Fabricarea Inghetatei. Studiu Documentar Privind Fabricarea Produsului
=== Lucrare de diploma ===
CAPITOLUL 1
TEMA DE PROIECTARE
Să se proiecteze o instalație de fabricare a inghetatei, avand o capacitate de 500 kg/24 h.
Caracteristicile inghetatei sunt:
zahar 13%;
grasime 6%;
substanta uscata totala 37%.
CAPITOLUL 2
STUDIU DOCUMENTAR PRIVIND FABRICAREA INGHETATEI.
ALEGEREA PROCEDEULUI.
O mare varietate de înghețată se fabrică astăzi. Diferențele majore, cum ar fi în cazul înghețatei cu lapte, cu iaurt, cu fructe și al diferitelor procente de substanță uscată și grăsime, până la diferențele subtile ale procesului tehnologic și al diferitelor arome și coloranți adăugați, toate conduc la sporirea continuă a numărului de sortimente.
Discutarea adoptării unui procedeu sau al altuia este inutilă din moment ce rentabilitatea unui procedeu tehnologic de fabricare a înghețatei depinde de o serie de factori ce cu greu pot fi controlați: calitatea și disponibilitatea materiilor prime, prețul acestora,posibilitatea de distribuire și nu în ultimul rând gustul consumatorilor.
Mai trebuie avut în vedere și faptul că pe aceeași linie tehnologică, prin înlocuirea unor materii prime și a unor parametrii de operare, se pot obține diferite sortimente de înghețată.
Am ales pentru proiectare un procedeu pe bază de lapte praf degresat, păstrând astfel în mare parte calitățile laptelui, dar înlocuind grăsimea din lapte, cunoscută ca fiind foarte aterogenă, cu grăsimi vegetale hidrogenate. Astfel, grăsimile vegetale esențiale măresc importanța nutrițională a produsului, dar folosirea lor aduce și importante avantaje tehnologice (diminuarea pierderilor prin adeziune pe pereții utilajelor) și sporește calitatea produsului finit.
CAPITOLUL 3
DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC.
3.1. Materii prime.
A. Lapte.
La alegerea unui produs lactat se au în vedere următoarele:
disponibilitatea produsului;
gradul de perisabilitate al produsului lactat;
utilajul de pasteurizare și omogenizare disponibil;
efectul produsului lactat ales asupra înghețatei (texturii, gustului, mirosului);
costul produsului lactat.
Substanța uscată negrasă din lapte include: proteinele, lactoza și sărurile minerale. Substanța uscată negrasă adusă de produsele lactate contribuie foarte puțin la aroma înghețatei, dar joacă un rol important în determinarea valorii nutritive și asupra proprietăților mixului, conduce la creșterea viscozității și a rezistenței la topire a înghețatei. Dezavantajul unui conținut prea mare de substanță uscată negrasă constă în scăderea punctului de congelare al mixului și apariția în înghețată a unui gust de sărat.
B. Zahărul are capacitatea de a provoca scăderea punctului de congelare. Concentrația sa în înghețată este limitată de gradul de dulce, la concentrații mari putând cristaliza la suprafața înghețatei.
C. Dextroza este de fapt D-glucoză care este cu 20% mai puțin dulce decât zaharoza (zahărul). Cauzează scăderea punctului de congelare mai mult decât zahărul deoarece are masa moleculară mai mică. Dextroza împiedică cristalizarea la suprafața produsului când aceasta din urmă se află în concentrație mare. Substituirea zahărului cu dextroză nu trebuie să depășească 1/3 din cantitatea de zahăr.
D. Substanțe stabilizatoare. 1
Aceste substanțe se adaugă la mixul de înghețată din următoarele motive:
dau o consistență catifelată înghețatei;
se obține un produs cu textură fină prin evitarea formării cristalelor mari de gheață în timpul freezerării, călirii și depozitării înghețatei;
asigură o repartizare uniformă a componentelor produsului și mențin structura microcristalină a produsului finit.
La alegerea unui stabilizator trebuie să se aibă în vedere următoarele:
ușurința de încorporare în mix;
efectul asupra viscozității mixului;
costul stabilizatorului;
efectul asupra înglobării de aer in mix;
tipul de consistență cerut pentru înghețată;
originea stabilizatorului;
valoarea alimentară și calitatea sanitară;
capacitatea de a întârzia creșterea cristalelor de gheață;
influența asupra gustului și mirosului produsului finit;
cantitatea necesară pentru asigurarea stabilității.
E. Substanțe emulgatoare. 1
Funcțiile substanțelor emulgatoare constau în:
modificarea comportării polimorfice a grăsimilor din mix;
formarea echilibrului de fază între grăsime/apă/emulgator la interfață;
interacțiune cu componentele proteice și amidonoase din mix, ceea ce conduce la modificarea texturii și proprietăților reologice ale mixului;
reducerea tensiunii de suprafață la interfața grăsime-apă;
Folosirea emulgatorilor la fabricarea înghețatei este legată de îndeplinirea unor condiții sanitare, tehnologice și economice:
– să fie economici;
să fie lipsiți de substanțe nocive, autorizați de legislația sanitară;
să nu sufere modificări în timpul depozitării;
să aibă proprietăți funcționale bune în mixul de înghețată;
să fie ușor de încorporat și să nu reacționeze cu produsul căruia trebuie să-i păstreze nemodificată aroma.
3.2. Tehnologia fabricării înghețatei.
Operațiile tehnologice folosite la fabricarea înghețatei sunt prezentate în figura 3.1.
Figura 3.1. Schema de flux tehnologic pentru fabricarea înghețatei.
3.2.1. Pregătirea materiilor prime.
A. Rețeta de fabricație.
Caracteristicile materiilor prime necesare pentru stabilirea rețetei sunt prezentate în Tabelul 3.1. 1
Tabelul 3.1.
Caracteristicile materiilor prime.
Pentru a obține o înghețată cu procentul de substanță uscată totală de 37% și procentul de grăsime de 6% la calculul rețetei se consideră un procent de substanță uscată totală de 38% și de grăsime de 6,25%.
Necesar de zahăr:
500 13/100 = 65 kg zahăr ce conțin 64,35 kg substanță uscată.
Necesar de grăsime:
500 6,25/100= 31,25 kg grăsime.
Necesar de dextroză:
500 5/100= 25 kg zahăr ce conțin 24,625 kg substanță uscată.
Necesar de E/S:
500 0,5/100=2,5 kg E/S ce conțin 2,375 kg substanță uscată.
Cantitatea de substanță uscată totală:
500 38/100=190 kg substanță uscată totală.
Notăm: L-cantitatea de lapte praf degresat;
G-cantitatea de grăsime .
0,95L+0,99G=222,35
0,03L+ 0,9999G=31,25
de unde rezultă L=208 kg;
G=25 kg.
Considerând pierderile de 3% rețeta de fabricație este cea prezentată în Tabelul 3. 2.
Tabelul 3.2.
Rețeta de fabricație și consumurile specifice.
B. Recepția materiilor prime.
Recepția materiilor prime se face cantitativ prin cântărire și calitativ, urmărindu-se anumiți parametri. 2
Caracteristicile laptelui praf degresat sunt prezentate în Tabelul 3.3.
Tabelul 3.3.
Caracteristicile fizico-chimice și microbiologice ale laptelui praf.
3.2.2. Pregătire mix.
Mixul se pregătește în vana prevăzută cu agitator și sistem de încălzire. Pentru realizarea unei repartizări uniforme a componentelor în amestec, se respectă o anumită ordine de introducere a componentelor. Toate componentele lichide sunt introduse în vană și supuse agitării și apoi se introduc componentele solide. Aromele și coloranții se adaugă în faza de răcire-maturare a mixului.
3.2.3. Încălzire 1.
Această încălzire are loc în vana de pregătire a mixului, de la temperatura materiilor prime până la o temperatură de 550C, temperatură la care se consideră că filtrarea se poate desfășura în condiiții optime.
3.2.4. Filtrare.
Filtrarea se efectuează în scopul reținerii impurităților mecanice.
3.2.5. Încălzire 2.
Încălzirea se realizează în prima treaptă a pasteurizatorului cu plăci, de la 550C la 720C, pentru ca mixul să poată fi omogenizat corespunzător.
3.2.6. Omogenizare.
Omogenizarea mixului se face prin trecerea acestuia printr-un utilaj de omogenizare într-o singură treaptă care asigură:
– obținerea unei suspensii uniforme și stabile a grăsimii prin reducerea dimensiunilor globulelor de grăsime sub 2. In acest fel se evită separarea grăsimii sub formă de aglomerări. Prin reducerea globulelor de grăsime la 1/10 din mărimea lor inițială, suprafața globulelor de grăsime crește de circa 100 ori;
– mărirea gradului de repartizare a proteinelor din mix la suprafața globulelor de grăsime, evitându-se în acest fel ecremarea lor. Aglomerările de grăsime ar produce o creștere a viscozității mixului și ar determina o aerare anevoioasă și nesatisfăcătoare.
3.2.7. Pasteurizarea mixului. 1
Pasteurizarea are dublu scop:
– să distrugă bacteriile patogene și să reducă numărul total de germeni, astfel ca produsul finit să fie salubru pentru consumatori;
– să imbunătățească calitățile tehnologice ale produsului prin: favorizarea trecerii în soluție a unor componente, favorizarea amestecării componentelor pentru a obține un produs uniform ca structură, îmbunătățirea aromei.
Din punct de vedere tehnic, pasteurizarea se realizează în pasteurizatoare cu plăci, temperatura de pasteurizare este de 850C iar durata de pasteurizare de 20s, în cazul pasteurizării HTST ([NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT]).
