Fiabilitatea Sistemellor Termice

Cuprins

Rezumat

Lucrarea de diplomă, „Cercetări bibliografice privind optimizarea activităților de mentenanță pentru eficientizarea sistemelor de producție mici și mijlocii. Proiectarea procesului tehnologic de fabricație și a SDV-urilor necesare obținerii reperului placă D.G.141.01.01, a întreprinderii S.C.COMPA.SA. din Sibiu”, este o lucrare cu caracter tehnic având la bază un studiu ce dorește a exemplifica importanța mentenanței și tipurile acesteia în cadrul unei întreprinderi. Lucrarea este structurata pe 6 capitole, primele 5 cuprinzând o generalizare a activităților de mentenanță în cadrul sistemelor de producție. Capitolul 6 prezintă proiectarea tehnologiei de fabricție prin așchiere a reperului „Placă de bază”, a dispozitivului aferent, a unei scule așchietoare necesare executării unei prelucrări și a unui verificator.

Primul capitol intitulat „Fiabilitate, Mentenabilitate, Mentenanță” prezintă definirea celor trei termeni regăsiți în cadrul sistemului de producție, importanța acestora precum și legăturile dintre ei. Tot în cadrul acestui capitol este prezentată o ierarhizare a mentenanței punându-se un accent deosebit pe acest terment.

În capitolul 2 al lucrarii „Necesitatea activităților de mentenanță în cadrul sistemelor de producție mici și mijlocii” sunt prezentate generalități legate de sistemul de producție și implementarea conceptului de mentenanță în cadrul acestui sistem.

Capitolul 3 al lucrării „Managementul activităților de mentenanță”, prezintă o modernizare a activităților de mentenanță ajungandu-se astfel la un cost mai redus.

Capitolul 4 „Eficientizarea activităților de mentenanță”, prezinta corelația dintre indicatorii de eficiență a activității întreprinderii și cei ai mentenanței.

În capitolul 5 sunt cuprinse concluziile legate de fiabilitatea unui sistem și importanța activităților de mentenanță în cadrul acestuia.

Summary

Thesis, "Bibliographic research on optimizing maintenance activities for efficiency the small and medium-sized production systems. Designing and manufacturing technological process, to obtain the landmark plate DG141.01.01, in current manufacturing of SC.COMPA.SA. Sibiu "is a technical piece of work based on a study that illustrate the importance of maintenance and its types in an enterprise. The study is divided into six chapters, the first five including a generalization of maintenance activities in manufacturing systems. Chapter 6 presents the design of landmark plate manufacturing technology, device related, cutting tools necessary for the execution of a processing and a verifier.

The first chapter entitled "Reliability, Maintainability, Maintenance" presents the definition of the three terms found within the production system, their importance and the links between them. Also in this chapter presents a hierarchy of maintenance with a special emphasis on this term.

In chapter 2 of the study "The need for maintenance activities in small and medium-sized production systems" are presented generalities about the production system and implement the concept of maintenance in this system.

Chapter 3 of the paper "Management of maintenance activities" presents an upgrading of maintenance activities thus leading to a lower cost.

Chapter 4, "Efficient maintenance activities", shows the correlation between efficiency indicators of enterprise activity and the maintenance indicators.

In Chapter 5, conclusions are summarized in the reliability of the system and the importance of maintenance activities within it.

Introducere

Teremnul de mentenanță a apărut în secolul al XII-lea și avea semnificația de „acela care susține”. În domeniul industrial, termentul de mentenanța a fost adoptat ulterior în dauna sintagmei „întreținerea echipamentelor”.

Pentru o dezvoltare perpetuă a sistemului de producție sunt necesare noi metode și mijloace de mentenanță, dar și dezvoltarea conceptului în sine.

Prin creșterea fiabilității, disponibilității, duratei de utilizare a echipamentelor, a calității produselor și scaderea costurilor s-a determinat apariția și dezvoltarea unor noi metode de mentenanță. Mentenanța este o activitate necesară în cadrul oricărei întreprinderi pentru eficientizarea sistemului de producție și pentru prevenirea sau înlăturarea defecțiunilor.

Mentenanța efectuată corect este esențială pentru ca echipamentele și mediul de muncă să rămână sigure și fiabile. Totodată trebuie efectuată în condiții de siguranță, cu protejarea adecvată a lucrătorilor de mentenanță și a altor persoane prezente la locul de muncă. Mentenanța necorespunzătoare poate conduce la accidente grave și probleme de sănătate. Avariile cauzate de o mentenență neconformă pot duce la dezastre la scară largă, cu consecințe negative pentru oameni și mediu.

În cazul utilajelor mecanice, mentenanța constă în înlocuirea pieselor uzate, completarea fluidelor de lucru, reglarea componentelor și îndepărtarea factorilor de uzură.

În ansamblu mentenanța reprezintă operația propriu-zisă de reparație a unui echipament sau prevenirea defectării echipamentului respectiv.

FIABILITATE, MENTENABILITATE, MENTENANȚĂ

Fiabilitatea sistemelor tehnice

Defectarea sistemelor tehnice se datorează degradării elementelor lor, cauzate de o multitudine de factori printre care: îmbatrânirea, erorile de proiectare, exploatarea defectuoasă, factorii de mediu [76], [72], [26], [63]. Ca urmare, în timpul exploatării, sistemele tehnice au nevoie de mentenanță pentru prevenirea sau înlaturarea defecțiunilor. Nevoia de mentenanță este mai mult sau mai puțin decisă de stadiul de proiectare și execuție a sistemului tehnic [14]. La proiectarea sistemului tehnic și a funcțiilor sale, se face un compromis între fiabilitatea, (astfel încât mentenanța să nu fie necesară), și mentenabilitatea sistemului care se prevede în această etapă [100].

Fiabilitatea se definește ca fiind aptitudinea unui produs de a îndeplini funcția prevăzută – pentru care a fost creat – pe o perioadă de timp dat, în condiții specifice [113], [92], [65], [30], [51]. Termenul „produs” poate avea sensul de element, componentă, subansamblu, ansamblu, echipament sau sistem supus observațiilor, cu condiția ca să poată fi luat în considerare în modul individual și să poată fi încercat separat. Pentru fiecare sistem este necesar să se definească: funcția, structura, condițiile de funcționare și mediul în care lucrează.

Funcția de fiabilitate reprezină probabilitatea ca un sistem să funcționeze fără defecțiuni în intervalul (0, t), în condiții determinate, sau probabilitatea ca timpul T la care apare defectarea să fie mai mare decât t:

(1.1.)

Datorită că defectarea sistemului poate să intervină în orice moment, pentru a avea o reprezentare mai clară asupra caracterului distribuției timpului de funcționare, se utilizeaza funcția de densitate sau de frecvență f(t), denumită densitatea de probabilitate a timpului de funcționare:

(1.2.)

Se definește funcția de repartiție a timpului de funcționare ca fiind probabilitatea de defectare a sistemului în intervalul :

(1.3.)

În teoria probabilităților, suma probabilităților evenimentelor contrarii (funcționarea fără defecțiuni și defectarea, de exemplu) este egală cu unitatea, astfel că, pentru orice ,

(1.4.)

Din definiția funcției de densitate , pe bază de probabilități, rezultă următoarele relații:

, (1.5.)

și

, (1.6.)

sau densitate de probabilitate a timpului de funcționare:

(1.7.)

Graficul din figura 1.1. exemplifică distribuția teoretică normală a timpului de funcționare fără defecțiuni:

Figura 1.1. Funcția densitatea de probabilitate a timpului de funcționare

nonfiabilitate; fiabilitate.

Fiabilitatea corespunde unei funcții de timp a cărei prezentare este ilustrată în figura 1.2. Funcția este descrescătoare ceea ce relevă faptul că fiabilitatea scade în timp.

Figura 1.2. Funcția de fiabilitate

Curba din figura 1.2. evidențiază faptul că la mometul punerii în funcțiune fiabilitatea este , prin urmare sistemul tehnic este corespunzător calitativ. În timp, fiabilitatea scade, astfel încât pentru , fiabilitatea , ceea ce înseamnă că pentru durate mari de timp, devine practic nulă.

Caracteristicile calitative și cantitative ale duratei de funcționare până la prima defectare în cazul sistemelor nereparabile, respectiv ale timpului de funcționare fără defecțiuni pentru sistemel reparabile, T, variabilă aleatoare, poartă denumirea de indicatori de fiabilitate.

Există un număr mare de indicatori de fiabilitate, însă, nici unul dintre acești indicatori nu poate măsura complet fiabilitatea, ci doar, estimează una din carcacteristicile acesteia [92]. Alături de mărimile definite anterior, respectiv R(t), F(t), f(t), se mai numără: media timpului de bună funcționare și rata defectărilori.

Media timpului de funcționare, notată cu m, denumită și media timpului de bunp funcționare (MTBF), alt indicator frecvent utilizat în managementul echipamentelor de producție, reprezintă valoarea medie a timpului de funcționare, care în cazul elementelor nereparabile este chiar media timpului total de funcționare.

Valoarea m a timpului de bună funcționare se exprimă cu relația:

(1.8.)

Rezolvând prin părți integrala de mai sus se obține:

(1.9.)

Defectarea reprezintă [51] „terminarea abilității unui element de a efectua funcția cerută”, în timp ce pana se definește ca „starea unui element caracterizată prin incapacitatea de a efectua funcția cerută, excluzând incapacitatea datorată mentenanței preventive sau a altor acțiuni planificate, sau datorată lipsei resurselor externe” [51]. Prin urmare, o defectare este un eveniment [77], spre deosebire de pană care reprezintă o stare [51]. Defecțiunea presupune existența unui eveniment anormal survenit la un moment dat în funcționarea unui echipament și reprezintă un deranjament, un defect care împiedică buna funcționare a unei mașini, a unui aparat, a unui mecanism.

Pana sau avaria este adesea rezultatul unei defectări a elementului în sine, dar pana poate exista și fără o defectare prealabilă [51]. În acest context, literatura de specialitate [76], [72] definește două tipuri de defectări:

Defectarea potențială este o condiție fizică identificabilă care indică faptul că o defectare funcțională este iminentă. Odefectare potențială este astfel legată de faptul ca sistemul va dezvolta într-o scurtă perioadă de timp, o defectare funcțională;

Defectarea funcțională este incapacitatea unui element sau a echipamnetului care îl conține, de a îndeplini un standard de performanță specificat. Defectarea funcțională reprezină fie o totală incapacitate a sistemului de a îndeplini funcția specificată, fie un nivel scăzut de realizare a funcției față de cel cerut.

Se remarcă saptul că definițiile defectării potențiale și defectării funcționale furnizate de literatura de specialitate corespund cu definițiile defectării respectiv avariei (penei) furnizate de International Electrotehnical Vocabulary [51].

Defecările progresive sunt cauzate de uzura elementului. Ele apar treptat si relativ încet, manifestându-se de multe ori prin deplasări (derive) ale unor parametri importanți ai elementelor. De exemplu gradul de uzură crește treptat făcând ca peste o anumită limită să nu se mai poată respecta parametrii de lucru proiectați. Figura1.3. ilustrează tranziția progresivă, treptată, a unui sistem din starea de funcționare în cea de nefuncționare.

Figura 1.3. Defectare progresivă

Cu toate acestea, nu întotdeauna defectarea funcțională este precedată de o defectare potențială. În acest caz, pierderea capacității funcționale a elementului survine brusc, elementul trecând instantaneu din starea de funcționare în cea defectă (figura 1.4.).

Figura 1.4. Defecte instantanee

– trecerea bruscă din stare de buna funcționare în cea defectă

Defectările instantanee (bruște) apar întâmplător, de regulă în cadrul primelor solicităria de indicatori de fiabilitate.

Există un număr mare de indicatori de fiabilitate, însă, nici unul dintre acești indicatori nu poate măsura complet fiabilitatea, ci doar, estimează una din carcacteristicile acesteia [92]. Alături de mărimile definite anterior, respectiv R(t), F(t), f(t), se mai numără: media timpului de bună funcționare și rata defectărilori.

Media timpului de funcționare, notată cu m, denumită și media timpului de bunp funcționare (MTBF), alt indicator frecvent utilizat în managementul echipamentelor de producție, reprezintă valoarea medie a timpului de funcționare, care în cazul elementelor nereparabile este chiar media timpului total de funcționare.

Valoarea m a timpului de bună funcționare se exprimă cu relația:

(1.8.)

Rezolvând prin părți integrala de mai sus se obține:

(1.9.)

Defectarea reprezintă [51] „terminarea abilității unui element de a efectua funcția cerută”, în timp ce pana se definește ca „starea unui element caracterizată prin incapacitatea de a efectua funcția cerută, excluzând incapacitatea datorată mentenanței preventive sau a altor acțiuni planificate, sau datorată lipsei resurselor externe” [51]. Prin urmare, o defectare este un eveniment [77], spre deosebire de pană care reprezintă o stare [51]. Defecțiunea presupune existența unui eveniment anormal survenit la un moment dat în funcționarea unui echipament și reprezintă un deranjament, un defect care împiedică buna funcționare a unei mașini, a unui aparat, a unui mecanism.

Pana sau avaria este adesea rezultatul unei defectări a elementului în sine, dar pana poate exista și fără o defectare prealabilă [51]. În acest context, literatura de specialitate [76], [72] definește două tipuri de defectări:

Defectarea potențială este o condiție fizică identificabilă care indică faptul că o defectare funcțională este iminentă. Odefectare potențială este astfel legată de faptul ca sistemul va dezvolta într-o scurtă perioadă de timp, o defectare funcțională;

Defectarea funcțională este incapacitatea unui element sau a echipamnetului care îl conține, de a îndeplini un standard de performanță specificat. Defectarea funcțională reprezină fie o totală incapacitate a sistemului de a îndeplini funcția specificată, fie un nivel scăzut de realizare a funcției față de cel cerut.

Se remarcă saptul că definițiile defectării potențiale și defectării funcționale furnizate de literatura de specialitate corespund cu definițiile defectării respectiv avariei (penei) furnizate de International Electrotehnical Vocabulary [51].

Defecările progresive sunt cauzate de uzura elementului. Ele apar treptat si relativ încet, manifestându-se de multe ori prin deplasări (derive) ale unor parametri importanți ai elementelor. De exemplu gradul de uzură crește treptat făcând ca peste o anumită limită să nu se mai poată respecta parametrii de lucru proiectați. Figura1.3. ilustrează tranziția progresivă, treptată, a unui sistem din starea de funcționare în cea de nefuncționare.

Figura 1.3. Defectare progresivă

Cu toate acestea, nu întotdeauna defectarea funcțională este precedată de o defectare potențială. În acest caz, pierderea capacității funcționale a elementului survine brusc, elementul trecând instantaneu din starea de funcționare în cea defectă (figura 1.4.).

Figura 1.4. Defecte instantanee

– trecerea bruscă din stare de buna funcționare în cea defectă

Defectările instantanee (bruște) apar întâmplător, de regulă în cadrul primelor solicitări și au la bază defecte ascunse ale sistemelor care nu pot fi identificate în faza de control.

Rata defectărilor constituie o altă caracteristică a fiabilității fiind probabilitatea ca un element care a funcționat fără defecțiuni până la momentul t să se defecteze în intervalul (t, t+∆t):

(1.10.)

N(t) – muărul elementelor cu o bună funcționare până la momentul t;

N(t + ∆t) – numărul elementelor cu o bună funcționare până în momentul t + ∆t;

Forma tipică de evoluție în timp a ratei de defectare pe durata de viață a unui sistem tehnic [65], [92] este prezentată în figura 1.5.

Figura 1.5. Variația ratei de defectare

Curba din figura 1.5. evidențiază evoluția ratei defectărilor corespunzător celor trei perioade de viață a sistemului. În perioada de rodaj (tinerețe), rata defectărilor este ridicată, după care se reduce și se stabilizează la un nivel mai scăzut pentru o perioadă lungă de timp care reprezintă perioada de viață utilă. Pe măsură ce elementele se apropie de sfârșitul duratei lor de viață, rata defectărilor începe să crească din nou datorită uzării care se accentuează în timp. Prin urmare, defectările ce caracterizează durata de viață a sistemelor tehnice au cauze diferite. Diminuarea numărului de defectări necesită tratarea diferențiată a acestora.

O schemă globală de determinare a indicatorilor de fiabilitate operațională – pe baza rezultatelor privind comportarea în exploatare pe o anumită perioadă de timp – a unui element, utilizînd mai multe surse de informații este prezentată în figura 1.6. [54].

Printre sursele de informații se regăsesc bazele de date, istoricul defectărilor elementelor aflate în exploatare și așa numitele retururi din experiență provenit din refacerea integrală a istoricului de funcționare (figura 1.6.).

Defectările [71] sunt pentru mentenanță ceea ce sunt bolile pentru medicină: rațiunea de a exista. Pentru aceasta au fost create conceptele de mentenanță si mentenabilitate.

Implementarea unei strategii adecvate de mentenanță, necesită studierea defectării componentelor. Analiza defectărilor nu vizează numai repararea sau depanarea, ci și depistarea cauzelor pentru a se evita reapariția defectelor.

Figura 1.6. Schema globală de determinare a indicatorilor de fiabilitate

Între principalii indicatori de fiabilitate analizați mai sus se stabilesc o serie de relații de dependență [65], [92], [30] prezentate în tabelul 1.1.:

Tabelul 1.1. Relații intre principalii indicatori de fiabilitate

Mentenabilitatea sistemelor tehnice

Menținerea sau repunerea în funcționare a sistemelor tehnice necesită cunoașterea a numeroase informații, printre care [22]:

Modul de realizare și periodicitatea acțiunilor necesare menținerii sau repunerii în stare de funcționare;

Numărul opratorilor necesari și a competențelor lor (calificări, îndemânări etc.);

Mijloacele de muncă necesare;

Durata de timp și costul acțiunilor necesare menținerii sau repunerii în stare de funcționare.

Toate aceste informații caracterizeză unul dintre factorii care influențează în mod direct mentenanța sistemelor tehnice și anume mentenabilitatea, acea caracteristică a sistemului ce definește ușurința și rapiditatea cu care este menținut sau repus în stare de funcționare.

Mentenabilitatea reprezintă aptitudinea unui siste de a fi menținut sau restabilit într-o stare în care își poate îndeplini funcția cerută, atunci când mentenanța este exeutată în condiții date, utilizând procedurile și mijloacele prescrise [101], [71], [61]. Mentenabilitatea este un concept asociat fiabilității.

Din punct de vedere al etapelor în care se evaluaeză principalii indicatori ce caracterizează mentenabilitateasistemelor (figura 1.7.), se disting [71], [61], [16]:

Mentenabilitaea proiectată sau previzională, „construită” în faza de concepție în funcție de obiectivele de disponibilitate;

Figura 1.7. Clasificarea mentenabilității din punct de vedere al etapei în care se evaluează principalii indicatori de mentenabilitate

Mentenabilitatea operațională determinată pe baza istoricului intervențiilor;

Mentenabilitatea intrinsecă calculată în faza de concepție pe baza unui caiet de sarcini care cuprinde criteriile de mentenabilitate (modularitate, accesibilitate etc.).

Actualmente, pe plan modial, mentenabilității i se acordă o atenție din ce în ce mai mare, asigurarea unei mentenabilități ridicate realizându-se din faza de concepție a echipamentelor. În acest sens s-au impus cinci clase de criterii de mentenabilitate [16], [71], [3] care vizează:

Mentenanța preventivă respectiv accesibilitatea, interschimbabilitatea și ușurința demontării pieselor ce se inspectează

Mentenanța corectivă în ceea ce privește timpii de detectare și diagnostic pentru avariile și defecțiunile ce trebuie înlăturate;

Organizarea compartimentului de mentenanță care depinde de periodicitatea acțiunilor de mentenanță preventivă, posibilitatea grupării acestor intervenții, omogenitatea fiabilității componentelor;

Calitatea documentației tehnice în ceea ce privește conținutul, disponibilitatea, modul de transmitere a acesteia operatorilor pentru o corectă îndeplinire a activității;

Urmărirea funcționării utilajului de către costructor, calitatea serviciilor post-vânzare, posibilitatea procurării pieselor de schimb.

Timpul unui sistem tehnic, pe durata exploatării sale, se consumă conform reprezentării schematice din figura 1.8. [113] și constă într-o succesiune de perioade de bună funcționare Σti’, necesare restabilirii sau menținerii stării de funcționare.

Figura 1.8. Succesiunea timpilor de exploatare a echipamentelor de producție

Timpul de mentenanță [51] sau timpul de indisponibiiltate [71], [14], [11] denumire care sugerează faptul ca sistemul este indisponibil deși este necesar producției, cuprinde timpul de mentenanță preventivă și timpul de mentenanță corectivă [51] (figura 1.9.)

Timpul de mentenanță preventivă sau corectivă este compus din timpul activ de mentenanță și din timpul auxiliar, aferent activităților logistice și administrative (figura 1.9.).

Figura 1.9. Diagrama timpilor de mentenanță

Timpul activ (efectiv) de mentenanță masoară rapiditatea cu care echipamentul este repus sau menținut în stare de funcționare [22]. Acesta nu cuprinde timpii neimputabili concepției sistemului (figura 1.9.), cum ar fi întârzierile de răspuns ale operatorilor care asigură mentenanța, duratele de așteptare a pieselor de schimb sau timpul necesar redactării documentelor administrative, doarece acești timpi depind de organizarea și eficacitatea serviciului de mentenanță și nu de concepția echipamentului.

În conformitate cu [101], [51], timpul de mentenanță corectivă se definește ca fiind „parte a timpului de mentenanță în care o intervenție corectivă este efectuată asupra unei entități cuprinzând și timpii tehnici și logistici inerenți acestui tip de intervenție”. Timpul activ de mentenanță corectivă reprezintă timpul în care se efectuează activitățile specifice mentenanței corective asupra elementului. Timpul activ sau durata efecetivă a intervenției corective de mentenanță are următoarea componență [61] (figura 1.10.):

Timpul de localizare și izolare a defecțiunii;

Timpul de diagnostic;

Timpul de demontare și montare;

Timpul de reparare sau de înlocuire;

Timpul de ajustare, centrare sau calibrare;

Timpul de control și teste de funcționare la mersul în gol și în sarcină.

Figura1.10. Structura timpilor de mentenanță

Timpul pentru proceduri administrative presupune [71]: anunțarea defecțiunii, identificarea echipamentului, deplasarea echipei de intervenție, efectuarea înregistrărilor, în timp ce timpul de achiziție sau logistic reprezină timpul necesar pentru achiziționarea pieselor de schimb necesare. Se poate observa că toate aceste durate de timp reprezintă marimi variabile care depind de:

Abilitățile personalului de intervenție;

Metode și instrucțiuni pentru diagnosticare și efectuare intervenții;

Mijloace de muncă;

Organizarea activității de mentenanță;

Modul și timpul de reacție a operatorului și a personualului de mentenanță la anunțarea defecțiunii;

Existența pieselor de schimb etc.

Timpul activ de mentenanță preventivă se compune din (figura 1.10.):

Timpul de pregătire a intervenției;

Timpul de inspecție al subansamblului;

Timpul de întreținere;

Timpul de verificare a stării funcționale.

Durata intervenției preventive sistematice se caracterizează prin faptul că se normează în avans în funcție de lucrările prevăzute programându-se, de regulă, în intervale de timp nefuncționale. Planificare și programarea activitățiilor preventive permite ca timpii pentru forme administrative și de achiziții să nu influențeze durata intervenției preventive.

Observații

Deși sintagma timp de reparare implicit face trimitere la durata mentenanței corective, în studiile de mentenabilitate se iau în calcul și duratele de mentenanță preventivă [71], [61], [51], mentenabilitatea vizând atât acțiunile corective cât și cele preventive [71], [61], [51].

Timpii ce definesc mentenabilitatea echipamentului cuprind numai duratele de mentenanță activă, imputabile concepției sistemului.

Mentenabilitatea [71] trebuie cercetată acolo unde fiabilitatea este descrescătoare în timp, în special la piesele de uzură.

Timpul activ de mentenanță depinde de defecțiune, de aptitudnile operatorului ce efectuează intervenția și de mijloacele de muncă de care acesta dispune. Din aceste motive durata activă de mentenanță corectivă sau preventivă, reprezentată prin timpul activ de mentenanță necesar pentru repunerea în funcțiune a echipamentului, este o variabilă aleatoare și se notează cu t, (0<x<t). Această variabilă se caracterizează printr-o densitate de probabilitate a timpului de reparare, g(t) și o funcție de repartiție M(t) denumită funcția de mentenabilitate, ceea ce ilustrează faptul că mentenabilitatea reprezintă „probabilitatea de a restabili un sistem în condiții de funcționare specifice, în anumite limite de timp, atât timp cât mentenanța este realizată în condiții prescrise utilizând mijloace prescrise” [71]. Ținând cont de definiția mentenabilității, legătura dintre aspectul probabilistic și cel funcțional, poate fi scrisă sub forma:

(1.11.)

care exprimă identitatea dintre funcția de timp a mentenabilității M(t) și probabilitatea ca durata x de restabilire a sării de funcționare a sistemului, să fie cel mult egală cu un timp t dat.

Densitatea de probabilitate a timpului de reaprare este limita raportului dintre probabilitatea ca durata de reparare a produsului să fie cuprinsă în intervalul (t, t+∆t) și mărimea intervalului când .

Funcția de mentenabilitate este dată de relația:

(1.12.)

M(t) reprezintă probabilitatea ca sistemul să fie reparat într-un interval de timp de mărime t. Plecând de la funcția de mentenabilitate se pot calcula duratele caracteristice de mentenanță.

