans se calculează cu urmă toarea formula
p=150+a=150+5=155 mm; [2,pagina 16]
Lățimea benzii se calculează cu urmă toarea formula:

14
B=lațimea benzii=laț imea piesei+ b=160+3=163 mm;[2,pag.16]
Cunoscând valorile pasului ș i a lungimi benzii se pot calcula nr de piese de pe o bandă
astfel:

<=>16 piese/bandă
nb- numărul de piese pe bandă
l- lungimea benzii
p – pasul
Numă rul de benzi=

<=>7 benzi
Num ărul total de piese obț inute= nr. piese/banda * nr. benzi= 16*7=112 piese
Calculul coeficientului de utilizare Ku:
Ap=aria piesei =
24.000 -((25*25)*2+(15*15)*2+( π*8)*4) =22.199 ,469 mm2
As=aria semifabricatului=l*L=2 500*1 250=3.125.000 mm2

]
]
2).A doua variant ă de croire:
Am ales tot o variant ă de croire dreapta cu punti țe: [2,pagina 15]
Valorile punti țelor [2,pagina 17]
-g=grosimea semifabricatului;
-pe desen,g=1,5 mm
-pentru piese cu por țiuni rectilinii și pentru o valoare a grosimii g cuprins ă între 1,2 mm si 1,6
[mm],se vor alege urm ătoarele valori ale punti țelor: a=punti ța intermediar ă=5mm; b=punti ța
lateral ă=3 mm

15

Fig.3.2 Croire varianta 2

Calculul numarului de piese pentru a doua varianta de croire:
-se va alege un s emifabricat plan cu lungimea L=2 500 mm ,l=1250mm si grosimea g=1,5
mm;
p=latimea piesei+a= 160+a=160+5=165 mm; [2,pagina 16]
B=latimea benzii=lungimea piesei+ b=150+ 3=153 mm ; [2,pagina 16]
Numa rul de piese de pe o banda=

<=>15 piese/banda
Numarul de benzi=

<=>8 benzi
Numarul total de piese obtinute=nr. piese/banda * nr. benzi= 15*8 =120 piese
Calculul coeficientului de utilizare Ku: [2,pagina 14 ]
Ap=aria piesei =
24.000 -((25*25)*2 +(15*15)*2+(π*8)*4)=22.199,469 mm2
As=aria semifabric atului=l*L=2500*1250=3.125.000 mm2

]
]
3).A treia varianta de croire:

16
Am ales o variantă de croire cu inversarea benzilor :[2,pagina 15]
Valorile punti țelor [ 2,pagina 17]
-g=grosimea semifabricatului; -pe desen,g=1,5 mm ; a=puntița intermediară =5 mm; b=punti ța
lateral ă=3mm

Fig.3.3 Croire varianta 3
Calculul numă rului de piese pentru a treia variantă de croire:
– se va alege un semifa bricat plan cu lungimea L=2500 mm,l=1250 mm si grosimea
g=1,5 mm ;
Pasul de avans se calculeaz ă cu urmatoarea formulă
p=150+a=150+5=155 mm; [2,pagina 16]
Lățimea benzii se calculează cu următoarea formulă :
B=lăț imea benzii= lățimea piesei+ b=160+ 3=163 mm;[2,pag.16]
Cunoscând valorile pasului ș i a lungimi benzii se p ot calcula nr de piese o bandă
astfel:

<=>8 piese/bandă

17
nb- numarul de piese pe bandă
l- lungimea benzii
p – pasul
Numarul de benzi =

<=>15 benzi
Numarul total de piese obtinute= nr. piese/banda * nr. benzi=8*15 =120 piese
Calculul coeficientului de utilizare Ku:
Ap=aria piesei =
24.000 -((25*25)*2+(15*15)*2+ (π*8)*4)=22.199,469 mm2
As=aria semifab ricatului=l*L=2500*1250=3.125.000 mm2

]
]
În concluzie,se va alege varianta a treia de croire,deoarece coeficientul d e croire este
cel mai mare:Ku=85 ,24 [%];
III.3. Itinerariu tehnologic
Itinerar tehnologic
Varianta I :
Tabelul 3.1 Varianta I de itinerar tehnologic
Numarul
operatiei Denumie a
operatiei Schita
operatiei Scula Utilajul
10 Debitare fasii
Foarfeca Ghilotina

18
20 Perforare
orificii Ø8×4
Ștanta de
perforat și
decupat Presa
30 Decupare
dreptunghi
150×160
Ștanța de
perfora t și
decupat Presa
40 Indoire
Matriță de
îndoit Presa
50 C.T.C.
Șubler
Rugozimetru

Varianta II

Tabelul 3.2 Varianta II de itinerar tehnologic

Numa rul
operaț iei Denumiea
operaț iei Schiț a
operatiei Scula Utilajul
10 Debitare fâș ii
Foarfeca Ghilotina

19
20 Perforare
orificii Ø8×4
Matriță
combinată Presa
30 Perforare
dreptunghi
25×25
Ștanța
combinat ă de
perforat și
îndoit Presa
40 Perforare
dreptunghi
15×15
Ștanța
combinat ă de
perforat și
îndoit t Presa
50 Indoire
Matriță
combinată Presa
60 C.T.C.
Șubler
Rugozimetru

III.4. Alegerea variantei economice. Normarea tehnica. Costul produsului
Normarea tehnica [ 1]=lot de 10 .000 de bucati;
Alegerea variantei economice
Normarea tehnică [ 1,pagina 284]
Normarea tehnică constă în principal în stabilirea normei de timp și a normei de producție
.
Pentru operațiile de prelucrare prin matrițare și ștanțare la rece, norma de timp se
calculează cu relația următ oare:

20
, min
în care:
este timpul de pregătire -încheiere;
numărul de piese care constituie lotul;
timpul operativ;
timpul de deservire a locului de muncă;
timpul de întreruperi reglementate.
Suma timpilor , si poate fi întâlnită și sub denumirea de timp unitar și se
notează cu .
Valoarea timpului unitar se stabilește cu relația:
(
) ( )(
) ,min
în care:
este timpul de baza, mi n;
timpul ajutător, min;
P procentul stabilit pentru timpul de deservire a locului de muncă și pentru timp e
timpul de întreruperi reglementate ;
timpul orientativ, min;
coeficient care ține seama de timpul de deservire a locului de muncă și de
întreruperi reglementate.
Numărul curselor duble ale culisorului presei, n, se determină prin împărțirea
numărului de piese, obținute dintr -un semifabricat, la numărul z de piese, obținute la o
cursă dublă a culisorului presei adică:

Relatii pentru determinarea timpului unitar la stantare sau matritare

21
[1,pagina 289 ] Relatia pentru timpul unitar
( )
– timpul de bază pentru o piesă, în min;
– coeficient care ține seama de tipul de deservire a locului de muncă, de întreruperi
reglementate;
– timpul ajutător pentru pornirea presei în cursa de lucru, în min;
– timpul ajutător pentru luarea semifabricatelor individuale sau sub form ă de fâșii și
aducerea la presă sau pentru luarea benzi colac și așezarea ei în dispozitivul de derulare al
presei, în min;
– timpul ajutător pentru așezarea semifabricatului instanță, în min;
– timpul ajutător pentru avansarea semifabricatul ui cu un pas de stantare, in min;
– timpul ajutător pentru îndepărtarea deșeurilor dinstanță, în min;
– timpul ajutător pentru scoaterea pieselor din stanță și depunerea lor, în min;
– numărul de curse duble ale culisoului presei pentru un semifabricat, în cazul ciclului de
lucru cu avans automat;
– numărul de curse duble ale culisoului presei pentru un semifabricat, în cazul ciclului de
lucru cu avans manual – numărul de piese obținute la o cursă dublă a culisoului presei.
Relatia pentru calculul timpului de baza
[1,pagina 290] ,Tabelul 3.2 Relatia pentru timpul de baza

– timpul de bază corespunzător unei curse duble a culisoului presei, în min;
– numărul de curse duble a culisoului presei, pe minut;
Cu ajutorul relațiilor din tabelele 15.3 si 15.4 și a valorilor timpilor, se calculează
timpul de bază și timpul unitar. [1]

22
Știind producția anuală se determină numărul de piese din lot iar cu ajutorul relației
se determi nă norma de timp.
Norma de producție pentru un schimb de 8 ore se determină cu relația:

Normarea de timp pentru matriță se determină cu relația:

, min/buc

unde:
– timpul de pregătire pentru studierea lucrării, adunarea materialului de la locul de
muncă;
– timpul pregătitor pentru înlocuirea matriței;
Normarea tehnica pentru prima varianta de itinerar tehnologic:

Rezultă:

N=10.000 – mărimea lotului;
Nr. de semifabricate (2500×1250)=10.000/120=83,3=> 84 semifabricate
– timp unitar, ( ) ;
=1,10 – coeficient ce ține seama de tipul de adaos;
( )
min
=0,018 min – timp ajutător pentru pornirea presei;

23
=0,017 min – timpul de aducere și așezarea semifabricatului;
=0,032 min – timpul pentru așezarea semifabricatului pe matrită;
=0,007 min – timpul pentru avansarea benzii;
=0,007 min – timpul pentru îndepărtarea deseurilor;
=0,016 min – timpul pentru extragerea piesei;
=0,039 min – timpul pentru ungerea benzii;
=0,018 min – timpul pentru întoarcerea benzii;
=100 – numărul de curse duble în cazul avansului; [1,pagina 278]
z=1 – numărul de piese obținute la o cursă dublă a cul isoului piesei;

,min
=100 cd/min [1,pagina 278]
– coeficient ce ține seama de cuplajul presei
=0,027 min
=0,0095 min
Rezultă
( )
Norma de timp este:

Norma de producție pentru un schimb de 8 ore se calculează cu relația:

]

]

24
Normarea tehnica pentru a doua varianta de itinerar tehnologic:

Rezultă:

N=10.000 – mărimea lotului;
– timp unitar, ( ) ;
=1,10 – coeficient ce ține seama de tipul de adaos;
( )
min
=0,018 min – timp ajutător pentru pornirea presei;
=0,015 min – timpul de aducere și așezarea semifabricatului;
=0,020 min – timpul pentru așezarea semifabricatului pe matrită;
=0,006 min – timpul pentru avansarea benzii;
=0,008 min – timpul pentru îndepărtarea deseurilor;
=0,017 min – timpul pentru extragerea piesei;
=0,036 min – timpul pentru ungerea benzii;
=0,017 min – timpul pentru întoarcerea benzii;
=100 – numărul de curse duble în cazul avansului; [1,pagina 278]
z=1 – numărul de piese obținute la o cursă dublă a culisoului presei;

min
=100 cd/min [1,pagina 278]
– coeficient ce ține seama de cuplajul presei

25
=0,02507 min
=0,0095 min
Rezultă
( )
Norma de timp este:

Norma de producție pentru un schimb de 8 ore se calculează cu relația:

Costul produsului [ 1,pagina 299]
În acest scop, stabilirea costului de producție, pe bucată, al unei piese obținută prin
deformare plastică la rece, ca suma a tuturor cheltuielilor efectuate cu acest prilej, se face cu
relația:
C=C mat+C man+C r+C ap+C ae ,lei/buc
în care: Cmateste costul materialului necesar confecționării unei piese; Cman costul manoperei
necesare confecționării unei piese; Crcostul regiei totale (pe secție și pe uzină) pentru o
piesă; Capamortizarea presei ce revine unei piese; Caeamortizarea echipamentului tehnologic ce
revine unei piese. Toate costurile parțiale sunt exprimate în lei/bucata.
Pentru determinarea costurilor parția le, sunt indicate în tabelul 3. 3, relațiile de calcul
corespunzătoare.
Relatii p entru calculul elementelor costului de productie pe piesa
[1,pagina 299 -pagina 308] Tabelul 3.3 Costul de productie
Nr. crt. Costul Relatia

26
1 Cmat

2 Cman

3 Cr

4 Cap

5 Cae

Semnificația notațiilor utilizate este următoare:
S – aria piesei (sau desfășuratei ei) plane, din care se scad orificiile, în mm2;
g – grosimea materialului, în mm;
– masa specificată a materialului, în kg/dm3;
Kf – coeficient de folosire a materialului, în %;
c – costul unitar al materialului, în lei/kg;
– retribuția medie orara a prestatorului, în lei/oră;
– retribuția medie orară reglorului, în lei/oră;
– timpul unitar, în min;
– timpul de pre gătire încheiere,în min;
– numărul de piese din lot, în bucăți, pentru producția de serie; pentru producția de masă se
ia egal cu numărul de piese obținute la o cursă dublă a culisoului presei înmulțit cu
durabilitatea stantei sau matriței exprimată în număr de curse duble între două recondiționări;
– regia totală, în %; – valoare inițială a presei, în lei; – programul anual de fabricație, în
buc/an; – norm a de amortizare a presei, în %; – gradul de încărcare a presei cu fabricarea
progra mului anual de piese dat, în %; K – constantă care ține seama de raportul între

27
programul anual de fabricație și durabilitatea totală a ștanței sau matritei; costul
echipamentului tehnologic, în lei.
Pentru determinarea gradului de încărcare, s e poate folosi relația:

în care: este fondul de timp necesar pentru realizarea programului anual de fabricație, în
ore; fondul de timp disponibil a unei presei între un an, în ore; numărul de prese folosite
pentru realizarea programului anual de fabricație; norma tehnică de timp pentru obținerea
unei piese, în min; numărul de zile lucrăto are între un an (se ia 307 zile); numărul de
schimburi dintr -o zi; durata schimbul ui, în ore; coeficient pentru reparațiile preselor cu
valoarea 0,95…0,97.
Înlocuind în relație, expresiile corespunzătoare din tabelul 3. 3, se obține pentru
calculul costului piese o expresie de forma:

(

)(
)
(
) lei/buc ,
care indică modul de variație al costului pe bucată, în funcție de numărul de piese din
programul anual de fabricație pentru un anumit proces tehnologic.
Calculul prețului de cost al piesei

Prețul unei piese se calculează cu relația:

a) – costul materialului necesar pentru o piesă

unde:
=22.199,469 mm2 – aria piesei ; =1,5 mm – grosimea materialului; =7,8 g/cm3 –
greutatea specifică a materialului; =4 lei/kg – prețul unui kg de material; =180 –
coeficientul unitar al materialului.