Se consideră că pasteurizarea HTST prezintă următoarele avantaje:
– se asigură o reducere mult mai importantă a numărului total de germeni;
– se asigură consistența și textura mai bună a produsului finit și se protejează mai bine produsul față de oxidare;
– micșorează cantitatea de stabilizator folosit;
– se micșorează durata de lucru, spațiul de amplasare al utilajelor și forța de muncă;
– se asigură o creștere a capacității de producție;
– spălarea și dezinfecția utilajului de pasteurizare se poate face mecanizat.
3.2.8. Răcirea și maturarea.
Răcirea se execută în aparate cu plăci care asigură o răcire rapidă a mixului până la 40C, ceea ce contribuie la asigurarea stabilității emulsiei de grăsime. Se preferă răcirea rapidă din următoarele considerente:
– se previne dezvoltarea microorganismelor remanente din mix, supraviețuitoare ale operației de pasteurizare;
– se previne creșterea viscozității mixului;
– cu cât temperatura mixului după răcire este mai scăzută, cu atât va fi mai eficientă operația de congelare.
Maturarea mixului are ca efect îmbunătățirea structurii și consistenței înghețatei, precum și o reducere a vitezei de topire. In timpul maturării au loc următoarele fenomene:
– solidificarea grăsimii;
– hidratarea proteinelor care formează un gel slab elastic ce înglobează apa (scade deci cantitatea de apă aflată în stare liberă în mix);
– crește viscozitatea mixului care influențează la rândul ei capacitatea de aerare a acestuia.
Maturarea durează 2…24h la 0…40C. Cu cât timpul de maturare este mai mare cu atât rezultatele sunt mai bune, dar dezavantajele în spații imobilizate și consumuri mari de utilități. După maturare, în mix se introduc aromele și coloranții. Maturarea mixului are loc în vană prevăzută cu agitator, răcită în manta cu apă glacială.
3.2.9.Congelarea parțială (freezerarea) a mixului. 1
Congelarea parțială constă în solidificarea unei părți din apa conținută de mix (1/3-1/2) și înglobarea de aer în amestec.
Rolul înglobării de aer este de a atenua senzația de rece în timpul consumării, de a reduce dimensiunile cristalelor de gheață și de a conferi înghețatei o structură cât mai fină. Creșterea cantității de aer încorporat în mix se face până la o anumită limită de reținere, la care ritmul de încorporare este egal cu ritmul de pierdere. Inglobarea insuficientă de aer ar conduce la o înghețată tare, densă, cu cristale mari de gheață. Inglobarea exagerată de aer duce la contractarea înghețatei în timpul congelarii și al depozitării.
La congelarea mixului se preferă o congelare rapidă în utilaje cu funcționare continuă, deoarece se obține o înghețată cu structură fină, catifelată, ca o consecință a formării cristalelor mici de gheață. Congelarea rapidă duce la o înghețată cu o aromă mai bine evidențiată datorită cristalelor mici de gheață care se topesc rapid în gură în momentul consumului înghețatei. De asemenea, capacitatea de producție crește, iar produsul se obține într-o stare de igienă bună.
Momentul în care începe congelarea mixului va depinde de valoarea punctului crioscopic. Punctul crioscopic va fi determinat de conținutul mixului. Factorii care influențează durata freezerării sunt factori mecanici și factori care caracterizează mixul.
Pentru a se realiza congelarea parțială, mixul trebuie mai întâi răcit de la temperatura de maturare până la atingerea punctului de congelare și apoi în continuare trebuie subrăcit pentru a se congela o parte din apa conținută de mix. Temperatura mixului în congelator scade rapid în timp ce se îndepărtează căldura sensibilă și înainte de a începe congelarea. Această fază durează circa 1…2 min. In acest interval de timp agitarea mixului reduce viscozitatea acestuia prin distrugerea parțială a structurii de gel și a aglomerărilor globulelor de grăsime. Structura de gel se poate reforma parțial la călirea înghețatei. Agitarea mixului favorizează și înglobarea de aer. In momentul în care s-a atins temperatura punctului crioscopic începe să se formeze gheața și are loc o concentrare a substanțelor din faza apoasă necongelată. Consecința este scăderea temperaturii punctului crioscopic astfel că temperatura trebuie din nou scăzută pentru a începe o nouă formare de cristale de gheață.
Pe măsură ce temperatura scade se formează mai multe cristale de gheață și concentrația substanțelor din faza necongelată crește și mai mult, astfel încât, oricât s-ar prelungi freezerarea, rămâne o fază lichidă în înghețată. Agitarea mixului încetează când acesta a atins o anumită consistență, care depinde de cantitatea de apă transformată în gheață și de cantitatea de aer încorporată.La o anumită valoare a consistenței înghețata se scoate din congelator și se ambalează. In formarea și repartizarea cristalelor de gheață un rol important îl au lamele de răzuire ale agitatorului.Formarea de cristale mici de gheață este posibilă numai la o congelare rapidă și continuă care prezintă numeroase avantaje.
3.2.10.Călire.
Înghețata care iese din freezer are o consistență semi fluidă și nu-și poate păstra forma mult timp. Pentru depozitarea îndelungată și pentru a asigura transportul, se congelează în continuare.
Călirea se realizează până ce 75-80% din apa conținută de înghețată este transformată în cristale de gheață, adică până ce temperatura înghețatei ajunge la –260C.Se recomandă ca procesul de călire să fie rapid pentru a se evita formarea de cristale mari de gheață. Durata călirii va fi afectată de următorii factori:
– mărimea și forma ambalajului;
– circulația aerului: călirea în tunele cu circulație forțată a aerului conduce la o scurtare a duratei cu 60% în comparație cu răcirea în regim staționar;
– temperatura aerului; temperaturi mai mari de –240C și mai mici de –320C nu sunt de dorit atât din punct de vedere al calității produsului cât și economic;
– temperatura înghețatei ieșită din freezer;
– compoziția mixului;
– procentul de înghețare al apei.
3.2.11. Ambalare.
Ambalarea se face în caserole din material plastic, de 0,25kg. Tabelul 3.4. prezintă câteva probleme care trebuiesc luate în considerare la alegerea materialului de ambalare. 2
Tabelul 3.4.
Materiale de ambalare.
3.2.12. Depozitarea înghețatei.
Înghețata se poate depozita 9-12 luni în depozite cu temperatura aerului de –250C…-300C.În depozit nu trebuie să existe fluctuații de temperatură deoarece în caz contrar s-ar petrece fenomenul de recristalizare, respectiv creșterea cristalelor de gheață mari pe seama celor mici. În condiții de depozitare corecte nu este posibilă dezvoltarea microorganismelor (din contră, poate să existe și o criosterilizare), iar transformările de natură chimică sunt încetinite mai ales dacă înghețata este ambalată în ambalaje ce nu permit accesul aerului și luminii la produs.
3.3. Defectele înghețatei.
Calitatea este factorul determinant în stabilirea prețului înghețatei și prin urmare este absolut necesar de a cunoaște cauzele care conduc la defecte și căile de preîntâmpinare a acestora. Orice scădere a calității produsului finit va conduce la diminuarea producției, a vânzării și deci a profitului.
Defectele înghețatei pot fi: de aromă, de copolență și textură, ale calității de topire, de culoare.
3.3.1. Defecte de aromă.
În general, înghețata trebuie să aibă o aromă delicată și aceasta se obține atunci când se folosește o cantitate adecvată de aromatizant. Originea defectelor de aromă poate fi datorată următoarelor cauze: 1
– produse lactate de proastă calitate cu gust și miros străin, de vechi,oxidat, acid, fiert;
– îndulcitori folosiți în exces sau în cantitate redusă;
– aromatizare necorespunzătoare (în exces, slabă sau netipică);
– condiții de servire improprii (înghețată prea tare sau prea moale).
Aroma înghețatei datorită materialului de aromatizare poate fi desemnată ca fiind: aromă puternică, slabă, aspră, nenaturală.
Înghețata cu aromă puternică este caracterizată prin prezența unei cantități mari de aromatizant. În funcție de aromatizantul folosit, uneori înghețata capătă gust amar, astringent.
Înghețata cu aromă slabă este consecința folosirii unei cantități insuficiente de aromatizant sau a slabei calități a acestuia. Înghețata are aromă slabă și în condițiile în care aromatizantul se adaugă mixului înainte de pasteurizare, în care caz substanțele ușor volatile sunt pierdute.
Înghețata cu aromă nenaturală se obține atunci când s-au utilizat materii prime necorespunzătoare.
Cele mai des întâlnite defecte de aromă sunt următoarele:
– gust de acru care se datorește prezenței unei cantități mari de acid lactic. Defectul apare atunci când pasteurizarea mixului a fost nesatisfăcătoare, iar acesta a fost răcit insuficient și păstrat mult timp, la temperatură ridicată, înainte de congelare;
– gust de fiert care apare atunci când mixul este pasteurizat la temperaturi mai mari sau este dublu pasteurizat. Rezultă că acest defect poate fi prevenit prin controlul riguros al pasteurizării mixului.