Durata timpului de mentenanță sau media timpului de reparare (MTTR). Ca și în cazul fiabilității, unde unul dintre indicatorii statistici de mare importanță îl constituie media timpului de bună funcționare, timpul de întrerupere a funcționării echipamentelor necesar activităților de mentenanță este caracterizat printr-o valoare medie, care poartă denumirea de medie a timpului de reparare.

(1.13.)

sau

(1.14.)

Rata de reparare este dată de relația:

(1.15.)

Noțiunea de rată de reparare este asemănătoare celei de rată de defectare ce caracterizează fiabilitatea. În general este o funcție crescătoare în timp, ceea ce semnifică faptul că cu cât o acțiune de mentenanță progresează în timo, cu atât este probabil ca ea să se termine rapid. Totuși, pentru a facilita calculele, adesea se presupune că rata de reparare este constantă.

În cazul în care, timpul de reparare este exprimat în valori discrete, media timpului de reparare a unui echipament într-un interval de timp ∆t în care s-au înregistrat r reparații, se obține conform relației:

(1.16.)

în care, (t’) reprezintă șirul de timpi de reparare, corespunzători celor r lucrări de reparații. Timpul t’ necesar executării unei reparații sau timpul cumulat acordat tuturor reparațiilor din cursul unei perioade date, (o lună, un an), trebuie să fie cât mai mic, deoarece el are implicații de natură economică.

Disponibilitatea sistemelor tehnice

Atingerea parametrilor și a caracteristicilor tehnice de către un sistem tehnic după punerea în funcțiune, sau după reparație, nu se consideră suficiente pentru a defini calitatea acestora. Esențialul este că aceste performanțe să se mențină o perioadă cât mai îndelungată, chiar pe întreaga durată normală de exploatare. Gradul de satisfacere de către un sistem tehnic a condițiilor pentru care a fost realizat și probabilitatea ca acesta să fie întrebuințat, conduce la conceptul de disponibilitate [113].

Disponibilitatea reprezintă „aptitudinea unui element de a fi într-o stare acre să îi permită realizarea funcției cerute, în condiții date, la un moment de timp sau într-un interval de timp dat, presupunând că resursele externe necesare sunt asigurate” [51]. Ca și fiabilitatea, disponibilitatea este o probabilitate și anume „probabilitatea ca un sistem sau componentă să își îndeplinească funcția cerută la un moment dat sau pe o perioadă de timp dată în condiții de funcționare și mentenanță date” [41], [11]. Disponibilitatea este o sinteză a fiabilitășii și mentenabilității, este proporția de timp petrecut în starea de a îndeplini funcțiile cerute în condiții date (figura 1.11.).

Norma CEI 50(191) [21] furnizează o definiție relativă la logistica de mentenanță (figura 1.11.) care reprezintă „aptitudinea unei organizații de mentenanță de a furniza la comandă, în condiții date, mijloacele necesare mentenanței unei entități în conformitate cu o politică de mentenanță dată”.

Figura 1.11. Conceptul de disponibilitate

În figura 1.12. se prezintă un sistem tehnic care, la un moment dat, se poate afla într-una dintre cele două stări: de funcționare sau în stare defectă. Când sistemul este defect, acesta trebuie reparat dacă este reparabil. În caz contrar, sistemul este înlocuit. Descriind starea sistemului printr-o variabilă binară X(t), acesta ia următoarele valori:

(1.17.)

Figura 1.12. Stările unui sistem tehnic: (1) – starea de funcționare, (0) – starea defectă

Literatura de specialitate [9], [10], [19], [11], [51], definește difeiți indicatori de disponibilitate luând în considerare ipostazele diverse în care se poate afla echipamentul de producție pe parcursul duratei sale de viață [113] (figura 1.13.). Astfel, printre indicatorii de disponibilitate se numără:

Disponibilitatea instantanee reprezintă probabilitatea ca sistemul să fie operațional la timpul t, fiind dată de relația:

(1.18.)

Datorită faptului că este foarte dificil să se obțină o expresie explicită pentru D(t), alți indicatori de disponibilitate au fost propuși.

Disponibilitatea limită reprezintă limita disponibilității instantanee, atunci când t tinde spre infinit:

(1.19.)

Figura 1.13. Arborele timpului tehnic al unui utilaj de producție

Disponibilitatea limită reprezintă probabilitatea ca sistemul să fie disponibil după ce a funcționat o lungă perioadă de timp, fiind un indicator de performanță, semnificativ al sistemelor reparabile. Există câteva forme de disponibilitatete limită în funcție de structura timpului de funcțioanre și a celui de repunere în funcțiune [19]. Acestea sunt prezentate în cele ce urmează:

Disponibilitatea intrinsecă (figura 1.14.) a echipamentului exclude timpul alocat acțiunilor de mentenanță preventivă sau programată, timpul logistic, administrativ, fiind dată de relația:

(1.20.)

în care:

MTBF – reprezintă media timpului de buna funcțioanre (figura 1.15);

MTTR – reprezintă media timpului de reparare (figura 1.15.).

Disponibilitatea intrinsecă se bazaează, în exclusivitatea pe distribuția timpului de bună funcțioanre și a timpului de reparare. Acest indicator poate construi, de asemenea un parametru de proiectare a echipamentului.

Figura 1.14. Disponibilitatea intrinsecă și operațională

Disponibilitatea operațională (figura 1.14.) este dată de relația:

(1.21.)

în care MTI (MDT) – reprezintă media timpului de indisponibilitate (figura 1.15.).

Figura 1.15. Durate caracteristice ale indicatorilor de fiabilitate – mentenabilitate – disponibilitate

În conformitate cu [71], [16], [51] starea de indisponibilitate este starea echipamentului caracterizată fie printr-o pană, fie pintr-o incapacitate internă, cum ar fi mentenanța preventivă, de exemplu. Cazul MTI (media timpului de indisponibilitate), corespunde stării care provoacă costurie de indisponibilitate proprii, Ci, atnci când sistemul deși necesar, nu funcționează, generând astfel pierderi de producție. Prin urmare, disponibilitatea operțională este caracterizată prin așa numitul coeficient de disponibilitate acre reprezintă raportu dintre media timpului de funcționare și valoarea medie a unui ciclu funcționare – reparare. Timpul de indisponibilitate MTI este structurat conform figurii 1.13, denumit timp de pauză în literatura românească [113].

În figura 3.15. au fost utilizate următoarele notații:

MTTF – timpul mediu până la prima defectare;

MTFB – timpul mediu de buna funcționare;

MDT(MTI) – timpul mediu de indisponibilitate (staționare în reparații);

MTTR – timpul mediu de reparare.

Din relația (1.20.) se recomandă că disponibilitatea echipamentelor este întotdeauna mai mică decât unitatea, din cauza timpului de mentenanță, când utilajul nu funcționează.

Disponibilitatea realizată

(1.22.)

unde:

MTBM – media timpului între operațiile de mentenanță preventivă sau corectivă;

M – media timpului activ de mentenanță corectivă și preventivă [71].

Din relația (1.22.) se constată că mentenanța preventivă poate avea un impact negativ asupra disponibilității realizate dacă se realizează prea frecvent.

Disponibilitatea medie, Dm(T) constituie al treilea indicator de disponibilitate:

(1.23.)

Disponibilitatea medie corespunde proporției medii a timpului de byună funcționare de-a lungul unei perioade de timp T de funcționare a sistemului. Datorită faptului că acest indicator surprinde disponibilitatea pe o perioadă finită de timp, este o măsură valoroasă a performanței sistemelor reparabile.

Disponibilitatea medie limitată, Dm constituie al patrule indicator de disponibilitate fiind dată de relația:

(1.24.)

Când există, disponibilitatea medie limitată este aproape întotdeauna echivalentă cu disponibilitatea limită.

Repartițiile de probabilitate pentru timpii de mentenanță prezentați, pot fi obținute prin înregistrarea datelor din exploatare și pot fi folosite pentru luarea măsurilor organizatorice în vederea reducerii valorii medii și a dispersiilor acestora. Repartiția de probabilitate a timpului de indisponibilitate (staționare în reparații) depinde atât de măsurile organizatorice luate de utilizator cât și de fiabilitatea și mentenabilitatea sistemelor realizate prin proiectare corespunzătoare și fabricație conformă cu documentația tehnică [20]. Nivelul disponibilității are mare importanță economică, constituind obligația furnizorului față de beneficiar privind fiabilitatea și mentenebilitatea echipamentelor furnizate și a beneficiarului de a efectua la timp și de calitate reparațiile [20]. Disponibilitatea se calculează numai pentru perioada de viață uitla a sistemelor. Aceasta nu este relevantă pentru perioada de rodaj și nici pentru cea de bătrânețe când căderile au o frecvență mare în comparație cu frecvența corespunzătoare perioadei de viață uitlă.

Mentenanța sistemelor tehnice

Istoricul metenanței

Termenul mentenanță își are rădăcinile în cuvintele latine „manus” și „tenere” și a apărut pentru prima dată, în limba franceză, în secolul XII-lea, sub forma „mainteneor” având semnificația de „acela care susține”. Utilizările anglo-saxone ale termenului sunt ulterioare [71].

În epoca modernă, terenul a fost folosit mai întâi în domeniul militar desemnând [71] „menținerea în unități de luptă a efectivului și a echipamentului la un nivel constant”, de unde a fost preluat de industri pentru a susține firmele în „bătălia economică” pentru competitivitate. Cu toate acestea însă, în domeniul industrial s-a utilizat sintagma de „întreținerea echipamentelor”, termenul de mentenanță adoptându-se ulterior. Diferența constă în faptul că, dacă întreținerea implică repunerea în stare de funcționare a echipamentului după apariția unei defecțiuni, mentenanța reprezintă un concept evoluat care [128] implică cercetarea cauzelor de defectare, analiza consecințelor și ameliorarea soluțiilor.

Evoluția de la stadiul de întreținere la cel de mentenanță este strâns legată de dezvoltarea indutrială (figura 1.16.). Atingerea obiectivelor dezvoltării industriale necesită noi metode și mijloace de mentenanță și implicit dezvoltarea conceptului în sine (figura 1.16.). Astfel, în evoluția mentenanței industriale se disting mai multe etape (figura 1.16.).

Prima etapă acoperă începuturile erei industriale, până în perioada celui de-al doilea război modial, când echipamentele sunt simple, nu prezintă un grad ridicat de mecanizare fiind chiar supradimensionate ceea ce înseamnă că acestea sunt fiabile și usor de reparat. Prin urmare, consecințele defectărilor au efecte neglijabile în ceea ce privește timpul de oprire necesar reparării, sănătatea și securitatea mediului.

Figura 1.16. Evoluția metodelor de mentenanță

Echipamentele de producție funcționează până la defectare „ run to failure”, după care sunt reparate sau înlocuite pe principiul „se repară când se defectează – fix it when it breaks”, (figura 1.17.). Activitățile de mentenanță constau în curățirea, ăntreținerea și ungerea echipamentelor. Această metodă de mentenență, în așteptarea defectării, care nu presupune acțiuni pentru prevenirea sau detectarea defectărilor incipiente nu mai corespunde mediului industrial în continuă schimbare. Așa se explică cea de-a doua etapă de evoluție a mentenanței care debutează în anii 1950. Odată cu terminarea celui de-al doilea razboi modial, factori precum lipsa forței de muncă, cererea de produse în continuă crștere determină o dezvoltare a mecanizării și complexității sistemelor de producție. În acest context noi obiective se impun pentru compartimentul de mentenanță: creșterea disponibilității, a duratei de viață a echipamentelor concomitent cu reducerea costurilor de producție ceea ce are ca efect dezvoltarea unor noi metode de mentenanță și anume mentenanța preventivă sistematică. Se tinde astfel spre a asigura controlul întreruperilor de producție cauzate de defectările echipamentelor, diminuarea timpului de întrerupere și planificarea executării reparațiilor în momente de timp oportune.

Activitățile de mentenanță se efectuează sub forma reviziilor la intervale de timp regulate, detereminate statisitic, având la bază fie timpul calendaristic, fie timpul de funcționare cu intenția de a reduce probabilitatea de defectare [121], [71]. Se trece astfel de la abordarea reactivă la cea preventivă, mentenanța devenind o sarcină a compartimentului de mentenanță pe principiul „I operate – you fix” [121], [71].

Figura 1.17. Evoluția obiectivelor activității de mentenanță

La jumătatea anilor 1970 întreprinderile industriale devin mai automatizate și mai complexe, ceea ce face ca mentenanța să atingă cea de-a treia etapă a evoluției sale. Odată cu introducerea sistemului just-in-time orice întrerupere a funcționării unui echipament are reprecursiuni asupra întregului proces de fabricație, datorită lipsei stocurilor intermediare de produse. Obiectivele precum creșterea fiabilității, disponibilității, duratei de utilizare a echpamentelor, a calității produselor, asigurarea sănătății și securității mediului concomitent cu scăderea costurilor au determinat apariția și dezvoltarea unor noi metode de mentenanță. Printre acestea se numără monitorizarea stării elementelor, mentenanța preventivă condițională, sisteme de informații și de management al mentenanțe. Toate aceste practici pot fi descrise ca abordări predictive care vizează în principal detectarea defectărilor ascunse și potențiale și prognozarea stării echipamentului. A treia etapă de dezvoltare este legată de apariția unor concepte de mentenanță cum ar fi mentenanța bazată pe fiabilitate (MFB) și mentenanța productivă totală (TPM) [72], [121], [74]. MBF constituie soluția adecvată pentru tehnologia complexă având ca scop identificarea mentenanței prevenitve esficiente pentru echipament, precum și stabilirea intervalelor de efectuare a sarcinilor de mentenanță. TPM reprezintă o abordare integrativă a mentenanței, ce presupune îmbunătățirea eficienței și eficacității globale a uitlajelor și integrarea operatorilor de producție în munca de mentenanță [101], [32].

Actualmente mentenanța a intrat în cea de-a patra etapă a evoluției sale (figura 1.18.)

Figura 1.18. Evoluția abordărilor de mentenanță

Această etapă de dezvoltare a mentenanței este caracterizată [4] printr-o abordare integrativă, care presupune stabilirea scopului, a strategiei, crearea parteneriatelor interne și externe între mentenanță și alte elemente din lanțul logistic, planificarea, realizarea, analiza și îmbunătățirea continuă a activităților.

Tipuri de mentenanță

Lung timp considerată ca fiind un centru de cheltuieli de neevitat, mentenanța depășește astăzi acest renume transformându-se într-un factor de competitivitate cu rol fundamental în ceea ce privește gestionarea riscurilor indiferent de natura lor: financiare, de securitate, sau de mediu.

Termenul „mentenanță” este o denumire generică ce „acoperă” toate activitățile și resursele necesare pentru a asigura funcționarea corespunzătoare a echipamentelor de producție pe parcursul ciclului lor de viață. De-a lungul timpului s-au conturat variate definiții ale mentenanței, punctul lor comun fiind îmbogățirea percepției tradiționale de a repara elementele defecte. Dezvoltarea conceptului de mentenanță a fost determinată de evoluția constructivă și tehnologică a echipamentelor de producție: mecanizarea, automatizarea și creșterea complexității acestora.

Standardul SR-EN 13306:2002 [101] definește mentenanța ca fiind „ansamblul activităților tehnice, administrative și de management desfășurate pe durata ciclului de viață a unui bun, destinate să-l mențină sau să-l restabilească într-o stare în care să-și îndeplinească funcția cerută”.

Cuvintele cheie care se regăsesc în definiția mentenanței: „menținerea și restabilrea” stării de funcționare a echimpamentului desemnează obiectivul de bază al acestei activități și modalitățile de abordare pentru realizarea acestuia. Sunt evidențiate astfel cele două tipuri principale de activități de mentenanță ce pot fi adoptate pentru a susține echipamentul în vederea realizării funcției pentru care a fost creat. Datorită faptului că la originea oricărei activități de mentenanță se află întotdeauna o defectare, diferența esențială dintre tipurile de mentenanță este dată de momentul în care se efectuează intervenția, raportat la momentul de apariție a defecțiunii. Astfel se identifică următoarele tipuri de mentenanță (figura 1.19.):

Mentenanța corectivă care se realizează după apariția defecțiunii, echipamentul fiind în stare defectă și are ca scop restabilirea stării de funcționare;

Mentenanța preventivă care se efectuează înainte de apariția defecțiunii când echipamentul este în stare de funcționare, în scopul de a preveni apariția defecțiunilor.

Definiția de mai sus subliniază și complexitatea activităților de mentenanță care nu sunt numai de natură tehnică – menținerea și restabilirea funcționării – ci și de natură administrativă și de management. Toate aceste activități sunt raportate la ciclul de viață al echipamentului ceeea ce denotă o strategie de mentenanță pe termen mediu și lung.

În figura 1.19. sunt prezentate tipurile de mentenanță, așa cum se regăsesc în standardul SR-EN 13306:2002 [101]. Este de remarcat faptul că normele franceze în domeniu [3] utilizează și denumirea de strategie pentru a desemna tipurile de mentenanță [64].

Conform [98], [71], [61], [16], [128], [113] principalul obiectiv al mentenanței îl constituie asigurarea funcționării echipamentului de roducție în condițiile respectării parametrilor fixați (cost, fiabilitate, disponibilitate, mentenabilitate și productivitate) și a normelor de sănătate și securitate sa muncii și mediului ambiant. Există două modalități de atingere a obiectivului de bază al mentenanței și anume: prin restabilirea sau prin menținerea stării de funcționare a echipamentelor.

Figura 1.19. Tipuri de mentenanță

Mentenanța corectivă

Este definită în standardul SR-EN 13306:2002 ca fiind „mentenanța efectuată după apariția unei defecțiuni, destinată să repună un element într-o stare care să-i permită efectuarea funcției cerute”.

Prin urmare, obiectivul principal al mentenanței corective constă în repunerea echipamentului în stare de funcționare prin înlăturarea defecțiunii survenite și a cauzelor care au generat-o. Pentru aceasta este necesară o acțiune de mentenanță corectivă, denumită intervenție corectivă [71], [16].

O caracteristică a mentenanței corective o constituie faptul că acțiunile corective prezintă o mare diversitate [71] putând fi:

Minimale (câteva secunde pentru a rearma o alarmă de securitate) sau minime (schimbarea unei lămpi);

Maximale (zile întregi de lucru pentru mai multe echipe) sau majore (mergând până la catastrofă cu pierderi de vieți umane).

Intervențiile de mentenanță correctivă pot fi în egală măsură urgente (imediate) sau amânate [71], [61], [16], [128], [101]. Intervențiile urgente sunt efectuate fără întârziere din momentul apariției defecțiunii îndeosebi în situațiile în care sunt afectate funcțiile critice ale echipamentului, sau sunt puse în pericol sănătatea și securitatea mediului. Când consecințele defecțiunilor sunt nesemnificative, intervențiile corective pot fi amânate, urmând a fi planificate și efectuate în momente oportune pentru sistemul de producție.

Literatura de specialitate de origine franceză [128], [16], [115], [71], [45], [1], [61], [31] și normele franceze [3], detaliază mentenanța corectivă, prezentând ăn plus, următoarele tipuri de mentenanță corectivă:

Paliativă ce presupune „activități corective destinate a permite unei echipament, în mod provizoriu, îndeplinirea integrală sau parțială a funcțiilor sale”. În acest caz acțiunea fizică executată asupra unui echipament defect care să-i permită îndeplinirea funcției cerute pentru o durată de timp limitată, până în momentul în care o reparație definitivă va fi executată poartă denumirea de intervenție provizorie sau depanare;

Curativă care reprezintă „activități corective care au ca obiect repunerea unui echipament, într-o stare specifică de funcționare, care îi permite îndeplinirea funcțiilor sale”. Aceste activități de înlăturare definitivă a defecțiunii, a cauzelor și efectelor acesteia pot fi de tip reparație sau înlocuire [71].

În conformitate cu [101] se consideră că acțiunea fizică executată asupra unui echipament defect avănd ca scop restabilirea definitivă a stării de funcționare cerută poartă denumirea de reparație. Pentru reparații, literatura de specialitate furnizează anumite abordări de realizare, elementul defect putănd fi reparat sau înlocuit (figura 1.20.).

Figura 1.20. Abordări de realizare a activităților de mentenanță

Printr-o reparație minimală sau mentenanță minimală elementul defect [36] este repus în starea de funcționare în care era chiar înainte de defectare, continuându-și funcționarea ca și cum nimic nu s-ar fi întâmplat. Reparația minimală caracterizează un efect neutru al mentenanței, ceea ce înseamnă că starea elementului nici nu se ameliorează nici nu se degradează. Se spune despre element că este „rău ca vechi” („as bad as old – ABAO” ) [50], [36], rata de defectare rămânând aceeași care a fost chiar înaintea defectării, fiind o funcție numai de timp fără a depinde de trecutul elementului (figura 1.21.). Reparația minimală se poate executa din diverse motive cum ar fi lipsa de timp, de piese de schimb, de competențe etc.

Figura 1.21. Rata de defectare în cazul mentenanței ABAO

Dacă în schimb, elementul este înlocuit cu unul nou de același tip, sau este restabilit într-o stare „bun ca nou” („as good as new – AGAN”), ratade defectare va crește, revenind la nivelul la care s-a aflat la punerea în funcțiune a acestuia. Acesta este denumit proces de reînnoire, reparație maximală sau reparație perfectă [36].

Figura 1.22. reprezintă rata de defectare a unui sistem monolitic căruia i se aplică mentenanța de tip AGAN. După o defectare, rata de defectare pornește din nou de la zero, după o curbă paralelă cu curba ratei inițiale. Figura 1.23. prezintă diagrama fiabilității în cazul mentenanței perfecte.

Figura 1.22. Rata de defectare în cazul mentenanței perfecte AGAN

Figura 1.23. Fiabilitatea în cazul mentenanței perfecte

TM – timpul mediu între intervențiile consecutive de mentenanță

Referitor la sistemele care conțin mai multe componente nereparabile diferite, când sistemul se defectează datorită defectării oricărui element, pentru repunerea sistemului în stare de funcționare, elementul defect este înlocuit cu unul nou (figura 1.24.)

Figura 1.24. Rata de defectare a unui sistem complex când se înlocuiește o singură componentă

T1, T2 Timpi de defectare

În aceste condiții se efectuează o reparație minimală a sistemului [46], rata de defectare a acestuia după înlocuirea componentelor defecte este aceeași cu cea care a fost chiar înainte de defectare, în condițiile în care pentru fiecare element nereparabil al sistemului, defectările și înlocuirile în timp apar în concordanță cu un proces de reînoire, deoarece fiecare element defect este înlocuit cu unul nou (figura 1.24.).

Dacă reparația „rău ca vechi” are semnificația ce eficacitatea mentenanței este minimală, intervenția „bun ca nou” are eficacitate maximală [36]. Cu toate acestea în conformitate cu [13], [50], [36], reparația minimală și cea maximală constituie extremele unei reparații. În practică, cele mai multe reparații sunt localizate între cele două limite fiind adesea denumite „reparații imperfecte” [98], [36] (figura 1.25).

Figura 1.25. Curbele durate de viață (fiabilității) în cazul mentenanței imperfecte

TM – timpul mediu între intervențiile consecutive de mentenanță

Într-adevăr, este logic că mentenanța are un efect mai mare decât cel minimal, adică sisitemul după mentenanță este mai bun decât vechi (Better than Old). Pentru sistemele industriale importante este puțin probabil ca mentenanța să repună sistemul în starea de funcționare nouă, pe care a avauto la punerea în funcțiune. Aceasta înseamnă că sistemul, după defectare este mai puțin bun decât nou (Worse than New). Aceste două situații se regăsesc uneori în literatură sub denumirea de reparație mai bună decât cea minimală (Better than Minimal Repair) sau mai mut folosit ca mentenanță imperfectă.

Intervenția de mentenanță corectivă presupune următoarea succesiune de activități [14], [122], [98], (figura 1.26.):

Pregătirea pentru intervenție (anunțarea apariției defecțiunii prin telefon, în scris, computerizat etc., deplasarea la fața locului a operatorului de mentenanță);

Localizarea si izolarea defecțiunii;

Diagnosticarea defecțiunii;

Demontarea subansamblului defect;

Reaprarea elementului defect sau înlocuirea cu unul nou;

Montarea subansamblului;

Ajustarea, centrarea, calibrarea;

Teste de funcționare la mersul în gol și în sarcină.

Indicații de aplicare a mentenanței corective se regăsesc în lucrarea [102] care subliniază că mentenanța corectivă trebuie sa fie utilizată numai pentru echipamentele care nu sunt critice pentru sistemul de producție: costul echipamentului este mic, consecințele defectării sunt neglijabile, nu există riscuri imediate privind securitatea și este posibilă indentificarea și repararea rapidă. Se menționează că sistemele de producție adoptă adesea mentenanța corectivă în mod necorespunzător, ceea ce pe termen lung se poate dovedi a fi foarte costisitor.

Figura 1.26. Activități ce compun intervenția de mentenanță corectivă

În mediul indiustrial ca de altfel și în literatura de specialitate, mentenanța corectivă se regăsește sub mai multe denumiri, după cum urmează: mentenanța de avarie (breakdown maintenance) [102], mentenanța ce conduce la defectare (failure-driven maintenance), mentenanța bazată pe defectare (failure-based maintenance), [6] și mentenanța de funcționare până la defectare (run-to-failure maintenance) [102]. De asemenea, caracteristica definitorie a mentenanței corective de a fi efectuată la apariția defecțiunii i-a atras acesteia și denumirea de mentenanță neprogramată.

Mentenanța de ameliorare. În timp ce lucrarea [71], subliniază ambiguitatea termenului „corectiv” datorită faptului că acesta nu evidențiază ameliorările tehnice, organizaționale și de diagnostic ce rezultă în urma exploatării informațiilor furnizate de intervențiile corective, lucrările [16], [54], [64] adaugă mentenanța ameliorativă alături de celelalte două tipuri de bază: corectivă și preventivă.