28
Rezultă costul materialului necesar pentru o piesă egal cu:

b) – costul manoperei pentru o piesă

unde:
=21,47 lei/h – retribuția medie orară a presatorului;3650 lei/170 ore
=24,23 lei/h – retribuția medie orară a reglorului;4120 lei/170 ore
= – timp unitar;
=0,0016 min – timpul de pregătire încheiere;
N0=10.000 bu c – mărimea lotului.
Rezultă costul manoperei pentru o piesă egal cu:
(
) (

)

c) – cota parte din cheltuielile de regie ce revin unei piese

unde:
R=360 % – regia totală a secției.
Rezu ltă cota parte din cheltuielile de regie ce revin unei piese egală cu:

29
d) – cota parte din amortizarea ce revine unei piese

unde:
=135.000 – valoarea inițială a presei;
=4,2 % – norma de amortizare a presei;
N0=10.000 buc – mărimea lotului.
=100% – gradul de încărcare al presei.
Rezultă cota parte din amortizarea ce revine unei piese egal cu:

e) – cota parte din amortizarea matriței ce rev ine unei piese

unde:
=10.000 – valoarea (costul) stanțelor;
=4 – constantă;
N0=10.000 buc – mărimea lotului.
Rezultă cota parte din amortizarea matriței ce revine unei piese egal cu:

Astfel rezultă c ostul total al piesei este:

Calculul prețului de cost al piesei pentru a doua varianta de itinerar tehnologic:
Prețul unei piese se calculează cu relația:

30
a) – costul materialului necesar pentru o piesă

unde:
=22.199,469 mm2 – aria piesei; =1,5 mm – grosimea materialului; =7,8 g/cm3 –
greutatea specifică a materialului; =4 lei/kg – prețul unui kg de material; =180 –
coeficientul unitar al materialului.
Rezultă costul materialului necesar pentru o piesă egal cu:

b) – costul manoperei pentru o piesă

unde:
=21,47 lei/h – retribuția medie orară a presatorului;36 50 lei/170 ore
=24,23 lei/h – retribuția medie orară a reglorului;4120 lei/170 ore
= – timp unitar;
=0,008 min – timpul de pregătire încheiere;
N0=10.000 buc – mărimea lotului.
Rezultă costul manoperei pentru o piesă egal cu:
(
) (

)

c) – cota parte din cheltuielile de regie ce revin unei piese

31
unde:
R=360 % – regia totală a secției.
Rezultă cota parte din cheltuielile de regie ce revin unei piese egală cu:

d) – cota parte din amortizarea ce revine unei piese

unde:
=135.000 – valoarea inițială a presei;
=4,2 % – norma de amortizare a presei;
N0=10.000 buc – mărimea lotului.
=100% – gradul de încărcare al presei.
Rezultă cota parte din amortizarea ce revine unei piese egal cu:

e) – cota parte din amortizarea matriței ce revine unei piese

unde:
=15.000 – valoarea (costul) ma triței;
=2 – constantă;
N0=10.000 buc – mărimea lotului.

32
Rezultă cota parte din amortizarea matriței ce revine unei piese egal cu:

Astfel rezultă costul total al piesei este:

33
CAPITOLUL IV. Proiectarea unei matri țe combinate de perforare și
îndoire
IV.1.Stabilirea schi ței de principiu

Figura 4.1 Schiț a de principiu
Elementele component ale matriței combinate pot fi identificate în următoarele figure:

Fig.4.2 Placa de bază Fig.4.3 Placa active Fig.4.4 Placa de ghidare

Fig.4.5 Rigla de ghidare Fig.4.6 Rig.de ghid. scobită Fig.4.7Jgheab de alimentare

34
Fig.4.8 Pachet inferior

Fig.4.9 Placa de cap Fig.4.10 Placa de presiune Fig.4.11Placa port poanson

Fig.4.12 Poanson de pas Fig.4.13 Poanson de îndoire

Fig.4.14 Poansoane de
perforare și
retezare :a.)Poanson de Fig.4.14 Poansoane de
perforare ș i
retezare :b.)Poanson de Fig.4.14 Poansoane de
perforare ș i
retezare :c.)Poanson de retezat

35
perforat perforat găuri

Fig.4.15 Pachet superior
IV.2. Calculul dimensiunilor nominale și a toleranțelor de execuție a elementelor active
Pentru fiecare operație se necesită să se determine dimensiunile elementelor active,
atât a poansoanelor cât și a plăcii active.
În figura de mai jos este prezentată schema pentru calculul dimensiunilor elementelor
active la perforare. În cazul piesei de executat are loc o perforare, cu poanson cilindric și
astfel vor fi calculate dimensiunile elementelor active pe ntru aceasta perforare.

36
Fig.4.16 Amplasarea câmpurilor de toleranță la perforare
[1,pagina 177]
Dimensiunile elementelor active la perforare pentru piese cu T>0,1, sunt:
– Pentru poanson:
( ) =(d+A s-0,2*T) -Tp
– Pentru placa activă:
( ) =(d+A s-0,2*T+j min)+Tpl

unde:
– dimensiunea maximă a piesei de ștanțat;
– jocul minim;
T – toleranța piesei de executat;
– toleranța de execuție pentru poanson respectiv placa activă.

-pentru g=1,5 mm =>
Tpl=+0,030 , mm [1, tab 9.10]
Tp=-0,020 , mm [1, tab 9.10]
Dimensiunea maximă respectiv minimă a pieselor ștanțate se calculează avăndu -se în vedere
abaterile limită, abaterea superioră și abaterea inferioară (tabelul 4.2 ).

-pentru g=1,5 mm si dimensiunea orificiului=8 mm =>
As=+0,4 mm
Ai=-0,4 mm
T=A s-Ai=0,4-(-0,4)=0,8 mm
Pentru poansonul de perforat Ø8 dimensiunea nominală este:
dp=(8+0,4 -0,2*0,16)0
-0,020 =8,24 0
-0,020 mm
=>d p min=8,22 mm
=>d p max=8,24 mm
=> dp = mm
Orificiul din placa activă va avea dimensiunea nominală:
dpl=(8+0,4 -0,2*0, 8+0,090) 0+0,030=8,33 0+0,030mm
=>d pl min=8,33 mm
=>d pl max=8,36 mm

37
=> dpl = mm
Valorile minime și maxime ale jocurilor bilaterale admisibile
între părțile active ale poansonului și plăcii active in funcție de grosimea materialului :
-pentru g=1,5 mm si otel de duritate medie=>j min=0,090 si j max=0,165
-pentru g=1,5 mm si dimensiunea orificiului= 150 mm=>
As=+0,8 Ai=-0,8 T=A s-Ai=0,8-(-0,8)=1, 6
Pentru poansonul de decupat de 150 dimensiunea nominală este:
dp=(150-0,8+0,2 *1,6-Jmin)0
-0,020 =149 ,43 0
-0,020 mm
=>d p min=149,41 mm
=>d p max=149,43 mm
=> dp= mm
Orificiul din placa activ ă va avea dimensiunea nominală:
dpl=(149,2 +0,2*1, 6)0+0,030=149,52 0+0,030mm
=>d pl min=149,52 mm
=>d pl max=149,55 mm
=> dpl = mm
-pentru g=1,5 mm si dimensiunea orificiului= 160 mm=>
As=+1,2 mm Ai=-1,2 mm T=A s-Ai=1,2-(-1,2)=2,4 mm
Pentru poansonul de decupat de 16 0 dimensiunea nominală este:
dp=(160-1,2+0,2* 2,4-Jmin)0
-0,020 =159,19 0
-0,020 mm
=>d p min=159,17 mm
=>d p max=159,19 mm
=> dp = mm
Orificiul din placa activă va avea dimensiunea nominală:
dpl=(160-1,2+0,2*2,4 )0+0,030=159,28 0+0,030mm
=>d pl min=159,28 mm
=>d pl max=159,31 mm
=> dpl = mm
-pentru g=1,5 mm si dimensiunea orificiului= 130 mm =>
As=+0,8 mm Ai=-0,8 mm T=A s-Ai=0,8-(-0,8)=1,6 mm
Pentru poansonul de decupat de 130 dimensiunea nominală este:
dp=(130-0,8+0,2*1,6 -Jmin)0
-0,020 =129,43 0
-0,020 mm
=>d p min=129,41 mm

38
=>d p max=129,43 mm
=> dp= mm
Orificiul din placa activă va avea dimensiunea nominală:
dpl=(129,2+0,2*1,6) 0+0,030=129,52 0+0,030mm
=>d pl min=129,52 mm
=>d pl max=129,55 mm
=> dpl = mm

-pentru g=1,5 mm si dimensiunea orificiului= 110 mm=>
As=+0,8 mm Ai=-0,8 mm T=A s-Ai=0,8-(-0,8)=1,6 mm
Pentru poansonul de decupat de 110 dimensiunea nominală este:
dp=(110-0,8+0,2*1,6 -Jmin)0
-0,020 =109,43 0
-0,020 mm
=>d p min=109,41 mm
=>d p max=109,43 mm
=> dp= mm
Orificiul din placa activă va avea dimensiunea nominală:
dpl=(109,2+0,2*1,6) 0+0,030=109,52 0+0,030mm
=>d pl min=109,52 mm
=>d pl max=109,55 mm
=> dpl = mm
-pentru g=1,5 [mm] si dimensiunea orificiului= 25 mm =>
As=+0,6 mm Ai=-0,6 mm T=A s-Ai=0,6-(-0,6)=1,2 mm
Pentru poansonul de decupat de 25 dimensiunea nominală este:
dp=(25-0,6+0,2*1,2 -Jmin)0
-0,020 =24,55 0
-0,020 mm
=>d p min=24,53 mm
=>d p max=24,55 mm
=> dp= mm
Orificiul din placa activă va avea dimensiunea nominală:
dpl=(24,4+0,2*1,2) 0+0,030=24,64 0+0,030mm
=>d pl min=24,64 mm
=>d pl max=24,67 mm
=> dpl = mm
-pentru g=1,5 [mm] si dimensiunea orificiului= 15 [mm]=>

39
As=+0,5 mm Ai=-0,5 mm T=A s-Ai=0,6-(-0,6)=1 mm
Pentru poansonul de decupat de 15 dimensiunea nominală este:
dp=(15-0,5+0,2*1-Jmin)0
-0,020 =14,61 0
-0,020 mm
=>d p min=14,59 mm
=>d p max=14,61 mm
=> dpl= mm
Orificiul din placa activă va avea dimensiunea nominală:
dpl=(14,5+0,2*1 )0+0,030=14,7 0+0,030mm
=>d pl min=14,7 mm
=>d pl max=14,73 mm
=> dpl = mm
Tolera nțe-mărimi nominale la perforare pe ștanța combinată:
La dimensiunea nominală de 5 mm:
( ) ( )
( ) ( )
La dimensiunea nominală de 15 mm:
( ) ( ) mm
( ) ( ) mm
La dimensiunea nominală de 25 mm:
( ) ( ) mm
( ) ( )
La dimensiunea nominală de 45 mm:
( ) ( )
( ) ( )
La dimensiunea nominală de 55 mm:
( ) ( )
( ) ( ) mm
Toleranțe-mărimi nominale la îndoire pe ștanța combinată:
( ) ( )
( ) ( ) mm