– gust plat care este rezultatul unei aromatizării nesatisfăcătoare,utilizării unei cantități reduse de zahăr și a unei cantități nesatisfăcătoare de substanță uscată lactată negrasă;
– gust metalic cauzat de contaminarea mixului cu metale, în special cupru. Defectul poate fi prevenit dacă mixul va fi prelucrat pe tot parcursul procesului tehnologic cu ajutorul utilajelor care au părțile lucrative din oțel inox și dacă la fabricarea înghețatei se folosesc materii prime fără gust metalic;
– gust de rânced care apare datorită hidrolizei enzimatice a grăsimii cu punere în libertate a acidului butiric. Lipazele care produc hidroliza sunt de natură bacteriană. Bacteriile se pot dezvolta în mix în condițiile în care acesta este păstrat prea mult timp înainte de congelare;
– gust de sărat care poate fi datorat folosirii a mai mult de 0,1% NaCl în mix sau existenței unui conținut ridicat de substanță uscată negrasă în mix;
– gust amar care este consecința folosirii unor materii prime de calitate inferioară și poate fi prevenit prin nefolosirea produselor lactate depozitate pentru o perioadă îndelungată la temperaturi scăzute, în care caz anumite bacterii produc gust amar,folosirea unor extracte de aromă, folosirea materiilor prime libere de gust și miros străin.
3.3.2. Defecte de corpolență și textură.
Consistența înghețatei este determinată în principal de nivelul de substanță uscată și de gradul de congelare și respectiv călire.
Textura înghețatei va depinde de:
– numărul, mărimea, forma precum și distribuția cristalelor de gheață;
– numărul, mărimea, forma și distribuția bulelor de aer;
– cantitatea și distribuția materialului necongelat.
Textura înghețatei va fi influențată de:
– compoziția mixului;
– ingredientele folosite;
– caracteristicile fizice și chimice ale mixului;
– metoda de prelucrare a mixului;
– metoda de congelare;
– metoda de calire;
– condițiile de depozitare.
În general, nivelul de grăsime din mix afectează textura prin:
– reducerea mărimii cristalelor de gheață prin obstrucție mecanică, cu cât crește procentul de grăsime în mix cu atât dimensiunile cristalelor de gheață din înghețată sunt mai reduse;
– realizarea efectului de lubrificație, efect care cauzează senzația de catifelaj la servirea înghețatei.
Aciditatea mixului influențează, de asemenea, textura înghețateiîn sensul că cu cât aciditatea este mai mică cu atât cristalele de gheață formate au dimensiuni mai mici. Stabilizatorii au efect pozitiv asupra texturii înghețatei care devine mai catifelată deoarece aceștia au capacitatea de a se combina cu o anumită cantitate de apă din mix, ceea ce constituie o obstrucție mecanică în creșterea cristalelor de gheață. Emulgatorii ajută la obținerea unei texturi catifelate a înghețatei prin favorizarea formării de cristale mici de gheață și a distribuirii lor uniforme în masa de înghețată. Emulgatorii ajută și la o distribuție mai uniformă a bulelor de aer în masa de înghețată.
Pasteurizarea mixului la temperaturi mai ridicate, omogenizarea la presiuni moderate, maturarea mixului 2 – 24 ore, viteza mare a congelarii vor conduce la obținerea unei înghețate cu textura catifelată.
Principalele defecte de consistență și textură sunt următoarele: 2
textură grosieră datorită formării cristalelor de gheață mari, uniforme. Cauzele principale care conduc la acest defect sunt:
– conținut redus de substanță uscată totală;
– conținut insuficient de substanță uscată lactată degresată;
– conținut insuficient de stabilizator sau folosirea unui stabilizator care nu reține apa amestecului;
– hidratare insuficientă a proteinelor din mix din diferite cauze: maturare necorespunzătoare, aciditate mare, balanță de săruri minerale din mix neadecvată;
– dispersabilitate redusă a componentelor datorită unei presiuni de omogenizare scăzută;
– congelare lentă a mixului;
– încorporare de aer sub formă de bule mari la freezerare;
– variații de temperatură în timpul depozitării înghețatei care conduc la fenomenul de recristalizare;
– depoziterea prelungită a înghețatei.
textură prea tare (rezistentă) cu principalele cauze de formare:
– folosirea unei cantități prea mari de stabilizator;
– conținut prea mare de substanță uscată totală;
– răcirea prea lentă a mixului după pasteurizare;
– temperatură de omogenizare prea scăzută.
textură compactă și aspect umed, defect care este cauzat de:
– conținut ridicat de substanță uscată totală;
– conținut ridicat de zahăr care scade prea mult punctul de congelare;
– concentrație prea mare de stabilizator.
textură uscată, defect cauzat de:
– adaosul de lapte praf în timpul congelarii;
– presiuni de omogenizare foarte ridicate.
textură spumoasă, defect cauzat de o încorporare excesivă de aer la freezerare în condițiile în care și conținutul total de substanță uscată este mai redus.
textură untoasă, ale cărui cauze principale sunt:
– omogenizare incompletă;
– congelare la temperatură prea scăzută;
– conținut prea ridicat de grăsime în mix;
– aciditate prea mare a mixului.
Când în apa mixului conținutul de lactoză este mai mare de 10% atunci există pericolul separării acesteia sub formă de cristale care conferă înghețatei structură nisipoasă, cristalele de lactoză fiind decelabile la consumarea înghețatei. Lactoza este conținută numai de produsele lactate. Produsele lactate degresate deshidratate conțin 54% lactoză șii deci cantitatea acestor produse este limitată la fabricarea unei înghețate de calitate.
Cantitatea maximă de produse lactate degresate deshidratate ce se pot adăuga la fabricarea mixului se stabilește cu relația:
=% de substanță uscată degresată, în care:
100-cantitatea totală de mix;
F-un factor (F=6,9) și rezultă din faptul că o parte substanță lactată degresată se solubilizează în 5,9 părți apă;
X-suma procentuală a celorlalte ingrediente adăugate.
3.3.3. Defecte ale calității de topire.
Printre defectele calității de topire, mai importante sunt următoarele:
a. obținerea de precipitat la topire defect care se datorează destabilizării proteinelor din următoarele cauze:
– exces de aciditate;
– concentrație scăzută de citrați și fosfați în raport cu nivelul ionilor de Ca și Mg;
– topire și recongelare în congelator;
– folosirea unor aditivi enzimatici;
– presiune de omogenizare excesivă;
– depozitare îndelungată la temperaturi scăzute.
Defectul poate fi prevenit dacă se folosesc produse lactate proaspete și dacă nu se folosesc ingrediente care perturbă balanța minerală a mixului. O măsură preventivă importantă este cea de evitare a mixurilor cu aciditate ridicată.
b. înghețată cu topire lentă. Atunci când înghețata este lăsată la temperatura camerei trebuie să se topească relativ repede și uniform. Dacă înghețata se topește lent și se formează aglomerate, consumatorul crede că înghețata nu este bună sau chiar falsificată. Cauzele care conduc la la topirea lentă a înghețatei sunt următoarele:
– suprastabilizarea datorită folosirii unei cantități prea mari de stabilizator;
– aglomerări mari de grăsimi datorită omogenizării la temperaturi prea scăzute;
c. topire spumoasă, defect cauzat de încorporarea unei cantități mari de aer în înghețată. Defectul poate fi prevenit prin reducerea cantității de emulgator.
d. tendință de separare a gheții, ale cărei cauze sunt:
– creșterea acidității mixului;
– conținut redus de substanță uscată a mixului;
– folosirea unei cantități reduse de stabilizator;
– mix nerăcit înainte de freezerare.
3.3.4. Defecte de culoare.
Pentru înghețată, o culoare naturală, uniformă este de dorit pentru prezentarea comercială a produsului. O culoare mai intensă este rezultatul adaosului excesiv de colorant în mix.
Anumite tipuri de înghețate prezintă modificări de culoare datorită combinării coloranților utilizați cu metale sau taninuri. Astfel, înghețata de vanilie poate căpăta o culoare cenușie dacă mixul este contaminat cu Cu, iar înghețata de ciocolată poate căpăta culoare gri-negru datorită combinării Fe cu taninul din ciocolată. 1
3.4. Controlul calității înghețatei.
Controlul calității înghețatei implică: control microbiologic, verificarea ambalării și marcării, examenul organoleptic, analiza chimică.
Din punct de vedere microbiologic, înghețata trebuie să corespundă cerințelor prezentate în Tabelul 3.5.
Din punct de vedere organoleptic controlul se referă la aprecierea structurii și consistenței (se efectuează la –100C), a gustului, mirosului (se face la –50C) și culorii, prezentate in Tabelul 3.6.
Din punct de vedere chimic se determină substanța uscată, aciditatea, grăsimea și zahărul total, Tabelul 3.7.
Tabelul.3. 5.
Proprietățile microbiologice ale înghețatei.
Tabelul 3.6.
Proprietățile organoleptice ale înghețatei.
Tabelul 3.7.
Proprietățile fizico-chimice ale înghețatei.
CAPITOLUL 4
BILANTUL DE MATERIALE
Caracteristicile și proprietățile fizice importante pentru proiectare sunt prezentate în Tabelul 4.1 si reprezentate grafic in fig. 4.1 pentru apă [3] și Tabelul 4.2 , fig. 4.2. pentru mixul de înghețată [4].
Tabelul 4.1.
Proprietățile fizice ale apei.
Tabelul 4.2.
Proprietățile fizice ale mixului de înghețată.
Bilanțul de materiale a fiecărei operații din schema de operații pentru fabricarea a 500 kg de înghețată este prezentat în Tabelul 4.3.
Tabelul 4.3
.