În literatura de specialitate românească [20], [75], [15], [12], [113] mentenanța corectivă implică atât o restabilire a stării de funcționare prin eliminarea defecțiunilor cât și o ameliorare a stării echipamentelor realizată în scopul preîntâmpinării și elimiării efectelor uzurii fizice și morale, fără a schimba însă funcția de bază a acestora.

Mentenanța preventivă

În conformitate cu [101], mentenanța preventivă este definită ca „ mentenanța efectuată la intervale predeterminate sau conform unor criterii prestabilite, destinată să reducă probabilitatea de defectare sau degradarea funcționării elementului”. Prin urmare obiectivul mentenanței preventive îl constituie reducerea numărului de defecțiuni ale echipamentului și implicit a costului total de mentenanță [11], [57] prin detectarea și înlăturarea defecțiunilor înainte de apariție. În acest context, factorul cheie constă în posibilitatea de a detecta indiciile timpurii (incipiente) ale defecțiunii care să permită determinarea momentului de intervenție și planificarea activităților de mentenanță într-o manieră proactivă. Mentenanța preventivă este proiectată să mențină și să mărească fiabilitatea echipamentului prin înlocuire componentelor înainte ca acestea să se defecteze [11].

Obiectivul mentenanței preventive poate fi realizat prin efectuarea unor activități de mentenanță la intervale predeterminate, sau conform unor criterii prestabilite. În funcție de modalitatea de realizare, se disting două tipuri de mentenanță prevenitvă: mentenanța sistematică și mentenanța condițională.

Mentenanța preventivă sistematică este de finită ca fiind „mentenanța preventivă efectuată în conformitate cu intervalele prestabilite de timp sau număr de unități de utilizare dar fără investigarea anterioară a stării” [101].

Mentenanța preventivă sistematică se palnifică și se efectuează la intervale de timp calendaristic, timp de funcționare sau în funcție de numărul de piese produse, de numărul de km parcurși etc., fără un control prealabil al stării elementului. Așa după cum indică și numele, mentenanța preventivă sistematică se efectuează la intervale regulate (figura 1.27.).

Adoptarea intervalelor de timp pentru aplicarea mentenanței sistematice are la bază recomandările constructorului echipamentului. Dacă intervalele de timp sunt prea scurt, mentenanța preventivă sistematică poate fi foarte costisitoare, umrătoarea intervenție efectuându-se înainte ca intervenția precedentă să aibă efectul de îmbunătățire a fiabiltății elementului. Dacă consecințele unei defecțiuni sunt severe, intervalele se scurtează și costul mentenanței sistematice crește [57], [47]. De multe ori însă, intervențiile preventive determină creșterea ratei totale de defectare prin introducerea unei mortalități infantile într-un sistem stabil [76], ceea ce face ca riscul de apariție a unei defecțiuni înaintea efectuării intervenției preventive să fie mult mai mare [47].

Mentenanța preventivă sistematică conține următoarele tipuri de activități:

Intervenții palnificate care pot fi:

Curățiri frecvente ale echipamentelor pentru a facilita detectarea anomaliilor;

Ungeri și gresări pentru a evita sau întârzia uzarea;

Reparații care prezintă următoarele două forme:

Reglaje ale subansamblurilor [20], [61]:

Jocurile glisierelor;

Tensiunilor din curele;

Nivelurile de presiune hidraulică și pneumatică.

Înlocuiri ale elementelor:

Mecanisme în mișcare, cutii de viteză, uleiul din reductoare;

Filtre de ulei, de aer, etc.;

Piese de uzură, glisiere, plăcuțe de frână, curele de transmisie;

Rulmenți, lagăre de alunecare;

Arcuri și piese supuse fenomenului de oboseală mecanică și electrică;

Inspecții periodice (al căror scop este de a controla anumite componente sau subansambluri în conformitate cu dispoziții legale sau nu [123]), revizii parțiale sau generale le acestor echipamente.

Figura 1.27. Diagrama diferitelor concepte de mentenanță

Lucrările de lubrifiere și schimbare a uleiului, curățirea echipamentului se constituie în așa numita mentenanță zilnică, funcțională, de rutină sau întreținere care constă în „activități elementare de mentenanță care nu solicită calificări, autorizări sau instrumente speciale”, [71], [22], fiind realizată de către operatorul care deservește echipamentul.

Prin urmare, activitățile de mentenanță preventivă sistematică pot fi: înlocuiri și reparații (programate), întreținere (curățiri și ungeri) și inspecții [108].

Pentru intervenția de mentenanță preventivă ca și pentru cea corectivă, literatura de specialitate furnizează anumite abordări de realizare. Astfel, în conformitate cu [111], [61] activitățile de mentenanță preventivă sunt grupate în:

Mentenanță preventivă simplă (1P) sau minimală (figura 1.28.);

Înlocuirea preventivă (2P).

Figura 1.28. Modificarea nivelului de fiabilitate prin aplicarea diferitelor tipuri de mentenanță

Comparând modelările de mentenanță corectivă și preventivă prezentate (figura 1.28.), se observă că mentenanță preventivă simplă, 1P sau PS1 (figura 1.20), schimbă fiabilitatea componentei cu una corespunzătoare unui moment de timp anterior, în timpo ce mentenanța corectivă simplă, 1C, readuce fiabilitatea elementului la nivelul avut chiar înainte de nivelul inițial (as good as new), deosebirea între cele două tipuri de intervenție constând în starea în care se gasește elementul în momentul efectuării înlocuirii și în costul intervenției.

Din punc de vedere al ratei de defectare, o acțiune simpla de mentenanță preventivă reduce rata de defectare a componentei la un nivel cuprin între rata de defectare atinsă chiar înainte de defectare și cea a unei componente noi. Acest tip de mentenanță preventivă simplă este numit modelul factorului de ameliorare. Înlocuirile preventive (2P) furnizează înnoirea completă a componentei prin înlocuire.

Intervențiile de mentenanță preventivă sistematică se pot desfășura sub diferite forme organizatorice, după cum urmează:

Ronduri de scurtă frecvență antrenând mici lucrări atunci când sunt necesare (gresări, goliri, strângeri, întinderi ale curelelor) [128], [71] în cazul mentenanței de exploatare (funcțională, de rutină, de rond) [73];

Vizite (inspecții) sistematice, parțiale sau generale care cuprind reglări, mici intervenții etc., vizita fiind o operație de mentenanță preventivă care consta într-un examen detaliat și predetermiant al tuturor elementelor (vizită generală), sau a unei părți din elemente (vizită parțială) în are pot fi executate și operații de nivel I de mentenanță [123]. În conformitate cu [61], conținutul termenului francez vizită de mentenanță este similar termenului englez inspecție.

Revizii sistematice parțiale sau generale care includ înlocuirile sistematice ale anumitor elemente.

Figura 1.29. Condiții de implementare a tipurilor de mentenanță

Reviziile sunt efectuate de specialiști de mentenanță care cunosc bine echipamentul. Remedierea defecțiunilor se face în momentul identificării sau se programează atunci când permite procesul de producție. Revizia generală se realizează în scopul verificării tuturor subansamblurilor și a pieselor de uzură. Este executată de grupe de specialiști și constă în reglaje, înlocuirea pieselor uzate, schimbarea garniturilor, controlul parametrilor de funcționare și aducerea lor în limitele admise.

Mentenanța sistematică este numită mentenanță în funcție de timp (time-base maintenance) și mentenanța preventivă sistematică [102].

Domeniul de aplicare a mentenanței preventive sistematice este vast, fiind indicată acolo unde defectările sunt legate de vârsta echipamentului sau de procesul de uzare și unde mentenanța realizată la intervalele stabilite împiedică apariția defectărilor [102], [110], [61]. Implementarea mentenanței preventive sistematice se ralizaeză la nivel de piese componente (motoare, reductoare, etc.) și subansambluri ceea ce impune identificarea elementelor critice.

Mentenanța sistematică constituie o strategie potrivită pentru elementele ale căror defecțiuni au consecințe critice asupra producției, sănătății și securității mediului [47]. Mentenanța pe bază de timp este eficientă pentru elemente simple sau complexe a căror rată de defectare crește în timp și se efectuează în conformitatea cu vârsta sistemului fără a ține cont de starea acestuia. Mentenanța sistematică se aplică la intervale de timp fixe, independente de starea actuală a elementului. Intervalele de timp au la bază predicția stării.

Mentenanța preventivă condițională

În literatura de specialitate există variate definiri ale mentenanței preventive condiționale. Astfel lucrarea [128], [70], [25] definește această mentenanță ca fiind mentenanța preventivă subordonată unui tip de veneiment predeterminat ( măsurarea uzurii, autodiagnostic, informația unui captator etc.), sau analizei supravegheate a evoluției paramterilor semnificativi ai degradării și ai diminuării performaței unei entități.

În conformitate cu SR-EN 13306:2002, mentenanța condițională este mentenanța preventivă bazată pe performanță și/sau pe monitorizarea parametrului și acțiunii ulterioare rezultate.

Obiectivul mentenanței preventive condiționale constă în minimizarea costului total al inspecțiilor și reparațiilor prin colectarea intermitentă sau continuă și interpretarea datelor legate de starea de funcționare a componentelor critice ale unui echipament [56].

Mentenanța preventivă condițională se aplică acelor elemente [61] care prezintă semne de îmbătânire sau de uzură detectabile, specificul acesteia constând în activitățile de monitorizare a stării pentru a surprinde pentru a surprinde apariția și evoluția procesului de deteriorare (figura 1.27.). Parametrii semnificativi ai defectării pot fi reprezentați fi de anumite mărimi fizice ael elementului (grosimea materialului, gradul de eroziune, temperatura, presiunea etc.), fie de informații referitoare la durata de viață reziduală a acestuia [31].

Datele privind starea elementului se obțin prin intermediul unor activități specifice de mentenanță cum sunt inspecția sau monitorizarea, alegerea metodei de supraveghere fiind determinată de importanța echipamentului. Monitorizarea constituie [13] „activitatea efectată manual sau automat, destinată să observe starea actuală a elementului putân fi planificată (la anumite intervale de timp, sau după un anumit număr de operații), la cerere sau continuă, efectuată de regulă în timpul funcționării echipamentelor”. Definiția include orice tehnică, de la monitorizarea subiectivă (umană), la monitorizarea continuă si autonomă a stării echipamentului, la tehnicile statistice de control al procesului (SPC).

Metodele de monitorizare includ observații umane bazate pe simțuri, inspecții la intervale fixe de timp, măsurători continue automate utilizând tehnologia senzorilor. Monitorizarea se deosebește de inspecție prin aceea că este utilizată la evaluarea în timp a oricăror modificări ale paramterilor elementului în timp ce inspecția reprezintă „control de conformitate realizat prin măsurarea, observarea, testarea, calibrarea caracteristicilor semnificative ale unui echipament” [51].

Scopul monitorizării stării unui element îl constituie colectarea datelor privind starea acestuia pentru a face posibilă detectarea unei defectări incipiente astfel încât sarcinile de mentenanță sa fie programate în momente oportune de timp. Un alt scop al mointorizării stării este acumularea cunoștințelor despre cauzele de defectare și modelul de deteriorare [13].

Caracteristic mentenanței prevenitve condiționale este faptul că activitatea de monitorizare este efectuată în timpul funcționării fără a diminua disponibilitatea echipamentului. Ca urmare a monitorizării performanței sau a parametrilor, sistemul de supraveghere poate să planifice acțiunile ulterioare. În acest caz, acțiunile ulterioare sunt predictive, așa cum subliniază definiția din SR-EN 13306:2002: „mentenanța condițională efectuată ca urmare a unei prognoze rezultată din analiza și evaluarea paramterilor semnificativi ai degradării unui element” (figura 1.30.).

Prin urmare mentenanța condișională se aplică acelor elemente a căror defectare nu apare instantaneu ci se constituie într-un proces care furnizează indicii ce avertizează asupra faptului că starea elementului se deteriorează [112], [108]. În esență, mentenanța condițională implică prognoza unei defectări incipiente prin evaluarea stării curente a echipamentului. Intervalul de timp scurs de la apariția primului indiciu de defectare P, denumit punct potențial de defectare și apariția defecțiunii funcționale , respectiv punctul F, este denumit intervall P-F (figura 1.30.) [73], [71]. Durata intervalului P-F variază în timp, fiind modelată ca o variabilă aleatoare.

Figura 1.30. Intervalul P-F

Dacă se poate identifica o condiție clară de defectare, iar intervalul P-F (figura 1.30.) este suficient de lung, se pot lua măsuri preventive evitându-se astfel consecințele defectării.

În cazul în care monitorizarea nu se efectuează în mod continuu, frecvența inspecțiilor nu depinde de frecvența de defectare ci este dată de [47] durata procesului de degradare a elementului, respectiv intervalul P-F (figura 1.30.). Timpul dintre două inspecții trebuie să fie suficient de scurtpentru a se încadra în intervalul P-F, și pentru a permite luarea măsurilor preventive în intervalul de timp rămas din momentul identificării defectării și până la apariția defecțiunii funcționale (F). Dacă intervalele dintre inspecții sunt prea scurte, resursele sunt risipite în procesul de inspecție; dacă acestea sunt prea lungi, există șansa ca elementul să se defecteze înainte ca orice măsură preventivă să poată fi luată. În situația în care intervalul P-F este prea scurt pentru a permite atât identificarea defectării cât și luarea măsurilor preventive, atunci mentenanța preventivă nu este adecvată respectivului mod de defectare [73]. La aceasta se adaugă faptul că este foarte dificil să se prognozeze defectările, ceea ce face ca mentenanța condițională să fie adesea imposibil de planificat [18].

În lucrările [72], sunt evidențiate criteriile care trebuie îndeplinite astfel încât o sarcină condițională să fie realizată:

Să existe posibilitatea de a defini o condiție clară a defectării funcționale;

Intervalul P-F să fie suficient de lung;

Să existe posibilitatea practică de a monitoriza elementul la intervale mai mici decât durata intervalului P-F;

Intervalul net P-F – intervalul de timp rămas din momentul identificării defectării și până la apariția defecțiunii funcționale – sa fie suficient de lung pentru a putea efectua acțiunile de mentenanță în vederea reducerii sau eliminării consecințelor defectării funcționale.

Operațiile care compun intervențiile de mentenanță condițională sunt după cum urmează [14], [122], [98], [71] (figura 1.31.):

Observarea echipamentului cu sau fără demontare;

Analiza stării echipamentului și pronosticul potențialei uzuri;

Repunerea în stare de funcționare a echipamentului cu sau fără demontare;

Verificarea bunei funcționări;

Recepția lucrărilor și repunerea echipamentului în stare de funcționare.

Figura 1.31. Activități ce compun intervenția de mentenanță condițională

Efectuarea mentenanței condiționale include și culegerea informațiilor realtive la starea echipamentului și la intervenție (timp, mijloace utilizate, costuri).

În funcție de tipul defectării potențiale se definesc parametri de măsurat, existând posibilitatea de a utiliza diferite tehnici de monitorizare a stării, în funcție de simptomele pe care acestea sunt proiectate să le detecteze [71], [16], [111]:

Efecte dinamice, cum ar fi vibrația și sunetul;

Particole emise în mediul înconjutător;

Produse chimice emise în mediul înconjurător;

Efecte fizice, cum sunt fisurile, crăpăturile, uzura și deformarea;

Temeperaturi crescute;

Efecte electrice, cum ar fi rezistența, conductivitaea, etc.;

Mentenanța condițională implică astfel utilizarea rezultatelor activității de monitorizare (ex. Identificarea de fectărilor potențiale) și apoi analizarea lor pentru a diagnostica defectările potențiale și a prognostica vița reziduală a componentelor. Toate acestea sunt folosite în scopul planificării celei mai eficiente sarcini de mentenanță posibilă.

Lucrările de specialitate [72], [102] subliniază că tehnicile de monitorizare a stării sunt eficiente când sunt adecvate, dar și profund dezamăgitoare când nu sunt. Moubray concluzionează că monitorizarea condiției este tehnic fezabilă pentru apropae 20% dintre toate modurile de defectare și merită utilizată în mai puțin de jumătate din cazuri.

Cu toate acestea lucrarea [102] subliniază că beneficiile implementării unei mentenanțe condiționale sunt:

Reducerea costurilor de mentenanță, mai putține reparații nejustificate, economii de muncă, piese de schimb;

Creșterea disponibilității;

Limitarea efectelor defectării, defectările eficiente fiind mai ușor de reparat;

Eliminarea pierderilor de producție.

La toate acestea se mai pot adăuga îmbunătățirea securității și a fiabilității sistemului tehnic, diminuarea costului de funcționare și susținere pe durata vieții sistemului. Este necesat însă să se țină cont de costul echipamentelor de măsură și de faptul că personalul de mentenață are nevoie de formare profesională pentru a uiliza tehnicile specifice.

Ca terminologie următorii termeni folosiți în limba engleză Condition Based Maintenance, On-Condition Maintenance, Predictive Maintenance, Conditional Prevenitve Maintenance, Unscheduled Maintenance [60] sau cei din limba franceză maintenance préventive predictive sinonim cu maintenance préventive conditionnelle sunt adesea utilizați cu același înțeles.

Nivelurile de complexitatea a activităților de mentenanță

Mentenanța se caracterizează printr-o mare variabilitate de sarcini, în ceea ce privește natura, specificitatea și durata, ceea ce a dtereminat structurarea acestora pe niveluri [71], [1], [22], [64]. În conformitate cu norma franceză AFNOR prezentată în lucrarea bibliografică [3], sarcinile de mentenanșă sunt repartizate în cinci niveluri. Tendința actuală a acestei organizări, într-o logică de mentenanță productivă totala (TPM), este de a le reduce la 3 niveluri, cum se prezintă în Tabelul 1.2. [71].

Pentru fiecare nivel de complexitate a lucrărilor de mentenanță se definesc următorii parametrii: abilitățile personalului de execuție, mijloacele de intervenție necesare și locația efectuării lucrării.

Mentenanța de nivel I conține sarcini simple, efectuate de operatorii de producție, la locul lor de muncă, care nu necesită instrumente (scule) speciale și nici competențe ridicate [55], [1], [22], [115]. Astfel, vor fi rezolvate următoarele activități:

Curățirea de ansamblu a echipamentului și a zonei de lucru;

Păstrarea ordinii la locul de muncă;

Lubrifierea;

Reglarea unor parametrii de funcționare;

Verificarea nivelului fluidelor, a tensiunii de strângere a diferitelor comnponente, a intinderii curelelor de transmisie;

Întocmirea unor fișe cu date referitoare la parametrii tehnologici, timpul efectiv de funcționare, precum și arhivarea acestora;

Alte activități preventive de mică dificultate;

Alertă asupra disfuncționalităților necesar a fi rezolvate de specialiști.

Mentenanță de nivel II, constă în sarcini efectuate în incinta întreprinderii de operatorii de mentenanță, care dispun de mijloace de testare mobile și de instrumente adecvate, cum ar fi [55], [22], [1], [71]:

Activități curente, corective;

Intervenții preventiv – sistematice, cu grad ridicat de dificultate;

Amplasări – reamplasări ale utilajelor.

Tabelul 1.2. Niveluri de mentenanță

Mentenanța de nivel III. La acest nivel se realizează activități de mentenanță de înaltă dificultate sau cu grad redus de repetitivitate. Sunt executate de experți de mentenanță sau de firme de profil.

Interdependența dintre fiabilitate și mentenanță

În figura 1.32. este ilustrat impactul pe care îl are aplicarea diferitelor tipuri de mentenanță asupra fiabilității și a duratei de viață a sistemului [54].

Aplicarea mentenanței ameliorative are ca obiectiv reducerea ratei de defectare și prin urmare îmbunătățirea fiabilității. Diferența dintre impactul pe care mentenanța preventivă sistematică și cea condițională îl au asupra fiabilității sistemului constă în momentul în care se produce înlocuirea componentei. Dacă în cazul mentenanței preventive sistematice intervenția are loc la un interval de timp prestabilit, în cazul mentenanței condiționale intervalul de timp este optim cu implicații directe asupra duratei de viață a sistemului. În cazul mentenanței corective, componenta este înlocuită la consumarea integrală a duratei sale de viață.

Figura 1.32. Influența tipurilor de mentenanță asupra fiabilității

Influența pe care o activitate de mentenanță o are asupra menținerii nivelului de fiabilitate a echipamentului la cote ce asigură desfășurarea corespunzătoare a procesului de fabricație și creșterea duratei totale de viață a acestuia este prezentată în figura 1.33. [20].

Figura 1.33. Evoluția nivelului de fiabilitate a unui echipament de producție

Se observă că dacă echipamentul este cuprins într-un program de mentenanță în care termenele de efectuare a reparațiilor sunt respectate – dreapta d1 – scăderea nivelului de fiabilitate este mult mică decât atunci când activitățile de mentenanță nu sunt executate la timp, sau nu corespund prescripțiilor din documentația tehnică – dreapta d2. Pierderea fiabilității echipamentului, în timp, se datorează faptului că nu toate piesele ce au un anumit grad de uzură se înlocuiesc cu ocazia esfectuării intervențiilor de mentenanță.

Din punct de vedere al costurilor, legătura dintre fiabilitate și mentenanță este redată grafic în figura 1.34. [113].

Figura 1.34. Variația costurilor mentenanței, fiabilității și totale în funcție de nivelul fiabilității

Figura 1.34. arată că realizarea echipamentelor cu nivel ridicat de fiabilitate presupune costuri mari, în timp ce costurile de mentenență sunt diminuate. Este posibilă determinarea unui nivel optim de fiabilitate, așa încât să se asigure un raport corespunzător între costurile de proiectare și execuție ale echipamentului și cele pentu operațiile de mentenanță.

NECESITATEA ACTIVITĂȚILOR DE MENTENANȚĂ ÎN CADRUL SISTEMELOR DE PRODUCȚIE MICI ȘI MIJLOCII

Sistemul și concepția sistemică. Sistemul de producție

Sistemul reprezintă „un ansamblu de elemente în interacțiune dinamică, origanizate în funcșie de un scop” sau acesta este „un ansamblu de metode și procedee destinate să asigure o funcșie definită sau să producă un rezultat”. Deming susține că „sistemul este o rețea de elemente independente care lucrează împreună în încercarea de a îndeplini scopul sistemului”.

Definițiile de mei sus au aproximativ același înțeles. Intercacțiunea dintre componente are ca rezultat faptul că sistemul este mai mult decăt suma elementelor individuale și de asemenea că orice modificare a unui element modifică într-un felsau altul întregul sistem. În lucrarea [99] se argumentează că instrumentele abordării sistemice ajută la spargerea zidurilor dintr funcțiile de producție și mentenanță, prin furnizarea unui cadru de a conduce relația dintre diversele funcții.

Sistemul de producție prin însemnătatea pe care o are în existența umană modernă, continuă să se afle în centrul preocupărilor cercetătorilor de pretutindeni ceea ce a determinat forumlarea a numeroase definiri ale acestuia. Astfel, în conformitate cu [52] sistemul de producție reprezintă elementul de bază al unei economii și contribuie la desfășurarea proceselor economice și sociale, în timp ce lucrarea [2] „…reprezintă un ansamblu de părți, de obiecte în interacțiune, capabil să efectueze anumite funcțiuni, care se organizează și transformă energia materială și informațională pentru o serie de finalități în care este inclusă și menținerea propriei organizări”.

Este deci important să se precizeze obiectivul și conceptele sistemului de producție reprezentate de entitățile acestuia, procesele operționale și rolul actorilor. Procesele operaționale descriu fluxul de control al sistemului, astfel supus comportamentului operațional al acestuia. Sinterizând, sistemul de producție reprezintă [100] o entitate compusă,prezentând orice nivel de complexitate, care constă în personal, proceduri, materiale, echipamente, instrumente, facilități și software. Elementele entității sunt utilizate împreună într-o dimensiune operațională sau de susținere (logistică, sport, auxiliară) în vederea realizării unei sarcini date sau pentru atingerea unui obiectiv specific.

Este de remarcat faptul că raportul sistem/componentă este recursiv, elementele putând fi ele însele ansambluri alcătuite din alte elemente ce pot fi descompuse la rândul lor. În sfârșit, abordarea sitemică acoperă într-o manieră indisociabilă, pe de o parte relațiile între organizarea internă și funcțiile sitemului, și pe de altă parte, relațiile între sistem și mediul său. Acest caracteristici justifică din plin utilizarea abordării sistemice pentru analiza și modelarea sitemelor de producție

Sistemele de producție mici și mijlocii

În actuala etapă de globalizare, pe plan mondial și național, se acordă o atenție deosebită creșterii competitivității sistemelor de producție mici și mijlocii care constituie motorul dezvoltării economice și sociale [7]. Small Business Administration (SBA), agenție guvernamentală din SUA, subliniază că o aface mică este „acea afacere care este independent deținuă și care acționează în vederea obținerii profitului, nefiind dominantă în domeniul său de activitate”. Ca sistem de producție IMM reprezintă un element de bază al economiei și contribuie la desfășurarea proceselor economice și sociale [2], [52].

Criteriile de încadrare a întreprinderilor în categoria IMM diferă de la o zonă economică la alta și de la un sector economic la altul dar sunt legate prin aceleași variabile microeconomice: numărul de angajați și cifra de afaceri. În România, în conformitate cu prevederile Legii nr. 346/2004 completată de Ordonanța nr. 27 din 26/01/2006 privind înființarea și dezvoltarea întreprinderilor mici și mijlocii, sunt stabilite și criteriile de încadrare a firmelor în aceste categorii. Astfel, încadrarea firmelor pe clase de mărime se face atât după numărul mediu de salariați cât și după criteriul cifrei de afaceri, conform Tabelului 2.1.