40
Tolarențe -mărimi nominale la retezare pe ștanța combinată:
( ) ( ) mm
( ) ( ) mm
Lungimile poansoanelor de perforat, și de retezat se calculează cu formula:
Lp=Hpp + H pg + H rg + g + (15…30)mm
unde:
– grosimea plăcii port -poanson;
– grosimea plăcii de ghidare;
– grosimea riglei de ghidare;
g- grosimea semifabricatului.
Astfel lungimea acestor poansoane va rezulta:
Lp=65+55+5+1,5+2 3,5≈150mm
IV.3. Calculul for ței de lucru
1).Perforarea orificiilor Ø8X4
Fperforare =l*τ*g [1,pagina 238]
F=forta de taiere N ;l=lungimea conturului dup ă care se face t ăierea mm ;g=grosimea
materialului mm ;τ=rezistenț a la t ăiere(=0,75…0,90*R m) N/mm2=MPa; [1 ,pagina 241 ]
=>F perforare =(2*π*4)*(0,6*400)*1,5=9.047,6 N;
2).Decuparea conturului 160*2+150*2
Fdecupare =l*τ*g [ 1,pagina 238]
F=forta de taiere N ; l=lungimea contur ului dup ă care se face tă ierea mm ; g=grosimea
mate rialului [mm]; τ=rezistența la tă iere(=0,75…0,90*R m) N/mm2=MPa ; [1,pagina 241 ]
=>F decupare =(2*16 0+2*150)*(0,6*400)*1,5=223.200 N ;
IV.4.Calculul lucrului mecanic ș i a puterii necesare pentru tă iere
1).Perforarea orificiilor Ø8X4
Lucrul mecanic

]; [1,pagina 246]
Fmed=forta medie pe lungimea de t ăiere N;g=grosimea materialului mm ;λ=coeficient de
proporț ionalitate=F med/Fmax=0,75…0,55=>se ia 0,6; [ 1,pagina 238]
=> ( )
;
Puterea utila
( ) ; [1,pagina 237 ];

41
L=lucrul mecanic J ;n=numă rul de curse duble pe minut=100;
=>
;
Puterea necesar ă

; [1,pagina 237];
Pu=puterea utila kW ;α0=coeficient ce depinde de regimul de lucru (=1,1…1,4=>se ia 1,25);
[1,pagina 237];η=randamentul mediu (=0,5…0,7=>se ia 0,6); [ 1,pagina 238];
=>
;
2).Decuparea conturului 160*2+150*2
Lucrul mecanic

; [1,pagina 246]
Fmed=forta medie pe lungimea de tă iere N ;g=grosimea materialului mm ;λ=coeficient d e
proporți onalitate=F med/Fmax=0,75…0,55=>se ia 0,6; [ 1,pagina 238]
=>
;
Puterea utilă

; [1,pagina 237];
L=lucrul mecanic J ;n=num ărul de curse duble pe minut=100;
=>
;
Puterea necesară

; [1,pagina 237 ];
Pu=puterea util ă kW;
α0=coeficient ce depinde de regimul de lucru (=1,1…1,4=>se ia 1,25); [1,pagina
237]; η=randamentul mediu (=0, 5…0,7=>se ia 0,6); [1 ,pagina 238];
=>
;
Forțele la varianta combinat ă
a.)Perforarea -pătrate
Fperforare =k*l*τ*g [1,pagina 238]
F=for ța de tă iere N;k=coeficient(1,2 ..1,3)l=lungimea conturului după care se face tă ierea
mm;g=grosimea materialului mm ;τ=rezistența la tă iere(=0,75…0,90*R m) N/mm2=MPa;
[1,pa gina 241]
=>F perforare =(230)*(0,8*400)*1,5=110.400 N;
Lucrul mecanic

42

]; [1,pagina 246]
g=grosimea materialului mm ;λ=coeficient de proporț ionalitate=F med/Fmax=0,75…0,55=>se ia
0,6; [1,pagina 238]
=> ( )
;
Puterea utilă

; [1,pagina 237 ];
L=lucrul mecanic J ;n=numă rul de curse duble pe minut=100;
=>
kW;
Puterea necesar ă

; [1,pagina 237];
Pu=puterea utilă kW;α0=coeficient ce depinde de regimul de lucru (=1,1…1,4=>se ia 1,25);
[1,pagina 237];
η=randamentul mediu (=0,5…0,7=>se ia 0,6); [1,pagina 238];
=>
;
b.)Retezare
Fretezare =k*l*τ*g [1,pagina 238]
F=forța de tă iere N ;l=lungimea conturului dup ă care se face tă ierea mm ;g=grosimea
materialului mm ;τ=rezisten ța la tă iere(=0,75…0,90*R m) N/mm2=MPa; [1,pagina 241]
=>F retezare =(40)*(0,8*400)*1,5=19.200 N;
Lucrul mecanic

]; [1,pagina 246]
g=grosimea materialului mm ;λ=coeficient de proporț ionalitate=F med/Fmax=0,75…0,55=>se ia
0,6; [1,pagina 238]
=> ( )
;
Puterea utilă

; [1,pagina 237 ];
L=lucrul mecanic J ;n=numă rul de curse duble pe minut=100;
=>
;
Puterea necesară

; [1,pagina 237];

43
Pu=puterea utilă kW;α 0=coeficient ce depinde de regimul de lucru (=1,1…1,4=>se ia 1,25);
[1,pagina 237];η=randamentul mediu (=0,5…0,7=>se ia 0,6); [1,pagina 238];
=>
;
c.)Îndoire
Forța
( )

( )

Moment î ncovoietor
(
)
Lucru mecanic

Putere utilă

Putere necesară
( )
( )
IV.5.Calculul de rezistanță a elementelor active ale ștanț ei
Verificarea poansoanelor [ 1,paginile 265 -266]
Material: C45
a).Verificarea la compresiune se face cu relația:

unde:
– efort la compresiune; F- forța l a compresiune; – aria secțiunii tr ansversale
minime a poasonului; – efortul unitar admisibil de compresiune,
N/mm2.
b).Verificarea la flambaj a poansoanelor se face pe baza coeficientului de zveltețe:

44

unde:
– lungimea de flambaj; – raza de inerție minimă. Lungimea de flambaj se
calculează ținând seama de soluția constructivă adoptată: pentru poansoanele neghidate =2l
iar pentru poansoanele ghidate √
.
Raza de inerție minimă se determină cu relația:
√

unde:
– momentul de inerție minim care se calculează în funcție de secțiunea
poansonului:
pentru secțiuni dreptunghiulare,
pentru secțiuni
cilindrice;
– aria secțiunii transversale minime a poasonului.
Coeficientul calculat trebuie să fie mai mic decât coeficientul de zveltețe admisibil.
Pentru oțeluri dure aliate cu crom și molibden , pentru oțeluri dure și pentru
oțeluri carbon
c).Verificarea la strivire se face cu relația:

unde:
– efort la strivire;F – forța la compresiune; – aria suprafetei fro ntale superioare a
poansonului; – efortul unitar admisib il la strivire, N/mm2.
1).Calculul de rezistență a poansonului de perforat Ø8(X4):
a).Verificare la compresiune

N/mm2 > 120 -180 N/mm2
b).Verificarea la flambaj
√
=√
=52,67 mm
Imin = 201,06
imin = 2,09

≤ 90

45
c).Verificare la strivire

N/mm2 ≤ 120 -180 N/mm2
2).Calculul de rezistență a poansonului de decupat 150X160:
a).Verificare la compresiune

N/mm2 ≤ 120 -180 N/mm2
b).Verificarea la flambaj
√
=√
=52,67 mm
Imin = 5.168.670,31
imin = 15,22

≤ 90
c).Verificare la strivire

N/mm2 ≤ 120 -180 N/mm2
Calcule de rezistenta la varianta combinată :
Perforare
a).Verificare la compresiune

N/mm2 < 120 -180 N/mm2
b).Verificarea la flambaj
√
=√
=60,10 mm
Imin = 2.450
imin = 1,42

≤ 90
Retezare
a).Verificare la compresiune

N/mm2 < 120 -180 N/mm2
b).Verificarea la flambaj
√
=√
=60,10 mm
Imin = 208,3
imin = 1,44

≤ 90
Poansoanele rezis tă din punct de vedere mecanic.

46
Verificarea plăcii active
[1,paginile 264 -265]
În timpul lucrului plăcile active sunt supuse solicitării de încovoiere. Verificarea la
încovoiere se face cu ajutorul unor relații simplificate și în strânsă legătură cu forma
orificiului din placa activă și cu modul în care este fixată placa în pachetul de plăci.
Material: C45
Relatia cu care se verifică rezistența la încovo iere a plăcii active, este:

(

)
unde:
F- forța de presare=9.047,6*4+223.200+118.800=378.190 N;Hm- înălțimea plăcii
active=35 mm; – rezistența admisibilă de încovoiere=5 00 N/mm2;a și b- dimensiunile
orificiului de formă dreptunghiulară.a= 160 mm ;b=150 mm;
Rezultă astfel:

(

)

Relatia cu care se verifică rezistența la încovoiere a plăcii active, este:

(

)
unde:
F- forța de presare=9.047,6*4+110.400*2 +113 .760+22.500+19.200= 412.450 N
Hm- înălțimea plăcii active=65 mm ; – rezistența admisibilă de încovoiere=500
N/mm2;a și b- dimensiunile orificiului de formă dreptunghiulară a=45 mm;b=70 mm la
perforare, a=5 mm;b=20 mm la retezare;
Rezultă astfel:
Perforare:

(

)

Retezare:

47

(

)

În urma calculelor de rezistență, rezultă că elementele active ale stantei rezistă la
solicităr ile apărute în timpup procedeului de deformare prin presare la rece a piesei de
executat.
IV.6.Calculul centrului de presiune
[1,pagina 262 -263]
Centrul de presiune reprezintă punctul în care este aplicată rezultanta forțelor ce
acționează simultan asupra matriței în procesul de lucru.
La perforarea orificiilor Ø8X4 avem forte F 1=F2=F3=F4=9.04 7,6 N ;
Punctul de aplicaț ie pentru F 1 are coordonatele: x1=805 mm; y1=80 mm;
Punctul de aplicaț ie pentru F 2 are coordonatele: x2=785 mm; y2=95 mm;
Punctul de aplicaț ie pentru F 3 are coordonatele: x3=785 mm; y3=195 mm;
Punctul de aplicaț ie pentru F 4 are coordonatele: x4=805 mm; y4=210 mm;
La perforarea conturului avem forț a F5=F6=110.400 N;
Punctul de aplicaț ie pentru F 5 are coordonatele:x 5=540 mm;y5=214 mm;
Punctul de aplicaț ie pentru F 6 are coordonatele:x 6=540 mm;y 6=75 mm ;
La cu țitul lateral de pas:
F7=l7*τ*g [ 1,pagina 238]
F7=forta de taiere N;
l7=lungimea contur ului după care se face tă ierea mm ;
g=grosimea materialului mm ;
τ=rezistența la tă iere(=0,75…0,90*R m) N/mm2=MPa ; [1,pagina 241]
=>F 7=(2*1 55+2*3)*(0,6*400)*1,5=113 .760 N;
Punctul de aplicaț ie pentru F 7 are coordonatele:x 7=755,5 mm; y7=230 mm;
La îndoire punctul de aplicaț ie este F 8= x 8=300 mm; y 8=145 mm;
La retezare punctul de aplicaț ie este F 9= x 9=222,5 mm; y 9=145 mm;
Rezultă :
Relațiile de calcul pentru centrul de presiune sunt:

48
=>X G=593 mm;
=>Y G=168 mm;
IV.7.Alegerea elementelor tipizate

[14]Figura 4.17.:Ș urub M16X50 si
M16X130 [14]Figura 4.18.: Ș urub M16X80 si M16X170

[14]Figura 4.19. Stift d=14 si
l=60 [14]Figura 4.20. Stift d=14 si
l=90 și l=120 [14]Figura 4.21. Ș urub
M5X6 cu cap inecat
crestat pentru fixarea
jgheabului de riglele de
ghidare

IV.8.Alegerea presei
La alegerea presei trebuie să se tină seama de volumul de fabricație. În cazul folosirii
unor prese existente, se aleg tipurile cele mai corespunzătoare, care nu sunt complet încărcate

49
și în acest caz nu întotdeauna vor fi satisfăcute cerințele impuse de tehnologie. Când se
folosește o presă nouă, aceasta trebuie să aibă caracteristici cât mai corespunzătoare.
În cazul execuției piesei noastre, forța totală calculată este de , ceea ce
determină ut ilizarea unei prese cu excentric cu forță dezvoltată mai mare decât forța totală
calculată. Din presele de fabricație românească, se alege presa PE 63. În tabelul de mai jos se
prezintă caracteristicile principale ale presei, cele care sunt necesar cunoscu te pentru a se
putea ut iliza în bune condiții matrița.