Bilanț de materiale
Fig. 4.1. –Proprietatile fizice ale apei
Fig. 4.2. –Proprietatile fizice ale mixului
CAPITOLUL 5
BILANȚUL TERMIC
In toate cazurile, valorile medii ale căldurii specifice s-au calculat folosind următoarea formulă:
c= , unde:
c- căldura specifică medie între temperaturile t1 și t2;
c1- căldura specifică la temperatura t1;
c2- căldura specifică la temperatura t2. 5
5.1. Bilanțul termic pentru vana de pregătire a mixului.
G- debit masic de mix;
G=0,0356 kg/s;
Ga- debit masic de apă de încălzire;
c- căldura specifică medie a mixului între temperaturile 200C (t1) și 550C (t2);
c= 4458J/kggrd
ca=căldura specifică medie a apei între temperaturile 400C (ta2) și 620C (ta1);
ca= 4195J/kggrd
Q- flux de căldură;
Ecuația de bilanț termic este: Gc(t2-t1)=Gaca(ta1-ta2)=Q
Q=Gc(t2-t1)=5554,6W;
Ga==0,05kg/s.
5.2. Bilanțul termic al schimbătorului de căldură cu plăci.
5.2.1.Treapta 1: Incălzire 2.
G- debit masic de mix;
G=0,0356 kg/s;
Ga- debit masic de apa de încălzire;
c- căldura specifică medie a mixului între temperaturile 550C (t1) și 720C (t2);
c= 4071J/kggrd
ca=căldura specifică medie a apei de incalzire între temperaturile 620C (ta2) și 850C (ta1);
ca= 4136J/kggrd
Q- flux de căldură;
Ecuația de bilanț termic este: Gc(t2-t1)=Gaca(ta1-ta2)=Q
Q=Gc(t2-t1)=2463,7W;
Q
Ga = = 0,025kg/s
ca(ta1-ta2)
5.2.2. Treapta 2:Pasteurizare.
G- debit masic de mix;
G=0,0356 kg/s;
Ga- debit masic de apă de încălzire;
c- căldura specifică medie a mixului între temperaturile 720C (t1) și 850C (t2);
c= 4152J/kggrd
ca=căldura specifică medie a apei între temperaturile 860C (ta2) și 960C (ta1);
ca= 4245J/kggrd
Q- flux de căldură;
Ecuația de bilanț termic este: Gc(t2-t1)=Gaca(ta1-ta2)=Q
Q=Gc(t2-t1)=1921,55W;
Ga==0,045 kg/s.
5.2.3.Treapta 3: Răcire 1.
G- debit masic de mix;
G=0,0356 kg/s;
Ga- debit masic de apă de racire;
c- căldura specifică medie a mixului între temperaturile 280C (t1) și 850C (t2);
c= 4022J/kggrd
ca=căldura specifică medie a apei între temperaturile 180C (ta2) și 960C (ta1);
ca= 4182J/kggrd
Q- flux de căldură;
Ecuația de bilanț termic este: Gc(t2-t1)=Gaca(ta1-ta2)=Q
Q=Gc(t2-t1)=8161,44W;
Ga==0,025kg/s.
5.2.4.Treapta 4: Răcire 2.
G- debit masic de mix;
G=0,0356 kg/s;
Ga- debit masic de apă de racire;
c- căldura specifică medie a mixului între temperaturile 40C (t1) și 280C (t2);
c= 3926J/kggrd
ca=căldura specifică medie a apei între temperaturile 1,50C (ta2) și 180C (ta1);
ca= 4198J/kggrd
Q- flux de căldură;
Ecuația de bilanț termic este: Gc(t2-t1)=Gaca(ta1-ta2)=Q
Q=Gc(t2-t1)=6708,75W;
Ga==0,05kg/s.
Pe durata de staționare a mixului în vanele de maturare, pentru menținerea unei temperaturi de maxim 40C, prin mantaua acestor vane va circula un debit de 250 l/h de apă de 1,50C, asigurat de răcitorul din instalație.
CAPITOLUL 6
PROIECTAREA TEHNOLOGICĂ A
UTILAJELOR PRINCIPALE.
In cadrul procesului de proiectare se vor folosi următoarele notații:
– densitate, în kg/m3;
– viscozitatea dinamică, în kg/ms;
– conductivitate termică, în W/mgrd; 5
6.1. Proiectarea tehnologică a vanei de pregătire a mixului. 6
Vana utilizată este formată din două mantale cilindrice din oțel inoxidabil. Mantaua interioară are doi pereți dubli prin care circulă agentul de încălzire și o manta exterioară, între cele două mantale găsindu-se izolația termică. Vana este susținută de trei picioare reglabile. Controlul și accesul pentru o igienizare bună este asigurat printr-o gură de vizitare prevăzută cu capac rabatabil. Alimentarea vanei cu ingredientele lichide se poate face printr-un racord montat la partea superioară a vanei. Ingredientele solide sunt introduse prin gura de vizitare. Golirea vanei este asigurată prin construcția ușor conică a fundului, ștuțul de golire prevăzut cu canea fiind racordat la partea cea mai de jos a fundului conic. Incălzirea se face cu apă caldă, la fundul vanei fiind prevăzut un ștuț de evacuare a apei calde dintre pereții dubli. Vana este prevăzută cu un agitator acționat prin intermediul unui motoreductor.
Vana folosită la pregătirea mixului are următoarele caracteristici constructive:
H- înalțimea vanei;
H=1m
d1- diametrul interior al mantalei;
d1=0,7m
Vt- volumul total al vanei;
Vt=H=0,39m3
-coeficient de umplere;
=0,75
Vu- volumul util al vanei;
Vu=Vt=0,29m3.
d2- diametrul exterior al mantalei;
d2=0,8m.
Secțiunea de curgere în manta este:
A=()=0,1177m2;
Viteza de curgere a apei este:
w==4,310-4m/s.
Intrucât viteza de curgere este foarte mică, este necesar să se verifice dacă efectul convecției libere poate fi neglijat.
Astfel, criteriul Grashoff este: Gr=gH3()2tm, unde:
g- accelerația gravitațională;
– coeficient de dilatare volumica; = K-1
=2,4110-4grd-1
t- diferența medie de temperatură între agentul termic și perete;
tm=7 grd.
Gr=5,21012.
[NUME_REDACTAT] este dat de formula: Re== 765,7
dech- diametrul echivalent;
dech==d2-d1=0,1m, unde:
secțiunea de curgere în manta;
P- perimetrul, P=(d2+d1).
Se verifică dacă: 0,3Re2Gr, 0,3Re2Gr și deci efectul convecției libere nu poate fi neglijat. In acest caz de suprapunere a convecției libere peste cea forțată, se calculează coeficientul parțial de transfer termic pentru ambele curgeri, alegându-se valoarea cea mai mare.
Pentru curgerea forțată, întrucât Re2300 se folosește:
Nu=3,65+ ()0,14=4,96
B==27,56;
p = vascozitate dinamica a lichidului la temperatura peretelui mantalei
p = Pa s
[NUME_REDACTAT] este: Pr==3,36.
– coeficient parțial de transfer termic;
==32,1 W/m2grd.
Pentru convecția liberă: Nu=C(GrPr)m=1446,94.
Intrucât: GrPr108, constantele au valoarea: C=0,129 și m=1/3.
=936,17 W/m2grd.
Deci, se alege =936,17 W/m2grd.
dm=diametrul mediu; dm==0,75m.
Ad- arie disponibilă,
Ad=dmH=2,36m2.
Anec- arie necesară,
Anec==0,85m2 Ad.
6.2. Proiectarea tehnologică a schimbătorului de căldură cu plăci.
Schimbătorul de căldură cu plăci este format dintr-un postament care susține două bare orizontale și plăcile sprijinite pe bare. Plăcile prezintă canale care măresc suprafața de transmitere a căldurii, intensifică turbulența lichidelor ceea ce favorizează transferul termic și contribuie la rigidizarea plăcilor.
Patru găuri situate în colțurile plăcilor formează, prin alăturarea și strângerea plăcilor, patru canale pentru distribuția și colectarea celor două lichide între care se face schimbul de căldură. Garnituri din cauciuc sintetic asigură etanșarea între plăci și dirijarea fluidului în spațiile alternative dintre plăci, astfel încât prin spațiile dintre plăcile 1-2,3-4,5-6 curge fluidul cald, iar prin spațiile dintre plăcile 2-3, 4-5, 6-7 curge fluidul rece. Pachetul de plăci este strâns între două plăci de capăt, groase, cu ajutorul unui dispozitiv de strângere mecanic sau hidraulic. Plăci intermediare, de construcție specială, cu racorduri de intrare și ieșire, permit divizarea pachetului de plăci în secțiuni care dau posibilitatea de a folosi și un singur aparat pentru efectuarea simultană a mai multor operații de încălzire, răcire și recuperare de căldură [5].
Avantajele principale ale schimbătorului de căldură cu plăci sunt:
– o mare concentrare asuprafeței de transfer termic;
– transfer termic intens și eficace datorită grosimi mici a plăcii;
– rezistență hidraulică mică;
– posibilitatea ușoară de curățire și dezinfectare;
– evitarea depunerilor;
– gabaritul redus;
– posibilitatea de a varia capacitatea după necesități, deoarece se pot scoate și adăuga ușor alte plăci.
Aparatul va fi executat din plăci de oțel cu următoarele caracteristici [6]:
– diametrul echivalent al canalului dintre două plăci alăturate: dech=0.007 m ;
– suprafața de schimb de căldura a unei plăci: S1=0,3 m2;
– suprafața secțiunii transversale a unui canal: f1=0,0001 m2;
– lungimea canalului L=1 m;
– diametrul stut: Dst=130 mm;
– grosimea plăcii: p=1 mm;
– coeficientul de conductivitate termică al materialului plăcii: =46,5 W/m.grd;
– suprafața secțiunii de trecere a ștutului: fD=0,001 m2.