Tabelul 2.1. Tipuri de întreprinderi

În cadrul UE și în România, întreprinderile mici și mijlocii reprezintă numeric 99% din totalul întreprinderilor. Numărul IMM prezintă o creștere continuă începând cu anul 2004, astfel că, la nivelul anului 2007, în industria românească funcționau 487.628. Dintre acestea 431.029 reprezintă microîntreprinderi, 47.022 întreprinderi mici și 9.577 întrerpinderi mijlocii [7].

Este de remarcat faptul că [11] „Evoluția piețelor și a exigențelor consumatorilor tind să transforme întreprinderea mică într-o structură a cărei complexitate se apropie de cea a unei întreprinderi mari. În cazul întreprinderilor mici și mijlocii, numărul de activități este relativ important dacă este raportat la mărimea firmei. Spre deosebire de marile firme, o activitate este adesea realizată de o persoană, maxim trei. Activitatea regrupează sarcini multiple și ar putea din acest punct de vedere să regrupeze o macro activitate într-o firmă mare”. Spre exemplu activitatea de mentenanță, care deși adesea asimilată conceptului restrictiv de întreținere, acoperă o realitate amplă ce se întinde de la o dimensiune tehnică; menținerea în funcșiune a unui parc de echipamente asigurând cele mai bune condiții de exploatare și securitate, la o perspectivă strategică constituind un element cheie al forțelor concurențiale prin implicțiile sale sistemice.

Funcțiunea de mentananță a sistemelor de producție

A concepe, a produce, a comercializa sunt funcții „naturale” ale sistemului de producție, ușor de identificat și rareori de neglijat. Spre deosebire de acestea, mentenanța nu este decât un sprijin (suport, auxiliar) al producției, principalul său client. Prin urmare, mentenanța este o funcție mascată, funcționând ca un prestator de servicii interne [71]. Din cauză că mentenanța este considerată [6] un suport al funcției de producție, având efecte indirecte asupra acesteia, este dificil de cuantificat beneficiile sale. Cu toate acestea mentenanța vine organizată [71] etse un impotant factor de calitate, securitate, productivitate, respectare a termenelor, așadar competitivitate într-o întreprindere modernă.

Acea parte care revine mentenanței în funcționarea unei întreprinderi, reprezintă funcția de mentenanță, funcție vitală deoarece, fără mentenață, orice proces industrial în scurt timp încetează să producă bunurile pentru care a fost conceput [33].

Dacă la începutul erei industriale, funcția de mentenanță a cărei vocație este asigurarea unei bune funcționări a echipamentelor de producție, constituia o componentă a funcției de producție, „un rău necesar” (figura 2.1.), aceasta a evoluat gradual devenind o funcție de bază, strategică, pe deplin recunoscută a întreprinderii industriale moderne [86], [87], [34]. În timp ce în etapa de început (figura 2.1.) activitățile de mentenanță au fost puțin formalizate, fiind executate de personal de cele ma multe ori nespecializat, în lipsa unor metode specifice, o dată cu dezvoltarea roboților, a automatelor programabile, a metodelor de mentenanță, personalul din întreprinderi și în special cel de mentenanță s-a specializat în continuu.

Figura 2.1. Funcția de mentenanță din perspectiva timpului

În ultimul deceniu funcția de mentenață a evoluat puternic sub efectul constrângerilor de productivitate, de optimizare a costurilor și sub ingluența modelului industrial japonez [53]. De acum înainte, funcția de mentananță a cărei menire este de a asigura buna funcționare a echipamentelor de producție, este una dintre funcțiile strategice ale întreprinderii [34], având ca principal obiectiv de a asigura perenitatea echipamentelor, de a diminua numărul defectărilor, de a reduce costul reviziilor și al repunerilor în stare de funcționare. Misiunea funcției de mentenanță este completată prin precizările ce se regăsesc în lucrarea [25]: „Este sarcina funcției de mentenanță să susțină procesul de producție cu niveluri adecvate de disponibilitate, fiabilitate și funcționare a echipamentelor la un cost acceptabil”.

Sintetizând, misiunea mentenaței se plasează pe următoarele planuri interdependente [71]:

Pe plan tehnic:

Creșterea duratei de viață a echipamentelor;

Ameliorarea disponibilității și a performanțelor acestora.

Pe paln economic:

Reducerea costurilor defectărilor;

Reducerea costului global de posesie a fiecărui echipament.

Pe plan social:

Reducerea numărului de evenimente imprevizibile și al riscului de accidente;

Revalorificara calității muncii.

Dacă termenul de funcție este folosit în locul celui de serviciu, este din cauză că mentenanța nu se limitează numai la activitatea unui grup de oameni care rezolvă tot ceea ce nu ține de producție, de finaciar sau de comercial. Invers, a menține echipamnetele în funcțiune nu este singura responsabilitate a unui serviciu de mentenanță. Gestionarea structurii materiale a funcției de mentenanță revine la gestioanrea echipamentelor de producție și a resurselor proprii mentenaței: personal, utilaje, piese de schimb, consumabile și documente. Astfel, funcția de menteanță constă într-un ansamblu de activități care potrivit caracterului lor predominant [96] pot fi grupate în două mari categorii și anume: activități tehnice și activități de gestionare a resureslor umane și materiale (figura 2.2.).

Figura 2.2. Conținutul funcției mentenanță

Activitățile tehnice reprezintă sarcinile de realizare a intervențiilor de mentenanță corectivă și preventivă, menite să repună sau să mențină echipamentele în stare de funcționare, în timp ce activitățile administrative și de management constau în gestioanrea echipamentenlor, a resurselor umane și materiale, a documentației și organizarea activităților corespondente. Astfel, prima grupă cuprinde următoarele actvități:

Prevenirea defectărilor;

Diagnosticarea procesului de defectare și a defecțiunii;

Depanarea echipamentului și repunerea în stare de funcționare;

Studii privind mentenanța echipamentelor de producție și dezvoltarea metodelor de mentenanță.

În grupa activităților de gestionare, se regăsesc:

Gestionarea informației și a documentației;

Gestionarea resuselor umane;

Gestioanrea intervențiilor preventive sau corective;

Gestionarea bugetelor alocate mentenanței.

Aceste activități, specifice funcției de mentenață a sistemului de producție, apar la diferite niveluri de decizie și solicită competențe tot atât de diverse ca și natura problemelor de rezolvat.

Este evident ca funcția de mentenanță, la rândul ei se poate descompune în mai multe subfuncții a căror formalizare depinde de mărime sistemelor de producție. Pentru sistemele de producție mici și mijlocii este posibil ca unele din aceste subfuncții să nu fie formalizate. Cu toate acestea, toate activitățile de mentenață se regăsesc în sistemele de producție, indiferent de mărimea lor.

În cele ce urmează este prezentată descompunerea funcțională a mentenaței prin prism activităților operaționale specifice (studii, pregătire intervenții, palnificare, execuție) și a activităților auxiliare sau logistice (aprovizionare, gestionare) în conformitate cu figura 2.3. [33].

Figura 2.3. Descompunerea funcțională a mentenanței

În centrul funcției de mentenață sunt plasate activitățile operaționale specifice acestei funcții [33], [71], [54], [16], [1], [100], [13], [98], [53] în ordinea cornologică a desfășurării lor, după cum urmează:

Studiile tehnice și economice privind comportarea în funcționare a echipamentelor au ca scop elaborarea programelor de mentenanță preventivă și determinarea resurselor logistice neseare (piese de schimb, mijloace de intervenție etc.). Studiile constau în analizele efectuate în vederea definirii unei strategii de mentenanță, dintre acre se enumeră:

Analize de fiabilitate, mentenabilitate și de logistică;

Analiza comportării în funcționare;

Elaborarea programului de mentenanță preventivă;

Determinarea pieselor de schimb și a materialelor de ținut în stoc;

Studii de modificare a echipamentelor;

Definirea caietelor de sarcini pentru investiții.

Intervențiile de mentenanță prezintă o mare varietate în ceea ce privește natura, durata și urgența de efectuare ceea ce impune stabilirea unei ordini în derularea acestora, precizând resursele necesare pentru realizare. Activtățile de pregătire stabilesc termenul de realizare a intervențiilor, resursele necesare (mijloace de intervenție, piese de schimb, numărul și calificarea operatorilor, durata intervenției etc.) și acțiunile de întreprins. Activitățile de planificare constau în angajarea mijloacelor necesare, în momentul în care sunt necesare, pentru satisfacerea în cele mai bune condiții a obiectivelor de mentenanță. Pe baza informațiilor care provin din etapa de pregătire care indică sarcina de lucru, constrângerile și mijloacele, competențele, resursele, piesele de schimb necesare, se determină momentul de efectuare și cine realizează activitatea respectivă.

Planificarea se poate efectua pe termen scurt (zi sau săptămână), pe termen mediu sau lung (luni sau mai mulți ani).

Realizarea intervențiilor corective și preventive, colectarea datelor tehnice și economice aferente constituie finalitatea acestui lanț de activități operaționale. Realizarea intervențiilor începe la data fixată prin planificare și are la bază o procedură.

În cadrul activităților auxiliare se regăsesc:

Colectarea și constituirea datelor de bază;

Aprovizionarea;

Gestionarea tehnică și bugetară.

Buna desfășurare a activităților operaționale, este asigurată de colectarea și constituirea datelor de bază, privitoare la echipamentele de producție și la comportarea acestora în funcționare. În această categorie de date cu caracter generi se numără: date de identificare a echipamentelor, analize de funcționare, analize ale modurilor de defectare, organizarea resurselor etc. Colectarea datelor de bază impun activități de organizare a acestora pentru a facilita accesul și actualizarea lor. Insuficiența sau inexactitatea datelor pot provoca întârzieri suplimentare în efectuarea mentenanței.

În domeniul logistic se regăsesc activitățile de aprovizionare cu piese de schimb și materiale necesare, de negociere și asigurare a efectuarii unor lucrări de mentenanță prin externalizare sau sub contractare. Un suport logistic adecvat este vital atât pentru planificarea cât și pentru efectarea mentenaței. Asemenea suport include piese de schimb, materiale consumabile, intrumente, documentație etc. Suportul logistic contribuie la mărirea performaței de mentenanță. Lipsa de disponibilitate a personalului, a pieselor de schimb și a materialelor consumabile dimniuează performanța [79].

În strânsă legătură cu aprovizionarea, gestiunea tehnică și bugetară permite furnizarea și supravegherea consumului de resurse materiale și financiare prin calcularea indicatorilor pentru a urmări funcționarea mentenaței și a furniza managemetului posibilitatea de a acționa în consecință.

Activitățil de management coordonează întregul ansamblu de mentenanță, determină strategia și politica de mentenanță, care derivă din viziunea, scopul și obiectivele firmei.

Schema din figura 2.3. prezintă activitățile de mentenanță evidențiind circulația informațiilor, fără însă a evidenția obiectivele și interacțiunile funcției de mentenanță cu alte funcții.

Având în vedere diversitatea și complexitatea activităților specifice precum și interacțiunile cu celelalte funcții ale sistemului de producție, se poate concluziona că mentenanța este o funcție de mare importanță în cadrul întreprinderii, ale cărei performanțe influențează în mod direct competitivitatea acesteia. De aceea, se impune coordonarea atentă a tuturor activităților componente pentru ca performanța globală a echipamentelor de producție să fie optimizată. Nenumăratele variabile de acțiune precum și diversele niveluri la care acestea se manifestă:

La nivel de sistem de producție: contextul economic și social;

La nivel de echipament: interacțiunea cu celelalte sisteme și în special cel de fabricație;

La nivel de sistem de mentenanță: diversele efecte ale fiecărei activități (studii, pregătire, ordonanțare etc.), fac ca misiunea managemetului de mentenanță să costituie o sarcină dificilă.

Obiectivele și importanța activităților de mentenanță în cadrul sistemelor de producție mici și mijlocii

Fabricarea produselor de calitate, la costuri accesibile, respectând termenele de livrare, în contextul economic actual, marcat de globalizarea economică presupune ca întreprinderile, și ăn special cele mici și mijlocii datorită resureslor lor limitate, să îșî mențină echipamentele de producție în bună stare de funcționare concomitent cu reducerea frecvenței și a duratei întreruperilor accidentale. În acest caz, obiectivul mentenanței este susținerea capabilității sistemului de a furniza un serviciu și astfel să asigure satisfacția clientului [99].

Într-o abordare de maximă generalitate, studiul stiințific [116], [39] integrează sistemul de mentenanță în sistemul de fabricație, înglobat la rândul său în întreprinderea industrială (figura 2.4.). Sunt ilustrate resursele necesare desfășurării mentenanței care constau în manoperă, materiale, piese de schimb, instrumente, informații și resurse financiare.

Figura 2.4. Abordare sistematică a activităților de mentenanță

Se observă că performanțele activităților de mentenanță influențează disponibilitatea, mentenabilitatea echipamentelor, volumul bunurilor produse (productivitatea), sănătatea și securitatea mediului, a sistemului din care acesta face parte.

În consecință, principalele obiective ale activitățiide mentenanță sunt [12]:

Mentenanța utilajelor în stare de funcționare;

Evitarea opririlor accidentale și înlăturarea posibilității de declanșare a avariilor;

Aplicarea unui sistem de mentenanță care să asigure respectarea normelor de securitate a muncii și a mediului ambiant;

Limitarea la minim a costurilor de mentenanță prin optimizarea acestor operații.

Asigurarea funcționării echipamentului de producție în condițiile respectării parametrilor fixați (cost, fiabilitate, disponibilitate, mentenabilitate și productivitate) și a normelor de securitate a muncii și a mediului ambiant constituie obiectivul cel mai important al mentenanței [98], [71], [16], [113].

Întrucât în timpul funcționării, asupra mașinilor, utilajelor se produc o serie de acțiuni mecanice, termice sau chimice, piesele componente se uzează fizic, pierzându-și caracteristicile inițiale, dimensionale, de formă, de poziție, de rezistență. Peste un anumit nivel de uzură, exploatarea utilajelor devine neeconomică (prin mărirea consumurilor specifice) și chiar periculoasă, putând provoca accidente de muncă.

Existența procesului de uzare fizică și morală necesită adoptarea unui ansamblu de măsuri care să reducă efectele acestora și să asigure conservarea caracteristicilor funcționale ale echipamentului pe toată durata de viață. Aceasta se realizează prin alegerea mentenanței adaptate particularităților constructive și funcționale ale acestuia, care să asigure funcționarea echipamentului în condiții și cu posibilități cât mai aproipiate de cele inițiale, precum și urmărirea modernizării utilajului, care să reducă efectele uzării morale [12].

Dacă nevoile unui sistem de producție mic și mijlociu nu poate fi considerate ca similare cu cele ale unui sistem de producție mare, complexitatea funcționării și caracteristicile sale se apropie de acestea. Elaborarea unui program de mentenață adecvat poate garanta folosirea optimă a resureslor umane, materiale și financiare disponibile, determinând creșterea eficienței sistemului de producție. Acest lucru poate fi realizat numai dacă activitățile de mentenanță, sunt planificate și organizate în aceeași măsură ca și activitatea de producție.

În proiectarea unei strategii optime de mentenanță o importanță hotărâtoare o are [15] modelarea unui sistem informațional propriu sistemului de producție care să ofere informații privind eficiența activităților de mentenanță, să estimeze durata de viață a echipamentelor tehnice, să stabilească componentele aflate în stare critică necesitănd a fi curpinse în programele de mentenanță. Acest sistem poate oferi de asemenea informații privind calitatea muncii prestate de personalul de mentenanță, frecvența defectării accidetale, dacă operatorii de producție exploatează inadecvat echipamentele și cauzează defecțiuni sau dacă echipamentele au fost proiectate cu anumite erori ce pot fi eliminate.

MANAGEMENTUL ACTIVITĂȚILOR DE MENTENANȚĂ

Domenii și trăsături specifice managementului activității de mentenanță

Uneori, mentenanța a fost descrisă ca ultima frontieră a managementului științific, domeniul fiind dominat de specialiști orientați spre tehnică ale căror cunoștințe de bază constau în rezolvarea problemelor tehnice și în a conduce personalul, mai puțin obișnuiți cu teoria fiabilității sau cu alte metode de cercetare a operațiilor de mentenanță [29].

Două aspecte sunt tipice pentru managementul mentenanței. Primul dintre ele vizează faptul că mentenanța se confruntă cu deteriorarea stocastică inerentă și cu procesul de defectare, starea de lucruri fiind dominată de evenimente neplanificate. Apariția defecțiunilor unui echipament important poate să întârzie alte activități neplanificate. Deciziile importante cum ar fi alegerea între a înlocui sau a repara, de regulă sunt luate cu maximă rapiditate. În al doile rând, așa cum s-a prezentat anterior, mentenanța conține o multitudine de activități diferite, ceea ce îngreunează cuantificarea beneficiilor mentenanței la nivel de activitate.

Normele europene definesc managementul mentenanței ca fiind „totalitatea activităților de stabilire a obiectivelor, strategiilor și responsabilităților mentenanței, de implementare a acestora prin intermediul planificărilor de mentenanță, elaborarea programelor de control și urmărire, îmbunătățirea metodelor organizației incluzând aspectele economice”.

O ilustrare a managementului de mentenanță care accentuează asupra faptului că nevoia de mentenanță a sistemelor, originară din proiectare, trebuie susuținută cu resurse interne și externe este redată în figura 3.1. [49], [26].

Figura 3.1. Managementul mentenanței

Managementul mentenanței cuorinde domenii cum ar fi: proiectarea programelor de mentenanță, asigurarea cu mijloace și forță de muncă interne sau externe (figura 3.1.) pentru realizarea obiectivelor de mentenanță [109], fiind o parte a sistemului de management al producției, vizând în mod direct eficiența prin randamentul utilajelor și costurilor de funcționare a echipamentelor [56].

Având în vedere complexitatea domeniilor de acțiune ale mentenanței: conservarea potențialului productiv, exploatarea infrastructurii tehnice (rețele de utilitați), protecția mediului, securitatea muncii, „a înțelege și a asigura funcționalitatea utilajelor a devenit tema centrală a mantenanței” [48].

Managementul mentenanței pune accent pe abordarea sistemică a sistemului de producție, subsistemul de mentenanță având un rol determinant în a „evita uzura excesivă a utilajului, a preveni ieșirea accidentală din funcțiune și a asigura executarea unor reparații de calitate cu costuri minime” [12].

Conform [25], managementul mentenanței constă în „procesul strategic, tactic și procesul operațional”, respectând piramida clasică pe trei niveluri: strategic, tactic, operațional [66], [80], [64], ilustrat în figura 3.2.

Figura 3.2. Ilustrarea schematică a modului de funcționare a mentenanței

Nivelul strategic vizează stabilirea continuă a scopurilor, a obiectivelor și politicilor de mentenanță, a măsurilor de control al ansamblului de activități de mentenanță în strânsă legătură cu prioritățile întreprinderii, având ca rezultat un plan generic de mentenanță. La nivel tactic se iau decizii ce se transpun în programe de mentenanță care cuprind sarcinile de mentenanță și resursele materiale și umane necesare. Acestea se transmit pentru execuție la nivel operațional [66], [80], [64].

Detaliat, activitățile de management al mentenanței se prezintă după cum urmează:

La nivel strategic:

Participarea și definirea obiectivelor globale ale întreprinderii;

Identificarea nevoilor și stabilirea politicii de mentenanță;

Se decide externalizarea anumitor activități;

Se propun modernizări și investiții.

La nivel tactic:

Alegerea metodelor de aplicat;

Determinarea organizării și repartizării forței de muncă;

Facilitarea comunicării între diferitele funcții ale sistemului de mentenanță și celelalte funcții ale întreprinderii;

La nivel operațional:

Luarea deciziilor zilnice atunci când există mai multe alternative;

Controlul asupra aplicării procedurilor corespunzătoare, a utilizării mijloacelor de intervenție specifice.

Eficacitatea managementului mentenanței depinde de capacitatea de analiză, de comunicare și de reacție, de mijloacele de acțiune de care se dispune.

Conform [62] responsabilitatea de a menține echipamentele în stare bună de funcționare este și responsabilitatea altor compartimente ale întreprinderii, nu numai a celui de mentenanță, în timp ce politica, procedurile, planurile de mentenanță, sistemul informațional propriu, operațiile de mentenanță sunt domenii specifice managementului mentenanței [25].

Documentarea lucrărilor de mentenanță este esențială pentru a face o anliză adecvată și a propune măsuri de ameliorare. De altfel, existența procedurilor de lucru și a comenzilor de efectuare a lucrărilor este o condiție prioritară a managementului mentenanței, constituind o cale clară de comunicare între toate compartimentele implicate [95]. Analizarea ansamblului comenzilor de lucru în scopul optimizării mentenanței este o sarcină complexă [8]. Din analizarea bazelor de date colectate de compartimentul de mentenanță, se pot obține numeroase informații privind siguranța în funcționare a utilajelor, mentenabilitatea și disponibilitatea lor. De aceea, managementul mentenanței și al siguranței în funcționare, impune, printre altele, colectări de date, planificări, programări ale operațiilor de mentenanță [62].

Rezultatele activității de mentenanță își pun amprenta asupra bunei funcționări a echipamentelor ca și asupra calității producției. De aceea mentenanța trebuie [29] să furnizeze fiabilitatea optimă, dar nu maximă, disponibilitatea, eficiența și capabilitatea (producerea la calitatea optimă) sistemelor de producție, în concordanță cu nevoia de aceste caracteristici.

Concepte moderne de management al activităților de mentenanță

Printre metodele moderne de management al activităților de mentenanță dezvoltate recent, mentenanța bazată pe fiabilitate, MBF, și mentenanța productivă totală, TPM, se detașează prin prisma avantajelor economice pe care le prezintă si a ariei de extindere pe plan mondial [6], [54], [29].

Mentenanța Bazată pe Fiabilitate constituie soluția adecvată pentru tehnologia complexă reprezentând „o abordare sistematică având la bază un set de proceduri pentru identificarea mentenanței preventive efective și eficiente pentru echipamentele de producție, precum și pentru stabilirea intervalelor de efectuare a sarcinilor de mentenanță” [72].

Concepută pentru optimizarea mentenanței avioanelor civile, MBF reprezintă o abordare calitativă a mentenanței, mult mai cuprinzătoare decât modelele cantitative de optimizare a costurilor ce au aplicabilitate limitată. Caracteristica sa constă într-o abordare logică progresivă de identificare a [72]:

Funcției elementului;

Defectării funcționale;

Efectelor defectării;

Cauzei defectării;

urmată de aplicarea unui model logic pentru fiecare element în vederea identificării sarcinilor de mentenanță și a intervalelor de inspecție.

Astfel, în cazul aplicării MBF pentru un sistem tehnic, într-o primă fază, se definesc funcțiile de bază și cele secundare ale acestuia și se identifică toate defectările care pot cauza pierderea funcțiilor. Funcțiile de bază sunt cele pentru care sistemul a fost conceput, în timp ce funcțiile secundare vizează siguranța în explolatare, controlul funcționării, respectarea normelor de mediu etc. Pentru fiecare defectare se stabilesc cauzele, efectele pe care aceasta le produce și consecințele asupra calității produselor și a mediului, identificându-se procesele, echipamentele și defectările critice. În faza următoare se identifică programul de mentenanță preventivă efectivă și eficientă pentru sistemul tehnic, stabilindu-se intervalele optime de efectuare a sarcinilor de mentenanță.

O variantă de aplicare a metodei MBF este reprezentată în figura 3.3. [17].

Figura 3.3. Metodă de optimizare a mentenanței utilizând MBF

Având în vedere avantajele pe care le prezintă, MBF se aplică în cele mai diverse sectoare industriale [27]: aeronautic, chimic, petrochimic, nuclear, întreprinderi mici și mijlocii, dar și în alte sectoare cum ar fi spitale, stații de tratare a apei etc.

În funcție de obiectivele specifice fiecărui sector industrial, conceptul MBF este flexibil putând fi adaptat. Spre exemplu, dacă pentru sectoarele aeronautic, nuclear, fiabilitatea echipamentelor constituie obiectiv, pentru sistemele de producție industriale lucrurile se schimbă, disponibilitatea echipamentelor devansând fiabilitatea intrinsecă, care presupune costuri ridicate.

Mentenanța Total Productivă este fondată pe respectul facultăților umane și pe voința participativă a întregului personal pentru a rentabiliza instalațiile [74], [53]. TPM apărută în Japonia, la sfârșitul anilor 1970 reprezintă o extindere a preocupărilor privind mentenanța la totalitatea personalului.

TPM reprezintă o abordare calitativă a mentenanței, ce presupune îmbunătățirea eficenției și eficacității globale a uitlajelor și integrarea operatorilor de producție în munca de mentenanță. Îmbunătățirea eficienței și eficacității globale a echipamentelor constituie [69] unul dintre pilonii de bază ai TPM. În aceste condiții, MBF poate constitui o strategie de implementare a mentenanței productive totatle în cadrul sistemului de producție.

Mentenanța total productivă reunește trăsăturile de bază ale mentenanței preventive și ale celei corective, fiind executată în totalitate de muncitorii care deservesc utilajele în procesul de producție.

TPM urmărește atingerea următoarelor obiective [113]:

Maximizarea eficacității globale a utilajelor;

Elaborarea unor programe de mentenanță preventivă pentru întreaga durată de viață a echipamentelor;

Implicarea în aceatsă activitate a mai multor compartimente ale întreprinderii (proiectare, fabricație, mentenanță) pentru o abordare sistematică;

Antrenarea întregului personal al unității industriale de la manager până la mucitor.