Figura 4.22:Presa cu excentric DELTECO PE -63[9]
IV.9. Norme privind execuția sculei și mă suri de tehnică a securităț ii muncii
Se prezintă un extras din ,, Norme de protecț ie a muncii pentru prelucrarea metalelor prin
deformare plastic ă la rece ș i ștanțare” NSPM 67:
Măsuri tehnice și organizatorice privind executarea sarcinilor de muncă
Art. 13. – Sarcina de muncă va fi executată conform tehnologiei stabilite, prin utilizarea
obligatorie a mijloacelor de protecție prevăzute, adecvate specificului lucrării, atât cele din
dotarea echipamentului tehnic cât și cele prevăzute că mijloace individuale de protecție
Art. 14. – Toate procesele de muncă vor fi conduse și supravegheate de angajații care posedă
pregătirea tehnică corespunzătoare și care au fost desemnați în acest scop.
Art. 15. – Manipularea pieselor, semifabricatelor la introducerea și scoaterea din zona de
lucru a utilajului, în lipsa existenței unor dispozitive adecvate de protecție, s e va face numai

50
cu ajutorul unor scule ajutătoare (cârlige, clești, pensete etc.) care să excludă introducerea
mâinilor în zona periculoasă.
Art. 17. – În cazul utilizării ecranelor de protecție mobile, acestea trebuie să închidă complet
zona periculoasă î naintea declanșării mișcării elementului mobil al echipamentului și să
rămână în această poziție până la terminarea cursei de coborâre.
Art. 19. – Este interzisă așezarea sau modificarea poziției piesei, după ce a fost acționată
comandă utilajului.
Art. 20 . – Este interzisă blocarea uneia din comenzile la utilajul prevăzut cu comandă dublă.
Art. 28. – Este interzisă depozitarea la întâmplare (neordonată) a pieselor sau semifabricatelor
la locul de muncă prin aglomerarea acestora.
În acest scop vor fi folosi te containere (lăzi metalice). La terminarea lucrului, locul de muncă
va fi lăsat curat.
Art. 30. – Este interzisă transmiterea unei sarcini de muncă unui executant aflat în stare
fiziologică necorespunzătoare; acestuia i se va refuză accesul la locul de m uncă până la
remedierea stării necorespunzătoare.
Art. 31. – Utilajele, protectorii și sculele realizate prin autodotare, pentru nevoile producției
vor fi admise în exploatare numai după certificarea acestora conform prevederilor legale în
vigoare.
Art. 32. – Pentru protecția împotriva electrocutării prin atingere directă și indirectă, se vor lua
măsuri tehnice și organizatorice corespunzătoare: carcasele metalice ale utilajelor acționate
electric precum și ale tablourilor și aparatelor electrice vor fi p rotejate prin legari la nul și la
pământ.
Art. 33. – Iluminatul locului de muncă trebuie să asigure un nivel de iluminat corespunzător
sarcinilor de muncă, conform prevederilor Normelor generale de protecție a muncii.
Ștanțare – matritare
Art. 58. – Operațiile de prelucrare prin ștanțare -matritare vor fi executate numai prin metodă
de lucru specifică tipului de presă folosit, stabilită prin tehnologia de lucru sau indicată de
către conducătorul procesului tehnologic și prin utilizarea tuturor protectorilor prevăzuți .
Art. 59. – Presele, indiferent de tip, trebuie să fie deservite numai de către salariații instruiți
asupra modului de lucru, al tipului de presă folosit, pentru fiecare operație pe care o execută .
Art. 64. – La presele prevăzute cu comandă multiplă , comandă va fi reglată pentru poziția de
lucru corespunzătoare numărului de oameni ai echipei deservente pentru că aceștia să aibă
mâinile concomitent ocupate pe comenzile bimanuale.

51
Art. 65. – Fiecare membru al echipei va fi instruit pentru faza de lucru pe care o execută ,
astfel încât să fie exclusă posibilitatea de accidentare.
Art. 72. – Piesele ștanțate , îndoite , ambutisate se vor așeza , după caz, în lăzi container sau se
vor stivui în spații corespunzătoare , fără pericol de răsturnare și fără aglomerarea cailor de
acces.
Art. 78. – Sistemul de comutare a comenzilor din poziție "bimanuală " sau "manuală " la
poziția cu piciorul și invers, va fi prevăzut cu sistem de asigurare și cheie având acces la el
numai regl orul și conducătorul locului de muncă .
Art. 81. – La presele manuale cu șurub , spațiul de acțiune al mânerelor (cu sau fără greutăți )
trebuie să fie protejate.
Art. 82. – La exploatarea preselor se vor respectă întocmai instrucțiunile de deservire (de
lucru) și întreținere , elaborate de producător .
Art. 88. – Alimentarea manuală este permisă la presele cu funcționare intermitentă .
Art. 89. – La terminarea lucrului, respectiv la întreruperea lucrului, chiar și pentru un interval
de timp scurt, se va deconecta presă de la sursă de alimentare.

[11]
IV.10. Norme privind intretinerea si repararea stantei sau matritei
[1]
Întrucât ștanțele și matrițele sunt mai pretențioase (mai ales cele combinate,cu
alimentare automată ),este necesar că pentru o exploatare rațională să se precizeze
următoarele :
-indicații privind montarea stanței sau matritei pe presă aleasă și reglarea presei;
-indicații privind reglarea dispozitivului de alimentare automată cu semifabricate;
-indicații privind întreținerea ștanței sau matriței ,durabilitatea și recondiționarea părților
active și a celor care sunt supuse uzurii intense;
-măsuri de tehnică securității muncii,avute în vedere la proiectare și indicații în acest
sens,legate de exploatarea ștanței sau matriței;
În continuare ,se prezintă un extras din ,,Norme de protecție a muncii pentru
prelucrarea metalelor prin deformare plastică la rece și ștanțare ” NSPM 67:
[11]

52
Măsuri tehnice și organizatorice privind executarea sarcinilor de muncă
Art. 16. – Înaintea începerii lucrului se va verifică obligatoriu starea de integritate și
funcționare a echipamentului tehnic respectiv: – constatatea existenței și fixării
corespunzătoare a protectorilor și a sculei de lucru prevăzute, precum și funcționarea utilaj ului
și a mecanismelor sale, respectiv a mijloacelor tehnice de protecție prevăzute, prin efectuarea
unor curse în gol.
Art. 18. – La apariția unor defecțiuni sau dereglări în funcționarea echipamentului, a sculelor
folosite sau a protectorilor prevăzuți, utilajul trebuie oprit imediat fiind interzisă funcționarea
să în continuare; se raportează conducătorului locului de muncă care va lua măsurile
corespunzătoare de remediere.
Art. 24. – Intervențiile asupra instalațiilor unei mașini (mecanice, electrice, p neumatice,
hidraulice) necesitate de apariția unor dereglări sau defectari vor fi executate numai de
salariați desemnați în acest scop (reglor, maistru, mecanic, electrician).
Art. 29. – Pentru accesul și intervențiile la părțile înalte ale utilajelor se v or folosi scări,
platforme adecvate dimensional și că rezistență, în stare corespunzătoare de utilizare și fixate
sau asigurate împotriva răsturnării.
Ștanțare – matritare
Art. 60. – (1) Înaintea începerii lucrului se va controla starea de funcționare a mașinii prin
executarea a 3 -4 curse în gol, verificându -se funcționarea instalațiilor electrice și mecanice
(comandă , frână , ambreiaj, ungere) sau în funcție de tipul presei, și cele hidraulice și
pneumatice.
(2) Se verifică ordinea în jurul presei și se eliberează căile de acces pentru retragerea rapidă în
caz de pericol.
Art. 68. – Schimbarea matrițelor , respectiv montarea și demontarea lor pe mașină se va
execută numai după deconectarea motorului electric de acționare și asigurarea berbecului
împotriva căderii .
Art. 69. – Schimbarea matrițelor la preșe funcție de masă și complexitatea acestora și de tipul
presei folosite va fi efectuată de către o echipa special instruită , asistată și controlată de către
persoane care au sarcina de serviciu aceste atribuții , respectându -se măsurile tehnice și de
protecție a muncii impuse pentru fiecare tip de operație executată .
Art. 70. – Montarea ștanțelor și matrițelor pe preșe se va face cu respectarea condițiilor
tehnice impuse de funcționarea corectă și în siguranță atât a utilajului cât și a sculei de lucru,

53
evitându -se posibilitatea producerii accidentelor , deteriorarea presei și a sculei de lucru sau
rebutarea pieselor ce urmează a fi prelucrate.
În acest sens se va asigura :
– reglarea corectă a cursei de lu cru a presei;
– reglarea corectă a punctului de coborâre a berbecului ( prima încercare se face prin rotirea
volantului cu mâna );
– asigurarea centrajului la montarea matriței ;
– asigurarea planeitatii suprafețelor de montaj și fixarea rigidă (fermă ) a matriței pe masă
presei, respectiv pe culisorul presei;
– efectuarea mai multor curse de proba pentru confirmarea corectitudinii montajului;
– montarea și reglarea corespunzătoare a dispozitivelor de protecție a mâinilor , prevăzute la
matriță în cauza ;
– verificarea funcționarii sau prezenței celorlalți protectori prevăzuți pentru locul de muncă
respectiv.
Art. 79. – La presele cu fricțiune trebuie luate măsuri corespunzătoare pentru prevenirea
jocului berbecului în poziția superioară .
Art. 85. – Șuruburile de fixare ale matrițelor inferioare și superioare nu vor depăși nivelul
acestora și nu vor formă la închiderea matritei puncte cu pericol de strivire.
Art. 86. – Deschiderea de acces între poanson și matrița la matrițele deschise va fi maximum
8 mm. În cazul în care această condiție nu poate fi respectată se utilizează sistemul de
acționare cu ambele mâini sau alt sistem de protecție adecvat.

IV.11.Modalități și mijloace pentru îmbunătățirea fiabilității matriței
[13]
Din punct de vedere cantitativ fia bilitatea poate fi descrisă prin intermediul unor
indicatori cu scopul de a intui momentul de defectare al sistemului . Durata scursă de la
punerea în funcțiune a sistemului până la defectarea să este o variabilă aleatoare continuă.
Caracteristicile numerice ale acestei variabile aleatoare vor reprezenta indicatorii de fiabilitate
ai sistemului .
Pentru definirea indicatorilor de fiabiliate, se consideră timpul de funcționare al unui
element fără r estabilire, de la punerea să în funcțiune până la defectare, că o variabilă
aleatoare continuă. Funcțiile și caracteristicile numerice asociate acestei variabile aleatoare
continui au o interpretare particulară în domeniul teoriei fiabilității, putând fi considerate că
indicatori de fiabilitate.

54
CAPITOLUL V. Tehnologia de execuț ie prin așchiere a reperului placa
activă din ștanța succesivă de perforat ș i decupat

V.1.Itinerar ș i schița operaț iilor
[15]
Alegerea semifabricatului și procedeul de obținere:
Laminarea este procesul de deformare plastică pe care îl suferă un material când trece
printre doi sau mai mulți cilindrii aflați în mișcare de rotație. Cilindrii de laminare se rotesc în
sens contrar sau în același sens, antrenad prin frecare, materialul metalic în zona în care are
loc deformarea.
Materia prima pentru obținerea laminatelor o constituie lingourile. Masă și formă lor
sunt determinate de compoziția chimică a materialului metallic, de tipul și
construcția laminoarelor, de sortimentul produselor finite .
Stabilirea itinerariului tehnologic:
a.)Debitare
Debitarea este operațiunea tehnologică care se caracterizează prin desprinderea totală
sau parțială a unei părți dintr -un material, în scopul prelucrării acestuia.
Sunt trei procedee de debitare :
– debitare mecanică ; debitare termic ă; debitare prin electroerodare

Fig.5.1 Debitarea pentru obținerea dimensiunilor plăcii

b.)Frezare plan ă
Frezarea este prelucrarea prin așchiere executată cu scule numite freze, care efectuează
mișcarea principala de așchiere ,mișcările de avans fiind executate fie de semifabricat,fie de
scula .
În funcție de sensul mișcării de avans față de mișcarea principala de așchiere în
punctul de contact se disting două metode de frezare :

55
-frezarea î n sensul avansului;
-frezarea î n contra avansului

Fig.5.2 Frezare a suprafețelor plane
c.)Găurire ș i alezare
Găurirea sau burghierea este procedeul de prelucrare prin așchiere prin care se execută
găuri în material plin cu o scula numită burghiu. La prelucrarea pe mașini de găurit ,burghiul
execută mișcarea principala de așchiere și mișcarea de avans axial,semifabricatul rămânând
fix.
Alezarea este o operație de prelucrare de finisare a găurilor executate în prealabil cu
burghiul. Scula se numește alezor.Alezoarele au între 6 și 12 dinți și pot fi cilindrice sau
conice,fixe sau reglabile.Fixarea alezorului în arborele principal al mașinii se face în așa fel
încât el să poată oscila pentru a se autocentra după suprafețele găurii .Rugozitatea obținută
după alezare Ra=între 0,5 și 3,2 microni,iar precizia dimensionala se incadrea în clasele de
precizie 6 -8 ISO.Stratul de material detașat este de maxim 0,3 mm .

Fig.5.3 Realizarea orificiilor pe placă

d.)Eroziune electrică

56
Prelucrarea prin electroeroziuneeste o metodă de prelucrare dimensională a
materialelor metalice, la care îndepărtarea surplusului de material se face pe baza efectelor
erozive ale descărcărilor electrice în impuls, amorsate în mod repetat între obiectul de
prelucrat și u n electrod denumit obiect de transfer. Prelucrarea prin electroeroziune se aplică
materialelor metalice cu duritate mare , pentru obținerea unor suprafețe de o formă ce nu se
poate realiza ușor și cu precizie prin procedeele de așchiere clasice .