6.2.1. Treapta 1. – Incalzire 2
6.2.1.1. Calcul termic.
Calculul temperaturii medii:
Mixul se încălzește de la 550C la 720C.
Apa se răcește de la 850C la 620C.
tm=9,70C.
Pentru calculul orientativ al vitezei de curgere a mixului în canalele aparatului w1, se aleg:
1 =5800 W/m2.grd;
p =110000 Pa;
=4.5 ;
Toate valorile constantelor fizice folosite sunt citite la temperatura medie a mixului, pentru mix t1m, respectiv la temperatura medie a apei t2m.
t1m=0,5(55+72)=63,50C;
t2m=0,5(62+85)=73,50C.
tpm- temperatura medie a peretelui; tpm=68,50C.
Deci: w1=2; w1=0,592 m/s;
[NUME_REDACTAT] (Re) pentru fluxul de mix va fi:
Re1 ==726;
Se verifică valoarea aleasă a coeficientului global de rezistență hidrodinamică:
= =4,31 ; valoare destul de apropiată de cea aleasă inițial.
Se calculează criteriul Prandtl pentru temperatura medie a mixului Pr1 și a peretelui Prp:
Pr1 ==38,63;
Prp ==30,33.
Se calculează criteriul Nusselt pentru transferul căldurii de la placă la mix:
Nu=75,357;
Se calculează coeficientul de schimb de căldură prin convecție de la peretele aparatului la mix :
5849 W/m2grd;
In mod analog se determină viteza de curgere a apei în canalele aparatului, alegând în mod orientativ:
2=6000 W/m2/grd;
p2=110000 Pa;
=4,3;
Ca urmare viteza va fi: w2=0,783 m/s.
[NUME_REDACTAT] pentru fluxul de apa va fi:=740,4;
Se verifică, apoi valoarea aleasă a coeficientului global al rezistenței hidraulice pe partea apei:
=4,29.
[NUME_REDACTAT] Pr2 și Prp pentru apei sunt: Pr2=7,34 și Prp=8,32.
Se calculează criteriul Nusselt pentru apa după aceeași relație ca și în cazul mixului și se obține: Nu=63,13.
Și se poate determina coeficientul de transfer de căldură prin convecție de la apa la peretele plăcii:
=6043 W/m2grd
Rezistența termică a depunerilor pe placă, pe partea mixului este:
;
Rezistenta termica a depunerilor pe placa pe partea apei este:
Rezistenta termică a oțelului din care este confecționată placa este:
;
Se calculează coeficientul global de transfer de căldură: 345 W/m2grd;
Se determină suprafața totală de schimb de căldură:
Sa=0,74m2.
Se alege suprafața standardizată cea mai apropiată de valoarea obținută:
Sa =0,8 m2.
6.2.1.2.Calcul constructiv.
Se calculează debitul volumetric pentru mix V1 și pentru apa V2:
V1=G/=3,5210-5 m3/s și V2=5,1310-5m3/s.
Suprafața secțiunilor transversale ale pachetelor de plăci:
– pe partea mixului :fp1=4,4810-5m2;
– pe partea apei: fp2=6,5510-5 m2 ;
Numărul de canale într-un pachet:
– pentru mix : m1= fp1/f1=0,451;
– pentru apa: m2 =fp2/f1=0,651.
Numărul de plăci într-un pachet:
– pentru mix 1: n1=2m1=0,9 ;
– pentru mix 2: n2=2m2=1,31 ;
Determinarea suprafeței unui pachet al schimbătorului de căldură după numărul de plăci calculat:
– pentru mix : Sp1=S1n1=0,50,66=0,27 m2;
– pentru apa: Sp2=S2n2=0.50,66=0,4 m2 ;
Numărul de pachete în aparat:
– pe partea mixului : x1=
– pe partea apei: x2=5.
Numărul de plăci în aparat se determină, ținând seama de prezența plăcilor de capăt: na= plăci;
Suprafața reală a secțiunii transversale a canalelor în pachete, pentru ambii agenți va fi: fp=mf1=0,0001 m2;
Viteza reală de curgere a mixului și a apei în canale după corectare:
w1==0,352m/s;
0,513m/s.
In noile condiții, criteriul Reynolds va avea valorile :
Re1=277,69;
Re2=485,09.
[NUME_REDACTAT]: Nu=
Nu1=41,96
Nu2=46,36
Se determină valorile corectate ale coeficienților de convecție:
1==3596,57;
.
Coeficientul global de schimb de căldură:
322,1 W/m2grd .
Suprafața de schimb de căldură, după corecție va fi:
Sa=0,78 m2.
6.2.1.3.Calculul hidromecanic.
Se calculează coeficientul global al rezistenței hidraulice, raportat la unitatea de lungime pentru ambele fluide:
5,48;
4,77.
Rezistenta hidraulică a pachetelor de plăci va fi:
Se verifică viteza de curgere a mixului și apei în stuțuri, pentru suprafața secțiunii stuțului la Dst=130 mm și fD=0.001 m2 unde fD este suprafața secțiunii de trecere a stuțurilor.
=0,035 m/s;
=0,051 m/s.
Rezistența hidraulică locală a stuțului pentru apa se calculează, luând st=1.5:
pst=stwst2/2 2=0,19 Pa.
Rezistența hidraulică totală a aparatului se constituie din:
-pe traseul curgerii mixului : p1 = p1` = 6,997 kPa;
-pe traseul curgerii apei: p2 =p2` +pst =17,448 kPa.
6.2.2.Treapta 2. – Pasteurizarea
6.2.2.1.Calculul termic.
Calculul temperaturii medii:
Mixul se încălzește de la 720C la 850C. (1)
Apa se răcește de la 960C la 860C. (2)
Pentru calculul orientativ al vitezei de curgere a mixului în canalele aparatului w1, se aleg:
1 =6400 W/m2grd;
p =100000 Pa;
=4,2;
Toate valorile constantelor fizice folosite sunt citite la temperatura medie a mixului, pentru mix t1m, respectiv la temperatura medie a apei, pentru apă t2m.
t1m=0,5(85+72)=78,50C;
t2m=0,5(95+86)=90,50C.
tpm- temperatura medie a peretelui;
tpm=84,50C.
Deci: w1=2; w1=0,53 m/s;
[NUME_REDACTAT] (Re) pentru fluxul de mix va fi:
Re1 ==806,49;
Se verifică valoarea aleasă a coeficientului global de rezistență hidrodinamică:
= =4,2; valoare destul de apropiată de cea aleasă inițial.
Se calculează criteriul Prandtl pentru temperatura medie a mixului Pr1 și a peretelui Prp:
Pr1 ==26,74;
Prp ==24,26.
Se calculează criteriul Nusselt pentru transferul căldurii de la placă la mix:
Nu1=68,3;
Se calculează coeficientul de schimb de căldură prin convecție de la peretele aparatului la mix:
6450 W/m2grd;
In mod analog se determină viteza de curgere a apei în canalele aparatului, alegând în mod orientativ:
2=27500 W/m2grd;
p2=50000 Pa;
=1,8;
Ca urmare viteza va fi: w2=1,013 m/s.
[NUME_REDACTAT] pentru fluxul de apă va fi:=21493,6;
Se verifică, apoi valoarea aleasă a coeficientului global al rezistenței hidraulice pe partea apei:
=1,85.
[NUME_REDACTAT] Pr2 și Prp pentru apă sunt: Pr2=1,91 și Prp=2,03.
Se calculează criteriul Nusselt pentru apă după aceeași relație ca și în cazul mixului și se obține: Nu2=285,35.
Și se poate determina coeficientul de transfer de căldură prin convecție de la apă la peretele plăcii:
=27638,18 W/m2/grd
Rezistența termică a depunerilor pe placă, pe partea mixului este:
;
Rezistenta termică a oțelului din care este confecționată placa este:
;
Rezistența termică a depunerilor pe partea apei este:
Se calculează coeficientul global de transfer de căldură: 365 W/m2grd;
Se determină suprafața totală de schimb de căldură:
Sa=0,44m2.
Se alege suprafața standardizată cea mai apropiată de valoarea obținută:
Sa =0,5m2.
6.2.2.2.Calcul constructiv.
Se calculează debitul volumetric pentru mix V1și pentru apă V2:
V1=G/=3,5510-5 m3/s și V2=4,6610-5m3/s.
Suprafața secțiunilor transversale ale pachetelor de plăci:
– pe partea mixului:fp1=6,710-5m2;
– pe partea apei: fp2= 4,610-5 m2 ;
Numărul de canale într-un pachet:
– pentru mix: m1= fp1/f1=0,671;
– pentru apa: m2 =fp2/f1=0,461.
Numărul de plăci într-un pachet:
– pentru mix: n1=2m1=1,34 ;
– pentru apă: n2=2m2=0,92 ;
Determinarea suprafeței unui pachet al schimbătorului de căldură după numărul de plăci calculat:
– pentru mix: Sp1=S1n1=0,31,34=0,4 m2;
– pentru apă: Sp2=S1n2=0,30,92=0,28 m2 ;
Numărul de pachete în aparat:
– pe partea mixului : x1=3;
– pe partea de apei: x2=4.
Numărul de plăci în aparat se determină, ținând seama de prezența
plăcilor de capăt: na=6 plăci;
Suprafața reală a secțiunii transversale a canalelor în pachete, pentru ambii agenți va fi: fp=mf1=0,0001 m2;
Viteza reală de curgere a mixului și a apei în canale după corectare:
w1==0,355m/s;
0,466m/s.
In noile condiții, criteriul Reynolds va avea valorile :
Re1=540,21;
Re2=11030,25
[NUME_REDACTAT]: Nu=
Nu1=50,97;
Nu2=175,34.