Termenul total are următoarele trei semnificații:

Eficacitatea totală ceea ce reprezintă preocuparea TPM pentru rentabilitatea unității industriale;

TPM reperezintă un sistem total de mentenanță incluzând prevenirea defecțiunilor, mentenanța corectivă și mentenanșa preventivă;

Participarea totală a personalului ceea ce include efectuarea autonomă a mentenanței de către muncitorii ce deservesc utilajele, individual sau în grupuri mici.

Pentru realizarea eficienței maxime, TPM urmărește eliminarea celor șase tipuri de pierderi [113], grupate pe trei categorii după cum urmează:

Timpul pentru remedierea defecțiunilor:

Defecțiuni ale echipamentului de producție;

Reorganizări și reamplasări;

Pierderi ale vitezei de lucru:

Reduceri ale vitezei de lucru ca urmare a apariției unor defecțiuni ce nu afectează total funcționarea utilajului, dar nu permit viteze normale;

Opriri minore din cauza unor defecțiuni neremediate la timp.

Imperfecțiuni ale activității de producție:

Organizarea defectuoasă a producției;

Reducerea volumului de producție.

Conform [15] se poate face următoarea comparație între tipurile de mentenanță preventivă, productivă și total productivă (tabelul 3.1.).

Tabelul 3.1. Comparație între timpurile de mentenanță prevenitvă, productivă și total productivă

TPM și MBF lung timp au fost orientate diferit și anume TPM spre industria manufacturieiră și MBF spre industria de proces [94], [33]. Recent aceste două abordări sunt considerate complementare, TPM corespunzând mai de grabă organizării vizând obiectivul disponibilitații iar MBF corespunzând alegerii tipurilor de mentenață vizând obiectivul securității și sănătății și gestionarea costurilor.

Managementul mentenanței prin costuri

Costul este definit ca fiind „o sumă de bani cheltuită pentru producere sau cumperarea unui bun, efectuarea unui serviciu etc.”, dar și pentru „un sacrifciu de resurse sau valoare” [97]. Din punct de vedere al activității de mentenanță, costul este o noțiune de o mare complexitate, iar pentru exprimarea lui se iau în considerare de multe ori, ipoteze simplificatoare.

Pentru evidențierea costurilor în timp, de-a lungul ciclului de viață a unui echipament se folosește noțiunea de cost global. Costul global al mentenanței evidențiat în figura 3.4. are următoarea structură:

Figura 3.4. Componentele costului global

Costurile activităților de mentenanță. Criteriul economic care stă la baza calculului de dimensionare este costul total mediu de mentenanță pe unitatea de timp, care, funcție de timpul de mentenanță adoptat poate fi:

Costul total mediu de mentenanță corectivă pe unitatea de timp (C1);

Costul total mediu de mentenanță preventivă pe unitatea de timp (C2);

Funcție de tipul de mentenanță corectivă, se deosebesc [97], [107], [115], [16], [71] (figura 3.5.):

Costul mediu de mentenanță curativă pe unitatea de timp (C11)

(3.1.)

în care: p = costul direct al unei intervenții (u.m.);

P = cost suplimentar generat de defectarea echipamentului (u.m.);

Costul direct, p, cuprinde [61], [71], [16], [115];

Costul pieselor și materialelor utilizate (Cm) (u.m.);

Costul reprezentat de salariile directe (Cs) și salariile indirecte (u.m./h);

Costul de amortizare (Ca) a echipamentelor (u.m./h);

Timpul de reparare (durata efectivă a intervenției) tr (h);

P = Cm + (Cs + Ca) t’r (3.2.)

Costul suplimentar, P, reprezintă costul de indisponibilitate și va fi dat de [61], [71], [16], [115]:

Pierderile de producție (Pp); Dacă timpul de staționare în reparație a echipamentului este t’, iar costul orar al liniei de producție este Ch, atunci:

Pp = t’ Ch (3.3.)

Pierderi de materie primă (Pm): materiale consumate și care nu au fost transformate în produse finite;

Pierderile de amortizare a echipamentului defect (Pa);

Costul energiei consumate (Pe);

Figura 3.5. Costurile sistemelor de mentenață

Costul de indisponibilitate este dat de relația:

P = Pp + Pm + Pa + Pe (3.4.)

MTBF = timpul mediu de bună fucționare, respectiv media intervalului de timp scurs de la punerea sau repunerea în funcțiune până în momentul defectării (h);

Costul total mediu de mentenanță paliativă pe unitatea de timp (C12)

Prin similitudine cu relația anterioară se consideră că mentenanța paliativă nu se deosebește de cea curativă decât prin rezultate, respectiv valorile MTFB , p și P [97], [107], [115], [16], [71]:

C12 , [u.m./h] (3.5.)

în care: P’ = cost suplimetar, generat de defectarea echipamentului, (mai mare decât P) (u.m.) ;

MTBF’ = timpul mediu de bună funcționare, după perioada normată (mult mai mic decât MTBF obținut inițial) (h).

În funcție de timpul de mentenanță preventivă, se deosebesc următoarele tipuri de costuri [97], [107], [115], [16], [71]:

Costul total mediu de mentenanță sistematică pe unitatea de timp (C21)

C21 , [u.m./h] (3.6.)

în care:

F(t) = probabilitattea de defectaer a elementului critic considerat în perioada t de serviciu. La sfârșitul acestei perioade, va fi necesară o intervenție corectivă (în general F(t) ≠ 0);

m(t) = durata medie de utilizare a elementului critic considerat, în ore (h). În cazul unei înlocuiri preventive sistematice la sfărșitul perioadei T, se poate exprima ca fiind:

(3.7.)

Durata m(t) este inferioară perioadei T de înlocuire preventivă sistematică. Dacă se așteaptă apariția defecțiunii, se ajunge în cazul mentenanței corective, în care m(t) = MTFB.

Costul total mediu de mentenanță condițională pe unitatea de timp (C22)

C22 , [lei/h] (3.8.)

în care: g = costul de aplicare al mentenanței condiționale, exprimat ca sumă a cheltuielilor de achiziționare a captatorilor și senzorilor necesari și a cheltuielilor de citire, decodificare și interpretare a datelor culese.

Kc = coeficient de intervenție condițională, ce crește de regulă MTFB.

Costul total de mediu de mentenanță previzională pe unitatea de timp (C23)

C23 , [u.m./h] (3.9.)

în care:

Kp = coeficient de intervenție previzionară, care va mări substanțial MTFB.

Ca urmare a politicilor aplicabile în domeniul mentenanței, alegerea tipului de mentenanță în funcție de cost se va face ținând cont de [97], [107], [115], [16], [71]:

Costul de înlocuire sau intervenție preventivă (p);

Costul indirect generat de defectarea echipamentului (P);

Media timpului de bună funcționare (MTBF);

Costul instrumentelor de mentenanță condițională;

Durata normată de utilizare a echipamentului de producție considerat (T).

Din analiza reprezentării grafice din figura 3.5. [115], rezultă câteva direcții privind alegerea celei mai convenabile politici de mentenanță:

Cea mai economică politică de mentenanță este cea de tip previzionar (C23), cu condiția ca perioada de utilizare a mijlocului fix să fie suficient de mare, pentru a permite amortizarea echipamentelor suplimentare;

Pentru aceeași perioadă de timp T, cea mai costisitoare politică este cea curativă (C11), conducând la o creștere mare în timp a costurilor;

În cazul depășirii duratei normale de funcționare, costurile de mentenanță devin excesiv de mari (C12), și au o tendință de creștere accentuată, în condițiile scăderii continue a MTFB’;

Mentenanța preventivă sistematică reprezintă un prim pas spre o ameliorare a costurilor, fiind de preferat, fiind de preferat în locul celei curative;

Dacă s-ar dori folosirea utilajului pentru o perioadă de timp inferioară timpului mediu de bună funcționare, atunci cea mai avantajoasă alternativă ar fi mentenanța curativă, întrucât, teoretic, în aceatsă perioadă nu ar trebui să apară nici o defectare;

Dacă s-ar în aceeași manieră, costurile de mentenanță vor crește accentuat și în salturi, devenind greu de suportat de către sistemul de producție pe măsura apropierii de T.

EFICIENȚA ACTIVITĂȚILOR DE MENTENANȚĂ

Din cele prezentate, se observă că mentenanța este o activitate de bază în cadrul sistemelor de producție, care poate susține strategiile de retehnologizare și de creștere a nivelului tehnic al proceselor industriale. Prin urmare, indicatorii de eficiență a activității întreprinderii se intercondiționează cu cei ai mentenanței.

Într-o primă abordare a eficienței, indicatorii specifici mentenanței definiți în literatura de specialitate [58], [16], [15], [115] pot fi:

Indicatori tehnici;

Indicatori economici.

Indicatori tehnici ai activității de mentenanță

Printre categoriile de indicatori tehnici ai activității de mentenanță se regăsesc [58], [16], [15], [115]:

Indicatori de disponibilitate;

Indicatori de fiabilitate;

Indicatori de eficiență a timpului de funcționare.

Indicatori de disponibilitate

Sunt reprezentați de [58], [16], [15], [115]:

Disponibilitatea, D, este dată de relația 1.20.;

Indisponibilitatea, I, :

(4.1.)

Indicatori de fiabilitate [115]:

Fiabilitatea echipamentului RE :

RE = (4.2.)

în care:

Np = numărul de defectări accidentale apărute în timpul funcționării;

Tf = timpul de funcționare.

Acest indicator este caracteristic fiecărui tip de echipament, unele firme constructoare precizând o valoare a lui pentru anumite condiții de funcționare.

Indicatori de eficiență a timpului de funcționare

Pentru definirea acestor indicatori, în tabelul 4.1. [115] se prezintă diagrama timpului de funcționare a echipamentului:

Tabelul 4.1. Diagrama de timp a echipamentului

în care:

Non-calitatea reprezintă pierderi de producție datorate lipsei de calitate a pieselor;

Ecart de performanță reprezintă pierderile de producție datorate produceii cu cadențe mai mici decăt cadența nominală.

Pe baza diagramei de timp a echipamentului (tabel 4.1.) se definesc următorii indicatori de eficiență a timpului de funcționare [58], [16], [115]:

Rata brută de funcționare RBF:

RBF = (4.3.)

în care:

Tbf = timpul brut de funcționare;

Ttf = timpul total de funcționare.

Timpul brut de funcționare se obține deducând din timpul total categoriile de pierderi de timp datorate opririlor echipamentelor din cauze tehnice.

Rata de performanță RP:

Rata de performanță caracterizează eficiența utilizării echipamentului la parametrii tehnologici maximi, fiind dată de relația:

RP = (4.4.)

în care:

Tnf = timpul net de funcționare.

Diferența timpului net de funcționare de cel brut, se face prin intermediul ecartului de performanță, adică diferența între parametrii nominali de funcționare și cei efectivi realizați.

Rata calității în funcționare RCF:

RCF = (4.5.)

în care:

Tu = timp util de funcționare.

Funcționarea netă a utilajului se va calcula deducând din Tnf timpul de funcționare în care echipamentul realizează produse neconforme cu cerințele procesului. Astfel se va evidenția utilizarea echipamentului pentru realizarea de produse corespunzătoare calitativ.

Rata randamentului sintetic RRS:

Acest indicator exprimă totalitatea influențelor ce acționează asupra timpului total de funcționare:

RRS = (4.6.)

Între indicatorii prezentați există relația:

(4.7.)

Activitatea de determinare a indicatorului RRS este laborioasă, necesitând date privind funcționarea unui anumit tip de utilaj pe o perioadă lungă de timp.

Indicatori economici de eficiență a activităților de mentenanță [58], [16], [115]

Se utilizează două categorii de indicatori economici de eficiență a activității de mentenanță: curenți și bugetari.

Indicatori curenți de calcul al eficienței economice

Eficiența serviciului de mentenanță EM

EM = (4.8.)

în care:

Ci = costul mentenanței de tipul i (corectivă sau preventivă);

Vact = valoarea din activ a echipamentelor de întreținut.

Eficiența activităților de mentenanță EAM

EAM = (4.9.)

în care:

Cd = costul defectării;

ΣCi = costul total al activităților corespunzătoare mentenanței de tip i.

Indicatorul va exprima raportul dintre costul defectării și cel al mentenanței, respectiv relația dintre intervenție și consecințe.

Eficiența activității preventive Ep

Indicatorul Ep va exprima impactul mentenanței preventive asupra cheltuielilor totale de efectuare a mentenanței.

Ep = (4.10.)

în care:

Cp = costul mentenanței preventive.

Indicatorul caracterizează mentenanța preventivă, în raport cu celelalte modalități de efectuare a mentenanței.

Eficacitatea activității curative Ec

Ec exprimă ponderea activităților curative în cheltuielile totale ale mentenanței.

Ec = (4.11.)

în care:

Cc = costul mentenanței curative.

Indicatorul caracterizează mentenanța curativă, în raport cu cele preventive.

Între eficiența activității preventive Ep și eficiența activității curative Ec, există relația:

(4.12.)

Indicatori bugetari

Întrucât indicatorii din această categorie nu au denumiri specifice, aceștia vor fi notați cu Ii. Printre indicatorii bugetari (tabel 4.2.) care servesc la analiza activităților de mentenanță la nivel de sistem de producție se numără:

Tabel 4.2. Indicatori bugetari ai activităților de mentenanță

CONCLUZII

Fiabilitatea sistemului tehnic reprezintă probabilitatea ca acesta să funcționeze fără defecțiuni un anumit interval de timp, în condiții date de funcționare. Fiabilitatea sistemului tehnic este condiționată de fiabilitatea fiecăruia dintre elementele sale componente.

Având în vedere natura aleatoare a fenomenelor care determină apariția defecțiunilor și a factorilor care contribuie la înlăturarea acestora, studierea caracteristicilor de fiabilitatea și de mentenabilitate necesită utilizarea teoriei pobabilităților și a statisticii matematice, care, operând cu astfel de mărimi, oferă posibilitatea de a exprima cu un grad de precizie dorit valorile indicatorilor respectivi.

Principalii indicatori utilizați pentru a caracteriza fiabilitatea echipamentelor de producție sunt: funcția de fiabilitate, R(t), funcția de nonfiabilitate, F(t), densitatea de probabilitate a timpului de funcționare, f(t) ,rata de defectare, z(t), media timpului de bună funcționare, MTBF.

Specificarea nivelului de fiabilitate presupune indicarea timpului de funcționare în care se garantază indicatorul respectiv și delimitarea între defectările sistemului ca urmare a funcționării și defectările care se produc din cauza unor erori de proiectare sau abateri de la condițiile normale de fabricație a sistemului.

Între nivelul de fiabilitate și costul fabricației unui sistem există o strânsă dependență. De regulă, cu cât fiabilitatea sistemului este mai ridicată cu atât costul de fabricație a acestuia este mai mare. În schimb, costurile impuse de activitățile de mentenanță pe durata exploatării sistemului sunt în raport invers cu fiabilitatea lui.

Fiabilitatea tinde să devină o componentă a teoriei generale a sistemelor, având drept scop predicția evoluției și elaborarea metodelor pentru atingerea unui nivel impus al siguranței în funcționare a sistemelor.

Prevenirea sau remedierea defecțiuniilor apărute în funcționarea sistemelor tehnice necesită activități de mentenanță pe toată durata de viață a acestora, care să asigure restabilirea, în anumite limite, a performanțelor inițiale. Excepție fac sistemele tehnice al căror principiu de achiziție este cel bazat pe mentenanță zero (sau „unică folosință” , cum mai este cunoscut).

Un factor care influențează în mod direct mentenanța sau mentenabilitatea, respectiv aptitudinea sistemelor ca, în condișii de exploatare date, să poată fi menținute sau repuse în starea necesară îndeplinirii funcției cerute, atunci când acțiunile de mentenanță se efectuează ăn condișii precizate și într-un timp dat, prin procedee și remedii prescrise.

Mentenabilitatea constituie un concept asociat fiabilității.

Principalii indicatori utilizați pentru a aprecia mentenabilitatea sistemelor sunt: funcția de mentenabilitate, M(t), densitatea de probabilitate a timpului de reparare, g(t), rata de reparare, μ(t), timpul mediu de reparare, MTTR.

Disponibilitatea constituie o sinteză a fiabilității și mentenabilității care ilustriază proporția de timp în care sistemul tehnic se găsește în starea de a îndeplinii funcțiile cerute în condiții date.

Variabilele care caractrizează disponibilitatea echipamentelor de producție sunt media timpului de bună funcționare, MTBF, și media timpului de reparare, MTTR.

Mentenanța reprezintă ansamblul activităților tehnice, administrative și de management desfășurate pe durata ciclului de viață a unui sistem, destinate sa îl mențină sau să îl restabilească în starea în care sa îșî îndeplinească funcția cerută.

Dezvoltarea conceptului de mentenanță estre determinată de evoluția constructivă și tehnologică a echipamentelor de producție: mecanizarea, automatizarea și creșterea complexității acestora. Obiectivele precum creșterea fiabilității, a disponibilității, a duratei de utilizare a echipamentelor, a calității produselor, asigurarea sănătății și securității mediului concomitent cu scăderea costurilor au determinat apariția și dezvoltarea unor noi metode de mentenanță.

Cuvintele cheie care se regăsesc în definiția mentenanței: menținerea și restabilirea stării de funcționare a echipamentului, desemnează cele două tipuri principale de mentenanță. Deoarece la originea oricărei activități de mentenanță se află întotdeauna o defectare prezentă sau probabilă, diferența esențială dintre tipurile de mentenanță este dată de momentul în care se efectuează intervenția în raport cu momentul apariției defecțiunii. Astfel se identifică următoarele tipuri de mentenanță:

Mentenanța corectivă care se realizează după apariția defecțiunii, echipamentul fiind în stare defectă și care are ca scop restabilirea stării de funcționare.

Mentenanța preventivă care se efectuează înainte de apariția defecțiunii când echipamentul este în stare de funcționare, în scopul de a preveni apariția defectărilor.

Mentenața corectivă este considerată ca fiind cea mai simplă formă de mentenanță. Mentenața corectivă exclude cheltuielile de planificare dar este costisitoare. Poate fi realizată printr-o reparație sau prin înlocuirea componentei și cel puțin până la apariția defecțiunii impune cele mai mici resurse din partea producției și a mentenanței. Semnalul pentru derularea activităților de mentenanță corectivă îl constituie apariția defecțiunii.

Mentenanța preventivă poate fi sistematică sau condițională și se realizează conform unui program, orar, grafic de lucrări etc. Diferența dintre aceste două subtipuri uneori poate fi dificil de sesizat, atât timp cât de cele mai multe ori ambele sunt planificate. Principala diferență este aceea că în mentenanța preventivă sistematică componenta este fie înlocuită fie reparată, în conformitate cu un plan de mentenanță predeterminat, în timp ce mentenanța preventivă condițională constă în inspecții planificate care au ca efect stabilirea momentului intervenției și a activității (înlocuire sau reparație).

Caracteristicile tipurilor de mentenanță sunt aceleași, indiferent de sistemul de producție în care se aplică. În schimb, combinarea acestora sub o anumită formă, alocarea resurselor materiale și umane, stabilirea obiectivelor pe o perioadă de timp mai lungă, determină strategia de mentenanță proprie sistemului de producție.

Dacă până în ultimele decenii în întreprinderi se practica întreținerea simplă și remedierea defecțiunilor, în întreprinderile actuale există preocupări intense de optimizare a mentenanței, având în vedere implicațiile asupra costurilor, mediului și a calității produselor.

Implementarea unei strategii adecvate de mentenanță necesită studierea defectării componentelor vizând nu numai repararea ci și depistarea cauzelor pentru a se evita reapariția defecțiunilor. În acest sens, dezvoltarea și considerarea unor noi tehnici și metodologii este necesară.

Funcția de mentenanță constituie o funcție vitală pentru un sistem de producție, indiferent de mărimea acestuia, deoarece fără mentenanță orice proces industrial în timp încetează să producă bunurile pentru care a fost conceput.

Managementul mentenanței reprezintă totalitatea activităților de stabilire a obiectivelor, strategiilor și responsabilităților mentenanței, de implementare a acestora prin intermediul planificărilor de mentenanță, elaborarea programelor de control și urmărire, îmunătățirea metodelor organizției incluzând aspectele economice.

Printre metodele moderne de management al activităților de mentenanță, mentenanța bazată pe fiabilitate, MBF, și mentenanța productivă totală, TPM, se detașează prin prisma avantajelor economice pe care le prezintă. Acestea reprezintă concepte flexibile ce pot fi particularizate în funcție de specificul și obiectivele sistemului de producție. Recent, cele două abordări sunt considerate complementare. TPM corespunde mai degrabă organizării vizând disponibilitatea iar MBF vizează în special alegerea tipurilor de mentenanță ținând seama de securitatea și sănătatea muncii și gestionarea costurilor.

Eficientizarea sistemelor de producție necesită activități de mentenanță flexibile, determinarea tipului de mentenanță adecvat fiecărei componente, în funcție de incidența defecțiunilor, de condițiile concrete de exploatare, se starea fizică, de importanța echipamentului în procesul de producție.

În definirea unei strategii de mentenanță trebuie avut în vedere că nu există o „mentenanță bună” prin ea însăși, fiind necesar să se adopte o strategie de mentenanță particulară pentru fiecare echipament, realizându-se un compromis tehnico-economic de optimizare în funcție de obiectivele ce revin mentenanței.

În sistemele de producție din România s-au practicat până în 1990 activități de mentenanță obligatorii, bazate pe planificări riguroase, lipsite de felxibilitate, iar după 1990 în majoritatea unităților industriale românești, fie ele cu capital de stat sau privat, a existat o stare de confuzie în ceea ce privește necesitatea desfășurării activităților de mentenanță, modalitățile de organizare ale acesteia și căile de creștere a eficienței economice.

Se constată lipsa unor metode și instrumente de urmărire rafinată a comportării în exploatare a echipamentelor de producție care să asigure documentarea defectării componentelor (localizarea și natura defecțiunii, informații despre defectare, detectare, mod de manifestare, simptome, consecințe, cauze, mod de remediere) și a activităților de mentenanță (resurse umane, materiale, timpi etc.), în vederea implementării unor strategii de mentenață optime.

Nu există baze informatice de date specifice activităților de mentenanță pentru a determina mărimile ce caracterizează comportarea în exploatare a echipamentelor de producție: funcția de fiabilitate R(t), funcția de reparație a timpului de funcționare F(t), densitatea de probabilitate a timpului de funcționare fără defecțiuni, f(t), rata de defectare.

Sistemele de producție mici și mijlocii au nevoie de instrumente informatice care să faciliteze implementarea și optimizarea activităților de mentenanță, controlul condițiilor de realizare și al consumurilor de resurse pe care acestea le implică.

PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICAȚIE A REPERULUI „PLACA DE BAZĂ” ȘI A UNUI SDV AFERENT

Studiul tehnic

Studiul piesei pe baza desenului de execuție al reperului

Rolul funcțional al piesei

Piesa aleasă face parte dintr-un dispozitiv de găurit, fiind placa de bază a acestui dispozitiv.

Analiza posibilităților de realizare a preciziei macro și microgeometrice (dimensionale, de formă, de poziție reciprocă a suprafețelor și a rugozității) precise în desenul unui reper.

Se vor marca suprafețele ce urmează a fi prelucrate, în vederea realizării analizei posibilitățiilor de realizare a preciziei macro și microgeometrice prescrise în desenul acestui reper.

În urma marcării se va analiza modul în care aceste suprafețe se pot obține, dar și etapele tehnologice intermediare.

.

Figura 6.1. Suprafețele ce urmeaza a fi prelucrate

Tabelul 6.1.Suprafețele piesei cu prelucrările aferente

Date privind tehnologia semifabricatului

Date asupra materialului semifabricatului (compoziție chimică, proprietăți fizico-mecanice, etc.)

Materialul semifabricatului se alege în funcție de următorii factori:

Proprietățile materialului,

Costul materialului,

Destinația și rolul piesei finite,

Volumul producției,

Existența utilajului pentru producerea semifabricatului,

Influența prelucrabilității materialului,

Nocivitatea materialului,

Influența siguranței în funcționare.

Pentru realizarea piesei a fost utilizat materialul OL 52, conform STAS 500/2-68. Acest standard stabilește mărcile de oțeluri de uz general pentru construcții. Compoziția chimică a oțelurilor de uz general pentru construcții este dată în tabelul de mai jos.

Tabelul 6.2. Compoziția chimică

Caracteristicile mecanice minime ale acestui material sunt prezentate în tabelul de mai jos

Tabelul 6.3. Caracteristici mecanice minime

Stabilirea metodei și a procedeului economic de realizare a semifabricatului

Alegerea semifabricatului se va face ținându-se cont de următorii factori:

Proprietătiile materialului;

Volumul producției;

Forma și dimensiunile piesei finite;

Condițiile tehnice impuse;

Metode de obținere a semifabricatului în funcție de posibilitățileși dotările diponibile.

Piesa de față, se va produce într-o serie de fabricație de 10.000 bucăți/an are formă relativ simplă, paralelipipedică și materialul din care este produsă este OL 52 (conform STAS 500/2-68).

Ținând seama de: materialul prescris piesei în desenul de execuție, forma și dimensiunile acesteia și de mărimea seriei de fabricație aleg ca semifabricat oțel lat obținut prin laminare la cald, conform STAS 437.

Tehnologia de obținere a semifabricatului. Tratamente termice primare necesare semifabricatului.

Tehnologia de elaborare a semifabricatului, tratată sumar, este prezentată în cele ce urmează:

Operația 1. Laminarea la cald se face pe un laminor degrosisor

Operația 2. Laminarea finală se face pe un laminor liniar iar cu ajutorul a două caje se face prima degrosisoare respectiv a doua finisoare.