Fig.5.4 Realizarea orificiilor pe placă prin eroziune
e.)Tratament termic
Prin tratament termic se înțelege ansamblul operațiilor tehnologice care constau în
încălzirea și răcirea la anumite temperaturi cu anumit viteze de încălzire și răcire . Aceste
tratamente termice se aplică în scopul obținerii proprietăților fizico -chimice dorite. Baza
teoretică a tratamentelor termice o constituie transformările structurale în funcție de variația
temperaturii.
Se rea lizează un tratament termic de că lire-revenire pâ nă la 56 -60 [HRC] ; (cuptor cu
curenți de î naltă frecven ță=CIF)
f.)Rectificare
Rectificarea este un procedeu de prelucrare fină și finală prin așchiere a pieselor de
mașini, executată la mașini de rectificat, cu ajutorul sculelor abrazive care a u tăișuri geometric
nedefinite, pentru a obține suprafețe cu precizie dimensională ridicată, cu rugozități reduse și
cu precizie ridicată de formă și poziție. Față de alte procedee de așchiere, rectificarea prezintă
avantajul de a permite prelucrarea unor materiale cu prelucrabilitate redusă prin așchiere, cum
sunt oțelurile călite, fonte, aliaje foarte dure (de exemplu, carburi metalice).
O să avem o rectificare într -e 0,033 și 0,005 mm .
g.)Control final
La controlul final se verifică:
– cotele dimensionale , abateri dimensionale, abateri de la formă și poziție
V.2.Alegerea echipamentului și a sculelor
5.2.1. Mașina de debitat:

57

Figura 5.5: Maș ina de t ăiat cu plasma tip portal pentru operaț ii grele LP2 -HD1520 [16]
Tabelul 5.1 Specifica țiile mașinii de debitat [16]

5.2.2. Frezare și găurire
Operația de frezare si gaurire se va realiza pe o mașină CNC EMCO MILL
450, care este prezentată în fig 5.6.
Tabelul 5.2 Specifica țiile mașinii de frezat si găurit [17]

58

Fig.5.6 EMCO MILL 450 [17]
5.2.3. Mașina de electro -eroziune cu fir

Figura 5.7: .Mașina de electro -eroziune[16]
Tabelul 5.3 Specifica țiile mașinii de electro -eroziune [16]

59

5.2.4. .Mașina de rectificat plan:

Figura 5.8. Mașina de rectificat plan
Tabelul 5.3 Specifica țiile mașinii de rectificat [16]

5.2.5. Cuptor termic prin inductie:

60

Figura 5.9. Cuptor termic
Tabelul5.4 Specifica țiile cuptorului

5.2.6.Alegerea verificatoarelor

Fig.5.10 Șubler 650mm[18]

61

Fig.5.11 Rugozimetru PS10 [18]

Fig.5.12 Durimetru Rockwell[18]
5.2.7 .Alegerea sculelor

Fig.5.13 Burghiu Ø13,8 [19]

Fig.5.14 Burghiu Ø17[19]

62

Fig.5.15 Alezor Ø14 H7 [19]
Fig.5.16 Freză cu plăcuțe amovibile Ø40 [19]

V.3.Dimensiuni intermediare și regimuri de așchiere
V.3.1Determinarea dimensiunilor intermediare si a adaosurilor de prelucrare
Frezarea suprafetei plane
-se va lăsa un adaos după debitare de 5 [mm];
Adaos total de prelucrare=a t=adaos total frezare+adaos pentru rectificare
at=35-(30+0,02)=4,98 [mm]
adaos rectificare=0,3 [mm]
adaos total frezare=a t-adaos rectificare=4 ,98-0,3=4,68 [mm]
-pentru degrosare:

[mm]

Rectificarea suprafetei plane
-se va efectua pe o masina de rectificat plan,cu o piatra abraziva D=300 [mm] si l=40 [mm].

63
Adaos rectificare=0,3 -0,02=0,298 [mm];

[mm]
-pentru degrosa re:
t=0,033 [mm]:3 treceri;=>0,149 -3*0,033=0,05 [mm]
-pentru semifinisare:
t=0,02 [mm]:2 treceri;=>0,05 -2*0,02=0,01 [mm]
-pentru finisare:
t=0,005 [mm]: 2 treceri;=>0,01 -2*0,005=0 [mm]
V.3.2.Regimuri de a șchiere
a. Frezarea suprafeț ei plane:
Ra=1,6 [μm]
-se va lăsa un adaos după debitare de 5 [mm];
35 [mm]=>30+0,02
+0,01 [mm]
Adaos total de prelucrare=a t=adaos total frezare+adaos pentru rectificare
at=35-(30+0,02)=4,98 [mm]
adaos rectificare=0,3 [mm]
adaos total frezare=a t-adaos rectificare=4,98 -0,3=4,68 [mm]
Se va alege o freza Coromant de Ø40 cu 8 pastile (dinti).
Calculul regimului de aschiere:
-pentru degrosare:

[mm]
t=1,5 [mm]
s=0,2 [mm/dinte]

[m/min]

[rot/min]
Se va obț ine rugozitatea Ra=12,5 [μm].

64
-pentru semifinisare:
t=0,5 [mm]
s=0,15 [mm/dinte]

[m/min]

[rot/min]
Se va obț ine rugozitatea Ra=6,3 [μm].
-pentru finisare:
t=2,34 -1,5(la degrosare) -0,5(la semifinisare)=0,34 [mm]
s=0,1 [mm/dinte]

[m/min ]

[rot/min]
Se va obț ine rugozitatea Ra=3,2 [μm].
Pentru realizarea adaosului de prelucrare pr in frezare,se va efectua un numă r de 6 treceri.
i=2 (degrosare)+2 (semifi nisare)+2 (finisare)=6 treceri;
b. Prelucrarea orificiilor Ø14H7 X4:
Operaț ii:centruire cu burghiu de centrat,găurire cu burghiu de Ø13,8 ș i alezare (la H7) cu
alezor de Ø14
Centruire:
n=800 [rot/min]
t=adâncimea de a șchiere(=valoare neglijabil ă)
Găurire:
s=0,3 [mm/rot]
t=
[mm]

[m/min]

[rot/min]
Alezare (pe mașină ):

65

[mm]
s=0,4 [mm/rot]

[m/min]

[rot/min]

c. Găurirea orificiilor Ø17X4:
Opera ții:centruire cu burghiu de centrat și găurire cu burghiu de Ø8
Centruire:
n=800 [rot/min]
t=adâ ncimea de a șchiere(=valoare neglijabilă )
Gaurire:

[mm]
s=0,4 [mm/rot]

[m/min]

[rot/min]

d. Rectificarea suprafe ței plane:
-se va efectua pe o mașină de rectificat plan,cu o piatr ă abrazivă D=300 [mm] si l=40 [mm].
Adaos rectificare=0,3 -0,02=0,298 [mm];

[mm]
Calculul regimului de aș chiere la rectificare:
-pentru degrosare:
t=0,033 [mm]:3 treceri;=>0,149 -3*0,033=0,05 [mm]
n=1500 [rot/min]

[m/s]

66

[m/s]
-pentru semifinisare:
t=0,02 [mm]:2 treceri;=>0,05 -2*0,02=0,01 [mm]
n=1500 [rot/min]

[m/s]

[m/s]
-pentru finisare:
t=0,005 [mm]:2 treceri;=>0,01 -2*0,005=0 [mm]
n=1500 [rot/min]

[m/s]

[m/s]
5.4. Programul pentru prelucrarea pe m așini -unele cu comanda numerică
Atât programul CNC cât și planele de operații vor fi atașate la anexe.

Fig.5.17 Alegerea mașinii CNC Fig.5.18 Pozitionarea semifabricatului pe masina unealta

67

Fig.5.19 Frezare plană -alegerea sculei

Fig.5.20 Frezare plană -parametrii

68

Fig.5.21 Frezare plană -simulare

Fig.5.22 Găurire Ø13,8

69

Fig.5.23 Găurire Ø17

Fig. 5.24 Alezare Ø14

Fig.5.25 Magazia de scule

70

Fig.5.26 Selectare scul ă

71
CAPITOLUL VI. Dispozitiv tehnologic
VI.1.Date referitoare la semifabricat
VI.1.1 Formă, dimensiuni, material
Semifabricat sub forma de placă avâ nd dimensiunile 35x250x400 [mm]
Caracter istici mecanice a materialului:
Reperul este exec utat din C45 STAS 880 -80 cu urmă toarele caracteristici:
-limita de curgere: 480N/mm^2
-rezistența la ru pere:
-alungirea A=14%
-rezistenț a: KCU/2=60J/cm^2
-duritatea maximă : -normalizat -230 HB
-recopt -270 HB
VI.1.2. Fazele operației
A. Fixare piesă
1. Găurire alezaj nr. 1, d=13.8 mm
2. Găurire alezaj nr. 2, d=13.8 mm
3. Găurire alezaj nr.3, d=13.8 mm
4. Găurire alezaj nr.4, d=13.8 mm
5. Alezare alezaj nr.1, d=14 mm
6. Alezare alezaj nr.2, d=14 mm
7. Alezare alezaj nr.3, d=14 mm
8. Alezare alezaj nr.4, d=14 mm
9. Găurire alezaj nr. 5 , d=17 mm
10. Găurire alezaj nr. 6, d=17 mm
11. Găurire alezaj nr. 7, d=17 mm
12. Găurire alezaj nr. 8, d=17 mm
B. Defixare piesa
VI.2.Stabilirea sistemului de orientare
VI.2.1. Schița operației pentru care se proiectează dispozitivul

72

Fig.6.1 Schița plăcii
VI.2.2. Stabilirea cotelor de realizat la prelucrare și a sistemului bazelor de cotare
pentru suprafețele de prelucrat

Fig.6.2 Alegerea bazelor de cotare

73

mm G G GGmm ggggmm emm dmm cmm bmm a
1.0 171.0 141.0 472.0 3791.0 212.0 2291.0 21
4 3 2 14 3 2 1


BC(a)=S 2 BC(b)=S 2
BC(c)=S 3 BC(d)=S 3 BC(e)=S 3
VI.2.3. Stabilirea sistemului bazelor de orientare pentru 2 variante

Fig.6.3 Stabilirea bazelor de orientare
Varianta I

Fig.6.4 Varianta I de orientare
S1=BOA S2=BOS=BC S3=BOG=BC

74
Varianta II

Fig.6.4 Varianta II de orientare
S1=BOA
S2=BOS
S3≠BOG
VI.2.4. Calculul erorilor de orientare și alegerea variantei optime din punctul de vedere
al preciziei și economicității

n
iil l L
1)(

In care:
L dimensiunea de calcul, respectiv distanta de la BO la BC, pe directia
cotei de prelucrat

il elementele lantului de dimensiuni

n
iL L Li iT T T
1)(

75
In care:
LT câmpul de dispersie al dimensiunii L

n
iL LiT T
12
0

Erori datorate abaterilor dimensionale
Varianta I.

)( ;0)()( ;0)()( ;0)()( ;0)()( ;0)(
00000
eBC BOG edBC BOG dcBC BOG cbBC BOS baBC BOS a


Varianta II.
1.00)(
)(0)(0

cL cR
TL CRccBC BOS


2.00)(
)(0)(0

dL dR
TL CRddBC BOS

1.00)(
)(0)(0

dL dR
TL CReeBC BOS


0)(
)(0
aaBC BOG


0)(
)(0
bbBC BOG

Se va alege varianta I de orientare si cotare deoarece nu prezinta erori.

VI.3.Stabilirea fixării semifabricatului
VI.3.1. Stabilirea forțelor de așchiere .stabilirea forțelor de fixare la punctele de aplicații
[21,pagina 137 ]
a) Forțe de așchiere
Forța axială și momentul de torsiune.
NKs DCFFy x
F aF F

cmNKs DC MMy x
M tM M

76
În care: D – diametrul burghiului [mm]
s – avansul [mm/rot]

M M F F M F yxyxCC , ,,, , – coeficienții și exponenții forței și ai momentului

M FKK, – coeficienți de corecție pentru forță și moment
Op.1
N Fa 78.289 66.0 3.0 8.136372.0 07.1

cmN Mt   79.2161 3.0 8.137.684.0 71.1
Op.2
N Fa 01.362 66.0 4.0 146372.0 07.1

cmN Mt   93.2821 4.0 147.684.0 71.1

Op.3
N Fa 60.445 66.0 4.0 176372.0 07.1

cmN Mt   34.3941 4.0 177.684.0 71.1

Puterea efectivă la găurire.