Se determină valorile corectate ale coeficienților de convecție:
1==4689,24;
.
Coeficientul global de schimb de căldură:
354,34 W/m2grd .
Suprafața de schimb de căldură, după corecție va fi:
Sa=0,46 m2.
6.2.2.3.Calculul hidromecanic.
Se calculează coeficientul global al rezistenței hidraulice, raportat la unitatea de lungime pentru ambele fluide:
4,64;
2,18.
Rezistenta hidraulică a pachetelor de plăci va fi:
13,93kPa;
8,16kPa.
Se verifică viteza de curgere a mixului și apei în stuțuri, pentru suprafața secțiunii stuțului la Dst=130 mm și fD=0.001 m2 unde fD este suprafața secțiunii de trecere a stuțurilor.
=0,0355 m/s;
=0,0466 m/s.
Rezistența hidraulică locală a stuțului pentru apă se calculează, luând st=1.5:
pst=stwst2/2 2=1,68Pa.
Rezistența hidraulică totală a aparatului se constituie din:
– pe traseul curgerii mixului: p1 = p1` = 13,93 kPa;
– pe traseul curgerii apei: p2 =p2` +pst =8,16 kPa.
6.2.3.Treapta 3. – Racire 1
6.2.3.1. Calcul termic.
Calculul temperaturii medii:
Mixul se răcește de la 850C la 280C. (1)
Apa se raceste de la 960C la 180C. (2)
10,50C.
Pentru calculul orientativ al vitezei de curgere a mixului în canalele aparatului w1, se aleg:
1 =3000 W/m2grd;
p1 =140000 Pa;
1 =6;
Toate valorile constantelor fizice folosite sunt citite la temperatura medie a mixului, pentru mix t1m, respectiv la temperatura medie a apei, pentru apă t2m.
t1m=0,5(85+28)=56,50C;
t2m=0,5(96+18)=570C.
tpm- temperatura medie a peretelui;
tpm=56,750C.
Deci: w1=2; w1=0,24 m/s;
[NUME_REDACTAT] (Re) pentru fluxul de mix va fi:
Re1 ==194,26;
Se verifică valoarea aleasă a coeficientului global de rezistență hidrodinamică:
= =6;
Se calculează criteriul Prandtl pentru temperatura medie a mixului Pr1 și a peretelui Prp:
Pr1 ==61,268;
Prp ==70,71.
Se calculează criteriul Nusselt pentru transferul căldurii de la placă la mix:
Nu=35,8;
Se calculează coeficientul de schimb de căldură prin convecție de la peretele aparatului la mix:
2889,6 W/m2grd;
In mod analog se determină viteza de curgere a apei în canalele aparatului, alegând în mod orientativ:
2=11000 W/m2grd;
p2=130000 Pa;
=2,7;
Ca urmare viteza va fi: w2=0,469 m/s.
[NUME_REDACTAT] pentru fluxul de apă va fi:=4956,65;
Se verifică, apoi valoarea aleasă a coeficientului global al rezistenței hidraulice pe partea apei:
=2,67
[NUME_REDACTAT] Pr2 și Prp pentru apă sunt: Pr2=3,2 și Prp=3,9.
Se calculează criteriul Nusselt pentru apă după aceeași relație ca și în cazul mixului și se obține: Nu=105,57.
Și se poate determina coeficientul de transfer de căldură prin convecție de la apă la peretele plăcii:
=9545,3 W/m2grd
Rezistența termică a depunerilor pe placă, pe partea mixului este:
;
Rezistenta termică a oțelului din care este confecționată placa este:
;
Rezistența termică a depunerilor pe partea apei este:
Se calculează coeficientul global de transfer de căldură: 333,33 W/m2grd;
Se determină suprafața totală de schimb de căldură:
Sa=2,33m2.
Se alege suprafața standardizată cea mai apropiată de valoarea obținută:
Sa =2,5m2.
6.2.3.2.Calcul constructiv.
Se calculează debitul volumetric pentru mix V1și pentru apă V2:
V1=G/1=3,510-5 m3/s și V2=3,610-5m3/s.
Suprafața secțiunilor transversale ale pachetelor de plăci:
– pe partea mixului:fp1=1,4610-4m2;
– pe partea apei: fp2=7,6510-5 m2 ;
Numărul de canale într-un pachet:
– pentru mix: m1= fp1/f1=1,462;
– pentru apa: m2 =fp2/f1=0,7651.
Numărul de plăci într-un pachet:
– pentru mix: n1=2m1=2,92 ;
– pentru apă: n2=2m2=1,53 ;
Determinarea suprafeței unui pachet al schimbătorului de căldură după numărul de plăci calculat:
– pentru mix: Sp1=S1n1=0,51,46=0,876 m2;
– pentru apă: Sp2=S2n2=0.50,61=0,46 m2 ;
Numărul de pachete în aparat:
– pe partea mixului : x1=6;
– pe partea de apei: x2=11.
Numărul de plăci în aparat se determină, ținând seama de prezența plăcilor de capăt: na=19 plăci;
Suprafața reală a secțiunii transversale a canalelor în pachete, pentru ambii agenți va fi: fp=mf1=0,0002 m2;
Viteza reală de curgere a mixului și a apei în canale după corectare:
w1==0,175m/s;
0,18m/s.
In noile condiții, criteriul Reynolds va avea valorile :
Re1=141,61;
Re2=1398,35.
[NUME_REDACTAT]: Nu=
Nu1=28,41;
Nu2=41,91.
Se determină valorile corectate ale coeficienților de convecție:
1==2293,3;
.
Coeficientul global de schimb de căldură:
307,7 W/m2grd .
Suprafața de schimb de căldură, după corecție va fi:
Sa=2,49 m2.
6.2.3.3.Calculul hidromecanic.
Se calculează coeficientul global al rezistenței hidraulice, raportat la unitatea de lungime pentru ambele fluide:
6,5;
3,66.
Rezistenta hidraulică a pachetelor de plăci va fi:
2,4kPa;
0,76kPa.
Se verifică viteza de curgere a mixului și apei în stuțuri, pentru suprafața
secțiunii stuțului la Dst=130 mm și fD=0.001 m2 unde fD este suprafața secțiunii de trecere a stuțurilor.
=0,0035m/s;
=0,036 m/s.
Rezistența hidraulică locală a stuțului pentru apă se calculează, luând st=1.5:
pst=stwst2/2 2=0,34Pa.
Rezistența hidraulică totală a aparatului se constituie din:
-pe traseul curgerii mixului: p1 = p1` = 2,4 kPa;
-pe traseul curgerii apei: p2 =p2` +pst =0,76 kPa.
6.2.4.Treapta 4. – Racire 2
6.2.4.1. Calcul termic.
Calculul temperaturii medii:
Mixul se răcește de la 280C la 40C.
Apa se încălzește de la 1,50C la 180C.
5,410C.
Pentru calculul orientativ al vitezei de curgere a mixului în canalele aparatului w1, se aleg:
1 =2200 W/m2/grd;
p =120000 Pa;
=7,1;
Toate valorile constantelor fizice folosite sunt citite la temperatura medie a mixului, pentru mix t1m, respectiv la temperatura medie a apei, pentru apă t2m.
t1m=0,5(28+4)=160C;
t2m=0,5(1,5+18)=13,50C.
tpm- temperatura medie a peretelui;
tpm=14,750C.
Deci: w1=2; w1=0,155 m/s;
[NUME_REDACTAT] (Re) pentru fluxul de mix va fi:
Re1 ==47,8;
Se verifică valoarea aleasă a coeficientului global de rezistență hidrodinamică:
= =8,5; valoare destul de apropiată de cea aleasă inițial.
Se calculează criteriul Prandtl pentru temperatura medie a mixului Pr1 și a peretelui Prp:
Pr1 ==188,5;
Prp ==183,5.
Se calculează criteriul Nusselt pentru transferul căldurii de la placă la mix:
Nu=21,75;
Se calculează coeficientul de schimb de căldură prin convecție de la peretele aparatului la mix:
1504,18 W/m2grd;
In mod analog se determină viteza de curgere a apei în canalele aparatului, alegând în mod orientativ:
2=18000 W/m2grd;
p2=82000 Pa;
=2,5;
Ca urmare viteza va fi: w2=1,25 m/s.
[NUME_REDACTAT] pentru fluxul de apă va fi:=6243;
Se verifică, apoi valoarea aleasă a coeficientului global al rezistenței hidraulice pe partea apei:
=2,52.
[NUME_REDACTAT] Pr2 și Prp pentru apă sunt: Pr2=8,87 și Prp=8,32.
Se calculează criteriul Nusselt pentru apă după aceeași relație ca și în cazul mixului și se obține: Nu=206,79.
Și se poate determina coeficientul de transfer de căldură prin convecție de la apă la peretele plăcii:
=16897,64 W/m2grd
Rezistența termică a depunerilor pe placă, pe partea mixului este:
;
Rezistenta termică a oțelului din care este confecționată placa este:
;
Rezistența termică a depunerilor pe partea apei este:
Se calculează coeficientul global de transfer de căldură: 323,2 W/m2grd;
Se determină suprafața totală de schimb de căldură:
Sa=3,83m2.
Se alege suprafața standardizată cea mai apropiată de valoarea obținută:
Sa =4m2.
6.2.4.2.Calcul constructiv.
Se calculează debitul volumetric pentru mix V1și pentru apă V2:
V1=G/=3,4510-5 m3/s și V2=510-3m3/s.