Sistemul de laminare și numărul de treceri adoptat depind de calitatea oțelului, materia primă, grosimea finală a benzii și forma geometrică a materialului.

Operatia 3. Debitare cu flacără oxiacetilenică a găurii centrale cu un adaos de 4 milimetrii pe contur.

Operația 4. Controlul tehnic final de calitate.

În timpul laminării la cald se răspândesc jeturi de apă pe suprafața semifabricatului pentru îndepărtarea țunderului.

Tratamentul termic aplicat acestei piese este recoacerea de normalizare, aplicată pieselor obținute prin deformare plastică la cald.

Recoacerea este tratamentul termic prin care se dorește obținerea unei structuri normale, de echilibru, prin încălzire, menținere, urmate de răcire.

Recoacerea de normalizare este tratamentul termic care constă în încălzirea la o temperatură care depășește punctul critic Ac3 cu 50o-70o C sau Acem , urmată de răcire în aer. Se urmărește modificarea mărimii grăunților, uniformizarea structurii și îmbunătățirea propietăților mecanice.

Adaosuri totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului.

În cazul benzilor laminate la cald, adaosurile totale de prelucrare se vor stabili tehnologic după cum urmează:

pentru obținerea cotei de 20 mm avem următoarea prelucrare:

frezare frontală de degroșare – Ac = 1,0 x 2 mm = 2 mm

[117, II, pag 79, tab.8.11]

Rezultă, 20 + (2 x 2) = 24 mm și conform STAS 437 aleg cota

pentru obținerea cotei de 360 mm avem următoarea prelucrare, si anume:

frezare frontală de finisare – Ac = 1,0 x 4 mm = 4 mm

[117, II, pag 79, tab.8.12]

Rezultă, 360 + (2 x 4)= 368 mm si conform STAS 437 aleg cota

pentru obținerea cotei de 395 mm avem următoarea prelucrare, si anume:

frezare frontală de finisare – Ac = 1,0 x 4 mm = 4 mm

[117, II, pag 79, tab.8.12]

Rezultă, 395 + (2 x 4)= 403 mm si conform STAS 437 aleg cota

Schița semifabricatului

Figura 6.2. Schița semifabricatului

Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică.

Procesul tehnologic tip pentru acest fel de reper.

Etapele de prelucrare mecanică a acestui tip de piese includ următoarele etape de prelucrare:

Prelucrarea suprafețelor plane de bazare și a suprafețelor laterale;

Prelucrarea suprafețelor care au rolul de baze tehnologice de orientare;

Prelucrarea alezajelor care au rolul de orientare în dispozitiv în vederea prelucrărilor ulterioare;

Prelucrarea speciale ale unor alezaje: filetări, lamări, teșituri, etc;

Prelucrari de finisare ale suprafețelor plane și a alezajelor principale în funcție de rugozitatea prescrisă pe desenul piesei finite;

Control final.

Proiectarea structurii și a succesiunii operațiilor procesului tehnologic. Pentru fiecare operație se va prezenta: numărul și denumirea operației, fazele operației, mașina unealtă utilizată.

Se va încerca a se optimiza succesiune operațiilor, respectându-se pe cât posibil etapele de prelucrare și insistându-se pe introducerea unor operații de control intermediar după etapele de prelcrare ce pot introduce erori în prelucrare.

Succesiunea operațiilor va fi următoarea:

Debitare la lungimea de : L= 403 mm;

Debitare gaură centrală Ø238 mm;

Frezare frontală două fețe la cota de 20±0,1 mm;

Frezare frontală două fețe la cota de 360 mm;

Frezare frontală două fețe la cota de 395 mm;

Frezare frontală două fețe la cota 50×45º mm;

Frezare frontală două fețe la cota 110×45º mm;

Frezare cilindro-frontală două fețe la cota de 30 mm;

Frezare cilindro-frontală două fețe la cota de 85 mm;

Ajustare muchii;

Strunjire cilindrică interioara la cota Ø240 mm și Ø290 mm;

Strunjire cilindrică interioara la cota Ø270 mm și finisare la cota Ø240 H8 mm;

Control intermediar;

Burghiere Ø5, pentru gaură de M6, 2 găuri;

Burghiere Ø6.8, pentru gaură de M8, 4 găuri;

Burghiere Ø8, 2 găuri;

Burghiere Ø21.75, 2 găuri;

Control tehnic intermediar;

Filetat 2 găuri M6;

Filetat 4 găuri M8;

Alezat 2 găuri Ø22 H7;

Control tehnic final;

Proiectarea conținutului a 6 operații de prelucrare mecanică din procesul tehnologic, din care minim 2 operații în minim 2 variante tehnologice.

Opertația 3. Frezare frontală două fețe la cota de 20±0,1 mm;

Schița operației.

Figura 6.3. Schița operației 3 de prelucrare

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice.

Erorile de orientare se calculează cu relația:

unde: – curbura specifică în μm/mm

L – dimensiunea maximă a suprafeței

= 0,7 … 1

Calculul cotelor tehnologice :

Semifabricatul este din bandă cu grosime de 25 mm. Pentru operația de frezare va fi un adaos de prelucrare de 2,5 mm pe fiecare față.

= 2,5

Mașina unealtă și principalele caracteristici.

Se va utiliza mașina de frezat FV 500

Tabelul 6.4. Caracteristicile mașinii unelte

Sculele așchietoare.

Freză cilindro – frontală RA262,4-160A . Producător Sandvik

Diametru maxim de așchiere (D) = 160 mm;

Unghiul de așchiere = 90º ;

Adancimea maximă de așchiere = 8,128 m;

Numărul de dinți (z) = 16;

Lungime functională = 60 mm;

Greutate =9.4 kg.

Dispozitiv de prindere a semifabricatului

Dispozitiv special de frezat, accesoriu al mașinii unelte.

Dispozitiv de prindere a sculei

Con Morse ISO40 pentru dornul port freză Ø 40.

Mijloacele de control.

Șubler 150×1 STAS 1373 – 73

Fazele operației.

Prins semifabricat pe masa mașinii;

Frezat cotă de 22,5 mm;

Întors semifabricat;

Frezat cotă de 20±0,1mm;

Desprins piesa de pe masa mașinii;

Control.

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare.

Faza 2= Faza 4→ Ap = 2,5 mm

Regimurile de așchiere.

Adâncimea de așchiere:

Doua treceri pentru fiecare fază.

Faza 2= Faza 4→ = 1,25 mm.

Stabilirea avansului:

În funcție de rugozitatea și de rezistența oțelului de prelucrat se alege avansul.

[117, II, tab 9.13, pag 95]

[117, II, pag 28]

Stabilirea durabilității economice a sculei:

[117, II, tab 9.26, pag 100]

Stabilirea vitezei de așchiere:

Având în vedere adâncimea de așchiere și avansul stabilit, se alege tabelar valoarea vitezei de așchiere:

[117, II, tab 9.37, pag 107]

Se corectează viteza de așchiere cu următorii coeficienți

[117, II, tab 9.37, pag 107]

Tabelul 6.5. Coeficienți de corecție

Turația frezei:

[117, II, pag 28]

Se alege din caracteristicile mașinii unelte:

.

[117, II, tab.10.1,pag 221]

Viteza reală de așchiere:

[117, II, pag 28]

Viteza de avans:

[117, II, pag 28]

Verificarea puterii consumate prin așchiere:

Tabelul 6.6. Coeficienți de corecție

Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.

Prin așchii de probă și sistem de reglare la cotă a mașinii unelte.

Norma tehnică de timp.

Timpul de bază:

Având vedere că fazele 2 și 4 presupun aceleași prelucrări, timpul de bază pentru acestea va fi deasemenea la fel.

[117, II, pag 28]

[117, II, tab 12.1, pag 344]

Având în vedere la că lățimea plăcii este de 360 mm adopt

l13=81,27 mm

Adopt:

[117, II, tab 12.1, pag 344]

Rezultă timpul de bază pe bucată:

Tb = 2 = 2,38 min/buc

Timp auxiliar:

Unde:

→ timp auxiliar de prindere și desprindere a semifabricatului

[117, II, tab 12.16, pag 355]

→ timp auxiliar pentru curățirea dispozitivului de așchii

[117, II, tab 12.21, pag 360]

→timp auxiliar pentru mânuiri și mișcări la mașina de frezat

[117, II, tab 12.30, pag 375]

→ timp auxiliar pentru măsurări la luarea așchiei de probă pe mașini de frezat

[117, II, tab 12.31, pag 375]

→ timp auxiliar pentru măsurări de control la prelucrarea pe mașini de frezat

[117, II, tab 12.32, pag 376]

.

Timp deservire tehnică:

[117, II, tab 12.38, pag 383]

Timp de deservire organizatorică:

[117, II, tab 12.38, pag 383]

Timp de odihnă și nencesități firești:

[117, II, tab 12.39, pag 383]

Timp de pregătire-încheiere:

[117, II, tab 12.11, pag 351]

Timpul unitar pe operație

[117, II, pag 29]

Operația 6. (Varianta A). Frezare frontală două fețe la cota 50×45º mm;

Schița operației.

Figura 6.4. Schița operației 6 de prelucrare în varianta A

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice.

Erorile de orientare se calculează cu relația:

unde: – curbura specifică în μm/mm

L – dimensiunea maximă a suprafeței

=0,7 … 1

Cotele tehnologice sunt cele prescrise în desenul de execuție.

Mașina unealtă și principalele caracteristici.

Se va utiliza mașina de frezat FV 500

Tabelul 6.7. Caracteristicile mașinii unelte

Sculele așchietoare.

Freză cilindro – frontală RA790-063.ISO 6464-A . Producător Sandvik

Diametru maxim de așchiere (D) = 63 mm;

Unghiul de așchiere = 90º ;

Adancimea de așchiere = 21 m;

Numărul de dinți (z) = 6;

Lungime functională = 57,15 mm;

Greutate =0,900 kg.

Dispozitiv de prindere a semifabricatului

Dispozitiv special de frezat, accesoriu al mașinii unelte.

Dispozitiv de prindere a sculei

Con Morse ISO40 pentru dornul port freză Ø 25.

Mijloacele de control.

Șubler 150×1 STAS 1373 – 73

Fazele operației.

Prins semifabricat pe masa mașinii;

Frezat cotă de 50×45º mm;

Întors semifabricat;

Frezat cotă de 50×45º mm;

Desprins piesa de pe masa mașinii;

Control.

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare.

Faza 2= Faza 4→ Ap = 35,3556 mm

Regimurile de așchiere.

Adâncimea de așchiere:

Șapte treceri pentru fiecare fază.

Faza 2= Faza 4→ = 5,05 mm.

Stabilirea avansului:

În funcție de rugozitatea și de rezistența oțelului de prelucrat se alege avansul.

[117, II, tab 9.13, pag 95]

[117, II, pag 28]

Stabilirea durabilității economice a sculei:

[117, II, tab 9.26, pag 100]

Stabilirea vitezei de așchiere:

Având în vedere adâncimea de așchiere și avansul stabilit, se alege tabelar valoarea vitezei de așchiere:

[117, II, tab 9.37, pag 107]

Se corectează viteza de așchiere cu următorii coeficienți

[117, II, tab 9.37, pag 107]

Tabelul 6.8. Coeficienți de corecție

Adopt:

Turația frezei:

[117, II, pag 28]

Se alege din caracteristicile mașinii unelte

.

[117, II, tab.10.1,pag 221]

Viteza reală de așchiere:

[117, II, pag 28]

Viteza de avans:

[117, II, pag 28]

Verificarea puterii consumate prin așchiere:

Tabelul 6.9. Coeficienți de corecție

Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.

Prin așchii de probă și sistem de reglare la cotă a mașinii unelte.

Norma tehnică de timp.

Timpul de bază:

Având vedere că fazele 2 și 4 presupun aceleași prelucrări, timpul de bază pentru acestea va fi deasemenea la fel.

[117, II, pag 28]

[117, II, tab 12.1, pag 344]

Adopt:

[117, II, tab 12.1, pag 344]

Rezultă timpul de bază pe bucată:

Tb = 2 = 0,26 min/buc

Timp auxiliar:

Unde:

→ timp auxiliar de prindere și desprindere a semifabricatului

[117, II, tab 12.16, pag 355]

→ timp auxiliar pentru curățirea dispozitivului de așchii

[117, II, tab 12.21, pag 360]

→timp auxiliar pentru mânuiri și mișcări la mașina de frezat

[117, II, tab 12.30, pag 375]

→ timp auxiliar pentru măsurări la luarea așchiei de probă pe mașini de frezat

[117, II, tab 12.31, pag 375]

→ timp auxiliar pentru măsurări de control la prelucrarea pe mașini de frezat

[117, II, tab 12.32, pag 376]

.

Timp deservire tehnică:

[117, II, tab 12.38, pag 383]

Timp de deservire organizatorică:

[117, II, tab 12.38, pag 383]

Timp de odihnă și nencesități firești:

[117, II, tab 12.39, pag 383]

Timp de pregătire-încheiere:

[117, II, tab 12.11, pag 351]

Timpul unitar pe operație

[117, II, pag 29]

Operația 6. (Varianta B). Frezare frontală două fețe la cota 50×45º mm;

Schița operației.

Figura 6.5. Schița operației 6 de prelucrare în varianta B

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice.

Erorile de orientare se calculează cu relația:

unde: – curbura specifică în μm/mm

L – dimensiunea maximă a suprafeței

=0,7 … 1

Cotele tehnologice sunt cele prescrise în desenul de execuție.

Mașina unealtă și principalele caracteristici.

Se va utiliza mașina de frezat FV 500

Tabelul 6.10. Caracteristicile mașinii unelte

Sculele așchietoare.

Freză cilindro – frontală RA790-063.ISO 6464-A . Producător Sandvik

Diametru maxim de așchiere (D) = 63 mm;

Unghiul de așchiere = 90º ;

Adancimea de așchiere = 21 m;

Numărul de dinți (z) = 6;

Lungime functională = 57,15 mm;

Greutate =0,900 kg.

Dispozitiv de prindere a semifabricatului

Dispozitiv special de frezat, accesoriu al mașinii unelte.

Dispozitiv de prindere a sculei

Con Morse ISO40 pentru dornul port freză Ø 25.

Mijloacele de control.

Șubler 150×1 STAS 1373 – 73

Fazele operației.

Prins semifabricat pe masa mașinii;

Frezat cotă de 50×45º mm;

Întors semifabricat;

Frezat cotă de 50×45º mm;

Desprins piesa de pe masa mașinii;

Control.

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare.

Faza 2= Faza 4→ Ap = 35,3556 mm

Regimurile de așchiere.

Adâncimea de așchiere:

Șapte treceri pentru fiecare fază.

Faza 2= Faza 4→ = 5,05 mm.

Stabilirea avansului:

În funcție de rugozitatea și de rezistența oțelului de prelucrat se alege avansul.

[117, II, tab 9.13, pag 95]

[117, II, pag 28]

Stabilirea durabilității economice a sculei:

[117, II, tab 9.26, pag 100]

Stabilirea vitezei de așchiere:

Având în vedere adâncimea de așchiere și avansul stabilit, se alege tabelar valoarea vitezei de așchiere:

[117, II, tab 9.37, pag 107]

Se corectează viteza de așchiere cu următorii coeficienți

[117, II, tab 9.37, pag 107]

Tabelul 6.11. Coeficienți de corecție

Adopt:

Turația frezei:

[117, II, pag 28]

Se alege din caracteristicile mașinii unelte

.

[117, II, tab.10.1,pag 221]

Viteza reală de așchiere:

[117, II, pag 28]

Viteza de avans:

[117, II, pag 28]

Verificarea puterii consumate prin așchiere:

Tabelul 6.12. Coeficienți de corecție

Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.

Prin așchii de probă și sistem de reglare la cotă a mașinii unelte.

Norma tehnică de timp.

Timpul de bază:

Având vedere că fazele 2 și 4 presupun aceleași prelucrări, timpul de bază pentru acestea va fi deasemenea la fel.

[117, II, pag 28]

[117, II, tab 12.1, pag 344]

Adopt:

[117, II, tab 12.1, pag 344]

Rezultă timpul de bază pe bucată:

Tb = 2 = 0,13 min/buc

Timp auxiliar:

Unde:

→ timp auxiliar de prindere și desprindere a semifabricatului

[117, II, tab 12.16, pag 355]

→ timp auxiliar pentru curățirea dispozitivului de așchii

[117, II, tab 12.21, pag 360]

→timp auxiliar pentru mânuiri și mișcări la mașina de frezat

[117, II, tab 12.30, pag 375]

→ timp auxiliar pentru măsurări la luarea așchiei de probă pe mașini de frezat

[117, II, tab 12.31, pag 375]

→ timp auxiliar pentru măsurări de control la prelucrarea pe mașini de frezat

[117, II, tab 12.32, pag 376]

.

Timp deservire tehnică:

[117, II, tab 12.38, pag 383]

Timp de deservire organizatorică:

[117, II, tab 12.38, pag 383]

Timp de odihnă și nencesități firești:

[117, II, tab 12.39, pag 383]

Timp de pregătire-încheiere:

[117, II, tab 12.11, pag 351]

Timpul unitar pe operație

[117, II, pag 29]

Operația 9. Frezare cilindro-frontală două suprafețe la cota 85 mm;

Schița operației.

Figura 6.6. Schița operației 9 de prelucrare

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice.

Erorile de orientare se calculează cu relația:

unde: – curbura specifică în μm/mm

L – dimensiunea maximă a suprafeței

=0,7 … 1

Cotele tehnologice sunt cele prescrise în desenul de execuție.

Mașina unealtă și principalele caracteristici.

Se va utiliza mașina de frezat FV 500

Tabelul 6.13. Caracteristicile mașinii unelte

Sculele așchietoare.

Freză cilindro – frontală RA760-016.ISO 6264-A . Producător Sandvik

Diametru maxim de așchiere (D) = 16 mm;

Unghiul de așchiere = 90º ;

Adancimea de așchiere = 25 m;

Numărul de dinți (z) = 6;

Lungime functională = 50 mm;

Greutate =4,26 kg.

Dispozitiv de prindere a semifabricatului

Dispozitiv special de frezat, accesoriu al mașinii unelte.

Dispozitiv de prindere a sculei

Con Morse ISO40 pentru dornul port freză Ø 40.

Mijloacele de control.

Șubler 150×1 STAS 1373 – 73

Fazele operației.

Prins semifabricat pe masa mașinii;

Frezat cotă de 85 mm;

Întors semifabricat;

Frezat cotă de 85 mm;

Desprins piesa de pe masa mașinii;

Control.

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare.

Faza 2= Faza 4→ Ap = 5 mm

Regimurile de așchiere.

Adâncimea de așchiere:

Două treceri pentru fiecare fază.

Faza 2= Faza 4→ = 2,5 mm.

Stabilirea avansului:

În funcție de rugozitatea și de rezistența oțelului de prelucrat se alege avansul.

[117, II, tab 9.13, pag 95]

[117, II, pag 28]

Stabilirea durabilității economice a sculei:

[117, II, tab 9.26, pag 100]

Stabilirea vitezei de așchiere:

Având în vedere adâncimea de așchiere și avansul stabilit, se alege tabelar valoarea vitezei de așchiere:

[117, II, tab 9.37, pag 107]

Se corectează viteza de așchiere cu următorii coeficienți

[117, II, tab 9.37, pag 107]

Tabelul 6.14. Coeficienți de corecție

Adopt:

Turația frezei:

[117, II, pag 28]

Se alege din caracteristicile mașinii unelte .

[117, II, tab.10.1,pag 221]

Viteza reală de așchiere:

[117, II, pag 28]

Viteza de avans:

[117, II, pag 28]

Verificarea puterii consumate prin așchiere:

Tabelul 6.15. Coeficienți de corecție

Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.

Prin așchii de probă și sistem de reglare la cotă a mașinii unelte.

Norma tehnică de timp.

Timpul de bază:

Având vedere că fazele 2 și 4 presupun aceleași prelucrări, timpul de bază pentru acestea va fi deasemenea la fel.

[117, II, pag 28]

[117, II, tab 12.1, pag 344]

Adopt:

[117, II, tab 12.1, pag 344]

Rezultă timpul de bază pe bucată:

Tb = 2 = 0,08 min/buc

Timp auxiliar:

Unde:

→ timp auxiliar de prindere și desprindere a semifabricatului

[117, II, tab 12.16, pag 355]

→ timp auxiliar pentru curățirea dispozitivului de așchii

[117, II, tab 12.21, pag 360]

→timp auxiliar pentru mânuiri și mișcări la mașina de frezat

[117, II, tab 12.30, pag 375]

→ timp auxiliar pentru măsurări la luarea așchiei de probă pe mașini de frezat

[117, II, tab 12.31, pag 375]

→ timp auxiliar pentru măsurări de control la prelucrarea pe mașini de frezat

[117, II, tab 12.32, pag 376]

.

Timp deservire tehnică:

[117, II, tab 12.38, pag 383]

Timp de deservire organizatorică:

[117, II, tab 12.38, pag 383]

Timp de odihnă și nencesități firești:

[117, II, tab 12.39, pag 383]

Timp de pregătire-încheiere:

[117, II, tab 12.11, pag 351]

Timpul unitar pe operație

[117, II, pag 29]

Operația 17. (Varianta A). Burghiere Ø21.75, 2 găuri;

Schița operației

Figura 6.7. Schița operației 17 de prelucrare în varianta A

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice.

Erorile de orientare se calculează cu relația:

unde: – curbura specifică în μm/mm

L – dimensiunea maximă a suprafeței

=0,7 … 1

Cotele tehnologice sunt cele prescrise în desenul de execuție.

Mașina unealtă și principalele caracteristici.

Se va utiliza mașina de găurit vertical G25

Tabelul 6.16. Caracteristicile mașinii unelte

[117, I, tab 10.3, pag 274]

Sculele așchietoare.

Burghiu elicoidal cu coadă conică STAS 575-80

Diametrul = Ø21,75 [mm];

Lungimea totală: L = 248 [mm];

Lungimea tăișului: l = 150[mm];

Con Morse 2.

Dispozitiv de prindere a semifabricatului

Dispozitiv de găurit.

Dispozitiv de prindere a sculei

Reducție conică STAS 252-80.

Con Morse 4-2.

Mijloacele de control.

Calibru tampon T-NT Ø 21,75 STAS 2981/68

Fazele operației.

Prins semifabricat pe masa mașinii;

Găurit succesiv 2 găuri Ø 21,75 mm;

Repoziționat semifabricat;

Desprins piesa de pe masa mașinii;

Control;

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare.

Ap =mm

Regimurile de așchiere.

Adâncimea de așchiere:

t = Ap = 10,875 mm

Stabilirea avansului:

Pentru diametrul burghiului D = 21,75 mm, la prelucrarea oțelului se recomandă:

Tabelul 6.17. Caracteristicile sculei așchietoare

Se alege din caracteristicile mașinii unelte:

s = 0,32 rot/min.

[117, I, tab. 9.98, pag 237]

Stabilirea durabilității economice și uzura admisibilă a sculei:

Pentru burghiul elicoidal cu diametrul D = 21,75 mm se recomanda:

[117, I, tab 9.113, pag 238]

hα = 1.2 mm

[117, I, tab. 9.116, pag,242]

Stabilirea vitezei de așchiere:

Având în vedere diametrul burghiului D = 21,75 și avansul s = 0,32mm/rot , se alege tabelar valoarea vitezei de așchiere:

[117, I, tab 9.121, pag 244]

Tabelul 6.18. Coeficienți de corecție

Turația burghiului:

Se alege din gama de turații a mașinii unelte

.

[117, I, tab.10.3,pag 274]

Viteza reală de așchiere:

[117, II, pag 28]

Puterea motorului electric:

Valoarea momentului de torsiune:

Mt = 4190 daN·mm

[117, I, tab. 9,121,pag.244]

Puterea realǎ :

Nr = = 1,72 kW

Nr < NME

Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.

Sistemul de reglare al mașinii unelte, dispozitiv cu bucșe de centrare al burghiului.

Norma tehnică de timp.

Timpul de bază:

[117, I, tab.12.36 pag. 368]

[117, I, tab.12.36, pag.368]

[117, I, tab.12.36, pag.368]

Timp auxiliar:

Unde:

→ timp auxiliar pentru prindere și desprinderea semifabricatului

[117, I, tab 12.45, pag. 373]

→ timp auxiliar curățarea dispozitivului de așchii

[117, I, tab 12.51, pag. 376]

→ timp auxiliar pentru mânuiri și mișcări la mașina de găurit

[117, I, tab 12.52, pag. 377]

Timpul efectiv

Timp deservire tehnică:

[117, I, tab 12.54, pag 378]

Timp de deservire organizatorică:

[117, I, tab 12.54, pag 378]

Timp de odihnă și nencesități firești:

[117, I, tab 12.55, pag 378]

Timp de pregătire-încheiere:

[117, I, tab 12.56, pag 379]

Timpul unitar pe operație

[117, I, pag 71]

Operația 17. (Varianta B). Burghiere simultan Ø21.75, 2 găuri;

Schița operației

Figura 6.8. Schița operației 17 de prelucrare în varianta B

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice.

Erorile de orientare se calculează cu relația:

unde: – curbura specifică în μm/mm

L – dimensiunea maximă a suprafeței

=0,7 … 1

Cotele tehnologice sunt cele prescrise în desenul de execuție.

Mașina unealtă și principalele caracteristici.

Se va utiliza mașina de găurit vertical G25

Tabelul 6.19. Caracteristicile mașinii unelte

[117, I, tab 10.3, pag 274]

Sculele așchietoare.

Cap multi ax cu coadă conică cu două burghie elicoidale cu diametrul

D = 21,75 mm, STAS 575-80

Dispozitiv de prindere a semifabricatului

Dispozitiv de găurit.