KWnMNt
e95550
În care: –
tM= momentul de torsiune
cmN
– n – turația burghiului [rot/min]
Op.1
KW Ne 27.095550120079.216

Op.2
KW Ne 017.0955506093.282

77
Op.3
KW Ne 49.095550120034.394

Fig.6.5 Schiț a pentru fixarea p lăcii
VI.3.2. Stabilirea mecanismului de fixare î n 3 variante
[21,pagina 173 ]
I.Varianta de fixare cu filet:
Am ales că o primă varianta de fixare a semifabricatului o metodă de fixare cu filet cu
contact punctiform.
Forța de acț ionare: Q=20 daN;
Diametrul tijei filetate: D=14 mm;
Brațul cheii de acț ionare: L=300 mm;
Pasul filetului: p=2 mm;

78
Unghiul filetului: =60o;
Înalțimea filetului: h=0,86*p=0,86*2 =1,72
Raza medie a filetului: =D m/2=(D max-h)/2=(14 -1,72)/2=12,28/2=6,14 mm
Coeficientul de frecare: ;
5,72o=0,1 rad
=60o=1,047 rad
( ) ( ) = 2,17

( )=
=450,321 N
Cea mai mare forță de așchiere este forță de așchiere la burghierea celei mai mari găuri :
Fa max=445,60 N
450,321 N > 445,60 N => S > F a max
II.Varianta de fixare cu pene:
[21,pagina 148]
Calculul for ței surubului cu contact punctiform:
Forța de acț ionare: Q=20 daN;
Diametrul tijei filetate: D=14 mm;
Brațul cheii de acț ionare: L=300 mm;
Pasul filetului: p=2 mm;
Unghiul filetului: =60o;
Înaltimea filetului: h=0,86*p=0,86*2=1,72 mm;
Raza medie a filetului : =D m/2=(D max-h)/2=(14 -1,72)/2=12,28/2=6,14 mm
Coeficientul de frecare: ;

79
5,72o=0,1 rad
=60o=1,047 rad
( ) ( ) = 2,17

( ) =
=450,321 N
Calculul for ței de fixare:
Am ales o pană cu o singură înclina ție.
Unghiul de înclina ție al penei:α=13o;
Coeficientul de frecare: ;
Forța de fixare:

( )
5,72o=0,1 rad
α=13o=0,22 rad

( )

N
Cea mai mare forță de așchiere este forță de așchiere la burghierea celei mai mari găuri :
Fa max=445,6 N
1047,25 N > 445,6 N => S > F a max
III.V arianta de fixare cu excentric:
[21,pagina 157]
Forța de acț ionare :Q=20 daN;
Lungimea manetei excentricului:L=150 mm;
Excentricitatea:e=8 mm;
Pentru D=160:

80
=>
( )
Pentru D=104:
=>
( )
Deci 13 <
< 20.Respect ând ace ste caracteristici,excentricii îndeplinesc condiț ia de
autofr ânare.
K=4…5 (se alege K=5);
R=D/2=104/2=52 mm;
β=90o;
Forta de fixare S:

√(
)

( ) ] =
=

√(
)

( ) ]=99,54 N
Cea mai mare forță de așchiere este forță de așchiere la burghierea celei mai mari găuri :
Fa max=445,6 N
445,6 N > 99,54 N => Fa max > S
VI.4.Proiectarea ansamblului d ispozitivului
VI.4.1. Proiectarea succesivă a elementelor de orientare, a mecanismului de fixare,
corpului dispozitivului, a elementelor de asamblare, a elementelor de legătură a
dispozitivului cu mașina unealtă sau alegerea lor din STAS.
Elemente Standardizate:

Fig.6.6 Ghidaj pentru glisarea bacului mobil Fig.6.7 Șurub pentru fixare

81
Elemente nestandardizate:

Fig.6.8Bolt de sprijin/ghidare Fig.6.9 Placa de aș ezare Fig.6.10 Suportul ș urubului de
acționare

Fig.6.11. Șurub actionare Fig.6.12 Bac mobil

Fig.6.13 Ansamblul dipozitivului de fixare manual

82

Fig.6.14 Ansamblul dis pozitivului de fixare mecanizat

VI.4.2. Stabilirea cotelor funcționale ale dispozitivului ș i a abaterilor acestora
Cotele funcționale ale dispozitivului sunt atașate desenului de execuție a reperului placă de
așezare .

Fig.6.15 Schi ța plăcii de așezare
VI.4.3. Stabilirea materialului elementar,componente ;

83
Tabelul6.1.Prezentarea materialelor principalelor componente
Reper Material
Placa de a șezare OL60
Suport ș urub OLC45
Bac mobil OLC45
Rigle de ghidare CuSn
Șurub actionare Gr.8.8
Șurub actionare special Gr.8.8
Șurub de fixare Gr.8.8
Șurub cu umar T OLC45
Bolt sprijin/ghidare semifabricat OLC45

VI.4.4. Descrierea dispozitivului,părț i componente,func ționare, întreținere și reparaț ii,
norme de tehnica securității muncii (exploată rii dispozitivului)
Dispozitivul este format dintr -o placă de așezare pe care sunt montate bacul mobil,
riglele de ghidare precum și trei bolțuri pentru sprijinirea semifabricatului.Funcționarea constă
în acționarea unui șurub special prin intermediul unei tije care trece prin capul șurubului,
aplicând o forță de acționare Q=20 daN, la capătul căruia se asamblează un element care se va
monta într -un locaș special prac ticat la baza bacului mobil .
Placă de așezare asigura baza de așezare (BA) a semifabricatului, boltul pentru
sprijinul semifabricatului constituie baza de sprijin (BS), iar cele 2 bolțuri coliniare constituie
baza de ghidare (BG).
VI.5.Mecanizarea dispozitivului
VI.5.1. Stabilirea schemei de acționare

Figura 6 .16 Schema de acționare

84
VI.5.2. Calculul elementelor de acționare
][NKFSP
[20,pagina 95]

Unde: S= forța de strângere

PF forța de presiune

K coeficient de siguranță

3.12.1K
][42
NDp FP
[20,pagina 95]
Presiunea P = 4 -5 bari

pFDP 4
mm D 29
calculat motor D D Se alege D = 32 mm
VI.5.3. Descrierea,functionarea,intretinerea si reparatia.Norme de tehnica securitatii
muncii
În principiu componentele sunt aceleași că în cazul variantei de dispozitiv prezentate
în capitolul 6.4. Diferența constă în faptul că în cazul variantei mecanizate, șuru bul de
acționare va fi înlocuit cu un cilindru pneumatic. Cilindrul se va monta pe placă de așezare.
Într-e piston și bacul mobil va fi un șurub special cu umăr care o să fie elemental de legătură
dintre acestea.
Normele de tehnică securității muncii sunt aceleași, precum în cazul variantei manuale
de dispozitiv.

85
Bibliografie
1).M. Teodorescu -,,Elemente de proiectare a stantelor si matritelor”,Bucuresti,1983
2).St. Rosinger -,,Procese si scule de presare la rece”, Ed. FACLA, Cluj-Napoca,1987,
3).Radu Ioan-,,Tehnologia stantarii si matritarii”,Universitatea din Oradea
4).https://ro.wikipedia.org/wiki/%C8%98tan%C8%9Bare
5).https://www.totalmateria.com/subgroup.aspx?LN=RO&id1=280604&db=S
6).http://www.creeaza.com/tehnologie/tehnica -mecanica/OTELURI -CARBON213.php
7).http://www.mec.tuiasi.ro/ro/images/OMM/Tabele_OM_1_2016.pdf
8).http://old.unitbv.ro/Portals/45/Admitere/Master/5%20MARASCU%20KLEIN.pdf
9).http://unimachines.ro/presa -cu-excentri c-delteco -pe-63-1998 -3535.html
10). Extras din STAS 11111 – 86
11).https://www.iprotectiamuncii.ro/norme -protectia -muncii/nspm -67
12).https://imt.uoradea.ro/auo.fmte/files -2006/TCM_files/Marius%20Baban%203.pdf
13).https://www.researchgate.net/publication/3 21731416_Imbunatatirea_calitatii_si_fiabilitati
i_proceselor_tehnologice_de_presare_la_rece_prin_proiectare_asistata_si_simulare_pe_calcu
lator
14). https://www.traceparts.com/en
15).Buidoș T. -”Îndrumător laboratoare TCM”,Ed. Universității Oradea, 2009
16). http://aflametalmachine.com
17).https://www.emco –
world.com/uploads/tx_commerce/Milling_Concept_MILL_450_EN.pdf
18).https://www.hoffmann -group.com/RO/ro/horo/Tehnică -de-măsurare -și-control
19). https://www.wnt.com/mastertool/RO/product/Scule%20așchietoare
20). Tripe,V.Aron., Tocuț, P. Dănuț. Proiectarea dispozitivelor.îndrumător de laborator
Oradea, 2009
21) Tripe,V.Aron., Tocuț, P. Dănuț, Dispozitive pentru sisteme de fabrica ție,ediț.II -a
revizuită,Edi. Universității Oradea

86

87
ANEXE
Anexa nr.1 Program CNC piesă
N1 G54
N2 G94
N3 ; Exported CamConcept project:
C:\Documents and
Settings \Admin \Desktop \placa activa.ecc
N4 ; Export filter: DIN/ISO 2.00
N5 ; tool tool name
N6 ; T1D1 Face mill 40mm
20.000 0.000
N7 ; T2D1 Twist drill 13.8mm 6.500
0.000
N8 ; T3D1 Twist d rill 17mm 8.500
0.000
N9 ; T4D1 Reamer 14mm 7.000
0.000
N10 ; 1: face cutting
N11 D0
N12 G53 G0 X99998.900 Y99998.900
Z99998.900
N13 T1 D1 M6
N14 M8
N15 S1500
N16 M3
N17 G0 X -30 Y0 Z5
N18 G1 X -30 Y0 Z -0.500 F10 0
N19 G1 X430 Y0 Z -0.500 F300
N20 G1 X430 Y31.250 Z -0.500
N21 G1 X -30 Y31.250 Z -0.500
N22 G1 X -30 Y62.500 Z -0.500
N23 G1 X430 Y62.500 Z -0.500
N24 G1 X430 Y93.750 Z -0.500
N25 G1 X -30 Y93.750 Z -0.500
N26 G1 X -30 Y125 Z -0.500
N27 G1 X430 Y125 Z -0.500
N28 G1 X430 Y156.250 Z -0.500
N29 G1 X -30 Y156.250 Z -0.500
N30 G1 X -30 Y187.500 Z -0.500
N31 G1 X430 Y187.500 Z -0.500
N32 G1 X430 Y218.750 Z -0.500
N33 G1 X -30 Y218.750 Z -0.500
N34 G1 X -30 Y250 Z -0.500
N35 G1 X430 Y250 Z -0.500
N36 G0 X430 Y250 Z0
N37 G0 X -30 Y0 Z0
N38 G1 X -30 Y0 Z -1 F100
N39 G1 X430 Y0 Z -1 F300
N40 G1 X430 Y31.250 Z -1
N41 G1 X -30 Y31.250 Z -1
N42 G1 X -30 Y62.500 Z -1
N43 G1 X430 Y62.500 Z -1
N44 G1 X430 Y93.750 Z -1
N45 G1 X -30 Y93.750 Z -1
N46 G1 X -30 Y125 Z -1
N47 G1 X430 Y125 Z -1
N48 G1 X430 Y156.250 Z -1
N49 G1 X -30 Y156.250 Z -1
N50 G1 X -30 Y187.500 Z -1
N51 G1 X430 Y187.500 Z -1
N52 G1 X430 Y218.750 Z -1
N53 G1 X -30 Y218.750 Z -1
N54 G1 X -30 Y250 Z -1
N55 G1 X430 Y250 Z -1
N56 G0 X430 Y250 Z -0.500
N57 G0 X -30 Y0 Z -0.500
N58 G1 X -30 Y0 Z -1.500 F100
N59 G1 X430 Y0 Z -1.500 F300
N60 G1 X430 Y31.250 Z -1.500
N61 G1 X -30 Y31.250 Z -1.500
N62 G1 X -30 Y62.500 Z -1.500 N63 G1 X430 Y62.500 Z -1.500
N64 G1 X430 Y93.750 Z -1.500
N65 G1 X -30 Y93.750 Z -1.500
N66 G1 X -30 Y125 Z -1.500
N67 G1 X430 Y125 Z -1.500
N68 G1 X430 Y156.250 Z-1.500
N69 G1 X -30 Y156.250 Z -1.500
N70 G1 X -30 Y187.500 Z -1.500
N71 G1 X430 Y187.500 Z -1.500
N72 G1 X430 Y218.750 Z -1.500
N73 G1 X -30 Y218.750 Z -1.500
N74 G1 X -30 Y250 Z -1.500
N75 G1 X430 Y250 Z -1.500
N76 G0 X430 Y250 Z -1
N77 G0 X -30 Y0 Z -1
N78 G1 X -30 Y 0 Z-2 F100
N79 G1 X430 Y0 Z -2 F300
N80 G1 X430 Y31.250 Z -2
N81 G1 X -30 Y31.250 Z -2
N82 G1 X -30 Y62.500 Z -2
N83 G1 X430 Y62.500 Z -2
N84 G1 X430 Y93.750 Z -2
N85 G1 X -30 Y93.750 Z -2
N86 G1 X -30 Y125 Z -2
N87 G1 X430 Y125 Z -2
N88 G1 X430 Y156.250 Z -2
N89 G1 X-30 Y156.250 Z -2
N90 G1 X -30 Y187.500 Z -2
N91 G1 X430 Y187.500 Z -2
N92 G1 X430 Y218.750 Z -2
N93 G1 X -30 Y218.750 Z -2
N94 G1 X -30 Y250 Z -2
N95 G1 X430 Y250 Z -2
N96 G0 X430 Y250 Z5
N97 G0 X -30 Y0 Z5
N98 ; 2: drill
N99 D0
N100 G53 G0 X99998.900 Y99998.900
Z99998.900
N101 T2 D1 M6
N102 M8
N103 S1000
N104 M3
N105 G0 X99998.900 Y99998.900 Z5
N106 G0 X379 Y21 Z5
N107 G1 X379 Y21 Z -5 F320
N108 G0 X379 Y21 Z5
N109 G0 X379 Y21 Z -4
N110 G1 X379 Y21 Z -8
N111 G0 X379 Y21 Z5
N112 G0 X379 Y21 Z -7
N113 G1 X379 Y21 Z -11
N114 G0 X379 Y21 Z5
N115 G0 X379 Y21 Z -10
N116 G1 X379 Y21 Z -14
N117 G0 X379 Y21 Z5
N118 G0 X379 Y21 Z -13
N119 G1 X379 Y21 Z -17
N120 G0 X379 Y21 Z5
N121 G0 X379 Y21 Z -16
N122 G1 X379 Y21 Z -20
N123 G0 X379 Y21 Z5
N124 G0 X379 Y21 Z -19
N125 G1 X379 Y21 Z -23
N126 G0 X379 Y21 Z5
N127 G0 X379 Y21 Z -22
N128 G1 X379 Y21 Z -26
N129 G0 X379 Y21 Z5
N130 G0 X379 Y21 Z -25 N131 G1 X379 Y21 Z -29
N132 G0 X379 Y21 Z5
N133 G0 X379 Y21 Z -28
N134 G1 X379 Y21 Z -32
N135 G0 X379 Y21 Z5
N136 G0 X379 Y21 Z -31
N137 G1 X379 Y21 Z -35
N138 G0 X379 Y21 Z5
N139 G0 X379 Y21 Z -34
N140 G1 X379 Y21 Z -38
N141 G0 X379 Y21 Z5
N142 G0 X379 Y21 Z -37
N143 G1 X379 Y21 Z -41
N144 G0 X379 Y21 Z5
N145 G0 X379 Y21 Z -40
N146 G1 X379 Y21 Z -42
N147 G0 X379 Y21 Z5
N148 G0 X379 Y21 Z5
N149 G0 X21 Y21 Z5
N150 G1 X21 Y21 Z -5
N151 G0 X21 Y21 Z5
N152 G0 X21 Y21 Z -4
N153 G1 X21 Y21 Z -8
N154 G0 X21 Y21 Z5
N155 G0 X21 Y21 Z -7
N156 G1 X21 Y21 Z -11
N157 G0 X21 Y21 Z5
N158 G0 X21 Y21 Z -10
N159 G1 X21 Y21 Z -14
N160 G0 X21 Y21 Z5
N161 G0 X21 Y21 Z -13
N162 G1 X21 Y21 Z -17
N163 G0 X21 Y21 Z5
N164 G0 X21 Y21 Z -16
N165 G1 X21 Y21 Z -20
N166 G0 X21 Y21 Z5
N167 G0 X21 Y21 Z -19
N168 G1 X21 Y21 Z -23
N169 G0 X21 Y21 Z5
N170 G0 X21 Y21 Z -22
N171 G1 X21 Y21 Z -26
N172 G0 X21 Y21 Z5
N173 G0 X21 Y21 Z -25
N174 G1 X21 Y21 Z -29
N175 G0 X21 Y21 Z5
N176 G0 X21 Y21 Z -28
N177 G1 X21 Y21 Z -32
N178 G0 X21 Y21 Z5
N179 G0 X21 Y21 Z -31
N180 G1 X21 Y21 Z -35
N181 G0 X21 Y21 Z5
N182 G0 X21 Y21 Z -34
N183 G1 X21 Y21 Z -38
N184 G0 X21 Y21 Z5
N185 G0 X21 Y21 Z -37
N186 G1 X21 Y21 Z -41
N187 G0 X21 Y21 Z5
N188 G0 X21 Y21 Z -40
N189 G1 X21 Y21 Z -42
N190 G0 X21 Y21 Z5
N191 G0 X21 Y21 Z5
N192 G0 X379 Y229 Z5
N193 G1 X379 Y229 Z -5
N194 G0 X379 Y229 Z5
N195 G0 X379 Y229 Z -4
N196 G1 X379 Y229 Z -8
N197 G0 X379 Y229 Z5
N198 G0 X379 Y229 Z -7
N199 G1 X379 Y229 Z -11