Suprafața secțiunilor transversale ale pachetelor de plăci:
– pe partea mixului:fp1=2,2210-5m2;
– pe partea apei: fp2=410-4 m2 ;
Numărul de canale într-un pachet:
– pentru mix: m1= fp1/f1=0,221;
– pentru apa: m2 =fp2/f1=0,41.
Numărul de plăci într-un pachet:
– pentru mix: n1=2m1=0,44 ;
– pentru apă: n2=2m2=0,8 ;
Determinarea suprafeței unui pachet al schimbătorului de căldură după numărul de plăci calculat:
– pentru mix: Sp1=S1n1=0,51,14=0,13 m2;
– pentru apă: Sp2=S2n2=0.51,76=0,24 m2 ;
Numărul de pachete în aparat:
– pe partea mixului : x1=31;
– pe partea de apei: x2=17.
Numărul de plăci în aparat se determină, ținând seama de prezența plăcilor de capăt: na=16 plăci;
Suprafața reală a secțiunii transversale a canalelor în pachete, pentru ambii agenți va fi: fp=mf1=0,0001 m2;
Viteza reală de curgere a mixului și a apei în canale după corectare:
w1==0,345m/s;
0,5m/s.
In noile condiții, criteriul Reynolds va avea valorile :
Re1=105,4;
Re2=3040,43.
[NUME_REDACTAT]: Nu=
Nu1=38,74;
Nu2=122,3.
Se determină valorile corectate ale coeficienților de convecție:
1==2667,52;
.
Coeficientul global de schimb de căldură:
351,6 W/m2grd .
Suprafața de schimb de căldură, după corecție va fi:
Sa=3,52 m2.
6.2.4.3.Calculul hidromecanic.
Se calculează coeficientul global al rezistenței hidraulice, raportat la unitatea de lungime pentru ambele fluide:
6,99;
3,01.
Rezistenta hidraulică a pachetelor de plăci va fi:
1,97Pa;
3,16kPa.
Se verifică viteza de curgere a mixului și apei în stuțuri, pentru suprafața secțiunii stuțului la Dst=130 mm și fD=0.001m2 unde fD este suprafața secțiunii de trecere a stuțurilor.
=0,0345 m/s;
=0,05 m/s.
Rezistența hidraulică locală a stuțului pentru apă se calculează, luând st=1.5:
pst=stwst2/2 2=18,76Pa.
Rezistența hidraulică totală a aparatului se constituie din:
– pe traseul curgerii mixului: p1 = p1` =1,97 kPa;
– pe traseul curgerii apei: p2 =p2` +pst =3,16 kPa. 5, 7
CAPITOLUL 7
SCURTA DESCRIERE A CELORLALTE
UTILAJE DIN INSTALATIE.
7.1. [NUME_REDACTAT] de funcționare al omogenizatorului într-o singură treaptă este următorul: mixul intră printr-o conductă prin cădere liberă în camera de aspirație. De aici este preluat de cele trei plonjoare, prin jocul de supape și evacuat cu circa 200 kgf/cm2 în canalul de refulare spre capul de omogenizare, trecând prin laminare și creștere a vitezei prin spațiul creat între supapa de omogenizare și scaunul acesteia. Urmează o ușoară detentă prin care se realizează dispersarea globulelor de grăsime. [8]
7.2. Freezerul (Congelatorul)
Principiul de funcționare al unui freezer cu funcționare continuă constă în următoarele: mixul de bază și aerul sunt introduse sub presiune în proporție convenabilă în cilindrul de lucru, în mantaua căruia se aduce NH3 lichid. Temperatura de evaporare a NH3 lichid este de –200C…250C, iar temperatura de evacuare a înghețatei de –50C…-60C.
Congelatoarele cu funcționare continuă [8] prezintă o serie de avantaje și anume:
– înghețata poate fi evacuată din freezer la temperaturi mai scăzute; înghețata are o textură mai uniformă, mai catifelată (temperatura de evacuare a înghețatei și finețea texturii sunt reglabile;
– încorporarea aerului este ușoară și gradul de creștere în volum poate fi reglat;
– odată ce aparatul a fost reglat, caracteristicile produsului finit rămân constante;
– reducerea timpului de freezerare (viteza de trecere a mixului prin freezer este mare);
– reducerea forței de muncă;
– nu este necesară o maturare a mixului de lungă durată;
– spațiul ocupat de freezer este redus;
– există posibilitatea de ambalare a înghețatei la evacuarea acesteia din freezer.
Freezerul are ca parte principală cilindrul de lucru cu manta dublă în care circulă NH3, lichid ce se evaporă. In cilindrul de lucru se găsește rotorul cu cuțitele de răzuire așezate elicoidal pe ax, ceea ce imprimă o mișcare de înaintare a înghețatei formate.
CAPITOLUL 8
NORME DE PROTECȚIA MUNCII, PREVENIREA ȘI STINGEREA INCENDIILOR, PROTECȚIA MEDIULUI ÎNCONJURĂTOR ȘI IGIENIZAREA INSTALAȚIILOR.
8.1.Norme de protecția muncii.
Pentru evitarea accidentelor de muncă instructajul de protecția muncii trebuie efectuat lunar cu întregul personal și trebuie să cuprindă:
– instrucțiuni de folosire pentru fiecare utilaj al instalației tehnologice, evitându-se astfel accidentele generate de o folosire necorespunzătoare cât și accidentele întâmplătoare;
– utilajele în funcționare nu se ating pentru a se evita electrocutarea;
– în spațiile de produce se folosește echipamentul de protecție format din halat, bonetă, cizme.
La depozitarea și livrarea produselor sunt stabilite următoarele norme specifice: așezarea produselor în navete se va face astfel încât să nu depășească marginile acestora, iar stivuirea navetelor va asigura stabilitatea lor atât în stare de repaus cât și mai ales pe timpul manipulărilor.
8.2. Prevenirea și stingerea incendiilor.
Pe lângă normele de igienă și tehnica securității muncii, prin care se asigură condițiile necesare bunei desfășurări a activității de produce sunt obligatorii normele de prevenirea și stingerea incendiilor prin aplicarea cărora se evită implicațiile sociale și materiale. Aceste norme prevăd, în principal, următoarele:
– toate clădirile de productie vor fi prevăzute cu hidranți de incendiu, interiori și exteriori, având în dotare materialele și mijloacele de prevenire și stingere a incendiilor, conform normativelor în vigoare;
– unitatea va dispune de o instalație de apă pentru stingerea incendiilor, separată de cea potabilă și industrială și va avea în permanență asigurată o rezervă suficientă în cazul întreruperii alimentării cu apă;
– electropompele, motopompele trebuie să fie permanent în stare de funcționare, iar stingătoarele de toate tipurile trebuie verificate și încărcate corespunzător pentru a putea fi folosite în caz de nevoie;
– curtea întreprinderii va fi nivelată și împărțită în mod corespunzător pentru a se asigura un acces ușor la clădiri și interveni ușor și rapid, în caz de incendiu, la mijloacele de prevenire și stingere;
– se interzice fumatul sau introducerea de țigări, chibrituri, brichete, materiale sau produse care ar putea provoca incendii sau explozii;
– personalul va fi instruit periodic, atrăgându-se atenția asupra pericolului pe care îl reprezintă nerespectarea măsurilor prevăzute în normele și instrucțiunile de lucru pentru prevenirea și stingerea incendiilor.
8.3. Protecția mediului înconjurător.
In operațiile de obținere a înghețatei apa este folosită pentru spălarea recipientelor, a instalațiilor și a încăperilor și pentru răcirea produsului și a schimbătoarelor de căldură de la instalațiile frigorifice. Apele de răcire indirectă nu suferă impurificare. Apele uzate sau reziduurile evacuate constau din:
– scurgeri sau deversări de produse datorate exploatării neatente;
– ape de spălare și de clătire a bidoanelor, cisternelor și utilajelor;
– ape de spălare a pardoselilor;
– ape de la răcitoare și instalații figorifice.
Debitul apelor uzate nu este constant, debitul de vârf se înregistrează spre sfârșitul operațiilor de prelucrare, la curățirea utilajelor, a rezervoarelor, a conductelor și a încăperilor. În afara variațiilor zilnice ale debitului se înregistrează și importante variații sezoniere.
Conținând în proporții echilibrate substanțe ușor asimilabile de microorganisme, apele uzate de la prelucrarea laptelui afectează negativ calitatea apelor de suprafață în care sunt evacuate prin consumarea rapidă a oxigenului; la rapoarte nefavorabile de diluare, acest fenomen este însoțit de degajarea de mirosuri neplăcute și de înrăutățirea aspectului cursului de apă.
Pentru micșorarea cheltuielilor de epurare este rațional să se aplice în prealabil toate măsurile posibile ce duc la micșorarea consumului de apă și a pierderilor de produse, măsuri care constau în:
– canalizarea separată a apelor curate și a celor impurificate;
– evitarea pierderilor prin scurgere;
– recuperarea cât mai completă a produselor la golirea recipientelor;
– micșorarea volumului de ape de clătire și spălare.
Separarea apelor curate de cele impurificate necesită o organizare corespunzătoare a sistemului de canalizare a întreprinderii. Pentru determinarea gradului de murdărire a apelor evacuate este indispensabilă instalarea de mijloace pentru măsurarea sistematică a debitelor și pregătirea personalului de laborator. Pe baza măsurătorilor și analizelor se poate urmări efectul programului de măsuri interne menționate pentru micșorarea cantităților de apă și de impurități evacuate.
Volumul apelor de clătire și spălare, singurele ape uzate ce nu pot fi evitate, poate fi redus mult și prin folosirea unor instalații adecvate și printr-o exploatare atentă.