Dispozitiv de prindere a sculei

Con Morse 3.

Mijloacele de control.

Calibru tampon T-NT Ø 21,75 STAS 2981/68

Fazele operației.

Prins semifabricat pe masa mașinii;

Găurit succesiv 2 găuri Ø 21,75 mm;

Repoziționat semifabricat;

Desprins piesa de pe masa mașinii;

Control;

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare.

Ap =mm

Regimurile de așchiere.

Adâncimea de așchiere:

t = Ap = 10,875 mm

Stabilirea avansului:

Pentru diametrul burghiului D = 21,75 mm, la prelucrarea oțelului se recomandă:

Tabelul 6.20. Caracteristicile sculei așchietoare

Se alege din caracteristicile mașinii unelte:

s = 0,32 rot/min

[117, I, tab. 9.98, pag 237]

Stabilirea durabilității economice și uzura admisibilă a sculei:

Pentru burghiul elicoidal cu diametrul D = 21,75 mm se recomanda:

[117, I, tab 9.113, pag 238]

hα = 1.2 mm

[117, I, tab. 9.116, pag,242]

Stabilirea vitezei de așchiere:

Având în vedere diametrul burghiului D = 21,75 și avansul s = 0,32mm/rot , se alege tabelar valoarea vitezei de așchiere:

[117, I, tab 9.121, pag 244]

Tabelul 6.21. Coeficienți de corecție

Turația burghiului:

Se alege din gama de turații a mașinii unelte

.

[117, I, tab.10.3,pag 274]

Viteza reală de așchiere:

[117, II, pag 28]

Puterea motorului electric:

Valoarea momentului de torsiune:

Mt = 4190 2 = 8380 daN·mm

[117, I, tab. 9,121,pag.244]

Puterea realǎ :

Nr = = 3,45 kW

Nr < NME

Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.

Sistemul de reglare al mașinii unelte, dispozitiv cu bucșe de centrare al burghiului.

Norma tehnică de timp.

Timpul de bază:

[117, I, tab.12.36 pag. 368]

[117, I, tab.12.36, pag.368]

[117, I, tab.12.36, pag.368]

Timp auxiliar:

Unde:

→ timp auxiliar pentru prindere și desprinderea semifabricatului

[117, I, tab 12.45, pag. 373]

→ timp auxiliar curățarea dispozitivului de așchii

[117, I, tab 12.51, pag. 376]

→ timp auxiliar pentru mânuiri și mișcări la mașina de găurit

[117, I, tab 12.52, pag. 377]

Timpul efectiv

Timp deservire tehnică:

[117, I, tab 12.54, pag 378]

Timp de deservire organizatorică:

[117, I, tab 12.54, pag 378]

Timp de odihnă și nencesități firești:

[117, I, tab 12.55, pag 378]

Timp de pregătire-încheiere:

[117, I, tab 12.56, pag 379]

Timpul unitar pe operație

[30, I, pag 71]

Operația 19. Filetat succesiv 2 găuri M6;

Schița operației

Figura 6.9. Schița operației 19 de prelucrare

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice.

Erorile de orientare se calculează cu relația:

unde: – curbura specifică în μm/mm

L – dimensiunea maximă a suprafeței

=0,7 … 1

Cotele tehnologice sunt cele prescrise în desenul de execuție.

Mașina unealtă și principalele caracteristici.

Tabelul 6.22. Caracteristicile mașinii unelte

Sculele așchietoare.

Tarod cu coadă de trecere A-M6 SR ISO 529:2012/Rp3

Tabelul 6.23. Caracteristicile sculei așchietoare

Dispozitiv de prindere a semifabricatului

Dispozitiv de găurit.

Dispozitiv de prindere a sculei

Mandrină cu demontare rapidă – Con Morse – SR ISO 296.

Mijloacele de control.

Calibru tampon T-NT pentru M6 STAS CT2012-02

Fazele operației.

Prins semifabricat pe masa mașinii;

Filetat succesiv 2 găuri M6 mm;

Repoziționat semifabricat;

Desprins piesa de pe masa mașinii;

Control;

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare.

Ap =mm

Regimurile de așchiere.

Adâncimea de așchiere:

t = Ap = 0,5 mm

Stabilirea avansului:

s = 1 mm/rot

[117, I, tab. 11.73, pag 332]

Stabilirea durabilității economice a sculei:

[117, I, tab 9.10, pag 64]

Stabilirea vitezei de așchiere:

Turația:

Se alege turația recomandată pentru tarod M6

n = 165 rot/min

[117, I, tab.11.73,pag 332]

Viteza reală de așchiere:

Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.

Sistemul de reglare al mașinii unelte.

Norma tehnică de timp.

Timpul operativ

[117, I, rel. 4.21, pag. 65]

→timpul operativ incomplet

[117, I, tab. 11.75, pag. 334]

Tabelul 6.24. Coeficienți de timp

[117, I, tab. 11.73, pag. 332]

[117, I, tab. 11.78, pag. 340]

Timpul de deservire tehnico – organizatorica și timpul de odihnă

Timp de pregătire – încheiere

[117, I, rel. 4.23, pag. 65]

Tabelul 6.25. Coeficienți de timp

[117, I, tab. 11.81, pag. 343]

Timpul unitar pe operație

Operația 21. Alezat succesiv 2 găuri Ø;

Schița operației

Figura 6.10. Schița operației 21 de prelucrare

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice.

Erorile de orientare se calculează cu relația:

unde: – curbura specifică în μm/mm

L – dimensiunea maximă a suprafeței

=0,7 … 1

Cotele tehnologice sunt cele prescrise în desenul de execuție.

Mașina unealtă și principalele caracteristici.

Se va utiliza mașina de găurit vertical G25

Tabelul 6.26. Caracteristicile mașinii unelte

[117, I, tab 10.3, pag 274]

Sculele așchietoare.

Alezor cu coadă conică STAS 11905-80

D = Ø 22;

L = 225;

l = 22;

Con Morse 2

Dispozitiv de prindere a semifabricatului

Dispozitiv de găurit.

Dispozitiv de prindere a sculei

Reductie conică STAS 252-80

Con Morse 4-2

Mijloacele de control.

Calibru tampon T-NT Ø 22 STAS 2981/68

Fazele operației.

Prins semifabricat pe masa mașinii;

Alezare succesivă 2 găuri Ø;

Repoziționat semifabricat;

Desprins piesa de pe masa mașinii;

Control;

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare.

Ap =mm

Regimurile de așchiere.

Adâncimea de așchiere:

t = Ap = 0,125 mm

Stabilirea avansului:

Pentru diametrul alezorului D = Ø 22 mm, la prelucrarea oțelului cu σr = 55 daN/mm2 se recomandǎ:

s = 0,30 mm/rot

[117, I, tab. 9.104, pag 238]

Se alege din caracteristicile mașinii unelte: s = 0,32 mm/rot

[117, I, tab. 10.3,pag. 274]

Stabilirea durabilității economice și uzura admisibilă a sculei:

Pentru alezor cu diametrul D = Ø 22 mm se recomandă:

[117, I, tab 9.118, pag 242]

Stabilirea vitezei de așchiere:

Având în vedere diametrul alezorului D = Ø 22 mm și avansul s = 0,32mm/rot , se alege tabelar valoarea vitezei de așchiere:

[117, I, tab 9.133, pag 253]

Tabelul 6.27. Coeficienți de corecție

Turația burghiului:

Se alege din gama de turații a mașinii unelte

.

[117, I, tab.10.3,pag 274]

Viteza reală de așchiere:

Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.

Sistemul de reglare al mașinii unelte, dispozitiv cu bucșe de centrare al alezorului.

Norma tehnică de timp.

Timpul operativ incomplet :

Topi =1,01 K [min]

[117, I, tab.11.53 pag. 319]

K= Ka K1 K2

În funcție de materialul sculei așchietoare alegem K1 = 1,0

[117, I, tab.11,53 pag. 319]

K2 =

Ka = 0,77

[117, I, tab.11.77 pag. 337]

K = 0,77 1,0 1,89 = 1,45

Topi =1,01 1,45 = 1,4698 [min]

Timpul ajutător:

– timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesiei la prelucrarea pe mașina de găurit

[117, I, tab.11.78 pag. 340]

– timpul ajutător pentru curațarea dispozitivului de așchii

[117, I, tab.11.80 pag. 342]

Timp deservire (tehnică și organizatorică) și timp de odihnă și necesități firești

[117, I, tab 11,81, pag 343]

Timp de pregătire – încheiere:

Tabelul 6.28. Coeficienți de timp

[117, I, tab 11,81, pag 343]

Timpul unitar pe operație

[117, I, pag 71]

6.2. Studiul economic

6.2.1. Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice pentru cele 2 operații tratate în două variante.

Se va calcula costul unei operații a procesului tehnologic în cele două variante, după care se va concluziona care dintre ele este mai avantajos a fi utilizată. Astfel costul unei operații a procesului tehnologic pentru X piese se va calcula cu relația:

unde:

A = cheltuieli independente de mărimea lotului (lei/buc)

B = cheltuieli speciale (lei/programa anuală) – cheltuieli cu amortizarea și întreținerea SDV-urilor

a.

unde:

A1 – costul materialului (Cm)

A2 – costul manoperei (RON)

A3 – cheltuieli indirecte (de sector)

A4 – cheltuieli indirecte (generale, pentru servicii tehnice, administrative)

A5 – costul exploatării mașinii unelte pe timpul executării operației respective

b.

CDPSF reprezintă costul dispozitivelor de prindere a semifabricatului și a sculelor și verificatoarelor.

unde :

K = coeficientul echivalent costului mediu pe piesă componentă a dispozitivului

n = numărul de piese componente a SDV-ului;

K = 105 – pentru dispozitive simple ;

K= 210 – pentru dispozitive de complexitate medie;

K = 315 – pentru dispozitive complexe a = cota anualăde amortizare a SDV- urilor;

a = 100 (amortizarea se face într-un an);

i = cota de întreținere a SDV-urilor; i = 20…30; Adopt i = 20 ;

Rezultă că B va fi:

Operația 6. (Varianta A). Frezare frontală două fețe la cota 50×45º mm

=

(Varianta B). Frezare frontală în pachet două fețe la cota 50×45º mm

=

Concluzie:

Dacă X = 1 atunci:

Pentru lotul de 10.000 de bucăți cea de-a doua variantă este mai economică.

Operația 17. (Varianta A). Burghiere Ø21.75, 2 găuri;

=

(Varianta B). Burghiere simultan Ø21.75, 2 găuri;

=

Concluzie:

Dacă X = 1 atunci:

Pentru lotul de 10.000 de bucăți cea de-a doua variantă este mai economică.

6.3.Proiectarea unui dispozitiv de găurit necesar excecutării reperului „Placă de bază”

Dispozitiv de găurit

Proiectarea schemei de orientare și schița semifabricatului

Figura 6.11. Schema de orientare și fixare a semifabricatului

Scule utilizate

Burghiu elicoidal cu coadă conică STAS 575-80

Paramterii regimului de așchiere

Adâncimea de așchiere:

[mm]

Avansul de așchiere:

[mm/rot]

KS – coeficient de corecție;

CS – Coeficient de avans;

D – diametrul burghiului;

Alegem avansul pentru D = 21.75 => S = 0.32 [mm/rot]

Viteza de așchiere:

[m/min]

vtab – coeficient tabelar ales în funcție de diametrul burghiului și de avans;

Kt – Coeficient total de corecție;

[mm/rot]

Turația sculei:

[rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte se alege nr = 315 [rot/min]

[117, I, tab.10.3,pag 274]

6.4.Proiectarea unui burghiu necesar realizării uneia dintre prelucrările reperului „Placă de bază”

Scula proiectată este un burghiu elicoidal cu coadă cilindrică, Ø21,75 [mm] pe lungimea de 243 [mm].

Rigiditatea la răsucire:

[daN/mm2]

[daN/mm], unde Mt – momentul de răsucire;

[mm3], unde Wt – modulul de rezistență la răsucire;

[mm4], unde It – moment de inerție la răsucire;

– răsucirea specifică [rad/mm];

G – modul de elasticitate transversală;

[daN/mm2] pentru OL;

E – modul de leasticitate;

[daN/mm2] pentru OL;

– rigiditatea la răsucire;

R – raza burghiului;

k1,k2 – coeficienți:

k1 = 1,57

k2 = 0,64

[daNmm2];

[mm3];

[daN/mm2];

Verificarea la flambaj

Forța de flambaj are următoarea valoare, conform relației de mai jos:

– foța de flambaj

l – lungimea burghiului [mm];

Bx – rigiditatea maximă (Bx = E Imax [daN mm2])

By – rigiditatea minimă (By = E Imin [daN mm2])

Imax = 0,0338 D4 [mm4] – moment de inerție maxim

Imin = 0,0339 D4 [mm4]

unde: D – diametrul burghiului [mm];

Este necesar ca această forță să fie mai mare decât forța de avans la burghiere:

;

Ffl > Fa

L = Hg + 3D

unde: D – diametrul burghiului [mm];

H – adâncimea găurii;

conform STAS 575-80

[mm4]

[mm4]

Ffl = [daN]

CF = 73

xF = 1,07

yF = 0,74

Ffl > Fa

Canalul elicoidal pentru așchii:

La determinarea profilului și dimensiunilor canalului burghiului se ia în considerare:

Repartiția materialului burghiului astfel încât să se evite fisurarea la tratamentul termic;

Existența spațiului necesar pentru așchiile rezultate;

Conducerea și evacuarea ușoară a așchiilor.

La determinarea profilului canalului se urmăresc parametrii:

Diametrul miezului burghiului;

Conicitatea acestuia;

Lățimea canalului;

Forma muchiilor așchietoare;

Valoarea unghiului la vârf ;

Pasul elicoidal: PE;

Diametrul miezului burghiului se recomandă conform:

Conicitatea miezului:

1.75 mm/100 mm

Lațimea canalului:

Elementele constructive ale burghiului

Lățimea feței de pe dintele elicoidal:

Unghiul de înclinație al eclicei se recomandă:

;

ungiul la vârf:

6.5.Proiectarea unui calibru tampon dublu necesar verificării cotei Ø22H7 din cadrul reperului „Placă de bază”

d = Ø22H7

22H7 =

d =

Calculul dimensiunilor calibrului:

Toleranța de execuție a calibrului: IT3

Treapta de toleranță a piesei: IT7

H = 4 []

z1 = 3 []

y1 = 3 []

Partea NT:

Partea Tnou:

Partea Tuzat:

Bibliografie

Abbou, R.: Contribution a la mise en oeuvre d’une maintenance centralisee: conception et optimization d’un atelier de maintenance, These de Doctorat de l’Universite Joseph Fourier – Grenoble 1, 2003;

Abrudan, I.: Manual de inginerie economică. Ingineria și managementul sistemelor de producție, Editura Dacia, Cluj – Napoca, 2002;

*** NF X60-000, Maintenance industrielle – Function maintenance, AFRON, 3ème Tirage, Paris, 2002;

Ahren, T.: A study of maintenance performance indicators for the Swedish railroad systems, Lulea University of Technology, Sweden, 2005, ISSN 1402-1757

Albu, I., ș.a. – Proiectarea asistată de calculator a mașinilor-unelte, Editura Tehnică, București, 1984;

Alsyouf, I.: The role of maintenance in improving companies’productivity and profitability, Internationa Journal of Production Economics, Volume 105, Issue 1, pg 70-78, 2007;

Agenția Națională pentru IMM și Cooperație (ANIMMC) – Raport annual al sectorului IMM din România, 2008;

August, J.: Applied Reability-Centerd Maintenance, Penn Well, Tusla, 1999;

Barlow, R.E., Proschan, F.: Mathematica theory of reliability, John Wiley & Sons, Inc., New York, 1965;

Barlow, R.E., Proschan, F.: Statistical theory of reliability and life testing probability models, Holt, Rinehart and Winston, USA, 1975;

Barabady, J.: Production assurance concept, implementation and improvement, Doctoral Thesis, Lulea University of Technology, Sweden 2007, ISSN 1402-1544;

Bărbulescu, C.: Managementul producției industrial. Organizarea și conducerea activității unităților structurii de producție și concepție ale întreprinderii, Volumul I, II, Editura Sylvi, București, 2000;

Bengtsson, M.: On condition based maintenance and its implementation in industrial settings, Doctoral Dissertation, Malardalen University, Sweden, 2007, ISSN 1651-4238, ISBN 978-91-85485-57-4;

Blanchard, B.S., Fabrycky, W.J.: Systems engineering and analysis, Third Edition, Prentice-Hall, Upper Saddle River, New Jersey, 1998;

Borza, A.: Managementul întreținerii și reparării utilajelor, Editura Economică, București, 1999, ISBN 973-9198-02-3;

Boucly, F.: Le management de la maintenance, AFNOR, Paris, 1998, ISBN 2-12-466 721-1;

Bouami, D., Herrou, B.: Demarche d‘optimisation de la maintenance, CPI 2003;

Budai, G., Dekker, R., Nicolai, R.: A review of planning models for Maintenance & Product, The Nederlander, 2006;

Cassady, C., R.: Introduction to repairable systems modeling, Fayetteville, Arkansas, USA, 2007;

Ceaușu, I.: Terotehnica și terotehnologia, Oficiul de informare documentară pentru industria constructoare de mașini, București, 1991;

Vocabulaire Electrotehnique International (VEI) – Chapitre 191: Sûreté de fonctionnement et qualité de service, 1990;

Chapouille, P.: Maintenabilité. Maintenance, Techniques de l’Ingenieur, Vol.T 4 305, France, 2004;

Ciocîrdia, C.: Tehnologia prelucrării carcaselor, Editura Tehnică, București, 1982;

Ciocîrdia, C.: Tehnologia construcțiilor utilajului agricol, Editura Tehnică, București, 1982;

Coetzee, J.L.: Maintenace, Trafford Publishing, Victoria 2004;

Coetzee, J.L.: A holistic approach to the maintenance „problem”, Journal of Quality în Manitenance Engineering, Vol. 5, No. 3, 1999;

Cotaina, D. Et al.: Study of existing Reliability Centerd Maintenance (RCM) used in different industries, Universidad Politecnica de Madrid, 2000;

Dekker, R., Rijn, C.: PROMPT, A decision support system for opportunity-based preventive maintenance, Erasmus University Rotterdam, 2003;

Dekker, R.: Applications of maintenance optimization models: a review and analysis, Reliability Engineering and Safety 51, pp 229-240, Elsevier Science Limited, North Irleand, 1996;

Deliu, M.: Fiabilitatea mașinilor-unelte, Editura Universității Transilvania din Brașov, 2002;

Deloux, E.: Politiques de maintenance conditionnelle pour systeme a degradation continue soumis a un enivronnement stressant, Thèse de Doctorat de l’Université de Nantes, France, 2008;

Deshpande, V.S., Modak, J.P.: Application of RCM to a medium scale industry, Reliability Engineering and System Safety 77, pp 31-43, 2002;

Despujols, A.: Approche fonctionnelle de la maintenance, Techniques de l’Ingénieur, MT 9310, France, 2004;

Dijkhuizen, G.C.: Maintenance Meets Production – On the Ups and Downs of a Repairable Systems, Doctoral Thesis, Nederlands, 1998, ISBN 90-365-1178-X;

Domșa, A., ș.a.: Materiale metalice în construcția de mașini, Editura tehnica, București, 1980;

Doyen, L. Gaudoin, O.: Modélisation de l’efficacité de la maintenance des systèmes réparables – Synthèse bibliographique, Institut National Polytechnique de Grenoble, 2005;

Draghici, Ghe.: Bazele teoretice ale proiectării proceselor tehnologice în construcția de mașini, Editura Tehnică, București, 1971;

Drogu, D.: Toleranțe și măsurători tehnice, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1980;

Dufuaa, S.O., Raouf, A., Campbell, J.D.: Plannind and control of maintenance systems. Modeling and analysis, John Wiley, New York, 1999;

Dușe, D.,Bologa, O.,: Tehnologii de prelucrare tipizate. Editura Universității din Sibiu, 1995;

Ebeling, C.E.: An Introduction to Reliability and Mainainability Engineering, McGraw-Hill, New York, 1997;

Epureanu, Al.: Tehnologia construcțiilor de mașini, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1980;

Gavrilaș, I., Voica, N.: Tehnologia pieselor de tip arbore, bucșă și disc pe mașini unelte-clasice și cu comandă program, Editura Tehnică, București, 1975;

Georgescu, G.S.: Îndrumător pentru atelierele mecanice, Editura Tehnică, București, 1978;

Glade, M.: Modélisation des coûts de cycle de vie: prevision des coûts de maintenance et de la fiabilité, Application à l’aéronautique, L’ecole central de Lyon, France, 2005;

Ghodrati, B: Reliability and operating environment based spare parts planning, Doctoral Thesis, Lulea University of Technology, Sweden, 2005, ISSN 1402-1544;

Granstrom, R.: Maintenance for improved punctuality – A study of condition monitoring technology for the Swedish railway sector, Lulea University of Technology, Sweden, 2005;

Hipkin, I.B., De Cook, C.: TQM and BPR: lesson for maintenance management, OMEGA The International Journal of Management Science, Vol. 28, No. 3, 2000;

Holmgren, M.: Maintenance related losses – A study at the Swedish National Rail Administration, Licentiate Thesis, Lulea University of Technology, Sweden, 2007;

Hoyland, A., Rausand, M.: System Reliability Theory – Models and Statistical Methods, John Wiley & sons, Inc, USA, 1994;

*** International Electrotehnical Vocabulary (IEV), 2008;

Ivan, M., Foriș, A.: Ingineria sistemelor de producție, Editura Universității Transilvania din Brașov, 2002;

Kaabi-Harrath, J.: Contributiona a l’ordonnancement des activites de maintenance dans les lystemes de production, These de Doctorat de l’Université de Franche-Comté, 2004;

Kaffel, H.: La maintenance distribuée, Université Laval, 2001;

Karim, R.: A Service-Oriented Approach ro eMaintenance of Complex Technical Systems, Doctoral Dissertation, Lulea University of Technology, Lulea Sweden, 2008, ISBN 1402-1544;

Knapp, G.,M.: optimization of maintenance organization and manpower in process industries, Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol. 4, No. 3, 1998;

Lagneback, R.: Evaluation of wayside condition monitoring technologies for condition-based maintenance of railway vehicles, Licentiate Thesis, Lulea University of Technology, Sweden, 2007, ISSN 1402-1757;

Lavina,Y.: Amelioration continue en maintenance, Dunod, 2005;

Lăzărescu, I., Ștețiu Gr.: Cotarea tehnologică și cotarea funcțională, Editura Tehnică, Editura Tehnică, București, 1973;

Ly, F., Simeu-Abazi, Z., Lager, J.B.: Terminologie Maintenance: Bilan Groupe de Recherche S.P.S.F.: Groupe de travail Maintenance, 2005;

Lyonnet, P.: La Maintenance: Mathematiques et Methodes, Tec Et Doc, Paris, 2007, ISBN 2-85206-745-5;

Madu, Cc.N.: Competing through maintenance strategies, International Journal and Quality & Reliability Management, Vol. 17,No. 9, 2000;

Markeset, T. & Kumar, U.: Design and Development of Product Support and Maintenance Concepts for Industrial Systems, Journal of Quality in Maintenance Engineering, 9(4), 376-392, 2006;

Marmier, F.: Contribution à l’ordonnancement des activités de maintenance sous contrainte de competence: une approche dynamique, proactive et multi-critére, Université de Franche-Comté, 2007;

Martinescu, I., Popescu, I.: Fiabilitate, Editura Gryfon, Brașov, 1995;

Marquez, A.,C., Gupta, N.,D.,J.: Contemporary maintenance management: process, framework and supporting pillars, Omega 34, pg. 313-326, The International Journal of Management Science, 2006;

M.I.C.M.: Normative unificate de timpi auxiliari la mașini-unelte;

M.I.C.M.: Norme de tehnică a securității muncii în întreprinderile constructoare de mașini.