88
N200 G0 X379 Y229 Z5
N201 G0 X379 Y229 Z -10
N202 G1 X379 Y229 Z -14
N203 G0 X379 Y229 Z5
N204 G0 X379 Y229 Z -13
N205 G1 X379 Y229 Z -17
N206 G0 X379 Y229 Z5
N207 G0 X379 Y229 Z -16
N208 G1 X379 Y229 Z -20
N209 G0 X379 Y229 Z5
N210 G0 X379 Y229 Z -19
N211 G1 X379 Y229 Z-23
N212 G0 X379 Y229 Z5
N213 G0 X379 Y229 Z -22
N214 G1 X379 Y229 Z -26
N215 G0 X379 Y229 Z5
N216 G0 X379 Y229 Z -25
N217 G1 X379 Y229 Z -29
N218 G0 X379 Y229 Z5
N219 G0 X379 Y229 Z -28
N220 G1 X379 Y229 Z -32
N221 G0 X379 Y229 Z5
N222 G0 X379 Y229 Z -31
N223 G1 X379 Y229 Z -35
N224 G0 X379 Y229 Z5
N225 G0 X379 Y229 Z -34
N226 G1 X379 Y229 Z -38
N227 G0 X379 Y229 Z5
N228 G0 X379 Y229 Z -37
N229 G1 X379 Y229 Z -41
N230 G0 X379 Y229 Z5
N231 G0 X379 Y229 Z -40
N232 G1 X379 Y229 Z -42
N233 G0 X379 Y229 Z5
N234 G0 X379 Y22 9 Z5
N235 G0 X21 Y229 Z5
N236 G1 X21 Y229 Z -5
N237 G0 X21 Y229 Z5
N238 G0 X21 Y229 Z -4
N239 G1 X21 Y229 Z -8
N240 G0 X21 Y229 Z5
N241 G0 X21 Y229 Z -7
N242 G1 X21 Y229 Z -11
N243 G0 X21 Y229 Z5
N244 G0 X21 Y229 Z -10
N245 G1 X21 Y229 Z -14
N246 G0 X21 Y229 Z5
N247 G0 X21 Y229 Z -13
N248 G1 X21 Y229 Z -17
N249 G0 X21 Y229 Z5
N250 G0 X21 Y229 Z -16
N251 G1 X21 Y229 Z -20
N252 G0 X21 Y229 Z5
N253 G0 X21 Y229 Z -19
N254 G1 X21 Y229 Z -23
N255 G0 X21 Y229 Z5
N256 G0 X21 Y229 Z -22
N257 G1 X21 Y229 Z -26
N258 G0 X21 Y229 Z5
N259 G0 X21 Y229 Z -25
N260 G1 X21 Y229 Z -29
N261 G0 X21 Y229 Z5
N262 G0 X21 Y229 Z -28
N263 G1 X21 Y229 Z -32
N264 G0 X21 Y229 Z5
N265 G0 X21 Y229 Z -31
N266 G1 X21 Y229 Z -35
N267 G0 X21 Y229 Z5
N268 G0 X21 Y229 Z -34
N269 G1 X21 Y229 Z -38
N270 G0 X21 Y229 Z5
N271 G0 X21 Y229 Z -37
N272 G1 X21 Y229 Z -41
N273 G0 X21 Y229 Z5
N274 G0 X21 Y229 Z -40
N275 G1 X21 Y229 Z -42 N276 G0 X21 Y229 Z5
N277 G0 X21 Y229 Z5
N278 ; 3: drill
N279 D0
N280 G53 G0 X99998.900 Y99998.900
Z99998.900
N281 T3 D1 M6
N282 M8
N283 S750
N284 M3
N285 G0 X99998.900 Y99998.900 Z5
N286 G0 X47 Y21 Z5
N287 G1 X47 Y21 Z -5 F320
N288 G0 X47 Y21 Z5
N289 G0 X47 Y21 Z -4
N290 G1 X47 Y21 Z -8
N291 G0 X47 Y21 Z5
N292 G0 X47 Y21 Z -7
N293 G1 X47 Y21 Z -11
N294 G0 X47 Y21 Z5
N295 G0 X47 Y21 Z -10
N296 G1 X47 Y21 Z -14
N297 G0 X47 Y21 Z5
N298 G0 X47 Y21 Z -13
N299 G1 X47 Y21 Z -17
N300 G0 X47 Y21 Z5
N301 G0 X47 Y21 Z -16
N302 G1 X47 Y21 Z -20
N303 G0 X47 Y21 Z5
N304 G0 X47 Y21 Z -19
N305 G1 X47 Y21 Z -23
N306 G0 X47 Y21 Z5
N307 G0 X47 Y21 Z -22
N308 G1 X47 Y21 Z -26
N309 G0 X47 Y21 Z5
N310 G0 X47 Y21 Z -25
N311 G1 X47 Y21 Z -29
N312 G0 X47 Y21 Z5
N313 G0 X47 Y21 Z -28
N314 G1 X47 Y21 Z -32
N315 G0 X47 Y21 Z5
N316 G0 X47 Y21 Z -31
N317 G1 X47 Y21 Z -35
N318 G0 X47 Y21 Z5
N319 G0 X47 Y21 Z -34
N320 G1 X47 Y21 Z -38
N321 G0 X47 Y21 Z5
N322 G0 X47 Y21 Z -37
N323 G1 X47 Y21 Z -41
N324 G0 X47 Y21 Z5
N325 G0 X47 Y21 Z -40
N326 G1 X47 Y21 Z -42
N327 G0 X47 Y21 Z5
N328 G0 X47 Y21 Z5
N329 G0 X353 Y21 Z5
N330 G1 X353 Y21 Z -5
N331 G0 X353 Y21 Z5
N332 G0 X353 Y21 Z -4
N333 G1 X353 Y21 Z -8
N334 G0 X353 Y21 Z5
N335 G0 X353 Y21 Z -7
N336 G1 X353 Y21 Z -11
N337 G0 X353 Y21 Z5
N338 G0 X353 Y21 Z -10
N339 G1 X353 Y21 Z -14
N340 G0 X353 Y21 Z5
N341 G0 X353 Y21 Z -13
N342 G1 X353 Y21 Z -17
N343 G0 X353 Y21 Z5
N344 G0 X353 Y21 Z -16
N345 G1 X353 Y21 Z -20
N346 G0 X353 Y 21 Z5
N347 G0 X353 Y21 Z -19
N348 G1 X353 Y21 Z -23
N349 G0 X353 Y21 Z5
N350 G0 X353 Y21 Z -22 N351 G1 X353 Y21 Z -26
N352 G0 X353 Y21 Z5
N353 G0 X353 Y21 Z -25
N354 G1 X353 Y21 Z -29
N355 G0 X353 Y21 Z5
N356 G0 X353 Y21 Z -28
N357 G1 X353 Y21 Z -32
N358 G0 X353 Y 21 Z5
N359 G0 X353 Y21 Z -31
N360 G1 X353 Y21 Z -35
N361 G0 X353 Y21 Z5
N362 G0 X353 Y21 Z -34
N363 G1 X353 Y21 Z -38
N364 G0 X353 Y21 Z5
N365 G0 X353 Y21 Z -37
N366 G1 X353 Y21 Z -41
N367 G0 X353 Y21 Z5
N368 G0 X353 Y21 Z -40
N369 G1 X353 Y21 Z -42
N370 G0 X353 Y21 Z5
N371 G0 X353 Y21 Z5
N372 G0 X353 Y229 Z5
N373 G1 X353 Y229 Z -5
N374 G0 X353 Y229 Z5
N375 G0 X353 Y229 Z -4
N376 G1 X353 Y229 Z -8
N377 G0 X353 Y229 Z5
N378 G0 X353 Y229 Z -7
N379 G1 X353 Y229 Z -11
N380 G0 X353 Y229 Z5
N381 G0 X353 Y229 Z -10
N382 G1 X35 3 Y229 Z -14
N383 G0 X353 Y229 Z5
N384 G0 X353 Y229 Z -13
N385 G1 X353 Y229 Z -17
N386 G0 X353 Y229 Z5
N387 G0 X353 Y229 Z -16
N388 G1 X353 Y229 Z -20
N389 G0 X353 Y229 Z5
N390 G0 X353 Y229 Z -19
N391 G1 X353 Y229 Z -23
N392 G0 X353 Y229 Z5
N393 G0 X353 Y229 Z -22
N394 G1 X353 Y229 Z -26
N395 G0 X353 Y229 Z5
N396 G0 X353 Y229 Z -25
N397 G1 X353 Y229 Z -29
N398 G0 X353 Y229 Z5
N399 G0 X353 Y229 Z -28
N400 G1 X353 Y229 Z -32
N401 G0 X353 Y229 Z5
N402 G0 X353 Y229 Z -31
N403 G1 X353 Y229 Z -35
N404 G0 X353 Y229 Z5
N405 G0 X3 53 Y229 Z -34
N406 G1 X353 Y229 Z -38
N407 G0 X353 Y229 Z5
N408 G0 X353 Y229 Z -37
N409 G1 X353 Y229 Z -41
N410 G0 X353 Y229 Z5
N411 G0 X353 Y229 Z -40
N412 G1 X353 Y229 Z -42
N413 G0 X353 Y229 Z5
N414 G0 X353 Y229 Z5
N415 G0 X47 Y229 Z5
N416 G1 X47 Y229 Z -5
N417 G0 X47 Y229 Z5
N418 G0 X47 Y229 Z -4
N419 G1 X47 Y229 Z -8
N420 G0 X47 Y229 Z5
N421 G0 X47 Y229 Z -7
N422 G1 X47 Y229 Z -11
N423 G0 X47 Y229 Z5
N424 G0 X47 Y229 Z -10
N425 G1 X47 Y229 Z -14
N426 G0 X47 Y229 Z5