8.4.Cerințe tehnologice privind igiena producției.
O înghețată de calitate este obținută numai prin folosirea unor ingrediente de calitate și cu respectarea procesului tehnologic și cu respectarea strictă a igienei personalului și producției.
O proastă igienă a fabricației poate fi datorată următoarelor cauze:
– contaminarea masivă a materiilor prime și auxiliare;
– proces tehnologic necorespunzător;
– metode de igienizare neadecvate;
– lipsa de preocupare in igienizare.
8.4.1. Igienizarea echipamentului de producție.
Conducte:
– se trece apă caldă prin conducte 3…5 min. pentru a îndepărta restul de mix;
– se demontează conductele și se înmoaie în soluție de spălare;
– se curăță atât interiorul conductelor cât și exteriorul lor cu mijloace adecvate;
– se clătesc conductele cu apă caldă până la îndepărtarea soluției de spălare;
– se montează conductele și se dezinfectează în final cu apă fierbinte 3 min.
Vane, bidoane:
– clătire cu apă caldă pentru îndepărtarea restului de mix;
– spălarea interiorului cu soluție de spălare, folosind dispozitive mecanice cu jet sau perii speciale cu coadă;
– clătire cu apă caldă până la îndepărtarea soluției de spălare;
– dezinfectare cu soluție dezinfectantă;
– clătire din abundență cu apă rece.
Omogenizatoare:
– clătire cu apă 10 min.;
– spălare cu soluție de spălare 30min. (în circuit închis);
– evacuarea soluției de spălare și clătire cu apă în circuit închis 15 min.;
– spălare cu apă fierbinte 10 min.(prin recirculare);
– spălare cu apă rece.
Congelatoare:
– clătire cu apă caldă;
– spălare cu soluție de spălare;
– clătire cu apă caldă;
– dezinfecție cu soluție dezinfectantă;
– clătire din abundență cu apă rece.
8.4.2. Igienizarea spațiilor de producție și de depozitare.
– îndepărtarea mecanică a resturilor solide cu ajutorul măturilor și încărcarea lor în recipiente pentru reziduuri care, zilnic, se spală cu apă caldă și soluție de dezinfectare;
– spălarea pardoselilor cu apă caldă și detergenți prin frecare cu perii cu coadă,
– clătire cu apă rece;
– dezinfecție cu soluție dezinfectantă.
Pardoselile se igienizează zilnic la începutul și la sfârșitul fabricației. Pereții faianțați se igienizează periodic. Ușile și ferestrele se vor șterge de praf și se spală săptămânal, iar scările, balustradele, platformele se spală zilnic. Canalizarea se inspectează permanent și se dezinfectează cu soluție dezinfectantă. Văruirea, vopsirea, repararea pardoselilor se face cel puțin de două ori pe an.
Se vor lua, de asemenea, măsuri de dezinsecție și deratizare. Dezinsecția se realizează prin pulverizarea substanțelor respective la locurile de depozitare a gunoaielor, WC, vestiare, pereți exteriori. În spațiile tehnologice nu se stropește cu soluții de dezinsecție. Deratizarea se face periodic și atunci când este necesar. Se execută de personal specializat și numai sub supravegherea unui specialist.
8.4.3. Igiena personalului.
Personalul va fi supus următoarelor verificări:
– la angajare va fi supus unui control medical în conformitate cu instrucțiunile [NUME_REDACTAT] prevăzute în Ordinul 190/1975;
– control medical periodic.
Obligațiile zilnice ale personalului sunt:
– predarea echipamentului de stradă la vestiarul tip filtru;
– trecerea la baie și spălarea mâinilor și unghiilor cu periuțe, urmată de o dezinfecție;
– îmbrăcarea echipamentului de protecție care se va schimba zilnic;
– nu se intră în activitate cu leziuni purulente;
– să nu consume alimente în spațiile tehnologice.
CAPITOLUL 9
ELEMENTE DE CALCUL ECONOMIC.
Consumurile specifice ale materiilor prime, MP, au fost stabilite în cadrul calculului rețetei și sunt prezentate în tabelul 9.3.
Consumurile specifice ale utilităților, U, au rezultat atât în urma bilanțurilor termice, cât și din caracteristicile utilajelor.
Cheltuielile pentru transport și aprovizionare, CTA, reprezintă o parte, KTA, din suma cheltuielilor cu materiile prime, CMP, și a cheltuielilor cu materialele auxiliare, CMA.
CTA=KTA(CMP+CMA). KTA= 0,1
Structura schemei de personal ce conține numărul de muncitori direct productivi, MDP, de muncitori indirect productivi, MIP și de personal tehnic, economic,de altă specilitate, administrativ, TESA, și salariul acestora sunt prezentate în Tabelul 9.1.
Tabelul 9.1.
Salarizarea personalului.
Salariile directe,SD, se calculează astfel:
NMDP-număr de muncitori direct productivi;
SMDP-salariul mediu lunar al muncitorilor direct productivi;
C-capacitatea de producție, în t/an. C= 130t/an
SD=.
TSD-taxe aferente salariilor muncitorilor direct productivi.
TSD=KSDSD. KSD=0,48
Salariul personalului de secție, SS, se calculează în mod asemănător în funcție de numărul de TESA și MIP și de salariul lor mediu lunar:
SS= .
TSS-taxe aferente salariilor personalului de secție.
TSS=KSSSS.
CSS-cheltuieli comune ale secției.
CSS=A+IR+SS+TSS+PM.
A-amortizarea mijloacelor fixe;
IR-întreținere și reparație mijloace fixe;
PM-cheltuieli cu protecția muncii.
Pentru calculul amortizărilor se consideră durata de viață a instalației de 25 ani, iar valoarea fiecărui utilaj este prezentată în Tabelul 9.2.
Tabelul 9.2.
Costul de achiziționare al utilajelor.
IR=KIRA; KIR= 0,66
PM=KPMSD KPM= 0,1
CGI-cheltuieli generale ale întreprinderii.
CGI=KCGI(U+SD+TSD).
Toate aceste calcule, precum și structura procentuală a costului sunt prezentate în Tabelul 9.3.
Tabelul 9.3.
Calculul costului unitar al produsului.
Având în vedere că din 500 kg de înghețată se porționează și se ambalează la caserole de 0,25 kg (2000 de bucăți), se obține costul unitar pe caserolă în valoare de 11010 lei.
Figura 9.1. Structura procentuală a costului.
Din reprezentarea grafică de mai sus se observă că cea mai mare pondere a costului este reprezentată de cheltuielile materiale directe, formate din MP, MA, CTA, U, cu aproximativ 80%.Dintre aceste cheltuieli, MP constituie aproape jumătate.
Înlocuirea materiilor prime cu altele mai ieftine ar fi o soluție de reducere a costului unitar, dar această acțiune ar avea repercursiuni dintre cele mai importante asupra calității produsului finit. De aceea, mai indicat ar fi găsirea unor modalități de a reduce consumurile specifice atât printr-o mai mare grijă pentru diminuarea pierderilor în procesul de fabricare propriu-zis, cât și minimalizarea pierderilor la ambalare și la manipulările ulterioare.
BIBLIOGRAFIE.
[1] C. Banu ș.a., Totul despre înghețată, Editura tehnică, București, 1993.
[2] C. Banu ș.a., Biotehnologii în industria alimentară, Editura tehnică, București, 1987
[3] Floarea O., Operații și utilaje în industria chimică. Probleme pentru subingineri, Editura didactică și pedagogică, București. 1980
[4] [NUME_REDACTAT]., Constantele termofizice ale principalelor produse alimentare, 1971, [NUME_REDACTAT], Bucuresti, 1971
[5] Bratu E., Operații unitare în ingineria chimică, vol.2, [NUME_REDACTAT], București, 1984, volumul 2.
[6] Carabogdan, Gh.; Badea, A.; Luca A. Instalatii termice industriale, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1983
[7] Luca, Gh. Probleme de operatii si utilaje in industria alimentara, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1978
[8] Tehnologia utilizării frigului artificial, vol.1,[NUME_REDACTAT] și Învățământului, Universitatea din Galați, Facultatea de Mecanică, 1986, volumul 1.
CUPRINS
CAPITOLUL 1. Tema de proiectare.
CAPITOLUL 2. Studiu documentar privind fabricarea produsului.
Alegerea procedeului.
CAPITOLUL 3. Descrierea procesului tehnologic.
Materii prime.
Tehnologia fabricarii inghetatei.
Defectele inghetatei.
Controlul calitatii inghetatei.
CAPITOLUL 4. Bilant de materiale.
CAPITOLUL 5. Bilant termic.
Bilant termic pentru vana de pregatire a mixului.
Bilant termic al schimbatorului de caldura cu placi.
CAPITOLUL 6. Proiectarea tehnologica a utilajelor principale.
6.1. Proiectarea tehnologica a vanei de pregatire a mixului.
6.2. Proiectarea tehnologica a schimbatorului de caldura cu placi.
CAPITOLUL 7. Scurta descriere a celorlalte utilaje din instalatie.
Omogenizator.
Freezerul
CAPITOLUL 8. Norme privind protectia muncii, prevenirea si
stingerea incendiilor, protectia mediului inconjurator si igienizarea instalatiilor.
Norme privind protectia muncii.
Prevenirea si stingerea incendiilor.
Protectia mediului inconjurator.
Igienizarea instalatiilor.
CAPITOLUL 9. Elemente de calcul economic.
CAPITOLUL 10. Bibliografie.
Pagini 50
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Fabricarea Inghetatei. Studiu Documentar Privind Fabricarea Produsului (ID: 1048)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.