Mobley, K.: Plant engineering – Handbooks, Butterworth-Heinemann, USA, 2001, ISBN 0 7506 7328 1

Monchy, F.: La function maintenance: Formation a la gestion de la maintenance industrielle, Collection technologies de l’université à l’industrie, Masson, 1996;

Monchy, F.: Maintenance – Methodes et organization, Edition Dunod, 2003 ISBN 2-7430-0731-1;

Mourbray, J.: Reliability-Centered Maintenance: RCM II, Second Edition, Butterworth Heinemann, Oxford, 1997;

Mourbray, J,: Maintenance Management – A new paradigm, CIM Bulletin, vol. 94, nr. 1055, pp. 78-86, 2001, ISSN 0317-0926;

Nakajima, S.: Introduction to total productive maintenance, Productivity Press, Cambridge, USA, 1990;

Nicolescu, O., Veboncu, I.: Management, Editura Economică, București, 1999;

Nowlan, F.,S., Heap, H.,F.: Reliability-Centerd Maintenace, Report AD/A066-579, National Technical Information Service US Department of Commerce, Springfield, Virginia, 1978;

Oprean, A.: Fiabilitatea mașinilor-unelte, Editura Tehnică, București, 1979;

Oprean, C., Lăzărescu L., ș.a.: Teoria și practica sculelor așchietoare, vol. II, Proiectarea sculelor așchietoare I, Edituara Universității din Sibiu, 1994;

Parida, A.: Development of a Multi-criteria Hierarchical Framework for Maintenance Performance Measurement, Concepts, Issues and Challenges, Doctoral Dissertation, Lulea University of Technology, Sweden, 2006, ISBN 1402-1544;

Park, E.: Developing a Maintenance Strategy: A Case Study in an Automotive Assembly Plant, Master Thesis, MIT, USA, 1997;

Petriceanu, Gh.: Proiectarea proceselor tehnologice și reglarea strungurilor automate. Editura Tehnică, București, 1979;

Picoș, C., ș.a.: Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere, Editura Tehnică, București, 1974;

Picoș, C., ș.a.: Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol. I, Editura Tehnică, București, 1979;

Picoș, C., ș.a.: Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol. II, Editura Tehnică, București, 1982;

Picoș, C., ș.a.: Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, vol. II, Editura Universitas, Chișinău, 1992;

Pinjala, S.,K., Pintelon, L., Vereecke, A.: An empirical investigation on the relationship between business and maintenance strategies, International Journal of Production Economics, Volume 104, Issue 1, pg. 214-219, 2006;

Pintelon, L., et al.: Maintenance Management, Second edition, Acco Belgium, Leuven, 2000;

Popescu, I., Fetche, V.: Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini-unelte, vol. I, I.Î.S., Sibiu, 1980;

Popescu, I., Dîrzu, V.: Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini-unelte, vol. II, I.Î.S., Sibiu, 1980;

Popescu, I.: Tehnologia construcțiilor de mașini. Bazele teoretice, vol. I, vol. II, I.Î.S., Sibiu, 1980;

Popescu, I., Dîrzu, V., Radu, V.: Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini-unelte, vol. III, I.Î.S., Sibiu, 1982;

Popescu, R., Calefariu, G., Toma, V., Sarbu, F.: Results of statistic researches of TPM applying stage within the Romanian automotive industry, DAAAM International Scientific Book, Published by DAAAM International, 2008, ISBN 978-3-901509-69-0, ISSN 1726-9687- lucrare cotată ISI;

Pruteanu, O., ș.a.: Tehnologia fabricării mașinilor, Editura didactică și pedagogică, București, 1981;

Rasovska, I.: Contribution à une méthodologie de capitalization des connaissance baséesur le raisonnement à partir de cas: Application au diagnostic dans une palteforme d’e-maintenance, These de Doctorat de l’Université de Franche-Comté, 2006;

Raouf, A., Ben-Daya, M.: Total maintenance management, Journal of Quality în Maintenance Engineering, Vol. 1, No.1, 1995;

Retour, D., Bouche, M., Plauchu, V.: Où va la maintenance industrielle, Problèmes Économiques, No. 2.159, pp. 7-13, France, 1990;

Richet, D., Gabriel, M.: Maintenance Basée sur Fiabilité, Ed. Masson, Paris, 1996;

Simeu-Abazi, Z., Sassine, C.: Maintenace integration in manufacturing systems: from the modeling tool to evaluation, The International Journal of Flexible Manufacturing Systems, 13: 267-285, Kluwer Academic Publishers, The Nederlands, 2001;

Soderholm, P.: Maintenance and Continuous Improvement of Complex Systems – linking Stakeholder Requirements to the Use of Built-in Test Systems, Doctoral Dissertation, Lulea University of Technology, Sweden, 2005;

Soderholm, P., et al.: A process view of maintenance and its stakeholders, Journal of Quality in Maintenance Engineering Vol. 13, No. 1, pp. 19-32, Emerald Group Publishing Limited, 2007, ISSn 1355-2511;

*** SR EN 13306:2002 Terminologia mentenanței;

Star, A., G.: A Structed Approach to the Selection of Condition Based Maintenance, Proceedings from the 5th International Conference on FACTORY 2000, Cambridge, UK, 1997;

Ștețiu, Cosmina Elena: Control tehnic, Editura didactică și pedagogică, București, 1980;

Ștețiu, Cosmina Elena, Oprean, C.: Măsurători geometrice în industria constructoare de mașini, Editura științifică și enciclopedică, București, 1988;

Ștețiu, G., Lăzărescu, I., ș.a.: Teoria și practica sculelor așchietoare, vol. II, Elemente de teoria așchierii metalelor, Editura Universității din Sibiu, 1994;

Ștețiu, G., Lăzărescu, I., ș.a.: Teoria și practica sculelor așchietoare, vol. II, Proiectarea sculelor așchietoare II, Editura Universității din Sibiu, 1994;

Tahan, A.: Maintenance Productive Totale, Paris, 1998;

Tam, A., Price, J.: Optimisation framework for asset maintenance investment, Monash Business Review, Volume 2, Issue 3, Australia, 2006;

Tsang, A.H.C.: A strategic approach to managing maintenance performance, Journal of Quality în Maintenance Engineering, Vol. 4, No.2, 1998;

Toma, V.: Mentenanță industrial, Revista recent, Nr. 3, Vol. 6 (2005), pp 102-109, Universitatea Transilvania din Brașov, Brașov, 2005;

Tsali, Y.T. et al.: Optimizing preventive maintenance for mechanical components using genetic algorithms. Reliability Engineering and System Safety, 74(1), 89-97, 2001;

Turner, S.: Choosing maintenance analysis techniques. Understanding the differences between Cost Minimisation Algorithms and the RCM concepts developed by Nowlan and Heap (1978), Marshall Institut, 2006;

Țuțurea, M., Tureac, I.: Manual de inginerie economic. Planificarea și organizarea facilităților, Editura Dacia, Cluj-Napoca, 2000;

Urdaș, V.: Tratamente termice, I.Î.S, Sibiu, 1978;

Verzea, I., Gabriel, M., Richet, D.: managementul activității de mentenanță, Editura Polirom, Iași, 1999, ISBN 973-683-335-6;

Visser, J.K.: Modelling maintenance performance: a practical approach, IMA Conference, Edingurgh, 1998;

Vlase, A., ș.a.: Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol. I, Editura Tehnică, București,1984, vol. II, Editura Tehnică, București, 1985;

Vlase, A., ș.a.: Tehnologii de prelucrare pe strunguri. Îndrumar de proiectare, Editura Tehnică, București, 1989;

Vlase, A., ș.a.: Tehnologii de prelucrare pe mașini de găurit. Îndrumar de proiectare, Ed. Tehnică, București, 1994;

Vlase, A., ș.a.: Tehnologia constructiilor de mașini, Editura Tehnică, București, 1989;

Waeyenbergh, G., Pintelon, L.: Maintenance concept development: A case study, Int. J. Production Economics 89, pp. 395-405, 2004;

Wiksten, J., Johannson, M.: Maintenance and Reliability – With Focus on Aircraft Maintenance and Spares Provisioning, Master Thesis, Lulea University of Technology, Sweden, 2006, ISSN: 1404-5404;

Zwingelstein, G.: Diagnostic des défaillances: théorie et pratique pour les systems industriels, Traité des Nouvelles Technologies, Édition Hermés, Paris, 1995;

XXXXX: Fonte și oțeluri. (Standarde și comentarii), Editura Tehnică, București, 1980;

XXXXX: Metale și aliaje neferoase. Standarde și comentarii., Editura Tehnică, București, 1980;

XXXXX: Scule așchietoare și portscule, Colecția STAS, vol. I, și vol. II, Editura Tehnică, București, 1987;

XXXXX: Metale și aliaje neferoase. Standarde și comentarii., Editura Tehnică, București, 1973;

*** Maîtrise et gestion de la maintenance, Edition BTE, Paris, 1992.

OPIS

PREZENTA LUCRARE CONȚINE:

145 pagini scrise;

54 de figuri;

34 de tabele.

PARTEA GRAFICĂ CONȚINE

2 formate A0;

2 formate A4;

DATA

Conducător stiințific: Prof.univ.dr.ing. Bologa Octavian

Bibliografie

Abbou, R.: Contribution a la mise en oeuvre d’une maintenance centralisee: conception et optimization d’un atelier de maintenance, These de Doctorat de l’Universite Joseph Fourier – Grenoble 1, 2003;

Abrudan, I.: Manual de inginerie economică. Ingineria și managementul sistemelor de producție, Editura Dacia, Cluj – Napoca, 2002;

*** NF X60-000, Maintenance industrielle – Function maintenance, AFRON, 3ème Tirage, Paris, 2002;

Ahren, T.: A study of maintenance performance indicators for the Swedish railroad systems, Lulea University of Technology, Sweden, 2005, ISSN 1402-1757

Albu, I., ș.a. – Proiectarea asistată de calculator a mașinilor-unelte, Editura Tehnică, București, 1984;

Alsyouf, I.: The role of maintenance in improving companies’productivity and profitability, Internationa Journal of Production Economics, Volume 105, Issue 1, pg 70-78, 2007;

Agenția Națională pentru IMM și Cooperație (ANIMMC) – Raport annual al sectorului IMM din România, 2008;

August, J.: Applied Reability-Centerd Maintenance, Penn Well, Tusla, 1999;

Barlow, R.E., Proschan, F.: Mathematica theory of reliability, John Wiley & Sons, Inc., New York, 1965;

Barlow, R.E., Proschan, F.: Statistical theory of reliability and life testing probability models, Holt, Rinehart and Winston, USA, 1975;

Barabady, J.: Production assurance concept, implementation and improvement, Doctoral Thesis, Lulea University of Technology, Sweden 2007, ISSN 1402-1544;

Bărbulescu, C.: Managementul producției industrial. Organizarea și conducerea activității unităților structurii de producție și concepție ale întreprinderii, Volumul I, II, Editura Sylvi, București, 2000;

Bengtsson, M.: On condition based maintenance and its implementation in industrial settings, Doctoral Dissertation, Malardalen University, Sweden, 2007, ISSN 1651-4238, ISBN 978-91-85485-57-4;

Blanchard, B.S., Fabrycky, W.J.: Systems engineering and analysis, Third Edition, Prentice-Hall, Upper Saddle River, New Jersey, 1998;

Borza, A.: Managementul întreținerii și reparării utilajelor, Editura Economică, București, 1999, ISBN 973-9198-02-3;

Boucly, F.: Le management de la maintenance, AFNOR, Paris, 1998, ISBN 2-12-466 721-1;

Bouami, D., Herrou, B.: Demarche d‘optimisation de la maintenance, CPI 2003;

Budai, G., Dekker, R., Nicolai, R.: A review of planning models for Maintenance & Product, The Nederlander, 2006;

Cassady, C., R.: Introduction to repairable systems modeling, Fayetteville, Arkansas, USA, 2007;

Ceaușu, I.: Terotehnica și terotehnologia, Oficiul de informare documentară pentru industria constructoare de mașini, București, 1991;

Vocabulaire Electrotehnique International (VEI) – Chapitre 191: Sûreté de fonctionnement et qualité de service, 1990;

Chapouille, P.: Maintenabilité. Maintenance, Techniques de l’Ingenieur, Vol.T 4 305, France, 2004;

Ciocîrdia, C.: Tehnologia prelucrării carcaselor, Editura Tehnică, București, 1982;

Ciocîrdia, C.: Tehnologia construcțiilor utilajului agricol, Editura Tehnică, București, 1982;

Coetzee, J.L.: Maintenace, Trafford Publishing, Victoria 2004;

Coetzee, J.L.: A holistic approach to the maintenance „problem”, Journal of Quality în Manitenance Engineering, Vol. 5, No. 3, 1999;

Cotaina, D. Et al.: Study of existing Reliability Centerd Maintenance (RCM) used in different industries, Universidad Politecnica de Madrid, 2000;

Dekker, R., Rijn, C.: PROMPT, A decision support system for opportunity-based preventive maintenance, Erasmus University Rotterdam, 2003;

Dekker, R.: Applications of maintenance optimization models: a review and analysis, Reliability Engineering and Safety 51, pp 229-240, Elsevier Science Limited, North Irleand, 1996;

Deliu, M.: Fiabilitatea mașinilor-unelte, Editura Universității Transilvania din Brașov, 2002;

Deloux, E.: Politiques de maintenance conditionnelle pour systeme a degradation continue soumis a un enivronnement stressant, Thèse de Doctorat de l’Université de Nantes, France, 2008;

Deshpande, V.S., Modak, J.P.: Application of RCM to a medium scale industry, Reliability Engineering and System Safety 77, pp 31-43, 2002;

Despujols, A.: Approche fonctionnelle de la maintenance, Techniques de l’Ingénieur, MT 9310, France, 2004;

Dijkhuizen, G.C.: Maintenance Meets Production – On the Ups and Downs of a Repairable Systems, Doctoral Thesis, Nederlands, 1998, ISBN 90-365-1178-X;

Domșa, A., ș.a.: Materiale metalice în construcția de mașini, Editura tehnica, București, 1980;

Doyen, L. Gaudoin, O.: Modélisation de l’efficacité de la maintenance des systèmes réparables – Synthèse bibliographique, Institut National Polytechnique de Grenoble, 2005;

Draghici, Ghe.: Bazele teoretice ale proiectării proceselor tehnologice în construcția de mașini, Editura Tehnică, București, 1971;

Drogu, D.: Toleranțe și măsurători tehnice, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1980;

Dufuaa, S.O., Raouf, A., Campbell, J.D.: Plannind and control of maintenance systems. Modeling and analysis, John Wiley, New York, 1999;

Dușe, D.,Bologa, O.,: Tehnologii de prelucrare tipizate. Editura Universității din Sibiu, 1995;

Ebeling, C.E.: An Introduction to Reliability and Mainainability Engineering, McGraw-Hill, New York, 1997;

Epureanu, Al.: Tehnologia construcțiilor de mașini, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1980;

Gavrilaș, I., Voica, N.: Tehnologia pieselor de tip arbore, bucșă și disc pe mașini unelte-clasice și cu comandă program, Editura Tehnică, București, 1975;

Georgescu, G.S.: Îndrumător pentru atelierele mecanice, Editura Tehnică, București, 1978;

Glade, M.: Modélisation des coûts de cycle de vie: prevision des coûts de maintenance et de la fiabilité, Application à l’aéronautique, L’ecole central de Lyon, France, 2005;

Ghodrati, B: Reliability and operating environment based spare parts planning, Doctoral Thesis, Lulea University of Technology, Sweden, 2005, ISSN 1402-1544;

Granstrom, R.: Maintenance for improved punctuality – A study of condition monitoring technology for the Swedish railway sector, Lulea University of Technology, Sweden, 2005;

Hipkin, I.B., De Cook, C.: TQM and BPR: lesson for maintenance management, OMEGA The International Journal of Management Science, Vol. 28, No. 3, 2000;

Holmgren, M.: Maintenance related losses – A study at the Swedish National Rail Administration, Licentiate Thesis, Lulea University of Technology, Sweden, 2007;

Hoyland, A., Rausand, M.: System Reliability Theory – Models and Statistical Methods, John Wiley & sons, Inc, USA, 1994;

*** International Electrotehnical Vocabulary (IEV), 2008;

Ivan, M., Foriș, A.: Ingineria sistemelor de producție, Editura Universității Transilvania din Brașov, 2002;

Kaabi-Harrath, J.: Contributiona a l’ordonnancement des activites de maintenance dans les lystemes de production, These de Doctorat de l’Université de Franche-Comté, 2004;

Kaffel, H.: La maintenance distribuée, Université Laval, 2001;

Karim, R.: A Service-Oriented Approach ro eMaintenance of Complex Technical Systems, Doctoral Dissertation, Lulea University of Technology, Lulea Sweden, 2008, ISBN 1402-1544;

Knapp, G.,M.: optimization of maintenance organization and manpower in process industries, Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol. 4, No. 3, 1998;

Lagneback, R.: Evaluation of wayside condition monitoring technologies for condition-based maintenance of railway vehicles, Licentiate Thesis, Lulea University of Technology, Sweden, 2007, ISSN 1402-1757;

Lavina,Y.: Amelioration continue en maintenance, Dunod, 2005;

Lăzărescu, I., Ștețiu Gr.: Cotarea tehnologică și cotarea funcțională, Editura Tehnică, Editura Tehnică, București, 1973;

Ly, F., Simeu-Abazi, Z., Lager, J.B.: Terminologie Maintenance: Bilan Groupe de Recherche S.P.S.F.: Groupe de travail Maintenance, 2005;

Lyonnet, P.: La Maintenance: Mathematiques et Methodes, Tec Et Doc, Paris, 2007, ISBN 2-85206-745-5;

Madu, Cc.N.: Competing through maintenance strategies, International Journal and Quality & Reliability Management, Vol. 17,No. 9, 2000;

Markeset, T. & Kumar, U.: Design and Development of Product Support and Maintenance Concepts for Industrial Systems, Journal of Quality in Maintenance Engineering, 9(4), 376-392, 2006;

Marmier, F.: Contribution à l’ordonnancement des activités de maintenance sous contrainte de competence: une approche dynamique, proactive et multi-critére, Université de Franche-Comté, 2007;

Martinescu, I., Popescu, I.: Fiabilitate, Editura Gryfon, Brașov, 1995;

Marquez, A.,C., Gupta, N.,D.,J.: Contemporary maintenance management: process, framework and supporting pillars, Omega 34, pg. 313-326, The International Journal of Management Science, 2006;

M.I.C.M.: Normative unificate de timpi auxiliari la mașini-unelte;

M.I.C.M.: Norme de tehnică a securității muncii în întreprinderile constructoare de mașini.

Mobley, K.: Plant engineering – Handbooks, Butterworth-Heinemann, USA, 2001, ISBN 0 7506 7328 1

Monchy, F.: La function maintenance: Formation a la gestion de la maintenance industrielle, Collection technologies de l’université à l’industrie, Masson, 1996;

Monchy, F.: Maintenance – Methodes et organization, Edition Dunod, 2003 ISBN 2-7430-0731-1;

Mourbray, J.: Reliability-Centered Maintenance: RCM II, Second Edition, Butterworth Heinemann, Oxford, 1997;

Mourbray, J,: Maintenance Management – A new paradigm, CIM Bulletin, vol. 94, nr. 1055, pp. 78-86, 2001, ISSN 0317-0926;

Nakajima, S.: Introduction to total productive maintenance, Productivity Press, Cambridge, USA, 1990;

Nicolescu, O., Veboncu, I.: Management, Editura Economică, București, 1999;

Nowlan, F.,S., Heap, H.,F.: Reliability-Centerd Maintenace, Report AD/A066-579, National Technical Information Service US Department of Commerce, Springfield, Virginia, 1978;

Oprean, A.: Fiabilitatea mașinilor-unelte, Editura Tehnică, București, 1979;

Oprean, C., Lăzărescu L., ș.a.: Teoria și practica sculelor așchietoare, vol. II, Proiectarea sculelor așchietoare I, Edituara Universității din Sibiu, 1994;

Parida, A.: Development of a Multi-criteria Hierarchical Framework for Maintenance Performance Measurement, Concepts, Issues and Challenges, Doctoral Dissertation, Lulea University of Technology, Sweden, 2006, ISBN 1402-1544;

Park, E.: Developing a Maintenance Strategy: A Case Study in an Automotive Assembly Plant, Master Thesis, MIT, USA, 1997;

Petriceanu, Gh.: Proiectarea proceselor tehnologice și reglarea strungurilor automate. Editura Tehnică, București, 1979;

Picoș, C., ș.a.: Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere, Editura Tehnică, București, 1974;

Picoș, C., ș.a.: Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol. I, Editura Tehnică, București, 1979;

Picoș, C., ș.a.: Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol. II, Editura Tehnică, București, 1982;

Picoș, C., ș.a.: Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, vol. II, Editura Universitas, Chișinău, 1992;

Pinjala, S.,K., Pintelon, L., Vereecke, A.: An empirical investigation on the relationship between business and maintenance strategies, International Journal of Production Economics, Volume 104, Issue 1, pg. 214-219, 2006;

Pintelon, L., et al.: Maintenance Management, Second edition, Acco Belgium, Leuven, 2000;

Popescu, I., Fetche, V.: Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini-unelte, vol. I, I.Î.S., Sibiu, 1980;

Popescu, I., Dîrzu, V.: Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini-unelte, vol. II, I.Î.S., Sibiu, 1980;

Popescu, I.: Tehnologia construcțiilor de mașini. Bazele teoretice, vol. I, vol. II, I.Î.S., Sibiu, 1980;

Popescu, I., Dîrzu, V., Radu, V.: Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini-unelte, vol. III, I.Î.S., Sibiu, 1982;

Popescu, R., Calefariu, G., Toma, V., Sarbu, F.: Results of statistic researches of TPM applying stage within the Romanian automotive industry, DAAAM International Scientific Book, Published by DAAAM International, 2008, ISBN 978-3-901509-69-0, ISSN 1726-9687- lucrare cotată ISI;

Pruteanu, O., ș.a.: Tehnologia fabricării mașinilor, Editura didactică și pedagogică, București, 1981;

Rasovska, I.: Contribution à une méthodologie de capitalization des connaissance baséesur le raisonnement à partir de cas: Application au diagnostic dans une palteforme d’e-maintenance, These de Doctorat de l’Université de Franche-Comté, 2006;

Raouf, A., Ben-Daya, M.: Total maintenance management, Journal of Quality în Maintenance Engineering, Vol. 1, No.1, 1995;

Retour, D., Bouche, M., Plauchu, V.: Où va la maintenance industrielle, Problèmes Économiques, No. 2.159, pp. 7-13, France, 1990;

Richet, D., Gabriel, M.: Maintenance Basée sur Fiabilité, Ed. Masson, Paris, 1996;

Simeu-Abazi, Z., Sassine, C.: Maintenace integration in manufacturing systems: from the modeling tool to evaluation, The International Journal of Flexible Manufacturing Systems, 13: 267-285, Kluwer Academic Publishers, The Nederlands, 2001;

Soderholm, P.: Maintenance and Continuous Improvement of Complex Systems – linking Stakeholder Requirements to the Use of Built-in Test Systems, Doctoral Dissertation, Lulea University of Technology, Sweden, 2005;

Soderholm, P., et al.: A process view of maintenance and its stakeholders, Journal of Quality in Maintenance Engineering Vol. 13, No. 1, pp. 19-32, Emerald Group Publishing Limited, 2007, ISSn 1355-2511;

*** SR EN 13306:2002 Terminologia mentenanței;

Star, A., G.: A Structed Approach to the Selection of Condition Based Maintenance, Proceedings from the 5th International Conference on FACTORY 2000, Cambridge, UK, 1997;

Ștețiu, Cosmina Elena: Control tehnic, Editura didactică și pedagogică, București, 1980;

Ștețiu, Cosmina Elena, Oprean, C.: Măsurători geometrice în industria constructoare de mașini, Editura științifică și enciclopedică, București, 1988;

Ștețiu, G., Lăzărescu, I., ș.a.: Teoria și practica sculelor așchietoare, vol. II, Elemente de teoria așchierii metalelor, Editura Universității din Sibiu, 1994;

Ștețiu, G., Lăzărescu, I., ș.a.: Teoria și practica sculelor așchietoare, vol. II, Proiectarea sculelor așchietoare II, Editura Universității din Sibiu, 1994;

Tahan, A.: Maintenance Productive Totale, Paris, 1998;

Tam, A., Price, J.: Optimisation framework for asset maintenance investment, Monash Business Review, Volume 2, Issue 3, Australia, 2006;

Tsang, A.H.C.: A strategic approach to managing maintenance performance, Journal of Quality în Maintenance Engineering, Vol. 4, No.2, 1998;

Toma, V.: Mentenanță industrial, Revista recent, Nr. 3, Vol. 6 (2005), pp 102-109, Universitatea Transilvania din Brașov, Brașov, 2005;

Tsali, Y.T. et al.: Optimizing preventive maintenance for mechanical components using genetic algorithms. Reliability Engineering and System Safety, 74(1), 89-97, 2001;

Turner, S.: Choosing maintenance analysis techniques. Understanding the differences between Cost Minimisation Algorithms and the RCM concepts developed by Nowlan and Heap (1978), Marshall Institut, 2006;

Țuțurea, M., Tureac, I.: Manual de inginerie economic. Planificarea și organizarea facilităților, Editura Dacia, Cluj-Napoca, 2000;

Urdaș, V.: Tratamente termice, I.Î.S, Sibiu, 1978;

Verzea, I., Gabriel, M., Richet, D.: managementul activității de mentenanță, Editura Polirom, Iași, 1999, ISBN 973-683-335-6;

Visser, J.K.: Modelling maintenance performance: a practical approach, IMA Conference, Edingurgh, 1998;

Vlase, A., ș.a.: Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol. I, Editura Tehnică, București,1984, vol. II, Editura Tehnică, București, 1985;

Vlase, A., ș.a.: Tehnologii de prelucrare pe strunguri. Îndrumar de proiectare, Editura Tehnică, București, 1989;

Vlase, A., ș.a.: Tehnologii de prelucrare pe mașini de găurit. Îndrumar de proiectare, Ed. Tehnică, București, 1994;

Vlase, A., ș.a.: Tehnologia constructiilor de mașini, Editura Tehnică, București, 1989;

Waeyenbergh, G., Pintelon, L.: Maintenance concept development: A case study, Int. J. Production Economics 89, pp. 395-405, 2004;

Wiksten, J., Johannson, M.: Maintenance and Reliability – With Focus on Aircraft Maintenance and Spares Provisioning, Master Thesis, Lulea University of Technology, Sweden, 2006, ISSN: 1404-5404;

Zwingelstein, G.: Diagnostic des défaillances: théorie et pratique pour les systems industriels, Traité des Nouvelles Technologies, Édition Hermés, Paris, 1995;

XXXXX: Fonte și oțeluri. (Standarde și comentarii), Editura Tehnică, București, 1980;

XXXXX: Metale și aliaje neferoase. Standarde și comentarii., Editura Tehnică, București, 1980;

XXXXX: Scule așchietoare și portscule, Colecția STAS, vol. I, și vol. II, Editura Tehnică, București, 1987;

XXXXX: Metale și aliaje neferoase. Standarde și comentarii., Editura Tehnică, București, 1973;

*** Maîtrise et gestion de la maintenance, Edition BTE, Paris, 1992.