89
N427 G0 X47 Y229 Z -13
N428 G1 X47 Y229 Z -17
N429 G0 X47 Y229 Z5
N430 G0 X47 Y229 Z -16
N431 G1 X47 Y229 Z -20
N432 G0 X47 Y229 Z5
N433 G0 X47 Y229 Z -19
N434 G1 X47 Y229 Z -23
N435 G0 X47 Y229 Z5
N436 G0 X47 Y229 Z -22
N437 G1 X47 Y229 Z -26
N438 G0 X47 Y229 Z5
N439 G0 X47 Y229 Z -25
N440 G1 X47 Y229 Z -29
N441 G0 X47 Y229 Z5
N442 G0 X47 Y229 Z -28
N443 G1 X47 Y229 Z -32
N444 G0 X47 Y229 Z5
N445 G0 X47 Y229 Z -31
N446 G1 X47 Y229 Z -35
N447 G0 X47 Y229 Z5
N448 G0 X47 Y229 Z -34
N449 G1 X47 Y229 Z -38
N450 G0 X47 Y229 Z5
N451 G0 X47 Y229 Z -37
N452 G1 X47 Y229 Z -41
N453 G0 X47 Y229 Z5
N454 G0 X47 Y229 Z -40
N455 G1 X47 Y229 Z -42
N456 G0 X47 Y229 Z5
N457 G0 X47 Y229 Z5
N458 ; 4: reaming
N459 D0
N460 G53 G0 X99998.900 Y99998.900
Z99998.900
N461 T4 D1 M6
N462 M8
N463 S200
N464 M3
N465 G0 X99998.900 Y99998.900 Z5
N466 G0 X379 Y21 Z5
N467 G1 X379 Y21 Z -42 F60
N468 G1 X379 Y21 Z5
N469 G0 X379 Y21 Z5
N470 G0 X21 Y21 Z5
N471 G1 X21 Y21 Z -42
N472 G1 X21 Y21 Z5
N473 G0 X21 Y21 Z5
N474 G0 X379 Y229 Z5
N475 G1 X379 Y229 Z -42
N476 G1 X379 Y229 Z5
N477 G0 X379 Y229 Z5
N478 G0 X21 Y229 Z5
N479 G1 X21 Y229 Z -42
N480 G1 X21 Y229 Z5
N481 G0 X21 Y229 Z5
N482

Anexa nr.2 Plan de opera ții
UNIVERSITATEA
DIN
ORADEA PLAN DE OPERAȚII
pentru prelucrări
mecanice DENUMIRE PIESĂ NUMĂR BUCĂȚI
PLACĂ ACTIVĂ 1

Material Simbol OLC 45 Pagina 1
Stare solidă Nr. total
de pagini 7 Dimensiuni 250x400x40
Data Numele Semnătu
ra
Proiectat Tarnok
Norbert
Desenat Tarnok
Norbert
Verificat Pop Alin
Aprobat Pop Alin

Nr.fișei Modificări Data Nume
le

Masina -Unealtă :Mașină de debitat cu plasmă
Dimensiuni liniare execuție mijlocie STAS 2300 -88
Până la
6 mm 0,10 315…1000 0,
80 6…30 0,20 1000…2000 1,
20 30…120 0,30 2000…4000 2,
00 120…31
5 0,50 Peste 4000 3,
00 Nr.
op. Denumirea
operației Succesiunea fazelor Scule
așchietoare Dispozitive Verificatoare Regim de așchiere
t
[mm
] s
[mm/rot
] v
[m/min] n
[rot/mi
n]
1
Debitare
Debitare la 250 x 4 00 x
40 mm
Capul de
tăiere Masa mașinii de
debitat Șubler 150 mm

UNIVERSITATEA
DIN
ORADEA PLAN DE OPERAȚII
pentru prelucrări
mecanice DENUMIRE PIESĂ NUMĂR BUCĂȚI
PLACĂ ACTIVĂ 1

Material Simbol OLC 45 Pagina 1
Stare solidă Nr. total
de pagini 2 Dimensiuni 250×4 00×35 ,3
Data Numele Semnătu
ra
Proiectat Tarnok
Norbert
Desenat Tarnok
Norbert
Verificat Pop Alin
Aprobat Pop Alin

Nr.fișei Modificări Data Nume
le

Masina -Unealtă : EMCO MILL 450
Dimensiuni liniare execuție mijlocie STAS 2300 -88
Până la
6 mm 0,10 315…1000 0,
80 6…30 0,20 1000…2000 1,
20 30…120 0,30 2000…4000 2,
00 120…31
5 0,50 Peste 4000 3,
00 Nr.
op. Denumirea
operației Succesiunea fazelor Scule Dispozitive Verificatoare Regim de așchiere
t
[mm
] s
[mm/rot
] v
[m/min] n
[rot/mi
n]
1
Frezare
Frezare plană
Freză cilindro –
frontală Dispozitiv proiectat Șubler 150 mm 1,5 0,2 75 596
2
Frezare
Frezare plană Freză cilindro –
frontală Dispozitiv proiectat Șubler 150 mm 0,5 0,15 85 676
3
Frezare
Frezare plană Freză cilindro –
frontală Dispozitiv proiectat Șubler 150 mm 0,34 0,1 95 755

UNIVERSITATEA
DIN
ORADEA PLAN DE OPERAȚII
pentru prelucrări
mecanice DENUMIRE PIESĂ NUMĂR BUCĂȚI
PLACĂ ACTIVĂ 1

Material Simbol OLC 45 Pagina 1
Stare solidă Nr. total
de pagini 3 Dimensiuni 250×4 00×3 5,3
Data Numele Semnăt
ura
Proiectat Tarnok
Norbert
Desenat Tarnok
Norbert
Verificat Pop Alin
Aprobat Pop Alin

Nr.fișei Modificări Data Nume
le

Masina -Unealtă : EMCO MILL 450
Dimensiuni liniare execuție mijlocie STAS 2300 -88
Până la
6 mm 0,10 315…1000 0,8
0 6…30 0,20 1000…2000 1,2
0 30…120 0,30 2000…4000 2,0
0 120…31
5 0,50 Peste 4000 3,0
0 Nr.
op. Denumirea
operației Succesiunea fazelor Scule Dispozitive Verificatoare Regim de așchiere
t
[mm] s
[mm/rot] v
[m/min
] n
[rot/min]
1
Găurire Centruire
Burghiu de
centrat Dispozitiv proiectat Calibru 800
2
Găurire Găurire
.8 Burghiu Ø13.8 Dispozitiv proiectat Șubler 150 mm 6,9 0,3 155 3575
3 Alezare
Alezare
Alezor Ø14 Dispozitiv proiectat Calibru 0,1 0,4 25 568
4
Găurire Găurire
Burghiu Ø17 Dispozitiv proiectat Șubler 150 mm 8,5 0,4 155 2902

UNIVERSITATEA
DIN
ORADEA PLAN DE OPERAȚII
pentru prelucrări
mecanice DENUMIRE PIESĂ NUMĂR BUCĂȚI
PLACĂ ACTIVĂ 1

Material Simbol OLC 45 Pagina 1
Stare solidă Nr. total
de pagini 4 Dimensiuni 250×4 00×3 5,3
Data Numele Semnăt
ura
Proiectat Tarnok
Norbert
Desenat Tarnok
Norbert
Verificat Pop Alin
Aprobat Pop Alin

Nr.fișei Modificări Data Nume
le

Masina -Unealtă : EDM cu fir
Dimensiuni liniare execuție mijlocie STAS 2300 -88
Până la
6 mm 0,10 315…1000 0,8
0 6…30 0,20 1000…2000 1,2
0 30…120 0,30 2000…4000 2,0
0 120…31
5 0,50 Peste 4000 3,0
0 Nr.
op. Denumirea
operației Succesiunea fazelor Scule Dispozitive Verificatoare Regim de așchiere
t
[mm] s
[mm/rot] v
[m/min
] n
[rot/min]
1 Eroziune –
electrică Realiz. orificiilor cu edm Electrod din
cupru Masa mașinii EDM Șubler 150 mm
2 Eroziune –
electrică Realiz. orificiului cu
edm Electrod din
cupru Masa mașinii EDM Șubler 150 mm
3 Eroziune –
electrică Realiz. orificiului cu
edm Electrod din
cupru Masa mașinii EDM Șubler 150 mm

UNIVERSITATEA
DIN
ORADEA PLAN DE OPERAȚII
pentru prelucrări
mecanice DENUMIRE PIESĂ NUMĂR BUCĂȚI
PLACĂ ACTIVĂ 1

Material Simbol OLC 45 Pagina 1
Stare solidă Nr. total
de pagini 5 Dimensiuni 250×4 00×35 ,3
Data Numele Semnătu
ra
Proiectat Tarnok
Norbert
Desenat Tarnok
Norbert
Verificat Pop Alin
Aprobat Pop Alin

Nr.fișei Modificări Data Nume
le

Masina -Unealtă : Cuptor
Dimensiuni liniare execuție mijlocie STAS 2300 -88
Până la
6 mm 0,10 315…1000 0,
80 6…30 0,20 1000…2000 1,
20 30…120 0,30 2000…4000 2,
00 120…31
5 0,50 Peste 4000 3,
00 Nr.
op. Denumirea
operației Succesiunea fazelor Scule Dispozitive Verificatoare Regim de așchiere
t
[mm
] s
[mm/rot
] v
[m/min] n
[rot/mi
n]
1 Tratament
termic
T.T. – Călire
– Revenire pâna la 56 –
60 HRC. Cuptor termic
CIF – Tester digital Brinell Rockwell

UNIVERSITATEA
DIN
ORADEA PLAN DE OPERAȚII
pentru prelucrări
mecanice DENUMIRE PIESĂ NUMĂR BUCĂȚI
PLACĂ ACTIVĂ 1

Material Simbol OLC 45 Pagina 1
Stare solidă Nr. total
de
pagini 6 Dimensiuni 250×4 00×35
Data Numele Semnăt
ura
Proiectat Tarnok
Norbert
Desenat Tarnok
Norbert
Verificat Pop Alin
Aprobat Pop Alin

Nr.fișei Modificări Data Nume
le

Masina -Unealtă : Mașină de rectificat plan
Dimensiuni liniare execuție mijlocie STAS 2300 -88
Până la
6 mm 0,10 315…1000 0,8
0 6…30 0,20 1000…2000 1,2
0 30…120 0,30 2000…4000 2,0
0 120…31
5 0,50 Peste 4000 3,0
0 Nr.
op. Denumirea
operației Succesiunea fazelor Scule Dispozitive Verificatoare Regim de așchiere
t
[mm] s
[mm/rot] v
[m/min] n
[rot/min]
1
Rectif icare
Rectificare de degroșare Piatră de
rectificat Masa de rectificat Micrometru 0,033 0,05 23,56 1500
2
Rectificare Rectificare de
semifinisare Piatră de
rectificat Masa de rectificat Micrometru 0,02 0,01 23,56 1500
3
Rectificare Rectificare de finisare Piatră de
rectificat Masa de rectificat Micrometru 0,005 0,005 23,56 1500

UNIVERSITATEA
DIN
ORADEA PLAN DE OPERAȚII
pentru prelucrări
mecanice DENUMIRE PIESĂ NUMĂR BUCĂȚI
PLACĂ ACTIVĂ 1

Material Simbol OLC 45 Pagina 1
Stare solidă Nr. total
de
pagini 7 Dimensiuni 250×4 00×35
Data Numele Semnăt
ura
Proiectat Tarnok
Norbert
Desenat Tarnok
Norbert
Verificat Pop Alin
Aprobat Pop Alin

Nr.fișei Modificări Data Nume
le

Masina -Unealtă : Model
Dimensiuni liniare execuție mijlocie STAS 2300 -88
Până la
6 mm 0,10 315…1000 0,8
0 6…30 0,20 1000…2000 1,2
0 30…120 0,30 2000…4000 2,0
0 120…31
5 0,50 Peste 4000 3,0
0 Nr.
op. Denumirea
operației Succesiunea fazelor Scule Dispozitive Verificatoare Regim de așchiere
t
[mm] s
[mm/rot] v
[m/min] n
[rot/min]
1 Contro l final
Control dimensiuni Șubler -Micrometru
2
Control final Control orificii Calibru
3
Control final Controlul calității
suprafețelor Rugozi -metru
4 Control final Control duritate Aparat Rokwell
5
Control final Control abateri de formă
și poziție Ceas comparator cu suport
magnetic